Apostila Materiais Poliméricos IFRS PDF

INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA
DO RIO GRANDE DO SUL – IFRS
APOSTILA DE AULA DA DISCIPLINA DE
MATERIAIS POLIMÉRICOS
E
ADITIVOS
PROF. RUDINEI FIORIO

Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio Grande do Sul - IFRS
Campus Caxias do Sul
ÍNDICE
ESTRUTURA ATÔMICA E LIGAÇÃO INTERATÔMICA...................................................................... 4

MOLÉCULAS DOS POLÍMEROS............................................................................................................ 12
FENÔMENOS DA CRISTALIZAÇÃO, DA FUSÃO E DA TRANSIÇÃO VÍTREA..............................25
PROPRIEDADES MECÂNICAS............................................................................................................... 31
DUREZA..................................................................................................................................................... 41
.....................................................................................................................................................................42
Durômetro Shore A......................................................................................................................................42
CARACTERÍSTICAS DOS POLÍMEROS................................................................................................ 43
FATORES QUE INFLUENCIAM AS PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS POLÍMEROS ................46
VISCOELASTICIDADE.............................................................................................................................49
POLIETILENOS..........................................................................................................................................54
POLIETILENO DE BAIXA DENSIDADE (PEBD)..............................................................................56
POLIETILENO DE ALTA DENSIDADE (PEAD)................................................................................59
POLIETILENO LINEAR DE BAIXA DENSIDADE (PELBD)............................................................62
POLIETILENO DE ULTRA-ALTO PESO MOLECULAR (PEUAPM)...............................................65
POLIPROPILENO (PP)...............................................................................................................................67
POLIESTIRENO (PS)................................................................................................................................. 72
POLI(CLORETO DE VINILA) (PVC).......................................................................................................78
PVC RÍGIDO...........................................................................................................................................78
PVC FLEXÍVEL......................................................................................................................................81
COPOLÍMERO DE ESTIRENO-ACRILONITRILA (SAN).....................................................................84
ACRILONITRILA-BUTADIENO-ESTIRENO (ABS)..............................................................................88
COPOLÍMERO DE ETILENO – ACETATO DE VINILA (EVA)............................................................94
POLIAMIDAS (PA ou Nylons)...................................................................................................................97
POLIACETAL (POM)...............................................................................................................................103
POLI(ETILENO TEREFTALATO) (PET)............................................................................................... 107
POLI(BUTILENO TEREFTALATO) (PBT)............................................................................................110
POLI(METACRILATO DE METILA) (PMMA).....................................................................................112
POLICARBONATO (PC)......................................................................................................................... 117
IONÔMEROS............................................................................................................................................120
POLITETRAFLUORETILENO (PTFE)...................................................................................................127
ETILENO-PROPILENO FLUORADO (FEP)..........................................................................................132
PERFLÚOR ALCÓXI (PFA)....................................................................................................................135
POLI(FLUORETO DE VINILIDENO) (PVDF).......................................................................................137
COPOLÍMERO MODIFICADO DE ETILENO-TETRAFLUORETILENO (ETFE)............................. 139
POLI(ÉTER-ÉTER-CETONA) (PEEK)................................................................................................... 141
POLI(ÉTER-IMIDA) (PEI).......................................................................................................................145
POLÍMEROS LÍQUIDO-CRISTALINOS (LCP) ....................................................................................149
POLI(AMIDA IMIDA) (PAI)................................................................................................................... 153
POLI(ÓXIDO DE FENILENO) (PPO)..................................................................................................... 157
POLI(SULFETO DE FENILENO) (PPS)................................................................................................. 161
POLISULFONA (PSU) ............................................................................................................................ 167
POLI(ÉTER SULFONA) (PES)................................................................................................................171
POLI(FENIL SULFONA) (PPSU)............................................................................................................176
POLI(ARIL SULFONA) (PAS)................................................................................................................ 179
BIBLIOGRAFIA....................................................................................................................................... 182
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ESTRUTURA ATÔMICA E LIGAÇÃO INTERATÔMICA
• Propriedades importantes dos materiais dependem:

o dos arranjos geométricos dos átomos;
o das interações que existem entre os átomos ou moléculas.
• Para entendimento destas propriedades, deve-se levar em consideração:

o estrutura atômica; configurações eletrônicas dos átomos e tabela periódica; e os vários tipos de
ligações interatômicas primárias e secundárias.
ESTRUTURA ATÔMICA
• Átomo: núcleo composto por prótons e nêutrons, que é circundado por elétrons em movimento.
• Cada elemento químico é caracterizado pelo número de prótons no seu núcleo, ou o seu número atômico (Z).
• Massa atômica (A) de um átomo: é a soma das massas de prótons e nêutrons presentes no núcleo.
• Peso atômico de um elemento ou o peso molecular de um composto:
o pode ser especificado com base em unidade de massa atômica por átomo (molécula) ou massa por
mol de material.
• Em um mol de uma substância existem 6,023 x 1023 (número de Avogadro) átomos ou moléculas.
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A TABELA PERIÓDICA
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LIGAÇÃO ATÔMICA NOS SÓLIDOS
• Muitas propriedades físicas dos materiais estão baseadas no conhecimento das forças interatômicas que
unem os átomos.
• Três tipos diferentes de ligações primárias ou ligações químicas são encontradas nos sólidos:
o Iônica;
o Covalente; e
o Metálica.
• Para cada tipo, a ligação envolve os elétrons de valência; além disso, a natureza da ligação depende das
estruturas eletrônicas dos átomos constituintes.
• Esses três tipos de ligação se originam:
o da tendência dos átomos para adquirir estruturas eletrônicas estáveis.
• Forças e energias secundárias ou físicas também são encontradas em muitos materiais sólidos; elas são mais
fracas do que as primárias, mas ainda assim influenciam as propriedades físicas de alguns materiais.
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LIGAÇÕES INTERATÔMICAS PRIMÁRIAS
Ligações Iônicas
• Os átomos de um elemento metálico perdem facilmente os seus elétrons de valência para os átomos não-
metálicos. No processo, todos os átomos adquirem configurações estáveis ou de gás inerte e, adicionalmente,
uma carga elétrica; isto é, eles se tornam íons.
• A ligação iônica é chamada não-direcional; a magnitude da ligação é igual em todas as direções ao redor do
íon. A ligação predominante em materiais cerâmicos é iônica.
• São características dos materiais iônicos: materiais duros e quebradiços e, além disso, isolantes elétricos e
térmicos.
Ligação Covalente
• As configurações eletrônicas estáveis são adquiridas pelo compartilhamento de elétrons entre átomos
adjacentes.
o Dois átomos ligados de maneira covalente irão cada um contribuir com pelo menos um elétron para a
ligação, e os elétrons compartilhados podem ser considerados como pertencentes a ambos os
átomos.
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• As ligações covalentes podem ser muito fortes, como no diamante, que é muito duro e possui uma
temperatura de fusão alta, > 3550°C, ou elas podem ser muito fracas, como ocorre com o bismuto, que funde
a aproximadamente 270°C.
• Os materiais poliméricos tipificam essa ligação.
• É possível a existência de ligações interatômicas que seja parcialmente iônicas e parcialmente covalentes, e,
de fato, poucos compostos exibem ligações com caráter que seja exclusivamente iônico ou covalente.
Ligação Metálica
• É encontrada em metais e suas ligas.
• Alguns comportamentos gerais dos diversos tipos de materiais (isto é, metais, cerâmicos e polímeros) podem
ser explicados pelo tipo de ligação.
o Os metais são bons condutores de calor e eletricidade, como conseqüência de seus elétrons livres.
o Materiais ligados ionicamente e covalentemente são tipicamente isolantes elétricos e térmicos, devido
à ausência de grandes números de elétrons livres.
LIGAÇÕES SECUNDÁRIAS OU LIGAÇÕES DE VAN DER WAALS
• São ligações fracas quando comparadas às ligações primárias ou químicas.

• Ligações secundárias existem entre virtualmente todos os átomos ou moléculas, mas
o a sua presença pode ficar obscurecida se qualquer um dos três tipos de ligação primária estiver
presente.
• As ligações secundárias possuem importância fundamental sobre as propriedades e características
dos materiais poliméricos.
• As forças de ligações secundárias surgem de dipolos atômicos ou moleculares.
• Essencialmente, um dipolo elétrico existirá sempre que houver alguma separação entre as frações positiva e
negativa de um átomo ou molécula.
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• As interações de dipolo ocorrem entre:

o dipolos induzidos;
o dipolos induzidos e moléculas polares (que possuem dipolos permanentes); e
o entre moléculas polares.
• A ligação de hidrogênio (ou ponte de hidrogênio), um tipo especial de ligação secundária, existe entre algumas
moléculas que possuem hidrogênio como um de seus constituintes.
Ligações de Dipolo Induzido
• Um dipolo pode ser criado ou induzido em um átomo ou molécula que seja normalmente simétrico.
• Um desses dipolos pode produzir um deslocamento na distribuição eletrônica de uma molécula ou átomo
adjacente;
o isso induz a segunda molécula ou átomo a também se tornar um dipolo, que é, então, fracamente
atraído ou ligado ao primeiro; este é o tipo de ligação de van der Waals.
Ligações Entre Moléculas Polares e Dipolos Induzidos
• Momentos dipolo permanentes existem em algumas moléculas que apresentam regiões carregadas positiva e
negativamente; tais moléculas são chamadas de moléculas polares.
• As moléculas polares também podem induzir dipolos em moléculas apolares adjacentes, e uma ligação irá se
formar como resultado das forças atrativas entre as duas moléculas.
o A magnitude dessa ligação será maior do que aquela que existe para dipolos induzidos flutuantes.
Ligações Dipolo Permanentes
• As forças de van der Waals também irão existir entre moléculas polares adjacentes. As energias de ligação
associadas são significativamente maiores do que aquelas para ligações envolvendo dipolos induzidos.
• O tipo mais forte de ligação secundária, a ligação de hidrogênio, é um caso especial de ligação entre
moléculas polares.
o Ela ocorre entre moléculas nas quais o hidrogênio está ligado covalentemente ao flúor (como no HF),
ao oxigênio (como na H2O) e ao nitrogênio (como no NH3).
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• As temperaturas de fusão e ebulição para o fluoreto de hidrogênio e para a água são anormalmente elevadas
para os seus baixos pesos moleculares, sendo isto uma conseqüência da ligação de hidrogênio.
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MOLÉCULAS
• Uma molécula pode ser definida como:

o um grupo de átomos que estão ligados entre si por meio de fortes ligações primárias.
• Nos estados líquido condensado e sólido, as ligações entre as moléculas consistem em fracas ligações
secundárias.
• Os materiais moleculares possuem relativamente baixas temperaturas de fusão e ebulição.
o A maioria daqueles que possuem moléculas pequenas, compostas por apenas uns poucos átomos,
são gases a temperaturas e pressões ordinárias ou ambiente.
• Por outro lado, muitos dos polímeros, sendo materiais moleculares compostos por moléculas extremamente
grandes, existem como sólidos;
o algumas das suas propriedades são fortemente dependentes da presença de ligações secundárias
de van der Waals e de hidrogênio.
ESTRUTURAS POLIMÉRICAS
• Muitos dos plásticos, borrachas e materiais fibrosos que nos são úteis nos dias de hoje são polímeros
sintéticos.
• Os materiais sintéticos podem ser produzidos:
o de maneira barata, e
o as suas propriedades podem ser controladas.
• Como ocorre com os metais e com os materiais cerâmicos, as propriedades dos polímeros estão relacionadas
de maneira complexa aos elementos estruturais do material.
MOLÉCULAS DE HIDROCARBONETOS
• Muitos materiais orgânicos são hidrocarbonetos, isto é, são compostos por hidrogênio e por carbono. As
ligações intramoleculares são covalentes.
• Uma ligação covalente única ou simples existe quando cada um dos átomos de ligação contribui com um
elétron.
• As ligações duplas e triplas entre dois átomos de carbono envolvem o compartilhamento de dois e três pares
de elétrons, respectivamente.
H H
C C
H H H C C H
• As moléculas com ligações covalentes duplas e triplas são chamadas de insaturadas; isto é, cada átomo de
carbono não está ligado ao número máximo de outros átomos que é possível (ou seja, quatro).
• Em um hidrocarboneto saturado, todas as ligações são simples (e saturadas), e nenhum átomo adicional
pode ser unido sem a remoção de um outro que já esteja ligado.
• Alguns dos hidrocarbonetos simples pertencem à família das parafinas; as moléculas parafínicas incluem o
metano (CH4), o etano (C2H6), o propano (C3H8) e o butano (C4H10).
• As ligações covalentes em cada molécula são fortes, porém entre as moléculas distintas existem apenas as
fracas ligações de van der Waals, de forma tal que esses hidrocarbonetos têm pontos de fusão e de ebulição
relativamente baixos.
• Entretanto, as temperaturas de ebulição aumentam em função de um aumento do peso molecular.
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MOLÉCULAS DOS POLÍMEROS
• As moléculas dos polímeros são gigantescas em comparação com as moléculas de hidrocarbonetos até aqui
mencionadas;
o em virtude do seu tamanho, elas são chamadas freqüentemente de macromoléculas.
• Os átomos estão ligados entre si através de ligações interatômicas covalentes.
• No caso da maioria dos polímeros, essas moléculas se encontram na forma de cadeias longas e flexíveis,
cujo esqueleto principal consiste em uma série de átomos de carbono.
• Essas longas moléculas são compostas por entidades estruturais conhecidas por unidades mero, as quais se
repetem sucessivamente ao longo da cadeia.
• O termo “monômero” é usado para se referir a uma molécula que consiste em um único mero.
PESO MOLECULAR
• Pesos moleculares (ou massas moleculares, ou também massas molares) extremamente elevados são
encontrados nos polímeros com cadeias longas.
• Durante o processo de polimerização, em que essas grandes macromoléculas são sintetizadas a partir de
moléculas menores, as diferentes cadeias de polímeros não irão “crescer” até o mesmo comprimento;
o isso resulta em uma distribuição dos comprimentos das cadeias, ou dos pesos moleculares.
• Normalmente, especifica-se um peso molecular médio.
POLIMERIZAÇÃO
• A síntese dos polímeros com grandes pesos moleculares é chamada de polimerização;

o este é o processo segundo o qual as unidades monoméricas se unem umas às outras para gerar cada
uma das moléculas gigantes constituintes.
• As reações segundo as quais o processo de polimerização ocorre estão agrupadas em duas classificações
gerais:
o Polimerização em cadeia, e
o Polimerização em etapas.
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Polimerização em Cadeia
• É um processo segundo o qual:

o as unidades monoméricas bifuncionais são fixadas, uma de cada vez, para formar uma
macromolécula linear;
 a composição da molécula resultante é um múltiplo exato do monômero reagente original.
• Três estágios distintos estão envolvidos na polimerização em cadeia:

o iniciação,
o propagação,
e
o terminação.
ou
• O peso molecular é governado pelas taxas relativas dos processos de iniciação, propagação e terminação.
• A polimerização em cadeia é usada na síntese do polietileno, do polipropileno, do poli(cloreto de vinila) e do
poliestireno, bem como de muitos copolímeros.
Polimerização em Etapas
• A polimerização em etapas consiste na formação de polímeros mediante:

o reações químicas intermoleculares etapa por etapa, que normalmente envolvem mais de um tipo
de monômero;
 geralmente existe um subproduto de pequeno peso molecular, como a água, que é
eliminado.
• Nenhum componente reagente possui a fórmula química da unidade mero que se repete.
• Os poliésteres e os fenóis-formaldeídos termorrígidos, os náilons e os policarbonatos são produzidos através

de polimerização em etapas.
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POLÍMEROS TERMOPLÁSTICOS E TERMORRÍGIDOS
• Um esquema de classificação dos materiais poliméricos é feito de acordo com a sua resposta mecânica a
temperaturas elevadas.
o Os termoplásticos e os termorrígidos compreendem as duas divisões desses materiais.
• Os termoplásticos:
o “amolecem” quando são aquecidos (e por fim se liquefazem), e
o “endurecem” quando são resfriados,
 Esses processos que são totalmente reversíveis e podem ser repetidos.
• Esses materiais são fabricados normalmente pela aplicação simultânea de calor e pressão.
• A maioria dos polímeros lineares e aqueles que possuem algumas estruturas ramificadas com cadeias
flexíveis são termoplásticos.
• Os polímeros termorrígidos se tornam permanentemente “duros” quando submetidos à aplicação de calor e

não “amolecem” com um aquecimento subseqüente.
• Durante o tratamento térmico inicial, ligações cruzadas covalentes são formadas entre cadeias moleculares
adjacentes;
o essas ligações prendem as cadeias entre si para resistir aos movimentos vibracionais e rotacionais da
cadeia a temperaturas elevadas.
• Somente aquecendo-se a temperaturas excessivas é que irá ocorrer o rompimento dessas ligações cruzadas
e a degradação do polímero.
• Os polímeros termorrígidos são geralmente mais duros, mais fortes e mais frágeis do que os polímeros
termoplásticos, e normalmente possuem melhor estabilidade dimensional.
• A maioria dos polímeros com ligações cruzadas e em rede, entre eles as borrachas vulcanizadas, os epóxis,
as resinas fenólicas e algumas resinas poliéster, são termorrígidos.
FORMA MOLECULAR
• As ligações simples na cadeia são capazes de sofrer rotação e torção em três dimensões.
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• Os polímeros consistem em grandes números de cadeias moleculares, sendo que cada uma das quais pode
se dobrar, espiralar e se contorcer.
• Isso leva a um extenso entrelace e embaraço entre as moléculas de cadeias vizinhas.
o Esses espirais e entrelaçamentos (entanglements) são responsáveis por uma grande quantidade das
características importantes para os polímeros.
• A flexibilidade rotacional depende:
o da estrutura e
o da química do mero.
 Por exemplo, a região de um segmento de cadeia que possui uma dupla ligação (C=C) é
rotacionalmente rígida.
• Ainda, a introdução de um grupo de átomos lateral que seja grande ou volumoso irá restringir o movimento de
rotação.
o Por exemplo, as moléculas de poliestireno, que possuem um grupo lateral fenila, são mais resistentes
ao movimento do que as cadeias de polietileno.
ESTRUTURA MOLECULAR
• As características físicas de um polímero dependem não apenas de seu peso molecular e da sua forma, mas
também das diferenças na estrutura das cadeias moleculares.
• Entre as estruturas moleculares, existem as:
o lineares,
o ramificadas,
o com ligações cruzadas e
o em rede, além de várias configurações isoméricas.
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CONFIGURAÇÕES MOLECULARES
• Para os polímeros com mais de um tipo de átomo lateral ou grupo de átomos ligados à cadeia principal, a
regularidade e a simetria do arranjo do grupo lateral podem:
o influenciar as propriedades do material de uma maneira significativa.
 Ex.: PP, PS, PVC...
Estereoisomerismo
• O estereoisomerismo representa em que os átomos estão ligados uns aos outros na mesma ordem, porém
diferentes em seu arranjo espacial.
• Para um tipo de estereoisômero, todos os grupos R estão localizados no mesmo lado da cadeia, como
mostrado a seguir:
• Isso é conhecido por configuração isotática.

• Em uma configuração sindiotática, os grupos R se encontram em lados alternados da cadeia:
• E no caso de um posicionamento aleatório, usa-se o termo configuração atática:
• A conversão de um tipo de estereoisômero em outro não é possível através de uma simples rotação ao redor
de ligações simples na cadeia.
Isomerismo Geométrico
• Isômeros geométricos são possíveis dentro das unidades mero que possuem uma dupla-ligação entre
átomos de carbono na cadeia.
• Ligado a cada um dos átomos de carbono que participam da dupla ligação se encontra um único átomo ou
radical ligado através de uma ligação simples, que pode estar localizado em um dos lados da cadeia ou no
seu lado oposto.
• Considere-se o mero do isopreno, que possui a estrutura
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onde o grupo CH3 e o átomo de H estão posicionados do mesmo lado da cadeia. Isso é conhecido como
estrutura cis, e o polímero resultante, o cis-poli-isopreno, é a borracha natural.
• No caso do isômero alternativo,
a estrutura trans, o grupo CH3 e o átomo de hidrogênio estão localizados em lados opostos da cadeia.
• O trans-poli-isopreno, algumas vezes chamado de guta-percha, possui propriedades que são muito diferentes
daquelas apresentadas pela borracha natural como resultado dessa alteração na configuração.
• A conversão de uma estrutura trans em uma estrutura cis, ou vice-versa,
o não é possível através de uma simples rotação das ligações na cadeia, pois a ligação dupla na cadeia
é extremamente rígida.
RESUMO
• As moléculas de polímeros podem ser caracterizadas em termos de seus:

o tamanhos,
o formas, e
o estruturas.
• O tamanho molecular é especificado em termos do peso molecular (ou grau de polimerização).
• A forma molecular se relaciona ao:
o grau de torção,
o espiralamento e
o dobra da cadeia.
• A estrutura molecular depende:
o da maneira segundo a qual as unidades estruturais estão unidas entre si.
• São possíveis estruturas:
o lineares,
o ramificadas,
o com ligações cruzadas,
o em rede,
 além de diversas configurações isoméricas (isotática, sindiotática, atática, cis e trans).
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COPOLÍMEROS
• Existem diversos tipos de copolímeros, cada qual com suas características.

• Considere um copolímero que seja composto por duas unidades mero, como representado pelos símbolos
e na Fig. 15.9.
o Dependendo do processo de polimerização e das frações relativas desses tipos de mero, são
possíveis diferentes arranjos de formação de seqüências ao longo das cadeias de polímeros.
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CRISTALINIDADE DO POLÍMERO
• O estado cristalino pode existir nos materiais poliméricos.

• Imaginamos a cristalinidade dos polímeros como sendo:
o o empacotamento de cadeias moleculares de modo tal a produzir uma matriz atômica ordenada.
• As substâncias moleculares que possuem moléculas pequenas (por exemplo, água e metano) normalmente
são:
o ou totalmente cristalinas (quando sólidos)
o ou totalmente amorfas (quando líquidos).
• Como conseqüência dos seus tamanhos e da sua freqüente complexidade, as moléculas dos polímeros são,
com freqüência, apenas parcialmente cristalinas (ou semicristalinas), possuindo regiões cristalinas que se
encontram dispersas no interior do material amorfo restante.
• Qualquer desordem ou falta de alinhamento na cadeia irá resultar em uma região amorfa.
• O grau de cristalinidade pode variar desde completamente amorfo até quase totalmente cristalino.
• A densidade de um polímero cristalino será maior do que a de um polímero amorfo do mesmo material
e com o mesmo peso molecular, uma vez que as suas cadeias estarão mais densamente compactadas.
• O grau de cristalinidade de um polímero depende:
o da taxa de resfriamento durante o processo de solidificação, e
o da configuração da cadeia.
• A cristalização não é favorecida em polímeros compostos por estruturas mero quimicamente complexas (por
exemplo, o poli-isopreno).
• No caso de polímeros lineares, a cristalização é realizada com facilidade, pois:
o não existem virtualmente quaisquer restrições que impeçam o alinhamento das cadeias.
• Quaisquer ramificações laterais que estejam presentes interferem na cristalização, de modo tal que:
o os polímeros ramificados nunca apresentam elevado grau de cristalinidade.
• De fato, a presença excessiva de ramificações pode impedir por completo a ocorrência de um processo de
cristalização.
• Em relação aos estereoisômeros,
o os polímeros atáticos são difíceis de serem cristalizados;
o os polímeros isotáticos e sindiotáticos cristalizam muito mais facilmente,
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 devido a regularidade da geometria dos grupos laterais facilita o processo de “encaixe” das
cadeias adjacentes.
• Os polímeros cristalinos são geralmente mais fortes, além de mais resistentes à dissolução e ao
amolecimento por calor.
CRISTAIS DE POLÍMEROS
• Esses cristais de polímeros consistem em plaquetas delgadas (ou lamelas) com formato regular, de
aproximadamente 10 a 20 nm de espessura e com um comprimento da ordem de 10 µm.
• Com freqüência, essas plaquetas formam uma estrutura com múltiplas camadas, como aquela que está
mostrada na micrografia eletrônica de um monocristal de polietileno, Fig. 15.12.
• Acredita-se que as cadeias moleculares dentro de cada plaqueta se dobram para frente e para trás sobre elas
mesmas, com as dobras ocorrendo nas faces; essa estrutura, chamada apropriadamente de modelo da cadeia
dobrada, está ilustrada esquematicamente na Fig. 15,13.
• Muitos polímeros volumosos que são cristalizados a partir de uma massa fundida formam esferulites (ou
esferulitos).
• O esferulito consiste em um agregado de cristalitos com cadeias dobradas e com o formato de uma fita
(lamelas), com aproximadamente 10 nm de espessura, que se estendem radialmente do centro para fora.
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FENÔMENOS DA CRISTALIZAÇÃO, DA FUSÃO E DA TRANSIÇÃO VÍTREA
• A cristalização é o processo segundo o qual, mediante resfriamento:

o uma fase sólida ordenada (isto é, cristalina) é produzida a partir de um líquido fundido que possui uma
estrutura molecular altamente aleatória.
• A transformação por fusão é o processo inverso, que ocorre quando um polímero é aquecido.
• O fenômeno da transição vítrea ocorre devido à região amorfa dos polímeros tanto amorfos como
semicristalinos.
• Os polímeros amorfos, quando resfriados a partir de um líquido fundido, se tornam sólidos rígidos, porém
ainda retém a estrutura molecular desordenada característica do estado líquido;
o conseqüentemente, eles podem ser considerados como se fossem líquidos congelados (ou sólidos
amorfos).
• Obviamente, alterações nas propriedades físicas e mecânicas acompanham a cristalização, a fusão e a
transição vítrea.
Nucleação e Crescimento de Esferulitos
• A maioria das transformações no estado sólido não ocorrem instantaneamente, pois:

o obstáculos impedem o curso da reação e a tornam dependente do tempo.
 Por exemplo, uma vez que as transformações de um polímero fundido (amorfo) para um
polímero sólido (semicristalino) envolvem a formação de pelo menos uma nova fase que
possui uma estrutura cristalina, são exigidos alguns rearranjos atômicos para que a
transformação se processe.
• Um segundo impedimento à formação de uma nova fase consiste no aumento em energia que está associado
com os contornos entre fases, que são criados entre a fase original e a fase que está sendo produzida.
• De um ponto de vista microestrutural, o primeiro processo a acompanhar uma transformação de fases é a
nucleação, que consiste:
o na formação de partículas, ou núcleos, muito pequenos (freqüentemente com dimensões
submicroscópicas) da nova fase, as quais são capazes de crescer.
• O segundo estágio é o crescimento, ao longo do qual:
o os núcleos aumentam em tamanho.
• A transformação atinge o seu término se for permitido que o crescimento dessas partículas da nova fase
prossiga até que a proporção em condições de equilíbrio seja atingida.
Cristalização
• É importante a compreensão do mecanismo e da cinética da cristalização dos polímeros, uma vez que:
o o grau de cristalinidade influencia as propriedades mecânicas e térmicas desses materiais.
• A cristalização de um polímero fundido ocorre através dos processos de nucleação e de crescimento.
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Fusão
• A fusão de um cristal de polímero corresponde:

o à transformação de um material sólido, contendo uma estrutura ordenada de cadeias moleculares
alinhadas, em um líquido viscoso, onde a estrutura é altamente aleatória;
 esse fenômeno ocorre, através do aquecimento, à temperatura de fusão, Tm ou Tf.
• A fusão de polímeros ocorre ao longo de uma faixa de temperaturas.
o Além disso, o comportamento do processo de fusão depende do passado (histórico) da amostra, e em
particular:
 da temperatura em que a amostra foi cristalizada.
• A espessura das lamelas com cadeias dobradas dependerá da temperatura de cristalização;
o quanto mais espessas forem as lamelas, maior será a temperatura de fusão do polímero;
o e, finalmente, o comportamento aparente da fusão é uma função da taxa de aquecimento; o aumento
dessa taxa resulta em uma elevação da temperatura de fusão.
A Transição Vítrea
• A transição vítrea ocorre em polímeros amorfos (ou vítreos) e semicristalinos e é devida:

o a uma redução no movimento de grandes segmentos de cadeias moleculares pela redução da
temperatura.
• A temperatura na qual o polímero experimenta a transição do estado no qual apresenta características de uma
borracha para o estado rígido é chamada de temperatura de transição vítrea, Tg ou Tv.
• Essa seqüência de eventos ocorre na ordem inversa quando um polímero no estado vítreo rígido, a uma
temperatura inferior a Tg, é aquecido.
• Além disso, mudanças bruscas em outras propriedades físicas acompanham essa transição vítrea: por
exemplo, a rigidez (Fig. 16.12), a capacidade calorífica e o coeficiente de expansão térmica.
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Temperaturas de Fusão e de Transição Vítrea
• As temperaturas de fusão e de transição vítrea são parâmetros importantes em relação ás aplicações de

serviço dos polímeros.
o Elas definem, respectivamente, os limites de temperatura superior e inferior para numerosas
aplicações, especialmente no caso de polímeros semicristalinos.
• A temperatura de transição vítrea pode também definir a temperatura superior para o uso de materiais
amorfos.
o Além disso, a Tg e a Tm também influenciam nos procedimentos de fabricação e processamento
para os polímeros.
• As temperaturas nas quais a fusão e/ou a transição vítrea ocorrem para um polímero são determinadas a
partir de um gráfico do volume específico (o inverso da densidade) em função da temperatura (Fig. 16.8).
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Temperatura de fusão
• Durante a fusão de um polímero, irá necessariamente ocorrer:

o um rearranjo das moléculas na transformação de um estado molecular ordenado para um estado
molecular desordenado.
• A química e a estrutura molecular irão influenciar a habilidade das moléculas que compõem as cadeias de
polímero para efetuar esses arranjos e, portanto, irão afetar também a temperatura de fusão.
• A rigidez da cadeia, que é controlada pela facilidade com que ocorre a rotação ao redor das ligações químicas
ao longo da cadeia, possui um efeito pronunciado.
• A presença na cadeia de ligações duplas, bem como de grupos aromáticos:
o diminui a flexibilidade da cadeia e causa um aumento no valor de Tm.
• Além disso, o tamanho e o tipo dos grupos laterais influenciam a flexibilidade e a liberdade rotacional da
cadeia;
o grupos laterais volumosos ou grandes tendem a restringir a rotação molecular e a elevar o valor de Tm.
 Por exemplo, o polipropileno possui uma temperatura de fusão mais elevada do que o
polietileno (165°C e 115°C, respectivamente).
• A presença de grupos laterais polares (por exemplo, Cl, OH e CN), mesmo não sendo excessivamente
grandes:
o leva a forças de interação intermoleculares que são significativas e, conseqüentemente, a valores de
Tm relativamente elevados.
 Isso pode ser verificado através da comparação das temperaturas de fusão para o
polipropileno isotático (165°C) e para o poli(cloreto de vinila) isotático (212°C).
• Para um polímero específico, a temperatura de fusão também dependerá do peso molecular.
o Para pesos moleculares relativamente baixos, o aumento do valor do peso molecular médio (ou do
comprimento da cadeia) é responsável por um aumento no valor de Tm.
27
• Além disso, a fusão de um polímero ocorre ao longo de uma faixa de temperaturas, portanto, irá existir uma
faixa de valores de Tm, e não uma única temperatura de fusão.
o Isso ocorre porque cada polímero será composto por moléculas que possuem uma variedade de
pesos moleculares e porque Tm depende do peso molecular;
o ademais, existem esferulitos de diversos tamanhos, e os esferulitos menores se fundem a
temperaturas menores do que aquelas para os esferulitos maiores.
• O nível de ramificações também irá afetar a temperatura de fusão de um polímero.
o A introdução de ramificações laterais introduz defeitos no material cristalino e reduz a temperatura de
fusão.
 O polietileno de alta densidade, sendo um polímero predominantemente linear, tem uma
temperatura de fusão (137°C) mais elevada do que o polietileno de baixa densidade (115°C),
que possui ramificações.
Temperatura de transição vítrea
• Mediante o aquecimento através da temperatura de transição vítrea, o polímero amorfo sólido se transforma
de um estado rígido para um estado borrachoso.
o De maneira correspondente, as moléculas que estão virtualmente congeladas nas suas posições a
uma temperatura abaixo da Tg começam a experimentar movimentos de rotação e translação quando
a temperatura está acima da Tg.
• Dessa forma, o valor da temperatura de transição vítrea dependerá das características moleculares que
afetam a rigidez da cadeia;
o a maioria desses fatores e as influências destes são os mesmos apresentados pela temperatura de
fusão.
• Novamente, a flexibilidade da cadeia é reduzida e o valor de Tg é aumentado pelos seguintes fatores:
o A presença de grupos laterais volumosos; os respectivos valores para o polipropileno e o poliestireno
são -18°C e 100°C.
o Átomos laterais polares ou grupos de átomos; isso pode ser confirmado pela comparação dos valores
de Tg para o cloreto de polivinila e para o polipropileno (87°c e -18°C, respectivamente).
o Ligações duplas na cadeia e grupos aromáticos na cadeia, os quais tendem a enrijecer a cadeia
molecular principal.
28
• O aumento do peso molecular tende a aumentar a temperatura de transição vítrea.

• Uma pequena quantidade de ramificações tenderá a reduzir o valor da Tg; por outro lado, uma grande
densidade de ramificações reduz a mobilidade da cadeia e, como conseqüência, eleva a temperatura de
• Alguns polímeros amorfos possuem ligações cruzadas, as quais, conforme observado, elevam o valor de Tg;
o as ligações cruzadas restringem o movimento molecular.
• Conseqüentemente, no caso de um homopolímero, não é possível variar de maneira independente os valores
de Tm e Tg.
o Um maior grau de controle sobre esses dois parâmetros é possível pela síntese e utilização de
materiais copoliméricos.
29
PROPRIEDADES MECÂNICAS
• Muitos materiais, quando em serviço, estão sujeitos a forças ou cargas.

o Em tais situações, torna-se necessário conhecer as características do material e projetar o artigo a
partir do qual ele é feito, de tal maneira que;
 qualquer deformação resultante não seja excessiva e não ocorra fratura.
• Algumas propriedades mecânicas importantes são:
o a resistência,
o a dureza,
o a ductilidade, e
o a rigidez.
• As propriedades mecânicas dos materiais são verificadas
o pela execução de experimentos de laboratório cuidadosamente programados, que reproduzem o mais
fielmente possível as condições de serviço.
• Dentre os fatores a serem considerados incluem-se:
o a natureza da carga aplicada e
o a duração da sua aplicação, bem como
o as condições ambientais.
• A carga pode ser de
o tração,
o compressiva ou
o de cisalhamento,
 e a sua magnitude pode ser
• constante ao longo do tempo, ou então
• flutuar continuamente.
• O tempo de aplicação pode ser de apenas uma fração de segundo, ou pode ser constante ao longo do tempo
de um período de muitos anos.
• A temperatura de operação também é um fator importante.
30
CONCEITOS DE TENSÃO E DEFORMAÇÃO
Ensaios de Tração
• Um dos ensaios mecânicos de tensão-deformação mais comuns é executado sob “tração”.

o O ensaio de tração pode ser usado para avaliar diversas propriedades mecânicas dos materiais.
• Uma amostra é deformada, geralmente até sua fratura, mediante uma carga de tração gradativamente
crescente que é aplicada uniaxialmente ao longo do eixo mais comprido de um corpo de prova.
• Para a realização desses ensaios, utilizam-se técnicas de ensaio padronizadas.
• O resultado de um ensaio de tração deste tipo é registrado em um registrador gráfico (ou por um computador),
na forma de carga ou força em função do alongamento.
• A tensão de engenharia σ é definida pela relação
F
σ =
Ao
onde F é a carga instantânea aplicada em uma direção perpendicular à seção reta da amostra, e A0
representa a área da seção reta original antes da aplicação da qualquer carga
• As unidades da tensão de engenharia (ou simplesmente tensão) são megapascals, MPa (SI) (onde 1 MPa =
106 N/m2), e libras-força por polegada quadrada, psi (unidade usual nos Estados Unidos).
• A deformação de engenharia é definida de acordo com a expressão
li − l0 ∆ l
ε = =
l0 l0
31
onde l0 é o comprimento original antes de qualquer carga ser aplicada, e li é o comprimento instantâneo.
• A deformação de engenharia (ou simplesmente deformação) não possui unidades; algumas vezes a
deformação também é expressa como uma porcentagem.
Ensaios de Compressão
• Um ensaio de compressão é conduzido de maneira semelhante à de um ensaio de tração, exceto pelo fato de
que a força é compressiva e o corpo de prova se contrai ao longo da direção da tensão.
• As equações utilizadas para calcular a tensão e a deformação de compressão são as mesmas utilizadas para
os ensaios de tração.
• Por convenção, uma força compressiva é considerada como sendo negativa, o que produz uma tensão
também negativa.
o Além disso, uma vez que l0 é maior do que li, as deformações compressivas também são negativas.
• Os ensaios de tração são mais comuns, pois são mais fáceis de serem executados; além disso, para a maioria
dos materiais usados em aplicações estruturais, muito pouca informação adicional é obtida a partir de ensaios
de compressão.
• Os ensaios de compressão são utilizados quando se deseja conhecer o comportamento de um material
submetido a deformações grandes e permanentes (isto é, plásticas), como ocorre em aplicações de
fabricação, ou quando o material é frágil sob tração.
32
DEFORMAÇÃO ELÁSTICA
COMPORTAMENTO TENSÃO-DEFORMAÇÃO
• O grau ao qual uma estrutura se deforma ou se esforça depende da magnitude da tensão imposta.
• Para diversos materiais que são submetidos a uma tensão de tração em níveis relativamente baixos, a tensão
e a deformação são proporcionais entre si, de acordo com a relação
σ
E=
ε
onde E é a constante de proporcionalidade, σ é a tensão aplicada e ε é a deformação instantânea provocada

pela tensão σ.
• Esta relação é conhecida por lei de Hooke, e a constante de proporcionalidade E é o módulo de
elasticidade ou módulo de Young.
• O processo de deformação no qual a tensão e a deformação são proporcionais é chamado de
o deformação elástica.
• A inclinação (coeficiente angular) deste segmento linear corresponde ao módulo de elasticidade E.

• Esse módulo pode ser considerado como sendo uma rigidez, ou uma resistência do material à deformação
elástica.
• Quanto maior for esse módulo, mais rígido será o material ou menor será a deformação elástica que
resultará da aplicação de uma dada tensão.
• O módulo é um importante parâmetro de projeto usado para calcular flexões elásticas.
• A deformação elástica não é permanente, o que significa que quando a carga é liberada, a peça retorna à sua
forma original.
Os valores dos módulos de elasticidade para materiais cerâmicos são caracteristicamente maiores do que para
os metais; para os polímeros, são menores.
o Essas diferenças são uma conseqüência direta dos diferentes tipos de ligação atômica nesses três
tipos de materiais.
• Ademais, com o aumento da temperatura, o módulo de elasticidade tende a diminuir.
33
DEFORMAÇÃO PLÁSTICA
• À medida que o material é deformado, ele atinge um ponto onde a tensão não é mais proporcional à
deformação (a lei de Hooke deixa de ser válida), ocorrendo então uma:
o deformação permanente e não recuperável, ou deformação plástica.
PROPRIEDADES DE TRAÇÃO
Escoamento e Limite de Escoamento
• A maioria das estruturas são projetadas para assegurar que apenas uma deformação elástica irá resultar
quando da aplicação de uma tensão.
o Torna-se então desejável conhecer o nível de tensão onde a deformação plástica tem início, ou onde
ocorre o fenômeno do escoamento.
• Para polímeros que experimentam essa transição elastoplástica gradual, o ponto de escoamento pode ser
determinado como sendo o ponto onde ocorre o “empescoçamento” do corpo de prova ensaiado (Figs. 6.6 e
16.5).
34
Limite de Resistência à Tração
• O limite de resistência à tração LRT é a tensão no ponto máximo da curva tensão-deformação de engenharia.
o Este ponto corresponde à tensão máxima que pode ser sustentada por uma estrutura que se encontra
sob tração. Se essa tensão for aplicada e mantida, o resultado será uma fratura.
Ductilidade
• A ductilidade representa uma medida do grau de deformação plástica que foi suportado quando da fratura.
• Um material que experimenta uma deformação plástica muito pequena ou mesmo nenhuma deformação
plástica quando da sua fratura é chamado de “frágil”.
• Os comportamentos tensão-deformação em tração para materiais dúcteis e frágeis estão ilustrados
esquematicamente na Fig. 6.13.
• A ductilidade pode ser expressa quantitativamente tanto como alongamento percentual como redução da área
percentual.
• Um conhecimento da ductilidade dos materiais é importante por pelo menos dois motivos:
o ela dá uma indicação para um projetista do grau segundo o qual uma estrutura irá se deformar
plasticamente antes de fraturar; e
o especifica o grau de deformação permissível durante operações de fabricação.
35
• A ductilidade geralmente aumenta com o aumento da temperatura.

