DETERMINAÇÃO DO FATOR DE ATRITO PARA UM ESCOAMENTO, E DA

PERDA DE CARGA LOCALIZADA EM ACESSÓRIOS HIDRÁULICOS.

Cassio Alencar Barreto; Francisco Lucas de Souza Linhares; Kaio Alencar Barreto; Manoel
Jose de Carvalho Neto; Marcos Vinícius Evangelista Torres.

Resumo: Na elaboração de um projeto hidráulico devemos levar em consideração alguns fatores, como por
exemplo, o atrito com as paredes da tubulação e a perda de carga ao longo do escoamento. O conhecimento sobre
a perdas de carga em tubulações e acessórios hidráulicos são de grande importância para o correto
dimensionamento de projetos hidráulicos e máquinas de fluxo. Este trabalho foi dividido em duas partes, onde a
primeira foi determinar experimentalmente o fator de atrito no escoamento em uma tubulação de PVC em função
do comprimento do tubo. Para isso, utilizamos a regressão linear com base na equação de Darcy-Weisbach. A
segunda parte teve como objetivo quantificar a perda de carga localizada de alguns acessórios hidráulicos, com
base no método dos comprimentos equivalentes e o método dos coeficientes de perda de carga. Uma das
dificuldades na realização desses experimentos foi obter a condições necessárias à aplicação das equações, como
por exemplo, obter um regime de escoamento permanente. Outra consideração é de que os dados da literatura
também são, em sua maioria, baseados em métodos empíricos, o que aumenta significativamente os erros
experimentais.

1-INTRODUÇÃO

Um dos problemas mais comuns da mecânica dos fluidos ocorre no escoamento em

dutos e tubulações. Sistemas de tubulação estão presentes em praticamente todos os projetos de
engenharia, desde instalações prediais, barragens, adutoras, oleodutos, sistemas de troca de
calor, entre outros. Na prática é possível encontrar várias situações distintas, como por exemplo,
o tipo de fluido transportado, a velocidade do escoamento, o tipo de tubulação e seu material
de fabricação, a temperatura do fluido, diferença de nível, e diferentes acessórios usados na
montagem dos sistemas.
Os escoamentos turbulentos são muito complexos e, por este motivo, ainda não existe
uma teoria geral e rigorosa que descreva completamente estes escoamentos. Assim, a maioria
dos escoamentos turbulentos é analisada a partir de procedimentos baseados em resultados
experimentais e em formulações semi-empíricas. Existe uma grande variedade de dados úteis
relacionados com os escoamentos através de condutos, conexões (como cotovelos e três),
válvulas e outros componentes de linhas fluidas. É importante ressaltar que estes dados
normalmente estão expressos na forma adimensional [1].
De maneira geral, o tipo de escoamento mais comum é observar o que ocorre nas
instalações hidro-sanitárias de casas e edifícios. Na concepção de um projeto hidráulico deve-
se levar em consideração a dissipação de energia ao longo do escoamento, conhecida como
perda de carga, que é causada por diversos fatores, tais como, o atrito do fluido com as paredes
da tubulação, velocidade e turbulência, etc., são responsáveis pela perda de carga contínua ao
longo de um escoamento, já a perda de carga causada pelos acessórios (curvas, registros,
válvulas de retenção, etc.) da tubulação é conhecida como perda de carga localizada.

2-OBJETIVOS

Determinar experimentalmente o fator de atrito em uma tubulação de PVC, e quantificar

a perda de carga localizada decorrente de acessórios presentes em sistemas hidráulicos, além
de comparar os resultados encontrados com os valores da literatura. Para isso será usada a
equação Darcy-Weisbach na primeira parte e o método dos comprimentos equivalentes e de
coeficientes de perda de carga na segunda parte.

