УТВЕРЖДАЮ:

Технический директор

2005г.
 ТИ СКЦЖ83300.25280-17757

1.ВВЕДЕНИЕ.

1.1.Настоящая технологическая инструкция (ТИ) распространяется на вкладыши и

подшипники скольжения судовых машин и механизмов, перезаливаемые при ремонте на
Ильичевском СРЗ.
1.2.Технологическая инструкция распространяется на ремонт подшипников, бывших в
эксплуатации, с антифрикционным слоем из баббитов ГОСТ1320-74. ТИ может быть
использована при заливке новых вкладышей баббитом.
1.3. ТИ устанавливает технические требования на типовой технологический процесс
подготовки, лужения и заливки подшипников скольжения баббитом, контроль качества
заливки, технику безопасности при проведении технологического процесса.
1.4.При разработке настоящей инструкции использованы:
- ОСТ 31.003-74 - ОСТ 31.003.6-74 «Подшипники скольжения судовые с
антифрикционным слоем из баббита. Технические требования к материалам. Типовые
технологические процессы»;
- ТИ 130.25280-06847 «Технологическая инструкция по заливке баббитом деталей и
подшипников», разработанная на ИСРЗ;
- РД 15.39.360-89 «Техническая инструкция. Заливка деталей судовых машин и
механизмов баббитами»
- Беляев Г.С. Производство подшипников скольжения в судовом машиностроении.
Судостроение., Л. 1965г.
1.5.С выходом настоящей инструкции ТИ130.25280-06847 аннулируется.

2.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ.

2.1.Работы по выплавке старого баббита, подготовке подшипников к заливке, заливке

подшипников производить на специализированном участке. Допуск посторонних лиц на
участок запрещается.
2.2.В процессе лужения и заливки вкладышей подшипников баббитом возможны
следующие виды опасности интоксикация различными веществами (газами, парами,
жидкостями) ожоги, поражение электрическим током, травмы.
2.3.Источниками повышенной опасности могут быть материалы и процессы,
применяемые при подготовке к лужению и заливке подшипников (щелочи, кислоты,
флюсы), процессы плавки баббита, лужение и заливка подшипников баббитом, нагрев
подшипников, обслуживание электропечей и оборудования, находящегося под
воздействием электрического тока, подъемно-транспортные операции.
2.4.Помещение заливочного участка должно иметь приточно-вытяжную вентиляцию.
2.5.К работе допускаются лица, достигшие восемнадцатилетнего возраста, прошедшие
медицинский осмотр, изучившие технологический процесс, источники выделения вредных
паров и газов. Все работающие на участке должны изучить инструкции по технике
безопасности и правила оказания первой помощи при несчастных случаях.
2.6.Температура в помещении заливочного участка должна быть не ниже +150С.
2.7.Оборудование участка должно быть исправным и заземленным.
2.8.Поступающие на участок детали должны быть сухими, чистыми (без ржавчины,
масла и загрязнений).
2.9.Лужение следует производить в ванне. Пол возле ванны должен быть сухим.
2.10.Работы, связанные с расплавленным металлом, должны вестись в защитных очках,
спецодежде и спецобуви.
2.11.Операции, связанные со щелочами и кислотами, должны выполняться
исполнителями в резиновой обуви, резиновых перчатках и фартуке, надеваемом поверх
спецодежды.

