Relatório de Estagio Petrobras
Relatório de Estagio Petrobras
Relatório de Estagio Petrobras
São Cristóvão/SE
Janeiro de 2011
ii
Engenharia Química
São Cristóvão/SE
Janeiro de 2011
iii
Dados do Estagiário
Dados do Estágio
Empresa: Petrobras
São Cristóvão – SE
Janeiro 2011
iv
AGRADECIMENTOS
Sou eternamente grato a Deus pela vida e por tudo que eu tenho conquistado até o
presente momento.
Agradeço à empresa Petrobras pela concessão deste estágio, e a todo o seu pessoal
pela boa recepção e acolhimento.
Sou grato a professora Luanda Gimeno pela sua dedicação, apoio e supervisão neste
trabalho.
RESUMO
Neste trabalho fez-se uma apresentação geral da empresa Petrobras, enfatizando alguns dos
pontos importantes da sua trajetória desde a sua fundação até os dias atuais. Foi feita uma
breve descrição do processo de produção de petróleo e do processamento do gás do pólo de
Atalaia da Unidade de Sergipe e Alagoas (UO-SEAL). Além disso, foram desenvolvidas
quatro atividades: Projeto de uma válvula de segurança de pressão (PSV-Pressure safety
valve) para uma linha de distribuição de nitrogênio; verificação de capacidade (ASME VIII,
API RP-520) de algumas PSV’s instaladas da unidade de processamento de gás de Atalaia
(UPGN-AT); projeto de um vaso de pressão e avaliação da necessidade da instalação de uma
PSV critério fogo (alívio térmico).
vi
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO .............................................................................................................................. 1
1.1 Origem da Petrobras e os seus primeiros passos ..................................................................... 1
1.2 Desafio da exploração em águas profundas ............................................................................ 2
1.3 Final do século XX e início do novo século ............................................................................ 3
1.4 Novos horizontes com a descoberta do Pré-sal ....................................................................... 4
2 UNIDADE OPERACIONAL DE SERGIPE E ALAGOAS (UO-SEAL) ...................................... 5
2.1 Estação de Produção de Atalaia (EPA) ................................................................................... 5
2.1.1 Estação de Recuperação de Vapores de Atalaia (ERVA) ............................................... 7
2.2 Estação de compressão de Atalaia (ECA) ............................................................................... 8
2.2.1 ECA I .............................................................................................................................. 8
2.2.2 ECA III ............................................................................................................................ 9
2.2.3 ECA IV............................................................................................................................ 9
2.3 Unidade de Processamento de Gás Natural de Atalaia (UPGN-AT) .................................... 11
2.3.1 Sistema de Alimentação de gás natural, recuperação e estabilização de condensado ... 11
2.3.2 Sistema de Desidratação e Resfriamento do Gás Úmido ..................................................... 12
2.3.3 Sistema de Absorção ............................................................................................................ 13
2.3.4 Sistema de Desetanização .................................................................................................... 14
2.3.5 Sistema de Fracionamento de Óleo Rico ............................................................................. 15
2.3.6 Sistema de Desbutanização do Líquido de Gás Natural ....................................................... 15
2.3.7 Sistema de Tratamento Cáustico de GLP ............................................................................. 16
2.3.8 Sistema de Refrigeração a Propano ...................................................................................... 17
2.3.9 Sistema de Regeneração de Glicol ....................................................................................... 18
2.3.10 Sistema de Odorização do GLP.......................................................................................... 18
3 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS ............................................................................................ 19
3.1 Projeto de uma válvula de segurança de pressão para uma linha de distribuição de nitrogênio . 19
3.2 Verificação de capacidade de algumas PSV’s instaladas na unidade de processamento de gás de
Atalaia (UPGN-AT) .......................................................................................................................... 26
3.3 Projeto de um vaso de pressão .................................................................................................... 29
3.4 Avaliação da necessidade da instalação de uma PSV critério fogo (alívio térmico) .................. 36
4 CONCLUSÃO .............................................................................................................................. 39
