REVESTIMENTOS

ARGAMASSADOS
 FUNÇÕES
✓ Proteger as vedações e a estrutura contra a ação de agentes agressivos e, por
consequência, evitar a degradação precoce das mesmas, aumentar a durabilidade e
reduzir os custos de manutenção dos edifícios;

✓ Auxiliar as vedações a cumprir com as suas funções, tais como: isolamento

termoacústico, estanqueidade à água e aos gases e segurança ao fogo. Por exemplo,
um revestimento externo normal de argamassa (30 a 40% da espessura da parede) pode
ser responsável por 50% do isolamento acústico, 30% do isolamento térmico e cem
porcento responsável pela estanqueidade de uma vedação de alvenaria comum;

✓ Funções estéticas, de acabamento e aquelas relacionadas com a valorização da

construção ou determinação do padrão do edifício.
 PROPRIEDADES
As principais propriedades que o revestimento de argamassa deve possuir para cumprir
adequadamente suas funções são:

• Aderência;

• Resistência Mecânica;

• Capacidade de Absorver Deformações;

• Permeabilidade à Água;

• Propriedades Requeridas pelo Sistema de Vedação;

• Características Superficiais;

• Durabilidade.
 PROJETO
a. definir os tipos de revestimentos a serem executados;

b. especificar as argamassas a serem empregadas em cada um dos tipos de

revestimento;

c. definir as técnicas a serem utilizadas na execução dos revestimentos;

d. especificar os padrões de qualidade exigidos para os serviços;

e. estudar e definir detalhes arquitetônicos e construtivos que afetam o desempenho

dos revestimentos, evitando ou diminuindo sua solicitação por agentes potencialmente

prejudiciais;

f. definir a sistemática de controle de qualidade a ser adotada e especificar os requisitos

de desempenho a serem atingidos.

 ARMAZENAMENTO E LOGÍSTICA
I - Central de Argamassa:

Localizar a central nas proximidades do estoque de areia; próximo ao equipamento para

transporte vertical; de preferência em local coberto (para viabilizar trabalho mesmo na

chuva);

II - Cuidado com interferências com outros fluxos de material:

O número de betoneiras é função da demanda da obra por argamassas (mesmo que a

obra só demande uma, é conveniente ter uma menor para caso de emergências);

Prever tablado para o estoque de sacos de aglomerante necessário para o dia de

trabalho;
 ARMAZENAMENTO E LOGÍSTICA
III - Estoque de Argamassa Intermediária:

Próximo à betoneira de produção de produção de argamassa; próxima ao equipamento

para transporte vertical;

Altura da ordem de 30 cm; área é função da demanda por argamassa intermediária;

 ARMAZENAMENTO E LOGÍSTICA
IV - Estoque de Sacos de Cal:

Local fechado, próximo ao processo de materiais, isento de umidade;

Isolar os sacos de contato com o piso e afastar das paredes do ambiente;

Procurar induzir política de "primeiro a chega = primeiro a usar".

Pilhas com no máximo 15 sacos de altura;

É comum o uso do mesmo ambiente para a estocagem de sacos de cimento (com

ordem de grandeza quanto à área neste caso de 30 m2).

 ARMAZENAMENTO E LOGÍSTICA
V - Estoque de Sacos de Cimento:

Local fechado, próximo ao acesso de materiais (viabilizar carregamento sob 24

responsabilidade do fornecedor), isento de umidade;

Isolar os sacos de contato com o piso e afastar das paredes do ambiente;

Procurar induzir política de "primeiro a chegar = primeiro a usar".

Pilhas com no máximo 10 sacos de altura; Área em função da demanda;

É comum o uso do mesmo ambiente para a estocagem de cal e/ou de cimento (com ordem de
grandeza quanto à área neste caso de 30 m2).
 CLASSIFICAÇÃO
Os revestimentos de argamassa podem ser classificados de acordo com os seguintes critérios:

a) quanto ao número de camadas que o constituem

▪ uma única camada

▪ múltiplas camadas

b) quanto às condições de exposição

▪ revestimentos de paredes internas;

▪ revestimentos de paredes externas;

c) quanto ao plano de aplicação

▪ vertical (paredes);

▪ horizontal (tetos).
 CLASSIFICAÇÃO
Os revestimentos argamassados podem ainda servir de base para outros revestimentos,
tais como: pastilhas, azulejos, gesso, pedras naturais, etc. ou então ter como acabamento
final um sistema de pintura.

