1.

INDICATORI ENERGETICI
Caracterizarea din punct de vedere energetic a instalaţiilor electrotermice se face prin
randament, factor de putere, puteri absorbite, consum specific de energie şi
productivitate.

Pu Pu
ηtotal = ⋅100 % = ⋅100 %
Ptotal Pu + ∆Ps + ∆Prs + ∆Pe + ∆Pt

ηtotal = ηc ⋅η s ⋅ηrs

m ⋅ c ⋅ (θ f − θi )
Pu =
ti

Bilanţul energetic

Pu Pu
η= ⋅100 % = ⋅100 %
P Pu + ∆Pt + ∆Pe
η = ηt ⋅ηe

Randamentul electric - arată ce parte din puterea transmisă încărcăturii din cuptor de
către elementele încălzitoare contribuie la încălzirea acesteia şi poate fi exprimat prin
relaţia:
Pu
ηe = ⋅100 %
Pu + ∆Pt

Randamentul termic - al cuptorului arată ce parte din puterea cuptorului se transmite

încărcăturii şi poate fi exprimat cu relaţia:

Pu + ∆Pt
ηt = ⋅100 %
Pu + ∆Pt + ∆Pe

Puterea activă P - absorbită de cuptor se calculează cu relaţia:

P = R⋅I2
Puterea activă a instalaţiei electrotermice este dată de relaţia:
Pu
Ptotal =
ηtotal

Puterea reactivă Q - absorbită de cuptor se calculează cu relaţia:

Q = X •I2
unde: X - reprezintă reactanţa totală formată din reactanţa elementelor încălzitoare şi
a încărcăturii.
X = Xe +Xî

Puterea reactivă a întregii instalaţii electrotermice este dată de relaţia:

Qtotal = Q + Qrs + Qs − Qc

Puterea aparentă a cuptorului S - se calculează cu relaţia:

S = P2 + Q2

Puterea aparentă a întregii instalaţii electrotermice, este dată de relaţia:

Stotal = Ptotal
2
+ Qtotal
2

Factorul de putere - la nivelul cuptorului respectiv la nivelul întregii instalaţii

electrotermice se determină cu relaţiile:
P
cos ϕ =
S
Consumul specific de energie electrică - rezultă din relaţia:

Ptotal ⋅ t i
wtotal = =
m ηtotal

3.MATERIALE UTILIZATE IN CONSTRUCTIA ECHIPAMENTELOR

ELECTROTERMICE.
-materialele utilizate au o serie de proprietati:refracteritate,stabilitate
termicamare,stabilitate structurala,tehnologitate.
MATERIALE REFRACTARE
Materialele refractare sunt utilizate pentru realizarea părţii interioare a cuptoarelor
electrice, fiind capabile să suporte temperaturi înalte, fără a-şi pierde calităţile fizice,
mecanice şi chimice.
chimice. În compoziţia celor mai multe materiale refractare intră dioxidul
de siliciu (SiO2), argila, oxidul de magneziu (MgO), dioxidul de zirconiu (ZrO 2),
oxidul de crom (Cr2O3).
Aceste materiale trebuie să posede următoarele proprietăţi fizice, mecanice şi
electrice:
- refractaritate, stabilitate termică,
termică stabilitatea chimică sau rezistenţa la acţiunea
chimică , conductivitatea termică la temperatura de lucru a materialelor refractare
, conductivitatea electrică,
electrică, căldura masică a materialului refractar,
refractar, rezistenţa
stenţa
mecanică la temperatura de lucru a materialului refractar,
refractar,

MATERIALE TERMOIZOLANTE
Materialele termoizolante au conductivitate termică şi căldură specifică mică,
refracteritate şi rezistenţă mecanică satisfăcătoare, sunt materiale uşoare a căror
densitate este cuprinsă între 0,15...0,7 kg/dm3. Sunt folosite de cele mai multe ori ca
strat exterior la zidăria cuptoarelor electrice. Zidăria cuptorului se dimensionează
astfel încât temperatura suprafeţei exterioare să nu depăşească 350 K.
MATERIALE REZISTIVE
REZISTIVE
Sunt utilizate pentru realizarea elementelor încălzitoare. Aceste materiale se
caracterizează prin rezistivitate ridicată, coeficient de temperatură redus al rezistenţei
electrice valoarea acesteia în stare caldă diferă foarte puţin faţă de cea în stare rece,
durată mare de viaţă (10 000...20 000 ore), stabilitate mecanică şi chimică mare la
temperatura de lucru, coeficient redus de dilatare liniară.

5.INSTALAŢII DE ÎNCĂLZIRE CU REZISTENŢĂ ELECTRICĂ

Funcţionarea acestor cuptoare se bazează pe încălzirea conductoarelor parcurse de
curent electric (efectul Joule-Lenz).
Cantitatea de căldură dQ,
dQ, ce apare într-un interval de timp dt în elementul rezistiv de
rezistenţă R, parcurs de curentul electric de intensitate I, este dată de relaţia:
dQ = R ⋅ I 2 ⋅ dt
În funcţie de modul de transfer a căldurii către materialul ce urmează a fi încălzit,
instalaţiile de încălzire cu rezistenţă electrică se clasifică astfel:
Instalaţii cu încălzire directă:
- Instalaţiile pentru încălzirea directă a semifabricatelor;
- Instalaţii pentru producerea materialelor cu temperaturi înalte
- Instalaţiile pentru încălzirea lichidelor (încălzirea sticlei lichide, a apei);
- Instalaţii de sudare.
Instalaţii cu încălzire indirectă, din această categorie fac parte:
- Instalaţiile cu radiaţii;
- Instalaţiile de încălzire prin convecţie.
ELEMENTE CONSTRUCTIVE.
-carcasa ext,catuseala,start termoizolant,vatra,peretii,bolta ,usile ,elemente
incalzitoare.

6. Instalaţii pentru încălzire directă cu acţionare discontinuă

Cs,Ls- C si L de simetrizare. C- condensator pt compensare factorului de putere,1-

transformatorul,2-contacte,3-semifabricat,4-reteaua scurta.
-un mare rol in incalzirea piesei il are contactul electric cu materialul semifabricatului
-fixarea se alimentarea pieselor se face prin contacte din Cu sau bronz,racite cu apa si
actionate hidraulic sau pneumatic (pot fi tip rola,tip deget)
-alimenatrea instalatiei se face cu un transformator monofazat. Unde I contact cam
40kA.

7.Instalaţii
7.Instalaţii pentru încălzire directă cu acţionare continuă
Acţionarea continuă se utilizează la încălzirea sârmelor, benzilor sau tablelor din oţel
sau cupru. Acestea se deplasează cu viteză constantă, astfel încât prin intermediul
unor contacte alunecătoare, porţiunea din semifabricat cuprinsă între cele două
sisteme de contacte este încălzită datorită trecerii curentului electric.

Cs,Ls – C si L de simetrizare, C – C pt compensarea factorului de putere,

trasnformator, 2-contacte , 3-semifabricat, 4-reteaua scurta,
-alimentarea rolelor se face cu unu sau mai multe transformatoare monofazate
prevazute cu prize de reglaj a tensiuni
-reglarea tensiuni se face prin modificarea tensiuni a vitezei de deplasare sau a
distantei dintre role.

8.Cuptoare
8.Cuptoare cu încălzire directă
Din această grupă fac parte cuptoarele pentru grafitare, pentru producerea
carborundului, pentru menţinerea în stare topită a sticlei, pentru realizarea de
tratamente termice în băi de săruri şi cele pentru încălzirea apei.

