Unidade 2 - Sistema de Controle Industrial PDF
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Terceira - evoluem de um estado para outro (em pequenos intervalos de tempo os sistemas móveis
parecem estáticos).
Quarta - em sua maioria, são homeostáticos (quando observados em ciclos de curtos períodos,
seu funcionamento parece manter continuidade ou estabilidade. Por outro lado, quando
observados em períodos bastante longos, tendem a evoluir e mudar seu estado).
À primeira vista, parece imprópria a utilização do termo para conjuntos tão diferentes,
mas na prática esses conjuntos apresentam várias características comuns, como é
demonstrado no quadro da tabela 2.1. A literatura científica define sistema como sendo:
" Exemplos:
a) controle político exercido por funcionários sobre diversos sistemas sociais;
b) computadores de controle para sistemas de armas militares;
c) controle da navegação pelo piloto automático, etc.
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2.2 SISTEMA DE CONTROLE MANUAL
Qualquer que seja o processo industrial, a ação do controle ocorre sobre uma ou
mais grandezas físicas (variáveis), com o objetivo de manipular a relação de entrada /
saída de material ou de energia, de maneira que as variáveis do processo sejam mantidas
dentro dos limites estabelecidos. Como sabemos, qualquer grandeza física pode ter seu
valor intencionalmente alterado, salvo aquelas em que há limitações práticas, como alguns
dos fenômenos naturais.
d O controle manual (figuras 2.1 e 2.2) exige a presença de um operador, que com o
conhecimento de algumas regras opera algum equipamento de controle, como
válvula, alavanca, chave elétrica, etc., o qual por sua vez produz alterações na variável
física que esta sendo controlada.
" Exemplo:
Partindo da idéia de controlar o nível de água de um tanque (figura 2.2), em função da
demanda (consumo), ocorreria a seguinte situação:
d Se a demanda fosse pequena, todas as vezes que o nível atingisse um ponto mínimo,
teríamos que abrir a válvula de entrada e regular a vazão de entrada até que o tanque
atingisse o nível máximo e então fechá-la;
d Porém, se a demanda fosse grande, teríamos que manter a válvula de entrada aberta,
regulando para não deixar o tanque transbordar.
d CONCLUSÃO – Nesta condição seria necessário uma pessoa com total atenção ao
controle do tanque e dependeríamos de sua experiência e habilidade para não ocorrer
um problema (avaria). Assim, teríamos um controle de produção empírico ou manual.
32
Fig. 2.2 – Controle manual de um tanque de água (cisterna).
Você sabia?
" Exemplo:
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comportamento. É um trabalho penoso e subumano, responsável por inúmeros casos de
acidentes de trabalhos, com graves conseqüências para o trabalhador.
OBSERVAÇÃO IMPORTANTE!
" Exemplo:
Fig. 2.3 - Controle automático (mecânico) do nível de água de uma cisterna por bóia.
Você sabia?
34
Os primeiros controladores pneumáticos de conexão direta ao processo só foram
empregados por volta de 1930, porém foi mantida a filosofia de controle distribuído, ou seja,
o controlador e a interface homem-máquina (IHM) permaneceram junto do processo (no
campo).
d Um sistema estável é aquele que permanecerá em repouso, a menos que sofra uma
distúrbio (perturbação) de fonte externa, e que retornará ao estado de repouso quando
todas as excitações desaparecerem.
35
Fig. 2.4 – Exemplo de transmissor pneumático – SIEMENS.
36
C - Somador
B – IHM
Fig. 2.5 –Elementos da automatização pneumática.
" Exemplo 1:
Fig. 2.6 - Automatização do controle do nível de uma cisterna por controlador pneumático com
estratégia de realimentação
37
" Exemplo 2:
d Qualquer variação da vazão produz uma mudança no valor da pressão que é detectada
pelo sensor de pressão (T) do tipo Bourdon formato C. Essa variação atua na palheta
(C), aproximando-a ou afastando-a do bico (D), proporcionalmente. A resultante desse
equilíbrio de força é a pressão que atua na válvula de controle. Como o controle é do
tipo de ação proporcional, acumula-se um erro de regime que necessita de tempo em
tempo ser eliminado pela atuação do botão de “reset manual”.