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................................................. 40
vii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Fluxograma de processo da Estação de Produção de Atalaia .................................................. 7
Figura 2: Fluxograma de processo da ERVA ............................................................................................ 8
Figura 3: Fluxograma de processo da ECA ............................................................................................ 10
Figura 4: Fluxograma do sistema de alimentação, estabilização e recuperação .................................. 12
Figura 5: Fluxograma do sistema de resfriamento ............................................................................... 13
Figura 6: Fluxograma do sistema de absorção ...................................................................................... 14
Figura 7: Fluxograma do sistema de desetanização ............................................................................. 15
Figura 8: Fluxograma do sistema de fracionamento............................................................................. 15
Figura 9: Fluxograma do sistema de desbutanização ........................................................................... 16
Figura 10: Fluxograma do sistema de tratamento caústico. ................................................................. 16
Figura 11: Fluxograma do sistema de refrigeração ............................................................................... 17
Figura 12: Fluxograma do sistema de regeneração de glicol ................................................................ 18
Figura 13: Válvula de segurança. (Cortesia de Dresser Industries Inc.) ................................................ 20
Figura 14: Padrão API para escolha do orifício de descarga da PSV ..................................................... 20
Figura 15: Gráfico para a estimativa do fator de correção, Kb. ............................................................ 22
Figura 16: Classe de pressão para diferentes temperaturas e pressão ................................................ 23
Figura 17: Esquema ilustrativo das alturas que compõem o comprimento do vaso ............................ 32
Figura 18: Esquema de um vaso vertical com extensões semi-esféricas .............................................. 32
viii
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Descrição das PSV’s que estão com área de descarga capaz de suportar a vazão de gás em
caso de atuação. ..................................................................................................................................... 27
Tabela 2: Condição operacional das PSV’s que estão com área de descarga capaz de suportar a vazão
de gás em caso de atuação. .................................................................................................................... 27
Tabela 3: Descrição das PSV’s Superdimencionadas ............................................................................ 28
Tabela 4: Condições operacionais para as PSV's superdimensionadas ................................................ 28
ix
NOMENCLATURA
A, Area efetiva de descarga, in²;
lbm lbmole R
C, Coeficiente de descarga, ;
lb f h
D: diâmetro;
T, Temperatura do gás, R;
Tc,Temperatura crítica;
Vs : Volume da semi-esfera;
Vc : Volume do cilindro;
Z, Fator de compressão.
x
Siglas
API-RP520: Instituto americano de petróleo - prática recomendada (american petroleum
institute-recommended practice);
1 INTRODUÇÃO
No dia dez de maio de 1954 a Petrobras começa a operar. A partir daí surge uma
grande preocupação da empresa em desenvolver competências para realizar seus objetivos
fundamentais que são: garantir o suprimento de petróleo e derivados ao país e buscar auto-
suficiência em petróleo.
Em 1962, a Petrobras chega aos 100 mil barris diários de produção de óleo
equivalente. Alcança também auto-suficiência na produção dos principais derivados, com o
início das Refinarias: Duque de Caxias (REDUC – RJ), Gabriel Passos (REGAP – MG) e
Roberto Pasqualini (REFAP – RS). A expansão no parque de refino mudou a estrutura de
importação da Petrobrás. Sendo apenas 8% na importação de derivados e 92% na importação
do petróleo bruto.
A curva das reservas da Petrobras que cresciam a taxas modestas desde a segunda
metade da década de 1970 tem um vertiginoso crescimento em 1987.
Petróleo no Brasil (índice de sucesso menor que 10%); o predomínio de óleo pesado e ultra-
pesado; a limitada área dos campos e o fato de concentrarem-se em águas profundas (que
demanda um investimento maior). As pressões para que o governo reduzisse royalties e
participações especiais, é uma alerta da possibilidade de saída de muitas delas do país.
A Petrobras não ficou imune, nem a margem desse movimento. Ao final de 2002, a
pouco menos de um ano do término de suas concessões da Rodada Zero, havia um grande
número de prospectos ainda não testados, que seria inexoravelmente devolvido integralmente
à ANP para uma futura licitação.
