Queimadores de combustíveis sólidos

Em geral os combustíveis sólidos ao adentrarem em uma região de combustão, passam

pelas seguintes etapas;
• aquecimento,
• secagem,
• pirólise
• combustão

A importância de cada uma destas etapas deve variar de acordo com as propriedades do
combustível sólido considerado. Por exemplo,
Para uma partícula de biomassa, com teores de umidade e de voláteis elevados, todas as etapas
apresentadas são importantes.

Já para uma partícula de coque, com baixo teor de umidade e voláteis, somente as etapas de
aquecimento e combustão são relevantes.

Processo de combustão de um sólido:

Uma partícula, ao ser colocada em uma região de
combustão, inicialmente troca calor por convecção e
radiação com os gases quentes ao seu redor e se aquece.
Dentro de uma câmara de combustão ela também troca calor
por radiação com as paredes da câmara

Quando a temperatura da superfície atinge a temperatura de

saturação da água presente no sólido, inicia-se a etapa de
secagem.

Em altas temperaturas (gases em contato com o sólido

acima de 400 OC) a velocidade de secagem depende
principalmente da transferência de calor (A difusão de vapor
d’água pela partícula, importante em processos de secagem
a baixa temperatura, passa a ter um papel secundário).

Nesta situação pode-se imaginar a formação de uma frente

de secagem caminhando no sentido da superfície externa
para o centro da partícula. Entre a superfície externa e a
frente de secagem existe somente sólido seco e entre a
frente e o centro somente material úmido. A taxa de
evaporação de água é proporcional ao calor trocado entre a
frente de secagem e as camadas secas adjacentes.

Conforme a frente de secagem vai caminhando para o centro da partícula, a temperatura da região
seca vai se elevando, mas de forma lenta. Isto se deve ao vapor de água que se forma na frente de
secagem, que atua como um freio para o aquecimento da camada seca partícula.

Este vapor, ao passar por esta região, troca calor com a matriz sólida, resfriando-a, retardando o
processo de aquecimento. Desta forma, do fluxo de calor (q) entrando pela superfície da partícula,
somente uma fração chega à frente de secagem.

A região seca, ao sofrer aquecimento contínuo, começa a sofrer decomposição térmica, conhecida
como pirólise, a partir de uma certa temperatura.

Durante a pirólise a fração volátil do combustível sólido se decompõem em compostos gasosos de

baixo peso molecular (CO2, H2O, CH4, H2 CO etc.) e vapores complexos de peso molecular mais
elevado, denominados genericamente de alcatrão.
Para biomassas, a temperatura de início de pirólise, à pressão de 1 bar, é de cerca de 200 0C.

Os gases e vapores liberados durante a pirólise também caminham em sentido contrário ao fluxo de calor,
de forma semelhante ao vapor d’água de secagem, também contribuindo para o retardamento do
aquecimento da partícula.

Além disso, a reação de pirólise é endotérmica, ou seja, é necessário fornecer energia para que a reação
ocorra, o que contribui ainda mais para o atraso no aquecimento da partícula. Desta forma, toda a região
seca, ao atingir temperaturas acima de 200 0C, fica submetido à pirólise, não ocorrendo a formação de uma
frente de pirólise, equivalente à de secagem.

Dependendo da dimensão, da umidade e da taxa de aquecimento da partícula sólida, as etapas de

secagem e pirólise podem se sobrepor ou não.

Os produtos de pirólise e de secagem, além de resfriarem a partícula, normalmente impedem a entrada de

gases reagentes, como o oxigênio, no seu interior. Desta forma, a combustão do resíduo carbonoso (reação
com oxigênio), resultante da pirólise da partícula, somente tem início após completada a etapa de secagem
e pirólise.

Os produtos de pirólise, por conterem compostos combustíveis, podem queimar do lado externo da
partícula, auxiliando no seu aquecimento.

A partir do fim da etapa de pirólise, quando o fluxos de gases e vapores de dentro para fora da partícula se
reduzem drasticamente, o oxigênio e outros gases reagentes presentes no lado externo, tais como o vapor
d’água e o dióxido de carbono, podem penetrar no interior do resíduo carbonoso e reagir com os
componentes sólidos. O mecanismo predominante, nesta etapa, diferentemente das etapas de
aquecimento, secagem e pirólise, é o de difusão dos gases reagentes para dentro do resíduo carbonoso.
Estes gases, primeiramente, têm de atravessar a camada limite de gases existentes em torno da partícula e
dela passar ao seu interior, como representado na figura.

Dependendo do teor e das propriedades da cinza do combustível sólido, pode-se imaginar dois modelos de
combustão de resíduos carbonosos de sólidos:

Modelo de núcleo não reagido: No modelo de núcleo não reagido, existe uma camada de cinza em torno da
partícula, através da qual os gases têm de se difundir antes de atingir a região carbonosa, representando
uma resistência adicional à sua difusão. Carvões minerais, com elevados teores de cinza, normalmente
seguem este modelo.

modelo de núcleo exposto: No modelo de núcleo exposto, quase não se observa a formação de uma
camada de cinza por sobre a partícula. Nestes casos ou o teor de cinzas é muito baixo ou a camada de
cinzas é muito friável, destacando-se facilmente da superfície da partícula. As biomassas em geral são bem
representadas por este último modelo.
Processos e equipamento de combustão de sólidos
Independente do tipo de aplicação (caldeiras, fornalhas etc.) os processos de combustão
de sólidos podem ser divididos em três tipos principais:

• Combustão em grelha,
• Combustão em leito fluidizado
• Combustão em suspensão.

As granulometrias do combustível sólido normalmente empregadas em cada um deles

variam de;

• 0,01 a 0,05 m para combustão em grelha,

• 0,001 a 0,025 m para combustão em leito fluidizado
• 1,0 a 100 µm para queima em suspensão.

Alguns dos requisitos dos queimadores de combustíveis sólidos são:

• Permitir um bom contato entre o combustível sólido e o ar de combustão

• Boa transferência de calor para o combustível que está entrando para iniciar a
combustão
• Permitir uma boa mistura dos voláteis e o ar de combustão
• Providenciar a remoção das cinzas
• Fornecer espaço para combustão completa
• Tempo de residência adequado para combustão completa

Combustão em grelha:

A combustão em grelha se caracteriza pelo elevado tempo de residência proporcionado

às partículas na câmara de combustão e pode ser dividida em dois tipos:
• Grelha fixa.
• Grelha móvel

Grelha Fixa

Na combustão em grelha fixa o combustível é espalhado uniformemente sobre a grelha

através de um dispositivo espargidor e ar também é introduzido por baixo da grelha. As
frações mais finas queimam em suspensão e as maiores queimam sobre a grelha.
Na combustão em grelha praticamente qualquer tipo de combustível pode ser utilizado,
como madeira, casca, resíduos municipais e hospitalares etc.

Grelha Móvel:

Na combustão em grelha móvel, o combustível é continuamente alimentado por um lado

da grelha e caminha horizontalmente, à medida que vai sendo queimado. Parte do ar de
combustão é introduzido por baixo da grelha e a cinza é descarregada pelo lado oposto
de alimentação.
Carvões com baixos teores de voláteis e baixa reatividade, como o antracito e o coque de
petróleo, apresentam problemas com carbono não convertido neste tipo de equipamento.

Na figura é apresentado um queimador de grelha móvel:

Ar de “overfire” é introduzido na região frontal, acima da grelha, para gerar uma região
com elevada turbulência e temperatura, a partir da queima dos voláteis liberados pela
carga alimentada.
Esta combustão fornece a energia necessária para aquecer, secar e pirolisar a carga
alimentada.
Normalmente cerca de 30 % do total de ar é introduzido como ar de “overfire” e o restante
pela base da grelha, como ar de “underfire’.
A vazão deste ar pode ser distribuída ao longo da grelha, facilitando o controle de
combustão.
É importante manter uma camada de cinza contínua sobre a grelha, principalmente na
parte final, para evitar a sua exposição direta à radiação. Cinzas de madeira e casca, no
entanto, compostas basicamente de sílica, são muito abrasivas, o que pode provocar
desgaste excessivo nas grelhas.

A elevação da umidade, ou da granulometria, do combustível alimentado, provoca um

alongamento da região 1. Em casos extremos, pode-se ficar sem a região de extinção de
material carbonoso (região 5) o que reduz a eficiência de combustão, com formação de
grande quantidade de material não queimado, podendo até levar à extinção da combustão
sobre a grelha.
Combustão em Leito Fluidizado

Antes de entrar nas características de um equipamento de combustão em leito fluidizado

é importante entender o princípio de funcionamento de um leito fluidizado.

• Ao passar um gás através de um leito de material particulado, como indicado no

esquema abaixo, observa-se somente uma elevação de pressão na grelha. Ao
elevarmos continuamente a vazão do gás, obteremos uma elevação também
contínua da pressão até atingirmos uma velocidade, denominada velocidade de
mínima fluidização (Umf) na qual a força peso das partículas se iguala à força de
arraste do gás.
• Neste ponto, as partículas começam a se descolar uma das outras e ficam
suspensas, passando a se comportar como um líquido.
• Incrementos adicionais de velocidade provocam o surgimento de bolhas de gás no
interior da suspensão, criando duas fases. Uma constituída somente de gas na
forma de bolhas e outra, denominada emulsão, composta de gás e material
particulado fluidizado.

• As bolhas, ao subirem, aumentam de tamanho por redução de pressão e

coalescimento com outras bolhas, arrastando grande quantidade de material
particulado na sua subida.
• São estas bolhas as responsáveis pela grande taxa de circulação de sólidos no
leito.
• A elevação continuada da vazão, nesta condição, provoca somente o aumento do
número e tamanho das bolhas, sem elevar a pressão na base da grelha.
• Quando a velocidade do gás atinge a velocidade terminal das partículas (Ut)
começa a haver um arraste do material mais fino, diminuindo a altura do leito e a
pressão na sua base.
• Elevação continuada da velocidade, a partir deste ponto, leva ao arraste das
demais partículas e esvaziamento do leito (Transporte Pneumático)
Vantagens da queima em Leito:

Uma das grandes vantagens da combustão em leito fluidizado é a possibilidade de se

obter baixa emissão de poluentes como o NOx e SOx.

A baixa emissão de NOx é resultado da baixa temperatura em que ocorre a combustão no

leito, em torno de 800 oC, o que minimiza a formação de NOx térmico.

O SOx pode ser eliminado em grande parte pela alimentação contínua de calcário ou
dolomita ao leito. O cálcio e magnésio reagem com o enxofre no interior do próprio leito,
formando sulfatos, removidos posteriormente através de descargas controladas pela base
ou topo do leito. A relação de Ca/S normalmente alimentada ao leito é de 3/1 (leito
borbulhante). Isto é necessário devido à rápida inativação de partículas de calcário ou
dolomita, provocada pelo fechamento dos seus poros com a formação de sulfatos na sua
superfície.

Outra vantagem do leito é a capacidade de poder operar com combustíveis com alto teor
de cinza, baixo poder calorífico e teor de umidade elevado, como resíduos municipais,
lodo de esgoto etc. As elevadas taxas de transferência de calor e tempos de residência,
características de leitos fluidizados, e a grande massa de material aquecido inerte do leito,
atuando como um grande volante térmico, garantem a combustão destes materiais.

A transferência de massa entre o combustível e o ar de combustão é feita por convecção

forçada

O leito atua como um reservatório de calor, assegurando uma ignição rápida e uma
combustão eficiente

A área de contato entre o combustível e o ar de combustão é grande (embora menor do

que para o queimador em suspensão)

O esquema simplificado de uma caldeira

com combustão em leito fluidizado
borbulhante é apresentado na figura ao
lado.

Como desvantagem, estes leitos

apresentam alta taxa de erosão em pontos
isolados dos tubos imersos no leito e são
relativamente susceptíveis à variação de
granulometria ou densidade do material
sólido alimentado.
No caso de sólidos com baixa granulometria (menor que 590 µm) pode-se empregar
equipamentos de leito fluidizado circulante, esquematizado na figura abaixo.

• Estes equipamentos operam com

velocidades maiores do que as dos leitos
fluidizados borbulhantes (6,0 m/s) e a
temperaturas equivalentes.

• A maior parte do material sólido fica em

circulação, deixando de existir uma
separação entre a região de alta e baixa
densidade, como no leito borbulhante.

• Continua existindo uma região de alta

densidade na base do leito mas a
variação de densidade é contínua com a
altura.

• Dada à menor granulometria do material

sólido e maior área superficial, e à maior
velocidade relativa gás-sólido, as taxas
de reação também são maiores.

• No caso de haver necessidade de

adição de calcáreo e dolomita a relacão
Ca/S pode cair em relação ao leito
borbulhante, ficando em torno de 2 a
2,5/1.
Combustão em Suspensão

Neste processo as partículas do combustível sólido são injetadas em suspensão em uma

corrente gasosa para dentro da câmara de combustão.

A granulometria do combustível sólido alimentado geralmente tem de estar 70 % abaixo

de 0,074 mm (200 mesh) e a ignição se dá pela queima de voláteis desprendidos das
partículas.

Carvões com baixos teores de voláteis, como os carvões antracíticos e finos de coque,
devem apresentar uma porcentagem ainda maior de fração abaixo de 200 mesh para
contornar a dificuldade de ignição.

Cabe ressaltar que este processo, dada a baixa granulometria exigida, normalmente é
mais utilizado para a combustão de carvões minerais.

As biomassas e resíduos urbanos apresentam dificuldades para a moagem até a

granulometria exigida.

Carvões minerais em geral, além de serem friáveis, apresentam teores de umidade e de

voláteis menores que biomassa, ficando em torno de 5 e 25 %, respectivamente. Desta
forma, os tempos necessários para a liberação completa de voláteis para carvões
minerais são ainda menores do que os necessários para biomassa e resíduos urbanos.

Um queimador típico empregado para a combustão de finos de carvão mineral é mostrado

na figura abaixo.
 Neste queimador o carvão pulverizado é
transportado pneumaticamente pelo ar
primário.
Na extremidade do tubo de transporte da
mistura existem pás diretrizes, cuja função é
diminuir a quantidade de movimento axial
das partículas, forçando a mistura das
partículas com o ar secundário.
O ar secundário passa por aletas reguláveis
que criam um efeito rotacional. O “swirl”
provocado cria uma região de baixa pressão
no interior da chama, provocando uma forte
recirculação de gases quentes nesta região.
Esta recirculação, associada à troca de calor
por radiação com a chama e paredes da
câmara de combustão, aquecem
rapidamente as partículas, promovendo a
liberação rápida de voláteis e ignição da
chama.

O queimador apresentado, normalmente é empregado na configuração frontal, como mostrado na

figura.

Dependendo do índice de “swirl” deste queimador pode-se conseguir chamas curtas e intensas, o
que leva à redução da dimensão da câmara de combustão.

Carvões minerais, no entanto, podem ter teores elevados de nitrogênio que, associado às
elevadas temperaturas obtidas na chama, podem levar à formação intensa de NOx.

Queimadores mais modernos, que promovem o estagiamento de ar, com baixa emissão de NOx,
têm sido desenvolvidos e se encontram em fase comercial.

A velocidade do ar primário, em toda a tubulação de transporte pneumático, deve ser mantida

acima de 15 m/s para evitar a deposição de partículas em trechos horizontais.

Modos de injeção de sólido pulverizado em câmaras de combustão:

(a) queima vertical;

(b) queima frontal;
(c) queima tangencial
Queimadores Tangenciais:

Caldeiras com queima tangencial empregam queimadores de concepção mais simples do

que o queimador frontal apresentado.

Eles são dispostos tangencialmente ao longo da seção da caldeira e ao ar secundário não

é imposto nenhum componente tangencial.

A chama se alonga, devido ao aquecimento mais lento das partículas, e a mistura entre o
ar secundário e primário ocorre no centro da fornalha.

As taxas de combustão volumétrica nestes equipamentos são da ordem de 4 vezes

menores do que nos queimadores frontais, o que leva a volumes de câmaras também 4
vezes maior.

Em contrapartida, devido às temperaturas menores na câmara de combustão e

estagiamento da chama, obtém-se níveis de emissão de NOx bem menores que na
queima frontal.

Outro queimador empregado para a combustão de sólidos pulverizados é o queimador

ciclônico, apresentado esquematicamente na a seguir;

Neste queimador o ar primário e secundário entram

tangencialmente à câmara, com velocidades relativas
gás-partícula elevadas, o que leva a coeficientes de
troca de calor e massa também elevados.

Como resultado, tem-se taxa de combustão volumétrica

muito intensa, da ordem de 4 a 8 MW/m3, e
temperaturas de cerca de 1650 0C.

Os tempos de residência das partículas neste tipo de

queimador são elevados e as maiores são
arremessadas contra a parede da câmara, onde
normalmente ficam aprisionadas por uma camada de
cinza fundida que recobre as paredes, até a sua
completa combustão.

Os queimadores ciclônicos são menos exigentes quanto

à granulometria dos sólidos, podendo operar com
particulados 95 % abaixo de 0,004 m. Cerca de 70 % da
cinza do combustível sai na forma de cinza fundida e o
restante sai do queimador na forma de cinza volante.

O queimador ciclônico tem a vantagem de poder operar com diversos tipos de combustíveis como cavacos
de madeira e casca, resíduos, coque de petróleo etc., mas apresentam problemas de emissões de NOx
devido às temperaturas elevadas de operação. Uma forma de contornar este problema tem sido operar os
queimadores ciclônicos em condições subestequiométricas, injetando o ar faltante após o queimador, como
numa combustão estagiada.

Devido às elevadas temperaturas atingidas no interior destes equipamentos, eles se prestam à combustão
de combustíveis com baixos teores de voláteis e baixa reatividade (por exemplo coque de petróleo) que
apresentam problemas de ignição em queimadores de combustíveis pulverizados como os apresentados
anteriormente.