CNC Programao Fanuc Denford

Retirado da Apostila – DIDATECH - Programação Fanuc21T
OS CÓDIGOS DOS PROGRAMAS FORAM ALTERADOS CONFORME O SOFTWARE FANUCL - DENFORD
Estrutura do Programa C.N.
Programa C.N. é a transformação do desenho da peça em códigos que são

interpretados pelo comando.
O programa C.N. é composto por uma seqüência finita de blocos que são
memorizados pelo comando e executados de forma seqüêncial.
O ............ Número do programa (de O1 a O9499).

N ............ Número de blocos (de 1 a 9999).
G ............ Função de trajetória.
X, Z ........ Dados de posição em valores absoluto (X também é temporização).
U, W ....... Dados de posição incremental (U também é temporização).
R ............ Raio, medida cônica, parâmetro de ciclos.
C ............ Chanfro.
I, K ......... Parâmetro de arcos.
F ............. Avanço, passo de rosca.
S ............. Velocidade de corte, RPM.
T ............. Chamada de ferramenta, corretor de ferramenta.
M ............ Funções miscelãneas.
P ............. Temporização, chamada de subrotina, parâmetros de ciclos.
Q ............ Parâmetros de ciclos.
Tipos de funções
 Funções Especiais;
 Funções Preparatórias;
 Funções Miscelâneas ou Auxiliares.
Funções especiais
Função N - Número Seqüêncial de blocos.
Cada bloco é identificado pela função “N”, seguida de até quatro dígitos, que o
comando lança automaticamente no programa mantendo um incremento de 5 em 5.
Ex.: N5;
N10;
N15;
Função O - Identificação do Programa
Todo programa ou sub-programa é identificado na memória da máquina, através

de um único número “O” composto de até quatro dígitos e vai de 0001 até 9499.
Função Barra(/) - Eliminar a execução de Blocos
Utilizamos a função (/) quando for necessário inibir a execução de blocos no

programa, sem alterar a programação.
Função F - Define o avanço da ferramenta de corte
Geralmente nos tornos, CNC utiliza-se os avanços em mm/rotação, ou em

mm/minutos. O avanço de corte é obtido levando-se em consideração o material, a
ferramenta e a operação a ser executada.
Função S - Define a rotação do eixo árvore
A rotação do eixo árvore é definida em RPM (rotações por minuto) e pode ser no
sentido horário e anti-horário.
Função T - Define a ferramenta
A função T é usada para selecionar as ferramentas informando à máquina o seu

zeramento, raio do inserto, sentido de corte e corretores. Geralmente o código T é
acompanhado de 4 dígitos. Os dois primeiros definem a posição da ferramenta na torre e os
dois últimos definem o número do corretor.
Funções preparatórias
São os pilares da programação. Estas Funções definem cada ação a ser

executada pela máquina.
Funções G - Funções preparatórias.
Através delas o programador define as operações e seus parâmetros.
Podem ser:
Modais - Permanecem ativas e só são desativadas por uma função de cancelamento ou por
outra função referente à mesma ação.
Não Modais – São validas apenas para o bloco em que são programadas.
Função G00 – Posicionamento rápido
Os eixos movem-se para o ponto programado com a maior velocidade de avanço

disponível na máquina. A função G00 é modal e cancela as funções G01, G02 e G03.
....
N105 G00 X25 Z5
N110 ....
Função G1 – Interpolação linear
Com estas funções obtem-se movimentos retilíneos com qualquer ângulo,

calculado através de coordenadas e com um avanço pré-determinado pelo programador. A
função G1 é modal e cancela as funções G00, G02 e G03.
....
N105 G00 X25 Z5
N110 G01 Z-30
N115....
Função G02 e G03 – Interpolação circular
As funções G02 e G03 executam operações de arcos pré-determinados.

Na programação deve-se considerar:
 O ponto de partida do arco é a posição de início da ferramenta;
 Os valores de I e K são do centro do arco em relação a posição inicial da
ferramenta(início do arco), dando o sinal correspondente ao movimento;
 Programa-se G02 para o sentido horário e G03 para o sentido anti-horário;
 Juntamente com o sentido do arco programa-se as funções I e K ou então
R(valor do raio).
X (U) = posição final do arco