Apesar de pouco tempo passado desde a confirmação dos grandes volumes de óleo e
gás natural no Pré-Sal, a Petrobras empreendeu uma série de ações com vista a obter
informações que levem à antecipação da produção em menor tempo possível. A perspectiva
da Petrobras é que em 2012 seja iniciada a produção comercial de alguns campos do Pré-Sal,
e que em 2017 a companhia já esteja na produção máxima. As petrolíferas: PETROBRAS,
BG, GALP e REPSOL, em novembro de 2010, fecharam contrato de 3,46 bilhões com a
empresa americana, ENGEVIX, que irá construir oito cascos de navios-Plataforma destinados
5
a área do Pré-Sal com prazo máximo de entrega previsto para 2015. Cada navio-plataforma,
do tipo FPSO (navios-plataformas que produzem e armazenam petróleo e gás), terá
capacidade para produzir diariamente até 150 mil barris de petróleo e seis milhões de metros
cúbicos de gás. Seis das plataformas serão destinadas ao bloco BBM-S-11, nas áreas de Tupi
e Iracema, que é operado pela PETROBRAS (65%), em associação com a BG (25%) e a
GALP (10%). As outras duas serão utilizadas no bloco BM-S-9, onde estão localizadas as
jazidas de Guará e Carioca, que são operadas pela PETROBRAS (45%), em colaboração com
BG (30%) e REPSOL (25%).
Parte do gás industrial é usada para fazer reinjeção em poços, e o restante tem o seguinte
destino: Fábrica de fertilizantes nitrogenados (FAFEN), consumo interno da empresa e outros
consumidores.
O óleo que sai dos tratadores de óleo (TO) é enviado facilmente para três tanques de
armazenamento de óleo tratado. Esta facilidade se dar pelo fato de existir um diferencial de
pressão considerado entre os tratadores e os tanques de armazenamento. Estes tanques são do
tipo teto fixo e operam a uma pressão baixíssima, na ordem de 2,5 in H2O, enquanto que os
tratadores operam a uma pressão manométrica de 2 kgf/cm² (787,42 in H2O). O óleo tratado
contido nos tanques da EPA é bombeado para os tanques de teto flutuante do TECARMO
(Terminal Marítimo de Carmópolis). Sendo que este óleo deve está dentro das devidas
especificações quanto ao teor de cloretos que não deve ultrapassar os 570 mg/l e o teor de
água e sedimentos (BSW) que é de no máximo 1%.
A água que sai dos tratadores não está totalmente isenta de óleo. Sendo assim, ela é
enviada para uma caixa de separação água-óleo (SAO). Nela a separação é feita pela ação da
gravidade. O óleo por ser menos denso que a água sobe e transborda para uma caixa receptora
do óleo e em seguida é bombeado para o tanque pulmão que irá se juntar ao óleo que sai dos
vasos separadores e passar por todo o processo de tratamento. A água efluente da SAO ainda
contendo gotículas de óleo é bombeada para tanques de flotação para efetuar o tratamento da
mesma. Uma solução de polieletrólitos (coagulante) é adicionada a água na corrente de
descarga das bombas para promover a quebra da emulsão ainda existente e possibilitar o
processo de floculação. Os flocos sobrenadantes dos tanques de flotação são extravasados
para um pré-separador de água e óleo (caixa skimmer). Este pré-separador recebe o óleo
drenado de toda a planta. O óleo efluente da caixa skimmer retorna para o tanque pulmão e a
água oleosa fecha o circuito na SAO. A água tratada deve conter um teor de óleo e graxas
(TOG) de no máximo 20 mg/l. Esta água, uma vez atendida as especificações, é descartada
num emissário submarinho que fica a alguns quilômetros da costa marítima.
O vapor recuperado da EPA e o vapor da ECA são enviados para um vaso que
alimenta a linha de alta pressão (pressão manométrica de 5,5 kgf/cm²)
O gás desprendido dos tratadores de óleo segue para outro vaso de pressão que
alimenta a linha de baixa pressão (pressão manométrica de 1,5 kgf/cm²)
os dispersores (o gás é lançado na atmosfera). Se a pressão for inferior a 0,5 in H2O a linha de
baixa atuará enviando gás até atingir a pressão de sucção do compressor como mostrado na
Figura 2.
