NORMA ITALIANA Controllo con ultrasuoni di prodotti piani di acciaio UNI EN 10160

con spessore maggiore o uguale a 6 mm (metodo per

riflessione)
MAGGIO 2001

Ultrasonic testing of steel flat product of thickness equal or greater

than 6 mm (reflection method)

NORMA EUROPEA
CLASSIFICAZIONE ICS 77.040.20; 77.140.50

SOMMARIO La norma descrive un metodo di controllo mediante ultrasuoni delle

discontinuità interne dei prodotti piani non rivestiti. Essa riguarda i prodotti
piani di spessore nominale maggiore o uguale a 6 mm e minore o uguale a
200 mm, di acciaio non legato o legato, ad eccezione degli acciai austeni-
tici o austenoferritici. La norma può tuttavia essere applicata per questi
ultimi tipi di acciai, a condizione che la differenza tra l’ampiezza del rumore
di fondo e quella della soglia di rilevamento dell’eco risulti sufficiente in
relazione al limite stabilito.

RELAZIONI NAZIONALI La presente norma sostituisce la UNI EU 160:1987.

RELAZIONI INTERNAZIONALI = EN 10160:1999

La presente norma è la versione ufficiale in lingua italiana della norma
europea EN 10160 (edizione luglio 1999).

ORGANO COMPETENTE UNSIDER - Ente Italiano di Unificazione Siderurgica

RATIFICA Presidente dell’UNI, delibera del 18 aprile 2001

UNI © UNI - Milano

Ente Nazionale Italiano Riproduzione vietata. Tutti i diritti sono riservati. Nessuna parte del presente documento
di Unificazione può essere riprodotta o diffusa con un mezzo qualsiasi, fotocopie, microfilm o altro, senza
Via Battistotti Sassi, 11B il consenso scritto dell’UNI.
20133 Milano, Italia

Gr. 4 UNI EN 10160:2001 Pagina I

PREMESSA NAZIONALE
La presente norma costituisce il recepimento, in lingua italiana, del-
la norma europea EN 10160 (edizione luglio 1999), che assume co-
sì lo status di norma nazionale italiana.
La traduzione è stata curata dall’UNI.
L’UNSIDER, ente federato all’UNI, segue i lavori europei sull’argo-
mento per delega della Commissione Centrale Tecnica.

Le norme UNI sono revisionate, quando necessario, con la pubbli-

cazione di nuove edizioni o di aggiornamenti.
È importante pertanto che gli utilizzatori delle stesse si accertino di es-
sere in possesso dell’ultima edizione e degli eventuali aggiornamenti.
Si invitano inoltre gli utilizzatori a verificare l’esistenza di norme UNI
corrispondenti alle norme EN o ISO ove citate nei riferimenti normativi.

Le norme UNI sono elaborate cercando di tenere conto dei punti di vista di tutte le parti
interessate e di conciliare ogni aspetto conflittuale, per rappresentare il reale stato
dell’arte della materia ed il necessario grado di consenso.
Chiunque ritenesse, a seguito dell’applicazione di questa norma, di poter fornire sug-
gerimenti per un suo miglioramento o per un suo adeguamento ad uno stato dell’arte
in evoluzione è pregato di inviare i propri contributi all’UNI, Ente Nazionale Italiano di
Unificazione, che li terrà in considerazione, per l’eventuale revisione della norma stessa.

UNI EN 10160:2001 © UNI Pagina II

 INDICE

1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE 1

2 RIFERIMENTI NORMATIVI 1

3 TERMINI E DEFINIZIONI 1

4 PRINCIPIO 2

5 PERSONALE 2

6 APPARECCHIATURA 2
prospetto 1 Tipo di sonda .................................................................................................................................................. 3

7 CONDIZIONI DELL’ACCOPPIAMENTO - STATO SUPERFICIALE DEL

PRODOTTO PIANO 4

8 SCHEMA DI SCANSIONE 4
prospetto 2 Larghezza della zona lungo i bordi del prodotto piano .................................................................... 4

