Análise Comparativa Entre Métodos de Sintonia em Malha de Controle de Temperatura Utilizando Estratégia de Controle Feedback
Análise Comparativa Entre Métodos de Sintonia em Malha de Controle de Temperatura Utilizando Estratégia de Controle Feedback
Análise Comparativa Entre Métodos de Sintonia em Malha de Controle de Temperatura Utilizando Estratégia de Controle Feedback
ii
iii
F363a
Controladores
automticos. I. Oliveira, Ricardo. II. Vianna, William da
iv
Banca Avaliadora:
.............................................................................................................................
Prof Adelson Siqueira Carvalho
D.Sc. em Informtica na Educao/UFRGS
Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia Fluminense/Campos
.............................................................................................................................
Prof Sergio Assis Galito de Araujo
M.Sc. Engenharia Mecnica /UFF
Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia Fluminense/Campos
.............................................................................................................................
Prof William da Silva Vianna (orientador)
D.Sc. em Engenharia e Cincias dos Materiais/UENF
Instituto Federal de Educao, Cincia e Tecnologia Fluminense/Campos
AGRADECIMENTOS
Gostaramos de primeiramente agradecer a Deus por ter nos dado a
oportunidade de estudar Engenharia de Controle e Automao na Instituio Federal
Fluminense e possibilitar que nos formemos como novos engenheiros. Em segundo
agradecemos a Famlia Batista Fernandes e a Famlia Oliveira que nos incentivaram,
nos deram apoio, fora e nunca desistiram de nos ajudar a realizar nosso sonho de
ser engenheiro mesmo nos momentos mais difceis e que nem ns acreditvamos
mais. Agradecemos a todo o corpo docente da Engenharia do IFF que nos ensinou e
ajudou compartilhando os conhecimentos e experincias profissionais necessrias
para a formao do engenheiro. Agradecemos aos nossos amigos e companheiros
de curso que estavam ao nosso lado na tristeza e na alegria durante todos estes
cinco anos de estudos. Agradecemos principalmente ao Professor William Vianna
que nos orientou desde o inicio deste trabalho nos ajudando, passando
conhecimentos, solucionando alguns problemas e principalmente sendo nosso
amigo em todos os momentos.
Obrigado a todos que de alguma forma nos ajudaram a realizar o nosso
sonho.
Obrigado
vi
RESUMO
Este trabalho tem como objetivo analisar comparativamente mtodos de
sintonia de controladores convencionais utilizados em processos de controle de
temperatura. Para isto foi utilizada uma planta piloto didtica de simulao de um
processo industrial que permite a configurao do sistema de controle e das malhas,
alm da criao de sistema SCADA para a superviso e permisso para operao
da planta. A metodologia utilizada para a comparao entre mtodos de sintonia de
controladores um assunto que j foi estudado por outros alunos, desta forma, foi
aplicado a este trabalho algo similar do que j foi feito em outros trabalhos
cientficos. Este trabalho est dedicado a documentar o funcionamento da planta e
implementar os mtodos de sintonia utilizados nas industrias, alm de, comparar a
eficincias das sintonias aplicadas. Isto ir fazer com que outros alunos da
instituio sejam estimulados para a continuao dos estudos na planta piloto. O
trabalho est estruturado em captulos sincronizados que facilitem o entendimento
do que foi realizado. Primeiramente feita uma introduo ao trabalho, esclarecendo
os objetivos e justificativas do trabalho. Aps isto feita a reviso bibliogrfica e
fundamentao terica, destacando alguns trabalhos j realizados na rea de estudo
da pesquisa realizada. Destaca-se tambm os captulos relacionados s tcnicas de
controle de processos e ao funcionamento da planta piloto PD3 SMAR, objeto de
estudo deste trabalho. Por fim um captulo onde esclarecida a metodologia
utilizada no trabalho e o resultado obtido, alm disto, a concluso feita aps os
estudos.
