INDUSTRIE LINE

KOMPAKT 160 HF DCi MET 170 DCi ELECTRONIC CHOKE MET 200 DCi ELECTRONIC CHOKE MET 170 DCi G-PROT MET 200 DCi G-PROT

USER MANUAL MA U L DU O (Pag. 43) N A E S MANUAL DE USO (Pg. 77) BEDIENUNGSHANDBUCH (Seite 111) MODE DE L I 145) MP O (Page
MANU.115.M.MIG.02 1

TEC.LA S.r.l. thanks you for having chosen its welding machine, built with the principles of safety and reliability. The quality materials used in building the machines ensure total reliability and ease of maintenance.

We recommend reading the manual before connecting the system to the mains.

DECLARATION OF
MANUFACTURER

CONFORMITY
TEC.LA. S.r.l. Via Castel Morrone n. 15/c 16161 GENOVA ITALIA

DECLARES
UNDER ITS SOLE RESPONSIBILITY THAT THE PRODUCTS LISTED BELOW, HAVING THE TRADE MARK:

MODEL:

KOMPAKT 160 HF DCi; MET 170 DCi, MET 200 DCi ELECTRONIC CHOKE

SERIAL NUMBER: REFERRING TO DELIVERIES STARTING MARCH THE 1ST 2006, IS

IN CONFORMITY
WITH THE PROTECTION REQUIREMENTS SET BY DIRECTIVES 2006/95 EEC AND 2004/108 EEC REGARDING ELECTRO MAGNETIC COMPATIBILITY (EMC). IN PARTICULAR IT CONFORMS WITH THE TECHNICAL REQUIREMENTS OF THE EN 6097410, EN 60974-1 STANDARDS AND IS TO BE USED IN ALL INDUSTRIAL BUILDINGS, NOT FOR HOUSEHOLD USE. GENOVA, MARCH THE 1ST, 2006 MANAGING DIRECTOR CARLO CURLETTO
2

Valued Customer, Hoping you will find our product to your satisfaction, we welcome you to our family, informing you that the ERGUS marked machines have been ISO 9000:2001 certified, thus guaranteeing greater product reliability and quality. Tec.La is certified by RINA for quality system.

TABLE OF CONTENTS
GENERAL SAFETY INFORMATION ..........................................................................................5 DESCRIPTION OF POWER SOURCE ........................................................................................7 1. Placing the equipment ..............................................................................................................7 2. Receipt of materials..................................................................................................................8 3. Front panel controls..................................................................................................................9 INSTALLATION AND USE ........................................................................................................11 INSTALLATION OF ELECTRODE MACHINE ..........................................................................12 1. Electrode welding ...................................................................................................................13 2. Electrode welding defects troubleshooting ............................................................................14 INSTALLATION OF MACHINE IN TIG ......................................................................................15 1.TIG welding .............................................................................................................................17 2.TIG welding defects troubleshooting ....................................................................................21 MIG/MAG MACHINE INSTALLATION ......................................................................................22 1. MIG/MAG welding ..................................................................................................................23 2. Shielding gases ......................................................................................................................25 WHAT IF THE INVERTER D E NTWO K ..........................................................................28 O S R ? AVAILABLE ACCESSORIES....................................................................................................29 1. Pulse unit................................................................................................................................29 2. Foot control ............................................................................................................................29 3. Remote control .......................................................................................................................29
3

4. Other accessories ..................................................................................................................29 TECHNICAL DATA....................................................................................................................30 BLOCK DIAGRAM ....................................................................................................................31 REMOTE CONTROL CONNECTION DIAGRAM ......................................................................34 TORCH / REMOTE CONTROL CONNECTION DIAGRAM.......................................................35 SPARE PARTS LIST .................................................................................................................36