2.2.1 ECA I
A ECA I opera com oito compressores, sendo que três deles fazem coleta da linha de
baixa pressão com uma pressão manométrica de sucção de 1,5 kgf/cm², pressão manométrica
de descarga de 33,5 kgf/cm² e a uma vazão de 5000 m³/h; os outros cinco fazem a coleta da
linha de alta pressão, com uma pressão manométrica de sucção de 5,5 kgf/cm², pressão
manométrica de descarga de 33,5 kgf/cm² e vazão de 6250 m³/h. O gás comprimido à pressão
manométrica de 33,5 kgf/cm² é enviado para processamento na UPGN-AT.
9
A ECA III dispõe de quatro compressores de coleta de alta que atuam elevando a
pressão de 5,5 kgf/cm² para 33,5 kgf/cm² operando com uma vazão de 12500 m³/h. Existem
ainda outros quatro compressores (recompressão de média: eleva a pressão de 30 kgf/cm² para
84,4 kgf/cm²) que atuam elevando a pressão da corrente de gás residual efluente da torre de
absorção e do sistema de recompressão de baixa (recompressão de baixa: eleva a pressão de
14 kgf/cm² para 30 kgf/cm²) para a pressão de reinjeção nos poços de Guaricema e “Gás
lift”(o gás é injetado na coluna) em Camorim Leste.
Além dos oito compressores mencionados acima, a ECA III possui dois compressores
que promovem o resfriamento nas correntes de gás da UPGN-AT. Eles atuam comprimindo o
gás propano proveniente da UPGN-AT. Este gás chega à sucção dos compressores à pressão
manométrica de 0,7 kgf/cm², e é descarregado à pressão manométrica de 15 kgf/cm², e com
uma vazão de 15625 m³/h.
2.2.3 ECA IV
A ECA IV possui seis compressores de coleta de baixa que elevam a pressão para a
pressão de operação da planta de processamento do gás (pressão manométrica: 33,5 kgf/cm²).
Dois destes compressores operam com pressão manométrica de sucção 0,8 kgf/cm², e vazão
de 5000 m³/h; os outros quatro operam com pressão manométrica de sucção de 1,5 kgf/cm²,
sendo que dois destes com vazão de 2917 m³/h e os outros dois com 9167 m³/h. Esta estação
dispõe de três compressores que elevam à pressão da corrente de gás oriunda da torre
desetanizadora para a sucção dos compressores do sistema de recompressão de média pressão.
Operam com pressão manométrica de sucção de 14 kgf/cm², pressão manométrica de
descarga 30 kgf/cm² e vazão de 4167 m³/h.m. Além dos nove compressores mencionados
acima, a ECA IV dispõe de três compressores (compressores de recompressão de média) que
recebem gás dos compressores do sistema de recompressão de baixa (eleva a pressão de 14
10
kgf/cm² para 30 kgf/cm²) e elevam para o nível de pressão de injeção no poço de Guaricema,
e “gás lift” no poço Camorim Leste.
O gás natural contém hidrocarbonetos de cadeia linear desde o metano até o dodecano
(detectável pela cromatografia gasosa), além de conter impurezas como nitrogênio (N2),
dióxido de carbono (CO2), água (H2O), gás sulfídrico (H2S), hélio (He) e mercúrio (Hg).
Apesar de todas as medidas tomadas para remoção da água presente no gás, ainda
existe vapor d’água em equilíbrio com o gás. E este vapor deve ser removido completamente
de modo a permitir operações a baixas temperaturas. A remoção é feita usando o desidratante
etilenoglicol, que é atomizado na corrente de gás por intermédio de aspersores instalados na
entrada de permutadores gás-gás e resfriadores de gás. A mistura que sai dos permutadores
segue para um vaso separador trifásico. O condensado efluente do vaso é enviado para o
tanque de armazenamento de condensado; o gás seco é enviado para processamento na torre
de absorção; e a corrente de glicol exausto (água e glicol) segue para o sistema de regeneração
de glicol. O glicol regenerado retorna ao circuito alimentando os permutadores.
13
O gás rico entra na base da torre de absorção e escoa em contracorrente com o óleo de
absorção que é adicionado no topo. Este óleo absorve os compostos mais pesados (propano,
butano e pentano). O gás mais leve (etano e metano) sai pelo topo da Torre e é enviado a
ECA. O líquido rico contendo os compostos mais pesados sai pelo fundo e segue para
alimentar a Torre Desetanizadora. O óleo de absorção é advindo do fundo da Torre de
Fracionamento que atua como pulmão de óleo pobre.
