Proiect Pinion Conic

CAPITOLUL I
Analiza constructiv dimensional a reperului pinion conic.

Analiza constructiv-dimensional este o etap foarte important n ntocmirea unei
tehnologii de prelucrare a unui reper, deoarece pe baza acestei analize se stabilesc suprafeele
ce urmeaz a fi prelucrate, procedeele de prelucrare caracteristice fiecrei suprafee,
procedeele de semifabricare i materialul din care se execut reperul.
1.1. Analiza constructiv. Stabilirea suprafeelor ce urmeaz a fi prelucrate.
Fig.1.1. Numerotarea suprafeelor.
Tabelul 1.1. Forma i rolul suprafeelor.

Nr.
Crt.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Suprafaa
Forma geometric Tipul i rolul
S1
S2
S3
S4
S5
S6
S7
S8
S9
S10
S11
S12
S13
S14
S15
S16
S17
S18
a suprafeei
cilindric
conic
plan
cilindric
plan
conic
cilindric
cilindric
plan
conic
conic
conic
cilindric
plan
conic
plana
plana
plana
suprafeei
funcional
tehnologic
funcional
funcional
funcional
tehnologic
funcional
tehnologic
funcional
tehnologic
funcional
tehnologic
funcional
funcional
tehnologic
funcional
funcional
funcional
1.2. Analiza materialului.

Pentru fabricarea roilor dinate se utilizeaz o gam foarte larg de materiale ale
cror caracteristici tehnico-economice corespund diverselor condiii de exploatare i de
fabricaie. Cele mai des folosite materiale sunt:
-
fontele cenuii ( Fc 250, Fc 300 etc) se utilizeaz la confecionarea roilor

dinate ce lucreaz cu viteze periferice sczute (Vp2m/s) cum sunt roile
melcate, roile de dimensiuni mari ,roile puin solicitate si de dimensiuni
mijlocii sau mici etc.;

oelurile turnabile , se utilizeaz la confecionarea roilor i pinioanelor de
dimensiuni mari i viteze sczute sau a roilor puin solicitate n timpul
funcionrii . Oelurile aliate deformabile (oeluri cu crom, crom-molibden,
crom-nichel cementabile sau de mbuntire) se utilizeaz la confecionarea
roilor puternic solicitate la ocuri, pinioanele cu care acestea angreneaz roi
dinate puternic solicitate la uzur etc.;
Cteva din oelurile recomandate la fabricarea roilor dinate i tratamentele termice

necesare se prezint n tabelul 1.2.
-
aliajele neferoase, se utilizeaz n fabricaia roilor de dimensiuni foarte mici

(aparate de msur, orologerie etc.), la execuia roilor melcate unde frecarea
din angrenare este deosebit de mare( coroana dinat se execut din bronz iar
corpul este din font sau oel nealiat);
Tabelul 1.2.Oelurile standardizate recomandate la fabricarea roilor dinate.

Grupa
Simbolul oelurilor
Tratamentele termice recomandate
OLC 10; OLC 15
Cementarea urmat de clirea simpl
15 Cr 08; 20 Cr 08; 18 MoCr 10

13CrNi 30; 15CrNi35; 16 CrNiW10 ;
sau dubl i revenirea joas.

Cementarea, urmat de
clirea
direct sau dubl.

Cementarea urmat
de
clirea
12MoMnCr12;21MoMnCr12M;
direct, simpl sau dubl.

Cementarea urmat de
calirea
21TiMnCr12;13CrNi17
direct, simpl sau dubl i revenirea
25 CrNiW10
Oeluri moi i 18 MoCrNi06 ;18MoCrNi13;
oeluri
de
cementare
joas.
Recoacerea sau normalizarea.
OT 50-3; OT 55-3; OT 60-3
T35Mn14;T30SiMn12;T40Cr9;
Oeluri
turnate
T40CrNi12
OLC40;
Oeluri
OLC45;
40Cr10;40BCr10;35Mn16;
Normalizarea sau mbuntirea.
OLC55; Normalizarea sau mbuntirea, cu

45Mn16; o eventual clire superficial ( la
semidure
de 35MnSi12
oelurile cu 0,40,5%C).
mbuntire 35 CrNi15;41CrNi12; 45CrNi12; 36 Imbuntirea la duritatea cerut,
MoCr10; 41MoCr11
eventual cianizarea.
-
pulberile, pentru confecionarea roilor dinate mici rezistente la uzur intens;

materialele nemetalice (textolit, ebonit, materiale plastice etc) se utilizeaz
pentru confectionarea roilor dinate puin solicitate.
Materialul din care se confecioneaz roile dinate, dimensiunile i forma acestora,

precizia de execuie i tipul productiei determina natura i tipul semifabricatului. Astfel, se
utilizeaz:
-
semifabricatele turnate din font, oeluri carbon sau oeluri slab aliate pentru
roi supuse la solicitri reduse sau de dimensiuni mari. De asemenea roile
melcate cu diametrul D 200 mm se toarn din bronz (BzAl 10 T, Bz 12T
etc.) n ntregime, sau numai coroana melcat pentru D 200mm. Forma
semifabricatului turnat este apropiat de cea a piesei finite: nu se toarna
canelurile, canalele de pan, gurile cu diametrul sub 15 mm i dantura
(excepie fac pinioanele de modul foarte mare);
semifabricatele deformate, pentru roile puternic solicitate. Obinerea

semifabricatelor se poate face prin: forjare liber la dimensiuni mari i serii
mici de fabricaie, matriare la dimensiuni mici i mijlocii i producie de
serie mare sau masa; rulare la cald sau la rece pentru dimensiuni mijlocii i
producii de serie mare sau masa; extrudare, laminare, tragere-pentru roi
dinate cu diametrul sub 6080 mm i arbori pinion de dimensiuni mijlocii i
mici (sub 200 mm); tanare pentru roi dinate utilizate n mecanica fin, de
dimensiuni mici (limi sub 6....8 mm) i danturi obinuite sau speciale
(cicloidale) etc;
semifabricatele sudate, se aplic n cazul roilor de dimensiuni mijlocii sau
mari, executate n serii mici, din materiale uor sudabile;

semifabricatele presate, din pulberi metalice (pe baz de fier sau carburi
metalice) sau din mase plastice ( injectate, extrudate sau presate n matrie
etc.), pentru roi dinate nesolicitate mecanic dar puternic solicitate la uzur
sau eroziune.
Analiznd configuraia suprafeelor reperului pinion conic din fig.1.1, cerinele

constructiv-funcionale, cerinele tehnologice (prelucrabilitate prin achiere, sudabilitate,
turnabilitate etc.) i cerinele economice (pre de cost etc.) se alege pentru realizarea acestui
reper materialul 42CrMo4 880-80 cu urmtoarele caracteristici:
Tabelul 1.3
Tabelul 1.4
1.3. Analiza dimensional.Alegerea semifabricatului.

Alegerea corect, raional a metodei i a procedeului de obinere a semifabricatului
este una din condiiile principale, care determin eficiena procesului tehnologic n ansamblul
su. Un semifabricat se poate realiza, n general, prin mai multe metode i procedee, diferite
n principiu, volum de munc i cost de fabricaie.
Costul semifabricatului fiind parte din costul piesei finite, se impune o analiz atent
i o alegere raional a procedeului de elaborare a acestuia.
Referitor la semifabricat, tehnologul trebuie s aib precizate sau chiar el s
proiecteze metoda i procedeul de obinere; poziia de obinere; forma i dimensiunile
semifabricatului i precizia acestuia; poziia planului de separaie i adaosurile de prelucrare
totale.
n general, costul prelucrrii mecanice a unei piese este mai ridicat dect costul
realizrii semifabricatului.
Din acest considerent, cu ct forma geometric i dimensiunile semifabricatului sunt
mai apropiate de cele ale piesei finite cu att costul prelucrrilor mecanice este mai mic. n
schimb, semifabricatul este mai scump, deoarece forma constructiv se complic i precizia
dimensional a acestuia crete.
Factorii care determin alegerea metodei i procedeului de obinere a semifabricatului
sunt:
-
materialul din care este confecionat piesa;

forma i dimensiunile piesei;
tipul produciei;
precizia necesar i gradul de netezime cerut;
volumul de munc necesar;
costul prelucrrilor mecanice;
utilajul existent sau posibil de achiziionat;
innd cont de factorii enumerai mai sus si pentru a putea realiza analiza tehnicoeconomica vom alege un semifabricat matritat n 2 variante.
Desenul de execuie al semifabricatului matriat se prezint n plana nr 2,3.
CAPITOLUL II
Proiectarea tehnologiei de fabricare a reperului pinion conic.
2.1. Calculul ritmului liniei tehnologice
Ritmul liniei tehnologice se calculeaz cu relaia
R
Fr
p
[min/buc]
(2.1)
unde:
Fr fondul real de timp al utilajului
Fr = z s h 60
[min]
(2.2)
z numrul zilelor lucrtoare (3 luni); z = 65 zile
s numrul de schimburi; s = 2 schimburi

h numrul de ore lucrtoare dintrun schimb; h = 8 ore
p planul de producie planificat pe 3 luni de zile, inclusiv piese de schimb i rebuturi
(10%).
p 20000 20000
10
22000 [buci]
100
65 2 8 60
2,83 min/ buc
22000
2.2. Alegerea semifabricatului pentru producia de mas.
Pentru a putea face o analiza tehnicoeconomica alegem doua tipuri de semifabricat
(semifabricat matritat conform plansei nr 2,3):

Conform capitolului 1 se alege semifabricat forjat n matri(matriat) din material
42CrMo4.
.
Fig.2.1 Forma semifabricatului matriat(var I).
2.3. Stabilirea succesiunii operaiilor de prelucrare prin achiere.

n cazul produciei de mas este recomandat utilizarea unor metode de mare
productivitate, implicnd existena mainilorunelte speciale, a unei proiectri detaliate a
tehnologiei de prelucrare, dar i a unui personal cu calificare mai redus.
Succesiunea operaiilor este redat n plana nr 3 in cazul primei variante de proces
tehnologic si in plansa nr 4 in cazul celei de-a doua varianta de proces tehnologic.
2.4.Calculul adaosurilor de prelucrare i a dimensiunilor intermediare n

varianta produciei de mas. Varianta folosirii unui semifabricat matritat (varianta I de
proces tehnologic).
Adaosul de prelucrare este stratul de metal care se ndeprteaz de pe o suprafa a
piesei. El poate fi total sau intermediar.
Adaosul de prelucrare intermediar este stratul de metal stabilit pentru executarea
unei faze (treceri) sau operaii. Adaosul de prelucrare total reprezint cantitatea total de
metal ndeprtat de pe o suprafa i se determin ca fiind diferena dintre dimensiunea
semifabricatului i a piesei finite.
Adaosul de prelucrare mai poate fi: simetric, cnd este prevzut la prelucrarea
suprafeelor de revoluie interioare sau exterioare, sau asimetric, cnd adaosul de prelucrare
are valori diferite pentru cele dou suprafee opuse. Un caz particular al adaosului de
prelucrare asimetric este cel prevzut la prelucrarea unei singure suprafee.
Adaosul de prelucrare intermediar nu este o valoare absolut, deoarece piesa este
prevzut cu tolerane pentru cele dou operaii, curent i precedent. Adaosul de prelucrare
ndeprtat este cuprins ntre o valoare minim i una maxim.
Pentru obinerea organelor de maini cu precizia dimensional de form i calitate a
suprafeelor impuse de condiiile funcionale este necesar ca de pe semifabricate s se
ndeprteze straturi de material numite adaosuri de prelucrare.
Calculul adaosului de prelucrare i al dimensiunilor intermediare reprezint o etap

foarte important n proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanic, deoarece
valoarea lor influeneaz direct precizia de prelucrare, productivitatea, costul prelucrrii etc.
Cu ct adaosul de prelucrare este mai mare , cu att mai mare este componenta normal
a forei de achiere, iar odat cu creterea acesteia crete i deformaia elastic a sistemului
tehnologic main unealt pies - scul. Mrimea adaosurilor de prelucrare trebuie s fie
astfel stabilit nct, n condiiile concrete ale fabricaiei considerate, s se asigure realizarea
pieselor n toleranele prescrise i la un cost de prelucrare convenabil.
Dac adaosurile de prelucrare sunt prea mari, se mrete greutatea semifabricatelor i
consumul de material, sunt necesare operaii sau faze suplimentare de prelucrare prin
achiere, se mrete consumul de scule achietoare i uzura utilajelor, crete consumul de
energie electric i alte cheltuieli legate de exploatarea mainilor unelte, ceea ce conduce la
scumpirea fabricaiei. Cu ct adaosul de prelucrare este mai mare cu att productivitatea
prelucrrii este mai mic, deoarece, n multe cazuri, adaosul de prelucrare respectiv trebuie
ndeprtat n mai multe treceri. Adaosul prea mic poate conduce la rebutarea piesei, fie
datorit: imposibilitii de eliminare a stratului ecruisat (S), a erorilor dimensionale (Ed),
erorilor formei macrogeometrice ale suprafeei (Efmg), erorilor formei microgeometrice ale
suprafeei (Efmg), erorilor poziiilor suprafeelor (Ep), fie datorit faptului c tiul sculei nu
poate s intre n material, provocnd tasri i ciupituri intermitente.
Deci, se impune ca mrimea adaosului de prelucrare s se determine pentru fiecare
operaie i faz de prelucrare n parte n funcie de factorii dependeni care iau parte
nemijlocit la procesul de achiere, pentru a se asigura obinerea unei precizii de prelucrare i
productivitate ridicate i al unui cost al prelucrrii ct mai mic posibil.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmtoarele metode:
metoda experimentalstatistic;
metoda de calcul analitic;
metoda probabilistic.
Pentru determinarea adaosului de prelucrare pentru arbore am folosit metoda prin calcul
analitic.
La prinderea intre varfuri daosul de prelucrare minim se calculeaz cu relaia:
2 A p i min 2 R z i 1 S i 1 2 i 1
(2.3)
unde:
2A p i min adaosul de prelucrare minim pentru operaia (faza) i, considerat pe
diametru, [m]
Rzi-1 nlimea neregularitilor profilului, rezultat la operaia (faza) precedent i1
[m]
Si-1 abaterile spaiale ale suprafeei de prelucrat fa de bazele tehnologice ale piesei,
rmase dup efectuarea operaiei (fazei) precedente i1 [m]
i eroarea de instalare a suprafeei de prelucrat (iniiale) la operaia (faza)
considerat i [m]
i 1
2
c2 m2 centr
[m]
(2.4)
c curbarea local, care la prelucrarea ntre vrfuri se calculeaz cu relaia:

c 2 c lc
[m] (3.5)
lc distana de la o seciune de prelucrat pentru care se determin curbarea pn la

captul cel mai apropiat, [mm]
La prinderea in universal adaosul minim de prelucrare se calculeaza cu relatia.
2 A p i min 2 R z i 1 S i 1 2 i21 i2
(2.5)
unde:
2 A p i min adaosul de prelucrare minim pentru operaia (faza) i, considerat pe
diametru, [m]
Rzi-1 nlimea neregularitilor profilului, rezultat la operaia (faza) precedent i1
[m]
Si-1 abaterile spaiale ale suprafeei de prelucrat fa de bazele tehnologice ale piesei,
rmase dup efectuarea operaiei (fazei) precedente i1 [m]
i eroarea de instalare a suprafeei de prelucrat (iniiale) la operaia (faza)
considerat i [m]
i 1
c2 m2
[m]
(2.6)
c curbarea local, care la prelucrarea n universal se calculeaza cu relatia :
c 2 c l cos[arctg (2 c )]
[m]
10
(2.7)
lc lungimea semifabricatului, in mm
Adaosul de prelucrare nominal se calculeaz cu relaia:
2A p inom 2A p i min + lAin i1l lAin il
(2.8)
unde:
Ain i1 abaterea inferioar la dimensiunea nominal a operaiei anterioare, [mm]
Ain i abaterea inferioar la dimensiunea nominal aoperaiei curente, [mm]
Diametrul nominal de calcul se determin cu relaia:
ds nom = di min + 2A p i min + lAin i1l, [ mm]
(2.9)
unde:
di min dimensiunea minim obinut la operaia curent, [mm]
Diametrul maxim obinut la operaia precedent este:
di1 max = di max + 2A p inom [mm]
(2.10)
unde:
di max diametrul maxim obinut la operaia curent, [mm]
Diametrul minim obinut la operaia precedent este:
di1 min = di 1 max Ti1 [ mm]
(2.11)
La prelucrarea suprafeelor de revoluie cu orientarea semifabricatului pe guri de

centrare, ntre vrfuri, eroarea de instalare poate fi considerat zero pe direcia radial.
Pentru determinarea adaosului minim la prima operaie (faz) de prelucrare a
suprafeei considerate, mrimile Rz, S, , care intr n relaia de calcul sunt cele
corespunztoare semifabricatului matriat brut.
Pentru calculul adaosului de prelucrare nominal la prima operaie (faza) de prelucrare
a fiecrei suprafee, precum i calculul dimensiunilor nominale ale semifabricatului matriat
sunt necesare valorile abaterilor limit la matriare.
Valorile abaterilor limit se stabilesc n funcie masa piesei, calitatea oelului,
complexitatea formei semifabricatului exprimate prin factorul de complexitate i
11
dimensiunea maxim. Se aleg abaterile limit pentru clasa de matriare II (abateri limit
normale).
Masa piesei matriate este (conform fig. 2.1):
d12
d 2
l1 2 l 2 [Kg]
4
4
m p (V1 V2 )
(2.12)
unde:
d1, d2, l1, l2, dimensiunile probabile ale semifabricatului matriat, [mm]
d1 = 84 mm
l1 = 24mm
d2 = 155.5 mm
l2 = 62 mm
densitatea materialului semifabricatului (42CrMo4), [Kg/mm3]

= 7,8 . 106 Kg/mm3
84 2
mp
24
155.5 2
62 7,8 10 6 10.28 Kg
Complexitatea formei piesei matriate se exprim prin factorul de complexitate S:

S
mp
(2.13)
mH
mP masa piesei matriate, [Kg]

mP = 10.28 Kg
mH masa corpului geometric simplu n care se nscrie piesa matriat, [Kg]
mH
d 22
L
4
(2.14)
unde:
L lungimea semifabricatului matriat, [mm]
L = 86 mm
mH
155.5 2
4
86 7,8 10 6 12.82 Kg
10.28
0,72
12.82
Piesa face parte din grupa S2 de complexitate
12
0
2.4.1. Pentru suprafaa 80 0.046 mm
a. Strunjire de finisare (operaia precedent este strunjirea de degroare).