GENERAL SAFETY INFORMATION

Electric shock ELECTRIC SHOCK CAN KILL. Do not touch the parts under high voltage; Disconnect the power supply from mains before any intervention; Operator must be insulated from the weld piece and from the ground, using insulated gloves and clothing; Do not work with damaged or poorly connected cables or with slack cable clamps; Keep work clothing and your body, dry; Do not work in moist or wet areas; Do not lean against the weld pieces; Protect the power source with a suitable circuit breaker, placed near the welder if possible; Do not use the machine if any of its protection parts have been removed; Make sure that the mains in use is earthed. Explosions Do not weld above or near containers under high pressure; Do not weld recipients that contain fuel or inflammables; Do not weld in areas containing explosive dusts, gases or vapours; Always use a pressure gauge to connect the machine gas hose to the bottle; Do not use damaged or leaking bottles; Do not use bottles that do not show what kind of gas they contain; Do not expose bottles to sources of excessive heat; Never mix the gas inside bottles; Have always refilled bottles by specialized companies; Avoid accidental contact between bottles and the electrode or other parts under voltage; Replace gas hoses that show damage; Keep pressure reducer efficient; Use only pressure reducers manufactured for the specific gas. Fire Avoid flames being generated by sparks, slag and incandescent materials; Make sure that fire extinguishing devices are available near the work area; Remove inflammable and combustible materials from the area. Burns Protect the body from burns and ultraviolet radiations by wearing protective flameproof clothing (gloves headwear shoes helmets, etc.); Wear a welding helmet; K e tee c o eo trht a a f m yu b d a doh r e p b d s e p h l t d roc i w y r o r o y n te p o ls o i ; er p o e e Make sure that there is first aid equipment near the work area; Do not wear contact lenses, the intense heat of the arc could glue them to the cornea; Replace mask glass if it is damaged or not suited to the specific welding job; Wait for the welded parts to cool completely before touching them with your hands. Fumes Welding produces fumes and harmful metallic dusts, therefore; If working in closed areas, use exhaust fans; Clean the weld piece if solvents or other materials that can release toxic gases are present on its surface; Do not weld metals covered with or containing lead, cadmium, graphite, zinc, chrome, mercury, if there is not an adequate exhaust fan; WARNING: do not use oxygen for ventilation!!! Radiation The welding arc produces radiation that can damage eyes and burn the skin. The welding arc is considered dangerous up to a distance of 15m (50 ft). Use suitable protection.

Noise The welding arc respects current legislation on noise levels (not exceeding 80db); Protective ear plugs or muffs must be worn to avoid damage when working overhead or in small areas. Electromagnetic disturbance The power source respects legislation regarding electromagnetic disturbances and is suitable for work in industrial surroundings. However, it is necessary to remember and take necessary provisions if there are disturbances to: Data transmission systems; Communication devices; Switch board controls; Safety equipment; Calibration and measurement instruments. Pacemaker wearers The magnetic fields coming from high votage or frequency can interfere with pacemakers. Pacemaker wearers must consult their doctor before using this type of equipment or working in the area where it is present. Moving parts Keep all protective doors and coverings in place; Keep hands, hair and clothing away from moving parts (fan, rotator, wire feeder for MIG machines).

DANGER SIGNS

EXPLOSIVE MATERIAL

INFLAMMABLE MATERIAL

GENERIC DANGER

DANGEROUS ELECTRICAL TENSION

POISONOUS SUBSTANCES

BLINDING

ACCIDENT PREVENTION SIGNS

SAFETY FOOTWEAR REQUIRED

BODY PROTECTION REQUIRED

PROTECTIVE GLOVES REQUIRED

EYE PROTECTION REQUIRED

HEARING PROTECTION REQUIRED

EXTINGUISHER

FIRST AID

DESCRIPTION OF POWER SOURCE

The INDUSTRIE KOMPAKT and MET power source are designed for coated electrodes welding, TIG with LIFT arc ignition (for the MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE), with HF ignition (for the Kompakt 160 HF DCi) and for MIG/MAG welding. Their basic parts are: 1. Control electronics 2. Power electronics 3. HF generator (not on the MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE). Reduced size and weight make these welders ideal for operators having frequent moving jobs. The inverter frequency eliminates the characteristic noise of old generation electronic power sources. The welding bead is more effectively controlled due to the progress of electronic research. The quality of materials used for manufacturing the ERGUS machines guarantees high performance, long life and low maintenance. BEFORE PLUGING AND USE, READ THIS INSTRUCTION MANUAL CAREFULLY. By following the instructions you can avoid incorrect machine installation. Damage due to incorrect use invalidates the guarantee. FOR SPECIAL MAINTENANCE, CONTACT THE DEALER. REPAIRS MADE BY UNAUTHORISED SERVICE CENTRES INVALIDATE THE GUARANTEE.

Welding power sources are designed for professional use and must be used exclusively by qualified personnel. This equipment can work under particularly heavy duty and with temperatures between 10C (14F) and +40C (104F). Welders equipped with G-PROT device are protected against high voltage spikes generated from the current source. The benefit of using this device is mostly evident in case of generating sets power sources; when the high voltage spike occurs, feeding towards inverter is interrupted, then resumed when the spike is over. The maximum protection voltage is 400V. Generating set to be used: STABILIZED GENERATING SET FOR ALTERNATED CURRENT, P>5KVA@60%, 230 V.

