AULA 5

TENDÊNCIAS EM
PERSONALIZAÇÃO E
MANUFATURA
ADITIVA

INTRODUÇÃO
As adversidades existentes frente à concorrência global, a redução
do ciclo de vida de produtos, as progressivas transformações
tecnológicas além da elevação do nível de demandas requeridas
pelos clientes vêm aumentando nas últimas décadas, mais
especificamente nos últimos anos.
Nesse cenário, os processos de Manufatura Aditiva (AM) vêm se
destacando pela capacidade de oportunizar liberdade de diferentes
programações visuais ou design e pela efetividade do material
empregado, destacando-se pela aplicação ampla em inúmeras
áreas, como na indústria, saúde e ambientes domésticos. A
instituição dos conceitos de AM por extrusão de material (com
inserção de técnicas, como a técnica Fused Deposition Modeling,
FDM) destaca um enorme potencial fabril de produtos, com a
possibilidade de competir com técnicas tradicionais de
processamento de polímeros utilizadas.
TEMA 1 – CARACTERIZAÇÃO GERAL À
TECNOLOGIA DE AM
O delineamento dos processos pertencentes à manufatura aditiva
(additive manufacturing – AM) contempla a aplicação de
determinadas ações. como a interpretação de um ou mais modelos
geométricos 3D; direção e posicionamento individual da geometria
no volume de construção; uso de escala; particionamento
computacional da geometria; cálculos de complementação
individual por camada, conforme a estratégia e a parametrização
de um processo e, também, a produção de dados que serão
destinados ao equipamento de AM.
Apesar da existência de configurações padrão (default) existentes
nos diversos sistemas, melhorias podem ser aplicadas para
obtenção de uma maior qualidade nos resultados. Contudo,
diversos usuários desconhecem essas configurações e aplicam a
configuração padrão sem conhecerem os impactos sobre o
resultado final.
A falta de conhecimento necessário às configurações, por parte dos
usuários, resulta em um produto final com qualidade inferior ao que
poderia ser. Nesse sentido, a capacidade de se efetuar
configurações como precisão dimensional, acabamento superficial
além das propriedades mecânicas do objeto e a própria diminuição
do tempo fabril se destaca como um diferencial nas tecnologias de
AM. Portanto, precisamos entender o planejamento de processos e
a forma que cada etapa impacta no resultado da fabricação de um
objeto.

1.1 Fases do planejamento do processo de AM

Nos últimos anos, o desenvolvimento industrial tem demonstrado
um aumento expressivo relativo à competitividade empresarial,
buscando o atendimento das exigências dos clientes e, nesse
cenário de demanda, a qualidade, a efetividade e os preços
empregados nas entregas são imprescindíveis. O entendimento
das fases do planejamento do processo de AM impacta no
atendimento dessas exigências possibilitando um melhor resultado.
As fases fundamentais do processo de AM são análogas às de
outros processos convencionais de fabricação e envolvem a
aquisição de modelo geométrico 3D, o próprio planejamento do
processo e o uso do equipamento de AM no processo fabril, além
do pós-processamento na produção do objeto.
Na primeira fase, é produzido um modelo geométrico 3D do objeto
a ser fabricado, sendo alinhavada a geometria no formato mais
adequado para AM, ou seja, podem ser empregados os formatos
STL (Stereo Lithography), AMF (additive manufacturing format)
entre outros de diferentes formatos no padrão 3D aplicados e
compatíveis com o equipamento que utilizará esse arquivo.
Nessa fase, ocorre a utilização de sistemas do tipo CAD ou outros
sistemas que operem com tratamento de imagens oriundas de
ressonância magnética, ultrassom ou tomografia computadorizada,
scanners 3D e, também, de fotogrametria ou similares.
Figura 1 – Equipamento de Scanner 3D
Crédito: Lutsenko_Oleksandr/Shutterstock.