9 PROCEDIMENTO 5

10 CRITERI DI ACCETTAZIONE 6

11 RESOCONTO DI PROVA 6
prospetto 3 Criteri di accettazione per il controllo mediante sonda ad emettitore e ricevitore
separati del corpo dei prodotti piani di spessore minore di 60 mm ............................................. 7
prospetto 4 Criteri di accettazione per il controllo mediante sonda normale del corpo dei
prodotti piani ................................................................................................................................................... 7
prospetto 5 Criteri di accettazione per il controllo dei bordi dei prodotti piani ................................................. 7
figura 1 Rappresentazione schematica dei termini utilizzati .......................................................................... 8

APPENDICE A ELENCO DEI TERMINI EQUIVALENTI IN DIVERSE LINGUE EUROPEE 9

(informativa)
prospetto A.1 ............................................................................................................................................................................ 9

UNI EN 10160:2001 © UNI Pagina III

UNI EN 10160:2001 © UNI Pagina IV
NORMA EUROPEA Controllo con ultrasuoni di prodotti piani di acciaio EN 10160
con spessore maggiore o uguale a 6 mm (metodo per
riflessione)
LUGLIO 1999

EUROPEAN STANDARD Ultrasonic testing of steel flat product of thickness equal or greater
than 6 mm (reflection method)

NORME EUROPÉENNE Contrôle ultrasonore des produits plats en acier d'épaisseur égale ou
supérieure à 6 mm (méthode par réflexion)

EUROPÄISCHE NORM Ultraschallprüfung von Flacherzeugnissen aus Stahl mit einer Dicke
größer oder gleich 6 mm (Reflexionsverfahren)

DESCRITTORI

ICS 77.040.20; 77.140.50

La presente norma europea è stata approvata dal CEN il 3 marzo 1999.

I membri del CEN devono attenersi alle Regole Comuni del CEN/CENELEC
che definiscono le modalità secondo le quali deve essere attribuito lo status di
norma nazionale alla norma europea, senza apportarvi modifiche. Gli elenchi
aggiornati ed i riferimenti bibliografici relativi alle norme nazionali corrisponden-
ti possono essere ottenuti tramite richiesta alla Segreteria Centrale oppure ai
membri del CEN.
La presente norma europea esiste in tre versioni ufficiali (inglese, francese e
tedesca). Una traduzione nella lingua nazionale, fatta sotto la propria respon-
sabilità da un membro del CEN e notificata alla Segreteria Centrale, ha il me-
desimo status delle versioni ufficiali.
I membri del CEN sono gli Organismi nazionali di normazione di Austria,
Belgio, Danimarca, Finlandia, Francia, Germania, Grecia, Irlanda, Islanda,
Italia, Lussemburgo, Norvegia, Paesi Bassi, Portogallo, Regno Unito,
Repubblica Ceca, Spagna, Svezia e Svizzera.

CEN
COMITATO EUROPEO DI NORMAZIONE
European Committee for Standardization
Comité Européen de Normalisation
Europäisches Komitee für Normung
Segreteria Centrale: rue de Stassart, 36 - B-1050 Bruxelles

© 1999 CEN
Tutti i diritti di riproduzione, in ogni forma, con ogni mezzo e in tutti i Paesi, sono
riservati ai Membri nazionali del CEN.

UNI EN 10160:2001 © UNI Pagina V

PREMESSA
La presente norma europea è stata elaborata dal Comitato Tecnico ECISS/TC 2 "Acciaio -
Prove fisico-chimiche e prove non distruttive", la cui segreteria è affidata aIl'AFNOR.
Alla presente norma europea deve essere attribuito lo status di norma nazionale, o me-
diante la pubblicazione di un testo identico o mediante notifica di adozione, entro gen-
naio 2000, e le norme nazionali in contrasto devono essere ritirate entro gennaio 2000.
In conformità alle Regole Comuni CEN/CENELEC, gli enti nazionali di normazione dei se-
guenti Paesi sono tenuti a recepire la presente norma europea: Austria, Belgio, Danimar-
ca, Finlandia, Francia, Germania, Grecia, Irlanda, Islanda, Italia, Lussemburgo, Norvegia,
Paesi Bassi, Portogallo, Regno Unito, Repubblica Ceca, Spagna, Svezia e Svizzera.