1. Placing the equipment

Avoid placing the equipment in areas that limit the air flow from the fan and from the ventilation grids (do not cover the power source). Make sure that the environment temperature does not exceed of 40C (104F), that there is no wet air containing dusts, acids, salts, concentrations of ferrous or metallic dust. Check that the mains voltage is the same as the power source voltage. Make sure that the power available from the mains is adequate for the power required by the generator (see technical data). Make sure that the working conditions conform with the IP 23 S protection degree. Casings ensure protection of the electrical components against external agents and against direct contact. They have various degrees of protection against solids and water, depending on the conditions they are used in. The degree of protection is shown by the letters IP followed by two digits: the first digit shows the degree of protection against solid objects and the second the degree of protection against water. I Digit 2 Description Protected against solid objects larger than 12 mm (for example: a finger). II Digit 1 Description Protected against drops of water falling vertically. Additional field S Description Equipment operation. not in

2. Receipt of materials
The package contains: 1 power source; 1 user manual; 1 male, 4-pole, torch connector; 1 male, quick gas disconnector (Kompakt 160 HF DCi);

Make sure that all the materials listed above are in the package. If anything is missing, contact your dealer. Make sure that the generator has not been damaged during transport. If damage is found, promptly contact your dealer.

3. Front panel controls

KOMPAKT 160 HF DCi

8 9

11

10 2

7 3

13

16 12

15

14 4

6 5

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

ON-OFF SWITCH OVERHEATING LED OUTPUT CURRENT KNOB (ELECTRODE TIG) POSITIVE CONNECTOR NEGATIVE CONNECTOR PULSER, REMOTE, FOOT CONTROL SOCKET WELDING MODE KNOB MMA TIG MIG 9

8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16.

MIG TORCH EUROCONNECTOR WIRE SPEED KNOB HOT START KNOB (0NLY MMA) VOLTAGE OUTPUT KNOB SLOP-DOWN SETTING POST GAS SETTING TIG TORCH CONNECTION SOCKET QUICK GAS TIG TORCH DISCONNECTOR 2 - 4 STEP SELECTOR (TIG)

MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE

8 7

11

10 2

1. 2. 3. 4. 5. 6.

ON-OFF SWITCH OVERHEATING LED OUTPUT CURRENT KNOB (ELECTRODE TIG) POSITIVE CONNECTOR NEGATIVE CONNECTOR PULSER, REMOTE, FOOT CONTROL SOCKET

7. WELDING MODE KNOB MMA TIG MIG 8. MIG TORCH EUROCONNECTOR 9. WIRE SPEED KNOB 10. ELECTRONIC CHOKE SETTING 11. VOLTAGE OUTPUT KNOB

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INSTALLATION AND USE

Machine installation must be done by qualified personnel. All connections must be done in conformity with current specifications and with respect for industrial accident prevention regulations. Before connecting the power source to the mains, check that it is between 210 V and 250 V. Mains receptacle must be earthed. Only the G-PROT models can be connected to the power generator, since they already have a device that protects them from high voltage peaks.

Tables of lengths and sections Mains used must always supply the required power. In some applications extension cables are necessary to reach the work area. To ensure maximum power source output, abide by the following tables showing the section of the extention cables vs. length.

WE DN S IKO 32 MM (/ (0 A L IG TC F ,5 18 ) 2 0 ) 10 mt (33 ft) 2,5 mmq (12 AWG) 20 mt (66 ft) 4 mmq (10 AWG) 30 mt (99 ft) 6 mmq (9 AWG)

NOTE: For different lengths, use a proportional section size.

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INSTALLATION OF ELECTRODE MACHINE

All welding parameter controls are placed on the welding machine front panel. Plug the power cord into a 230V single phase mains socket, making sure that it is earthed. KOMPAKT 160 HF DCi MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE

Ref. 4 Ref. 5 Connect positive (+) and negative (-) connectors to the earth cable and the electrode holder. Rutile electrodes need the electrode holder be connected to negative pole (-) while basic electrodes need the electrode holder connected to positive pole (+). In any case, for each type of electrode consult the instructions printed on the electrode box. Ref. 1 Switch-on for the inverter ignition. Ref. 2 LED indicating inverter blockage due to overheating. Ref. 3 Power knob for welding current output. Ee t d s ,0mm (/6)mimu c r n 3 A maximum current 50A l r e 16 co 11 n m ur t 0 : i e Ee t d s ,0mm (/4)mimu c r n 4 A maximum current 70A l r e 20 co 56 n m ur t 0 : i e Ee t d s ,0mm (/2)minimum current 70A maximum current 110A l r e 25 co 33 : Ee t d s ,5mm (/ mimu c r n 1 0 maximum current 140A l r e 32 co 18) n m ur t 1 A : i e Ee t d s ,0mm (/2)mimu c r n 1 0 l r e 40 co 53 n m ur t 4 Amaximum current 180A : i e Ref. 6 PULSER, REMOTE, FOOT CONTROL SOCKET. Ref. 7 Select the desired electrode position; Ref.10 (KOMPAKT 160 DCi HF) HOT START SETTING: at spark starting higher current aids sparking, avoiding electrode sticking.