14
Este sistema tem como objetivo separar o gás etano do liquido de gás natural (LGN)
que será alimentado na torre de fracionamento.
O óleo rico proveniente do fundo da torre absorvedora passa por um vaso de expansão
de óleo rico. O vapor formado nesta expansão passa por uma válvula controladora de pressão
entrando em seguida na torre desetanizadora. A torre desetanizadora é uma fracionadora que
utiliza um refervedor para retirar o metano e o etano do óleo. Uma corrente de óleo de
absorção pobre, advinda da torre fracionadora, é alimentada pelo topo da torre desetanizadora
para absorver o propano e outros hidrocarbonetos mais pesados. O óleo rico do fundo da torre
desetanizadora é a carga para a fracionadora de óleo. O gás que sai pelo topo é enviado para a
ECA que enviará para reinjeção em poços.
15
O produto de topo que sai da torre fracionadora, e em seguida condensado num vaso,
alimenta a Torre Desbutanizadora. Esta carga é aquecida antes da alimentação pelo produto
de fundo desta mesma torre. O fluido quente do refervedor desta torre é o óleo pobre quente,
16
proveniente da torre fracionadora de óleo rico. Este óleo é resfriado e em seguida enviado
para os tanques de armazenamento de Gasolina. O produto de topo depois de condensado
segue para um vaso. Deste vaso parte volta á torre como refluxo e a outra parte segue para o
Sistema de Tratamento Caústico de GLP.
No sistema de desidratação foi visto que a umidade do gás é retirada com a adição de
glicol. O glicol, à medida que absorve água vai se exaurindo até atingir a saturação, a partir
daí ele não tem mais a capacidade para absorver água. Assim, o Sistema de Recuperação de
Glicol promove a recuperação deste para retornar ao Sistema de Desidratação do Gás.
A reposição do produto é feita com dois vasos acumuladores. Enquanto um deles está
operando, o outro está disponível para futura reposição do produto.
3 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS
FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Válvula de segurança é um dispositivo usado para garantir a segurança de um
equipamento que opera sob pressão. Elas são projetadas para trabalhar com fluidos
compressíveis (gás e vapor). Quando o fluido de operação é líquido elas recebem o nome de
Válvulas de alívio. A forma de construí-las é semelhante, porém possuem algumas diferenças
nos seguintes componentes: tampão e sede. O tampão é o componente que mantém a entrada
da válvula fechada quando a pressão do sistema está abaixo da sua pressão de abertura, e a
sede é um suporte de encaixe do tampão. O desenho dos perfis da sede e do tampão nas
válvulas de segurança é feito de modo que a abertura total se dê imediatamente após ser
atingida a pressão de abertura da válvula. Nas válvulas de alívio, a abertura é gradual. Não há
necessidade de a abertura total ser atingida imediatamente porque uma pequena quantidade de
líquido que escapa baixa rapidamente a pressão do equipamento. Estas válvulas são projetadas
para abrir automaticamente quando a pressão ultrapassar o valor estipulado na calibração da
mola, e fechar automaticamente quando a pressão no equipamento atingir um valor menor que
o da pressão de abertura da válvula. Na Figura 13 são mostrados os componentes principais
de uma PSV.
20
No projeto de uma PSV calcula-se a dimensão da válvula necessária para garantir total
segurança no processo caso ocorra alguma anormalidade na pressão do equipamento ou linha
de pressão para a qual ela está instalada. Para isso é necessário conhecer as condições
operacionais do gás em questão e as suas propriedades.
W TZ
A (3.1.1)
CK b K c K d P1 M
Onde,
Z é o fator de compressibilidade;
Kb é o fator de correção devido a contrapressão. Este pode ser estimado através do gráfico da
figura 14.
22
- Quando o disco não é instalado com a válvula o fator Kc assume o valor de 1,0;
- Quando o disco é instalado em combinação com a válvula o fator assume o valor de 0,9.
- Quando o disco de ruptura não é instalado com a válvula o coeficiente assume o valor de
0,975;
k 1) /( k 1
2
C 520 k (3.1.2)
k 1
METODOLOGIA
A válvula de segurança foi projetada para trabalhar nas seguintes condições:
24
-Tc = 125,06 K.