Considerando estas diferentes situações e mais as condições de exposição e do plano de

aplicação, verifica-se que os revestimentos de argamassa poderão estar submetidos à
solicitações de intensidade muito diferentes e por isto deverão apresentar características
distintas de modo a atender adequada e otimizadamente as exigências funcionais.
 CLASSIFICAÇÃO
É então conveniente que haja uma classificação mais ampla dos revestimentos de
argamassa, que os agrupe em diferentes tipos, de acordo com as especificas
características que devam apresentar. Assim, eles podem ser divididos nos seguintes tipos:

✓ revestimentos internos de paredes com acabamento em pintura;

✓ revestimentos internos de paredes, base para outros revestimentos;

✓ revestimentos de tetos (com acabamento em pintura);

✓ revestimentos externos com acabamento em pintura;

✓ revestimentos externos, base para outros revestimentos.

 CARACTERÍSTICAS DAS CAMADAS DE REVESTIMENTO

Os revestimentos de argamassa podem se constituir de uma ou duas camadas. As

camadas recebem diferentes denominações: emboço (massa grossa), reboco (massa
fina) ou massa única (emboço paulista). O emboço é base tanto para outros
revestimentos como para uma segunda camada de revestimento de argamassa - o
reboco. Quando o revestimento for de uma camada e tiver acabamento em pintura ele é
denominado massa única.
 CHAPISCO
O chapisco não deve ser considerado como uma camada de revestimento. É um
procedimento de preparação da base, de espessura irregular, sendo necessário ou não,
conforme a natureza da base.
 CHAPISCO
A utilização do chapisco objetiva melhorar as condições de aderência da primeira camada
do revestimento à base, em situações críticas basicamente vinculadas a dois fatores:

a) limitações na capacidade de aderência da base: quando se tratar de superfícies muito

lisas e ou com porosidade inadequada (concreto, por exemplo); e bases com
capacidade de sucção incompatíveis com uma boa aderência (por exemplo, é o caso de
determinados tipos de blocos de concreto com sucção muito alta ou muito baixa);

b) revestimentos sujeitos a ações de maior intensidade: é o caso dos revestimentos

externos em geral, sujeitos à condições de exposição mais severas, que irão provocar
ações mecânicas de maior intensidade na interface base/revestimento; e dos
revestimentos de tetos, cuja aplicação em planos horizontais exigem uma capacidade
de aderência maior, tanto da argamassa no estado fresco quanto no estado endurecido,
devido às ações gravitacionais e possíveis deformações da laje.
 EMBOÇO
O emboço, ou massa grossa, é uma camada cuja principal função é a regularização da
superfície de alvenaria, devendo apresentar espessura média entre 15 mm e 25 mm.

Para tanto deve apresentar porosidade e textura superficiais compatíveis com a

capacidade de aderência do acabamento final previsto. Ambas são características
determinadas pela granulometria dos materiais e pela técnica de execução.

Para obtenção de superfície áspera apropriada à aplicação de qualquer dos acabamentos

citados, recomenda-se a utilização de areia de granulometria média ou grossa e de
desempenadeira de madeira. Quando base para revestimentos cerâmicos, o emboço deve
apresentar capacidade de aderência à sua base suficiente para suportar as maiores
solicitações a que estará submetido.
 REBOCO
O reboco, ou massa fina, a camada de acabamento dos revestimentos de argamassa. É
aplicada sobre o emboço e sua espessura apenas o suficiente para constituir uma película
contínua e íntegra sobre o emboço, não devendo ultrapassar 5mm.