Insert the un-coated end of the electrode into the holder. Connect the earth terminal to the weld piece. Scratch the electrode on the piece. To end welding, move the electrode away and the arc will extinguish.

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1. Electrode welding
Arc welding with coated electrodes is a fusion procedure that uses an electric arc as a source of heat. This is formed between the extremities of a coated electrode and a base material. The heat developed by the arc melts the base material, the rod and part of the coating. The remaining part of it burns into smoke, creating an atmosphere that protects the welding bead from the oxidising action of the air. The part of the coating that enters the weldong bath separates from the metal, moving to the surface where it forms the slag which contributes in protecting against air. The procedure can be done in all welding positions.

WELDING POSITIONS There are four basic positions: Surface: the electrode is applied from above and the parts to weld are in a horizontal position.

Frontal: the electrode is applied horizontally with the parts to weld in a vertical position.

Vertical: the electrode acts vertically and the parts to weld are in the same position. They are distinguished in two positions: Vertical ascending: the electrode moves upwards; Vertical descending: the electrode moves downwards.

ASCENDING

DESCENDING

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NB: Descending welding needs a quick movement, while ascending welding needs a slow movement which heats the material to be welded. Overhead: the electrode works upwards, while the parts to weld are in a horizontal position.

FOR OPTIMAL WELDING ON MATERIALS OF CONSISTENT THICKNESS, THE EDGES TO BE JOINED SHOULD BE PREPARED FOR WELDING BEFORE PROCEEDING.

2. Electrode welding defects troubleshooting

DEFECT 1. Air bubbles in the bead (porosity). POSSIBLE CAUSES A. Wet electrodes. B. Welding current to high. C. Greasy or painted Surfaces REMEDIES A. Dry electrodes before use. B. Reduce welding current. C. Clean joints before welding them. A. Eliminate tension problems due to the shape of joints. B. Reduce welding speed to allow for a thicker deposit. C. Pre-heat the piece and cool it more slowly. A. B. C. D. Increase welding current. Use electrodes of a smaller diameter. Enlarge split. Place the pieces in a correct sequence.

2. Visible cracks in the bead immediately after solidification.

A. Joints too rigid. B. Welding throat too thin. C. Cooling too quick.

3. Fissure due to slight filling of the split.

A. B. C. D.

Welding current too low. Electrode too big for the joint. Insufficient split. Incorrect welding sequence.

4. Portions of the welded piece not melted with the sheet metal or with the joint.

A. Electrodes too thin for the piece to be welded. B. Welding current too low. C. Electrode used with incorrect slope. D. Weldingf speed too fast. E. Slag or dirt on the surface of the piece. A. Particles trapped in the lower layers of the preceding passages. B. Joint prepared too tight. C. An irregular deposit helps the slag to stay trapped. D. Slight penetration with slag trapped under the welding bath. E. Rust or chips prevent total melting. F. Wrong electrode for the welding position.

A. Use electrodes of a larger diameter and pre-heat the piece. B. Increase welding current. C. Correct the welding angle towards the base plate. D. Reduce the welding speed. E. Clean the surface before welding. A. In situations of slight base welding, clean slag and pass on the base again with an electrode of a smaller diameter. B. Guarantee enough space for slag cleaning. C. If necessary, grind the slight or the irregular part. D. Remove all slag from corners. Use smaller electrodes with higher current for suitable penetration. E. Clean the joint before welding. F. Use electrodes suited to the welding position, otherwise it will be difficult to remove the slag.

5. Non metallic material trapped in the weld bead (slag included).

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INSTALLATION OF MACHINE IN TIG

MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE TIG-LIFT TIG DC WELDING (CARBON STEEL STAINLESS STEEL COPPER) Connect the mains power cable to a 230V single phase line, making sure that the socket is earthed. Place the gas bottle in a safe place and make sure that it is well secured. C n e th TG trhg sh s t tepe s r g u eflwn tema ua trr i t co sw i ae o n c te I oc a o e o h rsue a g oo i h l g n fc e n r t n h h r u s su i c included with the gauge. Pure ARGON gas recommended 4-8 lt./min. (1-2 gallon/min).

Ref. 4 Positive connector (+)for the earth cable. Ref. 5 Negative connector (-) for the TIG torch power cable. Ref. 3 Power knob with potentiometer for welding current output. Ref. 7 Select the TIG LIFT position.