Resiliência
• A resiliência é a capacidade de um material absorver energia quando ele é deformado elasticamente e depois,
com o descarregamento, ter essa energia recuperada.
• A propriedade associada é o módulo de resiliência, Ur, que representa a energia de deformação por unidade
de volume exigida para tensionar um material desde um estado com ausência de carga até a sua tensão limite
de escoamento.
• Em termos computacionais, o módulo de resiliência para um corpo de prova submetido a um ensaio de tração
uniaxial é tão somente a área sob a curva tensão-deformação de engenharia computada até o escoamento.
• Essa área sob a curva tensão-deformação representa a absorção de energia por unidade de volume do
material.
• Dessa forma, os materiais resilientes são aqueles que possuem limites de escoamento elevados e módulos
de elasticidade pequenos.
Tenacidade
• A tenacidade é um termo mecânico que é usado em vários contextos; livremente falando, ela representa:
o a medida da habilidade de um material em absorver energia até a sua fratura.
• São fatores importantes nas determinações de tenacidade:
o a geometria do corpo de prova, e
o a maneira como a carga é aplicada.
• Para condições de carregamento dinâmicas (elevada taxa de deformação), e quando um entalhe (ou ponto de
concentração de tensão) está presente, a tenacidade ao entalhe é averiguada pelo uso de um ensaio de
impacto.
• Para uma situação estática (pequena taxa de deformação), a tenacidade pode ser determinada a partir dos
resultados de um ensaio tensão-deformação em tração.
• A tenacidade é a área sob a curva tensão-deformação até o ponto de fratura.
• As unidades para a tenacidade são as mesmas para a resiliência (isto é, energia por unidade de volume do
material).
• Para que um material seja tenaz, ele deve apresentar tanto resistência como ductilidade; e freqüentemente
materiais dúcteis são mais tenazes do que materiais frágeis.
36
RECUPERAÇÃO ELÁSTICA DURANTE UMA DEFORMAÇÃO PLÁSTICA
• Com a liberação da carga durante o curso de um ensaio tensão-deformação, uma fração da deformação total
é recuperada na forma de deformação elástica.
Dureza
• “Dureza” é uma medida da resistência de um material a uma deformação plástica localizada (por exemplo,
uma pequena impressão ou um risco).
• Os ensaios de dureza são realizados com mais freqüência do que qualquer outro ensaio mecânico por
diversas razões:
o Eles são simples e baratos – normalmente, nenhum corpo de prova especial precisa ser preparado, e os
equipamentos de ensaio são relativamente baratos.
o O ensaio é não-destrutivo – o corpo de prova não é fraturado, tampouco é excessivamente deformado;
uma pequena impressão é a única deformação.
o Outras propriedades mecânicas podem, com freqüência, ser estimadas a partir de dados obtidos para
ensaios de dureza, tais como o limite de resistência à tração.
• O método de dureza mais utilizado para os polímeros é baseado na escala Shore.
ENSAIOS DE FRATURA POR IMPACTO
Técnicas de Ensaio por Impacto
• Dois ensaios padronizados, as técnicas Charpy e Izod, foram concebidos e são ainda utilizados para medir a
energia de impacto, algumas vezes ainda chamada de tenacidade ao impacto.
• Tanto na técnica Charpy como na técnica Izod, o corpo de prova possui o formato de uma barra com seção
reta quadrada (ou retangular), na qual é usinado um entalhe em “V”.
• Variáveis que incluem o tamanho e o formato do corpo de prova, bem como a configuração e a profundidade
do entalhe, influenciam os resultados dos testes.
• As energias de impacto são de interesse principalmente em termos relativos, bem como para se realizar
comparações (os valores absolutos possuem pouco significado).
• Tanto os polímeros cristalinos como os polímeros amorfos são frágeis a baixas temperaturas, e ambos
possuem resistências ao impacto relativamente baixas.
37
• Entretanto, esses experimentam uma transição dúctil-frágil ao longo de uma faixa de temperaturas
relativamente estreita.
• Normalmente, as duas características de impacto mais desejáveis são:
o uma elevada resistência ao impacto na temperatura de uso do polímero, e
o uma temperatura de transição dúctil-frágil que se encontre abaixo da temperatura de uso.
FADIGA
• A fadiga é uma forma de falha que ocorre em estruturas que estão sujeitas a tensões dinâmicas e oscilantes
(por exemplo, pontes, aeronaves e componentes de máquinas).
• Sob essas circunstâncias, é possível a ocorrência de uma falha:
o em um nível de tensão consideravelmente inferior ao limite de resistência à tração ou ao limite de
escoamento para uma carga estática.
• O termo “fadiga” é usado pois esse tipo de falha ocorre normalmente após um longo período de tensão
repetitiva ou ciclo de deformação.
38
• A fadiga é importante no sentido de que ela é a maior causa individual de falhas em metais, sendo estimado
que ela compreende aproximadamente 90% de todas as falhas metálicas; os polímeros e os cerâmicos
(exceto os vidros) também são suscetíveis a esse tipo de falha.
• Adicionalmente, ela é catastrófica e traiçoeira, ocorrendo muito repentinamente e sem avisos.
• As curvas da fadiga para vários polímeros comuns estão mostradas nas Fig. 16.17, na forma da tensão em
função do número de ciclos para a falha (em uma escala logarítmica).
• O comportamento de fadiga dos polímeros é muito mais sensível à freqüência de carregamento do que o dos
metais.
• Quando os polímeros são submetidos a ciclos com alta freqüência e/ou tensões relativamente grandes, pode
ocorrer um aquecimento localizado; conseqüentemente, as falhas podem ser devidas a um amolecimento do
material, e não um resultado de processos típicos de fadiga.
DUREZA
• A dureza de um material é definida como a resistência de um material à uma marca (risco ou ponto
superficial) permanente.
• O durômetro Shore é o mais utilizado na análise da dureza de polímeros.
o O método consiste em medir a profundidade da impressão deixada no material com a aplicação de
uma determinada carga, e é dependente de outros fatores além da dureza, como das propriedades
viscoelásticas e da duração do ensaio.
o Este aparelho de medição foi desenvolvido em 1920, pelo fabricante de instrumentos Albert F. Shore,
e é amplamente utilizado na medição da dureza de polímeros.
o Existem diversas escalas utilizadas em materiais com propriedades diferentes. As mais comuns são
as escalas “A” e “D”, sendo a A utilizada em plásticos macios e a D em plásticos rígidos.
39
o No entanto, a ASTM D 2240 contém 12 escalas, dependentes da intenção de uso, sendo elas: A, B,
C, D, D0, E, M, 0, 00, 000, 000-S e R. Cada escala resulta em um valor entre 0 e 100, sendo que
valores maiores indicam um material mais duro.
Durômetro Shore A
40
CARACTERÍSTICAS DOS POLÍMEROS
Comportamento Tensão-Deformação
• As propriedades mecânicas dos polímeros são especificadas através:

o do módulo de elasticidade,
o do limite de resistência à tração, e
o das resistências ao impacto e a fadiga, entre outros.
• Para muitos materiais poliméricos, o ensaio tensão-deformação é empregado para a caracterização de alguns
desses parâmetros mecânicos.
• As características mecânicas dos polímeros, em sua maioria, são muito sensíveis à:
o taxa de deformação,
o à temperatura e
o à natureza química do ambiente (a presença de água, oxigênio, solventes orgânicos etc.).
• São encontrados três tipos de comportamento tensão-deformação tipicamente diferentes nos materiais
poliméricos, como está representado na Fig. 16.1.
41
• As características mecânicas dos polímeros são muito mais sensíveis a mudanças de temperatura próximas
da temperatura ambiente.
• A influência da taxa de deformação sobre o comportamento mecânico também pode ser importante.
o Em geral, uma redução da taxa de deformação apresenta a mesma influência sobre as características
tensão-deformação que um aumento da temperatura; isto é, o material se torna mais mole e mais
dúctil.
• A compreensão dos mecanismos da deformação dos polímeros é importante para que possamos ser capazes
de administrar as características mecânicas desses materiais.
42
DEFORMAÇÃO DE POLÍMEROS SEMICRISTALINOS
43
FATORES QUE INFLUENCIAM AS PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS POLÍMEROS
• Inúmeros fatores influenciam as características mecânicas dos materiais poliméricos.

o Por exemplo, já foi discutido o efeito da temperatura e da taxa de deformação sobre o comportamento
tensão-deformação.
o Novamente, o aumento da temperatura ou a diminuição da taxa de deformação leva a uma diminuição
do módulo de tração, a uma redução do limite de resistência à tração e a uma melhoria da ductilidade.
• Ainda diversos fatores estruturais e de processamento possuem influências marcantes sobre o
comportamento mecânico (isto é, resistência e módulo) dos materiais poliméricos.
• Ocorre um aumento na resistência sempre que qualquer restrição é imposta ao processo de deformação;
o por exemplo, o excesso de embaraços na cadeia ou um grau significativo de ligações intermoleculares
inibe os movimentos relativos das cadeias.
• Deve-se observar que, embora as ligações intermoleculares secundárias (por exemplo, as ligações de van der
Waals) sejam muito mais fracas do que as ligações covalentes principais,
o forças intermoleculares significativas resultam da formação de grande número de ligações de van
der Waals entre as moléculas.
• Além disso, o módulo aumenta na medida em que aumentam tanto a força de ligação secundária quanto o
alinhamento das cadeias.
• Portanto, vários fatores estruturais e de processamento afetam o comportamento mecânico dos polímeros:
o peso molecular,
o grau de cristalinidade,
o pré-deformação (estiramento) e
o tratamentos térmicos.
Peso Molecular
• A magnitude do módulo de tração não parece sofrer influência direta do peso molecular.
o Por outro lado, para muitos polímeros foi observado que o limite de resistência à tração aumenta em
função de um aumento do peso molecular.
 Esse comportamento pode ser explicado pelo aumento no número de embaraços e entrelaces
na cadeia com o aumento do peso molecular numérico médio.
Grau de Cristalinidade
• Para um polímero específico, o grau de cristalinidade pode ter uma influência significativa sobre as
propriedades mecânicas, uma vez que:
o afeta a extensão das ligações secundárias intermoleculares.
• Como conseqüência, o módulo de tração para os polímeros semicristalinos aumenta significativamente com o
grau de cristalinidade.
o Por exemplo, para o polietileno, o módulo aumenta aproximadamente uma ordem de grandeza
quando a fração de cristalinidade é aumentada de 0,3 para 0,6.
• Além disso, quando se aumenta a cristalinidade de um polímero:
o tem-se geralmente também um aumento da sua resistência;
o também o material tende a se tornar mais frágil.
44
Pré-deformação por Estiramento
• Em termos comerciais, uma das técnicas mais importantes utilizadas para aprimorar a resistência mecânica e
o módulo de tração consiste em se deformar o polímero permanentemente em tração.
• Esta é uma técnica importante de enrijecimento e aumento de resistência, empregada na fabricação de fibras
e películas.
• Durante o estiramento, as cadeias moleculares deslizam umas sobre as outras e se tornam altamente
orientadas.
• Os graus de aumento de resistência e de enrijecimento dependerão do nível de deformação (ou de extensão)
do material.
• Ademais, as propriedades dos polímeros estirados são altamente anisotrópicas.
o Para aqueles materiais estirados em tração uniaxial, os valores do módulo de tração e do limite de
resistência à tração são significativamente maiores na direção da deformação do que nas demais
direções.
o O módulo de tração na direção do estiramento pode ser melhorado por um fator de até
aproximadamente três em relação ao material não submetido a estiramento.
o Em um ângulo de 45° do eixo de tração, o módulo assume um valor mínimo; nessa orientação, o
polímero possui um valor da ordem de um quinto daquele apresentado pelo polímero não estirado.
o O limite de resistência à tração paralelo à direção da orientação pode ser melhorado por um fator de
pelo menos dois a cinco em relação àquele apresentado pelo material não orientado.
o Por outro lado, perpendicular à direção do alinhamento, o limite de resistência à tração é reduzido na
ordem de um terço a metade.
• Para um polímero amorfo que tenha sido estirado a uma temperatura elevada, a estrutura molecular orientada
é retida somente quando o material é resfriado rapidamente até a temperatura ambiente; esse procedimento
dá origem aos efeitos de aumento de resistência e de enrijecimento descritos no parágrafo anterior.
• Por outro lado, se após o estiramento o polímero for mantido á temperatura do estiramento, as cadeias
moleculares irão se relaxar (isto é, as tensões serão aliviadas) e irão assumir conformações aleatórias
características do estado anterior à deformação;
o como conseqüência, o estiramento não terá qualquer efeito sobre as características mecânicas do
material.
Tratamento Térmico
• O tratamento térmico (ou recozimento; em inglês, annealing) de polímeros semicristalinos leva a modificações:
o no tamanho e
o na perfeição dos cristalitos, e
o na estrutura esferulítica.
• Para materiais que não tenham sido estirados e que são submetidos a tratamentos térmicos com tempo
constante, o aumento da temperatura de recozimento leva ao seguinte:
o (1) um aumento do módulo de tração,
o (2) um aumento do limite de escoamento e
o (3) uma redução da ductilidade.
45
• Para algumas fibras poliméricas submetidas ao estiramento, a influência do recozimento sobre o módulo de
tração é contrária àquela apresentada por materiais que não tenham sido estirados, isto é,
o o módulo diminui em função de um aumento na temperatura de recozimento devido a uma perda da
orientação da cadeia e a uma cristalinidade induzida pela deformação.
46
VISCOELASTICIDADE
• Para deformações relativamente pequenas, o comportamento mecânico a temperaturas baixas pode ser
elástico; isto é, em conformidade com a lei de Hooke.
• Nas temperaturas mais altas, prevalece o comportamento viscoso ou tal qual o de um líquido.
• Em temperaturas intermediárias, encontra-se um sólido com as características de uma borracha, o qual exibe
características mecânicas que são uma combinação desses dois extremos; essa condição é conhecida por
viscoelasticidade.
FLUÊNCIA
• Com freqüência, os materiais são colocados em serviço a temperaturas elevadas e ficam expostos a tensões
mecânicas estáticas
o (por exemplo, rotores de turbinas em motores a jato e geradores a vapor que experimentam tensões
centrífugas, e linhas de vapor de alta pressão).
• A deformação sob tais circunstâncias é conhecida por fluência (ou creep).
• Definida como sendo a deformação permanente e dependente do tempo de materiais, a fluência é em geral
um fenômeno indesejável e, com freqüência, é o fator de limitação na vida útil de uma peça.
• A fluência é observada em todos os tipos de materiais.
• Os polímeros amorfos são especialmente sensíveis à deformação por fluência.
• Para ter uso prático, qualquer objeto de um material polimérico deve ser capaz de manter a sua forma quando
sujeito a pequenas tensões ou compressões por longos períodos de tempo.
• A fluência, também chamada de escoamento, pode ser definida como um incremento progressivo na
deformação, observado durante um extenso período de tempo, em um polímero sujeito a uma força constante,
conforme a Figura abaixo.
47
Comportamento Geral da Fluência
• Um ensaio típico de fluência consiste em se submeter um corpo de prova a uma carga ou tensão constante
enquanto se mantém a temperatura constante;
o a deformação é medida e plotada como uma função do tempo decorrido.
• A Fig. 8.36 mostra uma representação esquemática do comportamento típico de fluência sob carga constante.
• Quanto maior a tensão e/ou a temperatura, maior a alongamento e a taxa de escoamento, uma vez que a
viscosidade diminui.
• A alongamento produzida pela força é inversamente proporcional à rigidez do material.
• Muitos polímeros, mesmo a temperatura ambiente e a baixos níveis de tensão, apresentam o fenômeno do
creep:
48
o Polímeros amorfos – a energia de ativação e viscosidade são baixos e o polímero deforma a baixas
tensões;
o Polímeros semicristalinos: depende do grau de cristalinidade, ou seja, quanto mais cristalino o
polímero, menor o escoamento.
• Para polímeros amorfos, tanto o aumento do peso molecular quanto à presença de ligações cruzadas
diminuem o escoamento.
RELAXAÇÃO DA TENSÃO
• Para estirar uma peça feita em material polimérico até um valor pré-determinado relativamente baixo, numa
deformação constante, deve-se aplicar uma tensão.
o Com o tempo, observa-se que a tensão reduz gradativamente, e o estiramento permanece fixo.
• Devido ao fluxo viscoso das cadeias poliméricas, a tensão necessária para manter a deformação constante
decresce; assim, o polímero apresenta uma relaxação da tensão.
• A tensão diminui com o tempo devido ao processo de relaxação molecular, como no escoamento, devido ao
comportamento viscoelástico do polímero.
• A relaxação da tensão ocorre mais rapidamente em temperaturas altas e em polímeros com menor
viscosidade.
• Quanto maior o peso molecular e a quantidade de ligações cruzadas, maior o tempo de relaxação dos
polímeros.
49
FRATURA DE POLÍMEROS
• As resistências à fratura dos materiais poliméricos são baixas quando comparadas com aquelas para os
metais e as cerâmicas.
• Como regra geral, o modo de fratura em polímeros termorrígidos é frágil. Em termos simples, associada com o
processo de fratura está a formação de trincas nas regiões onde existe uma concentração localizada de
tensões (isto é, riscos, entalhes e falhas afiladas).
• As ligações covalentes na estrutura em rede ou com ligações cruzadas são rompidas durante a fratura.
• No caso de polímeros termoplásticos, tanto a fratura dúctil como a fratura frágil são possíveis, e muitos desses
materiais são capazes de experimentar uma transição dúctil-frágil.
• Os fatores que favorecem uma fratura frágil são:
o redução na temperatura,
o aumento na taxa de deformação,
o presença de um entalhe afilado,
o maior espessura da amostra e, adicionalmente,
o modificação da estrutura do polímero (química, molecular e/ou microestrutural).
• Os termoplásticos vítreos são frágeis a temperaturas relativamente baixas; à medida que a temperatura
aumenta, eles se tornam dúcteis na vizinhança das suas temperaturas de transição vítrea e experimentam um
escoamento plástico antes da fratura.
50
• Um fenômeno que precede com freqüência a fratura em alguns polímeros termoplásticos vítreos é o
fendilhamento, ou formação de pequenas trincas.
• Associadas a essas trincas estão regiões com escoamento muito localizado, as quais levam a formação de
pequenos microvazios interligados.
51
POLIETILENOS
H H
C C
H H
n
• Os polietilenos (polyethylenes) são os polímeros olefínicos mais importantes. Eles possuem boas
combinações de propriedades, facilidade de processamento e baixo custo.
• Os polietilenos são resinas termoplásticas produzidas por processos de alta e baixa pressão, utilizando vários
sistemas catalíticos sofisticados.
• Como resultado dos diferentes métodos de polimerização, existem diversas famílias de polietilenos, cada um
com diferentes comportamentos e características de desempenho:
o baixa densidade,
o linear de baixa densidade,
o alta densidade,
o ultra alto peso molecular
• Geralmente, todos os polietilenos possuem excelentes propriedades elétricas, excelente resistência à água e
a umidade, e boa resistência a solventes orgânicos e produtos químicos.
• São materiais translúcidos, de baixa massa específica, tenazes e flexíveis.
• Os polietilenos são termoplásticos muito versáteis, que encontram aplicações em muitas áreas,
particularmente em filmes e artigos moldados por injeção.
• Cada aplicação exige certas condições específicas entre diversas variáveis.
• As variáveis mais importantes são:
o o índice de fluidez (MFI = melt flow index),
o a densidade,
o o peso molecular,
o a distribuição de peso molecular, e
o as ramificações.
APLICAÇÕES
• As características relacionadas às maiores vantagens comerciais do PEBD são:

o excelente processabilidade,
o excelentes propriedades ópticas e
o flexibilidade.
• Estas propriedades permitem ao PEBD ser amplamente utilizado na fabricação de embalagens.
• A presença de longas cadeias laterais ramificadas no PEBD reduz algumas propriedades mecânicas, mas
uma distribuição de peso molecular relativamente ampla fornece ao PEBD baixa fluidez, o que o torna
adequado para a fabricação de filmes.
• Para filmes de PEAD, excelentes propriedades mecânicas podem ser obtidas com pequenas espessuras.
o Os melhores resultados freqüentemente são obtidos quando os polímeros de PEAD exibem baixo
índice de fluidez, elevada massa molar e ampla distribuição de peso molecular (para facilitar o
processamento), somado a cadeias lineares para a obtenção de elevada orientação.
• Para produtos injetados em PEAD, é necessária uma distribuição de massa molar estreita para:
o minimizar o empenamento e o encolhimento, e
o melhorar as propriedades de resistência ao impacto.
 Polímeros com elevados índices de fluidez são necessários para melhorar a produtividade e
para diminuir os tempos de ciclo de moldagem.
• Os polietilenos lineares de baixa densidade (PELBD, ou PEBDL, ou ainda LLDPE – linear low density
polyethylene) tentam desenvolver as melhores características de ambos PEBD e PEAD, para alcançar
propriedades físicas otimizadas.
• Comparado ao PEBD, o PELBD possui:
o melhores propriedades térmicas,
o maior rigidez com a mesma densidade,
52
o melhores propriedades de resistência à rachadura por tensão ambiental (também chamada de quebra
sob tensão ambiental ou environmental stress crack resistance - ESCR) e resistência ao impacto.
• Adicionalmente, os PELBD exibem excelente capacidade de estiramento, permitindo a fabricação de filmes de
elevado desempenho com pequena espessura.
• Para artigos moldados por injeção, os PELBD com elevados índices de fluidez podem produzir produtos que
possuam pequenas espessuras de parede, apresentando propriedades físicas superiores.
• Os mercados atingidos pelo PELBD são aqueles nos quais as propriedades exigidas são intermediárias
àquelas do PEBD e do PEAD.
• Misturas (blendas, ou blends) de PEBD e PELBD para a fabricação de filmes fornecem melhores propriedades
físicas quando comparadas com os polímeros não modificados.
• Um avanço recente na tecnologia do PELBD foi à produção e comercialização de polímeros com densidades
extremamente baixas (0,900 – 0,915 g/cm3), apresentando boas propriedades mecânicas.
53
POLIETILENO DE BAIXA DENSIDADE (PEBD)
• Os polietilenos de baixa densidade (PEBD, ou LDPE = low density polyethylene) são algumas vezes
chamados de polietilenos de alta pressão, devido a sua polimerização ser realizada com etileno a alta
pressão, formando moléculas de polietileno.
H H H H
C C + Alta pressão ( C C )n
H H H H
Etileno (gás) + Alta pressão Polietileno
• O polietileno de baixa densidade é um polímero termoplástico altamente ramificado com cadeias longas,
possuindo densidade de 0,915 a 0,940 g/cm3, e peso molecular acima de 5 x 104 (50.000).
• O PEBD é produzido por poliadição via radical livre em alta temperatura e alta pressão.
DESCRIÇÃO DAS PROPRIEDADES
• Os PEBD apresentam temperatura de fusão (Tm) de 106 – 120°C.

• Sua baixa temperatura de fusão e ampla faixa de fusão permitem que o PEBD seja utilizado em operações de
solda à quente (“selagem”, através de seladoras).
• A temperatura de transição vítrea (Tg) do PEBD se encontra bem abaixo da temperatura ambiente, sendo que
o polímero apresenta flexibilidade.
• A combinação das fases cristalinas e amorfas torna difícil a determinação da Tg; porém, pode-se dizer que
existem transições moleculares significativas entre - 20 e - 125°C.
• As propriedades mecânicas no estado fundido são afetadas principalmente pelo peso molecular e pela
distribuição de peso molecular.
• O índice de fluidez (MFI) é uma medida da taxa de fluxo do polímero fundido em certas condições
especificadas em normas (ex.: ASTM D1238).
• Uma elevada massa molar resulta em um baixo índice de fluidez, de modo que o peso molecular é
inversamente proporcional ao índice de fluidez.
• As propriedades mecânicas do PEBD no estado sólido são influenciadas principalmente elo peso molecular e
pela densidade; a distribuição de peso molecular também influencia, em menor escala.
54
Aumento do índice de Aumento da distribuição

Propriedade Aumento da densidade
fluidez da massa molar
Impacto Diminui Diminui Diminui
Resistência ao rasgo Diminui Aumenta Diminui
Resistência à tração Aumenta Diminui Insignificante
Alongamento Diminui Diminui Insignificante
Rigidez Aumenta Diminui Nenhum
Permeabilidade Diminui Nenhum Nenhum
Ópticas Diminui Aumenta Diminui
• As condições de fabricação possuem um efeito significativo sobre as propriedades ópticas.

• O PEBD pode sofrer degradação térmica ou devido à radiação ultravioleta; porém, a adição de aditivos pode
prolongar a vida útil desses materiais.
APLICAÇÕES
• Aplicações para filmes de PEBD incluem sacos para alimentos, filmes termoencolhíveis (termorretráteis),
filmes técnicos etc..
• Substratos laminados são usados para embalagens de leite (ex.: embalagem tetra-pack).
• Artigos moldados por sopro são usados para armazenar leite e produtos químicos.
• Produtos injetados em PEBD incluem utensílios domésticos, tampas de recipientes, brinquedos e baldes.
• Outras aplicações importantes para os PEBD incluem recobrimento de fios e cabos, base para carpetes, e
embalagens para amortecimento (no caso de PEBD expandido ou “plástico bolha”).
VANTAGENS / DESVANTAGENS
• Os PEBD possuem um bom balanço de propriedades mecânicas e ópticas, com fácil processabilidade e baixo
custo.
• Pode ser fabricado por muitos métodos diferentes para diversas aplicações, tornando-o um dos polímeros
mais utilizados no mundo.
• Os PEBD podem ser processados por:
o moldagem por injeção,
o extrusão,
o termoformagem,
o rotomoldagem, e também podem ser expandidos.
• Por comparação, outros polímeros podem possuir uma excelente propriedade em particular, mas serem
restritos a aplicações especiais devido ao seu custo, limitações de processamento, ou deficiência em algumas
propriedades específicas.
• Os PEBD podem não ser adequados a aplicações que exigem:
o extrema rigidez,
o boas propriedades de barreira,
o excepcional resistência à tração ou
o resistência a elevadas temperaturas.
FORMAS DAS RESINAS
• A maioria dos tipos (grades) de PEBD são vendidos na forma de grânulos (pellets).
• Existem muitas versões modificadas de PEBD, que contém aditivos lubrificantes, antibloqueantes,
antioxidantes, estabilizantes de UV, antiestáticos, entre outros.
• O PEBD também é vendido na forma de pó, para aplicações especiais.
EXIGÊNCIAS DE PROCESSAMENTO
• Na forma de grânulos, o PEBD não exige nenhum manuseio especial, a não ser proteção contra
contaminação.
• Para o processo de extrusão, temperaturas em torno de 175°C podem ser utilizadas continuamente, desde
que exista pelo menos uma baixa taxa de saída (output), para evitar a degradação térmica do polímero.
• Para receber pinturas, os polietilenos exigem tratamentos para aumentar a tensão superficial.
55
• Os métodos mais comuns de tratar a superfície dos polietilenos são: flambagem (tratamento com chama) e o
tratamento corona.
• Os resíduos de PEBD normalmente são reciclados pelos próprios transformadores.
RELAÇÃO PROCESSAMENTO – PROPRIEDADES FINAIS
• As condições de processamento afetam a orientação molecular e a densidade dos PEBD, o que,

conseqüentemente, afetam as propriedades mecânicas e ópticas do produto acabado.
• A orientação do PEBD normalmente resulta de tensões “congeladas” durante o processo de fabricação.
• Tais tensões podem ser reduzidas com altas temperaturas, menores velocidades de processamento, e canais
de fluxo maiores.
• Geralmente, a resistência à tração aumenta no sentido da direção de orientação, e a resistência ao
rasgamento perpendicular ao sentido de orientação diminui.
• A densidade do PEBD pode ser afetada pelas condições de processamento; o parâmetro crítico é a taxa de
resfriamento, ou seja, como o polímero fundido é resfriado para um sólido.
56
POLIETILENO DE ALTA DENSIDADE (PEAD)
• Para polietilenos de peso molecular “normal”, a densidade do polietileno de alta densidade (PEAD, ou HDPE =
high density polyethylene) está entre 0,960 – 0,965 g/cm3, dependendo do processo de fabricação.
• Porém, o PEAD apresenta uma variação na densidade de 0,941 a 0,967 g/cm3, pelo uso de copolímeros que
adicionam cadeias laterais e reduzem a densidade.
• A densidade do PEAD é controlada no processo de fabricação pela quantidade de comonômero adicionado ao
reator.
o Comonômeros típicos utilizados juntamente com o etileno para a fabricação de PEAD são o propileno,
o buteno, o hexeno e o octeno.
• Quanto maior a massa molar do PEAD, maiores serão as cadeias poliméricas, sendo que as longas cadeias
não cristalizam rapidamente; a menor cristalinidade reduz a densidade do PEAD.
CATEGORIA
• Os PEAD são materiais termoplásticos parcialmente cristalinos, parcialmente amorfos.

• O grau de cristalinidade depende da massa molar, da quantidade de comonômero presente e do histórico de
aquecimento/resfriamento.
• Baixas taxas de resfriamento favorecem o crescimento da fase cristalina.
• A cristalinidade do PEAD é normalmente de 50 – 80 %.
POLIMERIZAÇÃO
• Os PEAD são manufaturados por processos de baixa pressão (em muitos casos, abaixo de 7 MPa).
• Existem três principais processos de polimerização utilizados comercialmente: polimerização em solução,
polimerização em lama (slurry), e polimerização em fase-gás.
• Em casos especiais, os PEAD que possuem índices de fluidez, peso molecular e distribuição de peso
molecular semelhantes podem apresentar diferentes desempenhos se forem produzidos por diferentes
métodos.
• Nos PEAD, o aumento da densidade ocasiona um aumento nas propriedades de:

o resistência à tração no escoamento,
o rigidez,
o resistência à fluência,
o propriedades de barreira,
o resistência à abrasão,
o encolhimento, e
o dureza.
• A resistência ao impacto, flexibilidade e resistência rachadura por tensão ambiental (ESCR) aumentam com o
decréscimo da densidade.
• Com o aumento do peso molecular, o índice de fluidez (MFI) diminui.
• A processabilidade, o estiramento do fundido e as propriedades ópticas também diminuem com o decréscimo
do índice de fluidez.
• A temperatura de transição vítrea (Tg) do PEAD se encontra abaixo da temperatura ambiente.
• Por serem “borrachosos” a temperatura ambiente, um fator importante que deve ser considerado é a
resistência à fluência (creep) dos PEAD.
o Quando submetidos a uma carga por longos períodos de tempo (maiores que uma hora), os módulos
de tração ou flexão não podem ser utilizados com confiança para calcular a resistência da peça
produzida.
• A resistência à fluência é melhorada com o aumento da densidade e do peso molecular.
• A resistência à fluência também pode ser melhorada pela presença de ligações cruzadas no polímero.
APLICAÇÕES
• Os PEAD são utilizados em muitas embalagens de alimentos, pois fornecem excelentes propriedades de
barreira contra a umidade.
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• Porém, como todos os polietilenos, o PEAD se limita àquelas embalagens que não requerem barreira contra o
oxigênio.
• Na forma de filmes, o PEAD é utilizado em embalagens de cereais.
• Na forma de frascos moldados por sopro, é utilizado para embalagens de leite e de algumas bebidas não
carbonatadas.
• Artigos injetados em PEAD incluem potes de margarina, tampas e potes para alimentos.
• Devido a sua excelente resistência química, o PEAD é utilizado para acondicionar diversos produtos químicos
de uso doméstico e industrial, tais como ceras e tintas.
• Os PEAD não apresentam boas propriedades de barreira a solventes de hidrocarbonetos de baixo peso
molecular, e não são recomendados para acondicionar tais solventes.
• Podem ser utilizados como tanques de combustíveis, porém pode ser necessário que a superfície da peça
receba um tratamento para melhorar as propriedades de barreira (sulfonation and fluorination treatments).
• Os PEAD são muito utilizados na fabricação de sacolas de supermercado.
• Placas extrusadas em PEAD podem ser termoformadas em artigos como protetores de caçamba para
camionetes.
• Comparado com o PEBD e com o PELBD, o PEAD apresenta maior rigidez e resistência.
Vantagens:
• Boas propriedades de barreira contra a umidade.

• Boa rigidez.
• Boa capacidade de suporte de carga.
• Relativamente inerte a produtos químicos.
• Boa estabilidade térmica entre - 40 e 316 °C.
Desvantagens:
• Taxas de transmissão de gases relativamente elevadas.

• Baixa resistência à fluência.
• Alguns produtos químicos podem causar falha prematura devido a rachaduras por tensão ambietal (stress-
crack). Testes são recomendados para verificar este efeito.
• Temperaturas elevadas podem degradar os PEAD, se o polímero não conter antioxidantes.
TÉCNICAS DE PROCESSAMENTO
• Os PEAD podem ser transformados em filmes por extrusão de filme soprado ou extrusão de filme laminar.
• Também podem ser moldados por injeção, processados por extrusão, moldados por sopro ou rotomoldados.
Podem inclusive ser moldados por compressão, ou obtidos na forma de artigos expandidos.
• Quando transformado em filmes, as propriedades decorrentes da orientação são muito importantes;
o a estrutura cristalina orientada faz com que os filmes apresentem características anisotrópicas.
• Diversas cargas e agentes de reforço podem ser utilizados no PEAD.
• A adição de uma carga normalmente aumenta a resistência à flexão, a resistência à fluência e a dureza, mas
diminui a resistência ao impacto, o alongamento máximo e a processabilidade.
FORMAS DAS RESINAS
• Os PEAD estão disponíveis em duas formas básicas: em grânulos (pellets) ou em pó.
• Os PEAD sem cargas não são higroscópicos e normalmente não requerem secagem (estufagem) antes do
processamento.
• PEAD com cargas podem absorver umidade, e pode ser necessária a secagem antes do processamento.
• Temperaturas normais de processamento para os PEAD variam de 177 a 316 °C.
58
• Quando expostos a temperaturas elevadas por longos períodos de tempo, os PEAD podem degradar por
ligações cruzadas, por cisão na cadeia, ou ambos.
• Produtos fabricados em PEAD podem ser reciclados.
• A resistência ao impacto, a estabilidade térmica e a rigidez dos artigos fabricados em PEAD são
profundamente afetadas pelas condições de processamento.
• Estiramentos podem tornar o artigo anisotrópico
• Com uma baixa taxa de resfriamento, a rigidez aumenta e a resistência ao impacto diminui.
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POLIETILENO LINEAR DE BAIXA DENSIDADE (PELBD)
• Os polietilenos lineares de baixa densidade (PELBD ou PEBDL, ou ainda LLDPE = linear low density
polyethylene) podem ser descritos como copolímeros de etileno / α-olefina possuindo uma estrutura molecular
linear.
• Os comonômeros mais utilizados comercialmente são: buteno, hexeno e octeno.
• Os PELBD apresentam diversos graus de cristalinidade.
CATEGORIA
• Os PELBD são materiais termoplásticos rígidos e tenazes, consistindo de uma cadeia principal linear com
pequenas ramificações laterais.
• As propriedades dos PELBD no estado fundido e nas peças acabadas são funções do peso molecular, da
distribuição de peso molecular e da densidade do polímero.
• O comprimento e a posição das cadeias laterais também afetam as propriedades dos produtos;
o estas ramificações são controladas durante o processo de polimerização através do comonômero
utilizado.
• Existem muitos tipos de PELBD: o índice de fluidez (MFI – melt flow index) pode variar de 0,5 a 150 g/10 min.;
a densidade pode variar de 0,905 a 0,945 g/cm3.
HISTÓRIA
• A Phillips produz PELBD desde a década de 60.

• O PELBD só ganhou interesse comercial quando a Union Carbide Corp. e a Dow Chemical Co. anunciaram a
sua fabricação comercial, em 1977 e 1979, respectivamente.
POLIMERIZAÇÃO
• O processo básico de polimerização dos PELBD exige a copolimerização de etileno e um determinado

comonômero (α-olefina), utilizando um catalisador.
• As pressões e temperaturas do reator variam de acordo com o processo utilizado.
• Tanto o tipo de comonômero quanto o processo de produção afetam as propriedades físicas do polímero.
• Os comonômeros normalmente utilizados são o 1-buteno, 1-hexeno e 1-octeno.
• Dois processos de polimerização são principalmente utilizados: o de leito fluidizado de fase gasosa e o
processo em solução.
• Os PELBD também podem ser produzidos em alta pressão.
• Os PELBD são extremamente versáteis, têm baixo custo e são adaptáveis a diversas técnicas de fabricação.
• São materiais tenazes, quimicamente inertes, e resistentes a solventes, ácidos e bases.
• Possuem boas características dielétricas e boas propriedades de barreira contra gases.
• A densidade da resina possui um efeito significativo sobre a flexibilidade, permeabilidade, resistência à tração,
e na resistência química e térmica.
• Os PELBD podem ser pigmentados e aditivados por meios convencionais.
60
APLICAÇÕES
• Os PELBD são utilizados atualmente em diversas aplicações, incluindo filmes e laminados, artigos moldados e
extrusados.
• Produtos finais de PEBD incluem sacos de lixo, filmes stretch (esticáveis) e sacos de elevada resistência.
• Tais filmes exibem excepcional tenacidade, resistência ao rasgamento, resistência ao impacto e resistência a
furos, quando comparados com os filmes de PEBD.
• Estes filmes também apresentam excelentes propriedades de soldagem a adesividade, quando aquecidos.
• Os PELBD podem ser extrusados sobre substratos de papel ou alumínio, oferecendo resistência a óleos e
água e possibilidade de soldagem.
• Peças injetadas em PELBD incluem lixeiras, potes para alimentos, tampas e baldes.
o Vantagens do PELBD nestas aplicações incluem melhores propriedades de resistência ao ambiente,
encolhimento e empenamento menores, e excelente tenacidade em baixas temperaturas, quando
comparado com o PEBD.
• Artigos moldados por rotomoldagem incluem tanques para armazenamento e mobiliário para uso externo
(outdoor).
• São utilizados no recobrimento de fios e cabos de telefone, produzidos por extrusão.
• Possuem propriedades melhores do que os PEBD, o que possibilita a fabricação de artigos mais leves
(menores espessuras de parede – menos material para as mesmas propriedades finais).
• As soldas em PELBD são muito mais resistentes do que aquelas dos PEBD.
• Muitas desvantagens dos PELBD são encontradas no processamento do material; normalmente quando é
processado por extrusão, implica em menores taxas de extrusão (devido a sua estreita distribuição de peso
molecular).
• As técnicas de processamento mais comuns utilizadas para o PELBD são: extrusão de filme laminar (cast
film), extrusão de filme soprado (blown film), moldagem por injeção (injection moulding) e recobrimento por
extrusão (extrusion coating).
• Os PELBD utilizados para a fabricação de filmes soprados possuem índice de fluidez de 0,8 a 6,0 g/10 min.;
os PELBD para filme laminar possuem MFI de 2,0 a 12 g/10min..
• Para o processo de injeção, são recomendados índices de fluidez de 5 a 100 g/10 min.; MFI semelhantes aos
do processo de injeção devem ser utilizados para o processo de rotomoldagem.
61
• Os PELBD são comumente misturados com PEBD, fazendo com que a produção de filmes soprados seja
mais estável e exija menores potências dos equipamentos.
• Os PELBD podem ser coextrusados com materiais como PEBD, PEAD, nylon, EVA e polipropileno.
FORMAS DAS RESINAS
• Os PELBD estão disponíveis em duas formas básicas: em grânulos (pellets) ou em pó.

• Ambas as formas são fornecidas com ou sem aditivos.
• As propriedades finais são afetadas pelas temperaturas de processamento, taxas de resfriamento e

velocidade de fabricação.
• Propriedades normalmente afetadas incluem a resistência ao impacto, resistência ao rasgamento, resistência
à tração e propriedades ópticas.
62
POLIETILENO DE ULTRA-ALTO PESO MOLECULAR (PEUAPM)
• O polietileno de ultra-alto peso molecular (PEUAPM, ou UHMWPE = ultra high molecular weight polyethylene)
é um polietileno de alta densidade (PEAD) linear com uma massa molar na faixa de 3 a 6 milhões.
CATEGORIA
• O PEUAPM é um termoplástico com propriedades químicas semelhantes àquelas do PEAD.

• A massa molar extremamente elevada do PEUAPM fornece excepcional resistência ao impacto e resistência à
abrasão, bem como características especiais de processamento.
• Estas propriedades incomuns dificultam o uso de técnicas convencionais de processamento, tais como
extrusão e injeção.
HISTÓRIA
• O processo de fabricação do PEUAPM data da divulgação, em 1954, pelo Professor Ziegler do Max Planck
Institute, a respeito do uso de catalisadores organometálicos e baixas pressões para produzir poliolefinas
lineares.
• O PEUAPM é produzido comercialmente na Alemanha e nos Estados Unidos desde 1958.
POLIMERIZAÇÃO
• Atualmente, o PEUAPM é produzido através de sistemas catalíticos Ziegler modificados.
• O PEUAPM possui combinações únicas de propriedades químicas e físicas, além de outras propriedades
semelhantes àquelas do PEAD.
• As características excepcionais incluem:
o A maior resistência à abrasão de todos os termoplásticos.
o Excepcional resistência à tração em temperaturas criogênicas.
o Baixo coeficiente de atrito.
o Propriedades autolubrificantes.
o Excelente resistência à rachadura por tensão ambiental (ESCR).
o Alta resistência à fadiga.
o Redução de ruído e energia.
o Adequado para uso em aplicações de processamento de alimentos.
• A adição de fibras ou esferas de vidro aumenta a rigidez e a temperatura de deflexão térmica (HDT – heat
deflection temperature), com pequeno ou nenhum efeito nas demais propriedades.
APLICAÇÕES
• O PEUAPM é principalmente utilizado na forma de chapas para o manuseio de materiais.

• A resistência à abrasão, resistência química e o baixo peso tornam as chapas de PEUAPM ideais para
revestimento de calhas e funis nas indústrias de carvão mineral, de minérios, de cereais, de papel e indústrias
químicas.
• Linhas de processamento de alimentos e bebidas, componentes de bombas, válvulas, filtros, roscas
alimentadoras, trilhos guias, cilindros e engrenagens podem ser fabricados com PEUAPM.
• As vantagens do PEUAPM estão implícitas em suas aplicações, notavelmente suas excelentes resistências ao
impacto e à abrasão.
• O PEUAPM combina tenacidade, resistência ao desgaste, inércia química e propriedades autolubrificantes.
• A elevada viscosidade de processamento do PEUAPM o torna difícil de processar através de métodos
convencionais.
63
• Para todos os propósitos práticos, o PEUAPM não possui características de fluidez, quando comparado com
outros termoplásticos convencionais.
• As cadeias poliméricas extremamente longas dificultam o uso de técnicas convencionais de extrusão e
injeção.
• Os métodos de fabricação do PEUAPM normalmente são derivados da metalurgia do pó ou das técnicas de
processamento dos polímeros de fluorcarbono.
• Embora o PEUAPM apresente uma temperatura de fusão cristalina semelhante a dos PEAD (130 °C), isto
constitui uma mudança na aparência, de opaco para transparente, indicando o desaparecimento das
estruturas cristalinas.
• A extremamente alta viscosidade deste “fundido” dificulta a fluidez ou a mudança na forma, exceto sob altas
pressões.
• A extrusão forçada (ou extrusão RAM - RAM extrusion) de perfis básicos de PEUAPM é obtida pelo uso de
moldes longos e aquecidos, que atuam essencialmente como moldes de compressão “abertos”.
• Um processo semelhante à estampagem de metais é utilizado para moldar placas de PEUAPM. As placas
devem ser aquecidas, prensadas e então resfriadas.
• Os processos de usinagem de metal e madeira também são utilizados.
FORMAS DAS RESINAS
• O PEUAPM é normalmente fornecido pelos fabricantes na forma de pó.

