Unidade II

Unidade II
Unidade II
5 CONTROLE MICROGEOMÉTRICO
Outro objeto de especificação técnica, cuja restrição também está associada aos aspectos funcionais
e de eficiência de componentes em montagens, é o estado de suas superfícies. Seu controle torna‑se
por vezes fundamental.
5.1 Rugosidade
Rugosidade é a medida da aspereza superficial, que assume importância quando impacta diretamente
no funcionamento de um conjunto mecânico, considerando‑se as condições ideais de atrito entre
componentes com movimento relativo, por exemplo, entre um eixo e um mancal de deslizamento.
Esse estado superficial altera não só as condições de desgaste, mas influencia também na geração
de partículas de materiais, no escoamento de fluidos lubrificantes e até na resistência à fadiga dos
materiais utilizados na fabricação dos componentes, como apresentado no gráfico da figura a seguir, de
ensaios realizados com aços de diversas classes de resistência mecânica. A resistência à fadiga aumenta
quanto melhor for o acabamento superficial.
100
90
80
70
Resistência à fadiga (%)
60
Superfície polida
50 Superfície retificada
40 Superfície torneada
Superfície laminada
30
20
10
0
200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
Resistência mecânica (N/mm2)
Figura 134 – Influência da rugosidade superficial na resistência à fadiga
A rugosidade deve se adequar então à função que os componentes vão exercer.
112
METROLOGIA INDUSTRIAL
Não podemos deixar de lado nessas considerações o aspecto estético, importante para grande parte
dos produtos industrializados, e nem o fato de que, quanto melhor for o acabamento, maior será o custo.
5.1.1 Definições
Por mais lisa que possa parecer uma superfície, ao aproximar‑se com algum recurso óptico, observa‑se
que existem irregularidades. As causas podem ser a própria estrutura cristalina do material, imperfeições dos
mecanismos das máquinas‑ferramentas, desgaste de ferramentas, vibrações nos processos, entre outras.
Superfície geométrica Superfície real
Figura 135 – Classificação das superfícies
A superfície geométrica é a idealizada pelo projeto, aquela na qual não existem erros macrogeométricos,
microgeométricos ou de forma e, como já mencionado, impossível de ser obtida na prática. A superfície
real é aquela que delimita o corpo sólido.
P superfície efetiva
perfil efetivo
Perfil
Superfície g
eométrica
perfil geométrico
plano perpendicular à superfície geométrica
Figura 136 – Perfis e superfície efetiva
Num plano de corte perpendicular ao plano da superfície geométrica, também não encontra‑se
um perfil geométrico ideal, e sim o perfil limite real, que variará conforme a posição do plano de
corte. Na impossibilidade de os instrumentos de medida convencionais fazerem a leitura exata da
superfície, de dimensões microscópicas, o resultado dessa leitura em diversas metodologias, que serão
113
Unidade II
apresentadas na sequência, resultará em aproximações, em um perfil efetivo e uma superfície efetiva.

É comum determinar um passo médio (P) do perfil efetivo, distância média entre as saliências que,
junto com as reentrâncias, constituem as irregularidades do perfil.
5.1.2 Desvios de forma das superfícies
A rugosidade pode ser constituída por um conjunto de desvios de forma, e a sua leitura deve sofrer
uma filtragem para que não inclua, por exemplo, erros geométricos, controlados pelos métodos já
estudados. A seguir estão os tipos de desvios de forma:
• Desvios de 1ª ordem: erros de forma, controlados por meio de dispositivos como os exemplificados.
Figura 137 – Erros de forma
• Desvios de 2ª ordem: são as ondulações, desvios que se repetem com certo padrão e sobre os
quais se superpõe a rugosidade. As vibrações das máquinas durante a usinagem são um exemplo
das causas prováveis.
Figura 138 – Ondulação
• Desvios de 3ª ordem: são as ranhuras ou sulcos, marcas com o formato da ponta das ferramentas
e passo devido a seu avanço.
Figura 139 – Ranhuras
114
• Desvios de 4ª ordem: são estrias ou escamas causadas, por exemplo, na formação de cavacos
durante a usinagem, no jateamento de areia ou por processo galvânico.
Figura 140 – Escamas
• Desvios de 5ª ordem: variações estruturais devido a processos de cristalização, processos

químicos e corrosão.
Figura 141 – Corrosão intergranular
• Desvios de 6ª ordem: ocorrem devido a processos físicos e químicos que modificam a estrutura
reticular do material. Desvios desse tipo não são incluídos na medição da rugosidade.
Figura 142 – Recristalização do alumínio na laminação a frio
Para o controle desses desvios, utilizam‑se hastes e pontas apalpadoras que percorrem um
comprimento de amostragem da superfície (também conhecido como cut off), oscilando em determinada
115
Unidade II
amplitude. Essa é a metodologia usual da medida da rugosidade, utilizada em aparelhos denominados

rugosímetros, os quais serão conhecidos adiante.
Figura 143 – Controle da rugosidade
Os gráficos ilustrados na figura a seguir são exemplos dos registros obtidos a partir dessa leitura superficial.
A rugosidade é determinada pela soma dos desvios de 3ª a 5ª ordem, então, no processamento da

medição, deve ocorrer a filtragem dos outros tipos, obtendo‑se o perfil da rugosidade.
Figura 144 – Perfis na medição da rugosidade
116
5.2 Sistemas e parâmetros de medição da rugosidade
No controle das variações microgeométricas dois sistemas são utilizados: o da linha média e o da
envolvente. O sistema mais utilizado no mundo e no Brasil, normalizado pela ABNT, é o da linha média,
conhecido como sistema M.
Nessa metodologia, todas as grandezas relacionadas utilizam a linha média do registro do perfil
da rugosidade como referência. A linha média é paralela à direção geral do perfil no comprimento de
amostragem, de tal forma que a soma das áreas entre o perfil e a linha, abaixo e acima desta, são iguais.
Figura 145 – Linha média
O sistema E da envolvente considera a trajetória do centro de dois círculos de raios diferentes

deslocando‑se sobre a superfície em medição, em comprimento de amostragem, como referência para
determinação de uma linha média que, assim como no sistema M, divide o perfil da rugosidade em áreas
iguais acima e abaixo. Aqui não será detalhado esse sistema, por não ser usual no Brasil e não apresentar
aplicação comercial.
Existem muitos parâmetros para a medida da rugosidade superficial, ao passo que serão estudados
os mais utilizados no Brasil, todos referenciados à linha média do perfil da rugosidade.
5.2.1 Rugosidade média (Ra)
A rugosidade média é o parâmetro mais comum em especificações técnicas em todo o mundo,

representando a média aritmética dos valores das amplitudes no registro gráfico do perfil da rugosidade
(eixo y), no comprimento de amostragem (lm).
117
Unidade II
Figura 146 – Parâmetro de rugosidade Ra
A rugosidade média Ra (roughness average) é utilizada frequentemente para o controle contínuo

em linhas de produção. Nos processos convencionais de usinagem, como torneamento, fresamento e
aplainamento, os sulcos de usinagem aparecem bem definidos e orientados, não sendo normalmente
operações de acabamento, o que facilita a leitura desse parâmetro. Os riscos superficiais comuns nesses
processos não alteram significativamente seu valor.
A grande maioria dos instrumentos e equipamentos de medição, analógicos ou digitais, apresenta a

possibilidade de leitura da rugosidade Ra, e a variabilidade da medição se enquadra nos parâmetros de
uma distribuição normal.
O grande problema na utilização da leitura Ra é que o procedimento não distingue saliências e

reentrâncias, que podem ter amplitude elevada ou muito pequena, mas, na média, apresentam o mesmo
valor, ocultando defeitos superficiais que podem ser relevantes.
A rugosidade média, assim como a medida em outros parâmetros, é especificada em micrometro (µm),
mas pode também ser representada em desenhos e documentos técnicos pela classe de rugosidade
definida na norma ABNT NBR 8404:1984. A seguir está uma tabela de equivalência entre as duas formas
de apresentação:
Tabela 13 – Classe de rugosidade x rugosidade Ra
Classe de rugosidade Rugosidade Ra [µm]

N12 50
N11 25
N10 12,5
N9 6,3
N8 3,2
N7 1,6
N6 0,8
N5 0,4
N4 0,2
118
Classe de rugosidade Rugosidade Ra [µm]

N3 0,1
N2 0,05
N1 0,025
Fonte: ABNT (1984, p. 2).
Lembrete
Micrometro é um submúltiplo do metro que representa um milionésimo

de metro ou um milésimo de milimetro.
Outro aspecto importante na leitura da rugosidade é a definição do comprimento de

amostragem, o percurso de leitura da superfície pelo instrumento de medição. Para o parâmetro
Ra, a normalização recomenda:
Tabela 14 – Comprimento de amostragem (cut off)
Rugosidade Ra (µm) Comprimento mínimo de amostragem (µm)

De 0 até 0,1 0,25
Maior que 0,1 até 2,0 0,80
Maior que 2,0 até 10,0 2,50
Maior que 10,0 8,00
Fonte: ABNT (2008, p. 5).
Exemplo de aplicação
Uma superfície especificada com rugosidade classe N4 deve ser controlada com rugosímetro
convencional. Qual seria então o comprimento de amostragem para a medição?
A) 0,80 mm.
B) 8,00 mm.
C) 2,5 mm.
D) 0,25 mm.
E) 4,00 mm.
Resposta correta: alternativa A.
119
Unidade II
Resolução
Uma rugosidade classe N4 corresponde a Ra = 0,2 µm (tabela referente à classe da rugosidade), para
a qual é recomendado um comprimento mínimo de amostragem de 0,8 mm (tabela anterior).
Igualmente importante é considerar que cada processo de fabricação possibilita a obtenção de uma
qualidade de superfície. No momento em que um engenheiro especifica um valor de rugosidade ideal
para a funcionalidade de um componente, deve levar em consideração o processo de fabricação, se é
possível com esse processo atingir o resultado desejado e o custo que isso representa. A utilização de
uma referência, como a apresentada na sequência, auxilia bastante nesse trabalho.
Figura 147 – Relação entre processos de fabricação e rugosidade
120
5.2.2 Rugosidade máxima (Ry)
O comprimento de amostragem (lm) é subdividido em perfis de rugosidade parciais (Zi). A medida

da rugosidade nesse parâmetro será a maior das amplitudes dentre os cut off parciais, no exemplo,
o 4º (Z4).
Figura 148 – Parâmetro de rugosidade Ry
A rugosidade Ry é adequada para superfícies de vedação e assento de anéis ou tampões com essa
finalidade, superfícies dinamicamente carregadas ou de deslizamento com perfil de ondulação periódica,
e também componentes que suportarão cargas elevadas.
É recomendado considerar uma amplitude maior da rugosidade para as aplicações mencionadas,