3-FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

3.1-ENERGIA MECÂNICA
Um escoamento é simplesmente a movimentação de um fluido de local para outro,
estabelecendo uma vazão e um fluxo de massa. O escoamento pode acontecer naturalmente
devido à diferença de nível entre dois pontos, como acontece em um rio ou um canal, ou de
forma forçada, como no bombeamento de água de uma represa para uma caixa d’água de
abastecimento de uma cidade.
Muitos sistemas fluidos foram projetados para transportar um fluido de um local para
outro a uma vazão, velocidade e diferença de elevação especificados, e o sistema pode gerar
trabalho mecânico em uma turbina, ou pode consumir trabalho mecânico em uma bomba
durante esse processo [2]. Podemos analisar esses sistemas considerando apenas a energia na
forma mecânica, e o atrito que é responsável pelas perdas na forma de calor.
A energia mecânica é definida como aquela que pode ser convertida totalmente em
trabalho mecânico por uma máquina ideal. suas formas mais comuns são a energia cinética e
potencial. Uma bomba adiciona energia em um fluido ao aumentar sua pressão, enquanto que
uma turbina retira energia mecânica do mesmo abaixando sua pressão, mas a pressão pode ser
considerada como uma forma de energia mecânica? Não, porém a força de pressão ao longo de
um escoamento produz trabalho mecânico.
 A equação de Bernoulli é uma importante ferramenta matemática que permite expressar
as energias cinética, energia potencial e energia de pressão, ou seja, ela trata de um balanço da
energia mecânica do fluido e da sua conservação ao longo de um escoamento.
𝑃 𝑉 𝑃 𝑉
+ + 𝑔𝑧 = + + 𝑔𝑧 (1)
𝜌 2 𝜌 2

Para que a energia mecânica seja conservada, o escoamento deve ser laminar,
permanente, incompressível, e sem atrito (fluido não viscoso), ou seja, não deve existir
nenhuma forma de dissipação ou perdas.

3.2-EQUAÇÃO DA ENERGIA, PERDA DE CARGA E FATOR DE ATRITO

Para o estudo sobre perda de carga é mais interessante representar a energia mecânica
graficamente com uma unidade de altura, para isso, dividimos a equação 1 por g, donde
encontramos:
𝑃 𝑉 𝑃 𝑉
+ +𝑧 = + +𝑧 (2)
𝜌𝑔 2𝑔 𝜌𝑔 2𝑔

Onde, cada termo da equação (2) tem unidade de comprimento e representa algum tipo
de carga durante o escoamento. Segundo o princípio da conservação de energia, podemos
reescreve-la da seguinte forma:

𝑃 𝑉 𝑃 𝑉
+ +𝑧 − + +𝑧 =0 (3)
𝜌𝑔 2𝑔 𝜌𝑔 2𝑔

Veja o esquema da Figura 1, ela mostra uma tubulação com dois piezômetros. A equação
(3) mostra que os dois termos devem ter o mesmo valor para que a igualdade seja satisfeita, em
outras palavras, os dois pontos do escoamento têm a mesma energia mecânica, o que não
acontece na prática devido à perda de carga.
 Figura 1: Tubulação de escoamento com piezômetros nos pontos 1 e 2.

Fonte: Arquivo do autor

Considerando que a energia no ponto 2 do escoamento seja menor devido ao atrito com
as paredes do tubo, e que não existe nenhuma máquina de fluxo ao longo do escoamento,
podemos afirmar que a diferença entre os dois termos não pode ser nula, e sim (para um
escoamento real) um valor positivo, que representa a quantidade de energia que foi perdida do
ponto 1 até ponto 2 da tubulação, podemos dizer que essa diferença 𝐻 agora representa a perda
de carga ao longo do escoamento. Essa equação recebe o nome de equação da energia.

𝑃 𝑉 𝑃 𝑉
+ +𝑧 − + +𝑧 =𝐻 (4)
𝜌𝑔 2𝑔 𝜌𝑔 2𝑔

Vemos que há uma diferença de pressão entre os dois pontos, já que as colunas de
líquido têm alturas diferentes. Se aplicarmos a equação da energia ao longo do escoamento
realizando algumas considerações, vamos encontrar o seguinte resultado: Como os pontos 1 e
2 estão a mesma altura, podemos eliminar esses dois termos. A tubulação tem o mesmo
diâmetro ao longo de todo o comprimento L, logo as velocidades nos pontos 1 e 2 são iguais.
A partir disso nossa equação da energia se resume em:

