Fundição por Coquilhamento

Hélio Padilha
Fundição
O vazamento de metal líquido em moldes de
areia é uma das mais antigas artes industriais.
Ainda é utilizado quando as peças fundidas são
requeridas em pequenas quantidades, de tamanho
excepcionalmente grande ou muito intrincadas.
Peças com melhor acabamento superficial são
produzidas pela fundição em matriz por
gravidade. O metal é vazado dentro de uma
matriz de ferro ou de aço. Este processo torna-se
econômico quando há uma demanda para um
número considerável de peças.
Moldes permanentes
O termo “ molde permanente” é usado na fundição para descrever
um molde que pode ser usado repetidamente. Em contraste com a
moldagem em areia que tem de ser destruída para remover o
fundido, o molde permanente é projetado de maneira que possa ser
separado para remover o fundido solidificado.
Os fundidos em moldes permanentes podem ser produzidos
através de todos os metais incluindo ferro e ligas de cobre, mas
são usualmente metais leves, tais como à base de zinco, magnésio,
e alumínio.
Se o metal é vazado manualmente para o molde sem pressão
exterior, os fundidos produzidos em moldes permanentes são
chamados "fundidos por gravidade".
Se o metal é forçado a entrar para o molde, os fundidos são
designados por "fundidos sob pressão".
Fundição em coquilha

Feito por gravidade, esse processo

consiste em obter peças por meio do
vazamento do metal líquido em um molde
metálico, também chamado de coquilha.
A introdução do metal é essencialmente
determinada pela força da gravidade.
Fundição em coquilha
Os moldes metálicos apresentam algumas
vantagens sobre a fundição em moldes de areia.
As principais são:

◦ melhor acabamento superficial,

◦ melhores tolerâncias dimensionais;
◦ permitem reduzir o sobre-metal de usinagem;
◦ melhor qualidade microestrutural (e mecânica)
devido a maior velocidade de resfriamento ;
◦ menor necessidade de operações de limpeza e
rebarbação dos fundidos.
Fundição por gravidade
O fluxo de metal em um molde permanente sob condições
de gravidade é designado como molde permanente por
gravidade.
Existem duas técnicas em uso: vazamento estático, onde o
metal é introduzido no topo do molde através de canais de
descida similar à areia em fundição; e vazamento inclinável,
onde o metal é vazado numa bacia enquanto o molde está
numa posição horizontal e flui para a cavidade à medida que
o molde é gradualmente inclinado para a posição vertical.
Normalmente, a fundição por gravidade é usada porque é
mais precisa do que a fundição por concha. É preferido
quase exclusivamente a fundição por concha para
componentes de ligas leves.
 Fundição de baixa pressão
Este processo emprega coquilhas
metálicas com vazamento por baixo,
contra a gravidade, por meio de um
tubo de alimentação (“pescador”). As
pressões de 0,5 kgf/cm2 a 1,5 kgf/cm2
são aplicadas por meio de ar
comprimido, preferencialmente,
contendo baixa umidade.
O processo da baixa pressão foi
desenvolvido especialmente para a
fabricação de rodas automotivas,
principalmente devido à sua
geometria. Hoje seu emprego
expandiu-se para outros componentes
automotivos (braços e bandejas de
suspensão) ou aeroespaciais.
Processo que promove um melhor
refinamento da microestrutura
melhorando as propriedades
mecânicas dos fundidos.
Processos
Manualmente operados, os moldes permanentes podem
consistir num arranjo simples de molde tipo livro.
 Processos
Para fundidos com paredes e nervuras altas que requerem uma
contração do molde sem rotação, o dispositivo manual pode ser usado.
Com qualquer tipo de dispositivo, as metades do molde são separadas
manualmente após soltar os ganchos excêntricos do metal.
 Dispositivos semi-automáticos
Para grandes volumes de
produção, os
dispositivos manuais são
substituídos por
mecanismos de ar
comprimidovou
hidráulicos em dois
sentidos. Estas unidades
podem ser programadas
para abrir e fechar num
ciclo pré-definido.
Assim sendo a operação
é automática exceto no
vazamento do metal e na
remoção dos fundidos.
 Mesa giratória
Fundidos pequenos e de baixo
peso, podem ser vazados e
removidos manualmente, mas
o processo manual torna-se
cada vez mais difícil à medida
que a temperatura e o peso do
fundido aumentam. O
processo de fundição deve ser
então automatizado. Isto é
efetuado muitas vezes
utilizando máquinas de
fundição montadas numa mesa
giratória.
Uma mesa giratória
comumente usada acomoda 12
dispositivos de fundido, como
mostra a figua e completa uma
revolução em 2 a 7 minutos.
Temperatura de vazamento
Os fundidos de moldes permanentes são
geralmente vazados com um metal que é
mantido com uma gama de temperatura
relativamente apertada. Esta gama é
estabelecida pela composição do metal a ser
vazado, espessura das paredes do fundido,
tamanho e peso do fundido, prática de
arrefecimento do molde, revestimento do
molde e sistemas de alimentação usados.
 Baixa temperatura de vazamento
Se a temperatura de vazamento é mais baixa que a ótima, a
cavidade do molde não irá preencher, materiais de adição
(se usados) não serão ligados, o sistema de alimentação ou
reservatório irá solidificar antes da última parte do fundido,
e as seções finas irão solidificar demasiado rapidamente e
interromperão a solidificação direcional.
Uma baixa temperatura de vazamento resulta
consequentemente em paradas no ciclo de produção,
porosidade, pobre detalhe do fundido, e fissuras a quente.
Por vezes, só um pequeno aumento na temperatura de
vazamento é necessário para prevenir essas fissuras.
Alta temperatura de vazamento
Uma alta temperatura de vazamento causa
contrações no fundido e empenamento do molde,
o que leva à perda de tolerância dimensional.
Em adição, variações na composição do metal
podem desenvolver-se se o metal fundido tem
componentes que se tornem voláteis a altas
temperaturas de vazamento.
Altas temperaturas de vazamento também
aumentam o tempo de solidificação (diminuindo
assim a taxa de produção) e quase sempre
diminuem a vida do molde.
Temperatura do molde
Se a temperatura do molde é muito alta, os fundidos tornam-se
muito frágeis para serem extraídos sem ser danificados, e as
propriedades mecânicas e o acabamento dos fundidos é
comprometida.
Quando a temperatura do molde é muito baixa, entupimentos e
paradas do ciclo de produção podem ocorrer. A alimentação é
inibida, o que geralmente resulta em contração, fissuras a
quente e aderência do fundido aos moldes e machos.
As variáveis que determinam a temperatura do molde incluem:
◦ Temperatura de vazamento: quanto mais alta a temperatura de
vazamento mais alta a temperatura do molde;
◦ Frequência do ciclo: quanto mais rápido o ciclo da operação mais
quente fica o molde;
Temperatura do molde
◦ Peso do fundido: a temperatura do molde aumenta à
medida que o peso de metal fundido aumenta;
◦ Forma do fundido: seções grandes isoladas, cavidades dos
machos e cantos aguçados não só aumentam a temperatura
total do molde, mas também produzem gradientes térmicos
indesejáveis
◦ Espessura das paredes do fundido: a temperatura do molde
aumenta à medida que a espessura das paredes do fundido
aumentam.
◦ Espessura das paredes do molde: a temperatura do molde
diminui à medida que a espessura da parede do molde
aumenta.
Revestimento do molde
Um revestimento é aplicado ao molde e às superfícies dos
machos para servir como barreira entre o metal fundido e as
superfícies do molde enquanto uma película do metal solidificado
é formada.

