Descritivo Operacional Lig-40 - Creral-Enerbio Rev.1
Descritivo Operacional Lig-40 - Creral-Enerbio Rev.1
Descritivo Operacional Lig-40 - Creral-Enerbio Rev.1
LIGNODYN – 40 45Kgf/cm²
Local: SEPÉ - RS
O.F.: 916004
N. º Caldeira: 1834
2
ÍNDICE:
A - INSTRUÇÕES DE SERVIÇO E DIRETRIZES DE MANUTENÇÃO .............................................................. 6
A.1- DADOS BÁSICOS ............................................................................................................................................... 6
A.1.1 – Generalidades .............................................................................................................................................. 6
A.1.2 - Inicio de serviço da caldeira......................................................................................................................... 7
A.2 SERVIÇO DA INSTALAÇÃO DA CALDEIRA .................................................................................................. 9
A.2.1 Definições ....................................................................................................................................................... 9
A.2.2 Atendimentos, manutenção e exames da instalação da caldeira (quando aplicável). .................................... 9
A.2.3 Atendimentos, manutenção, testes das demais instalações da planta (quando aplicável). ........................... 11
A.2.4 Serviço da fornalha e serviços de combustão de biomassa .......................................................................... 12
A.3 PARADA DA INSTALAÇÃO EM CASO DE FALHAS .................................................................................... 13
A.3.1 Situações de emergência ............................................................................................................................... 13
A.4 PARADA DA INSTALAÇÃO ............................................................................................................................ 13
A.5 MANUTENÇÃO ................................................................................................................................................. 13
A.5.1 Comportamento em caso de falhas ............................................................................................................... 13
A.5.2 Serviços de manutenção ................................................................................................................................ 14
A.6 INFORMAÇÕES ESPECÍFICAS SOBRE A INSTALAÇÃO ............................................................................ 17
A.6.1 Generalidades. .............................................................................................................................................. 17
A.6.2 Funcionamento da planta ............................................................................................................................. 17
A.6.3 Limpeza da área de aquecimento .................................................................................................................. 18
A.6.4 Áreas de Risco ............................................................................................................................................... 18
A.7 DENOMINAÇÕES ............................................................................................................................................. 19
A.7.1 Combustão na grelha. ................................................................................................................................... 19
A.7.2 Alimentação de combustíveis. ....................................................................................................................... 19
A.7.3 Dosagem dos combustíveis na grelha ........................................................................................................... 19
A.7.4 Tapete da grelha. .......................................................................................................................................... 19
A.7.5 Distribuição do ar primário. ......................................................................................................................... 19
A.7.6 Distribuição do ar secundário ...................................................................................................................... 19
A.7.7 Sistema de remoção de cinzas. ...................................................................................................................... 19
A.7.8 Sistema da fornalha ...................................................................................................................................... 20
A.7.9 Fornalha da grelha ....................................................................................................................................... 20
A.7.10 Câmara de pós-combustão. ......................................................................................................................... 20
A.7.11 Precipitador multiciclone ............................................................................................................................ 20
A.7.12 Sistema de remoção de Pó/Cinzas .............................................................................................................. 20
A.7.13 Exaustor ...................................................................................................................................................... 20
A.7.14 Chaminé ...................................................................................................................................................... 20
A.7.15 Sistema da área de aquecimento ................................................................................................................. 21
A.7.16 Área de evaporação da fornalha ................................................................................................................. 21
A.7.17 Sistema de Circulação do Evaporador ....................................................................................................... 21
A.7.18 Regulagem da capacidade da combustão ................................................................................................... 21
A.7.19 Água da caldeira ......................................................................................................................................... 22
A.7.20 Recipiente de água de alimentação ............................................................................................................. 23
A.7.21 Transporte da água de alimentação............................................................................................................ 23
A.7.22 Regulagem da água de alimentação ........................................................................................................... 23
A.7.23 Descarga de sais e de fundo........................................................................................................................ 23
A.7.24 Escadas e plataformas de controle ............................................................................................................. 23
A.7.25 Isolamentos térmicos e revestimentos da Instalação .................................................................................. 24
A.8 DADOS TÉCNICOS ........................................................................................................................................... 24
A.8.1 Combustíveis ................................................................................................................................................. 24
A.9 CURVAS DE AQUECIMENTO RECOMENDADAS ....................................................................................... 25
A.9.1 Curva de aquecimento para primeira partida .............................................................................................. 25
A.9.2 Curva de aquecimento para caldeira fria ..................................................................................................... 25
A.9.3 Curva de aquecimento para caldeira quente ................................................................................................ 26
A.9.4 Curva de pressurização para caldeira quente .............................................................................................. 26
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B – ACIONAMENTO DOS PRINCIPAIS EQUIPAMENTOS: .............................................................................. 27
B.1 – BOMBAS DE ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO: .................................................................................................. 27
B.2 – BOMBAS DE PRODUTOS QUÍMICOS (M103, M105 E M107): ................................................................... 28
B.3 – CONTROLE DE NÍVEL POR ELETRODOS – BALÃO DE VAPOR: .............................................................. 29
B.4 – CONTROLE DE NÍVEL POR ELETRODOS – DESAERADOR: ................................................................... 29
B.5 – EXAUSTORES DE TIRAGEM (M401): .......................................................................................................... 30
B.6 – DAMPER DO EXAUSTOR: ............................................................................................................................ 31
B.7 – VENTILADORES DE AR PRIMÁRIO (M501): .............................................................................................. 31
B.8 – DAMPER DE AR PRIMÁRIO: ........................................................................................................................ 32
B.9 – VENTILADOR DE AR SECUNDÁRIO (M502): ............................................................................................ 32
B.10 – DAMPER DE AR SECUNDÁRIO: ................................................................................................................ 33
B.11 – PRESSOSTATOS DE PRESSÃO ALTA DO BALÃO DE VAPOR (PSH275 E PSH276):............................ 33
B.12 – PRESSOSTATO DE PRESSÃO ALTA DO DESAERADOR (PSH175): ...................................................... 34
B.13 – SISTEMA DE ALIMENTACAO DE COMBUSTIVEL: ............................................................................... 34
B.13.1 – DISTRIBUIDOR DE COMBUSTÍVEL: ................................................................................................... 34
B.13.2 – ROSCAS DOSADORAS DE COMBUSTÍVEL: ........................................................................................ 35
B.13.3 – MEXEDOR DE COMBUSTÍVEL DO SILO: ........................................................................................... 36
B.13.4 – SENSOR CAPACITIVO DO NÍVEL DO SILO DOSADOR DE COMBUSTÍVEL: .................................. 37
B.14 – GRELHA ROTATIVA ................................................................................................................................... 37
B.14.1 – UNIDADE HIDRÁULICA GRELHA ROTATIVA (M601): ...................................................................... 37
B.14.2 – VENTILADOR DE REFRIGERAÇÃO DA UNIDADE HIDRÁULICA DA GRELHA: ............................ 39
B.15 – SISTEMA DE EXTRAÇÃO E TRANSPORTE DE CINZAS DA GRELHA. ................................................ 40
B.15.1 – MEXEDOR DE CINZAS DA GRELHA (M611):...................................................................................... 40
B.15.2 – ROSCAS EXTRATORAS DE CINZAS DA GRELHA (M603 E M604 E M605):....................................... 40
B.15.2 – ROSCA COLETORA DE CINZAS DA GRELHA (M606): ....................................................................... 41
B.15.3 – ROSCA TRANSPORTADORA DE CINZAS DA GRELHA (M607): ........................................................ 42
B.16 – SISTEMA DE FILTROS MULTICICLONES: ............................................................................................... 42
B.16.1- ROSCA EXTRATORA DE CINZAS DO FILTRO (M407, M408, M409 e M410): ..................................... 42
B.16.2 - ROSCA TRANSPORTADORA DE CINZAS DOS FILTROS (M411 e M412): ......................................... 44
B.17 – VÁLVULAS DUPLA COMPORTA DE CINZAS DA CALDEIRA (M608, M609 E M610):........................ 45
B.18 - BOMBAS DE ÁGUA DE REFRIGERAÇÃO DAS VÁLVULA DUPLA COMPORTA E COMBATE A