Open the gas valve on the TIG torch handle and ignite the welding arc by placing the electrode tip on the piece to be welded, then lift it slowly to a distance of 3-4 mm. (0.16 in.); arc extinguishing by completion of welding is done by electrode removal from the welding piece; let the gas outflow for a few seconds (6-8 seconds) to avoid electrode oxidation and help electrode cooling, then close the gas valve. 15

KOMPAKT 160 HF DCi TIG-HF

Connect the mains power cable to a 230V single phase line, making sure that the socket is earthed. Place the gas bottle in a safe place and make sure that it is well secured. C n e th TG trhg sh s t tepe s r g u eflwn tema ua trr i t co sw i ae o n c te I oc a o e o h rsue a g oo i h l g n fc e n r t n h h r u s su i c included with the gauge. Pure ARGON gas recommended 4-8 lt./min. (1-2 gallon/min). Ref. 4 Positive connector (+)for the earth cable. Ref. 5 Negative connector (-) for the TIG torch power cable. Ref. 14 Connect TIG torch to its socket. Ref. 15 Insert gas quick disconnector of TIG torch. Ref. 7 Select TIG MODE . Ref. 3 Power knob with potentiometer for welding current output. Ref. 16 Select 2/4 step position for TIG welding with or without HF. 2 T HF Position - 2 step for stud and spot welding, keep the torch trigger pressed 4 T HF Position - 4 step allows working without the torch trigger pressed. Press the trigger; once the arc is created, the trigger can be released and welding continued; to end the operation, press and release the trigger again. 2/4 T without HF: use this ignition without HF in high risk areas where disturbances generated by the HF can create interference (i.e. near computers or electronic equipment). Identical 2/4 T functions with HF. Ignition without HF is done by scratching the Tungsten electrode tip on the pi weld piece. Ref. 12 By regulating the slop down time, the current output drops gradually, avoiding the typical defects when welding ends, such as shrinkage cavities. In the 2-step position this will be obtained by releasing the torch trigger, while in position 4 -step the trigger must be kept pressed. Ref. 13 Setting the post-gas time, prevents electrode oxidation at the end of welding. Gas should flow for a few seconds (8/10 recommended). Ref. 6 Connector for: remote pulser foot control.

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1.TIG welding
TIG welding is a fusion procedure that uses as a source of heat an electric arc created between an infusible tungsten electrode and the base material to be welded. For TIG welding an inert gas must be used (ARGON) which protects the welding bead. If filling material is used, it is made up of rods suitable to the material to be welded (steel, steinless steel, copper, etc).

ELECTRIC CURRENT TORCH

INERT GAS

ROD

TUNGSTEN ELECTRODE DEPOSIT MELTED AREA PENETRATION

PROTECTIVE GAS

BASE MATERIAL

In TIG mode, welding it is possible in all positions: flat, angle, on the edge, vertical and overhead. Furthermore, with respect to other types of welding, the welded joint has greater mechanical resistance, greater corrosion resistance and limited heating in the welded area which limits distortion. Welding can be done even without weld material, guaranteeing a smooth, shiny weld with no impurities or slag. Preparation of material Welding results also depend on the cleanliness of the piece before it is welded. Edges must always be properly s a e b fr c a i o eai s T emo t u a l o e ae rX. h p d eoe l n g p rt n . h e n o s s i b n s r V o t e Preparation of joints must be done so that there is good penetration. Once these are ready, they must be cleaned, de-greased with solvents, they can be brushed or ground with attention to chips removal. Pure ARGON gas should be used. If other blends are used, oxidation may occur. Electrode selection and preparation The electrode must withstand as much current as possible without melting, because melted tungsten would contaminate the welded metal. Tungsten may form hard inclusions that compromise the resistance of the weld.

WELDING CURRENT AND RELATIVE ELECTRODE DIAMETER electrode (mm) 10(/2) . 13 16(/6) . 11 24(/2) . 33 Range of welding current setting (A) Negative pole 10-70 60-150 100-250

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Electrode preparation for DC welding The electrode should be pointedaccording to the welding current.

Angle @ [] 30 60-90 90-120 120

Range of current [A] 0-30 30-120 120-250 >250

TYPES OF ELECTRODES ELECTRODE Cerium-Tungsten Pure Tungsten Thorium Tungsten COLOUR Grey Green/Blue Red USE Universal Aluminium and its alloys Fe-Stailess steel-Copper

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TIG Welding MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE Pre-heat the starting point in the work piece, by moving the torch in small circles until the weld bead is formed.

The electrode must be held at about 6 mm (.23 in) from the piece; as soon as the melted bead forms, proceed slowly at constant speed in order to make a melted seam uniform in penetration and width.

If filling material is used, keep the rod sloped and about 20 mm (.79 in) from the piece.

When the weld seam becomes fluid, move the torch back and add material, touching the rod to the bead.

Pull the rod away and position the torch back near the weld pool.

Repeat this operation quickly and constantly so that the weld remains homogenous. KOMPAKT 160 HF DCi Place the tip at 3-4 mm from the piece, press the torch trigger, the arc will automatically ignite; as soon as the bath forms, move slowly and with constant speed so as to produce a bath that is uniform in penetration and width.

If filling material is used, keep the rod at a slope and about 20 mm from the piece; when the weld pool becomes fluid, move the torch back and add material, touching the rod to the pool. (Filling material is always necessary for aluminium.)

Pull the rod away and position the torch back near the weld bead.

Repeat this operation quickly and constantly so that the weld remains homogenous.

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TIG WELDING PARAMETERS Stainless STEEL Sheet metal thickness mm. Electrode mm. Filling material mm. Welding Number Argon speed of lit./min. mm./min. passages

Welding current (A) Type of seam Horizontal position 25 60 60 40 55 80 110 110 80 105 120 200 130 110 125 120 200 185 180 160 220-275 250 - 300 280 320 Vertical position 23 55 55 35 50 75 100 100 75 95 110 185 120 100 115 110 185 170 165 140 190-230 210 - 250 230 - 280

1 (.039 in)

2 (.078 in)

3 (.12 in) 4 (.16 in) 5 (.2 in) 6 (.24 in)

Head to head Overlapping External angle Internal angle Head to head Overlapping External angle Internal angle Head to head Overlapping External angle Internal angle Head to head Overlapping Internal angle External angle Head to head Overlapping Internal angle

1.0 1.0 1.0 1.6 1.6 2.4 1.6 2.4 1.6 2.4 1.6 2.4 2.4 3.2 2.4 3.2 2.4 3.2 2.4 3.2 2.4 3.2 2.4 3.2 2.4 3.2 3.2 4.0 3.2 4.0 3.2 4.0 3.2 4.0

1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 2.4 1.6 1.6 2.4 2.4 2.4 2.4 3.2 3.2 2.4 2.4 3.2 2.4 3.2 3.00 4.00 3.00 4.00 3.00 4.00

250 300 250 300 250 300 250 300 175 225 175 225 175 225 175 225 125 175 125 175 125 175 125 175 100 150 100 150 100 150 100 150 150 - 240 150 - 240 150 - 240

6 6 6 6 6 6 6 6 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2

COPPER and its alloys Sheet metal thickness mm. 1 (.04 in) 2 (.078 in) 3 (.12 in) Welding current Horizontal position (A) 70 90 70 100 60 100 130 150 Electrode mm. 1.6 1.6 1.6 1.6 Filling material mm. 1 1.6 1 1.6 1 1.6 1.6 Welding speed mm./min. 300 300 300 250 260 225 225 Argon lit./min. 6 8 7 8 7 8 7 8 7 10 7 7 10 Number of passages 1 1 1 1 1-2 1 1

Type of seam Head to head Overlapping Angle L Head to head Head to head Internal angle Overlapping

170 200 2.4 3.2 2.4 3.2 200 250 2.4 3.2 2.4 3.2 200 250 2.4 3.2 2.4 3.2 TIG welding parameters in direct current (DC).

Filling material Filling material can be wire or rods; metal strips cut from the same weld piece metal can be used, in that case the filling material must always be well cleaned. The composition of the weld material must not generate porosity; it must be selected according to the basic material to be worked on. If suitable material is used, with uniform movement, the seam must be smooth, no porosities and look good.

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2.TIG welding defects troubleshooting

DEFECT 1. The electrode melts when the arc strikes. POSSIBLE CAUSES A. Ee t d c n e tdt te o . l r e onc oh + pl co e e A. Electrode contaminated from contact with the welding bath or rod. B. Gas contaminated with air. REMEDIES A. C n e th e c o et te p l o n c te l t d o h - o . er e A. Remake the electrode tip. B. Check the gas hoses or change bottle.

2. Dirty welding bath.

3. The electrode melts or oxidises when the arc strikes.

A. B. C. D. E. F. G.

No gas available on the welding bath. Torch clogged by impurities. Gas hose cut. Gas pathway contains impurities. Gas valve closed. Torch valve closed. Electrode too small for current being used.

4. Welding visibly slight. A. Inadequate protective gas. 5. Arc unstable during TIG welding. A. Tungsten electrode too big for the welding current. A. Earth clamp not connected to the piece, or connectors not connected to the right poles. B. Torch cables disconnected. C. Incorrect gas flow, empty bottle or closed valve.

6. The welding arc d e n s bi . o s t i e tal z

A. Tungsten electrode too big for the welding current. B. Tungsten electrode not adequate for 7 T eac o s tk . h r d en s i t re the job. smoothly. C. Gas flow too high. D. Wrong gas being used. E. Poor contact between earth clamp and weld piece.

A. Check for obstacles in the gas lines and check the bottle. B. Clean the torch. C. Replace the gas hoses. D. Detach the gas feed from the torch and increase pressure to blow away impurities. E. Open. F. Open. G. Lower welding current or replace the electrode with a larger one. A. Increase the gas flow or check the gas feed line. A. Select the right size electrode. (Reference table 3). A. Connect the earth clamp to the weld piece or connect torch cables and earth to the right connectors. B. C n e th trhc b t te p l o n c te oc a l o h - o . e e C. Correct the gas flow, change bottle or open the valve. A. Select the right size electrode. (Reference table 3). B. Select the right type of electrode. (Reference table 4). C. Select the right gas flow for the job. D. Select the right type of gas. (Reference table 6). E. Ensure good contact between earth clamp and weld piece.

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MIG/MAG MACHINE INSTALLATION

KOMPAKT 160 HF DCi MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE

Connect the mains power cable to a 230V single phase line, making sure that the socket is earthed. Place the gas bottle in a safe place and make sure that it is well secured. Connect the MIG torch gas hose, located on the back panel of the machine to the gas bottle through the pe s r rd c rg u e flwn te ma ua trr i rsue e u e a g , oo i h l g n fc e nstructions included with the gauge. Recommended u s gas: ARGON/CO2 mixture, 6/12 lt./min (1,5 3,0 gallon/min). Ref. 7 Select the MIG position. Ref. 8 Insert the MIG torch into the Euro-connector, open the upper door and insert the wire spool (FE STD 5 Kg package) in its reel hub, open the reel holder arm and make sure that the spool is properly winded and has the correct wire diameter mm 0.6-0.8. Manually insert the wire in the proper hose up to the exit hose, then block the arm by lowering the reel holder pin. Unscrew the gas nozzle and the wire guide nozzle, press the torch push button to release the wire, tighten the wire guide nozzle and the gas nozzle. Adjust the reel holder clutch so that under normal operation the wire is pulled properly. Make sure to connect the centralized connection to the positive pole (under the lid's door) and the earth to negative on the front panel. When welding flux cored wire (no gas) both polarity connection must be exchanged. For the flux cored wire welding, the wire feeder must use special sarrated feed rolls, having grooves for wire diam. 0,9 up to 1,2 mm. Ref. 5 Negative connector (-) for the earth cable plug. Ref. 9 Setting wire speed. Ref.10 (MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE) ELECTRONIC CHOKE SETTING: allows to set the warmth degree of the welding seam. The operator is advised to set this knob at half its range, then to set wire speed (ref. 9) and voltage (ref. 11). For further setting, move the electronic choke knob as necessary. Ref. 11 Setting welding output voltage. Set the desired wire speed (ref. 9); set the voltage knob (ref. 11) at half its range; get close to the welding point and press the torch trigger. Set knob 11 so to achieve a consistant and constant sound. If wire speed is too high, the wire will heap up on the welding piece, thus pushing backards the torch; if wire speed is too low, the wire will melt by seldom big drops. Ref. 16 (for the Kompakt 160 HF DCi) Select the 2-4 step position. 2T Welding in 2-step mode helps making stud and spot welding, by having short ignitions when the torch trigger is pressed. 4T Welding in 4-step mode helps when you have long seams and don't have to keep the torch trigger pressed during operation. Press the trigger; once the arc is ignited, the trigger can be released and welding continued. To end the operation, press and release the trigger again.

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1. MIG/MAG welding
MIG/MAG welding is an arc welding procedure, where the arc strucks between the weld piece (base material) and the filler metal wire moves forward continuously and replaces the melted material (filling material). The welding bead is protected by gas that can be inert (in this case we have a MIG welding), or active gas which means that the gas participates in the physical chemical processes that develop in the welding bead (called MAG welding). Welding with fluxed core wire does not need protective gas since the wire has been treated by the manufacturer to develop protective gases for the bead, similar to that of coated electrodes. The advantages of MIG / MAG welding are multiple: high speed; reduced heat; possibility of welding sheet metal of limited thickness; possibility of mechanizing the system; possibility of working in all positions;