UNI EN 10160:2001 © UNI Pagina VI

1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE
La presente norma europea descrive un metodo di controllo mediante ultrasuoni delle di-
scontinuità interne dei prodotti piani non rivestiti. Essa riguarda i prodotti piani di spessore
nominale maggiore o uguale a 6 mm e minore o uguale a 200 mm, di acciaio non legato
o legato, ad eccezione degli acciai austenitici o austenoferritici. La presente norma può
tuttavia essere applicata per questi ultimi tipi di acciai, a condizione che la differenza tra
l’ampiezza del rumore di fondo e quella della soglia di rilevamento dell’eco risulti sufficien-
te in relazione al limite stabilito.
La presente norma definisce altresì quattro classi di qualità per il corpo del prodotto piano
(Classi S0, S1, S2 ed S3) e cinque classi (E0, E1, E2, E3 ed E4) per i bordi, in conformità ai
criteri specificati in 9.
A discrezione del fabbricante possono essere utilizzati altri metodi di prova (per esempio
mediante trasmissione) oppure altre apparecchiature di prova, a condizione che diano
luogo a risultati identici a quelli ottenuti nelle condizioni della presente norma. In caso di
contestazione fa fede solo il metodo definito nella presente norma.
Il controllo dei prodotti piani di spessore minore di 6 mm può essere oggetto di accordi
particolari tra le parti interessate.
Il controllo viene normalmente effettuato nel luogo di produzione oppure presso il
fornitore. Ove specificato nell’ordine, il controllo può aver luogo in presenza del commit-
tente o di un suo rappresentante1).
Un elenco di termini equivalenti in diverse lingue europee è riportato nell’appendice A.

2 RIFERIMENTI NORMATIVI
La presente norma europea rimanda, mediante riferimenti datati e non, a disposizioni
contenute in altre pubblicazioni. Tali riferimenti normativi sono citati nei punti appropriati
del testo e vengono di seguito elencati. Per quanto riguarda i riferimenti datati, successive
modifiche o revisioni apportate a dette pubblicazioni valgono unicamente se introdotte
nella presente norma europea come aggiornamento o revisione. Per i riferimenti non da-
tati vale l’ultima edizione della pubblicazione alla quale si fa riferimento.
EN 473 Qualification and certification of NDT personnel - General principles
prEN 1330-4 Non destructive testing - Terminology - Terms used in ultrasoning
testing

3 TERMINI E DEFINIZIONI
Ai fini della presente norma europea si applicano le definizioni del prEN 1330-4 e le
seguenti definizioni:

3.1 discontinuità interna: Ogni imperfezione situata entro lo spessore del prodotto piano, per
esempio un imperfezione piana o lamellare, bande di inclusioni in un solo piano o in diversi
piani, oppure dei gruppi di imperfezioni.
Nota Nel testo essa viene designata come discontinuità.

3.2 difetto: Discontinuità interna non accettabile e cioè che risulta maggiore della dimensione
massima stabilita, oppure che supera i limiti stabiliti di densità di discontinuità.

3.3 densità di discontinuità: Numero di discontinuità interne singole aventi dimensioni mag-
giori della dimensione minima stabilita oppure minori della dimensione massima stabilita
per unità di superficie del corpo o per unità di lunghezza dei bordi della lamiera.

1) In tal caso dovrebbero essere adottate tutte le misure per assicurare che il processo produttivo non sia disturbato.

UNI EN 10160:2001 © UNI Pagina 1

3.4 controllo manuale e prova manuale con l’ausilio di strumenti: Controllo effettuato
manualmente da un operatore mediante applicazione di uno o più trasduttori sulla super-
ficie del prodotto piano in base al corrispondente schema di scansione della detta super-
ficie e con valutazione visiva delle indicazioni del segnale ultrasonoro sullo schermo
dell’apparecchiatura elettronica, oppure mediante osservazione diretta dell’ampiezza del
segnale o mediante ascolto di dispositivi di allarme incorporati sensibili all’ampiezza del
segnale stesso.

3.5 controllo semiautomatico o automatico: Controllo effettuato per mezzo di dispositivi

meccanici che comportano l’applicazione di uno o più trasduttori sulla superficie del pro-
dotto piano, con messa in atto del corrispondente schema di scansione e valutazione delle
indicazioni del segnale ultrasonoro mediante dispositivi elettronici. Tali controlli possono
essere completamente automatici senza intervento dell’operatore, oppure semiautomatici
quando l’operatore agisce sulle funzioni operative di base dell’apparecchiatura.