INCÊNDIO DAS ROSCAS (M311 E M312) .............................................................................................................. 45
B.19 – SOPRADORES DE FULIGEM DO VAPORIZADOR, SUPERAQUECEDORES E ECONOMIZADORES
(M402, M403, M404, M405 E M406): ........................................................................................................................ 46
B.20 – GENERALIDADES PARA MOTORES: ....................................................................................................... 49
C – DESCRIÇÃO CONTROLE DO FILTRO DE MANGAS: ................................................................................ 50
C.1 – FILTRO DE MANGAS:.................................................................................................................................... 50
C.2 – FUNCIONAMENTO DE LIMPEZA DAS MANGAS: .................................................................................... 50
C.3 – DESCARGA DE CINZAS DO FILTRO DE MANGAS: .................................................................................. 50
C.4 – CONTROLE DE TEMPERATURA DO FILTRO DE MANGAS .................................................................... 51
C.5 – ATIVAÇÃO DO BY- PASS DO FILTRO DE MANGAS: ............................................................................... 51
C.6– SISTEMA ANTI-INCÊNDIO DE EMERGÊNCIA: .......................................................................................... 52
D – DESCRIÇÃO DETALHADA DAS MALHAS DE CONTROLE: .................................................................... 53
D.1 – CONTROLE DE NÍVEL DA CALDEIRA: ...................................................................................................... 53
D.2 – CONTROLE DE NÍVEL DO DESAERADOR: ............................................................................................... 53
D.3 – CONTROLE DE RECIRCULAÇÃO DAS BOMBAS: .................................................................................... 54
D.4 – CONTROLE DE PRESSÃO DE VAPOR: ....................................................................................................... 54
D.5 – CONTROLE DA TEMPERATURA VAPOR SUPERAQUECIDO: ............................................................... 55
D.6 – CONTROLE DE VAZÃO MÍNIMA (FIC204):................................................................................................ 55
D.7 – CONTROLE DE PRESSÃO DO DESAERADOR ........................................................................................... 57
D.8 – CONTROLE DE COMBUSTÃO DA CALDEIRA .......................................................................................... 57
D.9 – CONTROLE DE EXCESSO DE AR (AT450) ............................................................................................... 57
D.10 – CONTROLE DA PRESSÃO DA FORNALHA (TIRAGEM):........................................................................... 58
D.11 – MEDIÇÃO DE VAZÃO DE VAPOR DE SAÍDA DA CALDEIRA:................................................................................. 58
D.12 – CONTROLE DESCARGA CONTÍNUA DE SAIS: ....................................................................................... 58
D.13 – CONTROLE PRESSÃO VAPOR CONSUMO CALDERIA: ........................................................................ 58
D.14 – CONTROLE TEMPERATURA DOS GASES VIA BY-PASS: ..................................................................... 59
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E – CONSIDERAÇÕES GERAIS: ............................................................................................................................. 60
E.1 INTERFACES ENTRE CALDEIRA E CONSUMIDORES ................................................................................ 60
F – GUIA RÀPIDO DE OPERAÇÃO: ....................................................................................................................... 61
F.1 PARTIDA DA CALDEIRA ................................................................................................................................. 61
F.2 OPERAÇÃO NORMAL DA CALDEIRA ........................................................................................................... 61
F.3 PROBLEMAS NA CALDEIRA ........................................................................................................................... 62
F.4 PROCEDIMENTO DE PARADA........................................................................................................................ 62
F.5 PURGA ................................................................................................................................................................ 63
F.6 FALTA DE ENERGIA ......................................................................................................................................... 63
G – DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA: ................................................................................................................. 64
G – CONTROLE DE REVISÕES: ............................................................................................................................. 65
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A - INSTRUÇÕES DE SERVIÇO E DIRETRIZES DE MANUTENÇÃO
A.1- DADOS BÁSICOS
A.1.1 – Generalidades
Ao operador da caldeira cabe o atendimento, o controle e a manutenção da planta, bem como a
escrituração de um livro de serviço (Diário da Caldeira). Ele deve cuidar da manutenção e
inspeção dos componentes da instalação, se outras pessoas não forem encarregadas.
Dependendo do tamanho da instalação, os trabalhos podem ser distribuídos para mais pessoas,
desde que seja nomeado um responsável.
O operador da caldeira deve cumprir as determinações e diretrizes de serviços a seguir
relacionados, junto com a lista de checagem e as indicações internas de serviço. Falhas no serviço
e danos, bem como ocorrências especiais, devem, após execução das medidas de serviço
apropriadas, serem informadas ao superior e servir para evitar uma situação de perigo.
O operador da caldeira deve apresentar ao perito da Organização de Supervisão Técnica e outras
repartições autorizadas, quando solicitado, os seus conhecimentos para execução dos serviços
necessários da instalação.
O operador da caldeira não deve permitir a entrada de pessoas estranhas ao serviço.
A instalação deve ficar, durante o serviço, sob supervisão de pessoa experiente. A instalação é
considerada em serviço enquanto ela for aquecida. A influencia de calor acumulado deve ser
levado em consideração.
O controle permanente da instalação pode, também, ser feito a partir de um posto de controle, se
neste posto de controle forem recebidos, à distância, todos os dados de controle necessários e se
deste posto for possível acionar todos os componentes necessários para o serviço da instalação.
O operador da caldeira só pode deixar a instalação que esteja em serviço após transmissão
correta a outra pessoa. Ele deve comunicar ao substituto todas as ocorrências especiais e deve ter
certeza que fora bem entendido. O substituto deve proceder conscientemente e imediatamente a
um controle visual de todos os componentes, principalmente a alimentação, indicadores de nível
de água e purga, segurança contra falta de água, combustão e controle de chamas e deve anotar
os resultados no livro de serviço.
A instalação deve ser mantida desimpedida e limpa. Objetos que não pertencem ao serviço e que
não sejam necessários para o controle e manutenção da caldeira, não devem ser guardados na
sala da caldeira. As instalações de segurança e proteção, entradas e saídas de emergência,
devem ser suficientemente iluminadas. As portas para a sala da caldeira não devem ser
chaveadas durante o serviço.
A retirada de água quente da caldeira só é permitida se for mencionado em documento de
autorização e forem cumpridos os requisitos necessários.
Qualquer área que houver possibilidade de saída de cinzas quentes, escórias, gases, vapores ou
água da instalação devem ser devidamente marcadas como áreas perigosas. Estas áreas só
podem ser adentradas com suficientes proteções pessoais.
Trabalhos de qualquer natureza somente devem ser realizados na área da caldeira após
autorização e certificação de que nenhuma pessoa corra qualquer perigo.
6
Todas as válvulas que possam bloquear parcial ou totalmente o fluxo entre pressostatos,
transmissores de pressão, manômetros, visores, etc... devem ter seus volantes retirados ou
bloqueados por cadeado para evitar operações indevidas, cabendo apenas ao responsável pela
área a operação dessas.
Toda e qualquer intervenção em sistema de controle e/ou segurança da caldeira como eletrodos
de nível, controles de nível, de pressão, de combustão, pressostatos, etc, devem
obrigatoriamente ser realizados com o acompanhamento de um Engenheiro e com a respectiva
ART do trabalho executado.
7
Válvulas e dispositivos de fechamento devem ser abertos lentamente. As tubulações, quando
necessário, devem ser desaguadas e arejadas a fim de evitar golpes de água, choques térmicos,
etc.
A.1.2.1 Partida a frio
8
Os dutos de gases devem ficar parcialmente abertos para a saída lenta dos gases de combustão,
até que não se espere mais geração de gases, isto é, até que o fogo apagou completamente. Isto
ocorre pela regulagem e vazamento dos damper’s de exaustão.
9
A.2.2.4 Regulador do nível de água (S + F)
Nos comandos flutuantes (bóias) as peças movidas mecanicamente devem ser testadas sobre sua
mobilidade e os compartimentos externos de reguladores do nível de água devem ser soprados de
maneira apropriada.
10
A.2.2.10 Indicador de temperatura (S + F)
As indicações importantes de temperatura, para a segurança da instalação devem ser observadas
e a exatidão da indicação deve ser testada periodicamente mediante um termômetro de precisão.
A.2.3 Atendimentos, manutenção, testes das demais instalações da planta (quando aplicável).
A.2.3.3 Aparelhos para supervisão (controle) da água da caldeira no que diz respeito a entrada
de corpos estranhos. (F)
Os aparelhos que trabalham automaticamente na retenção de corpos estranhos, devem ser
examinados periodicamente em sua capacidade funcional (por exemplo, mediante acionamento da
tecla de teste).
11
A.2.4 Serviço da fornalha e serviços de combustão de biomassa
A.5 MANUTENÇÃO
A.5.1 Comportamento em caso de falhas
Se ocorrerem vazamentos nos encanamentos de vapor e água quente, válvulas ou outros
equipamentos de serviço da instalação da caldeira, que não podem ser sanados imediatamente,
ou outros casos provocados por falhas que possam ser perigosas, as áreas que apresentam
perigo devem ser isoladas, marcadas e controladas (supervisionadas).
Quaisquer imperfeições verificadas, aparecimento de falhas, bem como ocorrências especiais
devem ser comunicadas imediatamente ao superior.
Ambientes que apresentem perigo conforme mencionado no item 1, só podem ser adentrados se
for autorizado pela pessoa responsável e forem tomadas as providências de proteção necessária
para os serviços.
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Partes da caldeira com danos que, devido ao seu tamanho, dêem possibilidade de aumentar o
dano e oferecer perigo para o homem, devem ser desligadas imediatamente da instalação e
desenergizadas. Caso for necessário, toda a instalação deve ser parada (desligada).
Componentes que foram desligados pela instalação de comando de emergência, só podem ser
religados mediante autorização da pessoa responsável e somente depois que o motivo para o
desligamento for regularizado e os componentes forem examinados no local.
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A.5.2.3 Exames da caldeira ou outros corpos sob pressão da instalação.
Antes de examinar a caldeira, as conexões de tubulações (vapor, alimentação e instalações de
esvaziamento), para a caldeira ainda em serviço, devem ser desconectados por meio de flanges
cegos o suficientemente fortes, ou por meio de retirada de partes do encanamento, de maneira
segura e bem visível. Se, em encanamentos com controles soldados ou válvulas soldadas, a
separação for feita por meio de dois dispositivos de fechamento em série (uma atrás da outra),
então o dispositivo, que está no meio, deve ser aberto para contato com o ar livre. Estes
dispositivos de fechamento devem ser vedados por instalações apropriadas e protegidas contra
manuseio indevido.