Os revestimentos dos moldes são usados:

 
◦ Para prevenir o arrefecimento prematuro do metal fundido;
◦ Para controlar a taxa e a direção de solidificação do fundido e por isso a
sanidade e a estrutura do mesmo;
◦ Para minimizar o choque térmico ao material do molde;
◦ Para prevenir a soldagem do metal fundido ao molde;
◦ Para permitir a saída de ar aprisionado na cavidade do molde;
◦ Para facilitar a retirada da peça solidificada (efeito lubrificante).
 Requisitos do revestimento
Para prolongar a vida do molde, um revestimento não deve ser corrosivo.
Deve aderir bem ao molde e também ser fácil de remover.
Também deve se manter em contato direto com as superfícies do molde.
Um revestimento do molde deve ser inerte ao metal fundido e livre de
materiais reativos ou de materiais que produzem gases.
Se o isolamento é necessário para prevenir que seções finas, sistemas
de alimentação, e reservatórios solidifiquem muito rapidamente, óxidos
do metal, mica, talco, entre outros, podem ser adicionados ao
revestimento do molde.
O grafite é adicionado quando é necessário um arrefecimento mais
rápido.
Lubrificantes, que facilitam a remoção dos fundidos dos moldes,
incluem esteatite, talco, mica e grafite.
Machos
Os machos usados nos processos de moldes
permanentes podem ser de ferro fundido cinzento, aço,
areia, ou gesso.
Machos de metal podem ser móveis ou estacionários.
Machos estacionários devem ser perpendiculares à linha
de separação dos moldes para permitir a remoção do
fundido do molde, e devem ter uma forma tal que
permita uma liberação rápida do fundido.
Machos de metal que não são perpendiculares à linha de
separação devem ser móveis de modo que possam ser
retirados do fundido antes dele ser removido do molde.
Remoção dos fundidos
Após a solidificação de um fundido, o molde
é aberto e o fundido é removido. Para
facilitar a remoção do fundido do molde, um
lubrificante sólido ou um spray é muitas
vezes adicionado ao longo do revestimento
do molde. Para muitos fundidos, cavilhas de
expulsão ou alavancas devem ser usadas. As
cavilhas dos machos e os machos devem ser
desenhados de modo que não interfiram com
a remoção dos fundidos dos moldes.
Coquilha x fundição em areia
A peça fundida em coquilha possui um custo final menor (por
peça) pois a fundição em areia varia em função das quantidades;
A produção é maior e mais rápida no coquilhamento;
O acabamento superficial é melhor;
As peças podem ser fundidas com insertos postiços, buchas,
eixos, etc.;
Na mesma ferramenta é possível alterar diâmetros de furos ou
dimensões de buchas alterando apenas os postiços do molde;
O custo do molde é muito superior ao custo do molde em areia,
exceto nos casos onde a usinagem posterior tem custo muito
elevado;
A fabricação de pequenas quantidades para teste ou amostras
não depende de programação de produção.
Coquilha x shell moulding
A peça fundida em coquilha possui um custo final
menor (por peça) pois o custo da fundição em shell
moulding varia muito em função das quantidades;
A produção é equivalente nos dois processos porém
e tempo inicial para produção em coquilha é menor;
Possui acabamento superficial similar;
Custo do molde é similar quando comparado com a
placa shell molding;
É possível produzir alterações nas peças sem
alterações no molde, somente através de alterações
nos postiços do molde.
Coquilha x injeção de alumínio
A peça fundida em coquilha tem custo menor em
pequenas quantidades, pois, para grandes
quantidades o custo da injeção torna-se vantajoso;
A produção é superior na injeção e o prazo de
entrega é menor para grandes quantidades;
A qualidade da peça injetada é superior;
Nos dois processos as peças podem ser fundidas
com buchas, insertos e postiços;
O custo do molde no processo de injeção é maior
que no processo de coquilhamento.
Coquilha x usinagem
A peça fundida em coquilha possui um custo final menor somente para
médias quantidades pois na usinagem não existe fabricação de moldes;
A produção é superior na fundição por coquilha e o prazo de entrega é
menor para médias quantidades;
A qualidade da peça usinada é superior;
A peça pode ser fundida com buchas, insertos e postiços e, na
usinagem, é necessária a confecção de furos para instalar elementos
postiços (cola, soldagem, etc.)
O custo do molde influi no custo da peça e na usinagem não existem
os moldes;
Não existe geração de sucata (cavaco) no coquilhamento o que torna o
processo isento da necessidade de armazenamento, transporte e
reciclagem dos rejeitos.