Z ³ Z ² ( B² B A)Z AB 0 (3.1.3)
Onde;
Pr
A 0,42748
Tr2,5
Pr
B 0,08664
Tr
Tr = T/Tc;
Pr = P/Pc
A constante C foi estimada pela equação 3.2; o fator de correção Kb pelo gráfico da
figura 14; os fatores Kc e Kd assumem os valores: 1,0 e 0,9, respectivamente. Uma vez que,
não há a necessidade de colocar disco de ruptura.
W TZ
A (3.1.4)
CK b K c K d P1 M
RESULTADOS E DISCUSSÃO
O valor calculado da área efetiva de descarga foi de 0,11 in². Consultando o padrão
API RP520 conforme mostra a Figura 14 pode-se concluir que o tipo de orifício da válvula é
do tipo “D”.
CONCLUSÃO
Conclui-se que a válvula de segurança necessária para ser instalada num vaso de
pressão contendo nitrogênio deve possuir um orifício do tipo “D” e diâmetro nominal do
bocal de entrada e do bocal de saída uma e duas polegadas, respectivamente.
26
METODOLOGIA
Na verificação das PSV calculou-se a sua área efetiva de descarga nas condições
operacionais e em seguida a comparou com a área nas condições previstas no projeto. A área
efetiva foi calculada pela equação 3.4. Os dados operacionais: temperatura (T), pressão (P) e
vazão (w); foram obtidos através do fluxograma de processo. Enquanto que as propriedades
como massa molar (M), relação entre as capacidades caloríficas (k), e fator de
compressibilidade (Z) de algumas correntes foram obtidas através de simulações da respectiva
corrente no Programa de simulação, ASPEN HYSYS 2.2.
RESULTADOS E DISCUSSÃO
Dimensionamento com base na vazão de operação (w = 2.800.000 m³ de gás/dia)
Na tabela 1 está descrita algumas características referente às PSV’s que estão com tipo
de orifício semelhante aos respectivos orifícios de projeto. Na primeira coluna tem-se a
identificação de cada PSV por código; na segunda coluna é exibido o tipo de orifício de
descarga da PSV instalada; na terceira e quarta coluna é mostrada a classe de pressão dos
bocais de entrada e saída, respectivamente; na quinta coluna tem-se o critério estabelecido
para cada PSV que neste caso será sempre o critério operacional (bloqueio indevido). No
critério operacional a PSV é dimensionada com base na vazão de gás à montante desta válvula
de segurança. Existe também o critério fogo (alívio térmico) no qual o dimensionamento da
PSV é feito com base no vapor já existente no equipamento/linha juntamente com aquele
formado devido a vaporização de líquido no equipamento/linha. Esta vaporização pode
ocorrer se houver alguma fonte de calor na vizinhança do equipamento/linha. Na sexta e
sétima coluna tem-se o tipo de equipamento e o seu respectivo código numérico de
identificação; na nona e décima coluna é exibida a pressão de abertura de cada válvula e
contrapressão, respectivamente.
27
Tabela 1: Descrição das PSV’s que estão com área de descarga capaz de suportar a vazão de
gás em caso de atuação.
PSV ORIFÍCIO ENTRADA SAIDA CRITÉRIO TIPO EQUIP. FLUIDO Ps(psig) Pb(psig)
0178 E 300 150 O EF 47003 GL 184,86 0
0179 E 300 150 O EF 47002 GL 184,86 0
0216 L 300 150 O T 20404 GL 174,91 7,11
0253 K 300 150 O V 20407 GR 568,80 0
0726 P 600 150 O V 20401 GN 507,65 0
0889 J 150 150 O V 33302 PR 142,2 0
1841 P 300 150 O LE V- GN 540,36 7,11
20401
2151 L 300 150 O T 20404 GL 174,91 0
Tabela 2: Condição operacional das PSV’s que estão com área de descarga capaz de suportar
a vazão de gás em caso de atuação.