Esse conceito estabelece que se deve fazer uma avaliação prévia da demanda de
um produto, para que com o resultado da avaliação possamos agir nos ajustes do processo.
Ou seja, caracteriza-se por oferecer uma correção no processo, antecipadamente, a fim de
evitar um futuro desvio.
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É o conhecimento especial sobre o processo que limita a aplicação prática do
controle por antecipação. Precisam ser bem conhecidos tanto os ganhos em regime
estacionário quanto as constantes de tempo e os tempos mortos que apresentam o
processo.
Fig. 2.9 – Diagrama do sistema de controle (Automatização) de uma instalação propulsora a turbina a vapor com
padrão analógico de 4-20 mA.
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Essa técnica permitiu a substituição das longas linhas de sinais pneumáticos por
cabos elétricos, tornou possível instalar a sala de controle mais distantes da área de
processo, e a utilização de terminais multiplexe remoto acelerou a comunicação entre os
elementos do processo. A figura 2.9 ilustra esse sistema de controle à distância aplicado a
uma instalação propulsora a turbina a vapor.
Por muitos anos, o sinal de 4-20mA tem sido o padrão como protocolo de
comunicação em sistemas de controle de processos industriais. Os fabricantes
desenvolveram instrumentos e equipamentos de controle baseados neste modelo,
possibilitando compatibilidade e interoperabilidade dos mesmos, obviamente com uma certa
reserva de mercado. Por essa razão é conhecido também como “sistema proprietário”.
2.2.2 Automação
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sistema de maquinismos conduzam a resultados ótimos. O órgão central de um
sistema de automação é, na maior parte dos casos, o computador eletrônico.”
Com o objetivo de fazer você refletir ou comparar, citamos a seguir alguns conceitos
de automação, desenvolvidos por outras pessoas.
" Exemplo:
41
Fig. 2.10 – Controle automático do sistema de água de resfriamento do MCP.
42
Fig. 2.11 - Arquitetura do sistema digital de controle distribuído (SDCD).
Você sabia?
43
de estado sólido, concebido com base em técnicas digitais, voltado para aplicações
industriais em controle de processos e de máquinas.
Fig. 2.12 – Automação de uma caldeira por controle seqüenciado a programa com CLP.
44
Dentre esses modelos/tipos destaca-se o PROFIBUS, desenvolvido pela SIEMENS,
que é o mais aplicado nos navios mercantes de recente construção. A figura 2.14 ilustra o
modelo.
45
Fig. 2.15 – Arquitetura de um sistema de automação tipo FIELDBUS – Fabricante SMAR.
d utiliza placa de controle de interface PCI, CPU, barramento, terminadores (circuitos RC),
conversores de corrente; e
d Resumindo:
dO sistema Fieldbus está baseado em um protocolo de comunicação digital
bidirecional que conecta transmissores inteligentes de campo entre si e a sala de
controle. Podem ser conectados até 32 transmissores, utilizando um único par de
fios, com base no conceito físico elétrico de multiplexação.
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d A automação nos dias atuais, é aplicada em todas as áreas econômicas e engloba
conhecimentos de diversos ramos da Tecnologia, da Matemática, da Física, da
Química, da Sociologia, da Psicologia e da própria Filosofia. Portanto, conclui-se que
seja a melhor solução para manutenção dos mais rígidos padrões de qualidade.