vii
ABSTRACT
This study aims at comparing methods of tuning controllers used in
conventional processes for temperature control. For this was used a pilot plant for
teaching simulation of an industrial process that allows the system configuration and
control loops, and the creation of SCADA system for the supervision and permission
to plant operation. The methodology used to compare methods of tuning controllers
is an issue that has been studied by other students, thus this work was applied to
something similar to what has been done in other papers. This study is dedicated to
document the operation of the plant and implement the methods used in the tuning
industry, and to compare the efficacies of the tuning applied. This will make other
students of the institution are encouraged to continue studies in the pilot plant. The
work is structured into chapters synchronized to facilitate the understanding of what
was done. First is an introduction to the work, clarifying the objectives and
justification of the work. After this is done the literature review and theoretical
background highlighting some work done in the study area of research. Also
noteworthy is the chapters relating to the techniques of process control and operation
of pilot plant PD3 SMAR, object of the present study. Finally a chapter where the
methodology is explained in the workplace and the results obtained, in addition,
made after completing their studies.
viii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Situaes Encontradas nas plantas auditadas (TORRES; HORI, 2005)...... 7
Figura 2: Sistema de malha aberta com atuao manual (RIBEIRO, 2005) ............. 15
Figura 3: Sistema de controle e malha fechada ........................................................ 16
Figura 4: Representao grfica da banda proporcional de um elemento final de
controle ..................................................................................................................... 18
Figura 5: Diagrama de blocos representativo do controlador proporcional ............... 20
Figura 6: Comportamento da ao proporcional ....................................................... 21
Figura 7: Comportamento da ao proporcional e integral ....................................... 23
Figura 8: Comportamento da ao proporcional e derivativa .................................... 24
Figura 9: Resposta ao degrau unitrio de uma planta (Fonte: Ogata, 2003). ........... 27
Figura 10: Curva de resposta em forma de S (Fonte: Ogata, 2003). ........................ 28
Figura 11: Controle PID de um processo (Fonte: Ogata, 2003). ............................... 28
Figura 12: Diagrama esquemtico da planta PD3 Smar (Fonte: SMAR) .................. 40
Figura 13: Exemplo da distribuio de instrumentos utilizando DFI302 (Fonte: SMAR)
.................................................................................................................................. 44
Figura 14: Malhas de controle da planta piloto PD3 Smar. (Fonte: SMAR) .............. 48
Figura 15: Fluxograma da planta com a estratgia de controle Feedback ................ 51
Figura 16: Fluxograma da planta com a estratgia de controle Cascata .................. 53
Figura 17: Janela do Projeto utilizado na planta piloto PD3 Smar............................. 56
Figura 18: Janela de configurao do protocolo de comunicao da planta ............. 57
Figura 19: Janela de apresentao do canal HSE NETWORK 2 .............................. 57
Figura 20: Janela de configurao da Bridge ............................................................ 58
Figura 21: Configurao do Canal Fieldbus .............................................................. 59
Figura 22: Janela do projeto Fieldbus ....................................................................... 59
Figura 23: Janela de configurao de um equipamento Fieldbus ............................. 60
Figura 24: Equipamentos no canal Fieldbus ............................................................. 60
Figura 25: Janela de adio de novos blocos ........................................................... 61
Figura 26: Janela de apresentao da rede Fieldbus ............................................... 62
Figura 27: Atribuindo um tag para a Process Cell ..................................................... 63
Figura 28: Apresentao geral do projeto ................................................................. 63
Figura 29: Atribuio de nome ao Control Module .................................................... 63
ix
xi
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Comparao entre os tipos de controladores (Fonte: Campos; Teixeira,
2006). ........................................................................................................................ 25
Tabela 2: Regra de sintonia de Ziegler e Nichols baseada na curva de reao da
planta (Fonte Ogata: 2003). ...................................................................................... 30
Tabela 3: Regra de sintonia de Ziegler e Nichols em malha fechada (Fonte: Campos,
2006). ........................................................................................................................ 31
Tabela 4: Regra de sintonia de Cohen-Coon em malha aberta (Fonte: Ogata, 2003).