Z (W) = posição final do arco
I = coordenada do centro do arco(X) – sempre paralelo a X
K = coordenada do centro do arco(Z) - sempre paralelo a Z
R = valor do raio sempre com o sinal positivo – interpolação até 180 graus
F = valor do avanço
.... ....
N105 G00 X 25 Z 2 N105 G00 X 25 Z 2
N110 G01 Z-30 F.15
ou N110 G01 Z-30 F.15
N115 G02 X55 Z-45 R15 N115 G02 X55 Z-45 I15 K0
N120.... N120....
.... ....
N115 G03 X55 Z-45 R15 ou N115 G03 X55 Z-45 I0 K-15
N110.... N110....
Função G04 – Tempo de permanência.
Utiliza-se quando se necessita que a ferramenta permaneça na mesma posição

por alguns segundos.
A função G04 requer:
G04 X,U ou P
Exemplo: Tempo de 5 segundos
G04 X5
G04 U5
G04 P5000
Função G20 – Referência unidade de medidas - Polegadas
Função G21 – Referência unidade de medidas – Métrico
Não há necessidade de programar esta função, pois a mesma está ativa quando
o comando é ligado.
Função G40 – Cancela compensação de raio - Modal
A função G40 cancela as funções G41 e G42.
Função G41 – Ativa a compensação de raio - Modal
A função G41 ativa a compensação de raio da ponta ferramenta estando a

esquerda da peça a ser usinada. A função G41 cancela a G40.
Função G42 – Ativa a compensação de raio - Modal
A função G42 ativa a compensação de raio da ponta ferramenta estando a direita

da peça a ser usinada. A função G42 cancela a G40.
A medição da ferramenta é feita por dois pontos

tangentes a pastilha de corte nos eixos X e Z.,
recebendo o nome de ponto teórico.
Este ponto atravessa a peça na trajetória

programada.
Com movimentos simultâneos dos eixos a

posição do ponto teórico não coincide com o
ponto real, ocasionando erro de dimensional.
Se a compensação de raio for usada, estes erros

de dimensionais são calculados e compensados
automaticamente pelo comando da máquina.
Notas
 Durante a compensação de raio os deslocamentos programados devem ser sempre

maior que o valor do raio do inserto.
 A ferramenta não deve estar em contato com o material a ser usinado, quando as
funções de compensação forem ativadas no programa.
Função G50 – Estabelece limite de rotação / Estabelece nova origem – Modal
Quando se estiver trabalhando com G50 junto a função S4(quatro dígitos),

estaremos limitando a rotação do eixo árvore.
G50 S2500 M4  Limite de RPM

G50 U0 W-50  Nova origem
Função G98 – Avanço - Modal
Processa todos os avanços em pol/min (G20) ou mm/min (G21)
Função G99 – Avanço
Processa todos os avanços em pol/rot (G20) ou mm/rot (G21)
Função G96 – Velocidade de corte constante - Modal
Estabelece velocidade de corte constante, onde o cálculo da RPM é programado pela

função S.
G96 S200
G50 S3500 M3
Função G97 – Programação RPM – Modal
É programada a RPM diretamente pela função S.
G97 S3000 M3
Funções miscelâneas.
M00 – Parada obrigatória do programa.
Este código causa parada imediata do programa, refrigerante de corte e do eixo

árvore.
A função M00 é programada, geralmente para que o operador possa virar a peça
na placa.
M01 – Parada opcional do programa.
Esta função causa a interrupção na leitura do programa. Ela só é executada se a

tecla localizada no painel do comando "OPTlONAL STOP'" estiver ativa.
Neste caso, a função M01 toma-se igual à função M00.
Após a parada, pressiona-se o botão "CYCLE START", para reiniciar a leitura do
programa.
M02 – Fim de programa.
Esta função é para indicar fim do programa existente na memória do comando.
Obs.: ESTA FUNÇÃO NÃO RETORNA NO INÍCIO DO PROCRAMA.
M03 – Rotação do eixo árvore no sentido anti-horário.
Esta função gira o eixo árvore no sentido anti-horário olhando se a placa

frontalmente. A função M03 é cancelada por: M01; M02;-M04; M05; M30 e M00.
M04 – Rotação do eixo árvore no sentido horário.
Aplicação: sentido horário de rotação do eixo árvore.