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- central;
- distribuído;
- avançado; e
- otimizado.
b) Em função da malha de controle:
- malha aberta;
- malha fechada;
- sistema contínuo (on/off ou step controllers; e
- sistema descontínuo (continuous controllers).
c) Em função da ação do controlador:
- on-off (On-off);
- proporcional;
- Integral, e
- Derivativa.
d) Em função da tecnologia de controle:
- mecânico ou direto:
• sistema auto-operado;
• sistema por servomecanismos;
- analógico pneumático;
- pneumático;
- hidráulico;
- elétrico:
• sistema síncrono;
• sistema por relé;
- híbrido;
• eletropneumático;
• eletrohidráulico;
- eletrônica analógica;
- eletrônica digital:
• controle digital direto (DDC);
• sistema digital de controle distribuidor (SDCD);
• auto-sintonizado;
• PROFIBUS; e
• FIELDBUS.
e) Em função da arquitetura do sistema de controle:
- local (direto ou pneumático);
- grupal (painel de controle);
- central (painel de controle);
- computadorizado:
• supervisório;
• controle digital direto.;
• controle digital distribuído.
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f) Em função do padrão de comunicação:
Refere-se ao protocolo de comunicação entre os elementos de controle de
campo/chão de fábrica ou praça de máquinas e o controlador e/ou o computador na
sala de controle (CCM):
- sinal analógico de 4-20mA.
- sinal digital:
• FIELDBUS;
• PROFIBUS;
• Divice Net;
• Modcom;.
• WorldFIP;
• INTERBUS; etc.
g) Em função da estratégia do controle:
- por retroalimentação (feedback);
- por antecipação (feedforward);
- em cascata.
Segundo ARNSTEIN (1965), a automação e os aperfeiçoamentos tecnológicos
provocam uma revolução de várias facetas:
Também, não devemos esquecer que no Brasil quem dita as normas técnicas
aplicadas ao controle automático industrial ou a automação é a ABNT (Associação
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Brasileira de Normas Técnicas), que por sua vez procura acompanhar as normas
internacionais mais aceitas por fabricantes e usuários.
d Os blocos não têm apenas uma função ilustrativa, constituem um método eficaz para o
estudo de sistemas complexos. Cada bloco tem uma tradução matemática das funções,
podendo-se mesmo estabelecer operações entre eles e nas malhas globais que os
integram. Como exemplo, temos as figuras: 1.01, 2.17 e 2.18.
2. Malha de controle é a combinação de instrumentos interligados para medir e/ou
controlar uma variável.
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3. Elementos primários são dispositivos com os quais se consegue detectar (medir)
alterações nas variáveis do processo. Exemplo: sensores de pressão, indicadores de
temperatura, etc.
4. Elementos secundários são dispositivos que recebem e tratam o sinal do elemento
primário. Exemplo: transmissores, controladores, etc.
51
11. Valor de referência (set-point) - É o valor com o qual se pretende manter a variável
controlada. Também é chamado de valor desejado.
12. Meio controlado – É a energia ou material do processo no qual a variável é controlada.
Exemplo: no sistema de água de alimentação de uma caldeira, é a água; no sistema de
óleo lubrificante de um motor Diesel, é o óleo lubrificante.
13. Agente de controle – É o elemento que altera o meio controlado, é a energia ou
material do processo, da qual a variável manipulada é uma condição ou característica.
Exemplo: em um trocador de calor a vapor o agente de controle é o vapor, pois a
variável manipulada é o vapor e no controle de uma caldeira é a água de alimentação.
14. Perturbação - É um sinal indesejável, pois tende a desestabilizar o sistema e,
conseqüentemente, alterar o valor da variável comandada.
15. Sensor - É o elemento de um instrumento de medição que detecta o valor da variável
que deve ser controlada. A informação mensurada é enviada ao comparador do
controlador. O sinal emitido, às vezes, precisa ser amplificado ou convertido
(transduzido).
16. Detetor (detector) – Dispositivo ou substância que indica a presença de um fenômeno,
se necessariamente fornecer um valor de uma substância.
17. Conversor (converter) - Tem a função de converter o sinal recebido. Pode converter
sinal elétrico em pneumático; elétrico em hidráulico; analógico em digital; e vice-versa.
Normalmente são instalados entre o sensor e o comparador, ou entre o controlador e o
elemento final de controle.
18. Transdutor de medição (measuring transducer) – Dispositivo que fornece uma
grandeza de saída que tem uma correlação determinada com a grandeza de entrada.
