MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM

Unidade II
3 EMPILHAMENTO

Na Unidade I, o aluno estudou os conceitos de armazenagens, capacidade estática de armazenagem,

levando em consideração a armazenagem no piso sem considerar a possibilidade de empilhamento. Mas
sabemos que isso não expressa a realidade; em um momento de redução de custos, a palavra de ordem é
a otimização dos recursos, mesmo que seja o recurso espaço, assim, estudar e analisar as possibilidades
de empilhamento torna‑se relevante. O empilhamento proporciona melhor utilização do espaço vertical
e isso é decisivo para a definição da capacidade da área de armazenagem.

A deficiência na verticalização do armazém é uma das principais razões para a redução da capacidade
de armazenagem. Empilhar um lote a uma altura de 4 metros consome a metade do espaço do que se o
estocasse a 2 metros de altura. Mas se deve, é claro, considerar as características técnicas do armazém
e produtos a serem armazenados.

O melhor aproveitamento do pé‑direito requer a utilização de equipamentos especiais, como

modernos sistemas de empilhamento por prateleiras removíveis ou por gaiolas, de modo a maximizar
a utilização da altura, desde que seja possível o acesso com os equipamentos de elevação disponíveis.

Exemplos

Figura 16 – Algumas fotos de gaiolas ou racks

Esses são exemplos de equipamentos que facilitam a armazenagem em espaços com grande
pé‑direito, a movimentação e o transporte dos itens. Como futuro profissional, você deve buscar sempre
atualidades de movimentação e armazenagem nas atuações logísticas.

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 Unidade II

Saiba mais

Para entender as atuações logísticas com outro olhar, leia artigo deste
site:

<http://www.aslog.org.br/novo/download.php?file=arquivos_site/dow
nload/7e9b502766e2f0c1e84553e5785d5fd6_Logweb.pdf>

3.1 Problemas de armazenagem quanto ao aproveitamento do pé‑direito

A lógica nos diz que os equipamentos de elevação de mercadorias devem ser adequados ao volume de
trabalho e ao tipo de material utilizado, mas na prática não é o que se vê. É muito comum encontrarmos
armazéns cujo pé‑direito seja bem mais alto do que a capacidade máxima de elevação dos equipamentos
disponíveis. Podemos apontar outros problemas que afetam a capacidade de armazenagem:

• equipamentos de elevação inadequados à movimentação das mercadorias recebidas diariamente

pelo armazém;

• equipamentos de elevação em más condições de uso e, por isso, baixa capacidade elevação;

• equipamentos em bom estado de conservação, mas com capacidade de elevação abaixo da de

alguns volumes recebidos.

Além das dificuldades relacionadas a equipamentos, há outras que seriam importantíssimas na

definição de capacidade de armazenagem e que devem ser levadas em consideração:

• A característica da carga a ser estocada, pois a fragilidade desta ou da embalagem pode gerar
esmagamento das mercadorias pelo empilhamento.

• Os equipamentos de empilhamento disponíveis, pois a sua altura máxima de elevação pode ser
limitada.

• Possibilidade de queda das pilhas por deslizamento das embalagens.

Lembrete

Não podemos ampliar a quantidade estocada ou armazenada no espaço

se isso colocar em risco a integridade dos materiais, das pessoas ou dos
equipamentos utilizados.

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MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM

Então, a partir de agora, vamos inserir algumas condicionantes ou regras para calcular a capacidade
de estocagem no armazém.

Para encontrar a capacidade de armazenagem, vamos aproveitar o exemplo da Unidade I, no qual a

área de estocagem seria de 3.356 m² considerando as seguintes possibilidades:

a) empilhar 4 metros de altura;

b) empilhar 5 metros de altura.

Vejamos:

a) 3.356 x 4 = 13.424 m³ de estocagem;

b) 3.356 x 5 = 16.780 m ³ de estocagem.

Perceba que, se a altura de empilhamento for maior, a capacidade de estocagem aumenta, mas
devemos considerar se os produtos permitem isso e se há equipamentos para a movimentação adequada.

Vamos imaginar agora um produto real, televisores de 42 polegadas:

• Dimensões: (L x A x P): 132 x 75 x 25 cm.

Em que: L = largura; A = altura; P = profundidade

P = 25 cm

L = 132 cm

TV LCD 42”
A = 75 cm

Empilhar

Figura 17

Então, vamos pensar em um problema de logística: temos um espaço disponível para estocagem, um
produto com suas dimensões e especificidades, e regras que podem depender de empresa para empresa.
A questão é: quantas unidades podemos estocar nesse espaço?

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 Unidade II

Vamos à solução:

O produto precisa ser transformado em metragem cúbica, para ter a mesma linguagem numérica
da área do armazém. Lembre‑se das informações anteriores: caso deseje empilhar em um máximo de 4
metros de altura, a metragem cúbica do armazém é de 13.424 m³.

Então, para transformar as dimensões da TV em metragem cúbica, devemos multiplicar A x L x P.

TV 42” = 0,75 x 1,32 x 0,25 = 0,2475 m³ por unidade

Se se levarem em consideração os espaços nominais, teríamos que dividir a metragem cúbica do

armazém pela metragem cúbica da embalagem:

13.424 / 0,2475 = 54.238 unidades de TVs: é a capacidade estática do armazém, mas aproveitando
todos os espaços até atingir 4 metros de altura.

Entretanto, as embalagens têm restrições que devemos considerar. Por exemplo, se forem empilhadas
6 embalagens, a altura será de 4,5 metros, assim, só será possível empilhar 5 embalagens, atingindo 3,75
metros de altura.

Como não poderíamos colocar a última camada de embalagens deitada, pois há indicação na caixa,
a capacidade de estocagem deve ser realizada por metragem quadrada:

• dimensões da embalagem: 1,32 m de largura x 0,25 m = 0,33 m² (área da caixa);

• área disponível: 3.356 m².

Então, a capacidade seria de 3.356 / 0,33 = 10.169 unidades na base, mas, como serão empilhados 5
níveis, seria: 10.169 x 5 = 50.845 unidades estocadas.

Observação

Metragem quadrada considera a largura e profundidade.

Exemplo de aplicação

Agora, para testar, faça os cálculos caso o empilhamento máximo fosse de 5 metros:

Resposta

A quantidade na base do armazém é calculada da mesma maneira: 3.356 / 0,33 = 10.169 unidades
na base.

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MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM

Vamos verificar:

A altura equivale a 75 cm, logo:

5m
4m
3m
2m
1m

Figura 18

Veja que, para chegar a 5 metros de altura, vamos empilhar seis unidades, logo, 10.169 x 6 = 61.014
unidades.