A retirada de volantes manuais destes dispositivos de fechamento não é o suficiente. Placas de
advertências “Perigo, pessoal dentro da caldeira” devem ser colocadas nos dispositivos de
fechamento de maneira bem visível, e de modo que não possam ser removidos facilmente.
A retirada das placas só será permitida com a autorização do supervisor. A caldeira e os dutos de
gases devem estar bem arejados. Deve-se tomar providencias de proteção contra escória que cai.
Antes do inicio dos trabalhos em outros corpos sob pressão da instalação da caldeira, materiais
perigosos e gases devem ser retirados dos corpos sob pressão.
O inicio dos exames da caldeira, ou outros corpos sob pressão na caldeira, devem ser
expressamente indicados pela pessoa responsável, para esse fim nomeado. Os exames devem
ser supervisionados. Antes da remoção das medidas de proteção, uma pessoa autorizada deve
verificar se não se encontra ninguém nas instalações onde serão realizados os trabalhos.
Trabalhos de limpeza devem ser executados sempre de cima para baixo.
Nos exames da caldeira instrumentos elétricos só podem ser empregados, se inclusive os cabos e
fios, correspondam às normas pertinentes e forem postas à disposição pelo usuário ou seu
preposto, para os serviços na caldeira. Luzes só podem ser usadas com tensão protetora até 42V.
Para aparelhos elétricos manuais valem as mesmas diretrizes, porém, permitem-se tensões mais
elevadas de até 440 V, se a alimentação ocorrer mediante um transformador de separação.
Transformadores de baixa tensão e de separação devem ficar do lado de fora da caldeira.
Nos trabalhos dentro da fornalha, deve-se estabelecer a duração dos trabalhos sob a influência do
calor, principalmente considerando a carga do trabalho, a temperatura, a irradiação, a umidade
relativa e a velocidade do ar. A duração de trabalho permitida não pode ser ultrapassada.
15
Todos os acessórios, por exemplo, regulador de água de alimentação, encanamento d água de
alimentação e conexões para as peças de equipamento externo, devem ser limpas, ou ser
examinadas em sua fixação correta e operabilidade das peças móveis e dilatações.
Partes especialmente solicitada, por exemplo, rebordos, bicos, pontos laminados, costuras de
solda e rebites devem ser especialmente limpas e examinadas. Danos verificados devem ser
comunicados ao superior.
Ao utilizar materiais que desenvolvam gases corrosivos, venenosos ou facilmente inflamáveis,
devem-se observar as diretrizes e modos de emprego pertinentes.
Os meios expelidos durante a limpeza da caldeira e componentes devem ser descartados de
maneira segura.
O operador deve providenciar a retirada de deposições de pó perigosos ou que possam provocar
explosões. O remoinhar do pó deve ser evitado.
16
A.6 INFORMAÇÕES ESPECÍFICAS SOBRE A INSTALAÇÃO
A.6.1 Generalidades.
A caldeira serve para a geração de vapor saturado para consumo no processo. A energia é gerada
mediante a queima de lenha em toras e cavaco.
A aceleração e desaceleração da caldeira (em operação) devem estar programadas no sistema de
controle de forma a obedecer a seguinte regra geral:
»Combustível com 50% de umidade -30 a 50% da carga - 4% por minuto.
51 a 100% da carga - 6% por minuto.
»Combustível com 10% de umidade -30 a 50% da carga - 6% por minuto.
51 a 100% da carga - 10% por minuto.
Aceleração/Desaceleração-Caldeira Lignodim
5,5 MW/min
5,0 MW/min
Aceleração máxima
4,5 MW/min
4,0 MW/min
3,5 MW/min
3,0 MW/min
2,5 MW/min
2,0 MW/min
1,5 MW/min
1,0 MW/min
0,5 MW/min
0,0 MW/min
0,00 MW 10,00 MW 20,00 MW 30,00 MW 40,00 MW 50,00 MW 60,00 MW
Carga de operação
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A.6.2.3 Alterações das cargas
As alterações de carga devem ser controladas pelo sistema de forma que esteja sempre dentro
das faixas de acelerações permitidas pelo equipamento.
A.6.2.4 Desligamento
Após a parada da combustão na grelha os dutos de gases de fumaça serão arejados e, se não
houver mais gases de combustão incompleta, os damper fechados. Os damper dos gases de
combustão fecham até o ponto mínimo admitido que é ajustado na partida.
É imprescindível que em cada parada seja eliminado todo e qualquer combustível remanescente
na grelha e fornalha.
18
A.7 DENOMINAÇÕES
A.7.1 Combustão na grelha.
Destina-se para a queima do combustível.
19
A.7.8 Sistema da fornalha
A fornalha, na qual estão os sistemas de combustão, é circundada por um sistema construtivo de
paredes membranadas, com circuito de refrigeração por meio de água e que garante uma perfeita
estanqueidade do sistema de combustão.
A.7.13 Exaustor
É o exaustor o responsável pelo transporte dos gases da fornalha da caldeira até a chaminé
vencendo as perdas de cargas da caldeira, pré-aquecedores, economizadores, filtro e dutos.
A.7.14 Chaminé
A chaminé é responsável pela descarga dos gases de combustão já filtrados para a atmosfera.
20
A.7.15 Sistema da área de aquecimento
A instalação possui, para a geração de vapor, áreas de aquecimentos de tubos de aço termo-
resistentes adequados para o trabalho com fluídos aquecidos em alta pressão e ideais para a
transferência do calor dos gases para o fluído condutor.
21
pois pode prejudicar os dutos e sistemas de gases devido ao risco de condensação pela baixa
carga de trabalho.
22
A.7.20 Recipiente de água de alimentação
A água desgaseificada/desaerada será armazenada em um tanque de desaeração que supre as
necessidades da caldeira por aproximadamente 30min, mantida numa temperatura de
aproximadamente 105ºC para evitar uma nova absorção de oxigênio. Este tanque recebe o retorno
de condensado do processo e a água de reposição do sistema.
23
A.7.25 Isolamentos térmicos e revestimentos da Instalação
Partes do sistema de tubulações e dutos quentes são protegidas com mantas de lã de rocha em
camadas que variam sua espessura de acordo com a temperatura de trabalho. Externamente à lã
de rocha existem revestimentos de alumínio que protegem e dão o acabamento final.
A instalação é protegida contra intempéries, por um revestimento de chapas trapezoidais de
alumínio ou aço que circundam toda a fornalha. Todas as demais partes da caldeira que são
isoldadas termicamente recebem um revestimento de alumínio liso ou corrugado para
acabamento.
CASCA DE ARROZ
Mistura Máxima 100%
Pci – kcal/kg 3.200,0 Kcal/Kg
Umidade 12%
Granulometria 5 x 10 x 10 mm
Peso Específico 130 Kg/m³
Excesso de ar 45%
Consumo de Combustível em Kg 9.170,2 Kg/h
Consumo de Combustível em M³ 70,54 M³/h
Resíduos de Cinzas 1.834,04 Kg/h
Produção Nominal 37.390 Kg.Vapor/h
Carga térmica total da caldeira 28.344.709 Kcal/h
Teor de CO2 nos gases 12,00%
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A.9 CURVAS DE AQUECIMENTO RECOMENDADAS
A.9.1 Curva de aquecimento para primeira partida
1200
1000
800
Temperatura (ºC)
600
400
200
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80
Tempo (h)
25
A.9.3 Curva de aquecimento para caldeira quente
26
B – ACIONAMENTO DOS PRINCIPAIS EQUIPAMENTOS:
B.1 – BOMBAS DE ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO:
As Bombas são responsáveis pela alimentação de água na caldeira e para essa alimentação
existem 2 (duas) bombas de água de alimentação 01 e 02. Somente uma das bombas poderá ligar
e a outra sempre ficará em stand-by em casos da bomba que está em funcionamento falhar. As
bombas também estarão preparadas para serem ligadas a um sistema alternativo de energia, caso
ocorra a falta de energia na rede principal.
Sistema de operação em On-Off.
As bombas NÃO DEVEM ligar se o Tanque do Desaerador estiver sem água, que é quando a água
deixa de tocar o eletrodo LSLL183.
A Bomba selecionada liga quando a água deixar de tocar no eletrodo LSL281 – Nível Baixo Balão
de Vapor- e desliga quando a água tocar o eletrodo LSH280 –Nível Alto Balão de Vapor.
O acionamento pode ser realizado pelo Painel (Eletromecânico) ou pelo Supervisório e IHM..
Pelo Painel (Eletromecânico), existe uma chave comutadora e um botão de impulso verde por
cada bomba localizada no frontal do painel para selecionar entre as bombas possibilitando alternar
períodos de funcionamento, ou necessidades de manutenção.
Os comandos das Bombas pelo Painel (Eletromecânico), somente estarão disponível após ocorrer
uma falha no sistema de Automação, que é confirmado pelo sinal de CLP em Falha.
Pelo Supervisório/ IHM (PLC) poderá ser selecionado o acionamento entre bomba principal e
bomba reversa.