2
 ТИ СКЦЖ83300.25280-17757

Запрещается брать куски едкого натра незащищенными руками. При загрузке едкого
натра необходимо пользоваться специальным совком или щипцами.
При попадании едкого натра на руки, лицо или одежду пораженные участки должны
быть немедленно промыты струей теплой воды и 3%-ным раствором поваренной соли.
На участке должен быть запас кальцинированной соды для нейтрализации разлившихся
кислот.
Во всех случаях приготовления реактивов следует вливать в ванну сначала воду, а затем
кислоту. Кислоту необходимо лить в холодную воду тонкой струей и тщательно
перемешивать раствор.
2.10.Легковоспламеняющиеся жидкости (ацетон) должны храниться в герметичной таре
в пожаробезопасном месте.
2.11.Травление кислоты должно проводиться под вытяжным зондом или на открытом
воздухе. Уровень кислоты и цинка не должен превышать ¾ глубины емкости во избежание
переливания раствора через край во время реакции.
2.12.При работе на заливочном участке должны выполняться правила и требования
а) в ванну для лужения следует загружать только высушенные и нагретые до 120-
1500С вкладыши
б) плавку припоя и баббита и введение в расплавленный баббит хлористого аммония
(рафинирование) допускается выполнять только в зоне активного действия местной
вентиляции
в) приспособления и инструмент, соприкасающиеся с расплавленным металлом,
предварительно должны быть высушены и подогреты до температуры 120-1500С
г) рукоятки инструмента, подверженного нагреву, должны быть обернуты асботканью
в два-три слоя.
2.13.При организации и проведении работ необходимо выполнять требования
следующих документов
- РД 31.83.04-75 «Правила техники безопасности и производственной санитарии на
промышленных предприятиях ММФ»,
- ИОТ СКЦЖ 70200 (МЭП).236-05 «Инструкция по ОТ для заливщика свинцово-
оловяннистых сплавов» 
- ИОТ СКЦЖ 70200 (МЭП).235-05 «Инструкция по ОТ при перемещении горячих грузов
на заливочном участке».

3
 ТИ СКЦЖ83300.25280-17757

3.ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ.

3.1.При заливке подшипников материал антифрикционного слоя должен

соответствовать требованиям табл.1.
Таблица 1
Марки баббитов антифрикционного слоя подшипников
Марка Номер
Назначение
баббита стандарта
Для заливки мотылевых, нижних половин
крейцкопфных подшипников мало- и
Б88 1320-74 среднеоборотных дизелей, работающих при высоких
нагрузках.
Для заливки подшипников крейцкопфных,
мотылевых, рамовых, упорных, распределительных
валов, приводов, навешенных механизмов и ползунов
Б83 1320-74
дизелей опорных вкладышей подшипников и
сегментов (подушек) упорных подшипников турбин
втулок дейдвудных подшипников.
Б83С 1320-74 То же
Для заливки вкладышей опорных и упорных
подшипников валопроводов, верхних половин
БН 1320-74 рамовых и нижних половин мотылевых подшипников
среднеоборотных дизелей

3.2.Материалы (олово, баббит и т.д.), поступающие на участок, должны иметь

сертификаты.
3.3.Подшипники, поступающие на участок, должны быть предварительно
замаркированы, продефектованы и обмеряны со снятием базовых размеров.
3.4.Толщина баббитового слоя подшипников после механической обработки должна
соответствовать величинам, указанным в чертежах на ремонтируемые подшипники. В
случае отсутствия чертежей толщина слоя может быть принята в соответствии с табл.2.

Таблица 2
Толщина баббитового слоя подшипников ,мм
Диметры подшипников, мм
Марка
150 250 350 500 650 800
баббита
Нормы толщин
Б88 1,25-2,00 1,50-2,50 2,00-3,00 2,50-3,50 3,50-4,50 4,00-6,00
Б83 1,25-2,00 1,50-2,50 2,00-3,00 2,50-3,50 3,50-4,50 4,00-6,00
Б83С 1,25-2,00 1,50-2,50 2,00-3,00 2,50-3,50 3,50-4,50 4,00-6,00
БН 1,25-2,00 1,50-2,50 2,00-3,00 2,50-3,50 3,50-4,50 4,00-6,00

При перезаливке подшипников допускается увеличение толщины баббитового слоя не

более чем на 30% от построечного.
Припуск на механическую обработку назначается 4-6мм (на сторону) в зависимости от
диаметра подшипника.
3.5.Допуски на геометрические размеры после чистовой обработки устанавливаются
чертежом.
3.6.Условия работы подшипников с антифрикционным слоем из баббита по
возможности должны соответствовать табл.3.

