UNIVERSITATEA PETROL-GAZE DIN PLOIEŞTI

FACULTATEA: INGINERIE MECANICĂ ŞI ELECTRICĂ

DEPARTAMENTUL: INGINERIE MECANICĂ
SPECIALIZAREA:INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL
MECANIC

PROIECT DE AN
FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER ŞI PETROCHIMIC

CONDUCĂTOR PROIECT: STUDENT:

Sef lucr. dr. ing. Neacşa Adrian Barbu Catalin-Georgian

Ploieşti 2017
1
 UNIVERSITATEA PETROL-GAZE DINPLOIEŞTI
FACULTATEA: INGINERIE MECANICĂ ŞI ELECTRICĂ
DEPARTAMENTUL: INGINERIE MECANICĂ
SPECIALIZAREA:INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL
MECANIC

PROIECT DE AN
FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER ŞI PETROCHIMIC

TEMA:

Proiectarea tehnologiei de fabricatie a piesei:Tija

Desen de execuţie nr. AR.06.17

CONDUCĂTOR PROIECT: STUDENT:

Sef lucr. dr. ing. Neacşa Adrian Barbu Catalin-Georgian
Semnătură Declar pe propria răspundere că am elaborat
personal proiectul de an şi am consemnat la
capitolul „Bibliografie” toate materialele
documentare utilizate.
Semnătură

Ploieşti 2017
2
 Cuprins

1. Analiza datelor de bază, refacerea desenului de execuţie şi stabilirea

caracterului producţiei ;
2. Analiza caracteristicilor materialului piesei şi alegerea semifabricatului ;
3. Stabilirea ultimei operaţii de prelucrare mecanică pentru fiecare suprafaţă şi a
succesiunii operaţiilor tehnologice ;
4. Proiectarea succesiunii aşezărilor şi fazelor pentru toate operaţiile de prelucrare
mecanică (˝film˝ tehnologic) ;
5. Determinarea parametrilor operaţiilor tehnologice de prelucrare mecanică a
piesei si a normelor tehnice de timp ;
6. Calculul principalilor indicatori tehnico-economici ai fabricaţiei ;
7. Norme cu privire la securitatea muncii, sănătatea muncitorilor şi protecţia
mediului ;
8. Concluzii ;
9. Bibliografie.

3
 CAPITOLUL 1

1.1. Analiza datelor de bază, refacerea desenului de execuţie şi stabilirea

caracterului producţiei

Pe baza analizei caracteristicilor tehnice, a conditiilor de exploatare, a volumului

producției si a conditiilor suplimentare se stabileste caracterul general al procesului tehnologic
si tipul producției.
Importanța cea mai mare o are analiza documentației de execuție in general și a
desenului piesei in special, deoarece pe această baza pot fi propuse proiectantului de produs
imbunatațiri constructive (formă, precizie dimensională, calitatea suprafeței, materialele) care
sa usureze fabricația si sa conducă la reducerea costului produsului.
Analiza critică a desenului de execuție trebuie sa evidențieze in principal
tehnologicitatea piesei și se au in vedere urmatoarele aspecte:
 reprezentarea și cotarea corectă și completa conform regulilor desenului tehnic
a piesei; pe cât posibil sistemul de cotare sa fie și tehnologic, evitandu-se astfel
calculul unor dimensiuni de catre proiectantul tehnolog sau de catre operator;
 cotele funcţionale să aibă precizia indicată prin abateri (inferioară şi
superioară), clasa de calitate ISO şi poziţia câmpului de toleranţă, iar pentru
cotele libere să se indice precizia conform standardelor sau normelor ce
reglementează acest aspect;
 să existe indicaţii privind rugozitatea tuturor suprafeţelor şi indicaţii privind
alte condiţii de calitate a stratului superficial (duritate, acoperire sau încărcare
cu alte materiale etc.);
 să fie precizat materialul piesei, standardul sau norma după care se elaborează,
tratamentul termic final şi caracteristica ce se controlează după tratament;
 condiţiile tehnice suplimentare privind caracteristici mecanice impuse
materialului, tratamente termochimice, raze de racordare şi teşituri, indicaţii
tehnologice (de exemplu prelucrarea unor suprafeţe împreună cu alte piese
pentru asigurarea preciziei la montaj) etc;
 analiza impactului ecologic al fabricării şi exploatării produsului.
In cazul în care se constată necesitatea introducerii unor modificări în documentaţia de
execuţie pentru îmbunătăţirea tehnologicităţii sau eliminarea unor neconcordanţe, proiectantul

4
tehnolog face propunerile respective proiectantului de produs care este singurul autorizat să
modifice documentaţia de execuţie.

Figura 1.1. Tija

5
 Figura 1.2. Proprietăţi tija

1.2. Datele iniţiale necesării proiectării

Procesele tehnologice de prelucrare mecanică (PTPM) reprezintă cea mai complexă

componentă a proceselor de fabricare a pieselor şi generează de obicei costurile cele mai mari.

6
 Obiectivul activităţilor de proiectare a acestor procese îl constituie elaborarea unei
documentaţii tehnologice prin aplicarea căreia să se obţină piese cu calităţile cerute de
documentaţia de execuţie, în cantităţile prevăzute în planul de producţie, cu costuri minime.
Datele iniţiale necesare proiectării PTPM sunt:
- documentaţia de execuţie;
- planul de producţie;
- baza materială;
- condiţii suplimentare;.
Documentaţia (proiectul) de execuţie constituie elementul esenţial şi în varianta
completă conţine: desenul de ansamblu, desene de subansamble, desene de execuţie pentru
piese (repere), borderou de desene, memoriu tehnic.
In anumite situaţii, proiectarea PTPM al unei piese se poate face şi numai pe baza
desenului de execuţie care trebuie să conţină toate informaţiile necesare obţinerii piesei
respective cu calitatea cerută de condiţiile de funcţionare în cadrul ansamblului din care face
parte.
Planul de producţie trebuie să permită stabilirea numărului de repere (piese) ce
trebuie fabricate într-o perioadă de timp dată, stabilindu-se pe această bază caracterul
producţiei (unicat, individuală, de serie sau de masă). Stabilirea tipului producţiei se poate
face orientativ în funcţie de volumul producţiei şi de masa unei piese, aşa cum este arătat în
tabelul 1.1.

Tabelul 1.1. Stabilirea tipului de productie

Volumul productiei, buc/an Limitele
Tipul pentru piese avand masa m p;
indicatorului
Productiei <5 kg 5...10 kg 10...100 kg
ki

Individuala pana la 100 pana la 10 pana la 5 -

Serie mica 100...500 10...200 5...100 >20

Serie mijlocie 500...1000 200...500 100...300 10...20

Serie mare 1000...50000 500...5000 300...1000 1...10

De masa peste 50000 peste 5000 peste 1000 ≤1

7
 In functie de masa piesei m p=0.83 kg de lotul de productie de 450 bucăţi avem o
producţie de SERIE MICA.
Baza materială se referă la maşinile unelte şi SDV-urile necesare fabricării pieselor
conform planului de producţie, pot apărea două situaţii:
1. Fabricaţia se realizează într-o unitate de producţie existentă care are o anumită
dotare cu utilaje şi SDV-uri; în acest caz proiectantul tehnologiei trebuie să deţină informaţii
exacte despre performanţele tehnologice ale maşinilor-unelte, dispozitivelor de bazare şi
fixare, mijloacelor de control existente.
2. Fabricaţia se va realiza într-o unitate nouă, ce urmează să se doteze; procesele
tehnologice proiectate trebuie să ţină seama de cele mai noi realizări în domeniu, astfel încât
pe baza proiectului tehnologic să se achiziţioneze utilajul cu performanţele cele mai bune de
precizie şi productivitate, corespunzătoare realizării condiţiilor tehnice specifice produsului
pentru care se proiectează tehnologia de prelucrare mecanică.
Condiţiile suplimentare au în vedere aspectele legate de respectarea prescripţiilor
privind securitatea muncii şi protecţia mediului, condiţiile economico-sociale, gradul de
calificare al forţei de muncă disponibilă, documentaţia tehnologică (standarde, normative şi
cataloage de scule, cărţile tehnice ale maşinilor-unelte din dotare, normative pentru timpi
auxiliari, standarde pentru semifabricate etc.) disponibilă.
Pe baza acestor date iniţiale se pot stabili mai multe variante de PTPM pentru aceeaşi
piesă, în funcţie şi de următoarele:
 experienţa societăţii comerciale în domeniul tehnologiilor de fabricaţie;
 cunoaşterea tendinţelor moderne şi a progresului tehnic în domeniu;
 puterea de sinteză şi concepţie a proiectantului procesului tehnologic.

1.3. Etapele proiectarii PTFPM

Pentru proiectarea variantelor PTPM şi deducerea din acestea a procesului tehnologic

optim este necesară o metodologie fundamentată ştiinţific aplicată prin următoarea succesiune
de etape:
1. Analiza datelor iniţiale;
2. Alegerea semifabricatului;
3. Stabilirea succesiunii operaţiilor tehnologice;
4. Stabilirea succesiunii etapelor şi a procedeelor de prelucrare mecanică;

8
 5. Determinarea erorilor de instalare pentru fiecare aşezare;
6. Determinarea adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor interoperaţionale;
7. Stabilirea sistemelor tehnologice;
8. Calculul parametrilor regimurilor de aşchiere;
9. Calculul normelor tehnice de timp;
10. Cercetarea aspectelor economice şi stabilirea variantei optime a procesului
tehnologic;
11. Elaborarea documentaţiei tehnologice şi de control.
Nivelul de abordare şi rezolvare a problemelor specifice fiecărei etape depinde în
principal de tipul producţiei şi complexitatea piesei; în cazul producţiei individuale a unor
piese relativ simple, se acceptă şi rezolvări aproximative, bazate pe similitudinea totală sau
parţială cu alte piese fabricate anterior; în cazul producţiei de serie sau de masă rezolvarea
fiecărei etape se face pe baza unor modele de calcul , principii şi reguli ale tehnologiei
mecanice.

CAPITOLUL 2
2.1. Analiza caracteristicilor materialului piesei

Materialul folosit este AISI 110 Steel,hot rolled bar conform SR EN 10083-3-
2006 .

Tabelul 2.1.Compozitia chimica

Marca de C[%] Mn[%] P[%] S [%]

otel max max

AISI 110 0.4 0.48

Steel,hot - - 0,042 0,038
rolled bar 0.52 0.78

9
Tabelul 2.2. Caracteristici mecanice

Marca de Rp02 Rm As KCU T

otel N/mm2 N/mm2 % (KV) ⁰C
min J
AISI 110 280 490 21 59 20
Steel,hot -
rolled bar 610

2.2. Alegerea semifabricatului

Alegerea semifabricatului pentru piesele prelucrate mecanic presupune stabilirea

formei, dimensiunilor şi metodei tehnologice de obţinere a acestuia. Deoarece costul
prelucrărilor mecanice depinde de cantitatea de material îndepărtată, semifabricatul trebuie să
fie cât mai apropiat ca formă şi dimensiuni de piesa finită, ceea ce îi va mări costul.

Rezultă că alegerea semifabricatului este o problemă de optim tehnico-economic ce se

rezolvă ţinând seama de: forma şi dimensiunile piesei, materialul prevăzut pentru aceasta în
desenul de execuţie şi caracterul producţiei.

Tipul materialului prevăzut prin proiectare pentru realizarea piesei impune întodeauna
metoda tehnologică de obţinere a semifabricatului (turnare, deformare plastică, sudare etc.).
Procedeul tehnologic din cadrul unei metode se stabileşte pe baza a două criterii:
 costul generat de semifabricat;
 indicele de utilizare a materialului.

Costul generat de semifabricat, C sf se determină cu relaţia:

R pm
(
C sf =msf C usf −mdr Cudr +C dg 1+
100
,)
10
unde m sf −¿ masa semifabricatului, C usf −¿ costul pe unitatea de masa a semifabricatului,
m dr−¿ masa deseurilor recuperabile, C udr −¿ costul pe unitatea de masa a deseurilor, C dg−¿
costul operatiei de degrosare, R pm−¿ regia sectiei de prelucrare mecanica.
mp
Indicele de utilizare a materialului K m = (m p−¿ masa piesei) arată gradul de
m sf
apropiere dintre forma şi dimensiunile semifabricatului şi ale piesei.

Sunt şi cazuri în care condiţii tehnice speciale cerute piesei (de exemplu, obţinerea
unui fibraj continuu pentru asigurarea rezistenţei la oboseală) impun utilizarea unei anumite
metode tehnologice de obţinere a semifabricatului.
m p 0.84 kg
Km= = =0.271 kg
m sf 3.06 kg

Semifabricatul este ales conform STAS 333-87, oţel laminat(oţel rotund) cu

urmatoarele caracteristici:

+0.3
Diametrul:d=40−0.9mm;
 Lungimea: L=310 mm.

Pentru diametre cuprinse între -----, se vor folosi bare de 3...9m.

298+6+6 = 310mm.
3000
Pentru L=3 m = 3000 mm: =9.67 buc . .
310
4000
Pentru L=4 m = 4000 mm: =12.9 buc .
3110
5000
Pentru L=5 m = 5000 mm: =16.12buc .
310
6000
Pentru L=6 m = 6000 mm: =19.35 buc .
310
7000
Pentru L=7 m = 7000 mm: =22.58 buc .
310
8000
Pentru L=8 m = 8000 mm: =25.80 buc .
310
9000
Pentru L=9 m = 9000 mm: =29. 03 buc .(celmai mic rebut )
310

11
450/29 = 9.18 => 9 bare de 9m.

Pentru a putea executa un lot de 450 de bucăţi , sunt necesare 9 de bare cu lungimea
de 9m.

Figura 2.1. Forma semifabricatului şi dimensiunile acestuia

12
 Figura 2.2. Proprietăţile semifabricatului

CAPITOLUL 3

3.1. Stabilirea ultimei operaţii de prelucrare mecanică pentru fiecare suprafaţă.

Prin etape de prelucrare în realizarea unei suprafeţe se înţeleg operaţiile, aşezările,

fazele şi trecerile necesare realizării condiţiilor tehnice impuse suprafeţei. Indiferent de
procedeul de prelucrare aceste etape pot fi: de degroşare de semifinisare, de finisare şi de
superfinisare (mare fineţe).
Etapele de degroşare au drept scop apropierea formei şi dimensiunilor
semifabricatului de forma şi dimensiunile piesei (reducerea şi uniformizarea adaosurilor de
prelucrare) şi evidenţierea eventualelor defecte ascunse ale semifabricatului. Etapele de
semifinisare apar atunci când adaosurile mari nu au permis preluarea neuniformităţilor printr-

13
o singură trecere la degroşare; au drept scop creşterea preciziei suprafeţelor care constituie
baze tehnologice la prelucrările ulterioare.
Etapele de finisare (cu scule aşchietoare metalice sau cu abrazivi) au drept scop
asigurarea preciziei dimensionale, a poziţiei reciproce şi a rugozităţii suprafeţelor.
Etapele de superfinisare (prelucrare de mare fineţe) au drept scop obţinerea
rugozităţii în cazul când se prevăd prescripţii deosebite în acest sens; abaterile dimensionale
pot fi corectate numai în mică măsură, iar abaterile de formă şi poziţie nu pot fi înlăturate prin
aceste etape de prelucrare.
Deoarece costurile acestor etape sunt ridicate (de aproximativ 4 ori mai mari decât la
finisare), prescrierea la proiectare a unor condiţii speciale pentru rugozitatea şi calitatea
stratului superficial trebuie făcută cu discernământ pe baza analizei condiţiilor de exploatare a
piesei.
Fiecare etapă de prelucrare mecanică este caracterizată de precizia economică şi
rugozitatea economică, definite ca fiind valorile ce se obţin în condiţii normale de fabricaţie
(maşini-unelte cu precizie uzuală, forţă de muncă mediu calificată etc).
In literatura de specialitate există tabele cu clasele de precizie economică şi valori ale
rugozităţii Ra pentru etapele menţionate mai sus ale metodelor de prelucrare mecanică. In
tabelul 3.1. se prezintă în sinteză limitele orientative ale acestor parametri pentru etapele de
prelucrare mecanică, fără diferenţierea după metoda de prelucrare (strunjire, frezare rabotare
etc.).

Tabelul 3.1. Precizii şi rugozităţi economice

Tipul prelucrarii Clase ISO de precizie Rugozitate economica Ra μm

economica
Degrosare (cu scule metalice IT14…IT12 25…12,5
sau abrazivi)
Semifinisare (cu scule IT13…IT11 12,5…6,3
metalice sau abrazivi)
Finisare cu scule metalice IT10…IT8 6,3…3,2 (1,6)*
Finisare cu abrazivi IT6…IT7 1,6…0,8 (0,4)*
Mare finete Toate preciziile** 0,4…0,025
* Valori limita ce impun conditii speciale pentru operatia respectiva;
** Sunt cazuri in care rugozitatea este conditia principala

14
 Pe baza indicaţiilor privind precizia economică şi rugozitatea economică se stabileşte
pentru fiecare suprafaţă ultima etapă de prelucrare mecanică. Succesiunea etapelor de
prelucrare pentru fiecare suprafaţă pornind de la semifabricat până la ultima operaţie se
stabileşte ţinând seama de principiile generale ce se aplică la stabilirea succesiunii operaţiilor
şi de următoarele aspecte:
1. Precizia şi rugozitatea fiecărei suprafeţe trebuie să crească treptat, ceea ce
înseamnă că se vor include toate etapele anterioare ultimei etape stabilită pentru
suprafaţa respectivă; preciziile şi rugozităţile acestor etape intermediare se
stabilesc pe baza datelor privind precizia şi rugozitatea economică (v. tabel 3.1.).
2. Metodele de prelucrare se aleg în funcţie de forma şi dimensiunile suprafeţelor,
prelucrabilitatea materialului, utilajul tehnologic disponibil, productivitatea
necesară obţinerii unui cost minim.
3. Schemele de bazare şi fixare se stabilesc astfel încât să se elimine (sau diminueze)
erorile de instalare prin utilizarea ca baze tehnologice a bazelor de măsurare şi să
se reducă numărul şi tipul dispozitivelor corespunzătoare.
4. Prelucrarea din aceeaşi aşezare a suprafeţelor pentru care există condiţii severe de
poziţie reciprocă (concentricitate, perpendicularitate, coaxialitate etc.)

Fig.3.1. Suprafeţele de prelucrare mecanică

15
 Nr. Precizia Rugozitatea Ultima operaţie de
crt. Suprafaţa Abat.sup. Abat. inf. Ra ( μm ) prelucrare mecanică
(mm) (mm)
1 S1 - - 25 Strunjire frontală de
degroşare
2 S2 - - 25 Strunjire cilindrică exterioar
de degroşare
3 S3 - - 6,3 Filetare
4 S4 - - 25 Strunjire frontală de
degroşare
5 S5 - - 0.8 Rectificare
6 S6 - - 25 Frezare
7 S7 - - 25 Strunjire profilata
8 S8 25 Filetare

3.2. Stabilirea succesiunii operatiilor tehnologice

Succesiunea operaţiilor tehnologice în procesul de fabricare a pieselor influenţează

asupra perform1anţelor de precizie şi calitate a suprafeţelor piesei, şi asupra costului
fabricaţiei. Optimizarea proceselor tehnologice de fabricare se realizează atât prin optimizarea
parametrilor operaţiilor tehnologice cât şi prin stabilirea unei succesiuni optime acestora ce se
obţine pe baza următoarelor principii:
1. Suprapunerea şi unificarea bazelor constructive, tehnologice, de măsurare şi de
montaj pentru asigurarea cu costuri minime a condiţiilor tehnice de precizie şi
poziţie reciprocă; aceste condiţii pot fi realizate cu cea mai bună precizie dacă
suprafaţa de referinţă şi cea raportată la aceasta se prelucrează în aceeaşi aşezare.
2. Prelucrarea în primele operaţii sau aşezări a suprafeţelor ce vor constitui baze
tehnologice sau baze de măsurare pentru următoarele operaţii sau aşezări şi a
suprafeţelor ce pot descoperi defectele ascunse ale semifabricatului.
3. Reducerea numărului de operaţii, aşezări şi faze prin asocierea geometrică şi
tehnologică a suprafeţelor de prelucrat.
16
 4. Plasarea corectă a operaţiilor de tratament termic şi prevederea unor operaţii de
eliminare a deformaţiilor ce pot rezulta după aceste tratamente şi de refacere a
calităţii suprafeţei (de exemplu, după tratamentul termic de îmbunătăţire se vor
prelucra mecanic toate suprafeţele chiar dacă precizia şi rugozitatea unor suprafeţe
se puteau realiza la operaţia de degroşare anterioară tratamentului);
5. Realizarea în operaţii distincte a fazelor de degroşare şi a fazelor de finisare şi de
superfinisare (prelucrare de mare fineţe) pentru optimizarea utilizării maşinilor-
unelte şi a SDV-urilor prin alegerea acestora în funcţie de precizia prelucrării.
6. Prelucrarea către sfârşitul procesului tehnologic a suprafeţelor cu precizie
ridicată şi rugozitate mică ce se pot deteriora în timpul manipulărilor şi a
suprafeţele care pot reduce rigiditatea semifabricatului;
7. Stabilirea unui număr raţional de operaţii de control dimensional sau nedistructiv,
astfel încât să se depisteze cât mai devreme apariţia unui rebut, dar fără să se
încarce procesul tehnologic cu un număr excesiv de operaţii de control care vor
scumpi inutil fabricaţia.
Pentru cele mai utilizate tipuri de semifabricate în tabelul 3.4 se prezintă succesiunea
operaţiilor tehnologice de fabricare a pieselor.
Această succesiune are un caracter generic care nu ţine seama de particularităţile
specifice fiecărui material sau semifabricat. De exemplu, dacă semifabricatul unei piese din
oţel de îmbunătăţire are precizie ridicată şi adaosurile de prelucrare sunt mici, tratamentul
termic de îmbunătăţire poate fi aplicat înaintea operaţiilor de degroşare prin aşchiere. In
tabelul 3.4 nu s-au prevăzut operaţii distincte de control intermediar deoarece controlul
dimensional se face după fiecare fază de prelucrare mecanică; se prevăd aceste operaţii numai
în cazurile în care sunt impuse de condiţiile concrete ale fabricaţiei.

Cod operaţie
Nr. crt. Denumirea operaţiei
tehnologică
1 I Debitare
2 II Strunjire de degroşare prin aşchiere

3 III Strunjire de finisare

4 IV Filetare
5 V Frezare
6 VI Rectificare
7 VI Control final

17
Tabel 3.3. Succesiunea operaţiilor tehnologice.

Semifabricate turnate (oţel sau fontă) Semifabricate deformate plastic la cald

 Tratamente termice preliminare  Deformare plastică la cald (forjare,

(recoacere de omogenizare, recoacere matriţare)*
completa, recoacere de grafitizare, dupa  Tratamente termice preliminare –
caz) recoacere completă sau normalizare*
 Prelucrări de degroşare prin aşchiere  Prelucrări de degroşare prin aşchiere
 Control şi remedierea defectelor de  Tratamente termice intermediare
turnare – dacă este cazul (îmbunătăţire, carburare, după caz)
 Tratamente termice intermediare  Prelucrări de finisare prin aşchiere
(recoacere de detensionare,  Tratamente termice finale (călire
îmbunătăţire, după caz) superficială, călirea pieselor carburate,
 Prelucrări de finisare prin aşchiere etc.), dacă sunt prevăzute
 Tratamente termice finale - dacă sunt  Prelucrări de finisare cu abrazivi
prevăzute (rectificare)
 Prelucrări de finisare cu abrazivi  Tratament termochimic de nitrurare –
 Prelucrări de mare fineţe – dacă este dacă este cazul
cazul  Prelucrări de mare fineţe
 Control final  Control final
* In cazul semifabricatelor laminate aceste

18
 operaţii sunt înlocuite cu debitarea

Tabelul 3.4. Succesiunea generică a operaţiilor tehnologice.

4. PROIECTAREA FILMULUI TEHNOLOGIC

Stabilirea succesiunii operaţiilor, aşezărilor şi fazelor (proiectarea filmului

tehnologic sau itinerarul tehnologic) se face in funcţie de tipul semifabricatului
adoptat, de volumul producţiei, de baza materială şi de ultima operaţie de prelucrare
mecanică ce se execută pentru fiecare suprafaţă a reperului studiat.
Ultima operaţie de prelucrare mecanică se stabileşte in funcţie de precizia
si rugozitatea economică prescrisă suprafeţelor.
Proiectarea filmului tehnologic se poate realiza ţinând seama de două aspecte:
- diferenţierea operaţiilor — când piesele se prelucrează pe un număr relativ mare de
maşini-unelte, fiecare executând un anumit tip de prelucrare (strunjire, găurire, frezare,
etc.). Avantajul utilizării maşinilor-unelte universale îl reprezintă faptul că nu necesită
calificarea ridicată a operatorilor, procesul tehnologic este elastic, fără intervenţh esenţiale
pentru a se trece la o notiă fabricaţie;
- concentrarea operaţiilor — când se utilizează un număr relativ mic de
maşiniunelte şi utilaje specializate, de inaltă productivitate, care pot prelucra
simultan mai multe suprafeţe, operaţiile diferenţiindu-se numai la prelucrările de mare
fineţe.

19
op Aşezare Faza Denumirea Schita aşezării M.U.
fazei S.D.V.
0 1 2 3 4 5
I
fierastrau
circular F.C.
Debitare A 200
1 Debitare -panza
circulara de
fierastrau

II
Centruire
2
3 Strunjire frontala

Degrosare A
4 Strunjire S.N. 400
cilindrica
exterioară

5 Strunjire
cilindrica
exterioara

20
op Aşezare Faza Denumirea Schita aşezării M.U.
fazei S.D.V.
0 1 2 3 4 5

Centruire
6

7 Strunjire frontala
II
Degrosare
Strunjire
B 8 S.N. 400
cilindrica
exterioara - burghiu de
centruire

21
op Aşezare Faza Denumirea Schita aşezării M.U.
fazei S.D.V.
0 1 2 3 4 5
- burghiu de
9 Recentruire centruire
III

S.N. 400
+ finisare

Finisare A 10 Filetare

22
op Aşezare Faza Denumirea Schita aşezării M.U.
fazei S.D.V.
0 1 2 3 4 5
Recentruire
11 - burghiu de
centruire
12 Strunjire profilata

III S.N. 400

Finisare B
+ finisare

13 Filetare

23
op Aşezare Faza Denumirea Schita aşezării M.U.
fazei S.D.V.
0 1 2 3 4 5
14

IV B 15
Frezare Frezare
16

17

-disc abraziv

- rugozimetru
Rectificare
V B 18 (de degrosare +
- C.E.Z.
finisare )
Rectificare 312 M

24
op Aşezare Faza Denumirea Schita aşezării M.U.
fazei S.D.V.
0 1 2 3 4 5

5. DETERMINAREA PARAMETRILOR OPERATIILOR DE PRELUCRARE MECANICA A PIESEI SI A

NORMELOR TEHNICE DE TIMP

Pentru realizare aschierii metalelor sunt necesare , urmatoarele miscari:

 miscarea principala de aschiere
 miscarile de avans
Regimurile de aschiere reprezinta un ansamblu de conditii care dt\etermina cadrul necesar desfasurarii procesului de
aschiere. Din acest ansamblu, o deosebita importanta prezinta factorii cunoscuti sub denumirea de parametric ai regimului de
aschiere cum sunt: adancimea de aschiere t, avansul s, viteza de aschiere v.
Alegerea regimului optim de aschiere se face pe baza a doua criterii;
 al productivitatii maxime pentru operatia considerate
25
  al costului minim pentru operatia considerate
Folosirea unuia sau altuia din aceste doua criterii, la alegerea regimului de aschiere se face dupa scopul urmarit de
operatia data: productivitate sau economie.
Metoda clasica de stabilire a regimului de aschiere cuprind urmatoarele etape:
 alegerea sculei aschietoare , in functie de natura si de proprietatile fizico-mecanice ale semifabricatului, astfel incat
acesta sa poata realize prelucraea in conditii date.
 stabilirea durabilitatii sculei fie din calcul, fie din normative, in functie de sectiunea corpului sculei, calitatea
materialului de prelucrat si a sculei de principiu.
 Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceri astfel incat sa fie asigurata folosirea rationala a sculei si a
puterii masinii unelte.

La operatia de strunjire de finisare la stabilirea adancimii de aschiere trebuie sa se aibe in vedere asigurarea conditiilor
de precizie si rugozitate impuse.
Avansurile pentru strunjirea de finisare se aleg in functie de calitatea suprafetei prelucrate si de raza la varf a cutitelor.
Viteza de aschiere se stabileste in functie de materialul semifabricatului , materialul partii active a sculei , adancimea si
avansul de aschiere stabilite anterior , durabiliatea sculei aschietoare, posibilitatile masinii aschietoare.

Adaosuri de prelucrare prentru suprafaţa …S1….

Clasa Toler. Adaosul lmax* lmin Adaosul Dimensiune si
Suprafata de normat calculat abateri
Succesiunea precizie (real)
operaţiilor μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - - - 310
Degroşare S1 IT3 12 6 304.012 304 6 304

26
 Adaosuri de prelucrare prentru suprafaţa …S4….
Clasa Toler. Adaosul lmax* lmin Adaosul Dimensiune si
Suprafata de normat calculat abateri
Succesiunea precizie (real)
operaţiilor μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - - - 304
Degroşare S4 IT3 12 6 298.012 298 6 298

Adaosuri de prelucrare prentru suprafaţa …S2….

Clasa Toler. Adaosul dmax* dmin Adaosul Dimensiune si
Suprafata de normat (Dmin*) (Dmax) calculat abateri
Succesiunea precizie (real)
operaţiilor μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - - - 40
Degroşare S2 IT3 4 5 35.004 35 5 35

27
 Clasa Toler. Adaosul dmax* dmin Adaosul Dimensiune si
Suprafata de normat (Dmin*) (Dmax) calculat abateri
Succesiunea precizie (real)
operaţiilor μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - - - 35
S3
Degroşare IT3 4 12 23,004 23,013 12 23
Finisare IT6 13 1 22,013 22 1 22
Filetare - - - - - - Tr 22 x 5

Clasa Toler. Adaosul dmax* dmin Adaosul Dimensiune si

Suprafata de normat *
(Dmin ) (Dmax) calculat abateri
Succesiunea precizie (real)
operaţiilor μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - - - 35
Degroşare S5 IT3 8 11,65 23,358 23,35 11,65 23,35
Finisare IT6 13 1 22,363 22,35 1 22,35
Rectificare IT8 33 0,35 22,033 22 0,35 22

28
 Clasa Toler. Adaosul lmax* lmin Adaosul Dimensiune si
Suprafat de normat (Dmin*) (Dmax) calculat abateri
Succesiunea a precizie (real)
operaţiilor μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - - - 22
Frezare S6 IT3 4 3,5 15,004 15 3,5 18,5

Clasa Toler. Adaosul lmax* lmin Adaosul Dimensiune si

Suprafat de normat *
(Dmin ) (Dmax) calculat abateri
Succesiunea a precizie (real)
operaţiilor μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - - - 22
Frezare S6 IT3 4 3,5 15,004 15 3,5 15

Clasa Toler. Adaosul dmax* dmin Adaosul Dimensiune si

Suprafata de normat (Dmin*) (Dmax) calculat abateri
Succesiunea precizie (real)
operaţiilor μm mm mm mm mm
29
Semifab. - - - - - - 22
Degroşare S7 IT3 2,5 12,95 9,0525 9,05 12,95 9,05

Finisare IT6 9 0,8 8,259 8,25 0,8 8,25

Str.profilata IT6 9 0,8 8,008 8 0,8 8

Clasa Toler. Adaosul dmax* dmin Adaosul Dimensiune si

Suprafata de normat (Dmin*) (Dmax) calculat abateri
Succesiunea precizie (real)
operaţiilor μm mm mm mm mm
Semifab. - - - - - - 22
Degroşare S8 IT3 3 9,1 12,93 12,9 9,1 12,9
Finisare IT6 11 0,9 12,011 12 0,9 12
Filetare - - - - - - M12

Alegerea MU si a SDV-urilor

Dispozitivele sunt utilaje anexe la masinile-unelte folosite pentru bazarea, verificarea si fixarea pieselor si, in unele cazuri pentru
ghidarea sculelor aschietoare pe parcursul prelucrarii mecanice.
Utilizarea dispozitivelor permite micsorarea timpilor auxiliari, prelucrarea simultana a mai multor piese, cresterea productivitatii
muncii si a preciziei prelucrarii mecanice si simplifica deservirea masinilor-unelte.

30
 La productia individuala si de serie mica se folosesc dispozitive (platouri cu patru bacuri, universalul, luneta fixa sau mobila,
dispozitive de divizat etc.) si dispozitive executate din piese tipizate, iar la productia de serie mare si de masa, dispozitive speciale.
Dispozitivele pot fi clasificate dupa modul de actionare in:
-dispozitive cu actionare mecanica;
-dispozitive cu actionare hidraulica;
-dispozitive cu actionare pneumatica;
-dispozitive cu actionare electromagnetica,
Dispozitivele se compun din: corp, elemente de reazem, elemente de strang ere (fixare), elemente de ghidare a sculei aschietoare,
mecanisme de divizat, de reglat si de controlat.

Alegerea sculelor aschietoare

Pentru desfasurarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica sunt necesare

urmatoarele elemente:
-existenta unui semifabricat asupra caruia se actioneaza pentru obtinerea
piesei finite;
-existenta unei scule aschietoare care indeparteaza materialul in exces sub
forma de aschii;
-existenta unei masini-unelte;
-existenta unei miscari relative intre scula aschietoare si semifabricat ill scopul
generarii suprafetei piesei finite.
Sculele aschietoare utilizate la prelucrarea mecanica a reperului studiat sunt: cutite de degrosare pentru strunjit, cutite de finisare
pentru strunjit, burghiu, alezor, freza, etc.
Datorita rolului indeplinit de catre sculele aschietoare in procesul de aschiere, materialele din care se confectioneaza trebuie sa
indeplineasca urmatoarele conditii:
- duritatea si rezistenta la compresiune si la uzura a materialului sculei aschietoare trebuie sa fie superioare materialului semifabricatului
prelucrat;

31
- rezistenta ridicata la solicitarile statice si dinamice pentru a putea face fata solicitarilor mecanice si termice specifice procesului de
aschiere;
-stabilitate termica ridicata;

Nr. Denumirea sculei

crt. Faza aşchietoare Schiţa sculei aşchietoare Caracteristici tehnice
(catalog)
+ cutit V sau D pt
3,4,5, profilata
7,8,
0 10,12

32
 1 14,15,
16,17

Vit max admisa

=63m/mint5

18 Disc de CBN &

2 diamant
5

Tabel… Parametrii regimului de aşchiere şi norma tehnică de timp

OPERATIA

ASEZAREA

FAZA

Norma
Componentele normei tehnice de timp de timp
Parametrii regimului de aschiere
NT
Tb Timp auxiliar, Ta Tdt Tdo Ton Tpi/n
i t s n v Ta1 Ta2 Ta3 Ta4 Total
mm mm rot/min m/mi

33
 Lungimea suprafetei
Dimensiunea suprafetei
/rot n

1 - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Total componente si norma de timp pentru operatia II 1,334 - - - 11,12 4,33 1,73 24 0,104 42,61
2 - - - - -- - - - 0,3 - - - - - - 2
3 310 20 2 4;2 0,5 1352,81 170 0,059 - 1,6 1 0,35 2,95 0,19 0,06 4
A
4 35 298 2 1,75 0,5 1546,07 170 0,77 - 0,5 1,2 0,22 1,92 2,5 0,87 4
5 22 145 2 3 0,5 2459,66 170 0,23 0,3 0,4 1,2 0,30 1,9 0,74 0,25 4
6 - - - - - - - - 0,3 - - - - - - 2
0,45
B 7 304 17,5 2 4;2 0,5 1546,07 170 0,045 - 1 0,35 1,8 0,14 0,05 4
8 22 143 2 3 0,5 2459,66 170 0,23 0,3 0,5 1,2 0,25 1,95 0,74 0,25 4
Total componente si norma de timp pentru operatia III 0,766 - - - - 5,35 2,47 0,85 22 0,102 31,53
9 - - - - - - - - 0,3 - - - - - - 2
A
10 22 140 1 0,5 0,5 397,88 27,5 0,70 0,3 0,65 1,2 0,14 1,99 2,27 0,79 6
III 11 - - - - - - - - 0,3 - - - - - - 2
B 12 8 2 1 0,4 0,5 10941,90 275 0,016 0,3 - 0,35 0,65 0,052 0,01 6
13 12 20 1 0,4 0,5 729,46 27,5 0,05 0,8 1,2 0,11 2,11 0,16 0,05 6
Total componente si norma de timp pentru operatia IV 0,096 - - - - 10,4 0,31 0,1 16 0,07 26,97
18,
14 28 1 3,5 - 4301,48 250 0,024 - 0,95 1,2 0,35 2,5 0,078 0,02 4
5
15 15 28 1 3,5 - 5305,16 250 0,024 - 0,95 1,2 0,35 2,5 0,078 0,02 4
IV B
18,
16 28 1 3,5 - 4301,48 250 0,024 - 0,95 1,2 0,35 2,5 0,078 0,02 4
5
17 15 28 1 3,5 - 5305,16 250 0,024 - 1,35 1,2 0,35 2,9 0,078 0,02 4
Total componente si norma de timp pentru operatia V 0,034 - - - - 4,5 0,11 0,03 12 0,04 16,71
18 22 95 14 0,013 - 462,99 32 0,027 - 0,9 1,2 0,35 2,45 0,08 0,03 6
V B 0,00
18 22 95 35 0,005 - 462,99 32 0,007 - 0,5 1,2 0,35 2,05 0,02 6
7

34
 Control final - - - - - - - - - - -

6. CALCULUL PRINCIPALILOR INDICATORI TEHNICO-ECONOMICI, A COSTULUI MATERIALULUI , A COSTULUI

OPERATIEI PENTRU CARE S-A DETERMINAT NORMA DE TIMP SI STABILIREA STRUCTURII COSTULUI PIESEI

Pentru a caracteriza activitatea unei intreprinderi este necesar sa se calculeze anumiti indicatori tehnico-economici. Cei
mai uzuali indicatori sunt: indicatorul de utilizare a materialului , indicatorul timpului de baza si costul de productie.

1. Indicatorul de utilizare a materialului se foloseste pentru aprecierea economisirii metalului si se calculeaza cu relatia :

Mp
Km = M sf
M sf - masa semifabricatului [ kg ]
M sf = 3,056 [ kg ]

35
 M p - masa piesei [ kg ]
M p = 0,84 [ kg ]
Deci : K m = 0,21
Indicatorul de utilizare al materialului are o valoare avantajoasa incadrandu-se intr-un interval recomandat pentru acest tip
de prelucrare conform cu valorile din tabelul urmator

Indicatorul de utilizare a materialului

Tipul semifabricatului si al piesei Km
Semifabricat turnat pentru:
- carcase si roti 0,80 … 0,90
- bucse 0,50 … 0,60
Semifabricat laminat sau forjat liber pentru:
- arbori in trepte 0,60 … 0,80
- piese tip alezaj 0,45 .. 0,65
Semifabricat matritat pentru:
- parghii si furci 0,80 .. 0, 95
- arbori cotiti si arbori in trepte 0,70 .. 0,85
- roti dintate 0,35 … 0,55

36
 2. Indicatorul timpului de baza , se calculeaza cu relatia :

Tb
K Tb = NT

1,334
Unde : T b1 =1,334 [ min ] K T b1 = = 0,031
42,61
N T 1 = 42,61 [min]

0,776
Tb2 =0,776 [ min ] K Tb2 = = 0,024
31,53
N T 2 = 31,53 [min]

3. Calculul costului materialului si a costului operatiei pentru care s-a determinat norma de timp si stabilirea structurii
costului piesei

3.1. Costul materialului , (C m )

37
 P apr
C m = [ M sf · P m - (M s f - M p ) · P des ] ·
( 1+
100 ) [ lei/buc]
Unde:
M s f - masa semifabricatului [ kg ]
M sf = 3,065 [ kg ]

M p - masa piesei [ kg ]
M p = 0,84 [ kg ]

P m - pretul unitar al materialului [ lei/kg ]

P m = 2,5 [ lei/kg ]

P des - pretul de vanzare al deseurilor [ lei/kg ]

P des = 0,7 [ lei/kg ]

P ap r - cota cheltuielilor de aprovizionare [% ]

P ap r = 10%
10
C m = [3,065 · 2,5 – (3,065 – 0,84) · 0,7 ] ·
( 1+
100 ) = 6,71 [ lei/buc]

3.2.Stabilirea costului operatiei pentru care s-a determinat norma de timp

(strunjire de finisare Ø35 )
Reprezinta cheltuieli cu salarizarea operatorului pentru operatia de strunjire de finisare.

38
 S hi CAS +CASS +CIAS+CFS+ CASSDA+CAFS+CIAS+ CAAMDA+CFGPCSDA
Si = NT · 60 ·(1 + 100 ) [ lei]]

Unde: N T - norma de timp la operatia “strunjire de finisare”

N T = ?[min ]
S hi - salariul tarifar orar al operatorului [lei/ora]
S hi = 15 [lei/ora]
CAS – contributia angajatorului la Asigurarile Sociale ; CAS = 15,8%
CIAS-.Contributia individuala de asigurari sociale = 10,5%
CASS - contributia angajatorului la Asigurarile Sociale de Sanatate; CASS =5,2%
CASSDA-Contributia de asigurari sociale de sanatate datorata de angajator = 5,2%
CFS - contributia angajatorului la Fondul de Risc ; CFS = 2,5 %
CAFS - contributia angajatorului la Fondul de Somaj ; FNUASS = 0,5 %
CIAS-Contributia individuala de asigurari pentru somaj = 0,5%
CAAMDA-Contributia de asigurari pentru accidente de muncă si boli profesionale datorata de angajator = 0,5%,
CFGPCSDA-Contributia la Fondul de garantare pentru plata creantelor salariale datorată de angajator = 0,25%

15 20 , 8+5,2+2,5+0,5
Pentru strunjirea de finisare : Si = Nt · 60 ( 1 + 100 ) ??????
S i = ?[ lei/ buc]
n= 25 buc → S T o ta l = Si · 25 = 111,75 [ lei/15 buc]

3.3. Stabilirea structurii costului piesei

a) Costul de sectie: se calculeaza pentru toate operatiile” i” care se realizeaza in sectia respectiva “j “

39
 Rs
Csj =
(
∑ Si⋅ 1+100j ) [lei/buc]
Unde: Rs j – regia sectiei “j “ prin care se iau in consideratie toate cheltuielile care se fac in sectei pentru obtinerea
produsului
Rs j = 300 … 500 %
Se alege : Rs j = 400%
S hi
Si - cheltuieli cu salarizarea operatorului ; S i = NT · 60 [ lei]]
S i = 4,47 [ lei]]
Pentru operatia de “strunjire de finisare Ø81,5 “ rezulta :
400
Cs = 4,47 · (1 + 100 ) =22,35 [lei/buc]
b) Costul de productie : include costul materialului si costurile salariale generate de toate sectiile care contribuie
la realizarea produsului.

Rint 30
C p = [C m + Σ Cs j ]( 1 + 100 ) = [229,65 + 22,35](1 + 100 ) = 327,60 [lei/buc ]
Unde : R i nt - regia intreprinderii ; R i nt = 30%

40
 CONTROLUL CALITATII FABRICATIEI

Aspecte generale

Controlul calitatii produselor reprezinta ansamblul de procedee de masurare, verificare, analiza etc., care se executa cu scopul de a
constata daca produsul corespunde prescriptiilor tehnice respective.
In functie de caracteristicile productiei, controlul se executa cu metode si mijloace diferite. Mijloacele si metodele de control trebuie
sa satisfaca anumite conditii, cum ar fi :
- fumizarea unor rezultate suficient de sigure in ceea ce priveste precizia parametrilor controlati;
- sa se efectueze cu 0 productivitate ridicata;
- sa asigure conditii de munca si de manevrare usoare;
41
 - sa nu necesite un numar mare de operatori;
- sa permita obtinerea unor conc1uzii corecte asupra fabricatiei;
- sa fie economice.
Realizarea controlului care sa satisfaca cat mai bine cerintele mentionate se poate efectua, in general, prin doua metode :
- utilizarea unor mijloace de control si de masurare de inalta productivitate, proiectate si construite special sau adaptate la 0 anum ita
productie;
- aplicarea unor metode de control de inalta productivitate (controlul activ) folosindu-se fie mijloace de masurare universale, fie
mijloace de masurare speciale.
Obiectivele urmarite de controlul tehnic sunt:
a) verificarea pe toate etapele procesului de fabricatie a calitatii pieselor;
b) identificarea si eliminarea rebuturilor cit mai aproape de locul de unde se produc;
c) analiza cauzei aparitiei rebuturilor;
d) propuneri si masuri pentru eliminarea rebuturilor.

Controlul tehnic se efectueaza pe urmatoarele etape ale procesului tehnologic:

a) controlulla locul de munca, efectuat de operator;
b) controlul pe operatic sau pe sectie, efectuat de controlori;
c) controlul general al productiei, efectuat de serviciul controlului tehnic;
d) controlul efectuat de beneficiarul produsului, controlul de receptie.

Dupa procedeele de control aplicate, se disting:

a) controlul vizual;
b) controlul dimensional;
c) controlul mecanic;
d) controlul functional;

Dupa metoda de control, se disting:

a) control bucata cu bucata

42
 b) control statistic prin esantionare

Dupa caracterul mijloacelor de control, se disting:

a) contolul automatizat
b) controlul mecanizat
c) controlul manual.

CAPITOLUL 7. NORME GENERALE DE SĂNĂTATE, SECURITATE OCUPAȚIONALĂ

7.1 GENERALITĂȚI

Art. 6. - Lucrătorii care efectuează activităţi de muncă legate de producerea materialelor plastice trebuie să aibă pregătirea profesională
corespunzătoare locului de muncă respectiv.
Art. 7. - Selecţia şi repartizarea personalului pe locuri de muncă, din punctul de vedere al stării de sănătate şi al aptitudinilor, se
realizează prin examen medical şi psihologic conform prevederilor elaborate de Ministerul Sănătăţii.

7.1.1 INSTRUIREA PERSONALULUI

Art. 8. - Organizarea şi desfăşurarea activităţii de instruire a lucrătorilor în domeniul securităţii muncii se realizează în conformitate cu
prevederile Normelor generale de protecţie a muncii.
Art. 9. - Conducerea agenţilor economici va asigura că lucrătorii să fie informaţi corespunzător asupra riscurilor existente în procesele de
muncă şi asupra măsurilor tehnice, organizatorice şi de autoprotecţie pentru prevenirea acestora.
Art. 10. - (1)Este obligatoriu ca persoanele juridice şi fizice, pe lângă prevederile prezentelor norme, să elaboreze instrucţiuni proprii de
securitate a muncii care cuprind măsuri valabile pentru condiţiile concrete de desfăşurare a activităţilor.
(2)Este obligatoriu că instrucţiunile proprii de securitate a muncii să fie aduse la cunoştinţă lucrătorilor.

43
 Art. 11. - Este obligatorie amplasarea indicatoarelor de securitate în toate zonele în care persistă riscuri de accidente de muncă sau
îmbolnăvire profesională.

7.1.2 ECHIPAMENT INDIVIDUAL DE PROTECŢIE

Art. 12. - Dotarea lucrătorilor cu echipament individual de protecţie şi alegerea sortimentelor se face în conformitate cu prevederile
"Normativului-cadru de acordare şi utilizare a echipamentului individual de protecţie" aprobat prin Ordinul Ministrului Muncii şi Protecţiei
Sociale nr.225/21.07.1995, publicat În Monitorul Oficial nr.189/21.08.1995.

7.1.3 ORGANIZAREA LOCULUI DE MUNCĂ

Art. 13. - Este obligatorie organizarea locului de muncă conform tehnologiei de lucru şi instrucţiunilor proprii de securitate a muncii.
Art. 14. - Este obligatorie menţinerea curăţeniei la locul de muncă şi transportarea permanentă a deşeurilor de fabricaţie la locurile special
amenajate.
Art. 15. - Organizarea şi desfăşurarea activităţii de prevenire şi stingere a incendiilor se realizează conform prevederilor normelor PSI în
vigoare.
Art. 16. - Este interzisă păstrarea alimentelor şi a hainelor sau servirea mesei în halele de depozitare şi fabricare a materialelor plastice.
Art. 17. - Este obligatoriu că lucrătorii să mănânce numai în încăperi special amenajate în acest scop.

7.1.4 MICROCLIMA LA LOCURILE DE MUNCĂ

Art. 18. - este obligatoriu ca microclima la locurile de muncă să satisfacă parametrii proiectaţi, respectând limitele admise prevăzute prin
normele generale de protecţie a muncii.
Art. 19. - conducerea agenţilor economici are responsabilitatea supravegherii şi controlului expunerii la noxele din mediul de muncă şi adaptării
măsurilor de prevenire eficiente sub limitele admise.

44
 7.1.5 INSTALAŢII ELECTRICE

Art. 25. - Pentru evitarea electrocutării prin atingere directă, utilajele vor fi în construcţie închisă cu gradul de protecţie de cel puţin IP 55,
iar atunci când acestea sunt în construcţie deschisă se vor lua măsuri ca toate piesele aflate sub tensiune să fie inaccesibile unei atingeri
neintenţionate.
Art. 26. - La executarea operaţiilor la care există pericolul de electrocutare prin atingere directă se utilizează mijloace de protecţie
verificate conform normelor energetice.
Art. 27. - La executarea operaţiilor la care există pericolul de electrocutare prin atingere indirectă toate echipamentele şi instalaţiile
electrice trebuie să fie legate la pământ.
Art. 28. - Toate părţile conducătoare ale instalaţiilor electrice care nu fac parte din circuitele curenţilor de lucru, dar care accidental pot
ajunge sub tensiune, trebuie conectate la instalaţiile de protecţie prin legare la pământ.

7.1.6 DEPOZITAREA ŞI TRANSPORTUL MATERIILOR PRIME

Art. 29. - Este obligatoriu ca în activitatea de depozitare a materiilor prime care se folosesc în fabricarea materialelor termo şi hidroizolante
să se respecte prevederile următoarelor acte normative:
a) Norme generale de protecţie a muncii.
b) Norme specifice de securitate a muncii pentru fabricarea, depozitarea şi transportul produselor anorganice
c) Norme specifice de securitate a muncii pentru fabricarea, depozitarea şi transportul produselor organice (exclusiv petrochimice)
d) Norme specifice de securitate a muncii pentru manipularea, transportul prin purtare şi cu mijloace nemecanizate şi depozitarea
materialelor.
e) Norme specifice de securitate a muncii pentru transportul intern.
f) Norme specifice de securitate a muncii pentru exploatarea şi întreţinerea transportoarelor cu bandă.
g) Prescripţii tehnice ISCIR privind siguranta în funcţionare a instalaţiilor mecanice sub presiune şi instalaţiile de ridicat.
Art. 30. - Este interzisă depozitarea în acelaşi buncăr/rezervor a altor materii prime decât cea etichetată.

45
 Art. 31. - Este obligatorie marcarea prin semne convenţionale pentru pericol a tuturor rezervoarelor, conductelor sau ambalajelor care
conţin substanţe toxice, inflamabile sau explozive.
Art. 32. - Este interzis accesul la locul de descărcare şi de depozitare a materiilor prime necesare fabricării materialelor plastice al persoanelor care
nu au nici o atribuţie legată de aceste activităţi.
Normele specifice de securitate a muncii sunt reglementari cu aplicabilitate naţională care cuprind prevederi minimal obligatorii pentru
desfăşurarea principalelor activităţi din economia naţională, în condiţii de securitate a muncii.
Respectarea conţinutului acestor prevederi nu absolvă agenţii economici de răspundere pentru prevederea şi asigurarea oricăror altor
măsuri de securitate a muncii, adecvate condiţiilor concrete de desfăşurare a activităţii respective.[16]

7.2 NORME DE TEHNICA SECURITĂȚII MUNCII ÎN CAZUL MAȘINILOR UNELTE

7.2.1 ASPECTE GENERALE

Norme de tehnica securităţii muncii are în vedere atât protecţia contra accidentelor cât şi reducerea efortului fizic depus de operator.
Maşinile–unelte sunt prevăzute din construcţie cu dispozitive care realizează protecţia operatorului contra accidentelor, cât şi cu elemente
care realizează protecţia contra suprasarcinilor.
Principalele surse de accidente a operatorilor maşinilor–unelte sunt: aşchiile, particulele abrazive, desprinderea unor piese în mişcare de
rotaţie, electrocutarea.
Maşinile–unelte moderne lucrează cu viteze mari de aşchiere şi produc mari cantităţi de aşchii la temperaturi ridicate. Vitezele mari de
aşchiere, la turaţii ridicate ale semifabricatului trebuie să conducă la utilizarea dispozitivelor de prindere şi fixare sigure, rigide.
Pentru protecţia operatorului se recomandă folosirea ecranelor transparente de protecţie confecţionate din celuloid sau material plastic.
Aceste ecrane permit supravegherea comodă a spaţiului de lucru. De asemenea, construcţiile moderne ale maşinilor–unelte prevăd pornirea
procesului de aşchiere numai după ce ecranul de protecţie se află în poziţia închis.
Ecranele de protecţie se aduc în poziţia de lucru prin rabatare sau prin glisare pe sine sau role.
Protecţia operatorului împotriva prafului abraziv la maşini–unelte de rectificat, ascuţit şi polizoare se realizează cu instalaţiile de absorţie
a particulelor abrazive extrem de fine.

46
 Desprinderea pieselor din dispozitivele de prindere şi fixare pot provoca accidente extrem de grave. Acestea se pot produce în special la
strunguri, unde se pot deşuruba universalele sau platourile la schimbarea rapidă a sensului de rotaţie. La sistemele moderne se utilizează sisteme
de fixare care elimină deşurubarea acestor dispozitive.
Prevenirea desfacerii dispozitivului de strângere, pneumatic sau hidraulic, se obţine prin dotarea sistemului de strângere cu aparataj care
funcţionează automat la scăderea presiunii, nepermiţând desfacerea bacurilor sau frânarea automată a maşinii–unelte.
În scopul evitării accidentelor prin electrocutare, maşinile–unelte trebuie să fie legate la pământ. Pentru iluminatul local se utilizează
tensiune redusă.

7.2.2 NORME DE TEHNICA SECURITĂŢII MUNCII ÎN CAZUL MAŞINILOR-UNELTE DE STRUNJIT

În cazul maşinilor–unelte de strunjit se prevăd următoarele măsuri de protecţie a muncii:

- îndepărtarea aşchiilor se va realiza numai cu ajutorul cârligelor de îndepărtare a aşchiilor;
- operatorul va fi echipat în timpul procesului de aşchiere cu ochelari de protecţie, cu mănuşi de protecţie;
- în cazul în care maşină–unealtă este dotată cu ecran de protecţie aceasta se va utiliza pentru protecţie în timpul procesului de aşchiere;
- măsurarea pieselor prelucrate se va efectua numai după oprirea completă a mişcării de rotaţie;
- operatorul va fi echipat cu o ţinută adecvată de lucru;
- maşină–unealtă trebuie să fie prevăzută cu legarea la pământ;
- îndepărtarea aşchiilor acumulate la terminarea schimbului de lucru se va efectua cu instrumente speciale;
- se va evita formarea aşchiilor lungi (de curgere) prin utilizarea sculelor aşchietoare cu o geometrie adecvată;

7.2.3 NORME DE TEHNICA SECURITĂŢII MUNCII ÎN CAZUL MAŞINILOR-UNELTE DE FREZAT

Măsuri de tehnica securităţii muncii la maşini–unelte de frezat:

- montarea şi demontarea frezei se face cu mâinile protejate;
- fixarea pieselor pe maşină-unealtă de frezat se va executa cu dispozitive speciale de fixare sau menghină;
- la operaţia de frezare, cuplarea avansului se face numai după pornirea frezei;
- la pornirea maşinii-unelte de frezat, se va decupla mai întâi avansul, apoi se va opri freza;

47
 - în timpul funcţionării maşinii-unelte de frezat, nu este permis ca pe masa de lucru să se afle piese nefixate;
- în timpul înlocuirii roţilor de schimb, maşina de frezat va fi deconectată de la reţea;
verificarea dimensiunilor pieselor fixate pe masa maşinii-unelte, precum şi a calităţii suprafeţei prelucrate, se face numai după oprirea maşinii

7.2.5 NORME DE TEHNICA SECURITĂŢII MUNCII ÎN CAZUL MAŞINILOR-UNELTE DE RECTIFICAT

În cazul maşinilor–unelte de rectificat se prevăd:

- fixarea sigură a discului abraziv prin utilizarea unor şaibe de protecţie;
- se va verifica echilibrarea discului abraziv;
- se va utiliza ecranul de protecţie în timpul procesului de aşchiere;
- instalaţia de evacuare a microaşchiilor trebuie să funcţioneze la parametrii proiectaţi.
În cazul maşinilor–unelte de mortezat se prevăd următoarele măsuri de protecţie a muncii:
- fixarea sigură a semifabricatului pe masa maşinii-unelte pentru utilizarea dispozitivelor de prindere şi fixare adecvate;
- fixarea corespunzătoare a sculelor aşchietoare pentru a evita desprinderea lor în timpul aşchierii;
- utilizarea echipamentului de protecţie de către operator (îmbrăcăminte adecvată, utilizarea dispozitivelor de îndepărtare a aşchiilor
etc.);
- operaţia de măsurare a piesei se va efectua numai după oprirea completă a mişcărilor principale şi de avans ale maşinii–unelte.
În cazul maşinilor–unelte de găurit se prevăd următoarele măsuri de protecţie a muncii:
- fixarea sigură a semifabricatului pe masa maşinii-unelte pentru utilizarea dispozitivelor de prindere şi fixare adecvate;
- îndepărtarea aşchiilor se va realiza numai cu ajutorul cârligelor de îndepărtare a aşchiilor;
- utilizarea lichidului de răcire-ungere în scopul măririi duratei de funcţionare a sculei aşchietoare prin limitarea regimului termic;
- fixarea corespunzătoare a sculelor aşchietoare (mandrină, con Morse) pentru a evita desprinderea lor în timpul aşchierii;
- utilizarea echipamentului de protecţie de către operator (îmbrăcăminte adecvată, utilizarea dispozitivelor de îndepărtare a aşchiilor,
etc.);
- operaţia de măsurare a piesei se va efectua numai după oprirea completă a mişcărilor principale şi de avans ale maşinii–unelte.[13]

48