Prelucrarea se face ntre vrfuri, deci i = 0.
Adaosul minim pentru strunjirea de finisare este:
2A p imin 2 R zi 1 S i 1 2i 1
unde:
Rz i1 = 50 m
[tab. 5.15] [11]
S i1 = 50 m
[tab. 5.15] [11]
i 1
2
2
c2 m
centr
[m]

c 2 c lc
[m]

lc = 26 mm (dup desen)
c curbarea specific, [m /mm]
c = 3 m /mm
[tab 5.11, dup matriare][11]
c 2 3 26 156 m
m deplasarea matrielor, [m]
Dup strunjirea de degroare se elimin eroarea datorat deplasrii matrielor, deci

m = 0.
centr eroarea de centrare, [m]

centr =0,25 mm = 250 m
i 1
156 2 250 2 294.67 m
2 A p i min = 2 (50 50) 2 294.67 = 789.34 m
Tolerana pentru operaia anterioar (strunjire de degroare) conform treptei 12 de

precizie este:
Ti1 = 250 m
[tab 2.15] [11]
Adaosul nominal pentru strunjirea de finisare este:
13
unde:
Ain i1 abaterea inferioar la dimensiunea nominal a piesei,strunjite (de degroare)
[mm]
Ain i1 = 0,25 mm
[tab. 2.15] [11]
Ain i abaterea inferioar la dimensiunea nominal a piesei strunjite(de finisare), [mm]

Ain i = -0,1 mm
2A p inom =789.34 +0,25 0,1 = 0.789 mm
Diametrul maxim nainte de strunjirea de finisare este:

di1 max = di max + 2A p inom
unde:
di max diametrul maxim dup strunjirea de finisare, [mm]
di max = 80 mm
di1 max = 80+0.789 = 80.789 mm
Se rotunjete: di1 max = 80.8mm
Diametrul minim nainte de strunjirea de finisare este:
di1 min = di 1 max Ti1 =80.8 0,25 = 80.55 mm
Adaosul de prelucrare nominal real (recalculat) pentru operaia de strunjire de finisare
este:
2A p inom = di1 max di max
unde:
di1 max diametrul maxim nainte de strunjirea de finisare, [mm]
di1 max = 80.8 mm
di max = 80 mm
2 A p inom = 80.8 80= 0.8 mm
0
Operaia de strunjire de degroare se va executa la cota: 80.8 0 , 25 mm .
b. Strunjire de degroare (anterior strunjirii de degroare semifabricatul este

matriat).
14
Adaosul minim pentru strunjirea de degroare este:

2 A p i min 2 R z i 1 S i 1 2 i 1
unde:
i 1
2
c2 m2 centr
[m]

c 2 c lc
[m]

c curbarea specific, [m/mm]
c = 1,8 m /mm
[tab 5.11, dup matriare] [11]
c 2 1,8 26 93.6 m
m = 0.6 mm = 600 m
[tab 5.9] [11]

centr =0,25 mm = 250 m
i 1
93.6 2 250 2 600 2 656.7 m
Rzi1 = 250 m
[tab. 5.8] [11]
Si1 = 200 m
[tab. 5.8] [11]
2 A p i min = 2 (200 250) 2 656.7 = 2213.4 m
Adaosul nominal pentru strunjirea de degroare este:

unde:
Ain i1 abaterea inferioar la dimensiunea nominal a piesei matriate, [mm]
Ain i1 = 1,2 mm
[tab. 5.5] [11]
Ain i abaterea inferioar la dimensiunea nominal a piesei strunjite, [mm]

Ain i = 0,5 mm
2A p inom =2213.4 +1,2 0.5 = 2.21 mm
15

ds nom = di min + 2A p i min + lAin i1l,
unde:
di min dimensiunea minim obinut la prima operaie de prelucrare a celei mai mari
trepte, [mm]
di min = 80.8 mm
ds nom = 80.8+2.1+ 1,2 = 84.21 mm
Se rotunjete: ds nom = 84 mm
Operaia de matriare se va executa la cota : 84 1, 2 mm
1.9
Adaosul de prelucrare nominal real (recalculat) pentru operaia de strunjire de

degroare a treptei 80 mm este:
2A p inom =di1 nom di nom,
unde:
di1 nom = di1 max =85.9 mm
di1 max diametrul maxim al semifabricatului matriat, [mm]
di nom = di max = 80.8 mm
di max diametrul maxim obinut dup strunjirea de degroare, [mm]
2A p inom = 85.980.8=5.1 mm
0
2.4.2. Pentru suprafaa 151.1 0.063 mm .
a. Strunjire de degroare (anterior strunjirii de degroare semifabricatul este

matriat).
Prelucrarea se face ntre vrfuri deci, i = 0.
2A p i min 2 R zi 1 Si 1 2i 1
unde:
i 1
2
2
c2 m
centr
[m]

c 2 c lc
[m]
16

c = 3 m /mm
c 2 3 84 504 m
m = 0.6 mm = 600 m
[tab 5.9] [11]
centr = 0,25 mm = 250 m

i 1
504 2 250 2 600 2 822.5 m
Rzi1 = 160 m
[tab. 5.8] [11]
Si1 = 200 m
[tab. 5.8] [11]
2A p i min = 2 (200 160) 2 822.5 = 2365 m

2 A p inom 2 A p i min + lAin i1l lAin il
unde:
Ain i1 = 1,2 mm
[tab. 5.5] [11]

Ain i = 0,25 mm
[tab. 2.15] [11]
2A p inom =2.36 +1,2 0,25 = 3.31mm

unde:
di min dimensiunea minim dup strunjirea de degroare, [mm]
di min = 151.037 mm
ds nom = 151.037+3.31+1,2 = 155.54mm
Se rotunjete: ds nom = 155.5 mm
17
Operaia de matriare se va executa la cota : 155.5 1, 2 mm

1.9

0
degroare a suprafeei 151.10.063 mm este:
2A p inom = di1 nom di nom
unde:
di1 nom = di1 max = 157.4 mm
2A p inom = 157.4 151.1=6.3mm
2.4.3. Pentru diametrul mediu 118 0 0.054 mm .(strunjire conica-cutitul nr.4)

a. Strunjire de finisare (operaia precedent este strunjirea de degroare)
unde:
Rz i1 = 50 m
[tab. 5.15] [11]
S i1 = 50 m
[tab. 5.15] [11]
i 1
2
2
c2 m
centr
[m]

c 2 c lc
[m]

c = 3 m /mm
c 2 3 38 228 m
18

m = 0.
centr =0,25 mm = 250 m

i 1
228 2 250 2 338.35 m
2 A p i min = 2 (50 50) 2 338.35 = 876.7m

precizie este:
Ti1 = 250 m
[tab 2.15] [11]

unde:
[mm]
Ain i1 = 0,25 mm
[tab. 2.15] [11]

Ain i = -0.1 mm
2A p inom =876.7 +0,25 0.1 = 876.85 mm

unde:
di max = 118 mm
di1 max = 118+0.87 = 118.87 mm
di1 min = di 1 max Ti1 =118.9 0,25 = 118.65 mm
19

este:
2 A p inom = di1 max di max
unde:
di1 max =118.9 mm
di max = 118mm
2A p inom = 118.9 118= 0.9 mm
0
Operaia de strunjire de degroare se va executa la cota: 118 .9 0 , 25 mm
b.Strunjirea de degroare (anterior strunjirii de degroare semifabricatul este

matriat).
unde:
i 1
2
2
c2 m
centr
[m]

c 2 c lc
[m]

c = 3 m /mm
c 2 3 38 228 m
m = 0.6 mm = 600 m
[tab 5.9] [11]
centr = 0,25 mm = 250 m

20
i 1
228 2 250 2 600 2 688.8 m
Rzi1 = 160 m
[tab. 5.8] [11]
Si1 = 200 m
[tab. 5.8] [11]
2 A p i min = 2 (200 160) 2 688.8 = 2097.6 m

unde:
Ain i1 = 1,2 mm
[tab. 5.5] [11]

Ain i = 0,25 mm
[tab. 2.15] [11]
2A p inom =2.1 +1,2 0,25 = 3.05mm

unde:
di min = 118.65 mm
ds nom = 118.65+3.05+1,2 = 122.9mm
Operaia de matriare se va executa la cota : 123 1, 2 mm
1.9

degroare a suprafeei 118 0 0.054 mm mm este:
unde:
2A p inom = 124.9 118.9=6mm
21
0
2.4.4. Pentru diametrul mediu 125 0.063 mm .(strunjire conica-cutitul nr.4)
a. Strunjire de finisare (operaia precedent este strunjirea de degroare)

unde:
Rz i1 = 50 m
[tab. 5.15] [11]
S i1 = 50 m
[tab. 5.15] [11]
i 1
2
2
c2 m
centr
[m]
c 2 c lc
[m]

c = 3 m /mm
c 2 3 58 348 m

m = 0.
centr =0,25 mm = 250 m

i 1
348 2 250 2 428.5 m
2 A p i min = 2 (50 50) 2 428.5 = 1057m

precizie este:
Ti1 = 250 m
[tab 2.15] [11]
22

unde:
[mm]
Ain i1 = 0,25 mm
[tab. 2.15] [11]

Ain i = -0.1 mm
2A p inom =1.1 +0,25 0.1 = 1.25mm

unde:
di max = 125 mm
di1 max = 125+1.25 = 126.5 mm
di1 min = di 1 max Ti1 =126.5 0,25 = 126.25 mm
este:
2A p inom = di1 max di max
unde:
di1 max =126.5 mm
di max = 125mm
2 A p inom = 126.5 125= 1.5 mm
0
Operaia de strunjire de degroare se va executa la cota: 126.5 0 , 25 mm
b.Strunjirea de degroare (anterior strunjirii de degroare semifabricatul este

matriat).
23

unde:
i 1
2
2
c2 m
centr
[m]
c 2 c lc
[m]

c = 3 m /mm
c 2 3 58 348 m
m = 0.6 mm = 600 m
[tab 5.9] [11]

centr = 0,25 mm = 250 m
i 1
348 2 250 2 600 2 737.3 m
Rzi1 = 160 m
[tab. 5.8] [11]
Si1 = 200 m
[tab. 5.8] [11]
2 A p i min = 2 (200 160) 2 737.3 = 2194.6 m

unde:
Ain i1 = 1,2 mm
[tab. 5.5] [11]

Ain i = 0,25 mm
[tab. 2.15] [11]
24
2A p inom =2.19 +1,2 0,25 = 3.14mm

unde:
di min = 126.25 mm
ds nom = 126.25+3.14+1,2 = 130.59mm
Operaia de matriare se va executa la cota : 1311, 2 mm
1 . 9

0
degroare a suprafeei 125 0.063 mm mm este:
unde:
2A p inom = 132.9 126.5=6.4mm
2.4.5. Pentru suprafaa interioara 50 00.039 mm .

a. Rectificare de degroare (operaia precedent este strunjirea de finisare).
Adaosul minim pentru rectificarea de degroare este:
unde:
Rz i1 = 25 m
[tab. 5.15] [11]
Dup tratamentul termic de clire, adncimea stratului superficial defect, S i1, se

exclude din calcul, deci Si1 = 0.
i 1
2
2
c2 m
centr
[m]
25

c 2 c lc
[m]

lc = 84mm (dup desen)
c = 0,08 m /mm
[tab 5.11, dup ndreptare] [11]
c 2 0,08 84 13.44 m
Dup strunjirea de degroare se elimin eroarea datorat deplasrii matrielor,

deci m = 0.
centr =0,25 mm = 250 m

i 1 13.44 2 250 2 250.36 m
2 A p i min = 2 25 2 250.36 = 550.72 m
Tolerana pentru operaia anterioar (strunjire de finisare) conform treptei 10 de precizie

este:
Ti1 = 100 m
[ tab 2.15] [11]
Adaosul nominal pentru rectificarea de degroare este:

unde:
Ain
i1
abaterea inferioar la dimensiunea nominal a piesei,strunjite(strunjire de
finisare) [mm]
Ain i1 = 0,10 mm
[tab. 2.15] [11]
Ain i abaterea inferioar la dimensiunea nominal a piesei rectificate, [mm]

Ain i = 0 mm
2A p inom =0,55 +0,10 -0= 0,65 mm
Diametrul maxim nainte de rectificarea de degroare este:

di1 max = di max - 2A p inom
26
unde:
di max diametrul maxim dup rectificarea de degroare, [mm]
di max = 50.039 mm
di1 max = 50.039- 0,65 = 49.38 mm
Se rotunjete: di1 max =49.3 mm
Diametrul minim nainte de rectificarea de degroare este:
di1 min = di 1 max Ti1 = 49.3 0,10 = 49.2 mm
Adaosul de prelucrare nominal real (recalculat) pentru operaia de rectificare de
degroare este:
2 A p inom = di max -di1 max
unde:
di1 max diametrul maxim nainte de rectificarea de degroare, [mm]
di1 max = 49.3 mm
di max = 50.039 mm
2A p inom = 50.039 49.3 = 0,73 mm
0
Operaia de strunjire de finisare se va executa la cota: 49.3 0 ,10 mm .
b. Strunjire de finisare (operaia precedent este gaurirea).

unde:
Rz i1 = 50 m
[tab. 5.15] [11]
S i1 = 50 m
[tab. 5.15] [11]
i 1
2
2
c2 m
centr
[m]

c 2 c lc
[m]

27
c = 1.6 m /mm
c 2 1.6 84 268.8 m

m = 0.

centr =0,25 mm = 250 m
i 1
268.8 2 250 2 367.08m
2 A p i min = 2 (50 50) 2 367.08 = 934.16 m
Tolerana pentru operaia anterioar (gaurire) conform treptei 12 de precizie este:

Ti1 = 250 m
[tab 2.15] [11]

unde:
Ain i1 abaterea inferioar la dimensiunea nominal a piesei strunjite (strunjire de
degroare)[mm]
Ain i1 = 0,25 mm
[tab. 2.15] [11]
Ain i abaterea inferioar la dimensiunea nominal a piesei strunjite(strunjire de

finisare), [mm]
Ain i = -0,10 mm
2A p inom =0.93 +0,25 0,10 = 1.08 mm

unde:
di max = 49.3 mm
di1 max = 49.3-1.08 = 48.22 mm
28
Se rotunjete: di1 max = 48.2 mm

di1 min = di 1 max Ti1 =48.2 0,25 = 47.95 mm
este:
unde:
di1 max = 48.2 mm
di max = 49.3 mm
2A p inom = 49.3 48.2= 1.1mm
0
Operaia de gaurire se va executa la cota: 48.2 0 , 25 mm .

a. Strunjire de finisare (operaia precedent este strunjirea de finisare a suprafeei
50 00.039 mm ).
Adaosul de prelucrare nominal real pentru operaia de strunjirea de finisare este :
2A p inom = di max -di1 max
di1
max
diametrul maxim obinut la prelucrarea prin strunjire de finisare a suprafeei
50 00.039 mm
di1 max =49.3 [mm]
di max = 62.12
[ mm]
2 A p inom =60.12-49.3=10.82 [mm]
2.4.7. Pentru diametrul mediu 74 0.12 mm .(strunjire conica-cutitul nr.3)

a. Strunjire de finisare (operaia precedent este strunjirea de finisare a suprafeei
62 0.12 mm )
29
di1
max
62 0.12 mm
di1 max =62.12 [mm]

di max = 74.12
[ mm]
2A p inom =74.12-62.12=12 [mm]
2.4.8. Pentru suprafeele frontale la cota L = 83.9 0.14 mm

Suprafeele frontale de capt se prelucreaz prin frezare, operaia precedent fiind
matriare.
Adaosul de prelucrare minim este:
2A pimin 2 R zi 1 S i 1 i 1
Rz i1 = 100 m
[tab. 5.16] [11]
Si1 = 100 m
[tab. 5.16] [11]
La piese de revolutie, abaterea spaial remanent dup frezarea de degroare

(neperpendicularitatea suprafeei frontale fa de axa piesei) are valori neglijabile, deci
i 1 0 .
2A pimin 2 100 100 0 400 m
Lungimea nominal a semifabricatului brut (matriat )este:
L nom L 2A p imi A in , [mm]

n
unde:
L lungimea semifabricatului dup frezare, [mm]

L =83.9mm
Ain abaterea inferioar la dimensiunea semifabricatului brut (matriat), [mm]
Ain = -1.2 mm
[tab5.5][11]
Lnom 83.9 0,4 1.2 85.5 mm
Se rotunjete: Lnom = 86 mm.

Se va respecta la matriare cota la lungime: 86 11...52 mm
Adaosul nominal real (recalculat) este:
2 A pi nom Lnom L 86 83.9 2.1 mm
30
Pentru fiecare suprafa frontal adaosul de prelucrare este:

A pi nom 1mm
2.5.Calculul adaosurilor de prelucrare i a dimensiunilor intermediare n

varianta produciei de mas. (Varianta II de proces tehnologic cu semifabricat
matritat).
2.5.1. Pentru suprafaa interioara 50 00.039 mm
a. Rectificare de degroare (operaia precedent este strunjirea de finisare).
31
Adaosul minim pentru rectificarea de degroare este:
unde:
Rz i1 = 25 m
[tab. 5.15] [11]
Dup tratamentul termic de clire, adncimea stratului superficial defect, S i1, se

exclude din calcul, deci Si1 = 0.
i 1
2
2
c2 m
centr
[m]
c 2 c lc
[m]

lc = 84mm (dup desen)
c = 0,08 m /mm
[tab 5.11, dup ndreptare] [11]
c 2 0,08 84 13.44 m

deci m = 0.
centr =0,25 mm = 250 m
i 1 13.44 2 250 2 250.36 m

2 A p i min = 2 25 2 250.36 = 550.72 m
Tolerana pentru operaia anterioar (strunjire de finisare) conform treptei 10 de precizie

este:
Ti1 = 100 m
[ tab 2.15] [11]
Adaosul nominal pentru rectificarea de degroare este:

unde:
32
Ain
i1
abaterea inferioar la dimensiunea nominal a piesei,strunjite(strunjire de
finisare) [mm]
Ain i1 = 0,10 mm
[tab. 2.15] [11]
Ain i abaterea inferioar la dimensiunea nominal a piesei rectificate, [mm]

Ain i = 0 mm
2A p inom =0,55 +0,10 -0= 0,65 mm
Diametrul maxim nainte de rectificarea de degroare este:

unde:
di max = 50.039 mm
di1 max = 50.039- 0,65 = 49.38 mm
Se rotunjete: di1 max =49.3 mm
Diametrul minim nainte de rectificarea de degroare este:
di1 min = di 1 max Ti1 = 49.3 0,10 = 49.2 mm
Adaosul de prelucrare nominal real (recalculat) pentru operaia de rectificare de
degroare este:
unde:
di1 max diametrul maxim nainte de rectificarea de degroare, [mm]
di1 max = 49.3 mm
di max = 50.039 mm
2A p inom = 50.039 49.3 = 0,73 mm
0
b).Strunjire de finisare(operatia anterioara este strunjirea de degroare).