4
 ТИ СКЦЖ83300.25280-17757

Таблица 3
Условия работы подшипников с антифрикционным слоем из баббита
Напяженность
Удельное Окружная
Характеристика работы PV, Рабочая Плот-
Марка давление Р, скоростьV,
нагрузки 2 кгс*м Темпера- ность,
баббита кгс/см м/с
см2*с тура, 0С г/см3
Не более
Спокойная 200 50 750 75
Б88 7,35
Ударная 150 50 50 50
Спокойная 200 50 750 70
Б83 7,38
Ударная 150 50 500 50
Спокойная 200 50 750 70
Б83С 7,4
Ударная 150 50 500 50
Спокойная 100 30 300 70
БН 9,55
Ударная 75 50 200 50

3.7.Вновь изготавливаемые стальные и чугунные вкладыши подшипников, поступающие

на заливочный участок, перед окончательной механической обработкой подвергаются
термической обработке
стальные – стабилизирующему отпуску при температуре 550-600 0С с выдержкой 3-5
часов и охлаждением вместе с печью
чугунные – старению при температуре 500-5500С с выдержкой 3-4 часа и охлаждением с
печью до 3000С.
3.8.Раковины, трещины, забоины и заусенцы на поверхностях, обработанных под
заливку баббитом, не допускаются и подлежат устранению. Кромки, в том числе пазы типа
«ласточкин хвост», должны выполняться закругленными.
3.9.Поверхности под заливку стальных вкладышей должны иметь пазы типа «ласточкин
хвост». Форма и расположение пазов выполняется в соответствии с чертежом на
подшипник, при отсутствии чертежа допускается выполнять пазы по существующей
конструкции вкладыша (образца) или применять данные чертежей подшипников подобной
конструкции.
3.10.Чугунные вкладыши подшипников под заливку баббитом должны иметь гладкую
поверхность.
3.11.Шероховатость поверхностей под заливку баббитом у стальных и чугунных
подшипников должна быть Rz20-Rz40.
3.12.Контроль нагрева вкладышей при выполнении работ по обезжириванию,
травлению, флюсованию, лужению и заливке производить с помощью термопар и
термокарандашей.

4.ПОДГОТОВКА ВКЛАДЫШЕЙ ДЛЯ ЛУЖЕНИЯ.

4.1.Выплавка баббита при перезаливке осуществляется в электропечи при температуре

4000С. Очищенные сухие подшипники загружаются в печь при температуре печи не выше
70-800С, печь нагревается до температуры 4000С, подшипник выдерживается до отставания
или выплавления баббита.
Остатки баббита следует удалять металлической щеткой. Окончательная очистка
поверхности производится наждачной бумагой или шабером.
4.2.При габаритных размерах вкладыша, превышающих размер печи, удаление остатков
баббита и полуды производится проточкой до чистого металла.

5
 ТИ СКЦЖ83300.25280-17757

4.3.После удаления баббита и полуды необходимо произвести дефектацию поверхности

(визуальный осмотр, при необходимости цветная дефектоскопия). Вкладыши с трещинами
и раковинами подлежат исправлению или замене новыми.
4.4.Выплавленный баббит может применяться в шихте в количестве до 30%. Перед
использованием баббит должен подвергаться переплавке в тигле под слоем хлористого
цинка и древесного угля, а также рафинированию нашатырем (хлористым аммонием).
4.5.Перезаливаемые стальные вкладыши подшипников перед заливкой баббитом
должны подвергаться раздаче на размер, указанный в табл.4.