O reboco, aplicado sobre paredes internas ou externas, estará sujeito ao desgaste

superficial provocado por atividades do usuário ou por agentes agressivos ambientais.
Deve apresentar resistência superficial que lhe garanta absorver estas solicitações sem
danificar-se. Esta característica é determinada pela natureza dos materiais constituintes da
argamassa, pela proporção entre eles (teor de finos, dureza superficial do agregado,
consumo de aglomerantes, etc.) e pela técnica executiva.

Os materiais e técnicas empregados devem ser compatíveis com o acabamento

especificado, recomendando-se o uso de areia fina e desempenadeira de aço, para
obtenção de acabamento liso.
 MASSA ÚNICA
Revestimento com acabamento em pintura executado em uma única camada. Neste caso, a
argamassa utilizada e a técnica de execução deverão resultar em um revestimento capaz de
cumprir as funções tanto do emboço quanto do reboco, ou seja, regularização da base e
acabamento.

Com relação à base, a principal característica é a capacidade de aderência, cuja importância

será ainda maior caso a massa única seja utilizada em revestimentos externos e tetos.

Por se destinar à aplicação posterior de massa corrida e ou pinturas, a massa única não deve
apresentar fissuras que comprometam visualmente o acabamento. Principalmente em paredes
externas tais defeitos podem propiciar a penetração de águas de chuva, vindo a prejudicar a
aderência, a durabilidade do revestimento e a estanqueidade da vedação.

Superficialmente, a massa única deve apresentar textura lisa e homogênea, adequada tanto
para permitir uma boa aderência à massa corrida ou pintura, como para economizar o consumo
destes materiais.
 EXECUÇÃO
•Ferramentas

•Equipamentos

•Reparação da Base ( limpeza e reparo das bases)

•Limpeza e tratamento geral

 FERRAMENTAS
-Colher de pedreiro, Linha de pedreiro n° 100, Fio de prumo, Desempenadeira de madeira,
Broxa, Nível deta Mangueira, Enxada e pá, Régua de alumínio de 2,0m, Desempenadeiras
de aço e feltrada (com espuma);
 FERRAMENTAS
- Ferramentas para preparo da base (ponteiras, arco de serra e lâmina, talhadeira, escova
de aço, marreta e torquês.);

- Réguas de canto e Sargentos para fixação, Desempenadeira de canto, Desempenadeira

de canto modificada para pingadeira, Moldador de junta, Régua de alumínio dupla de 2,0m;
- Gabarito de junta, moldador de pingadeira, Cordas de nylon de 1/2", Moldador de
requadração de esquadrias, Gabarito de requadração de esquadrias, Caixas de massa
com carrinho ergométrico.
 EQUIPAMENTOS
• Equipamentos - Balancim com anteparos ou andaime fachadeiro; - Equipamento de
segurança individual (EPI); - Equipamentos de transporte ( JEricas, elevador, etc.); -
Conjunto de arames de fachada.
CHAPISCO
 CHAPISCO
As alvenarias externas são mais expostas aos efeitos agressivos da temperatura, insolação, vento
e chuva. Estes agentes provocam ações de maior intensidade na interface base/revestimento,
devendo-se por isso chapiscar a base, para melhorar as condições de aderência. A textura final a
ser obtida é a de uma película rugosa, aderente, resistente e contínua. Inicia-se o chapisco de
toda a fachada, quando devemos utilizar argamassa 1:3 (cimento e areia) na alvenaria.
 CHAPISCO
• Misture cimento e areia até a massa ficar homogênea. Acrescente água aos poucos

• Obedeça ao traço do projeto. Geralmente, ele é de uma parte de cimento para três de areia

• Após preparar a argamassa, umedeça a superfície que será chapiscada

• Certifique-se de sempre ficar de frente para a parede

• A argamassa deve ser lançada a uma distância entre 50 cm e 60 cm

• espere a argamassa curar por três dias

 TALISCAMENTO
As taliscas deverão ser feitas através do assentamento material cerâmicos os quais deverão ter
espessura que não provoquem o engrossamento do revestimento ao serem executados. As
distâncias na horizontal e na vertical entre taliscas variam de 1,5 a 1,8m e estão limitadas pelo
comprimento da régua de alumínio e pela altura do trecho a se executado sobre o balancim ou
andaime sem movê-lo;
 MARCAÇÃO MESTRA
▪ Mestra é a marcação feita, com argamassa e taliscas, nas paredes que serão rebocadas
e servirão posteriormente como guia para a régua de corte e niveladora. As mestras tem
função de delimitar e garantir a uniformidade da espessura do reboco e a planicidade da
parede.