• Os fabricantes também produzem produtos semi-acabados, tais como placas, blocos, barras, tarugos etc..
• Diversos aditivos podem ser adicionados ao PEUAPM, tais como antioxidantes e estabilizantes.
• Pressões muito elevadas, tais como aquelas encontradas em equipamentos convencionais de moldagem por
injeção e canais de moldes podem resultar em degradação por cisalhamento.
• A moldagem por compressão de chapas normalmente exige que o ar aprisionado seja removido das partículas
de polímero por uma moldagem a frio ou pré-forma.
• A pré-forma pode então ser aquecida para uma temperatura de fusão de 180 – 200 °C sob pressão reduzida.
• Quando a pré-forma atingir uma temperatura homogênea (depende da espessura de parede), o ciclo de
resfriamento é iniciado e a pressão é aumentada até cerca de 10 MPa.
• Ajustes apropriados de temperatura e pressão podem resultar em uma placa aparentemente sólida e
homogênea, com uma densidade específica de aproximadamente 0,935 g/cm3.
• Haverá, porém, porosidade microscópica devido à união das pequenas partículas não ser perfeita.
64
POLIPROPILENO (PP)
• O polipropileno (PP - polypropylene) é um termoplástico versátil, que oferece um ótimo balanço entre
resistência química e resistência térmica, boas propriedades mecânicas e elétricas e fácil processamento.
H H H H
C C C C
H CH3 H CH3
n
• Polímeros cristalinos de polipropileno foram pela primeira vez descritos na literatura em 1954 por Giulio Natta
e seus colaboradores da Chimica Industriale del Politechnico di Milano.
• Trabalhos anteriores com a polimerização do polipropileno resultaram somente em polímeros não cristalinos,
de pouca ou nenhuma importância comercial.
• Com a introdução dos catalisadores heterogêneos e estereoespecíficos, descobertos por Karl Ziegler para a
produção de polietileno a baixas pressões, houve uma mudança drástica nos processos de polimerização.
• Os catalisadores Ziegler polimerizam o polipropileno de forma que cada nova molécula de propileno
adicionada na cadeia polimérica se posicione de uma maneira regular, idêntica à de todos os grupos metila
anteriores.
• Três formas geométricas para a cadeia do polímero podem ser obtidas. Natta as classificou como:
o Isotática: todos os grupos metila alinhados em um lado da cadeia.
o Sindiotática: os grupos metila se alternam.
o Atática: os grupos metila se posicionam de forma aleatória.
• Embora ambas as formas isotática e sindiotática se cristalizem quando são resfriadas a partir do fundido, de
94 a 97% dos grades comerciais de polipropileno para injeção e extrusão são do tipo isotático.
• Os artigos fabricados em PP normalmente apresentam cristalinidade de 60%.
• O PP atático é utilizado como modificador em adesivos hot-melt (moldados a quente), compostos de
recobrimentos e como cargas (tipo gel) para cabos utilizados em comunicações.
65
HISTÓRIA
• Entre 1953 e 1956, muitos pesquisadores de catalisadores organometálicos, trabalhando independentemente,

descobriram ser possível polimerizar propileno gerando polímeros semicristalinos.
• A produção comercial do PP foi iniciada em 1957, pela Hercules nos E.U.A., pela Montecatini na Itália, e pela
Farbewerke Hoechst AG na Alemanha.
• O PP possuía características de processamento únicas, que não eram obtidas com qualquer outro polímero
na época.
• O PP foi o primeiro polímero a ser amplamente utilizado em todas as categorias de processamento de
termoplásticos: injeção, extrusão de filmes e chapas, monofilamentos e multifilamentos.
• Pelas suas características básicas de baixa densidade, boa rigidez e resistência química, boa fluidez, elevada
resistência térmica, e tenacidade quando misturado com elastômeros, o PP rapidamente abriu novos
mercados na fabricação de:
o eletrodomésticos,
o utensílios de cozinha,
o utensílios hospitalares e
o componentes automotivos.
• Existem diversos tipos de polipropileno, com características e propriedades interdependentes do:

o Tipo de polímero: homopolímero, copolímero randômico ou copolímero em bloco;
o Peso molecular e distribuição de peso molecular;
o Morfologia e estrutura cristalina;
o Aditivos;
o Cargas e materiais reforçantes;
o Técnicas de fabricação.
• Os homopolímeros possuem resistência à deformação a elevadas temperaturas, alta rigidez, resistência à
tração, dureza superficial e boa tenacidade à temperatura ambiente.
• Os copolímeros randômicos de etileno-propileno são caracterizados por elevada resistência ao fluxo quando
fundidos; esses copolímeros também possuem boas propriedades de transparência e de resistência ao
impacto em baixas temperaturas, propriedades obtidas com algum sacrifício na rigidez, resistência à tração e
dureza.
• Os copolímeros em bloco, normalmente de etileno, são classificados como de média, alta ou extra-alta
resistência ao impacto, particularmente em temperaturas abaixo de zero.
• Os copolímeros em bloco consistem de uma matriz cristalina contendo segmentos de elastômero tipo EPR
(ethylene-propylene rubber) e / ou PE cristalino.
o O nível de comonômero de etileno entre as fases elastoméricas e de PE, bem como a massa molar
desses segmentos, possuem uma importante relação com as propriedades físicas do copolímero em
bloco obtido.
• Comercialmente, o índice de fluidez (MFI - melt flow index) é utilizado como uma expressão do peso molecular
(massa molar); quanto maior o peso molecular, menor o índice de fluidez.
• Geralmente, elevados pesos moleculares tendem a melhores propriedades físicas, mas tornam o
processamento mais difícil; menores pesos moleculares fornecem propriedades mecânicas inferiores, porém
facilitam o processamento.
66
• Tratamentos pós-reator [degradação química (chamada de visbroken), normalmente com o uso de peróxidos]
geram produtos com menor peso molecular, através da quebra das cadeias poliméricas.
o Tais produtos são comercialmente descritos como grades de “reologia controlada” (CR – controlled
rheology), com índices de fluidez elevados (de 15 g/10 min. até maiores que 30 g/10min.).
• Estes polímeros de reologia controlada possuem valores de resistência ao impacto próximos daqueles dos
polímeros normais de baixo índice de fluidez.
• Um polímero de reologia controlada normalmente possui um melhor balanço de propriedades físicas e de
processamento, permitindo que o mesmo seja utilizado em mais aplicações do que um polímero de reologia
não controlada de mesmo peso molecular médio.
• A tecnologia visbroken é muito utilizada também a produtos que contém cargas, agentes reforçantes, e
sistemas pigmentados, com pouco ou nenhum sacrifício das demais propriedades.
67
• Sendo que o PP é semicristalino, sua morfologia e sua estrutura cristalina possuem grande influência nas
propriedades físicas dos homopolímeros, principalmente com relação ao:
o módulo de flexão,
o dureza superficial,
o resistência à fluência (creep), e
o transparência.
• A taxa de resfriamento e a maneira na qual os cristais são formados, quando da solidificação do polímero a
partir do estado fundido, afetam as características físicas e de processamento.
• Agentes de nucleação afetam de maneira significativa as propriedades ópticas.
• Diversos aditivos podem ser adicionados ao PP, tais como retardantes de chama, agentes expansores etc.;
também podem ser adicionadas cargas (de enchimento e de reforço).
APLICAÇÕES
• Uma grande área de aplicação para o polipropileno é na fabricação de fibras e filamentos, em especial na
fabricação de carpetes; outras aplicações incluem sacos de dormir, tecidos, cortinas etc..
• Outra grande área de aplicação para o PP é no mercado de filmes, tanto orientado (OPP – oriented
polypropylene) quanto laminar; os filmes orientados são muito utilizados na fabricação de embalagens de
alimentos, rações, chicletes, balas e capacitores elétricos.
• Filmes laminares não orientados são utilizados nas embalagens de queijo, alimentos etc..
• Artigos moldados por injeção, fabricados em PP, incluem “cascos” de baterias automotivas, potes para
alimentos, eletrodomésticos, e equipamentos ou utensílios de geladeiras (PP copolímeros).
• O PP também é utilizado em seringas descartáveis, bandejas hospitalares e artigos de laboratório, por ser
suscetível à esterilização por radiação ou em autoclave.
• Outras aplicações incluem peças de máquinas de lavar, tubos para detergente, mecanismos de válvulas,
tubos de drenagem e peças de bombas.
VANTAGENS E DESVANTAGENS
• Algumas propriedades consideradas como vantagens para o PP são:

o Baixo peso específico (densidade).
o Excelente resistência química.
o Ponto de fusão elevado (maior que a Tm do PEAD).
o Bom balanço entre rigidez e tenacidade.
o Possibilidade de processamento por muitos métodos.
o Grande quantidade de grades.
o Excelentes propriedades dielétricas.
o Baixo custo.
68
• Propriedades normalmente consideradas desvantagens para o PP são:

o Flamabilidade.
o Comportamento frágil em baixas temperaturas.
o Rigidez moderada.
o Dificuldade em receber pintura e baixa adesão a outros materiais.
o Baixa resistência à luz U.V..
o Baixa produtividade no processo de extrusão.
o Baixa transparência.
• Moldagem por injeção:

o O bom balanço de propriedades e as boas características de processamento para o PP o tornam
muito adequado para a moldagem por injeção.
o As temperaturas do cilindro podem variar entre 200 – 245°C; a temperatura do molde pode variar
entre 20 – 38°C
• Produtos de monofilamentos ou multifilamentos de PP homopolímero são produzidos a partir de técnicas de
extrusão / estiramento utilizando-se moldes com pequenos diâmetros de saída, seguido de resfriamento
rápido do material e estiramento; os filamentos obtidos podem ser enrolados em carretéis.
• A moldagem por sopro é realizada por sistemas convencionais de extrusão e sopro.
• A extrusão de filmes de PP pode ser realizada de diversas maneiras, incluindo resfriamento por rolos e
resfriamento por água, para filmes laminares, bem como resfriamento por água para filmes tubulares.
• Filmes orientados são produzidos por estiramento pós-extrusão, para ambos os tipos de filme, tubular ou
laminar; estes filmes são orientados de forma biaxial, para fornecer um balanço de propriedades tanto na
direção da máquina quanto na direção transversal à direção de extrusão.
• Podem ser realizados diversos tipos de tratamento para melhorar a adesão de tintas e adesivos nos filmes de
PP (ex.: tratamento Corona).
• Filmes para alimentos podem ter suas propriedades de barreira melhoradas pela coextrusão ou processos de
laminação.
• O polipropileno é mais difícil de ser termoformado, quando comparado com outros materiais olefínicos e
estirênicos, devido ao seu relativamente elevado ponto de fusão e de sua resistência ao fluxo; porém, com
algumas alterações na técnica, como estampagem, o PP termoformado é utilizado na fabricação de potes
para margarina e outros alimentos.
CONTRAÇÃO
• A contração de peças moldadas continua por aproximadamente 24 horas, e é dependente da espessura das
peças; secções mais espessas apresentam maior encolhimento.
• Para diminuir a contração, devem-se utilizar baixas temperaturas de processamento; estas devem ser
elevadas o suficiente para processar o material. Temperaturas de processamento muito baixas podem deixar
tensões residuais nas peças.
69
POLIESTIRENO (PS)
• O poliestireno (polystyrene, PS), juntamente com o polietileno, o polipropileno e o poli(cloreto de vinila), é um

dos polímeros mais utilizados no mundo.
• O monômero de estireno é um líquido transparente e possui a seguinte estrutura química:
H H H H
C C C C
H H
n
Monômero Mero
• A polimerização do estireno (homopolímero atático) gera um polímero transparente, termoplástico, que é duro
e rígido; este polímero é chamado de poliestireno “cristal”, ou poliestireno de uso geral (general-purpose
polystyrene – GPPS).
• Junto ao estireno podem ser adicionadas borrachas (dienos e outros tipos) para fornecer tenacidade e
resistência ao impacto, o que torna o material adequado para certas aplicações. Estes polímeros são
denominados de poliestireno de alto impacto (high-impact polystyrene – HIPS ou PSAI).
CATEGORIA
• Os poliestirenos estão disponíveis em grande variedade de tipos (grades), e podem ser classificados como:
Poliestireno “cristal”, ou de uso geral
• Os seguintes materiais são polímeros de estireno não-reforçados, que podem conter aditivos:
o Poliestireno – estireno polimerizado com pouco ou sem aditivos; possui temperatura de transição
vítrea (Tg) de 100°C.
o Grades de alta e média fluidez – estes contém promotores de fluxo que permitem ao polímero fluir
rapidamente e facilmente em moldes complexos e em secções estreitas. Estes polímeros possuem Tg
entre 74 e 110°C.
o Grades termicamente resistentes – estas resinas possuem Tg entre 100 e 110°C. Possuem a maior
rigidez na região da Tg, em comparação com os outros PS.
o Grades de baixo teor residual – estes são fabricados especialmente para serem utilizados em
embalagens de alimentos. Eles oferecem a menor transferência de “gosto” e odor.
Poliestirenos de alto impacto
• Os poliestirenos de alto impacto (HIPS) são poliestirenos modificados com borracha, e contém normalmente
entre 1 e 10% de borracha em peso. Exibem duas ou mais Tg: uma da borracha, uma do poliestireno e
freqüentemente uma ou mais para o polímero graftizado com borracha, formado durante a polimerização.
• As resinas de HIPS estão disponíveis em grades de alta fluidez, elevada resistência térmica, e alto brilho,
além dos de uso geral. Suas propriedades mecânicas, principalmente a resistência o impacto, podem superar
aquelas dos polímeros de ABS.
Grades especiais – baseados ou em PS ou em HIPS
• Grades para moldagem de espumas estruturais – estes são projetados para a adição de agentes expansores
durante a moldagem, para que seja possível obter peças com densidades de 5 a 30% menores do que as
peças sólidas de PS.
• Grades para extrusão de chapas expandidas – estes polímeros são projetados para fornecer reologia ideal
para extrusão-expansão da chapa, as quais serão posteriormente moldadas em recipientes ou utensílios
descartáveis, entre outros.
70
• Grades resistentes à chama – estes possuem compostos que modificam o comportamento de queima do PS,
tornando-o mais difícil de iniciar a chama ou reduzindo a velocidade da queima.
• Grades com carga ou fibras – estes são tipos que possuem propriedades reológicas para permitir uma mistura
eficiente com materiais inorgânicos como fibra de vidro e outros.
Misturas (blendas ou blends)
• Tanto o PS quanto o HIPS, quando misturados com outros polímeros, podem contribuir de modo que venha a
facilitar o processamento, diminuir o tempo de ciclo ou aumentar a rigidez.
• Misturas de PS com poliolefinas podem utilizar elastômeros termoplásticos (TPE) como compatibilizantes.
Poliestireno expandido (expandable polystyrene - EPS)
• Os EPS são grânulos de PS que possuem de 5 a 8% de um agente expansor, tal como o pentano.
• Fabricantes de PS oferecem grades adequados ao uso em embalagens alimentícias e farmacêuticas,
aprovadas pela FDA (U.S. Food and Drug Administration).
• Peças de EPS são moldadas pela adição de grânulos pré-expandidos de EPS em um molde fechado, no qual
vapor é adicionado, expandindo os grânulos e formando a peça.
POLIMERIZAÇÃO
• O estireno pode ser polimerizado por simples aquecimento; porém, é comum o uso de um peróxido para
iniciar a polimerização; a reação é exotérmica.
• A polimerização é por adição, e não gera subprodutos.
• O PS é um dos polímeros de menor custo. Grandes capacidades de produção, manufatura eficiente, e grande
consumo mundial tornam o PS um dos polímeros de melhor custo-benefício.
• O PS cristal (ou GPPS) é rígido, altamente transparente, e um sólido amorfo em temperaturas de uso comum.
• Porém, o PS “amolece” próximo de sua Tg, que fica em torno de 100°C.
o Acima da Tg, o PS sob tensão apresenta comportamento de um fluido viscoso;
 bem acima da sua Tg, o PS é um polímero moldável, apresentando fluxo Newtoniano em
baixas tensões de cisalhamento, mudando para um fluxo não-Newtoniano com o aumento da
taxa de cisalhamento.
• O HIPS geralmente é opaco e apresenta melhores propriedades de resistência ao impacto e tenacidade.
Propriedades térmicas
• O poliestireno homopolímero (PS “cristal”) é um plástico rígido, apresentando alto módulo de flexão (até 3450
MPa) a temperatura ambiente.
• O PS retém a sua rigidez até aproximadamente 20 - 25°C abaixo da sua Tg. Em temperaturas próximas da Tg
o PS se torna borrachoso e altamente deformável sob ação de uma tensão.
o Quando a tensão é liberada, o material pode:

 Retornar a sua dimensão original, se a temperatura é mantida, ou
 Manter-se deformado, se for rapidamente resfriado (quenched), mas retomará sua forma
original se aquecido novamente à temperatura em que foi deformado, de acordo com a
“memória plástica”.
• Com o aumento da temperatura acima da Tg o PS torna-se cada vez mais fluido, até cerca de 140-150ºC; a
partir de então, ele pode ser facilmente moldado por compressão, injeção, extrusão, transferência e
termoformagem.
• O limite superior de temperatura de serviço (upper use temperature limit – UTL) para um artigo de PS
depende dos níveis de tensão da peça e seu uso.
o O limite é definido pela quantidade de deformação de curto período ou quantidade de deformação de
longo período (fluência) que a peça sofre durante seu uso.
 Para peças sem tensões internas e sem nenhuma carga externa, a temperatura máxima de
uso (UTL) se encontra um pouco abaixo da Tg, ou seja, 80 – 90°C.
 Para peças com tensões internas ou sob carga, a UTL é menor, proporcional à quantidade de
tensão.
71
• A temperatura de deflexão sob carga do PS não modificado também se encontra próxima da Tg; a adição de
fibra de vidro e outras cargas pode aumentar a temperatura de deflexão, devido ao decréscimo da mobilidade
nas cadeias da matriz polimérica.
• A temperatura de amolecimento Vicat para o PS cristal, assim como a temperatura de deflexão sob carga,
também se encontra próxima da Tg (100°C).
• Na ausência de agravantes tais como solventes e agentes de stress-crack, a temperatura máxima de uso para
o PS é, portanto, limitada pela temperatura de transição vítrea.
• O PS possui uma condutividade térmica baixa, o que o torna adequado para uso como isolante térmico,
especialmente na forma expandida.
Propriedades mecânicas
• As propriedades mecânicas são determinadas pela própria natureza do PS e, para algumas propriedades,
pelo tratamento dado durante a fabricação.
• O PS não modificado moldado em chapas possui uma resistência à tração de 28 MPa, módulo de tração de
2760 MPa e deformação na ruptura de aproximadamente 1%; ele não exibe ponto de escoamento.
• O PS é consideravelmente mais dúctil e tenaz quando contém, ou por copolimerização ou por mistura,
materiais elastoméricos como o polibutadieno.
o As curvas de tensão/deformação dos PS modificados (HIPS) apresentam o mesmo comportamento
inicial das curvas do PS cristal, porém exibem um ponto de escoamento.
o A adição de borracha normalmente reduz a rigidez do PS e a curva tensão/deformação possui uma
menor inclinação (menor módulo).
• A resistência ao impacto Izod ou Charpy para o PS cristal não modificado e não-orientado é observada com
uma fratura frágil, entre 13,3 – 26,7 J/m. O HIPS possui uma resistência ao impacto entre 43 – 213 J/m.
o Deve ser observado que o HIPS se torna rígido e quebradiço em baixas temperaturas.
• O PS reforçado com fibra de vidro é mais rígido e resistente do que o polímero não-reforçado.
o São obtidas propriedades de resistência à tração de 69-86 MPa, alongamento na ruptura de cerca de
1,25 – 1,5% e módulo de flexão de 6500-7500 MPa em PS adicionados com cerca de 20% de vibra de
vidro.
72
Resistência Química
• O PS resiste a ataques químicos de diversas substâncias;

o tais substâncias incluem os ácidos inorgânicos (exceto aqueles oxidantes fortes), ácidos orgânicos,
aminas alifáticas, bases, sais inorgânicos, óleos vegetais, bebidas, alimentos, medicamentos, sabões
e detergentes.
• O PS é atacado por certas classes de materiais, tais como hidrocarbonetos, aminas aromáticas, aldeídos,
ésteres, cetonas, óleos essenciais e inseticidas.
o O ataque pode ser observado na forma de manchas, rachaduras (stress-crack) ou dissolução, ou uma
combinação dessas.
Permeabilidade
• Uma razão para a vasta utilização do PS é a sua relativa impermeabilidade à água, vapor d’água e muitos
constituintes de alimentos.
• Como outros polímeros, o PS é permeável a gases e umidade.
73
Propriedades ópticas e de intemperismo
• O PS não modificado é um material transparente e com brilho, que pode ser colorido ou pigmentado em
muitos tons translúcidos ou opacos.
• O PS “cristal” pode ser encontrado na forma transparente ou opaca; o HIPS é normalmente pigmentado, e
pode ser encontrado na forma natural (que varia de translúcido a opaco, dependendo da quantidade de
borracha).
• As propriedades ópticas do PS cristal permitem que este seja utilizado em lentes, janelas e instrumentos de
medição.
• O PS não é considerado um polímero resistente ao intemperismo, embora possa ser estabilizado contra
efeitos de amarelecimento e aumento da fragilidade devido à exposição à luz artificial e luz solar pela adição
de absorvedores de UV.
o Porém, seu uso externo por longos períodos de tempo não é recomendado.
Estabilidade à radiação
• O PS não é afetado por doses elevadas de radiação de alta-energia provenientes de fontes de radiação gama
e elétrons;
o portanto, ele é adequado à utilização em embalagens de alimentos e artigos medicinais que exijam
métodos de esterilização.
o Doses repetidas de esterilização não costumam afetar o PS cristal, mas podem reduzir a tenacidade
do HIPS. Altas doses podem provocar reticulação.
APLICAÇÕES
• As aplicações para o PS estão baseadas na sua facilidade de processamento, resistência e rigidez,

hidrofobicidade, resistividade elétrica e baixo custo.
• O PS é muito utilizado em embalagens de alimentos, eletrodomésticos, mobiliário, equipamentos de escritório
e de comunicação.
o Exemplos são: pratos e copos descartáveis, partes de geladeiras, puxadores para móveis, monitores
de vídeo e televisão, telefones, entre outros.
• Os poliestirenos podem ser expandidos na forma de espumas estruturais (com pequeno decréscimo na
densidade da peça) ou altamente expandidos, para utilização como isolantes térmicos (caixas de Isopor®).
• Os poliestirenos podem ser coextrusados com muitos materiais, com o intuito de otimizar propriedades
químicas e físicas.
Vantagens
• Baixa densidade.
• Alta transparência.
• Boa rigidez. O HIPS é menos rígido que o PS cristal.
• Baixo custo.
• Boa resistência elétrica.
• Hidrofóbico – não requer secagem antes do processamento, economizando tempo e evitando gastos com
secagem.
• Boa resistência química a diversos produtos.
Desvantagens
• Temperatura máxima de serviço limitada – não pode ser utilizado a temperaturas acima de 80 - 90ºC, pois não
mantém a forma.
• Não resiste aos raios ultravioletas (U.V.) – os raios U.V. degradam o PS, reduzindo a massa molar (“peso
molecular”), e ocasionando amarelecimento.
• Inflamável – esta desvantagem pode ser melhorada pela utilização de agentes antichama, porém estes
alteram o custo e as propriedades mecânicas.
• Sofre ataque químico de certos produtos - hidrocarbonetos, aminas aromáticas, inseticidas, aldeídos e
cetonas podem provocar manchas, rachaduras, stress-crack, amolecimento, ou solubilizar o poliestireno.
74
• Retém eletricidade estática – atrai poeira e impurezas, devido sua alta resistência elétrica. O uso de
antiestáticos e outras substâncias reduzem esta desvantagem.
• Superfície passível de rugosidade – quando em contato com materiais abrasivos, o material é riscado e
apresenta rugosidade. Este efeito pode ser reduzido pelo recobrimento da superfície com outros materiais, tais
como PVDC, acrílico, látex ou silicone.
• O poliestireno pode ser facilmente processado por todos os métodos de transformação de termoplásticos,
incluindo injeção, extrusão, moldagem por compressão, moldagem por transferência e termoformagem.
• Os métodos mais comuns são injeção e extrusão. Temperaturas de processamento para estes processos
variam de 150°C na zona de alimentação até 270°C nas zonas frontais.
o Temperaturas elevadas são utilizadas para polímeros com cargas.
o Baixas temperaturas favorecem a orientação, desejável em certas peças, enquanto altas temperaturas
favorecem o surgimento de brilho e o preenchimento completo de moldes complexos.
• A termoformagem é um processo amplamente utilizado para a moldagem de PS.
o O método mais comum é a termoformagem a vácuo (vacuum forming).
• A moldagem por extrusão-sopro praticamente inexiste, devido ao uso de técnicas mais rápidas e precisas
como a utilização de pré-formas injetadas e posteriormente sopradas.
• Existem muitas aplicações em que os poliestirenos recebem pintura; um pré-aquecimento com chama direta
(flambagem) aumenta a velocidade do processo de pintura e melhora a adesão da tinta.
• Através de recobrimentos com metais (utilizando técnicas como o PVD – physical vapour deposition –
deposição física de vapor), pode-se obter proteção contra interferências eletromagnéticas; isto tem
importância especialmente na fabricação de aparelhos eletrônicos.
• O uso de material reciclado junto com matéria-prima virgem é comum, e pode-se acrescentar até cerca de
50% de material reciclado.
75
POLI(CLORETO DE VINILA) (PVC)
H H H H
C C C C
H Cl H Cl n
Mero Polímero (PVC)
• O poli(cloreto de vinila) [PVC – poly(vinyl chloride)] é o segundo termoplástico mais consumido em todo o
mundo, com uma demanda mundial de resina superior a 27 milhões de toneladas no ano de 2001, sendo a
capacidade mundial de produção de resinas de PVC estimada em cerca de 31 milhões de toneladas ao ano.
• O PVC é o mais versátil entre os plásticos.
o Devido à necessidade de a resina ser formulada mediante a incorporação de aditivos, o PVC pode ter
suas características alteradas dentro de um amplo espectro de propriedades em função da aplicação
final, variando desde o rígido ao extremamente flexível, passando por aplicações que vão desde tubos
e perfis rígidos para uso na construção civil até brinquedos e laminados flexíveis para
acondicionamento de sangue e plasma.
• A grande versatilidade do PVC deve-se, em parte, também devido à sua adequação aos mais variados
processos de moldagem, podendo ser injetado, extrusado e calandrado, somente para citar algumas das
alternativas de transformação.
• As aplicações diretamente ligadas à construção civil (tubos e conexões, perfis e fios e cabos) somam
aproximadamente 64% da demanda total do PVC no Brasil.
o Nessas aplicações o PVC mostra excelente relação custo-benefício se confrontado com a de
materiais concorrentes como a madeira, metais e cerâmicas, além de apresentar vantagens
facilmente perceptíveis em quesitos como comportamento antichama, resistência química e ao
intemperismo, isolamento térmico e acústico, facilidade de instalação, baixa necessidade de
manutenção e excelente acabamento e estética, dentre outras.
• Vale ressaltar que o segmento de perfis, o qual engloba chapas rígidas, é o de maior potencial de crescimento
no Brasil, alavancado por aplicações em esquadrias, revestimentos internos e externos, diversos perfis de
acabamento e “displays” para comunicação visual.
• Perfis rígidos de PVC têm uma ampla variedade de aplicações, com destaque para revestimento de parede,
forros, divisórias, perfis para confecção de esquadrias, eletrodutos, dentre outros.
PVC RÍGIDO
• O Poli (cloreto de vinila) rígido é caracterizado pela sua rigidez e excelente resistência química. O
homopolímero possui unidades repetidas do monômero de cloreto de vinila.
• Copolímeros de PVC possuem unidades de cloreto de vinila juntamente com outro monômero, tais como o
acetato de vinila (o mais comum), o etileno, o propileno, entre outros.
• Existem três tecnologias distintas para os vinis: plásticos rígidos, flexíveis e plastisol.
o Os aditivos utilizados em cada tecnologia podem ser diferentes ou podem ser utilizados para
diferentes propósitos.
 Por exemplo, em cada tecnologia um sistema de lubrificação utiliza diferentes tipos a
quantidades de materiais.
 No PVC rígido, o sistema de lubrificação pode utilizar 2 partes por cem de resina (pcr, ou phr
– parts per hundred parts of resin) de um composto de cera, um polietileno oxidado, e um
estearato metálico.
 Em um PVC flexível, apenas 0,25 phr de ácido esteárico pode ser suficiente.
 E, nos plastisóis, muitas aplicações não utilizam lubrificante.
• Todas as três tecnologias usam o polímero de PVC. Porém, existem algumas diferenças no uso do polímero.
o Os plastisóis exigem tamanhos de partículas muito pequenos, normalmente 1 mícron; portanto, a
resina do tipo emulsão é utilizada para este propósito.
o Nos PVC flexíveis, é desejada uma partícula de polímero que possua uma característica muito grande
de absorção de óleo, de forma que absorva o plastificante.
o Nos PVC rígidos, uma partícula com alta densidade quando plastificado é desejada, para maximizar a
velocidade de processamento.
76
CATEGORIA
• Todas as três tecnologias são para termoplásticos (a menos que aditivos especiais sejam adicionados, para
gerar ligações cruzadas). Produtos produzidos por todas as três tecnologias possuem características
semelhantes, tal como sensibilidade térmica e a habilidade de serem transparentes ou opacos, em uma
grande variedade de cores.
• O PVC flexível é macio; o PVC rígido é duro e tenaz. O PVC rígido encontra aplicações em tubos, condutores,
revestimentos de construções, esquadrias de janelas, cartões de crédito, perfis em geral etc..
• O PVC puro é frágil a temperatura ambiente, e é sensível ao calor e difícil de processar.
o Porém, uma vez que o polímero é polar, ele prontamente aceita aditivos, que superam as limitações
básicas do polímero, permitindo a produção de compostos com as propriedades desejadas.
• Aditivos, cargas e agentes reforçantes também fornecem propriedades importantes.
o Por exemplo, a adição de fibra-de-vidro pode tornar o PVC mais resistente.
• Entre 8 e 12% de aditivos são utilizados no PVC rígido.
HISTÓRIA
• A produção comercial do PVC iniciou em 1931, na Alemanha.

• Nos anos seguintes, houveram diversas patentes para copolímeros de PVC, bem como para a adição de
dioctil ftalato (DOP) como plastificante.
• Na década de 30, o PVC era utilizado como filmes e lâminas devido às suas propriedades de
impermeabilidade à água e isolamento elétrico; também era utilizado em lâmpadas de flash.
• Nos anos 40, o PVC passou a ser utilizado na fabricação de brinquedos e equipamentos industriais. Na
mesma década o PVC também sofreu um grande avanço devido à incorporação de novos aditivos mais
eficientes.
• Um plastisol é a suspensão de um sólido num líquido que não dissolve significativamente a temperatura
ambiente, mas forma uma mistura homogênea em temperaturas elevadas.
• Um organosol é um plastisol que contém mais do que 10 partes de solvente por cem partes de resina.
POLIMERIZAÇÃO
• O PVC é formado por poliadição.

• O PVC é um polímero amorfo. Sua Tg varia com a temperatura de polimerização.
• As resinas comerciais de PVC degradam em temperaturas moderadas de processamento; o processamento
do PVC só é possível graças à adição de estabilizantes térmicos que inibem esta degradação.
• Normalmente, um PVC rígido contém 90% de resina.

• Aditivos são incluídos para melhorar o processamento e para atingir as exigências de seu uso final. Portanto,
existe uma constante relação entre condições de processamento e propriedades físicas.
• Por exemplo, um PVC copolímero pode ser processado mais facilmente e em temperaturas menores do que o
homopolímero, mas o homopolímero possui melhores propriedades físicas e é mais estável termicamente.
o Para escolher entre os dois, é necessário balancear as propriedades físicas com as condições de
processamento.
• As propriedades físicas do PVC são primeiramente determinadas pelo seu peso molecular. Quanto maior o
seu peso molecular, melhores as propriedades físicas do composto e mais difícil é seu processamento.
• Grades comerciais de PVC possuem uma Tg de aproximadamente 80°C. Acima da Tg, o polímero se torna
flexível.
o É importante conhecer a Tg para determinar a aplicação e a temperatura de serviço.
• As temperaturas de processamento variam de 160 – 220°C dependendo da massa molar da resina e da
quantidade e tipos de aditivos na formulação.
77
• As propriedades do PVC rígido variam de acordo com os tipos de aditivos incorporados. A massa molar tem
uma importância direta nas propriedades mecânicas.
• As propriedades mecânicas podem ser melhoradas pela adição de fibra de vidro.
Propriedades ópticas
• O PVC rígido possui excelentes propriedades ópticas. Ele pode ser transformado em um produto transparente
ou opaco. Para aplicações externas (outdoor), ele pode ser formulado para alcançar longos tempos de
serviço.
Propriedades ambientais
• O PVC rígido é muito utilizado devido sua excelente resistência a álcalis e ácidos.
o Ele pode ser formulado para ter boa resistência ao intemperismo.
o Cetonas, ésteres, éteres e hidrocarbonetos clorados podem atacar o PVC rígido e provocar
inchamento ou dissolvê-lo.
APLICAÇÕES
• Tubos e conexões de PVC rígido foram primeiramente fabricados na Alemanha durante a II Guerra Mundial;
nos anos seguintes, o crescimento dos tubos de PVC foi surpreendente.
• O sucesso do PVC no uso em tubos e conexões pode ser atribuído à sua resistência a muitos produtos
químicos, impermeabilidade a bactérias ou microorganismos, resistência à corrosão (muitos tubos de metal
sofrem corrosão), flexibilidade e resistência, e boas propriedades de suporte de carga.
• Outra aplicação do PVC é na fabricação de forros, que são leves, fáceis de limpar e não requerem pintura.
• O uso do PVC para a fabricação de esquadrias de janelas tem crescido rapidamente.
• O PVC rígido é um produto com propriedades excepcionais. Cerca de 56,7% em peso no PVC corresponde
ao cloro. Isto significa que a disponibilidade do polímero e o preço não estão completamente relacionados ao
petróleo ou gás.
• Outras vantagens são:
o Baixo custo.
o Boa resistência mecânica.
o Boa resistência química.
o Baixa absorção de umidade.
o Resistência ao impacto (quando convenientemente formulado).
o Boa resistência ao intemperismo.
o Baixa flamabilidade.
o Excelentes propriedades de isolamento elétrico.
o Boa aparência superficial.
• São desvantagens do PVC:

o Dificuldade de processamento devido à estabilidade do polímero.
o Baixa temperatura de deflexão térmica.
o Baixa resistência à fluência em temperaturas elevadas.
• O PVC rígido pode ser injetado, extrusado, termoformado, expandido e moldado por compressão; outras
técnicas também são possíveis, quando devidamente formulado.
78
PVC FLEXÍVEL
• Os polímeros de PVC flexível possuem uma grande variedade de compostos com uma ampla faixa de
propriedades, aplicações e usos, sendo passíveis de processamento em quase todos os processos de
transformação de termoplásticos.
• Para fabricar este polímero versátil, o polímero de cloreto de vinila é combinado com plastificantes,
estabilizantes, cargas e outros aditivos, dependendo das propriedades desejadas e do processo a ser
utilizado.
• O PVC pode ser homopolimerizado através do monômero de cloreto de vinila, ou então pode ser
copolimerizado, quando se adicionam outros monômeros além do cloreto de vinila, tais como acetato de vinila,
propileno etc..
• Ligas ou misturas poliméricas também podem ser obtidas pela incorporação de outros polímeros, tais como
acrilonitrila, SAN, ABS, SBR, polietileno clorado, acrílicos, e até mesmo com algumas resinas termorrígidas de
2 estágios.
CATEGORIA
• Embora a temperatura ambiente o PVC seja quebradiço, sensível ao calor e difícil de processar, ele pode ser
transformado em um plástico elastomérico pela adição de plastificantes e estabilizantes. Os aditivos ajudam a
superar as limitações de processamento do PVC.
ADITIVOS PARA PVC
• Quando adequadamente dispersos na matriz de PVC, os aditivos não alteram a estrutura molecular, mas
afetam o processamento e as propriedades do polímero.
Propriedades físicas
• As propriedades dos PVC flexíveis são determinadas pelo tipo e quantidade de aditivos.
o A massa molar tem grande influência nas propriedades físicas.
 Os PVC de baixa massa molar são utilizados para injeção, e os PVC de alta massa molar são
usados em extrusão.
 Os aditivos podem alterar significativamente as características de processamento.
• As propriedades térmicas também dependem do tipo e quantidade de aditivos, bem como da massa molar e
se o PVC é copolímero ou homopolímero; copolímeros possuem menores Tg.
• O brilho do PVC flexível pode ser facilmente variado. É possível obter PVC flexível transparente e opaco.
• O PVC flexível é conhecido por sua excelente resistência química. Ele pode ser formulado para ter boa
resistência ao intemperismo. Cetonas, ésteres, éteres e hidrocarbonetos clorados podem atacar o PVC rígido
e provocar inchamento, ou dissolvê-lo.
• Uma pequena adição de plastificante causa mudanças significativas nas propriedades mecânicas.
79
APLICAÇÕES
• Devido às suas propriedades, o PVC flexível pode ser usado para a fabricação de pisos, coberturas de metais,
calçados, roupas, recobrimento de fios e cabos, tubos e conexões, mangueiras, cortinas de banheiro, filmes
para alimentos, filmes termoencolhíveis, bolas, brinquedos, tubos médicos, catéteres, papel de parede, entre
outros.
• O PVC flexível pode ser processado por praticamente todos os métodos atualmente utilizados, e pode
alcançar diversas propriedades, conforme sua formulação.
• Outras vantagens são:

o Boa resistência química.
o Baixo custo.
o Tenacidade.
o Boa resistência em uso externo.
o Excelentes propriedades elétricas.
o Bom aspecto superficial.
o Facilidade de limpeza.
o Pode ser retardante de chama.
o Ampla variedade de cores.
o Possibilidade de ter brilho ou ser opaco.
• São desvantagens do PVC flexível:
o Sensibilidade térmica.
o Baixa resistência a cetonas e hidrocarbonetos clorados.
o Necessidade de ser corretamente formulado para evitar migração.
o Pode ser difícil de processar.
80
81
COPOLÍMERO DE ESTIRENO-ACRILONITRILA (SAN)
• O copolímero de estireno-acrilonitrila (SAN – styrene-acrylonitrile copolymer) é um copolímero randômico de

estireno e acrilonitrila, possuindo a seguinte estrutura:
H H H H H H H H
C C + C C C C C C
H H H H
C N C N
n
Estireno + Acrilonitrila Estireno-acrilonitrila
CATEGORIA
• Os copolímeros de estireno-acrilonitrila são termoplásticos amorfos rígidos e quebradiços, porém apresentam

propriedades de resistência ao impacto e resistência química significativamente melhores do que aquelas do
poliestireno cristal, e apresentam excelente transparência.
HISTÓRIA
• A copolimerização de monômeros de estireno-acrilonitrila foi descoberta e patenteada pelas indústrias I.G.

Farben em 1932. O SAN passou a ser comercializado em 1937. O produto era utilizado para produzir
recobrimentos e lacas.
• Copolímeros de estireno-acrilonitrila com variações na composição de 0,05 a 85% de acrilonitrila foram
patenteados pela General Aniline em 1941, Monsanto, em 1948, e pela Standard Oil, em 1950.
POLIMERIZAÇÃO
• O copolímero de estireno-acrilonitrila é preparado pela reação dos monômeros de estireno e acrilonitrila.

o A acrilonitrila é um monômero muito reativo; sua polimerização em massa é, portanto, perigosa.
o O estireno é muito menos reativo.
• A copolimerização de estireno-acrilonitrila é altamente exotérmica e pode ser violenta, tornando difícil o
controle da temperatura de reação.
• A massa molar do SAN está relacionada com a temperatura da reação;
o temperaturas menores resultam em massas molares maiores, e altas temperaturas resultam em
produtos de menores massas molares.
• Os polímeros de SAN possuem um excelente balanço de propriedades físicas e químicas.

• São polímeros transparentes e de baixo custo, e também oferecem excelente estabilidade dimensional e
tenacidade.
• Os copolímeros de SAN possuem basicamente a mesma transparência do poliestireno cristal; porém,
possuem algumas propriedades superiores;
o eles apresentam maior resistência ao impacto e podem ser expostos a diversos produtos químicos
sem sofrer dissolução ou degradação.
• Os copolímeros de SAN exibem resistência a líquidos tais como água, ácidos e álcalis diluídos, alvejantes,
detergentes, gasolina e alguns hidrocarbonetos clorados.
o Porém, podem ser atacados por alguns compostos aromáticos, e são solúveis em cetonas.
• Comparado ao PS cristal, o SAN possui melhor resistência à tração, tanto quando exposto ao ar quanto em
ambientes mais agressivos.
82
• A resistência à rachadura por tensão ambiental (stress-crack) do SAN, em muitos ambientes, é elevada, e
também apresenta excelente resistência à tração e à flexão, superior rigidez, resistência à abrasão e boa
resistência à fluência.
• As propriedades térmicas dos copolímeros de SAN são superiores, quando comparadas àquelas do PS
“cristal”, conforme demonstram as figuras abaixo.
83
84
APLICAÇÕES
• As propriedades como transparência, rigidez, tenacidade e resistência ao calor, aliadas à melhor resistência
química, permite aos copolímeros de SAN serem utilizados em diversas aplicações.
o Copolímeros de SAN com baixas quantidades de acrilonitrila possuem resistência química e
tenacidade moderadas;
 os copolímeros com elevadas quantidades de acrilonitrila possuem maior resistência química,
resistência térmica e maior tenacidade.
• Devido ao seu preço e seu desempenho, os copolímeros de SAN são utilizados em equipamentos eletrônicos
(visores de aparelhos de videocassetes e de DVD, peças de telefones, caixas de terminais), utensílios
domésticos (liquidificadores, misturadores, secadores de cabelo), peças automotivas (painel de instrumentos,
tampas de baterias), e em aplicações especiais, por exemplo acendedores de cigarro.
o Com a adição de fibra de vidro, o SAN pode substituir diversas peças metálicas, principalmente na
indústria automotiva.
• Os copolímeros de SAN apresentam vantagens econômicas e de processamento, quando comparado a outros

polímeros que possuem custo elevado ou são mais difíceis de moldar, tais como os acrílicos e os
policarbonatos.
• São vantagens do SAN:
o Transparência.
o Dureza.
o Rigidez.
o Excelente estabilidade dimensional.
o Boa resistência à rachadura por tensão ambiental (ESCR).
o Facilidade de processamento.
o Relativamente barato.
o Propriedades térmicas superiores às do PS cristal.
• São desvantagens do SAN:
o Possui uma coloração naturalmente amarelada (por isso normalmente se adiciona um corante azul).
o Copolímeros com maiores quantidades de acrilonitrila apresentam maior amarelecimento.
o Absorvem certa quantidade de água (SAN é polar), e é sugerida secagem antes do processamento.
• Os copolímeros de SAN são transformados por métodos convencionais de processamento de termoplásticos,

como injeção e extrusão.
• As temperaturas para injeção variam entre 232°C e 260°C. As temperaturas geralmente utilizadas no molde
estão entre 50°C e 82°C; quanto maior a temperatura do molde melhor o acabamento superficial, e menores
serão as tensões internas.
• As temperaturas para a extrusão de SAN variam entre 162°C - 218°C (para a zona de alimentação) e 232°C -
260°C (na matriz).
85
ACRILONITRILA-BUTADIENO-ESTIRENO (ABS)
• Os polímeros de poli(acrilonitrila-butadieno-estireno) (ABS – acrylonitrile-butadiene-styrene) são polimerizados

a partir de três monômeros: acrilonitrila, butadieno e estireno.
• Estes polímeros são materiais amorfos, e consistem de uma fase contínua de estireno-acrilonitrila (SAN), com
uma fase dispersa de butadieno, na qual um copolímero de SAN foi graftizado.
H H H H H H H H
C C + C C + C C C C ABS
H H C H H
N
Estireno Acrilonitrila Butadieno
CATEGORIA
• O ABS não é um único material, mas representa uma família de polímeros termoplásticos que são resistentes
e tenazes.
o A norma ASTM D1788 define os ABS como sendo polímeros que contêm pelo menos 13% de
acrilonitrila, 5% de butadieno e 15% de estireno.
• Através de variações na composição, massa molar e morfologia da fase borrachosa, a família dos ABS exibe
grande variação de propriedades.
HISTÓRIA
• Os materiais baseados em acrilonitrila, butadieno e estireno foram descobertos no final dos anos 40.
o Eram misturas mecânicas de um copolímero de estireno e acrilonitrila com NBR (copolímero de
butadieno e acrilonitrila).
 Aplicações para este material foram: cobertura de bolas de golfe, tacos de golfe, capacetes de
proteção e telefones, entre outras.
• Melhorias foram feitas na década de 50, e um grande consumo desse material foi utilizado para a fabricação
de tubos e conexões.
o Porém, sua utilização foi limitada devido à sua baixa processabilidade, baixa estabilidade de cor e má
resistência ao impacto em baixas temperaturas, juntamente com seu custo elevado.
• Na mesma década foram descobertos métodos de graftizar copolímeros de estireno-acrilonitrila em pequenas
partículas reticuladas de polibutadieno.
o O copolímero graftizado tinha a função de tornar a fase borrachosa compatível com a fase rígida de
estireno-acrilonitrila.
POLIMERIZAÇÃO
• Cada um dos monômeros usados em ABS pode ser homopolimerizado e os homopolímeros estão disponíveis
comercialmente.
• Os monômeros que constituem o ABS são normalmente polimerizados através de reações via radicais livres.
• No processo industrial do ABS, três reações distintas de polimerização acontecem.
 Primeiro, é produzido o componente elastomérico, o polibutadieno ou copolímero do
butadieno.
 Segundo, o estireno e a acrilonitrila são copolimerizados (graftizados) sobre este elastômero,
para permitir a compatibilidade.
 Terceiro, o estireno e a acrilonitrila são copolimerizados para formar a fase rígida contínua.
• O componente elastomérico é produzido separadamente através de polimerização por emulsão ou por
solução.
 Este polímero é utilizado como uma matéria-prima no processo de polimerização do ABS.
 A segunda e a terceira etapa desta polimerização podem ser realizadas simultaneamente no
processo.
• A vasta família do ABS resulta de muitas variáveis que podem ser modificadas para alcançar um equilíbrio
desejado de propriedades.
86
• Composições comerciais de polímeros de ABS variam entre 15 a 30% de acrilonitrila, 5 a 30% de butadieno, e
45 a 75% de estireno.
Outros Monômeros
• As extensas propriedades do ABS ainda podem ser ampliadas pelo uso de monômeros adicionais no
processo de polimerização.
o Em geral, estes monômeros também contêm duplas-ligações e são copolimerizados por reações
semelhantes às dos A, B, e S.
 Por exemplo, em algumas resinas comerciais, α-metil estireno ou anidrido malêico são
utilizados para aumentar a temperatura de deflexão térmica (HDT).
 O metacrilato de metila é copolimerizado em grades transparentes para modificar o índice de
refração.
PROPRIEDADES
• Variações estruturais e da composição permitem a obtenção de grades de ABS com uma grande variação
entre as propriedades de resistência e tenacidade.
o A fase rígida fornece resistência; enquanto a tenacidade é principalmente uma função do conteúdo
elastomérico e do peso molecular da fase rígida.
 Uma vez que não podem ser maximizadas resistência e tenacidade simultaneamente, são
produzidos muitos grades de ABS para satisfazerem aplicações específicas ou exigências de
mercado.
Resistência ao Impacto
• Na maioria das aplicações, a resistência ao impacto é o motivo para a seleção do ABS. Usualmente, grades
de ABS com elevada resistência ao impacto exibem baixas resistência à tração, rigidez, dureza e temperatura
de deflexão térmica.
• A resistência ao impacto do ABS é dependente da taxa de tensão e das condições ambientais, bem como da
preparação da amostra utilizada.
o Materiais de ABS deformam de uma maneira dúctil sob altas taxas de tensão, em diversas
temperaturas.
 Porém, o mecanismo de falha pode passar de dúctil para frágil sob certas combinações
destas duas condições, com a transição dependente da composição e estrutura do ABS.
87
Resistência à Tração
• Para obter aumento nas propriedades de resistência e módulo no ABS, é necessário algum sacrifício em
resistência ao impacto e alongamento.
o Porém, benefícios adicionais são alcançados, juntamente com maior resistência e melhorias na
temperatura de deflexão térmica, dureza e resistência à deformação.
Fluência (creep) e Relaxamento de Tensão
• Como todos os polímeros termoplásticos, o ABS sofrerá mudanças dimensionais ou sofrerá diminuição da
resistência quando está sujeito a suportar tensões por longos períodos de tempo.
o Comumente chamado de fluência (creep) e relaxamento de tensão, estes fenômenos são funções da
viscoelasticidade do polímero. A intensidade destes efeitos é dependente do ambiente, da tensão, da
duração de tempo, e das características de cada grade de ABS.
• Geralmente, os grades de alta resistência ao impacto exibirão as menores resistências à fluência.
Deflexão Térmica
• As propriedades de deflexão térmica do ABS também dependem da composição e da estrutura do polímero.

o Grades resistentes à temperatura contêm baixa quantidade de fase elastomérica e conseqüentemente
demonstram baixa resistência ao impacto.
o O recozimento (annealing) pode aumentar a temperatura de deflexão térmica em até 10°C.
Flamabilidade
• Diversos grades de ABS estão disponíveis com baixas taxas de flamabilidade.