Após a aquisição do modelo em 3D, é iniciado o planejamento de

todo o processo com as ações de planejamento, em que são
considerados: orientação, aplicação de escala, posicionamento,
particionamento (slice), cálculo sobre a base e estruturas para
suporte, geometria de contorno, trajetória, recheio das camadas e
produção de dados requisitados pelo equipamento de AM. Essas
ações serão executadas por meio de um sistema de planejamento
de processo para AM, também conhecido como sistema CAM
(computer aided manufacturing). Todas essas ações de
planejamento descritas são exigidas em todas as tecnologias AM,
com exceção do cálculo sobre a base e estruturas para suporte.

1.2 Característica de estrutura em tecnologias de AM

É importante ressaltar algumas características das tecnologias de
AM como a da base e estruturas de suporte, as quais, em alguns
casos, ocorre a necessidade de um adicionamento maior de
material que supera o volume do objeto. Isto ocorre no intuito de
que esse acréscimo venha a servir como base ou estrutura de
suporte.

A função primordial da base está na fixação da peça sobre a

plataforma de construção. Dessa forma, é evitado seu movimento
enquanto ocorre o processo de fabricação, servindo como uma
trava para o material do objeto, ajudando a prevenir possíveis
deformações, como empenamento pela própria contração do
material. Com isso, é possível evitar danos ao objeto enquanto
ocorre a remoção da plataforma, e ainda servir como compensação
para desnivelamentos ou falhas no plano de superfície oferecidas
pela plataforma de fabricação.

TEMA 2 – DEFINIÇÃO DA BASE E ESTRUTURAS DE

SUPORTE
A construção de uma estrutura de suporte ocorre pelo depósito de
material camada a camada, partindo da base, ocorrendo até a
altura exigida para o depósito do material de um objeto. Sempre
que um objeto fabricado demandar, uma estrutura de suporte
poderá ser fabricada inicialmente com a finalidade de possibilitar o
desenvolvimento fabril de regiões de um objeto que no processo se
encontrem em suspensão, com desconexão temporária do corpo
do objeto ou que possuam superfícies negativas, ou seja, inferiores
a 90o em referência ao plano XY, em que a inclinação é inferior ao
ângulo de autossuporte (self-supporting angle). Esse ângulo
representa um valor referente ao ponto em que um material de uma
camada produzida anteriormente é capaz de manter com
estabilidade.
Ao se iniciar o processo de depósito do material nas regiões que
necessitam de suporte, fica evidente a necessidade dessa
estrutura de suporte, uma vez que essas regiões se mostrarão
desconectadas do corpo do objeto. Ao contrário disso, quando o
material utilizado na fabricação de um objeto for metálico, as
estruturas de suporte irão operar de maneira diferenciada. Nesses
casos, mais que atuando como fixadores na peça da plataforma do
equipamento, auxiliarão na redução do calor por distribuição,
dissipando o acréscimo de temperatura ocasionado pelo processo
de fabricação.

2.1 Caracterização de estrutura

Para a elaboração ou produção de um objeto, algumas
características quanto à estrutura podem auxiliar no processo como
um todo, possibilitando, além de um melhor resultado, uma
redução nos custos de produção. Frente a isso, o material a ser
usado para fabricação da base e estruturas de suporte poderá ou
não ser o mesmo utilizado para a produção do objeto. Algumas
tecnologias de AM

são capazes de utilizar um material de menor custo para o

desenvolvimento efetivo das estruturas de suporte, usualmente
planejadas com a sua função básica, fazendo uso de uma
quantidade mínima de material.
Figura 2 – Geração de base estrutural de impressão de objeto 3D
Crédito: Salivanchuk Semen/Shutterstock.

As vantagens da característica de utilização de diferentes materiais

oportunizam uma economia de material, uma vez que reduzindo a
quantidade de resíduos e pontos de desnível visual na superfície
do objeto, especialmente em regiões onde ocorra o contato do
suporte com o objeto, a facilitação do processo de retirada de
estruturas de suporte no final da produção do objeto não só facilita
o processo fabril como um todo, mas beneficia a performance
principalmente em produção sequencial.

