ProiectFUPP Catalin
ProiectFUPP Catalin
ProiectFUPP Catalin
PROIECT DE AN
FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER ŞI PETROCHIMIC
Ploieşti 2017
1
UNIVERSITATEA PETROL-GAZE DINPLOIEŞTI
FACULTATEA: INGINERIE MECANICĂ ŞI ELECTRICĂ
DEPARTAMENTUL: INGINERIE MECANICĂ
SPECIALIZAREA:INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL
MECANIC
PROIECT DE AN
FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER ŞI PETROCHIMIC
TEMA:
Ploieşti 2017
2
Cuprins
3
CAPITOLUL 1
4
tehnolog face propunerile respective proiectantului de produs care este singurul autorizat să
modifice documentaţia de execuţie.
5
Figura 1.2. Proprietăţi tija
6
Obiectivul activităţilor de proiectare a acestor procese îl constituie elaborarea unei
documentaţii tehnologice prin aplicarea căreia să se obţină piese cu calităţile cerute de
documentaţia de execuţie, în cantităţile prevăzute în planul de producţie, cu costuri minime.
Datele iniţiale necesare proiectării PTPM sunt:
- documentaţia de execuţie;
- planul de producţie;
- baza materială;
- condiţii suplimentare;.
Documentaţia (proiectul) de execuţie constituie elementul esenţial şi în varianta
completă conţine: desenul de ansamblu, desene de subansamble, desene de execuţie pentru
piese (repere), borderou de desene, memoriu tehnic.
In anumite situaţii, proiectarea PTPM al unei piese se poate face şi numai pe baza
desenului de execuţie care trebuie să conţină toate informaţiile necesare obţinerii piesei
respective cu calitatea cerută de condiţiile de funcţionare în cadrul ansamblului din care face
parte.
Planul de producţie trebuie să permită stabilirea numărului de repere (piese) ce
trebuie fabricate într-o perioadă de timp dată, stabilindu-se pe această bază caracterul
producţiei (unicat, individuală, de serie sau de masă). Stabilirea tipului producţiei se poate
face orientativ în funcţie de volumul producţiei şi de masa unei piese, aşa cum este arătat în
tabelul 1.1.
7
In functie de masa piesei m p=0.83 kg de lotul de productie de 450 bucăţi avem o
producţie de SERIE MICA.
Baza materială se referă la maşinile unelte şi SDV-urile necesare fabricării pieselor
conform planului de producţie, pot apărea două situaţii:
1. Fabricaţia se realizează într-o unitate de producţie existentă care are o anumită
dotare cu utilaje şi SDV-uri; în acest caz proiectantul tehnologiei trebuie să deţină informaţii
exacte despre performanţele tehnologice ale maşinilor-unelte, dispozitivelor de bazare şi
fixare, mijloacelor de control existente.
2. Fabricaţia se va realiza într-o unitate nouă, ce urmează să se doteze; procesele
tehnologice proiectate trebuie să ţină seama de cele mai noi realizări în domeniu, astfel încât
pe baza proiectului tehnologic să se achiziţioneze utilajul cu performanţele cele mai bune de
precizie şi productivitate, corespunzătoare realizării condiţiilor tehnice specifice produsului
pentru care se proiectează tehnologia de prelucrare mecanică.
Condiţiile suplimentare au în vedere aspectele legate de respectarea prescripţiilor
privind securitatea muncii şi protecţia mediului, condiţiile economico-sociale, gradul de
calificare al forţei de muncă disponibilă, documentaţia tehnologică (standarde, normative şi
cataloage de scule, cărţile tehnice ale maşinilor-unelte din dotare, normative pentru timpi
auxiliari, standarde pentru semifabricate etc.) disponibilă.
Pe baza acestor date iniţiale se pot stabili mai multe variante de PTPM pentru aceeaşi
piesă, în funcţie şi de următoarele:
experienţa societăţii comerciale în domeniul tehnologiilor de fabricaţie;
cunoaşterea tendinţelor moderne şi a progresului tehnic în domeniu;
puterea de sinteză şi concepţie a proiectantului procesului tehnologic.
8
5. Determinarea erorilor de instalare pentru fiecare aşezare;
6. Determinarea adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor interoperaţionale;
7. Stabilirea sistemelor tehnologice;
8. Calculul parametrilor regimurilor de aşchiere;
9. Calculul normelor tehnice de timp;
10. Cercetarea aspectelor economice şi stabilirea variantei optime a procesului
tehnologic;
11. Elaborarea documentaţiei tehnologice şi de control.
Nivelul de abordare şi rezolvare a problemelor specifice fiecărei etape depinde în
principal de tipul producţiei şi complexitatea piesei; în cazul producţiei individuale a unor
piese relativ simple, se acceptă şi rezolvări aproximative, bazate pe similitudinea totală sau
parţială cu alte piese fabricate anterior; în cazul producţiei de serie sau de masă rezolvarea
fiecărei etape se face pe baza unor modele de calcul , principii şi reguli ale tehnologiei
mecanice.
CAPITOLUL 2
2.1. Analiza caracteristicilor materialului piesei
Materialul folosit este AISI 110 Steel,hot rolled bar conform SR EN 10083-3-
2006 .
9
Tabelul 2.2. Caracteristici mecanice
Tipul materialului prevăzut prin proiectare pentru realizarea piesei impune întodeauna
metoda tehnologică de obţinere a semifabricatului (turnare, deformare plastică, sudare etc.).
Procedeul tehnologic din cadrul unei metode se stabileşte pe baza a două criterii:
costul generat de semifabricat;
indicele de utilizare a materialului.
Sunt şi cazuri în care condiţii tehnice speciale cerute piesei (de exemplu, obţinerea
unui fibraj continuu pentru asigurarea rezistenţei la oboseală) impun utilizarea unei anumite
metode tehnologice de obţinere a semifabricatului.
m p 0.84 kg
Km= = =0.271 kg
m sf 3.06 kg
11
450/29 = 9.18 => 9 bare de 9m.
Pentru a putea executa un lot de 450 de bucăţi , sunt necesare 9 de bare cu lungimea
de 9m.
12
Figura 2.2. Proprietăţile semifabricatului
CAPITOLUL 3
13
o singură trecere la degroşare; au drept scop creşterea preciziei suprafeţelor care constituie
baze tehnologice la prelucrările ulterioare.
Etapele de finisare (cu scule aşchietoare metalice sau cu abrazivi) au drept scop
asigurarea preciziei dimensionale, a poziţiei reciproce şi a rugozităţii suprafeţelor.
Etapele de superfinisare (prelucrare de mare fineţe) au drept scop obţinerea
rugozităţii în cazul când se prevăd prescripţii deosebite în acest sens; abaterile dimensionale
pot fi corectate numai în mică măsură, iar abaterile de formă şi poziţie nu pot fi înlăturate prin
aceste etape de prelucrare.
Deoarece costurile acestor etape sunt ridicate (de aproximativ 4 ori mai mari decât la
finisare), prescrierea la proiectare a unor condiţii speciale pentru rugozitatea şi calitatea
stratului superficial trebuie făcută cu discernământ pe baza analizei condiţiilor de exploatare a
piesei.
Fiecare etapă de prelucrare mecanică este caracterizată de precizia economică şi
rugozitatea economică, definite ca fiind valorile ce se obţin în condiţii normale de fabricaţie
(maşini-unelte cu precizie uzuală, forţă de muncă mediu calificată etc).
In literatura de specialitate există tabele cu clasele de precizie economică şi valori ale
rugozităţii Ra pentru etapele menţionate mai sus ale metodelor de prelucrare mecanică. In
tabelul 3.1. se prezintă în sinteză limitele orientative ale acestor parametri pentru etapele de
prelucrare mecanică, fără diferenţierea după metoda de prelucrare (strunjire, frezare rabotare
etc.).
14
Pe baza indicaţiilor privind precizia economică şi rugozitatea economică se stabileşte
pentru fiecare suprafaţă ultima etapă de prelucrare mecanică. Succesiunea etapelor de
prelucrare pentru fiecare suprafaţă pornind de la semifabricat până la ultima operaţie se
stabileşte ţinând seama de principiile generale ce se aplică la stabilirea succesiunii operaţiilor
şi de următoarele aspecte:
1. Precizia şi rugozitatea fiecărei suprafeţe trebuie să crească treptat, ceea ce
înseamnă că se vor include toate etapele anterioare ultimei etape stabilită pentru
suprafaţa respectivă; preciziile şi rugozităţile acestor etape intermediare se
stabilesc pe baza datelor privind precizia şi rugozitatea economică (v. tabel 3.1.).
2. Metodele de prelucrare se aleg în funcţie de forma şi dimensiunile suprafeţelor,
prelucrabilitatea materialului, utilajul tehnologic disponibil, productivitatea
necesară obţinerii unui cost minim.
3. Schemele de bazare şi fixare se stabilesc astfel încât să se elimine (sau diminueze)
erorile de instalare prin utilizarea ca baze tehnologice a bazelor de măsurare şi să
se reducă numărul şi tipul dispozitivelor corespunzătoare.
4. Prelucrarea din aceeaşi aşezare a suprafeţelor pentru care există condiţii severe de
poziţie reciprocă (concentricitate, perpendicularitate, coaxialitate etc.)
15
Nr. Precizia Rugozitatea Ultima operaţie de
crt. Suprafaţa Abat.sup. Abat. inf. Ra ( μm ) prelucrare mecanică
(mm) (mm)
1 S1 - - 25 Strunjire frontală de
degroşare
2 S2 - - 25 Strunjire cilindrică exterioar
de degroşare
3 S3 - - 6,3 Filetare
4 S4 - - 25 Strunjire frontală de
degroşare
5 S5 - - 0.8 Rectificare
6 S6 - - 25 Frezare
7 S7 - - 25 Strunjire profilata
8 S8 25 Filetare
Cod operaţie
Nr. crt. Denumirea operaţiei
tehnologică
1 I Debitare
2 II Strunjire de degroşare prin aşchiere
4 IV Filetare
5 V Frezare
6 VI Rectificare
7 VI Control final
17
Tabel 3.3. Succesiunea operaţiilor tehnologice.
18
operaţii sunt înlocuite cu debitarea
19
op Aşezare Faza Denumirea Schita aşezării M.U.
fazei S.D.V.
0 1 2 3 4 5
I
fierastrau
circular F.C.
Debitare A 200
1 Debitare -panza
circulara de
fierastrau
II
Centruire
2
3 Strunjire frontala
Degrosare A
4 Strunjire S.N. 400
cilindrica
exterioară
5 Strunjire
cilindrica
exterioara
20
op Aşezare Faza Denumirea Schita aşezării M.U.
fazei S.D.V.
0 1 2 3 4 5
Centruire
6
7 Strunjire frontala
II
Degrosare
Strunjire
B 8 S.N. 400
cilindrica
exterioara - burghiu de
centruire
21
op Aşezare Faza Denumirea Schita aşezării M.U.
fazei S.D.V.
0 1 2 3 4 5
- burghiu de
9 Recentruire centruire
III
S.N. 400
+ finisare
Finisare A 10 Filetare
22
op Aşezare Faza Denumirea Schita aşezării M.U.
fazei S.D.V.
0 1 2 3 4 5
Recentruire
11 - burghiu de
centruire
12 Strunjire profilata
13 Filetare
23
op Aşezare Faza Denumirea Schita aşezării M.U.
fazei S.D.V.
0 1 2 3 4 5
14
IV B 15
Frezare Frezare
16
17
-disc abraziv
- rugozimetru
Rectificare
V B 18 (de degrosare +
- C.E.Z.
finisare )
Rectificare 312 M
24
op Aşezare Faza Denumirea Schita aşezării M.U.
fazei S.D.V.
0 1 2 3 4 5
La operatia de strunjire de finisare la stabilirea adancimii de aschiere trebuie sa se aibe in vedere asigurarea conditiilor
de precizie si rugozitate impuse.
Avansurile pentru strunjirea de finisare se aleg in functie de calitatea suprafetei prelucrate si de raza la varf a cutitelor.
Viteza de aschiere se stabileste in functie de materialul semifabricatului , materialul partii active a sculei , adancimea si
avansul de aschiere stabilite anterior , durabiliatea sculei aschietoare, posibilitatile masinii aschietoare.
26
Adaosuri de prelucrare prentru suprafaţa …S4….
Clasa Toler. Adaosul lmax* lmin Adaosul Dimensiune si
Suprafata de normat calculat abateri
Succesiunea precizie (real)
operaţiilor μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - - - 304
Degroşare S4 IT3 12 6 298.012 298 6 298
27
Clasa Toler. Adaosul dmax* dmin Adaosul Dimensiune si
Suprafata de normat (Dmin*) (Dmax) calculat abateri
Succesiunea precizie (real)
operaţiilor μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - - - 35
S3
Degroşare IT3 4 12 23,004 23,013 12 23
Finisare IT6 13 1 22,013 22 1 22
Filetare - - - - - - Tr 22 x 5
28
Clasa Toler. Adaosul lmax* lmin Adaosul Dimensiune si
Suprafat de normat (Dmin*) (Dmax) calculat abateri
Succesiunea a precizie (real)
operaţiilor μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - - - 22
Frezare S6 IT3 4 3,5 15,004 15 3,5 18,5
Alegerea MU si a SDV-urilor
Dispozitivele sunt utilaje anexe la masinile-unelte folosite pentru bazarea, verificarea si fixarea pieselor si, in unele cazuri pentru
ghidarea sculelor aschietoare pe parcursul prelucrarii mecanice.
Utilizarea dispozitivelor permite micsorarea timpilor auxiliari, prelucrarea simultana a mai multor piese, cresterea productivitatii
muncii si a preciziei prelucrarii mecanice si simplifica deservirea masinilor-unelte.
30
La productia individuala si de serie mica se folosesc dispozitive (platouri cu patru bacuri, universalul, luneta fixa sau mobila,
dispozitive de divizat etc.) si dispozitive executate din piese tipizate, iar la productia de serie mare si de masa, dispozitive speciale.
Dispozitivele pot fi clasificate dupa modul de actionare in:
-dispozitive cu actionare mecanica;
-dispozitive cu actionare hidraulica;
-dispozitive cu actionare pneumatica;
-dispozitive cu actionare electromagnetica,
Dispozitivele se compun din: corp, elemente de reazem, elemente de strang ere (fixare), elemente de ghidare a sculei aschietoare,
mecanisme de divizat, de reglat si de controlat.
31
- rezistenta ridicata la solicitarile statice si dinamice pentru a putea face fata solicitarilor mecanice si termice specifice procesului de
aschiere;
-stabilitate termica ridicata;
32
1 14,15,
16,17
ASEZAREA
FAZA
Norma
Componentele normei tehnice de timp de timp
Parametrii regimului de aschiere
NT
Tb Timp auxiliar, Ta Tdt Tdo Ton Tpi/n
i t s n v Ta1 Ta2 Ta3 Ta4 Total
mm mm rot/min m/mi
33
Lungimea suprafetei
Dimensiunea suprafetei
/rot n
1 - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Total componente si norma de timp pentru operatia II 1,334 - - - 11,12 4,33 1,73 24 0,104 42,61
2 - - - - -- - - - 0,3 - - - - - - 2
3 310 20 2 4;2 0,5 1352,81 170 0,059 - 1,6 1 0,35 2,95 0,19 0,06 4
A
4 35 298 2 1,75 0,5 1546,07 170 0,77 - 0,5 1,2 0,22 1,92 2,5 0,87 4
5 22 145 2 3 0,5 2459,66 170 0,23 0,3 0,4 1,2 0,30 1,9 0,74 0,25 4
6 - - - - - - - - 0,3 - - - - - - 2
0,45
B 7 304 17,5 2 4;2 0,5 1546,07 170 0,045 - 1 0,35 1,8 0,14 0,05 4
8 22 143 2 3 0,5 2459,66 170 0,23 0,3 0,5 1,2 0,25 1,95 0,74 0,25 4
Total componente si norma de timp pentru operatia III 0,766 - - - - 5,35 2,47 0,85 22 0,102 31,53
9 - - - - - - - - 0,3 - - - - - - 2
A
10 22 140 1 0,5 0,5 397,88 27,5 0,70 0,3 0,65 1,2 0,14 1,99 2,27 0,79 6
III 11 - - - - - - - - 0,3 - - - - - - 2
B 12 8 2 1 0,4 0,5 10941,90 275 0,016 0,3 - 0,35 0,65 0,052 0,01 6
13 12 20 1 0,4 0,5 729,46 27,5 0,05 0,8 1,2 0,11 2,11 0,16 0,05 6
Total componente si norma de timp pentru operatia IV 0,096 - - - - 10,4 0,31 0,1 16 0,07 26,97
18,
14 28 1 3,5 - 4301,48 250 0,024 - 0,95 1,2 0,35 2,5 0,078 0,02 4
5
15 15 28 1 3,5 - 5305,16 250 0,024 - 0,95 1,2 0,35 2,5 0,078 0,02 4
IV B
18,
16 28 1 3,5 - 4301,48 250 0,024 - 0,95 1,2 0,35 2,5 0,078 0,02 4
5
17 15 28 1 3,5 - 5305,16 250 0,024 - 1,35 1,2 0,35 2,9 0,078 0,02 4
Total componente si norma de timp pentru operatia V 0,034 - - - - 4,5 0,11 0,03 12 0,04 16,71
18 22 95 14 0,013 - 462,99 32 0,027 - 0,9 1,2 0,35 2,45 0,08 0,03 6
V B 0,00
18 22 95 35 0,005 - 462,99 32 0,007 - 0,5 1,2 0,35 2,05 0,02 6
7
34
Control final - - - - - - - - - - -
Pentru a caracteriza activitatea unei intreprinderi este necesar sa se calculeze anumiti indicatori tehnico-economici. Cei
mai uzuali indicatori sunt: indicatorul de utilizare a materialului , indicatorul timpului de baza si costul de productie.
1. Indicatorul de utilizare a materialului se foloseste pentru aprecierea economisirii metalului si se calculeaza cu relatia :
Mp
Km = M sf
M sf - masa semifabricatului [ kg ]
M sf = 3,056 [ kg ]
35
M p - masa piesei [ kg ]
M p = 0,84 [ kg ]
Deci : K m = 0,21
Indicatorul de utilizare al materialului are o valoare avantajoasa incadrandu-se intr-un interval recomandat pentru acest tip
de prelucrare conform cu valorile din tabelul urmator
36
2. Indicatorul timpului de baza , se calculeaza cu relatia :
Tb
K Tb = NT
1,334
Unde : T b1 =1,334 [ min ] K T b1 = = 0,031
42,61
N T 1 = 42,61 [min]
0,776
Tb2 =0,776 [ min ] K Tb2 = = 0,024
31,53
N T 2 = 31,53 [min]
3. Calculul costului materialului si a costului operatiei pentru care s-a determinat norma de timp si stabilirea structurii
costului piesei
M p - masa piesei [ kg ]
M p = 0,84 [ kg ]
38
S hi CAS +CASS +CIAS+CFS+ CASSDA+CAFS+CIAS+ CAAMDA+CFGPCSDA
Si = NT · 60 ·(1 + 100 ) [ lei]]
15 20 , 8+5,2+2,5+0,5
Pentru strunjirea de finisare : Si = Nt · 60 ( 1 + 100 ) ??????
S i = ?[ lei/ buc]
n= 25 buc → S T o ta l = Si · 25 = 111,75 [ lei/15 buc]
39
Rs
Csj =
(
∑ Si⋅ 1+100j ) [lei/buc]
Unde: Rs j – regia sectiei “j “ prin care se iau in consideratie toate cheltuielile care se fac in sectei pentru obtinerea
produsului
Rs j = 300 … 500 %
Se alege : Rs j = 400%
S hi
Si - cheltuieli cu salarizarea operatorului ; S i = NT · 60 [ lei]]
S i = 4,47 [ lei]]
Pentru operatia de “strunjire de finisare Ø81,5 “ rezulta :
400
Cs = 4,47 · (1 + 100 ) =22,35 [lei/buc]
b) Costul de productie : include costul materialului si costurile salariale generate de toate sectiile care contribuie
la realizarea produsului.
Rint 30
C p = [C m + Σ Cs j ]( 1 + 100 ) = [229,65 + 22,35](1 + 100 ) = 327,60 [lei/buc ]
Unde : R i nt - regia intreprinderii ; R i nt = 30%
40
CONTROLUL CALITATII FABRICATIEI
Aspecte generale
Controlul calitatii produselor reprezinta ansamblul de procedee de masurare, verificare, analiza etc., care se executa cu scopul de a
constata daca produsul corespunde prescriptiilor tehnice respective.
In functie de caracteristicile productiei, controlul se executa cu metode si mijloace diferite. Mijloacele si metodele de control trebuie
sa satisfaca anumite conditii, cum ar fi :
- fumizarea unor rezultate suficient de sigure in ceea ce priveste precizia parametrilor controlati;
- sa se efectueze cu 0 productivitate ridicata;
- sa asigure conditii de munca si de manevrare usoare;
41
- sa nu necesite un numar mare de operatori;
- sa permita obtinerea unor conc1uzii corecte asupra fabricatiei;
- sa fie economice.
Realizarea controlului care sa satisfaca cat mai bine cerintele mentionate se poate efectua, in general, prin doua metode :
- utilizarea unor mijloace de control si de masurare de inalta productivitate, proiectate si construite special sau adaptate la 0 anum ita
productie;
- aplicarea unor metode de control de inalta productivitate (controlul activ) folosindu-se fie mijloace de masurare universale, fie
mijloace de masurare speciale.
Obiectivele urmarite de controlul tehnic sunt:
a) verificarea pe toate etapele procesului de fabricatie a calitatii pieselor;
b) identificarea si eliminarea rebuturilor cit mai aproape de locul de unde se produc;
c) analiza cauzei aparitiei rebuturilor;
d) propuneri si masuri pentru eliminarea rebuturilor.
42
b) control statistic prin esantionare
7.1 GENERALITĂȚI
Art. 6. - Lucrătorii care efectuează activităţi de muncă legate de producerea materialelor plastice trebuie să aibă pregătirea profesională
corespunzătoare locului de muncă respectiv.
Art. 7. - Selecţia şi repartizarea personalului pe locuri de muncă, din punctul de vedere al stării de sănătate şi al aptitudinilor, se
realizează prin examen medical şi psihologic conform prevederilor elaborate de Ministerul Sănătăţii.
Art. 8. - Organizarea şi desfăşurarea activităţii de instruire a lucrătorilor în domeniul securităţii muncii se realizează în conformitate cu
prevederile Normelor generale de protecţie a muncii.
Art. 9. - Conducerea agenţilor economici va asigura că lucrătorii să fie informaţi corespunzător asupra riscurilor existente în procesele de
muncă şi asupra măsurilor tehnice, organizatorice şi de autoprotecţie pentru prevenirea acestora.
Art. 10. - (1)Este obligatoriu ca persoanele juridice şi fizice, pe lângă prevederile prezentelor norme, să elaboreze instrucţiuni proprii de
securitate a muncii care cuprind măsuri valabile pentru condiţiile concrete de desfăşurare a activităţilor.
(2)Este obligatoriu că instrucţiunile proprii de securitate a muncii să fie aduse la cunoştinţă lucrătorilor.
43
Art. 11. - Este obligatorie amplasarea indicatoarelor de securitate în toate zonele în care persistă riscuri de accidente de muncă sau
îmbolnăvire profesională.
Art. 12. - Dotarea lucrătorilor cu echipament individual de protecţie şi alegerea sortimentelor se face în conformitate cu prevederile
"Normativului-cadru de acordare şi utilizare a echipamentului individual de protecţie" aprobat prin Ordinul Ministrului Muncii şi Protecţiei
Sociale nr.225/21.07.1995, publicat În Monitorul Oficial nr.189/21.08.1995.
Art. 13. - Este obligatorie organizarea locului de muncă conform tehnologiei de lucru şi instrucţiunilor proprii de securitate a muncii.
Art. 14. - Este obligatorie menţinerea curăţeniei la locul de muncă şi transportarea permanentă a deşeurilor de fabricaţie la locurile special
amenajate.
Art. 15. - Organizarea şi desfăşurarea activităţii de prevenire şi stingere a incendiilor se realizează conform prevederilor normelor PSI în
vigoare.
Art. 16. - Este interzisă păstrarea alimentelor şi a hainelor sau servirea mesei în halele de depozitare şi fabricare a materialelor plastice.
Art. 17. - Este obligatoriu că lucrătorii să mănânce numai în încăperi special amenajate în acest scop.
Art. 18. - este obligatoriu ca microclima la locurile de muncă să satisfacă parametrii proiectaţi, respectând limitele admise prevăzute prin
normele generale de protecţie a muncii.
Art. 19. - conducerea agenţilor economici are responsabilitatea supravegherii şi controlului expunerii la noxele din mediul de muncă şi adaptării
măsurilor de prevenire eficiente sub limitele admise.
44
7.1.5 INSTALAŢII ELECTRICE
Art. 25. - Pentru evitarea electrocutării prin atingere directă, utilajele vor fi în construcţie închisă cu gradul de protecţie de cel puţin IP 55,
iar atunci când acestea sunt în construcţie deschisă se vor lua măsuri ca toate piesele aflate sub tensiune să fie inaccesibile unei atingeri
neintenţionate.
Art. 26. - La executarea operaţiilor la care există pericolul de electrocutare prin atingere directă se utilizează mijloace de protecţie
verificate conform normelor energetice.
Art. 27. - La executarea operaţiilor la care există pericolul de electrocutare prin atingere indirectă toate echipamentele şi instalaţiile
electrice trebuie să fie legate la pământ.
Art. 28. - Toate părţile conducătoare ale instalaţiilor electrice care nu fac parte din circuitele curenţilor de lucru, dar care accidental pot
ajunge sub tensiune, trebuie conectate la instalaţiile de protecţie prin legare la pământ.
Art. 29. - Este obligatoriu ca în activitatea de depozitare a materiilor prime care se folosesc în fabricarea materialelor termo şi hidroizolante
să se respecte prevederile următoarelor acte normative:
a) Norme generale de protecţie a muncii.
b) Norme specifice de securitate a muncii pentru fabricarea, depozitarea şi transportul produselor anorganice
c) Norme specifice de securitate a muncii pentru fabricarea, depozitarea şi transportul produselor organice (exclusiv petrochimice)
d) Norme specifice de securitate a muncii pentru manipularea, transportul prin purtare şi cu mijloace nemecanizate şi depozitarea
materialelor.
e) Norme specifice de securitate a muncii pentru transportul intern.
f) Norme specifice de securitate a muncii pentru exploatarea şi întreţinerea transportoarelor cu bandă.
g) Prescripţii tehnice ISCIR privind siguranta în funcţionare a instalaţiilor mecanice sub presiune şi instalaţiile de ridicat.
Art. 30. - Este interzisă depozitarea în acelaşi buncăr/rezervor a altor materii prime decât cea etichetată.
45
Art. 31. - Este obligatorie marcarea prin semne convenţionale pentru pericol a tuturor rezervoarelor, conductelor sau ambalajelor care
conţin substanţe toxice, inflamabile sau explozive.
Art. 32. - Este interzis accesul la locul de descărcare şi de depozitare a materiilor prime necesare fabricării materialelor plastice al persoanelor care
nu au nici o atribuţie legată de aceste activităţi.
Normele specifice de securitate a muncii sunt reglementari cu aplicabilitate naţională care cuprind prevederi minimal obligatorii pentru
desfăşurarea principalelor activităţi din economia naţională, în condiţii de securitate a muncii.
Respectarea conţinutului acestor prevederi nu absolvă agenţii economici de răspundere pentru prevederea şi asigurarea oricăror altor
măsuri de securitate a muncii, adecvate condiţiilor concrete de desfăşurare a activităţii respective.[16]
Norme de tehnica securităţii muncii are în vedere atât protecţia contra accidentelor cât şi reducerea efortului fizic depus de operator.
Maşinile–unelte sunt prevăzute din construcţie cu dispozitive care realizează protecţia operatorului contra accidentelor, cât şi cu elemente
care realizează protecţia contra suprasarcinilor.
Principalele surse de accidente a operatorilor maşinilor–unelte sunt: aşchiile, particulele abrazive, desprinderea unor piese în mişcare de
rotaţie, electrocutarea.
Maşinile–unelte moderne lucrează cu viteze mari de aşchiere şi produc mari cantităţi de aşchii la temperaturi ridicate. Vitezele mari de
aşchiere, la turaţii ridicate ale semifabricatului trebuie să conducă la utilizarea dispozitivelor de prindere şi fixare sigure, rigide.
Pentru protecţia operatorului se recomandă folosirea ecranelor transparente de protecţie confecţionate din celuloid sau material plastic.
Aceste ecrane permit supravegherea comodă a spaţiului de lucru. De asemenea, construcţiile moderne ale maşinilor–unelte prevăd pornirea
procesului de aşchiere numai după ce ecranul de protecţie se află în poziţia închis.
Ecranele de protecţie se aduc în poziţia de lucru prin rabatare sau prin glisare pe sine sau role.
Protecţia operatorului împotriva prafului abraziv la maşini–unelte de rectificat, ascuţit şi polizoare se realizează cu instalaţiile de absorţie
a particulelor abrazive extrem de fine.
46
Desprinderea pieselor din dispozitivele de prindere şi fixare pot provoca accidente extrem de grave. Acestea se pot produce în special la
strunguri, unde se pot deşuruba universalele sau platourile la schimbarea rapidă a sensului de rotaţie. La sistemele moderne se utilizează sisteme
de fixare care elimină deşurubarea acestor dispozitive.
Prevenirea desfacerii dispozitivului de strângere, pneumatic sau hidraulic, se obţine prin dotarea sistemului de strângere cu aparataj care
funcţionează automat la scăderea presiunii, nepermiţând desfacerea bacurilor sau frânarea automată a maşinii–unelte.
În scopul evitării accidentelor prin electrocutare, maşinile–unelte trebuie să fie legate la pământ. Pentru iluminatul local se utilizează
tensiune redusă.
47
- în timpul funcţionării maşinii-unelte de frezat, nu este permis ca pe masa de lucru să se afle piese nefixate;
- în timpul înlocuirii roţilor de schimb, maşina de frezat va fi deconectată de la reţea;
verificarea dimensiunilor pieselor fixate pe masa maşinii-unelte, precum şi a calităţii suprafeţei prelucrate, se face numai după oprirea maşinii
48