4 PRINCIPIO
Il metodo utilizzato è basato sulla riflessione di onde ultrasonore (generalmente
longitudinali) la cui direzione principale è perpendicolare alla superficie del prodotto.
Il controllo comprende:
a) la localizzazione di qualsiasi discontinuità, confrontando le ampiezze dell’eco del
difetto e dell’eco di un foro a fondo piatto di diametro stabilito, situato in corrisponden-
za della discontinuità;
Nota Vengono prese in considerazione soltanto le discontinuità che danno luogo ad una eco almeno
equivalente in ampiezza a quella ottenuta con il foro a fondo piatto di riferimento.
b) la determinazione dell’area della discontinuità, i cui limiti sono definiti come le posizio-
ni del centro del trasduttore corrispondenti ad un’ampiezza dell’eco pari alla metà
dell’ampiezza massima dell’eco relativa alla discontinuità in questione (metodo
dei 6 dB).
Il controllo viene effettuato in occasione della prima esplorazione mediante ultrasuoni, per
tutti gli spessori dei prodotti piani e solamente a partire da una faccia.

5 PERSONALE
Il controllo viene effettuato da personale qualificato, sotto la responsabilità di un operatore
certificato a livello 3 in conformità alla EN 473.

6 APPARECCHIATURA

6.1 Descrizione
L’apparecchiatura di rilevazione deve comportare uno schermo oscillografico che consen-
ta di seguire il percorso delle onde ultrasonore entro il prodotto piano. Gli oscillogrammi
devono essere nettamente visibili, i picchi corrispondenti agli echi successivi devono es-
sere appuntiti e ben netti; l’apparecchiatura deve essere correttamente calibrata e deve
essere provvista di un amplificatore graduato in decibel.
Possono essere utilizzati un’apparecchiatura di controllo ad ultrasuoni con uno schermo
indicatore di immagine ed un amplificatore graduato in dB, oppure un’apparecchiatura
senza schermo indicatore di immagine. Le apparecchiature senza schermo indicatore di
immagine devono essere in grado di effettuare un controllo ed una valutazione automatici
dell’ampiezza e la loro unità di misura deve essere calibrata in dB.
Deve essere possibile regolare l’ampiezza, la potenza e la base dei tempi.

UNI EN 10160:2001 © UNI Pagina 2

 L’apparecchiatura comprende almeno una sonda, che può essere una sonda compren-
dente un unico trasduttore che serve sia per l’emissione sia per la ricezione (sonda nor-
male) oppure una sonda a due trasduttori (sonda ad emettitore e ricevitore separati). La
direzione principale delle onde emesse e ricevute deve risultare perpendicolare alla su-
perficie del prodotto.
Le sonde devono avere una frequenza e delle dimensioni tali che possa essere garantita
la sensibilità necessaria per tutta l’estensione della zona di controllo.
Le sonde normali devono essere tali che la loro zona morta risulti la più piccola possibile,
cioè il 15% dello spessore del prodotto piano oppure 15 mm, prendendo il minore dei due
valori. La zona focalizzata delle sonde ad emettitore e ricevitore separati deve essere
adattata allo spessore del prodotto piano.
Le dimensioni principali delle sonde devono risultare comprese tra 10 mm e 25 mm; le
sonde devono avere una frequenza nominale compresa tra 2 MHz e 5 MHz. Sonde di
dimensioni maggiori e la cui frequenza nominale risulta al di fuori della gamma da 2 MHz
a 5 MHz possono essere utilizzate per controlli automatici o semiautomatici e/o quando il
prodotto piano presenta una forte attenuazione, a condizione che siano rispettate le
prescrizioni principali della presente norma.
Il tipo di sonda utilizzata dipende dallo spessore del prodotto piano, in base a quanto
indicato nel prospetto 1.
prospetto 1 Tipo di sonda

Spessore nominale del prodotto piano (e) oppure Tipo di sonda

profondità di qualsiasi zona di discontinuità
mm
6 ≤ e < 60 Sonda ad emettitore e ricevitore separati
60 ≤ e ≤ 200 Sonda normale oppure ad emettitore e ricevitore separati a)b)
a) In caso di contestazione il tipo di sonda da utilizzare deve essere oggetto di accordo.
b) Qualora un controllo automatico sia effettuato utilizzando le tecniche ad immersione o a colonna d’acqua, è consen-
tito l’impiego di sonde normali anche per spessori di prodotto < 60 mm.