2.2 Diretrizes de processos de fabricação

Os principais problemas relativos ao processo de fabricação podem
ser encontrados nas propriedades mecânicas dos objetos ou
peças, precisão dimensional e qualidade superficial. Essas
propriedades apresentam uma mecânica nos objetos fabricados
por AM com uso de tecnologia por extrusão de material como o
caso de FDM, em que diferentes fatores impactam do resultado.
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A definição dos parâmetros de processo de fabricação se

apresenta como um fator crítico para o êxito no desenvolvimento
de produtos. Um exemplo está no efeito da orientação de
construção, em que a espessura de camada além da taxa de
abastecimento no desempenho mecânico de uma peça fabricada
fazendo uso de PLA (poliácido láctico) e uma impressora de baixo
custo alteram a qualidade do objeto e a quantidade de material
utilizado.
As propriedades mecânicas relativas à resistência, tração e aflexão
também impactam nos resultados de produção. A redução do
tempo de fabricação por meio de uma otimização das trajetórias de
deposição se apresenta como outra característica que pode ser
atingida ao se alterar a sequência de deposição de material,
impactando na resistência do material. Além disso, o fator relativo à
precisão dos objetos fabricados com tecnologia AM de extrusão de
material sofre influência direta dos diversos parâmetros do
processo de fabricação, tanto apresentando características
positivas quanto negativas, dependendo das variáveis a serem
exigidas no que tange ao resultado final.
De acordo com o planejamento do processo de fabricação, a
primeira fase referente à orientação, posicionamento e escala
constitui-se na decisão de como o objeto a ser fabricado deverá ser
orientado em relação ao eixo central de fabricação, considerando o
sentido direcional do eixo Z. Pelo parâmetro de orientação, é
possível determinar as regiões ou detalhes do objeto que serão em
uma forma maior ou menor afetados com o efeito degrau de escala
e anisotropia, e ainda o nível de precisão dimensional impactando
na qualidade de produção que apresenta detalhes do objeto.
Além disso, a fase de orientação apresenta aspectos importantes
como o fator de escala utilizado na compensação da contração do
material e a organização dos objetos quanto ao volume de
construção na produção para o caso de aumento da quantidade de
objetos simultâneos produzidos. Um modelo de parametrização
quanto à orientação foca na análise da inclinação dos triângulos
pela busca na malha STL, identificando a quantidade de triângulos
enquadrados em um certo limite de inclinação. O resultado se
apresenta em um posicionamento baseado no número mínimo de
faces que impactem ou venham a comprometer o resultado quanto
ao objetivo desejado.