Esse termo é empregado, por um grande número de técnicos, no lugar de conversor.
19. Comparador - Sua função é comparar o valor medido com o valor desejado, gerando
um sinal de erro, cuja amplitude é proporcional à diferença algébrica entre o sinal de
referência (setpoint) e o sinal de realimentação (feedback).
20. Controlador (controller) - Sua função é gerar um sinal de controle, o qual irá posicionar
o elemento final de controle, a fim de manter a variável controlada dentro do valor
desejado. Esse sinal varia de amplitude em função do sinal de erro enviado pelo
comparador. É desejado que esta ação do controlador seja feita no menor tempo
possível.
21. Transmissor (transmitter) – Dispositivo que detecta uma variável de processo por meio
de um elemento primário e que tem um sinal de saída cujo valor é proporcional ao valor
da variável controlada.
22. Amplificador de sinal - Tem a função de amplificar o sinal do sensor ou do controlador,
quando esse é muito baixo, garantido uma informação precisa. Podem ser pneumáticos
(bico palheta), elétricos e eletrônicos.
23. Sinal de desvio ou de controle (deviation) - É o valor resultante da equação algébrica
entre o valor desejado e o valor da variável controlada medido. Também denominado
sinal de erro.
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24. Atuador (actuator) - É a parte do elemento final de controle, que recebe o sinal de
acionamento do transdutor. Pode ser pneumático ou elétrico.
53
Para representar um diagrama P & I de malha de controle, empregam-se símbolos
que são definidos na norma S 5.1 da ISA. Essa Norma considera que cada instrumento ou
função programada será identificado por um conjunto de letras e um conjunto de algarismo.
A tabela 2.2 define o significado das letras que são utilizadas para representar os diversos
instrumentos e a figura 2.19 mostra a representação dos principais instrumentos de controle.
Para instrumentos de função programada é desenhado um hexágono envolta de uma
circunferência, conforme é mostrado na figura para um Controlador Lógico Programável
(CLP ou PLC).
54
Fig. 2.19 – Símbolos gráficos da norma ISA S5.1 para representação de uma malha de controle em diagrama
P&I.
T RC - 2 10 02 A
S
VARIÁVEL FUNÇÃO ÁREA DE ATIVIDADE N.º SEQUENCIAL DA U
(controlada ou (registrador MALHA F
medida) controlador) (planta ou fábrica) I
X
IDENTIFICAÇÃO FUNCIONAL IDENTIFICAÇÃO DA MALHA O
onde:
T = Variável medida : TEMPERATURA;
R = Função passiva ou de informação: REGISTRADOR;
C = Função ativa ou de saída: CONTROLADOR;
2 10 = Área de atividade ou fábrica, onde o instrumento ou função programada atua;
02 = Número seqüencial da malha;
A = Sufixo.
55
Fig. 2.20 – Simbologia para representação de sinais de controle.
MÉDIA DIVISÃO
INTEGRAL EXPONENCIAÇÃO
56
processamento de sinal ao seu símbolo geral. Os principais símbolos empregados são
mostrados na figura 2.21, e nas figuras 2.22 e 2.23 são ilustrados exemplos de aplicação
desta Norma técnica.
Fig. 2.22 – Representação da malha de controle do sistema de resfriamento do MCP de um navio construído
nos anos 70.
57
Fig. 2.23 – Diagrama P&I da malha de controle da combustão de uma caldeira - Tipo limite cruzado
com dois combustíveis moduláveis
58
Para compreendermos essa característica, observemos o seguinte exemplo:
Fig. 2.24 – Controle eletrônico CLP da temperatura da água de um reservatório aquecido por vapor.
" Exemplo:
d Um produto (água fria) passando por um trocador de calor (figura 2.24) é continuamente
aquecido com vapor (agente de controle) e requer uma certa quantidade de vapor, para
manter a sua temperatura ao nível desejado, enquanto o produto estiver escoando a
uma determinada velocidade. Um aumento no escoamento do produto (aumento de
demanda) exige mais vapor. Já um aumento na temperatura do produto na entrada do
trocador de calor requer menos vapor. Estas situações representam mudanças de
carga.
