Facultatea de Construcții de Mașini

Anul III - TCM

PROIECT DE SEMESTRU
TEHNOLOGII
NECONVENTIONALE

Profesor: Student:

Dr. Ing. Alina Ioana Popan Lucian Ovidiu

Anul universitar

2020-2021

1
1.TEMA PROIECTULUI
Sa se proiecteze tehnologia neconventionala de fabricatie pentru reperul ROATA DINTATA cu
fabricatie prin WJC (TAIERE PRIN JET DE APA), seria de fabricatie 2 bucatati

Dimensiuni:220x40

Tehnonologi recomandate:-Taiere cu jet de apa

-Electroeroziune prin fir

Denumire reper ROATA DINTATA ; Seria de fabricatie 2 bucatati ; Material OTEL.

Modelul 3D al piesei fig1

2
Fig 1.2 Modelul 3D al piesei

3
Fig 1.3 Desenul 2D al piesei cu
principalele trasaturi ale piesei si
forma de gabarit

4
1. Cuprins

5
3.Prezentarea tehnologiei si a Principului de lucru

3.1 Taierea prin jet de apa

https://en.wikipedia.org/wiki/Water_jet_cutter

Tăierea cu jet de apă, reprezintă un proces industrial prin care

diferite tipuri de materiale sunt tăiate cu ajutorul unui jet de

apă la o presiune foarte ridicată sau a unui jet compus dintr-un

amestec de apă și o substanță abrazivă. Debitarea cu jet de apă

poate fi utilizată pentru tăierea unui număr foarte mare de

materiale, de la cele mai dure până la cele mai puțin dure. Prin

urmare, datorită faptului că tăierea cu jet de apă oferă foarte

multe avantaje în domenii foarte diverse, această tehnică este

foarte des utilizată într-o gamă foarte largă de aplicații.

6
 Avantajele utilizării acestei tehnici:
Practic materialul prelucrat nu este supus sarcinii termice,

astfel nu se modifică structura materialului. În timpul

procedurii de tăiere materialul îndepărtat din găurile

rămase după tăiere dispare împreună cu apa, astfel nu

împiedică prelucrarea. Prin tăierea cu jet de apă se poate

obține aproape tot felul de forme, iar datorită

dimensiunilor mici ale găurilor procesul de tăiere devine

mai rentabil. În ciuda diferitelor sarcini de tăiere pentru

prelucrările cu jet de apă este nevoie de un singur aparat

de tăiere cu ajutorul căruia se poate lucra foarte eficient.

  Producție flexibilă, realizarea eficientă a unor piese

unice

  Nu există efecte sau tensiuni termice

  Este o tehnologie precisă și productivă

  Nu există sarcină termică

  Nu se modifică structura materialelor

  Nu se deteriorează materialele (fisuri, întăriri)

  Deformațiile sunt nesemnificative

  Pot fi tăiate chiar și materiale tari și rigide

  Găuri mici, risipă minimă de materiale

  Protecția mediului înconjurător: în timpul tăierii nu se

poluează mediul înconjurător

7
Dezavantaje:

-Nu se pot tăia in pachet.

-Cost ridicat la prelucrare.

-La grosimi mari apar striaţii.

Principiul de lucru

Cum se desfășoară tăierea cu jet de apă:

Tăierea cu jet de apă în principiu are două versiuni de bază: cu

de jet de apă şi cu jet hidro abraziv.

- cu jet de apă (se foloseşte puterea de eroziune a jetului de

apă de mare viteză)

- cu jet hidroabraziv (jetul de apă este amestecat cu aditivi

abrazivi, crescând astfel considerabil puterea de eroziune)

Cei mai importanți parametri ai tehnologiei de tăiere cu jet de

apă sunt presiunea, stabilitatea presiunii și cantitatea de apă.