La sonda può essere sia azionata a mano, sia montata su di un’apparecchiatura di con-
trollo continuo la cui velocità di traslazione deve essere sufficientemente bassa affinchè le
discontinuità risultino facilmente localizzabili tenuto conto del tempo di permanenza
dell’immagine sullo schermo; l’apparecchiatura può, in alternativa, essere provvista di un
dispositivo che indichi la discontinuità.
Nel caso della sonda ad emettitore e ricevitore separati la barriera acustica che separa i
due trasduttori deve essere orientata perpendicolarmente alla direzione di scansione.
La verifica dell’apparecchiatura deve essere effettuata in conformità alle corrispondenti
norme nazionali.

6.2 Regolazione dell’apparecchiatura

La regolazione dell’apparecchiatura prima dell’uso richiede in particolare la determinazio-
ne della base dei tempi, della potenza e dell’amplificazione.
La base dei tempi è regolata ad un valore tale che la distanza, sullo schermo oscillografi-
co, tra l’eco di emissione e l’eco di fondo risulti sufficiente per consentire di rilevare in
modo netto un’eco di difetto.
Dovrebbero essere evidenziati sullo schermo almeno due echi di fondo.
La potenza e l’amplificazione sono regolate simultaneamente su di una zona sana che
non dia luogo ad alcuna eco di difetto. La prima eco di fondo deve quindi essere portata
all’ampiezza massima compatibile con l’altezza dello schermo, entro il campo di linearità
dell’apparecchiatura (generalmente tra l’80% ed il 100% dell’altezza dello schermo).
Il sistema deve essere verificato almeno una volta ogni 8 h.

UNI EN 10160:2001 © UNI Pagina 3

7 CONDIZIONI DELL’ACCOPPIAMENTO - STATO SUPERFICIALE DEL PRODOTTO PIANO
Il mezzo di accoppiamento deve assicurare un contatto appropriato tra la sonda e la
superficie del prodotto piano. Viene generalmente utilizzata l’acqua, ma possono essere
utilizzati altri mezzi di accoppiamento (per esempio olio, pasta), a scelta del fornitore.
Lo stato superficiale deve consentire, disponendo la sonda in una qualsiasi zona esente
da discontinuità interne, di distinguere almeno due echi di fondo successivi. I prodotti pia-
ni sono generalmente esaminati senza una particolare preparazione della superficie.

8 SCHEMA DI SCANSIONE

8.1 Generalità
Per il corpo del prodotto piano il controllo è basato su metodi statistici, se non diversa-
mente specificato nell’ordine.
A seconda della classe di qualità, l’esplorazione del prodotto deve essere effettuata in
conformità a quanto prescritto in 8.2 e/o in 8.3.
Mediante accordo all’atto dell’ordine può essere effettuata un’esplorazione con un’esten-
sione definita della scansione oppure un’esplorazione di tutte le parti del corpo del prodot-
to piano; le relative condizioni di esecuzione devono essere comprese nel detto accordo.

8.2 Controllo del corpo del prodotto piano

8.2.1 Classi S0 ed S1
L’esplorazione comporta un controllo continuo secondo le linee di un reticolo a maglie
quadrate di 200 mm di lato parallele ai bordi del prodotto piano, oppure secondo linee
parallele o oscillanti ripartite uniformemente sulla superficie e che diano luogo alla stessa
estensione del controllo.

8.2.2 Classi S2 ed S3
L’esplorazione comporta un controllo continuo secondo le linee di un reticolo a maglie
quadrate di 100 mm di lato parallele ai bordi del prodotto piano, oppure secondo linee
parallele o oscillanti ripartite uniformemente sulla superficie e che diano luogo alla stessa
estensione del controllo.