3.2 Fator de estiva

Um problema real que se enfrenta na gestão e no planejamento das operações de um armazém é

que os itens recebidos não são iguais em dimensões e peso, isso devido à diferença de densidade das
mercadorias. Mas, para se organizar, é importante saber a densidade ou a relação peso/volume dos itens
a serem armazenados. Essa relação é chamada de fator de estiva.

Fator de estiva: é o espaço ocupado por uma tonelada de uma determinada mercadoria, expresso
em m³ por tonelada.

Cada tipo de mercadoria tem um fator de estiva. Então, como fazer com itens diferentes em peso
e volume? Uma forma seria buscar o fator de estiva médio. Por exemplo, se conhecem os fatores de
estivas de três itens de pesos idênticos:

Item A = 2,5 m³/t; item B = 2,0 m³/t; item C = 3,0m³/t

Então: 7,5 m³/t / 3 = 2,5 m³/t

Essa informação é lida da seguinte forma: para cada tonelada, precisamos de 2,5 m³ para estocá‑la.

Você deve estar se perguntando: como encontrar esse fator de estiva de um item qualquer?

Vamos pegar como exemplo a TV de 42, citada anteriormente, cujo peso seria de 40 kg por unidade.

Para se chegar a 1 tonelada, seriam necessárias quantas TVs?

1.000/40 = 25. Então, 25 TVs pesariam uma tonelada ou 1.000 kg.

E 25 TVs ocupariam qual volume cúbico?

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 Unidade II

Uma TV tem 0,2475 m³ (calculado anteriormente). Então, 0,2475 x 25 = 6,18 m³/T.

Como ler essa informação?

Cada tonelada desse produto consome 6,18 m³ de espaço, e são 25 unidades. Cada unidade tem
fator de estiva de 0,2472 m³/ton. aproximadamente (6,18/25).

Quando forem recebidas 10.000 unidades desse produto, serão necessários 2.472 m³ para
armazená‑las. No caso de se utilizarem espaços em portos e aeroportos, essa será a base de
custo, que será a mesma nos casos de exportação por navios e aluguel de espaço em armazém
terceirizado.

Outra forma é utilizar a média ponderada:

Vamos supor um armazém com sua lotação comum com cinco tipos de produtos com pesos e
dimensões diferentes. Para encontrar o fator de estiva médio ponderado, devemos multiplicar o fator de
estiva de cada mercadoria pelo percentual aproximado do seu peso no total armazenado.

Tabela 3

Peso armazenado Porcentagem do Fator de estiva

Tabela 3 Itens Fator de estiva (em tonelada) armazém* ponderado
Fardos 2,5 4,0 20 50
Sacarias 2,2 5,0 25 55
Caixarias 3,0 6,0 30 90
Cartões 3,8 2,0 10 38
Tambores 2,0 3,0 15 30
Total 20,0 100 263**

* Para calcular a porcentagem do armazém, divide‑se o peso de cada mercadoria pelo total
armazenado e se multiplica por 100. Ex.: fardos: (4/20) x 100 = 20%.

** Esse número representa o total armazenado.

Assim, o fator de estiva médio será o total (263) dividido por 100 = 2,63 m³/ton. Então, na média,
cada tonelada utiliza 2,63 m3 para ser armazenada.

3.2.1 Capacidade estática real

Para sabermos a verdadeira capacidade do armazém, é necessário conhecer a praça útil, a altura
média de empilhamento e o fator de estiva, pois estes são todos os fatores que interferem na capacidade
de armazenagem.

Vamos utilizar exemplos anteriores:

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MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM

Imagine um armazém com área útil de 3.356 m2 e capacidade de empilhamento garantindo a

segurança do espaço de 5 metros de altura; vamos considerar ainda que, para as cargas que recebemos
no armazém, o fator de estiva médio seja de 2,63m³/ton.

A fórmula da capacidade estática:

PU * AE
CE =
FEM

Em que:

CE = capacidade estática

PU = praça útil

AE = altura de empilhamento

FEM = fator de estiva médio

3.356 * 5
=CE = 6, 380 toneladas
2, 63

Isso em números aproximados.

Como ler essa informação?

Nesse espaço útil para estocagem, e sabendo os tipos de produtos que normalmente são estocados,
é possível estocar 6.380 toneladas.

E se as compras e solicitações apontarem que se terão no estoque 10.000 toneladas, somando o que
já está no estoque com o que se vai receber?

Seria um bom fator indicador de que não se terá capacidade para armazenagem, hora de terceirizar
ou construir um novo armazém.

3.3 Quebra de espaço

Além dos fatores já mencionados na capacidade de estocagem, é importante conhecermos outro

fator, chamado de “quebra de espaço”.

Quebra de espaço são todos os espaços perdidos para a armazenagem existentes entre e ao redor
dos lotes de carga armazenada.

51
 Unidade II

Lembrete

Não há regras para calcular a quebra de espaço, devemos levar em

consideração o tipo de produto e o volume ocupado.

As principais causas da quebra de espaço são:

• espaço reservado à separação e ao acesso entre os lotes;

• espaços perdidos devido a cargas irregulares, que não podem ficar juntas nas pilhas;

• espaço ocupado por materiais de separação colocados entre os lotes;

• espaço ocupado pelos paletes onde a carga é empilhada.

Mesmo sabendo que há grandes oscilações entre os tipos de produtos, é possível criar uma média de
perda na quebra de espaço, pois se conhecem os produtos habitualmente estocados.

Rodrigues (2008) aponta um caminho:

• Pegar um lote já estocado e medir com uma trena o volume por ele efetivamente ocupado,
incluindo os espaços destinados a seu acesso.

• Verificar o peso do lote em toneladas.

• Calcular o volume em metros cúbicos ocupado por tonelada da mercadoria, dividindo o volume do
espaço ocupado pelo peso. Esse será o índice para empilhamento nessas condições de armazenagem.

• Subtrair o fator de estiva do índice para empilhamento calculado e converter a diferença em um

percentual do fator de estiva. Essa porcentagem será a quebra de espaço para aquela mercadoria.

Vejamos:

Imagine um lote de sacaria de café armazenado pesando 80 toneladas. O espaço ocupado pelo
lote foi medido com uma trena, com a qual se chegou às seguintes medidas: 7,2 m de comprimento e
5,6 m de largura, com empilhamento a uma altura de 4 m. Há espaços no entorno de 1 m. Que espaço
realmente ocupa esse lote de sacaria?