o Os grades de uso geral (sem retardantes de chama) geralmente são classificados como 94HB, de
acordo com o Underwriters Laboratories UL94, e são utilizados em aplicações com baixo risco de
fogo.
o Grades especiais com retardante de chama são fabricados baseados em misturas com PVC, ou pelo
uso de sistemas de halogênio-óxido de antimônio.
Propriedades Ópticas
• Sem pigmentos, o ABS é geralmente considerado como opaco. Porém, é transparente em seções finas.
o Grades transparentes com as propriedades características do ABS podem ser obtidos, sendo
baseados nos copolímeros de metacrilato de metila, acrilonitrila, butadieno e estireno.
o A transparência resulta da adição do metacrilato de metila em uma quantidade que diminua o índice
de refração da fase rígida para igualar àquele da fase elastomérica.
• Grades transparentes exibem transmissão de luz de 80-87% a 23°C e 3,2mm de espessura.
Resistência à Radiação Ultravioleta
• A exposição aos raios ultravioletas (UV) induzirá mudanças químicas irreversíveis na maioria dos polímeros
orgânicos, inclusive no ABS.
o A extensão da degradação depende da estrutura do polímero, das condições de processamento, dos
efeitos de aditivos, das condições de exposição e da presença de camadas de proteção.
o A degradação por UV resulta em mudanças como amarelecimento e aumento da fragilidade na
superfície do polímero.
• O ABS é usado com sucesso em muitos produtos que estão sujeitos a exposição ao ar livre por períodos
breves de tempo.
o Porém, para uma longa exposição ao ar livre, medidas devem ser tomadas para minimizar a redução
nas propriedades e mudanças na aparência.
o Como proteção, pode-se utilizar estabilizantes de UV, pigmentos, pinturas e filmes laminados.
Resistência Química
• O uso de acrilonitrila como um comonômero, combinado com a propriedade de baixa absorção de água,
fornece aos materiais de ABS grande resistência química.
88
o Testes simples demonstram que o ABS é resistente à manchas de café, ketchup, chá, vinagre e
outros artigos domésticos.
• Em testes de imersão total (ASTM D543), não envolvendo nenhuma tensão externa no corpo de prova durante
a exposição, materiais de ABS são quase que completamente resistentes a ácidos diluídos, álcalis, sais,
álcoois, e óleos animais, vegetais e minerais.
o O contato com ácidos oxidantes concentrados, como os ácidos sulfúrico e nítrico, resulta na
degradação do material; porém, ácidos fosfóricos e clorídricos têm pequeno efeito.
• O ABS sofrerá stress-cracking (rachadura por tensão ambiental) se entrar em contato com certos agentes
químicos, enquanto estiver sob tensão.
o Por exemplo, a exposição em óleo vegetal sob as condições descritas para testes simples de imersão
não teria nenhum efeito.
 Porém, a exposição neste mesmo meio sob tensão elevada pode resultar no aumento da
fragilidade e conseqüente quebra da peça.
• Deve-se considerar que a resistência química é dependente da temperatura, da
concentração média, do tempo de exposição e da tensão presente durante a
aplicação.
• Conseqüentemente, devem ser avaliados todos os meios que estarão em contato
com o produto, antecipando suas condições de uso.
Reforço
• A adição de fibra de vidro fornece um aumento na resistência e nas propriedades dos módulos, acompanhado
por uma diminuição global da ductilidade.
o A resistência ao impacto pode ser significativamente reduzida pela adição de somente 5% de fibra de
vidro, permanecendo praticamente inalterada por adições maiores.
• As propriedades de módulo e a resistência, porém, são dependentes da quantidade de fibra de vidro,
aumentando com o aumento da quantidade de fibra de vidro.
o Diferentemente dos polímeros semicristalinos, quando o ABS recebe a adição de fibras de vidro, não
resulta em um aumento significativo na temperatura de uso; para o ABS, esta é principalmente uma
função da Tg da fase rígida.
o O ABS com adição de fibra de vidro também tem um menor coeficiente de expansão térmica.
APLICAÇÕES
• Aplicações típicas para o ABS incluem partes de liquidificadores, batedeiras, portas de fornos de microondas,
aspiradores de pó, secadores de cabelo, portas de refrigeradores, bandejas etc..
• O ABS também é usado em produtos de limpeza, como vassouras e esfregadores.
• Em automóveis, o ABS é utilizado em painéis de instrumentos, alojamento de lâmpadas e outros artigos
decorativos.
o O ABS pode ser coberto com camadas de vinil; também pode ser pintado, metalizado a vácuo ou
galvanizado.
• Diversos aparelhos eletrônicos são produzidos com ABS, como gabinetes de televisão e equipamentos para
informática.
• Outras aplicações incluem bagagens, brinquedos, mobílias e modificadores de impacto para o PVC.
• A família dos polímeros de ABS possui um equilíbrio de propriedades a um preço que efetivamente abastece
um “buraco” entre os polímeros commodities (de uso comum) e os polímeros especiais, de custo elevado.
• O ABS possui resistência química excelente e resistência ao impacto razoavelmente elevada, juntamente com
boa processabilidade e estética, a um preço razoável.
o Para muitas aplicações que requerem propriedades superiores às do poliestireno, PVC, ou
polipropileno, o ABS pode ser utilizado. Inversamente, muitas propriedades excepcionais de polímeros
de alto desempenho ou de metais não são necessárias para muitas dessas aplicações, e o ABS pode
ser novamente utilizado.
• Os polímeros de ABS podem ser processados por injeção, extrusão moldagem por sopro ou calandragem.
o Porém, a injeção e a extrusão representam mais que 93% do uso do material.
89
o Operações de processamento secundárias comumente empregadas incluem termoformagem,

laminação de filmes, soldagem por ultra-som e colagem adesiva.
o Materiais de ABS também podem ser conformados a frio, mas esta técnica não é extensivamente
utilizada.
• As temperaturas de processamento por injeção variam de 177 a 288°C, dependendo do grade específico.
• Para o processamento por extrusão, tanto mono-roscas quanto dupla-roscas são utilizadas, porém a posterior
é preferida, pois auxilia na desvolatilização.
• O ABS pode ser termoformado em temperaturas entre 121-190°C, com as condições dependentes do
material, formato da peça, taxa de estiramento, espessura da lâmina e técnicas de moldagem.
• Alguns grades de ABS podem ser moldados a frio, usando-se equipamentos convencionais para metais.
o Lubrificação é exigida para um bom estiramento.
o Áreas altamente tencionadas podem “embranquecer”.
FORMAS DE RESINAS
• Os grades de ABS estão comercialmente disponíveis como pós (resina com estabilizador, mas sem elementos
aditivos ou pigmentos) ou grânulos (resina com estabilizador e lubrificantes, mas sem pigmentos, ou resina
completamente composta com elementos aditivos e pigmentos).
• É importante escolher as condições de processo corretas com o grau de ABS correto, pois é essencial para
uma aplicação com sucesso.
Secagem
• Polímeros de ABS são levemente higroscópicos e devem ser secos antes do processo de transformação para
evitar defeitos de superfície nas peças acabadas.
o A umidade presente durante o processo não produz uma mudança química permanente (degradação).
• O objetivo da estufagem é tornar todos os grânulos com um nível de umidade adequado, produzindo peças
satisfatórias.
o Em equipamento não ventilado, esses níveis de umidade normalmente são de: para artigos moldados
de uso geral, 0,1%; para artigos moldados para metalização, 0,05%; e para moldagem por extrusão,
0,02%.
o Geralmente, estes níveis podem ser obtidos sujeitando os grânulos a temperaturas de 88°C por 2 - 4
horas.
Degradação
• Como todos os materiais termoplásticos, resinas e ligas de ABS não são indestrutíveis e devem ser
processadas de acordo com as recomendações do fabricante.
• Sinais de degradação no material podem ser percebidos por descoloração.
o Degradação severa também pode ser acompanhada por fragilidade, partículas de polímero degradado
ou fumaça excessiva e gases.
Propriedades sensíveis ao processamento
• As propriedades de uma peça de ABS dependem muito das condições de processo, assim como do tipo de
material.
o O processamento a temperaturas mais altas que as recomendadas pode resultar em degradação
térmica do polímero.
 Isto, por sua vez, pode resultar em uma peça com baixa resistência ao impacto e
possivelmente, mudança excessiva de cor.
• Até mesmo quando uma peça é injetada dentro da variação de temperatura recomendada, suas propriedades
podem mudar significativamente como resultado de uma orientação.
o Estudos mostram que certas propriedades, particularmente as de impacto, são muito dependentes
das condições de processo.
 Geralmente, quando o ABS é moldado em condições de baixas temperaturas de
processamento e taxa de alimentação, serão obtidas peças com um nível elevado de
orientação.
90
• A peça moldada exibirá um alto grau de anisotropia, com diferenças significativas nos
valores de impacto e de encolhimento.
• Estas condições também contribuem para um pior desempenho na resistência ao
impacto e haverá aumento da tendência em deformar.
• O aumento da temperatura de processamento ou o aumento da taxa de alimentação reduz a anisotropia.
91
COPOLÍMERO DE ETILENO – ACETATO DE VINILA (EVA)
• Os copolímeros de etileno – acetato de vinila (EVA – ethylene vinyl acetate) são produtos da tecnologia do
polietileno de baixa densidade (PEBD ou LDPE).
o Suas propriedades são determinadas pela percentagem de acetato de vinila (VA – vinyl acetate) e
pelo índice de fluidez.
• Os polímeros de EVA podem ser representados pela seguinte estrutura:
H H H H
C C C C
H H H O C CH3
x O y
CATEGORIA
• Os copolímeros de EVA são materiais termoplásticos, consistindo de uma cadeia de etileno contendo, em
geral, de 5 a 50 % de acetato de vinila.
o A quantidade de VA controla a cristalinidade e a flexibilidade da resina.
HISTÓRIA
• Logo após a descoberta do PEBD, a DuPont e a ICI começaram a investigar uma série de copolímeros de
etileno que poderiam ser fabricados pelo processo de alta pressão na presença de radicais livres.
• Copolímeros de ésteres vinílicos e acrilatos foram estudados em detalhes até a metade da década de 40.
• No período seguinte a II Guerra Mundial, grande parte das pesquisas foram direcionadas na exploração deste
processo de alta pressão e o efeito das variáveis de processo sobre as propriedades dos PEBD.
• Na década de 60 a DuPont e a USI (uma divisão da National Distillers) introduziram uma série de copolímeros
de EVA.
o Inicialmente, os copolímeros de EVA com baixa quantidade de VA foram utilizados em filmes: a
presença de 2 a 7 % em peso de VA fornecia propriedades como tenacidade e transparência óptica
aos filmes.
• Resinas com elevada quantidade de comonômero (18 – 40% de VA) foram posteriormente comercializadas
pela DuPont como tenacificantes de ceras e em adesivos “hot-melt” (moldados à quente).
• As linhas de produtos iniciais da DuPont e da USI se modificaram muito pouco nos anos seguintes.
o Desenvolvimentos menos significativos incluem, por parte da USI, a fabricação de uma variação de
copolímeros com teor de VA entre 40 e 60 %, e pela DuPont, o desenvolvimento de terpolímeros
contendo baixas concentrações de um comonômero ácido.
POLIMERIZAÇÃO
• O processo de polimerização por radicais livres e alta pressão é o mesmo utilizado pelo PEBD.
• As formulações comerciais de copolímeros de EVA são baseadas no mesmo processo, com a adição de um
fluxo controlado de comonômero dentro do reator.
• A maior diferença entre o processo convencional de fabricação do PEBD e o utilizado pelo EVA é a etapa
final.
o Equipamentos especiais são necessários para “manusear” o copolímero de EVA, que é macio,
apresenta baixo ponto de fusão e freqüentemente é “pegajoso”.
o Estas etapas especiais, que podem limitar a taxa de produção, aumentam os custos de fabricação
para as resinas de EVA – em especial aquelas com elevada quantidade de VA.
 Os monômeros de VA custam cerca de 30 % a mais do que o etileno.
o Assim, os copolímeros com elevada quantidade de VA são normalmente vendidos somente para
aplicações especiais, devido ao elevado custo da matéria-prima e também devido à baixa
produtividade da unidade de polimerização.
PROPRIEDADES
• A incorporação de acetato de vinila no processo de polimerização do polietileno produz um copolímero de

menor cristalinidade do que o homopolímero convencional de polietileno.
92
o Estas resinas de menor cristalinidade possuem menores pontos de fusão e temperaturas de

soldagem, apresentando rigidez reduzida, menor resistência à tração e menor dureza.
• Quando comparados ao PEBD, os EVA apresentam melhor transparência, flexibilidade em baixas
temperaturas, resistência à rachadura por tensão ambiental (ESCR) e resistência ao impacto,
o porém apresentam valores inferiores de resistência a temperaturas elevadas.
• As resinas de EVA são mais permeáveis ao oxigênio, ao vapor d’água e ao dióxido de carbono.
o A resistência química é semelhante àquela do PEBD, com resistência a óleos e graxas levemente
superior para as resinas de EVA com elevada quantidade de VA.
o Os grupos VA contribuem para melhorar a adesividade em formulações de extrusão ou de adesivos
hot-melt.
• A exposição a temperaturas acima de 205°C ocasiona perda de ácido acético, o que torna a estrutura mais
suscetível a ataque pelo oxigênio.
o Temperaturas máximas de processamento variam entre 230 °C, para grades (tipos) de baixa
quantidade de VA, a 205 °C, para resinas com 28 % ou mais de VA.
• A estabilidade de resinas de EVA não modificadas, quando utilizadas em ambientes externos (outdoor) é
superior àquela do PEBD devido a sua maior flexibilidade.
o A adição de estabilizantes UV pode aumentar a vida útil de compostos transparentes.
o O tempo de utilização em ambientes externos pode também ser melhorado pela adição de negro de
fumo.
APLICAÇÕES
• Além das aplicações especiais envolvendo a produção de filmes e adesivos, os EVA são utilizados em
diversas aplicações, tais como produtos extrusados, injetados e compostos.
• Algumas aplicações típicas incluem tubos flexíveis, componentes para calçados, componentes de fios e
cabos, materiais esportivos e brinquedos, concentrados de cor (masterbatches), materiais para
amortecimento, juntas extrusadas, peças automotivas injetadas, (tais como batentes), e selos de isolamento.
• Em aplicações como componentes para calçados, as resinas de EVA são utilizadas na fabricação de produtos
laminados.
o O EVA expandido e reticulado é utilizado em entressolas de calçados e em sandálias.
• Com o aumento da quantidade de VA, as propriedades dos polímeros de EVA variam entre aquelas do PEBD
até aquelas do PVC altamente plastificado.
• Polímeros com elevada quantidade de VA são macios e flexíveis, com excelente tenacidade e boa resistência
ao ESCR.
• Para os polímeros de EVA, estas propriedades são permanentes; estas características não desaparecem com
o tempo devido à perda de plastificante (o PVC pode ter suas propriedades alteradas pela perda de
plastificante).
o A densidade das resinas de EVA é baixa, fornecendo vantagens quanto ao peso dos artigos
produzidos e a quantidade de material utilizado.
• Os EVA também são excepcionalmente flexíveis e tenazes em baixas temperaturas.
o Eles são termoplásticos e podem ser reprocessados sem nenhuma perda, com exceção das resinas
que sofrem ligações cruzadas durante o processamento, para alcançar propriedades elastoméricas
superiores.
• Os EVA podem ser processados por todas as técnicas convencionais de processamento de termoplásticos,
incluindo injeção, sopro, termoformagem e extrusão.
o Eles admitem elevadas quantidades de cargas, pigmentos e negro de fumo.
• São compatíveis com outros termoplásticos, e são freqüentemente utilizados como modificador de impacto e
para fornecer maior resistência à rachadura por tensão ambiental.
• Esta combinação de propriedades torna o EVA um veículo altamente adaptável para a fabricação de
concentrados de cor.
93
• As resinas de EVA podem ser formuladas com agentes expansores e agentes promotores de reticulação para
produzir espumas de baixa densidade através de moldagem por compressão.
o Tais espumas são amplamente utilizadas em entressolas de calçados e em sandálias.
Moldagem por injeção
• Para a injeção de EVA, a zona de alimentação do equipamento deve ser resfriada, para prevenir a fusão da
resina e conseqüente falha na alimentação.
o É recomendado o resfriamento na região de alimentação sob o funil da injetora, embora uma
temperatura de 120°C ou menos para zona de alimentação seja satisfatória.
• As temperaturas do molde podem variar entre 5 e 50°C; temperaturas entre 15 e 40°C são as mais comuns.
o Em temperaturas acima de 40°C, pode ocorrer deformação da peça moldada.
o Por outro lado, temperaturas abaixo de 15°C podem ocasionar marcas de fluxo na superfície da peça.
• Roscas utilizadas para o processamento de PEBD são normalmente satisfatórias para a moldagem de EVA.
• As pressões de moldagem para o EVA são normalmente baixas.
o Elevadas pressões de moldagem podem ocasionar rugosidade superficial e diminuir o brilho das
peças.
• Devido à flexibilidade das resinas, algumas peças podem exigir longos tempos de resfriamento para que se
possa obter a extração adequada.
• O uso de desmoldantes pode ser necessário para auxiliar na extração de algumas peças.
o Lubrificantes de fluorocarbono são freqüentemente utilizados.
o Também podem ser utilizados sprays a base de ceras.
Extrusão
• Para a extrusão de resinas de EVA, roscas comumente utilizadas para o processamento de PEBD são
satisfatórias.
o Em geral, o procedimento para a extrusão de EVA difere muito pouco daquele para o PEBD;
 somente algumas precauções especiais são necessárias, devido ao baixo ponto de fusão do
EVA.
94
POLIAMIDAS (PA ou Nylons)
• Poliamida (PA – polyamides ou nylons) é o nome técnico dado a:

o Poliamida 6 (Nylon 6); policaprolactama;
–NH(CH2)5CO–
o Poliamida 6,6 (Nylon 6,6); poli(hexametilenoadipamida);
–NH(CH2)6NHCO(CH2)4CO–
o Poliamida 6,6/6 (Nylon 6,6/6); copoliamidas de hexametilenodiamina, ácido adípico e caprolactama
o Poliamida 6,10 (Nylon 6,10); poli(hexametilenosebacamida);
o Poliamida 6,12 (Nylon 6,12); poli(hexametilenododecanamida);
o Poliamida 11 (Nylon 11); poli(ácido 11-aminoundecanóico);
–NH(CH2)10CO–
o Poliamida 12 (Nylon 12); poli(ácido 12-aminododecanóico);
–NH(CH2)11CO–
entre outras.
CATEGORIA
• Todas as poliamidas citadas acima são polímeros termoplásticos. Entre eles, o nylon 6,6 possui a maior
dureza, rigidez, resistência à abrasão e ao calor.
o Além das poliamidas citadas acima, existem muitas outras; o número referente a cada poliamida
significa o número de carbonos existentes em cada monômero utilizado na polimerização.
• Com relação à tenacidade, o nylon 6,6 é o menos tenaz; o nylon 12 é o mais tenaz.
• Com relação à absorção de água a 23°C e 50% de umidade relativa do ar, o nylon 6, o nylon 6,6/6 e o nylon
6,6 absorvem cerca de 3 ± 0,4%.
o Os nylons 6,10 e 6,12 absorvem, nas mesmas condições, 1,4 ± 0,2%. A absorção de água para os
nylons 11 e 12 é ainda menor.
HISTÓRIA
Descoberta
• Nylon 6 – em 1907, J. von Braun, da Universidade Gottingen, na Alemanha, descobriu que a auto-
condensação do ácido Є-aminocapróico gerava um polímero de caprolactama, provavelmente de baixa massa
molar.
• Em 1938, P. Schlack, da I.G. Farbenindustrie, em Berlin, polimerizou caprolactama formando nylon 6 de alta
massa molar.
• Nylon 6,6 – em 1928, W. H. Carothers, da DuPont, iniciou estudos sistemáticos sobre a condensação de
polímeros, incluindo poliamidas.
o Em 1935, ele obteve nylon 6,6 pela policondensação de hexametilenodiamina com ácido adípico.
• “Altos-Nylons” (Higher Nylons) – em patentes solicitadas em 1935, Carothers relatou a preparação em
laboratório do nylon 11, a partir do ácido 11-aminoundecanóico, e do nylon 6,10, fabricado a partir da
hexametilenodiamina e do ácido sebático.
• A polimerização da ω-dodecalactama para o nylon 12 foi relatada em 1960 por P. Lafont, da Rhone-Poulenc,
na França.
Comercialização
• O nylon 6,6 foi introduzido no mercado em 1938 - 1939 pela DuPont.

o O primeiro produto vendido foi uma escova.
o As meias femininas foram introduzidas um ano depois.
o O nylon 6,6 na forma de pó para moldagem passou a ser comercializado nos Estados Unidos em
1941.
o Uma aplicação posterior foi à fabricação de engrenagens para máquinas têxteis.
• O Nylon 6 foi comercializado no período de 1929 - 1940 pela I.G. Farbenindustrie.
o As primeiras aplicações incluíam escovas e filamentos têxteis, cintas usadas como correias de
transmissão, e engrenagens.
• O nylon 11 foi primeiramente produzido em 1949, em uma planta-piloto pela Ornyco, na França.
95
o Em 1955 passou a ser produzido em larga escala.

• O Nylon 12 foi introduzido no mercado em 1966 pela Chemische Werke Huls, na Alemanha, em cooperação
com a Emser Werken a Suíça.
• O Nylon 6,12 foi comercializado em 1970 pela Du Pont para aplicações como isolantes e peças automotivas.
POLIMERIZAÇÃO
• As poliamidas termoplásticas são produzidas por policondensação no estado fundido. Os monômeros são
aquecidos na presença de diversas quantidades de água a 200 - 300°C, em pressões normais ou elevadas,
dependendo de cada caso.
• O grau de polimerização final é determinado pelo equilíbrio da policondensação; o excesso de água e a água
formada durante a reação podem ser evaporadas durante o processo, de uma maneira controlada.
• No fim do processo, o polímero fundido é extrusado, resfriado e cortado em grânulos.
o Em alguns casos, ocorre pós-condensação no estado sólido.
Nylon 6
• O nylon 6 é formado por polimerização de abertura de anel (ou hidrolítica ou iônica) da Є-caprolactama,
representado pela reação formal:
• As matérias-primas para a fabricação da caprolactama são o ciclohexano, o tolueno e o fenol.

o O Nylon 6 é produzido em um processo contínuo, constituído de três etapas.
 Primeiro, a caprolactama é polimerizada a 240 - 280°C; então, o monômero residual é
extraído dos grânulos com água a 100°C; por fim, o material é seco a 100 - 150°C com
nitrogênio ou sob vácuo.
• Em um processo alternativo, a etapa de extração do monômero por água quente é substituída por retirada a
vácuo do monômero, com o polímero fundido.
Nylon 12
• O Nylon 12 é obtido por polimerização hidrolítica da ω-dodecalactama (que é derivada do butadieno).

o Em contraste com o nylon 6, altas temperaturas de polimerização são necessárias (cerca de 300°C), a
concentração de monômero residual é baixa, e a etapa de extração do monômero é eliminada.
Nylon 6,6, 6,9, 6,10 e 6,12
• O nylon 6,6 é formado pela policondensação da hexametilenodiamina com ácido adípico:
96
• Para essa polimerização, são usados processos descontínuos (autoclave) e contínuos.

• O nylon 6,9, 6,10 e 6,12 são obtidos de uma maneira essencialmente análoga. Os ácidos dicarboxílicos
necessários são o ácido azeláico (derivado do ácido oléico), o ácido secácico (derivado do óleo de rícino), e o
ácido dodecanodióico (derivado do butadieno).
Nylon 11
• O nylon 11 é produzido por autocondensação do ácido 11-aminoundecanóico (cuja matéria-prima é o óleo de

rícino).
• Os nylons são caracterizados por pontos de fusão em temperaturas elevadas.

• Mesmo em temperaturas elevadas, próximas da fusão, os nylons mantêm sua forma devido a sua estrutura
parcialmente cristalina e as fortes forças de interação entre as moléculas (pontes de hidrogênio).
Temperaturas de fusão para algumas poliamidas
• Os nylons são termoplásticos semicristalinos com um baixo coeficiente linear de expansão térmica.
o Os nylons reforçados, em particular, apresentam variação dimensional muito pequena com mudanças
na temperatura.
o Porém, a expansão linear dos nylons reforçados com fibra depende da orientação das fibras.
• As temperaturas de deflexão térmica (HDT) para nylons “secos” (com baixo teor de umidade) são
apresentadas abaixo:
HDT de algumas poliamidas com baixo teor de umidade
97
• Produtos com agentes nucleantes apresentam maiores temperaturas de deflexão térmica devido à maior
cristalinidade.
o Este efeito é mais significativo para o nylon 6.
• Reforçando o nylon com cargas de fibra de vidro ou minerais, a HDT também aumenta.
• O desempenho das peças de nylon expostas ao calor depende das propriedades térmicas específicas da
resina utilizada, do tempo de exposição, da natureza da fonte de calor e da carga imposta, bem como da
forma do artigo moldado.
o Conseqüentemente, a resistência à deformação térmica apresentada por peças de nylon não pode ser
diretamente estimada a partir de valores obtidos em diversos testes padronizados;
• os valores obtidos em testes podem ser utilizados como um guia, ou como um meio de comparação
Influência da adição de cargas na HDT de poliamidas
• Para poucas horas de operação, as temperaturas máximas de serviço para alguns nylons estão listadas
abaixo.
Temperaturas máximas de serviço para poliamidas

(para breves períodos de tempo)
98
• Os nylons são termoplásticos duros e tenazes.

o Devido as suas excepcionais propriedades, eles têm sido indispensáveis em quase todos os ramos da
engenharia.
• Valores típicos para as propriedades mecânicas de três grades de uso geral para injeção são apresentados
abaixo.
• As cargas mais comuns utilizadas para os nylons são a fibra de vidro e certos minerais (tal como talco).
o Quando cargas reforçantes são adicionadas ao nylon, a tenacidade resultante diminui, com um
significativo aumento na rigidez, resistência ao impacto, resistência à tração e dureza.
• Nylons com cargas minerais são utilizados para produzir peças com melhor rigidez, boa estabilidade
dimensional e baixa tendência à deformação.
• Os nylons também são produzidos com modificadores de impacto, fibras de carbono, microesferas de vidro e
retardantes de chama.
• A grande maioria das peças de nylon são opacas quando a espessura é maior do que 2,5 mm e transparentes
quando a espessura é menor do que 0,5 mm.
o Dependendo das condições de moldagem e da superfície do molde, as peças de nylon geralmente
apresentam de regular a elevado brilho.
o Filmes de nylon 6 são amplamente utilizados devido a sua transparência e brilho.
Propriedades químicas e ambientais
• Os nylons são resistentes a lubrificantes, combustíveis, fluidos hidráulicos, refrigerantes, solventes de tintas,
produtos de limpeza e hidrocarbonetos aromáticos e alifáticos.
o Também são resistentes a soluções aquosas de muitos produtos químicos inorgânicos (como sais e
álcalis).
o Os nylons são gradualmente atacados por oxigênio e água quente, em temperaturas elevadas.
• Os nylons são atacados por ácidos fortes, fenóis, cresóis, algumas soluções salinas de metais pesados, certos
agentes oxidantes e alguns hidrocarbonetos clorados em temperatura elevada.
• A resistência ao U.V. é relativamente baixa, a menos que um estabilizante adequado seja adicionado.
o Quando expostos em locais externos, os nylons não estabilizados apresentam mudança de cor e
perda do brilho superficial e tenacidade.
o Para um ótimo desempenho em aplicações externas, recomenda-se um nylon estabilizado com um
alto teor de negro de fumo ou anti-UV.
• Os nylons começam a se decompor a temperaturas acima de 300°C.
o São formados gases combustíveis em temperaturas entre 450-500°C, que continuarão a queimar
após a ignição.
• Os nylons de uso geral são classificados, quanto a flamabilidade, como UL 94 V-2.
• Todos os nylons absorvem certa quantidade de água.
99
o Uma consideração que deve ser tratada pelo projetista é a possível absorção de substâncias solúveis
em água (tais como corantes, produtos de limpeza etc.).
o Estas absorções levam à descoloração da peça e possível condução de sabores e aromas.
APLICAÇÕES
• Os campos mais importantes de aplicação para o nylon incluem a engenharia elétrica (transmissão de energia
e telecomunicações), engenharia automotiva, engenharia química e mecânica em geral, manuseio de
materiais, fabricação de instrumentos e embalagens.
• São exemplos de aplicações:
o Transmissão de força: isoladores de alta-voltagem, capas de cabos e dutos, conectores e terminais,
válvulas solenóides, ferramentas elétricas.
o Telecomunicações: circuitos e relés, contactoras, acionamentos, recobrimento de cabos.
o Engenharia automotiva: engrenagens, guias, capas protetoras de correias e de cabeçotes, filtros de
óleo, radiadores, termostatos, ventoinhas, filtros de combustível, tubos para combustível,
velocímetros, pedais, presilhas, grades de radiador, maçanetas, retrovisores, calotas, conectores,
faróis, caixa de fusíveis etc.
o Engenharia química e mecânica em geral: engrenagens e sistemas de transmissão, conectores,
válvulas de alta pressão, acessórios para bombas de petróleo, selos de isolamento.
o Manuseio de materiais: polias, contêineres, correias transportadoras, correntes.
o Fabricação de instrumentos: discos de controle, contadores, engrenagens, conectores.
o Embalagens: filmes para alimentos e para artigos medicinais.
• As vantagens do nylon, em relação às propriedades mecânicas, incluem resistência mecânica, boa tenacidade
em baixas temperaturas, e alta estabilidade térmica.
o Sua resistência a produtos químicos é excelente e suas propriedades dielétricas são muito boas.
• A maior desvantagem dos nylons é a absorção de água.
o Quando o nylon absorve água, ocorrem mudanças nas propriedades.
 Os valores da resistência à tração, módulo e dureza diminuem.
 Por outro lado, a tenacidade do nylon aumenta significativamente.
 Infelizmente, a resistência à fluência diminui.
• Outro efeito da absorção de água é o aumento no volume da peça.
o Supondo que 1% de água absorvida está uniformemente distribuída, haveria um aumento de
aproximadamente 0,9% no volume; o correspondente aumento no comprimento médio seria de 0,2 a
0,3%.
• O aumento dimensional das resinas reforçadas com fibra de vidro (30%) é menor do que 0,1%, na direção de
fluxo, para cada 1% de água absorvida.
o Portanto, essas resinas retêm relativamente bem suas dimensões sob condições de variação de
umidade.
o O mesmo se aplica para nylons com cargas minerais.
• Técnicas de soldagem por ultra-som e vibração podem ser utilizadas.
• Todos os nylons são materiais que fluem facilmente; o fluxo depende da viscosidade do tipo de nylon e dos
parâmetros de processamento.
• Os nylons podem ser injetados e extrusados sem dificuldades.
• A moldagem por sopro é relativamente difícil, devido à baixa viscosidade quando fundido.
o Somente nylons altamente viscosos podem ser utilizados.
100
POLIACETAL (POM)
• Os poliacetais (POM – acetals ou polyacetals) são polímeros termoplásticos de formaldeído, CH2O, contendo
a unidade repetitiva mostrada abaixo, e estão disponíveis comercialmente na forma de homopolímeros ou
copolímeros.
• O POM é um polímero semicristalino, com uma temperatura de fusão de aproximadamente 175°C.
H
C O
H
CATEGORIA
• O homopolímero de poliacetal é formado por cadeias de poliformaldeído, terminadas com um éster ou um

ácido orgânico; ou seja, um poliformaldeído com terminações de acetato.
• Os copolímeros de poliacetal são cadeias de poliformaldeído com unidades de monômero olefínico derivadas
de um éter cíclico ou do produto da condensação entre o diol e o formaldeído, e interrompem a cadeia de
forma aleatória:
H H H
C C O C O
H H H
ou:
H H H H H
C C C C O C O
H H H H H
• As unidades monoméricas olefinas também podem terminar a cadeia com um álcool:

H H H
H O C C O C O
H H H
ou
H H H H H
H O C C C C O C O
H H H H H
• As terminações das cadeias (tanto para homopolímeros quanto para copolímeros) são necessárias para
prevenir a despolimerização térmica da cadeia polimérica durante o processamento, quando fundido.
HISTÓRIA
• Butlerov observou polímeros de formaldeído em torno de 1880.

• Staudinger realizou muitas das pesquisas iniciais sobre polímeros lineares de formaldeído e descobriu que a
estabilidade térmica destes polímeros era difícil, mas não impossível.
• A má estabilidade térmica destes polímeros é resultado de muitos mecanismos de degradação diferentes.
• Alguns mecanismos são:
o Rompimento térmico dos grupos terminais, formando monômero de formaldeído.
o Ataque termo-oxidativo na cadeia, provocando quebra da cadeia e um grupo terminal instável, e
subseqüente despolimerização.
o Ataque ácido na cadeia (geralmente a partir de ácido fórmico formado pela termo-oxidação do
formaldeído) causando quebra da cadeia e despolimerização.
o Cisão térmica da cadeia (em temperaturas acima de 270°C), levando à despolimerização.
• Nos anos 50, pesquisadores da DuPont Co. desenvolveram a tecnologia da “terminação” (end capping) para
prevenir a despolimerização das cadeias do polímero.
101
o Foram desenvolvidos aditivos para prevenir ataques termo-oxidativos na cadeia principal e a formação
de ácido fórmico, e uma planta comercial entrou em operação em 1959 para produzir o Delrin®, um
poliacetal copolímero com terminação das cadeias em acetato.
• Logo após, a Celanese desenvolveu os copolímeros olefínicos e a sua tecnologia de terminação.
• Também foram desenvolvidos aditivos para prevenir o ataque termo-oxidativo no sistema polimérico, e uma
planta comercial entrou em operação em 1962, produzindo o Celcon®, um poliacetal copolímero.
• Baixa densidade, autolubrificação, resistência a solventes, estabilidade dimensional, resistência à tração e
rigidez permitiram ao poliacetal ser utilizado na substituição de metais em artigos como:
o engrenagens, trilhos, instrumentos automotivos e eletrodomésticos, mecanismos e bombas,
acoplamentos, maçanetas de portas e manivela dos vidros para automóveis, elos de correias
transportadoras, ventoinhas para motores elétricos, peças de barbeadores elétricos, e componentes
para frascos de aerossol.
• Grades de poliacetal estão disponíveis em diversas massas molares, com melhor moldabilidade ou
tenacidade.
o Grades de baixa massa molar exibem melhor fluidez e moldabilidade, com menor resistência ao
impacto.
o Grades com alta massa molar apresentam boa resistência ao impacto e tenacidade, mas são mais
difíceis de moldar por possuírem maior viscosidade.
• Os poliacetais são difíceis de moldar; a alta cristalinidade do polímero o torna incompatível com a maioria dos
polímeros, modificadores, agentes de reforço e cargas.
POLIMERIZAÇÃO
• Diversas patentes informam que o poliacetal homopolímero é produzido a partir de formaldeído que é
polimerizado a uma determinada massa molar na presença de um catalisador.
o O polímero é então purificado através de diversas lavagens para remover todos os traços de
catalisador.
o O polímero purificado recebe terminações estáveis, através da adição de grupos acetato, que reagem
com os grupos terminais hidroxila.
o O polímero já com terminações estáveis é purificado para remoção do excesso do agente de
terminação, seco, misturado com estabilizantes térmicos e antioxidantes, e extrusado em grânulos
(pellets).
• Um levantamento de diversas patentes sobre os poliacetais copolímeros indica que os mesmos são
produzidos a partir de soluções de formaldeído pela preparação de trímeros intermediários (trioxanos), os
quais são purificados, misturados com éter cíclico ou comonômero de acetal, e então polimerizado para a
massa molar desejada na presença de um catalisador.
o O polímero é então purificado através de diversas lavagens para remover todos os traços de
catalisador.
o O polímero purificado é hidrolisado em uma solução cáustica para remover os grupos terminais
instáveis e deixar as cadeias com terminações de álcoois olefínicos.
o O polímero é então novamente purificado para remover a solução cáustica e o formaldeído liberado,
seco, misturado com estabilizantes térmicos e antioxidantes, e extrusado em grânulos.
• Ambos os processos contam com etapas de purificação envolvendo lavagem por solventes (hidrocarbonetos,
soluções aquosas, ou ambos).
• Os solventes utilizados no processo de purificação são reaproveitados, normalmente através de destilação.
• A purificação dos monômeros (formaldeído ou trioxano) também é crítica.
o Tanto a purificação dos monômeros quanto à dos solventes são processos caros; normalmente, o
custo para estas etapas é superior ao custo das matérias-primas.
• Os poliacetais são resistentes, rígidos e tenazes, e possuem um baixo coeficiente de fricção quando
comparado a metais e outros polímeros.
o Os poliacetais possuem boa resistência à fluência (creep).
 Como resultado destas características, ele pode ser utilizado em aplicações onde a
estabilidade dimensional é importante, até mesmo quando o artigo estiver sob tensão
contínua.
• Os poliacetais também são extremamente resistentes à fadiga.
102
• É possível prever para longos períodos o comportamento dos poliacetais em relação à resistência, tenacidade,
fluência, fadiga, resistência química, estabilidade dimensional e resistência ao desgaste, em condições
conhecidas de temperatura, pressão e ambiente.
• Todas estas características tornam os poliacetais substitutos ideais para os metais.
• Os poliacetais são também extremamente resistentes a uma grande variedade de solventes, e apresentam
baixa absorção de umidade.
• Eles mantêm estabilidade dimensional em ambientes agressivos.
• Os poliacetais são atacados por ácidos fortes e agentes oxidantes fortes (como hipoclorito) e não são
indicados para o uso nestes ambientes.
• O homopolímero também não é indicado para uso em ambientes fortemente cáusticos.
o Os copolímeros podem ser utilizados em ambientes com pH entre 4 e 14; os homopolímeros estão
limitados à ambientes com pH entre 4 e 10.
• Sob carga de 1,8 MPa, os poliacetais possuem temperatura de deflexão térmica (HDT) em torno de 110°C, e
podem ser utilizados em aplicações até esta temperatura, desde que de forma intermitente.
o Os poliacetais podem perder resistência e tenacidade após longos períodos de exposição em
ambientes quentes.
Grades especiais
• Produtos de baixo desgaste – podem ser adicionadas cargas de politetrafluoretileno (PTFE), silicone,
dissulfeto de molibdênio ou outros lubrificantes, para reduzir a fricção e melhorar a lubrificação do poliacetal.
• Produtos tenazes ou com modificadores de impacto – a modificação com elastômeros aumenta a resistência
ao impacto.
• Produtos com estabilizante ultravioleta – Estabilizantes especiais são adicionados para promover proteção
contra raios ultravioletas.
• Grades reforçados – produtos reforçados com fibra de vidro apresentam excepcionais rigidez e resistência à
fluência.
o Também exibem elevada resistência à tração.
• Grades com cargas minerais ou microesferas de vidro – cargas minerais ou esferas de vidro são adicionadas
para reduzir o encolhimento e o empenamento.
• Grades antiestáticos/condutores – reduzem a estática superficial e são utilizados em aplicações eletrônicas ou
onde existe atrito.
• Grades para galvanização – modificados para permitir a galvanoplastia, de forma semelhante àquela para o
ABS.
APLICAÇÕES
• Os poliacetais possuem aprovação da FDA, e podem ser utilizados em contato com alimentos, bem como na
fabricação de tubos para condução de água potável, com exceção para locais onde o nível de hipoclorito seja
maior do que 1 ppm.
• Áreas de aplicação incluem:
o Indústria – engrenagens, cames, elos de esteiras transportadoras, válvulas e conexões.
o Automóveis – bóias de combustível, componentes de bombas, ventoinhas, presilhas, manivelas de
vidros, alavancas de câmbio, maçanetas, engrenagens de painéis de instrumentos.
o Eletrodomésticos – suportes de refrigeradores; engrenagens, trilhos e instrumentos pra lavadoras e
secadoras de roupa; roletes e distribuidores de sabão para lavadoras de louças; partes de caldeiras.
o Equipamentos diversos: plugues, guias e placas para computadores; botões, engrenagens,
conectores, chaves, cames para rádios e telefones; válvulas de aerossol.
o Instalações hidráulicas – medidores de consumo d’água, engrenagens, cames, medidores de pressão;
válvulas reguladoras de pressão, componentes de bombas.
• Os poliacetais são termoplásticos que apresentam alto grau de cristalinidade e que possuem um excepcional
balanço de propriedades.
o Os poliacetais podem ser utilizados em diversas aplicações como substitutos de metais.
• A possibilidade de prever, para longos períodos de tempo, o comportamento dos poliacetais em relação à
resistência, tenacidade, fluência, fadiga, resistência química, estabilidade dimensional e resistência ao
desgaste, em condições conhecidas de temperatura, pressão e ambiente, permite o projeto de peças com
custo competitivo ou menor do que o custo de peças metálicas.
103
• Os poliacetais podem ser diretamente moldados em artigos que não exigem nenhum pós-processamento.
o Também podem ser pigmentados em qualquer cor opaca.
• Os poliacetais são atacados por ácidos fortes e agentes oxidantes fortes, e não são recomendados para a
aplicação em tais ambientes.
o O poliacetal homopolímero não é recomendado para aplicações em ambientes fortemente alcalinos.
TÉCNICAS DE PROCESSAMENTO E EXIGÊNCIAS DE PROCESSO
• Os poliacetais podem ser injetados, extrusados, expandidos ou rotomoldados.

o Também podem ser termoformados.
• Os poliacetais são materiais semicristalinos e fundem rapidamente, fluindo facilmente.
• Os fornecedores não recomendam que mais do que 25 % de reciclado seja utilizado no processamento.
• A presença de umidade excessiva pode ocasionar problemas superficiais ou a formação de gases.
• As temperaturas de processamento não devem exceder a 230°C, para evitar a degradação do polímero.
o A degradação térmica do polímero é normalmente observada através de forte odor e descoloração do
polímero.
• Para o processo de injeção, é desejável uma temperatura de 80 a 120°C para o molde, para maximizar a
cristalização e as propriedades; porém, temperaturas de 38°C para o molde são regularmente utilizadas,
especialmente em peças com espessura de parede maiores do que 6 mm.
o Peças com espessuras de parede finas requerem maiores temperaturas para o molde.
104
POLI(ETILENO TEREFTALATO) (PET)
• O poliéster termoplástico mais utilizado é o poli(etileno tereftalato) [PET – poly(ethylene terephthalate)].

o O PET é amplamente utilizado em produtos têxteis, embalagens, filmes de áudio e vídeo, aplicações
de engenharia, e até mesmo no recobrimento de cabos.
• Embora o PET seja um homopolímero, a família dos poliésteres termoplásticos também engloba copolímeros.
O O H H
C C O C C O
H H
n
CATEGORIA
• O PET é um polímero de condensação, o que significa que o processo de polimerização envolve a eliminação
de um subproduto de baixo peso molecular.
HISTÓRIA
• Um PET homopolímero é formado pela reação de um ácido, tal como o ácido tereftálico, com um glicol ou diol,
tal como etileno glicol.
o Porém, quando uma parte do ácido é substituída por outro ácido, ou quando uma parte do diol é
substituída por outro diol, forma-se um copolímero.
• A descoberta do PET foi patenteada em 1941 por John Rex Whinfield e James Tennant Dickson.
o O polímero foi comercializado em 1953 como uma fibra têxtil, e logo após, na forma de filme.
• Inicialmente, o PET foi considerado inadequado para a moldagem como polímero termoplástico devido à
fragilidade das secções finas cristalizadas a partir do fundido.
o Porém, em 1966, surgiram grades de PET que eram adequados para a moldagem por injeção e
extrusão.
• Os PET atualmente utilizados são conhecidos por suas boas propriedades mecânicas, químicas e elétricas, e
por sua capacidade incomum de existir ou no estado amorfo ou no estado semicristalino.
o A cristalinidade pode variar de 0 a 60%.
• O grau de cristalinidade do polímero afeta significativamente as propriedades, bem como a resistência
química, habilidade de formar fibra e a sensitividade à água, entre outras.
• Um das mais significativas descobertas na tecnologia dos polímeros ocorreu no final de 1960, com o uso do
PET em garrafas de bebidas carbonatadas.
o Nesta aplicação, grades injetados e soprados fornecem transparência e tenacidade desejadas.
• Desenvolvimentos posteriores incluem o uso de formulações de PET, com ou sem reforço, na fabricação de
produtos injetados e extrusados.
o Estas formulações contêm aditivos tais como fibras de vidro e outras cargas minerais, retardantes de
chama, modificadores de impacto, corantes e estabilizantes.
• Nos últimos anos, os copolímeros de PET têm adquirido grande importância.
o Um tipo de copolímero é produzido substituindo-se parte do ácido tereftálico por ácido isoftálico.
o Em outro tipo, o diol original (etileno glicol) é substituído por 1,4-ciclohexanodimetanol.
• Os copolímeros de PET são caracterizados por baixas temperaturas de fusão (Tm).
o Alguns copolímeros, tal como o copoliéster PETG®, são completamente amorfos.
 Esta característica permite aos copolímeros de PET serem processados em baixas
temperaturas, o que minimiza a degradação do polímero e a conseqüente perda das
propriedades nos artigos produzidos.
POLIMERIZAÇÃO
• O homopolímero de PET é produzido pela reação de etilenoglicol com ácido tereftálico ou dimetil tereftalato
(DMT).
• A polimerização do PET ocorre em duas etapas.
105
o Na primeira etapa, um prepolímero é formado aquecendo-se a mistura reativa e removendo-se os

subprodutos voláteis e o excesso de glicol.
o Na segunda etapa, calor e vácuo são utilizados para aumentar a massa molar, com constante
remoção de produtos voláteis, tais como água e glicol.
• A massa molar e a composição do polímero podem ser alteradas no processo de fabricação do polímero.
o A massa molar é normalmente descrita em termos de viscosidade inerente ou intrínseca (IV – intrinsic
or inherent viscosity).
 A IV do PET é uma indicação da viscosidade do fundido e das propriedades físicas do produto
acabado.
 Pela adição de um ou mais comonômeros, mudanças drásticas podem ser obtidas em
propriedades como temperatura de amolecimento, taxa de cristalização, temperatura de
transição vítrea, flexibilidade e tenacidade.
• O PET homopolímero e alguns de seus copolímeros com baixa modificação são conhecidos como polímeros
cristalizáveis.
• Quando mantido em um período de tempo em uma temperatura acima de sua Tg (80°C), ele cristalizará
espontaneamente.
o A máxima taxa de cristalização ocorre entre 140-190°C; o seu ponto de fusão é em torno de 254°C.
o A taxa de cristalização pode diminuir por modificações químicas.
 A copolimerização do PET com um glicol (ou ácido) adicional pode resultar em um polímero
que não cristalizará.
• O PET é conhecido por sua transparência e tenacidade quando é utilizado na fabricação de filme orientado ou
garrafas produzidas por injeção-sopro.
• O PET também possui uma boa barreira contra gases, tais como oxigênio e dióxido de carbono.
• O PET pode ser reforçado com fibras de vidro para produzir artigos injetados com elevada resistência térmica
e alta rigidez.
• A resistência a produtos químicos e solventes é amplamente melhorada com o aumento da cristalinidade do
polímero.
APLICAÇÕES
• O PET encontra aplicações em diversas áreas, tais como: fibras para tecidos, filmes, garrafas, potes para
alimentos, e peças de elevada precisão.
o Diversas aplicações são possíveis devido ao seu excelente balanço de propriedades e também
porque o grau de cristalinidade e o nível de orientação dos artigos finais podem ser controlados.
• O PET homopolímero é injetado principalmente para a fabricação de artigos semicristalinos e reforçados.
o Algumas aplicações para o PET reforçado com fibra de vidro incluem conectores elétricos, peças
automotivas, e muitas outras aplicações em ambientes de altas temperaturas.
• O PET não é normalmente injetado em peças amorfas (transparentes) devido a sua tendência em cristalizar,
quando usado em secções finas e quando exposto a temperaturas acima de sua Tg.
• Para artigos transparentes, copolímeros de PET são mais utilizados.
o Artigos típicos injetados com copolímeros incluem aparelhos médicos, brinquedos e frascos de
cosméticos.
• O PET é um polímero versátil devido às suas excelentes propriedades físicas e porque pode ser transformado
em produtos amorfos ou semicristalinos.
o Quando processado adequadamente, pode ser transformado em artigos orientados que irão possuir
excelente transparência.
• Uma excelente estabilidade dimensional pode ser obtida para filmes de PET controlando-se a orientação e a
temperatura durante o processamento.
• Além do PET, poucos materiais oferecem essas variações de processos e de propriedades.
o Para aplicações em embalagens, o PET é utilizado por possuir ótimo processamento, além de boas
propriedades mecânicas e de barreira.
• As propriedades de barreira do PET o tornam adequado para a retenção do dióxido de carbono contido em
bebidas carbonatadas.
106
o As boas propriedades de barreira ao oxigênio permite a utilização de PET em muitos recipientes para
alimentos.
• Porém, as propriedades de barreira são deficientes para a fabricação de garrafas de cerveja e de embalagens
para certos alimentos que são altamente sensíveis ao oxigênio.
• Tanto o homopolímero quanto o copolímero devem ser secos antes do processamento.

