Visão Moderna da

Manutenção
Facilitador: Allen Gadelha
Depto de Manutenção
Rev.000-21/03/06
Rev.001-24/11/06
 Objetivo:

Capacitar os profissionais da
manutenção quanto
importância de se ter uma
visão ampla e moderna de
suas atividades no contexto
fabril e global.
1. Conteúdo

Missão da Manutenção

Manutenção tipos e tendências;

Manutenabilidade;

Qualidade e planejamento

Aumentando a disponibilidade “Quebra Zero”

Defeito x Falha

O Custo das ações;

As 6 grandes perdas;

Perdas acidentais e crônicas;

Fluxo das perdas crônicas;

Combate a quebras e falhas;

As 6 grandes perdas da Lean Manufacturing;

5 medidas para chegar a perda zero;

Medindo o que acontece na manutenção;

Técnicas de manutenção;

Taxas de utilização, falha e disponibilidade

A utilização dos indicadores na gestão da manutenção;
2. Missão da Manutenção:

Reduzir os custos mas garantir a disponibilidade das máquinas e
instalações com segurança - esta combinação ideal, desejada por
todos os envolvidos na produção, é a missão permanente e o maior
desafio dos profissionais e das equipes de manutenção. São eles que
precisam garantir no chão-de-fábrica o funcionamento da fórmula.
Para obter sucesso, eles precisam atentar para: a reciclagem dos
profissionais de manutenção; a incorporação acelerada da
informática; a integração das manutenções corretiva e
preventiva com as recém-chegadas manutenção preditiva e
detectiva.


Entender cada tipo de manutenção e aplicar o mais adequado,
corretamente, é fator de otimização de nossa atividade e lucro ou
sobrevivência para nossa empresa.
3. Manutenção - Tipos e Tendências

MANUTENÇÃO CORRETIVA

MANUTENÇÃO PREVENTIVA

MANUTENÇÃO PREDITIVA

MANUTENÇÃO DETECTIVA

ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO
 3.1 Manutenção Corretiva:

É a atuação para correção da falha ou do desempenho menor que o
esperado. Corretiva vem da palavra CORRIGIR. A manutenção corretiva
pode ser dividida em duas partes:

a) Manutenção Corretiva Não Planejada: Correção da falha de maneira
aleatória, ou seja é a correção da falha ou desempenho menor que o
esperado após ocorrência do fato;

Esse tipo de manutenção implica em altos custos pois causa perdas de
produção; a extensão dos danos aos equipamentos é maior;

Quando só existe CORRETIVA, a manutenção é comandada pelos
equipamentos;

b) Manutenção Corretiva Planejada: É a correção que se faz em função de
acompanhamento preditivo, detectivo, ou até a decisão gerencial de se
operar até a falha;

Esse tipo de manutenção é PLANEJADA. Tudo que é planejado é sempre
mais barato, mais seguro é mais rápido.

Em algumas indústrias esses 2 tipos de manutenção corretiva são
conhecidos como Manutenção Corretiva Previsível e Manutenção Corretiva
Não Previsível.
3.2 Manutenção Preventiva:
 É a atuação realizada para reduzir ou evitar falhas ou queda no
desempenho, obedecendo a um planejamento baseado em
Intervalos Definidos de TEMPO.

 Um dos segredos de uma boa preventiva está na determinação dos

intervalos de tempo. Como, na dúvida, temos a tendência de sermos
mais conservadores, os intervalos normalmente são menores que o
necessário o que implica em paradas e troca de peças
desnecessárias.
 A preventiva tem grande aplicação em instalações ou equipamentos
cuja falha pode provocar catástrofes ou riscos ao meio ambiente;
sistemas complexos e/ou de operação contínua.


Como a Manutenção Preventiva está baseada em intervalos de tempo, é
conhecida como TIME BASED MAINTENANCE - TBM ou Manutenção
Baseada no Tempo.
3.3 Manutenção Preditiva:
 É um conjunto de atividades de acompanhamento das variáveis ou
parâmetros que indicam a performance ou desempenho dos
equipamentos, de modo sistemático, visando definir a necessidade ou
não de intervenção.
 Quando a intervenção, fruto do acompanhamento preditivo, é realizada
estamos fazendo uma MANUTENÇÃO CORRETIVA PLANEJADA.