2 A p i min 2 R z i 1 S i 1 2 i21 i2
unde:
Rz i1 = 50 m
[tab. 5.15] [11]

33
S i1 = 50 m
i 1
[tab. 5.15] [11]
2
c2 m2 centrare
[m]
i 0.3 Ti
c 2 c lc
[m]
lc lungimea semifabricatului, [mm]

c = 3 m /mm
c 2 3 84 504 m

deci m = 0.
centr = 0,25 mm = 250 m
i 1
504 2 250 2 562.59 m
i 0.3 Ti 0.3 0.1 0.03mm

2 A p i min = 2 (50 50) 2 562.59 2 30 2 = 1326.7 m
Tolerana pentru operaia anterioar (strunjire de degrosare) conform treptei 12 de

precizie este:
Ti1 = 250 m
[tab 2.15] [11]

unde:
[mm]
Ain i1 = 0,25 mm
[tab. 2.15] [11]

Ain i = -0,1 mm
34
2A p inom =1,32+0,25 0,1 = 1,47 mm

di1 min = di min - 2 A pinom Ti 1
unde:
di min diametrul minim dup strunjirea de finisare, [mm]
di min = 49.2 mm
di1 min = 49.2-1.47-0.25= 47.48 mm
di1 max = di 1 min +Ti1 =47.5+0.25= 47.75mm
este:
2 A p inom = dimax di -1min
unde:
di1 min diametrul minim nainte de strunjirea de finisare, [mm]
di1 max = 47.5 mm
di max = 49.3 mm
2A p inom = 49.3-47.5= 1.8 mm
0.25
mm .
Operaia de strunjire de degrosare se va executa la cota: 47.5 0
c).Strunjire de degroare (operatia anterioara este matriarea).

2 A p i min 2 R z i 1 S i 1 2 i21 i2
unde:
Rz i1 = 100 m
[tab. 5.15] [11]
S i1 = 100 m
i 1
[tab. 5.15] [11]
2
c2 m2 centrare
[m]
i 0.3 Ti
35

c 2 c lc
[m]

c = 3 m /mm
c 2 3 84 504 m

m = 0.6 mm = 600 m
[tab 5.9] [11]
centr = 0,25 mm = 250 m

i 1
504 2 600 2 250 2 822.5 m
i 0.3 Ti 0.3 0.1 0.03mm

2 A p i min = 2 (50 50) 2 822.5 2 30 2 = 1846,09 m
Tolerana pentru operaia anterioar (matritare) conform treptei 12 de precizie este:

Ti1 = 250 m
[tab 2.15] [11]

unde:
Ain i1 abaterea inferioar la dimensiunea nominal a piesei matriate
Ain i1 = 1.2 mm
[tab. 2.15] [11]
Ain i abaterea inferioar la dimensiunea nominal a piesei strunjite(de degrosare),

[mm]
Ain i = 0.25 mm
2A p inom =1.84+1.2+0.25 = 3,29 mm
Diametrul nominal de calcul se determina cu relaia:

ds nom = di min -
2 A pinom Aini 1
unde:
di min diametrul minim dup strunjirea de degroare, [mm]
36
di min = 47,5 mm
ds nom = 47,5-3,29-0.25= 43,96 mm
Se rotunjete: ds nom = 43mm
1.2
Operaia de matriare se va executa la cota: 43 1.2 mm

degroare este:
2A p inom = di nom -di-1max
unde:
di1 max = 44,2 mm
2A p inom
= 47,75 44,2=3,55mm

b).Strunjire de finisare(operatia anterioara este strunjirea de degroare).
2 A p i min 2 R z i 1 S i 1 2 i21 i2
unde:
Rz i1 = 50 m
[tab. 5.15] [11]
S i1 = 50 m
[tab. 5.15] [11]
i 1
2
c2 m2 centrare
[m]
i 0.3 Ti
c 2 c lc
[m]

37
c = 3 m /mm
c 2 3 15 90 m

deci m = 0.
centr = 0,25 mm = 250 m
i 1
90 2 250 2 265.7 m
i 0.3 Ti 0.3 0.1 0.03mm

2 A p i min = 2 (50 50) 2 265.7 2 30 2 =267.38m
Tolerana pentru operaia anterioar (strunjire de degrosare) conform treptei 12 de

precizie este:
Ti1 = 250 m
[tab 2.15] [11]

unde:
[mm]
Ain i1 = 0,25 mm
[tab. 2.15] [11]

Ain i = -0,1 mm
2A p inom =0.26+0,25 0,12 = 0.39mm

di1 min = di min - 2 A pinom Ti 1
unde:
di min diametrul minim dup strunjirea de finisare, [mm]
di min = 61.88 mm
di1 min = 61.88-0.39-0.25= 61.24 mm
38
di1 max = di 1 min +Ti1 =61.3+0.25= 61.55mm

este:
2 A p inom = dimax di -1min
unde:
di1 min diametrul minim nainte de strunjirea de finisare, [mm]
di1 max = 61.3 mm
di max = 62.12 mm
2A p inom = 62.12-61.3= 0.82mm
0.25
mm .
Operaia de strunjire de degrosare se va executa la cota: 61.3 0
c).Strunjire de degroare (operaia precedent este strunjirea de degrosare a

0.039
mm ).
suprafeei 50 0

di1
max
50 00.039 mm
di1 max =47.5 [mm]
di max = 61.3[ mm]
2 A p inom =61.3-47.5=13.8[mm]
2.5.3. Pentru diametrul mediu 74 0.12 mm .(strunjire conica-cutitul nr.3,6)

a. Strunjire de degrosare (operaia precedent este strunjirea de degrosare a
suprafeei 62 0.12 mm )
di1
max
62 0.12 mm
di1 max =61.55 [mm]
39
di max = 74.12
[ mm]
2 A p inom =74.12-61.55=12.57 [mm]
b. Strunjire de finisare (operaia precedent este strunjirea de degrosare a suprafeei

62 0.12 mm )

di1
max
62 0.12 mm
di1 max =62.12 [mm]

di max = 74.12
[ mm]
2 A p inom =74.12-62.12=12 [mm]
40
Fig. 2.2. Forma semifabricatului matriat (var II).
2.6. Calculul regimului de achiere n cazul produciei de mas. (Varianta I de

proces tehnologic cu semifabricat matritat).
Mainile unelte folosite sunt enumerate mai jos:
1. Maina de frezat CERUTI A95 cu urmtoarele caracteristici [tab.9.2][21]:
-
diametrul fusului principal: 100 mm;
diametrul maxim de strunjit plan: 500 mm;
cursa maxim a fusului: 760 mm;
distana maxim ntre platou i ppua mobil: 3000 mm;
poziia inferioar a fusului: 0 mm;
poziia superioar a fusului: 1250 mm;
puterea motorului: 11 kw;
numrul de rotaii pe minut ale fusului:

3,2; 4,5; 6,3; 9; 11,2; 12,5; 16; 18; 22,4; 25; 31,5; 35,5; 45; 50; 63; 80; 90; 112; 125;
160; 180; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1500.

-
avansurile fusului mesei, [mm/min]:

4; 5; 7; 9; 10; 12; 14; 15; 18; 20; 26; 28; 30; 35; 40; 47; 50; 53; 55; 60; 70; 80; 87;
90;94; 100; 106; 110; 119; 120; 125; 140; 160; 170; 175; 188; 190; 200; 213; 230; 238;
240; 250; 280; 310; 320; 345; 350; 375; 380; 400; 425; 440; 475; 480; 500; 560; 620;
640; 690; 700; 750; 800; 850; 880; 950.
41
2. Strung 1A6253 cu urmtoarele caracteristici tehnice [tab.10.1][22]:

diametrul maxim de prelucrat, [mm]: h = 400 mm;
lungimea maxim de prelucrat, [mm]: L = 1000 mm;
puterea motorului, [kw]: N = 24 kw;
turaia axului principal, [rot/min]:
12, 15, 19, 24, 30, 38, 46, 58, 76, 96, 120, 150, 185, 230, 305, 370, 380, 460, 480,
600, 610, 765, 955, 1200.
avansul longitudinal, [mm/rot]:

0,08; 0,09; 0,10; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,16; 0,18; 0,20; 0,23; 0,24; 0,25; 0,28;
0,30; 0,33; 0,35; 0,40; 0,45; 0,48; 0,50; 0,56; 0,60; 0,65; 0,71; 0,80;0,91; 0,96; 1,00; 1,11;
1,21; 1,28; 1,46; 1,59.
avansul transversal, [mm/rot]:
0,027; 0,029; 0,033; 0,038; 0,040; 0,043; 0,046; 0,050; 0,054; 0,058; 0,067; 0,075;
0,079;0,084; 0,092; 0,10; 0,11; 0,12; 0,13; 0,15; 0,16; 0,17; 0,18; 0,20; 0,22; 0,23; 0,27; 0,30
0,032; 0,33; 0,37; 0,40; 0,41; 0,48; 0,52.
3. Strung I. Ranghe 315 S6 cu urmtoarele caracteristici tehnice principale [tab.10.1]
[22]:
diametrul maxim de prelucrat pn la ghidaje, [mm]: h = 160 mm;
lungimea maxim de prelucrat, [mm]: L = 750 mm;
puterea motorului principal de acionare, [kw]: N = 3,2 kw;
turaia axului principal, [rot/min]:
31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 120; 150; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1250; 1600.
avansul longitudinal, [mm/rot]:
0,03; 0,04; 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,09; 0,10; 0,11; 0,12; 0,14; 0,16; 0,18; 0,20; 0,22;
0,24; 0,28; 0,32; 0,36; 0,40; 0,44; 0,48; 0,54; 0,56; 0,72; 0,80; 0,88; 1,12; 1,44; 1,74.
avansul transversal, [mm/rot]:
42
0,01; 0,013; 0,017; 0,02; 0,023; 0,027; 0,03; 0,033; 0,037; 0,04; 0,047; 0,053; 0,06; 0,067;
0,073; 0,08; 0,093; 0,107; 0,12; 0,133; 0,147; 0,16; 0,018; 0,187; 0,24; 0,267; 0,293; 0,373;
0,48; 0,58.
4. Main de Gurit WMW BK 63

Caracteristici principale:
D- diametru maxim de gurire; L-lungimea cursei burghiului; S-adncimea maxim
de gurire; P- puterea motorului, kw;
D=63; S=470; L=315; P=9,8
Turaii:63; 90; 140; 125; 180; 250; 355; 500; 710;875; 1000; [rot / min]
Avansuri: 0,11; 0,16; 0,22; 0,31; 0,45; 0,63; 0,68; 0,90; 1,25; [mm / rot ]
5. Main de gurit i alezat orizontal 2Ay135 cu urmtoarele caracteristici:

- Diametrul maxim de gurire; D=35mm;
- Lungimea cursei burghiului; L=390mm;
- Adncimea maxim de gurire; S=225mm;
- Puterea motorului;N=4,7kw;
- Turaia axului principal:60;100;140;195;275;400;530;750;1100 rot/min;
- Avansuri : 0,115;0,15; 0,20; 0,25;0,32;0,43;0,57;0,725;0,96;1,22;1,6 mm/rot
[tab. 10.][22]
6.Maina unealt: USRB(main de filetat cu tarozi):
- dimensiunea maxim a filetului prelucrat:M20;
- limitele turaiei axului mainii:601500 rot/min;
- pasul filetului:min -0,75 i max 6;
- dimensiunile mesei: 500x600;
- puterea motorului: 2kw;
43
2.6.1. Frezare frontal i centruire.

Maina unealt: maina de frezat CERUTI A95.
a. Frezare frontal
Sculele achietoare:
frez frontal A200x900 I TPGN 220412 STAS 9211/286/P20
numrul de dini: z = 3
[tab.4.42][21]
durabilitatea: T 180 min
[tab.4.42][21]
uzura admisibil: h 1mm
[tab.4.46][21]
Adncimea de achiere
t = 1 mm
Lungimea de contact
t1 = D1max = 151 mm
t2 = D2max = 80 mm
Avansul
Avansul pe dinte este:
sd = 0,055 mm / dinte
[tab.4.51][21]
Avansul pe rotaie al frezei este:

s r s d z 0,055 3 0,165mm / rot
(2.15)
Viteza de achiere
Viteza de achiere se calculeaz cu relaia:
v
C v D qv
T mv t xv s dy v t ulv z pv
k vm k c k s
[m / min]
(2.16)
unde:
Cv constant ce depinde de cuplul semifabricat scul.
Cv = 187
[tab.4.68][21]
T durabilitatea economic a frezei, [min]

T = 180 min.
t1 lungimea de contact, [mm]
t1 = 52.9 mm
44
sd avansul pe dinte, [mm/dinte]

sd = 0,055 mm/dinte
t adncimea de achiere, [mm]
t = 1 mm
z numrul de dini ai frezei
z = 3dini
D diametrul frezei, [mm]
D = 50 mm
mv, xv, yv, uv, pv, q v exponeni n funcie de condiiile concrete de
prelucrare,
[tab.4.68][21].
mv = 0,2
xv = 0,1
yv = 0,4
uv = 0,2
qv = 0,2
pv = 0,1
kvm coeficient de corecie n funcie de prelucrabilitatea materialului
kvm = 1
[tab.4.69][21]
ks coeficient de corecie n funcie de starea materialului de prelucrat

ks = 0,85
[tab.4.71][21]
kc coeficient de corecie n funcie de calitatea carburii metalice

kc = 0,92
v
180 0, 2
[tab.4.70][21]
187 55 0, 2
1 0,92 0,85 153.7 m / min
0.75 0,1 0,055 0, 4 52.9 0, 2 3 0,1
Stabilirea turaiei i vitezei reale de achiere

Turaia sculei se calculeaz cu relaia:
n
1000 v
D
(2.17)
[rot / min]
unde:
n
1000 153.7
889.75rot / min
55
45
Din gama de turaii a mainii unelte se alege turaia real:

nr = 900 rot/min
Se calculeaz viteza real de achiere cu relaia:
vr
D nr 55 900
155.50m / min
1000
1000
Variaia vitezei de achiere se calculeaz cu relaia:

v
v r vc
vr
100%
155.5 153.7
155.5
100% 1.15% 5%
(2.18)
Viteza de avans este:

v s s d z nr 0,055 3 900 148.5 mm / min
(2.19)
Calculul forei
Ft CF t1xF s dyF t uF z D qF
(2.20)
[daN]
unde:
CF constant determinat experimental n funcie de tipul frezrii i materialul de
prelucrat
CF = 94
[tab.4.68][21]
t1 lungimea de contact, [mm]

t1 = 52.9 mm
sd avansul pe dinte, [mm/dinte]
sd = 0,055 mm/dinte
t = 1 mm
z numrul de dini ai frezei
z = 3 dini
D = 50 mm
xF, yF, uF, qF exponeni politropici care depind de condiiile de achiere [tab.4.68]
[21]
xF = 0,68
yF = 0,74
uF = 1
46
qF = 0,86
Ft 94 52.9 0,86 0,055 0, 74 11 3 55 0,86 31.88daN
Verificarea puterii de achiere

Puterea real se determin cu relaia:
P
Ft v r
NME
6000
(2.21)
unde:
randamentul mainii de frezat
= 0,8
PME puterea motorului electric al mainii unelte, [kw]
PME = 11 Kw
P
31.88 155.5
1.03kw PME
6000 0,8
b. Centruirea
Sculele achietoare: burghiu combinat de centruit A2,5 STAS 1114 82 /Rp3.
unghiul la vrf:
2 120 0 ;
durabilitatea economic: Tec 7 min
[tab.9.113][11]
uzura admisibil: h 1mm
[tab.9.116][11]
Adncimea de achiere
t Ap
d
2
[mm]
(2.22)
unde:
Ap adaosul de prelucrare pe raz, [mm];
d diametrul burghiului de centruit, [mm];
d = 5 mm
t=
5
2.5 mm
2
Avansul
s = 0,025 mm/rot
[tab.9.109][11]
Viteza de achiere i turaia piesei
47
Din [tab.9.109][picos] se alege viteza de achiere:

v 7 m / min
Turaia capului de centruit se calculeaz cu relaia:

n
1000 v
d
1000 7
445rot / min
5
[rot/min]
(2.23)
Din caracteristicile mainii unelte se alege turaia real:

n r 450 rot / min
Se calculeaz viteza real de achiere:

vr
d nr 5 450
7,068 m / min
1000
1000

v
v
vr vc
vr
100% 5%
7,068 7
7,068
(2.24)
100% 0,96% 5%
Puterea
Puterea consumat la centruirea pieselor nu se calculeaz deoarece puterea motorului
electric al mainii unelte nu se atinge la acest tip de prelucrri.
48
2.6.2.Strunjire exterioar de degroare.

Schema de prelucrare:
49
Fig. 2.3.Schemele de prelucrare la strunjirea de degroare.