TEMA 3 – SISTEMAS DE PLANEJAMENTO DE

PROCESSO
Ao se observar desde a escalada industrial até o que hoje
denominamos de quarta revolução industrial ou simplesmente
Indústria 4.0, vemos diversos impactos na vida das pessoas e de
organizações, incluindo alguns impactos negativos que devem ser
enfrentados e tratados. Contudo, muitos foram identificados como
pertinentes e rentáveis. A Manufatura Aditiva se destaca como
sendo um desses positivos pilares tecnológicos que atuam sobre
um novo cenário de desenvolvimento e fabricação de produtos,
proporcionando a produção de objetos por meio de uma
impressora 3D. Nesse sentido, os sistemas computacionais
deverão fornecer e gerar dados que podem ser sobre a produção,
características da objetos a serem produzidos, padrões
estocásticos, entre outros.
Um sistema de manufatura aditiva é um sistema mecatrônico que
tem como objetivo efetuar a produção de sólidos por adição
gradual de material baseado em um modelo virtual no computador,
também denominado de Impressora 3D ou também prototipadora
rápida. O CAD (computer-aided design) é um projeto assistido por
computador e o CAM (computer-aided manufacturing) é a
fabricação assistida por computador.
Os sistemas ou softwares CAD/CAM têm sua utilização nos
projetos e fabricação de protótipos, produtos finais ou acabados e
nos processos de produção. Eles são desenvolvidos com o intuito
de projetar um protótipo além de programar os processos de
manufatura, principalmente em processos de usinagem CNC, o
qual se fundamenta em um processo de fabricação que faz uso de
computadores no intuito de automatizar equipamentos e
ferramentas em diferentes etapas de produção.
O software CAM faz uso dos modelos e as montagens criadas no
software CAD têm o propósito de fornecer recursos para os
equipamentos efetuarem a conversão dos projetos em peças
físicas. Em resumo, o software CAD/CAM é usado para projetar e
fabricar protótipos, peças acabadas e processos de produção.
Um exemplo de utilização é o de em protótipos desenvolvidos pela
Embraer, que é um conglomerado nacional brasileiro que atua no
ramo de fabricação de aviões comerciais, executivos, agrícolas e
militares, além de peças aeroespaciais e serviços de suporte na
área aeronáutica. Há o uso de impressão 3D nas criações de
algumas peças, como apresenta a Figura 3, onde pode ser
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observado um equipamento de impressão 3D manufaturando um

protótipo de asa para um dos aviões da empresa, utilizando
sistemas.
Figura 3 – Produção de protótipo de asa de aeronave
Crédito: ANGELIKA WARMUTH / DPA / ZUMA press / Imageplus.

É importante reforçar que os sistemas de AM se caracterizam

principalmente pela capacidade de operar, com o mínimo de
intervenção humana, na construção de componentes mecânicos
fazendo uso somente de insumos inseridos em seu compartimento
de material.

3.1 Visões de sistemas de AM

A utilização da tecnologia de sistemas de AM vem sendo utilizada
cada vez mais nos processos de manufatura avançadas. Com isso,
novos modelos surgem para a logística e a capacidade de entrega
de produtos diretamente para o cliente final. Um varejista de peças
e componentes para determinado tipo de indústria como a
automotiva, por exemplo, adquirindo uma impressora 3D
diretamente no seu ponto de vendas, terá a capacidade de efetuar
a impressão de uma peça, eliminando etapas que vão desde a
produção pela indústria até o fator da distribuição, incluindo o
processo logístico e de armazenagem de produto.
Segundo essa visão, podemos ver ainda a capacidade de que uma
indústria que opera com a produção de conjuntos montados ou kits
adquirirá a
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capacidade de efetuar a produção de peças customizadas, cuja

fabricação era efetuada por outro fornecedor.
Esse contexto se destaca pela capacidade transformadora de toda
uma cadeia de suprimentos. A partir do instante em que uma
empresa necessite de uma peça, será capaz de efetuar sua
fabricação por meio da manufatura aditiva, obrigando o fornecedor
a alterar o seu modelo de negócios. Entendendo as características
exigidas na competitividade do seu produto, esse mesmo
fornecedor perde a capacidade de ser um fornecedor de itens,
passando a ser um perito em projetos de peças, não efetuando a
venda da fabricação da peça como anteriormente, mas o projeto,
que será manipulado pela empresa demandante para a produção
dos objetos por meio da manufatura aditiva.

TEMA 4 – FABRICAÇÃO DE PEÇAS

A partir do advento da Revolução Industrial, os processos
tradicionais de manufatura, como a soldagem, fundição, forjamento
e torneamento possibilitaram diversos benefícios para a
humanidade. Até esse momento da história, a atividade
predominante considerava fundamentalmente o fator artesanal, em
que um produto poderia sofrer uma demora de meses para ser
considerado como pronto, com o surgimento da manufatura, surgiu
também a capacidade de otimizar significativamente o processo de
produção industrial. Dentro da história da humanidade, temos que
as sociedades sempre buscaram realizar processos de maneira
mais rápida e com um maior nível de aperfeiçoamento, o que
possibilitou o aparecimento de um novo tipo de processo que foi
denominado de Manufatura Aditiva.