Cada bomba possui sinalização de LIGADA (Vermelho), DESLIGADA (Verde) e FALHA (Amarelo)
no frontal painel e Supervisório/ IHM.
A bomba é ligada ao ligar à chave geral do painel e se o nível do balão de vapor estiver baixo
(LSL281).
Por motivo de segurança, não existe botão duplo de liga e desliga bombas, somente existe um
botão de impulso manual (botão pressionado liga bomba, botão não pressionado desliga bomba)
para cada bomba de água de alimentação no frontal do painel, que serve para acionar uma das
bombas em casos de emergência, este comando existe pelo Painel (Eletromecânico) ou
Supervisório / IHM (PLC).
Não é permitida a possibilidade de funcionar as duas bombas ao mesmo tempo, sendo assim,
deve haver intertravamento na chave comutadora de seleção e os botões de impulso manual das
bombas de água de alimentação.
Sempre que a bomba Principal estiver selecionada e ocorrer falha, a bomba Reserva deverá ser
ligada imediatamente até a bomba principal ser reestabelecida, ligando novamente a bomba.
As bombas e os comandos da caldeira devem ficar interligados, também a um sistema alternativo /
independente de geração de energia elétrica para utilizar em caso de falta de energia na rede
principal (conforme NR-13);
As bombas devem estar preparadas para receber energia de uma fonte alternativa (gerador), para
essa operação existem relés de monitoramento de fases para Rede e para o Gerador que
habilitam os circuitos a serem ligados através de uma chave comutadora no frontal do painel
27
(Eletromecânico) e que serve para transferência dos circuitos (Força e Comando) das bombas
ligada a Rede para o Gerador ou vice e versa;
As bombas são acionadas por Soft-Starter.
Deverá ser disponibilizado na tela do Supervisório/ IHM um contador de horas trabalhadas de cada
bomba, a fim de alternar os períodos de funcionamento.
Deverá indicar no Supervisório e IHM ALARME VISUAL (“DEFEITO NO SOFT-STARTER /
SOBRECARGA BOMBA DE ALIMENTAÇÃO DE ÁGUA 01”) ou (“DEFEITO NO SOFT-STARTER
/ SOBRECARGA BOMBA DE ALIMENTAÇÃO DE ÁGUA 02”).
Deverá indicar no Supervisório e IHM ALARME VISUAL (“FALHA CONFIRMAÇÃO BOMBA DE
ALIMENTAÇÃO DE ÁGUA 01 LIGADA”) ou (“FALHA CONFIRMAÇÃO BOMBA DE
ALIMENTAÇÃO DE ÁGUA 02 LIGADA”).
28
Deverá indicar no Supervisório e IHM ALARME VISUAL (“DEFEITO / SOBRECARGA MEXEDOR
DE PRODUTO QUÍMICO “xx””).
Deverá indicar no Supervisório e IHM ALARME VISUAL (“FALHA CONFIRMAÇÃO BOMBA DE
PRODUTO QUÍMICO “xx” LIGADA”).
Deverá indicar no Supervisório e IHM ALARME VISUAL (“FALHA CONFIRMAÇÃO MEXEDOR
DE PRODUTO QUÍMICO “xx” LIGADO”).
Deverá indicar no Supervisório e IHM ALARME VISUAL (“NÍVEL BAIXO NO TANQUE DE
PRODUTO QUÍMICO “xx””).
29
Eletrodo nº.3 LSLL182 aciona um ALARME AUDIOVISUAL (“NÍVEL MUITO BAIXO
DESAERADOR”) no frontal do painel, Supervisório e IHM quando a água deixa de tocá-lo;
Eletrodo nº. 2, LSLL183 é chamado de eletrodo de emergência e desliga as bombas da
caldeira, aciona ALARME AUDIOVISUAL (“NÍVEL CRÍTICO DESAERADOR”).
Sem nível mínimo de água no desaerador, a caldeira não deve partir e não permitir abertura da
válvula de alimentação de vapor do mesmo.
O nível mínimo do desaerador deve garantir ainda um abastecimento de pelos menos 10 minutos
para o tempo de parada que separa entre o nível mínimo e nível crítico.
O desaerador é alimentado por controle modulante de água de alimentação para manter a
estabilidade e temperatura da água de alimentação da caldeira. (Ver capítulo D.)
O desaerador possui nível máximo que limita a reposição de água no mesmo para evitar calço
hidráulico. Deve fechar totalmente a válvula de controle de nível do desaerador LCV111.
30
Deverá ser disponibilizado na tela do SUPERVISÓRIO e IHM um contador de horas
trabalhadas do Exaustor.
Deverá indicar no Supervisório e IHM ALARME VISUAL (“DEFEITO NO INVERSOR /
SOBRECARGA EXAUSTOR”) e (“FALHA CONFIRMAÇÃO EXAUSTOR LIGADO”).
No Capítulo C. (Descrição Detalhada da Malha de Controle) estará descrito detalhamente a
malha de controle de Tiragem de Gases, realizada pelos Exaustores.
31
O Ventilador de Ar Primário possui sinalização de LIGADO (Vermelho), DESLIGADO (Verde) e
FALHA (Amarelo) no Supervisório e IHM.
Deverá ser disponibilizado na tela do SUPERVISÓRIO e IHM um contador de horas
trabalhadas do Ventilador de Ar Primário.
Deverá indicar no Supervisório e IHM ALARME VISUAL (“DEFEITO NO INVERSOR /
SOBRECARGA VENTILADOR AR PRIMÁRIO”) e (“FALHA CONFIRMAÇÃO VENTILADOR
AR PRIMÁRIO LIGADO”).
No Capítulo D. (Descrição Detalhada da Malha de Controle) estará descrito detalhamente a
malha de controle do Ar de Primário injetado sob a grelha.
Caso for enviado algum sinal para abrir ou fechar o Damper e após 60 segundos este sinal
não for confirmado pelo sensor indutivo correspondente, um ALARME VISUAL é gerado
indicando (“FALHA DE ABERTURA/FECHAMENTO DO DAMPER DE AR SECUNDÁRIO”).
Os Dampers possuem sinalização ABERTO, ABRINDO, FECHADO, FECHANDO e FALHA no
Supervisório e IHM.
O Acionamento é realizado por Válvula Direcional 5/2 vias simples solenoide, quando a
solenoide for acionada o damper deverá abrir e ao desenergizar a solenoide o damper fecha.
Damper de Ar Secundário - Abre e Fecha – Solenoide (XV531);
34
É composto por duas Roscas de Distribuição, Distribuidor de Combustível Rosca Esquerda
(M309) e Distribuidor de Combustível Rosca Direita (M310).
Distribuidor de Combustível Rosca Esquerda (M309) é responsável pela alimentação do Silo
01 (Esquerdo) onde estão instaladas as Roscas Dosadoras de Combustível (M301, M302 e
M303).
Distribuidor de Combustível Rosca Direita (M310) é responsável pela alimentação do Silo 02
(Direito) onde estão instaladas as Roscas Dosadoras de Combustível (M304, M305 e M306).
O Distribuidor de Combustível Rosca Esquerda (M309) e Rosca Direita (M310) ligam
individualmente
Os distribuidores de combustível são intertravados pelos seus respectivos sensores de nível
alto do silo ou seus respectivos sensores de saída de rosca cheia.
Distribuidor Rosca Esquerda (M309) -> Nível Alto de Combustível Silo 01 (LSH350)
Distribuidor Rosca Esquerda (M309) -> Saída da Rosca Esquerda Cheia (ZSH370)
Distribuidor Rosca Direita (M310) -> Nível Alto de Combustível Silo 02 (LSH351)
Distribuidor Rosca Direita (M310) -> Saída da Rosca Direita Cheia (ZSH371)
É utilizado o CLP para controlar os Distribuidores de Combustível.
Os Distribuidores de Combustível podem ser comandados de modo Semi-Automático ou em
Automático.
O acionamento é realizado por Inversor de Frequência.
Deverá indicar no Supervisório e IHM ALARME VISUAL (“DEFEITO / SOBRECARGA
DISTRIBUIDOR ROSCA ESQUERDA”) e (“FALHA CONFIRMAÇÃO DISTRIBUIDOR ROSCA
ESQUERDA LIGADA”).
Deverá indicar no Supervisório e IHM ALARME VISUAL (“DEFEITO / SOBRECARGA
DISTRIBUIDOR ROSCA DIREITA”) e (“FALHA CONFIRMAÇÃO DISTRIBUIDOR ROSCA
DIREITA LIGADA”).
Deverá indicar no Supervisório e IHM ALARME VISUAL (“SAÍDA DA ROSCA ESQUERDA
CHEIA”) e (“SAÍDA DA ROSCA DIREITA CHEIA”).
35
O sistema de controle deve permitir que sejam alteradas as proporcionalidades entre as
roscas, de forma que no start-up seja ajustada a melhor distribuição de combustível sobre a
grelha em função de sua largura.
O acionamento deve estar intertravado de forma que a proporção entre as roscas (ajustada na
partida) permaneça sempre a mesma, mantendo a possibilidade de impulsos individuais em
caso de manutenção ou testes.