▪ Após a execução do taliscamento é realizado a marcação mestra, que consiste no

preenchimento vertical do espaço entre as taliscas. Para que isso seja feito, é necessário
que a talisca do alto esteja aprumada com a talisca da parte de baixo. Sendo inserido a
parte de madeira do prumo na peça superior e o peso na parte inferior, ressaltando que o
ponto desejado deve estar na distância de uma folha de papel entre a parte de metal da
ferramenta e a peça aferida.
MARCAÇÃO MESTRA
 MARCAÇÃO MESTRA
▪ Sarrafeamento:

Após o preenchimento com a argamassa, é preciso retirar o excesso de argamassa, o qual

é realizado com uma régua de alumínio. Para que isso seja executado deve-se aguardar o
“ponto” da argamassa. Um dos métodos para identificar o momento que isso ocorre, é
tocando a argamassa com as pontas dos dedos, quando os dedos não conseguem entrar
na argamassa, mas apenas deixar as marcas, então a mestra está no ponto de ser
sarrafeada.
 MARCAÇÃO MESTRA
O sarrafeamento é feito de forma que a régua de alumínio se apoie nas duas taliscas e a
argamassa entre as duas taliscas seja totalmente cortada pela régua. Se alguma parte da
argamassa não for cortada pela régua, devemos preencher este ponto novamente com
argamassa e sarrafear outra vez. Aqui não há mais necessidade de esperar o ponto de
sarrafeamento, basta aplicar a argamassa e sarrafear em seguida.
 APLICAÇÃO DA ARGAMASSA
• A aplicação da argamassa de emboço deve ser feita com a observação dos seguintes
procedimentos:

✓ aplicar a argamassa com a energia de impacto estabelecida no projeto no caso de aplicação

mecânica. No caso de aplicação manual, recomenda-se a maior energia de impacto possível
completando com a execução do aperto nas chapadas com as costas da colher de pedreiro;
 APLICAÇÃO DA ARGAMASSA
✓ Sarrafear e desempenar após o tempo de puxamento, utilizando tipo de desempenadeira
(madeira, PVC) compatível com a rugosidade superficial pretendida para o revestimento
(função do acabamento previsto pela arquitetura); compactar a argamassa com a
desempenadeira, sem excesso de alisamento;
 APLICAÇÃO DA ARGAMASSA
✓ Requadro dos vãos;
 APLICAÇÃO DA ARGAMASSA
✓ Assentar ou moldar in loco peitoris
 TRAÇO
• Emboço: A mistura para camadas de paredes e tetos com espessuras de 10 mm a 25
mm, o traço mais utilizado para o emboço é de 1:2:8 ou 1:2:9 de cimento, cal hidratada e
areia média úmida. Já como base para revestimentos cerâmicos a norma NBR 13754
recomenda que a argamassa para o emboço tenha o traço em volumes aparentes
variando de 1:1:6 a 1:2:9 de cimento, cal hidratada e areia média úmida.

• Reboco: O reboco deve ser feito colocando-se a argamassa sobre uma desempenadeira
e por compressão contra a base, num movimento ascencional no sentido vertical, obter
uma camada de espessura uniforme, de 4 à 5mm. Normalmente, ele é composto pela
proporção 1:2:6 (1 saco de cimento com 60ml de aditivo, 2 sacos de cal fina e 6 latas de
18l de areia fina) para paredes internas, e 1:2:4 para externas.

• Obs: O tempo de cura desses revestimentos é de pelo menos 21 dias.