Obs.: 5,6 m Sacaria

7,2 m

Figura 19

52
MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM

Como temos corredores de 1 m na base de 7,2 m e 5,6 m, vamos considerar mais 0,5 m, pois, visto
que há outras mercadorias ao lado, o espaço de 1 m será dividido por 2.

Assim, a fórmula será:

(7,2 + 0,5) x (5,6 + 0,5) x 4 = 7,7 x 6,1 x 4 = 187,8 m³

Dessa forma, divide‑se essa metragem cúbica pelo peso: 187,88 / 80 = aproximadamente 2,35 m³,
que é a metragem cúbica ocupada pelas sacarias, incluindo os corredores.

Supondo que o fator de estiva de sacaria de café seja de 2,2 m³/T e considerando o índice de
empilhamento calculado de 2,35m³/T, o acréscimo é de: 2,35 – 2,2 = 0,15, que é o valor perdido nos
corredores na estocagem desse item.

Portanto, a quebra de espaço é de:

0,15
=QE = x100 6, 8%
2, 2

Então, podemos dizer que esse item em particular tem quebra de espaço de 6,8%.

Para calcular de forma simplificada o espaço aproximado que será ocupado por um lote, vamos
considerar o índice para empilhamento calculado a partir do fator de estiva e da quebra de espaço
estimada, combinando as informações em uma única fórmula:

Área = Peso x índice para empilhamento

Altura do empilhamento

Vejamos exemplos:

Qual o espaço necessário para armazenar 80 t de sacos de café (fator de estiva = 2,2 m³/t; quebra de
espaço de 6,8% e altura média de empilhamento de 4,0 m)?

Área = Peso x índice para empilhamento

Altura do empilhamento

Área = 80 x (2,2 + 6,8%)

4

Observe que o índice de empilhamento foi somado à porcentagem de quebra de espaço.

Área = 80 x (2,35) = 188 = 47,0m3

4 4

53
 Unidade II

Qual o espaço necessário para estocar 80 t de CKD (com fator de estiva de 3,8 m³/t, quebra de espaço
de 45% e altura de 2,5 metros?

Área = 80 x (3,8 + 45%) = 80 x (5,51) = 440,8 = 176,32 m3

2,5 2,5 2,5

Qual o espaço necessário para estocar 80 t de tambores contendo produtos químicos com fator de
estiva de 1,8 m³/t, quebra de espaço de 20% e altura de empilhamento de 4,5 m?

Área = 80 x (1,8 + 20%) = 80 x (2,16) = 172,8 = 38,4 m3

4,5 4,5 4,5

Observe que o fator de estiva previamente definido e a quebra de espaço exigem experiência no trato
com os itens armazenados, pois cada mercadoria tem suas implicações em espaços ocupados e perdas.

Ampliando os conceitos de capacidade de armazenagem, vamos conhecer agora o “tempo médio de

permanência”.

O tempo médio de permanência refere‑se ao giro da área. Temos que considerar que o processo de
armazenagem está sempre em plena movimentação, sempre há produtos entrando e saindo. Com esse
conceito, nossa preocupação será saber a quantidade de carga que pode ser movimentada no armazém
no decorrer de um determinado período.

É possível termos a informação de quantos dias em média os itens ficam estocados, o que pode ser
calculado dividindo os dias do período considerado pelo giro no mesmo período.

Exemplo: um estoque que tenha um giro médio de 12 vezes no ano fica em média quantos dias
parado no estoque?

360/12 = 30 dias parado no estoque.

Mas, como encontrar esse giro dos itens no estoque?

1) Devemos saber os estoques iniciais.

2) Devemos saber as entradas e as saídas.

3) Devemos ter os saldos de estoque.

Exemplo: estoque inicial em janeiro: 1.000 unidades. Compramos 1.000 unidades e saíram 800
unidades. Então tínhamos 1.000, com mais 1.000, ficamos com 2.000 unidades e consumimos 800,
sobrando 1.200 unidades. Assim, o estoque médio seria: (EI + EF)/2 = 1.100.

54
MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM

Para simplificar, vamos supor que o mesmo ocorra nos meses seguintes; assim, o estoque médio
mensal seria 1.100 unidades.

Tabela 4

EI Entrada Saída Saldo EM

Jan. 1.000 1.000 800 1.200 1.100
Fev. 1.200 800 800 1.200 1.100
Mar. 1.200 800 800 1.200 1.100
Abr. 1.200 800 800 1.200 1.100
Mai. 1.200 800 800 1.200 1.100
Jun. 1.200 800 800 1.200 1.100
Total 5.000 4.800 6.600

Assim, o estoque médio mensal seria de 6.600/6 = 1.100 unidades mensais.

Então, qual o giro desse estoque? Uma fórmula a ser seguida é;

Saída/EMm

4.800/1.100 = 4,36 vezes no período.

Assim, o tempo de permanência seria: 180 dias do semestre divididos pelo giro: 180 / 4,36 = 41,8
dias.

Esse tempo de permanência deve ser calculado por produto, por categoria de produto ou simplesmente
por uma média geral, dependendo dos materiais trabalhados.

Vejamos um exemplo:

Considerando que a capacidade estática para uma mescla típica de produtos armazenados seja de
4.500 t, qual seria a capacidade dinâmica anual se o tempo médio de permanência fosse de 6 dias?

Como interpretar:

A lotação do estoque é de 4.500 t e consumida em média em 6 dias. Assim, quanto se poderá estocar
nesse espaço em um ano?

4.500 / 6 = 750 t por dia x 365 = 273.750 t

Esse armazém tem capacidade dinâmica anual de 273.750 t.

E se o tempo de permanência caísse para 4 dias, qual seria a capacidade dinâmica anual?

55
 Unidade II

4.500/4 = 1.125 por dia x 365 = 410.625 t por ano.

E se fosse o calculado anteriormente, 41,8 dias?

4.500 / 41,8 dias = 107,65 x 365 = 39.294 t por ano.

Observação

Veja que o tempo médio de permanência elevado reduz sensivelmente a

capacidade de armazenagem ao longo de um período de tempo projetado.
Isso é o que chamamos de capacidade dinâmica ou, em outras palavras, a
capacidade estática multiplicada pela quantidade de giros em determinado
período.

Exemplo prático

Consideremos um armazém com capacidade estática máxima de 5.000 t de uma determinada

mercadoria. Vamos entender que esse é o limite de carga que cabe de uma única vez no armazém.
Ele recebe uma proposta para fechar um contrato para armazenar 200.000 t anuais, com um
tempo de permanência estimado de dez dias por lote. É possível aceitar o contrato?