Conjunto Alimentador Esquerdo:
Rosca Dosadora de Combustível 01 (M301)
Rosca Dosadora de Combustível 02 (M302)
Rosca Dosadora de Combustível 03 (M303)
Conjunto Alimentador Direito:
Rosca Dosadora de Combustível 04 (M304)
Rosca Dosadora de Combustível 05 (M305)
Rosca Dosadora de Combustível 06 (M306)
É utilizado o Supervisório ou a IHM, para ligar e desligar as Roscas Dosadoras de
Combustível.
As Roscas Dosadoras de Combustível pode ser comandadas de modo Semi-Automático ou
em Automático.
O acionamento é realizado por Inversor de Frequência.
Cada Rosca Dosadora possui sinalização de LIGADA (Vermelho), DESLIGADA (Verde) e
FALHA (Amarelo) no Supervisório e IHM.
Cada Rosca deverá indicar no Supervisório e IHM ALARME VISUAL (“DEFEITO NO
INVERSOR / SOBRECARGA ROSCA DOSADORA “xx””).
Cada Rosca deverá indicar no Supervisório e IHM ALARME VISUAL (“FALHA
CONFIRMAÇÃO ROSCA DOSADORA “xx” LIGADA”).
O inversor de frequência serve para realizar o controle da quantidade de combustível que será
adicionado sobre a grelha. As roscas de alimentação de combustível da caldeira devem
modular conforme “Descrição detalhada das malhas de controle”.
Deverá ser disponibilizado na tela do IHM e/ou Supervisório um contador de horas
trabalhadas.
36
O Mexedor de Combustível do Silo pode ser comandado de modo Semi-Automático ou em
Automático.
O acionamento é realizado por Partida Direta.
O Mexedor de Combustível possui sinalização de LIGADO (Vermelho), DESLIGADO (Verde) e
FALHA (Amarelo) no Supervisório e IHM.
O Mexedor deverá indicar no Supervisório e IHM ALARME VISUAL (“DEFEITO /
SOBRECARGA MEXEDOR DE COMBUSTÍVEL DO SILO “xx””).
O Mexedor deverá indicar no Supervisório e IHM ALARME VISUAL (“FALHA
CONFIRMAÇÃO MEXEDOR DE COMBUSTÍVEL DO SILO “xx” LIGADO”).
Deverá ser disponibilizado na tela do IHM e/ou Supervisório um contador de horas
trabalhadas.
37
BAIXO DE ÓLEO DA UNIDADE HIDRÁULICA”) no Supervisório e IHM para imediata ação do
operador. O alarme somente deve parar quando for normalizado o nível e/ou temperatura do óleo
do reservatório;
A movimentação da Grelha é realizada através de 2 (dois) Cilindros Hidráulicos, cada cilindro está
acoplado a um eixo da grelha, em cada cilindro hidráulico existem 2 (dois) sensores indutivos que
indicam o limite de curso dos cilindros.
Cilindro da Grelha 01: Recuado (ZSL681) / Avançado (ZSH680)
Cilindro da Grelha 02: Recuado (ZSL683) / Avançado (ZSH682)
No CLP existe uma lógica na programação para acionar a Grelha com variação de tempo de
parada conforme modulação da combustão.
A variação do tempo que a grelha fica parado é determinada pela malha de controle de combustão
que altera o tempo entre ciclos (avanço, recuo e tempo de espera), que estará detalhada no
Capítulo C. (“Descrição Detalhada das Malhas de Controle”).
Para cada cilindro existe uma válvula direcional hidráulica 4/3 Vias duplo solenoide, ao acionar as
bobinas destas válvulas, os cilindros realizam o movimento de avanço e recuo.
Cilindro da Grelha 01 – Recua: (XV671) / Avança: (XV670)
Cilindro da Grelha 02 – Recua: (XV673) / Avança: (XV672)
Inicia-se então o programa de acionamento sequencial dos cilindros Hidráulicos, responsável pela
rotação do eixo de tração da grelha, através de um dispositivo de catraca;
A 3 modos de acionamento da grelha, que podem ser selecionados e estão descritos abaixo:
1º Modo de Acionamento da Grelha (CONJUNTO): todos os cilindros avançam e
recuam juntos.
2º Modo de Acionamento da Grelha (ALTERNADO): Avança e recua o cilindro 01 e
após um tempo avança e recua o cilindro 02, e assim ciclicamente.
3º Modo de Acionamento da Grelha (MISTO): Avançam e recuam todos os cilindros,
no próximo passo avança e recua o cilindro 01 e após um determinado tempo avança
e recua o cilindro 02 e assim ciclicamente.
Os sensores acionam um temporizador, que é ajustado para determinar o tempo máximo entre um
ciclo e outro. Passado este tempo, gera um ALARME AUDIOVISUAL (“GRELHA TRAVADA”) no
Supervisório e IHM;
Caso a Bomba da Unidade Hidráulica for desligada o Ventilador de Refrigeração da Unidade
Hidráulica desliga 150 segundos após o desligamento da bomba;
O Ventilador de Refrigeração da Unidade Hidráulica da Grelha (M602) deve ligar antes da Bomba
da Unidade Hidráulica, ou seja, Bomba Unidade Hidráulica somente liga se o Ventilador de
Refrigeração da UH estiver ligado.
A Unidade Hidráulica da Grelha deve ser desligada em caso o nível baixo de óleo na unidade
hidráulica ou temperatura alta do óleo da unidade hidráulica;
A Bomba da Unidade da Grelha é intertravada com os Pressostatos, Ventilador de Ar Primário e
Mexedor de Cinzas da Grelha;
38
É intertravada ou não deve funcionar se o Ventilador de Ar Primário e Rosca Extratora de Cinzas
03 não estiverem ligados e Pressão Alta (Abafamento) ativado;
Quando a Grelha Rotativa estiver parada e a caldeira estiver em funcionamento (Exaustor ligado),
a cada 10 min a Grelha rotativa deve avançar 4 vezes ativando também o sistema de alimentação
por roscas.
É utilizado o Supervisório ou a IHM, para ligar e desligar a Bomba da Unidade Hidráulica.
A Bomba da Unidade Hidráulica pode ser comandada de modo Semi-Automático ou em
Automático.
O acionamento é realizado por Soft-Starter.
A Bomba da Unidade Hidráulica da Grelha possui sinalização de LIGADA (Vermelho),
DESLIGADA (Verde) e FALHA (Amarelo) no Supervisório e IHM.
Deverá ser disponibilizado na tela do SUPERVISÓRIO e IHM um contador de horas trabalhadas
da Unidade Hidráulica da Grelha.
Deverá indicar no Supervisório e IHM ALARME VISUAL (“DEFEITO NO SOFT-STARTER /
SOBRECARGA NA BOMBA DA UNIDADE HIDRÁULICA DA GRELHA”).
Deverá indicar no Supervisório e IHM ALARME VISUAL (“FALHA CONFIRMAÇÃO NA BOMBA
UNIDADE HIDRÁULICA DA GRELHA LIGADA”).
39
B.15 – SISTEMA DE EXTRAÇÃO E TRANSPORTE DE CINZAS DA GRELHA.
40
Cada rosca possui sinalização de LIGADA (Vermelho), DESLIGADA (Verde) e FALHA (Amarelo)
no Supervisório e IHM.
As Roscas Extratoras podem ser comandadas de modo Semi-Automático ou em Automático.
São acionadas por Partida Direta.
Deverá indicar no SUPERVISÓRIO e IHM um ALARME VISUAL (“DEFEITO / SOBRECARGA
ROSCA EXTRATORA DE CINZAS DA GRELHA “XX””).
Deverá indicar no SUPERVISÓRIO e IHM um ALARME VISUAL (“FALHA CONFIRMAÇÃO
ROSCA EXTRATORA DE CINZAS DA GRELHA LIGADA”).
Deverá ser disponibilizado na tela do Supervisório e IHM um contador de horas trabalhadas para
cada Rosca de Extração de Cinzas da Grelha.
Qualquer parada de um equipamento de extração de cinzas deve ser tomada imediatamente as
providências para a correção da anormalidade para não haver necessidade de parar a planta.
41
B.15.3 – ROSCA TRANSPORTADORA DE CINZAS DA GRELHA (M607):
A Rosca Transportadora é responsável por transportar as cinzas que saem da Rosca Coletora e
encaminhar até o sistema de captação de cinzas do cliente;
A Rosca Transportadora possui um sensor indutivo para monitorar se a Rosca está em
movimentação quando acionada, enviando um sinal de pulso para o CLP.
Rosca Transportadora de Cinzas da Grelha (M607) – Sensor Rotação (SSL664)
É utilizado o Supervisório ou IHM para ligar e desligar a Rosca Transportadora de Cinzas da
Grelha.
Cada rosca possui sinalização de LIGADA (Vermelho), DESLIGADA (Verde) e FALHA (Amarelo)
no Supervisório e IHM.
A Rosca Transportadora pode ser comandada de modo Semi-Automático ou em Automático.
É acionada por Partida Direta.
Caso a Rosca Transportadora parar por falha do sensor ou por algum travamento, deverá gerar
um ALARME AUDIOVISUAL (“ROSCA TRANSPORTADORA DE CINZAS DA GRELHA
TRAVADA”) no Supervisório e IHM.
Deverá indicar no SUPERVISÓRIO e IHM um ALARME VISUAL (“DEFEITO / SOBRECARGA
ROSCA TRANSPORTADORA DE CINZAS DA GRELHA”).