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c) Distúrbios de ponto de ajuste – É uma alteração no valor/ponto estabelecido
para que o processo fique estabilizado. No nosso exemplo, poderíamos desejar
que água estabilizasse em 75º C. e por uma razão qualquer sofreu uma
mudança para 65º C.. São alterações difíceis para o sistema de controle pois,
têm que atravessar o processo inteiro para serem medidas e controladas.
" Exemplos:
60
b) Capacitância - Apesar da capacidade ser um termo familiar para medir a habilidade de
um processo reter energia (unidade de quantidade), um fator mais importante é dado
por sua capacitância.
" Exemplos:
dA figura 2.25 mostra dois tanques de formatos diferentes, mas com a mesma
capacidade volumétrica (160 m3). Cada tanque possui uma capacitância diferente,
baseada na altura do líquido. O tanque com oito metros (8 m) de altura possui uma
capacitância volumétrica de líquido de 20 m3 por metro de altura (160/8); ao passo que
o tanque com quatro metros (4 m) de altura apresenta uma capacitância de 40 m3 por
metro de altura (160/4). Deve-se, portanto, identificar sempre a capacitância com o tipo
de energia ou com o tipo dos materiais envolvidos.
61
d A capacitância volumétrica do tubo capilar provoca uma atraso de tempo considerável,
que unido à resistência ao fluxo do fluido forma o par RC. Assim, sempre que possível
se deve evitar a aplicação de tubos capilares de grande comprimento. O mesmo
acontece com os meios de transmissão hidráulicos ou pneumáticos.
62
atenção com ela, pois quanto menor for o tempo de produção, maior será a possibilidade de
levar vantagens sobre o concorrente.
Desta forma, nos dias atuais predomina sistemas flexíveis, nos quais com pequenos
ajustes é possível substituir alguns dos equipamentos da malha de controle pelo de um
outro fabricante.
Você sabia?
63
2.5.1 Sistema em Malha Aberta (open-loop).
" Exemplo1:
d Pretende-se manter o navio num rumo constante, no sentido oeste → este (figura 2.27).
O timoneiro comanda o leme ate que o navio alcance a posição desejada (set point),
então basta fixar o leme que o rumo se mantém. Ora, todos sabemos que, devido aos
ventos e correntes, (perturbações), isso não vai acontecer. Portanto, haverá um grande
erro, que será corrigido mediante mudança na posição do leme para o valor desejado.
Neste tipo de controle, o homem desempenha as funções de sensor, comparador e
controlador. A malha de controle só é fechada mediante a intervenção do operador.
Você sabia?
d Um processo que é controlado por meio de um sistema de comando (malha aberta) não
deve trabalhar sozinho porque apresenta erro muito grande.
" Exemplo2:
Pretende-se controlar a temperatura de óleo combustível que passa por um trocador
de calor (figura 2.28). Verifica-se a temperatura com que o óleo entra no aquecedor e
determina-se a temperatura que se deseja na saída (set-point). Então, abre-se a válvula de
controle de vapor, procurando manter uma vazão que leve a alcançar o valor desejado da
variável controlada (temperatura do óleo). Após um certo tempo, ao verificar o medidor de
temperatura de saída do óleo, nota-se que ela apresenta um erro. É necessário modificar a
vazão do vapor, atuando na posição da válvula.
64
Fig. 2.28 - Controle da temperatura de óleo combustível em um aquecedor em malha aberta – Controle
Antecipativo
d Neste sistema, por meio de sensores, mede-se o valor da variável controlada, o qual
é transmitido ao controlador, que compara o valor medido com o valor desejado (set-
point). Se houver erro de desvio, é enviado um sinal de correção ao elemento final de
controle, que, atuando na variável manipulada, busca corrigir esse erro.