8.3 Controllo dei bordi del prodotto piano

L’esplorazione comporta il controllo di una zona avente larghezza conforme a quanto
indicato nel prospetto 2 lungo i quattro bordi del prodotto piano.
prospetto 2 Larghezza della zona lungo i bordi del prodotto piano

Spessore del prodotto Larghezza della zona

piano (e)
mm mm
6 ≤ e < 50 50
50 ≤ e < 100 75
100 ≤ e < 200 100

UNI EN 10160:2001 © UNI Pagina 4

9 PROCEDIMENTO

9.1 Regolazione della sensibilità e dell’estensione del controllo

Per ciascun tipo di sonda devono essere utilizzate delle curve che forniscano:
a) la variazione dell’ampiezza dell’eco di fondo in funzione dello spessore del prodotto
piano;
b) la variazione dell’ampiezza dell’eco di un foro a fondo piatto, in funzione della sua pro-
fondità, per fori di diametro pari a:
- 11 mm per le classi S0, S1, E0 ed E1;
- 8 mm per Ie classi S2, E2 ed E3;
- 5 mm per le classi S3 ed E4.
Il fondo del foro deve essere tanto piatto quanto sia praticamente ottenibile, parallelo alla
superficie di ingresso delle onde ultrasonore ed esente da puntinature o intaccature che
deteriorerebbero in modo significativo la riflettività ultrasonora. La tolleranza sul diametro
del foro a fondo piatto oppure sulla larghezza dell’intaglio deve essere del + 5%.
L’impiego di intagli rettangolari è consentito a condizione che la lunghezza e la larghezza
dell’intaglio siano scelte in modo tale da dar luogo ad un segnale ultrasonoro di risposta
sostanzialmente equivalente a quello ottenuto a partire dal foro a fondo piatto stabilito, uti-
lizzando la stessa combinazione di apparecchiatura e di tipo di sonda.
In caso di controllo mediante sonda ad emettitore e ricevitore separati è utilizzato per tutte
le qualità soltanto il foro a fondo piatto di diametro 5 mm, dato che le curve caratteristiche
corrispondenti ai fori di diametro 8 mm e di diametro 11 mm tendono a confondersi con la
curva dell’eco di fondo.
Le curve devono essere determinate con l’ausilio di blocchetti (blocchetti a gradino per la
curva di variazione dell’ampiezza dell’eco di fondo e blocchetti contenenti dei fori a fondo
piatto a differenti profondità per le curve caratteristiche relative ai diametri di 11 mm, di
8 mm e di 5 mm). I blocchetti sono realizzati con acciaio non legato di struttura omogenea
e ciascuna curva deve essere determinata a partire da almeno 5 punti distribuiti su tutto il
campo di utilizzazione della sonda. Tutte queste curve possono essere fornite dal fabbri-
cante della sonda.
Per un prodotto piano di un determinato spessore il metodo consiste pertanto nel regolare
l’ampiezza dell’eco di fondo al valore indicato dalla curva di variazione dell’ampiezza
dell’eco di fondo e nel confrontare l’ampiezza dell’eco del difetto con le curve caratteristi-
che (diametro 11 mm, diametro 8 mm, diametro 5 mm), in funzione della classe scelta.
Devono essere prese in considerazione soltanto le discontinuità la cui ampiezza dell’eco
risulti maggiore di quella della curva caratteristica.

9.2 Determinazione dell’area delle discontinuità

9.2.1 Controllo del corpo del prodotto piano

9.2.1.1 Controllo mediante una sonda ad emettitore e ricevitore separati

L’area di tutte le discontinuità che danno luogo ad una risposta in eccesso rispetto alla
curva caratteristica deve essere determinata utilizzando il metodo dei 6 dB, e cioè il
contorno della discontinuità è definito dalle posizioni del centro della sonda quando la ri-
sposta della discontinuità risulta pari alla metà dell’ampiezza massima. Viene quindi de-
terminato un rettangolo che ingloba la totalità della discontinuità; la dimensione principale
del detto rettangolo rappresenta la lunghezza della discontinuità e la dimensione minore
rappresenta la larghezza. Viene altresì calcolata l’area del rettangolo.
L’area del rettangolo definisce l’area S della discontinuità. Due discontinuità adiacenti de-
vono essere considerate come costituenti una sola discontinuità, la cui area risulta pari al-
la somma delle due aree, qualora la distanza che le separa sia minore o uguale alla lun-
ghezza della più piccola delle due discontinuità in questione.