4.1 Classi cação para produção (tecnologias de

prototipagem)
Atualmente, existem basicamente três tipos principais para
classificação de manufatura aditiva (AM). Cada um deles apresenta
características diferenciadas relativas à elaboração e utilização de
materiais. A tecnologia de AM vem sendo implementada na
fabricação de diversos tipos de equipamentos e produtos,
possibilitando grandes inovações especialmente na atividade
industrial. Dentro dessa classificação, temos:
• Modelagem de Deposição Fundida (Fused Deposition
Modeling – FDM): caracterizada pela utilização de filamentos de
polímeros para a

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execução do processo de produção de objetos, opera pela

deposição de camadas que resultam do aquecimento, próximo a
200°C, proporcionando o amolecimento dos filamentos compostos
de material termoplástico específico. Ao mesmo tempo, diferentes
fios amolecidos compõe o suporte para as superfícies que se
fi
encontram suspensas no modelo, isso proporciona uma
sustentação a estrutura.
• Estereolitografia (SLA): fundamentada na polimerização de uma
resina fotossensível (acrílica, vinil, epóxi) constituída de
monômeros, fotoiniciadores e aditivos, por meio de um feixe de
laser ultravioleta, tem como característica a solidificação de resinas
líquidas com o uso de luz ultravioleta.
• Sinterização Seletiva a Laser (Selective Laser Sintering –
SLS): o equipamento que opera com SLS produz objetos
tridimensionais por meio da superposição de camadas
homogêneas de polímeros em pó. O ciclo do processo é iniciado
com a utilização de uma fina camada de pó, a qual irá se solidificar
pela ação da incidência de um laser. Essa camada de pó é
trabalhada pelo seu depósito no interior de um cilindro. Outras
camadas são depositadas mediante roletes sobrepondo a camada
anteriormente sintetizada e conectadas quimicamente uma com a
outra pelo uso de calor do equipamento de emissão de laser. Sua
caracterização se dá pela produção de objetos a partir de materiais
como plásticos, cerâmicas granulados e metais.
• Impressão à Jato de Tinta (IJP) – PolyJet – Objet: opera
com resinas e um material caracterizado como gel na
construção do suporte, os dois fotocuráveis. Possui o princípio
fundamental da deposição de minúsculas gotas de resina em
uma bandeja e, na sua sequência, a cura por luz UV emitida
seguidamente da deposição da resina em seu processo de
moldagem.

• Fabricação de objetos laminados (Laminated Object

Manufacturing – LOM): os objetos produzidos por meio desta
tecnologia são obtidos pela colagem recorrente de folhas de
papel, em que um feixe laser efetua o corte do perímetro
exterior relativo à camada do objeto. Dessa forma, o processo
é iniciado pela ação de desenrolar o papel saturado com cola
termoplástica em sua superfície inferior. Na sequência, ocorre
uma compressão do papel
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em cima da camada anterior por um rolo pré-aquecido, ficando a

colagem
definitiva finalizada.
• Impressão tridimensional (3DP) – Z Corporation: esse tipo de
tecnologia
faz uso de um aglutinante para agrupar o material por meio
análogo à impressão com jato de tinta. Utiliza um cilindro para
nivelar a matéria-prima, em seguida, ocorre a deposição do
aglutinante, esboçando dessa forma a camada 2D.
Figura 4 – Produção de peças em diferentes materiais para a
indústria com tecnologia de manufatura aditiva (AM)

Fonte: elaborado com base em Renishaw; Advanced manufacturing services;

EOS; ARCAM
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4.2 Volumes de produção de peças