PSV Po(psig) To(R) Z M(lb/lbmol) w(lbm/h) P1(psia) Acal(in²) A N_Orificio
0178 162,108 543,87 0,803 47,65 2684,22 218,05 0,118181 0,196 E
0179 162,108 560,07 0,803 47,65 2684,22 218,05 0,119928 0,196 E
0216 162,108 593,37 0,803 47,65 48316,4 214,21 2,189148 2,853 L
0253 439,398 472,59 0,884 17,72 83120,4 640,38 1,824484 1,838 K
0726 476,37 560,07 0,900 20,33 221584 573,12 5,573151 6,38 P
0889 68,256 495,99 0,885 42 18234,7 171,12 0,997275 1,287 J
1841 476,37 553,59 0,9 20,33 221584 616,21 5,153389 6,38 P
2151 162,108 593,37 0,803 47,65 48316,4 207,10 2,264305 2,853 L
CONCLUSÃO
Conclui-se que todas as válvulas analisadas estão em condições propícias de atuar com
segurança em caso de anormalidade no processo. Foi constatado também que todas as PSV’s
analisadas têm capacidade para atuar com segurança caso a planta trabalhe com a sua vazão
máxima de 3.100.000 m³/d.
29
FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
O dimensionamento de um vaso separador líquido-vapor é feito com base na
velocidade ascendente do vapor, separado do líquido no vaso, para a fase de vapor. Quanto
maior esta velocidade maior será o arraste de líquido para a fase de vapor. As gotículas são
mantidas fixas no líquido pelo seu próprio peso quando se tem uma velocidade padrão de
ascensão do gás incapaz de promover o arraste da gotícula. Tal velocidade é estimada pela
seguinte equação:
L g
vP k (3.3.1)
g
Para garantir uma boa separação, costuma-se dimensionar o separador para uma
velocidade máxima admissível do vapor (vv). O cálculo é feito com base na velocidade padrão
(vp):
vv fv P (3.3.2)
No quadro abaixo são exibidos os valores sugeridos para o fator f de acordo com o
tipo de vaso e a presença ou ausência de demister (dispositivo que retém gotículas de líquido
arrastadas pelo vapor).
HORIZONTAL VERTICAL
Sabe-se que:
QG Am vv (3.3.3)
QG
vv (3.3.4)
Am
Pela equação 3.3.4 observa-se que para uma mesma vazão de vapor a velocidade
aumenta com o decréscimo da área transversal e consequentemente com o decréscimo do
diâmetro do vaso. Isto significa que o uso do “demister” possibilita uma redução no diâmetro
do vaso. Porém, deve-se fazer uma análise econômica entre o custo do “demister” e o custo
do diâmetro do vaso com e sem o uso do “demister”.
A área transversal mínima para o vaso é estimada com base na velocidade máxima do
gás e na vazão volumétrica do gás:
QG
Am (3.3.5)
vv
Sabe-se que:
Dm ²
Am (3.3.6)
4
4 Am
Dm (3.3.7)
tipo de instrumento de controle, etc. Um valor aceitável e bastante usado é TR igual a cinco
minutos.
Vu 2TR QL (3.3.8)
Como o volume é definido como o produto entre a área transversal e a altura, tem-se que a
altura útil é:
4
HL Vu (3.3.9)
Dm ²
b) Altura referente ao espaço entre o nível máximo de líquido e o bocal de entrada (H1):
18 polegadas (0,4572 m);
H m HLL H L H1 H 2 (3.3.10)
32
Figura 17: Esquema ilustrativo das alturas que compõem o comprimento do vaso
PRÉ-CÁLCULO
D² a²
Vs a (3.3.11)
8 6
D ²
Vc h 2a (3.3.12)
4
Onde, a = D/2;
33
Vh = 2VS + Vc (3.3.13)
D ² 5
Vh h D (3.3.14)
2 6
METODOLOGIA
O vaso vertical com um volume hidráulico (Vh) de cinco mil litos (5,0 m³) foi
projetado para operar recebendo gás liquefeito de petróleo na composição e condições
mostradas no quadro abaixo:
Com estes dados de operação fez-se uma simulação no HYSYS. Esta simulação
permitiu o conhecimento de propriedades deste fluido como massa específica do gás, massa
específica do líquido entre outras; permite também conhecer as vazões de gás e de líquido
separadamente. Conhecendo-se as massas específicas do gás e do líquido calcula-se a
velocidade padrão do gás (vp) pela equação 3.3.1; pela equação 3.3.2 calcula-se a velocidade
máxima admissível para o gás (vv). Uma vez que a vazão volumétrica do gás e a velocidade
máxima são conhecidas, calcula-se a área transversal mínima do vaso e em seguida o
diâmetro interno mínimo pelas equações 3.3.5 e 3.3.7. A altura mínima do vaso é estimada
pela equação 3.3.10. O volume útil de líquido (Vu) é calculado pela equação 3.3.8 fixando-se
um tempo de residência de cinco minutos.