Como interpretar: o cliente está propondo consumir os lotes armazenados de dez em dez dias.

Vejamos:
200.000 t
= 40 giros
5.000 t

Isso significa que, para armazenar 200.000 t no ano, terá que se encher o armazém 40 vezes no ano.

Assim, o consumo deveria ser:

365
= 9,12 dias
40

Só teremos condições de aceitar o contrato se o consumo for de menos de nove dias de intervalo e
se cada retirada for equilibrada com novos envios para o armazém. Assim, podemos entender que cada
lote de 5.000 unidades deve ficar somente nove dias no estoque.

56
MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM

Observação

O que não deve ser feito para não colocar em risco as operações de
armazenagem?

• Exceder a capacidade de içamento dos equipamentos de elevação.

• Cobrir com pilhas de mercadorias os dutos de ventilação e os sistemas

de combate a incêndio.

• Empilhar em alturas que deixem as mercadorias instáveis.

• Empilhar em áreas úmidas.

• Armazenar na mesma área itens incompatíveis entre si.

• Não seguir as determinações do fabricante da mercadoria.

3.4 Pontos importantes na armazenagem

Um bom planejamento de recebimento deve:

• garantir largura e disposição de corredores, de forma a garantir manobras com segurança dos
equipamentos de movimentação;

• ter um armazém limpo e devidamente arrumado, sem objetos guardados nas áreas de
armazenagens;

• desenhar os fluxos a serem seguidos no chão de forma visível, a fim de evitar acidentes e
interferências entre os equipamentos;

• indicar em local visível as alturas de empilhamento recomendadas para cada tipo de produto;

• ter zonas de armazenagem bem iluminadas, para garantir a perfeita visibilidade na operação dos
equipamentos;

• possuir áreas de segurança livres de mercadorias, mantendo acesso livre aos equipamentos de
combate a incêndio;

• informar a proibição de fumar no armazém;

• contar com equipes treinadas nos métodos de trabalho e regulamentos de segurança;

57
 Unidade II

• não permitir que equipes sem treinamento trabalhem sem supervisão;

• armazenar cargas grandes e pesadas próximas à porta;

• não empilhar cargas pesadas sobre as leves;

• reservar áreas específicas para tintas ou líquidos que possam vazar;

• armazenar cargas valiosas em zonas seguras e nunca empilhar nada sobre elas;

• proceder a inspeções constantes sobre as cargas armazenadas.

3.5 As operações da armazenagem

3.5.1 Recebimento e descarregamento de veículo

O recebimento é o ponto inicial das operações de um armazém, então planejá‑lo é vital para o
sucesso das outras operações.

A localização dos acessos ao armazém interfere diretamente na capacidade operacional, uma vez
que vai determinar as distâncias percorridas diariamente pelas pessoas no armazém.

Outro ponto importante é a dimensão da área de recebimento, que deve estar de acordo com as
necessidades diárias de recebimento.

É fundamental pensar ainda nos equipamentos que melhoram a capacidade de recebimento, como
os niveladores de docas, que atuam como mecanismo de ligação entre os edifícios e os veículos. O
planejamento dos niveladores deve levar em consideração a altura dos cavalos mecânicos e da carroceria,
que pode variar de 1 m a 1,5 m de altura, que são respectivamente as carrocerias de alta capacidade
volumétrica ou de estrutura de engate e os veículos que transportam contêineres. Tendo como padrão
a altura da doca 1,2 m, os niveladores podem oscilar para cima ou para baixo, facilitando as operações
de descarregamento de veículos.

Devemos pensar que um caminhão possui uma largura interna de 2,30 m e uma largura externa de
2,45 m, isso será fundamental para a escolha dos niveladores de docas.

4 PRINCIPAIS CUIDADOS NO RECEBIMENTO

Confronto de cargas recebidas com espelhos de compras

• Um recebimento deve ser previamente informado à recepção de mercadorias, pois isso garante
que se receba aquilo que se espera na quantidade certa. Qualquer recebimento não informado à
recepção deve ter autorização de um superior ou não será recebido.

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MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM

• Devem‑se avaliar de forma real as suas disponibilidades de espaço, equipes e equipamentos para
receber cargas em um dia de trabalho, estabelecendo locais para estacionamento, pontos de
recebimento, fluxos, equipamentos e mão de obra necessários.
• Devem‑se ainda planejar o escalonamento das chegadas de caminhões e os intervalos necessários.
• Sempre que possível, manter em zonas separadas as cargas a serem recebidas e as cargas expedidas,
para que os fluxos não se misturem.
• É importante orientar os veículos para as docas de recebimento.
• O descarregamento deve ser feito por pessoas e equipamentos adequados.
• O descarregamento deve ser realizado com rapidez e segurança, pois o recebimento ágil dará maior
eficiência ao giro de produtos, disponibilizando os itens mais rapidamente para conferência e liberação.
• Os documentos devem ser conferidos antes de se descarregarem os veículos.

Conferência, movimentação e estocagem

A conferência dos itens deve garantir que os itens recebidos sejam exatamente aquilo que deveria ter
sido recebido, em características técnicas, qualitativas e quantitativas. A movimentação deve garantir,
antes de tudo, a integridade dos itens e que todas as operações de recebimento, estocagem e expedição
ocorram sem contratempo e com muita eficiência.

Guarda dos produtos

A guarda de produtos deve ocorrer respeitando‑se os endereçamentos, os critérios de vencimentos

(Peps) e, ao mesmo tempo, proporcionando seletividade, que é o fácil acesso aos itens e a facilidade na
localização, que completa as necessidades de estocagem dos produtos.

Separação de pedidos

A separação dos pedidos pode ser feita das mais variadas formas, mas sempre no sentido de agilizar
o atendimento ao cliente. É uma atividade que apresenta intensiva movimentação de materiais; em
alguns armazéns, chega a ser responsável por custos que giram em torno de 30% a 40%, por causa do
número de pessoas e equipamentos envolvidos na operação. Essa operação de separação de pedidos
envolve as seguintes etapas:

• localização dos produtos no armazém;

• coleta dos produtos;
• contagem e documentação;
• movimentação para localização e formação do pedido.

59
 Unidade II

Estudos apontam que o maior tempo está na movimentação, assim, o tipo de separação a ser
efetuado interfere diretamente na movimentação.