Cuptoare pentru grafitare şi pentru producerea carborundului

PRocesul de grafitare-dureaza
grafitare-dureaza intre 7-13 zile iar in aceasta perioada incalzirea
ajunge pana la t=2400-2700 grade ,a amestecului de grafit si cocs care este introdus in
cuva de grafitare cu lungimea 20 m si are capacitatea de 50 tone,
-incalzirea are loc prin conductia electrica si termica.
-incalzirea este asigurata de un sistem de electrozi realizati din blocuri masive de
grafit alimentati de la un transformator monofazat.
U=50-150,P=10MVA,cosfi=0,5, W=6500-7500[kwh/t]
Componente :1-amestec de grafit si cocs,2-blocuri de grafit,3-electrod,4-perete
frontal,5-vatra,6-transformator.
PROCESUL DE PRODUCERE A CARBORUNDULUI-au o cuva
dreptunghiulara cu lungime de pana la 17m si incalzeste amestecul de cocs si nisip
silicios pana la 2700grade si este realizat de sist de electrozi ,realizati din bloc de
grafit pusi intr-un miez conducotr de grafit si cocs.S=3MVA,U=200-350 V,P=6500-
7600[kwh/t]
-Componente :1-amestec de cocs si nisip silicios,,2-miez conductor de grafit si cocs,3-
electrod,4-perete frontal,5-vatra,6-transf de alimentare.

-Puterea unitară a instalaţiei poate ajunge la 3 MVA, iar tensiunea în secundarul

transformatorului de alimentare este de 200…350 V. Consumul specific de energie
este de 6500…7500 kWh/t.

9.Cuptoare pentru extragerea şi rafinarea aluminiului

-1 - cuvă din oţel căptuşită cu cărămizi refractare; 2 - bloc catodic (cărbune sau
grafit); 3 - bară catodică din oţel; 4 - aluminiu topit; 5 - electrolit; 6 - anod precopt; 7-
bară anodică din aluminiu
Extragerea şi rafinarea aluminiului este posibilă datorită electrolizei termice, care
constă în încălzirea directă (în c.c.) a unui electrolit format din alumina dizolvata intr-
o sare topita vascoasa sub numele de criolit urmat de un proces chimic de electroliză
sau rafinare.
-La temperatura de 950 oC, alumina se descompune şi formează o baie de aluminiu de
cca. 20 cm grosime. Tensiunea pe cuvă este de 5 V, iar curentul între 10…100 kA.
-Cuvele sunt legate în serie şi alimentate de la redresoare cu diode de siliciu, având
tensiunea reglabilă (5…20 V pe cuvă), pentru a menţine constant curentul. Consumul
specific de energie electrică este în limitele 16500…22000 kWh/t.
-Electroliza aluminei este unul dintre cele mai energointensive procese tehnice.
-Consumul 16500-2200 kWh/t.
10. Instalatii cu rezistenta electrica cu incalzire indirecta cuptoare pt. tratamente
termice
În aceste instalaţii materialul ce urmează a fi încălzit nu este parcurs de curent
electric, căldura necesară încălzirii fiind preluată de la elementele încălzitoare plasate
în apropiere. Transmiterea căldurii are loc prin radiaţie, radiaţie şi convecţie liberă sau
convecţie forţată.
Clasificarea acestor instalaţii se face în funcţie de :
- modul de lucru;
- temperatura medie de funcţionare.
a) În funcţie de modul de lucru, instalaţiile cu încălzire indirectă pot fi:
- cu funcţionare discontinuă;
- cu funcţionare continuă.
În cuptoarele cu acţiune discontinuă, materialul care urmează a fi încălzit nu îşi
modifică poziţia în timpul încălzirii.
În cuptoarele cu funcţionare continuă, materialul care urmează a fi încălzit se
deplasează în mod continuu în interiorul cuptorului.
b) În funcţie de temperatura medie de funcţionare, cuptoarele cu încălzire indirectă
sunt:
- de temperatură joasă (sub 600 oC);
- de temperatură medie (600…1200 oC);
- de temperatură înaltă (peste 1200 oC).
4.3.1. Cuptoare electrice industriale cu rezistoare cu încălzire indirectă
Aceste tipuri de cuptoare sunt utilizate pentru tratamente termice şi încălziri, pentru
topirea metalelor şi aliajelor, cuptoare de laborator, aparate electrocasnice şi aparate
pentru încălzirea electrică a spaţiilor de locuit.
4.3.1.1. Cuptoare electrice cu rezistoare pentru tratamente termice
Acestea sunt utilizate pentru călirea şi revenirea, recoacerea, cementarea şi
nitrocarburarea, precum şi îmbătrânirea metalelor.
În funcţie de modul de desfăşurare al procesului tehnologic aceste cuptoare pot fi cu
acţiune discontinuă sau cu acţiune continuă.
În figura 4.11, sunt prezentate principalele tipuri de cuptoare cu rezistoare cu încălzire
discontinuă.
În cuptoarele tip cameră cu temperaturi de până la 700 oC, transferul termic se face
prin radiaţie şi prin convecţie, datorită circulaţiei aerului în circuit închis. În cazul
cuptoarelor cu temperaturi de peste 700 oC, transferul termic se face numai prin
radiaţie.
Cuptoarele de tip cameră sunt utilizate în special numai pentru încălzirea pieselor de
dimensiuni mari. Aceste cuptoare au o construcţie simplă, pot fi utilizate în diverse
procese tehnologice şi au posibilitatea realizării în cuptor a unor regimuri termice
variate.
Cuptoarele verticale, au formă cilindrică şi sunt utilizate pentru efectuarea de
tratamente termice: călire, cementare, detensionare, etc.
Cuptoarele cu elevator sunt utilizate pentru încălzirea pieselor din oţel sau fontă, în
atmosferă controlată ca şi în procesul de cementare în cazul pieselor de dimensiuni
mari
Fig. 4.11. Cuptoare cu rezistoare cu încălzire indirectă cu acţiune discontinuă: a)
Cuptor tip cameră; b) Cuptor tip vertical; c) Cuptor cu elevator; d) Cuptor tip clopot;
1 – izolaţia termică; 2 – material refractar; 3 – elemente încălzitoare; 4 – uşă de acces;
5 – suport; 6 – semifabricat; 7 – dispozitiv pentru ridicarea semifabricatului

11. Echipamentul electric al cuptoarelor cu rezistoare

Cuptoarele electrice cu rezistoare sunt alimentate la o tensiune de 220…500 V,
justificată de necesitatea protecţiei personalului împotriva electrocutării.
Această tensiune se obţine prin:
- alimentarea directă din reţeaua de joasă tensiune (la puteri sub 50 kW), modificarea
puterii realizându-se cu autotransformatoare sau variatoare cu tiristoare;
- alimentarea din reţeaua de medie tensiune (sub 20 kV, la puteri P>50 kW), prin
intermediul transformatoarelor cu prize de reglaj a tensiunii sau
autotransformatoarelor.
Cuptoarele cu incalzire indirecta in marea majoritate a cazurilor sun echipate cu
sisteme de reglaj automat a temperaturii , sisteme care intrebuinteaza fie regulatoare
bipoziţionale sau cu semnal binar, de tipul milivoltmetrului sau logometrului care
acţionează asupra contactorului principal din schema de alimentare, fie utilizeaza
regulatoare continue, care acţionează asupra comenzii reactanţelor saturabile sau a
tiristoarelor variatoarelor, permiţând un reglaj precis al temperaturii.
A, B, C - fazele reţelei de alimentare;
N, Np - conductorul neutru de lucru, respectiv de protecţie împotriva electrocutării;
m - autotransformator;
A, V, W, Wh - aparate de măsură;
C.R - cuptor cu rezistoare;
T - termocuplu ;
e1,e2,e3,e4- sigurente fuzibile ;
c- contatctor principal;
e5 – releu termic
d- releee intrerupatoare

12.Cuptoare electrice cu rezistaoare pt topire.

Aceste cuptoare sunt utilizate în special la topirea aluminiului, magneziului, zincului,
cositorului şi plumbului (figura 4.13.). La topirea în aceste cuptoare lipsesc produsele
de ardere, iar piesele turnate sunt de calitate superioară.
Dezavantajele principale ale acestor cuptoare sunt: randament termic scăzut, consum
specific de energie electrică ridicat (tabelul 4.1.), durată de funcţionare redusă a
elementelor încălzitoare.
Cuptoarele cu creuzet funcţionează până la 1200 oC, sunt utilizate pentru topirea,
rafinarea sau menţinerea în stare caldă a cuprului şi a aliajelor sale. Capacitatea
cuptoarelor de tip creuzet nu depăşeşte 500 kg. Consumul specific de energie electrică
este de 420…470 kWh/t.
Cuptoarele de tip cuvă sunt destinate în principal menţinerii în stare topită a
materialelor uşor fuzibile, de exemplu a aluminiului, unde temperatura metalului topit
trebuie menţinută la 750…800 oC.

Cuptor de tip creuzet; b) Cuptor de tip cuvă 1 – izolant termic; 2 – material refractar;
3 – elemente încălzitoare; 4 – creuzet; 5 – metal; 6 – capac

13.Instalatii pt incalzirea directa a apei.Cazan pt producerea aburului

tehnologic.

Majoritatea instalaţiilor de încălzire electrică a apei utilizează rezistoare tubulare

pentru încălzire directă.
Comportarea electrică a apei depinde de natura şi cantitatea sărurilor dizolvate în ea,
de distanţa dintre electrozi, precum şi de temperatura acesteia.
Componente : 1 - manta metalică; 2 - cazan; 3 - ecran izolant; 4 - electrod; 5 -
izolator; 6 - tuburi izolante
Cazanele pot produce abur tehnologic la presiuni până la 40 atm şi se construiesc
pentru puteri până la 20 MW, tensiuni de 10 şi 30 kV. Reglajul puterii de încălzire se
realizează prin deplasarea unui ecran izolant (teflon) (figura 4.10.).
Randamentul cazanului este de 99%.
Protecţia împotriva electrocutării în instalaţiile de înaltă tensiune se realizează fie prin
intermediul unor tuburi izolante, fie prin utilizarea izolatoarelor ceramice între cazan
şi mantaua exterioară sau prin legarea la pământ a mantalei exterioare.
-materialul ce se incalzeste nu este ;pardcurs de curent elefctric ,caldura
necesara,icalziri fiind prelucrata de la elem . incalzitoare amplasate in
apropiere.Transmiterea acalduri are loc prin radiatie si convectie libera sau radiatie si
convectie fortata.
-clasificarea se face in functie de modul de lucru si de temperatura medie de
functionare.In functie de modul de lucru sunt instalatii cu
funct.discontinua(intermitenta si cu functionare continua.
In functie de temp medie de funct. Avem temp joase si medie sau inalta temp.

14.Incalzirea cu radiatii infrarosii

Radiaţiile infraroşii fac parte din spectrul undelor electromagnetice, având lungimea
de undă cuprinsă între 0,76…100 µ m. În aplicaţiile industriale,stiintific si medical se
utilizează radiaţii având λ =0,76…10 µ m. Încălzirea se bazează pe proprietatea
corpurilor de a prelua energia acestor radiaţii şi de a o transforma în energie de
oscilaţie a moleculelor şi atomilor din corpurile respective.
-variatia coeficientului de absorbtie al unui material in functie de lungimea de unda
reprezinta spectrul de absoirbtie in infrarosu.
Avantajele acestui procedeu sunt:
- randament ridicat, determinat pe de o parte de randamentul surselor de radiaţie iar pe
de altă parte de modalitatea transmiterii energiei între sursă şi corp;
- posibilitatea obţinerii unor densităţi de putere ridicate;
- reglarea precisă a temperaturii;
- instalaţiile de încălzire sunt relativ simple şi ieftine;
- siguranţă în exploatare;
- permit încălzirea materialelor inflamabile.
Surse de radiaţii infraroşii:
Sursele de radiaţii infraroşii se clasifică după lungimea de undă si respectiv dupa
temperatura pe care o transmite in 3 categorii.
- surse de radiaţii infraroşii scurte: λ =0,76… 2 µ m, T > 1500 K;
- surse de radiaţii infraroşii medii: λ = 2…4 µ m, T = 700…1500 K;
- surse de radiaţii infraroşii lungi: λ = 4…10 µ m, T < 700 K.
Aceste surse sunt cunoscute sub numele de radiatoare ceramice.
Sursele de radiaţii infraroşii scurte, numite şi radiatoare luminoase, derivă din lampa
electrică cu incandescenţă, la care s-a realizat creşterea radiaţiei prin scăderea
temperaturii filamentului.sunt utilizate pentru echiparea instalatiilor de tip tunel unde
se impune ajungerea la o temperatura ridicata intr-un interval de timp foarte scurt.
Aprinderea acestor surse se face instantaneu iar ajungerea la temp. de circa 1500 C,se
face in cateva secunde.
Sursele de radiaţii infraroşii medii, numite şi radiatoare incandescente, sunt lămpi
tubulare cu cuarţ opac. Radiaţiile infraroşii sunt emise de un filament metalic încălzit
la temperaturi cuprinse între 1000…1600 K.
Sursele de radiaţii infraroşii lungi, numite şi radiatoare întunecate, sunt de două
categorii:
Radiatoare ceramice de forma circulara, dreptunghi se compun dintr-un element
rezistiv din aliaj Ni-Cr înglobat într-un înveliş din material ceramic, având rol de
radiator secundar.
Puterea specifica a unui astfel de element incalzitor poate ajunge la 15…40 kW/m2..
Panouri radiante din sticlă electroconductivă, care au ca element încălzitor un strat
metalic depus pe o parte a unei plăci din sticlă.Puteri specifice de 1…3 kW/cm2.
Construcţia instalaţiilor de încălzire cu radiaţii infraroşii
Cuptoarele cu radiaţii infraroşii sunt în general cu acţionare continuă, materialele ce
urmează a fi încălzite fiind transportate cu benzi sau alte mecanisme.

-a) cu trei panouri radiante; b) cu un singur panou radiant ;1 – incinta; 2 – sursele de

radiaţii; 3 – piesa; 4 – ventilator
-reglarea procesului de incazlire se face prin modificarea puteri cuptorului ,a timpului
de expunere sau modificarea distantei dintre sursa de infrarosi si produs.
Aplicaţii ale încălzirii cu radiaţii infraroşii
Încălzirea cu radiaţii infraroşii este deosebit de eficientă în procesarea materialelor de
grosime mică, care pot fi iradiate simultan pe o mare suprafaţă.
Principalele domenii de utilizare ale acestor instalaţii sunt:
- uscarea suprafeţelor vopsite, putere specifică necesară 5…15 kW/m2;
- uscarea hârtiei şi cartonului, putere specifică necesară 3…20 kW/m2;
- uscarea materialelor textile, putere specifică necesară 1,4…1,8 kW/kg apă eliminată;
- uscarea materialelor ceramice şi minerale, puterea specifică necesară 0,2…0,3
kW/kg;
- uscarea miezurilor de turnătorie;
- uscarea produselor agricole, putere specifică necesară 0,15…0,20 kW/kg;
- uscarea legumelor şi fructelor, putere specifică necesară 0,7…2 kW/kg;
- uscarea făinii şi a pastelor făinoase, putere specifică necesară 0,28…0,38 kW/kg.
15.CUPTOARE CU ARC ELECTRIC
Funcţionarea cuptoarelor cu arc electric se bazează pe cantitatea de căldură dezvoltată
de arcul electric, care se transmite prin radiaţie materialului c urmeaza a fi topit. Arcul
electric se stabileşte între electrozi solizi sau lichizi, separaţi de un mediu gazos
ionizat (aer sau gaz), în prezenţa unei tensiuni corespunzătoare.
CLASIFICARE ŞI DOMENII DE UTILIZARE
Clasificarea cuptoarelor cu arc electric se face în funcţie de modul de transfer a
energiei termice spre materialul de încălzit şi în funcţie de domeniul de utilizare.
a) În funcţie de modul de transfer al energiei electrice sunt întâlnite următoarele tipuri
de cuptoare:
- cu acţiune directă, la care arcul electric se dezvoltă între electrozi şi materialul ce
urmează a fi încălzit;
- cu acţiune indirectă, la care arcul electric se dezvoltă între doi electrozi, iar căldura
se transmite spre materialul de încălzit prin radiaţie;
- cu acţiune mixtă, arc electric şi rezistenţă, la care are loc disipare de căldură atât în
arcul electric cât şi în rezistenţa electrică a materialului.
b) În funcţie de domeniul de utilizare sunt întâlnite următoarele tipuri de cuptoare:
- cuptoare pentru elaborarea oţelurilor;
- cuptoare pentru reducere cu arc şi rezistenţă electrică, destinate obţinerii
feroaliajelor - -- cuptoare cu arc electric sub vid;
- cuptoare pentru topire sub strat de flux protector.
5.2. ARCUL ELECTRIC
Arcul electric reprezintă o descărcare electrică autonomă, caracterizată de densităţi
mari ale curentului electric.
Principalele procese care determină apariţia de sarcini electrice în spaţiul dintre
electrozi sunt:
- ionizarea continuă (termoelectrică) a acestora, produsă de electronii emişi de
electrozii încălziţi prin trecerea curentului electric (emisia termoelectrică);
- aplicarea unei tensiuni de aprindere Uap, dependentă de natura gazului sau a
vaporilor metalici şi de distanţa dintre electrozi.

- zona catodică, căreia îi corespunde căderea de tensiune Uc, de aproximativ 10 V,

care se întinde pe o distanţă de aproximativ 10-6 m, independentă de lungimea arcului
şi care creează un câmp electric de 10 la puterea -6…10-7 V/m ;
- zona care formează coloana arcului, zona caracterizate printr-o tempereatura
medie care poate atinge valori Tm=6000grade K, in centrul coloanei, temperatura
poate ajunge pana la 15000 grade K.Aceasta zona se intinde pe o distante mai mare
pana la 20de ori fatza de zona catodica.
- zona anodică, este de 2 - 3 ori mai mare decât zona catodică. Temperatura anodului
poate ajunge până la 4000-5000 K, ceea ce provoacă o emisie secundară a anodului.
5.2.1. Caracteristicile arcului electric alimentat cu tensiune continuă
Caracteristica statica a arcului el defineste variatia tensiunii la bornele arcului in fct de
intensitatea curentului electric prin coloana arcului astfel la aceasi valoare a
intensitatii valorii curentului electric, mariind distanta dintre electrozi se obtine o
crestere a tensiunii anodice.
Caracterisiticil ale arcului electric pot fi statice sau dinamice.
Caracteristica statică a arcului electric poate fi impartita in 3 zone:

zona ab – zona care datorita proceselor de termoionizare intense se obtine o crestere a

temperaturii prin coloana arcului . in aceasta zona rezistenta electrica este negativa

zona bc, - zona in care datorita cresterii intensitatii curentului electric ,

conductivitatea canalului creşte căderea de tensiune pe coloana arcului electric
rămâne constantă.
Aceasta zona de fapt corespunde unei functionari stabile a arcului electric.

zona cd – zona caracteristica printr-o crestere semnificativa a intensitatii curentului

electric . In aceasta zona , procesele de ionizare ating nivelul de saturatie ,
conductivitatea ramane constatanta, temperatura arcului se aproprie de valoarea
initiala.
5.2.2. Caracteristicile arcului electric alimentat cu tensiune alternativă
Tensiunea de alimentare este de forma:
uS = U S sin ωt

Curentul trece de două ori prin valoarea zero în timpul unei perioade de variaţie a
tensiunii, fapt c determina aprinderea , respectiv stingerea arcului in timpul unei
perioade in cazul arcului de curent alternativ fiecare electrod este alternativ , catod si
anod.
16. CUPTOARE CU ARC ELECTRIC CU ACŢIUNE DIRECTĂ PENTRU
TOPIREA OŢELULUI

Cuptoarele cu arc electric cu acţiune directă sunt utilizate pentru:

-topire, elaborarea oţelurilor aliate şi înalt aliate;
- topirea metalelor şi aliajelor greu fuzibile.
Aceste cuptoare nu sunt recomandate la topirea materialelor neferoase având în
vedere procentul ridicat de material ars pe durata procesului tehnologic.
Are in componenta sa urmatoarele elemente.
1 - cuva de topire,
2 - coloana de pivotare, care asigura sustinerea electrozilor si deplasarea acestora in
timpul golirii cuvei si respectiv in timpul incarcarii acesteia.
3 - transformatorul de alimentare, amplasat intr-o incapere separata de restul
cuptoarului . Acesta asigura alimentarea electrozilor legatura intre transformator si
sistemul de alimentare al electrozilor se realizeaza prin intermediul retelei scurte (4)
realizata din bare sau cabluri racite cu apa
Conexiunile retelei scurte pot fi:
- conexiuni simetrice
- conexiune stea
- conexiuni triunghi nesimetric
- conexiune triunghi simetric

5- portelectrodul,are rolul de a asigura sutinerea electrozilor si deplasarea acestora in

pozitie verticala
6 - dispozitivul de comandă hidraulică a electrozilor,
7 - electrozii, realizati din carbune sau grafit
8 - jgheabul de golire.
9- elemente de sustinere pentru reteaua scurta
10 - incinta unde se afla transformatorul
11- arcul electric
12- metalul topit
-Principala
Principala caracteristică, din punct de vedere energetic a procesului de topire este
funcţionarea instabilă a arcului electric. Lungimea arcului electric (2…3 cm) se
modifică în timpul surpării şi deplasării
deplasării încărcăturii. Durata procesului de topire este
de obicei mai mult de jumătate din durata necesară preparării şarjei şi în acest interval
de timp se consumă 60…80% din energia necesară întregului ciclu de preparare.
-Electrozii cuptorului se confecţionează din cărbune sau grafit. La ora actuala pentru
realizarea unei tone de hotel se consuma intre 1,5 ....6 kgde elctrozi.
Electrozii sunt caracterizati prin :
- conductivitate electrică ridicată;
- conductivitate termică redusă;
- temperatura de înmuiere ridicată;
- rezistenţă ridicată la acţiunea agenţilor chimici;
- posibilitate de prelucrare mecanică;
- preţ de cost redus;
Echipamentul electric al cuptoarelor pentru topirea otelului trebuie să asigure
desfăşurarea în condiţii optime a procesului tehnologic, cu influenţe importante
asupra reţelei electrice de alimentare.
Alimentarea cuptoarelor cu arc se poate face fie din statia U=6[kv] ;20 [kv]pt
cuptoarele cu capacitati mai mici de 50 tone sau din statia 110 [kv] pentru cuptoarele
cu capacitati mai mici de 50 tone sau din statia 110 [kv] si mai mari din statia 220[kv]
cazult cuptoarelor cuprinse intre 50-100 tone.
-Randamentul
Randamentul total al instalaţiei are valori cuprinse între 0,5…0,73.
0,5…0,73. Elementele reţelei
scurte fiind parcurse de curenţi importanţi (mii sau zeci de mii de A), au secţiuni mari,
stabilite pe baza densităţilor de curent admisibile:

S1,S2,S3 – separatoare
Q1,Q2,Q3,Q4- intrerupatoare
TT, TC – transf. pentru masurarea tensiunii , respectiv a curentului
B- bobina care asigura funct. stabila a arcului electric in faza de topire a incarcaturii
din intensitatea cuptorului , in celelalte faze bobina este intrerupta.
T1 – transformator pentru alimentare cuptorului
RS – reteaua scurta
CA- cuptorul cu arc
AI – agitatorul inductiv care asigura o omogenizare a temp. din interiorul cuvei de
topire; este realizat dintr-o infasurare bifazata alimentat la o tensiuni alternativa de
frecventa redusa 0,2-2HZ
SRA – sitemul de reglare automata a temperaturii
BC – bateria de condensatoare
L1,C1,L2,C2 – filtrele de armonici
Agitatorul termic are dezavantajul ca prezinta o uzura rapida a vatra cuptorului
Randamentul total al cuptoarelor cu arc este cuprins intre ηt = 0,5 − 0,73
Elementele retelei scurte pot fi conectate in serie in cazul cuptoarelor cu capacitati
mai mici de 10 tone in triunghi nesimetric pentru cuptoarele cu capacitati n=50-100
tone sau in triunghi simetric pentru cuptoarele mai mari de 100 de tone.
Alegerea elementelor retelei scurte se face in functie de densitatea de curent care trece
prin acesta , astfel :
- pentru cablurile de cupru : densitatea de curent admisibila este J<1[A/mm2]
- pt. barele din cupru racite cu aer : j<1,5 [A/mm2]
- pt. barele din cupru racite cu apa : j<=3,5 [A/mm2]

a)conexiune stea b) triunghi nesimetric

c) triunghi simetric
1- transformator
2- electrozi
3 – legaturi electrice

17.CUPTOARE CU ARC ELECTRIC ALIMENTATE LA TENSIUNE

CONTINUA
Sunt folosite pt obtinerea otelurilor aliate si inalt aliate.Electroduleste amplasat in
centrul cuvei de topire,alimentat de la o sursa de tensiune continua.Un astfel de cuptor
are in componenta:-cuva de topire in centrul careia se afla electrodul central din
grafit.In vatra cuptorului este plasat electrodul de intorcere a curentului.
Cuptor elect.alimentat cu tens continua.

In faza de inceput a procesului tehnologic arcul electric se dezvolta in electrodul

central si materialul din interiorul cuptorului rezultand un material solid o guma cu
diametrul intre 1,5-2 fata de diametrul electrodului.
In faza urmatoare are loc topirea materiaului din din apropiere prin radiatie si
conductie la materialul deja topit.In faza finala tot materialul din cuptor este
topit.Durata intregului process fiind de 50 min.In cazul acestor cuptoare consumul de
de electrozi este redus cu aproximativ 1-1,5kg pe tona de otel.Cuva de topire se
realizeaza din material refractar.

18.CUPTOARE CU ARC ELECTRIC SI REZISTENTA

In cazul acestor cuptoare caldura necesara desfasurarii procesului tehnologic este
obtinuta atat de la arcul electric cat si datorita treceri curentului electric prin rezistenta
electrica a incarcaturii.In aceste cuptoare se obtin feroaliaje:ferosiliciu,fero-
mangam,fero-crom.
Din punct de vedere constructive aceste cuptoare pot fi cu actiune continua sau
discontinua.
Cuva de topire ae forma cilindrica sau paralelipipedica cu vatra realizata din
grafit.Electrozi sunt realizati din teava de otel sau aluminiu umplut cu pasta de carbine
care se intareste prin autocoacere in zona contactului portelectrodului datorita calduri
transmisa prin conductie din cuptor.
Pt alimentarea electrozilor se utilizeaza un transformator a carei putere aparenta se
determina in functie de productivitatea cuptorului,de valoarea consumului specific
impus utilizand relatia:
D ⋅w 0
ST ≥=
S
ηt ⋅co
ϕs
Randamentul total.

η = 0, 75 − 0,85
cos δ − factorul _ de _ putere
Cos=0,85-0,93
Puterea aparenta a acestor cuptoare:S=3-100[MVA]
Curentul electric I, prin electrod, rezultă în funcţie de puterea aparentă S şi tensiunea
de la ieşirea transformatorului U2 (tensiune între faze).
S
I=
3 ⋅U 2

-alimentarea cu energie electrica a cuptorului cu arc electric si rez se face printr-un

transf monofaszat sau trifazat prin intermediul retelei scurte ,conectat de obicei in
triungi nesimetric la electrozi sau in stea.
Schema electr. Cu 3 transf monofazate.
Schema de alimentare a unui cuptor cu arc electric şi rezistenţă ;a – conectare în
triunghi; b – conectare în stea, 1 – transformator monofazat; 2 – electrozi; 3 –
încărcătura; 4 - cuptor

19.CUPTOARE CU ARC ELECTRIC CU TOPIRE IN VID.CUPTOARE PT

TOPIRE CU STRAT DE FLUX.
Cuptoare cu arc electric cu topire in vid
Cuptoarele cu arc electric în vid sunt destinate producerii de zirconiu, titan, molibden,
taliu,
taliu, etc.
etc., materiale greu fuzibile şi active din punct de vedere chimic.
Aceste cuptoare permit obtinerea unor materiale de mare puritate,aliaje pe baza de
nichel,cobalt si carburi metalice,pot fi prevazute cu electrozi comunicanti realizati din
bare de forma cilindrica sau patrata sau din acelasi material cu incarcatura sau pot fi
cu electrodul necomunicant realizat din grafit sau wolfram.

Cuptor cu arc electric în vid, cu electrod consumabil a) cu extragerea lingoului; b) cu

lingou fix; 1 – cristalizor; 2 – lingou; 3 – fund mobil; 4- tijă; 5 – inel de etanşare; 6 –
electrod consumabil; 7 – incintă vidată.
Cuptoare pt topire sub strat de flux
Baia de flux-este un amastec de oxid de calciu,oxid de magneziu,florura de calciu si
alumina in anumite proportii.
Electrodul este realizat sub forma de bara din metalul ; ce urmeaza a fi topit. Acest
strat de flux se introduce intre varfurile electrodului si incarcatura din cuptor,avand
rolul de a asigura protectia metalului inpotriva actiuni atmosferice. Tensiunea
alternativa de topire se aplica electrodulu si creuzetului.Prin trecerea curentului
electric prin baia de flux aceasta se incalzeste puternic la temperaturi de
1600….2000grade. det topirea capatului inferiror al electrodului Aceste cuptoare sunt
utilizate pt obtinerea materialelor pure,acelor greu fuzibile,electrodul acestor cuptoare
se realizeaza din lingoul obtinut in faza unei topiri anterioare ,alimentarea electrodului
se face prin intermediul unui transformator,procesul tehnologic se desfasoara in
interiorul unui creuzet de forma cilindrica sau primatica prevazuti cu doi peretii
realizatii din cupru sau otel prin care circula apa de racier.Partea interioara a
creuzetului denumita si soclu este coborata in momentul in care lingoul atinge
lungimea det astfel incat oglinda baii de flux sa fie mentionata la inaltime constanta.
-Principalele
Principalele elemente ale acestor cuptoare sunt: mecanismul de deplasare a
electrodului, portelectrozii, creuzetul şi echipamentul electric.
Fig. 5.19. Principiul de funcţionare al cuptorului pentru topire sub strat de flux
1 - electrod; 2 - mecanismul de susţinere şi deplasare a electrodului; 3 - baia de flux; 4
- baia metalică; 5 - creuzet; 6 - lingou; 7 - soclu;
8 - transformatorul cuptorului
20 INCALZIREA PRIN INDUCTIE ELECTROMAGNETICA.PRINCIPIUL
INCALZIRI ELECTROMAGNETICE.
Incalzirea prin inductie electromagnetica se bazeaza pe efectul de patrundere a
campului electromagnetic in materialele conductoare aflate intrun camp magnetic
variabil in timp.Curenti electrici turbionari det de tensiunile electromotoare indusa
conduc la incalzirea materilaelor conductoare prin efectul Joule.
AVANTAJE-caldura se dezvolta in corpul ce urmeaza a fi incalzit obtinanduse un
transfer de energie>1000KW/m^2 si o viteza mare de incalzire.
-inst. Sunt relative simple fiind posibil lucrul in vid sau atmosfera controlata.
-posibilitate de automatizare si functionare in flux continuu.
-conditii optime de lucru si adaptare usoara a acestor instalatii la procesul tehnologic.
CAtegorii :echipamente pt topire ,echip. De incazlire in profunzime, echip pt
tratamente termice si echup pt aplicatii speciale
PRINCIPIUL INCALZIRI PRIN INDUCTIE ELECTROMAGNETICA.
-Conta in transformarea energiei electromagnetice absorbite de piesa de lucru in
energie termica.
-In cazul unei bobine parcursa de un current alternative acesta va crea atat in interiorul
sau cat si in exterior un camp magnetic variabil.Daca in interiorul bobinei se introduce
un material conductor,((corp conductor) ,fluxul magnetic variabil in timp care
traverseaza materialul induce in acesta o tensiune electromotoare ce det aparitia
curentilor turbionarii.(Focault).
Daca fl ;uxul inductor altenativ este alternativ de pulsatie omega in piesa apar curenti
indusi I2 si densiate J2 a caror sens se opune fluxului magnetic incductor Ф2.
Tens electromotoare indusa .
dΦ
e=−
dt

Puterea transformata in caldura in corpul de incalzit este

E2
P = RgI 2 =
R
Rezistenta in c.a. este mult mai mare dacat in c.c.
)

Curba de histerezis B=f(H)

În cazul încălzirii prin inducţie întâlnim trei fenomene fizice succesive:
- transferul de energie pe cale electromagnetică de la bobină la corpul de încălzit;
- transferul de căldură în material pe baza energiei electrice, prin efect Joule;
- transferul de căldură, prin conducţie termică în întreaga masă a corpului

21.PATRUNDEREA CAMPULUI ELECTROMAGNETIC SI PUTEREA

TRANSMISA PISEI.
Pentru determinarea
determinarea densităţii curentului electric turbionar indus în conductoare
masive şi a puterilor dezvoltate de aceştia se utilizează ecuaţiile lui Maxwell pentru
regimul
regimul cvasistaţionar:
cvasistaţionar:

rotH = J
∂B
rot E =−
∂t
divH = 0

B = µ ⋅H
1
J =σ ⋅E = ⋅E
ρ
S&= & & [VA/m
E ×H 2
] -vectorul poynting

22.ECHIPAMENTUL ELECTRIC AL INSTALATIEI DE INCALZIRE PRIN

INDUCTIE ELECTROMAGNETICA.
Echipamentul electric al instalaţiilor de încălzire prin inducţie cuprinde sursa de
alimentare şi inductorul.
Alegerea sursei -
Alegerea sursei se face în funcţie de următorii parametri:
-frecvenţa tensiunii de alimentare a inductorului – este stabilită de forma
produsului,natura procesului dorit şi natura materialelor.Frecvenţa este parametrul
care impune alegerea sursei;
-regimul de alimentare
-puterea de ieşire, aceasta trebuie să asigure puterea necesară încălzirii sarcinii,
inclusiv pierderile termice, pierderile Joule în inductor şi în înfăşurările
transformatorului, pierderile în circuitul magnetic;
-gabaritul, acesta depinde de spaţiul disponibil din apropierea inductorului;
- modul de răcire, răcirea se face cu apă;
- mediul ambiant, dacă acesta conţine praf sau pulberi echipamentul se amplasează în
incinte închise, cu schimbătoare interne de răcire spre mediul ambiant.
Alegerea inductorului
Inductorul este dispozitivul care asigură transmiterea pe cale electromagnetică a
puterii de la circuitul electric la sarcină. Acesta este constituit dintr-o înfăşurare
parcursă de curent electric care determină câmpul magnetic ce va induce curenţi
Foucault în sarcină. Efectul termic al acestor curenţi conduce la încălzirea sarcinii.
Înfăşurarea are una sau mai multe spire, a căror formă şi dimensiuni asigură efectul
termic dorit.
Randamente ridicate de transfer se obţin prin reducerea fluxului de scăpări şi
reducerea reluctanţei circuitului magnetic.
La frecvenţe de până la 600 Hz, fluxul magnetic se închide într-un circuit constituit
din tole cu reluctanţă redusă ca şi la un transformator obişnuit.
La frecvenţă medie 10 kHz, fluxul magnetic nu este canalizat în întregime spre piesă.
Când circuitul magnetic este realizat din tole, acestea sunt dispuse în planul liniilor de
câmp magnetic, perpendicular pe fazorul curentului electric din inductor.
La frecvenţă înaltă sunt utilizate concentratoare de câmp, realizate din piese de ferită,
problema importantă a acestora fiind asigurarea răcirii

23.CUPTORUL DE INDUCTIE CU CREUZET PT TOPIREA

METALULUI.ECHIPAMENTUL ELECTRIC AL CUPTOARELOR DE
INDUCTIE CU CREUZET.
Pentru cuptoarele de topire prin inducţie este caracteristică agitaţia electrodinamică şi
termică a metalului topit în baie, care dă posibilitatea obţinerii unei compoziţii
chimice omogene a metalului, a unei temperaturi uniforme în tot volumul băii şi
reducerea pierderilor de metal (sub 0,5 %).
Cuptoarele de inducţie cu creuzet sunt utilizate pentru elaborarea oţelurilor de calitate
superioară, a fontei, a metalelor şi aliajelor neferoase: aluminiu, cupru, nichel, etc.
Din punct de vedere al frecvenţei tensiunii de alimentare, cuptoarele cu creuzet pot
funcţiona la frecvenţă industrială (50 Hz), (puterea specifică este de 200…400 kW/t,
iar consumul specific de energie electrică variază între 550…750 kW/t) sau medie
(100... 10 000 Hz). La frecvenţă medie, consumul mediu de energie electrică este de
circa 600 kWh/t şi sunt utilizate în special la obţinerea oţelurilor speciale
Randamentul electric al cuptorului de inducţie electromagnetică cu creuzet este
η e=0,5...0,8.Astfel,
=0,5...0,8.Astfel, randamentul total al cuptorului cu creuzet este
η =0,4...0,68.
=0,4...0,68.
Principale elementele constructive ale cuptoarelor cu creuzet sunt: creuzetul,
inductorul, ecranul magnetic, reţeaua scurtă compusă din cabluri flexibile, barele
sursei de alimentare şi mecanismul de golire.

Cuptoarele cu creuzet prezintă următoarele avantaje:

- permit obţinerea de temperaturi foarte ridicate în toată masa metalului, ca urmare a
unei concentrări mari de putere direct în aceasta (200...300 kW/t pentru fontă la 50
Hz);
- ca urmare a agitaţiei intense a băii metalice topite sub acţiunea forţelor
electrodinamice, se produce uniformizarea temperaturilor, se elimină supraîncălzirile
locale şi se reduc în consecinţă pierderile de metal (0,5...0,8 %);
-se obţin metale sau aliaje foarte pure; - puteri specifice mari; - poluarea mediului
ambiant este foarte redusă;
- randament electric ridicat (0,5…0,8);
- zgomot redus în funcţionare 70...80 dB;
- posibilitatea automatizării proceselor;
Dezavantajele cuptoarelor cu creuzet sunt: sunt:
- solicitarea mecanică puternică a căptuşelii creuzetului datorită agitaţiei intense a băii
topite;
- costul ridicat datorat surselor de alimentare şi bateriilor de condensatoare necesare
compensării factorului de putere.
Echipamentul electric al cuptoarelor de inducţie cu creuzet
În timpul procesului de topire parametrii cuptorului se modifică, ceea ce duce la
variaţia intensităţii curentului electric absorbit şi a factorului de putere a instalaţiei.
Pentru menţinerea unui regim optim de funcţionare al cuptorului cu creuzet se impune
menţinerea curentului electric şi a factorului de putere la valori optime.
În faza de început a procesului de topire, valoarea curentului electric I este ridicată,
acesta putând fi redusă prin reducerea tensiunii de alimentare

Schemade alimentare a cuptoarelor de inductie cu creuzet la f=50Hz este cea de mai

jos.
Fig.6.24. Schema de alimentare a cuptoarelor de inducţie cu creuzet la f = 50Hz

24)Cuptorul de inducţie cu canal pentru topirea metalelor

Cuptoarele cu canal sunt utilizate la menţinerea şi supraâncălzirea metalului topit în
vederea turnării.
Conversia energiei electrice în energie termică are loc în canalul situat în jurul
inductorului, motiv pentru care căptuşeala refractară a acestora este mai intens
solicitată termic decât aceea a cuvei. Încălzirea are loc datorită efectului Joule
determinat de curenţii electrici induşi, în canal fiind transferată o densitate de putere
ridicată.
Cuptoarele de inducţie cu canal constau din două părţi: cuva sau creuzetul şi unităţile
de topire (canal, circuit feromagnetic şi inductor)
Interacţiunea curenţilor dintre metalul conţinut în canal şi câmpul magnetic intens
creat de inductor determină apariţia unor forţe electromagnetice orientate de la
suprafaţa inductorului spre suprafaţa exterioară a canalului, forţe care determină o
agitaţie a metalului în canal.
Canalul cuptorului este zona cea mai solicitată din punct de vedere termic. Grosimea
izolaţiei termice trebuie să fie cât mai redusă pentru a limita fluxul de scăpări, dar
trebuie să reziste fluxului de scăpări, în mod uzual aceasta este de 50…70 mm.
Atât canalul cât şi cuva cuptorului sunt realizate din material refractar.
Din punct de vedere constructiv, cuptoarele de inducţie pot fi:
-cu canal vertical, utilizat în special pentru topirea cuprului sau aluminiului;
-cu canal oblic, utilizat în special pentru topirea fontei.
Avantaje:
- o bună omogenizare a aliajelor elaborate, datorită repartiţiei uniforme a temperaturii
ca rezultat a agitaţiei băii cu metal topit;
- ajustarea cu precizie mare a compoziţiei metalului;
- respectarea strictă a regimului de temperatură impus;
- pondere redusă a materialului ars (0,5…0,8%) datorită lipsei supraîncălzirilor locale;
- conţinut redus de gaze în metal (cuptorul putând funcţiona în lipsa contactului cu
atmosfera şi chiar în vid);
- randament energetic superior (60…95%, în funcţie de tipul materialului şi procesul
tehnologic);
- factor de putere superior faţă de cuptorul cu creuzet;
- lipsa proceselor de oxidare în zona de disipare a căldurii;
- productivitate ridicată;
- spaţiul ocupat este relativ redus;
- investiţii relativ reduse şi echipamente electrice simple.
Dezavantaje ale cuptoarelor cu canal sunt:
- necesitatea menţinerii unei cantităţi de metal în canal (circa 15…20% din
capacitatea totală a cuptorului) după turnarea şarjei, metal care trebuie menţinut în
stare topită până la următoarea încărcare a cuptorului, în acest fel apare o diferenţă
între capacitatea totală a cuptorului şi capacitatea utilă;
- în timpul pauzelor de funcţionare masa topită din canal trebuie complet evacuată
sau menţinută în stare topită (cu consum de energie) pentru a evita solidificarea
metalului şi deci blocarea canalului;
- pornirea de la rece a cuptorului nu este posibilă fiind necesară aducerea din exterior
de metal lichid pentru umplerea canalului;
- puteri unitare relativ reduse (până la 10 MW) având în vedere că energia se disipă
numai în canal;
Durata procesului de topire relativ mare datorită puterii specifice limitate;
- încărcătura cuptorului nu poate fi constituită din şpan sau alte impurităţi metalice
pentru a nu conduce la înfundarea canalului, în mod obişnuit încărcătura este sub
formă de calupuri de materiale;
- dificultatea utilizării aceluiaşi cuptor pentru metale diferite; schimbarea aliajului de
preparat impune golirea completă a cuptorului şi reîncărcarea acestuia cu noile
materiale;
- necesitatea utilizării unor materiale refractare de calitate superioară.
Echipamentul electric al cuptoarelor de inducţie cu canal
Alimentarea cu energie electrică a cuptorului de inducţie electromagnetică cu canal se
face în general de la reţeaua uzinală de frecvenţă industrială.
Pentru cuptoarele cu puteri de 30...300 kW, alimentarea se face de obicei de la barele
de 0,4 kV ale întreprinderii.
Pentru puteri mai mari de (300...10000 kW), conectarea cuptorului se face la barele de
medie tensiune ale întreprinderii.
Echipamentul electric al cuptoarelor de inducţie electromagnetică cu canal cuprinde:
transformatoare sau autotransformatoare de alimentare şi reglare a puterii, aparate de
conectare, măsurare, protecţie, condensatoare pentru compensarea factorului de
putere, reţeaua scurtă (figura 6.28).
Condensatoarele de compensare au o treaptă fixă şi mai multe trepte comutabile,
factorul de putere al cuptorului este de 0,2...0,7.
Fig. 6.28. Schema electrică de alimentare a cuptorului de inducţie cu canal cu o
unitate de topire: a) conectare monofazată la reţeaua de înaltă tensiune;
b) conectare la reţeaua trifazată de înaltă tensiune; c) conectare la reţeaua de trifazată
de joasă tensiune; 1-întreruptor cu protecţie la suprasarcină; 2-transformatorul sau
autotransformatorul cuptorului; 3-contactor cu relee termice; 4,5-elemente de
simetrizare; 6- condensatoare de compensare cu reglare automată a factorului de
putere; 7-cuptorul de inducţie

25) Încălzirea în profunzime prin inducţie electromagnetică

Încălzirea în profunzime, prin inducţie, a semifabricatelor din oţel, cupru, aluminiu şi
aliaje ale acestora, ce urmează a fi prelucrate la cald prin forjare, matriţare, presare,
laminare etc., s-a dezvoltat datorită avantajelor pe care acest procedeu le are faţă de
încălzirea indirectă cu rezistoare sau cu flacără.
Avantajele încălzirii în profunzime:
- crusta de oxid (ţunder) formată la suprafaţă are o grosime foarte redusă, ceea ce
micşorează pierderile de metal, reduce uzura matriţelor precum şi adaosurile de
prelucrare;
- viteză mare de încălzire având influenţe favorabile asupra productivităţii;
- suprafaţa ocupată de instalaţia de încălzire este redusă;
- posibilitatea încălzirii locale a semifabricatelor;
- utilizarea încălzirii numai în perioadele necesare, fără menţinerea caldă a cuptorului;
- reglajul simplu şi precis al temperaturii, precum şi automatizarea completă a
procesului de încălzire;
-condiţii optime de exploatare.
Din punct de vedere al frecvenţei tensiunii de alimentare, instalaţiile de încălzire în
profunzime pot fi de frecvenţă industrială sau medie, inductoarele având forme
diferite depinzând de formele, dimensiunile semifabricatelor şi de suprafaţa necesară
a fi încălzită.
Încălzirea la frecvenţă industrială se utilizează pentru piese având secţiuni mari (în
cazul oţelului pentru diametre ce depăşesc 150 mm), o caracteristică a inductoarelor o
constituie prezenţa circuitului ferromagnetic (figura 6.29).
Inductoarele întrebuinţate la frecvenţe medii au în general formă solenoidală, fără
circuit feromagnetic de cele mai multe ori.
Din punct de vedere al deplasării semifabricatelor, instalaţiile de încălzire în
profunzime sunt cu:
- acţionare discontinuă, utilizate pentru semifabricate având lungimi mici, ce urmează
a fi încălzite pe toată lungimea, într-un singur inductor;
- acţionare continuă, pentru semifabricate de lungimi mari încălzite local sau pe toată
lungimea, într-unul sau mai multe inductoare.
Fig. 6.29. Inductoare pentru încălzirea în profunzime la frecvenţă industrială:
a) ţeavă; b), c) semifabricate scurte; d) semifabricate lungi
1 - inductor; 2 - circuit feromagnetic; 3 - semifabricat.
Încălzirea în flux transversal
Acest tip de încălzire se aplică produselor plate utilizând un inductor obişnuit de tip
solenoidal, este definită ca fiind o încălzire în flux longitudinal, datorită orientării
liniilor câmpului magnetic pe direcţie perpendiculară pe planul spirelor şi deci
tangenţial suprafeţei materialului de încălzit.
Încălzirea este eficientă când raportul a /δ > 3. Pentru a respecta această condiţie, cu
cât grosimea a, a benzii este mai mică cu atât adâncimea de pătrundere δ trebuie să
fie mai redusă Încălzirea în flux transversal poate fi utilizată şi pentru piese de
dimensiuni reduse (figura 6.30). Este posibilă creşterea eficienţei sistemului
adăugând elemente magnetice cu ajutorul cărora pentru un curent inductor dat,
intensitatea câmpului magnetic în vecinătatea piesei creşte.
-unde: I - este solenaţia unei crestături a inductorului; λ - pasul polar, ρ -
rezistivitatea electrică a materialului benzii; δ - adâncimea de pătrundere în bandă;
F – factorul de transfer al puterii active;
Avanateje:pot fi incalzite benzi cu dimensiuni variabile,pot fi adaptate procesului
tenhnologic,control permanent al temp,conditi optime de lucru,fara zgomot.
Dezavantaje:costul ridicat al bobinelor.

Călirea la suprafaţă
Călirea la suprafaţă are scopul de a mări duritatea unui strat superficial al pieselor din
oţel, păstrând proprietăţile maleabile ale miezului. Grosimea stratului călit este cu atât
mai mică cu cât frecvenţa are valori mai ridicate.
Pentru cea mai mare parte a aplicaţiilor domeniul de frecvenţe este cuprins între
300…400 kHz, puterea variază între 10…50 kW.
În cazul pieselor de dimensiuni mici, frecvenţa utilizată este de 300…500 kHz, la o
putere de 25…50 kW.
Procedeele de călire se clasifică astfel:
- călire simultană, care constă în încălzirea simultană a suprafeţei piesei la
temperatura de călire, urmată de răcire; la acest procedeu piesa este fixă (procedeul se
aplică lagărelor, capetelor sau a anumitor porţiuni ale bolţurilor, pieselor mici etc.),
sau are o mişcare de rotaţie în jurul axei de simetrie (călirea arborilor cotiţi, arborilor
cu came, orificiilor etc.). Puterea specifică are valori cuprinse între 0,2…2 kW/cm2;
- călire succesivă, care constă în încălzirea succesivă pe porţiuni a suprafeţei piesei,
între aceasta şi inductor existând o deplasare relativ longitudinală; la acest procedeu
există fie numai o mişcare de translaţie a piesei sau inductorului (călirea axelor sau
ţevilor lungi), fie o combinaţie a acesteia cu o rotaţie a piesei (călirea axelor lungi,
cilindrilor de laminor, bielelor, pieselor de motoare, roţilor dinţate etc.) (figura 6. 32).
Puterea specifică are în acest caz valori superioare cuprinse între 2…4 kW/cm2.
Fig. 6.32. Călire succesivă: a) inductor cu mai multe spire; b) inductor cu o singură
spiră
Echipamentul electric al instalaţiei de călire superficială constă din sursa de medie sau
înaltă frecvenţă, care alimentează inductorul prin intermediul unui transformator de
adaptare; acesta are rolul de a transmite puterea de la sursă la sistemul inductor-piesă,
cu un randament cât mai bun, transformând impedanţa sarcinii într-o impedanţă
corespunzătoare sursei.
Tensiunea surselor de medie frecvenţă (750…500 V) sau înaltă frecvenţă (10…15
kV) este redusă la tensiunea joasă de 20…50 V, necesară călirii, transformatorul de
adaptare având raportul de transformare variabil va permite şi utilizarea diferitelor
tipuri de inductoare.
Avantajele călirii la suprafaţă prin inducţie sunt următoarele:
- grosimea stratului călit este controlabilă;
- timpul de călire este redus şi stratul de ţunder este foarte mic;
- regimul termic poate fi controlat în cazul formelor variate ale pieselor;
- procesul poate fi automatizat total sau parţial.

26)Aplicaţii speciale ale încălzirii prin inducţie

Principalele aplicaţii speciale ale încălzirii prin inducţie sunt: topirea metalelor fără
creuzet, agitarea inductivă a metalelor topite, transportul electromagnetic al metalelor
topite, încălzirea recipienţilor şi conductelor, lipirea şi sudarea prin inducţie.
Topirea metalelor fără creuzet, are drept scop obţinerea metalelor şi aliajelor de
foarte mare puritate. Procedeele de topire fără creuzet utilizează fie starea de levitaţie
electromagnetică a şarjei, fie un electrod metalic introdus în inductor.
Topirea în stare de levitaţie electromagnetică, utilizează un inductor de formă
specială, compus dintr-o bobină de levitaţie şi o bobină de stabilizare a oscilaţiilor
şarjei. Starea de levitaţie este obţinută prin interacţiunea forţelor electrodinamice
produse de bobina parcursă de un curent de înaltă frecvenţă şi forţele apărute în şarjă
(sub formă de sferă), ca urmare a curenţilor turbionari induşi, care produc şi topirea
acesteia.
Avantajele acestui procedeu de topire sunt:
- puritatea ridicată a metalului, obţinută în atmosfera dorită;
- amestecarea rapidă a metalului (de ordinul secundelor);
- timpul redus de topire (sub o oră pentru o şarjă);
- posibilitatea turnării direct în forme.
Dezavantajele constau în:
- evaporarea relativ importantă a metalului;
- mărimea şarjei este limitată la circa 10…15 g (pentru a nu se depăşi tensiunea
superficială a şarjei);
 - randamentul extrem de scăzut (circa 1%).
Agitarea inductivă a metalelor topite, este utilizată în cazul cuptoarelor cu arc
electric. Aici efectul de antrenare a băii este cel principal, efectul electrotermic fiind
asigurat prin arcul electric. Baia metalică este antrenată în sensul câmpului progresiv
în zona inductorului, rezultând o circulaţie intensă, favorabilă atât din punctul de
vedere al vitezei de topire cât şi în desfăşurarea fazelor ulterioare ale elaborării.
Deoarece grosimea căptuşelii are valori de 0,4…0,8 m, inductoarele au pasul polar
cuprins între 1…2 m, astfel încât câmpul magnetic inductor să fie suficient de intens
în baia metalică lichidă. Pentru ca pătrunderea câmpului electromagnetic să fie
suficient de profundă, frecvenţa tensiunii de alimentare este de 1…5 Hz.
Transportoarele electromagnetice, permit golirea şi dozarea automată a metalului
topit din creuzetul sau cuva oricărui cuptor de topire.
Transportorul constă dintr-un jgheab construit din material refractar, având lungimea
de 1…4 m, prevăzut la partea inferioară cu un inductor constând dintr-o înfăşurare
trifazată plană, amplasată în crestăturile unui circuit feromagnetic (statorul unui motor
liniar), alimentată la 50 Hz.
Încălzirea recipienţilor şi conductelor, este utilizată în industria chimică. Prin acest
procedeu se realizează un reglaj precis al temperaturilor ridicate necesare reacţiilor
chimice ale substanţelor fluide.
Lipirea prin inducţie, utilizează un inductor în scopul încălzirii pieselor la temperatura
necesară lipirii (sub 450 oC la lipirea moale şi peste 450 oC lipirea tare) şi a
materialului de topire. Formele inductoarelor sunt asemănătoare celor de la călirea la
suprafaţă, alimentate la frecvenţă medie sau înaltă. Puterea necesară este de 1…50
kW.
Sudarea prin inducţie, este utilizată la fabricarea ţevilor prin cusătură longitudinală,
utilizând un inductor liniar sau solenoidal şi la îmbinarea cap la cap a ţevilor, cu
inductoare circulare sau plane.

27)ÎNCĂLZIREA CAPACITIVĂ
În instalaţiile de încălzire capacitivă, materialul ce urmează a fi încălzit (dielectricul)
se introduce între armăturile unui condensator de lucru, alimentat de către un
generator de înaltă frecvenţă în limitele 0,3...100 MHz.
Avantajele încălzirii capacitive sunt următoarele:
- căldura se dezvoltă în întreaga masă a dielectricului, rezultând o distribuţie uniformă
a temperaturii;
- căldura dezvoltată în alte elemente ale instalaţiei de încălzire este neglijabilă faţă de
energia transferată materialului de încălzit;
- densitatea de putere în material este ridicată 300…5000 kW/m3;
- randament total al procesului de circa 50…60%
- timpul necesar încălzirii este redus, rezultând o productivitate ridicată a procedeului;
- instalaţiile de încălzire sunt simple şi au un gabarit redus.
Dezavantajele sunt de ordin economic, costul iniţial al unei instalaţii de încălzire
capacitivă este de 4…6 ori mai mare decât al unui cuptor cu rezistoare de aceeaşi
putere.

28)Puterea necesară încălzirii unui material dielectric omogen

Fig. 7.6. a) Schema electrică echivalentă, b) diagrama fazorială
Această putere se consumă pentru:
- încălzirea unui material într-un timp determinat, până la o anumită temperatură;
- transformări de fază, schimbarea stării polimorfice sau pentru efectuarea unor reacţii
chimice;
- acoperirea pierderilor termice în mediul ambiant.

30)Aplicaţii ale încălzirii capacitive

Utilizarea încălzirii capacitive în procese de uscare reprezintă un procedeu cu multiple
avantaje, dintre care se menţionează în primul rând uniformizarea gradului de
umiditate.
- industria alimentară (uscarea laptelui praf, deshidratarea fructelor, coacerea
biscuiţilor, sterilizarea produselor, dezgheţarea produselor congelate);
- industria chimică (uscarea produselor sub formă de granule, pudră sau tablete);
- industria lemnului (lipirea semifabricatelor, uscarea produselor);
- industria construcţiilor de maşini (uscarea miezurilor de turnătorie, confecţionarea
tuburilor din oţel acoperite cu fibre de sticlă);
- industria electrotehnică (confecţionarea pieselor din materiale termoplastice,
fabricarea plăcilor şi cilindrilor din pertinax, stratitex sau sticlostratitex).