1 Aula LogísticaPortuária

Curso Assistente de
Logística Portuária
Etapa I
Macaé - 2023
Secretaria Municipal Adjunta de Qualificação Profissional – Rua Alfredo Becker, 363 – Centro Macaé – RJ
SUMÁRIO
UNIDADE I – FUNDAMENTOS DE LOGISTICA

Introdução 2
Principais Conceitos e Definições 5

Conceito de Logística 6
Missão da Logística 7
Objetivos da Logística – Os ‘8R’ 10
O Cliente e a Logística 11
Subsistemas de Logística 12
Os elementos essenciais da Logística: alguns conceitos 13
Trade off 15
Packing e Picking 16
Unitização 17
Milk Run 24
Roteirização 28
Consolidação de Frete 31
WMS – Warehouse Management System 32
Evolução do Conceito de Logística 33

No Mundo 33
No Brasil 34
As Principais Atividades da Gestão do Sistema Logístico 34
Atividades Primárias 35
Atividades de Apoio 36
A Logística Enxuta (Lean Logistics) 37

Just in Time - JIT 39
Sistema Kanban 42
Cross Docking 44
REFERÊNCIAS 49
Secretaria Municipal Adjunta de Qualificação Profissional – Rua Alfredo Becker, 363 – Centro Macaé – RJ - 1
UNIDADE I – FUNDAMENTOS DE LOGÍSTICA
1.1. INTRODUÇÃO
Uma das grandes lendas na Logística, que inspirou outros grandes líderes
como Júlio César e Napoleão e que até hoje inspira as grandes empresas,
foi Alexandre o Grande, da Macedônia. Seu império alcançou diversos
países, incluindo a Grécia, Pérsia e Índia.
Alexandre foi o primeiro a empregar uma equipe especialmente treinada

de engenheiros e de contramestres, além da cavalaria e infantaria. Por
sua vez, os contramestres, executavam e operacionalizavam o melhor
sistema logístico existente naquela época. Eles seguiam à frente dos
exércitos com a missão de comprar todos os suprimentos necessários e
de montar armazéns avançados no trajeto. Aqueles do povo que
cooperavam eram poupados e posteriormente recompensados; aqueles
que resistiam, eram assassinados. O exército de Alexandre o Grande
consumia diariamente cerca de 100 toneladas de alimentos e 300.000
litros de água!
https://super.abril.com.br/mundo-estranho/qual-a-maior-vitoria-de-alexandre-o-grande/
O exército de 35.000 homens de Alexandre o Grande não podia carregar
mais do que 10 dias de suprimentos, mas mesmo assim, suas tropas
marcharam milhares de quilômetros, a uma média de 32 quilômetros por
dia. Seu exército percorreu 6.400 km, na marcha do Egito à Pérsia e Índia,
a marcha mais longa da história. Outros exércitos se deslocavam a uma
média de 16 ou 17 quilômetros por dia, pois dependiam do carro de boi,
que fazia o transporte dos alimentos. Um carro de boi se deslocava a
aproximadamente 3,5 quilômetros por hora, durante 5 horas até que os
animais se esgotassem. Cavalos moviam-se a 6 ou 7 quilômetros por
hora, durante 8 horas por dia. Eram necessários 5 cavalos para
transportar a mesma carga que um carro de boi.
Hoje, a Logística é reconhecida pela doutrina moderna como uma

das três artes básicas militares:
Estratégia – amplos planos para emprego da força militar no ar, na terra

e no mar. Isso inclui a estrutura de força e seus objetivos gerais em
tempos de guerra e paz.
Táticas – o emprego e a manobra de forças para implementar as

estratégias.
Logística – a provisão de recursos para suportar a estratégia e as táticas

das forças de combate.
Um exemplo atual de logística temos na indústria japonesa, que produz

eletroeletrônicos competitivos e, por isso, consumidos no Mundo todo.
Para conseguir estes resultados, foi preciso projetar e desenvolver o
produto adequado, armazená-lo corretamente, controlar os estoques,
transportar, distribuir e oferecer assistência técnica de acordo com o
desejado por seus consumidores.
Esse exemplo nos mostra que, ainda que os locais onde os produtos são
manufaturados estejam distantes de onde serão consumidos, é possível,
através da logística, atender satisfatoriamente aos consumidores.
Segundo a Wikipédia, a logística é a área da gestão responsável por

prover recursos, equipamentos, e informações para a execução de todas
as atividades de uma empresa. A logística está intimamente ligada às
ciências humanas, tais como a administração, economia, contabilidade,
estatística e o marketing, envolvendo diversos recursos da engenharia,
da tecnologia, do transporte e dos recursos humanos.
“Logística é o processo de planejamento do

fluxo de materiais, objetivando a entrega das
necessidades na qualidade desejada no tempo
certo, otimizando recursos e aumentando a
qualidade nos serviços”.
Ronald Ballou, (1999)
A logística trabalha de forma sistêmica administrando os recursos

materiais, financeiros e pessoas, onde exista movimento na empresa,
gerenciando desde a compra e entrada de materiais, o planejamento de
produção, armazenamento, transporte e distribuição dos produtos. Ela vai
além: gerencia a pós-venda e a logística reversa. Ela é a chave de muitos
negócios, entre os quais incluímos o alto custo de operações das cadeias
de abastecimento.
Falando mais perto de nós, de que adiantaria extrair o petróleo se não

existisse a logística para transportá-lo com agilidade para as refinarias e
estas para os distribuidores, até chegar aos postos de combustíveis ou
empresas? Imaginem o acúmulo do óleo cru nas plataformas sem
escoamento.
https://pt.linkedin.com/pulse/log%C3%ADstica-portu%C3%A1ria-e-com%C3%A9rcio-exterior-marcelo-baptista
1.2. PRINCIPAIS CONCEITOS E DEFINIÇÕES
A logística é o coração da empresa, pois de nada adianta produzir um

excelente produto ou serviço se o armazenamento contribuir para
deteriorar o produto ou se a distribuição não fizer este produto chegar a
tempo de ser consumido no momento certo que o cliente necessita.
A origem da palavra logística vem do grego “logistikos” significando

cálculo e raciocínio no sentido matemático. Logística também vem do
francês “logistique”, que significa uma arte que trata do planejamento e
realização de vários projetos, muito utilizado durante as guerras. Logística
também é utilizada como parte da álgebra e lógica matemática.
Atualmente, a logística é conhecida como uma parte essencial nas

empresas, é um departamento responsável pela gestão dos materiais,
sejam eles de qualquer tipo. A logística administra recursos financeiros e
materiais, planeja a produção, o armazenamento, transporte e
distribuição desses materiais.
1.2.1. Conceito de Logística
A OTAN – Organização do Tratado do Atlântico Norte – define logística
de forma abrangente, como sendo:
Ciência de planejamento e de realização da movimentação e

manutenção das forças, abrangendo:
 Desenho, desenvolvimento, aquisição, estoque,
movimentação, distribuição, manutenção, evacuação e
disponibilização de materiais;
 A movimentação, evacuação e hospitalização de pessoas;
 A aquisição ou construção, manutenção, operação e a
disponibilização de instalações;
4. A aquisição ou mobilização de serviços1.
Segundo a Wikipédia, o conceito de Logística é:
Logística - É a área da gestão responsável por prover recursos,

equipamentos e informações para a execução de todas as atividades de
uma empresa.
Entre as atividades da logística estão o transporte, movimentação de

materiais, armazenamento, processamento de pedidos e gerenciamento
de informações, presente em diversos tipos de empresa e em diversas
funções. É uma área que tem crescido muito, uma vez que as
organizações estão buscando cada vez mais pela qualidade de seus
serviços e produtos, e a logística é uma parte importante para que isso
ocorra.
A logística é um pacote de atividades que se organiza ao redor da

produção e do marketing, que se repetem várias vezes ao longo de um
canal de processamento a través do qual uma ampla faixa de materiais
são transformados em produtos finais.
Pode ser segmentada em duas grandes áreas, conforme a figura abaixo:
1
https://convibra.org/congresso/res/uploads/pdf/artigo_pdfk18NMf22.08.2022_21.47.18.pdf#:~:text=A%20entidade%20militar%2
0de%20maior,movimento%20e%20manuten%C3%A7%C3%A3o%20das%20for%C3%A7as.
Administração de materiais
Distribuição física.
1.2.2. Missão da Logística
Pela definição do Council of Logistics Management: Logística é a parte do