A separação é chamada na logística de picking. Veja a seguir alguns modelos:

• Picking discreto – é o mais simples, muito utilizado, consiste em cada operador ser responsável
por um pedido por vez, ou seja, ele pega apenas um produto de cada vez. Isso torna a operação
mais lenta, mas em alguns casos é preciso que seja assim.

• Picking por zona – nesse modelo, o armazém é divido por zona, cada operador é responsável por
uma zona e, assim, quando ele recebe um pedido, separa somente os itens da sua zona.

• Picking por lote – nesse modelo, um operador junta certo número de pedidos para iniciar
a separação, pegando itens comuns aos vários pedidos. Assim, são feitas as coletas de vários
produtos em quantidades que atendam a vários pedidos; em seguida, é feita a distribuição para
cada pedido.

• Picking por onda – muito similar ao discreto, ou seja, o operador pega um produto por vez, a
diferença está no agendamento de certo número de pedidos a serem efetuados.

Embalagem e identificação

A embalagem tem um papel muito importante, que vai além da proteção física do produto:
compreende um conjunto de operações destinadas ao acondicionamento, proteção, conservação,
transporte e armazenagem de produtos por toda a cadeia de suprimento, devendo ainda levar em
consideração a disposição dos itens no ponto de venda e posterior reciclagem.

No Brasil, há órgãos técnicos como a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) que promovem
estudos para unificar as normas mínimas de segurança das embalagens adequadas a cada tipo de
produto.

4.1 Alguns tipos de embalagens

Embalagem de contenção

É a primeira embalagem, usada para acomodar o produto unitário, protegendo‑o dos agentes
externos. Exemplo: contenção de isopor, que protege produtos frágeis. Hoje é muito usado o EPP
(poliuretano expandido), que é um líquido que toma a forma do produto na caixa.

Embalagem de apresentação

É a embalagem na qual o produto será apresentado ao consumidor final nos pontos de vendas ao
varejo.

60
MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM

Embalagem de comercialização

É a embalagem destinada à comercialização no atacado, considera um conjunto de produtos.

Embalagem de movimentação

A embalagem de comercialização é agrupada em um processo denominado de unitização. Com isso,

fica mais resistente aos agentes externos.

Exemplos:

• Embalagem de apresentação:

Figura 20

• Embalagem de comercialização:

Figura 21

• Embalagem de movimentação unitizada em um palete:

61
 Unidade II

É uma forma de juntar ou unir produtos para facilitar movimentação e transporte. Pode ser
organizado de diversas maneiras:

Arranjo em bloco vazado

Figura 22

Arranjo em fileira interrompida

Figura 23

4.2 Funções da embalagem na armazenagem

Proteção da mercadoria – grande porcentagem das avarias de produtos armazenados

é decorrente de embalagens inadequadas e também pela exposição ao sol, chuva, impactos
decorrentes de movimentações ou furtos. É importante saber que, além de redução de peso e
custo, a embalagem deve oferecer aumento de resistência na movimentação, maior eficiência no
manuseio e no transporte.

62
MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM

Aumentar a eficiência da movimentação – quanto maior a quantidade unitizada com segurança,

maior é a rapidez na movimentação; é claro que se devem levar em consideração os equipamentos, os
espaços e a segurança na movimentação, tanto interna como no transporte externo.

Exemplos:

Um produto com dimensões de 20 x 30 x 20 pode ser unitizado de que maneira em um palete de 1,0
x 1,2 com empilhamento de 5 níveis?

Figura 24

Nessa posição, é possível colocar 18 unidades na base; como se pode empilhar em 5 níveis, o
palete comporta 90 unidades. Então, toda a movimentação ocorreria em lotes unitizados de 90
unidades.

Com uma nova unitização, temos:

Figura 25

63
 Unidade II

São 20 unidades na base, empilhadas em 5 níveis; temos agora 100 unidades no palete, podemos
movimentar de 100 em 100, em vez de 90. Supondo descarregar 10.000 caixas, teríamos:

Na primeira opção:

10.000 / 90 = 112 paletes

Na segunda opção:

10.000 / 100 = 100 paletes

Pegando as dimensões dos paletes nas duas opções:

Dimensões largura x comprimento x altura.

O palete mede 1,0 x 1,2 x 1,1

A largura do palete é de 1 m, 1,2 m é o comprimento e 1,1 m é a altura das caixas empilhadas mais
10 cm do palete.

Então:

1,0 x 1,2 x 1,1 = 1,32 m³

Como economizamos 12 paletes, ocupamos 15,84 m³ a menos; o único impeditivo seria em relação
ao peso, caso o item ultrapassasse os limites de segurança.

Identificar, transmitir informações – devem‑se identificar o modelo, a cor, dar instruções de uso
e de precauções.

Figura 26

64
MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM

Marcas de segurança:

Paletização Peso e
Não pise conteúdo
Posição para
empilhar
Marca de
movimentação
Fabricante
do produto

Fabricante da
embalagem

Figura 27

Para a armazenagem, essas informações são importantíssimas, pois diminuem as avarias.

Observação

Falamos de unitização de cargas, mas o que é e como é feita?

Podemos chamar de unitização o processo de agregar, unir, juntar

fisicamente volumes fracionados em uma única unidade de carga,
tornando‑se um volume. Pode ou não ter um padrão de tamanho ou peso e
não deve ser desmontada até chegar ao destino. Traz como resultado maior
facilidade de movimentação, obtendo maior produtividade operacional.

4.3 Tipos e sistemas de unitização

Pré‑lingagem: os materiais são agregados por cintas sintéticas, como náilon, poliéster etc.,
descartáveis ou não, que se entrelaçam, formando línguas com alças que servem para ser erguidas.

Figura 28

65
 Unidade II

Lingagem com alças em polipropileno:

Figura 29

Figura 30

Paletização: é a unitização sobre estrados de madeira, metal, plástico etc. Podem ser unitizados
em paletes produtos em caixas, tambores, fardos etc., sendo posteriormente percintados ou envolvidos
por filme aquecido para encolhimento ou filme esticável, integrando‑os em uma única embalagem. No
Brasil, são normatizados pela NBR 8253 e NBR 8334 da ABNT.

66
MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM

Modelos:

Palete padrão PBR:

1,20 m 1,00 m

Figura 31

Formas de paletização:

Arranjo em bloco vazado Arranjo em colmeia Arranjo em fileira Arranjo em duplo vazado
interrompida

Figura 32

Big bag: forma de unitização em um contêiner ou em sacos de náilon ou poliéster.