Maina unealt: strung IA6253
Sculele achietoare:s
1. Cuitul 3: cuit de strung drept pentru degroare: 20x20 STAS 637680/P30:
unghiul de atac principal:
70 0
unghiul de atac secundar: 1 20 0 ;

raza la vrf: r = 1 mm;
50
[tab.10.3][11];
uzura admisibil: h 1,2 mm
[tab.10.1][11];
2. Cuitele1,2,4,5cuit de strung lateral: 20x20 STAS 638180/P30:

90 0

[tab.10.3][11];
[tab.10.1][11];
Adncimea de achiere
0
a. Pentru suprafaa 151.1 0.063 mm se execut o singur trecere (cuitul 1):
t1
2 A p nom
2i
d i 1 max d i max
2i
157.4 151.1
3.15 mm / trecere
2
(2.25)
0
b. Pentru suprafea 80.8 0 , 25 mm se execut 1 trecere (cuitul 2):
t2
2 A p nom
2
d i 1 max d i max
2
85.9 80.8
2.55mm / trecere
2
(2.26)
c. Pentru diametrul mediu 118 0 0.054 mm se execut o singur trecere ( cuitul

4):
t4
2 A p nom
2i
d i 1 max d i max
2i
124.9 118 .9
3mm / trecere
2
(2.27)
0
e. Pentru diametrul mediu 125 0.063 mm se execut o singur trecere (cuitul
5):
t5
2 A p nom
2i
d i max d i 1 max
2i
132.9 126.5
3.2mm / trecere
2
Stabilirea avansului de calcul

Din [tab.11.1][11], se alege:
avansul longitudinal: sl = 0,45 mm/rot
avansul transversal: st = 0.48 mm/rot
Verificarea avansului
a. Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenei corpului cuitului
51
(2.28)
Pentru verificarea avansului din punct de vedere al rezistenei corpului cuitului se va

lua n considerare situaia cuitului care achiaz suprafaa cu adncimea de achiere mai
mare.
0
1. Pentru suprafaa interioara 125 0.063 mm , t =3.2 mm, q = 20x20 mm2:
y1
l
S tab 0,45mm / rot

C 4 HB n1 t x1 k15 k16 k17 k18 k19
33,3 h b
S adm
(2.29)
unde:
C4 coeficient n funcie de materialul de prelucrat i materialul sculei achietoare
C4=35,7
[tab 10.15][11]
x1, y1 exponenii adncimii i avansului de achiere

x1=1
[tab 10.21][11]
y1=0,75
[tab 10.21][11]
HB duritatea materialului de prelucrat (200HB)

n1 exponentul duritii materialului de prelucrat
n1 =0,75
[tab 10.22][11]
t-adncimea maxim de achiere

t=t4=4,16mm
k15, k16, k17, k18, k19 coeficieni
k15=1
k16=1,08
k17=0,93
k18=1
k19 =0,97
S adm 0, 75
33,3 20 20 0,75
1.32mm / rot S tab 0,4 mm / rot
35,7 200
3.2 1 1,08 0,93 1 0,97
0 , 35
b. Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenei plcuei din carburi

metalice
0
1. Pentru suprafaa 125 0.063 mm , t =3.2 mm, q = 20x20 mm2,
52
90 0
S adm
8,3 C 1,8
0,3
t Rm
0,71

sin
xs
S tab 0,45mm / rot
(2.30)
C grosimea plcuei din carburi metalice, [mm]

C = 8 mm;
t = 4,16 mm;
Rm rezistena de rupere la traciune, [daN/mm2]
Rm = 65 daN/mm2;
unghiul de atac principal, [grade]
90 0
xs exponent
xs = 0,7.
S adm
8,3 81,8 0,71
3.2 0, 3 65 sin 90
0, 7
2,99mm / rot S tab 0,4mm / rot
Calculul forei principale de achiere

Fora principal de achiere se determin cu relaia:
Fz C 4 t x1 s x1 HBn1 k 15 k16 k17 k18 k19
[N]
(2.31)
unde:
C4 coeficient n funcie de materialul de prelucrat i materialul sculei achietoare.
C4 = 35,7 pentru cuite normale
[tab.10.15][2]
s avansul de achiere, [mm/rot]

s = 0,3mm/rot la avans transversal
s = 0,45 mm/rot la avans longitudinal
x1 1
y1 0,75
pentru cuite normale
[tab.10.21][11]

n1 = 0,35
[tab.10.22][11]
53
Fz1 35,7 3.151 0,45 0,75 200 0,35 1 1,03 0,93 1 0,97 366.7 N
Fz 2 35,7 2.551 0,45 0,75 200 0,35 1 1,08 0,93 1 0,97 311.2 N
Fz 4 35,7 31 0,4 0,75 197 0,35 1 1,08 0,93 1 0,97 366.2 N
Fz 5 35,7 3.21 0,4 0, 75 197 0,35 1 1,08 0,93 1 0,97 390.6 N
La prinderea ntre varfuri, sgeata maxim de ncovoiere a piesei calculat n cazul

0
solicitrii maxime ( 125 0.063 mm ) se va determina cu relaia:
F L3
fadm 0,2...0,4mm
48 E I
(2.32)
unde:
F fora rezultant obinut prin compunerea componentei tangeniale i radiale, [N]
F 1,1 Fz max 1,1 330.048 363.052 N
L lungimea semifabricatului, [mm]

L = 83.9 mm;
E modulul de elasticitate longitudinal, [N/mm2]
E = 2,1.105 N/mm2;
I momentul de inerie,[mm4]
I= 0,05 D 4 0,05 125 4 =248163.55mm4;
(2.33)
D diametrul semifabricatului in zona periculoas, [mm]

D =125mm
f
363.052 729000
1.05mm f adm
48 2,1 10 5 248163.55
Calculul lungimilor de lucru

Valorile lungimilor curselor de lucru se determin prin luarea n considerare a
componentelor acestora:
lci lsi lpi lai ldi
[mm]
(2.34)
unde:
lsi lungimea distanei de siguran, [mm]
lpi lungimea de ptrundere, [mm]
lai lungimea distanei de achiere efectiv, [mm]
54
ldi lungimea distanei de depire, [mm]

l c1 l s1 l p1 l a1 l d 1 (0,5 2) 0 84 0 86mm
l c 2 l s 2 l p 2 l a 2 l d 2 (0,5 2) 0 25.5 0 27 mm
l c 4 l s 4 l p 4 l a 4 l d 4 (0,5 2) 0 38 0 40mm
l c 5 l s 5 l p 5 l a 5 l d 5 (0,5 2) 0 58 0 60mm
Calculul lungimilor curselor de achiere

Lungimea cursei de achiere se calculeaz cu relaia:
l cai l pi l ai
(2.35)
[mm]
l ca1 0 84 84mm
l ca 2 0 26 26mm
l ca 4 0 38 38mm
l ca 5 0 58 58mm
Calculul numrului de rotaii ale arborelui principal pentru cursele de lucru

Calculul numrului real de rotaii ale arborelui principal, aferent fiecrei dintre faze,
se face cu relaia:
Nri
lci
si
[rot]
N r1
l c1
86
191.1rot
s1
0,45
Nr2
lc 2
27
60rot
s 2 0,45
Nr4
lc 4
40
88.8 rot
s4
0,45
N r5
lc5
60
133.3 rot
s5
0,45
(2.36)
Calculul numrului de rotaii ale arborelui principal pentru cursele de achiere

Numrul de rotaii ale arborelui principal pentru cursele de achiere se calculeaz cu
relaia:
55
N ai
lcai
si
[rot ]
(2.37)
N a1
l ca1
84
186.6 rot
s1
0,45
N a2
l ca 2
26
57.7 rot
s2
0,45
N a4
l ca 4
40
88.8rot
s4
0,45
N a5
l ca 5
60
133.3rot
s5
0,45
Calculul coeficienilor timpilor de achiere

Coeficientul timpului de achiere se calculeaz cu relaia:
i
N ai
N ri max
(2.38)
N ri max N r 8 71.11 [rot ]
N a1 186.6
0.97
Nr1 191.1
N a2
57.7
0.3
Nr1 191.1
N a4
88.8
0,46
N r1 191.1
N a 5 133.3
0,69
N r 5 191.1
Stabilirea durabilitilor convenional economice ale sculelor achietoare

Tconv 1 ...Tconv 5 30 min
[tab.11.3][11]
Calculul durabilitii sculelor, exprimate n timpi efectivi de achiere

Durabilitatea prin timpul efectiv de achiere al fiecrei scule se determin cu relaia:
Ti i Tconv i
[min]
(2.39)
T1 1 Tconv1 0.97 30 29.1 min

T2 2 Tconv 2 0,3 30 9 min
T4 4 Tconv 4 0,46 30 13.8 min
56
T5 5 Tconv 5 0,69 30 20.7 min
Stabilirea diametrelor de calcul

Din schema de prelucrare se observ c diametrele de calcul coincid cu diametrele
semifabricatului la nivelul seciunilor respective.
Dc1 = 151.1mm
Dc2 = 80.8mm
Dc4 = 118 mm
Dc5 = 125mm
Determinarea vitezei de achiere
Cv
m
Tconv
t xv s yv
HB
200
k 1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7 k 8 k 9 [m / min]
(2.40)
unde:
Cv coeficient ce depinde de cuplul semifabricat scul.
Cv = 294
[tab.10.30][11]
m exponentul durabilitii.
m = 0,125
[tab.10.29][11]
n exponentul duritii materialului supus prelucrrii

k1 coeficient de corecie n funcie de seciunea transversal a cuitului, [11]
k1 = 0,96 pentru cuite normale
k2 coeficient de corecie n funcie de unghiul de atac principal, [11]
k2 = 0,87 pentru cuitul 5.
k2 = 0,81 pentru cuitele 1,2,3,4.
k3 coeficient de corecie n funcie de unghiul de atac secundar, [11]
k3 = 1,103 pentru cuitele 1,2,3,4
k4 coeficient de corecie n funcie de raza la vrf a sculei achietoare, [11]
k4 = 0,93
k5 coeficient de corecie n funcie de materialul prii achietoare,
k5 = 0,7
[tab.10.31][11]
57
k6 coeficient de corecie n funcie de materialul de prelucrat,
[tab.10.32] [11]
k6 = 1
k7coeficient de corecie n funcie de modul de obinere a semifabricatului,[2]
k7 = 1
k8 coeficient de corecie n funcie de starea stratului superficial al semifabricatului,
[2]
k8 = 1
k9 coeficient de corecie n funcie de forma suprafeei de degajare, [11]
k9 = 1
v1
294 0,96 0,81 1,103 0,93 0,7 1 1 1 1

30
v2
0 ,125
0 ,125
115 .42m / min
1, 75
200
200
2.55
0 ,18
0,45
0 , 35
200
200
119 .89m / min
1, 75
294 0,96 0,81 1,103 0,93 0,7 1 1 1 1

30
v5
0,45
0 , 35
294 0,96 0,81 1,103 0,93 0,7 1 1 1 1

30
v4
3.15
0 ,18
0 ,125
0 ,18
0,45
0 , 35
200
200
1, 75
294 0,96 0,87 0.97 0,93 0,7 1 1 1 1

30
0 ,125
3 .2
0 ,18
0,45
0 , 35
200
200
1, 75
116 .44m / min
108.71m / min
Stabilirea turaiilor convenional economice ale arborelui principal

Pentru fiecare faz de prelucrare se determin valoarea turaiei convenional
economice a arborelui principal:
nconv i
1000 vi
rot / min
Dci
nconv 1
1000 v1 1000 115 .42
243.1 rot / min

Dc1
151.1
nconv 2
1000 v 2 1000 119 .89
472.3 rot / min

Dc 2
80.8
nconv 4
1000 v 4 1000 116 .44
458.7 rot / min

Dc 4
118
(2.41)
58
nconv 5
1000 v5 1000 108.71
276.82rot / min
Dc 5
125
Calculul valorilor coeficienilor exponeniali ai vitezei relative

z
1
1
8
m 0,125
(2.42)
Determinarea mrimilor auxiliare

Cea mai sczut turaie convenionaleconomic este :
nconv 1 = 243.1 rot/min
Mrimile auxiliare aferente:
z
Wni
1000
n conv i
Wn1
1000
nconv 1
(2.43)
1000
243.1
81982.34
Determinarea turaiei de calcul
ni
Wn1 =81982.34
Turaia comun va fi:
ncom
1000
W
ni
1
z
1000
243.1rot / min
81982.34 0,125
(2.44)
Determinarea turaiei reale a arborelui principal

n mu 230rot / min
Calculul vitezei efective de achiere

vefi
Dci nmu
m / min
1000
vef 1
Dc1 nmu 151.1 230
109.1m / min
1000
1000
(2.45)
vef 2
Dc 2 nmu 80.8 230
58.38 m / min
1000
1000
vef 4
Dc 4 nmu 118 230
85.26 m / min
1000
1000
vef 5
Dc 5 nmu 125 230
90.32 m / min
1000
1000
Verificarea puterii
59
N ai
N a1
N a2
N a4
N a5
Fzi v efi
6000
(2.46)
Fz1 v ef 1
6000
Fz2 vef 2
6000
Fz4 v ef 4
6000
Fz 5 v ef 5
6000
366.7 109.1
6.66kw
6000
311.2 58.38
3.02kw
6000
366.2 85.26
5.2kw
6000
390.6 90.32
5.8kw
6000
Va intra n achiere, prima dat, sania longitudinal pe care sunt fixate cuitele:1.2
Puterea absorbit va fi:
Nat1 = Na1 + Na2=6.66+3.02=9.68 kw
(2.47)
La cea dea doua prindere va intra n achiere sania longitudinal pe care sun fixate
cuitele 4 i 5.
Nat2 = Na4 + Na5 = 5.2+5.8=11kw
Puterea mainii unelte este:
Nmu Nn N 0,8 24 19,2kw
(2.48)
Concluzie:
Nat1 < Nmu ;
Nat2 < Nmu ;
Calculul raportului ntre turaia efectiv a arborelui principal i turaia convenional
economic
Se calculeaz acest raport pentru toate cuitele:
K vi
nmu
,
nconvi
K v1
n mu
230
0.94
nconv1 243.1
K v2
n mu
230
0.48
nconv 2 472.3
(2.49)
60
K v4
nmu
230
0 .5
nconv 4 458.7
K v5
n mu
230
0.83
nconv 5 276.82
Determinarea valorilor coeficienilor de corecie ai durabilitii economice

Din [tab.11.5][11], se aleg coeficieni de corecie ai durabilitii economice:
K T1 4
K T 2 6.4
K T 4 12.5
K T 5 32
Durabilitile de calcul ale sculelor achietoare

Tcalci K Ti Tconvi
(2.50)
Tcalc1 K T 1 Tconv1 4 30 120 min
Tcalc 2 K T 2 Tconv 2 6.4 30 192 min
Tcalc 5 K T 5 Tconv 5 32 30 960 min
Calculul raportului K di ntre durabilitatea unei scule oarecare i durabilitatea

sculei limitative
K di
Tcalci
,
Tcalc min
K d1
Tcalc1
120
1
Tcalc min 120
Kd2
Tcalc 2
192
1.6
Tcalc min 120
Kd4
Tcalc 4
375
3.125
Tcalc min 120
Kd5
Tcalc 5
960
8
Tcalc min 120
(2.51)
2.6.3. Strunjire exterioar si interioara de finisare.

61
Fig. 2.4. Schemele de prelucrare la strunjirea de finisare.
Maina unealt: strung 1A6253

Sculele achietoare:
1.Cuitele 1,5,6,7,8,9: cuit pentru finisare: 12x20 STAS 638080/P30:
90 0

62
uzura admisibil: h 0,1mm
[tab.10.1][11].
2. Cuitele 2,3: cuit pentru col: 20x20 STAS 637780/P30:

45 0 ;

[tab.10.1][11].
3.Cuitul 4: cuit profilat: 20x12/P30:

90 0

raza la vrf: r = 0,5 mm;
[tab.10.1][11].
Adncimea de achiere
a. Pentru suprafeele 80 00.046 mm (cuitul 1):
t1
2 A p nom
2
d i 1 max d i max
2
b. Pentru diametrul mediu

t5
2 A p nom
2
80.8 80
0.6mm
2
118 mm
d i 1 max d i max
2
(2.52)
(cuitul 5):
118 .9 118
0.45mm
2
(2.53)
c. Pentru diametrul mediu 125 mm (cuitul 6):

t6
2 A p nom
2
d i max d i 1 max
2
126.5 125
0,75 mm
2
(2.54)
0
d. Pentru suprafeele 49.3 0.1 mm (cuitul 7):
t7
2 A p nom
2
d i 1 max d i max
2
49.3 48.2
0.55mm
2
(2.55)
e. Pentru suprafeele 62 0.12 mm (cuitul 8):

t8
2 Ap nom
2
d i 1 max d i max
2
60.12 49.3
1.082mm
25
(2.56)
f. Pentru suprafeele 74 0.12 mm (cuitul 9):

t9
2 A p nom
2
d i 1 max d i max
2
74.12 62.12
1.2mm
25
63
(2.57)

Din [tab.11.1][11] se alege:
avansul transversal: st = 0,3 mm/rot
Fora principal de achiere se determin cu urmtoarea relaie:
Fz C 4 t x1 s y1 HBn1 k15 k 16 k 17 k 18 k 19
[N] ,
(2.58)
unde:
C4 coeficient n funcie de materialul de prelucrat i de materialul sculei achietoare,
[tab.10.15][11]
C4 = 35,7
s = 0,12 mm/rot
x1, y1 exponenii adncimii i avansului de achiere,
[tab.10.21][11]
x1=1
y1=0,75
HB duritatea Brinell a materialului de prelucrat, (200 HB)
n1 exponentul duritii materialului de prelucrat,
n1 = 0,35
Fz1 35,7 0.6 0,16 0,75 200 0,35 1 1,08 0,93 1 1 34.74 N
Fz 5 35,7 0.45 0,16 0, 75 200 0,35 1 1,08 0,93 1 1 26.055 N
Fz 6 35,7 0.75 0,16 0,75 200 0,35 1 1,08 0,93 1 1 43.42 N
Fz 7 35,7 0.55 0,16 0,75 200 0,35 1 1,08 0,93 1 1 31.84 N
Fz 8 35,7 1.08 0,16 0,75 200 0,35 1 1,08 0,93 1 1 62.53N
Fz 9 35,7 1.2 0,16 0, 75 197 0,35 1 1,08 0,93 1 1 69.48 N
Sgeata maxim de ncovoiere a piesei:
64
[tab.10.22][11]
Fy L3
48EI
(2.59)
fadm 0,025 mm
Fy fora radial, [N]

Fy 0,4 Fz max 0,4 69.48 27.79 N
(2.60)
L lungimea piesei care se prelucreaz, [mm]

L = 84 mm.
E modulul de elasticitate, [N/mm2]
E 2,1 10 5 N / mm 2
I momentul de inerie al seciunii piesei, [mm4]

I = 0,05 D 4
(2.61)
D diametrul piesei de prelucrat, [mm]

D = 151mm
I 0,05 1514 223.8 mm 4
27.79 84 3
0,00000006mm f adm
48 2,1 10 5 223.8

l ci l si l pi l ai l di
(2.62)
l c1 (0,5 2) 0 26 0 28mm
l c 5 (0,5 2) 0 38 0 40mm
l c 6 (0,5 2) 0 58 0 60mm
l c 7 (0,5 2) 0 84 0 86mm
l c8 (0,5 2) 0 15 0 17 mm
l c 9 (0,5 2) 0 9 0 11mm

l cai l pi l ai ,
(2.63)
l ca1 l p1 l a1 0 26 26 mm
l ca 5 l p 5 l a 5 0 38 38mm
l ca 6 l p 6 l c 6 0 58 58mm
l ca 7 l p 7 l a 7 0 84 84mm
l ca 8 l p 8 l a 8 0 15 15mm
65
l ca 9 l p 9 l a 9 0 9 9mm

N ri
l ci
,
si
N r1
l c1
28
175rot
s1 0,16
N r5
lc 5
40
250rot
s5 0,16
N r6
lc6
60
375rot
s6
0,16
N r7
lc 7
86
537.5 rot
s7
0,16
N r8
lc8
17
106.25rot
s8
0,16
N r9
lc 9
11
68.75rot
s9
0,16
(2.64)

N ai
l cai
,
si
N a1
l ca1
26
162.5 rot
s1
0,16
N a5
l ca 5
38
237.5 rot
s5
0,16
N a6
l ca 6
58
362.5 rot
s6
0,16
N a7
l ca 7
84
525 rot
s7
0,16
N a8
l ca8
15
93.75 rot
s8
0,16
N a9
l ca 9
9
56.25rot
s9
0,16
(2.65)