Gerenciamento da Cadeia de Abastecimento que planeja, implementa e
controla o fluxo e armazenamento eficiente e econômico de matérias-
primas, materiais semiacabados e produtos acabados, bem como as
informações a eles relativas, desde o ponto de origem até o ponto de
consumo, com o propósito de atender às exigências dos clientes.
Dada a essa importância, a missão da logística é definida, segundo

COYLE (1992):
Colocar as mercadorias ou serviços no lugar certo, na hora certa, nas
condições acertadas com o cliente e ao menor custo possível para a
empresa.
Toda atividade logística se importa em ter os bens ou serviços operados

agregando valor de:
⇒ Lugar – estar no lugar certo, no lugar onde deverá ser adquirido ou

consumido.
Exemplo: consumidor com sede no estádio de futebol, cerveja sendo

vendida gela-da no estádio, comparada à cerveja em temperatura
ambiente no supermercado.
⇒ Tempo – estar no tempo certo de ser consumido
Exemplo: cerveja chegando ao estádio para a partida de futebol.
⇒ Qualidade – estar adequado ao consumo, não estar com suas

características ideais alteradas.
Exemplo: lata de cerveja furada, problemas de higiene, cerveja sem gás

ou quente.
⇒ Informação – informar de forma adequada o abastecimento
Exemplo: vendedor de cerveja informando a venda da cerveja gelada:

“Vai uma geladinha aí, doutor?”.
Este interessante exemplo da venda da cerveja gelada no estádio nos

permite analisar, na prática, os efeitos da logística na agregação de valor
Este interessante exemplo da venda da cerveja gelada no estádio nos

permite analisar, na prática, os efeitos da logística na agregação de valor
ao produto. O indivíduo que vai a um estádio de futebol sabe que
normalmente não é permitido ingressar no mesmo com artefatos
perigosos (entre eles garrafas e latas), pois podem causar danos a outros.
https://www.olhonoesportemt.com.br/2017/noticia.php?codigo=2173
Em outras palavras:
• Diante de um calor tropical, o torcedor não resiste a uma

cerveja para se refrescar (e se hidratar);
• Um copo grande de 300 mililitros custa R$ 15,00, que o
torcedor paga com satisfação;
• No supermercado, a cerveja (que não estará gelada), custa
R$ 4,00;
• O consumidor pagou +- 253% a mais e ainda ficou satisfeito,
mesmo que seu time tenha perdido!
Para satisfazer essas exigências, não é suficiente que a logística se

ocupe somente da entrega dos produtos aos clientes, dos artigos
comerciais e dos serviços que possui no momento. Necessita, ao
contrário, organizar globalmente as funções abaixo, estruturando-as
conjuntamente de forma a fazer das mesmas um sistema. São as funções
de:
• Abastecimento de materiais e insumos de produção

• Compras no atacado
• Desenvolvimento de produtos
• Distribuição física.
De uma forma bem mais enxuta, podemos dizer que a logística é a junção
de quatro atividades básicas:
1. Aquisição
2. Movimentação
3. Armazenagem
4. Entrega de produtos.
1.2.3. Objetivos da Logística – Os “8R”
As quatro atividades citadas acima são estratégicas para empresa, pois,

se uma delas falhar, todo o trabalho empresarial fracassa em efeito
dominó. A utilização dos 8R pode ajudar alcançar o sucesso desejado.
Segundo a SOLE – Society of Logistics Engineers os 8R da Logística,
são2:
1. Right Material Materiais certos

Na quantidade
2. Right Quantity certa
3. Right Quality De qualidade certa
4. Right Place No lugar certo
5. Right Time No tempo certo
Com o método
6. Right Method certo
7. Right Cost Com o custo certo
Right Causando boa
8. Impression impressão
Se o objetivo do serviço logístico é fornecer utilidade de tempo e lugar na

transferência de produtos e serviços entre comprador e vendedor, os oito
objetivos do serviço logístico, denominado de OITO R, nos auxilia
entender melhor e alcançar esse objetivo.
2FONTE: BORGES, E. Apostila de aula. http://www.profeduardoborges.xpg.com.br/logistica/Ca

pitulo%20IV%20%20Log%EDstica%20e%20Distribui%E7%E3o.pdf
1.2.4. O Cliente e a Logística
Os clientes podem ser consumidores, fabricantes ou varejistas. O serviço

ao cliente é o componente que diferencia a logística moderna da
abordagem tradicional, já que atualmente a importância não reside
somente na busca pela eficiência operacional, mas também pelo
atendimento das necessidades dos clientes (FLEURY, WANNKE e
FIGUEIREDO, 2000).
A função logística busca oferecer um serviço ao cliente de qualidade

superior e de baixo custo, gerando valor para os clientes. Assim, os
serviços logísticos têm grande potencial como instrumento de
diferenciação de uma empresa. BALLOU (2007) afirmou que o serviço
logístico está relacionado à geração de receitas e, assim, a base na
elaboração de uma estratégia da cadeia de suprimentos são os processos
que visam gerar certo nível de serviço logístico ao cliente.
A questão de manter ou perder clientes começa pelo fato de que a maioria

das empresas coloca uma enorme ênfase em continuamente atrair novos
clientes. Acaba, muitas das vezes, fazendo ofertas mais interessantes do
que aquilo que oferecem aos clientes já conquistados.
A logística exerce papel importante nesse tema. A prestação do serviço

logístico lida diretamente com empregados, fornecedores e clientes e
indiretamente com os acionistas. Para prestar o serviço logístico, a
empresa necessita que seus empregados e seus fornecedores estejam
comprometidos com a missão de satisfazer e superar as expectativas dos
clientes. E, os resultados de um bom e eficiente serviço logístico
impactam o lucro da organização, elemento de interesse dos acionistas.
O objetivo final de qualquer sistema logístico é satisfazer os clientes –
internos ou externos. O Valor ao Cliente significa a diferença entre os
benefícios percebidos de uma transação e os custos totais incorridos.
1.2.5. Subsistemas da Logística
Pode-se dizer que um sistema logístico, dentro de um planejamento

integrado, compreendendo um conjunto de cinco subsistemas, mais
comuns, que são:
1. Suprimento É constituído pelo conjunto das atividades que facilitam o

fluxo de materiais e informações desde os pontos de fornecimento até a
empresa.
2. Produção Responsável pela movimentação das matérias-primas e

materiais ao longo de todo o processo de manufatura, até a colocação
dos produtos acabados no armazém.
3. Distribuição Física Através deste subsistema é que os produtos

acabados são levados até os clientes. Abrange tarefas de transporte,
armazenamento, manuseio de produtos, embalagem, controles, entre
outras.
4. Assistência Técnica Este subsistema é responsável por todo serviço

logístico de pós-venda. A sua essência garantida pela movimentação e
armazenagem dos recursos necessários à sua realização.
5. Reutilização Sua finalidade consiste em estabelecer nova utilização

para o produto que conclui seu ciclo de vida ou ao produto já utilizado.
Compreende, ainda, o retorno do produto quando for necessário. É o caso
da Logística Reversa
É importante ressaltar que os subsistemas descritos acima têm suas

ações coordenadas através de um planejamento integrado que conduz a
execução dos fluxos de material, de informação e do fluxo financeiro.
1.2.6. Os elementos essenciais da Logística: alguns conceitos:
Centro de Distribuição (CD) – é um armazém que tem por missão

realizar a gestão dos estoques de mercadorias na distribuição física.
As atividades que englobam o CD são: recepção, expedição,
manuseio e armazenagem de mercadorias, administração de
informações, emissão de notas fiscais, conhecimentos de
transporte e outros documentos e, em alguns casos, agregação de
valor intrínseco (físico) como a colocação de embalagens e rótulos
e a preparação de kits comerciais (“compre dois e leve três”, por
exemplo).
Estoques – são todos os bens e materiais mantidos por uma
organização para suprir demanda futura.
Controle de Estoques – consiste em todas as atividades e
procedimentos que permitem garantir que a quantidade correta (ou
o número correto de unidades) de cada item seja mantida em
estoque.
Armazenagem – é a atividade que permite manter bens e materiais,
secos ou refrigerados, em instalações adequadas para manter suas
características ideais para consumo, podendo ser depositada
transitoriamente na alfândega, no caso de bens e materiais com
origem ou destino no exterior, ou não, no caso de bens com origem
e destino no território nacional.
Os elementos essenciais de logística são:
Atividade O que faz
Transporte Fluxo e movimentação de produtos