Таблица 4
Нормы раздачи вкладышей при перезаливке.
Диаметр вкладыша
150 200 250 350 400 450 500 600 700
Увеличение
диметра, 1,0-1,2 1,2-1,5 1,5-1,8 1,8-2,1 2,1-2,4 2,4-2,7 2,8-3,1 3,2-3,6 3,7-4,2
мм

4.6.Вновь изготавливаемые вкладыши и вкладыши с удаленной старой полудой должны

подвергаться обезжириванию, травлению, флюсованию и лужению.
Вкладыши с полудой, оставшейся после выплавки баббита, подлежат обезжириванию,
флюсованию и освежению.
4.7.Обезжиривание подшипников производить в щелочном растворе следующего
состава
- тринатрийфосфат технический (ГОСТ 201-76), г/л 15
- сода кальцинированная синтетическая (ГОСТ 5100-85), г/л 50
- натр едкий технический (ГОСТ 2263-79), г/л 25-
35
- стекло натриевое жидкое (ГОСТ 13078-81), г/л 2-3.
Плотность раствора должна быть в пределах 1,04-1,07 по ареометру.
4.8.Обежиривание производить в ванне с паровым подогревом в течение 15-20мин при
температуре раствора 80-900С.
4.9.Детали после обезжиривания должны быть тщательно промыты горячей водой
(температура 80-900С), а затем в холодной проточной воде (температура 20-25 0С) в ванне
душированного типа. На обезжиренной поверхности не должно быть нарушений
сплошности водяной пленки.
4.10.Поверхности деталей, подлежащие лужению, должны подвергаться травлению
водным раствором (15-20%) ингибированной соляной кислоты (ГОСТ857-95). Травление
производится погружением детали в ванну либо с помощью волосяной кисти.
Травление производить до получения на всей поверхности характерного матового
оттенка.
4.11.Вкладыши после травления тщательно промыть холодной проточной водой в
течение 2-5мин.
4.12.Раствор соляной кислоты должен быть заменен свежим при понижении
концентрации кислоты в нем до 5% или при повышении содержания солей железа до 25-
30%.
4.13.Для удаления масла из пор и графитовых включений перезаливаемые чугунные
вкладыши после травления соляной кислотой следует прокипятить в 25-30% растворе КОН
или NaОН в течение 15-20мин. Затем выступившая сажеобразная пленка удаляется
протиранием щеткой.

6
 ТИ СКЦЖ83300.25280-17757

4.14.Флюсование производится с целью растворения окислов, снижения поверхностного

натяжения расплавленного припоя и для защиты поверхности подшипника от воздействия
воздуха и окисления при предварительном подогреве перед лужением.
4.15.Флюс наносится на поверхность волосяной кистью или окунанием в ванну с
флюсом.
4.16.В качестве флюса (ХЦАТ) применяется травленая цинком техническая соляная
кислота с добавкой 150-200г хлористого аммония (нашатыря по ГОСТ 3773-72) на 1л
раствора.
Приготовление флюса ХЦАТ производится в следующем порядке
-в кислотоупорный сосуд налить концентрированную соляную кислоту (удельный вес
1,19)
- в сосуд загрузить куски металлического цинка (ГОСТ 3640-94) из расчета 1 часть (по
массе) цинка на 4 части кислоты, выдержать до прекращения выделения пузырьков
водорода
- дать отстоятся кислоте до прозрачного цвета
- в травленную кислоту добавить воду и хлористый аммоний из расчета 0,5л и 150г
соответственно на 1л травленной кислоты, смесь перемешивать до получения однородного
состава.
4.17.Флюс должен хорошо смачивать всю поверхность подшипника и растекаться
сплошной пленкой по всей поверхности.
4.18.Подшипники, поверхности которых плохо смачиваются флюсом или не вылужены в
течение дня, проходят повторно операции обезжиривания, промывки, травления,
флюсования.
4.19.Поверхности подшипников, не подлежащие лужению, покрываются с помощью
волосяной кисти тонким слоем меловой пасты следующего состава
меловой порошок - 1 часть
вода - 3 части
стекло натриевое жидкое (ГОСТ 13078-81) - 50 г/л
или соль поваренная пищевая (ГОСТ 13830-97) - 40 г/л

4.20.Торцовые поверхности и плоскости разъема, прилегающие к поверхности лужения,