UNI EN 10160:2001 © UNI Pagina 5

9.2.1.2 Controllo mediante una sonda normale
Il controllo consiste:
a) per le classi S0 ed S1: in una delimitazione delle aree in base al metodo definito in
8.2.1;
b) per le classi S2 ed S3: in un semplice conteggio delle discontinuità, utilizzando le curve
caratteristiche relative ai fori di diametro 5 mm, 8 mm e 11 mm, effettuato contempo-
raneamente alla rilevazione.
Vengono quindi determinati i seguenti elementi:
- per la classe S2: il numero delle discontinuità che danno luogo a degli echi di ampiez-
za maggiore della curva relativa al foro di diametro 11 mm ed il numero N2 delle
discontinuità (prospetto 4) che danno luogo a degli echi di ampiezza compresa tra le
curve caratteristiche relative ai fori di diametro 8 mm e di diametro 11 mm;
- per la classe S3 il numero delle discontinuità che danno luogo a degli echi di
ampiezza maggiore della curva relativa al foro di diametro 8 mm ed il numero N3 delle
discontinuità (prospetto 4) che danno luogo a degli echi di ampiezza compresa tra le
curve caratteristiche relative ai fori di diametro 5 mm e di diametro 8 mm.

9.2.2 Controllo dei bordi

Il controllo consiste in una esplorazione della superficie totale dei bordi (o delle zone da
saldare in base ai disegni) laddove sono state localizzate delle discontinuità, secondo
quanto stabilito in 8.3, nelle stesse condizioni previste per l’esame del corpo del prodotto
piano (9.2.1).
Sono determinati i seguenti elementi:
- la dimensione massima (Lmax) e la dimensione minima (Lmin) della discontinuità nella
direzione parallela al bordo del prodotto piano;
- l’area (S) della discontinuità;
- il numero delle discontinuità, riferite ad una lunghezza di 1 m, più piccole dell’area
massima (Smax) e più lunghe della dimensione minima (Lmin).
La determinazione di tali caratteristiche della discontinuità è effettuata utilizzando il meto-
do dei 6 dB.

10 CRITERI DI ACCETTAZIONE
I prospetti 3 e 4 riportano i criteri di accettazione per le quattro classi (S0, S1, S2 ed S3)
relative al corpo del prodotto piano, in funzione del tipo di sonda utilizzato; il prospetto 5
riporta i criteri per le cinque classi relative ai bordi (E0, E1, E2, E3 ed E4) (vedere figura 1).
Mediante accordo all’atto dell’ordine i prodotti piani possono essere forniti con classi di
qualità differenti per il corpo del prodotto piano e/o i bordi.

11 RESOCONTO DI PROVA
A richiesta, il fabbricante deve fornire un resoconto di prova che deve contenere almeno
i seguenti dati:
a) il riferimento alla presente norma europea;
b) i dati di riferimento del prodotto piano sottoposto a controllo (identificazione del tipo di
acciaio, stato di trattamento termico, stato superficiale, dimensioni);
c) le caratteristiche della sonda (tipo, dimensioni, frequenza) e dell’apparecchiatura di prova;
d) le condizioni operative (mezzo di accoppiamento, schema di scansione, metodo utiliz-
zato per la determinazione dell’area, regolazione dell’apparecchiatura);
e) i risultati della prova;
f) un elenco dei punti particolari che sono stati oggetto di accordo specifico;
g) la data del resoconto di prova.

UNI EN 10160:2001 © UNI Pagina 6

prospetto 3 Criteri di accettazione per il controllo mediante sonda ad emettitore e ricevitore separati del corpo
dei prodotti piani di spessore minore di 60 mm

Classe Discontinuità singola non Raggruppamenti ammissibili di discontinuità

ammissibile mm2
Areaa) Densità massima
mm2 non maggiore di
S0 S > 5 000 1 000 < S ≤ 5 000 20 entro il riquadro da
1 m × 1 m più popolato
S1 S > 1 000 100 < S ≤ 1 000 15 entro il riquadro da
1 m × 1 m più popolato
S2 S > 100 50 < S ≤ 100 10 entro il riquadro da
1 m × 1 m più popolato
S3 S > 50 20 < S ≤ 50 10 entro il riquadro da
1 m × 1 m più popolato
a) Area di ciascuna discontinuità presente nel raggruppamento in questione (vedere 9.2).
Il presente prospetto può essere utilizzato per spessori ≥ 60 mm qualora per misurare le dimensioni delle disconti-
nuità sia utilizzato un metodo appropriato, diverso dal metodo dei 6 dB.