Seleção e combinação dos modais de transporte
Seleção de roteiros e equipamentos
Administração Guardar produtos organizadamente

de Estoques Número, tamanho e local dos pontos de estocagem
Manutenção de níveis adequados para atendimento (JIT)
Fluxo de Inicia e orienta a movimentação de produtos/serviços

informações Garante a documentação adequada ao processo
Evita o retrabalho
Organização e ferramentas para utilização dos dados
Análise de dados para tomada de decisões
Armazenagem Administração do espaço físico

Configuração de armazém e dimensionamento de área
Manuseio de Movimentação interna

materiais Seleção de equipamentos
Embalagem Evita quebras e danos ao produto
Facilidade de manuseio e aproveitamento de carga
Programa Onde e quando as quantidades devem ser fabricadas

da produção
Compras Fluxo de entrada de produtos ou matérias-primas

Disponibiliza o produto para o sistema logístico
Todos esses elementos do processo logístico devem ser enfocados com

um objetivo fundamental: satisfazer as necessidades e preferências dos
consumidores finais. No entanto, cada elemento da cadeia logística é
também cliente de seus fornecedores. Assim é preciso conhecer as
necessidades de cada um dos componentes do processo, buscando sua
satisfação plena.
1.2.7. Trade-Off
É um conflito de tomada de decisão e se refere, geralmente, a perder uma

qualidade de algo, mas ganhando outra coisa em troca. Isso implica em
tomar uma decisão de forma completamente consciente do lado bom e
ruim de uma escolha em particular.
Para Ballou (2001):
Trade-off ou compensação de custos
É o reconhecimento de que os padrões de custos das várias atividades

da empresa frequentemente revelam características que as colocam em
conflito mútuo.
É muito comum em logística o uso de trade-off nas decisões de melhorar

e padronizar os processos de estocagem, armazenamento,
processamento de pedido, transporte, produção, etc.
Alguns aspectos logísticos podem parecer custos para alguns gestores,

que preferem analisar como desperdícios, como por exemplo: focar nos
clientes, adquirir tecnologia e equipamentos, ou capacitar os
colaboradores. Porém para aqueles profissionais que possuem visão
sistêmica do negócio, essas decisões são benefícios que ajudam as
organizações a alcançarem a visão, as metas estratégicas e os objetivos
traçados, ou seja, maximizar o lucro.
Trade-off estratégico é a decisão de longo prazo que a empresa precise

adotar. Pode ser entendido como a relação entre os custos para melhoria
de algo que trará benefícios futuros para a empresa.
Exemplos de Trade-Off:
Jogo de damas – um jogador pode deixar o adversário “comer” uma peça

do seu jogo. Contudo esta atitude permitirá que obtenha três peças do
oponente na próxima jogada. Isto é, para conseguir um bom resultado ele
precisou abrir mão de uma peça do seu lado.
Jogo de xadrez – jogadores de nível um pouco mais avançado criam, na

abertura de uma partida, uma armadilha e perdem geralmente peões a
fim de garantir qualidade, desenvolvimento, harmonia e maior mobilidade
entre as peças tendo como consequência um bom desempenho de jogo
em troca de um ou mais peões perdidos.
Armas e manteiga – quanto mais se gasta em armas (Defesa Nacional),

menos se pode gastar em manteiga (bens de consumo), mas há a
necessidade de se gastar com armas para proteger a produção de
manteiga.
1.2.8. Packing e Picking
Na Logística, temos diversos termos que são escritos em inglês e temos

que traduzi-los para o português, a fim de termos uma melhor definição.
Packing – embalagem, enchimento, arrumação.
Picking – separação, preparação de um pedido de compra.
Como podemos ver, são termos diferentes e definições também

diferentes. Logo, para a Logística são atividades de separação e
acondicionamento dos pedidos.
1.2.9. Unitização
Consiste na união, ajuntamento, de mercadorias com tamanho, peso e
formato distintos em cargas com volumes, ou unitários.
O objetivo da unitização e racionalizar o uso do espaço disponível para

armazenamento, transporte e movimentação, impactando sobremaneira
os processos de embarque e desembarque de cargas, além de ampliar
as margens de segurança.
Vantagens da Unitização
• Impacto em custo em relação hora-homem

• As mesmas cargas usam os mesmos equipamentos de
movimentação
• A estrutura, que favorece a ocupação vertical, reduzindo os custos
indiretos
• Redução de acidentes de trabalho
• A movimentação segura reduz danos aos produtos
• Redução de tempo
• Aumento de produção e produtividade.
https://www.ccaexpress.com.br/blog/carga-fracionada-unitizacao-e-carga-completa-qual-a-diferenca/
As cargas unitizadas possuem, normalmente, grande volume, peso e

proporções. Desde que compatíveis com os equipamentos de
movimentação disponíveis, são unitizadas, considerando:
• Cargas paletizadas ou paletização3;
• Pré-lingadas4;
• Contêineres;
• Tipos e formas especiais de unitização como, por exemplo, big-
bags.
Big-Bag – Substituem a sacaria. Sacos de material sintético de 800 até

2.000 kg com fundo circular ou quadrado, dotado de válvula, para
produtos industrializados (ou não) em grãos ou pó. A sua capacidade
excede ao mariner-slings5.
 Paletização de carga – é a colocação da carga unitizada sobre um

palete.
 Conteinerização de carga – é a colocação da carga unitizada em

um contêiner.
3Paletização – utilização de plataforma de madeira ou estrado destinado a suportar carga, fixada por
meio de cintas, permitindo sua movimentação mecânica com o uso de garfos de empilhadeira.
4 Pré-lingagem (amarração ou cintamento) – é o envolvimento da carga por redes especiais

(slings) ou cintas com alças adequadas à movimentação por içamento.
5Marine-Slings – cintas de material sintético que formam uma rede com dimensões padronizadas,
utilizadas para sacaria. Podem seguir com a carga até o destino ou para a carga até o porão do
navio, onde são retiradas.
Paletização e Conteinerização
Os métodos de unitização mais conhecidos são os seguintes: Palete,

Linga e Contêiner. As vantagens e desvantagens de cada método são
apresentadas em seguida:
Palete ou pallet – é uma plataforma disposta horizontalmente para

carregamento, constituída de vigas, blocos ou uma simples face sobre os
apoios, cuja altura é compatível com a introdução dos garfos da
empilhadeira, e que permite o agrupamento de materiais, possibilitando o
manuseio, a estocagem, a movimentação e o transporte num único
carregamento. As mercadorias são empilhadas, servindo para unitizar, ou
seja, transformar a carga numa única unidade de movimentação.
Vantagens
• Redução de perdas, roubos e avarias à carga;

• Redução de rotulagem e marcação dos embarques, pois não é
necessário realizar as operações para cada item;
• Possíveis reduções de utilização de mão-de-obra na movimentação
da carga nas dependências da empresa exportadora;
• Aumento da capacidade das instalações de estocagem por meio de
maiores alturas de empilhamento;
• Maior rapidez nas operações de carregamento e descarregamento
de veículos e embarcações, permitindo aumento da sua rotatividade.
Desvantagens
• Espaços perdidos dentro da unidade de carga;