Deverá indicar no SUPERVISÓRIO e IHM um ALARME VISUAL (“FALHA CONFIRMAÇÃO
ROSCA TRANSPORTADORA DE CINZAS DA GRELHA LIGADA”).
Deverá ser disponibilizado na tela do SUPERVISÓRIO e IHM um contador de horas trabalhadas
para a Rosca Transportadora de Cinzas da Grelha.
Qualquer parada de um equipamento de transporte de cinzas deve ser tomada imediatamente as
providências para a correção da anormalidade para não haver necessidade de parar a planta.
42
As Roscas Extratoras de Cinzas do Filtro possuem um sensor indutivo para monitorar se a
Rosca está em movimentação quando acionada, enviando um sinal de pulso para o CLP.
Rosca Extratora de Cinzas do Filtro 01(M407) – Sensor Rotação (SSL457)
Rosca Extratora de Cinzas do Filtro 02(M408) – Sensor Rotação (SSL458)
Rosca Extratora de Cinzas do Filtro 03(M409) – Sensor Rotação (SSL459)
Rosca Extratora de Cinzas do Filtro 04(M410) – Sensor Rotação (SSL460)
As Roscas Extratoras de Cinzas do Filtro são intertravadas com as suas respectivas Roscas
Transportadoras:
Roscas Extratora de Cinzas Filtro 01, 02 e 03 intertravada com Rosca Transportadora
de Cinzas do Filtro 01.
Roscas Extratora de Cinzas Filtro 04, intertravada com Rosca Transportadora de
Cinzas do Filtro 02.
É utilizado o Supervisório ou IHM para ligar e desligar as Roscas Extratoras de Cinzas do
Filtro.
Cada rosca possui sinalização de LIGADA (Vermelho), DESLIGADA (Verde) e FALHA
(Amarelo) no Supervisório e IHM.
As Roscas Extratoras podem ser comandadas de modo Semi-Automático ou em
Automático.
É acionada por Partida Direta.
Caso as Roscas Extratoras pararem por falha do sensor ou por algum travamento, deverá
gerar um ALARME AUDIOVISUAL (“ROSCA EXTRATORA DE CINZAS DO FILTRO “xx”
TRAVADA”) no Supervisório e IHM.
Cada Rosca Extratora de Cinzas do Filtro possui um temporizador ajustado em 15 minutos que
gera alarme AUDIOVISUAL (“ROSCA EXTRATORA DO FILTRO “xx” PARADA”) no
Supervisório e IHM se for acionado o Exaustor sem acionar as Roscas de Extratoras de
Cinza do Filtro.
Deverá indicar no SUPERVISÓRIO e IHM um ALARME VISUAL (“DEFEITO / SOBRECARGA
ROSCA EXTRATORA DE CINZAS DO FILTRO “xx””).
Deverá indicar no SUPERVISÓRIO e IHM um ALARME VISUAL (“FALHA CONFIRMAÇÃO
ROSCA EXTRATORA DE CINZAS DO FILTRO “xx” LIGADA”).
Deverá ser disponibilizado na tela do SUPERVISÓRIO e IHM um contador de horas
trabalhadas para a Rosca Extratora de Cinzas do Filtro.
Qualquer parada de um equipamento de transporte de cinzas deve ser tomada imediatamente
as providências para a correção da anormalidade para não haver necessidade de parar a
planta.
43
B.16.2 - ROSCA TRANSPORTADORA DE CINZAS DOS FILTROS (M411 e M412):
A caldeira é equipada com 02 Roscas Transportadora para atender os 04 Filtros.
As Roscas Transportadoras tem a função de transportar as cinzas que saem das Roscas
Extratoras para levar até o sistema captação de cinzas do cliente:
Rosca Transportadora 01 de Cinzas do Filtro – (M411)
Rosca Transportadora 02 de Cinzas do Filtro – (M412)
A Rosca Transportadora 01 coleta as cinzas dos filtros 01, 02 e 03 enviando para a Rosca
Transportadora 02 que coleta as cinzas do filtro 04 e envia para o sistema de captação de
cinzas do cliente.
A Rosca Transportadora 01 é intertravada com a Rosca Transportadora 02, ou seja, a Rosca
Transportadora 02 deve estar ligar para a Rosca Transportadora 01 poder ligar.
As Roscas Transportadoras de Cinzas do Filtro possuem um sensor indutivo para monitorar se
a Rosca está em movimentação quando acionada, enviando um sinal de pulso para o CLP.
Rosca Transportadora de Cinzas do Filtro 01 (M411) – Sensor Rotação (SSL461)
Rosca Transportadora de Cinzas do Filtro 02 (M412) – Sensor Rotação (SSL462)
É utilizado o Supervisório ou IHM para ligar e desligar as Roscas Transportadoras de Cinzas
do Filtro.
Cada rosca possui sinalização de LIGADA (Vermelho), DESLIGADA (Verde) e FALHA
(Amarelo) no Supervisório e IHM.
As Roscas Transportadoras podem ser comandadas de modo Semi-Automático ou em
Automático.
É acionada por Partida Direta.
Caso as Roscas Transportadoras do Filtro pararem por falha do sensor ou por algum
travamento, deverá gerar um ALARME AUDIOVISUAL (“ROSCA TRANSPORTADORA “xx”
DE CINZAS DO FILTRO TRAVADA”) no Supervisório e IHM.
Deverá indicar no SUPERVISÓRIO e IHM um ALARME VISUAL (“DEFEITO / SOBRE CARGA
ROSCA TRANPORTADORA “xx” DE CINZAS DOS FILTROS”).
Deverá indicar no SUPERVISÓRIO e IHM um ALARME VISUAL (“FALHA CONFIRMAÇÃO
ROSCA TRANPORTADORA “xx” DE CINZAS DOS FILTROS LIGADA”).
Deverá ser disponibilizado na tela do SUPERVISÓRIO e IHM um contador de horas
trabalhadas para a Rosca Transportadora de Cinzas do Filtro.
Qualquer parada de um equipamento de transporte de cinzas deve ser tomada imediatamente
as providências para a correção da anormalidade para não haver necessidade de parar a
planta.
44
B.17 – VÁLVULAS DUPLA COMPORTA DE CINZAS DA CALDEIRA (M608, M609 E M610):
São 3 (três) válvulas que operam independentemente entre si, sendo cada uma acionada por um
moto redutor independente. Instaladas sob a câmara da fornalha que contêm as serpentinas de
evaporação e superaquecedores e servem para devolver para a grelha as cinzas que decantaram
nessa câmara.
Cada Válvula Dupla Comporta da Caldeira possui um sensor indutivo para monitorar se as
válvulas estão em movimentação quando acionada, enviando um sinal de pulso para o CLP.
Válvula Dupla Comporta de Cinzas 01 (M608) – Sensor Rotação (SSL665)
Válvula Dupla Comporta de Cinzas 02 (M609) – Sensor Rotação (SSL666)
Válvula Dupla Comporta de Cinzas 03 (M610) – Sensor Rotação (SSL667)
Existem Transmissores de Temperatura instalado em cada Válvula de Dupla Comporta, indicando
a temperatura no Supervisório e IHM:
Válvula Dupla Comporta de Cinzas 01 (M608) – Transmissor Temperatura (TT620)
Válvula Dupla Comporta de Cinzas 02 (M609) – Transmissor Temperatura (TT621)
Válvula Dupla Comporta de Cinzas 03 (M610) – Transmissor Temperatura (TT622)
É utilizado o Supervisório ou IHM para ligar e desligar as Válvulas Dupla Comporta de Cinzas.
Cada Válvula Dupla Comporta possui sinalização de LIGADA (Vermelho), DESLIGADA (Verde) e
FALHA (Amarelo) no Supervisório e IHM.
As Válvulas Dupla Comporta podem ser comandadas de modo Semi-Automático ou em
Automático.
São acionadas por Partida Direta.
Em caso de superaquecimento ~90ºC (ajustar em campo) deverá gerar um ALARME VISUAL
(“TEMPERATURA ALTA NA VÁLVULA DUPLA COMPORTA “xx””) no Supervisório e IHM.
Caso as Válvulas Dupla Comporta pararem por falha do sensor ou por algum travamento, deverá
gerar um ALARME AUDIOVISUAL (“VÁLVULA DUPLA COMPORTA DE CINZAS “xx”
TRAVADA”) no Supervisório e IHM.
Deverá indicar no SUPERVISÓRIO e IHM um ALARME VISUAL (“DEFEITO / SOBRECARGA
VÁLVULA DUPLA COMPORTA DE CINZAS “xx””).
Deverá indicar no SUPERVISÓRIO e IHM um ALARME VISUAL (“FALHA CONFIRMAÇÃO
VÁLVULA DUPLA COMPORTA DE CINZAS “xx” LIGADA”).
Deverá ser disponibilizado na tela do SUPERVISÓRIO e IHM um contador de horas trabalhadas
para a cada Válvula de Dupla Comporta de Cinzas da Caldeira.