66
N ai
,
N ri
N a1 162.5
0,92
N r1
175
N a 5 237.5
0,95
N r5
250
N a 6 362.5
0,96
Nr6
375
N a7
525
0,97
N r 7 537.5
N a8
93.75
0,88
N r 8 106.25
N a 9 56.25
0,81
N r 9 68.75
(2.66)

Tconv 1 Tconv1 ... Tconv i 30 min
[tab.11.3]
[11]
Calculul durabilitilor sculelor, exprimate n timpi efectivi de achiere
Ti i Tconvi
(2.67)
T1 1 Tconv1 0,95 30 27.6 min

T5 5 Tconv 5 0,95 30 28.5 min
T6 6 Tconv 6 0,96 30 28.8 min

T7 7 Tconv 7 0,97 30 29.1 min
T8 8 Tconv8 0,88 30 26.4 min

T9 9 Tconv 9 0,81 30 24.3 min

Dc1 = 80 mm
Dc5 = 118mm
Dc6 = 125 mm
Dc7 = 50 mm
Dc8 = 62 mm
67
Dc9 = 74 mm
Viteza de achiere se determin cu relaia:
Cv
m
Tconv
t xv s yv
HB
200
k 1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7 k 8 k 9 [m / min]
(2.68)
unde:
Tconv durabilitatea convenional economic, [min]
Tconv = 30 min
[tab.11.3][11]
m coeficientul durabilitii
m = 0,125
s = 0,16 mm/rot
xv, yv exponeni,
[tab.10.30][11]
xv = 0,18
yv = 0,2
HB duritatea materialului de prelucrat (200 HB)
n = 1,75
Cv coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaz i ale
materialului sculei achietoare,
[tab.10.30][11]
Cv = 257
[tab.10.30][11]
K1 coeficient ce ine seama de influena seciunii transversale a cuitului;

K1 = 0,92 ([11], q = 20 x 12 mm2)
K2 coeficient ce ine seama de influena unghiului de atac principal;
K2 = 0,81 ([11], = 900)
K3 coeficient ce ine seama de influena unghiului de atac secundar;
K3 = 1,15 ([11], 1 = 30)
K4 coeficient ce ine seama de influena razei la vrf a sculei achietoare;
K4 = 0,87 ([11], r = 1 mm)
68
K5 coeficient ce ine seama de influena materialului din care este confecionat

partea sculei achietoare;
K5 = 0,7 ([11], P30)
K6 coeficient care ine seama de materialului de prelucrat;
K6 = 1 ([11], C % < 0,6 %)
K7 coeficient ce ine seama de modul de obinere a semifabricatului;
K7 = 1 ([11], normalizat)
K8 coeficient ce ine seama de starea stratului superficial al semifabricatului;
K8 = 1 ([11], fr under)
K9 coeficient ce ine seama de forma suprafeei de degroare.
K9 = 1 ([11], form plan)
v1
257 0,92 0,81 1,15 0,87 0,7 1 1 1 1

30
v5
0,16
0 ,18
0 ,125
0,45
0 ,18
0,16
0, 2
200
200
1, 75
0 ,125
0,55
0 ,18
0,16
0, 2
200
200
1, 75
257 0,92 0,81 1,15 0,87 0,7 1 1 1 1

30
v9
1, 75
257 0,92 0,81 1,15 0,87 0,7 1 1 1 1

30
v8
200
200
257 0,92 0,81 1,15 0,87 0,7 1 1 1 1

30 0,125 0.75 0,18 0,16 0, 2
v7
1, 75
200
200
0, 2
257 0,92 0,81 1,15 0,87 0,7 1 1 1 1

30
v6
0,6
0 ,125
0 ,125
1.08
0 ,18
0,16
0, 2
200
200
1, 75
254 0,92 0,81 1,15 0,87 0,7 1 1 1 1

30
0 ,125
1.2
0 ,18
0,16
0, 2
200
200
1, 75
138.67 m / min
146.04m / min
133.21m / min
140.86m / min
124.74m / min
122.40m / min

nconv i
1000 vi
Dci
nconv 1
rot / min
(2.69)
1000 v1 1000 138.67
551.75rot / min
Dc1
80
69
nconv 5
1000 v5 1000 146.04
393.94rot / min
Dc 5
118
nconv 6
1000 v6 1000 133.21
339.21rot / min
Dc 6
125
nconv 7
1000 v7 1000 140.86
896.7rot / min
Dc 7
50
nconv 8
1000 v8 1000 124.74
640.4rot / min
Dc 8
62
nconv 9
1000 v9 1000 122.04
524.95rot / min
Dc 9
74
Calculul valorii coeficientului exponenial al vitezelor relative

z
1
1
8.
m 0,125
(2.70)

Dintre turaiile calculate se observ c cea mai sczut este:
nconv 6 =339.21 rot/min
Turaia care depete cu mai puin de 50% turaia minim este nconv5,
Mrimile aferente fiecrei dintre aceste turaii convenional economice vor fi:
1000
Wni
n conv i
Wn 6 Wn 6
Wn 5
(2.71)
1000
conv
6
1000
nconv 5
1000
339.21
1000
393.94
5704.93
1724.08
Wni
7429.01
Turaia comun va fi:
ncom
1000
W
ni
1
z
1000
7429.1 0,125
328.19rot / min
70
(2.72)
n mu 370 rot / min

vefi
Dci n mu
m / min
1000
vef 1
Dc1 nmu 80 370
92.99m / min
1000
1000
vef 5
Dc 5 nmu 118 370
137.16m / min
1000
1000
(2.73)
vef 6
Dc 6 nmu 125 370
145.29m / min
1000
1000
v ef 7
Dc 7 nmu 50 370
58.11m / min
1000
1000
vef 8
Dc8 nmu 62 370
72.06m / min
1000
1000
Dc 9 nmu 74 370
86.01m / min
1000
1000
vef 9
Verificarea puterii
N ai
Fzi vefi
N a1
N a5
N a6
N a7
N a8
N a9
6000
kw ,
Fz1 v ef1
6000
Fz5 v ef 5
6000
Fz6 v ef 6
6000
Fz7 v ef 7
6000
Fz8 vef 8
6000
Fz9 vef 9
6000
(2.74)
37.74 95.99
0.60kw
6000
26.05 137.16
0.59kw
6000
43.42 145.29
1.05kw
6000
31.84 58.11
0.30kw
6000
62.53 72.06
0.75kw
6000
69.48 86.01
0,99 kw
6000
Puterea total absorbit va fi:
71
Nat1 = Na1 = 0.60 kw

Nat2 = Na5+Na6 = 1.64 kw
Nat3 = Na7+Na8+Na9 = 2.04 kw
Nmu Nn N 0,8 24 19,2 kw
(2.75)
Concluzie
Nat1, Nat2, Nat3 < Nmu;
economic
k vi
nmu
,
nconvi
k v1
n mu
370
0,67
nconv1 551.75
k v5
n mu
370
0,93
nconv 5 393.94
kv6
nmu
370
1.09
nconv 6 339.21
kv7
nmu
370
0,41
nconv 5 896.7
k v8
nmu
370
0,57
nconv 8 640.4
k v9
nmu
370
0,70
nconv 8 524.95
(2.76)
Determinarea valorilor coeficienilor de corecie ai durabilitilor economice

Din [tab.11.5][11] se aleg coeficienii de corecie ai durabilitii economice:
K T 1 5.5
K T 5 6.4
K T 6 32
K T 7 8 .8
KT 8 9
72
K T 9 9.2

Tcalci K Ti Tconv
min ,
(2.77)
Tcalc1 K T 1 Tconv 5.5 30 165 min

Tcalc 5 K T 5 Tconv 6.4 30 192 min
Tcalc 6 K T 6 Tconv 32 30 960 min

Tcalc8 K T 8 Tconv 9 30 270 min

sculei limitative.
K di
Tcalci
,
Tcalc min
K d1
Tcalc1
165
1
Tcalc min 165
Kd5
Tcalc 5
192
1.163
Tcalc min 165
Kd6
Tcalc 6
960
5.81
Tcalc min 165
Kd7
Tcalc 7
264
1.6
Tcalc min 165
Kd8
Tcalc 8
270
1.6
Tcalc min
165
Kd9
Tcalc 9
276
1. 6
Tcalc min
165
(2.78)
2.6.4. Gurire n material plin 48.2x84.

Maina unealt:Main de gurit i alezat orizontal 2Ay135 ;
Scule achietoare: burghiu elicoidal 20 mm; Rp3;
- unghiul la vrf : 2 120 0 ;
[tab. 16.1.][11]
73
- unghiul de aezare : 12 0 ;
[tab. 16.2][11]
- unghiul de degajare : 25 0 ;
[tab. 16.1][11]
-diametrul burghiului:D=20mm;
-uzura burghiului: h =0,6mm;
[tab. 16.4][11]
-durabilitatea economic: Tec=25 min;
[tab. 16.6][11]
Adncimea de achiere;
Pentru operaia de gurire n material plin adncimea de achiere se calculeaz cu
relaia:
t
D
, [ mm]
2
(2.79)
D-diametrul burghiului;
D=48.2mm;
t
D 48.2
24.1, [ mm]
2
2
Avansul
Avansul se calculeaz cu relaia:
s k s C s D 0, 6 , [ mm/rot]
(2.80)
Unde:
k s 1;
l=84mm;
Cs=coeficient de avans;
Cs=0,063;
[tab. 16.9][11]
D-diametrul burghiului;
D=48.2mm;
s 1 0,063 48.2 0, 6 0.64 [ mm/rot]
Din gama mainii unelte se alege s=0,25[ mm/rot]

Viteza de achiere
Cv D zv
k vp , [ m/min]
T m s yv
(2.81)
Unde:
74
Cv-coeficient ce depinde de cuplul semifabricat scul;

Cv=6;
[tab. 16.22][11]
D-diametrul burghiului; [ mm]

D=48.2mm;
Tconv = 25 min
[tab. 16.6][11]

s = 0,25 mm/rot
zv,m,yz exponeni,
[tab. 16.22][11]
zv=0,4;
m=0,2;
yz =0,5;
Kvm-coeficient de corecie ce ine seama de factorii ce influeneaz procesul de
gurire;
k vm k Mv k Tv k lv k sv ;
(2.82)
KMv; kTv; klv; ksv-exponeni;
[tab. 16.23][11]
KMv =0,87
kTv=1,14
klv=1
ksv=0,95
k vm 0,87 1,14 1 0,95 0,94;
6 48.2 0, 4
0,94 28.3, [ m/min]
25 0, 2 0,25 0 , 4
Turaia se calculeaz cu relaia:

n
1000 v
D
(2.83)
unde:
D diametrul burghiului, [mm]
n
1000 28.3
160.47 rot / min
48.2
Din gama de turaii a mainii unelte se alege turaia real:

nr = 195rot/min
75
Se calculeaz viteza real de achiere cu relaia:

vr
D n r 48.2 195
29.5m / min
1000
1000
(2.84)

v
vr v
vr
100%
29.5 28.3
29.5
100% 4.06% 5%
Viteza de avans este:

v s s d nr 0,25 195 48.75mm / min
Fora i momentul la gurire.

Fora la gurire se calculeaz cu relaia:
F C F D XF s yF k F
[N ]
(2.85)
Unde:
CF-constant ce depinde de cuplul semifabricat-scul;
CF=60;
[tab. 16.38][11]

D=20mm;
s = 0,25 mm/rot
kF-coeficient de corecie;
k F k aF k saF k xF kF ;
(2.86)
Unde kaF-coeficient ce depinde de modul de ascuire al burghiului;

kaF=0,75;
[tab. 16.41][11]
ksaF-coeficient;
ksaF=1;
[tab. 16.42][11]
k F
- coeficient ce depinde de unghiul la vrf al burghiului;
k F
=1;
[tab. 16.43][11]
kF coeficient ce depinde de grosimea relativ a miezului burghiului;

kF
=1,06;
[tab. 16.45][11]
k F 0,75 1 1 1,06 0,795;
XF,YF- exponeni;
[tab. 16.38][11]
76
XF=1,07;
YF=0,72;
F 60 48.21, 07 0,25 0, 72 0,795 1111 .4 [ N ]
Momentul la gurire se calculeaz cu relaia:

M t C M D Xm s yM k m ;
[ N m]
(2.87)
CM-constant ce depinde de cuplul semifabricat-scul;

CM=23;
[tab. 16.38][11]

D=48.2mm;
s = 0,25 mm/rot
kM-coeficient de corecie;
kM= kM
k M
= coeficient ce depinde de grosimea relativ a miezului burghiului;
kM =1,04;
[tab. 16.44][11]
kM=1,04;
XM,YM- exponeni;
XM=1,71;
YM=0,84;
M t 23 201, 71 0,25 0,84 1,04 5636.9;
[ N m]
Puterea efectiv la gurire:

Ne
Mt n
9750
[kw]
(2.88)
unde:
Mt- momentul de torsiune la prelucrarea gurilor, [daN m] ;
Mt=563.6 [daN m] ;
n-turatia burghiului sau a piesei, rot/min];
n=195 [rot/min];
Ne
563.6 195
3.27; [ kw]
9750
77
Ne=3.53 kw<N;
2.6.5. Rectificare rotund interioar de degroare.
Maina unealt: maina de rectificat CEZ 312 M
Scula achietoare: piatr cilindric plan 45x 60 STAS 601/184 cu urmtoarele
caracteristici principale:
materialul abraziv: En
granulaia: 40
duritate: J
liant ceramic: C
durabilitatea: T = 6 min
[tab.22.10.][11]
Pentru suprafeele urmtoare se folosete metoda avansului longitudinal.

Adncimea de achiere
0.039
mm :
a. Pentru suprafeele 50 0
2 A p nom
2
d i max d i 1 max
2
50.039 49.3
0,36 mm
2
(2.89)
0.039
mm
Se execut i = 24 treceri la rectificarea de degroare a suprafeei: 50 0
t1 = t2 = = t24 = 0,015 mm/trecere

Stabilirea avansului
Avansul longitudinal se calculeaz cu relaia:
sl B mm / rot piesa
(2.90)
unde:
avansul longitudinal n fraciuni din limea discului abraziv, [3].
= 0,5
[tab22.1][11]
B limea discului abraziv, [mm]

B = 60 mm.
s l 0,5 50 25 mm / rot piesa
Pentru aceleai suprafee, avansul transversal este:

st = 0,017 mm/curs
Stabilirea vitezei de achiere i viteza de rotaia a piesei
78
Viteza de achiere este considerat viteza de rotaie a discului abraziv:

v = 25 m/s
[tab.22.9][3].
Pentru suprafeele urmtoare, viteza de rotaie a piesei se calculeaz cu relaia:

vp
0,2 d0,3
T 0,5 S t
k vT m / min
(2.91)
unde:
T durabilitatea sculei achietoare, [min]
T = 6 min
[tab.22.10][11]
avansul longitudinal n fraciuni din limea discului abraziv.

= 0, 5
[tab22.1][11]
st avansul de ptrundere, [mm/curs]

st = 0,017 mm/curs
k vT coeficient de corecie n funcie de durabilitatea discului abraziv.
k vT = 0,6
[tab.22.11][11]
a. Pentru suprafaa 50 0
0.039
vp
np
mm :
0,2 50 0 ,3
0,6 18.63 m / min
6 0,5 0,5 0,017
1000 v p
1000 18.63
118 .6 rot / min
50
Stabilirea forei principale de achiere

Fora principal de achiere se calculeaz cu relaia:
Fz CF v p0,7 s l0,7 t 0,6
(2.92)
[daN]
unde:
CF coeficient de corecie al forei ce depinde de natura materialului.
CF = 2,2
vp viteza de rotaie a piesei, [m/min]
vp=18.63[m/min]
sl avansul longitudinal, [mm/rot]
sl = 25 mm/rot pies
t = 0,015 mm
79
Fz 2,2 18.63 0, 7 25 0, 7 0,015 0, 6 13.05daN
Stabilirea puterii
Puterea necesar acionrii piesei se calculeaz cu relaia:
N
Fz v p
(2.93)
[kw ]
6000
13.05 18.63
0,05 kw
6000 0,8
Puterea necesar pentru acionarea micrii principale se calculeaz cu relaia:

N
Fz v
100
[kw ]
13.05 25
100
(2.94)
3.26 kw
2.6.6.Brosare canal de pana.

Alegerea avansului:
Sd=0.07mm
Tabelul 9.130[22]
Viteza de aschiere:
V=2.7 m/min
Tabelul 9.130[22]
Durabilitate economica:
T=180 min.
2.6.7.Danturare.
Pentru faza de degroare:
Viteza:
V=18.5 [m/min]
[23]
Turatia frezei:
n=54[rot/min]
[23]
Avansul:
s = 1.2 [mm/rot]
[23]
Viteza de avans:
Vs=65 [mm/min]
[23]
Pentru faza de finisare:
80
Viteza:
V=30 [m/min]
[23]
Turatia frezei:
n=70[rot/min]
[23]
Avansul:
s = 0.85 [mm/rot]
[23]
Viteza de avans:
Vs=58 [mm/min]
[23]
81
2.7. Calculul regimului de achiere n cazul produciei de mas. (Varianta II de proces

tehnologic cu semifabricat matritat).
2.7.1.Strunjire interioar de degroare.
Fig. 2.5.Schemele de prelucrare la strunjirea de degroare.