Exemplos:

Figura 33

67
 Unidade II

Figura 34

Exemplo de unitização especial

Unitizador especial para movimentação e estocagem de tambores:

Figura 35

Tambores e baldes plásticos também podem ser armazenados nos contêineres de várias maneiras,
com a facilidade de possibilitar armazenar tambores de tamanhos diferentes. O arranjo ideal de tambores
no piso de contêiner pode ser determinado pela relação entre o diâmetro do tambor e as dimensões
internas do contêiner. Diferentes arranjos são possíveis:

68
MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM

Figura 36 – Arranjo cheio

Figura 37 – Arranjo A

Figura 38 – Arranjo B

Exemplos de filme sendo colocado em material

Modelo vendido no mercado para operações de transporte e movimentação de mercadoria. Uma das
empresas que apontamos aqui como ofertante desse instrumento é a Logismarket.
69
 Unidade II

Figura 39

Consolidação de cargas e preparação de embarque

Em logística, o termo tem o seguinte significado:

Consolidação de cargas: consiste em criar grandes carregamentos a partir de vários outros

pequenos. Resulta em economia de escala no custo dos fretes. É preciso um bom gerenciamento
para se utilizar esse método, pois é necessário analisar quais cargas podem esperar um pouco mais
e serem consolidadas. Se mal executada, compromete a qualidade do serviço de transportes, pois
gerará atrasos.

Consiste no processo de análise e agrupamento de cargas de acordo com as características dos

produtos, rotas de entrega e destinos das entregas em um mesmo veículo, com o objetivo de reduzir o
custo e melhorar o serviço prestado aos clientes por meio do aproveitamento do transporte.

Pode ser baseada em pedidos por clientes, tipos de produtos, origem, destino, região, tipo de carga e
empresa de transporte. É muito comum para empresas que mantêm diferentes produtos em um único
armazém, que, embora separados fisicamente, são despachados de um mesmo local.

O processo de consolidação influencia diretamente o atendimento ao cliente e a velocidade com que

o armazém pode atender a um pedido. A organização do centro de distribuição depende da definição de
como executar essa consolidação.

A preparação da carga a ser transportada se dará de acordo com o sistema de consolidação definido,
deve haver a escolha entre os tipos de picking já discutidos. Essa separação de pedidos consiste em uma
série de atividades que vai desde a retirada dos itens no estoque até a sua colocação em um local para
serem carregados no caminhão.
70
MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM

Feita a separação de acordo com as definições preestabelecidas, é hora de fazer os carregamentos

dos veículos.

O carregamento dos veículos consiste em colocar os produtos no interior dos veículos conforme
ordens de cargas previamente geradas. O carregamento pode ser influenciado pelos fatores descritos a
seguir:

• Característica do material a carregar:

— A natureza do material a ser carregado influencia diretamente o tipo de transporte e a forma

pela qual o carregamento será feito. Exemplos:

– Materiais a granel, como óleos vegetais, leite, gordura animal líquida, gasolina, são
normalmente armazenados em grandes tanques e bombeados para os veículos ou
transportados por gravidade.

– Sementes e grãos são armazenados em grandes silos e transferidos para os veículos de

transporte.

– Os bens de consumo, como sabonetes, canetas, cremes dentais, produtos eletrônicos, são
carregados com auxílio de empilhadeiras.

• Planejamento da expedição:

Planejar e Estabelecer Selecionar

Receber Consolidar Separar
programar rotas de empresas de
Serviço ao cliente

pedidos pedidos produtos

transporte transporte transporte
Clientes

Gerar Entregar
Carregar Liberar Instalar
documento Transportar produto ao
veículo veículo produto
de transporte cliente

Figura 40

A expedição é, no processo de armazenagem, a última atividade a ser realizada dentro de um

armazém. Ela está relacionada com todos os processos operacionais de um armazém e assegura a
eficiência na distribuição física aos clientes.

71
 Unidade II

Vejamos as inter‑relações da expedição com outras áreas:

Sincronia dos processos de recebimento e expedição

através do cross‑docking

Recebimento Espera

Estocagem
Distribuição Fluxo de Funções
física cross‑docking de apoio

Seleção e Separação
Expedição acumulação de pedido

Figura 41

Essas inter‑relações estão citadas a seguir:

Recebimento/cross‑docking

Muitos armazéns sincronizam seus processos de recebimento e expedição gerenciando o momento

ideal para receber e expedir. Assim é o cross‑docking, uma espécie de estocagem rápida, em que o item
chega, é processado de alguma maneira e rapidamente expedido, não fica estocado. Perceba que receber
e expedir estão intimamente relacionados, ocorrem quase ao mesmo tempo. Decidir os itens que serão
estocados como cross‑docking é parte integrante do planejamento.

Estocagem

Por causa das características dos fluxos dos mais variados itens que passam pelo armazém, diversas
alternativas de estocagem podem ser utilizadas, o que pode interferir no tempo de preparação da carga
para expedição e, consequentemente, na expedição. Se os equipamentos utilizados, os corredores, as
identificações não estiverem perfeitas, a expedição será comprometida.

Reflexão rápida: acabo de fazer uma afirmação, você concorda com ela? Justifique.

Responda antes de olhar o padrão de resposta a seguir:

A expedição será comprometida por levar mais tempo para a localização dos pedidos, mais tempo
para a separação dos pedidos e preparação, sem contar com a possibilidade mais real de avarias pela
falta de espaços adequados. Assim, o cliente pode receber os itens atrasados, errados e/ou avariados.

72
MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM

Separação de pedidos

É a inter‑relação mais óbvia, pois todo o material separado de uma área de estocagem deve ser
encaminhado para uma área de expedição. Porém, vale apenas salientar nesse caso que um processo
depende intimamente do outro e durante um projeto de armazém devemos analisar o impacto de um
sobre o outro. Se a separação for rápida e correta, a expedição será mais eficiente.

Distribuição física

A estratégia de distribuição física adotada pela organização interfere também significativamente

no processo de expedição do armazém, como a decisão entre expedir cargas fracionadas ou cargas
completas: qual é melhor? Decidir entre expedir lotes grandes ou pequenos: qual é melhor?
Devem‑se utilizar veículos de grande ou pequeno porte? Devem‑se expedir cargas a granel ou
paletizadas?

Movimentação de materiais

O processo e os equipamentos de movimentação de materiais adotados para o armazém

interferem na expedição de forma direta. Por exemplo: a utilização de transportadores contínuos,
carrinhos elétricos, porta‑paletes, empilhadeiras, niveladores de docas, entre outros, aumentam a
eficiência da expedição.