47
Avançar o Soprador de Fuligem 03 Vaporizador (M404) até o sensor de avançado
(ZSH474);
Acionar a Válvula de Purga (XV290), fechando-a após 2 seg. do Avanço do Soprador
(M404)
Recuar o Soprador de Fuligem 03 Vaporizador (M404) até o sensor de recuado
(ZSL475);
Desacionar a Válvula de Purga (XV290), abrindo a válvula;
Acionar o Soprador de Fuligem 01 do Economizador (M405);
Acionar a Válvula de Purga (XV290), fechando-a após 2 seg. do acionamento do
Soprador (M405)
Após o sensor de rotação (SSL455) registrar 2 voltas (pulso) o Soprador de Fuligem 01
do Economizador (M405) é desacionado;
Desacionar a Válvula de Purga (XV290), abrindo a válvula;
Acionar o Soprador de Fuligem 02 do Economizador (M406);
Acionar a Válvula de Purga (XV290), fechando-a após 2 seg. do acionamento do
Soprador (M406)
Após o sensor de rotação (SSL456) registrar 2 voltas (pulso) o Soprador de Fuligem 02
do Economizador (M402) é desacionado;
Desacionar a Válvula de Purga (XV290), abrindo a válvula;
Após 5 seg. da abertura da válvula de Purga (XV290) a Válvula Redutora de Pressão
(PCV200) deve ser fechada.
Inicia contagem de tempo ajustado no Supervisório ou IHM, para início de um novo
ciclo.
Deverá haver opção de By-Pass nos sopradores para manutenção.
48
B.20 – GENERALIDADES PARA MOTORES:
Todos os motores possuirão os seguintes pontos no sistema de automação:
Sinalização de intertravamentos
Comando Ligar / Desligar.
Indicação Ligada / Desligada.
Seleção Automático / Semi-Automático
Indicação de Manual / Automático.
Seleção Automático/Manual.
Indicação de falha.
Horímetro de horas de funcionamento.
Toda indicação de ALARMES que descreve as letras “xx”, deve ser indicado o numero do
equipamento, EX:(“DEFEITO / SOBRECARGA BOMBA DE REFRIGERAÇÃO “xx””), deverá
ser descrito qual a Bomba de Refrigeração que esta com defeito, Bomba de Refrigeração 01
ou 02.
Os motores que possuem inversores devem prever os seguintes pontos:
Indicação e controle de velocidade.
Indicação de falha do inversor.
Indicação de status do inversor.
Indicação visual de “DEFEITO / SOBRECARGA” pode representar:
Falha do Driver de Acionamento (Soft-Starter ou Inversor)
Sobrecarga do Acionamento
Desarme de Disjuntor
Para a operação destas áreas existirão 2 possibilidades de operação, a serem selecionadas
pelo operador:
Operação automática: o operador selecionará a partida / parada de uma área, e o sistema
fará o sequenciamento automaticamente.
Operação semi-automática: o operador ligará / desligará os equipamentos individualmente,
obedecendo-se todos os intertravamentos configurados.
49
C – DESCRIÇÃO CONTROLE DO FILTRO DE MANGAS:
C.1 – FILTRO DE MANGAS:
O Filtro de mangas é um equipamento que realiza a filtragem dos gases do que resultam da
queima do combustível.
É composto por 879 mangas filtrantes onde 79 válvulas pneumáticas realizam a sopragem nas
mangas para limpeza, onde uma válvula de cada vez é acionada.
Um jato de ar com pressão entre 6 e 7 Bar, gera uma onda de pressão que faz expandir
bruscamente a manga filtrante, desprendendo os particulados acumulados nas mangas que
decanta na tremonha para coleta do material particulado.
Perda de carga de operação nominal do filtro de mangas é de 6mBar.
Perda de carga de operação máxima do filtro de mangas é de 13mBar.
Os ciclos de limpeza permitem que as cinzas se desprendam das mangas filtrantes caindo nas
tremonhas e depois conduzidas à uma rosca de extração de cinzas em direção a válvula de
descarga com isolamento contra entrada de ar em falso.
As Roscas Extratoras de Cinzas e Válvula Rotativa do Filtro de Mangas possuem um sensor
indutivo para monitorar se as Roscas e Válvula estão em movimentação quando acionada,
enviando um sinal de pulso para o CLP.
Rosca de Extração de Cinzas 01 do Filtro Mangas (M901) – Sensor Rotação (SSL930)
Rosca de Extração de Cinzas 01 do Filtro Mangas (M902) – Sensor Rotação (SSL931)
Válvula de Rotativa de Cinzas do Filtro Mangas (M903) - Sensor Rotação (SSL931)
É utilizado o Supervisório ou IHM para ligar e desligar as Roscas de Extratora e a Válvula
Rotativa do Filtro de Mangas.
50
As Roscas de Extratoras e a Válvula Rotativa possuem sinalização de LIGADA (Vermelho),
DESLIGADA (Verde) e FALHA (Amarelo) no Supervisório e IHM.
As Roscas de Extratoras e a Válvula Rotativa podem ser comandadas de modo Semi-
Automático ou em Automático.
São acionadas por Partida Direta.
Caso as Roscas Extratoras pararem por falha do sensor ou por algum travamento, deverá
gerar um ALARME AUDIOVISUAL (“ROSCA EXTRATORA DE CINZAS “xx” DO FILTRO
MANGAS TRAVADA”) no Supervisório e IHM.
Caso a Válvula Rotativa pararem por falha do sensor ou por algum travamento, deverá gerar
um ALARME AUDIOVISUAL (“VÁLVULA ROTATIVA DO FILTRO MANGAS TRAVADA”) no
Supervisório e IHM.
O sistema de Descarga de Cinzas do Filtro de Mangas é acionado ao iniciar o ciclo de limpeza
das mangas e será desligado em um determinado tempo (Ajustado no Start-Up) após o ciclo
de limpeza das mangas se encerrar.
Um Sensor de Nível Alto (LSHH910) das cinzas nas tremonhas aciona o sistema de Descarga
de Cinzas do Filtro de Mangas e se em um determinado tempo (ajustado no Start-Up) o nível
ainda continuar alto deverá gerar um ALARME AUDIOVISUAL (“NÍVEL ALTO DE CINZAS NO
FILTRO DE MANGAS”) no Supervisório e IHM.
O Filtro de Mangas é fornecido com um sistema de by-pass por dampers que exclui o filtro de
mangas da linha em caso de controle de temperatura, manutenção e emergência.
É utilizado o CLP para controlar a abertura, fechamento e falha dos dampers.
Os Dampers do By-Pass podem ser comandados de modo Semi-Automático ou em
Automático.
Os Dampers possuem sinalização ABERTO, ABRINDO, FECHADO, FECHANDO e FALHA no
Supervisório e IHM.
Damper de Admissão dos Gases do Filtro Mangas (XV940)
Sensor Indutivo - Damper de Admissão dos Gases do Filtro Mangas – Aberto (ZSH915)
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Sensor Indutivo - Damper de Admissão dos Gases do Filtro Mangas – Fechado (ZSL916)
Damper de By-Pass dos Gases do Filtro Mangas (XV941)
Sensor Indutivo - Damper de By-Pass dos Gases do Filtro Mangas – Aberto (ZSH917)
Sensor Indutivo - Damper de By-Pass dos Gases do Filtro Mangas – Fechado (ZSL918)
Damper de Saída dos Gases do Filtro Mangas (XV942)
Sensor Indutivo - Damper de Saída dos Gases do Filtro Mangas – Aberto (ZSH919)
Sensor Indutivo - Damper de Saída dos Gases do Filtro Mangas – Fechado (ZSL920)
Caso for enviado algum sinal para abrir ou fechar os Dampers e após 60 segundo este sinal
não for confirmado pelo sensor indutivo correspondente, um ALARME VISUAL é gerado
indicando (“FALHA DE ABERTURA/FECHAMENTO DO DAMPER ADMISSÃO DOS
GASES”).
Este mesmo ALARME VISUAL deverá ser gerado para o damper de By-Pass e Damper de
Saídas dos Gases.
A exclusão ou não do filtro é conformada pelos sensores indutivos de posição dos dampers
Para ativação do By-Pass do Filtro Mangas, a abertura/fechamento dos dampers deve seguir a
seguinte sequencia.
Abri o Damper do By-Pass do Filtro de Manga, acionando a válvula XV941 e após a
confirmação do Damper do By-Pass do Filtro de Manga – Aberto (ZSH917), os dampers
de Admissão e Saída do Filtro Mangas poderão ser fechados, desacionando as válvulas
XV940 e XV942, confirmando o fechamento pelos sensores (ZSL916 e ZSL920).
Para desativação do By-Pass do Filtro Mangas, a abertura/fechamento dos dampers deve
seguir a seguinte sequencia.
Abri os Damper de Admissão e Saída do Filtro Mangas, acionando as válvulas XV940 e
XV942 e após a confirmação dos Dampers de Admissão e Saída do Filtro Mangas abertos
(ZSH915 e ZSH919), o Damper do By-Pass do Filtro de Manga pode ser fechado,
desacionando a válvula XV941, confirmando o fechamento pelo sensor (ZSL918).
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D – DESCRIÇÃO DETALHADA DAS MALHAS DE CONTROLE:
D.1 – CONTROLE DE NÍVEL DA CALDEIRA:
O nível de água da caldeira será controlado através da malha de controle a dois elementos
composta pela Vazão de Vapor (FIT214) e pelo nível de água do balão de vapor medido pelo
Transmissor de Nível (LIT213). O controle irá atuar sobre a Válvula de Alimentação de Água
(LCV110).