Esta função gira o eixo árvore no sentido horário. Olhando a placa frontalmente.
A função M04 é cancelada por: M01, M0, M03, M05, M30 e M00.
M05 – Parada do fuso
M06 – Troca de ferramenta
M08 – Liga o refrigerante de corte
Este código aciona o motor da refrigeração de corte cancela-se por: M09; M00;
M01; M02 e M30.
M09 – Desliga o refrigerante de corte

M30 – Fim de programa
M98 – Chamada de subprograma
M99 – Fim de subprograma
Exemplo 1
Exemplo 2
CICLOS ESPECIAIS
Função G90 – Ciclo de torneamento longitudinal
Formato:
N... G90 X(U)... Z(W)... F... (cilíndrico)
ou
N... G90 X(U)... Z(W)... R... F... (cônico)
X(U), Z(W)...... Coordenadas absolutas (Incrementais)
F .................... Avanço (mm/rot)
R [mm]............. Dimensão cônica incremental no eixo X com direção (+/-)
....
N105 G0 X53 Z2
N110 G90 X41 Z-50 F0.15
N115 X33 ou U-8
N120 X25 ou U-8
N125 G0 X....
....
N105 G0 X52 Z2
N110 G90 X40 Z-50 R-8 F0.15
N115 G0 ....
Função G92 – Ciclo de rosqueamento
Formato:
ou
N... G92 X(U)... Z(W)... R... F... (cônico)
F .................... Passo da rosca
R [mm]............. Dimensão cônica incremental no eixo X com direção (+/-)
....
N105 G0 X42 Z2
N110 G92 X40 Z-50 F5
N115 X39.5
N120 X39
N125 X....
....
N105 G0 X42 Z2
N110 G92 X40 Z-50 R-7.5 F5
N115 X39
N120 X38
....
Notas
 Este ciclo é modal e chama outra função G de mesmo grupo.

 Os blocos sucessivos, somente as novas coordenadas devem ser programadas.
Função G94 – Ciclo de faceamento
Formato:
ou
N... G94 X(U)... Z(W)... R... F... (cônico)
F .................... Avanço (mm/rot)
R [mm]............. Dimensão cônica incremental no eixo no eixo Z
....
N105 G00 X60 Z2
N110 G94 X25 Z-20 F0.1
N115 Z-0.5
55
N120 Z-1
N125 Z-1.5
N130 ....
....
N105 G00 X60 Z2
N110 G94 X25 Z-20 R-15 F0.1
55
N115 Z-0.5
N120 Z-1
N125 Z-1.5
N130 ....
Função G70 – Ciclo de acabamento
Este ciclo é utilizado após a aplicação dos ciclos de desbastes G71, G72, G73.
As funções F, S e T, especificadas nos ciclos G71, G72, G73 não tem efeito no ciclo G70,
mas as especificadas entre os blocos P e Q são validas durante a utilização do código G70.
Formato:
N... G70 P... Q...
P .................... Nº do primeiro bloco programado do contorno acabado.

Q .................... Nº do último bloco programado do contorno acabado.
Notas
 As funções F, S, T e G41 ou G42 especificadas entre P e Q, são efetivas

para G70.
 O ciclo G70 só pode ser programado após os cilcos G71, G72 ou G73.
Função G71 – Ciclo de desbaste longitudinal
A função G71 deve ser pogramada em dois blocos subseqüêntes, sendo que os
valores da profundidade de corte e o sobremetal para acabamento no eixo longitudinal são
informados pela função U e W respectivamente.
Formato:
N... G71 U... R...

N... G71 P... Q... U±... W±... F... S... T...
U [mm] .................... Profundidade de corte incremental no eixo X, sem sinal.

R [mm] .................... Altura do retorno.
P .............................. Nº do primeiro bloco do contorno.

Q ............................. Nº do último bloco do contorno.
U [mm] .................... Sobremetal para acabamento no eixo X.
(+ para externo, - para interno).
W [mm] .................... Sobremetal para acabamento no eixo Z (incremental com
sinal).
(+ para sobremetal a direita, - para sobremetal a esquerda).
F .............................. Avanço em [mm/rot] ou [mm/min]
S .............................. Rotação do eixo árvore.
T ............................... Ferramenta.
Notas
 Após a execução do ciclo, a ferramenta retorna ao ponto utilizado para

posicionamento.
 Não é permitida a programação de Z no 10 bloco que define o perfil a se
usinado
Função G72 – Ciclo de desbaste transversal
A função G72 deve ser pogramada em dois blocos subsequentes, sendo que os
valores da profundidade de corte e o sobremetal para acabamento no eixo longitudinal são
informados pela função W.
Formato:
N... G72 W... R...

N... G72 P... Q... U±... W±... F... S... T...
W [mm] .................... Profundidade de corte incremental no eixo Z, sem sinal.

R [mm] .................... Altura do retorno.