𝑃 −𝑃
=𝐻 (5)
𝜌𝑔

A unidade da equação (5) é comprimento, expresso em metros. Essa equação afirma que
a perda de carga ao longo de um escoamento em um tubo de comprimento L é igual à diferença
de nível entre as colunas do liquido, ou seja, a perda de energia no escoamento em uma
tubulação é representada pela diferença de pressão entre os dois pontos. Para esse caso tem-se
uma perda de carga contínua que ocorre ao longo da tubulação.
 Para simplificação em projetos de engenharia, pode-se calcular a perda de carga
contínua pela equação de Darcy-Weisbach.
𝐿𝑉
𝐻 , =𝑓 (6)
𝐷 2𝑔
Onde: f=fator de atrito; L=comprimento total da tubulação; D=diâmetro da tubulação;
V=velocidade média do escoamento; e g=aceleração gravitacional.
O fator de atrito pode ser obtido em função do número de Reynolds (𝑅𝑒) e da rugosidade
relativa (𝑒) da tubulação
𝜌𝑉𝐷
𝑅𝑒 = (7)
𝜇
𝜀
𝑒= (8)
𝐷
Onde: 𝜇=Viscosidade do fluido; e 𝜀=rugosidade do material de fabricação do tubo. Para isso
podemos utilizar três métodos. A partir de interações numéricas, pela equação de Colebrook,
1 𝑒 2.51
= −2 log + (9)
𝑓 3.7 𝑅𝑒 𝑓

Pode ser determinado diretamente pela equação de Haaland,

𝑒 5.74
𝑓 = 0.25 log + (10)
3.7 𝑅𝑒 .
Ou podemos encontrar f graficamente pelo diagrama de Moody.
Figura 2: Diagrama de Moody.

Fonte: http://www.passeidireto.com
 Figura 3: Tabela de Rugosidade absoluta de alguns materiais usados em tubulação.

Fonte: http://sistemas.eel.usp.br

3.3-PERDA DE CARGA LOCALIZADA

Em qualquer projeto de sistemas de tubulação, são necessários alguns acessórios para
que possamos garantir a funcionalidade necessária ao sistema, entre eles podemos destacar:
curvas, joelhos, registros, válvulas de retenção, cruzetas, plugs, luvas roscadas, entre outros.
Porém devemos ter cautela quanto ao tipo de acessório utilizado e sua quantidade, pois os
mesmos também são responsáveis pela perda de energia no escoamento, chamada de perda de
carga localizada. Veja a figura 4.

Figura 4: Acessório genérico que representa a perda de carga localizada na tubulação.

Fonte: Arquivo do autor

 Para facilitar projetos, uma forma que os fabricantes encontraram para quantificar a
perda de carga localizada de cada acessório, foi considerar que uma determinada peça causa
uma perda equivalente à um comprimento especificado de tubulação, conforme apresenta a
figura 5. Esta relação é conhecida como método dos comprimentos equivalentes.
𝐿 𝑉
𝐻 , =𝑓 (11)
𝐷 2𝑔
Onde 𝐿 é o comprimento equivalente do acessório.

Figura 5: Representação de um acessório por um comprimento equivalente da tubulação.

Fonte: Arquivo do autor.

Outros fabricantes podem fornecer valores para cálculo de perda de carga com base no
tipo de acessório utilizado, definimos o método dos coeficientes de perda de carga como
𝑉
𝐻 , =𝐾 (12)
2𝑔
Onde K é o coeficiente fornecido pelo fabricante.

4-METODOLOGIA

Como pode ser visto na figura 6, o aparato utilizado no experimento consiste em um

suporte de madeira com um piezômetro ligado em cada uma das extremidades da tubulação,
para que possamos observar nitidamente a diferença de nível entre as mangueiras. O
instrumento pode ser usado para diversos testes em tubulações, como a determinação
experimental da perda de carga e do fator de atrito.
 Figura 6: Aparato utilizado no experimento

Fonte: Arquivo do autor

4.1-DETERMINAÇÃO DO FATOR DE ATRITO PARA UM ESCOAMENTO

O fator de atrito é um número adimensional que mensura a proporcionalidade entre a

perda de carga os parâmetros de comprimento da tubulação, diâmetro e velocidade. Sua
determinação pode ocorrer por meio de equações iterativas (Colebrook), diretas (Halaand) ou
por métodos gráficos (diagrama de Moody), todos esses sendo função do Número de Reynolds
e da Rugosidade Relativa da tubulação.
Todavia, esse parâmetro ainda pode ser determinado por um método experimental, onde
são instalados piezômetros em uma tubulação e a perda de carga é medida com base na
diferença de altura entre os manômetros. Utilizando a equação (6) podemos tratar a perda de
carga contínua como uma função linear 𝑦 = 𝑎𝑥,
𝐿𝑉
𝐻 =𝑓
𝐷 2𝑔

Onde f representa o coeficiente angular, e por meio de uma regressão linear podemos
determinar f com base nos dados coletados no experimento.
Aqui utilizamos tubulações de 20 mm de diâmetro e comprimentos de: 15, 25, 35, 45,
55, 65, 75, e 85 mm. É importante destacar que os diâmetros encontrados em manuais técnico
e catálogos são os externos. O diâmetro interno a tubulação usada no experimento (20 mm) é
de 17.2 mm.