меловой пастой не покрываются. Попадание меловой пасты на поверхности, подлежащие
лужению, не допускается.
4.21.Все смазочные отверстия со стороны поверхностей подлежащих лужению,
закупориваются асбестовой массой на основе жидкого стекла (стеклоасбест - 12).
4.22.Зафлюсованные и покрытые меловой пастой подшипники подогреваются в
электропечи до температуры 1800С при лужении в ванне и до температуры 270-280 0С при
лужении в вручную.
4.23.Подогретые подшипники повторно тщательно покрываются флюсом с помощью
волосяной кисти, после чего немедленно погружаются в ванну с полудой или лудятся
натиранием прутком припоя.
4.24.Общее время на подготовку подшипников к лужению должно быть минимальным, а
выполнение операций непрерывным.

5.ЛУЖЕНИЕ ПОДШИПНИКОВ.

5.1.Для лужения подшипников под заливку баббитом марок Б88, Б83 и Б83С должно
применяться олово марок 02 или 03 по ГОСТ 860-75.
5.2. Для лужения подшипников под заливку баббитом марки БН может применяться
олово марки 03 по ГОСТ 860-75 или припой оловянно-свинцовистый марки ПОС61 по
ГОСТ21930-76.

7
 ТИ СКЦЖ83300.25280-17757

5.3.Лужение подшипников производится погружением их в расплавленную полуду в

ванне с автоматическим регулированием температуры расплава. Лужение вручную
натиранием поверхности прутком припоя либо порошкообразной полудой допускается
производить только как исключение (при неисправности ванны, при несоответствии
габаритов детали габаритам ванны).
5.4.Расплав в ванне для лужения должен проверяться на содержание примесей и
соответствие химсостава. Химический состав полуды в ванне должен соответствовать
табл.5.

Таблица 5.
Химический состав полуды.
Основные Примеси, %
Марка компоненты не более
припоя Олово Свинец Мышьяк Висмут Сурьма Железо Сумма
Sn Pb As Bi Sb Fe примесей
Олово 01-02 остальное - 0,5 0,5 0,5 0,15 1,5
Олово 03 остальное - 0,5 0,5 1,5 0,15 2,5
Припой
59-69 остальное 1,5 2,0 - 0,8 3,0
ПОС-61

5.5.Перед лужением расплавленная полуда подвергается рафинированию хлористым

аммонием (нашатырем). Рафинирование производится путем погружения на дно ванны
«колокольчика» с сухим нашатырем и перемешиванием по всему объему ванны до
прекращения бурления расплава. После рафинирования с поверхности полуды удаляется
шлак.
5.6.Лужение деталей погружением в ванну производить при температуре полуды
- для олова - 310100С
- для припоя ПОС-61 - 260100С.
Температура олова или припоя должна поддерживаться автоматически и измеряться
термопарой.
5.7.Подшипник выдерживается в расплавленной полуде в течение 5-20мин (в
зависимости от габаритов детали) до выравнивания температуры и прекращения выделения
пузырьков.
5.8.Перед извлечением подшипника из ванны для очистки зеркала полуды от окислов
засыпать поверхность ванны небольшим количеством обезвоженного хлористого аммония,
удалить шлак.
5.9.Выемку вылуженного подшипника производить через предварительно нанесенный
тонкий слой покровного масла (хлопкового, пальмового, льняного, соевого, касторового)
Пленка масла предотвращает окисление припоя.
5.10.При лужении подшипников методом натирания прутком поверхность, подлежащую
заливки смазать флюсом и покрыть порошком нашатыря. В таком виде вкладыши подогреть
до температуры 260-2800С. Полуду растирать паклей или чистой х/б ветошью.
5.11.При лужении порошкообразной полудой необходимо добавить в нее порошок
нашатыря в количестве 20% от массы полуды. Вкладыш посыпать полученным порошком и
подогреть до температуры 260-2800С, растирать полуду паклей или чистой х/б ветошью.
5.12.Вся поверхность подшипника, подлежащая заливке баббитом, должна быть
покрыта равномерным слоем полуды и иметь тускло-серебристый цвет. При наличии плохо
облуженных мест, последние необходимо посыпать сухим нашатырем, очистить стальной
щеткой и повторно пролудить.
5.13.Удаление с вылуженной поверхности окисных пленок и флюсов производить
волосяной щеткой, смоченной водным раствором хлористого аммония.

8
 ТИ СКЦЖ83300.25280-17757

6.ТРЕБОВАНИЯ К БАББИТУ И СОСТАВ ШИХТЫ.

6.1.Марки баббита для заливки подшипников назначаются в зависимости от условий

работы подшипников и должны соответствовать табл.1 и 3.
6.2.Исходными материалами, в зависимости от назначения подшипника, являются
- баббит чушковый марок Б88, Б83, Б83С, БН
- собственный переплав баббита.
6.3.Баббит чушковый, поступающий на заливочный участок, должен иметь на чушках
литые или выбитые клейма и сертификат.
При отсутствии сертификата, клейма или в случае сомнения в отношении химического
состава баббита необходимо произвести контрольный химический анализ в центральной
заводской лаборатории (ЦЗЛ) завода.
6.4.Собственный переплав в слитках или чушках, замаркированных поплавочно, после
химического анализа используется в шихте в количестве до 30%. Смешивать выплавленный
баббит разных марок ЗАПРЕЩАЕТСЯ.
6.5.Расчет шихты производится на содержание компонентов, количество которых
должно соответствовать табл.6.
Таблица 6
Содержание основных компонентов в шихте, %
Плот-
Марка Сурьма Медь Свинец Кадмий Никель Мышьяк Олово
ность,
баббита Sb Cu Pb Cd Ni As Sn г/см3
Осталь-
Б88 7,3-7,7 2,8-3,2 - 1,0-1,1 0,18-0,23 - 7,35
ное
Осталь-
Б83 10,2-11,0 5,5-6,2 - - - - 7,38
ное
Осталь-
Б83С 9,2-10,8 5,2-5,8 1,3-1,4 - - - 7,4
ное
Осталь-
БН 13,5-14,5 1,6-1,8 0,3-0,6 0,2-0,4 0,6-0,8 9,2-10,8 9,55
ное

7.ПЛАВКА БАББИТА.

7.1.Расплавление шихтовых материалов производить в тигле из чугуна в электропечи с

автоматической регулировкой температуры.
7.2.Тигель должен быть очищен от остатков предыдущей плавки, щлаков и окислов и
подогрет до температуры 350-4000С.
7.3.На дно разогретого тигля засыпать хорошо просушенный древесный уголь слоем 20-
25мм, загрузить шихту (куски весом 2-3кг), сверху засыпать слоем древесного угля 20-
30мм. Размеры зерен древесного угля – 3-12мм, использование угольной пыли не
допускается. При наличии влаги баббитовая шихта перед загрузкой в тигель должна быть
нагрета до температуры 100-1200С.
7.4.Расплавленный баббит нагревается до температуры
- Б88 - до 400100С
- Б83, Б83С – до 450100С
- БН – до 520100С.
Перегрев баббита более чем на 200 не допускается. Перегрев баббита определяется
по появлению золотистой пленки на поверхности жидкого металла.
За 5-10мин до заливки подшипников снять древесный уголь с поверхности расплава и
произвести рафинирование баббита. Рафинирование производить обезвоженным хлористым

9
 ТИ СКЦЖ83300.25280-17757

аммонием (нашатырем). Порция нашатыря (из расчета 2-3г на 1кг баббита) опускается в
тигель с помощью «колокольчика» и опускается на дно. Баббит при этом следует
перемешивать до полного прекращения выделения пузырьков газа из расплава.
7.5.Для контроля химического анализа, определения твердости и микроструктуры
баббита необходимо отобрать из ванны пробу.
7.6.Сплав для заливки отбирать из тигля мерным ковшом.

8.ЗАЛИВКА ПОДШИПНИКОВ БАББИТОМ.