O controle de nível terá parâmetros para operar dentro da faixa de medidas dos eletrodos
instalados na garrafa de nível.
O controlador tem as seguintes funções de alarme:
Nível Muito Alto – HH(80%);
Nível Alto – H(65%);
Nível Baixo – L(35%);
Nível Crítico Emergência – LL(20%);
O nível crítico desliga imediatamente o exaustor. Este, por sua vez, desliga todos os
equipamentos relacionados à combustão na caldeira (conseqüentemente a caldeira) conforme
intertravamentos descritos anteriormente e também impede que a caldeira seja religada caso a
água não seja reposta.
Além desse, o controle de nível deve independente do sistema de automação, ser controlado
pelos eletrodos de nível garantido assim a segurança do sistema.
O controle de nível por eletrodos esta descrito no item B.3.
O Nível Alto (LSH280), Nível Baixo (LSL281) devem possuir ALARMES VISUAIS, o Nível
Muito Baixo (LSLL282) e o Nível Critico Emergência (LSLL283) devem possuir ALARMES
AUDIOVISUAIS para informação e ação do operador.
Os alarmes e intertravamentos de segurança feitos pelos eletrodos também devem ser
realizados pelo Transmissor de Nível (LIT213).
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O nível crítico desliga imediatamente as Bombas de Alimentação de Água. Além desse, o
controle de nível deve independente do sistema de automação, ser controlado pelos eletrodos
de nível garantido assim a segurança do sistema.
O controle de nível por eletrodos esta descrito no item B.4.
O Nível Alto (LSH180), Nível Baixo (LSL181) devem possuir ALARMES VISUAIS, o Nível
Muito Baixo (LSLL182) e o Nível Critico Emergência (LSLL183) devem possuir ALARMES
AUDIOVISUAIS para informação e ação do operador.
Os alarmes e intertravamentos de segurança feitos pelos eletrodos também devem ser
realizados pelo Transmissor de Nível (LIT122).
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A variação de consumo de vapor deverá obedecer ao diagrama de cargas descrito no item
A.6.1.
O controlador tem as seguintes funções de alarme:
Pressão muito alta – HH(110%);
Pressão alta – H(105%);
Pressão baixa – L(80%);
Pressão extra baixa – LL(65%);
A caldeira somente deverá modular entre 40% até 100% da carga. Em condições que exige
carga abaixo de 40% a caldeira deverá trabalhar em ON/OFF, ou seja, a malha de controle de
combustão será passada para um valor fixo ajustado em campo (aproximadamente 70%)
desta forma a pressão ira subir até o abafamento feito pelo pressostato.
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fechada pelo operador. Caso a vazão de vapor caia novamente de 25% a válvula deverá abrir
automaticamente.
Caso a temperatura do vapor chegue a 430ºC por mais de 2 minutos no Transmissor de
Temperatura (TT232), a Válvula de Vazão Mínima (FCV204) deverá abrir 25% e ir
aumentando a abertura em função do aumento da temperatura e somente fechar novamente
quando a temperatura do vapor estiver em sua normalidade.
A caldeira é concebida para operar com vazão mínima de 30% da carga nominal. Esse valor,
medido pelo sistema de vazão (FIT214), é quem comanda a Válvula de Vazão Mínima
(FCV204), enviando um sinal para a mesma abrir sempre que a vazão for inferior a 30% da
carga nominal.
Para a partida da caldeira devem ser observadas as recomendações descritas no capítulo A
como o enchimento da caldeira, teste de nível, testes de intertravamentos, verificação de
válvulas, curva de aquecimento da caldeira, desaeração pelas válvulas de venting;
Ao atingir 15 Kgf/cm² de pressão, a caldeira deve ser despressurizada e todos os parafusos
dos flanges e conexões da caldeira devem ser reapertadas sempre em forma X e com torque
uniforme;
Com a caldeira aquecida e pressão de 15kgf/cm² fazer novamente todos os testes de
intertravamentos, níveis de operação e alarmes, tanto dos eletrodos e contatos de nível do
controlador automático de nível para garantia da segurança de operação.
Em todo o processo de aquecimento da caldeira sem liberar vapor para atmosfera ou linha da
vapor, a temperatura dos gases da fornalha deve estar limitada a 500ºC através do
Transmissor de Temperatura da Fornalha (TT428), deste período o dessuperaquecedor deve
permanecer fechado. A pressão irá aumentando progressivamente e após atingir
aproximadamente 30 Kgf/cm² (a ajustar em campo), quando a válvula de vazão mímina poderá
ser aberta para liberar vapor para a atmosfera;
Com a liberação de vapor para atmosfera, o dessuperaquecedor podem ser liberado para
começar o controle de temperatura de vapor e a pressão pode ser aumentada até a pressão
nominal;
Sempre que a pressão da caldeira baixar de 70% da nominal (30Kgf/cm²) deve entrar em ação
o limite de temperatura da fornalha de 500ºC;
O controle desta temperatura será feito pelo controle de combustão PIC-210 que irá modular e
impedir por meio da variação de ar e combustível que a temperatura ultrapasse 500ºC.
OBS: ao atingir 600ºC com pressão abaixo de 30 Kgf/cm² sem vazão de vapor para processo
o exaustor desliga soando o alarme de temperatura, desligando todos os equipamentos
intertravados, aguardando a diminuição da temperatura para liberar o ligamento.
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D.7 – CONTROLE DE PRESSÃO DO DESAERADOR
Para o correto funcionamento do Desaerador, o mesmo deverá trabalhar constantemente
pressurizado a aproximadamente 0,25Kgf/cm². Essa pressão vai garantir que a temperatura da
água no desaerador se mantenha em 105ºC, para a desaeração contínua da água de
alimentação;
A malha de controle de pressão do desaerador PIC-121, é composta pelo Transmissor de
Pressão do Desaerador (PIT121) e a Válvula de Controle de Pressão do Desaerador
(PCV201) que controla o volume de vapor injetado no Desaerador;
A pressão medida pelo Transmissor de Pressão (PIT121) controla a abertura da Válvula de
Controle de Pressão do Desaerador (PCV201), abrindo quando a pressão está abaixo do set-
point de 0,25 Kgf/cm² (a ajustar), ou fechando quando a pressão está acima do set-point,
mantendo uma pressão constante no Desaerador;
O Transmissor de pressão (PIT121) deverá gerar ALARME AUDIOVISUAL quando a pressão
no Desaerador estiver muita alta (valor ajustado em campo).
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D.10 – CONTROLE DA PRESSÃO DA FORNALHA (TIRAGEM):
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controle atua sobre a válvula (PCV200), variando sua abertura para mais ou para menos, para
manter a pressão desejada;
A Pressão do vapor é controlada pela malha composta pelo transmissor de pressão (PIT212) e
pela válvula de controle (PCV200);
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E – CONSIDERAÇÕES GERAIS:
E.1 INTERFACES ENTRE CALDEIRA E CONSUMIDORES
É importante que o sistema de automação da caldeira se comunique com os sistemas de
automação dos consumidores e com isso, que os seguintes pontos sejam enviados da caldeira
para os consumidores:
Parada da caldeira.
Caldeira em funcionamento.
Pressão do vapor.
Vazão de vapor.
Da mesma forma é interessante que a caldeira receba informações dos seus consumidores:
Processo em Funcionamento ou parado
Consumo de Vapor para os processos
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F – GUIA RÀPIDO DE OPERAÇÃO:
F.1 PARTIDA DA CALDEIRA
A partida da caldeira deverá seguir a seguinte seqüência de acionamento, feita passo a passo pelo
operador qualificado de acordo com normas:
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entre a quantidade de combustível que está sendo queimado com a quantidade de ar
necessário para a queima.
Enquanto a caldeira estiver em operação, todos os intertravamentos estarão sendo verificados
e as ações realizadas automaticamente conforme todos os ajustes e intertravamentos
descritos acima.
Todos os controles automáticos devem permanecer em automático sendo somente admissível
sua alteração para manual com acesso restrito e por motivos de segurança com autorização
de responsável pela área.
Problema Conseqüência
F.5 PURGA
A purga da fornalha deverá ser feita todas as vezes que a caldeira parar, com a finalidade de
retirar o acúmulo de gases de combustão da fornalha. A caldeira não poderá partir novamente,
caso não tenha sido purgada. Além da purga automática, que será feita no procedimento de
parada da planta, o operador possuirá uma seleção para iniciar a purga, que poderá ser
utilizada, por exemplo, quando a parada da fornalha for devido à falha de um dos ventiladores.
Sempre executar a purga liberando o ar para a chaminé.
Sempre que for necessário fazer a parada da caldeira deve-se tomar o cuidado para nunca
deixar combustível acumulado sob a grelha. Caso contrário, esse combustível continuará
gaseificando, e, posteriormente condensarão em algum local da caldeira (tubos de chama, pré-
aquecedor de ar, dutos, chaminé, exaustor, etc) contribuindo para a corrosão prematura da
caldeira, e em alguns casos extremos, poderá causar explosões internas na caldeira.
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G – DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA:
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G – CONTROLE DE REVISÕES:
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