.................................................................................................................................. 31
Tabela 5: Frmulas para o clculo dos parmetros PID utilizando o mtodo de
Takahashi (Fonte: Carmo, 2006)............................................................................... 32
Tabela 6: Frmulas para o clculo dos parmetros PID utilizando o mtodo Lambda
(Fonte: Carmo, 2006) ................................................................................................ 33
Tabela 7: Frmulas para o clculo dos parmetros PID utilizando o mtodo de
sintonia de Haalman (Fonte: Carmo, 2006) .............................................................. 34
Tabela 8: Frmulas para o clculo dos parmetros PID para o mtodo de Chien,
Hrones e Reswick 0% (Fonte: Carmo, 2006) ............................................................ 35
Tabela 9: Frmulas para o clculo dos parmetros PID para o mtodo de Chien,
Hrones e Reswick 20% (Fonte: Carmo, 2006) .......................................................... 35
Tabela 10: Frmulas para o clculo dos parmetros PID para o mtodo de alocao
de plos (Fonte: Carmo, 2006).................................................................................. 37
Tabela 11: Parmetros Antes do Degrau (Distrbio) ................................................. 82
Tabela 12: Parmetros Depois do Degrau (Distrbio) ............................................... 82
Tabela 13: Clculo de parametrizao do controlador PID segundo Ziegler- Nichols
.................................................................................................................................. 88
Tabela 14: Clculo de parametrizao do controlador PID segundo Cohen-Coon ... 88
Tabela 15: Valores de Kc, Ti e Td segundo Ziegler-Nichols e Cohen-Coon ............. 88
Tabela 16: Parmetros Antes do Degrau (Distrbio) ................................................. 89
Tabela 17: Parmetros Depois do Degrau (Distrbio) ............................................... 89
Tabela 18: Comparao entre algumas redes industriais (Fonte: Revista C&I
Controle & Instrumentao, 2011)............................................................................. 99
xii
BP - Banda Proporcional
CC - Cohen - Coon
CLP - Controlador
FF - Foundation Fieldbus
HSE - High Speed Ethernet
IAE - Integral of Absolute Error
IFF - Instituto Federal Fluminense
IHM - Interface Homem Mquina
ISE - Integrated of the Square Error
ITAE - Integral of Time Weighted Absolute Error
ITSE - Integrated of the Time Multiplied by Square Error
K - Ganho do Processo
Kp - Ganho Proporcional
Ku - Ganho ltimo
L - Tempo Morto
LAS - Link Active Scheduler
LCV Vlvula de Controle de Nvel
LIC Controlador Indicador de Nvel
LIT - Transmissor Indicador de Nvel
mAcc - Miliampres Corrente Contnua
MPR Minutos Por Repeties
OLE - Object Linking and Embedding
OPC - Ole for Process Control
PID - Proporcional + Integral + Derivativo
Pu - Perodo de Oscilao
PV - Varivel do Processo
RPM Repeties Por Minuto
SP - Set Point
T - Constante de Tempo
xiii
Td - Tempo Derivativo
Ti - Tempo Integral
Tr - Taxa de Reset
ZN - Ziegler Nichols
SUMRIO
RESUMO.................................................................................................................... vi
ABSTRACT............................................................................................................... vii
SUMRIO ................................................................................................................... 1
1. Introduo................ .............................................................................................. 3
1.1
OBJETIVOS ......................................................................................... 4
1.2
JUSTIFICATIVA .................................................................................... 5
3.2
4.2
5.2
ANEXO A .................................................................................................................. 99
1. Introduo
Nos dias atuais a automao de processos industriais est cada vez mais
necessria e presente no mundo. A automao de uma planta de produo gera
aumento da produtividade da planta, aumento da qualidade do produto, reduz o
custo varivel e automatiza as tarefas, principalmente nas repetitivas outrora
executadas pelo homem. O controle tornou-se parte integrante e importante dos
processos industriais e de fabricao modernos, sendo essencial em operaes
para controle de presso, fluxo, viscosidade e temperatura (OGATA, 2003).
Conforme apresentado por Ogata (2003).
O
controle
automtico
tem
desempenhado um
papel
1.1 OBJETIVOS
O objetivo geral deste trabalho realizar um estudo da tecnologia de
automao aplicada na planta e uma anlise comparativa qualitativa entre diferentes
mtodos de sintonia de controlador.
Os objetivos especficos deste trabalho esto listados abaixo:
didtica;
controladores;
1.2 JUSTIFICATIVA
A planta piloto PD3 da SMAR foi instalada recentemente no Instituto Federal
Fluminense (IFF), logo ainda no foram realizados estudos ou trabalhos que possam
identificar as potencialidades e recursos da mesma. Portanto, este trabalho de
concluso de curso busca documentar o funcionamento, comportamento e
caractersticas da planta didtica. Consequentemente, este trabalho poder servir de
embasamento terico e prtico para pesquisas e estudos futuros.
A justificativa da realizao deste trabalha baseada na pesquisa e na
implementao de mtodos de sintonia de malhas de controle em um controlador
real de processo. O motivo para a confeco do trabalho foi gerada a partir do
principio que muito importante realizar trabalhos prticos na rea de controle e que
no houve nenhum histrico de implementao de projetos na planta. Portanto na
Instituio Federal Fluminense, este o primeiro trabalho realizado na planta
servindo de fonte de pesquisa para trabalhos futuros.
Neste trabalho de concluso de curso foi possvel realizar uma pesquisa
detalhada da planta piloto. Nele esto contidos testes prticos com implementao
de malhas de controle, sintonizao de controladores, detalhes dos experimentos,
os resultados obtidos e anlises das respostas proporcionadas pelo processo. Todas
estas informaes so essenciais para futuros estudos e pesquisas. Alm disso, os
dados apresentados podem ser utilizados durante as prticas laboratoriais do curso
de Automao.
Percebe-se claramente com o estudo realizado por Torres e Hori (2005) que
h um alto nmero de malhas com desempenho abaixo do esperado. Isto pode
causar uma srie de problemas na produo. Para isto necessrio realizar uma
sintonia de controladores PID de forma correta, garantindo o sucesso do controle.
Apesar dos mtodos de sintonia existirem a muitos anos ainda encontram-se muitos
erros de sintonia em plantas industriais. Portanto importante e interessante realizar
trabalhos e estudos nesta rea da engenharia de controle e automao.
que
as
plantas
qumicas
modernas
(1)
Onde: e(t) o erro;
r(t) varivel do processo, e;
y(t) o set-point no instante t.
Os ndices de desempenho baseado na integral do erro so:
IAE (Integral of Absolute Error) um ndice de erro a partir da
integral do valor absoluto do erro. Quanto menor o seu valor, melhor o
desempenho da malha.
(2)
ISE (Integrated of the Squared Error) um ndice de erro a partir da
integral do valor do erro elevado ao quadrado, pode ser aproximado
pela combinao do erro acumulado e o pico do erro.
10
(3)
ITAE (Integral of Time Weighted Absolute Error) um ndice de erro
a partir da integral do valor absoluto do erro ponderado no tempo, t.
(4)
ITSE (Integrated of the Time Multiplied by Square Error) um ndice
de erro utilizado para minimizar os erros iniciais em malhas
oscilatrias. Realiza integral do tempo multiplicado pelo erro absoluto.
(5)
O estudo desenvolvido por Protsio (2010) bastante similar ao trabalho
realizado pelo Prado (2011). De acordo com o trabalho de concluso de curso
proposto pelo Protsio (2010) foi desenvolvido um software que realiza a anlise de
desempenho das malhas de controle de uma planta de processo. Esta ferramenta
possibilita comunicao com o Controlador Lgico Programvel (CLP) atravs do
protocolo de comunicao Ole for Process Control (OPC) e consegue avaliar
qualquer tipo de malha de controle, necessitando apenas de dados como set-point,
varivel de processo e varivel manipulada. Este software tambm utiliza os ndices
de desempenho baseados na integral do erro.
Os trs trabalhos citados seguem a mesma linha de estudo, na qual,
analisado o desempenho de malhas de controle em plantas industriais. A forma de
desenvolvimento de cada autor diferente, porm, utilizam dos mesmos meios para
definir em nmeros o desempenho da malha.
11
). Quanto
maior o ndice pior o desempenho da malha. Alm deste ndice Torres e Hori (2005)
analisaram os valores do Rudo, IAE, erro mdio absoluto, anlise de oscilao e a
variabilidade do processo. Os rudos so valores que perturbam a estabilizao do
processo, quanto menor o valor do rudo melhor ser o desempenho da planta. O
erro mdio o valor mdio do erro entre a PV e o SP, sendo que quanto menor este
valor, melhor ser o desempenho da planta. A anlise de oscilao tem o objetivo de
detectar se h oscilaes da varivel de processo para que possam ser corrigidas,
quanto maior o nmero de oscilaes, pior ser o desempenho do processo.
Ao comparar o trabalho realizado por Prado (2011) e Protsio (2010) foi
concludo que ambos utilizam a mesma linha de raciocnio. Eles utilizam de
softwares que realizam anlise de desempenho de malhas de controle. A diferena
que Prado (2011) simulou um processo em um software prprio para analises de
malhas j o trabalho realizado por Protsio teve o objetivo de desenvolver um
software que analisa as malhas de controle a partir de parmetros bsicos de
entrada.
Existem alguns outros fatores que podem definir qual melhor desempenho
para determinada malha de controle. Estes valores so levantados atravs de
experimentos e analises a partir da resposta do processo. Portanto possvel
classificar os melhores desempenhos atravs do valor do overshoot da resposta, do
tempo de subida e do tempo de acomodao. Estes trs valores so parmetros de
comparao entre desempenho de malhas de controle.
Os autores utilizaram tcnicas de sintonia de PID variadas como, por
exemplo: Cohen-Coon, Mtodo de Ziegler-Nichols ou Takahashi, Implementando os
valores obtidos em cada mtodo e realizando testes na planta analisando as
respostas da planta.
12
3. Controle de Processos
H muitas vantagens em ter um processo industrial totalmente controlado, isto
aperfeioa e aumenta a segurana da produtividade de um processo. As principais
vantagens em ter uma planta com controle automtico so:
Aumento da produtividade do processo;
Aumento da qualidade do produto final produzido;
Aumento da segurana das pessoas que trabalham na planta;
Aumento da segurana contra riscos ao meio ambiente;
Reduo do custo varivel.
13
14
15
16
17
3.1
Controlador PID
Controlador Proporcional
18
adaptado a maioria dos processos industriais, basta que, estes processos sejam
tolerantes ao erro de off-set.
A banda proporcional tratada como o inverso do ganho e definida como a
porcentagem do range do instrumento que corresponde ao curso completo do
elemento final de controle.
A banda proporcional relaciona o range de medio da varivel controlada e a
curso total do elemento final de controle. Por exemplo, para uma BP de 20%, se o
erro variar 20% ocasionar uma variao de 100% no elemento final de controle.
Como mostra a figura 4:
19
(6)
Onde: Kp o ganho proporcional;
s a variao de sada do controlador, e;
e a variao de entrada no controlador.
(7)
A equao que representa a ao proporcional em um controlador definida
como:
(8)
Onde:
a sada do controlador;
= SP - PV.
20
21
A combinao destes dois tipos de controle faz com que a parte integral
preencha as lacunas deixadas pelo controlador proporcional. O controle integral tem
a caracterstica de eliminar gradativamente o erro de off-set causado pelo controle
proporcional. Este controlador permanece variando a sua sada at que haja a
eliminao total do erro. A ao integral age enquanto em funo do tempo de
existncia do erro e do parmetro tempo integral ou taxa de reset (inverso do tempo
integral). Segundo Campos e Teixeira (2006) o controlador Proporcional e Integral
(PI) gera sua sada proporcionalmente ao erro (P), e proporcionalmente integral do
erro (I termo integral).
A taxa de variao da sada do controlador proporcional amplitude do
desvio.
22
(9)
O fator (1/Ti) a taxa de reset do controlador PI. Este termo define-se como
sendo o nmero de vezes que a ao integral repetir o efeito da ao proporcional
em 1 minuto geralmente dado em RPM. Portanto tem-se que:
(10)
Onde:
23
Quanto maior o valor de Tr, mais rpida ser a correo da sada. Quanto
menor o valor de Ti, mais rpida ser a correo da sada. Para eliminar a ao
integral, basta que o valor de Ti seja ajustado no limite mximo.
A figura 7 exemplifica a ao de um controlador PI diante de uma alterao no
valor do set-point em degrau, ou seja, aplicado um erro em degrau. Nota-se que
ao aplicar o erro em degrau, a ao proporcional de forma instantnea comea a
agir. J a ao integral continua atuando at o erro ser extinto. Portanto, afirma-se
que a ao integral no permite o erro de off-set entre o set-point e varivel de
processo.