Aceștia stabilesc energia jetului de apă. Jetul de apă se creează

în capul de tăiere, aici energia de presiune se transformă în

energie cinetică. În funcție de materialul care urmează să fie

8
tăiat adăugăm materiale abrazive la jetul de apă. Prelucrarea va

fi rezultatul interacțiunii între jetul de apă și materialul de

prelucrat. În cazul tăierii doar cu jet de apă apa cu presiune

foarte înaltă este eliberată printr-o gaură foarte mică sau

printr-o duză din safir. Duza transformă apa în jet care se

îndepărtează cu o viteză de chiar și 850 m/s. Acest jet de apă cu

presiune înaltă este perfectă pentru tăierea materialelor moi,

precum materiale de etanșare, cauciucuri și spume. În cazul

tăierii cu jet de apă și abraziv se adaugă materiale abrazive la

jetul de apă. După ce acestea se amestecă, o altă duză

focalizează jetul de apă amestecat cu materiale abrazive și

accelerează granulele abrazive care ating o viteză care face

posibilă tăierea materialelor foarte tari. Programarea și setarea

tăierii cu jet de apă nu durează mult, și nici procedura de

tăiere nu consumă mult timp. Tăierea cu jet de apă poate fi

efectută chiar și cu ajutorul mai multor capuri de tăiere, astfel

putem tăia mai multe piese de lucru în același timp. Sistemele de

tăiere cu jet de apă asigură flexibilitate și rentabilitate

utilizatorilor. Începând cu producția individuală sau producția

de prototipuri și până la producția de serie mică și mare se

poate realiza rapid și rentabil fiecare comandă aproape din orice

material. Dat fiind faptul că tăierea cu jet de apă este un

proces “rece” nu se modifică structura materialelor precum în

cazul tăierii cu laser, plasmă sau flacără în cazul cărora

9
căldura modifică structura materialelor, astfel este nevoie de

prelucrarea ulterioară a suprafețelor tăiate care reprezintă

costuri suplimentare.

  viteza depinde de tipul materialului

  dimensiunea suprafeței de tăiere (masă): 2000x4000 mm

  se poate tăia orice material de până la o grosime de 100 mm

 Tăierea cu jet de apă si abraziv constă în dirijarea unui

jet de apă de inaltă presiune (3000...6000 bar) și de mare

viteză (500...900 m/s) către locul de tăiere.

10
A diagram of a water jet cutter. #1: high-pressure water inlet. #2: jewel (ruby or

diamond). #3: abrasive (garnet). #4: mixing tube. #5: guard. #6: cutting water jet. #7: cut

material

Schema taieri prin jet de apa

Istoria tăierii cu jet de apă

Tăierea cu jet de apă a luat ființă la sfârșitul secolului al

XIX-lea și începutul secolului al XX-lea. Inițial, procesul a

fost utilizat pentru îndepărtarea depunerilor de argilă și

pietriș. Puțin mai târziu, tăierea cu jet de apă a fost utilizată

în minele de aur americane americane pentru a îndepărta pietrele

și pământul din venele de aur. În anii 1930, inginerii americani

și ruși au folosit acest proces pentru a curăța piesele turnate.

Presiunea utilizată pentru tăierea cu jet de apă a fost de numai

100 bari în acel moment. Norman Franz, profesor la Universitatea

din Columbia Britanică, a obținut primul brevet pentru o mașină

folosită pentru tăierea cu jet de apă la o presiune de 700 bari.

În anii 1960, producătorul de aeronave Boeing a devenit conștient

de tăierea cu jet de apă, deoarece a promis prelucrarea optimă a

noilor materiale compozite introduse la acea vreme. McCartney

11
Manufacturing, o filială a Ingersoll-Rand, a început să utilizeze

comercial tăierea cu jet de apă în 1971 pentru a prelucra

tuburile de hârtie. În acel moment, compania lucra exclusiv cu

tăierea cu jet de apă pură, preferând materiale pentru industria

aerospațială, precum și scutece de hârtie. Pompele de înaltă

presiune Ingersoll-Rand au reușit să acumuleze o presiune de până

la 3800 bari pentru tăierea cu jet de apă. Filiala lor Bestmatik

din Suedia a proiectat o masă specială de tăiere pentru a

prelucra puzzle-uri din lemn precis folosind tăierea cu jet de

apă.

Sa dovedit rapid că, deși tăierea cu jet de apă pură este ideală

pentru materialele moi cu o duritate maximă medie, materiale

precum oțelul, ceramica, sticla și piatra sunt lăsate în afara.

Încercările de a îmbunătăți tăierea cu jet de apă cu un abraziv

au fost în cele din urmă încununate cu succes la începutul anilor

1980. Ingersoll-Rand a adăugat tăierea cu jet de apă abrazivă în

gama sa de produse în 1984. La sfârșitul anilor 1990,

producătorul Flow a optimizat din nou procesul. Așa-numitul jet

de apă dinamic oferă o precizie și mai mare și posibilitatea de a

tăia chiar și piese foarte groase.

12
Componente ale sistemului cu jet de apă

https://www.hypertherm.com/learn/cutting-education/waterjet-technology/

Pompa cu jet de apă - sursă de apă de înaltă presiune

Regulator abraziv

Software de cuibărit

Controlor

Masă de tăiat

13
Cap de tăiere - disponibil în versiuni abrazive sau numai pentru

apă

Consumabile:

-Orificiile - diamante sau rubine

-Duze

Kituri de înlocuire

Echipamente suport

Depozitare abrazivă în vrac - transferă abrazivul la regulatorul

abraziv

Reciclarea apei de tăiere cu buclă închisă - pentru tăierea

materialelor periculoase sau reciclarea apei

Reciclare abrazivă - poate recupera aproximativ 50-70% din

abraziv pentru reutilizare

Sistem de osmoză inversă - TDS <250 părți pe milion (dacă este

mai mare, apa trebuie purificată pentru a prelungi durata de

viață a componentelor)

Sistem de îndepărtare a abrazivului - sistem din interiorul

rezervorului care transferă abrazivul uzat într-o buncăr

14
Clase de jet de apă

Abraziv

Hard rock (margini ascuțite) - utilizat pentru cele mai dure

materiale

Aluvial (margini rotunjite) - utilizat pentru materiale mai puțin

dure

Non-abraziv

Aplicații numai cu apă - utilizate pentru materiale mai moi

Industriile și piețele includ:

Agricultură

Militar și apărare

Medical

Energie

Arhitectură

Aerospațial

15
Ce poate tăia?

Dispozitivul de tăiere cu jet de apă poate tăia o gamă largă de

materiale, inclusiv:

Piatra, marmura, ceramica, portelan si tigla

Sticlă - decupaje power point, bucăți de bucătărie și baie,

oglinzi, incrustări de masă, panouri pentru ferestre și paravane

fără cadru

Metal - aluminiu, oțel ușor și inox, titan, alamă, cupru, inconel

și aliaje

Cauciuc și compozite - cauciuc, spumă, țesături, izolații, gips-

carton, plăci de circuite, materiale plastice, piele și fibră de

sticlă

Tăiere cu jet de apă pentru industria aut

16
 Materialul
Materialul folosit la roata dintata este otelul.
Otelurile sunt materialele cu cea mai larga utilizare in
industrie. Proprietatile lor pot sa varieze in limite foarte
largi in functie de continutul de carbon si de alte elemente de
aliere.
Datorită proprietăţilor sale, oţelul este probabil cel mai
important material ingineresc şi de construcţii din lume.
Cele mai importante proprietati ale oţelului sunt tenacitate şi
durabilitate înaltă, rezistență la rupere şi limită la curgere şi
conductivitate termică bună.

17
Putem debita oteluri:

 aliate, care pe langa fier si carbon contin si alte

elemente: nichel, crom, etc;

 nealiate, care contin ca elemente principale doar fierul si

carbonul.

Fisa tehnica a Otelului Aliat

18
19
 Producatori si Tipuri de Echipamente pentru TN

Waterjet Corporation produce și vinde mașini și sisteme avansate tehnologic

pentru tăierea și finisarea jetului de apă de înaltă presiune, destinate piețelor
și industriilor țintă, din 1991.

GANTRY System

20
Tehnologie CNC cu porti de 3-4-5 axe, cu sistem de mișcare cu cremalieră și pinion elicoidal
pentru rezervor din oțel inoxidabil și ungere automată.

OMAX MICROMAX FRONT VIEW

21
OMAX Corporation este un mare furnizor american de sisteme cu jet de apă cu mai multe axe
pentru utilizare în industria de fabricație . Este a doua cea mai mare companie de prelucrare a
jeturilor de apă din Statele Unite ale Americii.

NANOJET

Cu cea mai mare cotă de piață, Flow este liderul mondial în

dezvoltarea și fabricarea tehnologiei cu jet de apă.

22
 Specifications

Rapid Traverse Maximum

590 ipm
[15 m/min]

Linear Straightness Accuracy

±0.0008 in/1ft
[±0.02 mm/0.3 m]

Repeatability
0.0004 in[0.01 mm]

The Mach 700 Series

Jetul de apă Mach 700 este soluția ideală de tăiere pentru industria grea. Disponibil cu o punte
dublă, seria Mach 700 este un jet de apă de format mare conceput pentru medii solicitante și

23
așteptări exacte. Combinația ideală de dimensiune, viteză și precizie: faceți un impact mare
asupra liniei de jos cu Mach 700.

Specifications
Rapid Traverse Maximum
up to 1,417 in/min[36 m/min]
Linear Straightness Accuracy
± 0.0015 in per 3 ft[± 0.038 mm/m]
Repeatability
0.001 in[0.03 mm]

Prezentarea echipamentului

CLASICA BRETON

24
Tehnologia de taiere cu jet de apa la o presiune mare, este cea mai inovatoare
tehnologie introdusa pe piata in ultimii ani si reprezinta varianta optima in procesul de
taiere pentru o gama larga de produse. Taierea cu jetul de apa confera rapiditate,
precizie si calitate in acelasi timp.

Toate materialele chiar si cele ce reprezinta un design mai complex pot fi taiate folosind
acest aparat ce este foarte precis si rapid.

Aceasta tehnologie poate fi folosita in mod avantajos in lucru cu materiale care nu

suporta solicitari termice sau mecanice, deci nu compromite caracteristicile fizico-
chimice ale materialului in cauza.
Precizia taieturilor executate cu acest aparat este de 0,07 milimetri la un metru
liniar, iar grosimea jetului de apa este variabila intre 0,5 mm si 0,9 mm. Grosimea
maxima a materialelor care pot fi taiate este in prezent de 70 mm.

25
Parametri tehnici:
- dimensiuni maxime de taiere: 3000×2000 mm
- grosime maxima: 70 mm (nu exista conicitate indiferent de grosime)
- utilaj cu comanda numerica CNC.

Formatele de fisiere acceptate pentru waterjet sunt:

Pdf. – desenul aratand dimensiunile, materialul, grosimea si cantitatile necesare
Dfx. – AutoCAD
Cmx. – fisierul Corel Drawing trebuie sa fie salvat ca CMX
Cdr. – Corel Draw - desenul aratand dimensiunile, materialul, grosimea si cantitatile
necesare

INTINERAR TEHNOLOGIC PENTRU TN

26
Pasul I:

Presupune realizarea schitei piesei care va fii prelucrata cu ajutorul un

program 3D.(Solidwirckis ; Catia; Autocad).

Pasul II: -Stabilirea urmatoarelor caracteristici:

a) Calitatea taieturii

b)Modul in care jetul abordeaza conturul piesei

c)Originea piesei ,punctual 0.

Pasul III: Schita completa va fii incarcata in cadrul softului masinii ,

unde sunt definite urmatoarelecaracteristici:

a)Tipul materialului.

b)grosimea semifabricatului .Se incepe taierea semifabricatului

.operatia se poate reluat la nesfarsit de cate ori este nevoie .

Electroeroziune prin fir

27
 Eroziunea electrică sau electroeroziunea este o

tehnologie de prelucrare neconvențională folosită în special

pentru prelucrarea materialelor dure și foarte dure sau a celor

care nu pot fi prelucrare prin

metode convenționale. Tot mai multi

ingineri, proiectanti de scule si

mecanici utilizeaza prelucrarea prin

electroeroziune cu fir deoarece

multe din procesele de prelucrare a

reperelor pot fi efectuate numai prin aceasta metoda. Multe piese

trebuie sa aiba colturi interne foarte ascutite, cum ar fi forme

interne hexagonale sau rectangulare. Electroeroziunea cu fir lasa

o raza interna foarte mica pentru un colt, de exemplu pentru un

fir cu Ø 0,25 mm raza la colt este de 0,012 mm.

Principiul de functionare

28
Diagrama procesului cu fir EDM

Fiabilitatea constanta a masinilor de electroeroziune cu fir este

unul din avantajele majore ale acestui proces. Deoarece

programele sunt generate de computer si electrodul este alimentat

constant din bobina (firul electrod este folosit o singura data),

ultima piesa este identica cu prima. Uzura sculei de la masinile

conventionale nu exista aici. In plus tolerantele foarte mici pot

fi mentinute fara costuri aditionale. Prin electroeroziune cu fir

se pot taia materiale precum carburi, inconel, otel pentru scule,

aliaje de nichel, stelit, titan,aluminiu, in general orice

material ce are conductivitate electrica. Prelucrarea acestor

materiale poate fi un cosmar sau imposibila in cazul utilizarii

utilajelor pentru prelucrari conventionale. Sistemul computerizat

de alimentare cu energie ofera o tehnologie de prelucrare

29
 eficienta si stabila pentru a oferi

o viteza de prelucrare excelenta, o

densitate a descarcarilor constanta

si o finisare foarte buna. Calitatea

suprafetei rezultata in procesul

standard de electroeroziune cu fir

elimina adesea necesitatea

operatiilor de finisare. Pot fi prelucrate sectiuni foarte mici

deoarece firul electrod nu intra in contact cu materialul de

prelucrat. Acest proces este un proces non contact, fara

actionare mecanica asupra materialului prevenid astfel aparitia

tensiunilor interne si a deformarilor; acest fapt se obtine si

datorita mentinerii unei temperaturi scazute constante a piesei

in timpul procesului de prelucrare, aceasta fiind imersata

completa in die lectric , a carui temperatura este permanent

controlata de utilaj pentru asigurarea conditiilor optime de

prelucrare. Materialele taiate prin procesul de electroeroziune

cu fir sunt complet lipsite de bavuri iar marginile sunt perfect

drepte. Piese foarte subtiri pot fi grupate si prelucrate

impreuna fara aparitia bavurilor. Cu capacitatea de prelucrare pe

5 axe se pot prelucra piese cu sectiuni diferite in partea de sus

si in partea de jos. O multitudine de repere pot fi produse in

mod economic prin procedeul de electroeroziune cu fir cum ar fi:

componente - aparate de masura de precizie, caneluri, gauri

30
pentru axe si mansoane, tuburi sectionate, roti dintate, canale

de pana interne, came, matrite pentru extrudare, scule pentru

perforare otel si o multime de alte forme speciale.

Maşinile de electroeroziune :
Există două tipuri de maşini de electroeroziune:
1. Maşini de electroeroziune cu electrod masiv (DIE SINKING).

2. Maşini de electroeroziune cu fir (WIRE cutting);

Electroeroziune cu electrod masiv:

- Maşinile de electroeroziune cu electrod masiv reproduc în piesa
metalică forma geometrică a sculei, numită electrod;
- Matriţele de injecţie pentru piese din mase plastice sunt
obţinute în special prin electroeroziune cu electrod masiv;
- Forma electrodului este identică cu a piesei care se va obţine;
- În zona de lucru a maşinii, fiecare descărcare electrică
creează un crater în piesa (material îndepărtat) şi o uzură
asupra electrodului;
- Nu există niciodată contact mecanic între electrod şi piesă;
- Electrodul este confecţionat în mod frecvent din cupru sau
grafit;
- Maşinile de electroeroziune cu electrod masiv sunt capabile de
mişcări în 4 axe, respectiv electrodul poate avea deplasări pe
axele: X, Y, Z şi rotire pe C, în jurul
axei proprii;

- Piesa rămâne fixa în timpul prelucrării, solidară cu tancul de

lucru al maşinii.

31
Maşină de electroeroziune cu electrod masiv

Maşinile de electroeroziune cu fir

32
- Masinile de electroeroziune cu fir folosesc o sarma (electrod)

pentru a taia un contur dorit (programat) intr-o piesa metalica.

- Se obtin precizii deosebite folosind masinile de

electroeroziune cu fir in taierea matritelor sau poansoanelor,

putandu-se obtine ajustaje foarte precise doar prin taiere.

- Taierea se face in piesa, fiind necesara practicarea unei gauri

de plecare (pentru introducerea firului) sau plecarea dintr-o

margine.

33
- In zona de lucru, fiecare descarcare produce un crater in piesa

(material inlaturat) si o uzura a sculei (electrodului), in cazul

de fata in fir.

- Firul poate fi inclinat, facand posibile taieri inclinate sau

profile diferite in planul de sus fata de planul de jos al

piesei.

- Firul nu intra niciodata in contact cu piesa.

- Firul (sarma) uzual este din alama sau cupru, cu diametrul

intre 0.02 si 0.3 mm.

- Masinile de electroeroziune cu fir sunt masini capabile de

miscari in 5 axe (capul inferior: 2 axe, X si Y iar capul

superior: 3 axe, U,V si Z).

- Piesa ramane fixa in timpul prelucrarii, solidara cu masa

masinii, care este decupata, ca o rama, pentru a da posibilitatea

firului sa se deplaseze in conturul acesteia.

34
Exemple de utilizare EDWC: a) Placă de cavitate pentru un instrument
de matriță pentru injecție din material plastic creat de EDWC, b)
Matrițe / piese diverse.

Avantajele Wire EDM

Procesul EDM cu fir oferă o gamă largă de avantaje față de alte

metode de fabricație. Procesul este extrem de rentabil și poate

fi utilizat pentru tăierea unei varietăți de materiale cu un grad

ridicat de precizie și distorsiuni minime, inclusiv în special

materiale groase sau puternice, cum ar fi titanul și oțelul

pentru scule.

Eficiența costurilor

Distorsiune minimă

35
Viteză mare de producție

Precizie extremă

Complexitatea părții

Dezavantaje:
-productivitatemica la detasarea materialului din piesa care se
prelucreaza, care scade odata
cu cresterea calitatii si a preciziei dimensonale a pieselor
prelucrate;
-uzura pronuntat a electrodului scula;
-consum specific ridicat de energie

Tipuri de masini

ONA AV35

36
 Y-axis travel 400 mm 15.7 in

Z-axis travel 400 mm 15.7 in

Large 1.060 mm 18.5 in

Worktank internal
Wide 750 mm 18.5 in
dimension
High 400 mm 18.5 in

U-V axes travel  120 mm x 120 mm 4.7 x 4.7 in

Maximum angle of conical cut

+/- 30º / 87 mm +/- 30º / 3.4 mm
(optionally ±45º)

Wire diameter range 0.07 mm – 0.33 mm 0.003 – 0.013 in

42 in2/hr – Ø
450 mm2/min – Ø
Maximum cutting speed 0.013 in (Xcc
0.33 mm (Xcc wire)
wire)

Minimum roughness 0,1 µm Ra 0,1 µm Ra

ONA AF modular

37
Caracteristici ONA AV 60 ONA AV 80 ONA AV 100 ONA AV 130
Cursa axa X mm 800 1000 1500 2000
Cursa axa Y (opt) 600 mm 600/800/1000 mm 1000/1300 mm 1000/1300 mm
Cursa Z (opt) 500/600/700 mm 500/600/700 mm 600/700/800 mm 600/700/800 mm
Curse U-V 500×500 mm 500×500 mm 500×500 mm 500×500 mm
Dim. Bazin mm 1300 x 1040 x 500 1500 x 1040 x 500 1950 x 1600 x 600 2450 x 1600 x 600
Taiere conica ±30º/400mm ±30º/400mm ±30º/400mm ±30º/400mm
Viteza de taiere 360-ø0,3 mm fir 360-ø0,3 mm fir 360-ø0,3 mm fir 360-ø0,3 mm fir
mm2/min Xcc (450 ø0,33)* Xcc (450 ø0,33)* Xcc (450 ø0,33)* Xcc (450 ø0,33)*
Greutate max.
5000 kg 5000 kg 10000kg 10000 kg
piesa

38
 Parametri

-intensitatea curentului de descărcare;

-durata şi forma impulsurilor;

-perioada de repetiţie a impulsurilor;

-lichidul dielectric(ulei de transformator, petrol, apa deionizată,

alcool);

- materialul

electrodului sculă.

Intinerar Tehnologic

1.Receptie semifabricat

2.Prelucrare suprafete frontale prin EDM

3.Degrosare prin EDM

4.CTC intermediar

5.Prelucrare prin EDM a suprafetelor orizontale

6.Prelucrare caneluri prin EDM

7.Alezare prin EDM

8.Largire prin EDM

9.Prelucrare suprafete interioare prin EDM

10.Gaurire prin EDM

11.Filetare prin EDM

39
12.Tratement termic

13.Rectificare EDM

14.CTC final

40
 Bibliografie
• https://www.etmm-online.com/water-jet-cutting--function-methods-and-application-
examples-a-834966/
• https://onaedm.com/products/wire-edm/modular-av60/
• https://www.engineeringclicks.com/wire-edm/
• http://debitare24.ro/taiere-cu-jet-de-apa/
• https://www.octaser.ro/produse/taiere-cu-jet-de-apa-128/taiere-cu-jet-de-apa-ceramica-
1408.html
• https://industrialin.com/water-jet-cutting
• https://www.techniwaterjet.com/how-it-works/
• https://www.mform.com/service/waterjet-cutting/
• https://www.omax.com/
• https://www.flowwaterjet.com/Machines/

41