8.1.Заливка подшипников производится стационарным способом на специальном

стенде. Сердечник (шаблон) изготавливается из листового металла.
8.2.Все приспособления и инструменты (плита, шаблоны, хомуты, металлические
прутки для удаления газов из баббита при заливке) перед заливкой должны быть очищены и
подогреты до температуры 180-2000С.
8.3. Вылуженный подшипник подать на стенд, установить его по шаблону на плите,
закрепить пневматическим упором. Неплотности в местах разъемов приспособления и
подшипника промазать асбестовой замазкой Время от выемки из ванны облуженного
подшипника до заливки баббитом должно быть минимальным.
8.4.Заливку баббитом следует производить в один прием. Емкость тигеля должна быть
не менее объема полной заливки одного подшипника.
8.5.Баббит заливать непрерывной короткой струей вдоль всей длины шаблона. При
заливке высокой тонкой струей в сплав попадает воздух, приводящий к браку подшипника.
8.6.Удаление газов из жидкого баббита и уплотнение его в процессе кристаллизации
следует производить прокачиванием (пудлингованием) с помощью вылуженного
металлического прутка, предварительно нагретого до температуры 200-2500С.
По мере усадки баббита при затвердевании в прибыльную часть следует доливать
расплавленный баббит. Прибыль, при необходимости, разогревать газовой горелкой.
8.7.Охлаждение подшипника производить воздухом с наружной стороны снизу вверх.

9. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ЗАЛИВКИ ПОДШИПНИКОВ БАББИТОМ

9.1. Все подшипники, залитые баббитом, подлежат контролю и приемке ОТК.

9.2.Подшипники принимаются по результатам химического анализа баббита, контроля
качества сцепления приставания, обмера и наружного осмотра.
9.3.Поверхность залитого слоя баббита должна быть чистой, без шлаковых и
металлических включений, матово-серебристого цвета. Наличие желтого, синего и темно-
синего цвета указывает на перегрев вкладыша или баббита.
9.4.На поверхности залитого слоя баббита не допускаются недоливы, рыхлоты,
большие усадочные раковины, радиальная и осевая разностенность слоя (более 75%
припуска на механическую обработку).
После механической обработки на опорной поверхности антифрикционного слоя,
охватываемой углом 1200 , не допускаются газовые раковины и одиночные поры.
За пределами рабочей поверхности допускаются без исправления газовые раковины и
одиночные поры диаметром до 2мм и глубиной менее 0,35 толщины антифрикционного
слоя. Количество дефектов не должно быть более 2шт. на 1дм 2, а расстояние между ними и
от края должно быть не менее 30мм.
Газовые раковины и одиночные поры диаметром до 2мм и глубиной менее 0,35
толщины антифрикционного слоя, расположенные за пределами опорной поверхности
подлежат исправлению наплавкой. При площади дефектов более 10% площади поверхности
антифрикционного слоя подшипник подлежит перезаливке.

10
 ТИ СКЦЖ83300.25280-17757

9.5.Определение прочности связи баббита с вкладышем при диаметре подшипника более

150мм и толщине слоя баббита не менее 4мм производится ультразвуковым контролем с
применением дефектоскопа УД2-12 после предварительной механической обработки.
Допускается, как исключение, производить проверку качества сцепления обстукиванием
стальным молотком (весом 200г) со стороны корпуса подшипника. При простукивании
должен прослушиваться чистый звук без дребезжания. Глухой звук и дребезжание
указывают на плохую связь баббита с корпусом.
9.6.Химический анализ баббита производится по ГОСТ21877.0-7621877.11-76 по
отобранным образцам при плавке (п.7.5.). Химический состав должен удовлетворять
нормам, приведенным в табл.6. Химический состав баббита допускается определять
методом спектрального анализа.
9.7.Твердость баббита должна определяться по ГОСТ9012-59 на пробах, отобранных для
химического анализа. Твердость по Бринеллю для баббита марок Б88, Б83, Б83С, БН
должна быть не менее НВ=270.
9.8.Контроль микроструктуры баббита (по ОСТ31.003.0-74) производится на шлифах,
изготовленных из проб для химического анализа.

10. ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ В СЛОЕ БАББИТА.

10.1.Участки с дефектами (раковинами, одиночными порами, шлаковыми включениями

и др.) должны быть разделаны до здорового металла и тщательно зачищены.
10.2.Участки с отставшим слоем баббита должны быть вырублены до облуженного
вкладыша, протравлены 10-15%-ной соляной кислотой, промыты водой, подогреты,
покрыты флюсом, вылужены.
Температура нагрева подшипника при лужении не должна быть более 150 0С во
избежание отставания баббита на участках, смежных с исправляемым. Контроль
температуры нагрева производить термокарандашом.
Участки одиночных дефектов на крупных подшипниках допускается исправлять при
подогреве части подшипника.
Участки, подлежащие наплавке, очищенные и вылуженные, нагреваются до отпотевания
полуды и начала оплавления поверхности баббита. После этого должен вводиться
присадочный материал – пруток баббита.
10.3.Исправление дефектов антифрикционного слоя производится методом наплавки в
струе восстановительного газового пламени. Пламя должно быть бесшумным, окрашенным,
без ядра.
10.4.Наплавка ведется концом или средней частью пламени. Сопло горелки должно
находиться от поверхности расплавленного металла не ближе 10-15мм. Наплавка
выполняется в один или несколько проходов в зависимости от толщины наплавляемого слоя
валиками высотой 2-3мм и шириной 5-8мм. Валики накладываются по образующей рабочей
поверхности, пруток должен идти перед горелкой, конец прутка периодически должен
погружаться в ванну расплавленного металла.
10.5.Наплавленную поверхность выравнивать горелкой без добавления присадочного
материала до устранения следов соединения валиков между собой. На наплавленном
участке не должно быть резких переходов от наплавленного баббита к основному.
10.6.Антифрикционный сплав наплавленных участков по химическому составу должен
быть той же марки, которой залит подшипник. Наплавка подшипников баббитом другой
марки НЕ ДОПУСКАЕТСЯ.

11
 ТИ СКЦЖ83300.25280-17757

ПЕРЕЧЕНЬ
НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ ДОКУМЕНТОВ,
ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ПРИ ПРИМЕНЕНИИ СТАНДАРТА.

Обозначение
Наименование документа
документа
ГОСТ201-76 Тринатрийфосфат. Технические условия.
ГОСТ857-88 Кислота соляная синтетическая техническая. Технические условия.
ГОСТ860-75 Олово. Технические условия
ГОСТ1320-74 Баббиты оловянные и свинцовые. Технические условия.
ГОСТ1128-75 Масло хлопковое рафинированное. Технические условия.
ГОСТ2263-79 Натр едкий технический. Технические условия.
ГОСТ3640-79 Цинк. Технические условия.
ГОСТ3773-72 Аммоний хлористый. Технические условия.
ГОСТ5100-85 Сода кальцинированная техническая. Технические условия.
ГОСТ5791-81 Масло льняное техническое. Технические условия.
ГОСТ6757-73 Масло касторовое техническое. Технические условия.
ГОСТ7825-76 Масло соевое. Технические условия.
ГОСТ8808-73 Масло кукурузное. Технические условия.
ГОСТ8989-73 Масло конопляное. Технические условия.
ГОСТ9012-59 Металлы. Методы испытаний. Измерение твердости по Бринеллю.
ГОСТ13078-81 Стекло натриевое жидкое. Технические условия
ГОСТ13830-84 Соль поваренная пищевая. Технические условия
ГОСТ21930-76 Припои оловянно-свинцовые в чушках. Технические условия.
ГОСТ21877.0-76  Баббиты оловянные и свинцовые. Методы определения химического
21877.11-76 состава.
Подшипники скольжения судовые с антифрикционным слоем из
ОСТ 31.003-74 - ОСТ
баббита. Технические требования к материалам. Типовые
31.003.6-74
технологические процессы.

12