24
(11)
O controlador PD mais indicado para processos com variaes lentas,
porque ele consegue acelerar a resposta do processo. Os parmetros bsicos para
o ajuste deste controlador so o ganho e o tempo derivativo (
).
25
(12)
A tabela 1 relaciona os tipos de aes de controle mais utilizados em algumas
aplicaes industriais:
Controlador
Caractersticas
Tem desvio do setpoint em regime
permanente.
No tem desvio do setpoint em regime
PI
permanente.
Sistema mais nervoso.
A resposta mais estvel em malhas
PID
Aplicao Tpica
Controle de nvel.
Controles de vazo,
nvel e presso.
Controles de
composio e
temperatura.
26
27
(13)
A curva esperada aps a aplicao de um degrau unitrio na entrada do
processo a seguinte, mostrada na figura 10:
28
29
30
31
Controlador
Kp
Ti
Td
0.5Ku
PI
0.45Ku
Pu/1.2
PID
0.6Ku
Pu/2
Pu/8
PI
K
(1,37*[L/T]^ -0,95) / Kp (0,928*[L/T]^ -0,946) / Kp (1,208*[L/T]* -0,956) / Kp
T
0,74*T*[L/T]^ -0,738
0,928*T*[L/T]^ 0,583
T
0,365*T*[L/T]^ -0,738
32
Controlador
Frmulas
Kp = t / L+T
PI
PID
0
Ti = KR12 / 0,6t
Td = 0,5t / K
Segundo Carmo (2006) este mtodo de sintonia mais indicado para o ajuste
de controladores do tipo PI. O objetivo definir os valores dos parmetros de Kp e Ti
definidos para a constante de tempo, sendo que necessrio que a malha esteja
fechada e que a funo de transferncia da planta seja conhecida. Para isto utilizase a equao 14.
33
(14)
Onde,
(15)
Onde a constante de tempo em malha fechada desejada.
Para a escolha da constante de tempo do processo deve-se levar em conta
alguns fatores que podem influenciar na sintonia como, por exemplo, robustez do
processo, incertezas do modelo, a sada do controlador e os distrbios externos ao
processo.
Depois de definido a constante de tempo, basta aplicar os valores obtidos nas
frmulas definidas para a sintonia, como mostra a tabela 6:
Controlador
PID
Frmulas
Kp = 1 / K( Ti/+L) Ti = t Td = 0
34
(16)
(17)
Segundo Carmo (2006) o valor 2/3 foi determinado a partir do critrio da
minimizao do erro quadrtico para uma resposta ao degrau. Ao aplicar este
mtodo a um processo de primeira ordem como mostrado na equao 18:
(18)
(19)
Portanto para calcular os valores dos parmetros de ajuste do controlador
com o mtodo de sintonia de Haalman, devem-se utilizar as frmulas mostradas na
tabela 7.
Controlador
PID
Frmulas
Kp = 2(t/3L) Ti = t Td = 0
35
Controlador
Frmulas
Kp = 0,3(t/KL)
PI
Kp = 0,35(t/KL) Ti = 1,2t
PID
Kp = 0,6(t/KL)
Ti = t
0
Td = 0,5L
Controlador
Frmulas
Kp = 0,7(t/KL)
Kp = 0,6(t/KL)
Ti = t
36
(20)
Segundo Carmo (2006) dois plos de malha fechada podem ser escolhidos
arbitrariamente por um ajuste satisfatrio do ganho proporcional K e do tempo de
integral Ti do controlador, que poderiam ser escolhidos tambm a partir da equao
caracterstica do sistema:
(22)
Isto define que:
(23)
(24)
37
Controlador
Frmulas
PID
Tabela 10: Frmulas para o clculo dos parmetros PID para o mtodo de
alocao de plos (Fonte: Carmo, 2006)
A resposta do sistema depender dos parmetros selecionados, que por sua
vez depende da frequncia natural e do amortecimento relativo do processo.
Segundo Carmo (2006) Este mtodo tem a desvantagem de no levar em
considerao o tempo morto inerente a muitos processos, mas, mostra-se eficiente
em processos de ordem mais elevada.
38
39
40
Bombas
41
alguma destas bombas, a restante capaz de manter a circulao da gua por toda
a planta atravs da manobra de algumas vlvulas manuais.
A bomba B-01 envia gua para o tanque TQ-01, que possui uma resistncia
eltrica com a funo de esquentar o lquido atravs de suas resistncias.
A bomba B-02 desloca o fluido para o tanque TQ-02, que possui a funo de
misturar a gua proveniente do TQ-01 com o a gua fria do reservatrio.
Vlvulas de Controle
Chave de Nvel
Conversor Esttico
42
Resistncias de aquecimento
Termostato
Sensor de Temperatura
A planta possui dois sensores de temperatura que esto ligados aos seus
respectivos transmissores.
Eles fornecem o valor atual da temperatura do liquido dentro de cada tanque.
No tanque de gua quente utilizado um sensor de temperatura do tipo PT-100 e no
tanque de mistura encontra-se um sensor de temperatura do tipo Termopar tipo J.
43
44
45
46
47
5.
48
Figura 14: Malhas de controle da planta piloto PD3 Smar. (Fonte: SMAR)
49
50
51
52
53
54
55
56
blocos funcionais.
57
vezes no cone do HSE Network 2. A janela HSE Network foi apresentada, como
mostra a figura 19. O nmero de redes HSE ser incrementado de acordo com
nmero de canais Fieldbus que foram criados anteriormente no projeto.
58
Na janela HSE Network 2, foi clicado com o boto direito no cone HSE
Network 2, selecionado New e clicado em Bridge. A caixa de dilogo New Bridge
apareceu, como mostra a figura 20:
59
Foi feita a seleo do tipo de canal Fieldbus, neste projeto foi selecionado o
tipo H1 e digitado um nome para o tag. Se o nome no for definido, o nome padro
ser Fieldbus N. A varivel N criada pelo Syscon, um nmero gerado
automaticamente pelo software que depende do nmero de canais Fieldbus criados
anteriormente. Para concluir a configurao foi clicado em OK.
Na janela do projeto, foi clicado duas vezes no cone do canal para abrir sua
janela. Esta janela mostrada na figura 22:
60
Na janela PD3_CH1, mostrada na figura 22, deve-se clicar com o boto direito
sobre o cone do Fieldbus, foi selecionado a opo New e clicado em Device. A
caixa de dilogo New Device foi mostrada, como apresenta a figura 23:
61
Na sequencia foi feita a adio dos blocos funcionais. Foi clicado no sinal de
expanso
VFD (Virtual Field Device) e clicado em New Block. A caixa de dilogo New Block foi
apresentada, como mostra a figura 25.
62
63
Aps digitar o nome para a Process Cell e confirmar, a janela de projeto foi
apresentada como mostra a figura 28:
64
Para incluir os blocos que foram criados nos instrumentos no Control Module.
Atravs de um clique com o boto direito no cone CASCATA e clique Attach Block.
A caixa de dilogo Attach Block aparecer como mostra a figura 30:
65
66
67
68
Links de Retorno:
69
70
71
72
73
74
75
GraphWorx
TrendWorx
AlarmWorx
ProjectWorx
76
77
Para iniciar um novo projeto, foi selecionado com o boto direito a opo
Projects, e marcado New Project. Aps isto, foi definido um nome para o projeto.
Pode-se observar que o ProjectworX disponibiliza, todos os aplicativos possveis
para serem utilizados, como mostra a figura 45:
78
79
80
81
6.
82
Malha 31 - Aquecimento
Sada do controlador (%)
Malha 32 - Mistura
97%
Manual
260 10 L/h
450 10 L/h
Temperatura (C)
41 C 1 C
35 C 1 C
FY-31/FY-32 (%)
15%
40%
Malha 32 Mistura
97%
Manual
260 10 L/h
170 10 L/h
Temperatura (C)
41 C 1 C
Aprox. 34,2 C
FY-31/FY-32
15%
10%
83
84
85
86
Aps obteno da curva mostrada na figura 52, o objetivo era obter os valores
do tempo morto, constante de tempo e o ganho, como mostra a figura 53:
87
88
PID
Kc
PI
(1,2*T) / (Kp*L)
(0,9*T) / (Kp*L)
P
T / (Kp*L)
Ti
2*L
3*L
Td
0,5*L
PID
Kc
Ti
Td
PI
K
(1,37*[L/T]^ -0,95) / Kp (0,928*[L/T]^ -0,946) / Kp (1,208*[L/T]* -0,956) / Kp
T
0,74*T*[L/T]^ -0,738
0,928*T*[L/T]^ 0,583
T
0,365*T*[L/T]^ -0,738
Ziegler Nichols
Cohen-Coon
17,9127
20,1645
TI
566
341,57
TD
141,5
168,477
89
Malha 32 - Mistura
97%
Manual
260 10 L/h
450 10 L/h
Temperatura (C)
41 C 1 C
35 C 1 C
FY-31/FY-32 (%)
15%
40%
Malha 32 Mistura
97%
Manual
260 10 L/h
170 10 L/h
Temperatura (C)
41 C 1 C
Aprox. 35 C
FY-31/FY-32
15%
10%
90
Kp=17,9127
Ti= 566
Td=141,5
91
92
Kp = 20,1645
Ti = 341,57
Td = 168,477
Desta forma foi obtido o grfico geral do processo, como mostra a figura 56:
93
94
95
96
97
Referncias Bibliogrficas
ABOELHASSAN, M. A Proportional Integral Derivative (PID) Feedback Control
without a Subsidiary Speed Loop. Acta Polytechnica, Brno, Vol 48 No. 3/2008, p.
7-11, 2008.
CAMPOS, Mario Cesar M. Massa de; TEIXEIRA, Herbert C. G.; Controles Tpicos
de Equipamentos e Processos Industriais. 1 ed. So Paulo: Editora Edgard
Bltcher, 2006.
98
99
ANEXO A
Rede
Industrial
Foundation
Fieldbus
Profibus
Hart
DeviceNet
Normalizao
Interoperabilidade
Nmero Mximo
de Ns
Velocidade
Tipo de
Trfego
100% para
equipamentos FF
certificados.
At 32
instrumentos
podem ser
conectados a
rede FF H1
Cliente/servidor
Produtor/Consu
midor ou pontoa-ponto
100% para
produtos
credenciados pela
PNO (Organizao
Profibus
Internacional)
Cada mestre
Profibus DP pode
se conectar a at
125 ns,
subdivididos em
segmentos de 32
ns. Em relao
ao Profibus PA
podem ser
conectados a at
64 instrumentos
por DP/PA Link.
Profibus DP: de
9600 Kb/s at 12
Mb/s; Profibus PA:
31,25 Kb/s
Master/Slave
peer-to-peer
,multicast ou
cclico
Ponto a ponto
(limitado a
capacidade do
controlador) ou
multidrop at 15
diispositivos.
Mestre/Escravo
Produtor/Consu
midor, Polling,
Cclico, Strobed,
Change-ofstate. MultiMaster ou
Multicast
Master
Determiinstico
Cclica e Polling
Bell 202
communicatio
n standart IEC
801-3 IEC
801-4
IEEC 802.3
IEC 61158
Sim, atravs de
conjunto de
comandos
universais e
"Common
Practice", alm de
Device Descriptions
(DDs para
comandos
especificos)
100% com
produtos
ControlNet
certificados pela
ODVA.
Interbus
IEC 61158
DIN 19258 EM
50254
100% com
produtos
homologados pelo
Interbus Club.
Asi
EM 50295 IEC
62026/2 IEC
947
64 dispositivos
inteligentes,
combinando
sinais discretos e
analgicos (63
escravos mais um
mestre)
Com um
nicomestre
possvel ter 254
ns na rede, e
126 perifricos
comunicando-se
em PCP ou um
total 8192 pontos
de entrada e
sada.
31 ns por
segmento de rede
para verso 2.0 e
62 ns para
verso 2.1 e 3.0.
Tabela 18: Comparao entre algumas redes industriais (Fonte: Revista C&I
Controle & Instrumentao, 2011)
100
APNDICE A
Valores dos Parmetros dos Blocos no Syscon:
101
102
103
104
105
106