Tecnologia da informação

A implementação de sistemas de conferência por códigos de barras, aliados a sistemas de

radiofrequência, pode alterar os procedimentos de expedição.

Fonte: LOG&MAN. (2005).

Exemplo de aplicação

Descreva como funciona na sua empresa cada uma das etapas citadas. Não haverá certo ou errado,
é somente para associar o que se discute aqui com o que ocorre na sua empresa. Caso não seja possível,
pesquise em uma empresa qualquer e descreva.

• Recebimento de pedidos.

• Consolidação de pedidos.

• Planejamento e programação de transporte.

• Estabelecimento de rotas de transporte.

• Separação de produtos.
73
 Unidade II

• Carregamento de veículos.

• Documentação de transporte.

Você pode postar no fórum para que todos vejam.

Preparo de documentação

A documentação a acompanhar o veículo é uma exigência legal; devem‑se tomar cuidados

pertinentes quanto às diferentes exigências por federações do país em relação a tributos. Como critério
de segurança, a emissão de documentos deve acontecer quando o veículo estiver carregado e pronto
para ser liberado, evitando assim muitos problemas. A questão documental não será foco de estudo
aqui, uma vez que existe legislação pertinente para isso.

Codificação de produtos

Codificação é o processo de identificação dos materiais por meio de códigos, que podem ser numérico
(somente números), alfabético (somente letras) e alfanumérico (letras e números).

A codificação tem alguns objetivos:

• facilitar a comunicação interna na empresa no que se refere a materiais e compras;

• evitar a duplicidade de itens no estoque;

• permitir as atividades de gestão de estoques e compras;

• facilitar a padronização de materiais;

• facilitar o controle contábil dos estoques.

Exemplo de codificação numérica:

12 25 00256 1

12 – grupo equipamentos de informática;

25 – família CPU;

256 – tipo Pentium IV 1G;

1 – origem importado.

74
MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM

Origem do produto

Tipo do produto

Família do produto
Grupo do produto

Figura 42

O sistema de codificação EAN

O sistema EAN●UCC é um conjunto de padrões que possibilita a gestão eficiente de cadeias de

suprimentos globais e multissetoriais, identificando com exclusividade produtos, unidades logísticas,
localizações, ativos e serviços. Ele facilita os processos de comércio eletrônico, propondo soluções
estruturadas para mensagens eletrônicas e viabilizando a total rastreabilidade das operações. Os números
de identificação podem ser representados por meio de símbolos do código de barras para possibilitar
a leitura eletrônica (óptica) no ponto de venda, no recebimento, nos depósitos ou em qualquer outra
etapa seja necessária a captura de dados nos processos de negócios.

7 8 9 9 9 9 9 9 1 2 3 4 9
País Empresa Produto D.C.
3 dígitos 6, 5 ou 3, 4 ou dígito de
concedidos 4 dígitos 5 dígitos controle
pela EAN concedidos elaborados (cálculo
(789=Brasil) pela EAN Brasil pela empresa algorítmico)

Figura 43

O sistema é projetado para superar as limitações decorrentes do uso de codificações específicas

(restritas) de um setor, organização ou empresa e tornar o comércio muito mais eficiente e reativo aos
clientes.

Além de fornecer números exclusivos de identificação, o sistema também proporciona informações

adicionais, tais como datas de validade, números de série e números de lote mostrados na forma de
código de barras.
75
 Unidade II

Saiba mais

Esses números de identificação também são usados em mensagens

do intercâmbio eletrônico de dados (EDI) para aumentar a velocidade e a
precisão das comunicações. Leia mais a respeito dele no link a seguir:

<http://www.fae.edu/publicacoes/pdf/revista_da_fae/fae_v3_n3/o_
intercambio_eletronico_de.pdf>

O sistema EAN●UCC oferece padrões de mensagens estruturadas Eancom para EDI, baseado no Edifact
(Electronic Data Interchange For Administration, Commerce and Transport ou Intercâmbio Eletrônico de
Dados para Administração, Comércio e o Transporte), elaborado pela ONU.

Vejamos alguns equipamentos de movimentação de cargas:

Figura 44 – Dispositivo mecânico que, acoplado aos garfos da empilhadeira, permite movimentar dois tambores

Figura 45 – Dispositivo mecânico que, acoplado aos garfos da empilhadeira,

permite içamento e movimentação de cargas compridas no sentido longitudinal

76
MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM

Figura 46 – Garra hidráulica que abraça a carga lateralmente com pressão ajustável. A plataforma desce até o nível do solo

Figura 47
– Içamento de um contêiner flexível por meio de dispositivo especial

Figura 48 – Carregamento de um veículo por meio de um carrinho porta‑palete

77
 Unidade II

Figura 49 – Plataforma de elevação hidráulica, controlada por sistema de acionamento elétrico

Figura 50 – O carregamento do contenedor sobre rodas é feito com auxílio de uma plataforma hidráulica

Exemplo de aplicação

1. Levando em consideração as atividades de armazenagem, analise o fluxo do pedido a seguir e

aponte o erro presente no fluxo pedido, logística, expedição e crédito:

Entrada do Envia‑se para a Separa-se o

pedido logística pedido

Consolida-se o Confere-se o Aprovação de

pedido pedido crédito

Envia-se para Roteirização Embarque

expedição

Encerra Faturamento

Figura 51

78
MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM

Qual é o erro que se percebe nesse fluxo?

2. Tendo como base as necessidades de recebimento, no fluxo a seguir, há a falta de uma etapa que
pode comprometer as atividades de estoque. Qual é essa etapa e quais as possíveis consequências disso?

Receber Separar
pedido material

Movimentar Montar
paletes paletes

Estocar Registrar no
paletes sistema

Encerra

Figura 52

Respostas dos exercícios

1. Um pedido só será realmente separado quando for efetivamente confirmado, e isso ocorre quando
o pedido está pago ou com crédito aprovado. Veja que o crédito ocorre após a separação do pedido; se
o crédito não for aprovado, o trabalho de separação do pedido foi perdido.

2. O principal item esquecido foi a conferência dos itens, é nessa etapa que se verifica a exatidão dos
itens recebidos. A não realização dessa etapa pode trazer quebra de estoque e interrupção da produção
por falta de estoque.

Resumo

Esta Unidade aponta as técnicas de empilhamento como maneira de

economizar espaços e agilizar a movimentação.

Também foi abordado o melhor aproveitamento do pé‑direito com o

empilhamento correto e seguro, proporcionando agilidade e redução de
custo.