prospetto 4 Criteri di accettazione per il controllo mediante sonda normale del corpo dei prodotti piani

Classe Discontinuità singola Raggruppamenti ammissibili di discontinuità

non ammissibile
Dimensionia) Numero massimo
minore o uguale a
S0 S > 5 000 mm2 1 000 < S ≤ 5 000 mm2 20 entro il riquadro da
1 m × 1 m più popolato
S1 S > 1 000 mm2 100 < S ≤ 1 000 mm2 15 entro il riquadro da
1 m × 1 m più popolato
S2 Discontinuità ove l’eco del N2 10 entro il riquadro da
difetto presenta un’ampiezza (diametro compreso tra 1 m × 1 m più popolato
maggiore della curva carat- 8 mm e 11 mm)
teristica relativa al diametro
di 11 mm
S3 Discontinuità ove l’eco del N3 10 entro il riquadro da
difetto presenta un’ampiezza (diametro compreso tra 1 m × 1 m più popolato
maggiore della curva carat- 5 mm e 8 mm)
teristica relativa al diametro
di 8 mm
a) Dimensioni di ciascuna discontinuità presente nel raggruppamento in questione (vedere 9.2).

prospetto 5 Criteri di accettazione per il controllo dei bordi dei prodotti piani

Classe Dimensioni ammissibili delle Dimensione minima della Numero ammissibile di

discontinuità singole discontinuità considerata discontinuità più piccole
dell’area massima Smax
Dimensione Area Lmin e più lunghe di Lmin, per
massima Smax ogni metro di lunghezza
Lmax
mm mm2 mm
E0 100 2 000 50 6

E1 50 1 000 25 5

E2 40 500 20 4

E3 30 100 15 3

E4 20 50 10 2

UNI EN 10160:2001 © UNI Pagina 7

 Nota Per i prodotti aventi spessore ≥ 60 mm viene effettuato un conteggio delle discontinuità utilizzando le curve
caratteristiche relative ai fori di diametro 11 mm, 8 mm e 5 mm, nel modo seguente:
- numero E3 delle discontinuità che danno luogo ad echi aventi un’ampiezza compresa tra le curve carat-
teristiche relative ai fori di diametro 8 mm e di diametro 11 mm, diviso per tre;
- numero E4 delle discontinuità che danno luogo ad echi aventi un’ampiezza compresa tra le curve carat-
teristiche relative ai fori di diametro 5 mm e di diametro 8 mm, diviso per due.
figura 1 Rappresentazione schematica dei termini utilizzati
Legenda
1 Per il valore della larghezza della zona dei bordi vedere il prospetto 2
2 Linea di esplorazione
3 Zona dei bordi
4 Direzione principale di laminazione
5 Bordo del prodotto piano
6 Larghezza
7 Lunghezza
8 Se d ≤ L2 risulta che S = S1 + S2

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APPENDICE A ELENCO DEI TERMINI EQUIVALENTI IN DIVERSE LINGUE EUROPEE
(informativa)

prospetto A.1

English French German Italiano Dutch

Time base Base de temps Zeitablenkung Base dei tempi Tijdbasis
Noise signal Bruit de fond Rauschanzeige Rumore di fondo Ruis
Discontinuity echo Echo d'anomalie Fehlerecho Eco del difetto Indicatie-echo
Back echo Echo de fond Rückwandecho Eco di fondo Bodemecho
Probe Traducteur Prüfkopf Sonda Taster
Double transducer Traducteur émetteur et SE-Prüfkopf Sonda ad emettitore e Dubbel-kristaltaster
probe récepteur séparés ricevitore separati
(sonda doppia)
Single probe Traducteur normal Einschwinger- Sonda normale Rechtetaster
Prüfkopf
Transducer Transducteur Schwinger Transduttore Kristal
Flat bottomed hole Trou à fond plat Flachbodenbohrung Foro a fondo piatto Vlakbodemgat
Dead zone Zone morte Tote Zone Zona morta Dode zone

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UNI
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