4.2-DETERMINAÇÃO DOS COEFICIENTE DE PERDA DE CARGA E COMPRIMENTOS

EQUIVALENTE DE ACESSÓRIOS
 De forma geral, destacam-se dois métodos responsáveis por mensurar a perda de carga
localizada nos acessórios, estes são: método dos comprimentos equivalentes e o método dos
coeficientes de perda de carga. O método dos comprimentos equivalentes consiste em
compatibilizar a perda de carga de um acessório considerando-o como uma tubulação (perda
de carga contínua), tendo seu cálculo baseado na equação (11).
Esses parâmetros podem ser determinados experimentalmente instalando piezômetros
antes e depois dos acessórios mantendo-se a condição de regime permanente. Para essa parte
do experimento, utilizamos joelhos e Tês de 20 mm, que foram montados em conjunto e em
seguida individualmente.

5-RESULTADOS E DISCUSSÕES

5.1-PARTE 1 DO EXPERIMENTO

Dados: Rugosidade do pvc (𝜀): 0.015 mm. Vazão (Q): 1.43 ∙ 10 𝑚 /𝑠. Diâmetro
interno da tubulação (D): 17.2 mm. Massa específica da água (𝜌): 1000 𝑘𝑔/𝑚 . Viscosidade
da água (𝜇): 1.002 ∙ 10 𝑃𝑎. 𝑠. Cálculo da velocidade de escoamento:

𝑄 = 𝐴𝑉

𝑄 1.43 ∙ 10
𝑉= = = 0.615445 𝑚/𝑠
𝐴 0.0172
𝜋∙ 4

Cálculo da rugosidade relativa da tubulação:

𝜀 0.015
𝑒= = = 0.0008721
𝐷 17.2

Cálculo do número de Reynolds:

𝜌𝑉𝐷 1000 ∙ 0.615445 ∙ 0.0172

𝑅𝑒 = = = 10564.525
𝜇 1.002 ∙ 10

Pelo aplicativo Moody Chart Calculator, obtivemos o seguinte fator de atrito: 𝑓 =

0.03178426. Pelo Excel, em 6 interações com a equação de Colebrok obtivemos: 𝑓 =
0.03178. Pela equação de Haaland, temos que:

𝑒 5.74 0.0008721 5.74

𝑓 = 0.25 log + = 0.25 log + = 0.0320314
3.7 𝑅𝑒 . 3.7 10564.525 .
 Utilizando o aparato com os diferentes comprimentos de tubulação, obtivemos os
seguintes resultados:

Tabela 1: Dados experimentais de perda de carga em função do comprimento da tubulação. Todos os valores
estão em unidades do SI.

𝐿 (m) 0.15 0.25 0.35 0.45 0.55 0.65 0.75 0.85

𝐻 (𝑋) 0.017 0.023 0.027 0.03 0.035 0.039 0.042 0.046
𝐿𝑉 0.16836 0.28 0.393 0.5051 0.61732 0.73 0.8418 0.954
(𝑌)
𝐷 2𝑔

Definimos anteriormente a perda de carga contínua como uma função linear 𝑦 = 𝑎𝑥,
𝐿𝑉
𝐻 =𝑓
𝐷 2𝑔

pela equação (6), f será o nosso coeficiente angular, que pode ser determinado por regressão
linear com base nos dados da tabela 1. Usando o Excel, encontramos (figura 7):

Figura 7: Gráfico no obtido no Excel por regressão linear.