pois sua medida corrige de certo modo o problema da rugosidade Ra, exibindo a máxima deterioração
superficial. Em função disso, pode considerar riscos superficiais que não caracterizam o processo,
fornecendo uma avaliação errônea. Também não é possível visualizar na leitura do perfil da rugosidade
o formato que caracteriza a superfície.
5.2.3 Rugosidade total (Rt)
O valor da rugosidade total corresponde à distância da saliência mais alta do perfil no comprimento
da amostragem, até a reentrância mais profunda.
Figura 149 – Parâmetro de rugosidade Rt
Essa rugosidade possui as mesmas características da rugosidade máxima Ry, com maior rigor ainda
no controle, visto que considera a maior amplitude verificada em todo o comprimento de amostragem.
121
Unidade II
5.2.4 Rugosidade média parcial (Rz)
Esse parâmetro também considera a subdivisão do perfil em rugosidades parciais (Zi). A diferença é
que seu valor será a média aritmética dos valores das parciais.
Figura 150 – Parâmetro de rugosidade Rz
A consideração da média das rugosidades parciais no perfil faz com que esse parâmetro seja adequado
para especificar superfícies de perfil periódico conhecido, ou aquelas para as quais a funcionalidade não
é afetada por diferenças em pontos isolados, como superfícies de apoio e ajustes prensados.
5.2.5 Rugosidade média do terceiro pico e vale (R3Z)
Para calcular o valor da rugosidade utilizando esse parâmetro, são tomados os valores, para cada cut
off parcial, da amplitude entre a terceira maior saliência e a terceira maior reentrância (3Zi). A média
da soma desses valores define o valor da rugosidade R3Z. É importante ter em mente que o exemplo a
seguir, assim como os anteriores, são simplificações de registro da rugosidade; na prática, o número de
saliências e reentrâncias é muito maior.
Figura 151 – Parâmetro de rugosidade R3Z
Sua medida é adequada para superfícies porosas, como as obtidas por fundição ou aquelas com alta
frequência de oscilação entre picos e vales, caso das superfícies de peças sinterizadas. A justificativa
122
para isso é a desconsideração das maiores oscilações, que em peças desse tipo não representam
adequadamente sua superfície total.
Saiba mais
Para saber mais sobre sinterização e rugosidade resultante do

processo, leia:
UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ. Sinterização. Curitiba: UFPR, 2006.

Disponível em: http://www.madeira.ufpr.br/disciplinasivan/processoscorte_
arquivos/Sinterizacao.pdf. Acesso em: 27 set. 2019.
5.3 Instrumentos de medida da rugosidade
Existem três métodos de medição ou controle da rugosidade que utilizam tecnologias variadas.
5.3.1 Controle visual ou tátil
Utiliza gabaritos com amostras de superfícies resultantes de processos variados, com acabamentos
variados e a respectiva indicação da rugosidade para comparação visual ou pelo tato.
Figura 152 – Gabarito para medição da rugosidade por comparação visual ou tátil
5.3.2 Rugosímetro de contato por agulha
É o tipo mais comum utilizado para medição direta do parâmetro da rugosidade na produção. Como
já mencionado, o rugosímetro convencional, analógico ou digital, utiliza como mecanismo uma haste
de certo comprimento, com a finalidade de amplificar o sinal da amplitude. Em sua extremidade, uma
ponta de contato de formatos variados percorre a superfície, no comprimento de amostragem regulado,
fazendo o registro da oscilação. Ocorre que é impossível para qualquer dispositivo semelhante percorrer
com exatidão as saliências e reentrâncias microscópicas, o que exige a filtragem. O registro pode ser
filtrado diretamente por dispositivos eletrônicos, e o valor informado em diversos parâmetros de
rugosidade. Alguns dispositivos possuem recursos gráficos, de impressão e de conectividade. A evolução
desses dispositivos tem sido muito grande recentemente.
123
Unidade II
Figura 153 – Ilustração de rugosímetro de contato
Figura 154 – Rugosímetro portátil
Figura 155 – Dispositivo de medição da rugosidade
124
5.3.3 Medição da rugosidade por processo ótico
Entre os recursos mais avançados para a avaliação da rugosidade, se destacam os processos óticos,
capazes de fazer uma leitura tridimensional e atingir até a totalidade da superfície a ser controlada. São
recursos apropriados para análise mais detalhada em laboratório metrológico e não para produção, mas
essa tecnologia já está sendo incorporada a processos mais avançados.
Figura 156 – Microscópio digital holográfico
Saiba mais
Para conhecer um pouco mais a respeito dos trabalhos de

desenvolvimento dos processos óticos de medição da rugosidade, como o
uso do laser, leia:
MARCHIORI, M. M. Estudo de um sistema de medição a laser na

análise da textura da superfície gerada por torneamento. Dissertação
(Mestrado em Engenharia) – Universidade Federal do Rio Grande do Sul,
Porto Alegre, 2013. Disponível em: https://www.lume.ufrgs.br/bitstream/
handle/10183/79829/000897449.pdf?sequence=1. Acesso em: 21 ago. 2019.
5.4 Representação da rugosidade
A especificação da rugosidade superficial em documentos técnicos também faz parte do escopo da

norma ABNT NBR 8404 (1984). A seguir, são destacados os elementos dessa normalização.
O símbolo da figura a seguir é uma representação geral da indicação da rugosidade, com todos os
requisitos que podem ser exigidos:
125
Unidade II
Figura 157 – Simbologia da rugosidade
Sendo:
a: indicação do valor da rugosidade em µm. Se não for especificado outro parâmetro, o padrão é Ra,
podendo ser especificada a classe (N1 a N12) em vez do valor.
b: método de fabricação, tratamento ou revestimento.
c: comprimento de amostragem (cut off) em mm.
d: direção das estrias.
e: sobremetal para usinagem em mm.
f: outros parâmetros de rugosidade, sempre indicados entre parênteses.
A indicação em desenhos é feita diretamente sobre as arestas ou sobre as linhas de chamada de

cotas e, assim como para essas, escrita nas posições de leitura do desenho.
Figura 158 – Indicação da rugosidade em desenhos
Em relação às estrias, cada tipo é apresentado na norma com uma indicação por letra ou símbolo
que as representa, conforme mostra a figura a seguir.
126
Figura 159 – Simbologia para direcionamento das estrias
Alguns exemplos de especificação da rugosidade em desenhos e documentação técnica são

apresentados na figura a seguir.
Símbolo Significado
1,6
Superfície usinada para rugosidade máxima Ra = 1,6 µm
N8 Superfície com rugosidade máxima classe N8, com remoção de material

não permitida, devendo ser mantido estado do processo anterior
6,3 Superfície com rugosidade máxima Ra = 6,3 µm, com remoção de

material facultativa
1,6
0,8 Superfície usinada para rugosidade máxima Ra = 1,6 µm e rugosidade
mínima Ra = 0,8 µm
Fresar
3,2 Superfície com rugosidade máxima Ra = 3,2 µm, obtida por fresamento
3,2 2,5 Superfície com rugosidade máxima Ra = 3,2 µm, com comprimento de
amostragem para medição de 2,5 mm
N7 Superfície usinada para rugosidade máxima classe N7 e sobremetal de

3 3 mm na operação
3,2 Superfície com rugosidade máxima classe Ra = 3,2 µm, com direção das
estrias perpendicular ao plano da vista onde especificada no desenho
(Rz = 0,8) Superfície com rugosidade máxima Rz = 0,8 µm, entre parênteses por não
estar especificada no parâmetro Ra
Indicação de rugosidade com detalhamento complementar à parte
Figura 160 – Exemplos de especificação de rugosidade
127
Unidade II
Nos desenhos de fabricação, quando são indicadas várias classes de rugosidade, aquela que representa
a maioria das superfícies não é especificada sobre o desenho. A representação normalmente é feita no
canto superior direito do formato ou acima do desenho, como no exemplo da figura a seguir.
Figura 161 – Indicação da rugosidade em desenhos
A indicação é a da rugosidade Ra, sendo que Ra = 3,2 µm é a rugosidade geral nessa especificação
e não será representada sobre o desenho. Já Ra = 1,6 µm e Ra = 0,8 µm, indicadas entre parênteses em
ordem decrescente de classe, são aquelas que serão indicadas isoladamente.
5.5 Rugosidade em algumas aplicações típicas
Para ter uma noção da especificação da rugosidade em peças e elementos comuns de fabricação,
seguem alguns exemplos:
Ra = 0,01 – blocos‑padrão.
Ra = 0,02 – faces de contato de micrômetros.
Ra = 0,03 – calibradores, superfícies de vedação em válvulas de alta pressão.
Ra = 0,04 – camisa de bloco de motor.
Ra = 0,05 – pistas de rolamentos.
Ra = 0,1 – assentos cônicos de válvulas.
Ra = 0,2 – mancais de bronze.
Ra = 0,3 – guias de máquinas‑ferramentas, flancos de engrenagens.
Ra = 0,6 – válvulas de esferas.
Ra = 1,5 – eixos e furos para engrenagens.
Ra = 2 – alojamentos de rolamentos.
Ra = 3 – superfícies usinadas em geral.
128
5.6 Relação entre tolerância ISO e rugosidade
As superfícies com acabamento mais refinado também exigem precisão dimensional, além da
forma adequada a sua função. Assim, pode‑se estabelecer uma relação entre a qualidade de trabalho
sistematizada pela norma de tolerâncias ISO e a rugosidade, como apresentado na tabela a seguir:
Tabela 15 – Tolerância ISO e rugosidade
Ra [µm]
ISO Dimensão [mm]
>0 até 3 >3 até 18 >18 até 80 >80 até 250
IT 6 0,2 0,3 0,5 0,8
IT 7 0,3 0,5 0,8 0,2
IT 8 0,5 0,8 1,2 2
IT 9 0,8 1,2 2 3
IT 10 1,2 2 3 5
IT 11 2 3 5 8
IT 12 3 5 8 12
IT 13 5 8 12 20
IT 14 8 12 20 ___
Adaptada de: Agostinho, Rodrigues e Lirani (1977, p. 213).
Lembrete
A tabela da figura “Qualidade de trabalho relacionada a processos de

usinagem” apresenta uma tabela que relaciona processos de fabricação
e qualidade IT, que pode ser comparada com a tabela da figura “Relação
entre processos de fabricação e rugosidade”.
Qual valor de rugosidade Ra deve ser especificado à superfície de um eixo de encaixe cilíndrico para
obter uma qualidade de trabalho IT4, segundo classificação da norma ISO?
A) 0,4 mm.
B) 1,6 µm.
C) 0,2 µm.
129
Unidade II
D) 0,8 µm.
E) 0,1 mm.
Resposta correta: alternativa C.
Resolução
Na tabela da figura “Qualidade de trabalho relacionada a processos de usinagem” verificamos que

para obter uma qualidade de trabalho IT4, é necessário polimento, processo capaz de conferir à superfície
uma rugosidade de ordem Ra = 0,1 mm (valor médio).
6 BLOCOS‑PADRÃO
Blocos‑padrão são peças de dimensões e forma extremamente precisas e com refinado acabamento
superficial, utilizados em laboratórios de controle metrológico e na produção como referência para
calibração de instrumentos de medida, ajuste de dimensões de controle em dispositivos com essa
finalidade, regulagem de dispositivos de traçagem, entre outras aplicações que exigem exatidão em um
padrão de comparação.
6.1 Configuração dos blocos‑padrão
Fabricados em aço de elevada dureza com aplicação de tratamento térmico, em carbureto de