o O processamento com altos níveis de umidade resultará em redução da massa molar e outras
propriedades físicas.
• O acetaldeído, um produto da degradação térmica, é particularmente indesejável em aplicações como
garrafas de bebidas.
o O acetaldeído ocorre naturalmente em frutas como a maçã; ele fornece um sabor característico às
bebidas do tipo “cola”. Portanto, quando garrafas de PET são produzidas, é particularmente
importante minimizar a quantidade de acetaldeído formado, controlando-se cuidadosamente as
condições de injeção e sopro.
• O PET pode ser reprocessado, e a quantidade de reciclado misturado ao material virgem normalmente não
deve exceder a 10%.
• O copoliéster PETG® deve ser seco abaixo da sua temperatura de transição vítrea (80°C).
o Ele pode ser injetado a temperaturas de 216 a 224°C.
PROPRIEDADES SENSÍVEIS AO PROCESSAMENTO
• Os filmes de PET que são rapidamente resfriados após a extrusão irão permanecer amorfos e transparentes
devido a sua cristalinidade ser muito baixa.
o Se o filme ou chapa amorfa for termoformada e rapidamente resfriada, ela se manterá amorfa.
o Com a chapa ainda sobre o molde, aquecendo-a a 177°C por alguns segundos, ela se cristalizará e
ficará opaca.
o Isto é uma vantagem, uma vez que produtos semicristalinos não deformam até temperaturas próximas
de sua Tm; o mesmo não ocorre com polímeros amorfos, que se deformam com facilidade acima de
sua Tg.
 Esta característica permite que recipientes cristalinos de PET sejam utilizados para conter
alimentos congelados que podem ser diretamente colocados em fornos convencionais ou
microondas, para aquecimento.
• Filmes ou garrafas de PET orientados possuem “memória”.
o Se o artigo for reaquecido até a sua Tg, a sua tensão interna, ou memória, o fará encolher.
107
POLI(BUTILENO TEREFTALATO) (PBT)
• O poli(butileno tereftalato) [PBT - poly(butylene terephthalate)] é um poliéster termoplástico semicristalino, e

faz parte dos polímeros de engenharia.
• É um polímero de condensação obtido a partir do ácido tereftálico (ou dimetil tereftalato) e do 1,4-butanodiol.
HISTÓRIA
• Os poliésteres de ácidos polibásicos e álcoois polihídricos foram primeiramente sintetizados por Berzilius.
• Na década de 1940, F. R. Whinfield e J. T. Dickson produziram os tereftalatos, mas não houve interesse
comercial para o PBT até o final dos anos 1960.
• Os produtos foram comercializados primeiramente pela Celanese, e obtiveram reconhecimento de forma
imediata.
POLIMERIZAÇÃO
• Os polímeros de PBT são formados pela policondensação de 1,4-butanodiol com ácido tereftálico ou dimetil
tereftalato.
• Os polímeros de PBT estão disponíveis comercialmente em grades não modificados, reforçados com fibra de
vidro, e com retardantes de chama.
• Eles apresentam alta resistência e rigidez, ciclos rápidos de moldagem, e reprodutibilidade.
• Uma rápida taxa de cristalização aumenta a “moldabilidade”, produzindo superfícies lisas que podem ser
pintadas e soldadas por ultra-som.
• O PBT possui Tm de 227°C e Tg de 40°C.
• O PBT não-reforçado possui temperatura de deflexão térmica de 154°C a 0,5 MPa.
o Além de aumentar a rigidez e a resistência, o reforço com fibra de vidro também melhora as
propriedades térmicas, tornando possível temperaturas de deflexão térmica de até 217°C.
• A absorção de água é menor do que 0,1% após 24 horas.
o Porém, o PBT não é recomendado para uso constante em água ou soluções aquosas acima de 50°C.
o Além da água, o PBT a temperatura ambiente também resiste a detergentes, ácidos e bases fracas,
hidrocarbonetos alifáticos, hidrocarbonetos fluorados, álcoois, cetonas, etilenoglicol, tetracloreto de
carbono, a óleos e graxas.
o Em adição, ele exibe boa resistência a óleo de motor, gasolina, fluidos de freio e de transmissão, em
temperaturas de 60°C.
• O PBT não-reforçado possui uma resistência à tração de 55 MPa.
o Com 40% de fibra de vidro, a resistência à tração aumenta para 147 MPa.
• A excelente estabilidade dimensional, resultante principalmente das baixas taxas de absorção de umidade, é
uma característica dos polímeros de PBT.
108
• A resistência ao impacto Izod com entalhe varia de 53 J/m para os grades não-modificados até 187 e 854 J/m,
para grades reforçados e grades com modificador de impacto, respectivamente.
• Grades reforçados com fibra de vidro exibem boa resistência à fluência, tanto em temperatura ambiente
quanto em temperaturas elevadas.
• As propriedades elétricas do PBT são estáveis sob uma ampla faixa de temperaturas e umidade.
o É um bom isolante; a resistência ao arco e a resistência dielétrica são elevadas; o fator de dissipação
é baixo.
• A adição de retardante de chama pode permitir ao PBT alcançar classificação UL94 V-0.
o Melhores propriedades térmicas, além de resistência e rigidez, são obtidas adicionando-se fibra de
vidro ao PBT.
o A adição de cargas minerais diminui o empenamento.
• Algumas misturas (blends ou blendas) podem ser obtidas para aplicações que exigem melhor aparência
superficial e textura.
APLICAÇÕES
• Os polímeros de PBT são utilizados em muitas aplicações: aparelhos eletrônicos, automóveis, peças elétricas
e eletrônicas e componentes industriais.
• Sua resistência térmica e a produtos químicos, além de sua ampla possibilidade de cores, permite seu uso em
aparelhos eletrônicos, onde o PBT apresenta maior facilidade de moldagem e menor custo do que polímeros
termorrígidos.
o Torradeiras, cabos de frigideiras, bicos de secadores de cabelo e lâminas de processadores de
alimentos são exemplos de aplicações.
• O PBT é utilizado tanto em partes externas quanto em peças próximas ao motor, em automóveis.
o Exemplos incluem ventoinhas, spoilers laterais e traseiros, maçanetas, componentes do sistema de
freios, suportes estruturais, atuadores de vácuo, válvulas de ar condicionado, capas do distribuidor e
rotores, peças da transmissão hidráulica, bobinas de ignição, conectores elétricos e suportes de
lâmpadas.
• A indústria eletroeletrônica usa o PBT para a fabricação de bobinas, conectores, interruptores, relés, placas de
terminais, suportes de motores, sintonizadores de TV, caixas de fusíveis, conectores etc..
• A tenacidade, estabilidade dimensional e as boas propriedades elétricas permitem soldagem automática.
• O PBT apresenta ótimas propriedades térmicas e químicas, e custa menos que os epóxis.
• Na indústria, o PBT é utilizado para a fabricação de carcaças de bombas, propulsores, válvulas, suportes,
medidores de água, proteções e substituição de metais em muitas peças de suporte de carga.
o Sua elevada razão resistência/peso, resistência à corrosão e a produtos químicos o torna uma
escolha ideal para estes e outros componentes industriais.
• Por ser um material fácil de colorir, de fácil processamento e apresentar boas propriedades de fricção, o PBT
é utilizados em zíperes, secadores de cabelo, calculadoras de bolso e outros artigos de uso geral.
• O PBT combina muitas propriedades desejáveis, tais como elevadas temperaturas de deflexão térmica, alta
rigidez, boa resistência química, baixa fluência, baixa absorção de umidade, excelentes propriedades
elétricas, e superior estabilidade dimensional em temperaturas elevadas.
• O PBT não deve ser utilizado em contato com água quente (acima de 50 °C), o que pode ocasionar
degradação severa.
• Bases fortes e ácidos oxidantes também devem ser evitados.
• O PBT é utilizado para a fabricação de diversas peças injetadas e extrusadas.

o A baixa viscosidade do PBT em temperaturas normais de processamento permite fácil preenchimento
de cavidades finas.
o Temperaturas de processamento variam entre 230-260°C, e as temperaturas do molde variam entre
40 e 90°C.
• Antes do processamento, o PBT deve ser estufado por 4 horas a 120°C, para garantir um ótimo desempenho.
• As resinas podem ser moldadas por injeção, extrusadas em chapas, filmes, ou perfis, bem como podem ser
estiradas em fibras ou monofilamentos.
109
POLI(METACRILATO DE METILA) (PMMA)
• Existem muitos polímeros acrílicos: acrilonitrila, acrilatos, metacrilatos e diversos copolímeros.

o Eles englobam uma ampla faixa de propriedades e características de desempenho.
o Um dos mais importantes materiais acrílicos não-modificados é o poli(metacrilato de metila) [PMMA –
poly(methyl methacrylate)]. O PMMA é um polímero amorfo, com Tg de aproximadamente 110°C.
H CH3
C C
H C O CH3
O
n
CATEGORIA
• A temperatura ambiente, o PMMA é um termoplástico duro, rígido e quebradiço.

o Como outros termoplásticos amorfos, ele amolece e perde sua resistência acima da temperatura de
transição vítrea (Tg).
HISTÓRIA
• Os polímeros acrílicos foram primeiramente relatados em 1873.

• Em 1901, Otto Rohm apresentou sua tese de doutorado sobre os polímeros acrílicos.
o As investigações de Rohm continuaram, e em 1927, Rohm & Haas (antigo nome da Rohm GmbH
Darmstadt, Alemanha), passou a produzir PMMA para uso como lacas.
• Hill e Crawford, da ICI, também trabalharam com materiais acrílicos.
o Em 1930, Hill preparou uma amostra de PMMA, a qual descreveu como rígida e vítrea.
o A matéria-prima utilizada por Hill não era de fácil aquisição e era cara.
• Em 1932, Crawford desenvolveu um método de produção do monômero a partir de materiais baratos.
o O processo Crawford é a base para o processo que é utilizado hoje.
• A produção de chapas e de pequenos artigos acrílicos iniciou em 1933.
• O primeiro grande uso comercial para o PMMA foi na fabricação de janelas para aviões, durante a II Guerra
Mundial.
• Desde então, o consumo de PMMA tem aumentado gradativamente.
POLIMERIZAÇÃO
Geral
• A produção do monômero, metacrilato de metila, do qual o PMMA é produzido, continua baseada no trabalho
de Crawford.
o Acetona, cianeto de hidrogênio, ácido sulfúrico e metanol são combinados em várias etapas e
quantidades.
o O metacrilato de metila é então purificado por destilação.
• O PMMA é normalmente produzido através de poliadição via radical livre, utilizando-se um peróxido ou um
iniciador azo.
o A polimerização via radical livre é realizada em massa, solução, suspensão ou emulsão.
o A temperatura varia de 50 a 170°C, dependendo do processo utilizado e das propriedades
desejadas para o polímero.
Polimerização em massa
• Quando chapas são fabricadas, a polimerização normalmente ocorre em duas etapas.

o A primeira etapa é uma polimerização parcial antes do material ser colocado no molde.
 Isto tem a finalidade de aumentar a viscosidade, de modo que o material não “vaze” do
molde, e também minimiza o encolhimento durante a polimerização final.
o O molde é então aquecido em uma autoclave, forno ou através de um banho em água aquecida
por um período de 6 a 12 horas.
o A massa molar varia grandemente de fabricante para fabricante, mas normalmente é em torno de
106.
110
• A polimerização em massa contínua é a técnica utilizada para produzir compostos para injeção e extrusão.
o A reação é realizada até cerca de 50% de rendimento, com recirculação do metacrilato de metila
não polimerizado.
o A massa molar dos polímeros produzidos fica entre 100.000 e 200.000; assim, são obtidos
compostos para injeção e extrusão de alta qualidade.
Polimerização em suspensão
• A alta massa molar dos polímeros acrílicos que são produzidos pela polimerização em massa com completa
conversão do metacrilato de metila impede o fluxo do polímero em condições normais de processamento por
injeção e extrusão.
• Os primeiros compostos para moldagem por injeção e extrusão foram produzidos através da polimerização em
suspensão.
o No processo em suspensão, um catalisador a base de peróxido é dissolvido no monômero e disperso
em aproximadamente duas partes de água.
o Também são adicionados agentes de suspensão, emulsificantes, agentes de transferência de cadeia,
entre outros.
o O tamanho e a forma das pequenas partículas (de 50 a 1000 mícrons) pode ser de difícil controle.
o A polimerização ocorre em cada partícula de monômero disperso, como uma polimerização em massa
localizada.
o A reação leva em torno de uma hora; observa-se baixa liberação de calor.
Polimerização em solução
• O PMMA também é produzido através de técnicas de polimerização em solução.

o Um solvente orgânico está presente em quantidades acima de 40%.
o O solvente é utilizado para controlar a temperatura e promover o fluxo através do equipamento.
o A polimerização é normalmente realizada em diversas etapas; a taxa de conversão de metacrilato de
metila (MMA) em PMMA é próxima de 100%.
o É obtido um material viscoso, que normalmente é adicionado a uma extrusora com degasagem, e
então transformado em grânulos.
Propriedades gerais
• Como anteriormente mencionado, a massa molar (“peso molecular”) dos compostos para moldagem por
injeção e extrusão varia entre 100.000 e 200.000.
• A massa molar do material polimerizado diretamente na forma de um artigo final (por polimerização em
massa) é muito maior (3x105 a 6x106).
o Esta variação é responsável por muitas diferenças entre os artigos polimerizados diretamente dentro
de um molde e aqueles injetados ou extrusados.
• Entre os diferentes compostos para moldagem por injeção e extrusão, também existe uma diferença
significativa na massa molar e na quantidade de comonômero, desta forma afetando as propriedades.
• As propriedades e a processabilidade podem ser afetadas pelo tamanho do grânulo (pellet) e pela quantidade
de monômero ou solvente residual.
o Portanto, dois grades diferentes de PMMA podem apresentar comportamentos um tanto diferentes.
• A especificação da ASTM D788 divide os compostos acrílicos para moldagem por injeção e extrusão em três
grupos.
• Os três tipos estão especificados pela temperatura de deflexão térmica (HDT) e resistência à tração, conforme
tabela abaixo.
111
• Existem muitos fatores que afetam a HDT e a resistência à tração de um polímero.

o Na prática, a massa molar, a percentagem de comonômero e a quantidade de certos aditivos são os
fatores mais utilizados para controlar as propriedades dos materiais.
o Estes materiais com alto peso molecular e baixo percentual de comonômero (acrilato de etila e acrilato
de metila) irão apresentar, em geral, maior resistência à tração e melhor resistência ao calor.
• O PMMA é um material polar; portanto, a orientação molecular pode ter um efeito muito grande nas
propriedades.
o Diminuindo a temperatura de polimerização, aumenta-se a sindiotaticidade do polímero.
 Polímeros que são mais sindiotáticos possuirão maior quantidade de forças secundárias do
tipo dipolo, e portanto, maiores temperaturas de serviço.
• A temperatura de serviço dos polímeros comerciais varia de 66°C a 104°C.
o Água em ebulição deformará diversos grades de PMMA.
o Alguns grades de elevada resistência térmica podem resistir à água em ebulição.
• O PMMA diminui sua resistência ao impacto em temperaturas baixas; porém, a resistência ao impacto
normalmente é suficientemente alta para diversas aplicações em temperaturas tão baixas quanto - 40°C.
• Como a maioria dos termoplásticos, os acrílicos possuem maior coeficiente de expansão térmica do que os
metais.
o Quando eles são utilizados junto a metais, eles não irão se fixar de forma rígida se expostos a uma
ampla variação de temperatura.
• Os acrílicos são materiais que apresentam queima demorada, e a chama não é auto-extinguível.
o Existem grades com antichama.
• O PMMA é um bom isolante térmico; sua condutividade térmica é menor do que a do vidro.
Propriedades físicas
• O PMMA é um material polar, e absorve certa quantidade de água.

o Portanto, suas propriedades físicas, químicas e elétricas dependem da temperatura, velocidade do
teste e da umidade.
• O PMMA não-modificado é um material duro e rígido abaixo da sua Tg (± 108°C).
• O PMMA é mais tenaz do que o PS cristal, mas menos tenaz que o ABS.
o Possui melhor resistência ao impacto do que o vidro.
• O PMMA é normalmente utilizado em aplicações que exigem qualidade óptica superior.
• O PMMA possui uma dureza maior do que a de muitos outros polímeros; porém, o vidro apresenta maior
resistência a riscos.
o A resistência à riscos pode ser aumentada pelo uso de coberturas especiais.
• Peças fabricadas em acrílico são resistentes e rígidas.
• As propriedades de resistência à tração na ruptura, resistência à compressão e o módulo de flexão são
maiores do que aquelas do policarbonato, e mais de duas vezes maiores do que aquelas do PEAD
homopolímero.
• Acrílicos não-modificados são frágeis.
o Eles alongam entre 5 e 9% antes da ruptura.
o O PS cristal é muito mais frágil; o ABS alonga mais de 3 vezes o alongamento do PMMA, antes da
ruptura.
• O PMMA possui densidade maior do que a da água, mas é mais leve do que os metais; possui a metade da
densidade do vidro.
112
• O PMMA transmite 92% da luz solar.

o Aproximadamente 4% é refletido em cada superfície, e a absorção é menor do que 0,5% em 25 mm
de espessura.
• As propriedades ópticas do PMMA resultam em propriedades interessantes.
o Fibras e tubos podem ser utilizados para “conduzir” luz.
o A luz pode ser transmitida através do acrílico, contornando cantos, até áreas restritas.
 Existe uma pequena perda se o raio de curvatura for maior do que três vezes o diâmetro da
fibra ou tubo.
• O PMMA puro não absorve grande quantidade de luz ultravioleta.
o Isto explica o seu elevado grau de estabilidade à luz.
o A adição de estabilizantes pode aumentar ainda mais sua estabilidade à luz.
Características ambientais
• A excelente resistência à luz solar e a boa resistência a produtos químicos permite ao acrílico ser utilizado em
ambientes externos, com boa durabilidade.
o A durabilidade de peças de acrílico pode ultrapassar a vinte anos, sem nenhuma perda significativa
nas propriedades.
• A modificação com pigmentos, modificadores de impacto ou outros aditivos pode reduzir a resistência
ambiental do PMMA.
Propriedades químicas
• O PMMA possui boa resistência à água, bases, soluções de sais inorgânicos, resiste à maioria dos ácidos
diluídos, hidrocarbonetos alifáticos, produtos de limpeza domésticos, óleos e gorduras.
o Ele é atacado por hidrocarbonetos aromáticos ou clorados, alguns ácidos diluídos, ácido sulfúrico
concentrado, ésteres e cetonas.
• A resistência à rachadura por tensão ambiental (ESCR) depende da tensão sobre a peça, do material que está
em contato com o PMMA, da temperatura e do tempo de exposição.
o Solventes e materiais orgânicos que não são bons solventes para o PMMA, tais como álcoois
alifáticos, promovem rachaduras no material.
 O ESCR é melhorado através de recozimento.
Propriedades elétricas
• Os acrílicos exibem baixa condutividade elétrica e elevada rigidez dielétrica.

• Devido à sua polaridade, os acrílicos não são tão eficientes quanto os polietilenos, quando utilizados como
isolantes elétricos.
Efeitos de cargas
• Os acrílicos são utilizados com agentes reforçantes em poucas aplicações.

o Dentaduras podem ser fabricadas utilizando-se acrílico e cargas.
o Também podem ser produzidas chapas reforçadas com fibra de vidro ou outras fibras.
o Os artigos produzidos são resistentes, rígidos e de baixo peso.
APLICAÇÕES
• O maior consumo de acrílico é na fabricação de chapas, artigos extrusados e injetados.

• O PMMA é utilizado na fabricação de puxadores e maçanetas, na substituição do vidro, em displays, telhas,
vidros de segurança, difusores, espelhos, janelas de avião, instrumentos de medição, mobiliário, painéis de
instrumentos, gavetas de refrigerador, artigos médicos e dentários, embalagens, tubos, peças elétricas, lentes,
artigos de laboratório, óculos de proteção, entre outras.
• O PMMA é normalmente utilizado devido a sua superior transparência e resistência a intempéries; é rígido,
resistente, duro e tenaz.
113
• Em geral, os acrílicos possuem excelente estabilidade dimensional e baixo encolhimento.

• O PMMA é encontrado em diversas tonalidades e transparências.
• A injeção e a extrusão do PMMA é relativamente fácil em equipamentos convencionais.
• A estabilidade térmica é excelente, e em muitas aplicações pode-se utilizar elevadas quantidades de material
reciclado.
• Em geral, os acrílicos podem ser processados sem secagem se um equipamento com degasagem é utilizado.
• A viscosidade do PMMA é normalmente maior do que as viscosidades dos polietilenos, poliestirenos e
polipropileno; portanto, o equipamento deve possuir maior capacidade de pressão para manter taxas de
produção razoáveis.
• A viscosidade é muito sensível ao cisalhamento e à temperatura, e são necessários bons controles sobre
estes parâmetros para a obtenção de produtos de alta qualidade.
• Normalmente os acrílicos necessitam de secagem.
• Produtos que irão sofrer tensões em contato com certos solventes podem requerer recozimento, para
melhorar a ESCR.
• Os artigos moldados em PMMA devem ser manuseados com cuidado para evitar riscos.
• Possuem maior custo do que o PS, e são utilizados quando este custo adicional é justificado pelas suas
propriedades específicas.
114
POLICARBONATO (PC)
• O policarbonato (PC – polycarbonate) de uso geral é um dos polímeros de engenharia mais versáteis.
• A estrutura química do policarbonato mais utilizado é:
O CH3
C O C O
CH3
n
CATEGORIA
• O policarbonato é um polímero termoplástico amorfo (Tg ± 150°C) que possui diversas propriedades físicas de
elevado desempenho.
HISTÓRIA
• O policarbonato foi introduzido comercialmente no fim da década de 1950. Porém, ele já era conhecido desde
o final do século XIX.
• Em 1956, a General Electric e a Farbenfrabriken Bayer anunciaram, de forma independente, a descoberta de
uma classe excepcional de policarbonatos relativamente fáceis de produzir e de moldar.
• As primeiras aplicações para o policarbonato foram basicamente em duas áreas: moldagem de chapas ou
filmes para aplicações elétricas e em bases para filmes fotográficos e artes gráficas, e a resina na forma de
grânulos para a moldagem por injeção e extrusão de diversos artigos industriais.
POLIMERIZAÇÃO
• O policarbonato é um polímero no qual grupos de fenóis di-hídricos ou poli-hídricos são unidos através de
grupos carbonato.
o Um policarbonato de uso geral é derivado do bisfenol A.
• Para aplicações especiais, são disponíveis formulações contendo pequenas quantidades de outros fenóis poli-
hídricos.
o Por exemplo, encontram aplicação para retardamento de chama ou, devido à sua maior viscosidade
do fundido, em artigos extrusados e artigos soprados.
• A adição de fibra de vidro, variando entre 5 e 40%, melhora a resistência à fluência, reduz o encolhimento,
aumenta o módulo, a resistência à tração, à flexão e à compressão, quando comparados aos policarbonatos
não-modificados.
• Além disso, aditivos ou mudanças na formulação podem promover maior retardamento de chama, estabilidade
térmica, ductilidade, estabilidade de cor e ao UV, e maior facilidade de desmoldagem.
• Coberturas usadas em chapas de policarbonato melhoram sua resistência química e ambiental, especialmente
quando utilizadas em artigos transparentes expostos a intempéries.
• As propriedades dos policarbonatos expandidos são uma extensão direta das propriedades do polímero-base.
o O policarbonato expandido, porém, possui melhor resistência química devido ao menor tensionamento
da peça moldada.
 Também apresenta elevada razão rigidez/peso.
• O PC pode ser misturado com outros polímeros para melhorar propriedades específicas, tal como resistência
química.
o Copolímeros de policarbonato podem alcançar propriedades térmicas próximas daquelas dos
polímeros de alto desempenho.
• O PC é normalmente estável à água, ácidos orgânicos e minerais.

o Porém, podem ocorrer rachaduras e fragilização quando peças altamente tensionadas são expostas
em ambientes úmidos e com temperaturas elevadas.
 Para estes ambientes, a temperatura máxima recomendada varia de 40 a 60°C.
115
• A resistência à tração, a resistência à flexão e o módulo de flexão caem rapidamente com o aumento da
temperatura; porém, o aumento da temperatura aumenta a resistência ao impacto.
• Com a redução da temperatura, o polímero se torna mais rígido e quebradiço; sua resistência ao impacto Izod
diminui drasticamente próximo a -20°C.
• O PC possui ótima resistência à fluência (creep) a temperatura ambiente.
• Uma das propriedades que destaca os policarbonatos é a resistência ao impacto.
o O policarbonato também possui uma propriedade conhecida como “espessura crítica”.
 Em uma determinada espessura, a resistência ao impacto muda subitamente de uma
fratura dúctil de alta absorção de energia para uma fratura frágil, de baixa absorção de
energia.
 A espessura crítica depende do grade, da cor, da temperatura e do ângulo de entalhe
no corpo de prova a ser ensaiado.
 Em geral, esta espessura crítica está entre 4 e 5 mm (espessuras menores não são
frágeis).
• As propriedades ópticas do policarbonato são excelentes.
o Por esta razão, eles são muito utilizados para a fabricação de lentes e na substituição do vidro.
o Eles possuem uma taxa de transmissão de luz de 86 a 89%.
• Quando os policarbonatos estiverem sujeitos a riscos, é recomendada a utilização de coberturas.
• O policarbonato é degradado por fatores ambientais, tais como radiação, temperatura, água e contaminantes;
os raios ultravioletas e a água exercem as principais influências na degradação do PC.
o Por isso, recomenda-se que o policarbonato utilizado em aplicações externas possua aditivo anti-
UV.
• O PC apresenta baixa flamabilidade.
APLICAÇÕES
• O policarbonato possui grades aprovados pela FDA, que encontram aplicações em jarras, canecos, copos,
processadores de alimentos, e também encontram aplicações em artigos para microondas, especialmente
quando é necessária transparência para os artigos.
• No mercado automotivo, o policarbonato encontra aplicações na fabricação de lentes de alto desempenho,
utilizadas em faróis e sinaleiras.
o Grades opacos são utilizados em peças mecânicas de espessura fina, e em peças externas de grande
tamanho que recebem pintura; estas peças externas apresentam excelente acabamento.
o O PC também é utilizado em painéis de instrumentos, apresentando ótima resistência mecânica.
• Na indústria da construção civil, o PC é utilizado como componentes de portas e janelas.
o Também é utilizado em mobílias e tubulações.
o As características não-tóxicas do material o tornam seguro em situações de incêndio.
• Em produtos eletro-eletrônicos sofisticados, com exigência de taxa de flamabilidade UL 94 V-0 e 94 -5V
(baixas taxas de flamabilidade), grades de policarbonato com antichamas sem a presença de bromo são
adequados, devido à sua estabilidade em condições de processamento, baixa emissão de fumaça e não-
emissão de gases corrosivos.
• Partes internas e externas de impressoras, copiadoras, monitores e outros equipamentos de escritório e
informática, bem como conectores de telefone, placas de circuitos e outros componentes industriais são
freqüentemente moldadas em policarbonato.
• Os fabricantes de chapas de policarbonato desenvolveram produtos especiais para aplicações em janelas, na
agricultura, na área gráfica e na área de segurança.
o Exemplos incluem óculos de proteção, eletrodomésticos e máquinas comerciais.
• O policarbonato possui um grande consumo na fabricação de compact discs (CD’s), que são posterioremente
metalizados.
• Os policarbonatos possuem mercados potenciais na fabricação de embalagens e fitas.
• Os PC também são utilizados na fabricação de janelas a prova de balas.
• As vantagens do PC foram discutidas nas seções anteriores.

• O policarbonato apresenta ótima resistência ao impacto, porém tensões internas podem reduzir esta
propriedade significativamente; também se deve ter cuidado quando se realiza a mistura de PC com outros
polímeros e aditivos, devido à possível incompatibilidade, bem como no projeto das peças.
116
• O PC não apresenta elevada resistência à água e aos raios ultravioletas.
• Os policarbonatos podem ser processados por praticamente todos os métodos de transformação de

termoplásticos.
• A moldagem por injeção e a extrusão de chapas são os métodos mais comuns, embora ele também seja
extrusado na forma de perfis, moldado na forma expandida, ou por sopro.
• Operações secundárias de acabamento incluem a colagem de adesivos, pinturas, hot stamping e soldagem
por ultra-som.
o Recomenda-se, porém, que os solventes dos adesivos e as tintas sejam testadas quanto à
compatibilidade.
• Devido à sua sensibilidade hidrolítica em elevadas temperaturas, o policarbonato precisa ser seco antes do
processamento (níveis de umidade devem ser menores do que 0,02%).
o Uma temperatura em torno de 130°C é recomendada para a secagem do PC; são normalmente
utilizados tempos de estufagem entre 4 e 6 horas.
• Quando o PC não estiver degradado ou contaminado, ele pode ser reciclado sem grandes perdas nas
propriedades mecânicas.
• Os tempos de ciclo para a moldagem por injeção do policarbonato são extremamente importantes.
o Normalmente é necessário um rápido preenchimento do molde e um breve período de resfriamento.
• As temperaturas de processamento são elevadas, variando entre 270 e 330°C; as temperaturas do molde
podem variar entre 70 e 115°C.
117
IONÔMEROS
• Os ionômeros (ionomers) são polímeros termoplásticos.
H H H CH3 H H H CH3
C C C C C C C C
H H n H C O H H H C O
O OH y
+
Na
++
(ou Zn )
m
HISTÓRIA
• Os ionômeros foram descobertos pela DuPont Co. na década de 1960.

o Os materiais descobertos naquele tempo eram derivados de copolímeros de etileno, no qual um
copolímero de etileno com ácido metacrílico era neutralizado para graus variantes contendo sódio,
zinco ou lítio.
o Isto era realizado para que os grupos ácidos conferissem propriedades distintas sobre o
copolímero.
o Estas propriedades distintas são conseqüência dos grupos iônicos, que se segregam, formando
domínios (clusters).
o A difração de raios-x e a microscopia eletrônica revelaram que estes domínios possuem tamanhos
entre 1 e 10 mícrons.
• Portanto, onde normalmente o polietileno consiste de fases cristalinas e amorfas de carbono e hidrogênio, o
ionômero contém, adicionalmente, uma fase iônica.
o Todas estas fases estão molecularmente interconectadas:
• Desde então, muitos outros ionômeros foram produzidos com, por exemplo, estireno, butadieno e
fluorcarbonos sendo utilizados para formar a cadeia principal.
• O termo ionômero foi usado para se referir a um copolímero contendo um ácido (carboxílico ou sulfônico) no
qual uma pequena fração (cerca de 5% em peso) de material ionizante foi adicionado.
118
• Os ionômeros mantêm sua natureza termoplástica e orgânica; a quantidade de metal combinada não é tão
grande para conferir solubilidade em água (esta é normalmente a causa pela qual os ionômeros podem
absorver mais água do que os seus copolímeros de origem).
• Entretanto, a única produção comercial significativa é aquela dos ionômeros baseados em etileno, produzidos
pela DuPont Co. e vendidos sob o nome comercial de Surlyn.
o A DuPont também produz um ionômero de fluorcarbono sob o nome comercial de Nafion; este,
porém, na sua forma final como uma membrana, não pode realmente ser considerado uma resina
polimérica.
POLIMERIZAÇÃO
• As resinas de Surlyn® são derivadas dos copolímeros de etileno e ácido metacrílico produzidos pelo processo
de alta pressão para a fabricação de polietileno de baixa densidade.
o A conversão comercial do copolímero para o ionômero é um processo semelhante.
• Em escala de laboratório, a preparação de ionômeros a partir de um determinado copolímero contendo um
ácido pode prontamente ser realizada pela adição de uma base adequada, em solução, ou pela combinação
de quantidades estequiométricas de uma base e do copolímero, em equipamento de processamento por
fusão, tal como um misturador de rolos (two-roll mill), Bambury ou extrusora.
• Devem ser tomadas providências para eliminar a água formada durante a reação.
• Em termos simples, estes ionômeros se assemelham ao PEBD, mas são as diferenças em relação ao
polietileno que determinam a sua aplicabilidade e seu custo mais elevado.
• Qualitativamente, os ionômeros podem ser comparados ao PEBD da seguinte forma:
o Maior resistência à tração;
o Maior módulo (a temperatura ambiente);
o Menor módulo (baixas temperaturas, -20°C);
o Maior tenacidade;
o Menor temperatura de amolecimento;
o Muito mais transparência, baixa névoa;
o Melhor resistência à abrasão;
o Melhor resistência a óleos;
o Processabilidade.
• Recentes composições ionoméricas têm sido comercializadas com a incorporação de fibras de vidro.
o Estas se assemelham a polímeros de engenharia, tais como as resinas de nylon e acetal, exibindo um
maior módulo do que os ionômeros não modificados (por exemplo, 1034 – 2241 MPa contra 172 – 345
MPa).
o Comparadas aos polímeros de engenharia, estas resinas reforçadas com fibra de vidro têm
propriedades superiores em baixas temperaturas (em aproximadamente -29°C, a resistência ao
impacto Izod é de 160 J/m).
APLICAÇÕES
• As aplicações mais importantes para os ionômeros são na manufatura de filmes e chapas, principalmente para
embalagens de alimentos.
o Diversos grades possuem aprovação da FDA para uso em contato com gêneros alimentícios.
o Adicionalmente, os ionômeros podem ser moldados por injeção ou extrusão, em uma grande
variedade de formas.
• Em aplicações como filmes, as propriedades que distinguem os filmes de ionômero das outras embalagens
flexíveis são o isolamento térmico, a facilidade de termoformagem, a tenacidade e as excelentes propriedades
ópticas.
o Também importantes são as resistências das resinas a óleos provenientes dos alimentos, e,
quando coextrusado com nylon, sua excelente adesão.
o Filmes coextrusados com nylon são largamente utilizados em embalagens de carnes
processadas, como bacon.
• A moldagem por injeção é usada para uma grande variedade de produtos.
119
o A sua tenacidade e resistência ao corte permitem que os ionômeros sejam utilizados no

recobrimento de bolas de golfe e de pinos de boliche.
o A excelente tenacidade em baixas temperaturas, flexibilidade e resistência à abrasão tornam os
ionômeros adequados para o uso em botas de esqui e em pára-choques de automóveis (a
ausência de plastificantes é uma grande vantagem).
• Algumas formulações de ionômeros estão disponíveis para alcançar elevada resistência à luz ultravioleta
(U.V.) (isso é importante quando utilizados em peças automotivas); também existem grades para a fabricação
de artigos expandidos (foamed shapes).
• As resinas podem ser facilmente extrusadas na forma de tubos, perfis e chapas (chapas de 0,3 mm de
espessura até espessuras elevadas).
• As vantagens e desvantagens dos ionômeros normalmente estão relacionadas a comparações com o PEBD.
o Porém, em algumas aplicações, os ionômeros competem com sucesso com polímeros como as
poliamidas e o polipropileno; nestes casos, as resinas com incorporação de fibra de vidro
possuem considerável importância.
• Geralmente, os ionômeros são mais tenazes, resistentes e rígidos que o PEBD.
o A sua tenacidade é mantida mesmo em baixas temperaturas.
o Como filmes, os ionômeros possuem excepcional transparência, mas estes filmes possuem
características inferiores quanto ao deslizamento e o bloqueio.
• Os filmes de ionômero aderem bem a outros filmes, possuem excelente adesividade à quente (hot tack),
fornecem boas soldas quando aquecidos, e possuem excelente resistência à abrasão.
o Porém, durante a formulação e moldagem, os ionômeros aderem aos equipamentos metálicos
utilizados nesses processos.
o Uma vez que os ionômeros possuem baixas temperaturas de solidificação, os ciclos de moldagem
por injeção são necessariamente mais longos.
• Os ionômeros absorvem umidade, e são embalados em sacos e contêineres hermeticamente selados, para
evitar a absorção de água; se eles forem expostos a condições onde possam absorver umidade, os ionômeros
devem ser secos antes do processamento.
• O módulo é levemente alterado com a absorção de umidade (diminui).
o Os ionômeros formulados com zinco, quando comparados àqueles formulados com sódio,
possuem menor sensitividade à umidade, melhor estabilidade à luz U.V., melhor adesão ao náilon
e ao poliéster, e melhor tenacidade em baixas temperaturas.
• Com relação à processabilidade, os ionômeros têm uma importante vantagem sobre o PEBD, pois podem ser
estirados para a obtenção de filmes muito finos.
o Esta vantagem está diretamente ligada à estrutura molecular das resinas.
• Os ionômeros possuem custo mais elevado do que o PEBD.
• Os ionômeros são facilmente processados pelos equipamentos normalmente utilizados para os

termoplásticos.
o Portanto, a extrusão em filmes, chapas, tubos e outros perfis pode facilmente ser realizada.
o A injeção de objetos sólidos pode ser realizada sem dificuldades.
FORMAS DAS RESINAS
• Os ionômeros são normalmente fornecidos em grânulos.

o Este material pode ser composto de várias maneiras, de acordo com as necessidades de sua
aplicação.
o Portanto, podem ser incorporados aditivos para melhorar a resistência a intempéries (resistência à
U.V.), pigmentos, retardantes de chama, agentes expansores e fibra de vidro.
• Estes componentes podem ser adicionados de várias formas.
o Misturas a seco podem ser convenientes em muitos casos; freqüentemente os ionômeros
recebem maior quantidade de aditivos e cargas do que as poliolefinas.
• Um bom método para a incorporação de aditivos é a utilização de um concentrado específico.
o Neste caso, a resina base do concentrado deve ser um ionômero de baixa viscosidade.
120
• Produtos expandidos podem ser preparados pela incorporação química de agentes expansores ou pela
injeção de gás (por exemplo, um fluorcarbono – Freon®).
o Este último método requer a instalação de equipamento especial.
o A fabricação bem sucedida de espumas de ionômeros requer uma resina base de alta viscosidade
e atenção cuidadosa no equipamento de resfriamento utilizado, visto que materiais expandidos
resfriam mais lentamente.
• Compostos com elevados módulos de flexão podem ser obtidos pela incorporação de fibra de vidro.
o A fibra de vidro aumenta o módulo sem alterar significativamente as demais propriedades.
NECESSIDADES DE PROCESSAMENTO
• Uma ampla faixa de temperaturas pode ser utilizada para o processamento de resinas de ionômeros; porém,
temperaturas acima de 240°C devem ser evitadas.
Extrusão de filmes
• Em geral, as técnicas de fabricação de filme soprado e de filme cast (chapas) do PEBD podem ser aplicadas
para a fabricação de filmes de ionômeros.
o O emprego mais importante para as resinas de ionômeros é na fabricação de filmes soprados e
filmes cast.
o Além dos grades standard, que são normalmente utilizados para estes propósitos, existem grades
modificados para melhorar o deslizamento, aumentar a rigidez, e diminuir as temperaturas
necessárias para o processo de solda.
• As propriedades ópticas dos filmes de ionômeros são notáveis.
o O brilho aumenta e a névoa diminui quando as temperaturas de fusão são aumentadas de 182°C
até um máximo de aproximadamente 232°C.
o Em contraste ao PEBD, onde o rápido resfriamento inibe o crescimento da cristalinidade
esferulítica, os ionômeros têm melhores propriedades ópticas com o lento resfriamento.
o (Nos ionômeros, embora a cristalinidade do polietileno esteja presente, o percentual de
cristalinidade é muito inferior àquele de um PEBD de uso geral).
o Filmes espessos possuem melhores propriedades ópticas devido às suas menores taxas de
resfriamento.
• Os ionômeros são copolímeros de etileno e se assemelham com o PEBD em suas características para a
moldagem por injeção.
o Porém, existem importantes diferenças que devem ser consideradas.
 Para o mesmo índice de fluidez (à 190°C) os ionômeros diminuem sua viscosidade duas
vezes mais rapidamente do que o PEBD.
 Inversamente, se o equipamento estiver na temperatura máxima de fusão, em cerca de
249°C, então o ionômero terá um maior aumento na viscosidade do que o PEBD, com a
diminuição da temperatura.
 Isto gera mais orientação e tensões internas no artigo moldado para um ionômero do que
para o PEBD.
• Geralmente, taxas moderadas de preenchimento são utilizadas para os ionômeros.
o A orientação devido ao fluxo é minimizada com temperaturas elevadas, baixa pressão de injeção
e curtos tempos de injeção.
o No caso do PEAD, a variação na espessura pode causar empenamento, provocado pelo
encolhimento diferencial; com os ionômeros, o empenamento resulta da relaxação de tensões
compressivas causadas pelo sobre-empacotamento.
o Os ionômeros podem dilatar em altas pressões de injeção, e fornecer peças que são maiores que
o tamanho das cavidades do molde; esta é uma característica quase única entre os
termoplásticos.
• Embora seja recomendado iniciar o processo de injeção com o equipamento limpo, o processo de purga pode
ser realizado com outras poliolefinas (PEAD), quando ocorre modificação da matéria-prima.
o A purga com ionômeros não é recomendada.
o Resinas recicladas podem ser utilizadas, desde que contenham baixos níveis de umidade.
o Uma vez que a resina úmida libera vapores corrosivos durante o processamento, é recomendado
o uso de aço inoxidável ou ligas resistentes à corrosão.
121
o Os ionômeros fundidos são extremamente pegajosos.
PROPRIEDADES FINAIS SENSÍVEIS AO PROCESSAMENTO
Absorção de umidade
• Os ionômeros são higroscópicos e absorvem umidade quando expostos ao ar atmosférico.

o A presença de umidade altera sua processabilidade; o aumento da quantidade de umidade
diminui a temperatura máxima na qual o processamento por extrusão pode ser realizado.
o A presença de umidade normalmente será um problema quando recipientes abertos forem
expostos à atmosfera.
• O problema da alta quantidade de umidade será manifestado por defeitos na superfície, causados por bolhas;
o em níveis muito altos de umidade, existe a possibilidade de surgirem bolhas de ar no artigo
moldado.
• O melhor método para o processo de secagem é em bandejas, preferentemente em estufa a vácuo.
o Caso estufas do tipo convecção de ar são utilizadas, o ar circulante deve ser desumidificado.
o A temperatura de secagem não deve ser maior do que 60°C.
o A finalidade do processo de secagem é diminuir a quantidade de umidade para menos de 800
ppm.
o Supondo que o material absorveu 6000 ppm de umidade, um tempo de secagem de 12 horas
seria necessário.
o A secagem no funil não é recomendada.
• Separadamente do risco de surgimento de bolhas e espumas durante o processamento, o índice de fluidez do
fundido é alterado pela presença de umidade, e aumentará substancialmente com o aumento da quantidade
de água (Fig. 14.2).
o Dessa forma, mesmo que a resina esteja seca no início da moldagem, é desejável purgar o funil
de alimentação com nitrogênio ou ar seco.
Efeitos da temperatura na fluidez do fundido
• De maneira contrária ao polietileno, os ionômeros são mais sensíveis a mudanças de temperatura.