 CONTROLE
Na etapa referente à execução dos revestimentos de argamassa, os procedimentos de
controle podem ser agrupados em:

➢ controle de qualidade das condições para início da execução dos serviços;

➢ controle de qualidade de execução (de produção do serviço);

➢ controle de qualidade de aceitação.

 CONTROLE
▪ Controle de qualidade das condições para início da execução dos serviços:

✓ tempo de fixação das paredes (encunhadas ou não). Como regra recomenda-se que este prazo
não seja inferior a 15 dias;

✓ conclusão dos serviços referentes às instalações prediais: embutimento de tubulações e

reconstituição dos rasgos na alvenaria;

✓ correção de quaisquer imperfeições superficiais da alvenaria e da estrutura que impliquem em

um aumento significativo na espessura do revestimento ou que exijam o preenchimento prévio;
 CONTROLE
▪ Controle de qualidade das condições para início da execução dos serviços:

✓ aplicação de telas metálicas em locais que tendem a apresentar fissuras devido a movimentação
de origens diversas;

✓ assentamento dos marcos e contramarcos de portas e janelas e verificação da qualidade dos

prumos, esquadros e níveis.
 CONTROLE
▪ Controle de qualidade de execução (de produção do serviço):

É um controle que visa garantir a conformidade dos revestimentos de argamassa

com os padrões estabelecidos no projeto, através da verificação contínua do processo de

produção dos serviços de revestimento, inclusive de produção das argamassas. Desta

forma é avaliada continuamente a pertinência da execução tal como está sendo feita com

o que havia sido projetado e pode-se intervir de modo a corrigir o processo no mo- mento

em que ocorrerem os desvios.

 CONTROLE
▪ Controle de qualidade de execução (de produção do serviço):

a) Preparação da Base:

• condições de limpeza da base;

• correção de imperfeições da base;

• tratamento das superfícies de concreto a serem revestidas;

• execução correta do chapisco nas superfícies prescritas em projeto;

• necessidade de tratamento superficial diferenciado em regiões não

prescritas no projeto;
 CONTROLE
▪ Controle de qualidade de execução (de produção do serviço):

b) Produção das Argamassas de Revestimento:

• conformidade dos materiais constituintes das argamassas com as especificações;

• produção das argamassas de revestimento de acordo com o projeto;

c) Definição do Plano de Revestimento:

• prumo e esquadro das taliscas de paredes. Esta avaliação deverá ser mais rigorosa no caso de
embaço para revestimento cerâmico. Para tetos, verificação do nivelamento das taliscas;

• determinar a espessura média do taliscamento e confrontar com a prevista no projeto. Verificar

se as regiões de revestimento com espessura superior a 50mm estão devidamente
"encasquilhadas";
 CONTROLE
▪ Controle de qualidade de execução (de produção do serviço):

d) Aplicação da argamassa e sarrafeamento dos revestimentos:

• espessuras das "cheias". Para espessuras de 30 a 50mm verificar se o enchimento está sendo
executado em duas "cheias", com um intervalo de 24 horas entre elas;

• reaproveitamento da argamassa;

• intervalo de tempo para sarrafeamento;

• aderência da argamassa fresca e textura final;

 CONTROLE
▪ Controle de qualidade de execução (de produção do serviço):

e) Acabamento de Massa única e Emboço:

• grau de fissuração atende ao admitido;

• intervalo de tempo para o desempenamento;

• textura de acabamento e aderência;

f) Execução do Reboco:

• uniformidade superficial do reboco - sem emendas ou correções - exigida

para aplicação de pinturas;

• intervalo de tempo após execução do emboço.

 CONTROLE
▪ Controle de qualidade de aceitação

O controle de qualidade de aceitação dos serviços objetiva verificar a total conformidade do

revestimento de argamassa que foi executado, com o previsto em projeto.

✓ Aspectos que devem ser objeto de controle normal de aceitação:

• planeza, prumo e nivelamento da superfícies dos revestimentos;

• esquadro dos diedros e retilinearidade, nivelamento e prumo do eixo dos diedros;

• uniformidade e limpeza (livre de rebarbas) das superfícies;

• execução dos requadros de caixas elétricas destinadas a tomadas, interruptores e

pontos de luz;
 CONTROLE
▪ Controle de qualidade de aceitação

• requadração das bonecas, vigas e pilares;

• aderência do revestimento por percussão; .