• Os paletes não podem ser empilhados na maioria dos casos;
• Investimentos na aquisição de paletes, acessórios para a fixação da
mercadoria à plataforma e equipamentos para a movimentação das
unidades de carga (sensivelmente menores que os necessários para a
movimentação de contêiner);
• O peso e o volume da plataforma podem aumentar o valor do frete,
se os transportadores não estabelecerem franquia para essas
características físicas do palete;
• Eventual exigência de modificações nos layouts das instalações do
exportador e dos terminais intermediários.
Linga – é um equipamento utilizado para içamento de objetos pesados,

feito geralmente de aço, correntes e/ou cabos, conforme figura abaixo:
Lingas
Vantagens
• Redução de perdas, roubos e avarias de carga;

de veículos e embarcações, permitindo, em consequência, aumento da
sua rotatividade;
• Redução das taxas de estiva no porto de embarque. Esta vantagem
só é diretamente apropriada pelo exportador quando ele contrata e paga
o serviço de estiva da mercadoria a bordo do navio;
• Descontos concedidos sobre o valor do frete básico marítimo.
Desvantagens
• Investimentos na aquisição de lingas e equipamentos para

movimentação das unidades de carga;
• Custos de reposição e retorno das lingas, caso não sejam
descartáveis (em princípio, esses custos são sensivelmente menores do
que os pertinentes ao contêiner e ao palete).
Contêiner – também conhecido como container ou contentor, é um

equipamento utilizado para transportar carga. Feitos de metal, geralmente
de grandes dimensões, são destinados ao acondicionamento e transporte
de carga em navios, trens, caminhões, etc., possuem dispositivos de
segurança para lacre.
O contêiner facilita a colocação de carga unitizada. É um recipiente

construído de material resistente o suficiente para suportar uso repetitivo,
destinado a propiciar o transporte de mercadorias com segurança,
inviolabilidade e rapidez, permitindo fácil carregamento e
descarregamento e adequado à movimentação mecânica e ao transporte
por diferentes equipamentos de carga.
Para o transporte marítimo são utilizados os contêineres de 20 e 40 pés,

com sua classificação para cada tipo de carga e podem ser carregados
com vários tipos de carga:
• Carga geral
• Carga frigorificada
• Carga perigosa
• Cargas líquidas a granel.
• Granéis sólidos – cereais, pós, farinhas, açúcar, etc.
Tipos de Conteiner
• Térmico (aquecido ou refrigerado) – para produtos que requerem

temperatura constante durante o transporte para não alterar a qualidade
e apresentação, muito usado para produtos perecíveis.
• Ventilado – para transporte de frutas, legumes e animais vivos.
Evita a condensação do ar em seu interior.
• Seco – contêiner normal, para cargas secas.
• Teto Aberto (open top) – para cargas pesadas, com encerado para
cobertura na parte de cima. São utilizados para máquinas e equipamentos
maiores que a dimensão da porta do contêiner e são colocados pela parte
superior.
Open Top
Vantagens
• Redução de perdas, roubos e avarias à carga;

• Possíveis reduções de custos de rotulagem e embalagem, sendo
observadas principalmente nos casos em que o contêiner é transportado
porta a porta;
• Estocagem de mercadoria em áreas descobertas. Este fator pode
ser neutralizado se o exportador pagar taxa de sobreestadia6 pelo uso do
contêiner além do prazo livre;
de veículo e embarcações, permitindo, em consequência, aumento da
sua rotatividade;
• Carregamentos e descarregamento veículos e embarcações sob
condições climáticas adversas;
• Redução das taxas alfandegárias no porto de embarque;
• Redução das taxas de estiva, conferência e conserto de carga no
porto de embarque. Esta vantagem só é diretamente apropriada pelo
exportador na situação em que ele contrata e paga o serviço de estiva da
mercadoria a bordo do navio;
• Descontos sobre o frete básico no sob certas condições, sendo -
house-to-house (casa a casa) a mais frequente;
• Possíveis reduções dos tempos totais de viagem com o emprego de
navios expressos.
Desvantagens
• Espaços perdidos dentro da carga;

• Exigência de equipamentos de alto investimento para a
movimentação da unidade de carga nos locais de expedição e
recebimento e nos pontos de transferência de veículo de transporte;
6Sobrestadia ou demurrage – é a multa pela demora ou atraso na operação de colocação dos contêineres
nos navios.
• Pagamento de aluguel do contêiner;
• Pagamento de taxas de sobreestadia pelo uso do contêiner, quando
ele ficar à disposição do exportador por um período além do prazo livre;
• Transporte do contêiner vazio para o local onde se faz a sua
estufagem;
• A incorporação da tara do contêiner na tonelagem global de
transporte pode acarretar acréscimos no valor do frete rodoviário, na
situação em que a carroceria for do tipo reversível contêiner /carga seca;
• Sujeito a pagamento de frete marítimo mínimo que pode exceder o
frete da mercadoria transportada sob outra forma de acondicionamento;
• Custos de reparos, reposição e retorno dos contêineres.
As cargas unitizadas apresentam muitas vantagens. Os tempos de

descarga e congestionamento no ponto de destino são reduzidos, é
facilitado o manuseio de materiais pela verificação das mercadorias em
sua entrada e no rápido posicionamento para a separação de pedidos.
1.2.10. Milk Run
Traduzindo ao pé da letra, Milk Run significa corrida do leite. O sistema

Milk Run recebeu este nome por causa do sistema que as cooperativas
dos criadores de gado leiteiro utilizavam para a coleta do leite dos
sitiantes, que consiste no exemplo apresentado a seguir:
Esquema do Milk Run
O trator, jeep ou animal, puxando uma carreta, levava as latas vazias da

cooperativa até a porteira dos sítios e coletava as latas cheias de leite que
o sitiante pontualmente todos os dias, às cinco horas da manhã,
disponibilizava para a coleta, criando uma logística reversa do transporte
com o veículo transportador. Ele saia lotado da cooperativa com as latas
vazias e retornava da mesma maneira com as latas cheias de leite,
aproveitando o transporte em sua plenitude, com o menor custo.
Esse sistema empregado hoje aproveita os veículos que saem da fábrica

com produtos e seus componentes e retornam com os insumos
necessários para a fabricação dos seus produtos, embalagens, materiais
enviados para beneficiamento ou devolução de mercadorias.
Para uma boa funcionalidade desse sistema é necessário criar um roteiro

para que cada fornecedor tenha um horário preestabelecido (janela da
coleta) em que os itens programados devem estar prontos para a coleta.
O roteiro deve seguir o programa de produção para que as quantidades

preestabelecias para o fornecedor sejam exatamente as necessidades
das produção até a próxima coleta. Dessa forma as quantidades
entregues não seguem para serem guardadas no estoque. Vão
diretamente para o uso da produção em embalagens apropriadas para
isso.
A desvantagem está nos riscos de atraso por conta do trânsito, na falta
de preparação dos fornecedores para cumprir o sistema JIT (Just in Time)
de fazer acontecer na hora certa, disponibilizando as peças e os produtos
a serem coletados, deixando prontos com antecedência os documentos
necessários para o transporte, como notas fiscais, conhecimento de carga
e manifesto se necessário.
Conceitua-se Milk Run (MR): É um sistema de coletas programadas de

materiais, que utiliza um único equipamento de transporte, normalmente
de algum Operador Logístico, para realizar as coletas em um ou mais
fornecedores e entregar os materiais no destino final, sempre em horários
pré-estabelecidos.
O Milk Run possibilita um bom ambiente para a introdução, manutenção

e melhorias de administração Just-in-Time, por ter como uma de suas
características a redução de estoques em toda a cadeia de suprimentos.
Objetivos do Milk Run:
• Reduzir Custos Logísticos;