Para um ambiente de produção com tecnologias de AM,
precisamos entender as características de processos por
enxurrada, sendo que quando se aumenta o número de objetos a
serem fabricados em um mesmo ciclo de processamento em
determinado equipamento, se reduz o custo unitário desses
objetos. Um exemplo desse fato pode ser observado em processos
que necessitem de um elevado nível de tempo de preparo do
equipamento, ou para a retirada de objeto dentro de determinados
parâmetros de segurança, como são os casos de processamento
por fusão.
Podemos definir o volume de construção de um equipamento de
AM com base no maior volume capaz de ser empregado na
construção de um objeto. O formato geométrico apresentado nesse
volume, de maneira geral, destaca-se como sendo um
paralelepípedo de dimensões da base definidas no plano XY,
enquanto na altura é empregado o eixo Z. Devido aos avanços
tecnológicos, esses volumes vêm sendo aumentados, uma vez que
dependem diretamente do modelo do equipamento para determinar
a ampliação do volume.
O posicionamento dos objetos deve ser observado, uma vez que
cada uma das tecnologias de AM apresenta considerações
específicas. Em algumas tecnologias, como PolyJet, no caso da
ocupação 2D, devido à largura apresentada pelo cabeçote de
jateamento, se indica a inserção de peças de

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maneira ordenada, sendo a partir da mais elevada para a menos

elevada, com início localizado no canto superior esquerdo da
bandeja com destino à sua direita. Isso se deve ao fato de que
esse canto se apresenta como posição inicial ou de referência do
cabeçote de jateamento. Dessa forma, ocorre uma redução no
deslocamento do cabeçote no plano XY, visando à cobertura todos
os objetos.
Com isso, acontece uma redução no tempo total de fabricação de
um objeto.
É necessário esclarecer que, da mesma forma que na
parametrização da orientação, a organização das peças no volume
de produção é uma atividade demandada ao operador, o qual deve
priorizar o melhor uso possível desse volume. Essa ação tem a
função ou o objetivo de preencher de maneira otimizada o volume
para que se possa introduzir a maior quantidade de objetos
possível, compreendendo as restrições de dimensões do volume
de produção, dimensões
de objetos, qualidade e tempo de produção.

TEMA 5 – PROCESSAMENTO POSTERIOR AO

PROCESSO (PÓS- PROCESSAMENTO)
A partir da finalização do processo de impressão 3D,
frequentemente ocorre a necessidade de se executar um processo
de finalização de superfície. O pós-processamento e o acabamento
superficial se apresentam como sendo um forte obstáculo para a
manufatura aditiva. Ocorre que a superfície sofre um alto impacto
em suas propriedades mecânicas, a exemplo da forte fadiga e a
própria funcionalidade do objeto. Lamentavelmente, os objetos
dificilmente estarão finalizados para uso final após o término da
impressão. Possuir o conhecimento sobre cada um dos métodos
operados pelas diferentes tecnologias de AM é essencial para se
alcançar a maior qualidade possível nos objetos produzidos,
economizar tempo e eliminar os custos desnecessários.
Em um processo com tecnologia DMLS (manufatura aditiva
metálica), por exemplo, depois de acontecerem todas as etapas do
processo de AM, finalizando a produção do objeto, é exigido que se
aguarde determinado tempo para o resfriamento do objeto. Esse
processo tem a possibilidade de se estender por até 2 horas, por
ser um processo de aquecimento assíduo do material, não
afetando as áreas próximas ao ponto focal do laser. Alguns
processos, a exemplo do EBM, com fusão de peças metálicas,
podem ter essa etapa estendida por muito mais tempo.

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Após essa etapa, remove-se o pó da impressora e, na sequência, é

