Extrusao 1
Extrusao 1
Extrusao 1
COON
NFFO
ORRM
MAAÇ
ÇÃÃO
OMME
ECCÂ
ÂNNIIC
CAA
EXTRUSÃO
DEFINIÇÃO
Processo de conformação plástica no qual o material sofre redução em sua área de seção
transversal pela aplicação de pressões elevadas e escoamento através do orifício de uma
matriz.
CONCEITOS BÁSICOS
• Primeiros experimentos: final do século XIX
• Conformação indireta (reação da matriz à pressão do pistão)
• Em geral, a quente
– Redução dos esforços
– Evitar encruamento
• Aplicado a materiais de difícil conformação (inoxidáveis e ligas de níquel)
• Metais e não-metais (ex.: polímeros)
– Esforços de compressão minimizam trincamentos
• Extrusão a frio
– Menos utilizado
– Maiores esforços
– Alto nível de encruamento
– Maior precisão dimensional e geométrica
• Metais submetidos à extrusão:
1
– Alumínio
– Cobre
– Metais não ferrosos
• Metais ferrosos: aplicação restrita:
– Temperaturas mais elevadas
– Maiores esforços
• Matéria prima: lingotes (fundidos) ou tarugos (laminados)
• Formas variadas
2
EXTRUSÃO DIRETA
EXTRUSÃO INDIRETA
• Êmbolo vazado
• Minimização de atrito
• Menos utilizado
• Processo mais antigo
• Material e êmbolo movimentam-se em sentido contrário
3
EXTRUSÃO HIDROSTÁTICA
4
• Pressão constante
• Sem atrito com as paredes do container
• Menores esforços
• Lubrificação otimizada
• Bom acabamento superficial
• Tolerâncias precisas
• Limitações para a temperatura e pressão de operação
EXTRUSÃO DE TUBOS
5
EXTRUSÃO DE TUBOS SOLDADOS
MÁQUINAS DE EXTRUSÃO
• Quase sem exceção: prensas
– Cilindro/pistão
– Bomba hidráulica ou sistema acumulador
• Prensas horizontais (mais comuns)
– Material tem maior contato com a região inferior do container: maior
resfriamento
– Deformação assimétrica
• Prensas verticais
– Grandes espaços verticais livres
– Resfriamento uniforme
– Tubos de paredes finas
• Pistão sujeito a grandes esforços e elevadas temperaturas
6
– Aço-liga resistente ao calor
• Container (recipiente)
– Sujeito a altas temperaturas e atrito
– Aço-liga resistente ao calor
FERRAMENTAS DE EXTRUSÃO
• Matrizes ou fieiras
• Capacidade de resistência a altas temperaturas, oxidação e atrito
• Aços ligados ou metal duro
• Faces planas ou cônicas
Face plana (a): metal escoa e forma seu próprio ângulo de entrada
Face cônica (b): aumento de homogeneidade de extrusão e diminuição da pressão, com
aumento do atrito nas paredes da fieira. Devem ser utilizadas com boa lubrificação (mais
comum: vidro fundido).
7
MECÂNICA DA EXTRUSÃO
Metal sob pressão: fluxo pela matriz, adotando a forma de saída da mesma.
Altos níveis de atrito entre material e container
8
No interior de container forma-se uma casca oca de metal não extrudado e aderida às
paredes do recipiente, que deve ser removida. A porção final do tarugo também não sofre
extrusão, sendo retirada ao final do processo. A remoção se dá pelo afastamento do
container e do pistão. Um disco raspador é acionado para a remoção do material do interior
do container.
Força de extrusão
A força requerida para o processo depende da resistência do material, da relação de
extrusão, da fricção na câmara e na matriz, e outras variáveis como a temperatura e a
velocidade de extrusão.
A força pode ser estimada pela fórmula:
(Força Ideal)
onde:
F = Força de Extrusão
Ao = área de seção transversal do tarugo antes da extrusão
Af = área de seção transversal do tarugo após a extrusão
K = constante de extrusão
Fa = U.l0.µ.K
Onde:
U = perímetro interno do container
l0 = comprimento inicial do tarugo
µ = coeficiente de atrito
K = Constante de extrusão
Sendo o atrito uma força a ser superada durante o processo, a força máxima de
extrusão é calculada por:
Fmax = F + Fa
9
FATORES DE INFLUÊNCIA NO PROCESSO DE EXTRUSÃO
• Homogeneidade de composição e estrutura da matéria prima
• Temperatura de operação
– Baixa: minimização de consumo de energia, desgaste de máquina,
ferramentas e container e de oxidação e/ou corrosão do material
– Alta (maioria dos casos): superior a temperatura de recristalização (limite
superior) e 50 ºC abaixo de Tf (limite superior). Na prática, o limite superior é
fixado a temperaturas mais baixas, para evitar fragilidade a quente (fusão de
microconstituintes de menor ponto de fusão)
• Pressão de trabalho
– Consumo de energia, robustez e custo do equipamento, desgaste.
– Fator de maior influência: intensidade de redução. Reduções acima de 90%
acentuam aumento de pressão.
• Velocidade de trabalho.
– Produtividade
– Minimização das perdas de calor
É fácil de notar que estas condições são, não raro, contraditórias entre si. Em
condições reais, deve-se buscar um ponto de equilíbrio entre estes fatores, de modo a se
obter a melhor condição possível de operação. Via de regra, esta é uma das atribuições do
engenheiro ou tecnólogo.
DEFEITOS
Os materiais metálicos mais comumente extrudados são o alumínio e suas ligas e o
cobre e suas ligas. Outros metais não-ferrosos também podem ser extrudados, mas tem
aplicação mais restrita. Tubos e barras de aço podem também ser produzidos por extrusão,
10
mas apresentam dificuldades operacionais, relacionadas, principalmente, à temperatura de
operação.
Os defeitos típicos do processo de extrusão são os seguintes:
• Vazios internos na parte final do extrudado, decorrentes do modo de escoamento.
Velocidades de extrusão muito elevadas podem acentuar o problema.
• Trincas de extrusão, perpendiculares ao sentido de extrusão, decorrentes de
defeitos na matéria-prima, associadas à temperaturas de operação muito elevadas e/ou
velocidades muito altas.
• Escamas superficiais, ocasionadas pela aderência de partículas de materiais duros
na superfície das ferramentas, devido a desgaste ou quebra de camadas superficiais do
container. Temperaturas de operação muito elevadas ou desalinhamento do pistão
podem também colaborar na ocorrência deste defeito.
• Riscos de extrusão, causados por irregularidades superficiais na ferramenta ou por
resíduos de óxidos metálicos retidos na sua superfície.
• Inclusões de partículas de materiais estranhos, arrastadas longitudinalmente,
dando ao produto a aparência de manchas provocadas por raspagens.
• Bolhas superficiais provenientes de gases retidos na fundição do lingote ou no
tratamento térmico para aquecimento da matéria-prima.
• Marcas transversais, provocadas pela parada e retomada do movimento da prensa.
• Manchas e perda de cores, decorrentes da oxidação e contaminação superficial
com substâncias estranhas ou provenientes do lubrificante.
11
• Defeitos decorrentes do metal (trincas, sulcos, etc.)
• Defeitos decorrentes do desgaste da ferramenta
12