Fonte: Arquivo do autor

Podemos agora comparar os valores teóricos com o coeficiente angular encontrado, 𝑓 =

0.036. O erro experimental é dado pela seguinte equação:
 𝑋 ó −𝑋
𝜖(%) = ∙ 100 (13)
𝑋 ó

1-Erro em relação ao valor calculado pela equação de Haaland:

|0.0320314 − 0.036|
𝜖(%) = ∙ 100 = 12,4 %
0.0320314

2-Erro em relação ao valor obtido pelo Moody Chart Calculator:

|0.03178426 − 0.036|
𝜖(%) = ∙ 100 = 13,26 %
0.03178426

3-Erro em relação ao valor obtido no Excel pela equação de Colebrok:

|0.03178 − 0.036|
𝜖(%) = ∙ 100 = 13,28 %
0.03178

5.2-PARTE 2 DO EXPERIMENTO

Dados:Vazão-9.87 ∙ 10 𝑚 /𝑠. Rugosidade relativa-0.0008721.

𝑄 = 𝐴𝑉

𝑄 9.87 ∙ 10
𝑉= = = 0.424757 𝑚/𝑠
𝐴 0.0172
𝜋∙ 4

Cálculo do número de Reynolds:

𝜌𝑉𝐷 1000 ∙ 0.424757 ∙ 0.0172

𝑅𝑒 = = = 7291.238
𝜇 1.002 ∙ 10

Usando novamente o Moody Chart Calculator, obtemos o seguinte fator de atrito:

f=0.0347675. Calculando a perda de carga localizada de cada acessório pelo método dos
comprimentos equivalentes e pelo método dos coeficientes de perda de carga, podemos agora
comparar os valores teóricos com os que foram obtidos experimentalmente.

1º acessório, Joelho 90º de 20 mm: 𝐿 =1.1 m, K=0.9

 Figura 8: Joelho sendo testado individualmente no aparato.

Fonte: Arquivo do autor.

Cálculo da perda de carga teórica:

𝐿 𝑉 1.1 ∙ 0.424757
𝐻 , =𝑓 = 0.0347675 ∙ = 0.020 𝑚
𝐷 2𝑔 0.0172 ∙ 2 ∙ 9.81

𝑉 0.424757
𝐻 , =𝐾 = 0.9 ∙ = 0.008276 𝑚
2𝑔 2 ∙ 9.81

Montagem com um joelho. De acordo com a figura 8: 𝐻 = 1.5 𝑐𝑚.

Figura 9: Medição da perda de carga.

Fonte: Arquivo do autor.

 Com 12 joelhos conectados, obtivemos a perda de carga total, 𝐻 , = 25.5 𝑐𝑚.

Figura 10: Medição da perda de carga total provocada pelos 12 joelhos.

Fonte: Arquivo do autor.

Dividindo a perda de carga total pelo número de cotovelos:

𝐻, 0.255
𝐻 , = = = 0.02125 𝑚
𝑛 12

2º acessório, Tê de 20 mm, com água passando direto: 𝐿 =0.7 m; K=0.6

𝐿 𝑉 0.7 ∙ 0.424757
𝐻 , =𝑓 = 0.0347675 ∙ = 0.013 𝑚
𝐷 2𝑔 0.0172 ∙ 2 ∙ 9.81

𝑉 0.424757
𝐻 , =𝐾 = 0.6 ∙ = 0.0055174 𝑚
2𝑔 2 ∙ 9.81

Montagem com apenas 1 Tê (Figura 10): 𝐻 = 0.7 𝑐𝑚.

 Figura 11: Tê sendo testado no aparato.

Fonte: Arquivo do autor.

Determinação da perda de carga em conjunto com 10 Tês (figuras 11 e 12): 𝐻 , = 10.5 𝑐𝑚.

Figura 12: Tês montados no aparato.

Fonte: Arquivo do autor.

 Figura 13: Medição da perda de carga total dos acessórios.

Fonte: Arquivo do autor.

Dividindo a perda de carga total pelo número de acessórios:

𝐻, 0.105
𝐻 , = = = 0.0105 𝑚
𝑛 10

3º acessório, Tê com saída de água pela lateral (90º): 𝐿 =2.3 m; K= 1.3

𝐿 𝑉 2.3 ∙ 0.424757
𝐻 , =𝑓 = 0.0347675 ∙ = 0.04275 𝑚
𝐷 2𝑔 0.0172 ∙ 2 ∙ 9.81

𝑉 0.424757
𝐻 , =𝐾 = 1.3 ∙ = 0.012 𝑚
2𝑔 2 ∙ 9.81

Montagem com apenas 1 Tê (figura 13): 𝐻 = 3.2 𝑐𝑚.

