Seminário - Fornos Usados Na Fundição Dos Metais
Seminário - Fornos Usados Na Fundição Dos Metais
Seminário - Fornos Usados Na Fundição Dos Metais
Alunos:
Adriano Vitor Ruiz – RA: 200060683
Elvis Alessandro P. Lameu – RA: 200070144
Tecnologia e Metalurgia da
Fundição
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FORNOS ELÉTRICOS
FORNOS DE ARCO
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começa a funcionar o aparelho e seus funcionamentos não é alterado quimicamente
por gases nem por algum produto da combustão.
Em um forno de tamanho regular consome-se 1 kWh por quilo de material
fundido e para fundir uma tonelada levam-se 2 horas.
Em todos os fornos de arco elétrico, o sistema sempre repousa na produção
do arco formando entre a massa de metal e um vários eletrodos de carvão. Não é
conveniente usar eletrodos de metal, pois nestes se produzem fusões parciais, são
consumidos com enorme rapidez e o arco se interrompe com grande freqüência.
Esses eletrodos vão suspensos rigidamente aos suportes-guias que, por sua
vez, são comandados pelo mecanismo que mantém a distância correta do eletrodo com
respeito ao material e à estabilidade do arco. Não é preciso mencionar que estas
operações são totalmente automáticas, variando-se à mão unicamente a quantidade de
corrente, isto é, a quantidade de calor.
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Figura 03 - Fotografia do FEA (Forno Elétrico Arco) da Usina da Villares – Pindamonhangaba/SP
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manejo impraticável.
Esta maneira de utilizar o cadinho de grafita apresenta um inconveniente
(devido ao material de que é construído): ao começar a passagem de corrente do
cadinho ao material, as partes do cadinho em contato com o material tornam-se
incandescentes e se queimam.
Este inconveniente é minorado em grande parte, dispondo-se o interior do
cadinho, diretamente em contato com suas paredes, o mais espelhado possível. Não
esqueçamos que quando, no local, os meios para instalação de outro aparelhamento
não são apropriados, é a forma ideal para fundir.
Na figura 05 vemos a forma de dispor os vários elementos para efetuar a
fundição de metal em um forno de arco elétrico, cuja capacidade pode variar desde
algumas gramas até mais ou menos 15 quilos, com grande economia de capital,
espaço e tempo.
Antes de continuar com a descrição do forno de fundição de arco elétrico,
devemos observar que não é razoável utilizar a corrente elétrica com a tensão que
oferecem as companhias de eletricidade. Esta tensão deverá ser baixada de 220 volts
para 40 volts mediante transformadores, que são de fácil construção. Toda a diferença
entre 40 e 220, isto é, 180 volts ou cerca de 400%, é pura perda e sem nenhuma
vantagem para o arco elétrico; portanto, é de grande necessidade reduzir a corrente
elétrica, que deverá ser alternada, para que esta transformação seja possível.
Voltando á figura 05, vemos (1) o punho de madeira seca com o qual
regulamos a descida e a marca do eletrodo (4) que passa forçando no orifício do
suporte (6). Vê-se ainda (5) o braço, que leva o condutor elétrico, o calor (3) e o anel de
contato (2) feito de cobre ou bronze.
O outro condutor, com o qual se alimenta o eletrodo de carvão (devendo ter
uma seção grande, superior a 30 mm²), está soldado no aro. Este aro deverá ser
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colocado o mais próximo e a uma distância prudente da parte mais larga do cadinho,
devendo ter contato bem perfeito com o cadinho, rodeando sua volta exterior numa
largura de 3 a 8cm. Sobre este arco apoiar-se ao cadinho, para que, devido ao calor, ao
dilatarem-se o aro e o cadinho (como o aro dilata-se mais do que a grafita do cadinho)
possa o cadinho ficar suspenso e continue o contato entre ambos.
Devemos destacar, para o melhor aproveitamento do cadinho, que este, uma
vez terminada a fundição, deverá ser limpado do material e escórias estando ainda bem
quente, evitando-se fazer pressão com o raspador, e deixando esfriar sobre areia bem
seca com a boca para baixo. Quando se carrega o cadinho, este e a carga deverão
estar bem secos e se possível um pouco quentes.
Existe outro tipo de forno elétrico, não baseado na ação calorífica do arco
elétrico, que permite uma regulação térmica quase de grau em grau em toda a massa e
que, por produzir-se por ação induzida no seio do metal, pode ser utilizada para os
metais como o zinco, alumínio, estanho, etc. sem que haja necessidade de descobrir o
cadinho, evitando a ação redutora do ar que no caso citado do zinco (conjuntamente
com o calor) converte o metal num pó branco, que é óxido de zinco, material inútil em
metalurgia.
Figura 06 – Fotografia de uma linha de fundição feita por forno de indução elétrica.
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por uma só volta, esta volta receberá toda a corrente que passa pelo transformador e,
se este for bastante poderoso, a temperatura desta única volto do “secundário” ir-se
elevando até fundir-se.
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indução. O cadinho é feito de massa refratária socada dentro dessa câmara, onde a
sucata se funde por meio de calor produzido dentro da própria carga. Para a produção
do aço, liga-se o forno, e os pedaços de sucata que devem ser de boa qualidade vão
sendo colocados dentro do forno, à medida que a carga vai sendo fundida. Depois que
a fusão se completa e que a temperatura desejada é atingida, adiciona-se cálcio, silício
ou alumínio, que são elementos desoxidantes e têm a função de retirar os óxidos do
metal.
A figura 09 representa esquematicamente um forno industrial de indução.
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o 02 com capacidade de 180kg;
o 01 com capacidade de 400kg;
o 01 com capacidade de 800kg;
o 02 com capacidade de 1,2T;
o 02 com capacidade de 2,5T.
1ª) Nesse tipo de forno não é preciso ventilador nem combustível, e a manipulação para
ser carregada efetua-se por meio de carretilhas ou vagonetes;
3ª) Ainda que possam existir no local de utilização combustíveis mais baratos que a
energia elétrica, resulta, quase sempre, mais barato o aquecimento elétrico porque não
requer transporte, armazenamento, nem mão-de-obra e sua ação é instantânea; ligada
à chave imediatamente começa o calor;
4ª) É útil, econômica e tecnicamente, tanto para o grande industrial que trabalho com
cadinhos-cubas de 50 a 100 toneladas como para o pequeno fundidor que somente
utiliza um cadinho de 5 quilos. É grande o ganho de tempo, mão-de-obra, equipamento
e facilidade de manejo.
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o “primário” é formado por algumas espiras de arame. Por este “primário” passa uma
corrente que muda de sentido milhares de vezes por segundo, as quais induzem o
“secundário” (que neste caso não precisa ter o formato de anel) a opor-se à passagem
da corrente e, como sua massa é maior do que o “primário”, eleva a sua temperatura.
FORNO DE REVÉRBERO
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FORNO CUBILÔ
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Figura 11 – Figura esquemática do forno cubilô e suas principais partes.
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Tab. 01 – PRINCIPAIS PARTES DO FORNO CUBILÔ
Nº Descrição Nº Descrição
01 Cuba 16 Antecadinho
15 Porta de Descarga
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Vídeo:
http://www.youtube.com/watch?v=9zDa_mEI0N0&feature=related
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