1.

Noțiuni generale de ecodesign (ecoproiectare)

Conceptul de ecodesign se referă la proiectare făcută luând în considerare impactul

produsului asupra mediului înconjurător. Ecoproiectarea se referă atât la aspectul economic,
cât și la aspectul ecologic. Prin aspectul ecologic în ecoproiectare se urmărește reducerea
emisiilor poluante cauzate de produsul proiectat, iar prin aspectul economic se urmărește
creșterea eficienței din toate puctele de vedere. Creșterea eficienței de cele mai multe ori
înseamnă consumuri mai mici, iar efectul se vede și prin reducerea emisiilor poluante. Astfel
se poate afirma că cele 2 aspecte (cel economic și cel ecologic) sunt în legătură directă și nu
poate exista unul fără celălalt [1].

Conceptul de ecodesign are aplicabilitate în toate domeniile: construcții civile,

construcții drumuri și poduri, producerea de echipamente termice, producerea de echipamente
IT, transporturi, producerea de mobilă, producerea de alimente etc. [1].

În ciclul de viață al unui produs ecoproiectarea se aplică începând cu procesele de

extragere a resurselor prime necesare realizării produsului final, până la momentul reciclării
deșeurilor rezultate din produs. Astfel apare conceptul de „analiză a ciclului de viață” al unui
produs [1].

Analiza ciclului de viață al unui produs se realizează pentru a se găsi noi resurse (și de
preferat cât mai prietenoase cu mediul) necesare realizării produsului, pentru a reduce emisiile
poluante rezulate prin extragerea resurselor prime și prin transportul acestora, pentru a crește
eficiența de producție, pentru a reduce emsiile poluante ale produsului în timpul funcționării,
pentru a se găsi metode de creștere a eficienței și durabilității produsului, pentru a se găsi
metode de reutilizare a deșeurilor rezultate în urma reciclării produsului atât cât este posibil
[1].

2. Directive de eco-proiectare. Condiții de eco-proiectare a

compresoarelor cu șurub conform legislației în vigoare

Standardul este un document tehnic stabilit prin consens și aprobat de un organism

recunoscut care stabilește reguli, caracteristici, prescripții pentru activități comune și repetate
în scopul obținerii unui grad optim de ordine într-un anumit context [2].
Standardul conține norme ce stabilesc definiții, unități de măsură, terminologi, condiții
de execuție, condiții de calitate, metode de încercare și aplicare ale unui produs, proces sau
serviciu. Standardul conține prescripții obligatorii sau cu caracter de recomandare [2].
Un standard este un document aplicabil într-un anumit domeniu de activitate sau în
toate domeniile de activitate, de asemenea este aplicabil pe teritoriul unei țări, zone geografice
sau pe plan internațional. Standardele utilizează și realizează un limbaj tehnic comun și se
adresează atât sectorului public cât și sectorului privat [2].
În general un standard nu are caracter legislativ (de exemplu: un producător de
compresoare cu șurub nu este obligat prin lege să respecte standardul ISO 10440-1[3]).
Standardul este o recomandare care este respectată de majoritatea producătorilor, astfel deși
un producător nu este obligat de lege să lucreze standardizat, este constrâns de piață sau de
parteneri să facă acest lucru. Odată ce un producător se angajează să lucreze conform unui
anumit standard și oferă certificat de conformitate, standardul va avea caracter legislativ, iar
nerspectarea acestuia de către producător duce sancționări conform legislației în vigoare [2].
Standardizarea este o activitate specifică prin care se elaborează norme, prescripții sau
prevederi pentru produse, procese sau servicii. Prin standardizare se urmărește asigurarea
competivității, compatibilității, conformității și interschimbabilității produselor, serviciilor și
proceselor; unificarea produselor, serviciilor și proceselor; stabilirea tipurilor de servicii,
procese sau produse care să răspundă unor cerințe variate [2].
Principalele avantaje ale standardizării sunt:
- creșterea competivității pieței;
- asigurarea trasnferului tehnologic pe plan internațional;
- eliminarea barierelor tehnice din calea comerțului;
- reducerea costurilor prin diminuarea cheltuielilor de cercetare, dezvoltare și
experimentare;
- asigurarea protecției mediului și a consumatorului;
- asigurarea securității și protecției produsului.

Pentru domeniul compresoarelor cu șurub există standardul ISO 10440-1:2007. Acest

standard specifică cerințe pentru compresoare rotative cu lobi elicoidali cu sau fără injecție de
ulei utilizate în serviciile petroliere, petrochimice sau în industria gazelor [3].

Durata de viață

Conform ISO 10440-1 echipamentul compresor cu șurub (împreună cu instalațiile

anexe) trebuie proiectat astfel încât acesta să aibe o durată de viață de minim 20 de ani și cel
puțin 3 ani de funcționare fără întrerupere (perioada până la prima revizie) [3].

Ergonomia

Conform ISO 10440-1 echipamentul compresor cu șurub trebuie proiectat astfel încât
în cazul unei defecțiuni să perimtă reparație rapidă și economică sau schimbare ușoară a
piesei (dacă este cazul). Carcasele compresorului trebuie proiectate și executate astfel încât să
fie asigurată o aliniere exactă la reasamblare. Pentru o aliniere exactă, în standard se
recomandă urilizarea de știfturi cilindrice, tije de ghidare, dibluri sau umeri. Elementele care
ajută la alinierea exactă a compresorului trebuie să permită o ușoară dezasamblare și
reasmablare. Tijele de ghidare trebuie să fie suficient de lungi pentru a preveni deteriorarea
știfturilor de centrare în timpul dezasamblării și reasamblării [3].
 Nivelul de zgomot

Conform ISO 10440-1 echipamentul compresor cu șurub trebuie să nu depășască

nivelul de zgomot maxim permis în zona în care va fi amplasat [3]. În general compresorul cu
șurub este amplasat la distanțe suficient de mari de zonele rezidențiale astfel încât nivelul de
zgomot maxim permis este mai ridicat decât pentru zonele rezidențiale. Pentru situația când
compresorul este amplasat într-o zonă rezidențială, o variantă de reducere a nivelului de
zgomot este poziționarea echipamentului într-o incintă izolată acustic [4].

Durabilitate. Creșterea durabilității

Pentru a proteja compresorul împotriva coroziunii în scopul creșterii durabilității, în

standardul ISO 10440-1 se recomandă acoperirea perților interiori ai carcaselor cu un strat de
2,5−3,2mm de oțel inoxidabil. Rigiditatea rotorilor trebuie adecvată astfel încât să fie
prevenit contactul între arborele conducător și arborele condus respectiv între rotori și carcasă
în timpul funcționării pentru cele mai nefavorabile condiții de funcționare. Contactul direct
(fără peliculă de ulei) între piese metalice conduce la uzuri mari și în timp poate duce la
distrugerea pieselor [3].

3. Descrierea generală a echipamentului compresorului cu șurub

 Echipamentul analizat este format din: compresor cu șurub CU 90 GM cu injecție de
ulei, instalația de ulei, motorul electric de antrenare al compresorului, răcitor de ulei, filtre de
ulei și de gaz, separator gaz-ulei, vane de comandă și de închidere, aparatură de măsură și
protecție și batiul pe care sunt montate toate aceste componente [4].

Compresorul cu șurub este o mașină termică, care are rolul de a comprima fluide în
stare gazoasă. În general acest tip de compresoare se folosește pentru debite de gaz mari și
foarte mari (10000 m 3 N /zi ). Din punct de vedere al principiului de comprimare, compresorul
cu șurub este de tip volumic, acesta realizează procesul de comprimare prin micșorarea
volumului de gaz din spațiul de lucru al compresorului [4,].

Compresuorul cu șurub are un anumit raport de comprimare volumetric. Dacă în cazul

utilizării compresorului cu șurub în instalații frigorifice presiunea de refulare a compresorului
poate fi reglată prin reglarea temperaturii de vaporizare a agentului frigorific, în cazul
utilizării compresorului cu șurub pentru comprimarea de gaze naturale pentru o valoare a
presiunii de aspirație dată există o singură valoare a presiunii de refulare ce poate fi realizată
de compresor [4].

Figura 1. Exemplu de ansamblul compresor cu șurub [5]

 4. Descompunerea echipamentului analizat în componente
simple. Analiza impactului asupra mediului

Ansablul studiat poate fi descompus în următoarele componente: batiu, cheson,

compresor cu șurub, vasul separator gaz-ulei, motor electric, conducta de aspirație,
electroventilul de aspirație, filtru de aspirație, instalația de ulei, tronsonul de intrare în răcitor
și ansambul filtru coalescent.

Batiul

Batiul este o construcție metalică sudată din oțel. Acesta are rolul de susține
echipamentele componente. În partea inferioară a batiului sunt poziționate sistemele de fixare
pe fundație, iar partea superioară reprezintă suprafața de așezare a subansablurilor
componente.

Batiul din ansamblul ales cântărește 2 tone și are următoarele dimensiuni de gabarit:
lungine 5 m, lățime 1,8 m și înălțime 0,3 m.

Figura 3. Batiu modelat 3D

Piesele componente care vor fi sudate pentru a rezulta batiul sunt table și profile U.
Acestea se obțin prin laminarea semifabricatelor turnate din oțel. Pentru realizarea
semifabricatelor turate din oțel este nevoie de 3,6 tone minereu de fier; 0,6 tone (
3
m=600 ∙ kg) cocs (combustibil); 0,6 tone calcar și 2200 m N de aer. Pe lângă cele 2 tone de oțel
rezultă și 0,9 tone de zgură și 3000 m3N gaze de ardere [6].

Cocsul brut poate conține până la 6 % sulf. Din acest motiv nu este acceptat a fi
utilizat în formă brută. Pentru a elimina conținutul de sulf din cocsul brut acesta este supus
unui proces de prelucrare termică. Compoziția chimică a cocsului în urma acestui proces
conform sursei [7] este:
 Carbon 98,5 %
Hidrogen 0,1 %
Materie volatilă 0,5 %
Umiditate 0,1 %
Cenușă 0,3 %
Aluminiu 50 ppm
Bor 8 ppm
Calciu 250 ppm
Crom 30 ppm
Cobalt 35 ppm
Fier 2500 ppm
Mangan 50 ppm
Magneziu 120 ppm
Molibden 15 ppm
Nichel 250 ppm
Potasiu 35 ppm
Siliciu 320 ppm
Sodiu 55 ppm
Titan 30 ppm
Vanadiu 250 ppm

Puterea calorică a cocsului Q i=33472 ∙ kJ /kg [7].

Emisile de CO2 cauzate de arderea cocsului: e=96,73 g CO 2 /MJ [8].

Cantitatea de energie ce se poate obține prin arderea a 600 kg de cocs: Q=Q i ∙ m

Q=33472 ∙ 600→ Q=20083,2 ∙ MJ

Emisiile totale de CO2 cauzate de arderea cocsului: E=e ∙ Q

E=96,73 ∙20083,2 → E=1942,6∙ kg CO 2.

Prin urmare odată cu obținerea semifabricatelor din care ca fi construit batiul pe care
va fi fixat echipamentul analizat este emisă în atmosferă o cantitate de aproximativ 1940 kg
de CO2 (din 3000 m 3N gaze de ardere).

Cantitatea foarte mare de zgură (0,9 tone) rezultată pentru cazul de față, face ca
gestionarea deșeurilor să fie o problemă pentru producător [7].

Scurgerea de nichel și de vanadiu la rafinarea și depozitarea cocsului cresc potențialul

de poluare a apelor [7].

Cocsul este o sursă de praf fin ce se poate depune pe caile respiratorii sau pe plămâni
și poate provoca probleme grave de sănătate. Anumite studii arată un nivel scăzut de toxicitate
al cocsului, acest nivel de toxicitate fiind dat de conținutul de vanadiu [7].

Cheson
 Chesonul are rol de prindere și aliniere a motorului electric și compresorului cu șurub.
În interiorul chesonului se află un vas care are rolul de rezervor adițional pentru stocarea
uleiului din drenaj.

Dimensiunile de gabarit ale chesonului: lungime 1,8 m, lățime 0,7 m și înălțime 0,5 m.
Greutatea chesonului este aproximativ 500 kg.

Figura 3. Cheson modelat 3D

Chesonul se obține prin sudarea unor piese din tablă. Acestea se obțin prin laminarea
semifabricatelor turnate din oțel. Pentru realizarea semifabricatelor turate din oțel este nevoie
de 900 kg minereu de fier; 300 ∙ kg cocs (combustibil); 300 kg calcar și 550 m3N de aer. Pe
lângă tona de oțel rezultă și 225 kg de zgură și 750 m 3N gaze de ardere [6].

Cantitatea de energie ce se poate obține prin arderea a 300 kg de cocs: Q=Q i ∙ m

Q=33472 ∙ 150→ Q=5021 ∙ MJ

Emisiile totale de CO2 cauzate de arderea cocsului: E=e ∙ Q

E=96,73 ∙5021 → E=485,7 ∙ kg CO 2.

Prin urmare odată cu obținerea semifabricatelor din care va fi construit chesonul pe

care va fi fixat echipamentul analizat este emisă în atmosferă o cantitate de aproximativ 480
kg de CO2 (din 750 m 3N gaze de ardere).

Compresorul cu șurub

Compresorul cu șurub este alcătuit din carcasă multiplicator, carcasă lagăre, carcasă
compresor, carcasă refulare, rotori profilați și capac. Carcasele se realizează prin turnare.
După turnare semifabricatele sunt supuse unui număr foarte mare de prlucrări tehnologice
justificate de geometriile foarte complexe ale pieselor. Pentru realizarea rotorilor sunt
necesare următoarele procese tehnologice: turnare, debitare, strunjire și profilare.
 Figura 4. Carcasă compresor

Figura 5. Carcasă refulare

Figura 6. Rotori

Greutatea compresorului ales pentru analiza de față este aproximativ 200 kg.

Pentru realizarea semifabricatelor componentelor compresorului cu șurub este nevoie

de 360 kg de minereu de fier; 60 kg de cocs (combustibil); 60 kg calcar și 220 m 3N de aer. Pe
lângă cele 200 kg de oțel rezultă și 90 kg de zgură și 300 m 3N gaze de ardere [6].

Cantitatea de energie ce se poate obține prin arderea a 60 kg de cocs: Q=Qi ∙ m

Q=33472 ∙ 60→ Q=2008,3 ∙ MJ

 Emisiile totale de CO2 cauzate de arderea cocsului: E=e ∙ Q

E=96,73 ∙2008,3 → E=194,3∙ kg CO 2.

Prin urmare odată cu obținerea semifabricatelor din care vor fi construite carcasele,
capacul și rotorii compresorului analizat este emisă în atmosferă o cantitate de aproximativ
190 kg de CO2 (din 300 m 3N gaze de ardere).

Pentru realizare proceselor tehnologice în scopul obținerii produselor finale: carcase,

capac și rotori se consumă aproximativ 1000kWh [9].

Se face ipoteza că această energie electrică consumată provine de la o centrală de

cogenerare care folosește grept combustibil gazul natural. Conform sursei [1] pentru 100kWh
energie utilă emisiile specifice sunt:

Tip emisie Etapa A Etapa B

[g/100kWh] [g/100kWh]
Praf 0,00528 0,715
CO 1,85 14,3
SOx 13,4 1,43
NOx 9,94 14,3
CO2 671 22000
CH4 0,1 -
HC 1,19 -

Etapa A – etapa în care se extrage, se prelucrează și se transportă combustibilul

anterior sursei de energie [1].

Etapa B – etapa în care se realizează transformările energetice în cadrul sursei de

producere a energiei și a distribuției de la sursă la consumator [1].

Cantiteatea de combustibil (gaz natural) necesară producerii a 1000 kWh energie este
kg
B=121 ∙ m3N . Densitatea gazului natural la starea normală este ρ N =0,656∙ 3 . Masa de
mN
combustibil va fi mcb =B ∙ ρN =121 ∙0,656=79,376 ∙ kg (gaz natural).

Emisiile poluante cauzate de consumul de energie electrică (1000kWh) necesar

realizărilor prelucrărilor tehnologice componentelor compresorului cu șurub sunt prezentate în
tabelul de mai jos:

Tip emisie Etapa A Etapa B Total

[g/cv] [g/cv] [g/cv]
Praf 0,0528 7,15 7,2028
CO 18,5 143 161,5
SOx 134 14,3 148,3
NOx 99,4 143 242,4
CO2 6710 220000 226710
 CH4 1 - 1
HC 11,9 - 11,9

Factorii de impact asupra mediului sunt: emisiile de praf, epuizarea rezerverol

naturale, efectul de seră, acidifierea, ecotoxicitatea pentru mediul acvatic, ecotoxicitatea
pentru mediul terestru și poluarea foto-oxidantă. Calculul acestor factori de impact a fost făcut
conform sursei [1] și este prezentat mai jos.

Emisiile de praf:

Se consideră: C praf =0,07

I praf =mpulb ∙ C praf =7,2028 ∙ 0,07=0,5 [ g praf ]

Epuizarea rezervelor naturale:

Se consideră: a=50 ani

m cb 79,376
ERN = = =1,587 ∙kg cb
a 50

Efectul de seră:

Se consideră: GWP CO 2=1 și GWPCH 4 =35

GWP=GWP CO 2 ∙ mCO2 +GWP CH 4 ∙ mCO2=1 ∙ 226,71+35 ∙ 0,001

GWP=226,745 ∙ kg CO 2 echivalent

Acidifiere:

Se consideră: APSO 2=1 și AP NOx=0,7

AP= AP SO 2 ∙ m SO 2 + AP NOx ∙ m NOx =1∙ 0,1483+0,7 ∙ 0,2424

AP=0,318 ∙ kg SO 2 echivalent

Ecotoxicitatea pentru mediul acvatic:

Se consideră: ECA HC =5,9

ECA=ECA HC ∙ mHC =5,9∙ 0,0119

AP=0,0702 ∙ kg HC echivalent

Ecotoxicitatea pentru mediul terestru:

Se consideră: ECT HC =5,3

ECA=ECA HC ∙ m HC =5,3∙ 0,0119

AP=0,06307 ∙ kg HC echivalent

Poluarea foto-oxidantă:

Se consideră: POCP HC =0,416; POCPCH 4 =0,7 și POCPCO =0,036

POCP=POCP HC ∙ mHC + POCPCH 4 ∙ mCH 4 + POCPCO ∙ mCO

POCP=0,416∙ 0,0119+ 0,7 ∙0,001+0,036 ∙ 0,1615

POCP=0,01146 ∙ kg C2 H 4 echivalent

Et =E+GWP=194,3+226,745=421,0435 kg CO 2

Emisiile totale de CO2 aferente realizării compresorului cu șurub sunt aproximativ 420
kg CO2.

Vasul separator gaz-ulei

În compresor, odată cu refularea gazului o parte din uleiul injectat în spațiul de

comprimare este preluat de gaz. Acesta este o consecință nedorită a injectării uleiului în
procesul de comprimare. Unul din motivele pentru care această consecință nu este dorită, este
că uleiul antrenat de gaz se depune pe conductele de gaz și în timp pierderile de presiune vor
crește. Pentru a reduce cât mai mult cantitatea de ulei ce este antrenată de gaz pe canducta de
refulare se montează vasul separator gaz-ulei. Vasul separator are două trepte de separare:
prima treaptă este cea de separare inerțială și a doua treaptă este de separare fină. Partea
inferioară a vasului separator constitue rezervor pentru instalația de ulei.
 Figura .. . Filtru aspirație

Bibliografie
[1] Elena Pop, Curs „Aplicarea conceptului de ecodesign în proiectarea sistemelor și
echipamentelor termice”, seria IMSET, Facultatea de Inginerie Mecanică și Mecatronică,
Master, anul 1, semestrul 1, 2020-2021.

[2] Elena Pop, Curs „Legislație Tehnică”, Seria A, Facultatea de Inginerie Mecanică și
Mecatronică, Licență, anul 2, semestrul 2, 2017-2018.

[3] ISO 10440-1:2007

[4] Valentin Apostol, Horațiu Pop, Curs „Prescripții tehnice pentru proiectarea, realizarea și
exploatarea instalațiilor frigorifice și de climatizare”, seria IMSET, Facultatea de Inginerie
Mecanică și Mecatronică, Master, anul 1, semestrul 1, 2020-2021.

[5] http://www.comoti.ro/ro/Echipamente-de-comprimare-a-gazelor-naturale.htm
[6] Gabrilea Strnad, „Tehnologia materialelor”, Universitatea Petru Maior din Tîrgu-Mureș,
Facultatea de Inginerie, 2014.

[7] https://ro.qaz.wiki/wiki/Petroleum_coke

[8] https://ro.qaz.wiki/wiki/Greenhouse_gas

[9] https://www.machineseeker.com/mss/dmu+40+evo