• Controlar os Materiais em Trânsito
• Reduzir os Níveis de Estoque;
• Uniformizar o Volume de Recebimento de Materiais;
• Agilizar o Carregamento e o Descarregamento.
Benefícios do Milk Run:
• Embarques programados segundo a necessidade do cliente – uso

de janelas de coleta com data, horário e quantidades pré-estabelecidas;
• Estoques reduzidos devido à pulverização de embarques;
• Nivelamento do fluxo diário de recebimento de materiais e redução
do trânsito interno na fábrica;
• Otimização na utilização (capacidade volumétrica) dos
equipamentos de transporte, o que reduz bastante os custos associados
à movimentação de materiais;
• Melhoria nos serviços de manuseio de materiais, possibilitado pelo
uso de embalagens padronizadas e reutilizáveis e pela maior agilidade no
carregamento e descarregamento dos veículos;
• Redução substancial nos custos de manutenção de estoques, pois
o que chega dos fornecedores pode alimentar diretamente a linha de
produção;
• Possibilita a implementação de sistemas Just-in-Time integrado nas
empresas parceiras.
Os operadores logísticos devem cumprir os tempos programados nas

janelas de coleta (nos fornecedores) e janelas de entrega (nos clientes).
Os clientes devem aos fornecedores todas as informações necessárias
para a programação de suas fábricas – previsão da produção (10
semanas, por exemplo), programação da produção (duas semanas, por
exemplo) e o ajuste final diário
Quando falamos de Milk Run não podemos esquecer da roteirização.

Como o transporte é um dos principais personagens do sistema Milk Run,
é essencial o uso de bons softwares roteiriza-dores para a definição das
melhores rotas para a coleta e entrega de materiais, de forma a reduzir a
distância percorrida e o tempo de trânsito dos produtos.
1.2.11. Roteirização
Segundo Laporte et al. (2000) o problema de roteirização de veículos
consiste em definir roteiros de veículos que minimizem o custo total de
atendimento. Quando a definição dos roteiros envolve não só aspectos
espaciais ou geográficos, mas também temporais, tais como restrições de
horários de atendimento nos pontos a serem visitados, os problemas são
então denominados roteirização e programação de veículos (CUNHA,
1997).
O termo roteirização de veículos vem sendo utilizada para designar: É o

processo para a determinação de um ou mais roteiros ou sequências de
paradas a serem cumpridos por veículos de uma frota, objetivando visitar
um conjunto de pontos geograficamente dispersos, em locais pré-
determinados, que necessitam de atendimento.
Princípios para uma boa roteirização e programação
• Carregar os caminhões com volumes de paradas que estão

próximas entre si.
• As paradas em dias diferentes devem ser combinadas para produzir
agrupamentos densos;
• A construção de rotas começando com a parada mais distante do
depósito;
• As rotas mais eficientes são construídas usando os maiores
veículos disponíveis;
• Sempre que possível as coletas devem ser combinadas com as
rotas de entrega;
• Uma parada que é removível de um agrupamento de uma rota é
uma boa candidata para um meio alternativo de entrega;
• As limitações estreitas de janela devem ser evitadas.
• A sequência das paradas em uma rota rodoviária deve formar um
padrão de gota d’água.
Método da gota d’água
Princípios para boa roteirização
Método da varredura – método simples, sem a exigência de cálculos,

com média aproximada de erros é de 10%. No primeiro estágio as
paradas são atribuídas aos veículos; No segundo estágio é determinada
a sequência de paradas na rota.
Etapas do método da varredura
• Localize todas as paradas incluindo os depósitos em um mapa ou

em uma grade;
• Estenda uma linha reta até que cruze uma parada e verifique se a
parada for incluída se o caminhão ficará cheio, se não prossiga com a
rotação até que o caminhão tenha carga completa ou que a próxima carga
seja superior a capacidade do veículo.
• Continuando a varredura, comece com o último ponto que foi
excluído da rota até que todos os pontos esteja atribuídos às rotas;
• Dentro de cada rota arranje em sequência as paradas para
minimizar as distâncias. Para isto pode ser utilizado o método da gota
d’água.
Método da Varredura
Sequenciamento da Rota
• As rotas projetadas pelo método da roteirização são atribuídas

previamente a um veículo;
• Caso a rota tenha uma duração muito curta é necessário que se
organizem as rotas para que após o término de uma rota o veículo possa
ser utilizado para fazer uma outra rota;
• O sequenciamento das rotas minimiza o nº de caminhões
necessários para todas as rotas.
Implementação dos métodos de roteirização
Existe uma variedade e complexidade de infinitos de restrições aos

problemas de roteirização e cada problema de roteirização e
programação de veículos requerem uma abordagem especial à solução
e, mesmo assim, os métodos de roteirização não tratam o problema na
sua totalidade.
Desta forma a metodologia deve ser introduzida em três estágios:
1. O problema deve ser previsto por um analista considerando as

exceções;
2. Com a ajuda do computador, o problema é resolvido;
3. O analista revisa a solução matemática e faz as modificações
necessárias para torná-la prática.
1.2.12. Consolidação de Frete
Consolidar embarques é uma maneira de conseguir custos mais baixos

por unidade. Uma metodologia simples pode ser adotada:
a) Fazer a consolidação no estoque – os estoques são agrupados

de forma a atingir a demanda;
b) Consolidar no veículo onde são incorporadas mais de uma
coleta – entrega em um veículo;
c) Consolidar no armazém – a razão fundamental para armazenar é
permitir o embarque de grandes volumes;
d) Fazer uma consolidação temporal – neste caso os pedidos são
mantidos até que embarques maiores possam ser feitos.
As economias de custo são evidentes, mas o efeito sobre o serviço é difícil

de estimar.
1.2.13. WMS – Warehouce Management System
Os sistemas de WMS são responsáveis pelo gerenciamento da operação

do dia a dia de um armazém e sua utilização está restrita a decisões
totalmente operacionais, tais como: definição de rotas de coleta, definição
de endereçamento dos produtos, entre outras.
De acordo com Banzato (1998): WMS - É um sistema de gestão de

armazéns, que otimiza todas as atividades operacionais (fluxo de
materiais) e administrativas (fluxo de informações) dentro do processo de
armazenagem.
Esse sistema de gestão inclui: recebimento, inspeção, endereçamento,

estocagem, separação, embalagem, carregamento, expedição, emissão
de documentos, inventário, entre outras, que integradas atendem às
necessidades logísticas, maximizando os recursos e minimizando
desperdícios de tempo e de pessoas.
O gerenciamento de depósitos e armazéns, ou WMS, como é conhecido

no mercado, agiliza o fluxo de informações dentro de uma instalação de
armazenagem, melhorando a operacionalidade da armazenagem e
promovendo a otimização do processo, pelo gerenciamento eficiente de
informação e recursos, permitindo à empresa tirar o máximo proveito
dessa atividade. As informações podem ter origem dentro (sistema ERP)
ou fora da empresa (clientes, fornecedores, etc.) e o sistema utiliza essas
informações para executar as funções básicas do processo de
armazenagem: receber, estocar, separar.
1.3. EVOLUÇÃO DO CONCEITO DE LOGÍSTICA
1.3.1. No mundo
Na década de 40, o conceito de logística relacionava-se com todo o

processo de aquisição e fornecimento de materiais durante a Segunda
Guerra Mundial e foi utilizado por militares americanos para atender a
todos os objetivos de combate da época.
Com o passar dos anos, passou a existir a integração das diversas áreas
envolvidas na produção, dimensionamento e layout de armazéns,
alocação de produtos em depósito, transportes, distribuição, seleção de
fornecedores e clientes externos, surgindo um novo conceito que é
conhecido como supply chain ou logística integrada.
O quadro a seguir demonstra como o conceito de logística evoluiu até o

que se considera hoje a ideia mais global, sistêmica e eficaz de se
trabalhar em logística.
FASE 1ª 2ª 3ª 4ª 5ª 6ª
Atenção Armazenagem Distribuição Logística Qualidade Supply Enfoque no