(+ para externo, - para interno).
sinal).
(+ para sobremetal a direita, - para sobremetal a esquerda).
T ............................... Ferramenta.
Notas
 Após a execução do ciclo a ferramenta retorna ao ponto utilizado para

posicionamento.
 Não é permitida a programação de X no 10 bloco que define o perfil a se usinado.
 O posicionamento do perfil do acabamento da peça, deverá ser definido da
esquerda para a direita.
Função G73 – Ciclo de desbaste paralelo ao perfil principal
A função G73 é especifica para materiais fundidos e forjados, pois a ferramenta

segue sempre um percurso paralelo ao perfil definido.
Formato:
N... G73 U±... W±... R...

N... G73 P... Q... U... W... F... S... T...
U [mm] .................... Ponto inicial do ciclo no eixo X (incremental no raio, com sinal).
W ............................. Ponto inicial do ciclo no eixo Z (incremental no raio, com sinal).
R ............................. Número de repetições (igual a a divisão de cortes).

(+ para externo e - para interno).
sinal).
(+ para sobremetal a direita e - para sobremetal a esquerda).
T ............................... Ferramenta.
Função G74 – Ciclo de furação
Formato:
N... G74 R...

N... G74 Z(W)... Q... F...
R [mm] .................... Retorno incremental para quebra de cavacos (sem sinal).
Z (W) ....................... Comprimento do furo, Z (absoluto) e W (incremental).

Q [µm] ..................... Valor do incremento.
Nota
 Quando utilizamos o G74 para a furação não podemos informar as funções X e U.

Função G75 – Ciclo de corte no eixo X
Formato:
N... G75 R...

N... G75 X(U)... Z(W)... P... Q... R... F...
R [mm] .................... Retorno incremental para quebra de cavacos (sem sinal).
X (U) ....................... Diâmetro final do canal, X (absoluto) e U (incremental).

Z (W) ....................... Posição final, Z (absoluto) e W (incremental).
P [µm] ..................... Profundidade de corte em X (incremental).
Q [µm] ..................... Distância entre canais (incremental).
R ............................. Medida de redução no ponto final X.
Função G76 – Ciclo de roscamento automático-
Formato:
N... G76 P... Q... R...

N... G76 X(U)... Z(W)... R... P... Q... F...
P .............................. Parâmetro de 06 dígitos divididos em grupos de 02 dígitos.

 PXXxxxx  Número de repetições do último passe.
 PxxXXxx  Define o valor do chanfro em [mm].
Chanfro = (F * P) / 10
 PxxxxXX  Ângulo de flanco em graus.
Permitido (80, 60, 55, 30, 29 e 0)
Q [µm]....................... Profundidade mínima de corte.
R [mm]...................... Sobremetal para acabamento.
X(U), Z(W)................ Coordenadas absolutas (incrementais) do ponto final da rosca.

R [mm] .................... Valor da conicidade incremental no eixo X. (R0 rosca reta)
P [µm] ..................... Profundidade da rosca.
Q [µm] ..................... Profundidade do primeiro corte (valor do raio).
F [mm]...................... Passo da rosca.
Ex: Rosca paralela M25 x 2
Altura do Filete
P = (0.65 x passo)
P = 1,625 mm
Diâmetro final (X) = (Diâmetro inicial – (2 X P)

Diâmetro final (X) = 20 – 3,25
Diâmetro final (X) = 16,75 mm
Cálculo do número de passadas(Q)  considerar 11 passadas:
N20 G00 X25 Z5;

N30 G76 P010060 Q00 R00;
N40 G76 X16.75 Z-21.5 P1625 Q980 F2.5;
Ex: Rosca cônica NPT 11.5 fios / pol

Inclinação: 1 grau e 47 min
Cálculos:
Ø33.4
Passo: F = (25.4 / 11.5)
F = 2.209
Altura do filete: P = (0.866 x 2.209) 20 5

P = 1.913
Conversão do grau de inclinação: 1 grau e 47 min = 1.78 graus
R = Conicidade incremental no eixo X

R = (percurso da ferramenta x tg 1.78) , considerando o percurso da ferramenta igual a
25mm, temos:
R = tg1.78 x 25
R = 0.777 mm
Diâmetro final (X) = Diâmetro inicial – (2 x P)

Diâmetro final (X) = Diâmetro inicial – (2 x 1.913)
Diâmetro final (X) = 33.4 - 3.826
Diâmetro final (X) = 29.574 mm
Calculo do número de passdas(Q) –considerar 16 passadas:
Q = 0.479
N20 G0 X35 Z5;

N30 G76 P010000 Q00 R00;
N40 G76 X29.574 Z-20 P1913 Q479 R-0.777 F2.209;
SEQÜÊNCIA NECESSÁRIA PARA ELABORAR UM PROGRAMA C.N.
 Estudar o desenho da peça acabada e analisar as dimensões do material a ser usinado.
 Montar um processo de usinagem para definir as operações de usinagem, contendo:

- Tipo de castanha a ser utilizada e desenho de fixação da peça;
- Desenho e número das ferramentas;
- Descrição dos insertos (pastilhas);
- Informações sobre o tipo de material a ser usinado.
 Conhecimento dos recursos que o comando possui.

 Organizar uma pasta com todas as informações importantes para a usinagem da peça.
 Anotar as possíveis alterações que possam ocorrer durante a elaboração do programa,
pois sempre haverá melhorias contínuas até que o programa fique otimizado e perfeito.
Um bom programa C.N. depende de um bom processo de usinagem e da

criatividade e conhecimentos técnicos do programador.
Um bom programador deve ser criativo e procurar sempre o processo mais viável
para cada tipo de peça.

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Retirado da Apostila – DIDATECH - Programação Fanuc21T

OS CÓDIGOS DOS PROGRAMAS FORAM ALTERADOS CONFORME O SOFTWARE FANUCL - DENFORD

Estrutura do Programa C.N.

Programa C.N. é a transformação do desenho da peça em códigos que são

O ............ Número do programa (de O1 a O9499).

Função N - Número Seqüêncial de blocos.

Função O - Identificação do Programa

Todo programa ou sub-programa é identificado na memória da máquina, através

Função Barra(/) - Eliminar a execução de Blocos

Utilizamos a função (/) quando for necessário inibir a execução de blocos no

Função F - Define o avanço da ferramenta de corte

Geralmente nos tornos, CNC utiliza-se os avanços em mm/rotação, ou em

Função S - Define a rotação do eixo árvore

Função T - Define a ferramenta

A função T é usada para selecionar as ferramentas informando à máquina o seu

São os pilares da programação. Estas Funções definem cada ação a ser

Funções G - Funções preparatórias.

Através delas o programador define as operações e seus parâmetros.

Função G00 – Posicionamento rápido

Os eixos movem-se para o ponto programado com a maior velocidade de avanço

Função G1 – Interpolação linear

Com estas funções obtem-se movimentos retilíneos com qualquer ângulo,

Função G02 e G03 – Interpolação circular

As funções G02 e G03 executam operações de arcos pré-determinados.

X (U) = posição final do arco

Função G04 – Tempo de permanência.

Utiliza-se quando se necessita que a ferramenta permaneça na mesma posição

A função G04 requer:

Exemplo: Tempo de 5 segundos

Função G20 – Referência unidade de medidas - Polegadas

Função G21 – Referência unidade de medidas – Métrico

Função G40 – Cancela compensação de raio - Modal

A função G40 cancela as funções G41 e G42.

Função G41 – Ativa a compensação de raio - Modal

A função G41 ativa a compensação de raio da ponta ferramenta estando a

Função G42 – Ativa a compensação de raio - Modal

A função G42 ativa a compensação de raio da ponta ferramenta estando a direita

A medição da ferramenta é feita por dois pontos

Este ponto atravessa a peça na trajetória

Com movimentos simultâneos dos eixos a

Se a compensação de raio for usada, estes erros

 Durante a compensação de raio os deslocamentos programados devem ser sempre

Função G50 – Estabelece limite de rotação / Estabelece nova origem – Modal

Quando se estiver trabalhando com G50 junto a função S4(quatro dígitos),

G50 S2500 M4  Limite de RPM

Função G98 – Avanço - Modal

Processa todos os avanços em pol/min (G20) ou mm/min (G21)

Função G99 – Avanço

Processa todos os avanços em pol/rot (G20) ou mm/rot (G21)

Função G96 – Velocidade de corte constante - Modal

Estabelece velocidade de corte constante, onde o cálculo da RPM é programado pela

Função G97 – Programação RPM – Modal

É programada a RPM diretamente pela função S.

M00 – Parada obrigatória do programa.

Este código causa parada imediata do programa, refrigerante de corte e do eixo

M01 – Parada opcional do programa.

Esta função causa a interrupção na leitura do programa. Ela só é executada se a

M02 – Fim de programa.