 Figura 14:Testando o Tê agora com passagem de água a 90°

Fonte: Arquivo do autor

Montagem com 12 Tês em sequência: 𝐻 , = 47.8 𝑐𝑚

Figura 15: Conjunto de Tês sendo testado no aparato

Fonte: Arquivo do autor.

Semelhante ao primeiro e segundo caso, vamos dividir a perda de carga total pelo número de
acessórios:

𝐻, 0.478
𝐻 , = = = 0.0478 𝑚
𝑛 10

Podemos então determinar os valores de 𝐿 e K manipulando as equações (11) e (12)

para obter:

2𝑔𝐷𝐻 ,
𝐿 = (14)
𝑓𝑉

2𝑔𝐻 ,
𝐾= (15)
𝑉

Com base nas equações (13), (14) e (xx), podemos montar as seguintes tabelas.

Tabela 2: Comprimentos equivalentes encontrados experimentalmente

𝐿 , (𝑚) 𝐿 (𝑚) 𝜖 (%) 𝐿 (𝑚) 𝜖 (%)

Cotovelo 90º 1.1 0.807 26.63 1.143 3.91
Tê (passagem direta) 0.7 0.3766 46.2 0.565 19.3
Tê (passagem 90º) 2.3 1.721 25.17 2.5716 11.81

Tabela 3: Coeficientes de perda de carga obtidos experimentalmente

𝐾 𝐾 𝜖 (%) 𝐾 𝜖 (%)
Cotovelo 90º 0.9 1.631 88.22 2.311 156.8
Tê (passagem direta) 0.6 0.761 26.83 1.42 136.66
Tê (passagem 90º) 1.3 3.48 167.7 5.198 299.84

𝐿 e𝐾 são referentes aos dados encontrados utilizando apenas um acessório de cada

tipo. 𝐿 e𝐾 são referentes aos valores encontrados ao utilizar várias peças de uma vez,
como nas figuras 9, 11, e 14, onde calculamos a perda de carga total e dividimos pelo número
de acessórios, encontrando assim a perda de carga média. 𝜖 e 𝜖 são os valores de erro
referentes a 𝐿 , 𝐾 e𝐿 ,𝐾 respectivamente.
6-CONCLUSÕES

Na primeira parte do experimento obtivemos um valor de f bastante aproximado do valor

tabelado, com de aproximadamente 13%. Se levarmos em conta o erro experimental e a
consideração de que o escoamento ocorre em regime permanente, o que é bastante complicado
de se controlar. Assim, podemos afirmar que a primeira parte do experimento foi realizada de
forma satisfatória.
Os dados da segunda parte do experimento tiveram uma distribuição bastante aleatória
de erros, estes que variaram de aproximadamente 4% a 300 %. O método dos comprimentos
equivalentes se mostrou muito mais preciso. Isso acontece porque ele considera o diâmetro da
peça e o fator de atrito, que depende do tipo de material da tubulação e do número de Reynolds.
Talvez o maior problema do método dos coeficientes de perda de carga é considerar apenas o
tipo da peça, sem se importar com seu diâmetro, características do escoamento, ou material de
fabricação. Outra observação em relação aos experimentos é que na maioria dos casos, os dados
da literatura também são baseados em métodos empíricos.

7-REFERÊNCIAS

[1] MUNSON, Bruce R.; YOUNG, Donald F.; OKIISHI,, Theodore H. Fundamentos da
Mecânica do Fluidos. Blucher. Tradução da 4ª edição americana. São Paulo, 2004

[2] ÇENGEL, Yunus A.; CIMBALA, John M. Mecânica dos Fluidos, Fundamentos e
Aplicações. Bookman. São Paulo, 2007.

Calculadora do diagrama de Moody (Moody chart calculator). Disponível em:

<http://www.advdelphisys.com/michael_maley/moody_chart/>. Acesso em: 21 jul. 2019.

Diagrama de moody. Disponível em: <https://www.passeidireto.com/arquivo/36592124/diagrama-

de-moody>. Acesso em: 24 jul. 2019.

Tabela de rugosidade de materiais. Disponível em:

<http://sistemas.eel.usp.br/docentes/arquivos/5840921/LOQ4083/6%20-%20Aula%206%20-
%20FT%20I.pdf>. Acesso em: 28 jul. 2019.