• Temperaturas de processamento acima de 282°C devem ser evitadas.
122
• Para o mesmo índice de fluidez, o qual medido a 190°C, quando a temperatura é menor (que 190°C), os
ionômeros terão uma maior viscosidade do que o PEBD.
o Isto resultará na necessidade de maior potência durante a operação de extrusão.
ENCOLHIMENTO
• Devido aos baixos pontos de congelamento dos ionômeros, moldes projetados para termoplásticos de
elevadas temperaturas de fusão podem ter um sistema de resfriamento inadequado.
o Recomenda-se uma temperatura de 10°C na superfície do molde.
o As resinas de ionômeros possuem um comportamento de encolhimento um tanto complexo; e,
dependendo da pressão de injeção, pode-se observar um aumento de 1,2% ou um encolhimento
de 0,9%.
Tabela 1 – Condições de moldagem e encolhimento das peças

Condições de moldagem Encolhimento da peçaa
Pressão de injeção Temperatura da Temperatura de 72h após a Mudança total
superfície do processamento moldagemb da peça
molde
MPa kg/cm2 ºC ºC mm/mmc mm/mmc
68,9 703 15 250 -0,004 -0,012
68,9 703 38 250 -0,006 -0,013
82,7 845 38 250 -0,005 -0,013
89,6 915 38 250 -0,005 -0,012
96,5 985 15 250 -0,004 -0,012
41,4 424 15 260 -0,006 -0,011
55,1 565 15 260 -0,006 -0,012
55,1 565 49 260 -0,011 -0,015
68,9 703 49 260 -0,014 -0,018
123
a
baseado em peças de 200 mm de comprimento, espessura de parede de 5mm, com resina de
ionômero de Surlyn 1554.
b
mudança nas dimensões da peça logo após a extração da cavidade.
c
média de cinco amostras em cada condição.
124
POLITETRAFLUORETILENO (PTFE)
• O politetrafluoretileno é mais conhecido por PTFE (polytetrafluoroethylene). É um polímero semicristalino, com

Tm de aproximadamente 327°C e Tg de aproximadamente -100°C.
o Ele é conhecido comercialmente por Teflon®.
F F
C C
F F n
CATEGORIA
• O PTFE é um termoplástico rígido e tenaz.

• Na prática, a viscosidade do fundido excepcionalmente elevada de todas as formas da resina de PTFE exige
técnicas de processamento que não são difíceis, mas são diferentes daquela utilizadas para os termoplásticos
convencionais.
o Em diversas ocasiões, os métodos de processamento utilizados para o PTFE são
semelhantes àqueles utilizados nas indústrias de metais e cerâmicas.
HISTÓRIA
• O PTFE foi descoberto em 1938, e foi desenvolvido pela DuPont Co. a partir de pesquisas sobre novos
produtos refrigerantes.
o O tetrafluoretileno – TFE – foi produzido a partir do difluorclorometano, de nome comercial Freon
22.
• A natureza inerte deste polímero o tornou adequado para a aplicação em juntas e outros componentes
necessários ao Projeto Manhattan, a operação secreta para desenvolver a bomba atômica.
• Após a II Guerra Mundial, o polímero foi disponibilizado para aplicações industriais críticas.
o A combinação de excepcional resistência química, excelente resistência ao calor, ótimas

propriedades elétricas e propriedades superficiais únicas indicaram um futuro promissor para este
polímero.
• Em 1950 iniciou a produção comercial do PTFE.
• O PTFE era fabricado na forma de pó granular que podia ser convertido em artigos por procedimentos
semelhantes àqueles utilizados na metalurgia do pó.
• Também foi desenvolvida uma solução aquosa, o que permitia a fabricação de filmes de pequena espessura.
o A coagulação da dispersão fornecia um “pó fino” (ou dispersão coagulada).
• Um processo único, chamado de extrusão “lubrificada” ou “pasta” (“lubricated” or “paste” extrusion) permitia a
fabricação de fios encapados (de paredes finas) e tubos de paredes finas.
• Outro desenvolvimento importante foi à introdução de pós granulares com tamanhos de partículas
extremamente pequenos, o que permitiu a fabricação de produtos com propriedades melhoradas, e que
podiam ser processados de forma mais fácil.
POLIMERIZAÇÃO
• O PTFE é polimerizado via radical-livre a partir do monômero gasoso, o tetrafluoretileno (TFE), em um meio
aquoso e sob pressão.
o É necessário que o monômero e outros ingredientes sejam extremamente puros para que se
alcance a alta massa molar exigida para as aplicações do PTFE.
• O monômero de TFE é um material muito perigoso, sendo explosivo quando em contato com o ar, e
possuindo uma tendência à re-arranjar sua estrutura molecular para formar carbono e tetrafluoreto de carbono
com uma força explosiva semelhante a da pólvora.
o Como resultado destas características, elevado investimento e extremo cuidado são necessários
para a fabricação do monômero e do polímero.
125
• A combinação de propriedades apresentadas pelo PTFE representa os extremos disponíveis para polímeros
orgânicos.
o Em algumas propriedades um determinado polímero pode ser superior, mas o PTFE é único que
possui combinações de propriedades que são exigidas para muitas aplicações críticas.
• Sua temperatura máxima de serviço é de 260°C.
o Relata-se que o PTFE apresenta fratura dúctil em temperaturas logo acima de zero absoluto, o
que significa que ele possui uma variação na temperatura de serviço em mais de 500°C.
• Em algumas situações o PTFE pode ser satisfatoriamente utilizado em juntas, durante um período
considerável de tempo, a 500°C.
• As propriedades mecânicas do PTFE a temperatura ambiente são semelhantes àquelas do polietileno de

“média” densidade – relativamente macio e com alta alongamento.
o Porém, as propriedades são mantidas sob uma ampla faixa de temperaturas.
 O PTFE é notavelmente tenaz.
• O PTFE não absorve radiação eletromagnética na faixa da luz visível ou do ultravioleta.

o Porém, sua morfologia é tal que ele apresenta domínios cristalinos que refletem e dispersam a
luz, resultando em uma aparência translúcida à opaca.
• Uma vez que PTFE não absorve radiação eletromagnética e não sofre nenhuma reação fotoquímica, ele
possui alta resistência a ambientes externos.
o Em um trabalho de pesquisa realizado, nenhum efeito foi notado após mais de 20 anos de
exposição em ambiente externo.
• As propriedades elétricas do PTFE também são excepcionais.

o Ele apresenta uma constante dielétrica muito baixa, elevada resistência dielétrica, alta
resistividade superficial e alta resistência ao arco.
 Estas propriedades são mantidas por uma ampla variação de temperaturas e freqüências
elétricas.
Resistência química
• A resistência a produtos químicos foi a primeira propriedade considerada para a sua utilização prática, e
continua sendo o principal fator nas aplicações do PTFE.
• O PTFE pode ser dissolvido em muitos poucos e raros produtos químicos.

o Porém, ele é atacado por metais alcalinos fundidos, flúor e oxigênio a elevadas temperaturas.
o Ele também pode reagir, sob certas condições, com óxidos de metais alcalino-terrosos e, em
temperaturas elevadas, com alumínio ou magnésio na forma de pós finos.
Propriedades superficiais
• As propriedades superficiais únicas do PTFE também levaram a muitas aplicações inovadoras.

o A tensão superficial crítica do PTFE é tão baixa que fornece uma excelente superfície
antiaderente.
126
• O coeficiente de fricção (µ) do PTFE também é notavelmente baixo.

o Estas duas propriedades não dependem uma da outra.
o Outros polímeros de fluorcarbono com menor tensão superficial crítica possuem coeficientes de
fricção muito maiores.
• Diferentemente de muitos materiais, o coeficiente de fricção do PTFE não é constante com o aumento da
carga, e diminui com o aumento da carga.
• Surpreendentemente, a resistência à abrasão do PTFE é baixa.
o Porém, conforme discutido abaixo, um grande aumento na resistência à abrasão é obtido com a
adição de cargas, o que torna possível o uso do baixo coeficiente de fricção do PTFE em muitas
aplicações práticas.
Cargas
• O PTFE pode ser composto com fibra de vidro e muitas outras cargas, para melhorar certas propriedades.
o A resistência à abrasão é a propriedade que mais sofre melhora.
 De dez a vinte por cento (em volume) de cargas como fibra de vidro, grafite, bronze e
outros materiais diminuem a taxa de desgaste em mais de 500 vezes.
 Com a maioria das outras propriedades, a carga adicionada atua mais como uma carga
inerte do que como um agente de reforço.
• Em algumas ocasiões, ocorre uma melhora moderada na resistência à fluência e, com cargas metálicas, um
aumento na condutividade térmica.
• O principal efeito do uso de cargas, porém, é o aumento na resistência à abrasão.
APLICAÇÕES
• O PTFE é utilizado em diversas aplicações.

o Ele é utilizado em aplicações onde é necessária uma ou mais das suas excelentes propriedades
química, elétrica, térmica e superficial.
Processos químicos
• Nas indústrias de processos químicos, produtos fabricados em PTFE incluem juntas, selos, coberturas,
componentes de válvulas, tubos e diversas peças especiais.
Elétricas
• O PTFE é utilizado no recobrimento de fios elétricos, cabos e produtos especiais.

o O alto índice de oxigênio permite a utilização do PTFE em locais onde se exija baixo risco de fogo
e baixa emissão de fumaça.
o Ele é muito utilizado em aplicações militares.
Mecânicas
• Um exemplo de uma importante aplicação mecânica é o uso de PTFE com cargas na fabricação de retentores
de transmissões automáticas de automóveis.
o De forma similar, anéis de pistões permitem a operação de compressores não lubrificados.
Utensílios de cozinha
• As propriedades superficiais e antiaderentes do PTFE fazem com que este polímero seja utilizado em diversos
utensílios de cozinha, como revestimento de panelas e frigideiras.
Médicas
• Diversos produtos medicinais são baseados em PTFE, como tubos cardiovasculares e ligamentos para
joelhos.
Construção civil
• Uma importante aplicação para dispersões aquosas de PTFE é no mercado de estruturas arquitetônicas.
127
oEstas estruturas são feitas de mantas de fibra de vidro recobertas com uma dispersão aquosa de
PTFE.
o O material resultante é utilizado como telhados em diversas construções, em especial onde uma
grande área deve ser recoberta com um mínimo suporte (por exemplo, em estádios e ginásios).
• A maior vantagem dos produtos feitos em PTFE são suas propriedades únicas.
• A desvantagem é o custo da resina; pode ser tão elevado que se torna economicamente inviável.
• Além disso, a fabricação de artigos complexos de PTFE técnicas e equipamentos de moldagem semelhantes
àqueles utilizados para os metais.
o Em tais situações, os polímeros de PFA ou FEP, que podem ser injetados ou extrusados por
técnicas convencionais para termoplásticos, apresentam vantagens.
• As propriedades reológicas do PTFE são diferentes daquelas dos materiais termoplásticos comuns, de forma
que as técnicas convencionais (extrusão e injeção) são praticamente impossíveis.
• Basicamente, quase todo o PTFE é processado moldando-se o polímero em uma forma aproximada àquela
final, a temperatura próxima da ambiente, e então se completando a operação por aquecimento (sinterização)
do material a temperaturas acima da temperatura de fusão, resfriando-se o produto para ajustar o percentual
de cristalinidade.
• Cada tipo de operação possui seu próprio nome na indústria.
Extrusão RAM
• Com a extrusão RAM, um pó de PTFE é alimentado em um canhão aquecido, com uma extremidade
terminada em uma matriz.
• Um pistão compacta o pó e o força para dentro do canhão.
• Conforme o pó é transportado ao longo do canhão, este pó de PTFE funde e coalesce.
o São produzidos diversos perfis através deste processo.
Extrusão Lubrificada
• Este processo, também chamado de extrusão em pasta, consiste em extrusar uma mistura de pó de PTFE
com um lubrificante (15-20%), que podem ser diversos líquidos orgânicos.
o Este processo é utilizado para a fabricação de fios encapados e tubos de paredes finas, entre
outros.
• A mistura de pó de PTFE com lubrificante flui de maneira mais fácil do que o pó puro.
o O processo de extrusão normalmente ocorre entre a temperatura ambiente e 100°C.
• O processo é semi-contínuo, e o artigo extrusado deve passar por uma etapa de secagem (para remoção do
lubrificante), e então deve ser sinterizado.
Coberturas através de dispersões aquosas
• As dispersões são utilizadas para a fabricação de utensílios de cozinha, como panelas e frigideiras.
• Uma dispersão deve ter uma concentração de 45 – 50% de PTFE e 6 – 9% de um agente de “molhabilidade”,
baseado na quantidade de PTFE.
o Para a secagem da cobertura, são utilizadas lâmpadas infravermelhas ou fornos de convecção a
uma temperatura de aproximadamente 90°C.
o Após a secagem, retira-se o agente de molhabilidade a uma temperatura de 260 – 316°C, seguido
de sinterização a 360 – 400°C.
• Depois de fundido, o PTFE sofre uma mudança na sua cristalinidade, e não pode ser reutilizado para o
processamento normal.
o Porém, existem aplicações especiais para os resíduos.
 Normalmente, o resíduo é moído em pequenas partículas e então moldado por pressão.
 Às vezes, resina virgem é misturada com o resíduo para reduzir uma possível quantidade
de vazios no produto final.
128
• Normalmente, o PTFE não requer secagem antes de seu processamento.

o Porém, a presença de umidade pode ocasionar defeitos em artigos moldados ou extrusados.
129
ETILENO-PROPILENO FLUORADO (FEP)
• Polímero de etileno-propileno fluorado (FEP – fluorinated ethylene propylene) é o nome formal do

poli(tetrafluoretileno-co-hexafluorpropeno). É um polímero semicristalino e transparente, com Tm de
aproximadamente 275°C e Tg de aproximadamente -100°C.
F F F F
( C C )n ( C C )
F F F F C F
F
m
• Os polímeros de FEP são termoplásticos rígidos e tenazes.
HISTÓRIA
• Os polímeros de fluorcarbono conhecidos como FEP foram inventados nos laboratórios da DuPont Co., e
foram inicialmente relatados por Sauer em 1951 e por W. T. Miller em 1952.
• Porém, somente com o trabalho de M. I. Bro, B. W. Sandt, e seus associados, estes polímeros foram
desenvolvidos com comportamento de fluxo fundido, permitindo o seu processamento por técnicas
(relativamente) convencionais, apresentando propriedades físicas interessantes para os produtos fabricados.
• Os polímeros de FEP passaram a ser comercializados no início da década de 1960.
• Algumas modificações significativas incluem a possibilidade de comercialização do polímero como uma
dispersão aquosa, bem como com diferentes características, como fluidez, Tm e propriedades mecânicas
modificadas para fornecer maior tenacidade e resistência à rachadura por tensão ambiental (ESCR).
POLIMERIZAÇÃO
• Os polímeros de FEP são copolímeros de tetrafluoretileno (TFE) e hexafluorpropileno (HFP).

o Como o politetrafluoretileno (PTFE), o FEP é polimerizado via radical-livre em um meio aquoso.
• Diferentes propriedades para os polímeros de FEP são obtidas com variações na quantidade de comonômero,
peso molecular e controle de muitos outros fatores durante o processo.
• Em muitos casos, as propriedades do FEP sólido são semelhantes àquelas do PTFE.
• Comparado ao PTFE, a menor temperatura de fusão e a muito menor viscosidade do fundido limita a
temperatura máxima de serviço a 200°C, para o FEP.
• A estabilidade dimensional do FEP é muito menos afetada por pequenas variações na temperatura, em
comparação ao PTFE.
• As propriedades em temperaturas muito baixas são semelhantes para ambos.
• As propriedades mecânicas do FEP, a temperatura ambiente, são semelhantes àquelas de um polietileno de

“média densidade”, ou seja, relativamente macio e com alta alongamento.
• O FEP é tenaz, e grades especiais apresentam elevada rigidez.
• O FEP não absorve radiação eletromagnética na faixa da luz visível ou UV.

• Em contraste ao PTFE, sua morfologia é tal que ele não reflete a luz; como resultado, podem ser fabricados
filmes transparentes.
• Esta característica o torna atrativo em aplicações relacionadas à energia solar.
130
• Uma vez que os FEP não absorvem radiação eletromagnética e não sofrem nenhuma reação fotoquímica,
eles possuem alta resistência a ambientes externos sob condições extremamente hostis.
• As propriedades elétricas do FEP são excelentes, embora em certas aplicações especiais seu fator de
dissipação não é tão baixo quanto aquele do PTFE.
• O FEP possui baixa constante dielétrica, alta resistência dielétrica, alta resistividade superficial e elevada
resistência ao arco.
• A resistência química do FEP é semelhante àquela do PTFE, e é um fator importante em muitas aplicações.
o O FEP se dissolve em muito poucos produtos químicos.
• O grupo –CF3 diminui a tensão superficial crítica do FEP para valores tão baixos quanto 17,8 dinas/cm, um
valor mais baixo do que qualquer outro termoplástico disponível.
• O coeficiente de fricção (µ) do FEP é baixo, porém ainda é superior daquele do PTFE.
Cargas
• O FEP pode ser composto com fibra de vidro ou muitas outras cargas minerais, com o intuito de melhorar
certas propriedades.
• A adição de carga normalmente tem a finalidade de melhorar a resistência à abrasão.
• A adição de cargas fornece um moderado aumento na resistência à fluência, e, com a adição de cargas
metálicas, um aumento na condutividade térmica.
APLICAÇÕES
• O FEP é utilizado em aplicações onde são necessárias uma ou mais das suas excelentes propriedades
química, elétrica, térmica e superficial.
• Na indústria química, o FEP é utilizado em juntas, selos, recobrimentos, partes de válvulas, tubos e em um
grande número de pequenas peças de fixação.
• O FEP também é utilizado em coberturas de fios e cabos, para aplicações especiais.
• O alto índice de oxigênio permite a utilização do FEP em locais onde se exija baixo risco de fogo e baixa
emissão de fumaça.
• Ele é muito utilizado em aplicações militares.
• A principal vantagem do FEP é ser um polímero de fluorcarbono que pode ser processado por técnicas
convencionais de injeção ou extrusão.
• Em muitas situações, artigos podem ser fabricados em FEP e não podem ser produzidos em PTFE (por
exemplo, recobrimento de fios com elevado comprimento), ou os artigos são mais baratos do que aqueles de
PTFE.
• A principal desvantagem do FEP é sua menor temperatura de fusão e sua maior sensitividade em
temperaturas elevadas (próximas de sua Tm), o que diminui sua resistência e rigidez.
• Diferentemente do PTFE, o FEP não apresenta forma estável acima de sua Tm.
• O FEP possui menor tensão superficial crítica, apresentando menor “molhabilidade” do que o PTFE; por outro
lado, o FEP possui um coeficiente de fricção relativamente maior do que o do PTFE.
• Basicamente todos os processos convencionais utilizados para os termoplásticos podem ser utilizados para o
FEP, como injeção e extrusão.
131
• As temperaturas de processamento para o FEP são fornecidas em manuais dos fabricantes; as temperaturas
podem ser tão elevadas quanto 430°C.
• É necessária a utilização de ligas resistentes à corrosão para os equipamentos, quando estes operarem por
longos períodos de tempo.
132
PERFLÚOR ALCÓXI (PFA)
• Os polímeros de perflúor alcóxi (PFA – perfluoro alkoxy) são polímeros termoplásticos rígidos e tenazes. São
polímeros semicristalinos e transparentes, com Tm de aproximadamente 304°C e Tg menor do que -80°C.
F F F F
( C C )n (C C )
F F F O
C n F2n+1
m
HISTÓRIA
• Os polímeros de fluorcarbono de PFA foram descobertos por J. F. Harris e D. I. McCane, juntamente com W.
F. Greshan, entre outros, da DuPont Fluoropolymers Research, na Estação Experimental em Wilmington.
o As patentes para estes materiais foram obtidas em 1964.
• As propriedades do PFA foram projetadas para fornecerem um fluorpolímero processável por fusão que fosse
semelhante ao PTFE, e com propriedades melhores do que aquelas para os polímeros de FEP.
• Os polímeros de PFA podem manter suas propriedades mecânicas em temperaturas elevadas e resistir bem à
degradação térmica.
POLIMERIZAÇÃO
• Os polímeros de PFA são copolímeros de tetrafluoretileno e um perfluoro vinil éter de fórmula geral
CF2=CFOCnF2n+1.
o São fabricados por polimerização via radicais livres.
• O custo, segurança etc. dos polímeros de PFA são discutidos no capítulo do PTFE, e são igualmente
pertinentes.
• Em muitos casos, as propriedades do PFA sólido são semelhantes àquelas do PTFE.

• Será dada ênfase nas propriedades que apresentam diferenças significativas daquelas do PTFE.
• Essencialmente todas as propriedades dos PFA, abaixo da temperatura de fusão, são muito semelhantes ou
até mesmo superiores daquelas do PTFE.
• A temperatura de fusão do PFA é de aproximadamente 320°C, somente alguns graus abaixo daquela do
PTFE.
• Ele pode ser utilizado em temperaturas de até 260°C.
• A estabilidade dimensional do PFA é muito menos afetada por pequenas variações na temperatura, em
comparação ao PTFE.
o As propriedades em temperaturas muito baixas são semelhantes para ambos.
• As propriedades mecânicas do PFA a temperatura ambiente são semelhantes àquelas de um polietileno de

“média densidade”, ou seja, relativamente macio e com alta alongamento.
o Porém, as propriedades são mantidas em uma ampla faixa de temperaturas.
• O PFA é tenaz, e grades especiais apresentam elevada rigidez.
• Embora o coeficiente de fricção do PFA não seja tão baixo quanto aquele do PTFE, ele ainda é bem menor do
que praticamente todos os outros polímeros.
133
• O PFA não absorve radiação eletromagnética na faixa da luz visível ou UV.

• Em contraste ao PTFE, sua morfologia é tal que ele não reflete a luz; como resultado, podem ser fabricados
filmes transparentes.
• Esta característica o torna atrativo em aplicações relacionadas à energia solar.
• Uma vez que os PFA não absorvem radiação eletromagnética e não sofrem nenhuma reação fotoquímica,
eles possuem alta resistência a ambientes externos sob condições extremamente hostis.
Cargas
• Atualmente, não existe nenhum desenvolvimento comercial significativo de PFA com cargas.
• A resistência química do PFA é semelhante àquela do PTFE, e é um fator importante em muitas aplicações.
o Os comentários no capítulo do PTFE são pertinentes aos PFA.
• A tensão superficial crítica do PFA é um pouco menor do que aquela do PTFE.

• O coeficiente de fricção é baixo, porém não é tão baixo quanto aquele do PTFE.
APLICAÇÕES
• Os polímeros de PFA são normalmente utilizados nas indústrias químicas e eletrônicas.
• A principal vantagem do PFA é que, em contraste com o PTFE, ele pode ser moldado em peças complexas
por moldagem por injeção e para a fabricação de fios isolados de longo comprimento, além de perfis
extrusados a partir do fundido.
• A superioridade do PFA em tais aplicações resulta de ganhos econômicos pelo uso do processamento sob
fusão (moldagem por injeção e extrusão), combinado com melhor retenção de propriedades de resistência e
rigidez com o aumento da temperatura, quando comparado com o PTFE.
• Apesar de seu alto custo, o custo de muitos artigos fabricados com PFA pode ser menor do que o custo dos
mesmos artigos fabricados em PTFE.
• A maior desvantagem do PFA é seu custo elevado.
• Além da melhor retenção das propriedades físicas em temperaturas elevadas, a principal diferença entre o
PFA e o PTFE é a maior transparência (ou seja, diminuição da reflexão da luz) e a muito menor viscosidade
do fundido para o PFA, o que permite o seu processamento por fusão.
• O PFA, porém, não possui a estabilidade de forma que o PTFE exibe por períodos apreciáveis de tempo, se
ocasionalmente são encontradas temperaturas acima da temperatura de fusão.
• Basicamente todos os processos convencionais utilizados para os termoplásticos podem ser utilizados para o
PFA, como a injeção e a extrusão.
• As exigências de processamento para o PFA são fornecidas em manuais dos fabricantes.

134
POLI(FLUORETO DE VINILIDENO) (PVDF)
• O poli(fluoreto de vinilideno) [PVDF – poly(vinylidene fluoride)] também é chamado de PVF2 e de poli(1,1-

difluoretileno), e é um fluorpolímero rígido e tenaz. É um polímero semicristalino, com Tm de aproximadamente
170°C e Tg de aproximadamente -40°C.
F H
C C
F H n
HISTÓRIA
• O PVDF, patenteado em 1948, foi descoberto pela DuPont.

• A patente da DuPont foi licenciada para a Pennsalt Corp.; esta companhia iniciou a produção de PVDF em
1965.
• O PVDF para utilização em arquitetura foi introduzido em 1965. Outras formas de PVDF foram introduzidas
em 1983 e 1984.
• A introdução de copolímeros com hexafluorpropileno ampliaram as propriedades e as aplicações do PVDF.
• A descoberta de propriedades piezoelétricas e piroelétricas estimulou uma grande quantidade de pesquisas
sobre o material, e abriu campos de aplicação nunca antes disponíveis para os polímeros.
POLIMERIZAÇÃO
• O PVDF é produzido por polimerização via radial livre, em suspensão ou (normalmente) em emulsão.
o Modificações nas condições utilizadas para a polimerização resultam em algumas diferenças na
temperatura de fusão – de 154°C a 182°C – e outras propriedades finais.
• A matéria-prima básica para o PVDF é o fluoreto de vinilideno (VF2 ou VDF).
o Uma síntese muito utilizada para a obtenção de VDF é a "desidrocloração" do clorodifluoretano,
CFC-142b; outras sínteses são possíveis.
 Essas sínteses são relativamente caras.
• O PVDF possui o menor ponto de fusão de todos os fluorpolímeros comerciais.

o Como resultado, sua temperatura máxima de uso é limitada a 150°C (para o FEP essa
temperatura é de 200°C, e para o PTFE é de 260°C).
• Dentro da faixa de temperatura de uso, porém, o PVDF mantém razoavelmente bem sua rigidez e tenacidade.
• Tenacidade com resistência à fluência, resistência à fadiga e resistência ao corte são propriedades que
estimularam o aumento do consumo de PVDF.
• O PVDF não absorve luz visível; porém, a reflexão da luz, como um resultado de sua estrutura cristalina, pode
reduzir sua transparência em secções mais grossas.
• O PVDF exibe excelente resistência a ambientes agressivos, característica dos fluoropolímeros.
APLICAÇÕES
135
• O PVDF é muito utilizado na indústria química em aplicações como tubos, válvulas, tanques, e outras áreas
onde a combinação de excelentes propriedades mecânicas e superior resistência à maioria dos produtos
químicos o torna um material ideal para equipamentos que trabalham com fluidos.
• A elevada constante dielétrica do PVDF permite o seu uso em encapsulamentos e certos isolamentos.
• Em particular, as propriedades piezoelétricas e piroelétricas do PVDF possibilitaram muitas aplicações.
• O PVDF também é utilizado em revestimentos para alumínio, aço, concreto, madeira e polímeros. .
• O PVDF tem sido utilizado desde a década de 1960 devido a sua resistência química combinada com boas
propriedades mecânicas.
• O seu custo, um dos menores para os fluoropolímeros processáveis por fusão, é uma vantagem importante.
• Além disso, sabe-se que o PVDF possui propriedades incomuns de piezoeletricidade e piroeletricidade.
• Basicamente todos os processos comuns utilizados para os termoplásticos podem ser utilizados para o PVDF,
como injeção, extrusão e termoformagem.
• As temperaturas de processamento para o PVDF variam entre 185 e 300°C.

• Temperaturas acima de 350°C podem degradar o material.
136
COPOLÍMERO MODIFICADO DE ETILENO-TETRAFLUORETILENO (ETFE)
• O copolímero modificado de etileno-tetrafluoretileno (ETFE – modified ethylene-tetrafluorethylene copolymer) é

um material termoplástico rígido e tenaz. É um polímero semicristalino, com Tm de aproximadamente 270°C e
Tg de aproximadamente -120°C.
H H F F
C C C C
H H F F
n
HISTÓRIA
• Os copolímeros de tetrafluoretileno (TFE) e etileno foram descobertos pela DuPont.

• Eles não eram utilizados até a descoberta de combinações de novos processos de polimerização com uma
pequena quantidade de um modificador, normalmente um termonômero, resultando em polímeros com
propriedades adequadas para uso prolongado.
• Um fator importante para o desenvolvimento e comercialização do copolímero de ETFE é a sua habilidade de
suportar a exposição a elevadas temperaturas sem rápida fragilização.
• A quantidade de modificador é muito pequena; a quantidade exata e a natureza do modificador variam entre
os fabricantes, e podem ser variados para a obtenção de diferentes grades dentro de uma linha de produtos.
• Os fluorpolímeros modificados de ETFE foram introduzidos comercialmente em 1972 pela DuPont. Produtos
similares foram comercializados posteriormente pela Ausimont, Daikin e Hoechst.
POLIMERIZAÇÃO
• Os produtos comerciais de ETFE modificado são polimerizados por adição; a polimerização é iniciada por um
radical livre.
• Estes materiais são copolímeros alternados.
• Este materiais são isômeros do poli (fluoreto de vinilideno) (PVDF) e podem ser considerados equivalentes ao
PVDF, porém com uma estrutura cabeça-a-cabeça.
• Porém, muitas propriedades físicas dos copolímeros modificados de ETFE são amplamente diferentes e
superiores daquelas do PVDF (estas propriedades não incluem as notáveis características piezoelétricas e
piroelétricas do PVDF).
• A seção sobre o politetrafluoretileno (PTFE) discute a preparação do tetrafluoretileno (TFE).
• Os componentes e as exigências em segurança, bem como o alto custo dos investimentos para reduzir a
periculosidade do TFE (também discutidos na seção sobre o PTFE) são igualmente aplicadas para o ETFE.
• A polimerização é realizada pelo mesmo processo usado para o polietileno.
Propriedades Térmicas
• Com um ponto de fusão de aproximadamente 270°C, os fluoropolímeros de ETFE possuem boas

propriedades térmicas.
• Conforme mencionado anteriormente, um fator importante no desenvolvimento do ETFE é sua habilidade em
resistir a exposição prolongada em temperaturas na ordem de 200°C com mínima fragilização.
• O ETFE possui bom desempenho em diversos testes de resistência a queima.
Propriedades Mecânicas
• Os fluoropolímeros modificados de ETFE são resistentes, tenazes e rígidos.

• Sua rigidez é semelhante à do PVDF, e muito maior do que aquelas dos polímeros fluorados PTFE, PFA e
FEP.
• Os ETFE não absorvem luz visível.
137
• Porém, às vezes podem não ser transparentes em secções finas, como resultado da reflexão da luz nos
domínios cristalinos.
• Os copolímeros modificados de ETFE apresentam excelente resistência a agentes externos, propriedade

típica dos fluoropolímeros.
• Os ETFE podem receber altas doses de radiação ionizante; os polímeros reticulados por radiação apresentam
melhor desempenho em altas temperaturas.
Cargas
• Os ETFE podem ser reforçados com fibra de vidro; estes materiais reforçados apresentam maior resistência à
tração, rigidez, resistência à fluência, maior temperatura de deflexão térmica (HDT) e maior estabilidade
dimensional.
APLICAÇÕES
• O recobrimento de fios e cabos de alto desempenho é a principal aplicação para o ETFE. Nesta aplicação, sua
resistência ao corte é excepcional.
• A moldagem por injeção também é utilizada; a estrutura de relógios de pulso é um exemplo de produto
injetado.
• A principal desvantagem dos copolímeros modificados de ETFE é seu custo, que é relativamente elevado.
• Porém, possuem propriedades que permitem a sua aplicação na fabricação de produtos onde poucos
materiais seriam satisfatórios.
• Basicamente todos os processos comuns utilizados para os termoplásticos podem ser utilizados para o ETFE,
como injeção, extrusão e termoformagem.
• As temperaturas de processamento para o ETFE variam entre 290 e 330°C.

• É necessária a utilização de ligas resistentes à corrosão, para os equipamentos, quando estes operarem por
138
POLI(ÉTER-ÉTER-CETONA) (PEEK)
• O poli(éter-éter-cetona) (PEEK - polyetheretherketone; Tg = 145°C, Tm = 335°C) é um dos diversos polímeros

de poli(éter-cetona) aromáticos. A unidade química repetida (mero) do PEEK é:
O
C O O
n
PEEK
• A rigidez da cadeia é derivada dos relativamente inflexíveis e imóveis grupos fenol e cetona.
• A incorporação de ligações éter na cadeia principal do polímero fornece à cadeia maior flexibilidade,
resultando no decréscimo de ambas as temperaturas de transição vítrea e de fusão em relação a poli(éter-
cetona) (PEK; Tg = 166°C, Tm = 364°C) e poli(éter-cetona-cetona) (PEKK; Tm = 384°C).
O
C O
n
PEK
O O
C C O
n
PEKK
CATEGORIA
• O PEEK é um termoplástico de alta performance, passível de processamento quando fundido.

• Ele é semicristalino com uma alta temperatura de fusão (335°C) e temperatura de transição vítrea bem acima
da temperatura ambiente (145°C).
• À temperatura ambiente, o PEEK é tenaz, resistente e rígido. Em elevadas temperaturas, o PEEK exibe boa
retenção da ductilidade e uma temperatura de uso contínuo de 250°C, baseado no índice de temperatura do
Underwriters Laboratory (UL).
HISTÓRIA
• O PEEK foi produzido em laboratório em 1977, e testado e comercializado em 1978 pela Imperial Chemical
Industries (ICI). O PEEK foi comercializado na América do Norte em 1980.
• As primeiras aplicações para o PEEK foram em recobrimentos e isolamentos de produtos utilizados em aviões
e computadores.
o O PEEK foi selecionado pois, além de ser processável a partir do fundido, o polímero exibe excelente
resistência ao corte por cantos vivos, quando comparado ao politetrafluoretileno (PTFE) e outros
fluorpolímeros que possuem propriedades térmicas e elétricas semelhantes.
• O PEEK também apresenta baixa emissão de fumaça e flamabilidade, que são importantes para estas
aplicações.
POLIMERIZAÇÃO
• A síntese do PEEK foi o resultado de um trabalho pioneiro de K. W. Johnson e A. G. Farnham, que foram os
primeiros a obter poliéteres aromáticos.
• O método envolvia a formação de ligações éter através do processo de substituição nucleofílica. Este método
foi posteriormente aplicado em diversas polisulfonas e poli(éter-cetonas).
139
• O esquema geral da reação é:
• O PEEK foi obtido através da reação de sal de potássio de hidroquinona com difluorbenzofenona em
tetrametileno sulfona (Sulfolane) a quente.
• Porém, o polímero obtido apresentou baixa massa molar, devido à cristalização, que causou a precipitação a
partir da solução, das cadeias em crescimento e assim terminando a polimerização.
• Então, Rose e seus colaboradores da ICI substituíram o solvente Sulfolane por difenilsulfona (um solvente
com elevado ponto de ebulição), e utilizaram temperaturas próximas da temperatura de fusão do polímero,
obtendo PEEK de elevado peso molecular.
• O elevado preço do PEEK é devido principalmente ao custo de suas matérias-primas, como a

difluorbenzofenona.
• O PEEK é um termoplástico de alto desempenho.

• Ele é semicristalino com uma alta temperatura de fusão e de transição vítrea.
• O grau de cristalinidade pode variar de 40% (resfriamento lento) à praticamente amorfo (resfriamento rápido -
quenching), mas a cristalinidade é normalmente em torno de 35%.
• O PEEK apresenta máxima taxa de cristalização em temperaturas próximas a 230 °C.
Propriedades mecânicas do PEEK puro e reforçado

PEEK PEEK/30% de fibra de PEEK/30% de fibra de
Propriedade
Uso geral vidro carbono
Densidade (g/cm3) 1,32 1,49 1,44
Resistência à tração
92 157 208
(MPa)
Módulo de tração
3600 9700 13000
(MPa)
Módulo de Flexão
3660 10310 13000
(MPa)
Alongamento na
50 2,2 1,3
ruptura (%)
Resistência ao impacto
83 96 85
Izod (J/m)
• À temperatura ambiente, o PEEK é resistente e rígido.

o Ele exibe excelentes propriedades de suporte de carga por longos períodos de tempo.
140
o Como a maioria dos polímeros semicristalinos, o PEEK também tem excelentes propriedades de
resistência à fadiga.
• Em elevadas temperaturas, o PEEK exibe boa retenção da ductilidade durante o aquecimento e a uma
temperatura contínua de 250°C.
o O módulo cai ligeiramente na Tg (145°C).
• A DTUL pode ser aumentada para 315°C, que é próxima da temperatura de fusão, com a adição de 30% de
fibra de vidro ou de carbono como reforço.
o O aumento na DTUL está associado com o desenvolvimento trans-cristalino na superfície da fibra.
o A adição de fibras reforçantes aumenta a resistência à tração e o módulo, enquanto reduz em muito a
alongamento.
o O PEEK reforçado, tanto com fibra de vidro quanto com fibra de carbono, exibem comportamento de
fratura frágil devido ao domínio da fibra sobre a matriz polimérica.
• O creep (fluência) é a deformação com o tempo sob temperatura e tensão constantes, e é uma medida da
resposta viscoelástica dos polímeros.
o A fluência é fortemente dependente da temperatura, e muda levemente com o tempo, confirmando a
excelente resistência à fluência para o PEEK.
o A adição de fibra aumenta a resistência à fluência.
• Devido à sua morfologia semicristalina, o PEEK tem acentuada resistência a intempéries comparado a outros
termoplásticos aromáticos.
o Ele possui excelente resistência química a uma vasta quantidade de líquidos orgânicos e inorgânicos.
o O único produto químico de uso comum que dissolve o PEEK é o ácido sulfúrico concentrado.
• O PEEK possui excelente resistência à degradação por hidrólise; porém, o PEEK puro sofre degradação por
ultravioleta, quando exposto em ambientes externos.
• O PEEK é um polímero não-inflamável e não necessita de aditivos retardantes de chama. O PEEK também
apresenta baixa emissão de fumaça.
APLICAÇÕES
• A maior parte das aplicações comerciais do PEEK é em aplicações premium, de alta performance,
normalmente envolvendo altas temperaturas e ambientes hostis, onde várias de suas excelentes propriedades
são exigidas.
• O isolamento e o recobrimento de fios estão entre as primeiras aplicações para o PEEK devido à sua
excelente resistência ao corte, propriedades elétricas e resistência a altas temperaturas.
o A baixa emissão de fumaça e a baixa flamabilidade também são importantes nestas aplicações, bem
como seu processamento a partir do fundido.
• Conectores e outros componentes elétricos injetados em PEEK podem ser projetados para utilização em
elevadas temperaturas.
• Peças em contato com fluidos, como contadores de água, válvulas e bombas impulsoras moldadas em PEEK
reforçado com fibra, poderão operar por longos períodos de tempo em água pressurizada a elevadas
temperaturas.
o Isto é possível devido à resistência à hidrólise do polímero.
• Filmes de PEEK são geralmente comparados em desempenho com filmes de poliimida, mas possuem
vantagens em certas aplicações, particularmente em ralação às características de segurança quanto a
flamabilidade.
• O PEEK apresenta maior resistência à ignição e menor emissão de fumaça e produtos tóxicos do que a
poliimida, o poli(fluoreto de vinila), a polisulfona e o poli(sulfeto de fenileno).
o Os filmes de PEEK são utilizados em painéis decorativos no interior de aviões comerciais.
• Compósitos de fibra de carbono/PEEK apresentam características de desempenho superiores aos compósitos
convencionais de epóxi/fibra de carbono para componentes estruturais aeroespaciais e outras aplicações
onde são exigidas propriedades excepcionais de resistência por peso.
• Devido ao seu alto custo, o PEEK somente é utilizado em aplicações especiais.