PREDITIVA CORRETIVA
PLANEJADA

 Esse tipo de manutenção é conhecido com CONDITION BASED

MAINTENANCE - CBM ou Manutenção Baseada na Condição.
 Permite que os equipamentos operem por mais tempo e a intervenção
ocorra com base em dados e não em suposições.
 Algumas empresas adotam uma classificação onde a Preventiva
engloba as Manutenção Baseada no Tempo e a Manutenção Baseada
na Condição, isto é a Preditiva seria um ramo da Preventiva. Optamos
por mantê-la separada tendo em vista as características diferentes das
duas.
3.4 Manutenção Detectiva:
 É a atuação efetuada em sistemas de proteção ou comando buscando
detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e
manutenção.
 Um exemplo clássico é o circuito que comanda a entrada de um gerador
em um hospital . Se houver falta de energia e o circuito tiver uma falha o
gerador não entra.
 Ã medida em que aumenta a utilização de instrumentação de comando,
controle e automação nas indústrias, maior a necessidade da
manutenção detectiva para garantir a confiabilidade dos sistemas e da
planta.
 Esse tipo de manutenção é novo e por isso mesmo muito pouco
mencionado no Brasil.

DETECTIVA CORRETIVA
PLANEJADA
3.5 Engenharia de Manutenção:
 É o conjunto de atividades que permite que a confiabilidade seja aumentada
e a disponibilidade garantida. É deixar de ficar consertando, convivendo com
problemas crônicos, melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver a
manutenibilidade, dar feedback ao projeto e interferir tecnicamente nas
compras.
 Normalmente quem está apagando fogo, vivendo de manutenção corretiva
não planejada, não terá tempo para fazer engenharia de manutenção. Mas
possivelmente terá tempo para continuar apagando fogo e convivendo com
péssimos resultados. É necessário mudar, incorporar a preventiva, a
preditiva e fazer engenharia de manutenção.
 As TENDÊNCIAS atuais, analisadas as empresas que são benchmark,
indicam a adoção cada vez maior de técnicas preditivas e a prática da
engenharia de manutenção. O quadro abaixo demonstra o porque,
relacionando os tipos de manutenção com os custos.
Tipo de Manutenção Primeiro mundo
Tipo de Manutenção Custo em relação ao
US$/HP/ano Brasil
Corretiva não planejada 17 a 18 Corretiva não planejada Menor
Preventiva 11 a 13 Preditiva Maior
Preventiva Igual
Preditiva/Corretiva 7a9 Engenharia de Maior
Planejada Manutenção
4. Manutenabilidade

Pode ser entendida como: A FACILIDADE DE
EXECUTAR A MANUTENÇÃO, abaixo dois
conceitos mais amplos:
Manutenabilidade - Fatores (cont.)


Índices de Falhas;

O projeto do sistema e sua acessibilidade para
reparos;

Recursos de diagnóstico das falhas;

Recursos disponíveis de recuperação;

A disponibilidade de materiais de recuperação
5. Qualidade e Planejamento em
Manutenção:

QUALIDADE DA MÃO DE

Para se obter QUALIDADE em
OBRA:
manutenção, deve-se ter:
1) Qualidade na MÃO DE OBRA;
“SE PLANEJARMOS POR UM
2) Qualidade do SERVIÇO;
ANO DEVEMOS PLANTAR
3) AUDITORIA da Qualidade; CEREAIS
4) Programa de AÇÃO SE PLANEJARMOS POR UMA
CORRETIVA; DÉCADA, DEVEMOS
PLANTAR UMA ÁRVORE
SE PLANEJARMOS PARA
TODA A VIDA, DEVEMOS
TREINAR E EDUCAR
HOMENS”
Kwatsu, Sec.III A.C
Qualidade e Planejamento em
Manutenção (cont.)
1) Qualidade na MÃO DE OBRA: Há necessidade de termos funcionários
selecionados, competentes, proativos, aptos e treinados. A Divisão de RH
juntamente com o responsável pelo setor de manutenção exercem papel
determinante na escolha e capacitação de bons funcionários;
2) Qualidade do SERVIÇO (Administração estratégica de serviços): A
qualidade de serviço é bastante identificada pelo Cliente. Na prestação de
serviços os principais adversários são os próprios membros, deve-se ter
consciência da importância e da consequência de seus atos, da
competitividade e que o sucesso vem da satisfação dos clientes e o
compromisso da alta administração;
3) AUDITORIA da Qualidade: Possibilitam a identificação de pequenas falhas
do sistema de controle da qualidade e farão sugestões de programas
alternativos para ação corretiva;
4) Programa de AÇÃO CORRETIVA: Recebe o “feed-back” da auditorias
realizadas e faz a remoção das causas de erros na manutenção através de
abertura e acompanhamento de ações corretivas e preventivas;
6. Aumentando a Disponibilidade -
Quebra ZERO:

AS 4 FASES PARA CONQUISTA DA QUEBRA ZERO:
1) DIMINUIÇÃO DAS VARIAÇÕES DOS INTERVALOS ENTRE QUEBRAS:
- Rejuvenescimento das máquinas;
- Eliminação das causas que provocam o envelhecimento das mesmas;
2) AUMENTO DA VIDA ÚTIL:
- Saneamento das falhas resultantes do projeto;
- Eliminação da quebras acidentais;
- Recuperação do aspecto visual;
3) REJUVENESCIMENTO PERÍODICO:
- Rejuvenescimento períodico;
- Domínio das anomalias que provocam a degradação dos componentes
internos, através do conhecimento da máquina;
4) PREVISÃO DA VIDA MÉDIA:
- Previsão da vida média através do aprimoramento das técnicas de diagnóstico
das máquinas;
- Análise técnica das quebras provocadas por ruptura;
 7. Defeito x Falha

DEFEITO: Ocorrência em itens que não impedem seu funcionamento,
todavia, podem a curto ou longo prazo, provocar sua indisponibilidade;

FALHA: Ocorrência nos itens que impedem seu funcionamento;

FATORES DE PERSISTÊNCIA 
ROTEIRO DE ATAQUE DAS
DAS FALHAS CRÔNICAS: FALHAS CRÔNICAS:
-> IDENTIFIQUE A SITUAÇÃO;
-> INEFICIÊNCIA DAS MEDIDAS -> PESQUISE AS INFORMAÇÕES;
CORRETIVAS; -> REVISE OS PARÂMETROS DO
PROCESSO;
-> IMPOSSIBILIDADE DE SE -> REVISE OS PARÂMETROS DO
TOMAR MEDIDAS; PROCESSO;
-> CAUSAS NÃO RELACIONADAS;
-> NÃO TOMAR MEDIDAS; -> DETERMINE A CAUSA MAIS
PROVÁVEL;
-> DESCONHECER AS FALHAS; ->TESTE A CAUSA MAIS
PROVÁVEL
8. O custo das Ações

Uma ação custa dinheiro, ela só é bem aceita quando existe retorno
positivo do investimento.


QUE OUTROS PROBLEMAS POSSO CAUSAR AO TOMAR ESTA
AÇÃO?

TER DADOS CONSISTENTES E ANALISAR CRITICAMENTE, SÃO
INGREDIENTES FUNDAMENTAIS PARA TOMAR UMA DECISÃO
ACERTADA.
9. As 6 Grandes Perdas
10. Perdas Acidentais e Crônicas
MEDIDAS PARA ELIMINAÇÃO DAS
PERDAS CRÔNICAS:

1- Análise da situação vigente;

2- Revisão dos fatores incidentes sobre
o sistema;
3- Esclarecer os fatores invisíveis
portanto:
REALIZAÇÃO DE UMA ANÁLISE
PARA UMA PRIMEIRA
VISUALIZAÇÃO DO PROBLEMA
PARA DESCOBRIR AS FALHAS:
AVALIAÇÃO SOB O ENFOQUE
TEÓRICO E BUSCA ACURADA DE
CADA UMA DAS FALHAS
PARA IMPEDIR A OCORRÊNCIA
DE FALHAS: RECOMPOSIÇÃO.
11. Fluxo das Perdas Crônicas:
12. QUEBRA ZERO
QUEBRA: PERDA DA FUNÇÃO
PREVIAMENTE DEFINIDA
FALHAS INCONSCIENTES
ETIMOLOGIA: PERDA DA FÍSICAS
FUNÇÃO DECORRENTE DOS FALHAS FÍSICAS QUE POR PASSAREM
DANOS CAUSADOS DESAPERCEBIDAS NÃO SÃO CONSIDERADAS
COMO CAUSAS DE INCONVENIÊNCIA
INCONSCIENTEMENTE PELO
FALHAS SOMENTE DETECTÁVEIS NA
HOMEM DESMONTAGEM DO EQUIPAMENTO
FALHAS DIFÍCEIS DE VISUALIZAR DEVIDO A
POSICIONAMENTO INADEQUADO;

TIPOS DE QUEBRA: FALHAS IMPOSSÍVEIS DE VISUALIZAR, DEVIDO A

SUJEIRA E DETRITOS
- QUEBRA POR INTERRUPÇÃO DA FALHAS INCONSIENTES PSICOLÓGICAS
FUNÇÃO BÁSICA FALHAS NÃO CONSIDERADAS, POR FALTA DE
CONSCIENTIZAÇÃO OU CARÊNCIA DE
- QUEBRA POR DENEGERAÇÃO CAPACITAÇÃO TÉCNICA DOS OPERADORES E
ELEMENTOS DE MANUTENÇÃO
DA FUNÇÃO BÁSICA
INDIFERENÇA, FALHAS DESAPERCEBIDAS;
FALHAS NÃO CONSIDERADAS POR SEREM
ENQUADRADAS COMO DESPREZÍVEIS.
13. Combate às quebras e falhas:
14. As 6 grandes Perdas da Lean
Manufacturing :
 1- Perdas por paradas
 1.1 Parada acidental
 1.2 Set-up / regulagens
 2- Perdas por mudança de
velocidade
 2.1 Paradas momentâneas
2.2 Quedas na velocidade
 3- Perdas por produtos defeituosos
 3.1 Defeitos no processo
 3.2 Start-up
15. Perdas por Paradas
 Paradas acidentais: > 10’ (Objetivo: menos de uma
vez por mês)