Maina unealt: strung IA6253
Sculele achietoare:s
1. Cuitele1,2,3 cuit de strung lateral: 20x20 STAS 638180/P30:
90 0
82

[tab.10.3][11];
[tab.10.1][11];
Adncimea de achiere
a. Pentru
t1
suprafaa 47.5 00.25 mm se execut o singur trecere (cuitul 1):
2 A p nom
2i
d i 1 max d i max
2i
47.75 44.2
1.7 mm / trecere
2
(2.95)
0.25
mm se execut 5 treceri (cuitul 2):
b. Pentru suprafea 61.3 0
2 A p nom
t2
d i 1 max d i max
2
61.3 47.5
1.38mm / trecere
25
(2.96)
c. Pentru diametrul mediu 74 0.12 mm se execut 5 treceri (cuitul 3):

t3
2 A p nom
2i
d i 1 max d i max
2i
74.12 61.55
1.25mm / trecere
25
(2.97)

Din [tab.11.1][11], se alege:
avansul transversal: st = 0.48 mm/rot
Verificarea avansului
a. Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenei corpului cuitului
Pentru verificarea avansului din punct de vedere al rezistenei corpului cuitului se va
lua n considerare situaia cuitului care achiaz suprafaa cu adncimea de achiere mai
mare.
1. Pentru suprafaa interioara 47.5 00.25 mm , t =1.7 mm, q = 20x20 mm2:
y1
l
S tab 0,45mm / rot

C 4 HB n1 t x1 k15 k16 k17 k18 k19
33,3 h b
S adm
unde:
83
(2.98)
C4 coeficient n funcie de materialul de prelucrat i materialul sculei achietoare

C4=35,7
[tab 10.15][11]

x1=1
[tab 10.21][11]
y1=0,75
[tab 10.21][11]

n1 =0,75
[tab 10.22][11]
t-adncimea maxim de achiere

t=t4=4,16mm
k15, k16, k17, k18, k19 coeficieni
k15=1
k16=1,08
k17=0,93
k18=1
k19 =0,97
S adm 0, 75
33,3 20 20 0,75
1.32mm / rot S tab 0,4 mm / rot
35,7 200 0 ,35 1.7 1 1,08 0,93 1 0,97
b. Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenei plcuei din carburi

metalice
1. Pentru suprafaa 47.5 00.25 mm , t =1.7mm, q = 20x20 mm2,
S adm
8,3 C 1,8
0,3
t Rm
0,71

sin
90 0
xs
S tab 0,45mm / rot
C grosimea plcuei din carburi metalice, [mm]

C = 8 mm;
t = 4,16 mm;
Rm rezistena de rupere la traciune, [daN/mm2]
Rm = 65 daN/mm2;
unghiul de atac principal, [grade]
84
(2.99)
90 0
xs exponent
xs = 0,7.
S adm
8,3 81,8 0,71
1.7 0 ,3 65 sin 90
0,7
3.61mm / rot S tab 0,4mm / rot

Fora principal de achiere se determin cu relaia:
Fz C 4 t x1 s x1 HBn1 k 15 k16 k17 k18 k19
[N]
(2.100)
unde:
C4 coeficient n funcie de materialul de prelucrat i materialul sculei achietoare.
C4 = 35,7 pentru cuite normale
[tab.10.15][2]

s = 0,3mm/rot la avans transversal
s = 0,45 mm/rot la avans longitudinal
x1 1
y1 0,75
pentru cuite normale
[tab.10.21][11]

n1 = 0,35
[tab.10.22][11]
Fz1 35,7 1.71 0,45 0,75 200 0,35 1 1,03 0,93 1 0,97 197.9 N
Fz 2 35,7 1.381 0,45 0, 75 200 0,35 1 1,08 0,93 1 0,97 160.65 N
Fz 3 35,7 1.251 0,4 0,75 197 0,35 1 1,08 0,93 1 0,97 145.5 N
La prinderea ntre varfuri, sgeata maxim de ncovoiere a piesei calculat n cazul

solicitrii maxime ( 47.5 0
0.25
mm ) se va determina cu relaia:
F L3
fadm 0,2...0,4mm
48 E I
(2.101)
unde:
85
F fora rezultant obinut prin compunerea componentei tangeniale i radiale, [N]

F 1,1 Fz max 1,1 330.048 363.052 N
L lungimea semifabricatului, [mm]

L = 83.9 mm;
E modulul de elasticitate longitudinal, [N/mm2]
E = 2,1.105 N/mm2;
I momentul de inerie,[mm4]
I= 0,05 D 4 0,05 125 4 =248163.55mm4;
(2.102)
D diametrul semifabricatului in zona periculoas, [mm]

D =125mm
f
363.052 729000
1.05mm f adm
48 2,1 10 5 248163.55

Valorile lungimilor curselor de lucru se determin prin luarea n considerare a
componentelor acestora:
lci lsi lpi lai ldi
[mm]
(2.103)
unde:
lsi lungimea distanei de siguran, [mm]
lpi lungimea de ptrundere, [mm]
lai lungimea distanei de achiere efectiv, [mm]
ldi lungimea distanei de depire, [mm]
l c1 l s1 l p1 l a1 l d 1 (0,5 2) 0 84 0 86mm
l c 2 l s 2 l p 2 l a 2 l d 2 (0,5 2) 0 15 0 17 mm
l c 3 l s 3 l p 3 l a 3 l d 3 (0,5 2) 0 9 0 11mm

Lungimea cursei de achiere se calculeaz cu relaia:
l cai l pi l ai
(2.104)
[mm]
l ca1 0 84 84mm
l ca 2 0 15 15mm
86
l ca 4 0 9 9mm

Calculul numrului real de rotaii ale arborelui principal, aferent fiecrei dintre faze,
se face cu relaia:
Nri
lci
si
[rot]
N r1
l c1
86
191.1rot
s1
0,45
Nr2
lc 2
17
37.7 rot
s2
0,45
N r3
lc3
11
24.4rot
s3
0,45
(2.105)

Numrul de rotaii ale arborelui principal pentru cursele de achiere se calculeaz cu
relaia:
N ai
lcai
si
[rot ]
N a1
l ca1
84
186.6 rot
s1
0,45
N a2
l ca 2
15
33.3rot
s2
0,45
N a3
l ca 3
9
20rot
s3
0,45
(2.106)

Coeficientul timpului de achiere se calculeaz cu relaia:
i
N ai
N ri max
(2.107)
N ri max N r1 186.6 [rot ]
N a1 186.6
0.97
Nr1 191.1
87
N a2
33.3
0.17
Nr1 191.1
N a3
20
0,10
N r1 191.1

Tconv 1 ...Tconv 5 30 min
[tab.11.3][11]
Calculul durabilitii sculelor, exprimate n timpi efectivi de achiere

Durabilitatea prin timpul efectiv de achiere al fiecrei scule se determin cu relaia:
Ti i Tconv i
[min]
(2.108)
T1 1 Tconv1 0.97 30 29.1 min

T2 2 Tconv 2 0,17 30 5.1 min
T3 3 Tconv 3 0,10 30 3 min

Din schema de prelucrare se observ c diametrele de calcul coincid cu diametrele
semifabricatului la nivelul seciunilor respective.
Dc1 = 47.5mm
Dc2 = 61.3mm
Dc3 = 74 mm
Cv
v
m
Tconv
xv
yv
HB
200
k 1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7 k 8 k 9 [m / min]
(2.109)
unde:
Cv coeficient ce depinde de cuplul semifabricat scul.
Cv = 294
[tab.10.30][11]
m exponentul durabilitii.
m = 0,125
[tab.10.29][11]

k1 coeficient de corecie n funcie de seciunea transversal a cuitului, [11]
k1 = 0,96 pentru cuite normale
88
k2 coeficient de corecie n funcie de unghiul de atac principal, [11]

k2 = 0,81 pentru cuitele 1,2,3,4.
k3 coeficient de corecie n funcie de unghiul de atac secundar, [11]
k3 = 1,103 pentru cuitele 1,2,3,4
k4 coeficient de corecie n funcie de raza la vrf a sculei achietoare, [11]
k4 = 0,93
k5 coeficient de corecie n funcie de materialul prii achietoare,
k5 = 0,7
[tab.10.31][11]
k6 coeficient de corecie n funcie de materialul de prelucrat,
[tab.10.32] [11]
k6 = 1
k7coeficient de corecie n funcie de modul de obinere a semifabricatului,[2]
k7 = 1
k8 coeficient de corecie n funcie de starea stratului superficial al semifabricatului,
[2]
k8 = 1
k9 coeficient de corecie n funcie de forma suprafeei de degajare, [11]
k9 = 1
v1
294 0,96 0,81 1,103 0,93 0,7 1 1 1 1

30
v2
0 ,125
1 .7
0 ,18
0,45
0 , 35
294 0,96 0,81 1,103 0,93 0,7 1 1 1 1

30 0,125 1.38 0,18 0,45 0, 35
v3
1, 75
200
200
200
200
1, 75
294 0,96 0,81 1,103 0,93 0,7 1 1 1 1

30
0 ,125
1.25
0 ,18
0,45
0 , 35
200
200
1, 75
128.97 m / min
137.9m / min
139.31m / min

Pentru fiecare faz de prelucrare se determin valoarea turaiei convenional
economice a arborelui principal:
89
nconv i
1000 vi
rot / min
Dci
nconv 1
1000 v1 1000 128.97
864.26rot / min
Dc1
47.5
nconv 2
1000 v 2 1000 137.9
716.06rot / min
Dc 2
61.3
nconv 3
1000 v3 1000 139.3
599.1 rot / min

Dc 3
74
(2.110)
Calculul valorilor coeficienilor exponeniali ai vitezei relative

z
1
1
8
m 0,125
(2.111)

Cea mai sczut turaie convenionaleconomic este :
nconv 3 = 599.1 rot/min
Mrimile auxiliare aferente:
Wni
1000
n conv i
1000
nconv 3
(2.112)
1000
599.1
Wn 3
60.25
ni
Wn1 =60.25
Turaia comun va fi:
ncom
1000
W
ni
1
z
1000
599.1rot / min
60.25 0,125
(2.113)

n mu 600rot / min

vefi
Dci nmu
m / min
1000
vef 1
Dc1 n mu 47.5 600
89.5m / min
1000
1000
(2.114)
90
vef 2
Dc 2 n mu 61.3 600
115 .5 m / min
1000
1000
vef 3
Dc 3 nmu 74 600
139.4m / min
1000
1000
Verificarea puterii
N ai
N a1
N a2
N a3
Fzi v efi
6000
(2.115)
Fz1 v ef 1
6000
Fz2 vef 2
6000
Fz3 v ef 3
6000
197.9 89.5
2.95kw
6000
160.65 115 .5
3.09kw
6000
366.2 85.26
3.38kw
6000
Va intra n achiere, prima dat, sania longitudinal pe care sunt fixate cuitele:1.2
Puterea absorbit va fi:
Nat1 = Na1 + Na2=2.95+3.09=6.08 kw
(2.116)
La cea dea doua prindere va intra n achiere sania longitudinal pe care este fixat
cuitul 3.
Nat2 = Na3 = 3.38=3.38kw
Nmu Nn N 0,8 24 19,2kw
(2.117)
Concluzie:
Nat1 < Nmu ;
Nat2 < Nmu ;
economic
Se calculeaz acest raport pentru toate cuitele:
K vi
nmu
,
nconvi
K v1
nmu
600
0.7
nconv1 846.26
(2.118)
91
K v2
n mu
600
0.83
nconv 2 716.06
K v3
n mu
600
1
nconv 3 599.1
Determinarea valorilor coeficienilor de corecie ai durabilitii economice

Din [tab.11.5][11], se aleg coeficieni de corecie ai durabilitii economice:
K T1 4
K T 2 6.4
K T 3 12.5

Tcalci K Ti Tconvi
(2.119)
Tcalc1 K T 1 Tconv1 4 30 120 min

sculei limitative
K di
Tcalci
,
Tcalc min
K d1
Tcalc1
120
1
Tcalc min 120
Kd2
Tcalc 2
192
1.6
Tcalc min 120
Kd3
(2.120)
Tcalc 3
375
3.125
Tcalc min 120
2.7.2. Strunjire interioar de finisare.

92
Fig. 2.6. Schemele de prelucrare la strunjirea de finisare.

Maina unealt: strung 1A6253
Sculele achietoare:
1.Cuitele 1,2,3: cuit pentru finisare: 12x20 STAS 638080/P30:
90 0

[tab.10.1][11].
Adncimea de achiere
0
a. Pentru suprafeele 49.3 0 ,10 mm (cuitul 1):
0
t1
2 A p nom
2
d i 1 max d i max
2
50.039 49.3
0.365mm
2
93
(2.121)
b. Pentru diametrul mediu

t2
2 A p nom
2
62 0.12 mm
d i 1 max d i max
2
(cuitul 2):
62.12 61.3
0.41mm
2
(2.122)
c. Pentru suprafeele 74 0.12 mm (cuitul 3):
t3
2 A p nom
2
d i 1 max d i max
2
74.12 62.12
1mm
26
(2.123)

Din [tab.11.1][11] se alege:
avansul transversal: st = 0,3 mm/rot
Fora principal de achiere se determin cu urmtoarea relaie:
Fz C 4 t x1 s y1 HBn1 k15 k 16 k 17 k 18 k 19
[N] ,
(2.124)
unde:
C4 coeficient n funcie de materialul de prelucrat i de materialul sculei achietoare,
[tab.10.15][11]
C4 = 35,7
s = 0,12 mm/rot
x1, y1 exponenii adncimii i avansului de achiere,
[tab.10.21][11]
x1=1
y1=0,75
HB duritatea Brinell a materialului de prelucrat, (200 HB)
n1 exponentul duritii materialului de prelucrat,
n1 = 0,35
Fz1 35,7 0.36 0,16 0,75 200 0,35 1 1,08 0,93 1 1 20.85 N
Fz 2 35,7 0.41 0,16 0, 75 200 0,35 1 1,08 0,93 1 1 23.75 N
Fz 3 35,7 1 0,16 0, 75 200 0,35 1 1,08 0,93 1 1 57.94 N
94
[tab.10.22][11]
Sgeata maxim de ncovoiere a piesei:

f
Fy L3
48EI
(2.125)
fadm 0,025 mm
Fy fora radial, [N]

Fy 0,4 Fz max 0,4 57.94 23.17 N
(2.126)
L lungimea piesei care se prelucreaz, [mm]

L = 84 mm.
E modulul de elasticitate, [N/mm2]
E 2,1 10 5 N / mm 2
I momentul de inerie al seciunii piesei, [mm4]

I = 0,05 D 4
(2.127)
D diametrul piesei de prelucrat, [mm]

D = 151mm
I 0,05 1514 223.8 mm 4
23.17 84 3
0,00000006mm f adm
48 2,1 10 5 223.8

l ci l si l pi l ai l di
(2.128)
l c1 (0,5 2) 0 84 0 86mm
l c 2 (0,5 2) 0 15 0 17 mm
l c 3 (0,5 2) 0 9 0 11mm

l cai l pi l ai ,
(2.129)
l ca1 l p1 l a1 0 84 84mm
l ca 2 l p 2 l a 2 0 15 15mm
l ca 3 l p 3 l c 3 0 9 9mm

N ri
l ci
,
si
(2.130)
95
N r1
l c1
86
537.5rot
s1
0,16
N r2
lc2
17
106.25rot
s2
0,16
N r3
lc3
11
68.75rot
s3
0,16

N ai
l cai
,
si
N a1
l ca1
84
525 rot
s1
0,16
N a2
l ca 2
15
93.75 rot
s2
0,16
N a3
l ca 3
9
56.25rot
s3
0,16
(2.131)

i
N ai
,
N ri
N a1
525
0,97
N r1 537.5
N a2
93.75
0,88
N r 2 106.25
N a 3 56.25
0,81
N r 3 68.75
(2.132)

Tconv 1 Tconv1 ... Tconv i 30 min
[tab.11.3]
[11]
Calculul durabilitilor sculelor, exprimate n timpi efectivi de achiere
Ti i Tconvi
(2.133)
T1 1 Tconv1 0,97 30 29.1 min

T2 2 Tconv 2 0,88 30 26.4 min
96
T3 3 Tconv 3 0,81 30 24.3 min

Dc1 = 50 mm
Dc2 = 62 mm
Dc3 = 74 mm
Viteza de achiere se determin cu relaia:
Cv
v
m
Tconv
xv
yv
HB
200
k 1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7 k 8 k 9 [m / min]
(2.134)
unde:
Tconv = 30 min
[tab.11.3][11]
m coeficientul durabilitii
m = 0,125
s = 0,16 mm/rot
xv, yv exponeni,
[tab.10.30][11]
xv = 0,18
yv = 0,2
HB duritatea materialului de prelucrat (200 HB)
n = 1,75
Cv coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaz i ale
materialului sculei achietoare,
[tab.10.30][11]
Cv = 257
[tab.10.30][11]
K1 coeficient ce ine seama de influena seciunii transversale a cuitului;

K1 = 0,92 ([11], q = 20 x 12 mm2)
K2 coeficient ce ine seama de influena unghiului de atac principal;
K2 = 0,81 ([11], = 900)
97
K3 coeficient ce ine seama de influena unghiului de atac secundar;

K3 = 1,15 ([11], 1 = 30)
K4 coeficient ce ine seama de influena razei la vrf a sculei achietoare;
K4 = 0,87 ([11], r = 1 mm)
K5 coeficient ce ine seama de influena materialului din care este confecionat
partea sculei achietoare;
K5 = 0,7 ([11], P30)
K6 coeficient care ine seama de materialului de prelucrat;
K6 = 1 ([11], C % < 0,6 %)
K7 coeficient ce ine seama de modul de obinere a semifabricatului;
K7 = 1 ([11], normalizat)
K8 coeficient ce ine seama de starea stratului superficial al semifabricatului;
K8 = 1 ([11], fr under)
K9 coeficient ce ine seama de forma suprafeei de degroare.
K9 = 1 ([11], form plan)
v1
257 0,92 0,81 1,15 0,87 0,7 1 1 1 1

30
v2
0 ,125
0,36
0 ,18
0,16
0, 2
1, 75
257 0,92 0,81 1,15 0,87 0,7 1 1 1 1

30 0,125 0.410,18 0,16 0, 2
v3
200
200
200
200
1, 75
254 0,92 0,81 1,15 0,87 0,7 1 1 1 1

30
0 ,125
0 ,18
0,16
0, 2
200
200
1, 75
152.02m / min
148.5m / min
126.49m / min

nconv i
1000 vi
Dci
nconv 1
rot / min
(2.135)
1000 v1 1000 152.02
967 rot / min

Dc1
50
nconv 2
1000 v 2 1000 148.5
762.40rot / min
Dc 2
62
98
nconv 3
1000 v3 1000 126.49
544.09rot / min
Dc 3
74
Calculul valorii coeficientului exponenial al vitezelor relative

z
1
1
8.
m 0,125
(2.136)

Dintre turaiile calculate se observ c cea mai sczut este:
nconv 3 =544.09 rot/min
Turaia care depete cu mai puin de 50% turaia minim este nconv2,
Mrimile aferente fiecrei dintre aceste turaii convenional economice vor fi:
Wni
1000
n conv i
Wn 3
1000
nconv 3
1000
Wn 2
n
conv 2
(2.137)
1000
544.09
1000
393.94
130.20
8
8.79
Wni
138.99
Turaia comun va fi:
ncom
1000
W
ni
1
z
1000
539.66rot / min
138.99 0,125
(2.138)

n mu 600 rot / min

vefi
Dci n mu
m / min
1000
vef 1
Dc1 nmu 50 600
94.24m / min
1000
1000
(2.139)
99
Dc 2 nmu 62 600
116 .86m / min

1000
1000
vef 2
vef 3
Dc 3 nmu 74 600
139.48m / min
1000
1000
Verificarea puterii
Fzi vefi
N ai
6000
kw ,
Fz1 v ef1
N a1
6000
N a2
N a3
Fz2 v ef 2
6000
Fz3 v ef 3
6000
(2.140)
20.85 94.24
0.32kw
6000
23.75 116 .86

0.46kw
6000
57.94 139.48
1.34kw
6000
Puterea total absorbit va fi:

Nat1 = Na1+Na2+Na3 = 0.32+0.46+1.34=3.12 kw
Nmu Nn N 0,8 24 19,2 kw
(2.141)
Concluzie
Nat1 < Nmu;
economic
k vi
nmu
,
nconvi
k v1
n mu
600
0,62
nconv1 967
kv2
n mu
600
0,78
nconv 2 762.40
k v3
nmu
600
1. 1
nconv 3 544.09
(2.142)
Determinarea valorilor coeficienilor de corecie ai durabilitilor economice

Din [tab.11.5][11] se aleg coeficienii de corecie ai durabilitii economice:
100
K T 1 5. 5
K T 2 6.4
K T 3 32

Tcalci K Ti Tconv
min ,
(2.143)
Tcalc1 K T 1 Tconv 5.5 30 165 min

Tcalc 3 K T 3 Tconv 32 30 960 min

sculei limitative.
K di
Tcalci
,
Tcalc min
K d1
Tcalc1
165
1
Tcalc min 165
Kd2
Tcalc 3
192
1.163
Tcalc min 165
Kd3
Tcalc 3
960
5.81
Tcalc min 165
(2.144)
2.8. Calculul normelor de timp n cazul produciei de mas. (Varianta I de proces

2.8.1. Frezare frontal i centruire (operaia 2 plana nr. 4 ).
Norma tehnic de timp pe bucat se calculeaz cu relaia:
Nt
Tpi
n
t b t a t dt t do t on
[min]
101
(2.145)
unde:
Tpi timpul de pregtirencheiere, [min]
Tpi = 36 min
[tab.8.1] [22] [poz.2, poz.12, poz.14]
tb timpul de baz, [min]

tb
l l1 l2
i
sz z n
(2.146)
[tab.8.6] [22]
l lungimea de frezat, [mm]

l = dmax = 151 mm
l1 lungimea de ptrundere, [mm]
l1 0,5 D
D 2 B 2 0,5...3 mm
(2.147)

D = 200 mm
B limea de frezat, [mm]
B = dmax = 151 mm
l1 0,5 100 200 2 1512 0,5...3 mm 45 mm
l2 lungimea distanei de depire, [mm]

l2 = 4 mm
sz avansul pe dinte, [mm/dinte]
sz = 0,055 mm/dinte
z numrul de dini
z = 3 dini
n turaia frezei, [rot /min]
n = 900rot/min
i numrul de treceri
i=1
tb
151 45 4
1 1.34 min
0,055 3 900
ta timpul ajuttor, [min]

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 + ta5
ta1 timp ajuttor pentru prindereadesprinderea semifabricatului, [min]
ta1 = 0,16 min
[tab.8.34] [22] [poz.3]
102
ta2 timp ajuttor pentru comanda mainii, [min]

ta2 = 0,57 min
[tab.8.45] [22] [poz.1 i poz.3]
ta3 timp ajuttor pentru msurri la luarea achiilor de prob, [min]

ta3 = 0,3 min
[tab.8.47] [22]
ta4 timp ajuttor pentru executarea achiilor timp care pentru majoritatea
prelucrrilor este inclus n timpul pentru deservire tehnic a locului de munc, [min]
ta4 = 0,06 min
[tab.8.48] [22] [poz.1]
ta5 timp ajuttor pentru msurri de control, [min]

ta5 = 0,07 min
[tab.8.49] [22] [poz.1]
ta = 1,16+0,57+0,3+0,06+0,07=1,16 min
tdt timp de deservire tehnic, [min]
t dt
7,8
tb
100
(2.148)
[tab.8.51] [22] [poz.4]
7,8
1.34 0,1 min
100
t dt
tdo timp de deservire organizatoric, [min]

t do
1,4
tb ta
100
t do
1,4
1.34 1,16 0,035 min
100
(2.149)
[tab.8.51][22] [poz.6]
ton timp de odihn i necesiti fiziologice, [min]

t on
4,5
tb ta
100
t on
4,5
1.34 1,16 0,11 min
100
(2.150)
[tab.8.52] [22] [poz.1]
Dac se consider c lotul este n = 1000 buc, atunci norma de timp pe bucat este:
N t3
36
1.34 1,16 0,1 0,035 0,11 3.105 min
1000
(2.151)
2.8.2. Strunjire de degroare 1 (operaia 3 plana nr. 4 ).

Norma tehnic de timp pe bucat, la prelucrarea mecanic cu mai multe scule
simultan se calculeaz cu relaia:
a) Pentru prima prindere:
103
Nt
T pi
n
[min]
(2.152)
unde:
Tpi timpul pentru pregtire ncheiere, [min]
Tpi = Tpi1 + Tpi2 + Tpi3
Tpi1 timpul pentru reglarea individual a cuitelor (3 cuite), [min]
Tpi1 = 3 7 21 min
[tab.15.1] [22] [poz.1]
Tpi2 timpul pentru instalarea portcuitelor (2 portcuite), [min]

Tpi2 = 100 2 200 min
[tab.15.1] [22] [poz.1]
Tpi3 timpul pentru pregtirea complet a sistemului tehnologic n vederea prelucrrii

mecanice, [min]
Tpi3 = 100 min
[tab.15.2] [22] [poz.6]
Tpi = 21+ 200 + 100 = 321 min

t ba
L
i
va
(2.153)
L lungimea de deplasare a sculei achietoare n direcia avansului, [mm]

L = lc1 = 84 mm
i numrul de treceri ale sculei achietoare
i=1
va viteza de deplasare a sculei n direcia avansului, [mm/min]
v a s n 0,45 230 103.5mm / min
tb
(2.154)
84
1 0.81 min
103.5

ta = ta1 + ta2
ta1 = 0,14 min
[tab.15.4] [22] [poz.1]

ta2 = 0,02 min
ta = 0,14+0,02=0,16 min
104

t dt 0,06 t b
(2.155)
[tab.15.9] [22]
t dt 0,06 0.81 0,04 min

t on t do 0,05 t b t a
(2.156)
[tab.15.9] [5]
t on t do 0,05 0.81 0,16 0,04 min
N t3
321
0.81 0,16 0,04 0,04 1.37 min
1000
(2.157)
2.8.3. Strunjire de degroare 2 (operaia 4 plana nr. 4 ).

Nt
T pi
n
[min]
(2.158)
unde:
Tpi timpul pentru pregtire ncheiere, [min]
Tpi1 = 2 7 14 min
[tab.15.1] [22] [poz.1]

Tpi2 = 100 2 200 min
[tab.15.1] [22] [poz.1]

mecanice, [min]
Tpi3 = 100 min
[tab.15.2] [22] [poz.6]
Tpi = 14+ 200 + 100 = 314 min

105
t ba
L
i
va
(2.159)

L = lc4 = 58 mm
i=1
v a s n 0,45 230 103.5mm / min
tb
(2.160)
58
1 0.56 min
103.5

ta = ta1 + ta2
ta1 = 0,14 min
[tab.15.4] [22] [poz.1]

ta2 = 0,02 min
ta = 0,14+0,02=0,16 min
t dt 0,06 t b
(2.161)
[tab.15.9] [22]
t dt 0,06 0.56 0,03 min

(2.162)
[tab.15.9] [5]
t on t do 0,05 0.56 0,16 0,03 min
Nt3
314
0.56 0,16 0,03 0,03 1.09 min
1000
(2.163)
2.8.4. Strunjire de finisare 1 (operaia 5 plana nr. 4).

106
Nt
Tpi
n
[min]
(2.164)
unde:
Tpi timpul pentru pregtirencheiere, [min]
(2.165)

Tpi1 = 5 4 20 min
[tab.15.1] [22] [poz.1]
Tpi2 timpul pentru instalarea portcuitelor (2portcuite), [min]

Tp2 = 100 2 200 min
[tab.15.1] [22] [poz.1]

mecanice, [min]
Tpi3 = 150 min
[tab.15.2] [22] [poz.6]
Tpi = 20 + 200 + 150 = 370 min

a) Pentru prima prindere :
t ba
L
i
va
(2.166)

L = 26 mm
i=1
v a s n 0,16 370 59.2mm / min
t ba
(2.167)
26
1 0.43 min
59.2

ta = ta1 + ta2
(2.168)

ta1 = 0,14 min
[tab.15.4] [22] [poz.1]

ta2 = 0,02 min
ta = 0,14+0,02 = 0,16 min
107

t dt 0,06 t b
(2.169)
[tab.15.9] [22]
t dt 0,06 0.43 0.025 min

(2.170)
[tab.15.9] [22]
t on t do 0,05 0.43 0,16 0,029 min
Nt4
370
0.43 0,16 0,025 0,029 1.01 min
1000
(2.171)
2.8.5. Strunjire de finisare 2 (operaia 6 plana nr. 4).

Nt
Tpi
n
[min]
(2.172)
unde:
(2.173)

Tpi1 = 5 2 10 min
[tab.15.1] [22] [poz.1]
Tpi2 timpul pentru instalarea portcuitelor (2portcuite), [min]

Tp2 = 100 2 200 min
[tab.15.1] [22] [poz.1]

mecanice, [min]
Tpi3 = 150 min
[tab.15.2] [22] [poz.6]
Tpi = 10 + 200 + 150 = 360 min

a) Pentru prima prindere :
t ba
L
i
va
(2.174)
108

L = 58 mm
i=1
v a s n 0,16 370 59.2mm / min
t ba
(2.175)
58
1 0.97 min
59.2

ta = ta1 + ta2
(2.176)

ta1 = 0,14 min
[tab.15.4] [22] [poz.1]

ta2 = 0,02 min
ta = 0,14+0,02 = 0,16 min
t dt 0,06 t b
(2.177)
[tab.15.9] [22]
t dt 0,06 0.97 0.05 min

(2.178)
[tab.15.9] [22]
t on t do 0,05 0.97 0,16 0,05 min
Nt4
360
0.97 0,16 0,05 0,05 1.59 min
1000
(2.179)
2.8.6. Strunjire interioara de finisare(operaia 8 plana nr. 4 ).

Nt
Tpi
n
[min]
109
(2.180)
unde:
(2.181)

Tpi1 = 5 3 15 min
[tab.15.1] [22] [poz.1]

Tp2 = 100 2 200 min
[tab.15.1] [22] [poz.1]

mecanice, [min]
Tpi3 = 150 min
[tab.15.2] [22] [poz.6]
Tpi = 15 + 100 + 150 = 365 min

tb
L
i
va
(2.182)

L = 84 mm
i=5
v a s n 0,16 370 59.2mm / min
tb
84
1 1.41 min
59.2

ta = ta1 + ta2
(2.183)

ta1 = 0,14 min
[tab.15.4] [22] [poz.1]

ta2 = 0,02 min
ta = 0,14+0,02 = 0,16 min
t dt 0,06 t b
(2.184)
110
[tab.15.9] [22]
t dt 0,06 1.41 0.08 min

(2.185)
[tab.15.9] [22]
t on t do 0,05 1.41 0,16 0.07 min
Nt6
365
1.41 0,16 0,08 0,07 2.08 min
1000
(2.186)
2.8.7. Gurire 48.2x84(operaia 7 plana nr. 4).

Norma tehnic de timp pe bucat se calculeaz cu relaia:
Nt
Tpi
n
[min]
(2.187)
unde:
Tpi timpul de pregtirencheiere, [min]
Tpi = 10+6 =16 min
[tab.12.56] [22]

tb
l l1 l 2
L
i=
i
sz z n
vs
(2.188)
[tab.5.87] [20]
l lungimea gurii, [mm]

l = 84 mm
l1=lungimea de ptrundere, [mm]
l1=2,31 +1=3.31mm
[tab.12.37] [20]
l2= distana de depire, [mm

l2=1 mm,
[tab.12.37] [20]
s avansul, [mm/rot]
s = 0,25 mm/rot,
n turaia sculei, [rot /min]
n = 195 rot/min
i numrul de treceri
i = 1,
111
tb
84 3.31 1
1 1.81 min
0,25 195

ta = ta1 + ta2 + ta3 ,
ta1 timp ajuttor pentru prindereadesprinderea piesei, [min]
ta1 = 0,22 min
ta2 timp ajuttor pentru comanda mainii unelete, [min]
ta2 = 0,03+0,02=0,05 min
ta3 timp ajuttor pentru curirea dispozitivului de achii , [min]
ta3 = 0,07 min
ta = 0,22 + 0,05 + 0,07 = 0,34 min
t dt 0,02 t b
t dt 0,02 1.81 0,03 min

t do 0,01 t b t a
(2.189)
t do 0,01 1.81 0,34 0,02 min

t on 0,03 t b t a
(2.190)
t on 0,03 1.81 0,34 0,06 min
Nt5
16
1.81 0,34 0,03 0,02 0,06 2.27 min
1000
(2.191)
2.8.8. Rectificare rotund interioar de degroare.

0.039
mm (operaia 13 plana nr. 4).
a. Pentru suprafaa 50 0
Tpi timpul de pregtire ncheiere, [min]

Tpi = 7+9+0,7 =16,7 min
[tab.12.1] [5] [poz.1, poz.6, poz.16]
tb timp de baz, [min]

tb
L Ac k
sl n p s t
[min]
(2.192)
112
[tab.12.2] [22]
Ac adaosul de prelucrare, [mm]

Ac = Apnom = 0,36 mm
k coeficient
k = 1,3
sl avansul longitudinal, [mm/rot]
sl = 25 mm/rot
np turaia piesei, [rot/min]
np = 118.6 rot/min
st avans transversal [mm/curs]
st = 0,017 mm/curs
L lungimea de deplasare a pietrei de rectificare, [mm]
L =84 0,5B = 84 0,5 . 60 = 54 mm
tb
(2.193)
54 0,36 1,3
0,50 min
25 118 .6 0,017
ta timp auxiliar, [min]

t a t a1 t a 2 t a5
(2.194)
ta1 timp ajuttor pentru prinderea desprinderea semifabricatului, [min]

t a1 0,49 0,3 0,79 min
[tab.12.8] [22] [poz.7, poz.25]

t a2 0,04 0,03 0,03 0,1min
[tab.12.9] [22] [poz.2, poz.3, poz.4]
ta5 timp ajuttor pentru msurri de control, [min]

t a5 0,2 min
[tab.12.10] [22] [poz.9, pasametru]
t a t a1 t a2 t a5 0,79 0,1 0,2 1,09 min

t dt
1,1 t i
tb
T
(2.195)
ti timpul pentru ndreptarea discului abraziv, [min]

ti =1,6 min
[tab.12.11] [22] [poz.1]
T durabilitatea discului abraziv, [min]

T = 6 min
113
t dt
1,1 1,6
0.50 0.14 min
6

t do
1,2
tb t a
100
t do
1,2
0.50 1,09 0,019 min
100
(2.196)
[tab.12.12] [22] [poz.2]

t on
4
tb t a
100
t on
4
0.5 1,09 0,06 min
100
(2.197)
[tab.12.13] [22] [poz.3]
Nt2
16,7
0.50 1,09 0.14 0,019 0,06 1.82 min
1000
(2.198)
2.8.9.Danturare. (operaia 12 plana nr. 4).
Timmp operativ:
Top=47.5 [min]
Timp deservire tehnica:
Td=0.97 [min]
Timp de odihna si necesitati:
Ton=1.14[min]
Tpi=20[min]
Nt
20
47.23 0,97 1.14 49.54 min
1000
2.8.10.Broare canal de pan. (operaia 10 plana nr. 4).

Timp de pregtire ncheiere
Tpi=42[min]
[tab.12.74] [22]
Timp de baza:
Tb=0.56 [min]
[tab.12.64] [22]
114
Timp auxiliar:
Ta=0.43 [min]
[tab.12.68,69,70,71] [22]
Timp de deservire tehnica si organizatorica

Td Tb 2 / 100 (Tb Ta ) 1 / 100
Td 0.56 2 / 100 (0.56 0.43) 1 / 100 0.02[min]
Timp de odihna si necesitati

Ton (Tb Ta ) 9.5 / 100
Ton (0.56 0.43) 9.5 / 100 0.09[min]
Tn 0.56 0.43 0.02 0.09 42 / 1000 1.14[min]
2.9. Calculul normelor de timp n cazul produciei de mas. (Varianta II de proces

2.9.1. Strunjire interioara de degroare (operaia 3 plana nr. 5 )
Nt
Tpi
n
[min]
(2.199)
unde:
(2.200)
115
Tpi1 = 7 3 21 min
[tab.15.1] [22] [poz.1]

Tp2 = 100 2 200 min
[tab.15.1] [22] [poz.1]

mecanice, [min]
Tpi3 = 150 min
[tab.15.2] [22] [poz.6]
Tpi = 21 + 200 + 150 = 371 min

tb
L
i
va
(2.201)

L = 84 mm
i=5
v a s n 0,45 600 216mm / min
tb
84
5 1.5 min
270

ta = ta1 + ta2
(2.202)

ta1 = 0,14 min
[tab.15.4] [22] [poz.1]

ta2 = 0,02 min
ta = 0,14+0,02 = 0,16 min
t dt 0,06 t b
(2.203)
[tab.15.9] [22]
t dt 0,06 1.5 0.09 min

(2.204)
116
[tab.15.9] [22]
t on t do 0,05 1.5 0,16 0.08 min
Nt
371
1.5 0,16 0,18 0,023 2.57 min
1000
(2.205)
2.9.2. Strunjire interioara de finisare (operaia 2 plana nr. 5)

Nt
Tpi
n
[min]
(2.206)
unde:
(2.207)

Tpi1 = 5 3 15 min
[tab.15.1] [22] [poz.1]

Tp2 = 100 2 200 min
[tab.15.1] [22] [poz.1]

mecanice, [min]
Tpi3 = 150 min
[tab.15.2] [22] [poz.6]
Tpi = 15 + 200 + 150 = 365 min

tb
L
i
va
(2.208)

L = 84 mm
i=6
v a s n 0,16 600 96mm / min
tb
(2.209)
84
5 4.37 min
96
117

ta = ta1 + ta2
(2.210)

ta1 = 0,14 min
[tab.15.4] [22] [poz.1]

ta2 = 0,02 min
ta = 0,14+0,02 = 0,16 min
t dt 0,06 t b
(2.211)
[tab.15.9] [22]
t dt 0,06 4.37 0.26 min

(2.212)
[tab.15.9] [22]
t on t do 0,05 4.37 0,16 0,22 min
Nt4
365
4.37 0,16 0,26 0,22 5.37 min
1000
(2.213)
2.10. Calculul coeficienilor de ncrcare ai utilajelor. (Varianta 1 de proces

tehnologic).
Coeficientul de ncrcare reprezint un indice ce evideniaz modul n care au fost
rezolvate toate problemele tehnice referitoare la divizarea procesului tehnologic n operaii,
structura acestora, numrul i complexitatea dispozitivelor , sculelor i mainilor unelte
utilizate, sisteme de transport utilizate, parametrii regimurilor de lucru stabilii etc.
Coeficientul de ncrcare se calculeaz cu relaia:
iop
NT
,
Rl
(2.214)
unde:
NT norma tehnic de timp, [min]
Rl ritmul liniei tehnologice, [min]
118
Rl = 2,83 min
iop1
NT1
Rl
NT1 norma tehnic de timp pe bucat la frezarea frontal i centruire(operaia 2
tabelul plana nr 4), [min]