E Transporte Física Integrada Total em Chain Planejamento
Logística Management Estratégico
da Empresa
Foco Operacional Tática Tática Cliente Mercado Integração
até a 2ª Gerencial Estratégica Total
Guerra (desde
Mundial 1982)
Evolução dos conceitos de logística (FGV)
1.3.2. No Brasil
A logística no Brasil vem passando por profundas transformações em

direção a uma maior sofisticação. Essas transformações são
evidenciadas em diferentes aspectos, sejam eles relacionados à estrutura
organizacional, às atividades operacionais, ao relacionamento com os
clientes, ou às questões financeiras (FIGUEIREDO, 2003).
Evolução dos conceitos de logística no Brasil

FONTE: POSSETTI, A. Apostila da disciplina de Logística, Transporte e Seguros do curso de Administração de
Empresas com Habilitação em Comércio Exterior
O setor de petróleo, que é a nossa realidade de mercado, exige uma alta

tecnologia para sua produção e, consequentemente, a logística deve
seguir o mesmo caminho a fim de dar vazão ao escoamento do produto
com alta qualidade.
1.4. AS PRINCIPAIS ATIVIDADES DA GESTÃO DO SISTEMA

LOGÍSTICO
A Logística é dividida em dois grupos: Atividades primárias e de apoio

(CARVALHO, 2002):
Atividades primárias Atividades de apoio
 Armazenagem
 Transporte;  Manuseio de materiais
Embalagem de proteção
 Controle de estoques;  (empacotamento)
 Processamento de pedidos.  Obtenção
 Programação de produtos
 Manutenção de informação
1.4.1. Atividades Primárias
São responsáveis pela maior parte dos custos logísticos e essenciais na

coordenação e cumprimento da tarefa logística, que é prover serviço no
sentido de conseguir mercadorias para os clientes quando e onde eles
quiserem.
• Transporte – para grande parte das organizações, o transporte

apresenta-se como a atividade logística mais importante. Sendo, sem
dúvida, uma atividade essencial, tendo em vista que nenhuma empresa
pode operar sem se preocupar com a movimentação de suas matérias-
primas ou de seus produtos acabados.
• Controle de Estoques – para que um grau razoável de
disponibilidade de produto possa ser atingido é necessária a manutenção
de estoques. Os elevados custos associados para manter estes produtos
armazenados (em geral, entre 25 a 30% do valor do produto por ano)
requerem uma administração cuidadosa, que envolve a necessidade de
manter seus níveis os mais baixos possíveis, provendo simultaneamente
a disponibilidade requerida pelos clientes.
• Processamento de Pedidos – os custos desta atividade quando
comparados aos custos de transporte e de manutenção de estoques, são
bem reduzidos. Apesar disso, é uma atividade logística primária
importante, pelo fato de ser um elemento crítico no que se refere ao tempo
necessário para levar bens e serviços aos clientes.
1.4.2. Atividades de Apoio
São atividades adicionais que embora não estejam presentes em todo o

sistema logístico, servem de apoio às atividades primárias.
• Armazenagem – administra o espaço físico necessário para os

estoques. Seus principais problemas são:
⇒ Localização e arranjo físico do produto no armazém; ⇒

Dimensionamento e configuração do armazém;
⇒ Recuperação do estoque;
⇒ Projeto de docas ou baias de atracação, etc.
• Manuseio de Materiais – atividade ligada à armazenagem

apoiando também a manutenção de estoques. Diz respeito à
movimentação do produto no armazém. Alguns dos problemas logísticos
tratados nessa atividade são:
⇒ Seleção de equipamento de movimentação ⇒ Balanceamento da carga

de trabalho
⇒ Estudo dos procedimentos de formação dos pedidos, etc.
• Embalagem de Proteção (empacotamento) – movimentar o

produto sem danificá-lo. A boa embalagem do produto auxilia a garantia
de movimentação sem quebras e dimensões adequadas de
empacotamento facilitam o manuseio e armazenagem eficientes.
• Obtenção – diz respeito a seleção das fontes de suprimento, das
quantidades a serem adquiridas, da programação das compras e da
forma pela qual o produto é comprado. A obtenção não deve ser
confundida com a função de compras, que inclui outros detalhes de
procedimento (por exemplo: negociação de preços e avaliação de
vendedores), que não são especificamente relacionados com a tarefa
logística.
• Programação do Produto – ao contrário da obtenção que trata do
suprimento (fluxo de entrada), a programação de produtos ocupa-se da
distribuição (fluxo de saída). Refere-se às quantidades agregadas que
devem ser produzidas e quando e onde devem ser fabricadas.
• Manutenção de Informação – consiste em manter uma base de
dados com informações de custos e desempenho, informações
importantes para que uma firma, em termos logísticos, possa operar
eficientemente.
1.5. A LOGÍSTICA ENXUTA (LEAN LOGISTICS)
Diversos autores têm contribuído significativamente com o

desenvolvimento da Logística Enxuta, com esforços em adaptar a
abordagem enxuta à logística como forma de obter resultados tão
expressivos quanto aos fornecidos pela Produção Enxuta.
Logística Enxuta (Lean Logistics) É a aplicação dos princípios do

Sistema Toyota de Produção no desenvolvimento e melhoria dos
processos e operações de uma cadeia de suprimentos.
O termo “lean”, que quer dizer enxuto em nossa tradução, foi cunhado
em um estudo conduzido pelo Instituto de Tecnologia de Massachusetts
(MIT) no ano de 1985 e que mais tarde deu origem ao livro “A máquina
que mudou o mundo: a história da produção enxuta”, em 1990.
Este livro baseia-se no maior e mais detalhado estudo já empreendido na
indústria automobilística mundial, com um orçamento de cinco milhões de
dólares, abrangência de quatorze países e duração de cinco anos. Nesse
estudo os autores James P. Womack, Daniel T. Jones e Daniel Ross
chamaram de produção enxuta o que Taiichi Ohno e Shigeo Shingo
chamara de Sistema Toyota de Produção (STP).
Em síntese, é a aplicação da abordagem enxuta nos quatros processos

da logística:
1. Suprimentos – responsável pelo planejamento e

operacionalização do suprimento, tratamento logístico dos
produtos, gestão dos estoques e opcionalmente pela atividade
de compras;
2. Interna – especializada no fluxo de matérias primas e de
produtos acabados em fábricas, armazéns e centros de
distribuição;
3. Distribuição – responsável pela administração dos materiais
a partir da saída dos produtos da linha de produção até a
entrega do produto ao cliente; e,
4. Reversa – área da logística que trata dos aspectos de
retornos de produtos, embalagens ou materiais ao seu centro
produtivo ou descarte.
A abordagem enxuta pode ser reconhecida quando a empresa trabalha

com a filosofia abaixo:
CONHECER O CLIENTE Quais as necessidades, desejos e exigências do

cliente
DEFINIR VALOR O que o cliente valoriza e está disposto a pagar
DEFINIR A CADEIA DE VALOR Identificar a cadeia do valor para cada produto e

remover os desperdícios
OTIMIZAR FLUXO Fazer o valor fluir pela cadeia o mais
rapidamente até o cliente sem interrupções
IMPRELEMENTAR UM SISTEMA Produzir aquilo que o cliente quer e repor só o
que for consumido
PUXADO
PERFEIÇÃO Gerenciar rumo a perfeição, atacando as

causas dos problemas e garantindo a melhoria
contínua
OINOVAR SEMPRE Ter atitude inovadora, evolucionista e criativa,
procurando sempre melhores soluções para
produtos/processos e serviços.
ABORDAGEM ENXUTA
Abordagem Enxuta. FONTE: CAMELO, Gustavo R. Logística enxuta: A abordagem lean na cadeia de
suprimentos. XXX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO. São Carlos, SP,
Brasil, 12 a15 de outubro de 2010
Quando falamos de ferramentas logísticas, estamos falando de uma

maneira apropriada de administrar nosso estoque. Caberá aos
profissionais de logística analisar e saber qual delas se aplicará melhor à
nossa realidade. Elas são filosofias de trabalho que auxiliam as
organizações para otimização do trabalho e cabe a nós analisarmos qual
delas devemos aplicar de acordo com a realidade de nossa empresa.
São exemplos de filosofia de trabalho:
JIT – Just in Time Milk Run

Kanban WMS, Warehouse Management
System
Cross - Docking Roteirização
1.5.1. Just in Time – JIT
O Just in time surgiu no Japão, em meados da década de 70. Sua ideia

básica e seu desenvolvimento são creditados à Toyota Motor Company,
que buscava um sistema de administração que pudesse coordenar
precisamente a produção, com a demanda específica de diferentes
modelos e cores de veículos, com o tempo mínimo de atraso.
JUST IN TIME - É ter somente o necessário, no local necessário,

exatamente quando necessário, e na qualidade requerida. Basicamente
significa itens comprados ou fabricados na qualidade especificada, na
quantidade necessária, no momento exato e no local determinado.
Fabricar ou comprar componentes para estoque é contra o Just in Time

que está baseada na ideia que estoques são desperdícios que prejudicam
a lucratividade do negócio. Além do custo do capital envolvido, estoques
tendem a esconder problemas de produção que devem ser
imediatamente resolvidos.
Princípios básicos da filosofia JUST IN TIME
Cada funcionário ou posto de trabalho é tanto cliente quanto

fornecedor.
Clientes e fornecedores configuram uma extensão do processo de
manufatura.
Procurar continuamente simplificar.
É mais importante prevenir problemas do que resolvê-los.
Obter ou produzir algo somente quando necessário.
Principais elementos para redução dos custos relacionados com

materiais em um sistema JIT:
Arrumação
Eliminação de excessos, materiais fora de uso, peças rejeitadas e

máquinas obsoletas das áreas, permitindo identificar visualmente
qualquer irregularidade.
“Um lugar para cada objeto e cada objeto em seu lugar“.
Posto de trabalho limpo e arrumado pelos próprios operadores.
Produção diária
Produzir todos os dias um pouco de cada produto para evitar o

“corre-corre“ no final do mês.
Redução dos Tempos
Padronização de dispositivos para troca rápida de ferramentas.
Redução dos tempos Internos e Externos de preparação.
Planejar as trocas de serviços.
Máquinas em Disponibilidade
Manutenção preventiva para garantir qualidade e disponibilidade

das máquinas para operação.
Pequenos Lotes de Produção
Associado a redução do tempo de preparação reduz por sua vez os
níveis de inventários em processo.
Produzir somente o necessário para faturamento colocando sempre
a máquina em disponibilidade para novos serviços.
Fluxo Contínuo de Materiais
Mudanças físicas deverão facilitar o fluxo da operação.

Isto pode incluir linhas dedicadas, centro de produção flexível ou
automatizações de baixo custo.
Redução de Espaço – através da redução das distâncias percorridas

pelos itens, melhoria do layout e do sistema de manuseio de materiais.
Redução de Estoques – estoques devem ser reduzidos drasticamente

para que os problemas apareçam.
Operadores Multifuncionais – desenvolver força de trabalho flexível
através do treinamento de habilidades.
As técnicas de manufatura integradas à filosofia Just in Time são:
Sistema Kanban
Controle da Qualidade Total
Controle estatístico do processo
1.5.2. Sistema Kanban
Kanban, ou cartão, é um mecanismo onde um posto de trabalho informa

a sua necessidade de mais peças para a seção precedente. Significa
“registro visual”. O fator principal do sistema kanban é a identificação
do sistema de produção “puxada”, referente a um sistema de demanda
onde os produtos são produzidos somente de acordo com a demanda do
setor que os usa.
A grande maioria de pessoas faz confusão entre o Sistema Kanban e o

Sistema "Just-in-Time" - JIT.
Sistema Just-in-Time – em português significa no momento exato

ou ainda, "em cima da hora", é um sistema de produção cuja ideia
principal é fabricar produtos na quantidade necessária no momento
exato em que o item seja requisitado, entendendo-se aqui que a
exigência pode ter origem externa à fábrica, mercado consumidor,
por exemplo, quanto interna, neste caso é feita por uma estação de
trabalho subsequente aquela em que o item é produzido.
Sistema Kanban – é uma ferramenta para administrar o método de
produção JIT, ou seja, é um sistema de informação através de
cartões para controlar as quantidades a serem manufaturadas pela
empresa.
O Sistema Kanban: É um sistema puxado de controle de movimentação
de material, o qual compreende um mecanismo que dispara a
movimentação de um material de uma operação para a seguinte.
O criador do sistema Kanban, Taiichi Ohno, ex-vice-presidente da Toyota

Motor Company, extraiu sua ideia dos supermercados americanos, onde
a mercadoria é retirada somente quando o cliente necessita e essa
mesma mercadoria é reposta somente quando é consumida. Trata-se de
um sistema projetado para assegurar que seja produzida somente a
quantidade de itens necessários por meio da alimentação puxada do
processo.
O sistema Kanban caracteriza-se fundamentalmente por ser informal,

simples e de fácil compreensão; ser de gerenciamento visual; e ser
realizado pelos próprios funcionários. Normalmente, o sistema Kanban
utiliza cartões e quadros. Os cartões ao serem retirados dos materiais
consumidos e colocados no quadro funcionam como sinais de consumo
e necessidade de reposição desses itens, facilitando a gestão visual. Para
isto, este quadro usualmente possui três faixas: verde, amarela e
vermelha. A quantidade de cartões nas faixas representa a quantidade de
materiais consumida, e como o preenchimento do quadro segue no
sentido da faixa verde para a vermelha, a proximidade ou alcance de
cartões na faixa vermelha indica urgência em repor o respectivo item em
estoque.
Argenta e Oliveira (2001) expõem a utilização do sistema kanban com

apenas uma modificação: substituição dos cartões feitos de papel por
sinais eletrônicos. Lage Junior e Godinho Filho (2008) afirmam que este
sistema é conhecido como e-kanban. Ainda de acordo com esses autores,
esse tipo de operação é muito comum entre compradores e fornecedores
e apresenta as seguintes vantagens: permite avaliar o desempenho dos
fornecedores de forma instantânea; garante precisão nas quantidades
requeridas e transmitidas; pode ser usado quaisquer que sejam a
distância físicas entre as operações; e diminuir a quantidade de papéis
manejados na fábrica.
Regras do Kanban:
Regra 1 – Só retirar a peça do estoque quando isso for realmente

necessário;
Regra 2 - O fornecedor só pode produzir peças dos quais possui
kanbans de produção e nas quantidades definidas neste.
Regra 3 – somente peças boas podem ser colocadas em estoque;
Regra 4 – os cartões devem ficar nas embalagens cheias ou no
QUADRO KANBAN.
O Kanban “puxa” a produção baseada nas especificações que o cliente

deseja e que o atende da melhor maneira, ao invés de produzir da
maneira que ela entende como apropriada e “empurrar” para o cliente. Ou
seja: deve-se ouvir o cliente, antes de se iniciar o processo de
produção. Compreenda esse processo no vídeo: Compreenda
facilmente o Sistema Lean.
1.5.3. Cross-Docking
Em uma tradução livre, podemos entender cross-docking como