Tempo de quebras/falhas (manutenção corretiva)

Tempo de desligamento/desacoplamento acidental

Tempo até a retomada de produção
 Set-ups / regulagens: (Objetivo: menos de 10’ por
vez)

Tempo entre o desligamento e início da atividades para a
produção subsequente

Tempo para troca de ferramentas e gabaritos (set-up)
16. Perdas por mudança de velocidade:

 Paradas momentâneas (duração < 10’):


Parada curtas/ ociosidades do equipamento “inerentes” ao
processo
 Quedas de velocidade:

Falta de condições do equipamento operar na velocidade
para o qual foi projetado (gera defeitos de qualidade e
problema mecânicos)
17. Perdas por processos defeituosos:

 Defeitos no processo:

Produtos defeituosos durante a produção estabilizada e
associados a falhas de máquinas;
 Start-up

Produtos defeituosos até a estabilização do processo;
18. 5 medidas para chegar à “PERDA
ZERO”:
19. Medindo o que acontece na
Manutenção:
20. Técnicas de Manutenção
Técnicas de Manutenção (cont.)
Técnicas de Manutenção (cont.)
21. Taxas de Utilização, Taxa de Falhas e Disponibilidade dos Equipamentos
1. Tempo Total de Operação: Consideramos como o “tempo de turno” durante o qual a empresa se
propõe a operar. Por exemplo, uma empresa siderúrgica, que opera sob o regime de 3 turnos de 8
horas cada, este tempo equivale a 24 horas/dia.

2. Tempo Planejado de Não Funcionamento: Consideramos quaisquer “tempos livres” ou de

interrupção planejada da produção devido a: horários de pico de energia (horosazonal), redução de
produção, etc.

3. Tempo Planejado de Operação: Tempo em que o equipamento pode ser utilizado para operação,
descontado o tempo gasto com a manutenção preventiva. Em outras palavras, é o tempo que a
operação possui para produzir, ou tempo em que a operação pode planejar a produção
(considerando que não haverá falhas).

4. Tempo de Manutenção Preventiva: Este tempo se refere às paradas para manutenção preventiva
que exigem parada de equipamento, incluindo inspeções, testes, substituição de
peças/componentes, monitoramento, lubrificação, limpeza, etc.

5. Tempo Disponível de Operação: Tempo em que o equipamento se encontra disponível para operar
quando solicitado, descontados os tempos gastos com manutenção preventiva e reparos de falhas
nos equipamentos(6).

6. Tempo de Reparo de Falhas nos Equipamentos: Tempo gasto para reparar falhas inesperadas ou
decorrentes de operação indevida.
7. Tempo Real de Operação: Tempo realmente utilizado para a produção, descontados todos os
atrasos e perdas anteriores.

8. Atrasos de Processo: Tempos perdidos por set up, espera de materiais, atrasos por interrupção de
processos anteriores ou posteriores (incluindo os atrasos por falhas de equipamentos, produção de
produtos defeituosos, queda de ritmo, etc.)
Taxas de Utilização, Taxa de Falhas e Disponibilidade dos Equipamentos
22. A utilização dos Indicadores na Gestão da Manutenção:

Agora, iremos ler e interpretar o texto “ A utilização dos

Indicadores de Manutenção na Gestão da Manutenção” ,
autoria de José Paulo Saraiva Cabral.
23. Os Indicadores Classe Mundial

Agora, iremos ler e interpretar as páginas 84 a 91 do

livro “Administração Moderna da Manutenção”, autoria
de Lourival Tavares.
24. Fontes

Livro “Administração Moderna da Manutenção” - autor Lourival A. Tavares -

Editora Novo Polo Publicações;
Artigo “ A Utilização dos indicadores de Manutenção na Gestão da
Manutenção” - autor José Paulo Saraiva Cabral, Engenheiro Naval e Diretor da
Navaltik Portugal Ltda.
Artigo “ Manutenção - Tipos e Tendências” autoria de José Nascif Xavier,
diretor da TECEM - www.tecem.com.br

Slides “Curso Especialização em Gestão da Produção” do Prof. Pedro

Magalhães Sobrinho;