NT1 = 3.105 min
iop1
iop 2
3.105
1.09
2,83
NT2
Rl
NT2 norma tehnic de timp pe bucat la strunjirea exterioar de degroare
(operaia 3 plana nr 4),[min]

NT2 = 1.37 min
iop 2
iop3
1.37
0.48
2,83
NT3
Rl
N T 3 norma tehnic de timp pe bucat la strunjirea exterioar de degrosare
(operaia 4 plana nr 4), [min]

NT3 = 1.09min
iop 3
iop 4
1.09
0,38
2,83
NT4
Rl
NT4 norma tehnic de timp pe bucat la strunjirea exterioar de finisare(operaia 5
plana nr 4), [min]

NT4 = 1.01min
iop 4
1.01
0.35
2,83
119
iop5
NT5
Rl
NT5 -norma tehnic de timp pe bucat la strunjirea exterioar de finisare (operaia 6
plana nr 4), [min]

NT5 = 1.59 min
iop 5
iop 6
1.59
0,56
2,83
NT6
Rl
NT6 norma tehnic de timp pe bucat la gaurire (operaia 7 plana nr 4), [min]
NT6 = 2.27 min
iop 6
iop 7
2.27
0.80
2,83
NT7
Rl
N T 7 norma tehnic de timp pe bucat la strunjirea interioar de finisare
(operaia 8 plana nr 4), [min]

NT7 = 2.08 min
iop 7
iop8
2.08
0.73
2,83
NT8
Rl
N T 8 norma tehnic de timp pe bucat la brosare canal de pana (operaia 10 plana
nr 4), [min]
NT 8 =1.14 min
iop 8
1.14
0,40
2,83
iop 9
NT 9
Rl
N T 9 norma tehnic de timp pe bucat la danturare (operaia 11 plana nr 4), [min]

N T 9 = 49.54 min
120
iop 9
iop10
49.54
17.50
2,83
N T 10
Rl
N T 10 norma tehnic de timp pe bucat la rectificare interioara (operaia 13 plana
nr 4), [min]
N T 9 = 49.54 min
iop 9
49.54
17.50
2,83
2.11. Calculul coeficienilor de ncrcare ai utilajelor(varianta II proces

tehnologic)
Coeficientul de ncrcare reprezint un indice ce evideniaz modul n care au fost
rezolvate toate problemele tehnice referitoare la divizarea procesului tehnologic n operaii,
structura acestora, numrul i complexitatea dispozitivelor , sculelor i mainilor unelte
utilizate, sisteme de transport utilizate, parametrii regimurilor de lucru stabilii etc.
Coeficientul de ncrcare se calculeaz cu relaia:
iop
NT
,
Rl
(2.215)
unde:
NT norma tehnic de timp, [min]
Rl ritmul liniei tehnologice, [min]
Rl = 2,83 min
iop1
NT1
Rl
121
NT1 norma tehnic de timp pe bucat la frezarea frontal (operaia 2 plana nr 5),
[min]
NT1 = 2.5 min
iop1
iop 2
2 .5
0.88
2,83
NT2
Rl
NT2 norma tehnic de timp pe bucat la strunjirea interioar de degroare
(operaia 3 plana nr 5),[min]

NT2 = 2.57 min
iop 2
iop3
2.57
0.9
2,83
NT3
Rl
N T 3 norma tehnic de timp pe bucat la strunjirea interioar de finisare (operaia
4 plana nr 4), [min]

NT3 = 5.37min
iop 3
5.37
1.89
2,83
122
CAPITOLUL III
Analiza tehnico-economica a proceselor tehnologice proiectate.
3.1.Calculul lotului optim de productie.
Din analiza lucrarilor de specialitate rezulta ca productia de serie se realizeaza numai
pe loturi de fabricatie. Fabricatia pe loturi este impusa de respectarea pricipiilor
paralelismului si ritmicitatii , constituind o premise de baza a optimizarii operative a
procesului tehnologic de fabricatie.
Optimizarea lotului de fabricatie consta in minimizarea cheltuielilor de productie pe
unitatea de obiect al muncii.
Determinarea lotului optim se face cu relatia urmatoare:
nopt
2N j D
(C m Al ) n
(3.1)
unde:
Nj=
20000 [buc/an] este volumul de productie;
D-cheltuielile dependente de marimea lotului, in [U.M/lot];

C m cheltuieli materiale (cheltuieli cu semifabricatul), in [U.M/buc]:
123
coeficient ce are valori in functie de forma de organizare:

n 0.2 -este un coeficient care cuantifica pierderea in U.M;
Cheltuielile dependente de lot D se calculeaza cu relatia:

D B B ' [U .M / lot ] in care:
(3.2)
B-reprezinta cheltuielile cu pregatirea incheierea fabricatiei la locul de

munca[lei/lot]
Cheltuielile B se determina cu o relatie de forma:
n
B
i 1
t pi ,i
60
s mi mi [U .M / lot ] unde:
t pi ,i este timpul
(3.3)
de pregatire incheiere , la operatia i in [min/lot]
s mi salariul pe ora al muncitorului la operatia i,[lei/ora]

mi numarul de masini unelte la operatia i;
1
[36 8 1 321 8 1 314 8 1 370 8 1 360 8 1 16 8 1 365 8 1
60
42 8 1 20 8 1 16.7 8 1]
B1
B1 248.09[U .M / lot ]
1
[36 8 1 321 8 1 314 8 1 370 8 1 360 8 1 371 8 1 365 8 1
60
42 8 1 20 8 1 16.7 8 1]
B2 295.42[U .M / lot ]
B2
Cheltuielile B se determina cu relatia:

B'
p
B[U .M / lot ];
100
(3.4)
Unde : Peste un procent ce tine seama de cheltuielile cu pregatirea administrativa a

personalului.Se considere P=25.
'
B1
'
B2
25
248.09 62.02[U .M / lot ];
100
25
295.42 73.85[U .M / lot ];
100
Inlocuind B si B in D se obtine:
D1=248.09+62.02=310.11[U.M/lot];
D2=295.42+73.85=369.27[U.M/lot]
Cheltuielile materiale C m se determina cu relatia:
124
C m m s C sf md c d unde:
(3.5)
m s masa semifabricatului(in kg);
m s =10.28kg
C sf costul
unui kg de piesa semifabricat;
C sf 5.5[U .M / kg ]
md masa deseurilor, in kg
md m s m piesa
m d 1.76kg
C d costul unui kg de deseu

C d 1.2[lei / kg ]
C m 9.78 5.5 1.76 1.2 51.67[U .M / buc ] ;
Cheltuielile A dependente de marimea lotului se calculeaza cu relatia:

A C M C s C ind C if [U .M / buc ]
unde:
(3.6)
C M cheltuielile cu materialul,in [U.M/lot];

C s cheltuielile cu salariul muncitorului direct operativ, in [U.M/buc];
C ind cheltuieli indirecte,in [U.M/buc];

C if cheltuieli
cu intretinerea si functionarea utilajelor pe durata timpului efectiv de
lucru, in [U.M];
Cheltuielile cu salariul se determina cu relatia:
n
Cs
i 1
t opi
60
t opi este
s mi [U .M / buc] ; unde
(3.7)
timpul operativ la operatia i, in [min];
s mi salariul pe ora al muncitorului la operatia i,[U.M];

1
[3.105 8 1.37 8 1.09 8 1.01 8 1.59 8 2.27 8 2.08 8
60
1.14 8 49.54 8 1.82 8]
C s1 8.6[U .M / buc]
C s1
1
[3.105 8 1.37 8 1.09 8 1.01 8 1.59 8 2.57 8 5.37 8
60
1.14 8 49.54 8 1.82 8]
C s 2 12.95[U .M / buc ]
Cs2
125
Cheltuielile indirecte se determina cu relatia:

C ind C s
Rf
100
(3.8)
[U .M / buc];
Unde: R f - este regia de fabricatie a sectiei, in procente, se considere 250%

C ind 1 8.6
250
21.5[U .M / buc];
100
C ind 1 12.95
250
32.37[U .M / buc ];
100
Cheltuielile cu intretinerea si functionarea utilajelor pe durata timpului de lucru

efectiv Cif se determina cu relatia:
n
C if
i 1
t ui
ai mi [U , M / buc]
60
(3.9)
Unde:
tui- este timpul unitar consumat pentru executarea operatiei i, in [min/buc];
ai- cota orara a cheltuielilor cu intretinerea si functionarea utilajului la operatia i,in
[U.M];
mi- numarul de masini unelte de acelasi tip care participa simultan la realizarea
operatiei i [U.M];
1
[3.105 6 1.37 6 1.09 6 1.01 6 1.59 6 2.27 6 2.08 6 1.14 6
60
49.54 6 1.82 6]
C if 1 6.5[U .M / buc ]
C if 1
1
[3.105 6 1.37 6 1.09 6 1.01 6 1.59 6 2.57 6 5.37 6 1.14 6
60
49.54 6 1.82 6]
C if 2 6.86[U .M / buc]
C if 2
Inlocuind rezultatele obtinute rezulta :

A C M C s C ind C if [U .M / buc ]
A1 10.3 8.6 21.5 6.5 46.9[U .M / buc ]

A2 10.3 12.95 32.37 6.86 62.48[U .M / buc ]
Coeficientul i se determina cu relatia:
126
i
unde:
rmed
(3.10)
i este un coeficient ce reprezinta numarul mediu de loturi pentru diverse forme
de organizare a productiei( organizare succesiva s , organizare paralela p , organizare

mixta m )
Deoarece productia este de serie mare si masa se aplica organizarea paralela fara
respectarea principiului proportionalitatii, deci:
n
p t ui unde:
(3.11)
i 1
tui- este timpul unitar consumat pentru executatea operatiei i, in [min/buc]

i
i
10.9
0.54
rmed 19.9
nopt
2N j D
(C m Al ) n
2 20000 310.11
1879.37[buc / lot ]
(51.67 46.9) 0.54 0.2
Se adopta nec=2000 buc/lot si se determina numarul de loturi/an

n=
20000
10 [loturi/an];
2000
3.2. Analiza economica a celor doua variante de procese tehnologice de

prelucrare.
Din calcule a rezultat:
A1 46.9[lei / buc]
A2 62.48[lei / buc ]
D1=310.11[lei/lot];
D2=369.27[lei/lot]
ncr
D2 D1 369.27 310.11
37.9
A2 A1
62.48 46.9
127
CAPITOLUL IV
Concluzii
Analiznd acest proiect se pot extrage urmtoarele concluzii:
Referitor la metoda de semifabricare aleasa, este indicat s se utilizeze un semifabricat
matriat, care dup matriare s aib o form apropiat de cea final att din punct de vedere
al dimensiunilor ct i al preciziei economice i calitii suprafeelor. innd cont de toate
aceste condiii pentru realizarea piesei s-a ales ca semifabricat optim un semifabricat forjat
n matri (matriat).
Deoarece piesa se realizaz n producie de mas, procesul tehnologic optim s-a
stabilit aplicnd principiul divizrii operaiilor, operaiile realizndu-se pe maini unelte
specializate.
Pentru prelucrarea diferitelor suprafee se utilizeaz dispozitive cu elemente modulate
sau dispozitive specializate reglabile.
n urma analize tehnico- economice a celor doua procese tehnologice proiectate pe un
semifabricat matritat n dou variante a rezultat ca varianta I de process tehnologic este
optima pana la atingerea numarului critic de bucati, dupa aceea optima fiind varianta II de
process tehnologic.
128
BIBLIOGRAFIE
1. Amza, G., a.- Procese de operare, vol. IV, Elemente de Proiectare, Editura Printech,
Bucureti, 2008.
2. Amza Gh., .a. Tehnologia materialelor, vol.1, Ed. Tehnic, Bucureti, 1999.
3. Amza, Gh. .a. - Bazele tehnologiilor moderne de prelucrare prin achiere, Editura
Fundaiei Universitare Dunrea de Jos, Galai, 2000;
4. Brgaru, A.,.a.-SEFA-DISROM. Sistem i metod.Teoria i practica proiectrii
dispozitivelor pentru prelucrri pe maini unelte, Editura Tehnic, Bucureti, 1982.
5. Crn, L. M., Tauru, Gh.,-Proiecatrea dispozitivelor pentru maini unelte, ndrumar
de proiectare, Reprografia Universitii Constantin Brncui, Trgu-Jiu, 1997.
6. Crn, L. M., - Proiectarea dispozitivelor, Editura Sitech, Craiova, 2004.
7. Dobrot, D., Amza, G., - Bazele proiectrii proceselor de prelucrare prin achiere,
Editura Sitech, Craiova, 2007.
8. Dobrot, D., Grniceanu, G., Pecingin, G.,- Tehnologia construciei de maini-Teorie
i Aplicaii, Editura MJM, Craiova, 2002.
9. Drghici, Ion, .a, ndrumar de proiectare n construcia de maini, vol. I, II, III,
Editura Tehnic, Bucureti, 1982.
10. Oprean, A, .a, Bazele achierii i generrii suprafeelor, Editura Didactic i
Pedagogic, Bucureti, 1981.
11. Pico C. a. Proiectarea Tehnologiilor de Prelucrare Mecanic prin
.
Achiere. Vol. I, II, Ed. Universitas, Chiinu, 1992.
12. Pico, C, .a, Tehnologia construciei de maini, Probleme, Editura Didactic i
13. Pico, C., .a. Bazele optimizrii proceselor Tehnologice, Editura I.P.Iai, 1983;
14. Popovici, C, .a, Tehnologia construciilor de maini, Editura Tehnic, Bucureti,
1967.
15. Sanda, V. R., a., - Proiectarea Dispozitivelor, Editura Didactic i Pedagogic,
Bucureti, 1982.
129
16. Stnescu, I., Tache, V., -Dispozitive pentru maini-unelte. Proiectare, Construcie,
Editura Tehnic, Bucureti, 1979.
17. Tache , V.,.a., - Construcia i exploatarea dispozitivelor, Editura Didactic i
18. Tache, V, Dispozitive pentru maini unelte, Proiectarea sistemelor de orientare i
fixare a semifabricatelor , Editura Tehnic, Bucureti, 1976;
19. Tache, V, Proiectarea dispozitivelor pentru maini-unelte, Editura Tehnic, Bucureti
1995;
20. Vlase A. a. Tehnologii de prelucrare pe maini de gurit, Editura Tehnic,
Bucureti, 1994.
21. Vlase A. a. Tehnologii de prelucrare pe maini de frezat, Editura Tehnic,
Bucureti, 1993.
,
22. Vlase A. a. Regimuri de achiere, adaosuri de prelucrare, i norme tehnice de
timp, Vol. I, II, Ed. Tehnic, Bucureti
23. NORMATIV TEHNIC 71- 1982 INSTITUTUL DE CERCETARE STIINTIFICA SI
INGINERIE TEHNOLOGICA PENTRU INDUSTRIA CONSTRUCTIILOR DE
MASINI
130

Proiect Pinion Conic

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect Pinion Conic

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect Pinion Conic

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

CAPITOLUL I

Analiza constructiv dimensional a reperului pinion conic.

1.1. Analiza constructiv. Stabilirea suprafeelor ce urmeaz a fi prelucrate.

Fig.1.1. Numerotarea suprafeelor.

Tabelul 1.1. Forma i rolul suprafeelor.

Forma geometric Tipul i rolul

1.2. Analiza materialului.

fontele cenuii ( Fc 250, Fc 300 etc) se utilizeaz la confecionarea roilor

mijlocii sau mici etc.;

Cteva din oelurile recomandate la fabricarea roilor dinate i tratamentele termice

aliajele neferoase, se utilizeaz n fabricaia roilor de dimensiuni foarte mici

Tabelul 1.2.Oelurile standardizate recomandate la fabricarea roilor dinate.

Tratamentele termice recomandate

OLC 10; OLC 15

Cementarea urmat de clirea simpl

15 Cr 08; 20 Cr 08; 18 MoCr 10

sau dubl i revenirea joas.

direct sau dubl.

direct, simpl sau dubl.

direct, simpl sau dubl i revenirea

Normalizarea sau mbuntirea.

OLC55; Normalizarea sau mbuntirea, cu

pulberile, pentru confecionarea roilor dinate mici rezistente la uzur intens;

Materialul din care se confecioneaz roile dinate, dimensiunile i forma acestora,

semifabricatele deformate, pentru roile puternic solicitate. Obinerea

mari, executate n serii mici, din materiale uor sudabile;

Analiznd configuraia suprafeelor reperului pinion conic din fig.1.1, cerinele

1.3. Analiza dimensional.Alegerea semifabricatului.

materialul din care este confecionat piesa;

z numrul zilelor lucrtoare (3 luni); z = 65 zile

s numrul de schimburi; s = 2 schimburi

(semifabricat matritat conform plansei nr 2,3):

2.3. Stabilirea succesiunii operaiilor de prelucrare prin achiere.

2.4.Calculul adaosurilor de prelucrare i a dimensiunilor intermediare n

Calculul adaosului de prelucrare i al dimensiunilor intermediare reprezint o etap

c curbarea local, care la prelucrarea ntre vrfuri se calculeaz cu relaia:

lc distana de la o seciune de prelucrat pentru care se determin curbarea pn la

c curbarea local, care la prelucrarea n universal se calculeaza cu relatia :

La prelucrarea suprafeelor de revoluie cu orientarea semifabricatului pe guri de

densitatea materialului semifabricatului (42CrMo4), [Kg/mm3]

Complexitatea formei piesei matriate se exprim prin factorul de complexitate S:

mP masa piesei matriate, [Kg]

Piesa face parte din grupa S2 de complexitate

a. Strunjire de finisare (operaia precedent este strunjirea de degroare).

[tab. 5.15] [11]

[tab. 5.15] [11]

c curbarea local, care la prelucrarea ntre vrfuri se calculeaz cu relaia:

lc distana de la o seciune de prelucrat pentru care se determin curbarea pn la

[tab 5.11, dup matriare][11]

Dup strunjirea de degroare se elimin eroarea datorat deplasrii matrielor, deci

centr eroarea de centrare, [m]

156 2 250 2 294.67 m

2 A p i min = 2 (50 50) 2 294.67 = 789.34 m

Tolerana pentru operaia anterioar (strunjire de degroare) conform treptei 12 de

[tab 2.15] [11]

Adaosul nominal pentru strunjirea de finisare este:

2A p inom 2A p i min + lAin i1l lAin il

[tab. 2.15] [11]

Ain i abaterea inferioar la dimensiunea nominal a piesei strunjite(de finisare), [mm]

Diametrul maxim nainte de strunjirea de finisare este: