IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP INTR-O UNITATE CU PROFIL

AGROALIMENTAR

8.1. Generalităţi
Ritmul rapid al stilului modern de viata al timpurilor noastre, mult diferit de cel
din trecut au dus la schimbări in modul de preparare si al consumării mâncării.
Ca rezultat al acestor schimbări a fost avansarea rapida a tehnologiilor de
producere si a tehnologiilor de procesare alimentara si a ambalării produsului pentru
a oferi siguranţa si o buna calitate a aprovizionării cu produse agroalimentare
Calitatea şi siguranţa produselor agroalimentare a devenit un reper al
consumatorilor cu efecte directe aspra calităţii vieţii.
Această problematică a siguranţei produselor agroalimentare se afla în centrul
atenţiei unor organisme constituite pentru apărarea intereselor consumatorilor.
Aceştia, tot mai exigenţi, datorită progresului tehnico – ştiinţific, al nivelului educaţiei,
formulează cerinţe noi privind caracteristicile nutritive, psihosenzoriale, estetice,
economice etc. şi a compatibilităţii lor cu alte produse.
Legat de siguranţa produselor alimentare se poate spune că în ciuda noilor
descoperiri tehnologice de producere şi prelucrare poate să apară riscul contaminării
alimentelor prin contaminanţi naturali, sau care sunt introduşi accidental sau prin
tratarea inadecvată a alimentelor.
Pentru a menţine calitatea şi siguranţa alimentelor de-a lungul fluxului
tehnologic de obţinere şi procesare este nevoie atât de proceduri care să asigure
faptul ca produsele sunt integre, cât şi proceduri de monitorizare care să asigure
efectuarea în bune condiţii a tuturor operaţiunilor.
În acest context, legislaţia europeană privind producţia de alimente prevede
aplicarea, în toate unităţile implicate în producţia, transportul, depozitarea şi servirea
alimentelor, a principiilor unui sistem de asigurare a calităţii bazat pe evaluarea şi
prevenirea riscurilor.
Prin HACCP se înţelege analiza pericolelor şi determinarea punctelor critice de
control care reprezintă o metodă de abordare sistematică a siguranţei alimentelor
bazată pe identificarea, evaluarea şi prevenirea tuturor riscurilor ce ar putea
intervenii în procesul de fabricaţie, manipulare şi distribuire a produselor şi ţinerea
sub control a riscurilor din punctele critice de control.
Politica siguranţei alimentelor din cadrul UE pune la dispoziţie reglementări
extinse şi subliniază responsabilitatea producătorilor şi furnizorilor în ce priveşte
participarea lor la asigurarea calităţii aprovizionării cu alimente.
Reglementările europene sunt printre cele mai stricte din lume.
Politica siguranţei alimentelor din cadrul UE ia în considerare întregul lanţ de
obţinere al alimentelor destinate consumului uman şi animal.
Calitatea materiei prime, neprocesate, este crucială în siguranţa şi calitatea
produselor finite. De aceea, este nevoie de o abordare sistematică pe tot traseul
alimentelor, pentru a evita contaminarea lor şi a identifica unele riscuri posibile.
De la fermă, produsul agricol este transportat către fabrici unde are loc
prepararea deci către industria preparării alimentelor. Pentru acest pas al lanţului
alimentar există o legislaţie privind studiul de calitate şi anume:
- legislaţia UE privind igiena şi siguranţa alimentelor, referitoare la modul de
transport şi depozitare;
- normele ISO ce conţin şi un capitol referitor la depozitare şi livrare;
 - Codex Alimentarius include între altele în produsele alimentare, activitatea
sa şi subiectul transportării şi depozitării în recomandările generale asupra
păstrării alimentelor.
Mai nou pentru o hrănire sănătoasa se spune: de la fermă în farfurie.
În industria procesării alimentare funcţionează sisteme de management al calităţii
pentru a asigura calitatea şi siguranţa produselor pe care le scot pe piaţă şi care
trebuie sa fie la înălţimea cererii consumatorilor, a aşteptărilor lor. Produselor trebuie
sa fie sigure şi conforme cu cerinţele impuse de lege.
În aceasta industrie se folosesc trei sisteme principale:
1) „GMP”- care impune condiţiile şi procedeele de prelucrare care asigură
o calitate constantă şi siguranţa alimentelor.
2) „Analiza Riscului şi Punctelor Critice de Control” (HACCP – Hazard
Analysis and Critical Control Point) care-şi concentrează atenţia asupra
identificării riscurilor potenţiale şi controlării lor în timpul producerii
produselor.
Deci: faţă de programele tradiţionale care se bazau pe identificarea problemelor
doar în produsele finite, HACCP previne, prin puncte critice de control, prezenţa unor
deficienţe (riscuri) în produsul finit.
3) Standardele de asigurare a calităţii – aderarea la standardul ISO 9000 şi la
standardele europene (ES 29000) asigură că prelucrarea alimentelor, serviciile de
catering, şi alte industrii legate de alimente sunt conforme cu proceduri prescrise
aprioric.

Aceste sisteme de management al calităţii, folosite de procesatorii de alimente,

includ şi relaţia cu furnizorii (fermierii şi vânzătorii en-gros de materii prime), cu
agenţii de transport şi cu vânzătorii de produse en-gros şi en-detail pentru a asigură
proceduri de asigurare a calităţii la fiecare nivel.
Riscul ca produsele alimentare să fie contaminate (chimic sau microbiologic)
există pe tot parcursul lanţului alimentar. Se spune că siguranţa alimentelor este
ameninţată de factori care se împart:
a. contaminanţi biologici – bacterii sau viruşi, fungi, paraziţi; care de regulă
prezintă semne uşor de identificat.
Contaminanţi chimici – includ substanţe chimice provenite din mediu, reziduuri
de medicamente veterinare, metale grele, alte reziduuri, care ajung accidental sau
neintenţionat în alimente in timpul proceselor pe care le implica agricultura, creşterea
animalelor, prelucrarea alimentelor, transport sau ambalare.
Dacă aceşti contaminanţi chimici generează sau nu riscuri depinde de foarte
mulţi factori între care toxicitatea substanţelor, cantitatea în care contaminantul se
află în produs, cantitatea de produs alimentar consumat, sensibilitatea individului.
Dar majoritatea studiilor privind aceşti contaminanţi se fac pe animale si
niciodată nu se poate şti cu siguranţa că aceste substanţe au aceleaşi efecte şi
asupra oamenilor.
Între contaminanţii chimici care pot afecta siguranţa alimentelor sunt:
- Pesticidele;
- Poluanţii industriali: - dioxinele – rezultă din anumite procese chimice
industriale şi ale incinerării; sunt foarte toxice
(pot provoca cancer); pot fi luate din apă,
plante şi fiind consumate de animale apoi
ajung la om;
 - Metale grele Hg, Pb, Cd – sunt prezente in
principiu in ape care se contaminează prin apele
reziduale sau prin scurgeri accidentale, de aceea
peştii sunt foarte vulnerabili. Pb poate fi prezent pe
plantele din apropierea căilor de transport (datorită Pb
de la autoturisme).
- Hormonii de creştere şi antibioticele – pentru a stimula creşterea animalelor
sau a procentului de grăsime în lapte, sau dovedit dăunătoare pentru
oameni întrucât sunt afectaţi de boli ce nu pot fi tratate cu antibiotice
tradiţionale. De aceea, UE a propus, încă din martie 2002, ca folosirea
acestora ca agenţi de creştere să fi suspendată din 2006 iar hormonii de
creştere încă din 1988.

În concluzie, se poate spune că siguranţa alimentelor nu poate devenii reală

decât printr-o înaltă responsabilitate a tuturor celor implicaţi, de la profesionişti la
consumatori. Dar, riscul zero în alimente nu există, astfel ca cea mai bună legislaţie
şi cele mai bune sisteme de control nu pot proteja total împotriva unor accidente sau
intenţii rele. De aceea, cel mai bun mod în care se poate pune în practică siguranţa
alimentelor este să fim bine informaţi referitor la principiile de bază ale producerii
produselor şi ale tratării sigure la noi acasă.

8.2. Principiile de baza ale HACCP

Conform „Codex Alimentarius” punerea in aplicare a sistemului HACCP are la

baza funcţiile principiilor fundamentale şi anume:
1. realizarea analizei riscurilor potenţiale,
2. determinarea punctelor critice de control (PCC);
3. stabilirea limitelor critice;
4. stabilirea unui sistem de monitorizare în PCC;
5. Stabilirea acţiunilor corective pentru situaţiile în care monitorizarea indică
faptul ca un PCC nu este sub control;
6. stabilirea procedurilor de verificare pentru confirmarea faptului că sistemul
HACCP funcţionează efectiv;
7. stabilirea unui sistem de documentare specific pentru toate procedurile şi
înregistrările, in conformitate cu principiile anterioare şi aplicarea lor în practică.

8.3. Implementare HACCP

Implementarea sistemului HACCP in industria alimentara din România are o

serie de avantaje ca:
1) ridicarea calităţii igienico – sanitare a tuturor produselor alimentare;
2) prevenire unor focare de intoxicaţii alimentare care ar afecta sănătatea
oamenilor;
3) realizarea unui cadru stimulativ pentru o concurenta selectiva, obiectiva, in
avantajul consumatorilor;
4) alinierea producţiei româneşti la cerinţele unei producţii moderne, la
legislaţia UE care recomanda aplicarea HACCP in tarile care doresc sa
exporte produse alimentare în ţările UE.
 Principiile HACCP pot fi aplicate tuturor sectoarelor producătoare de alimente si
băuturi, distribuţiei si comerţului si serviciilor din alimentaţia publica si comerciala si
favorizează un dialog constructiv între producători si consumatori.
Conceptul HACCP a fost aplicat prima data in SUA de Corporaţia Pillsbury
alături de laboratorul NASA şi laboratorul armatei SUA pentru alimentaţia
astronauţilor, care prevedea 100% siguranţa împotriva contaminării bacteriene, cu
viruşi patogeni sau cu toxine precum si împotriva pericolelor fizice si chimice care ar
putea cauza îmbolnăvirea astronauţilor.
Începând cu anul 1972 acest sistem a fost experimentat in producţia alimentara
civila din SUA si s-a ajuns la concluzia ca HACCP este unul din cele mai bune
mijloace de garantare a securităţii produsului alimentar.
Pe plan european si mondial reglementările HACCP sunt recomandate a se
aplica pentru produsele alimentare si sanitar – veterinare in domeniul producerii,
transportării, depozitarii si servirea alimentelor.
Începând cu 1995 in Marea Britanie HACCP este obligatorie in toate unităţile
care prelucrează sau comercializează alimente, iar nerespectarea acestor
reglementari duce la suspendarea activităţii tuturor celor aflaţi in culpa.

8.3.1. Etapele implementării HACCP

1. Se prezintă procesul tehnologic de fabricaţie al unui produs cu toate

fazele tehnice si operaţiile componente, printr-o diagramă;
2. Se identifică pericolele potenţiale şi se găseşte poziţia lor pe diagrame
fluxului tehnologic unde ele pot intra in sistem si se verifica pericolele în
toate stadiile fluxului, se evaluează riscurile, posibilitatea ca ele să
apară şi se stabilesc măsurile pentru ţinerea pericolelor sub control;
3. Se identifică punctele critice de control (PCC), adică punctele,
operaţiile, fazele – din procesul de producţie unde un control riguros,
adecvat ar putea elimina sau minimaliza probabilitatea de apariţie a
unui pericol;
4. Se analizează sistemul pentru a avea certitudinea ca toate pericolele
identificate sunt controlate si controlul este adecvat;
5. Pentru fiecare PCC se realizează o structură bine definită şi o structură
responsabilă care dă certitudinea ca metodele de control si tehnologiile
lor sunt aplicate corect. În acest scop se stabilesc măsuri preventive de
control al pericolelor, limitele critice pentru controlul pericolelor, se
definesc metodele de monitorizare a PCC prin planificarea şi
înregistrarea observaţiilor, încercărilor şi inspecţiilor, se stabilesc acţiuni
corective pentru situaţia în care sistemul de monitorizare arată ca un
PCC nu este sub control, se iau masuri în cazul neaplicării metodelor de
monitorizare; necesitatea păstrării înregistrărilor care dovedesc
aplicarea corecta a metodei de control şi verificarea funcţionarii
sistemului PCC studiat.
6. Întocmirea planului HACCP reprezentat de ansamblul instrucţiunilor
pentru fiecare PCC prezentat intr-o formă globală.

Scopul sistemului HACCP este garantarea faptului că detaliile importante

referitoare la asigurarea securităţii produselor sunt complet sub control.
Această metoda HACCP poate fi considerata ca o filozofie de conducere
concentrata spre sistemele preventive de control.
 8.3.2. Implementarea sistemului HACCP intr-o unitate de producţie
agroalimentară

În acest caz etapele sunt:

i. Stabilirea procedurilor de igienă necesare produselor agroalimentare şi
organizarea activităţii igienico – sanitare a întreprinderii;
ii. Motivarea la nivel managerial a implementării sistemului HACCP, adică
se asigură securitatea produselor, se dă încredere clienţilor,
posibilitatea exportului in UE si in întreaga lume, ameliorarea
productivităţii şi reducerea costurilor;
iii. Stabilirea categoriei de pericole pentru care se implementează sistemul
HACCP (microbiologic, fizic, chimic) prin studiile succesive pentru
fiecare din cele trei categorii de pericole;
iv. Constituirea şi organizarea echipei HACCP. Echipa se formează din
specialişti din toate sectoarele cheie, ale întreprinderii, este deci
pluridisciplinara şi are maxim 5 – 6 persoane. Acestea stăpânesc toate
problemele legate de: operaţii şi flux tehnologic, utilaje, microbiologia
alimentelor, calitatea produsului şi principiile şi tehnicile HACCP.
Echipa cuprinde manager general, responsabil calitate, experţi tehnici,
maiştri, muncitori etc. Echipa trebuie sa colaboreze direct cu cei ce pun
în practică sistemul HACCP în fiecare punct.
v. Stabilirea termenilor de referinţă ceea ce presupune: descrierea
completa a materiei prime şi materialelor de condiţionare şi ambalare a
produselor intermediare şi finite; definirea completă a procesului
tehnologic şi a utilajelor şi materialelor constructive – diagrama de flux;
igiena şi protecţia mediului; personalul (echipamentul de protecţia şi
categoria de pericol) şi produsul finit (modul de utilizare, termenul de
valabilitate şi sectorul de consumatori căruia i se adresează).
vi. Verificarea pe flux, deci pe teren, a diagramei de flux inclusiv pe
schimburi întrucât pot să apăra ajustări la diagrama de flux.
vii. Identificarea pericolelor şi a măsurilor preventive prin care se face o
expertiza tehnică şi o documentare ştiinţifică în diverse domenii pentru
a identifica corect pericolele potenţiale. Pentru un produs alimentar,
pericole sanitare pot fi:- prezenţa unui contaminant biologic, fizic,
chimic, la un nivel inacceptabil în materia primă, semifabricat sau
produs finit;
- nedistrugerea microorganismelor;
- dezvoltarea microorganismelor sau apariţia de compuşi toxici la un nivel
inacceptabil în semifabricate, produse finite sau în mediul de fabricaţie;
- contaminarea sau recontaminarea semifabricatelor sau produselor finite cu
microorganisme, compuşi chimici, corpuri străine pe fluxul de fabricaţie.

- nerespectarea programului de igienizare pe fluxul de producţie.

Pentru analiza rapida şi eficientă este bine ca atât pericolele posibile cât şi
măsurile preventive pentru un produs să fie structurate sub formă de tabel.
8.Se stabilesc PCC după ce s-au identificat pericolele şi posibilitatea de
prevenire.
Aceasta etapă include fluxul tehnologic în complexitatea sa, adică: materia
primă, tehnologia folosită, produsul intern şi cel finit, transport, distribuţia etc.
 Se are în vedere posibilitatea acumulării efectului prin trecerea prin mai multe
faze succesive ale fluxului tehnologic de fabricaţie, deci limitele acceptabile pot fi
incorect fixate.
9. Monitorizarea sistemului HACCP realizată prin:
- observarea vizuală a documentelor, materii prime, igiena personalului, tehnicile de
igienă a spaţiului şi proceselor de prelucrare;
- aprecierea senzorială se verifică prospeţimea unor produse alimentare;
- se fac măsurători fizice, chimice, fizico-chimice de proces;
- se face analiza pericolelor care poate atrage atenţia asupra momentului în care s-a
pierdut controlul asupra procesului şi ce masuri corective se pot lua;
- stabilirea frecvenţei de monitorizare a PCC;
10. Stabilirea acţiunilor corective când apar deviaţii faţă de limitele critice
admise la PCC şi se corectează cauzele care au generat neconformitatea.
11. Păstrarea documentaţiei descriptive a comisiei HACCP, documentaţiei
operaţionale care cuprinde faza de concepţie a sistemului HACCP pentru produs
(nivelul de referinţă), faza de verificare şi revizuire (nivelul de aplicare), elemente şi
decizii corespunzătoare fiecărei faze din flux, înregistrări rezultate, raportate sau
luării deciziei, adică documentaţia operaţionala (nivelul de evidenţă a înregistrărilor).
Comisia HACCP elaborează un Manual HACCP pentru produs care prezintă
următoarele avantaje pentru întreprindere: este un document principal pentru auditul
sistemului HACCP, asigură accesul la documente, asigură instruirea unitară a
personalului în domeniu, îmbunătăţeşte comunicarea în interiorul întreprinderii
referitoare la asigurarea secretului produsului.
Avizarea şi aprobarea Manualului HACCP se face de către directorul general
al întreprinderii.
12. Stabilirea eficacităţii sistemului HACCP
Iniţial se stabilesc metode prin care se pot verifica conformitatea sistemului
HACCP şi eficacitatea lui. Eficacitatea se verifică prin realizarea bilanţului anual al
neconformităţii, realizarea bilanţului anual al loturilor respinse, realizarea bilanţului
anual al reclamaţiilor clienţilor şi stabilirea de teste.
13.Analiza sistemului HACCP se realizează periodic printr-o verificare bine
documentata a activităţilor incluse în planul HACCP şi se propun modificări ale
acestuia în funcţie de circumstanţele interne sau generale legate de securitatea
alimentelor şi anume:
- identificarea de noi pericole potenţiale ce pot apărea în proces
- modificări ale materiei prime sau reţelei de fabricaţie
- modificări ale condiţiilor de fabricaţie adică utilaje şi parametrii tehnologici
- modificări ale condiţiilor de depozitare şi distribuire
- evoluţia obiceiurilor de folosire a produsului de către consumator
- evoluţia informaţiei ştiinţifice referitoare la apariţia pericolelor
- ineficacitatea constatată privind verificarea sistemului HACCP.

8.3.2. Beneficiile implementării sistemului HACCP

Întrucât produsele agroalimentare au un grad mare de risc în utilizare, datorită
perisabilităţi lor în anumite condiţii şi intr-un anumit interval de timp, s-a introdus un
sistem de siguranţă performant în controlul calităţii numit „Sistemul HACCP”. Acest
lucru s-a încercat pentru fiecare tip de produs agroalimentar.
La nivel european s-a pus şi se pune în continuare problema introducerii
necondiţionate a sistemului HACCP în activitatea de producţie şi prelucrare şi
valorificare a produselor agroalimentare pentru creşterea eficienţei acestor activităţi
pentru ca:
- nici un agent economic, producător de alimente nu-si poate permite şi nu are să-si
verifice produsele finite privind calitatea lor in proporţie de 100% decât prin HACCP.
- sistemul normal de CQ se face pe eşantioane, eşantionări care pot fi incorecte şi
pot interveni erori în stabilirea rezultatelor analizelor de laborator, care alături de alte
imperfecţiuni creează condiţii ca produsele periculoase să ajungă la consumatori;
- există o interrelaţie evidentă între sistemul HACCP şi sistemul calităţii conform ISO
9000, care poate duce la profit maxim printr-o conlucrare armonioasă. Trebuie
realizată introducerea simultană a celor două sisteme de întreprinderi.