" Exemplo
d Como exemplo, podemos citar o controle do rumo de um navio pelo piloto automático.
Depois de estabilizar o navio no rumo desejado, é necessário de tempos em tempos
corrigir o desvio (distúrbios), provocado pelo vento, correntes, ondas, etc. A correção é
feita comparando o rumo real, com o rumo desejado. Essa hipótese é representada pela
figura 2.29, com o diagrama de blocos correspondente mostrado da figura 2.30.
65
" Funcionamento:
66
Fig. 2.31 – Esquema do controle do leme do navio por servomecanismo elétrico (motores síncrono).
67
Fig. 2. 32 – Diagrama de blocos com os elementos do sistema de comando simples.
68
2.5.4.4 Comando de Entrada Variável
São mais confiáveis do que os temporizados, pois uma operação nova só é iniciada
após a anterior ter sido executada. São exemplos deste sistema máquinas operatrizes,
linhas de montagem, etc.
69
" Exemplo:
d Observamos que não há uma linearidade de controle, pois, à medida que a compressão
da mola aumenta, sobe o valor da pressão necessária para posicionar o obturador da
válvula.
Você sabia?
70
O controle on-off é utilizado na indústria em sistema de segurança e para controlar
malhas de menor importância, sendo que os principais sistemas que é empregado são:
sistema de armazenamento de ar, sistema de ar-condicionado, sistema de câmaras
frigoríficas e sistemas de segurança. Os controladores on-off mais utilizados são:
pressostato, termostato, fluxostato, chave de nível, chaves-limite e detetores de chama.
Fig. 2.35 – Trocador de calor a vapor com controle on-off sem zona morta.
d Este modelo caracteriza-se por criar uma zona morta ou zona diferencial no controle
on-off, utilizando-se de duas chaves-miniatura.
71
Fig. 2.36 – Trocador de calor com sistema de controle on-off com zona morta.
" Exemplo
72
A - Reservatório metálico, alimentado com ar comprimido cuja pressão é constante e igual a 1,2
kg/cm². A descarga é contínua.
B - Pressostato diferencial de 0,1 a 0,4 kg/cm² (faixa real de medição 0 a 4 kg/cm²), utilizado para
comandar a válvula solenóide.
C - Válvula solenóide, montada em série na rede de ar comprimido que alimenta o reservatório.
D - Registrador de pressão (escala 0 a 1 kg/cm², velocidade do gráfico 1 mm/s). Permite registrar as
variações da pressão (variável controlada) em função do tempo.
E - Válvula de descarga (acionamento manual), pode ser usada para simular perturbações no
processo.
F - manômetro de Bourdon (escala de 0 a 1,6 kg/cm²);
G - redutor de pressão; e
H - interruptor bipolar.
dA pressão a ser controlada P exerce uma força sobre o elemento elástico (fole S)
(também pode ser uma membrana/diafragma). Os movimentos do fole S são
transmitidos para a alavanca L1 cujo apoio está em F1. A alavanca L1 está solidamente
ligada a uma haste B, que comanda o comutador C.
d Quando a haste está na posição A’, os contatos 3 e 4 estão fechados; quando está na
posição A, são os contatos 1 e 2 que estão fechados. As molas de aferição M1 e M2
estão em oposição com os movimentos do fole, de modo que a mudança dos contatos
aconteça de acordo com os valores máximo (Pa) e mínimos (Pf) prefixados para a
pressão. A tensão necessária das molas de calibração é obtida por meio dos
respectivos parafusos V1 e V2, e os valores escolhidos são legíveis nas respectivas
escalas S1 e S2, por meio dos ponteiros I1 e I2..
73
Fig. 2.38 - Esquema do pressostato.
74
2.6.2 Sistema de Controle Descontínuo por Válvula Termostática
Fig. 2.41 – Controle on-off, por meio de válvula termostática, de um sistema de aquecimento de ar.