Discutiram‑se ainda as técnicas de calcular as capacidades de

empilhamento, fator estiva, facilitando assim o planejamento de
necessidade de espaços e custos envolvidos.
79
 Unidade II

Os detalhes de capacidade estática real, conceitos e formas de calcular

quebra de espaço possibilitaram a percepção da capacidade real de
armazenagem para os diferentes itens.

A unidade trouxe os pontos importantes na armazenagem e as principais

operações desta, técnicas de recebimento e descarregamento de veículo, tipos
de picking, aspectos e tipos de embalagens e seus papéis na armazenagem
e comercialização, formas de unitização e equipamentos para unitizar, as
técnicas de codificação de produtos.

Exercícios

Questão 1. A Cia. Goiás Velho S.A., fabricante de conectores, recebeu uma encomenda de 1.200
conjuntos extensão-tomada, cuja árvore de estrutura é a seguinte:

Conjunto
Extensão tomada

Tomada (1) Extensão (1)

Fio 2 x 16
Tampas (2) Núcleo (1) Pino (1)
AWG (20)

Fio 2 x 16 Base (3) Solda (10)

AWG (3)

Figura 53

Os números entre parênteses referem-se às quantidades utilizadas na produção de cada conjunto.

A Goiás Velho possui em estoque: extensão-tomada = 200; tomada = 100; extensão = 500; fio = 2.000.
A nova política de estoques da empresa é a de não manter saldos em estoque, quer em conjuntos, quer
em componentes.

A partir das informações apresentadas, pode-se concluir que a quantidade do componente fio
(especificação 2 x 16 AWG) que precisa ser adquirido para atender a encomenda de 1.200 conjuntos
extensão-tomada (utilizando todo o estoque existente) é:

A) 25.600

B) 21.000

C) 12.700
80
MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM

D) 11.000

E) 10.700

Resposta correta: alternativa E.

Análise das alternativas

O quadro a seguir resume todas as informações da questão no que diz respeito tanto à árvore de
estrutura quanto à encomenda em pauta e aos estoques. Note que vários campos não estão preenchidos,
pois não fazem parte do escopo da questão.

Quadro 1 – Resumo de todas as informações da questão

Quantidade Quantidade a
necessária por Unidade de Quantidade Necessidades
Componentes ser produzida Obs.
unidade de medida em estoque líquidas
ou comprada
produto
Conjunto extensão - tomada 1 un. 1200 200 1000 1
Tomada 1 un. 1000 100 900 2
Tampas 2 un.
Núcleo 1 un.
Fio 2 x 16 AWG 3 metros 2700 2000 700 3
Base 3 un.
Solda 10 un.
Extensão 1 un. 1000 500 500 4
Fio 2 x 16 AWG 20 metros 10000 10000 5
Pino 1 un.

Para a montagem do quadro foram feitos os cálculos a seguir, indicados na coluna “Obs.”.

A quantidade encomendada foi de 1.200 conjuntos extensão-tomada. Como existem 200 unidades
em estoque e deseja-se consumir o estoque, só será necessária a produção de 1.000 unidades.

Para produzir 1.000 unidades do conjunto extensão-tomada são necessárias 1.000 tomadas; como
existem 100 dessas tomadas em estoque, essa produção deverá ser restrita a 900 unidades.

Cada tomada necessita de 3 metros de fio 2 x 16 AWG; portanto, para 900 tomadas, serão necessários
2.700 metros; como o estoque desse componente é de 2000 metros, só será necessária a aquisição de
700 metros.

Em raciocínio idêntico ao feito para as tomadas, serão necessárias 1.000 extensões; como existem
500 em estoque, a necessidade líquida desse componente será de 500 unidades.

81
 Unidade II

Para produzir 500 unidades de extensões são necessários 500 x 20 = 10.000 metros de fio 2 x 16
AWG. Como o estoque remanescente de fio foi usado na produção das tomadas, será necessária a
aquisição de 10.000 metros de fio.

A partir desse raciocínio, há necessidade de 700 metros de fio para as tomadas e 10.000 metros de
fios para as extensões; logo, a necessidade total será de 10.500 metros.

A) Alternativa incorreta.

Justificativa: para que essa alternativa fosse correta, o raciocínio teria que ser o seguinte:
serão produzidos 1.200 conjuntos e cada conjunto precisa de 23 metros de fio. Serão necessários
27.600 metros, mas, como há 2.000 em estoque, basta adquirir 25.600 metros. A opção é falsa,
visto que os estoques de conjuntos montados e de subconjuntos parcialmente montados são
desprezados.

B) Alternativa incorreta.

Justificativa: para que essa alternativa fosse correta, o raciocínio teria que ser o seguinte: serão
necessários 1.200 conjuntos. Como existem 200 deles no estoque, basta produzir 1.000 unidades.
Cada unidade precisa de 23 metros de fio; logo, serão necessários 23.000 metros. Como se tem 2.000
em estoque, basta adquirir 21.000 metros. A opção é falsa, visto que os estoques dos subconjuntos
parcialmente montados são desprezados.

C) Alternativa incorreta.

Justificativa: corresponderia à resposta correta, exceto pelo esquecimento em relação ao desconto

de 2.000 metros de fio em estoque.

D) Alternativa incorreta.

Justificativa: esse é um número aleatório.

E) Alternativa correta.

Justificativa: essa é a resposta correta, conforme calculado anteriormente.

Questão 2. (Enade 2012) O setup é uma atividade de preparação da máquina antes de se iniciar a
produção de um produto. Inclui-se, nesse tempo, o que se chama usualmente de try-out, que é o tempo
necessário para produção das primeiras peças para se verificar se o equipamento pode ser liberado para
a produção.

Fonte: MARTINS, P. G.; LAUGENI, F. P. Administração da produção. São Paulo: Saraiva, 2005 (adaptado).

82
MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM

Considerando esse contexto, avalie as seguintes asserções:

I. O tempo de setup ocorre tanto em atividades acíclicas quanto cíclicas dentro do processo de
produção.

PORQUE

II. Quanto menor o tempo de preparação da máquina, menor poderá ser o tamanho do lote produzido,
aumentando, assim, a eficiência.

A respeito dessas asserções, assinale a opção correta:

A) As asserções I e II são proposições verdadeiras, e a II é uma justificativa da I.

B) As asserções I e II são proposições verdadeiras, mas a II não é uma justificativa da I.

C) A asserção I é uma proposição verdadeira, e a II é uma proposição falsa.

D) A asserção I é uma proposição falsa, e a II é uma proposição verdadeira.

E) As asserções I e II são proposições falsas.

Resolução desta questão na plataforma.

83