RESULTAODS E DISCUSSÃO
No quadro abaixo são mostrados os valores das vazões volumétricas de gás (QG) e de
líquido (QL), e as suas respectivas massas específicas. Estes dados foram obtidos no
simulador HYSYS tomando como entrada as condições de operação exibidas no Quadro 2:
Vp = 0,4152 m/s
Finalmente, pela equação 3.3.7, tem-se que o diâmetro mínimo do vaso é: Dm = 1,000
m.
O volume útil de líquido no vaso, calculado pela equação 3.3.8 e tomando um tempo
de residência de cinco minutos é: Vu = 0,7833 m³.
Até agora não foi definido o comprimento do vaso (L). Sabe-se que para um
diâmetro mínimo (Dm = 1,0 m), a altura não pode ser inferior a Hm. Se substituirmos o valor
35
do diâmetro mínimo na equação 3.3.14 e o valor do volume hidráulico do vaso (Vh = 5,0 m³)
tem-se que o comprimento do vaso é de 4,02 m.
CONCLUSÃO
Conclui-se que o vaso vertical com demister projetado para operar com o fluido GLP
nas condições de processo deve possuir um diâmetro interno de 1,0 m e um comprimento de
4,02 m.
36
REFERENCIAL TEÓRICO
Diz-se que um gás é ideal quando os seus choques intermoleculares são perfeitamente
elásticos e quando não existe atração nem repulsão entre suas moléculas. O comportamento
de gás ideal pode ser previsto por equações de estado que relaciona as seguintes variáveis:
volume, pressão e temperatura (equação 3.3.1).
PV
cons tan te (3.4.1)
T
METODOLOGIA
Usando a equação para gás ideal calcula-se o volume molar do gás antes da
vaporização do líquido, nas condições de processo. De posse do volume molar e a massa
molar do GLP a massa do gás se torna conhecida. A massa do líquido evaporada é calculada
através da massa específica e do volume de líquido no vaso. Conhecendo-se a massa total de
gás na condição considerada de caso todo o líquido evaporar, calcula-se a pressão no interior
do vaso através da equação de estado para gases reais.
RESULTAODS E DISCUSSÃO
CÁLCULO DA MASSA DO GÁS ANTES DA EVAPORAÇÃO DO LÍQUIDO
P = 101,325 kPa;
T = 293,15 K;
T = 30 °C = 303,15 K;
Vm2 = ? m³/kmol
P1Vm1 P2Vm 2
T1 T2
3,2 - 1kmol
38
4,0 - X
X = 1,25 kmol
Multiplicando a massa molar do GLP pelo número de mols, obtém-se a massa referente ao
volume de 4,0 m³ de gás:
mg = 1,25*47,30 = 59,125 kg
M = 46,30 kg/kmol
Z = 0,87;
ρL = 534,75 kg/m³
Sabe-se que a massa específica do GLP líquido é 534,75 kg/m³. Assim, para o volume
de líquido no vaso de 1,0 m³, tem-se que a massa de liquido (mL) é 534,75 kg.
A pressão no vaso após a vaporização total do gás é estimada pela equação 3.4.2:
ZmRT
P
MV
CONCLUSÃO
Conclui-se que é necessário instalar uma válvula de segurança critério fogo; uma vez
que, a pressão no interior do vaso pode ultrapassar a pressão admissível do vaso caso haja
alguma fonte de calor na vizinhança do vaso que promova a vaporização total do líquido.
39
4 CONCLUSÃO
Este estágio possibilitou uma maior concretização de assuntos que foram vistos no
decorrer do curso de graduação como propriedades volumétricas de fluido puro, o qual serviu
como embasamento para obtenção de propriedades volumétricas para mistura gasosa e líquida
usando o simulador HYSYS; sistema de unidades, gás ideal, gás real, etc.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS