ÍNDICE

INTRODUÇÃO...............................................................................................................................1
1. Objectivos....................................................................................................................................2
1.1. Objectivo geral........................................................................................................................................2
1.2. Objectivos específicos............................................................................................................................2
2. Metodologia.........................................................................................................................2
3. ORIGEM DA CERÂMICA.................................................................................................3
4. CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS CERÂMICOS.....................................................4
5.1. Propriedades gerais das cerâmicas......................................................................................7
5.2. Absorção de água.................................................................................................................8
5.3. Resistência mecânica...........................................................................................................8
5.4. Resistência à fractura e à fadiga..........................................................................................9
5.5. Resistência térmica e química.............................................................................................9
7.1. Preparação das matérias-primas........................................................................................11
7.2. Conformação / Moldagem.................................................................................................12
7.3. Processamento Térmico.....................................................................................................13
9. Revestimento cerâmico......................................................................................................17
9.1. Exigências a satisfazer nos revestimentos cerâmicos........................................................18
9.2. Resitencia mecânica e estabilidade....................................................................................18
9.3. Ação da humidade.............................................................................................................19
9.4. Patologias dos revestimentos cerâmicos...........................................................................19
9.5. Acções para minimizar o efeito do empolamento.............................................................21
9.6. Ações para minimizar o efeito de fissuração.....................................................................22
10. Sustentabilidade ambiental dos materiais Cerâmicos........................................................22
11. Conclusão..........................................................................................................................23
12. Referências bibliográficas.................................................................................................24
INTRODUÇÃO

A cerâmica é o material artificial mais antigo produzido pelo homem. Do grego “kéramos”
(“terra queimada” ou “argila queimada”), é um material de grande resistência, frequentemente
encontrado em escavações arqueológicas. Pesquisas apontam que a cerâmica é produzida há
cerca de 10-15 mil anos.
Quando saiu das cavernas e se tornou um agricultor, o homem encontrou a necessidade de buscar
abrigo, mas também notou que precisaria de vasilhas para armazenar água, alimentos colhidos e
sementes para a próxima safra. Tais vasilhas deveriam ser resistentes, impermeáveis e de fácil
fabricação. Estas facilidades foram encontradas na argila, deixando pistas sobre civilizações e
culturas que existiram milhares de anos antes da Era Cristã.
A cerâmica é uma atividade de produção de artefacto a partir da argila, que se torna muito
plástica e fácil de moldar quando umedecida. Depois de submetida à secagem para retirar a
maior parte da água, a peça moldada é submetida a altas temperaturas (ao redor de 1.000º C), que
lhe atribuem rigidez e resistência mediante a fusão de certos componentes da massa e, em alguns
casos, fixando os esmaltes na superfície.
Essas propriedades permitiram que a cerâmica fosse utilizada na construção de casas, vasilhames
para uso doméstico e armazenamento de alimentos, vinhos, óleos, perfumes, na construção de
urnas funerárias e até como superfície para escrita.
A cerâmica pode ser uma atividade artística (em que são produzidos artefactos com valor
estético) ou uma atividade industrial (em que são produzidos artefactos para uso na construção
civil e na engenharia). Hoje, além de sua utilização como matéria-prima constituinte de diversos
instrumentos domésticos, da construção civil e como material plástico nas mãos dos artistas, a
cerâmica é também utilizada na tecnologia de ponta, mais especificamente na fabricação de
componentes de foguetes espaciais, devido à sua durabilidade.
1. Objectivos
1.1. Objectivo geral
 Conhecer os produtos cerâmicos na construção civil.
1.2. Objectivos específicos:
 Identificar os cerâmicos usados na construção cívil;
 Mencionar as suas características, propriedades,
 Avaliar a sustentabilidade ambiental dos cerâmicos na construção civil.

2. Metodologia
A metodologia usada para a elaboração do trabalho foi a pesquisa bibliográfiaca que consiste em
reunir informações e dados que servirão de base para construção da investigação propodta a
partir de determinado tema.

2
3. ORIGEM DA CERÂMICA
A cerâmica é muito antiga, sendo que peças de argila cozida foram encontradas em diversos
sítios arqueológicos. No Japão, as peças de cerâmica mais antigas conhecidas por arqueólogos
foram encontradas na área ocupada pela cultura Jomon há cerca de oito mil anos (ou mais).
Antes do final do período Neolítico (ou da Pedra polida), que compreendeu, aproximadamente,
de 26.000 AC até por volta de 5.000 AC, a habilidade na manufatura de peças de cerâmica
deixou o Japão e se espalhou pela Europa e pela Ásia, não existindo, entretanto, um consenso
sobre como isto ocorreu. Na China e no Egito, por exemplo, a utilização da cerâmica remonta a
mais de cinco mil anos. Nas tumbas dos faraós do Antigo Egito, vários vasos de cerâmica
continham vinho, óleos e perfumes para fins religiosos.
Um dos grandes exemplos da antiga arte cerâmica chinesa está expressa pelos guerreiros de
Xian. Lá, em 1974, os arqueólogos encontraram o túmulo do imperador Chi-Huand-di, que
nasceu por volta do ano 240 AC. Para decorá-lo, foi feita a réplica em terracota de um exército
de soldados em tamanho natural. Terracota é o termo empregado para a argila modelada e cozida
em forno.
Muitas culturas, desde os primórdios, desenvolveram estilos próprios que, com o passar do
tempo, consolidavam tendências e evoluíam no aprimoramento artístico. Estudiosos confirmam
que a cerâmica é a mais antiga das indústrias. Ela nasceu no momento em que o homem
começou a utilizar o barro endurecido pelo fogo. Esse processo de endurecimento, obtido
casualmente, multiplicou-se e evoluiu até hoje. A cerâmica passou a substituir a pedra
trabalhada, a madeira e mesmo as vasilhas feitas de frutos como o coco ou a casca de certas
cucurbitáceas (porungas, cabaças e catutos).
As primeiras cerâmicas de que se tem notícia são da pré-história: vasos de barro, sem asa, que
tinham cor de argila natural ou eram escurecidas por óxidos de ferro. A cerâmica para a
construção e a cerâmica artística com características industriais só surgiram na Antiguidade em
grandes centros comerciais. Mais recentemente, passou por uma vigorosa etapa após a
Revolução Industrial.
4. CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS CERÂMICOS
O sector cerâmico é amplo e heterogéneo o que induz a dividi-lo em subsectores ou
segmentos em função de diversos factores, como matérias-primas, propriedades e áreas de
utilização. Dessa forma, em geral é adoptada a classificação com que se organização os sub-
capítulos seguintes, ou seja:
 Cerâmica vermelha;
 Cerâmica ou Materiais de Revestimento;
 Cerâmica branca;
 Cerâmica refractária;
 Cerâmica de alta tecnologia/cerâmica avançada;
 Abrasivos.
Cerâmica Vermelha
Compreende aqueles materiais com coloração avermelhada empregados na construção civil
(tijolos, blocos, telha e tubos cerâmicos/manilhas) e também argila expandida (agregado
leve), utensílios domésticos e adorno. A identificação como cerâmica vermelha provém do
facto de esta apresentar óxido de ferro em abundância.

Figura 1- Cerâmica vermelha

Cerâmica ou Materiais de Revestimento

Compreende todos os materiais usados na construção civil para revestimento de paredes,
pavimentos e bancadas tais como azulejos, placas ou ladrilhos para piso e pastilhas.

4
Figura2- Cerâmica de revestimento

Cerâmica branca
Este grupo é bastante diversificado, compreendendo materiais constituídos por um corpo
branco e em geral recobertos por uma camada vítrea transparente, sendo assim agrupados
pela cor branca de massa, necessária por razões estéticas e/ou técnicas.
Com o advento dos vidrados opacos, muitos dos produtos enquadrados neste grupo passaram
a ser fabricados, sem prejuízo das características para uma das aplicações, com matérias-
primas com certo grau de impurezas, responsáveis pela coloração. Muitas vezes prefere- se
subdividir este grupo em função da utilização dos produtos em:

a) Louça sanitária;
b) Louça de mesa;
c) Isoladores eléctricos para linhas de transmissão e de distribuição;
d) Utensílios doméstico e adorno;
e) Cerâmica técnica para diversos fins (químico, eléctrico, térmico e mecânico).

Figura 3- Cerâmica branca

Cerâmica refractária
Este grupo compreende uma gama grande de produtos, que têm como finalidade suportar
temperaturas elevadas nas condições específicas de processo e de operação dos equipamentos
industriais, que envolveram esforços mecânicos, ataques químicos, variações bruscas de
temperatura e outras solicitações.

Figura 4- Tijolos refractários

Cerâmica de alta tecnologia/cerâmica avançada

O aprofundamento dos conhecimentos da ciência dos materiais proporcionaram ao homem o
desenvolvimento de novas tecnologias e aprimoramento das existentes nas mais diferentes
áreas: aeroespacial, electrónica, nuclear e muitas outras. Deste modo, passaram a surgir
materiais com qualidade excepcionalmente elevada. Tais materiais passaram a ser
desenvolvidos a partir de matérias-primas sintéticas de altíssima pureza e por meio de
processos rigorosamente controlados.
Estes produtos, que podem apresentar os mais diferentes formatos, são fabricados pelo
chamado segmento cerâmico de alta tecnologia ou cerâmica avançada. Estes são classificados
de acordo com as suas funções em: electrónica, magnética, óptica, química, térmica,
mecânica, biológica e nuclear.

Figura 5- Dentadura/ cerâmica acançada

6
Abrasivos
Parte da indústria de abrasivos, por utilizarem matérias-primas e processos semelhantes ao
da cerâmica, constituem-se num segmento cerâmico. Entre os produtos mais conhecidos
podemos citar o óxido de alumínio electrofundido. Ex: rolos e lixas.

Figura 6- cerâmicos abrasivos

5. CARACTERIZAÇÃO DOS SEUS CONSTITUINTES

Aos materiais que são obtidos por cozedura, a altas temperaturas, de matérias-primas aturais,
constituídos por silicatos de alumínio hidratados4, e utilizadas sem tratamentos de purificação,
chamam-se cerâmicos.
Ultimamente foram incluídos no campo dos cerâmicos os silicatos naturais, as matérias-
primas produzidas sinteticamente e com composição bem definida (óxidos puros, magnetos
cerâmicos, combustíveis nucleares, etc.). Considerando as suas características micro-
estrututrais, podemos classificar os cerâmicos em dois grupos:

a) Cerâmicos tradicionais;

b) Cerâmicos especiais.
Dado o âmbito restrito à Construção Civil, e atendendo a serem estes esmagadoramente
maioritários, este trabalho debruça-se apenas sobre os cerâmicos tradicionais.
5.1. Propriedades gerais das cerâmicas
Estas propriedades são variáveis com a constituição do material, o processo de fabrico
utilizado e a temperatura de cozimento a que esteve sujeito. Como características principais,
interessa saber, para uma cerâmica, qual o seu peso, a sua resistência mecânica, a resistência
ao desgaste e a duração. Em relação ao peso, existem cerâmicas mais leves do que a
água e outras tão pesadas quanto um granito.
5.2. Absorção de água
A absorção de água depende da compacidade das peças, da sua constituição inicial, etc.
Também chamada de porosidade aparente que é dada pela percentagem de aumento de peso
que a peça apresenta após 24h de imersão em água (embora a absorção não termine neste
período curto de tempo, a referência pode ser fixada deste modo, tanto mais que esta
absorção tende a estabilizar no tempo).

5.3. Resistência mecânica

A resistência dos produtos cerâmicos está dependente da quantidade de água usada na
moldagem. Água em excesso lava as partículas menores que mais facilmente fundirão para
formar o vidrado. Quanto mais homogénea, fina e cerrada a granulometria, bem como melhor
o cozimento, maior a resistência da cerâmica.
Como uma classe de materiais, os cerâmicos são relativamente frágeis. As resistências à
tracção observadas nos materiais cerâmicos variam imenso, indo desde valores muito baixos e
inferiores a 0,7 MPa até cerca até cerca de 7 GPa. No entanto, poucos cerâmicos apresentam
resistências à tracção superiores a 170 MPa. Este tipo de materiais também apresenta uma
grande diferença entre as suas resistências à tracção e à compressão, sendo geralmente as
resistências à compressão cerca de 5 a 10 vezes superiores às resistências à tracção. Além
disso, e devido às suas ligações iónicas e covalentes, muitos materiais cerâmicos são duros e
possuem uma baixa resistência ao impacto. No entanto, existem algumas excepções às
generalizações acima referidas, como é exemplo da argila plástica, que é um material
cerâmico macio e facilmente deformável.
Nos materiais cerâmicos frágeis, os poros constituem regiões onde a tensão se concentra e
quando esta, junto ao poro, atinge um valor crítico, forma-se uma fenda que se propaga.
Tal sucede visto que nestes materiais não existem processos suficientemente absorvedores de
energia como aqueles que operam durante a deformação dos metais dúcteis. Assim, uma vez
criadas condições para o início da sua propagação, as fendas continuam a crescer até que
ocorre fractura. Os poros são também prejudiciais para a resistência dos materiais cerâmicos
porque fazem diminuir a área da secção transversal através da qual é aplicada a carga e,
consequentemente, fazem baixar a tensão que o material pode suportar. Deste modo, o
tamanho e a fracção volumétrica de poros dos materiais cerâmicos são factores importantes
que afectam a sua resistência.

8
5.4. Resistência à fractura e à fadiga
A resistência à fractura de um material cerâmico pode também depender fortemente das
fendas presentes. Uma fenda de grande dimensão pode ser o principal factor que afecta a
resistência de uma cerâmica. Em geral a resistência à fractura dos cerâmicos é baixa a
moderada.
Os materiais cerâmicos, devido à combinação de ligações covalentes e iónicas, têm
intrinsecamente uma baixa tenacidade. Também devido a estas ligações, há ausência de
plasticidade durante o carregamento cíclico. Consequentemente, a fractura por fadiga é rara
nos materiais cerâmicos. A elevada dureza de alguns materiais cerâmicos torna-os úteis para
funcionarem como abrasivos para corte, desbaste e polimento de outros materiais de menor
dureza.

5.5. Resistência térmica e química

Em geral, a maioria dos materiais cerâmicos tem baixas condutividades térmicas devido às
fortes ligações iónicas e covalentes, pelo que são bons isoladores térmicos. Devido à sua elevada
resistência ao calor, os materiais cerâmicos são usados como refractários, ou seja, materiais que
resistem à acção de ambientes quentes, tanto líquidos como gasosos.

As propriedades importantes dos materiais cerâmicos refractários são as resistências

mecânicas a baixa e alta temperatura, a densidade aparente e a porosidade. A maioria dos
cerâmicos refractários apresenta densidades aparentes que variam entre 2,1 e 3,3 g / cm 3. Os
refractários densos com baixa porosidade apresentam maior resistência à corrosão e à erosão,
assim como à penetração por líquidos e gases. No entanto, nos refractários para isolamento
térmico é desejável que haja uma grande quantidade de porosidade. Na maioria das vezes, os
refractários para isolamento térmico são usados por detrás de tijolos ou materiais refractários
de maior densidade e refractariedade. A resistência química é elevada, em geral, sobretudo
quando vitrificados.
6. FACTORES DE DESAGREGAÇÃO DOS CERÂMICOS
Os produtos cerâmicos podem desagregar-se sob a acção de:
 Agentes físicos extrernos:

 Humidade;
 Vegetação;
  Fogo;
 Gelo ↔ Gelatividade.
 Agentes químicos externos:

 Cristalização de sais dissolvidos em águas que provocam eflorescências;

- Agentes mecânicos:

 Baixa resistência mecânica à flexão, tracção e choque.

A humidade, a vegetação e o fogo são os agentes com pior efeito sobre os cerâmicos. A
ação dos dois primeiros está dependente da porosidade do produto, sendo tanto mais
perniciosa quanto mais poroso este é. O fogo faz diminuir a resistência à compressão. Por outro
lado, como as peças não se dilatam uniformemente tem tendência a desagregar-se.

Também o gelo pode ser um agente inimigo das peças cerâmicas se houver lugar a ciclos de
gelo e degelo, com expansão da água no seio da peça, quando esta passa do estado
líquido a sólido.

Os agentes químicos internos mais vulgares são normalmente os mais solúveis muito
embora só se manifestem em presença da humidade. São estes sais dissolvidos em água que
cristalizando à superfície da peça ocasionam o que se chama de eflorescência. Estas
eflorescências, além de má aparência, podem ocasionar o deslocamento do revestimento
exterior das peças.

Os agentes mecânicos podem ser de várias naturezas, porém, em construção é importante que
se conheçam os esforços a que normalmente se sujeitam as peças. É preciso atender-se a
que as peças cerâmicas resistem muito melhor à compressão do que à flexão e torção, fazendo
a sua utilização de forma a optimizar as suas potencialidades. Uma regra fundamental na
aplicação de peças cerâmicas de revestimento é a seu completo apoio por toda a superfície de
contacto.
7. FABRICAÇÃO DE MATERIAIS CERÂMICOS
Na indústria cerâmica os processos de fabrico são tão variados quantos os produtos. Há
desde os mais rudimentares, como na produção de telhas e tijolos em olarias, até aos mais
sofisticados, em modernas instalações, com processos rigorosos de fabrico, como na produção
de sanitários. Os processos de fabricação podem diferir de acordo com o tipo de peça ou

10
material desejado.

Apesar desta diversidade, constata-se a existência de três etapas fundamentais do

processamento, de um modo geral:
1. Preparação das matérias-primas;

2. Conformação ou moldagem;

3. Processamento térmico.

Preparação Processamento
das Matérias- Conformaçã Térmico
Primas o
Figura7- Etapas do processo de fabricação

7.1. Preparação das matérias-primas

A preparação da matéria inicia-se com a escolha do tipo de barro que se pretende. Conhecida
a matéria-prima básica é essencial, à beneficiação adequada dos mesmos, a correcção das
suas propriedades de forma a viabilizar a sua moldagem e a garantir as características
finais do produto cerâmico. Para melhor compreender os cuidados a ter com esta fase de
processamento, convém lembrar que:
 O nível de sintetização atingido durante a queima e a qualidade de prensagem estão
intimamente ligados à composição e nível de mistura dos componentes;
 O excesso de matéria orgânica ou de partículas de carbono nas matérias-primas,
pode originar fissuras ou inchamentos nas peças, desde que não entrem em combustão
nos trechos da curva de queima onde a porosidade permite ainda a difusão de CO2;
 Com a combinação de certas matérias-primas, podem-se alterar os coeficientes de
dilatação, diminuir a sensibilidade a choques térmicos, aumentar a resistência à
gretagem, a resistência, etc.
Os materiais cerâmicos poderão ter um acabamento natural, polido e vidrado. Nestes
últimos, utilizam-se matérias-primas tais como vidros e corantes.
Para atender a estas exigências as matérias-primas5, naturais ou sintéticas, são submetidas
às seguintes operações:
 São desagregadas moídas e peneiradas, a seco ou em dispersão aquosa, até à
 granulometria mais conveniente, para melhorar o nível de mistura e de conformação;
 São purificadas e corrigidas nas suas propriedades;

 São misturadas e homogeneizadas, seguindo depois para a moldagem, na forma de massa

plástica, barbotina ou pó com baixa humidade.

Figura 8- Fenómeno de contração durante a queima do azuleijo

7.2. Conformação / Moldagem

São quatro os processos principais utilizados para transformar a matéria-prima no corpo de
forma geométrica desejada. A escolha do processo depende necessariamente da geometria
(forma e dimensão) do produto que se deseja, das propriedades das matérias-primas e
consequentemente das aptidões destas para um determinado processo. Trata-se da preparação
da massa para o fim desejado.

As argilas, depois de diluídas em tanques/tubos diluidores, peneiradas e misturadas com o

material moído dos materiais fundentes no processo de prensagem por monocozedura,
resultam numa outra mistura que se designa por borbotina. De uma forma geral, podemos
dizer que quando a matéria-prima se apresenta na forma:
 Barbotina - utiliza-se o processo de colagem em moldes de gesso (sanitários, xícaras)
também dito à lambrugem;
 Massa plástica - serão conformados por extrusão, moldagem plástica e às vezes
prensagem (tijolos, telhas, pratos, etc.);
 Pó - com baixo teor de humidade, por prensagem (azulejos, ladrilhos).

Por qualquer destes processos obtém-se as formas de uma peça crua, com geometria definida
e determinadas propriedades mecânicas e físicas. Com este conjunto de qualidades pretende-
se que se permita o seu manuseio, sua secagem e queima sem risco de inutilização. As
máquinas utilizadas podem ser: moldadores de pressão, máquinas de fieira, etc.

12
7.3. Processamento Térmico

É considerada a etapa mais importante do processo cerâmico. Porém, a maior importância do

processamento térmico reside na secagem e na queima das peças já preparadas. Facilmente se
explica que ao cozer um corpo de argila ainda húmido, esta seca exteriormente, criando uma
crosta que impede a saída da humidade interior, que leva ao aparecimento de tensões internas.
Por outro lado, a "explosão" de bolhas de vapor, ou contrações diferentes excessivas,
provocam o fendilhamento das peças. Como tal, o processo de secagem é de suma
importância, devendo ser uniforme (para evitar distorções), económico e facilmente
controlável.
Existem métodos de secagem diversos:
 Secagem natural: feita em telheiros arejados, ao abrigo do sol. Embora se pratique em
grande parte das olarias é demorado (3 a 6 semanas para as argilas moles), lento e,
consequentemente, anti-económico, exigindo grandes superfícies;
 Secagem por ar quente húmido: faz-se circular ar quente e húmido sobre o material
colocado nos secadores até que desapareça a água absorvida. Após esta fase, faz-se
circular somente ar quente, para que perca a água de capilaridade. Conseguem-se, assim,
deformações mínimas;
 Secadores de túnel: são túneis extensos pelos quais se faz passar o calor residual dos
fomos (de 40 a 150°C). As peças colocadas em vagonetas percorrem lentamente o
túnel no sentido da menor para a maior temperatura;

 Secagem por radiação infravermelha: usada para peças de precisão. O seu custo é elevado
e só serve para peças delgadas. Permite alto rendimento e pouca deformação.
Qualquer dos métodos utilizados tem consequências na qualidade dos produtos, bem como
nos seus custos de produção.

A cozedura tem por fim endurecer os produtos depois de secos, através da expulsão da água
de constituição e combinação dos silicatos e aluminatos de ferro. Deve ser realizada
lentamente para evitar que a tensão da água atinja o limite de resistência da massa,
originando fissuras. O cuidado com que se executa esta operação e os meios de que se dispõe
influem, certamente, na qualidade do produto final.
A cozedura realiza-se em quatro operações distintas:
Enformar → Cozer → Arrefecer → Desenformar
Ao longo dos tempos têm-se utilizado os mais diversos meios e técnicas de cozimento. Sabe-
se que neste processo se dão importantes reações químicas que dependem não só da
temperatura alcançada, mas também de velocidade de aquecimento, arrefecimento, da
atmosfera ambiente (oxidante, neutra ou redutora), do tipo de forno, do combustível usado,
etc. Assim, quando as peças secas e cruas são levadas ao forno, devem ficar submetidas a um
perfil de temperaturas (curva de queima) que garanta o seu gradual
aquecimento/arrefecimento, sem choques térmicos violentos. É importante que a atmosfera
do forno seja controlada de forma a permanecer a mais homogénea possível.

14
Figura 9- Fluxograma do processo de fabrico pela via seca

Para evitar choques térmicos violentos e as suas consequências nefastas, sobretudo para a
cerâmica que se pretende de melhor qualidade, costuma usar-se o processo de aquecimento e
reaquecimento, que consiste em levar o material duas vezes ao forno e obtendo-se, no
primeiro aquecimento, aquilo a que se chama biscoito. Antes do reaquecimento dá-se o
vidrado, às peças que o exigem, conseguindo, assim, produtos de melhor qualidade.
O forno tem um papel importante, não só sob o ponto de vista tecnológico, mas também sob o
ponto de vista económico. Sendo óbvio que a obtenção de altas temperaturas se faz à custa da
queima de combustível, seja ele a lenha, o carvão, derivados do petróleo ou electricidade, todos
eles representam custos elevados para o homem. Muito embora se despreze, por vezes, "os
custos" que se podem imputar à utilização de lenha, julgamos ser nossa obrigação referir que
os estados de desertificação (mais ou menos alcançados) de certas regiões da Terra, resultaram
de desmitificação maciça dessas mesmas regiões, sem reposição das espécies abatidas.
Podemos optar por fomos contínuos ou intermitentes. Como se poderá deduzir, nos primeiros a
produção é contínua podendo ter a zona de fogo móvel ou a zona de carga. Como exemplo temos
o forno de túnel, no qual os objectos a cozer movem-se empilhados em vagoneta em sentido
contrário à circulação dos gases. São formados por um túnel de 10 a 120 m de comprimento e de
2 m2 de secção, neles existindo uma zona de aquecimento, uma zona central de cozedura e
finalmente, a zona de arrefecimento

8. CONTROLO DE QUALIDADE
O controlo da qualidade deverá ser uma actividade diária, requerendo equipamento e
operadores qualificados. Este deve ser iniciado nas matérias-primas e antes da sua entrada na
produção, passando também pelo seu controlo na fase de processo, terminando no produto
final embalado. Seguidamente demonstra-se nos três pontos seguintes os procedimentos a
adoptar neste âmbito:
 Controlo de recepção de matérias-primas
Nesta fase permite prevenir a ocorrência de problemas durante a fase do processo de
fabrico, com uma análise e observação das matérias-primas no acto da sua recepção, através
dos procedimentos da Tabela 1.

Matérias Primas Ensaios Periodicidade

Aspecto
visual
Granulomet
Cerâmicos ria Recepção do
Retracção após secagem e cozedura lote
Absorção de água após cozedura
Resistência mecânica após
cozedura

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 Resíduo
Fusibilidad
Feldspato e Recepção do
Cor após cozedura lote

Areia Resíduo Recepção do

lote
Vidro Cor Recepção do
lote
Tabela 2- Controle de recepção de materiais

 Controlo na fase de processo

Nesta fase procede-se ao controle do processo numa fase intermédia, para que se evite
qualquer não conformidade, evitando desvios aos requisitos estabelecidos.
Produtos em fase de Ensaios Periodicidade
processo
Pasta Aspecto visual, Semanal
Residúo ao peneiro,
Retração após secagem e cozedura,
Absorção de água após cozedura,
Resistência mecânica após cozedura.
Barbotina Dendidade. Diária
Viscosidade.
Residúo.
Pó atomizado Granulometria. Horária
Humidade.
Prensado Dimensões, espessura, densidade aparente. Horária
Seco Humidade. Horária
Vidro, engobe Densidade. Horária
viscosidade
Vidrado Gramagem Horária
Cozido Dimensões Horária
Tabela 3- Controle em fase de processo

 Controlo do produto final

Nest fase faz-se a avaliação do produto final, de forma a saber-se se cumpre com as
especificações aplicáveis e garantia da sua qualidade.
Assim, deve ser efectuado um controlo do material acabado, de forma a garantir o
cumprimento de algumas especificações, de acordo com a Tabela 3.
Produto final Ensaios Periodicidade
Resistência mecânica.
Revestimentos Absorção de água. Diário
Dimensões, espessura, empeno.
Revestimentos Fendilhagem. Semanal

Revestimentos Resistência aos químicos e Mensal

manchas.
Revestimentos Gelo / Degelo. Anual
Tabela 4- Controlo do produto final

9. Revestimento cerâmico
O revestimento cerâmico desempenha um papel importante na proteção e decoração de
superfícies. Ele é utilizado em pisos, paredes e até mesmo em fachadas de edifícios. Além da sua
durabilidade e facilidade de limpeza, o revestimento cerâmico também oferece isolamento
térmico e acústico, além de ser resistente à humidade e a produtos químicos. Sua versatibilidade
em termos de cores, texturas e padrões o torna uma escolha popular entre arquitetos e
construtores. Existem vários tipos de revestimento cerâmico disponíveis, cada um com suas
características específicas. Alguns dos principais tipos incluem:
a) Cerâmica esmaltada: possui uma camada de esmalte colorido aplicada na superfície,
proporcionando uma ampla gama de cores e acabamentos.
b) Cerâmica rústica: caracterizada por uma aparência mais natural e texturizada, frequentemente
usada em ambientes rústicos ou tradicionais.
c) Porcelanato: feito de uma mistura de argila e outros materiais, o porcelanato é conhecido por
sua durabilidade, resistência à humidade e variedade de acabamentos, que podem emitar
mármore, madeira, e outros materiais.
d) Mosaico: pequenos azulejos cerâmicos geralmente usados para criar padrões decorativos em
pisos, paredes e até mesmo em áreas externas.
e) Granito cerâmico: possui uma aparência semelhante ao granito natural, mas é mais acessível

18
 e facíl de manter.

9.1. Exigências a satisfazer nos revestimentos cerâmicos

Na escolha e instalação do revestimento cerâmico, algumas exigências devem ser consideradas
para garantir um resultado satisfatório, como:
a) Durabilidade: o revestimento cerâmico deve ser resistente ao desgaste, à abrasão e ao impacto,
especialmente em áreas de alto tráfego.
b) Resitência à humidade: é essencial que o revestimento seja capaz de resistir à humidade,
principalmente em áreas externas.
c) Facilidade de limpeza: deve ser fácil de limpar e manter, ideal para áreas sujeitas a manchas e sujeira.
d) Adesão adequada: deve ser instalado corretamente, garantindo uma adesão adequada à superficíe para
evitar descolamento prematuro.
e) Resitência a produtos químicos: em ambientes como cozinhas e áreas indústrias, é importante que o
revestimento seja resistente a produtos químicos.
f) Estética: além de atender aos requisitos técnicos, o revestimento cerâmico deve ser esteticamente
atraente e harmonizar com o estilo e o design do ambiente.
g) Segurança: deve oferecer uma superficie antiderrapante para evitar acidentes, especialmente em áreas
molhadas.

9.2. Resitencia mecânica e estabilidade

Para o efeito, a avaliação da capacidade resistente de um modelo de revestimento pode
definir-se em duas características essenciais:
 A resistência do modelo, admitindo que a sua ligação ao suporte é estável;
 A resistência do sistema de fixação ao suporte.

A resistência dos modelos de revestimento deve ser fornecida pelo fabricante.

No que se refere ao sistema de fixação ao suporte, torna-se necessário avaliar o seu
comportamento caso a caso, tendo em conta os seguintes aspectos:

 Os efeitos de fadiga;
 As dispersões relativas aos produtos e à sua aplicação em obra;
 A evolução das características dos produtos ao longo do tempo (envelhecimento).

9.3. Ação da humidade

A capacidade de impermeabilização de um elemento é, sobretudo, determinada pela
capacidade de resistir à penetração da água proveniente do exterior. Isto quer pela
estanquidade dos compostos, quer através das disposições construtivas que não permitem
a transferência de água para o interior, como é o caso dos espaços de ar ventilados em
paredes da fachada.

É também importante que o elemento tenha capacidade de permitir a eliminação rápida da

água e excesso por secagem, logo que existam condições atmosféricas favoráveis. Assim, os
revestimentos cerâmicos não garantem por si só a estanquidade à água, pelo que esta terá que
ser assegurada pelo elemento construtivo no seu todo.

9.4. Patologias dos revestimentos cerâmicos

No âmbito da patologia dos sistemas dos revestimentos cerâmicos, alguns dos problemas mais
frequentes em paramentos verticais são:
a) Descolamento e empolamento- Pode ser causado por várias razões, como a preparação
inadequada da superfície, uso de adesivos inadequados, presença de humidade excessiva,
falta de cuidado durante a instalação ou até mesmo defeitos nos próprios azulejos. E
consequentemente causa a queda do material originado perigo de danos humanos e materiais
(situação agravada em edifícios de altura), Criação de condições para a entrada de água para
o suporte e para a interface de colagem com risco de para de descolagem progressiva e
acelerada do revestimento (através de fissuras, peitoris, platibandas, etc.), Degradação do
aspecto visual e criação de sensação de insegurança.

Figura 10- Deslocamento e emplolamento

b) Fissuração - A fissuração dos revestimentos cerâmicos é consequência, em geral, dos

movimentos do suporte, acompanhados ou não da fissuração do próprio suporte. Tem como
origem: movimentos incompatíveis com a elasticidade da argamassa de colagem; a
20
 resistência à tracção das peças cerâmicas; a dimensão das juntas.

Figura 11- Fissuração

c) Eflorescências - No entanto, e no que se refere aos materiais cerâmicos de construção,

eflorescências são fenómenos de deposição de sais, sob diversas formas e constituições, à
superfície dos materiais cerâmicos e das argamassas;

Figura 2- EsflorescÊncia

As patologias acima referidas são as que têm maiores consequências nos paramentos
exteriores porque, salvo raras excepções, são as provenientes das maiores solicitações a que
estes estão sujeitos. Estas são de origem quer climáticas, quer mecânicas, o que obriga a
maiores exigências no que diz respeito à escolha do material e, sobretudo, na execução dos
edifícios.

9.5. Ações para minimizar o efeito do empolamento

Como princípios gerais para diminuir, ou mesmo eliminar, problemas de empolamento na
aplicação de materiais cerâmicos referem-se os seguintes:

 Material a aplicar no sistema deverá estar bem definido pelo projetista, face às condições
 específicas da obra, com materiais certificados, caracterizados e compatíveis com o
suporte;

 Devem ser executadas juntas de esquartelamentos intersectando todo o sistema, incluindo

a camada de assentamento, adequando aos movimentos diferenciais;

 Respeitar juntas de dilatação da estrutura;

 Boa planificação do assentamento, nomeadamente o seu ritmo, o tempo de início de
endurecimento/abertura das argamassas, as condições atmosféricas e as condições do
suporte;

 Ter a zona de suporte dos ladrilhos limpos com elevado grau de planeza e não demasiado
jovens;

 O material ou produto de colagem deve cobrir integralmente o tardoz do ladrilho;

 Compatibilizar as condições de colagem e de aplicação às características de absorção
dos ladrilhos.

9.6. Ações para minimizar o efeito de fissuração

Esta patologia está directamente relacionada com a limitação dos movimentos e da fissuração
do suporte. A experiência revela que em paredes construídas sobre vigas ou fundações muito
deformáveis o risco de fissuração dos sistemas de suporte-ladrilho é elevado.

Assim, as técnicas de prevenção a esta patologia baseiam-se essencialmente em:

 Evitar que movimentos estruturais existam do edifício;
 Evitar a deformação do suporte da parede;
 Ter caracterizado o tipo de suporte para o revestimento a colocar;
 Evitar descolamentos do suporte;
 Os suportes dos revestimentos cerâmicos deverão ser estáveis, homogéneos, secos e
livres de qualquer impureza, perfeitamente plana e sem curvatura.

10. Sustentabilidade ambiental dos materiais Cerâmicos

A sustentabilidade ambiental dos materiais cerâmicos na construção civil é significativa
devido à sua durabilidade dos materiais cerâmicos como azulejos, tijolos, telhas, são
conhecidas pela sua durabilidade e resistência ao desgaste, o que significa que requerem

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menos substituição ao longo do tempo, como também geralmente exigem pouca manutenção
ao longo de sua vida útil, reduzindo a necessidade de recursos adicionais como água e
energia, para manutenção e reparo contribuindo para a baixa manutenção.

Os materiais cerâmicos podem contribuir para a eficiência energética dos edifícios devido às
suas propriedades isolantes, ajudando a reduzir o consumo de energia para aquecimento e
resfriamento. Muitos materiais cerâmicos podem ser reciclados ou reutilizados no final de sua
vida útil, reduzindo a quantidade de resíduos enviados para aterros sanitários.

Em comparação com algins outros materiais cerâmicos geralmente envolve menos emissões
de poluentes e gases de efeito estufa o que emite uma baixa quantidade de poluentes.

No entanto, é importante considerar o impacto total ao longo do ciclo de vida dos materiais
cerâmicos, desde a extração de matérias-primas até a produção, transporte, instalação e
descarte. Estratégias de produção sustentável, uso eficiente de recursos e práticas de gestão de
resíduos podem ajudar a maximizar os benefícios ambientais dos materiais cerâmicos na
construção civil.
Conclusão
Em conclusão, os matérias cerâmicos oferecem várias vantagens em termos de
sustentabilidade ambiental na construção civil. Sua durabilidade, baixa manutenção,
eficiência energética, reciclabilidade e baixa emissão de poluentes fazem deles uma recolha
atraente para projectos sustentáveis. No entanto, é essencial abordar os desafios ambientais
associados á sua produção desde a extração de matérias-primas até o descarte.

Apesar das suas vantagens os materiais cerâmicos também apresentam algumas desvantagens
como a fragilidade embora sejam duráveis em vários aspectos, porém podem ser frágeis e
quebradiços o que pode resultar em danos durante a instalação ou o uso, especialmente em
condições de impacto. Alguns materiais cerâmicos como telhas podem ser pesados, o que
pode aumentar os custos de transporte e instalação, além de exigir estruturas de suporte
adequadas, a produção de materiais cerâmicos pode resultar em variações na cor e na textura
entre lotes, o que pode dificultar a obtenção de uma aparência uniforme em grandes projetos.
Certos tipos de cerâmica, como azulejos não esmaltados, podem ser vulneráveis a manchas e
danos causados por produtos químicos ou substâncias corrosivas.
Ao adotar práticas de produção sustentável, reciclagem de resíduos e gestão responsável ao
longo de todo o ciclo de vida, os materiais cerâmicos podem desempenhar um papel
importante na construção de um ambiente construído mais verde e sustentável.

Referências bibliográficas

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Cupertino Miranda

 APICER/CTCV- “Manual de Aplicação de Revestimentos Cerâmicos”, 2003,

Associação Portuguesa de Industriais da Cerâmica,Coimbra.

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1986, Lisboa.

 Cerâmica Vale da Gândara,” Manual Técnico de Tijolo de Face á Vista”, 2003, Mortágua.

 CEN pr. EN 14411- Ceramic Tiles-” Definition, Classification,

Characterístics and Marking “(ISO 13006: 1998, Modified: 2003,
Bruxelles.

 Technical Manual”, Laticrete International, 1998, USA.

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 Cesar M. C. Correia, “Investigação de Patologias de Colagem de Revestimentos
Cerâmicos e pedra
Natural em Fachadas”, Universidade de Aveiro, 2003, Aveiro.

 Materiais de Construção I, Documento de apoio nº3, Materiais Cerâmicos,

Instituto Superior Técnico, 1999/2000.
 Materiais de Construção, Academia Militar, 1988.