• índice de fissuração, abertura das fissuras;

• execução de detalhes construtivos - juntas, frisos, pingadeiras, etc.;

• textura final
 CONTRAPISO
O contrapiso é o componente da estrutura utilizado principalmente para regularização da
base para posterior aplicação de piso. É formado por camada(s) de argamassa ou concreto
dispostas entre o piso e o terreno ou laje.
 CONTRAPISO
O contrapiso pode ser utilizado para nivelamento da base, preparação para assentamento
do revestimento e proporcionar o caimento ideal para escoamento da água. Porém, de
acordo com a norma NBR 13753/1996 - “Revestimento de piso interno ou externo com
placas cerâmicas e com utilização de argamassa colante”, o elemento não tem função
de reparar patologias da base.

A falta do contrapiso, ou execução incorreta, pode provocar trincas e desplacamento de

pisos cerâmicos. Quando necessário, pode-se utilizar camadas isolantes térmicas e
acústicas para melhorar o conforto do ambiente.
 CONTRAPISO
O traço indicado varia de 1:3 a 1:6 em volume de cimento e areia, com possibilidade de adição de cal
hidratada. Outro traço muito utilizado é o 1:4 (cimento e areia) quando se busca uma maior
resistência, porém há também um aumento no consumo de cimento e areia.

A NBR 13753 recomenda uma espessura média de 1,5cm a 2,5cm. O tamanho ideal irá variar de
acordo com o tipo de acabamento do piso e traço escolhido.
EXECUÇÃO CONTRAPISO
 EXECUÇÃO CONTRAPISO
• Retirar restos de entulhos, restos de argamassa ou outros materiais aderidos à base com
a alavanca ou outra ferramenta ou equipamento que possibilite essa ação;

• Varrer bem a superfície onde será aplicada o contrapiso eliminando o pó e outras

partículas;

• A partir do nível de referência, transferir os pontos de níveis para todos os cômodos

utilizando-se a mangueira de nível ou o nível a laser. Nesta etapa, observar os pontos em
que o contrapiso será mais alto ou mais baixo dependendo do cômodo;

• Assentar as taliscas (pedaços de cerâmica ou tijolo) utilizando-se a mesma argamassa

que será utilizada no contrapiso. As taliscas deverão ser assentadas com distanciamento
máximo de 2m, e respeitando os caimentos nas áreas frias;
 EXECUÇÃO CONTRAPISO
• Executar as mestras espalhando com a enxada entre duas taliscas a argamassa para
contrapiso numa quantidade para sobrepor a altura das taliscas. Em seguida, compactar
com o socador manual;

• Com o auxílio da régua de alumínio, nivelar a argamassa excedente até que a mestra
fique no mesmo nível das taliscas. Com a mestra executada deve-se retirar as taliscas.

• Realizar o procedimento utilizado para as mestras em todo o cômodo e executar o

contrapiso;

• Sarrafear toda a superfície, utilizando régua metálica apoiada sobre as mestras em

movimentos de vaivém, “cortando” a superfície da argamassa até que seja atingido o
nível das mestras;

• Preencher os espaços vazios com argamassa, não se esquecendo de compactá-las;

 EXECUÇÃO CONTRAPISO
• Iniciar o acabamento logo após terminar o sarrafeamento, umedecendo a superfície com
água, utilizando brocha para borrifar por cima do piso.

• Com o auxílio de uma desempenadeira, deixar o contrapiso bem uniforme;

• Em locais onde haja ralos e esgotamento, executar o acabamento da mesma maneira

que o realizado no restante da superfície;

• Terminado o serviço, a área em que foi aplicado o contrapiso deverá ser isolada e
proibido o trânsito de pessoas até que o contrapiso esteja totalmente curado. O tempo de
cura é de 14 dias.