75
2.7 SISTEMA DE CONTROLE AUTOMÁTICO CONTÍNUO
O modo de controle proporcional pode ser considerado como uma evolução do modo
de controle on-off. O sinal de saída (sinal de ação de controle) de um controlador
proporcional pode assumir qualquer valor, desde que compreendido entre os limites máximo
e mínimo, que depende das condições do processo. Esse valor é o resultado de uma
relação matemática proporcional entre o sinal de saída (sinal de ação de controle ) do
controlador e o erro verificado (desvio).
Você sabia?
E = erro
E = SP – Vc SP = valor da variável de entrada (set-point, ).
Vc = valor da variável controlada.
d Ganho do controlador é a diferença entre o sinal que entra e o sinal que sai do
controlador.
76
O termo ganho é oriundo do crescimento das análises técnicas para controle de
processos. O ganho proporcional indica o quanto a posição da válvula é alterada para um
dado erro. Portanto, mostra o quanto a válvula é sensível ao erro. Matematicamente Kp
pode ser expresso como:
Kp = ganho proporcional;
∆S ∆S = variação de saída da variável controlada;
Kp = --------- ∆R = variação de entrada (referência).
∆R
77
Faixa real são os valores compreendidos entre os limites máximos e mínimos que a
variável controlada pode alcançar dentro do processo.
Fig. 2.43 - Gráfico da resposta de um controlador com ação proporcional mostrando o erro de regime (off-set).
d Posição da válvula (V) é igual ao ganho do controlador multiplicado pelo valor do erro
mais a posição M da válvula.
Não levaria muito tempo para que um o operador do processo descobrisse uma série
de deficiências no controle proporcional.
78
Características do Controle Proporcional.
a) Modo de controle proporcional não contém nenhum elemento dinâmico, sua ação
depende do valor do erro e independe de sua velocidade ou tempo de duração.
c) Caso o valor do erro ultrapasse a faixa da banda proporcional, o sinal de saída saturará
em 0 % ou 100 %, dependendo do sinal do erro. Quando o erro está fixo, o sinal de
saída do controlador proporcional não varia, porém se o erro estiver variando o sinal de
saída também estará variando.
d) Ponto de ajuste (set point, valor desejado, variável de entrada ou valor de referência)
sempre corresponde a 50 % da variação total da banda proporcional, pois desta maneira
o controlador terá condições de corrigir erros tanto acima como abaixo do valor
desejado. gráfico de um controle proporcional em função do erro.
79
" Exemplo:
Quando se emprega o modo integral de controle, temos uma relação linear entre o
desvio verificado e a velocidade de aplicação da correção. Portanto, a direção do sinal de
saída depende da direção do desvio, e a velocidade depende da amplitude do desvio e dos
ajustes do controlador.
O emprego do controle integral isolado não é usual, pois sua ação corretiva não é
instantânea, sendo aplicada gradativamente. Costuma-se combinar as vantagens do
controle proporcional (correção instantânea) com as do controle integral (ausência de erro
de regime) em instrumentos conhecidos como “proporcional com reajuste” .
80
2.7.3 Controle Derivativo
Um sistema que tenha grandes retardos atinge muito mais rapidamente o equilíbrio
após a ocorrência de um desvio quando seu controle incluir o modo de ação derivativo.
A saída do modo integral não varia instantaneamente com o surgimento do erro, mas
o fato de o erro ser diferente de zero faz com que a saída do modo integral varie à medida
que o tempo vai passando; esta variação só irá cessar quando o erro voltar a zero.
Vê-se, então, que o modo proporcional será mais efetivo que o modo integral na
resposta a rápidas variações de processo.
O tempo necessário para que a ação integral ajuste a saída do mesmo valor da
variação da ação proporcional é chamado tempo integral, (Ti). A ação integral irá repetir a
81
correção da ação proporcional, a cada tempo integral; a unidade de Ti normalmente é dada
em minutos para repetir (MPR).