preciso remover o objeto da base de impressão, incluindo os
suportes de impressão, podendo essa etapa ser realizada
mediante o uso de serras de fita ou eletroerosão a fio como parte
desse processo. Os objetos produzidos pela tecnologia DMLS têm
a mesma capacidade de tratamento que peças de metal
produzidas pela metalurgia tradicional para ações de
processamento posterior. Podendo, assim, efetuar a inclusão de
usinagem, tratamento térmico ou mesmo o acabamento de
superfícies.
5.1 Métodos de pós-processamento
Existe hoje uma enorme variedade de escolhas acerca do
acabamento de superfície. Nesse contexto, o conhecimento sobre
a escolha de qual utilizar e quando se deve efetuar sua aplicação é
capaz de gerar diversas oportunidades para objetos produzidos em
manufatura aditiva. Previamente a consideração da utilização das
diferentes técnicas de acabamento, é importante conhecer a
qualidade superficial desejada.
• Rugosidade de superfície na impressão 3D: conforme o ângulo
de produção, podemos ser capazes de alcançar qualidades de
superfície diferentes, fato que foi extensamente comprovado ao
longo dos anos mediante distintos estudos, além das experiências
dos usuários de tecnologias de manufatura aditiva. A exemplo
disso, em um projeto da Technische Universtität Bergakademie
Freiberg, os objetos produzidos em Aço Inoxidável 316L
apresentaram rugosidade média (Ra) ao término da impressão
entre 5 e 45 µm. Observando no próprio objeto, podemos ver uma
diferença quanto à rugosidade na parte superior (UpSkin) e inferior
(DownSkin).

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Figura 5 – Rugosidade em aço inoxidável

Crédito: zuperia/Shutterstock.

Os motivos de ocorrência das diferenças quanto à qualidade da

superfície são diversos. O fator fundamental de influência está na
estratégia de exposição utilizada em cada área específica. Em
alguns casos em que existam menores ângulos, os suportes são
geralmente utilizados para tornar melhor a transferência de calor e
ainda melhorar a capacidade de produção e, também, prevenir a
deformação do objeto. A remoção dos suportes é necessária e
usualmente deriva em uma maior rugosidade da superfície em
consequência do resíduo da estrutura de suporte que se mantém
no objeto.
Em relação ao pós-processamento, uma superfície não
homogênea é capaz de ampliar as dificuldades no decorrer do
acabamento, uma vez que uma superfície que se encontra já “lisa”,
como UpSkin, tem uma maior capacidade de ser acabada mais
rapidamente para o estado almejado quando comparado com as
superfícies que se apresentam mais ásperas, como exemplo do
DownSkin, bem como áreas de suporte.

5.2 Jateamento
O jateamento usualmente se apresenta como sendo uma das
primeiras fases do tratamento de superfície em peças de
manufatura aditiva. De maneira geral, tem sua usabilidade aplicada
na limpeza de partículas de pó residuais da superfície, com o
objetivo de efetuar um alisamento da superfície ou efetuar
alteração da aparência da peça. A fase ou etapa de jateamento é
capaz de ser utilizada como sendo uma etapa introdutória para
homogeneizar a superfície do objeto, com a finalidade de
proporcionar uma redução das diferenças de rugosidade entre as
superfícies de DownSkin e UpSkin, presentes nos objetos.

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5.3 Tamboreamento
O processo de tamboreamento é comumente utilizado para se
efetuar o polimento de objetos metálicos sendo capaz de atender a
diversas finalidades, como polimento, rebarbação ou
esmerilhamento. Utilizado juntamente com o jateamento, que
antecipadamente remove alguns dos picos, criando uma superfície
mais homogênea, desse modo, uma quantidade menor de material
precisa ser removida com o tamboreamento, proporcionando uma
economia de tempo e possibilitando que os resultados se tornem
melhores.

5.4 Polimento eletrolítico de plasma

Uma outra fase de acabamento que pode ser aplicada é a de
polimento eletrolítico por plasma (PeP). Essa fase de acabamento
se caracteriza pela utilização de um processo eletroquímico, o qual
efetua a remoção de material mediante uma associação de
distintas reações químicas inseridas em uma camada de plasma
gerada na superfície do objeto. Quando comparado com o
polimento eletroquímico tradicional, esse processo faz uso de água
e sais especiais na função de um eletrólito em lugar de ácidos. O
polimento de plasma produz superfícies brilhantes e limpas,
resultando em um perfeito acabamento final.

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