“passagem de cais”. Ou seja, pode ser visto como sendo a passagem
direta da mercadoria dos cais de entrada ao Centro de Distribuição (CD)
para o de saída. Essa operação é muitas vezes referida como sendo uma
operação logística com muito potencial de eficiência operacional e de
redução de estoque, pois imprime agilidade ao processo minimizando
operações e eliminando estocagem.
Portanto, Cross-docking - um processo de distribuição no qual a

mercadoria recebida é redirecionada sem ser previamente armazenada.
Por isso requer um bom conhecimento dos produtos de entrada, seus

destinos, e um processo para eficientemente roteá-los para os veículos
de saída. Para que uma operação seja chamada de cross-docking, há três
pontos essenciais:
1. O tempo de permanência total da mercadoria no local onde

ocorre o cross-docking deve ser reduzido ao mínimo. Alguns
especialistas delimitam o tempo máximo de um dia para que se
considere um cross-docking. Alguns prestadores de serviços
logísticos, no entanto, não cobram taxas de estocagem se o produto
permanecer por até três dias no local. O que se deve fazer notar é
que o tempo de permanência dos produtos é uma variável crítica
em um cross-docking.
2. Depois do recebimento, a carga deve ser enviada diretamente
ao veículo que vai realizar o frete ou ficar em uma área de
picking, mas nunca pode ser estocada. O estoque foi eliminado
com o cross-docking.
3. Faz-se indispensável um ERP7 capaz de coordenar as trocas de
informação e produtos. É crucial a coordenação entre os
diferentes participantes do cross-docking, especialmente no que se
7 Sistemas Integrados de Gestão Empresarial (SIGE ou SIG), em inglês Enterprise Resource Plan-ning
(ERP), são sistemas de informação que integram todos os dados e processos de uma organização em um único
sistema (FONTE: Wikipédia)
refere aos tempos em que os veículos chegarão ao operador de
cross-docking.
O processo de cross-docking é muito complexo, cheio de detalhes, e que

exige um grau avançado de maturidade de clientes e fornecedores e os
fornecedores perfeitos são aqueles que conseguem coordenar a
quantidade pedida no tempo exato. O cross-docking ideal tem uma rede
de transportes, equipamentos, processos e operações para dar suporte
ao fluxo de produtos do fornecedor para o consumidor.
Além disso, é necessário que o processo seja tecnologicamente

atualizado. Por exemplo, código de barras nas caixas, facilitando assim o
processo de roteamento.
Benefícios do cross-docking
Os benefícios mais facilmente visíveis do cross-docking vêm da economia

do trabalho, da redução de custos de armazenagem e perda em estoques
e também custos de oportunidades. Podemos citar ainda:
• Reduz-se necessidade de espaço

• Reduz-se avaria aos produtos
• Diminuem os furtos
• Menos custo de manuseio
• Diminui obsolescência (e prazo de validade) dos produtos
• Sobe a velocidade de fluxo de produtos e circulação do estoque
• Fornece suporte às estratégias de just-in-time (JIT)
Desvantagens do cross-docking
• É necessária sincronização entre fornecedores e demanda
• Necessita-se de dependências adequadas
• É difícil determinar os produtos candidatos
• Pode ocorrer stock-out8 pela ausência de estoque de segurança
Exemplo de Cross-docking
Um caso clássico de cross-docking foi a venda de calçados pela

Americanas.com sem que o e-commerce tivesse ao menos um par em
estoque. A empresa vendia tênis a partir da loja da Netshoes, com
garantia da existência de estoque na própria Netshoes.
O back-office da Americanas.com passava à Netshoes o pedido de

compra consolidado após a confirmação do pagamento dos pedidos.
Após uma determinada hora de corte, a Netshoes separava a mercadoria,
faturava a Americanas.com e mandava a mercadoria para a Americanas.
O Warehouse Management System (WMS) da Americanas.com fazia a

conferência da mercadoria e, sem armazená-la, enviava a mercadoria à
expedição para faturamento.
8Stock Out é o número de vezes ou dias que determinado item controlado no estoque chega ao saldo
zero.
VÍDEOS SUGERIDOS
https://www.youtube.com/watch?v=g5kZ-yyQPnE
https://www.youtube.com/watch?v=VyVTsjzUFQI
https://www.youtube.com/watch?v=8YMl7_SRiP8&list=RDLV8YMl7_SRiP8&start_radio=1&rv=8YMl7_
SRiP8&t=57
REFERÊNCIAS
ALVARENGA, Antonio C.; NOVAES, Antonio G. Logística aplicada: suprimento e

distribuição física. São Paulo: Edgard Blticher, 2000.
BALLOU, Ronald H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos: planejamento,

organização e logística empresarial. Porto Alegre: Bookman, 2001.
FRETTA, M. C. Logística de suprimentos: um estudo de caso na rede de

Supermercados Imperatriz.
Disponível em: http://tcc.bu.ufsc.br/Adm293548.PDF
Consultado em: 20/10/2022.
RODRIGUES, Paulo Roberto Ambrosio. Introdução aos sistemas de transporte no

Brasil e à logística internacional. 4. ed. São Paulo: Aduaneiras, 2007.

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Curso Assistente de

UNIDADE I – FUNDAMENTOS DE LOGISTICA

Principais Conceitos e Definições 5

Evolução do Conceito de Logística 33

A Logística Enxuta (Lean Logistics) 37

Alexandre foi o primeiro a empregar uma equipe especialmente treinada

Hoje, a Logística é reconhecida pela doutrina moderna como uma

Estratégia – amplos planos para emprego da força militar no ar, na terra

Táticas – o emprego e a manobra de forças para implementar as

Logística – a provisão de recursos para suportar a estratégia e as táticas

Um exemplo atual de logística temos na indústria japonesa, que produz

Segundo a Wikipédia, a logística é a área da gestão responsável por

“Logística é o processo de planejamento do

A logística trabalha de forma sistêmica administrando os recursos

Falando mais perto de nós, de que adiantaria extrair o petróleo se não

1.2. PRINCIPAIS CONCEITOS E DEFINIÇÕES

A logística é o coração da empresa, pois de nada adianta produzir um

A origem da palavra logística vem do grego “logistikos” significando

Atualmente, a logística é conhecida como uma parte essencial nas

1.2.1. Conceito de Logística

A OTAN – Organização do Tratado do Atlântico Norte – define logística

Ciência de planejamento e de realização da movimentação e

Segundo a Wikipédia, o conceito de Logística é:

Logística - É a área da gestão responsável por prover recursos,

Entre as atividades da logística estão o transporte, movimentação de

A logística é um pacote de atividades que se organiza ao redor da

Pode ser segmentada em duas grandes áreas, conforme a figura abaixo:

1.2.2. Missão da Logística

Pela definição do Council of Logistics Management: Logística é a parte do

Dada a essa importância, a missão da logística é definida, segundo

Toda atividade logística se importa em ter os bens ou serviços operados

⇒ Lugar – estar no lugar certo, no lugar onde deverá ser adquirido ou

Exemplo: consumidor com sede no estádio de futebol, cerveja sendo

⇒ Tempo – estar no tempo certo de ser consumido

Exemplo: cerveja chegando ao estádio para a partida de futebol.

⇒ Qualidade – estar adequado ao consumo, não estar com suas

Exemplo: lata de cerveja furada, problemas de higiene, cerveja sem gás

⇒ Informação – informar de forma adequada o abastecimento

Exemplo: vendedor de cerveja informando a venda da cerveja gelada:

Este interessante exemplo da venda da cerveja gelada no estádio nos

Este interessante exemplo da venda da cerveja gelada no estádio nos

• Diante de um calor tropical, o torcedor não resiste a uma

Para satisfazer essas exigências, não é suficiente que a logística se

• Abastecimento de materiais e insumos de produção

1.2.3. Objetivos da Logística – Os “8R”

As quatro atividades citadas acima são estratégicas para empresa, pois,

1. Right Material Materiais certos

Se o objetivo do serviço logístico é fornecer utilidade de tempo e lugar na

2FONTE: BORGES, E. Apostila de aula. http://www.profeduardoborges.xpg.com.br/logistica/Ca

Os clientes podem ser consumidores, fabricantes ou varejistas. O serviço

A função logística busca oferecer um serviço ao cliente de qualidade

A questão de manter ou perder clientes começa pelo fato de que a maioria

A logística exerce papel importante nesse tema. A prestação do serviço

O objetivo final de qualquer sistema logístico é satisfazer os clientes –

1.2.5. Subsistemas da Logística

Pode-se dizer que um sistema logístico, dentro de um planejamento

1. Suprimento É constituído pelo conjunto das atividades que facilitam o

2. Produção Responsável pela movimentação das matérias-primas e

3. Distribuição Física Através deste subsistema é que os produtos