• O PEEK retém excelentes propriedades químicas em altas temperaturas e DTUL com 30% de reforço de fibra.
• Porém, tanto o PEEK puro quanto o reforçado são sensíveis a impactos, e são quebradiços em baixas
temperaturas.
• Mesmo em baixas temperaturas, o PEEK freqüentemente mantém suficiente resistência ao impacto para a
utilização em diversos componentes.
141
Vantagens
o Boa resistência ao corte.

o Tenacidade, resistência e rigidez à temperatura ambiente.
o Excelentes propriedades de suporte de carga por longos períodos de tempo (resistência à fluência).
o Excelentes propriedades de fadiga.
o Elevada temperatura de deformação sob carga com 30% de reforço de fibra.
o Boa retenção da ductilidade quando aquecido.
o Não inflamável e com baixa emissão de fumaça.
o Excelentes propriedades de isolamento elétrico.
o Excelente resistência química para uma vasta quantidade de líquidos orgânicos e inorgânicos.
o Excepcional resistência à degradação por hidrólise.
o Boa resistência à radiação gama.
Desvantagens
o Sensível a impacto.
o Quebradiço em baixas temperaturas.
o Degradado por luz UV durante exposição sem pintura ou utilizado sem aditivos apropriados.
o Absorve umidade.
o Custo elevado.
• Uma vez que o PEEK é um termoplástico, ele pode ser processado para produzir componentes de precisão
utilizando-se métodos convencionais para termoplásticos.
• O PEEK pode ser injetado e extrusado, porém as temperaturas de processamento são maiores do que
aquelas utilizadas para polímeros com menores pontos de fusão.
• O PEEK exige secagem antes do uso. Um mínimo de três horas a 150°C é recomendado.
o As temperaturas do canhão variam entre 340 - 390°C e a temperatura do molde entre 150-180°C.
• O PEEK está disponível comercialmente na forma de grânulos.
• O comportamento de cristalização do PEEK é semelhante àquele do poli(etileno tereftalato) (PET), com
exceção das temperaturas de transição vítrea e de fusão do PEEK, que são cerca de 135°C maiores.
o Como o PET, o PEEK pode ser rapidamente resfriado do estado fundido para o estado vítreo.
142
POLI(ÉTER-IMIDA) (PEI)
O O
C CH3 C
N N
C O C O C
O CH3 O
n
CATEGORIA
• O poli(éter-imida) (PEI) é um termoplástico amorfo de alta performance (Tg ± 217°C), baseado em ligações
regulares e repetidas de éter e imida.
• As unidades aromáticas imida fornecem rigidez, enquanto as ligações éter fornecem boas características de
fluidez e processabilidade.
• O PEI é, portanto, adequado para aplicações que requerem:
o Elevada estabilidade térmica.
o Elevada resistência mecânica.
o Resistência à chama com emissão de fumaça extremamente baixa.
o Excepcionais propriedades elétricas sobre uma ampla variação de freqüências e temperaturas.
o Resistência química a hidrocarbonetos alifáticos, ácidos e bases diluídas.
o Estabilidade à luz UV.
o Processabilidade em equipamentos convencionais.
HISTÓRIA
• Introduzido no mercado em 1982, o PEI foi o resultado de dez anos de pesquisa dos laboratórios da General
Electric Plastics, sob a direção de Joseph Wirth.
POLIMERIZAÇÃO
• Um dos diversos caminhos para a produção da poli(éter-imida) envolve uma reação de ciclização para formar
os anéis imida e uma reação de substituição para preparar as ligações éter e formar o polímero.
o A primeira etapa da síntese envolve um monômero de bis-imida formado pela reação de anidrido
nitroftálico com uma diamina.
o A segunda etapa da síntese da poli(éter-imida) envolve a formação de um bisfenol diânion pelo
tratamento de um bisfenol com dois equivalentes base, seguido pela remoção de água.
o A etapa de polimerização envolve a substituição dos grupos contendo nitrogênio da bis-imida pelo
bisfenol diânion para formar as ligações éter do polímero.
• O PEI é excepcionalmente resistente, com uma resistência à tração no ponto de escoamento acima de 103
MPa, e uma resistência à flexão de 144 MPa.
o Até mesmo a 180°C a resistência à tração e o módulo elástico do PEI permanecem acima de 41 MPa
e 2068 MPa, respectivamente.
• O PEI exibe clássico comportamento mecânico, de acordo com a lei de Hooke.
• Os efeitos reforçadores de fibras de vidro no PEI são demonstrados pelo substancial aumento na resistência à
tração, que aumenta suavemente de um valor inicial de 105 MPa para mais de 186 MPa quando a quantidade
de fibra de vidro é elevada a 40%.
o Isto resulta da excelente adesão da fibra de vidro com o polímero, e da elevada resistência à tração
que as fibras apresentam.
• A resina exibe um excelente balanço de propriedades elétricas que permanecem estáveis sobre uma ampla
variação de condições ambientais.
143
Propriedades mecânicas do PEI puro e reforçado

PEI PEI/10% fibra PEI/20% fibra PEI/30% fibra PEI/40% fibra
Propriedade
Sem reforço de vidro de vidro de vidro de vidro
Densidade
1,27 - - - 1,61
(g/cm3)
Resistência à
105 114 139 169 186
tração (MPa)
Módulo de
2966 4483 6897 8966 11724
tração (MPa)
Módulo de
3310 4483 6207 8276 11724
Flexão (MPa)
Alongamento
no escoamento 7-8 5,0 - - -
(%)
Alongamento
60 6 3 3 -
na ruptura (%)
Resistência ao
impacto Izod 53 58,1 85,4 106,8 112
(J/m)
• Uma das mais excepcionais propriedades do poli(éter-imida) é sua habilidade de resistir à exposição em
elevadas temperaturas.
o O PEI exibe uma temperatura de transição vítrea de 217 °C.
 Esta alta Tg, que fornece uma alta temperatura de deflexão térmica sob carga (DTUL = 200
°C), favorece sua excelente manutenção das propriedades físicas em altas temperaturas.
 Devido a sua estabilidade térmica, o PEI possui temperatura de uso contínuo de 170 °C.
• O poli(éter-imida) é resistente à chama sem a incorporação de aditivos, e apresenta emissão de fumaça
extremamente baixa quando comparado com outros polímeros.
• Diferente da maioria das resinas amorfas, o poli(éter-imida) exibe resistência a diversos meios químicos.
o O PEI não é afetado pela maioria dos hidrocarbonetos, álcoois e solventes totalmente halogenados.
o Solventes parcialmente halogenados, tais como cloreto de metileno e clorofórmio, dissolvem o PEI.
o O PEI também apresenta excepcional resistência a ácidos minerais e tolera curtos períodos de tempo
em contato com bases diluídas.
144
• Estável hidroliticamente, o PEI mantém elevada resistência à tração após dez mil horas imerso em água a 100
°C.
• O poli(éter-imida) é resistente à radiação UV sem a adição de estabilizantes.
o Ele também apresenta excelente resistência à degradação por exposição à radiação ionizante.
APLICAÇÕES
• As vantagens da resina de poli(éter-imida) estão na:

o manutenção das resistências em elevadas temperaturas;
o boa resistência a lubrificantes, refrigerantes e combustíveis;
o resistência à fluência;
o estabilidade dimensional sob carga; e
o ductilidade.
• Por essas razões, ele é utilizado na indústria automobilística.
o Áreas de aplicação incluem peças próximas ao motor, peças elétricas, trocadores de calor e
componentes mecânicos.
• O PEI pode ser aplicado em eletrodomésticos, pois:
o apresenta resistência química a alimentos tais como óleos, graxas e gorduras;
o é transparente às microondas;
o é resistente ao calor até temperaturas de 204°C;
o possui boa resistência ao impacto, resistência à chama, alto brilho e facilidade de pigmentação.
145
• Em eletro-eletrônicos, áreas de aplicação incluem conectores, interruptores e controles, transportadores de

circuitos integrados e soquetes.
• O PEI é resistente à chama, tem alta resistência física, boa resistência química e alta estabilidade térmica, o
que o torna atrativo na fabricação de placas de circuitos impressos.
• Devido às suas propriedades de resistência mecânica, baixa emissão de fumaça, menor peso em comparação
com metais e outros materiais pesados, resistência química e resistência à manchas, ele é utilizado na
indústria aeroespacial.
o Aplicações incluem assentos, fios, aparelhos elétricos e estruturas secundárias.
o Até mesmo componentes do motor, compostos de laminados de fibras de carbono, estão atualmente
sob investigação por vários transformadores.
• As fibras apresentam um mercado emergente para as resinas de PEI.
o Aplicações incluem roupas protetoras (para bombeiros, pilotos), filtragem seca (para gases), tecidos
de aeronaves (estofamentos, carpetes) e telas de secagem (usadas na fabricação de papel).
• Mercados adicionais incluem filmes (filmes dielétricos, fitas de isolamento) e recobrimento de fios.
• Mudanças econômicas e ambientais, tais como regulamentos restritos para emissão de fumaça e resistência à
chama, exigências de elevada eficiência e miniaturização de equipamentos eletrônicos oferecem
oportunidades de expansão de mercado para resinas de poli(éter-imida).
• O poli(éter-imida) é processado em equipamentos convencionais de injeção, extrusão ou moldagem por sopro.

• Ele está disponível na forma de grânulos e chapas.
146
POLÍMEROS LÍQUIDO-CRISTALINOS (LCP)
• Polímero líquido-cristalino (LCP – liquid crystal polymer) é um termo genérico ligado a uma certa família de
polímeros.
o O nome se refere à tendência do material a manter um alto grau de ordem cristalina no estado
fundido.
• Os LCP são formados por moléculas longas, delgadas e em forma de fibras, que se orientam rapidamente na
direção do fluxo do material.
o Esta orientação é mantida quando o material se solidifica.
 O grau de ordenação final depende da estrutura química do polímero e das condições sob as
quais ele foi processado.
• Os LCP podem ser divididos por seus desempenhos térmicos em três categorias.
o O Tipo I classifica-se no menor desempenho térmico, com valores de temperatura de deflexão térmica
(HDT – heat-deflection temperature) variando de 82 – 216 °C.
o Diversos LCP Tipo I estão definidos na literatura;
 um exemplo de um produto Tipo I é um contendo ácido p-hidroxibenzóico (PHBA) e
poli(etileno tereftalato) (PET).
O
O O H H
HO C OH
C C O C C O
ácido p-hidroxibenzóico H H
PHBA Poli(etileno tereftalato) (PET)
• Os LCP Tipo II variam nos valores de HDT em 177 – 241 °C.

o Este polímero, vendido sob o nome comercial de Vectra, é um copoliéster totalmente aromático
composto de PHBA e ácido p-hidroxinaftóico (PHNA).
• Os LCP do Tipo III, conhecidos pelo nome comercial Xydar, variam em valores de HDT de 260-354°C.
o Este terpolímero também é um copoliéster totalmente aromático contendo PHBA, ácido tereftálico
(TPA) e p,p’-bifenol (ppBP).
• Os LCP são caracterizados por uma diferença na morfologia do material, entre a superfície da peça e seu
centro.
o Na superfície, as moléculas alinham-se na direção de fluxo do material.
o No centro, a orientação molecular é perpendicular à direção de fluxo, com muito mais cristalinidade.
o Entre a superfície e o centro existe uma região de transição onde a orientação varia gradualmente em
90°.
• O resultado é uma camada de pele orientada em relação à direção de fluxo na superfície e uma região
cruzada em relação à direção de fluxo no interior.
o Testes demonstraram que muitas das resistências e rigidez atribuída aos LCP são fornecidas pela
camada superficial altamente orientada.
• Uma outra característica distinta que faz parte dos LCP é sua anisotropia intrínseca.
o A forma molecular e a estrutura cristalina do polímero fazem com que as propriedades mecânicas e
elétricas sejam anisotrópicas devido a direção de fluxo.
o Em geral, as propriedades são melhores na direção de fluxo do material.
o Os projetistas de produtos devem considerar este fenômeno quando analisarem o desempenho das
peças, bem como projetistas de moldes, quando calcularem os encolhimentos.
o O grau de anisotropia pode ser reduzido pela adição de carga ao material;
 como resultado, muitas resinas de LCP disponíveis comercialmente contêm algumas cargas
minerais ou fibras.
CATEGORIA
• Os LCP podem ser descritos como termoplásticos rígidos, resistentes e quebradiços.

• Eles se distinguem de outros termoplásticos em sua resistência térmica e baixa flamabilidade.
• Outras características incluem excelentes propriedades elétricas e boa resistência química.
147
HISTÓRIA
• Os primeiros LCP foram biopolímeros liotrópicos, como as proteínas e os polissacarídeos, mas estes
compostos não foram reconhecidos como líquido-cristalinos até a década de 1950.
• A orientação cristalina em solução foi primeiramente observada em 1888 por Reinitzer.
• Em 1949, Onsager teorizou a existência de uma fase ordenada estável em solução, baseado em moléculas
rígidas e em forma de fibras.
• Uma poliamida aromática liotrópica (não processável por fusão), o Kevlar, foi introduzido comercialmente em
1965.
• O primeiro LCP termotrópico (processável por fusão), Ekkcel I 2000, estava comercialmente disponível em
1972.
• A patente para o Ekkcel I 2000 foi obtida pela Dart Industries em 1978.
• A maioria das principais modificações nos LCP ocorreu com o desenvolvimento de materiais com cargas.
o Estas cargas foram usadas para melhorar características mecânicas, térmicas, elétricas e de
processamento.
o As cargas interrompem a estrutura cristalina do material e reduzem o grau de anisotropia presente.
o Cargas normalmente utilizadas são fibras de vidro, fibras minerais e partículas minerais.
POLIMERIZAÇÃO
• A polimerização de poliésteres totalmente aromáticos é normalmente realizada através de dois métodos.

• A reação de Schotten-Bauman utiliza o diacil cloreto e o difenol da cadeia aromática do polímero e polimeriza
com calor, liberando HCl como subproduto.
o Esta reação pode ser realizada em solução, por policondensação interfacial ou por policondensação
no estado fundido.
• O segundo método de polimerização é uma troca éster e uma policondensação no estado fundido.
o Um diácido, um hidróxi-ácido e um diacetóxi reagem sob calor e vácuo, formando a cadeia principal
aromática.
o O polímero é produzido com liberação de ácido acético como subproduto.
• Ambos os tipos de polimerização requerem duas etapas.
o Os monômeros são polimerizados para cadeias de baixa a média massa molar em solução ou no
estado fundido.
 O polímero é então tornado de alta massa molar com aquecimento no estado sólido.
• A vantagem mais significativa que os LCP apresentam é o superior desempenho em elevadas temperaturas,
apresentando valores de HDT tão elevados quanto 355°C, resistência mecânica até 302°C, e excelente
resistência a efeitos de fluência por longos períodos de tempo em elevadas temperaturas.
• Em adição, os LCP são por si só retardantes de chama.
• A condutividade térmica do LCP é relativamente baixa, como na maioria dos polímeros, e pode ser utilizado
como isolante térmico.
Propriedades mecânicas do LCP

Propriedade LCP puro
Densidade (g/cm )3
1,70
Resistência à tração (MPa) 94
Módulo de tração (MPa) 12894
Módulo de flexão (MPa) 9101
Alongamento na ruptura (%) 1,8
Resistência ao impacto Izod (J/m) 85,4
• As propriedades mecânicas dos LCP são aquelas de um material resistente, rígido e frágil.
• As resistências à tração e flexão são tão elevadas quanto 172 e 207 MPa, respectivamente, particularmente
quando medidas na direção de fluxo.
• Valores de módulos de tração e flexão variam de 13.800 - 27.600 MPa.
148
o Compostos do Tipo III têm resistência à tração acima de 34 MPa a 302°C, tornando-os a única opção
de materiais termoplásticos a esta temperatura.
• A alongamento é baixa (1 - 3%), bem como sua resistência ao impacto Izod (53-160 J/m), típica de um
material altamente cristalino.
• As propriedades medidas perpendicularmente à direção de fluxo do material normalmente alcançam 50 a 70%
do valor da propriedade correspondente medida na direção de fluxo.
• As aplicações devem ser analisadas em ambas as direções para garantir o desempenho da peça.
• Para os Tipos I e II, a adição de um reforço de fibra de vidro aumentará as propriedades mecânicas e térmicas
da resina pura.
• O reforço com fibra de vidro aumenta levemente as propriedades mecânicas dos materiais do Tipo III, mas
não tem efeito sobre sua resistência térmica.
o Outras cargas poderão reduzir as propriedades mecânicas e térmicas de compostos do Tipo III e são
utilizadas para facilitar o processamento e reduzir a anisotropia.
• Os LCP apresentam boas propriedades de isolamento elétrico.
• O material também é altamente transparente a microondas, particularmente em elevadas temperaturas.
o Isto permite ao material não somente o seu uso em fornos de microondas, mas também a sua
utilização em aparelhos militares.
• Os LCP são, por natureza, muito resistentes a ataques químicos.
o Eles não são afetados por solventes comuns, produtos químicos industriais e de limpeza, alimentos e
óleos, hidrocarbonetos e ácidos e bases fracas.
o Eles resistem à umidade, mesmo em elevadas temperaturas.
o Os LCP só são suscetíveis a ataques por ácidos e bases muito fortes, tais como ácido sulfúrico
concentrado ou solução de 30% de hidróxido de sódio.
• Devido à sua inércia química, eles podem entrar em contato com alimentos, e possuem aprovação da FDA.
APLICAÇÕES
• A maior área de aplicação dos LCP é nos utensílios de cozinha, que absorve 80-90% do consumo de LCP.
o Eles são adequados a estas aplicações devido ao seu desempenho em elevadas temperaturas,
transparência a microondas, resistência química e à manchas e estabilidade hidrolítica.
o As mesmas propriedades levam o LCP ao uso em componentes de fornos de microondas.
o A elevada resistência em alta temperatura e a propriedade dielétrica também permite o uso do LCP
como isolante para pequenos motores.
• A elevada resistência em altas temperaturas, resistência a solventes, estabilidade dimensional e baixo custo
de transformação dos LCP permite que estes substituam peças de metal em muitas aplicações industriais.
• Um grande mercado é a indústria de processamento de produtos eletrônicos, com aplicações tais como placas
de circuitos e aparelhos que entrem em contato com semicondutores.
o Estas aplicações são viáveis devido à habilidade do material em resistir às variações térmicas e
ambientais durante a montagem das placas (ondas eletromagnéticas, vapor, soldagem por
infravermelho, solventes de limpeza, teste de queima).
 Os LCP têm substituído o titânio nessas peças devido ao baixo custo de processamento.
• A indústria de processamento de produtos químicos tem utilizado os LCP do tipo III devido a sua elevada
resistência química e resistência à fluência em altas temperaturas, sendo aplicado em embalagens.
• O desempenho térmico e elétrico dos LCP faz com que eles sejam utilizados em motores elétricos, levando à
fabricação de motores menores e mais potentes.
• A capacidade em resistir a temperaturas elevadas, combinadas com facilidade de fluxo e estabilidade
dimensional, tem estimulado o uso de LCP no mercado de eletrônicos.
o Os LCP são extensivamente utilizados em soquetes, conectores, placas de circuito impresso etc..
• A rigidez e a resistência em altas temperaturas, combinadas com a elevada afinidade com diversas cargas,
torna os LCP uma ótima opção para a fabricação de compósitos reforçados com fibra de carbono.
• A maior vantagem que os LCP podem oferecer é o desempenho em elevadas temperaturas.

o Eles possuem valores de HDT tão elevados quanto 355°C, maiores do que qualquer termoplástico.
o Adicionalmente, a retenção de resistência à tração e módulo em elevadas temperaturas (232-302°C)
do Tipo III não é ultrapassada por qualquer termoplástico, tornando estes compostos a única opção
em termoplásticos.
• Os LCP são inerentemente retardantes de chama.
149
• Devido a sua estrutura aromática, os LCP são resistentes a muitos ambientes químicos.
o Eles podem ser expostos a diversos agentes químicos normalmente utilizados no processamento de
produtos industriais sem sofrer nenhuma degradação.
• Os LCP possuem excelente estabilidade dimensional.
• A baixa viscosidade dos LCP permite fácil preenchimento de paredes muito finas, em peças complexas.
• Os LCP são caracterizados por baixa alongamento (1 – 3%) e baixos valores de resistência a impacto (53 –
214 J/m).
o Como resultado, aplicações exigindo materiais dúcteis devem ser cuidadosamente analisadas.
o Aplicações sujeitas a fortes impactos devem ser evitadas.
• Os LCP são muito sensíveis ao cisalhamento, de modo que a “frente” do fundido se solidificará rapidamente
no molde, durante o processamento.
o Esta rápida solidificação resultará em linhas de solda, que são pontos frágeis, e estas devem ser
evitadas ou colocadas em áreas de baixa tensão, sempre que possível.
• Quando os LCP são processados em temperaturas acima da recomendada, ocorrerá degradação.
o Peças processadas nestas condições formarão bolhas na sua superfície, o mesmo ocorrendo quando
estas peças são expostas a outras fontes de energia, como soldagem por infravermelho.
 Por esta razão, as temperaturas de processamento utilizadas para o LCP devem ser
monitoradas.
• A principal técnica de processamento para os LCP é a injeção.

• Os LCP podem adsorver umidade sobre sua superfície, vindo a prejudicar o processamento e seu
subseqüente desempenho.
o Por esta razão, e secagem é fortemente recomendada.
 A secagem dos grânulos por 8 horas a 150 °C costuma ser suficiente.
• O perfil de temperatura de processamento depende do Tipo de LCP.
o Materiais do Tipo III podem exigir uma temperatura de 422°C ou superior.
• A temperatura do molde não afeta significativamente o fluxo do material, de modo que peças de paredes finas
podem ser facilmente preenchidas com moldes a uma temperatura de 93°C ou menores.
o A temperatura do molde pode ter uma grande influência nas propriedades de um artigo moldado em
LCP.
 Uma baixa temperatura no molde resulta numa peça com “pele” espessa, alta resistência e
rigidez, e menor empenamento.
 Moldes com elevadas temperaturas (175 – 230 °C) aumentarão a uniformidade de cor, o
brilho e a resistência à formação de bolhas nas peças, quando expostas a altas temperaturas.
 Conseqüentemente, a temperatura do molde deve ser escolhida de acordo com as exigências
da aplicação.
• Os LCP geralmente podem ser moldados usando roscas standard para injeção.
o Melhores resultados são obtidos utilizando-se roscas com uma razão de compressão 2-3:1 e razão
comprimento/diâmetro (L/D) de 20-24:1.
150
POLI(AMIDA IMIDA) (PAI)
O
O C
N R N
C C H
O
n
• A poli(amida imida) (PAI – polyamide-imide) é um termoplástico amorfo, rígido e tenaz.
HISTÓRIA
• A PAI foi primeiramente sintetizada como um esmalte para o recobrimento de fios utilizados em altas
temperaturas, em 1960.
• Este termoplástico de alto desempenho foi resultado da pesquisa de James Stephens, da Amoco Chemicals
Corporation Research Center.
• A PAI foi comercializada como uma resina para moldagem por injeção em 1976.
• As primeiras aplicações foram na fabricação de conectores elétricos.
POLIMERIZAÇÃO
• A PAI é produzida pela policondensação de anidrido trimelítico e uma mistura de diaminas, como a orto-
bisanilina.
• O ácido acético é o subproduto da policondensação.
• Ela também pode ser produzida a partir de cloreto de trimetilol e metileno-dianilina.
o Neste caso, obtém-se ácido clorídrico e água como subprodutos.
• A reação é realizada normalmente em uma solução de n-metil-pirrolidona (NMP).
O
O C
O + n H2N CH2 NH2
n Cl C C
O
O
O C
N CH2 N
C C H
O
n
• Os monômeros exigem um elevado grau de pureza.

o Devido a isso, o custo das matérias-primas é bastante elevado.
o A necessidade de equipamentos que suportem altas temperaturas e que sejam muito resistentes, os
longos tempos necessários para que ocorra a reação completa de polimerização, e a dificuldade em
reutilizar os rejeitos se somam ao custo final da resina.
• A PAI possui excepcional estabilidade em altas temperaturas.

o A temperatura de transição vítrea da PAI totalmente polimerizada é de 275°C.
o Como apresentado na Tabela 20.1, a resistência à tração e o módulo de flexão da PAI não-reforçada
permanecem muito elevadas mesmo a 260°C.
151
• Com 30% de fibra de vidro, o módulo de flexão da PAI a 23°C é de 11 GPa, e a resistência à tração é de 193
MPa.
• Com 30% de fibra de grafite, o módulo de flexão a 23°C é de 17 GPa e a resistência à tração é de 207 MPa.
• A temperatura de deflexão sob carga (DTUL) a 1,82 MPa para a PAI não-reforçada é de 275°C.
o O índice de temperatura UL é de 220°C.
o A PAI é intrinsecamente retardante de chama, e não necessita de aditivos antichama; possui um valor
de limite de índice de oxigênio de 43%.
o A PAI é quimicamente resistente a hidrocarbonetos e solventes halogenados, bem como a soluções
ácidas e básicas abaixo de 100°C.
o Quando composta com grafite, bissulfeto de molibdênio ou pó de PTFE, obtêm-se grades de baixo
coeficiente de atrito.
• A PAI totalmente polimerizada é considerada como não processável por fusão.
o Como resultado, a reação de polimerização da PAI é interrompida antes de estar completa, para a
obtenção de grades de injeção ou extrusão.
o Para obter as propriedades de alto desempenho fornecidas acima, os produtos moldados ou
extrusados devem ser “pós-curados” em um forno a uma temperatura elevada.
APLICAÇÕES
• A PAI é utilizada principalmente em conectores elétricos, buchas, estruturas mecânicas, placas e anéis de
válvulas para compressores, estruturas de bombas, engrenagens e hastes conectoras.
o Ela também é utilizada em motores de competição, em hastes, válvulas e elementos de pistões.
• A PAI é um termoplástico moldável, tenaz e de alto módulo, capaz de suportar o uso contínuo em
temperaturas acima de 200°C.
• Ela pode ser reforçada para se obter maior resistência em temperaturas elevadas e excepcional resistência à
fluência.
o A PAI pode receber cargas para que se obtenham superfícies com coeficientes de fricção muito
baixos, mesmo em condições de alta pressão e alta velocidade. Ela é intrinsecamente retardante de
chama.
• A PAI também apresenta algumas deficiências.
o Ela deve ser processada em um estado “pré-polimerizado”, e as peças moldadas devem ser “pós-
curadas” para que alcancem suas propriedades ótimas.
o Ela apresenta uma alta viscosidade e é processada em temperaturas muito elevadas.
 Como resultado, o equipamento de processamento deve ser robusto e atingir altas
temperaturas.
o A PAI totalmente polimerizada não é processável por fusão e não pode ser reciclada.
o A PAI é um tipo de poliamida, e, portanto, é sensível à umidade.
o O processo de “pós-cura” das peças moldadas resulta em um encolhimento significativo, e
relativamente não-uniforme.
o As dimensões das peças podem ser difíceis de serem previstas.
• A PAI é um polímero de custo muito elevado ($20/lb).
152
o Como resultado, somente são fabricados em PAI artigos que exigem sua excelente combinação de
propriedades e desempenho.
o Apesar de seu custo elevado e de diversas restrições quanto ao processamento, a PAI é um
substituto funcional para diversos metais em aplicações aeronáuticas e aeroespaciais.
o A PAI possui menor peso e maior razão resistência/peso do que muitas ligas metálicas, e a sua
moldagem possui menor custo de fabricação, com relação às técnicas normalmente utilizadas para os
metais.
• A PAI é moldada por injeção em um estado “pré-polimerizado”.

• Sua viscosidade é altamente sensível ao cisalhamento (a viscosidade diminui significativamente com o
aumento do cisalhamento).
o Como resultado, utilizam-se altas velocidades de injeção.
• Para a injeção, necessita-se de equipamentos robustos e que alcancem temperaturas elevadas.
o Um perfil de temperatura típico para uma injetora de 3 zonas e bico é: 315 – 330 – 345 – 370°C.
• A PAI continua a reagir (até iniciar sua degradação) em temperaturas elevadas.
o Como resultado, é ideal a utilização de 50% da capacidade da injetora (em volume), com uma
variação de 20 a 80%.
o Moldes aquecidos a 220°C minimizam o congelamento do fluxo de material em seções finas.
o Os canais de injeção devem possuir grandes diâmetros para minimizar a orientação (tensões internas
podem resultar em elevadas tensões residuais nas peças moldadas).
o A PAI deve ser injetada em altas velocidades.
 A alta viscosidade em baixas taxas de cisalhamento pode causar diversos problemas devido à
presença de linhas de solda frágeis.
• As extrusoras dupla-rosca são recomendadas para a extrusão de chapas, hastes e perfis.
o A PAI deve ser extrusada a temperaturas de 370°C ou maiores.
o São exigidos moldes de pequenos comprimentos e extrusoras de elevada resistência na região do
cabeçote.
o Devido à sua alta viscosidade em baixas taxas de cisalhamento, não é necessário ou desejável
resfriar a PAI diretamente em calhas d’água.
 Um resfriamento com ar ambiente, seguido por resfriamento em água, costuma ser adequado.
• A PAI deve ser extrusada ou moldada em um estado “pré-polimerizado”.

• Ela deve ser seca até atingir níveis menores do que 100 ppm de umidade.
o Normalmente, a secagem pode ser obtida com a utilização de uma estufa com circulação forçada a
uma temperatura de 175°C, por um período de 8 horas.
 As bandejas não devem ter profundidade maior do que 51 mm.
• Artigos de PAI recém-moldados possuem uma “baixa” temperatura de transição vítrea (aproximadamente
230°C), um “baixo” módulo e são relativamente frágeis.
• Para a obtenção de peças com elevadas resistências, as peças moldadas em PAI devem passar por um
processo controlado, onde serão “pós-curadas” em uma estufa com circulação de ar.
o O tempo de “pós-cura” depende da espessura da peça, uma vez que o subproduto da reação
(normalmente água) deve se difundir através da peça.
 A difusão molecular é fortemente dependente da temperatura, e a taxa de difusão é igual ao
quadrado da espessura da peça.
 Peças muito espessas podem levar semanas para “curar”.
 Muito cuidado deve ser tomado para minimizar uma rápida obtenção de PAI totalmente
polimerizada na superfície da peça, uma vez que isso inibe a difusão de água proveniente do
interior do artigo moldado.
• Este fato é a maior fonte de peças fora de tolerâncias.
• A “pós-cura” aumenta o comprimento das cadeias, formando os grupos imida; porém é possível que a “pós-
cura” provoque uma pequena quantidade de reticulações.
• Embora o peso molecular da PAI recém-moldada possa ser determinado através da sua viscosidade em
solução, a PAI totalmente polimerizada não possui um solvente conhecido.
o Porém, a Tg pode ser utilizada como uma medida do grau de polimerização.
• As peças de PAI totalmente polimerizadas apresentam:
o o dobro da resistência à tração das peças recém-moldadas,
153
o um aumento na DTUL e na Tg (Tg de 275°C),

o um aumento no alongamento na ruptura de 4% para 12 a 15%, e
o um aumento de dez vezes na resistência química e na resistência à abrasão.
• Aproximadamente a metade do encolhimento total da PAI ocorre durante a “pós-cura”.
o Peças com tolerâncias muito estreitas, como engrenagens e conectores, exigem um cuidado
substancial durante a “pós-cura”.
o A obtenção de peças rejeitadas pode ser significativa nesta fase do processamento.
• A PAI totalmente polimerizada não pode ser reprocessada.
o Os rejeitos provenientes da etapa de injeção podem ser reciclados e incorporados à matéria-prima
virgem até 30%, sem nenhuma perda substancial nas propriedades físicas.
154
POLI(ÓXIDO DE FENILENO) (PPO)
• O poli(óxido de fenileno) [PPO – poly(phenylene oxide)], na verdade, possui o nome químico de poli[1,4-(2,6-
dimetilfenil)éter], e, como seu nome químico sugere, é um poli(éter de fenileno) [PPE – poly(phenylene eter)].
• Sua estrutura química básica é:
CH3
CH3
n
CATEGORIA
• O PPO é um polímero termoplástico amorfo.

o Existem diversos grades disponíveis comercialmente, para uma ampla variedade de aplicações.
HISTÓRIA
• O PPO foi descoberto por John Hay em 1956; ele foi introduzido comercialmente pela General Electric Co. sob
o nome comercial de Noryl, em 1965-1966.
• Este material passou a ser utilizado em diversas aplicações, como em equipamentos de escritório, condução
de líquidos e na área de telecomunicações.
POLIMERIZAÇÃO
• As resinas de PPO são formadas em um reator a 25 – 35°C e pressão atmosférica.

• O monômero, 2,6-xilenol, dissolvido em tolueno, é misturado com um catalisador em uma razão de 100:1
(monômero:catalisador).
o O catalisador é um sal de cobre e um complexo amínico. A porção amina é uma mistura de aminas
primárias e secundárias.
• Adiciona-se oxigênio dentro da mistura, para iniciar a polimerização.
o Após o resíduo de cobre ser removido e o polímero ser precipitado com heptano ou metanol, o mesmo
é filtrado.
• Assim, a polimerização do PPO é baseada na união oxidativa de fenóis substituídos, ocorrendo à eliminação
de moléculas de água.
CH3 CH3
n OH + n/2 O2 O + n H2O
CH3 CH3
n
• Um copolímero linear é produzido quando 5 a 10% do monômero de 2,6-xilenol é substituído por 2,3,6 trimetil
fenol.
155
CH3 CH3
OH + OH + O2
CH3 H3C CH3
CH3 CH3 CH3
O O O H + H2O
CH3 CH3 H3C CH3

m -1 n-m
• As resinas de PPO não modificadas são polímeros com temperaturas de transição vítrea de aproximadamente
210°C.
o Elas são difíceis de serem processadas mesmo a temperaturas de 310°C.
• A resina de PPO é comumente misturada com poliestireno.
o Esta mistura é a base para uma grande família de resinas com temperaturas de deflexão térmica
variando entre 82°C até mais de 150°C.
• Em contraste com a alta Tg e alta viscosidade do PPO, o HIPS possui baixa Tg e baixa viscosidade.
o O PPO e o HIPS são termodinamicamente compatíveis e podem ser misturados, quando plastificados,
em todas as proporções.
 As misturas resultantes apresentam menor viscosidade e melhor processabilidade do que o
PPO puro.
 Elas apresentam uma única Tg em todas as proporções de mistura (Tg da mistura entre aquela
do HIPS, 100°C, e aquela do PPO, 210°C), uma indicação de um sistema compatível
verdadeiro.
• Normalmente, quanto maior a razão PPO/HIPS, maior a temperatura de deflexão térmica e o maior o custo da
resina.
• Devido ao grande número de formulações utilizadas para produzir grades de PPO (com cargas, sem cargas,
com retardante de chama etc., bem como misturas de PPO/HIPS em diversas razões), as propriedades das
resinas podem variar significativamente.
• As resinas de PPO apresentam boa resistência à hidrólise em ácidos, bases, sais e água quente.
o Elas podem ser atacadas por certos hidrocarbonetos, ésteres, cetonas, aminas e compostos
halogenados.
• Embora a maioria das resinas de PPO contenham poliestireno, solventes normais para materiais estirênicos,
tais como metil-etil-cetona (MEK), tetrahidrofurano (THF) ou ciclohexano não são considerados solventes para
o PPO.
• As resinas de PPO são solúveis em alguns solventes halogenados tais como tricloroetileno (TCE) ou
clorofórmio, somente parcialmente solúveis em diclorometano, e levemente solúveis a tetracloreto de carbono,
dicloroetano e tetracloroetano.
o O xileno e o tolueno são considerados bons solventes, mas apresentam lenta evaporação.
o Mais freqüentemente, misturas de tricloroetileno e diclorometano são utilizadas como solventes,
dependendo da velocidade de evaporação desejada.
• As propriedades físicas, térmicas e ambientais das resinas de PPO variam de grade para grade.
o Na seleção de um grade em particular, é importante considerar a temperatura de uso, o tempo de
utilização, a carga aplicada e o ambiente químico, uma vez que estes fatores influenciam a habilidade
da resina em manter suas propriedades físicas.
o Fatores ambientais tais como calor e radiação ultravioleta também podem ter um efeito significativo.
o O PPO está disponível em seis grades standard, que se caracterizam por propriedades de resistência
térmica, elevada resistência ao impacto, alta resistência à tração e à flexão em temperaturas
elevadas, e baixa massa específica.
156
o Todos as resinas de grades standard e de grades especiais possuem taxas de flamabilidade de HB

até V0/5V, segundo o Underwriters Laboratories.
• Existem quatro grades standard de PPO com a adição de fibra de vidro, sendo que dois destes possuem
retardante de chama.
o Além das fibras de vidro, diversas outras fibras, cargas minerais e cargas particuladas são utilizadas
com resinas de PPO para se obter propriedades desejadas.
o Diferentemente de outras resinas que perdem resistência ao impacto com a adição de cargas, os
grades de PPO de “alta-resistência” mantêm excelentes valores de resistência ao impacto Izod com
entalhe (160 – 214 J/m).
• As resinas de PPO possuem coeficientes de expansão térmica semelhantes àqueles do alumínio, zinco ou
latão.
• Existem cinco grades standard de PPO para extrusão, possuindo uma variação na HDT de 85 a 130°C.
o As propriedades físicas destes grades são semelhantes àquelas dos grades para moldagem por
injeção.
• Um grade de resina de PPO para a fabricação de peças expandidas oferece excelente estabilidade
dimensional, elevada resistência ao impacto, rigidez, e taxas UL de V0 e 5V, e temperatura de deflexão
térmica de 96°C a 0,5 MPa.
o Esta resina pode ser processada tanto com sistemas químicos de expansão quanto com nitrogênio, e
em máquinas de injeção de alta ou baixa pressão.
APLICAÇÕES
• O PPO encontra uma grande variedade de aplicações em eletrodomésticos, produtos eletrônicos e em

produtos para telecomunicações.
o Por exemplo, um grande mercado para as resinas de PPO é na fabricação de itens como monitores
de computador, impressoras, modems, máquinas de escrever, videogames e copiadoras.
• Devido a sua baixa flamabilidade, as resinas de PPO são utilizadas em tomadas elétricas, placas de terminais,
caixas de disjuntores, bobinas, transformadores, detectores de fumaça, alarmes, capas de motores e em
chaves elétricas.
• Diversos grades de PPO são destinados principalmente para o mercado automotivo.
o Em geral, estes grades para a indústria automotiva não são retardantes de chama, mas possuem
excelente resistência ao impacto em baixas temperaturas, temperaturas de deflexão térmica acima de
150°C, e excelente resistência mecânica a um baixo custo por unidade de volume.
o Estes grades permitem flexibilidade de formas com redução de peso e manutenção da resistência.
o Os grades de PPO para a indústria automotiva possuem densidade de 1,06 g/cm3 e resistência à
tração de 39 a 69 MPa.
• As resinas de PPO oferecem uma combinação de propriedade interessantes, incluindo resistência térmica,
boa resistência ao impacto, elevadas propriedades de resistência à tração e resistência à flexão em
temperaturas elevadas, e pode ser processado por diversas técnicas.
• A ação térmica e a exposição em ambientes externos podem causar alguma perda nas propriedades de
impacto; porém, as propriedades de tração e flexão apresentam mudanças relativamente pequenas.
• Expostas à luz ultravioleta (proveniente tanto da luz solar quanto de fluorescentes, em ambientes internos), as
resinas apresentarão amarelecimento ou escurecimento, dependendo da cor inicial e do tempo de exposição.
o Porém, grades com estabilizantes de UV são pelo menos três vezes mais estáveis.
• Radiações de alta energia, tais como a radiação gama e os raios-X, causam pequenas perdas nas
propriedades, mesmo em doses elevadas.
o Os artigos moldados podem ser esterilizados em autoclaves, por gás ou irradiação, sem danificar o
material.
• Adesivos como cianoacrilatos, acrílicos, epóxis, silicones, poliuretanos e adesivos poliméricos para adesão à
quente estão disponíveis para as resinas de PPO.
o Porém, algumas variações nas formulações de adesivos podem atuar como agentes químicos
agressivos, provocando rachaduras e falhas nas peças.
157
• As resinas de PPO podem ser processadas de diversas formas, mas a moldagem por injeção é a mais
utilizada.
• O PPO também pode ser extrusado, termoformado, moldado por sopro, moldado por compressão, estirado a
frio e rotomoldado.
EXIGÊNCIAS DE PROCESSAMENTO E PROPRIEDADES SENSÍVEIS AO PROCESSAMENTO
• Roscas projetadas para processamento de vinis não são recomendadas, pois podem causar degradação por
cisalhamento, diminuindo as propriedades físicas dos artigos moldados.
• Bicos valvulados ou cabeças de mistura não são recomendados, uma vez que eles causam um aquecimento
severo localizado ou possuem áreas onde os materiais podem ter seu fluxo interrompido e degradar.
• Como regra geral, para estimar a temperatura de injeção de artigos moldados em PPO, basta somar 145°C à
temperatura de deflexão térmica da resina.
o Porém, o formato da peça e a temperatura do molde também afetam o fluxo do material.
• A temperatura do molde deve ser elevada, para prevenir a formação de linhas de solda fracas, reduzir as
tensões interas das peças moldadas e aumentar o brilho superficial.
o A maioria das resinas de PPO requerem uma temperatura de molde de no mínimo 66°C;
 para resinas carregadas com fibra de vidro e resinas de alta resistência térmica, é comum o
uso de temperaturas de molde entre 90 e 120°C.
• Devido à extremamente baixa absorção de umidade, as resinas de PPO podem ser moldadas sem a
necessidade de secagem.
o Sem secagem, porém, podem ocorrer alguns defeitos superficiais devido à umidade aprisionada, mas
isto não irá afetar as propriedades físicas.
o A secagem é recomendada quando a aparência das peças é um fator importante, ou quando é exigido
algum tipo de acabamento secundário.
 Tempos e temperaturas de secagem variam significativamente com o grade de PPO.
Extrusão
• Devido á elevada estabilidade e viscosidade do fundido, PPO pode ser extrusado em altas velocidades.
o As temperaturas recomendadas se situam cerca de 100°C acima da DTUL.
• Pode ser produzida alguma porosidade nos artigos extrusados, caso o material apresente umidade excessiva.
o A presença de umidade não afeta as propriedades físicas, mas ser indesejada devido a questões
estéticas.
o Temperaturas de secagem variam de 88 a 116°C; os tempos de secagem variam de duas a quatro
horas.
158
POLI(SULFETO DE FENILENO) (PPS)
• O poli(sulfeto de fenileno) [PPS – poly(phenylene sulfide)] é um material polimérico composto de anéis

aromáticos alternados com átomos de enxofre. É um polímero semicristalino, com Tm de aproximadamente
285°C.
S
n
CATEGORIA
• O poli(sulfeto de fenileno) é um material termoplástico semicristalino rígido e com propriedades de alto

desempenho.
• Entre suas características excepcionais, destacam-se:
o a elevada resistência térmica,
o excelente resistência química,
o resistência à chama, e
o boas propriedades elétricas.
HISTÓRIA
• Materiais semelhantes ao PPS foram produzidos na década de 1880, como subprodutos da pesquisa de
Friedel e Crafts.
• Em 1898, a estrutura do PPS foi primeiramente determinada por Grenvesse através do produto insolúvel da
reação entre benzeno e enxofre na presença de cloreto de alumínio.
• Em 1948, MacAllum iniciou o desenvolvimento do PPS quando ele descreveu a síntese da resina pela reação,
no estado fundido, de p-diclorobenzeno com carbonato de sódio e enxofre.
• O processo Phillips para a preparação do PPS foi descrito por Edmonds e Hill em 1967.
o Este processo envolvia a reação de p-diclorobenzeno com sulfeto de sódio na presença de um
solvente orgânico polar.
• A primeira planta comercial utilizando o processo Phillips entrou em funcionamento em 1973.
POLIMERIZAÇÃO
• O PPS é produzido comercialmente pela reação de p-diclorobenzeno com sulfeto de sódio em um solvente
orgânico polar.
o O produto desta reação é um polímero de baixa massa molar insolúvel em qualquer solvente abaixo
de 200°C.
o Este produto é caracterizado por um MFI de 4000 a 6000 g/10 min.
• Uma propriedade única do PPS é a sua habilidade de realizar uma cura lenta e controlada envolvendo
reticulação e extensão de cadeias, o que resulta em um polímero de alta massa molar caracterizado por um
aumento na viscosidade (MFI de 20 a 300).
• O PPS possui uma excelente afinidade com cargas minerais e fibra de vidro;
o os compostos resultantes são especialmente adequados para o processamento por injeção.
• Os compostos de PPS comercialmente disponíveis normalmente possuem fibra de vidro ou uma combinação
de fibra de vidro e cargas minerais particuladas.
• O PPS é um polímero semicristalino com um ponto de fusão de 285°C.

o Nesta temperatura, o polímero muda de um sólido para um líquido de baixa viscosidade, adequado
para a moldagem por injeção.
• Os compostos de PPS apresentam a maior resistência a altas temperaturas, quando comparado com os
polímeros de engenharia que possuem custos similares.
159
• Grades com cargas de fibra de vidro ou minerais possuem HDT a 1,82 MPa de 260°C, e índices de
temperatura UL de 200 a 240°C.
• O PPS também apresenta excelente resistência à chama, alcançando a classificação UL V-0 e, em algumas
espessuras, a classificação 5V.
• O PPS é comercializado quase que exclusivamente como compostos com cargas de fibra de vidro ou cargas
minerais produzidos para aplicações especiais de artigos moldados por injeção.
• Isto é um resultado da melhora significativa nas propriedades mecânicas obtida através do reforço com fibra
de vidro e minerais.
• Compostos de PPS com cargas podem ser classificados como polímeros muito duros e rígidos.
• O módulo de flexão de alguns compostos comerciais excede a 17 x 103 MPa, bem como resistência à tração
tão elevada quanto 121 MPa.
• Os compostos de PPS são caracterizados por uma baixa alongamento, variando de 0,5 a 2%, o que resulta
em valores de resistência ao impacto Izod com entalhe de 32 a 80 J/m.
• A dureza superficial dos compostos de PPS é elevada. O PPS reforçado com 40% de fibra de vidro exibe
dureza Rockwell (escala R) de 123.
• O PPS apresenta uma das melhores resistências químicas encontradas entre os polímeros.
o Ele é inerte a diversos solventes, ácidos e álcalis.
o Porém, membros de quatro classes de compostos – agentes oxidantes, ácidos fortes, halogênios e
aminas – podem ter algum efeito sobre as propriedades do PPS.
• Alguns grades de PPS, indicados para recobrimentos, são adequados para entrarem em contato com
alimentos, e possuem aprovação da FDA.
o Em contraste com os grades de injeção, as resinas para recobrimento contêm pouca ou nenhuma
carga.
• Os compostos de PPS geralmente possuem boas propriedades de isolamento elétrico, conforme indicado pela
sua resistividade volumétrica e resistência elétrica após exposição extrema em ambientes com elevada
umidade e altas temperaturas.
• Compostos reforçados com fibra de vidro exibem características de baixas constantes dielétricas e fatores de
potência através de amplas variações de freqüências e temperaturas.
o Estas propriedades tornam o PPS particularmente adequado para aplicações eletrônicas delicadas e
onde se deseja credibilidade.
o De fato, certos compostos de PPS são especialmente formulados para fornecer performance confiável
sob condições extremas de temperatura e umidade.
• As excelentes propriedades elétricas dos compostos de PPS fazem com que estes sejam utilizados na
fabricação de soquetes, chaves e outros componentes elétricos para alta voltagem.
APLICAÇÕES
Industriais / Mecânicas
• A elevada razão resistência/peso dos compostos de PPS, juntamente com excelente resistência química,
estabilidade dimensional e resistência a altas temperaturas, conduzem a uma ampla utilização do PPS em
aplicações reservadas a metais ou materiais sintéticos menos duráveis.
o Exemplos de aplicações para artigos moldados em PPS são: componentes de bombas (corpo e
rotores), pistões e componentes de válvulas.
Eletro-eletrônicos
• As propriedades de isolamento elétrico de certos compostos de PPS tornam estes compostos especialmente
adequados para aplicações eletrônicas críticas, desde conectores até componentes de relógios. De fato, os
conectores representam uma das maiores e mais importantes áreas de aplicação para o PPS.
160
• Alguns compostos de PPS exibem confiabilidade equivalente ou superior a alguns termorrígidos normalmente
utilizados, como as resinas fenólicas, com uma importante vantagem.
o Os compostos de PPS oferecem maior facilidade de processamento;
 dessa forma, uma redução significativa no custo resulta da grande redução de tempo dos
ciclos de moldagem e do reaproveitamento dos canais de injeção e outros artigos rejeitados.
• Uma recente área de aplicação para os compostos de PPS é o recobrimento de circuitos eletrônicos.
o O PPS está substituindo os epóxis termorrígidos no recobrimento de capacitores e transistores.
o O PPS também está sendo utilizado no encapsulamento de circuitos integrados.
• Soquetes, bobinas e outros componentes elétricos exigem um material isolante com resistência ao arco,
retardante de chama e com resistência a altas temperaturas;
o os compostos de PPS são excelentes em todas estas categorias.
• Os ambientes hostis de televisores e motores elétricos, por exemplo, exigem estabilidade dimensional e
resistência à temperatura;
o o PPS atende a essas exigências.
Automóveis
• Os compostos de PPS são cada vez mais utilizados em aplicações automotivas, em especial naquelas que se
situam próximas ao motor do veículo.
o A maioria destas aplicações exige a estabilidade dimensional e a elevada resistência à temperatura
dos compostos de PPS.
o Alguns exemplos de artigos que são fabricados em PPS incluem válvulas utilizadas em sistemas de
controle de emissões, elementos de alternadores, sensores diversos, soquetes de lâmpadas e partes
do sistema de arrefecimento.
Eletrodomésticos
• A combinação de boas propriedades elétricas, juntamente com resistência a altas temperaturas, permite o uso
do PPS em diversas partes de eletrodomésticos, tais como cabos, estruturas e bases, telas de secadores de
cabelo, capas de proteção e isoladores.
• Em adição, certos compostos de PPS são adequados para a fabricação de peças de fornos de microondas.
Outras
161
• A Fig. 37.5 mostra outro tipo de aplicação, um bisturi cirúrgico especialmente desenvolvido empregando um
cabo isolante fabricado em PPS, que permite a lâmina aquecer a temperaturas de até 260°C.
o Isto é um fator importante, pois à lâmina aquecida cauteriza o tecido com o progresso da incisão.
• Os compostos de PPS possuem as excelentes características de processabilidade de um termoplástico com

elevado grau de cristalinidade.
• Estes compostos são facilmente injetados para artigos com tolerâncias estreitas, com encolhimento
reproduzível.
• Também é possível uma completa reciclagem do material.
• Os compostos de PPS apresentam a maior resistência a altas temperaturas, quando comparado com os
polímeros de engenharia que possuem custos similares.
• A excelente rigidez e ótima resistência à tração apresentadas a temperatura ambiente diminuem somente em
temperaturas muito elevadas; porém, mesmo a 200°C, o módulo de um PPS com 40% de fibra de vidro é
equivalente àquele do ABS a temperatura ambiente.
• Os compostos de PPS possuem excelente resistência à chama sem a utilização de nenhum aditivo antichama.
o Além disso, o fato dos compostos de PPS possuírem excelente resistência a flamabilidade sem a
adição de nenhum aditivo especial significa que o material reciclado exibirá o mesmo desempenho
quanto a resistência à chama.
• A cadeia aromática inerte do PPS fornece uma resistência química excepcional.
o O PPS não é afetado por soluções de limpeza utilizadas em produtos eletrônicos, e suporta muito bem
os ambientes de sistemas de transporte de produtos químicos e aplicações em poços petróleos.
• O baixo empenamento, a estabilidade dimensional e a reprodutibilidade peça-a-peça dos compostos de PPS
permitem um bom desempenho em conectores elétricos, que exigem estabilidade dimensional em
temperaturas elevadas e reprodutibilidade exata entre as peças moldadas.
• Uma vantagem particular dos compostos de PPS é a facilidade com que as peças fabricadas podem ser
“montadas” (assembled).
• As peças de PPS permitem montagens mecânicas através de rebites e parafusos.
o Os compostos de PPS também podem ser soldados por ultra-som.
o Existem diversos adesivos que podem colar compostos de PPS, porém a superfície a ser colada deve
ser precedida de um tratamento apropriado (flambagem, descarga corona ou tratamento com ácido
crômico).
• Os compostos de PPS são geralmente classificados como polímeros de engenharia de alto custo; assim, o
custo do PPS pode ser considerado uma desvantagem.
• Os compostos de PPS são caracterizados por elongações de 0,5 a 1,6%;
o estas elongações relativamente baixas resultam em moderadas resistências ao impacto.
162
• Embora o PPS não absorva quantidades significativas de umidade, as cargas minerais e de fibra de vidro
utilizadas em compostos de PPS podem ser um tanto higroscópicas;
o portanto, a secagem é recomendada.
 Geralmente, uma temperatura de 150°C por um período de 2 a 6 horas em uma estufa com
circulação forçada é suficiente.
 O tempo e a temperatura necessários variam com cada composto em particular.
• Os compostos de PPS podem ser injetados em temperaturas que variam entre 300 e 360°C.
o Temperaturas mais elevadas resultam em diminuição substancial da viscosidade, o que melhora o
preenchimento de peças com paredes finas.
• A temperatura do molde utilizada na moldagem de compostos de PPS é uma variável extremamente
importante.
o Para obter a máxima cristalinidade, são necessárias temperaturas de 135 a 150°C para os moldes.
o Em temperaturas abaixo de 93°C, as peças moldadas serão amorfas.
 As peças amorfas possuem características de resistência ao impacto, resistência à tração e
resistência à flexão levemente superiores do que as peças cristalinas.
 Porém, as peças cristalinas apresentam um maior módulo de flexão e são muito mais estáveis
dimensionalmente e resistentes a altas temperaturas.
 Se a aplicação requerer resistência a altas temperaturas, deve-se utilizar peças cristalinas.
163
• Devido à presença de cargas abrasivas (cargas minerais e fibra de vidro) na maioria dos compostos de PPS,
são recomendados aços que possuam elevada resistência à abrasão, para a fabricação de roscas, canhões e
moldes.
• Certos compostos de PPS de elevada fluidez ou com cargas possuem viscosidades tão baixas que o
vazamento de material através do bico de máquinas injetoras pode ser um problema.
o Este vazamento normalmente pode ser reduzido ou eliminado pela secagem do material, pela redução
da temperatura de processamento ou pelo aumento da descompressão.
o Se estas técnicas não funcionarem, pode ser necessário o uso de bicos valvulados.
• Canais de injeção e peças rejeitadas podem ser totalmente moídas e misturadas com material virgem para
serem reprocessadas.
o Com a utilização de até 35% de material reciclado, não é observada nenhuma alteração nas
propriedades das peças moldadas.
164
POLISULFONA (PSU)
• A polisulfona (PSO, ou PSU – polysulfone) possui a seguinte unidade repetitiva:
CH3 O
C O S O
CH3 O
n
• A polisulfona é um termoplástico amorfo que pode ser processado por extrusão, injeção, sopro, compressão e
termoformagem.
HISTÓRIA
• A polisulfona foi primeiramente comercializada pela Union Carbide em 1965 como Bakelite Polysulfone.
• Ela é atualmente conhecida como polisulfona Udel;
o a Divisão de Polímeros Especiais e Compósitos, da Union Carbide Corp. era o único fabricante até
1990.
POLIMERIZAÇÃO
• A polisulfona é produzida pela reação de substituição nucleofílica aromática entre o sal de dissódio de 2,2-
bis(4-hidroxifenil) propano e 4,4’-diclorodifenilsulfona.
• A polimerização é realizada em um solvente polar adequado.
CH3
n NaO C ONa + n Cl SO2 Cl
CH3
CH3
C O SO2 O + 2 n NaCl
CH3
n
• A polisulfona é um termoplástico transparente, levemente amarelado, com uma Tg de 190 °C.

o Além disso, possui excelentes propriedades elétricas e resistência a ácidos e bases.
• A polisulfona possui uma temperatura de deflexão térmica a 1,82 MPa de 174 °C, sendo o seu limite superior
prático para uso em aplicações sob carga constante.
o Em vapor, este limite diminui para cerca de 140 °C, devido ao efeito plastificante da umidade.
165
• Estudos térmicos mostraram que a polisulfona não exibe nenhuma perda na resistência à tração e na HDT
mesmo após dois anos exposta ao ar em uma temperatura de 150 °C.
• Como na maioria dos termoplásticos, o recozimento (annealing) reduz a resistência ao impacto devido à
diminuição do volume livre.
• A polisulfona é um polímero tenaz e dúctil, como indicado pela sua elevada alongamento na ruptura (maior do
que 50%), e pela sua resistência ao impacto, de 883 kJ/m2.
o Como muitos termoplásticos, a polisulfona é sensível ao entalhe (notch sensitive), como indicado por
uma comparação do valor obtido com teste Izod com entalhe e com teste Izod sem entalhe
(resistência ao impacto Izod com entalhe: 69 J/m; resistência ao impacto Izod sem entalhe: 3.200
J/m).
 Este fator requer atenção durante o projeto de uma peça; pequenos raios e mudanças
bruscas na secção cruzada devem ser evitados.
 Com estas precauções, a polisulfona mantém boas propriedades de impacto até
aproximadamente - 100 °C.
• A polisulfona exibe superior estabilidade hidrolítica, ou seja, a resistência química à degradação na presença
de água.
• A baixa absorção de água pela polisulfona resulta na habilidade de manter estreitas tolerâncias dimensionais.
o As mudanças nas dimensões lineares, resultantes da imersão em água a 100°C, são de 0,11%
• Em geral, a polisulfona exibe excelente resistência a ácidos minerais diluídos, álcalis e soluções salinas.
o Sua resistência a detergentes e a óleos de hidrocarbonetos é boa até mesmo em elevadas
temperaturas e sob níveis moderados de tensão.
o Em solventes orgânicos polares, tais como cetonas, hidrocarbonetos clorados e hidrocarbonetos
aromáticos, a polisulfona irá inchar, dissolver, ou sofrer rachaduras.
 A compatibilidade deve ser testada sob condições que se aproximem daquelas de uso, devido
à forte dependência do tempo, tensão e temperatura.
• Como muitos polímeros aromáticos, a polisulfona exibe baixa resistência à luz ultravioleta.
o A exposição da resina pura à luz solar por longos períodos de tempo não é recomendada.
o Este não é um problema para resinas pigmentadas ou com cargas, pois a degradação é limitada a
superfície do material, na qual o comprimento de onda do UV pode penetrar.
 Por exemplo, o negro de fumo aumenta a estabilidade ao UV da polisulfona, a ponto da
mesma ser utilizada com sucesso em placas de coletores solares.
• As propriedades elétricas da polisulfona são excelentes.
o Em particular, seu baixo coeficiente dielétrico e fator de dissipação sobre uma ampla faixa de
temperaturas permitem seu uso em aplicações como substratos de placas de circuito impresso e
equipamentos de microondas.
• Como em todos os termoplásticos amorfos, a adição de fibras de vidro curtas aumenta o módulo e a
resistência, reduz a ductilidade e tem um pequeno efeito na temperatura de deflexão térmica.
166
APLICAÇÕES
• A combinação de elevada temperatura de deflexão térmica, boa propriedades elétricas e excelente

estabilidade hidrolítica torna a polisulfona um material único.
• Além disso, é um material tenaz, amorfo, transparente, e pode ser moldado com tolerâncias estreitas.
• Um dos maiores mercados para a polisulfona é em aplicações com alimentos, onde ela compete com o aço
inox e o vidro.
o Sua estabilidade hidrolítica permite exposições repetidas a ciclos automáticos de lavadoras de louça,
e sua resistência química é suficiente para resistir a qualquer tipo de alimento.
o Em aplicações tais como aquelas que entrem em contato com óleo quente (de bacon, por exemplo),
exigem cuidado no desenho da peça e nas condições de processamento para diminuir as tensões
internas.
• A polisulfona possui aprovação da FDA.
• A sua vantagem sobre o aço inox é sua transparência, baixo peso e sua resistência à deformação
(“amassados”) e à corrosão.
• Suas excelentes propriedades elétricas também permitem sua aplicação em fornos de microondas, onde ela é
mais leve e tenaz do que o vidro e resiste a trincas e quebras devido a choques térmicos e mecânicos.
o Além de fornos de microondas, a polisulfona é utilizada em cafeteiras.
• A polisulfona também encontra aplicação em substratos de placas de circuitos impressos.
o Uma aplicação típica é em equipamentos de teste de altas freqüências.
• Desde a sua comercialização, a utilização de polisulfona em aplicações médicas tem continuado a crescer.
o Considerações importantes são sua habilidade de suportar esterilização repetida com vapor, calor
seco e óxido de etileno.
o Aplicações típicas são em estojos de lentes de contato e em bandejas de instrumentos cirúrgicos.
• Devido sua excelente resistência a álcalis, a ácidos minerais e ao cloro dissolvido, a polisulfona oferece uma
alternativa aos metais em certas aplicações que entrem em contato com fluidos.
• Sua elevada HDT apresenta vantagens sobre o PVC, CPVC e polipropileno.
• Estruturas de bombas são fabricadas em polisulfona.
• Uma aplicação da polisulfona é na fabricação de membranas para separação de sistemas.
o Membranas de polisulfona têm sido utilizadas para separar hidrogênio de vapor em diversos
processos.
o Outros sistemas comerciais utilizam membranas de polisulfona em aplicações de osmose reversa e
ultrafiltração.
• Conforme mencionado na seção anterior, as principais vantagens da polisulfona, comparada com outros
termoplásticos de engenharia, são:
o estabilidade hidrolítica,
o elevada temperatura de deflexão térmica,
o excelente estabilidade térmica, e
o boas propriedades dielétricas.
• São desvantagens da polisulfona:
o baixa resistência à luz ultravioleta, e, em alguns casos,
o baixa resistência à rachadura por tensão ambiental devido a solventes orgânicos polares.
• Sua tonalidade amarela e sua baixa estabilidade ao UV impedem seu uso em aplicações que exigem elevada
transparência e resistência a intempéries.
• O custo da polisulfona é o de uma resina especial, e deve ser utilizada em aplicações que exijam elevado
desempenho.
• A polisulfona pode ser satisfatória em aplicações onde, por exemplo, o policarbonato é insatisfatório.
• A HDT da polisulfona (174°C) fornece uma vantagem distinta sobre outros polímeros amorfos, como o
policarbonato (HDT: 150°C) e misturas de PPO/PS (HDT: 130 - 150°C).
• Sua estabilidade hidrolítica é significativamente maior do que aquela dos policarbonatos e até mesmo de
outros poliaril éteres.
• A boa estabilidade hidrolítica combinada com sua estabilidade térmica até 400°C permite o uso de polisulfona
reciclada, o que reduz o custo da resina por peça produzida.
167
• A polisulfona é normalmente processada por moldagem por injeção, extrusão, compressão e termoformagem.
• A polisulfona para injeção é vendida na forma de pó e de grânulos (pellets).
o Grânulos de elevada massa molar são vendidos para moldagem por extrusão.
o Grades com retardante de chama, cargas minerais e reforçados com fibra de vidro também estão
disponíveis comercialmente.
• Misturas poliméricas baseadas em polisulfona podem ser adquiridas para aplicações em artigos para
alimentos, tubos e conexões, e aparelhos eletrônicos.
• A polisulfona pode ser facilmente processada por injeção utilizando-se temperaturas entre 330 – 400°C.
• Ela é extremamente estável e pode ser processada em temperaturas até 425°C.
o Porém, acima de 400°C e com longos tempos de residência no canhão do equipamento, as peças
podem exibir marcas escuras provenientes de degradação térmica.
• A temperatura do molde pode variar entre 60 e 160°C, sendo comum uma temperatura de 100°C.
• Embora a presença de umidade não provoque degradação, esta causa a formação de espuma nos artigos
finais.
o A secagem em estufas com circulação de ar a 135°C por 4 horas, ou a 160°C por 2 a 3 horas,
costuma ser suficiente.
• Polisulfona reciclada pode ser utilizada em quantidades significativas, desde que estejam com baixos níveis
de umidade.
o Peças moldadas com material reciclado não apresentam perdas nas suas propriedades, embora
possam apresentar leve escurecimento.
168
POLI(ÉTER SULFONA) (PES)
INTRODUÇÃO
• A poli(éter sulfona) (PES – polyethersulfone), Tg de 230°C, é uma das várias polisulfonas aromáticas.
• A unidade química repetitiva (mero) do PES é apresentada abaixo.
O
S O
O n
• A rigidez da cadeia é proveniente dos relativamente inflexíveis e imóveis grupos difenileno-sulfona.

• A incorporação das ligações éter na cadeia principal fornecem flexibilidade para o polímero, resultando em
uma diminuição da temperatura de transição vítrea.
CATEGORIA
• O PES é um termoplástico de engenharia com alta resistência à temperatura.

• Ele é um polímero amorfo, com uma Tg bem acima da temperatura ambiente (Tg de 230°C).
• O PES natural apresenta cor âmbar e é translúcido, com 65 a 85% de transmissão de luz em uma espessura
de 0,5 mm.
• A temperatura ambiente, o PES é tenaz, resistente, e rígido.
o Em temperaturas elevadas, o PES exibe boa estabilidade térmica por um longo período de tempo,
com uma temperatura de uso contínuo de 180°C, baseada no índice de temperatura do Underwriters
Laboratories (UL).
HISTÓRIA
• O PES foi introduzido comercialmente pela ICI em 1972. As primeiras aplicações para este material foram em
transformadores, janelas de fornos, equipamentos médicos passíveis de esterilização em vapor ou calor, e em
suportes de lâmpadas de alta intensidade.
POLIMERIZAÇÃO
• A síntese do PES é o resultado do trabalho pioneiro de K. W. Johnson e A.G. Farnham, que foram os
primeiros a preparar poliéteres aromáticos.
o O método envolve a formação de ligações éter através do processo de substituição nucleofílica, que
foi subseqüentemente aplicado para a obtenção de diversas polisulfonas e poli(éter-cetonas).
• O PES é um termoplástico amorfo, com uma Tg bem acima da temperatura ambiente (230°C).
o Embora o PES apresente uma estrutura regular, ele não cristaliza devido à presença do grupo
sulfona, que apresenta irregularidade.
o Além da transição vítrea, o PES apresenta outra transição secundária em aproximadamente -70°C.
• A temperatura ambiente, a poli(éter sulfona) é rígida e resistente.
o Ela apresenta excepcional resistência à fluência, quando comparada com a maioria dos polímeros.
• Porém, como é típico para os polímeros amorfos no estado vítreo, o PES apresenta tendência a falhar de
forma brusca sob tensões alternadas (fadiga).
• Em temperatura ambiente, o comportamento de impacto do PES é semelhante ao do nylon, sendo tenaz,
porém sensível a entalhes.
• A resistência ao impacto Izod do PES não-reforçado está entre 72 e 120 J/m, e aumenta com o aumento da
viscosidade ou massa molar.
o Corpos de prova não-entalhados não quebram, indicando a sensitividade do PES a entalhes.
o Os três fatores que mais influenciam o comportamento de impacto para o PES são o raio do entalhe, a
quantidade de umidade absorvida e a temperatura.
169
o A resistência ao impacto em baixas temperaturas é reduzida, porém é normalmente suficiente para a

maioria das aplicações.
o Devido ao PES ser sensível a entalhes, recomenda-se evitar o projeto de peças plásticas com raios
agudos.
• Em temperaturas elevadas, a poli(éter sulfona) apresenta boa retenção da ductilidade durante longos períodos
de tempo, com uma temperatura de uso contínuo de 180°C.
• O módulo diminui bruscamente em temperaturas próximas da Tg.
• A temperatura de deflexão térmica sob carga a 1,82 MPa é de 203°C, e pode ser aumentada para 216°C com
a adição de 30% de fibra de vidro.
• O PES mantém uma percentagem significativa de sua resistência à fluência quando em altas temperaturas,
comparada com a resistência à fluência apresentada à temperatura ambiente.
• O comportamento de fluência da poli(éter sulfona) a 150°C é comparável àqueles apresentados por diversos
polímeros de engenharia a temperatura ambiente.
o A incorporação de fibras aumenta a resistência à fluência.
• Como todos os polímeros amorfos, o PES está sujeito a modificações físicas durante o recozimento a
temperaturas um pouco abaixo da sua Tg.
o Em geral, quando um polímero amorfo sofre modificações físicas, o volume livre diminui, o módulo
aumenta e a ductilidade do material diminui.
o O recozimento aumenta a DTUL e a resistência à fluência, tanto do PES não-reforçado como do PES
reforçado.
170
• O PES é altamente polar, e, como esperado, não é dissolvido por hidrocarbonetos alifáticos;
o porém é solúvel em alguns solventes orgânicos, tais como dimetil sulfóxido, aminas aromáticas e
nitrobenzeno, bem como em certos hidrocarbonetos clorados como o diclorometano, o clorofórmio e o
cloreto de metileno.
o O PES sem cargas é um dos poucos polímeros transparentes não atacados por gasolina ou
tricloroetileno.
o A resistência a produtos químicos é dependente dos níveis de tensão, tanto das tensões aplicadas
como daquelas residuais; a resistência química também depende da temperatura.
o Com a adição de fibras, a formação de rachaduras por tensão ambiental é reduzida.
• O PES apresenta excelente resistência à hidrólise e pode ser exposto tanto em ambientes com água quente
quanto em ambientes com vapor superaquecido.
• Ele é levemente afetado pela exposição à radiação gama.
o Durante a exposição em ambientes externos, o PES é degradado pela ação dos raios ultravioletas.
• Apesar de ser polar, as propriedades de isolamento elétrico do PES são boas mesmo em freqüências
elevadas.
• O PES é inerentemente resistente à chama, sem a necessidade de incorporação de aditivos antichama.
o O PES apresenta índice V-0 em espessuras de 0,5 mm, segundo o UL, e índice limite de oxigênio de
38% em amostras com 1,6 mm de espessura.
o O PES é um dos termoplásticos com menor emissão de fumaça.
171
APLICAÇÕES
• A maioria das aplicações do PES se deve à sua combinação de propriedades a um custo favorável.
o Ele apresenta tenacidade, estabilidade térmica e resistência à fluência mesmo em temperaturas
elevadas.
o Em alguns casos, também pode ser importante a sua transparência, resistência à hidrólise e baixa
flamabilidade.
• O PES é utilizado na fabricação de conectores, relés, placas de circuitos impressos, componentes de
medidores utilizados em contato com água quente, válvulas, bombas, aparelhos de controle de fluidos,
componentes mecânicos com tolerâncias estreitas, componentes automotivos e estruturais, refletores e
soquetes de lâmpadas (o PES pode ser metalizado), e pode ser usado como filmes de alto desempenho.
• A poli(éster sulfona) é um termoplástico de engenharia para altas temperaturas que oferece uma
extraordinária combinação de propriedades a custos favoráveis.
• Ele mantém suas excelentes propriedades elétricas e mecânicas mesmo em temperaturas elevadas.
• Porém, o PES é sensível a impactos, quando apresenta entalhes ou ângulos agudos, e pode falhar
repentinamente sob fadiga.
Vantagens
• Tenaz, resistente e rígido a temperatura ambiente.

• Excelentes propriedades de fluência (creep).
• Elevada temperatura de deflexão térmica sob carga.
• Boa retenção da ductilidade durante longos períodos de tempo a temperaturas elevadas.
• Intrinsecamente não-inflamável com baixa emissão de fumaça e elevado índice limite de oxigênio.
• Excelentes propriedades de isolamento elétrico.
• Excepcional resistência à degradação por hidrólise.
• Boa resistência à radiação gama.
Desvantagens
• Sensível a entalhes e ângulos agudos.

• Má resistência à fadiga.
• Resistência ao impacto reduzida em baixas temperaturas.
• Atacado por hidrocarbonetos clorados e determinados produtos químicos clorados.
• Degradado por luz UV durante exposição externa sem coberturas ou sem o uso de aditivos adequados.
• A poli(éter sulfona) pode ser processada por métodos convencionais utilizados para termoplásticos, tais como
injeção, extrusão, termoformagem e rotomoldagem, entre outros.
• O PES pode ser injetado ou extrusado em equipamentos standard, mas as temperaturas necessárias são
maiores do que aquelas normalmente utilizadas para polímeros com menores valores de Tg.
• Para a injeção, são recomendadas temperaturas de 340 a 380°C para o canhão, com temperaturas de 140 a
160°C para o molde, para minimizar tensões internas nas peças injetadas.
• Os compostos de PES absorver uma pequena quantidade de umidade.
o Devido à estabilidade hidrolítica do polímero, isto não resulta em degradação, mas pode gerar bolhas
e marcas superficiais nas peças injetadas, durante o preenchimento das cavidades.
 Portanto, o PES deve ser seco antes de seu processamento.
 Recomenda-se um mínimo de três horas a 150°C.
PROPRIEDADES SENSÍVEIS AO PROCESSAMENTO
172
• Devido à estrutura molecular rígida da poli(fenil sulfona), os tempos de relaxação tendem a ser maiores do
que aqueles para os polímeros mais flexíveis.
o Como resultado, peças moldadas em PES podem ser fabricadas com um elevado grau de orientação.
o Esta orientação pode ser evitada resfriando-se as peças lentamente, utilizando-se moldes aquecidos,
o que fornece tempo suficiente para as tensões relaxarem durante a solidificação.
• A quantidade de tensão residual pode ser reduzida não somente pelo aumento da temperatura dos moldes, o
que aumenta o tempo de ciclo, mas também pode ser obtida através de recozimento (annealing).
• A ICI recomenda o seguinte procedimento para o recozimento de peças moldadas em PES:
o Secar as peças moldadas por um mínimo de três horas a 150°C.
o Aumentar a temperatura a uma taxa de 10°C por hora até atingir a temperatura de 190°C, para PES
não-reforçado, ou até 200°C, para peças de PES com reforço de fibra.
o Manter esta temperatura por quatro horas.
o Resfriar a uma taxa de 10°C por hora por seis horas e então desligar a estufa; deixar as peças
resfriarem até a temperatura ambiente.
• A ICI também recomenda um método para estimar a tensão residual em peças de PES não-reforçado.
o Os seguintes níveis de tensão podem ser atribuídos para peças que não exibem rachaduras após a
imersão em um dos solventes testados durante 100 segundos.
Solvente Nível de tensão na peça

Metil-etil-cetona Muito baixo
Acetato de etila Baixo
Tolueno Médio
Xileno Alto
• Peças de PES que não apresentam nenhuma rachadura após a imersão em acetato de etila são consideradas
aceitáveis para a maioria das aplicações.
o As peças que desenvolvem rachaduras em xileno ou tolueno não são satisfatórias para nenhum
propósito.
o Além do controle de qualidade, este teste também é recomendado para utilização no processo de
otimização de componentes injetados em PES.
173
POLI(FENIL SULFONA) (PPSU)
O
S O O
O
n
CATEGORIA, HISTÓRIA E POLIMERIZAÇÃO
• A poli(fenil sulfona) [PPSU – poly(phenyl sulfone)], um termoplástico amorfo de alta temperatura, da família
das polisulfonas aromáticas, foi inicialmente comercializado em 1976.
• Entre as propriedades apresentadas pelo PPSU estão incluídas:

o excelente tenacidade,
o excelente estabilidade hidrolítica,
o excelente resistência à fluência,
o elevada temperatura de deflexão térmica (204°C a 1,82 MPa),
o boas propriedades elétricas,
o boa resistência à rachadura por tensão ambiental (ESCR) quando comparado à outros polímeros
amorfos, e
o baixa flamabilidade.
• A poli(fenil sulfona) exibe excepcional tenacidade para um polímero com elevada HDT.
o A sua tenacidade é mantida em uma ampla faixa de temperaturas (de -100°C até acima da
temperatura de uso de 200°C).
• Após cinco meses a 204°C, o PPSU manteve 100% de sua resistência à tração e 80% de sua resistência ao
impacto.
o A alta resistência, ductilidade e tenacidade são atributos que a poli(fenil sulfona) apresenta por uma
ampla faixa de temperaturas.
• O PPSU apresenta excelente resistência à fluência mesmo em temperaturas elevadas.
o Após 1000 horas de exposição em ar a 175°C e tensão de 6,9 MPa, a poli(fenil sulfona) apresenta
menos de 1% de deformação.
• O PPSU é um polímero amorfo com uma temperatura de transição vítrea de 220°C.

• Suas propriedades dinâmico-mecânicas estão ilustradas na Fig. 34.1.
o A baixa temperatura de relaxação do PPSU de -100°C é dita ser responsável pela excelente
tenacidade acima desta transição.
o A rigidez constante (módulo de cisalhamento) por uma larga faixa de temperaturas indica mínimas
mudanças nas propriedades sobre uma faixa de temperaturas normalmente não observada para
polímeros termoplásticos (até mesmo para aqueles classificados como termoplásticos de engenharia).
• Como outras polisulfonas aromáticas, a estabilidade térmica do PPSU é excelente.
o Os resultados de testes acelerados realizados nos laboratórios da Amoco indicam um potencial de
uso contínuo de até 190°C.
o Análises termogravimétricas indicam uma temperatura inicial de decomposição acima de 500°C.
174
• Bem como as propriedades mecânicas, as propriedades elétricas do PPSU se mantêm razoavelmente

constantes sobre uma ampla faixa de temperaturas.
• A resina é adequada para a fabricação de artigos eletro-eletrônicos de alto desempenho, incluindo placas de
circuitos impressos que são submetidos a processos de soldagem em fase vapor.
• A poli(fenil sulfona) apresenta excelente estabilidade hidrolítica (por exemplo, à água, ácidos, bases e sais)
mesmo em temperaturas elevadas.
o Em ambientes orgânicos, o PPSU pode sofrer rachadura por tensão ambiental.
o Os produtos mais agressivos são cetonas, ésteres e hidrocarbonetos aromáticos.
o Os menos agressivos são hidrocarbonetos alifáticos e álcoois.
• Geralmente o PPSU exibe melhor ESCR do que muitos outros termoplásticos amorfos, incluindo a polisulfona,
os policarbonatos e os poli(éster carbonatos).
Outras propriedades
• Com relação a flamabilidade, os testes indicam baixas taxas de emissão de fumaça e comportamento
intrinsecamente auto-extinguível.
• O PPSU pode ser metalizado, o que é importante para a fabricação de placas de circuitos.
• O reforço com fibra de vidro melhora a capacidade de suporte de carga, aumenta a resistência à fluência e
melhora a resistência ao ESCR.
APLICAÇÕES
• A resistência a temperaturas elevadas, as características de combustão e a excelente tenacidade da poli(fenil

sulfona) indica um grande potencial em aplicações críticas relacionadas à segurança, incluindo componentes
de equipamentos de segurança, proteções, equipamentos de proteção individual (como capacetes), bem
como em artigos onde um fator crítico é o peso (em aviões, por exemplo).
• O seu balanço de propriedades, juntamente com suas excelentes propriedades elétricas, permite a sua
aplicação em eletro-eletrônicos de alta performance, como conectores e placas de circuitos.
• A excelente estabilidade hidrolítica da resina e sua transparência permitem a sua utilização em visores e tubos
transparentes, para a visualização de determinados processos.
• Também pode ser utilizado em contato com alimentos ou água potável, bem como em aplicações médicas,
como potes, bandejas e partes de aparelhos cirúrgicos.
• A combinação de propriedades apresentada pelo PPSU permite que ele seja utilizado na substituição de
metais, vidros e cerâmicas, onde a economia e facilidade de processamento pode ser uma vantagem.
175
• O PPSU é um polímero que apresenta uma excepcional combinação de tenacidade e elevada temperatura de
• A resistência ao impacto IZOD com entalhe é excelente (640 J/m).
o A resistência ao impacto sem entalhe é, da mesma forma, excepcional (5338 J/m), tanto em
temperatura ambiente quanto em uma temperatura de -40°C.
• Devido à alta Tg, a resistência à fluência é excelente, mesmo a uma temperatura de 175°C e na presença de
vapor.
• A elevada Tg do PPSU (220°C) faz com que este material apresente temperatura de deflexão térmica de
204°C.
• Como uma polisulfona totalmente aromática, o PPS apresenta excelente estabilidade térmica (temperatura de
uso contínuo de até 190°C).
• A poli(fenil sulfona) apresenta excelente estabilidade hidrolítica mesmo em ambientes saturados com vapor, e
pode ser repetidamente esterilizada com vapor.
o O PPSU também apresenta excelente resistência a ácidos minerais, álcalis e soluções salinas.
• Embora o PPSU apresente resistência à rachadura por tensão ambiental significativamente melhor do que
policarbonatos e do que a polisulfona, ele não deve ser exposto em contato com cetonas, ésteres e
hidrocarbonetos aromáticos.
• O PPSU pode ser processado como a polisulfona, por técnicas de injeção e extrusão.
o Porém, são necessárias maiores temperaturas de processamento e temperaturas mais elevadas para
os moldes.
o Além disso, a polisulfona deve ser seca antes de ser processada, para evitar marcas superficiais ou
formação de bolhas no objeto moldado ou extrusado.
• Sendo um polímero amorfo, o PPSU apresenta baixo encolhimento e empenamento.
• As elevadas temperaturas de deflexão térmica demonstram estabilidade dimensional sobre uma ampla faixa
de temperaturas e cargas aplicadas.
• A estrutura totalmente aromática da poli(fenil sulfona), aliada com os grupos éter e sulfona, fornecem elevada
resistência à chama e baixa emissão de fumaça sem a adição de aditivos antichamas.
• As propriedades elétricas são mantidas por uma ampla faixa de temperaturas e freqüência, por ser um
polímero amorfo de elevada Tg com moderada absorção de água.
• Obviamente, o seu custo é elevado, restringindo a sua aplicação a produtos de alto desempenho.
TÉCNICAS EXIGÊNCIAS DE PROCESSAMENTO
• Para eliminar manchas superficiais ou vazios em peças moldadas, o PPSU deve ser seco até adquirir menos
de 0,04% de umidade (em peso) antes de seu processamento.
o Condições típicas de secagem são duas horas e meia a 150°C ou três horas e meia a 135°C, em
estufa com circulação de ar.
• A poli(fenil sulfona) pode ser injetada sob condições similares àquelas utilizadas para a polisulfona, porém
com temperaturas 45°C maiores.
o Condições típicas para a moldagem por injeção são: 360 – 375 – 370 e 390°C (da zona de
alimentação até o bico da injetora, nesta ordem); a temperatura dos moldes deve ser de 150 a 165°C.
o A polisulfona é recomendada como material de purga.
o Até 25% de reciclado pode ser utilizado, sem nenhuma perda nas propriedades.
• As temperaturas para a extrusão de PPSU são de 30 a 40°C menores do que aquelas utilizadas para o
processamento por injeção; a temperatura dos calibradores deve ser de aproximadamente 175°C.
• A termoformagem é possível com um pré-aquecimento das chapas a temperaturas de aproximadamente
250°C.
176
POLI(ARIL SULFONA) (PAS)
• A poli(aril sulfona) [PAS – poly(aryl sulfone)] é um termoplástico de engenharia, estável e transparente.
O O
S O S
O O n
CATEGORIA
• A poli(aril sulfona) é um termoplástico amorfo que apresenta muitas propriedades características das
polisulfonas aromáticas, como:
o elevada temperatura de deflexão térmica,
o transparência,
o boa tenacidade (quando sem entalhes),
o excelente estabilidade hidrolítica,
o resistência à fluência (creep),
o boa resistência à rachadura por tensão ambiental (quando comparado a outros termoplásticos
amorfos),
o moldável por injeção com tolerâncias estreitas e previsíveis, e
o boas características quanto a flamabilidade.
HISTÓRIA
• A poli(aril sulfona) foi introduzida comercialmente em 1983 pela Amoco Performance Products sob o nome
comercial de Radel A-100, A-200 e A-300.
• Ela era adequada para a fabricação de artigos de alta tecnologia, incluindo peças eletro-eletrônicas como
placas de circuitos impressos, conectores e soquetes de lâmpadas.
• O seu perfil de propriedades, juntamente com suas características quanto a flamabilidade, permitiu a sua
utilização em áreas críticas da indústria de transportes.
• A resistência à hidrólise, a tenacidade e a transparência permitem a substituição de artigos metálicos ou vidro.
POLIMERIZAÇÃO
• Após um período de desenvolvimento de vinte e um anos, a Union Carbide criou a tecnologia que levou a
fabricação da poli(aril sulfona).
• Esta tecnologia está resumida em diversas patentes e publicações; o processo de polimerização desta resina
é considerado sigiloso.
• A temperatura de transição vítrea de 220°C é responsável pela elevada temperatura de deflexão térmica de
204°C, para a poli(aril sulfona).
• Com um módulo de flexão de 2750 MPa, excelente resistência ao impacto, e resistência à tração de 83 MPa,
esta resina oferece o balanço de propriedades mecânicas necessário para as exigências de desempenho dos
mercados de alta tecnologia.
• Como outras polisulfonas aromáticas, ela é resistente à hidrólise, mesmo quando exposta a temperaturas
elevadas.
• As propriedades mecânicas da poli(aril sulfona) são funcionais até próximo a sua temperatura de deflexão
térmica.
• Para propósito de projeto, as tensões de trabalho permitidas para exposições de curta duração (exposição ao
ar ambiente) podem ser estimadas dividindo-se a tensão no escoamento por um fator de segurança
apropriado.
177
• Com uma temperatura de transição vítrea de 220°C, a poli(aril sulfona) possui HDT de 204°C.
o A temperatura máxima de uso contínuo é de 180°C.
• As propriedades térmicas da PAS permitem o seu emprego em aplicações eletro-eletrônicas de alta
performance.
• Bem como as propriedades mecânicas, as propriedades elétricas se mantêm razoavelmente consistentes por
uma ampla faixa de temperaturas.
Propriedades Ambientais
• A poli(aril sulfona) é solúvel em certos solventes orgânicos, como cloreto de metileno, dimetilformamida, e
dimetilacetamida.
o Como outros polímeros amorfos, a PAS está sujeita a sofrer rachadura por tensão ambiental em
certos ambientes químicos.
o Porém, ela exibe resistência à rachadura por tensão ambiental melhor do que muitos outros polímeros
amorfos.
o Os ambientes orgânicos mais agressivos são os de ésteres, cetonas e hidrocarbonetos aromáticos; os
menos agressivos são os de álcoois e hidrocarbonetos alifáticos.
• A poli(aril sulfona) exibe excelente estabilidade hidrolítica;
o sob diversas condições de tensão, temperaturas elevadas, e ambientes ácidos, básicos ou salinos, a
PAS apresenta ótimo desempenho.
 Isto permite a sua utilização em autoclaves, tubulações e células de combustível de altas
temperaturas.
Outras propriedades
• Para melhorar a resistência à fluência, aumentar o valor das tensões que podem ser aplicadas e melhorar o
ESCR, são comercializados diversos grades de poli(aril sulfona) com carga de fibra de vidro.
APLICAÇÕES
• A capacidade de suportar altas temperaturas permite a utilização da poli(aril sulfona) na fabricação de

compósitos avançados.
o Para isso, podem-se utilizar solventes adequados, como cloreto de metileno (moldagem do compósito
com o polímero dissolvido em solvente; com a evaporação do solvente, forma-se a peça).
• Outras aplicações em temperaturas elevadas incluem peças automotivas próximas ao motor do veículo,
componentes de fornos, e diversas peças eletro-eletrônicas, como bobinas, placas de circuitos impressos,
conectores e disjuntores.
• A excelente estabilidade hidrolítica sugere a sua aplicação em produtos que podem ser utilizados em
autoclaves de vapor superaquecido, em células de combustível de alta temperatura, em membranas para
separação de gás ou osmose reversa, e em equipamentos para condução de fluidos.
• As suas excelentes propriedades, aliadas com a economia dos processos de injeção, extrusão ou
termoformagem, permitem que peças de poli(aril sulfona) substituam peças fabricadas em metais, cerâmicas
e vidros.
• A poli(aril sulfona) oferece uma ótima combinação de propriedades:

o alta temperatura de deflexão térmica,
o elevada estabilidade térmica, tenacidade e ductilidade,
o excelente estabilidade hidrolítica (mesmo em ambientes ácidos e alcalinos), e
o características de processamento favoráveis aos processos de injeção e extrusão em equipamentos
convencionais.
• Apesar de sua resistência à rachadura por tensão ambiental não ser tão elevada quanto à de polímeros
semicristalinos, ainda ela é melhor do que a de muitos outros termoplásticos amorfos.
• Outra desvantagem é o seu custo elevado.
178
• A moldagem por injeção, a extrusão e a termoformagem são métodos adequados para o processamento da
poli(aril sulfona).
• Antes do processamento da poli(aril sulfona), é necessário à secagem da resina para níveis de umidade
abaixo de 0,04% em peso, para prevenir a formação de manchas superficiais e vazios no interior das peças
moldadas.
o Tempos mínimos de secagem são de quatro horas e meia a 135°C, quatro horas a 150°C ou duas
horas e meia a 175°C.
• As condições sugeridas para a moldagem por injeção são: 320, 350, 350 e 365°C para o canhão, e 140°C
para o molde.
• As condições de extrusão são geralmente de 20 a 30°C menores do que as condições de injeção.
• O material de purga indicado é a polisulfona.
• Pode-se utilizar até 100% de material reciclado, sem perdas significativas nas propriedades mecânicas.
o Recomenda-se a utilização de até 25% de material reciclado, quando a cor dos produtos é um fator
importante.
• A poli(aril sulfona) pode ser metalizada; isto é importante em aplicações como placas de circuito impresso.
179
BIBLIOGRAFIA
RUBIN, Irvin I. Handbook of plastic materials and technology. John Wiley & Sons, Inc.. New York, 1990. 1745 p.
MANO, E. B., MENDES, L. C. Introdução a polímeros. São Paulo: E. Blücher, 1985. 111 p.
WHELAN, Tony; GOFF, John. Injection molding of engineering thermoplastics. Van Nostrand Rinhold. New York,
1990.
RODOLFO JR, A.; NUNES, L. R.; ORMANJI, W. Tecnologia do PVC, ProEditores Associados Ltda., São Paulo,
2002.
TICONA. Processing Fortron – polyphenylene sulfide (PPS). Processing and troubleshooting guide. New Jersey,
1999.
CALLISTER JR., William D.. Ciência e engenharia de materiais: uma introdução. LTC. Rio de Janeiro, 2002.
180

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INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA

DO RIO GRANDE DO SUL – IFRS

APOSTILA DE AULA DA DISCIPLINA DE

PROF. RUDINEI FIORIO

ESTRUTURA ATÔMICA E LIGAÇÃO INTERATÔMICA...................................................................... 4

ESTRUTURA ATÔMICA E LIGAÇÃO INTERATÔMICA

• Propriedades importantes dos materiais dependem:

• Para entendimento destas propriedades, deve-se levar em consideração:

LIGAÇÃO ATÔMICA NOS SÓLIDOS

LIGAÇÕES INTERATÔMICAS PRIMÁRIAS

• É encontrada em metais e suas ligas.

LIGAÇÕES SECUNDÁRIAS OU LIGAÇÕES DE VAN DER WAALS

• São ligações fracas quando comparadas às ligações primárias ou químicas.

• As interações de dipolo ocorrem entre:

Ligações de Dipolo Induzido

Ligações Entre Moléculas Polares e Dipolos Induzidos

Ligações Dipolo Permanentes

• Uma molécula pode ser definida como:

MOLÉCULAS DOS POLÍMEROS

• A síntese dos polímeros com grandes pesos moleculares é chamada de polimerização;

• É um processo segundo o qual:

• Três estágios distintos estão envolvidos na polimerização em cadeia:

• A polimerização em etapas consiste na formação de polímeros mediante:

• Os poliésteres e os fenóis-formaldeídos termorrígidos, os náilons e os policarbonatos são produzidos através

POLÍMEROS TERMOPLÁSTICOS E TERMORRÍGIDOS

• Os polímeros termorrígidos se tornam permanentemente “duros” quando submetidos à aplicação de calor e

• Isso é conhecido por configuração isotática.

• E no caso de um posicionamento aleatório, usa-se o termo configuração atática:

• No caso do isômero alternativo,

• As moléculas de polímeros podem ser caracterizadas em termos de seus:

• Existem diversos tipos de copolímeros, cada qual com suas características.

• O estado cristalino pode existir nos materiais poliméricos.

FENÔMENOS DA CRISTALIZAÇÃO, DA FUSÃO E DA TRANSIÇÃO VÍTREA

• A cristalização é o processo segundo o qual, mediante resfriamento:

Nucleação e Crescimento de Esferulitos

• A maioria das transformações no estado sólido não ocorrem instantaneamente, pois:

• A fusão de um cristal de polímero corresponde:

• A transição vítrea ocorre em polímeros amorfos (ou vítreos) e semicristalinos e é devida:

Temperaturas de Fusão e de Transição Vítrea

• As temperaturas de fusão e de transição vítrea são parâmetros importantes em relação ás aplicações de

• Durante a fusão de um polímero, irá necessariamente ocorrer:

Temperatura de transição vítrea

• O aumento do peso molecular tende a aumentar a temperatura de transição vítrea.

• Muitos materiais, quando em serviço, estão sujeitos a forças ou cargas.

CONCEITOS DE TENSÃO E DEFORMAÇÃO

• Um dos ensaios mecânicos de tensão-deformação mais comuns é executado sob “tração”.

onde E é a constante de proporcionalidade, σ é a tensão aplicada e ε é a deformação instantânea provocada

• A inclinação (coeficiente angular) deste segmento linear corresponde ao módulo de elasticidade E.

Escoamento e Limite de Escoamento

Limite de Resistência à Tração

• A ductilidade geralmente aumenta com o aumento da temperatura.

RECUPERAÇÃO ELÁSTICA DURANTE UMA DEFORMAÇÃO PLÁSTICA

ENSAIOS DE FRATURA POR IMPACTO

Técnicas de Ensaio por Impacto

CARACTERÍSTICAS DOS POLÍMEROS

• As propriedades mecânicas dos polímeros são especificadas através:

DEFORMAÇÃO DE POLÍMEROS SEMICRISTALINOS

FATORES QUE INFLUENCIAM AS PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS POLÍMEROS

• Inúmeros fatores influenciam as características mecânicas dos materiais poliméricos.