Em alguns controladores, o ajuste do modo integral é expresso em repetições por
minuto (r.p.m.). Este termo é chamado de taxa de reajuste (1/Ti) e representa o número de
vezes por minuto que o componente integral irá repetir a correção do componente
proporcional. Matematicamente, a taxa de reajuste e o tempo integral são inversamente
relacionados, ou seja:
MPR = 1/ rpm
Tanto o conceito de taxa de reajuste como o de tempo integral são normalmente
empregados.
Na figura 2.46, o sistema de controle está em malha fechada; nela se mostra a curva
de resposta de um controlador proporcional mais integral (P+I), com ganho proporcional (K)
constante e com diversos valores de tempo integral (Ti). Nota-se que:
d para tempo integral grande, a resposta tem uma “cauda”, e a variável se aproxima do
ponto de ajuste muito lentamente;
d para tempo integral curto, o excesso de correção faz com que a variável ultrapasse o
ponto de ajuste e demore para estabilizar ( oscila).
Como para todos os valores de tempo integral (exceto Ti = ∞) o erro será eliminado,
o ajuste do valor de tempo integral será função, basicamente, do ajuste do componente
proporcional. O valor do tempo integral a ser utilizado deverá ser tal que elimine o erro no
menor tempo possível, sem afetar, significativamente, a taxa de amortecimento.
82
prática, a ação derivativa, está invariavelmente acoplado a ação proporcional, resultando em
um controlador proporcional mais derivativo (P + D).
A saída da ação derivativa é função da derivada do erro E (t). Ou seja:
Na figura 2.47, o sistema de controle está em malha fechada; nela se mostra a curva
de resposta de um controlador proporcional mais derivativo (P + D), com ganho proporcional
(K) constante e com diversos valores de tempo derivativo (Td). Nota-se que o aumento do
tempo derivativo melhora a estabilidade do processo, embora se diminua a velocidade de
resposta. Nota-se, também, que a ação derivativa não influencia no valor final do erro E (t).
Como a ação derivativa melhora a estabilidade do processo, devido à sua
característica de se opor às variações, ao adicioná-la a um controlador proporcional, pode-
se aumentar o ganho (K) sem afetar a estabilidade do sistema.
83
2.7.6 Controle Proporcional Mais Integral Mais Derivativo
84
2.8 - EXERCÍCIOS PROPOSTOS
I) A figura 2.22 ilustra a aplicação da Norma ISA S5.1 na representação do diagrama P&I
do sistema de água de resfriamento do motor propulsor de um navio.
85
2) Consulte o dicionário de inglês técnico para traduzir os termos escritos em inglês da
figura 2.01, listados a seguir:
86
b) Nos navios, o objetivo da automação ou dos sistemas de controle é proporcionar
uma condução eficiente e técnica, segurança da navegação, economia na
operacionalidade do navio e diminuição dos riscos de acidentes de trabalho.
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para correção do valor da variável controlada.
7) Conceitue sistema estável.
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12) Diferencie controle centralizado de controle distribuído.
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15 ) Diferencie comando temporizado de comando seqüenciado.
1 - __________________________________________
2 - __________________________________________
3 - __________________________________________
4 - __________________________________________
5 - __________________________________________
6 - __________________________________________
7 - __________________________________________
8 - __________________________________________
9 - __________________________________________
10 - _________________________________________
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IV) Marque a única opção correta.
( A ) sensor.
( B ) controlador.
( C ) transmissor.
( D ) válvula de controle.
( A ) comando seqüencial.
( B ) controle on off.
( C ) controle temporizado.
( D ) comando tudo ou nada.
( A ) corrige o erro de regime quando esse for constante, mas leva mais tempo para
estabilizar o processo no valor desejado.
( B ) apresenta o erro de off set, mas leva pouco tempo para estabilizar o processo no
valor desejado.
( C ) não corrige o erro de regime e leva mais tempo para estabilizar o processo
dentro do valor desejado.
( D ) precisa fazer Reset manual.
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6) Um controlador automático com ação P+D tem a seguinte característica:
VI) Faça uma pesquisa sobre o emprego de pressostato a bordo de um navio. Não se
esqueça de citar as características de funcionamento e a manutenção que é aplicada.
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