tungstênio (metal duro) ou material cerâmico, possuem formato de paralelepípedo com dimensões
básicas de 30 ou 35 mm x 9 mm e dimensões‑padrão, a terceira medida, variáveis conforme o jogo em
que se apresentam.
Figura 162 – Representação de blocos‑padrão
130
Uma composição comum para um jogo de blocos‑padrão encontrado comercialmente contém:
• 1 bloco de 1,0005 mm;
• 9 blocos, de 1,001 a 1,009 mm (passo de 0,001 mm);
• 4 blocos, de 25 a 100 mm (passo de 25 mm).
Com jogo semelhante é possível, com o empilhamento dos blocos, obter extensa faixa de dimensões
de ordem milesimal e passo de 5 décimos de milésimo de milimetro (0,0005 mm).
Por exemplo, para obter uma montagem com dimensão de 18,763 mm, pode‑se utilizar os
seguintes blocos:
• 1 bloco de 15 mm;
• 1 bloco de 1,5 mm;
• 15 + 1,5 + 1,26 + 1,003 = 18,763 mm.
O empilhamento dos blocos da figura anterior resultaria em 41,99 mm.
Figura 163 – Blocos‑padrão empilhados
131
Unidade II
Observação
Geralmente são feitas duas montagens de blocos para os dispositivos

de controle de determinada medida, uma para a dimensão máxima e outra
montagem para a dimensão mínima.
Figura 164 – Jogo de blocos‑padrão
Alguns jogos fabricados em aço, como o da figura anterior, possuem dois blocos‑padrão protetores
(wear blocks), cujas ligas atingem dureza ainda maior e são usados nas extremidades do empilhamento,
como forma de se prevenir do desgaste pelo uso. Os mais comuns têm espessura de 2 mm.
6.2 Requisitos para fabricação de blocos‑padrão
De acordo com a utilização, os blocos‑padrão são divididos em cinco classes, conforme especificação
da norma ISO 3650, mostradas na tabela a seguir:
Tabela 16 – Classes de blocos‑padrão
Classe ISO Aplicação

00 Para aplicação científica ou calibração de blocos‑padrão
K Calibração de blocos‑padrão em laboratórios de referência
0 Calibração de blocos‑padrão destinados a operação de inspeção e calibração de instrumentos
1 Para inspeção e ajuste de instrumentos de medição nas áreas de inspeção
2 Para uso em oficinas e ferramentas
A norma ISO 3650 estabelece também os erros dimensionais e de planicidade nas superfícies de
contato dos blocos‑padrão:
132
Tabela 17 – Erros admissíveis aos blocos‑padrão
Exatidão a 20°C [µm]

Dimensão [mm]
Classe 00 Classe 0 Classe 1 Classe 2
até 10 ±0,06 ±0,12 ±0,20 ±0,45
> 10 a 25 ±0,07 ±0,14 ±0,30 ±0,60
> 25 a 50 ±0,10 ±0,20 ±0,40 ±0,80
> 50 a 75 ±0,12 ±0,25 ±0,50 ±1,00
> 75 a 100 ±0,14 ±0,30 ±0,60 ±1,20
> 100 a 150 ±0,20 ±0,40 ±0,80 ±1,60
> 150 a 200 ±0,25 ±0,50 ±1,00 ±2,00
> 200 a 250 ±0,30 ±0,60 ±1,20 ±2,40
6.3 Técnica de empilhamento e cuidados na conservação
Alguns cuidados devem ser observados para a montagem de um conjunto de blocos para obtenção
de dimensões específicas. Sequencialmente, deve‑se:
1) Selecionar os blocos a serem montados.
2) Limpá‑los utilizando algodão embebido em solvente ou benzina.
3) Retirar impurezas e umidade de sua superfície utilizando tecido, papel ou similares que não
liberem fibras.
4) Unir as faces de montagem dos blocos em cruz.
5) Girá‑los lentamente e com leve pressão até que as faces fiquem alinhadas.
Figura 165 – Montagem de blocos
133
Unidade II
6) Ao soltá‑los, percebe‑se a aderência do conjunto, devido à planicidade, ao acabamento das faces

e ao procedimento anterior, que elimina a presença de ar entre as faces.
Para conservação dos blocos, é recomendável a utilização de luvas no manuseio, o armazenamento

em ambiente de baixa umidade e temperatura controlada, o cuidado para evitar choques, o acúmulo de
materiais sobre as unidades e, quando disponível, a utilização dos blocos protetores.
Para manutenção, efetuar a limpeza com benzina, secagem e aplicação de uma leve camada de
vaselina, exceto para os blocos‑padrões cerâmicos, que devem se manter livres de oleosidade.
Observação
Esses cuidados de manutenção também devem ser aplicados às faces

de contato dos paquímetros e micrômetros, especialmente quando ficam
longos períodos sem utilização.
Utilizando um jogo de blocos‑padrão comum e ainda dois blocos protetores de 2 mm, qual das
montagens de blocos nas alternativas a seguir estaria correta para obter a medida b = 51,689 mm,
inclinando a mesa de seno 13,5º?
Figura 166
134
A) 2 + 1,009 + 1,18 + 20,5 + 25 + 2 [mm].
B) 4,0 + 1,009 + 1,18 + 20,5 + 25 [mm].
C) 1,009 + 1,18 + 24,5 + 25 [mm].
D) 2 + 1,009 + 1,18 + 45,5 + 2 [mm].
E) 2 + 1,009 + 1,18 + 20,0 + 25,5 + 2 [mm].
Resolução
O jogo de blocos‑padrão citado contém:
• 1 bloco de 1,0005 mm;
• 4 blocos, de 25 a 100 mm (passo de 25 mm);
• 2 blocos protetores de 2 mm.
Análise das alternativas
As alternativas B e C não utilizam os blocos protetores. Já nas alternativas D e E existem blocos que
não fazem parte do jogo, o de 45,5 na alternativa D e o de 25,5 na alternativa E.
6.4 Outros instrumentos e equipamentos de verificação, medição e controle
São muitos os instrumentos e equipamentos utilizados em laboratórios metrológicos e na produção

para a garantia da qualidade de peças e componentes. Dada a impossibilidade de apresentá‑los todos
em maiores detalhes neste livro‑texto, a figura a seguir apresenta alguns deles.
135
Unidade II
(a) Calibrador de boca (passa/não passa)

(b) Calibradores tampão para rosca e para furo
(passa/não passa)
(c) Calibrador de boca para rosca
(passa/não passa)
(d) Pinos-padrão
(e) Goniômetro, escala e esquadro de precisão
(f) Projetor de perfil
(g) Mesa de medição por coordenadas
(h) Gabaritos de raios e de roscas
(i) Máquina de medição tridimensional
(j) Mesa de seno
Figura 167 – Instrumentos e equipamentos de controle
7 CONFIABILIDADE DE MEDIDAS
É fato a necessidade de produzir com qualidade e com foco na melhoria contínua dos processos. Essa
necessidade tem se acentuado recentemente, acompanhando a expansão dos mercados globalizados.
A qualidade está intimamente relacionada ao desempenho dos processos e de seu controle, por
meio das medições realizadas em todas as etapas da produção. Decisões sobre alterações em seus
procedimentos ou ajustes dependem, em grande parcela, dos resultados dessas medições e de que
seus dados sejam confiáveis.
136
Torna‑se importante então que os resultados gerados pelo sistema de medição sejam tratados e
analisados, garantindo o monitoramento da qualidade.
Saiba mais
Para ter acesso à Avaliação de dados de medição: guia para a expressão

de incerteza de medição – GUM, 2008, acesse:
INMETRO/CICMA/SEPIN. Avaliação de dados de medição: guia para a

expressão de incerteza de medição – GUM, 2008. Rio de Janeiro: Inmetro,
2012. Disponível em: http://www.inmetro.gov.br/inovacao/publicacoes/
gum_final.pdf.
7.1 Conceitos básicos
Mesmo operando conforme previsto, os processos comportam muitas fontes de variação, que fazem
com que os produtos apresentem diferenças que se constituem na chamada variabilidade dos processos.
Apesar das variações, os resultados tendem a concentrar‑se em torno de um valor médio e quando
bem ajustados, manter certa normalidade. Esse padrão aproxima seus valores de uma distribuição normal.
Ponto de
inflexão µ = valor médio
σ = desvio padrão
µ-3σ µ-2σ µ-1σ µ µ+1σ µ+2σ µ+3σ

68,26%
95,44%
99,73%
Figura 168 – Distribuição normal: curva de Gauss
Lembrete
A letra grega µ (mi) é utilizada em estatística para indicar a média

populacional, enquanto x‑barra (X) é utilizada para a média amostral.
137
Unidade II
Quando a fonte de variação faz parte da natureza do processo, sua ocorrência será aleatória, sendo
considerada causa comum. Algumas ações podem ser realizadas para minimizar seus efeitos, mas jamais
conseguirão eliminá‑la. Se a variabilidade devido às causas comuns se mantiver constante ao longo do
tempo, dize‑se que o processo está sob controle estatístico e os resultados das medições se concentrarão
em torno do esperado, mantendo um padrão de distribuição.
Tempo
Pequenas variações
próximas do valor de
referência
Valor de referência
Figura 169 – Causas comuns de variação dos processos normais
Se o processo variar bruscamente sob efeito de uma causa imprevisível, essa deve ser identificada
e eliminada prontamente. Variações causais como essa tiram o processo de controle, deslocando a
distribuição e distanciando os resultados medidos do esperado.
Limite da
variação +
Valor de
referência
Limite da
variação -
1 2 3
Amostras
Provável existência
de causas atribuíveis
Figura 170 – Efeito de uma causa imprevisível em um processo normal
Assim como os processos produtivos, o sistema de medição também está sujeito às variáveis aleatórias
e causais, que devem ser identificadas e tratadas para que se minimizem seus efeitos, tornando suas
138
informações confiáveis para a análise e ajuste dos processos. Compõem um sistema de medição os
instrumentos, dispositivos e padrões, o pessoal envolvido, os procedimentos, as normas, os dispositivos
auxiliares, o ambiente, os softwares e tudo o mais que fizer parte do trabalho de inspeção.
A qualidade das informações da medição deve ser avaliada para que o custo do sistema se justifique.
É nesse momento que se insere a Análise do Sistema de Medição (MSA).
Ao medir o resultado de um processo de fabricação, duas variações devem ser consideradas: a

variação de medida entre as peças produzidas e a variação do próprio sistema de medição. Ao comparar
as duas variações, se a variação do sistema for maior que a variação dimensional, a qualidade das
informações é considerada baixa. O sistema deve medir com consistência e precisão, diferenciando as
peças adequadamente e mantendo‑se estável ao longo do tempo.
7.2 Erros do sistema de medição
Os erros do sistema de medição podem ser classificados como erros de localização, chamados de
exatidão; e erros de dispersão, ou de precisão. Uma analogia comum que se faz para diferenciar os dois
termos é a do tiro ao alvo:
Exato e Inexato, mas Exato, mas Inexato e

preciso preciso impreciso impreciso
Figura 171 – Exatidão e precisão
Por meio da figura anterior pode‑se inferir que os erros característicos do sistema podem ocorrer
de maneira isolada ou simultaneamente. Qualquer dispositivo de medição pode apresentar resultados
similares aos ilustrados.
7.2.1 Erros de exatidão (localização)
Representam a diferença entre o resultado da medição e o valor real da dimensão da peça. São três
as variáveis que compõem esse tipo de erro:
• Estabilidade: variação verificada em um dispositivo medindo uma única característica de uma

mesma peça ao longo do tempo. É uma medida de desempenho do sistema.
• Tendência: diferença entre o valor médio de uma série de medições e um valor de referência.
É uma medida da falta de exatidão do sistema.
139
Unidade II
• Linearidade: diferença nos valores de tendência em relação à amplitude esperada nas

medições. É uma medida de como as dimensões de uma peça interferem na tendência de um
sistema de medição.
7.2.2 Erros de precisão (dispersão)
Representam a variação na medição de uma peça, quando feita repetidas vezes pelo mesmo
dispositivo. São compostos pelas variáveis:
• Repetitividade: variação que pode ser observada em um dispositivo de medição, ou em um

operador medindo repetidas vezes a mesma peça.
• Reprodutibilidade: variação que pode ser devida ao sistema de medição, ou aquela observada
quando vários operadores fazem a medição da mesma peça, usando o mesmo dispositivo.
7.2.3 Fontes de variação
Algumas das prováveis causas de variações no sistema de medição podem ser divididas em
cinco grupos:
• Meios de controle: robustez, contato geométrico, estabilidade, sensibilidade, tolerâncias de

fabricação, calibração, desgaste e reparos.
• Operadores: experiência, treinamento, habilidade, atitude, procedimento e condições.
• Mensurando (a peça a ser medida): deformação elástica, limpeza, massa e adequação à medição.
• Padrões: calibração, estabilidade, coeficiente de dilatação térmica e compatibilidade geométrica.
• Meio ambiente: luminosidade, vibração, poluição e temperatura etc.
7.3 Validação de recursos e do sistema
É importante que os meios de medição sejam capazes de medir pelo menos 10% da tolerância total
do produto ou da variabilidade do processo. Também é importante que estejam no prazo de validade da
calibração e em bom estado de conservação.
Calibração é um procedimento que estabelece, sob condições específicas, a relação entre os

valores medidos e os valores representados por padrões. O resultado da calibração é normalmente
apresentado em forma de certificado. O intervalo de calibração depende da intensidade e das
condições de uso, do tipo de sistema de medição, das normas e recomendações técnicas e da
política das organizações.
140
Tabela 18 – Intervalo de calibração de instrumentos
Intervalos típicos de calibração

Blocos‑padrão 12 meses
Paquímetros 6 meses
Micrômetros 3 a 6 meses
Relógios comparadores/Apalpadores 3 a 12 meses
O intervalo de realização das avaliações do sistema de medição também depende das mesmas
condições consideradas para a calibração de instrumentos e ainda da rotatividade operacional e de
alterações nos indicadores de qualidade.
7.4 Caracterização da medição
Na definição da tarefa de medição, algumas questões importantes devem ser respondidas:
• O que será mensurado? Um valor específico ou um valor médio?
• Qual a utilidade da medição para a aplicação prática?
• Onde será feita a medição, no laboratório, na produção ou em locais variados? Será necessário um
sistema portátil?
• A medição tem alguma particularidade que exigirá condições especiais?
• Qual a faixa de medição, considerando as tolerâncias envolvidas?
• Qual o nível de incerteza da medição? IM = IT/10.
• Qual a resolução necessária ao indicador? Resolução ≤ tol/10.
• Qual o tempo necessário para a medição?
• Qual o número de medidas que deverão ser tomadas por unidade de tempo, no caso de medidas dinâmicas?
• Qual deverá ser o grau de automatização da medição?
7.5 Análise de tendência e análise de linearidade
Para estudar mais a fundo as avaliações de tendência e de linearidade, deve‑se entender que sem a
estabilidade do processo de medição as duas considerações não fazem sentido. A estabilidade representa
estar esse processo sob controle estatístico. Dessa forma, se faz necessário revisar alguns conceitos.
141
Unidade II
7.5.1 Definições estatísticas
• Elemento (x): a unidade considerada no estudo estatístico, uma característica, uma dimensão,
uma função etc.
• População: conjunto total dos elementos em estudo.
• Amostra: parcela da população selecionada aleatoriamente para estudo.
• Amplitude da amostra (R): diferença entre o maior e o menor valor obtido na medição do
elemento (quando mensurável) na amostra.
• Tamanho da amostra (n): número de elementos da amostragem.
• Média aritmética da amostra (X):
n
∑ Xi
i=1
X=
n
• Desvio padrão da amostra (S): medida da variação do resultado da medição dos elementos da
amostra em torno da média aritmética calculada:
n
∑ (Xi − X)2
i=1
S=
n −1
7.5.2 Determinação da estabilidade
Para avaliar a estabilidade do processo de medição, recorre‑se aos gráficos de controle, também
chamados de cartas de controle, determinando o limite superior de controle (LSC) e o limite inferior de
controle (LIC), e o histórico da calibração dos instrumentos, comparando seus resultados aos critérios
de aceitação.
O estudo de estabilidade pode ser realizado conforme a sequência a seguir:
1) Selecionar uma peça que apresente uma medida próxima da média da tolerância especificada
ou na média da faixa de indicação do instrumento a ser avaliado. Essa peça deve ser obtida do
mesmo processo no qual o instrumento está sendo utilizado.
2) Programar medições conforme um cronograma, indicando datas, horários e operadores que

executarão as medições. Pelo menos vinte amostragens são necessárias para iniciar um gráfico
142
de controle. Registrar as condições ambientais no momento de cada medição é importante, pois

certas discrepâncias podem estar associadas às variações dessa natureza. A posição de medição e
a força aplicada também podem ser importantes na avaliação de alguns instrumentos.
3) No momento das medições, executar repetições para tomada de resultados. Cinco repetições
são suficientes.
4) Ao final das medições programadas, calcular os limites para a construção dos gráficos de controle:
Gráfico de Amplitude (R)
LSCR = D4 x R e LICR = D3 x R
Gráfico X‑barra (X)
LSCX = X + A2 x R e LICX = X - A2 x R
Onde:
R: média das amplitudes de cada série de medições.
X: média das médias de cada série de medições.
D4, D3 e A2: constantes que fornecem os limites de três desvios padrão (três sigmas) para um dado
tamanho de amostra, conforme tabela a seguir.
5) Após a construção dos gráficos de controle, plotar os resultados de cada série de medição
(média e amplitude) em seu respectivo gráfico, na ordem cronológica. Assim, pode‑se proceder
com a avaliação e as conclusões.
Tabela 19 – Valores para cálculo dos limites de controle
Carta das médias (X) Carta de amplitudes (R)

Fatores para Divisores para
Observações na Fatores para limites de
limites de estimativa do
amostra controle
controle desvio padrão
n A A2 d2 D3 D4
2 2,121 1,880 1,128 ‑‑‑‑‑ 3,267
3 1,732 1,023 1,693 ‑‑‑‑‑ 2,574
4 1,500 0,729 2,059 ‑‑‑‑‑ 2,282
5 1,342 0,577 2,326 ‑‑‑‑‑ 2,114
6 1,225 0,483 2,534 ‑‑‑‑‑ 2,004
143
Unidade II
Carta das médias (X) Carta de amplitudes (R)

Fatores para Divisores para
Observações na Fatores para limites de
limites de estimativa do
amostra controle
controle desvio padrão
n A A2 d2 D3 D4
7 1,134 0,419 2,704 0,076 1,924
8 1,061 0,373 2,847 0,136 1,864
9 1,000 0,337 2,970 0,184 1,816
10 0,949 0,308 3,078 0,223 1,777
11 0,905 0,285 3,173 0,256 1,744
12 0,866 0,266 3,258 0,283 1,717
13 0,832 0,249 3,336 0,307 1,693
14 0,802 0,235 3,407 0,328 1,672
15 0,775 0,223 3,472 0,347 1,653
16 0,750 0,212 3,532 0,363 1,637
17 0,728 0,203 3,588 0,378 1,622
18 0,707 0,194 3,640 0,391 1,608
19 0,688 0,187 3,689 0,403 1,597
20 0,671 0,180 3,735 0,415 1,585
21 0,655 0,173 3,778 0,425 1,575
22 0,640 0,167 3,819 0,434 1,566
23 0,626 0,162 3,858 0,443 1,557
24 0,612 0,157 3,895 0,451 1,548
25 0,600 0,135 3,931 0,459 1,541
Algumas situações que representam falta de estabilidade do processo de medição:
• Sequência de 7 pontos abaixo da média.
• Sequência de 7 pontos acima da média.
• Ponto fora dos limites de controle.
• Afastamento abrupto do padrão normal.
• Sequência de 7 pontos decrescentes.
144
• Sequência de 7 pontos crescentes.
• Sequência de pontos muito próximos da média.
• Sequência de pontos muito próximos dos limites de controle.
A figura a seguir mostra alguns exemplos de registros em gráficos de controle:
Figura 172 – Exemplos de gráfico de controle
Em (a) observa‑se um processo sob controle estatístico; em (b) um padrão denominado lote,
apresentando certa tendência; em (c) verifica‑se uma variação abrupta nas últimas observações; em (d)
uma tendência do processo em ultrapassar o limite superior; e em (e) um processo que saiu do controle
estatístico, com pontos ultrapassando os limites.
Observação
Os dois gráficos são necessários pois, muitas vezes, tem‑se variação em

um parâmetro enquanto o outro mantém certa estabilidade. Por exemplo,
na avaliação do processo de medição observa‑se variação no gráfico da
média, enquanto o de amplitude se mantém estável. Isso pode ser um
indicativo de que o instrumento saiu da calibração, ou está sofrendo os
efeitos de uma variação considerável na temperatura por exemplo.
Hoje é possível fazer os cálculos dos parâmetros, da construção e da impressão dos gráficos de
controle, facilitando as análises relativas aos sistemas de medição.
Um exemplo de planilha de estudo de estabilidade é apresentado na figura a seguir:
145
Unidade II
Figura 173 – Análise de estabilidade
Nesse estudo, observa‑se que processo de medição está sob controle estatístico, as variações
se concentram em torno da média sem nenhum padrão de irregularidade e não há registros
fora dos limites de controle, ou seja, o sistema de medição pode ser submetido às análises de
linearidade e tendência.
146
Figura 174 – Análise de estabilidade (visão ampliada)
Quais são os valores da amplitude média (R) e da média das médias (X) para os dados coletados na
tabela a seguir, que serão utilizados para a determinação da estabilidade de um sistema de medição?
Esse processo se encontra estável? Suponha que somente seis amostras são suficientes para determinar
os limites de controle (na prática seriam pelo menos 20).
147
Unidade II
Tabela 20
Medições
Amostra
1 2 3 4
1 15,342 15,545 14,935 15,240
2 15,164 15,265 15,418 15,316
3 14,757 14,478 14,859 15,037
4 15,748 15,367 15,113 14,935
5 14,986 15,596 15,443 15,342
6 14,859 14,808 15,672 14,707
R = 0,635 e X = 15,164: processo de medição não apresenta estabilidade.
R = 0,635 e X = 15,164 processo de medição estável.
R = 0,889 e X = 15,164: processo de medição estável.
Resposta correta: alternativa B.
Resolução
Calculados os limites de controle com auxílio dos parâmetros da tabela de nome Valores para cálculo dos
limites de controle, após construir os gráficos, plotam‑se os valores da média e da amplitude de cada amostra.
Nos gráficos, observa‑se que nenhum ponto ultrapassa os limites e nenhum padrão anormal é verificado,
caracterizando estabilidade. Apenas um ponto no gráfico das médias se aproximou repentinamente do limite
inferior, o que pode ter uma causa atribuível que, se encontrada, deve ser eliminada.
Figura 175
148
Figura 176
7.5.3 Determinação da tendência
A avaliação da tendência é feita caso seja necessário conhecer qual o erro sistemático do sistema de
medição, ou seja, a diferença entre os valores apresentados pelo sistema e o valor real. Conhecer o erro
de medição torna o sistema confiável para fornecer valores corretos ao longo de sua utilização. Caso
seja aplicado o estudo de linearidade, essa avaliação pode ser suprimida.
Tendência
Valor de Valor médio

referência observado
Figura 177 – Medida da tendência
149
Unidade II
A avaliação da tendência será realizada conforme a sequência a seguir:
1) Selecionar uma peça e estabelecer seu valor de referência em relação a um padrão rastreável.
Não existindo um padrão, selecionar uma peça que se situe na média da amplitude das medições
feitas na produção. Essa peça será considerada como padrão para efeito da avaliação. Medir essa
peça dez vezes no laboratório de metrologia e determinar a média, que será o valor de referência.
2) Selecionar um avaliador que medirá a amostra n vezes (n/10) de maneira convencional.
3) Registrar a tendência de cada leitura:
Tendênciai = xi – valor de referência
4) Construir um histograma dos valores obtidos na medição ou dos valores de tendência, identificando
possíveis anomalias ou causas especiais. O formato deve se aproximar de uma distribuição normal,
mas deve‑se ter cuidado na interpretação quando o número de medições for inferior a 30.
5) Calcular a média das medições:
n
∑ Xi
i=1
X=
n
6) Calcular o desvio padrão da repetibilidade, utilizando da equação:
max(xi ) − min(xi ) R
σr = =
d2* d2*
Onde:
d*2: parâmetro para avaliação de tendência;
max(xi): maior valor de medição da amostra;
min(xi): menor valor de medição da amostra.
A tabela a seguir apresenta os valores d*2:
150
Tabela 21 – Valores para avaliação de tendência
Valores associados com a distribuição da amplitude das médias

tamanho do subgrupo (m)
n 2 3 4 5 6 7 8 9 10
g=1 ν 1,0 2,0 2,9 3,8 4,7 5,5 6,3 7,0 7,7
d2* 1,41421 1,91155 2,23887 2,48124 2,67253 2,82981 2,96288 3,07794 3,17905
Valores associados com a distribuição da amplitude das médias

tamanho do subgrupo (m)
n 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
g=1 ν 8,3 9,0 9,6 10,2 10,8 11,3 11,9 12,4 12,9 13,4
d2* 3,26909 3,35016 3,42378 3,49116 3,55333 3,61071 3,66422 3,71424 3,76118 3,80537
Fonte: IQA (2010, p. 204).
Onde:
g: número de subgrupos. Como na análise utilizou‑se apenas um avaliador, reproduzem‑se os valores

apenas para g = 1;
ν: graus de liberdade.
7) Calcular o erro padrão da média (σb) e a estatística t de Student, utilizando as equações:
σr Tendência
σb = e t=
n σb
Onde:
Tendência = X – valor de referência
n
∑ Tendênciasi
ou, Tendência = i=1
n
8) Calcular o intervalo de confiança da tendência, considerando:
• 95% de confiança (α= 0,05 → distribuição bicaudal);
• valor central da tendência igual a zero:
Tendência − (σb ⋅ t ν ) ≤ 0 ≤ Tendência + (σb ⋅ t ν )
151
Unidade II
Onde:
tν: valor significativo t (bicaudal), considerando o grau de liberdade (ν) obtido na tabela anterior e
interpolando‑se para obter seu valor na tabela t de Student a seguir.
Tabela 22 – Tabela t de Student para nível de confiança de 95%
Tabela t de Student
Grau de liberdade 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
α / 2 = 0.025 12,706 4,303 3,182 2,776 2,571 2,447 2,365 2,306 2,262 2,228
α / 2 = 0.025 2,206 2,179 2,160 2,145 2,131 2,120 2,110 2,101 2,093 2,086
α / 2 = 0.025 2,08 2,074 2,069 2,064 2,06 2,056 2,052 2,048 2,045 2,042
Grau de liberdade 40 50 60 80 100 200 500 Infinito

α / 2 = 0.025 2,021 2,009 2 1,99 1,984 1,972 1,965 1,96
Se o valor zero estiver situado dentro do intervalo de confiança, a tendência das medições é aceitável,
e durante o uso real do sistema de medição não ocorrerá o aparecimento de fontes adicionais de variação.
Em geral, a tendência do sistema de medição é inaceitável se for significativamente diferente de zero

ou exceder o máximo erro admissível estabelecido para o processo de calibração do dispositivo de medição.
Se a tendência for estatisticamente não nula, algumas causas possíveis podem ser:
• Erro no valor de referência.
• Instrumento desgastado.
• Instrumento construído para dimensão errada.
• Instrumento medindo característica errada.
• Instrumento calibrado de forma inadequada.
• Instrumento usado pelo avaliador de forma inadequada.
• Instrumento com algoritmo de correção incorreto.
• Influência das condições ambientais.
152
A figura a seguir mostra um exemplo de avaliação de tendência:
Figura 178 – Análise de tendência
153
Unidade II
7.5.4 Determinação da linearidade
A avaliação da linearidade se baseia na medida da diferença nos valores da tendência ao longo da

faixa de operação esperada para o dispositivo de medição ou instrumento.
O procedimento é realizado da seguinte maneira:
1) Selecionar aleatoriamente cinco peças ou mais (g ≥ 5), que cubram toda a faixa de medição do
dispositivo ou instrumento.
2) Determinar o valor de referência (Xi) de cada peça como na avaliação da tendência, confirmando
a amplitude de operação do dispositivo ou instrumento.
3) Selecionar um operador que normalmente utiliza o instrumento, para medir a peça pelo menos
dez vezes (m ≥ 10).
4) Calcular a tendência para cada medição e a média da tendência para cada peça, utilizando
as equações:
Yi,j = Tendênciai,j = Xi,j – valor de referência (Xi)
m
∑ Tendênciai,j
j=1
Yi = = Tendênciai
m
Onde:
i: número da peça;
j: número da medição;
m: número de medições de cada peça.
5) Construir um gráfico linear para registrar as tendências individuais e a média das tendências em
relação aos valores de referência.
6) Calcular a reta que melhor se ajusta aos dados e seus intervalos de confiança, utilizando as equações:
• Para a linha de melhor ajuste: Yi = a . Xi + b
154
Onde:
Xi: valor de referência;
Yi: média das tendências;
 ∑ X ⋅∑ Y
∑ (XY) −  g ⋅ m 
a= = inclinação da reta
∑X( 2
)
∑ X2 − g ⋅ m
b=
(∑ Y ) − a ⋅ (∑ X ) = intersecção da reta com o eixo vertical
g⋅m
• Para um dado X0, a faixa de confiança com nível α é:
S=
∑ Yi2 − b ⋅ ∑ Yi − a ⋅ ∑ ( Xi ⋅ Yi )
g⋅m − 2
g . m - 2 = ν → ν = graus de liberdade

( )
2 
1 X 0 − X
deslocamentos = b + a ⋅ X 0 ± tν, α ⋅  +  ⋅S
( )
 g⋅m 2
 ∑ Xi − X 
7) No mesmo gráfico anterior representou‑se a reta ajustada, o intervalo de confiança e a reta de
tendência zero. O sistema de medição será aceitável se a reta de tendência zero estiver contida no
intervalo de confiança.
8) Efetuar o seguinte teste de hipóteses caso o gráfico indique linearidade aceitável:
• H0 : a = 0: tendência é igual ao longo da faixa de medição (inclinação da reta = 0)
A hipótese é verdadeira se:
a
ta = ≤ t ν,α
 
 S 
 2
 ∑( X j − X )
155
Unidade II
• H0 : b = 0: intersecção da linha com o eixo vertical = 0
A hipótese é verdadeira se:
b
tb = ≤ t ν,α
 2 
 1 + X  ⋅S
 g⋅m
( )
2
 ∑ Xj − X 
No exemplo a seguir, g = 5; m = 12; ν = 58 e α = 0,05, então:
tν,α = 2,00172 (por interpolação na tabela adiante, denominada Fator K1).
Parâmetros para cálculo da reta de ajuste e seus intervalos de confiança:
∑X = somatória dos valores de referência, multiplicada pelo número de medições;
∑Y = somatória dos valores de tendência;
∑XY = somatória de cada valor de tendência, multiplicada pelo valor de referência;
∑X2 = somatória dos quadrados dos valores de referência, multiplicada pelo número de medições;
∑Y2 = somatória dos quadrados de cada valor de tendência;
∑(Xi - X)2 = somatória dos quadrados de cada valor de referência, menos a média dos valores de
referência, multiplicada pelo número de medições.
A não aceitação do sistema de medição pelo critério da linearidade pode ter como causas:
• Desgaste do instrumento ou dispositivo de medição.
• Envelhecimento, obsolescência ou manutenção insuficiente.
• Erro no padrão (gasto ou danificado).
• Padrão de ajuste inadequado ou descalibrado.
• Falta de robustez do instrumento ou dispositivo.
• Método de medição inadequado.
• Irregularidade na peça.
156
• Condições ambientais inadequadas.
• Problemas operacionais, como habilidade, ergonomia, fadiga e erro de observação pelo operador.
A figura a seguir mostra um exemplo de avaliação de linearidade:
Figura 179 – Análise de linearidade
157
Unidade II
8 R&R
R&R (Repetitividade & Reprodutibilidade) é o termo utilizado na prática para o estudo da

repetitividade e da reprodutibilidade de um sistema de medição.
Repetitividade é a capacidade que o processo de medição tem de repetir as medidas, quando

realizado pelo mesmo operador, usando o mesmo instrumento, medindo as mesmas peças com a mesma
metodologia e sob as mesmas condições ambientais.
Reprodutibilidade é a medida da variação nas médias das medições, quando realizada por dois ou
mais operadores nas mesmas condições descritas para o estudo da repetitividade.
Operador
C
Operador
B
Operador
A
Repetitividade Reprodutibilidade
Figura 180 – Repetitividade & Reprodutibilidade
O estudo de R&R avalia também a parcela referente à variação do processo na variação total
observada e a variação da tolerância.
Tolerância
Variação total
do processo
Figura 181 – Variação do processo em relação à tolerância
158
Saiba mais
Para conhecer o Instituto da Qualidade Automotiva (IQA), especializado

no estudo da confiabilidade de medidas, acesse o site:
www.iqa.org.br
Algumas condições necessárias para a realização do estudo de R&R são:
1) As peças devem ser representativas da variabilidade natural do processo.
2) Os operadores devem ser selecionados dentre aqueles que realizam as medições normalmente e
que seguem os procedimentos recomendados.
3) O dispositivo ou instrumento de medição deve ser selecionado de forma aleatória, da família de

equipamentos que está sob análise.
4) As medições devem ser feitas também de maneira aleatória, para assegurar que nenhuma
tendência prejudique os resultados.
5) Na utilização do equipamento, as medições devem ser arredondadas para o número mais próximo
que se possa ler.
Lembrete
A discriminação (resolução) do instrumento ou equipamento de medição

deve ser de, no mínimo, 10% da tolerância do mensurando.
8.1 Determinação da R&R por variáveis
O foco desse material são as medições que fornecem valor numérico e suas leituras por instrumentos
com resolução compatível às tolerâncias especificadas. Na teoria, diz‑se que são medidas as variáveis
quantitativas. Quando a característica sob controle não é mensurável e sim observada (cor, tonalidade,
existência ou não de algum detalhe etc.), se estão medindo os atributos, que são variáveis qualitativas.
Para o estudo de atributos, outras técnicas são aplicáveis. Os métodos mais utilizados para o estudo
R&R por variáveis quantitativas são o método da amplitude, o método da média e da amplitude e o
método da análise da variância (Anova).
159
Unidade II
Observação
O método Anova, apesar de fornecer a melhor estimativa da repetitividade

e reprodutibilidade, exige cálculos complexos e uso de computador, por isso
não é tratado neste livro‑texto.
8.2 Método da amplitude
Fornece uma estimativa rápida e aproximada do R&R, com 80% de chance de detectar um sistema
de medição inadequado para uma amostra de 5 peças e, para uma amostra de 10 peças, 90% de chance.
O procedimento é o seguinte:
1) Selecionar 5 peças ou mais da produção e 2 operadores que normalmente realizam as medições.
2) Cada operador deve medir uma vez cada peça.
3) Calcular a amplitude para cada peça utilizando a equação:
Ri = Xi,a − Xi,b
4) Calcular a média das amplitudes utilizando a equação:
n
∑ Ri
i=1
R=
n
5) Calcular o valor do R&R utilizando a equação:
R
GRR =
d2*
6) Calcular a %R&R utilizando a equação:
GRR GRR
%GRR = 100 ⋅ =
σ tolerância
6
160
8.3 Método da média e da amplitude
Fornece uma boa estimativa do R&R com até 95% de nível de confiança, porém, num procedimento
mais demorado, deve‑se:
1) Selecionar uma amostra de 5 peças ou mais (n), que representem a faixa de variação real do
processo, numerando‑as.
2) Selecionar mais de um operador (k), ordenando‑os por letras (a, b, c etc.), de forma que desconheçam
a numeração das peças.
3) Cada operador deve medir uma vez todas as peças, em ordem aleatória.
4) Repetir o ciclo de medições (r) mais de uma vez, em ordem aleatória diferente das anteriores.
5) Registrar os dados em formulário apropriado, como no exemplo adiante:
Os parâmetros necessários para o estudo R&R pelo método da média e da amplitude são:
Média (A,B,C)= média das leituras de cada peça e de cada operador;
Amplitude (A,B,C)= (valor da maior leitura) – (valor da menor leitura) de cada peça e de cada operador;
Xa,b,c = média das médias das leituras de cada operador;
Ra,b,c = média das amplitudes das leituras de cada operador;
Xp = média das médias de cada peça de todos os operadores;
Xp = média das médias das peças;
Rp= amplitude da média das peças (maior valor – menor valor);
R = média das amplitudes médias de cada operador;
XDIF = diferença entre a maior e a menor média das médias (Xa,b,c) das leituras de cada operador;
D4 = 2,58 para 3 repetições nas medições e 3,27 para 2 repetições;
LSCR = limite de controle para as amplitudes individualmente consideradas;
VE = variação do equipamento (repetitividade):
VE = R . K1
161
Unidade II
Tabela 23 – Fator K1
Ciclos K1
2 0,8862
3 0,5908
VA = variação entre avaliadores (reprodutibilidade):
(X ) VE2
2
VA = DIF ⋅ K2 −
n⋅r
Onde:
n = número de peças;
r = número de ciclos.
Avaliadores 2 3
K2 0,7071 0,5231
R&R = repetitividade e reprodutibilidade:
R&R = ( VE)2 + ( VA )2
VP = variação peça a peça:
VP = RP . K3
Peças K3
2 0,7071
3 0,5231
4 0,4467
5 0,4030
6 0,3742
7 0,3534
8 0,3375
9 0,3249
10 0,3146
162
VT = variação total:
VT = (R & R)2 + ( VP )
2
 VE 
%VE = 100 ⋅  
 VT 
 VA 
%VA = 100 ⋅  
 VT 
 R & R
%R & R = 100 ⋅ 
 VT 
 VP 
%VP = 100 ⋅  
 VT 
ndc = número distinto de categorias (discriminação):
 VP 
ndc = 1,41⋅ 
 R & R 
8.3.1 Análise gráfica dos resultados
A utilização de instrumentos gráficos é muito importante. A verificação sistemática dos dados para
visualização das variações, decorrentes de causas especiais, é feita por meio dos instrumentos gráficos:
Cartas de médias
As médias de múltiplas leituras feitas por cada um dos operadores, de cada uma das peças, são
plotadas pelo avaliador, que marca no eixo das abcissas o número de identificação da peça.
A média das médias e os limites de controle (calculados com a amplitude média) são traçados.
A carta de médias esclarece e informa sobre a possibilidade de uso do sistema de medição.
A área situada entre os limites de controle representa a sensibilidade de medição. Caso o conjunto
de peças utilizadas represente a variação do processo, aproximadamente metade (ou mais) das médias,
se situará acima ou abaixo dos limites de controle. Se os dados mostrarem essa configuração gráfica,
então o sistema de medição será adequado para detectar a variação peça a peça, gerando informações
úteis para o controle do processo de produção.
163
Unidade II
2,5
2
1,5
1
0,5 OP A
Média
0 Op B
-0,5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Op C
-1
-1,5
-2
-2,5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Peças
A análise desta carta indica que o sistema de medição parece ter suficiente discriminação
para o processo. Nenhuma diferença de avaliador para avaliador é identificada de imediato.
Figura 182
Carta de amplitudes
A carta de controle de amplitudes é utilizada para verificar se um processo está sob controle.
Não interessa quão grande possa ser o erro de medição, os limites de controle incluem aquele erro.
As amplitudes das múltiplas leituras feitas por cada operador, de cada peça, são plotadas numa
carta de amplitudes convencional, incluindo‑se as marcações da amplitude média e dos limites de
controle. Se todas as amplitudes projetadas estiverem sob controle, então os operadores estarão
trabalhando de forma igual. Se para qualquer operador algum ponto estiver fora dos limites
de controle, significa que o método utilizado por ele difere dos demais. Se todos os operadores
apresentarem alguma amplitude fora de controle, o sistema de medição mostra‑se sensível, e,
portanto, necessita algum aperfeiçoamento para poder gerar dados úteis.
1,2
1
0,8 OP A
Amplitude
0,6 Op B
Op C
0,4
0,2
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Peças
A análise desta carta indica que existem diferenças de variabilidade entre os operadores
Figura 183 – Exemplo de registro de amplitudes
164
Observação
O termo carta é comumente utilizado no controle estatístico de

processos, em relação aos gráficos de média e de amplitude.
8.3.2 Análise numérica e critérios de aceitação de R&R por variáveis
O valor a ser analisado é o %R&R, que pode ser calculado utilizando a variação total (VT) ou
a tolerância. No controle do produto em geral se utiliza a tolerância; no controle do processo, a
variação total.
O critério de aceitação é:
• Abaixo de 10%: sistema de medição aceito.
• Entre 10% e 30%: sistema pode ser aceito, dependendo da importância da medição.
• Acima de 30%: sistema é inaceitável e deve ser melhorado.
• Discriminação: ndc ≥ 5.
8.4 Causas possíveis de não repetitividade e reprodutibilidade (R&R)
• Variação da peça: forma, posição, acabamento, consistência.
• Variação do instrumento: uso, baixa qualidade ou problemas de manutenção no dispositivo de

fixação ou equipamento.
• Variação do padrão: qualidade, classe, uso.
• Variação do operador: técnica, posição, falta de experiência, habilidade ou treinamento em

manipulação, fadiga.
• Variação do meio ambiente: flutuações rápidas de temperatura, umidade, vibração,

iluminação, limpeza.
• Falta de robustez do projeto do instrumento, falta de uniformidade.
• Equipamento inadequado para a medição.
• Falta de rigidez do instrumento.
165
Unidade II
• Violação dos pressupostos durante o estudo.
• Aplicação: tamanho da peça, posição, erro de observação.
8.5 Exemplo de estudo R&R
A seguir está um exemplo de um estudo R&R pelo método da média e da amplitude:
Figura 184 – Parâmetros de R&R
166
Figura 185 – Análise gráfica de R&R
167
Unidade II
Figura 186 – Análise numérica de R&R
Resumo
Além dos erros dimensionais e geométricos, o estado superficial das

peças e componentes, em especial aqueles que trabalham em contato de
vedação ou sob condições de atrito, também influencia na funcionalidade
de máquinas, equipamentos e dispositivos, e mais ainda quando a precisão
é condição imprescindível.
168
Nas superfícies de vedação, uma rugosidade elevada pode permitir

vazamentos e perda de pressão, por exemplo. Em superfícies de atrito,
desgaste excessivo, dificuldade para o sistema de lubrificação e arrefecimento
e problemas para escoamento de fluidos são algumas causas secundárias
de problemas mecânicos, cuja origem pode estar ligada às características
da superfície, resultante dos processos de fabricação.
São vários os sistemas e parâmetros de medição da rugosidade que

foram criados pela impossibilidade da leitura exata de uma superfície.
No Brasil e em boa parte do mundo, o parâmetro Ra é o mais utilizado,
aplicável a muitos tipos de superfície e principalmente às metálicas.
Na medição da rugosidade, seja utilizando os rugosímetros ou

métodos mais avançados de leitura superficial, alguns desvios devem ser
desconsiderados, casos dos erros geométricos de superfície e ondulações
originadas dos processos. Esses desvios devem ser limitados por especificação
geométrica, conjuntamente à rugosidade, de maneira criteriosa.
As exigências crescentes de qualidade, precisão e as características

microscópicas da rugosidade fazem surgir novas e avançadas tecnologias
para seu controle, como os processos óticos e os que utilizam laser na
varredura das superfícies.
Dispositivos que apresentam as características de precisão dimensional,

geométrica e de acabamento, e os blocos‑padrão são utilizados na
calibração de instrumentos de medição e como referência dimensional em
variadas operações de ajustes e regulagens.
Assim como os processos de fabricação e suas dimensões e formas

resultantes, o processo de medição também comporta erros dos mais
variados: erros nos instrumentos, dos operadores, das condições ambientais,
dos procedimentos, entre outros. Torna‑se necessário, então, avaliar se o
sistema de medição atende aos requisitos que garantem a qualidade de
seus resultados para que tenhamos produtos em conformidade com as
especificações técnicas.
Os conceitos estatísticos encontram na análise dos sistemas de

medição um vasto campo de aplicação, exigindo a utilização de modernas
ferramentas para registros e cálculos, envolvendo quantidade significativa
de dados e índices obtidos empiricamente.
O primeiro requisito para aprovação de um sistema de medição é sua

estabilidade. A partir daí, avaliamos os desvios do processo de medição
com o intuito de corrigir alguns de seus erros mais representativos e
169
Unidade II
torná‑lo confiável, garantindo sua capacidade de fornecer dados

significativos. Existem várias metodologias aplicadas à avaliação dos
sistemas e sua importância tem aumentado recentemente, focada na
concorrência global e nas preocupações com o aumento da qualidade e
diminuição de custos de produção.
Exercícios
Questão 1. (Enade 2014, adaptada) Uma empresa desenvolve, fabrica e vende equipamentos de
medição de alta tecnologia. Atualmente, a equipe de engenharia de um determinado produto desenvolve
um novo instrumento de medição. Quatro protótipos do equipamento foram manufaturados e
submetidos a um teste. Uma peça padrão com dimensão de 50 mm foi usada como padrão de referência.
Cada protótipo do instrumento foi utilizado para fazer sete medições na dimensão da peça padrão por
um mesmo operador.
Os resultados são apresentados na figura a seguir. O centro do alvo representa o valor verdadeiro
da dimensão da peça padrão, e os pontos representam os resultados das sete medidas da característica.
Instrumento A Instrumento B
Instrumento C Instrumento D
Figura 187
Com relação aos resultados mostrados na figura e às definições de exatidão (capacidade de medir
corretamente, em média, o verdadeiro valor da característica) e precisão (variabilidade inerente às
medidas), avalie as seguintes afirmativas conforme o que a equipe de engenharia do produto da empresa
deveria inferir.
I – O instrumento A é mais exato que o instrumento C e ambos são precisos.
II – O instrumento D é mais exato que o instrumento B e ambos não são precisos.
170
III – Os instrumentos A e B são exatos, mas o instrumento A é mais preciso que o instrumento B.
IV – Os instrumentos C e D são exatos, mas o instrumento C é mais preciso que o instrumento D.
V – O instrumento A é mais exato que o instrumento D, mas o instrumento D é mais preciso que o
instrumento A.
É correto apenas o que se afirma em:
A) II e IV.
B) I, III e V.
C) I, IV e V.
D) II, III e IV.
E) I, II, III e IV.
Análise das afirmativas
I – Afirmativa incorreta.
Justificativa: o instrumento A é mais preciso do que o instrumento C. Vale ressaltar que ambos não
são exatos.
II – Afirmativa correta.
Justificativa: a média do instrumento D está próxima do valor alvo, embora o instrumento D não seja
preciso. O instrumento B, além de não ser preciso, também não é exato.
III – Afirmativa incorreta.
Justificativa: os instrumentos A e B não são exatos.
IV – Afirmativa correta.
Justificativa: os instrumentos C e D são exatos (a média das medidas é próxima ao valor alvo).
O instrumento C mede valores muito mais próximos do valor exato do que o instrumento D.
171
Unidade II
V – Afirmativa incorreta.
Justificativa: o instrumento A é mais preciso do que o instrumento D. O instrumento D é mais exato

do que o instrumento A.
Questão 2. (Enade 2011, adaptada) Um processo vem sendo monitorado por meio de gráficos de
controle para variáveis. Para essa situação, analise os gráficos a seguir.
Figura 188
Assinale a alternativa cujos gráficos indicam processo sob controle estatístico:
A) I e III.
B) I e IV.
C) II e IV.
D) II e V.
E) III.
Resposta correta: alternativa B.
172
Análise das afirmativas
I – Afirmativa correta.
Justificativa: a carta mostra que o processo está sob controle, pois os resultados estão em torno do
valor médio e dentro dos limites estabelecidos.
II – Afirmativa incorreta.
Justificativa: embora os valores estejam dentro dos limites estabelecidos, a carta mostra que o
processo não está sob controle. Existe uma tendência de aumento no valor do resultado.
III – Afirmativa incorreta.
Justificativa: a carta mostra que o processo não está sob controle. Pode ser notado que o resultado
7 está fora dos limites estabelecidos.
IV – Afirmativa correta.
Justificativa: a carta mostra que o processo está sob controle. Pode-se notar que os resultados estão
ao redor da média e praticamente com a mesma amplitude.
V – Afirmativa incorreta.
Justificativa: a carta mostra que o processo não está sob controle. Existe uma tendência de aumento
no valor do resultado.
173
FIGURAS E ILUSTRAÇÕES
Figura 1
METRE_ÉTALON%2C_PLACE_VENDÔME%2C_PARIS_2008.JPG. Disponível em: https://upload.

wikimedia.org/wikipedia/commons/thumb/f/fb/Metre_étalon%2C_place_Vendôme%2C_Paris_2008.
jpg/1024px‑Metre_étalon%2C_place_Vendôme%2C_Paris_2008.jpg. Acesso em: 21 ago. 2019.
Figura 2
1280PX‑PLATINUM‑IRIDIUM_METER_BAR.JPG. Disponível em: https://upload.wikimedia.org/wikipedia/

commons/thumb/b/bb/Platinum‑Iridium_meter_bar.jpg/1280px‑Platinum‑Iridium_meter_bar.jpg.
Acesso em: 21 ago. 2019.
Figura 3
1MASSSTANDARDS_005.JPG. Disponível em: https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/c/c4/

MassStandards_005.jpg. Acesso em: 21 ago. 2019.
Figura 24
CALIPER‑1121805_960_720.JPG. Disponível em: https://cdn.pixabay.com/photo/2016/01/05/00/42/

caliper‑1121805_960_720.jpg. Acesso em: 21 ago. 2019. Adaptada.
Figura 25

caliper‑1121805_960_720.jpg. Acesso em: 21 ago. 2019. Adaptada.
Figura 26

caliper‑1121805_960_720.jpg. Acesso em: 21 ago. 2019. Detalhe.
Figura 38
1280PX‑VERNIER_CALIPER_NEW.PNG. Disponível em: https://upload.wikimedia.org/wikipedia/

commons/thumb/9/96/Vernier_caliper_new.png/1280px‑Vernier_caliper_new.png. Acesso em: 21 ago.
2019. Adaptada.
Figura 42
DIGITAL‑CALIPER‑721737_960_720.JPG. Disponível em: https://cdn.pixabay.com/

photo/2015/04/14/06/50/digital‑caliper‑721737_960_720.jpg. Acesso em: 21 ago. 2019.
174
Figura 43
C) 474PX‑GAUGEHEIGHTVERNIER‑ELECTRONIC.JPG. Disponível em: https://upload.

wikimedia.org/wikipedia/commons/thumb/1/18/GaugeHeightVernier‑Electronic.
jpg/474px‑GaugeHeightVernier‑Electronic.jpg. Acesso em: 21 ago. 2019.
Figura 45
MICROMETER‑689871_960_720.JPG. Disponível em: https://cdn.pixabay.com/photo/2015/03/26/07/00/

micrometer‑689871_960_720.jpg. Acesso em: 21 ago. 2019. Adaptada.
Figura 46
MIKROMETER_OLD.JPG/1024PX‑MIKROMETER_OLD.JPG. Disponível em: https://upload.wikimedia.org/

wikipedia/commons/thumb/9/9a/Mikrometer_old.jpg/1024px‑Mikrometer_old.jpg. Acesso em: 21 ago. 2019.
Figura 47
512PX‑FOTOTHEK_DF_N‑18_0000164_MIKROMETERSCHRAUBE.JPG. Disponível em: https://upload.

wikimedia.org/wikipedia/commons/thumb/8/86/Fotothek_df_n‑18_0000164_Mikrometerschraube.
jpg/512px‑Fotothek_df_n‑18_0000164_Mikrometerschraube.jpg. Acesso em: 21 ago. 2019.
Figura 48
E6/578METRIC‑MICROMETER.JPG/1024PX‑578METRIC‑MICROMETER.JPG. Disponível em:

https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/thumb/e/e6/578metric‑micrometer.
jpg/1024px‑578metric‑micrometer.jpg. Acesso em: 21 ago. 2019.
Figura 49
5783METRIC‑MICROMETER.JPG/1024PX‑5783METRIC‑MICROMETER.JPG. Disponível em:

https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/thumb/e/ea/5783metric‑micrometer.
jpg/1024px‑5783metric‑micrometer.jpg. Acesso em: 21 ago. 2019.
Figura 50
276INCH‑MICROMETER.JPG/1024PX‑276INCH‑MICROMETER.JPG. Disponível em: https://upload.

wikimedia.org/wikipedia/commons/thumb/f/f7/276inch‑micrometer.jpg/1024px‑276inch‑micrometer.
jpg. Acesso em: 21 ago. 2019.
Figura 51
MICROMETER‑505350_960_720.JPG. Disponível em: https://cdn.pixabay.com/

photo/2014/10/27/18/38/micrometer‑505350_960_720.jpg. Acesso em: 21 ago. 2019.
175
Figura 53
A) MICROMETERINSIDE5‑30_25‑50.JPG/1024PX‑MICROMETERINSIDE5‑30_25‑50.JPG. Disponível
em: https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/thumb/b/b1/MicrometerInside5‑30_25‑50.
jpg/1024px‑MicrometerInside5‑30_25‑50.jpg. Acesso em: 21 ago. 2019.
B) MICROMETERDEPTH916947.JPG/1024PX‑MICROMETERDEPTH916947.JPG. Disponível em:

https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/thumb/f/fd/MicrometerDepth916947.
jpg/1024px‑MicrometerDepth916947.jpg. Acesso em: 21 ago. 2019.
Figura 56
AGOSTINHO, O. L.; RODRIGUES, A. C. S.; LIRANI, J. Tolerâncias, ajustes, desvios e análises de dimensões.
São Paulo: Blucher, 1977, p. 115. Adaptada.
Figura 124
Figura 125
512PX‑DIAL_INDICATOR_GAUGE.JPG. Disponível em: https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/

thumb/7/7e/Dial_Indicator_Gauge.jpg/512px‑Dial_Indicator_Gauge.jpg. Acesso em: 23 ago. 2019.
Figura 126
DIAL_GAUGE_PUPPITAST.JPG/1024PX‑DIAL_GAUGE_PUPPITAST.JPG. Disponível em: https://upload.

wikimedia.org/wikipedia/commons/thumb/2/29/Dial_Gauge_Puppitast.jpg/1024px‑Dial_Gauge_
Puppitast.jpg. Acesso em: 23 ago. 2019.
Figura 129
128PX‑BORE_GAUGE_50‑100MM.JPG. Disponível em: https://upload.wikimedia.org/wikipedia/

commons/thumb/e/e6/Bore_gauge_50‑100mm.jpg/128px‑Bore_gauge_50‑100mm.jpg. Acesso em:
23 ago. 2019.
Figura 134
176
Figura 141
1024PX‑INTERGRANULAR_CORROSION.JPG. Disponível em: https://upload.wikimedia.org/wikipedia/

commons/thumb/2/28/Intergranular_corrosion.JPG/1024px‑Intergranular_corrosion.JPG. Acesso em:
23 ago. 2019.
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DASARATHY, C. Examples of microstructures in metallic materials. [s.l.], 2011, p. 42. Disponível em:
https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/b/b4/Examples_of_microstructures_in_metallic_
materials.pdf. Acesso em: 23 ago. 2019.
Figura 143
MEASURE‑2954805_960_720.JPG. Disponível em: https://cdn.pixabay.com/photo/2017/11/16/14/48/

measure‑2954805_960_720.jpg. Acesso em: 23 ago. 2019.
Figura 144
SURFACE_FINISH_FORM_WAVINESS_ROUGHNESS.SVG. Disponível em: https://upload.

wikimedia.org/wikipedia/commons/6/65/Surface_finish_form_waviness_roughness.svg.
Acesso em: 23 ago. 2019. Adaptada.
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SURFACE_FINISH_TOLERANCES_IN_MANFACTURING.PNG. Disponível em: https://upload.

wikimedia.org/wikipedia/commons/f/f0/Surface_Finish_Tolerances_In_Manfacturing.png.
Acesso em: 23 ago. 2019. Adaptada.
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Rugosimetro_portatile.jpg. Acesso em: 23 ago. 2019.
Figura 155
H_RUGOSIMETRO_T1000.JPG. Disponível em: https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/f/

fb/H_Rugosimetro_T1000.jpg. Acesso em: 23 ago. 2019.
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DIGITAL_HOLOGRAPHIC_MICROSCOPY_FOR_MEASURING_HIP_PROSTHESIS_ROUGHNESS.PNG.
Disponível em: https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/0/07/Digital_Holographic_
Microscopy_for_measuring_hip_prosthesis_roughness.png. Acesso em: 23 ago. 2019.
177
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KIERUNKOWOŚĆ_STRUKTURY_POWIERZCHNI.SVG. Disponível em: https://upload.wikimedia.org/

wikipedia/commons/9/9b/Kierunkowość_struktury_powierzchni.svg. Acesso em: 23 ago. 2019.
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thumb/a/ac/GaugeBlockMetricSet.jpg/1024px‑GaugeBlockMetricSet.jpg. Acesso em: 23 ago. 2019.
Figura 165
1024PX‑GAUGEBLOCKMETRICSET.JPG. Disponível em: https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/

thumb/a/ac/GaugeBlockMetricSet.jpg/1024px‑GaugeBlockMetricSet.jpg. Acesso em: 23 ago. 2019.
Figura 167
A) GAUGEGAPPLAINGONOGO.JPG. Disponível em: https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/b/

b0/GaugeGapPlainGoNoGo.jpg. Acesso em: 23 ago. 2019.
B) GAUGEPLUGTHREADGONOGO.JPG. Disponível em: https://upload.wikimedia.org/wikipedia/

commons/2/26/GaugePlugThreadGoNoGo.jpg. Acesso em: 23 ago. 2019.
C) GAUGEGAPTHREADGONOGO.JPG. Disponível em: https://upload.wikimedia.org/wikipedia/

commons/b/b3/GaugeGapThreadGoNoGo.jpg. Acesso em: 23 ago. 2019.
D) PIN_GAGE.JPG. Disponível em: https://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/7/7a/Pin_gage.jpg.

E) JEWELLERY_MEASURING_TOOLS_%282%29.JPG. Disponível em: https://upload.wikimedia.org/

wikipedia/commons/5/55/Jewellery_measuring_tools_%282%29.jpg. Acesso em: 23 ago. 2019.
Figura 172
RITZMAN, L. P.; KRAJEWSKI, L. J. Administração da produção e operações. São Paulo: Pearson, 2004, p. 116.
178
REFERÊNCIAS
Textuais
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https://edisciplinas.usp.br/pluginfile.php/4395104/mod_resource/content/1/NBR%206158.pdf.
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CAMARGO, R.; ABACKERLI, J. A. Importância da tolerância: uma contribuição da engenharia

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Disponível em: http://www.inmetro.gov.br/inovacao/publicacoes/si_versao_final.pdf. Acesso em:
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179
INSTITUTO DE PESOS E MEDIDAS DO ESTADO DE SÃO PAULO (IPEM‑SP). Breve história da metrologia
no Brasil. Disponível em: http://www.ipem.sp.gov.br/index.php?option=com_content&view=article&id
=15&Itemid=268. Acesso em: 21 ago. 2019.
IQA. Análise de sistemas de medição – MAS. Manual de referência do Instituto da Qualidade

Automotiva. 4. ed. São Paulo: IQA, 2010.
LOPES, O. Tecnologia mecânica: elementos para fabricação mecânica em série. São Paulo: Blucher, 1983.
MARCHIORI, M. M. Estudo de um sistema de medição a laser na análise da textura da superfície

gerada por torneamento. Dissertação (Mestrado em Engenharia) – Universidade Federal do
Rio Grande do Sul, Porto Alegre, 2013. Disponível em: https://www.lume.ufrgs.br/bitstream/
handle/10183/79829/000897449.pdf?sequence=1. Acesso em: 21 ago. 2019.
SCHRÖK, J. Montagem, ajuste, verificação de peças de máquinas. Rio de Janeiro: Reverté, 1979.
RITZMAN, L. P.; KRAJEWSKI, L. J. Administração da produção e operações. Tradução: Roberto Galman.

São Paulo: Pearson, 2004.
UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ. Sinterização. Curitiba: UFPR, 2006. Disponível em: http://www.
madeira.ufpr.br/disciplinasivan/processoscorte_arquivos/Sinterizacao.pdf. Acesso em: 27 set. 2019.
Sites
https://www.iso.org
https://www.mitutoyo.com.br/
http://www.sermec.net.br/
www.iqa.org.br
Exercícios
Unidade I – Questão 2: INSTITUTO NACIONAL DE ESTUDOS E PESQUISAS EDUCACIONAIS ANÍSIO

TEIXEIRA. Exame Nacional de Desempenho dos Estudantes (Enade) 2011. Engenharia Grupo IV.
Questão 22. Disponível em: http://download.inep.gov.br/educacao_superior/enade/provas/2011/
BIOLOGIA.pdf. Acesso em: 10 set. 2019.
Unidade II – Questão 1: INSTITUTO NACIONAL DE ESTUDOS E PESQUISAS EDUCACIONAIS ANÍSIO

TEIXEIRA. Exame Nacional de Desempenho dos Estudantes (Enade) 2014. Engenharia de Produção.
Questão 21. Disponível em: http://download.inep.gov.br/educacao_superior/enade/provas/2014/16_
engenharia_producao.pdf. Acesso em: 3 set. 2019.
180
Unidade II – Questão 2: INSTITUTO NACIONAL DE ESTUDOS E PESQUISAS EDUCACIONAIS ANÍSIO
TEIXEIRA. Exame Nacional de Desempenho dos Estudantes (Enade) 2011. Engenharia Grupo IV.
Questão 22. Disponível em: http://download.inep.gov.br/educacao_superior/enade/provas/2011/
ENGENHARIA_GRUPO_%20VI.pdf. Acesso em: 10 set. 2019.
181
182
183
184
Informações:
www.sepi.unip.br ou 0800 010 9000

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Figura 134 – Influência da rugosidade superficial na resistência à fadiga

A rugosidade deve se adequar então à função que os componentes vão exercer.

Superfície geométrica Superfície real

Figura 135 – Classificação das superfícies

plano perpendicular à superfície geométrica

Figura 136 – Perfis e superfície efetiva

apresentadas na sequência, resultará em aproximações, em um perfil efetivo e uma superfície efetiva.

5.1.2 Desvios de forma das superfícies

Figura 137 – Erros de forma

Figura 138 – Ondulação

Figura 139 – Ranhuras

Figura 140 – Escamas

• Desvios de 5ª ordem: variações estruturais devido a processos de cristalização, processos

Figura 141 – Corrosão intergranular

Figura 142 – Recristalização do alumínio na laminação a frio

amplitude. Essa é a metodologia usual da medida da rugosidade, utilizada em aparelhos denominados

Figura 143 – Controle da rugosidade

A rugosidade é determinada pela soma dos desvios de 3ª a 5ª ordem, então, no processamento da

Figura 144 – Perfis na medição da rugosidade

5.2 Sistemas e parâmetros de medição da rugosidade

Figura 145 – Linha média

O sistema E da envolvente considera a trajetória do centro de dois círculos de raios diferentes

5.2.1 Rugosidade média (Ra)

A rugosidade média é o parâmetro mais comum em especificações técnicas em todo o mundo,

Figura 146 – Parâmetro de rugosidade Ra

A rugosidade média Ra (roughness average) é utilizada frequentemente para o controle contínuo

A grande maioria dos instrumentos e equipamentos de medição, analógicos ou digitais, apresenta a

O grande problema na utilização da leitura Ra é que o procedimento não distingue saliências e

Tabela 13 – Classe de rugosidade x rugosidade Ra

Classe de rugosidade Rugosidade Ra [µm]

Classe de rugosidade Rugosidade Ra [µm]

Fonte: ABNT (1984, p. 2).

Micrometro é um submúltiplo do metro que representa um milionésimo

Outro aspecto importante na leitura da rugosidade é a definição do comprimento de

Tabela 14 – Comprimento de amostragem (cut off)

Rugosidade Ra (µm) Comprimento mínimo de amostragem (µm)

Fonte: ABNT (2008, p. 5).

Resposta correta: alternativa A.

Figura 147 – Relação entre processos de fabricação e rugosidade

5.2.2 Rugosidade máxima (Ry)

O comprimento de amostragem (lm) é subdividido em perfis de rugosidade parciais (Zi). A medida

Figura 148 – Parâmetro de rugosidade Ry

É recomendado considerar uma amplitude maior da rugosidade para as aplicações mencionadas,

5.2.3 Rugosidade total (Rt)

Figura 149 – Parâmetro de rugosidade Rt

5.2.4 Rugosidade média parcial (Rz)

Figura 150 – Parâmetro de rugosidade Rz

5.2.5 Rugosidade média do terceiro pico e vale (R3Z)

Figura 151 – Parâmetro de rugosidade R3Z

Para saber mais sobre sinterização e rugosidade resultante do

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ. Sinterização. Curitiba: UFPR, 2006.

5.3 Instrumentos de medida da rugosidade

5.3.1 Controle visual ou tátil

5.3.2 Rugosímetro de contato por agulha

Figura 153 – Ilustração de rugosímetro de contato

Figura 154 – Rugosímetro portátil

Figura 155 – Dispositivo de medição da rugosidade