The arc (1) starts between the weld piece and the wire (2) that moves forward. The wire works both as an electrode and as filling material. It is winded on a spool and pulled by a wire feeder that pushes it into the torch (7). The welding voltage reaches the electrode through the wire guide tip (3) of the torch. The protective gas (4) coming from the nozzle (5) protects the electrode, the arc and the bath from environmental air. There are distinctively SHORT-ARC and SPRAY-ARC MIG/MAG welding. With the first one, which is the most common between the two, welding is done with very low current and thin wire. It is suitable for small thicknesses. The arc that forms between the wire and the piece is very short, the small drops immediately come in contact with the welding bead and create a short circuit which makes the power supply performing maximum output intensity; once the short circuit is interrupted the arc starts up again and the cycle starts again according to all its phases. Wi ti po e uetew ln b a i l, lwn g o w ln c nrl n e s o eai tc n u i a t h rc d r h e i e d s c d ao i o d e i o t a d a y p rt g e h i e n l h s dg o l g dg o n q l positions. A well-setted welding arc emits fast hammering sounds. The second procedure, used for welding thicker parts, transmits high heat to the weld piece. The arc creates tiny droplets that are sprayed continuously on the welding bead. The bead is wide and quite fluid, therefore more suited to flat welding.

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THE WELDING TORCH

1. 2. 3. 4. 5.

wire guide tip gas nozzle torch trigger torch cable welding wire (electrode)

The most important parts are the wire guide tip, the protective gas nozzle and the trigger that starts welding. The wire guide tip is replaceable to accept the various wire sizes and is located inside the gas nozzle. The nozzle supplies gas to the electrode (wire), to the arc and to the welding bead. It is replaceable, too. It is important to clean the nozzle regularly. Torch slope The angle between the torch and the weld piece influences the shape of the bead and depth of penetration. The figure below shows how to direct the torch with respect to the joint.

The image below shows how to direct the torch with respect to the joint to be welded. Indicatively, the slant with respect to the joint should be no greater than 15.

RIGHT WELDING (first case): better penetration, convex bead since the strength of the arc prevents slag from moving outside the bath. Right welding is the most common and is used on steel. LEFT WELDING (second case): for thin metal sheet, flatter bead, used when great penetration is not required. Left welding is used for aluminium. Preparation of material See page 17.

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IMPORTANT WELDING PARAMETER SETTING For a successful job, it is very important to set the welding parameter values correctly. Indicative values of all these parameters are shown in the table on page 26. During welding it is difficult to see whether the parameters are right for the job being done, but they can be estimated by watching the arc and the quality of the joint. Good setting makes the arc to be stable, with the right length; the heat on the piece is right and spatters are reduced to the minimum.

DEFECT Porosity. Cracks. Lateral nicking. No fusion. Spatters on the piece. Spatters on the cap and on the bead. No penetration.

POSSIBLE CAUSES Insufficient protective gas. Dirty welding piece; welding bath too small; welding too deep. Welding speed too high, low welding voltage, incorrect joint preparation. Sharp torch movements; too low voltage. voltage too high. Cap dirty; Piece not clean. voltage too low, wire speed high or irregular. Torch far from the piece, edges too close, bevel too small.

REMEDIES Check flow at torch exit. Clean the piece, increase voltage decrease speed, decrease voltage increase speed. Decrease speed, increase voltage, improve joint. Adjust manual movement; Increase voltage. Decrease voltge. Clean the cap; Clean the piece. Decrease voltage, adjust wire speed, adjust the torch and the edges.

2. Shielding gases
In MIG/MAG welding the main job of the shielding gas is to protect the bead, the electrode and the arc from the action of surrounding air. The shape of the bead, penetration and speed of welding depend on the gas. Therefore a gas suitable for the application must be chosen. For aluminium welding, INERT GASES are used: helium, argon or a blend of the two. Pure argon is NOT good for welding steel because the arc would become instable. For steel, use a blend of argon and CO2 or oxygen in minimum percentages. Unbound steel can be welded with argon mixed with fairly high percentage of CO2 or oxygen; these blends are c ld i b n sa dtepo e ueic ldMA . ae a v l d n h rc d r s ae l cte e l G It is also important to accurately adjust the gas flow because if it is too low there is the risk of the surrounding air not being displaced and if it is too high there is the risk of the arc inflowing environmental air. The flow is adjusted by a flowmeter gauge mounted on the bottle.

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MIG/MAG WELDING PARAMETER TABLES Horizontal head joints Sheet metal thickness (mm) 0,9 1,6 3 6 10 Vertical head joints Sheet metal thickness (mm) 0,9 1,6 3 6 10 12 Wire diameter (mm) 0,8 0,8 0,8 1,2 1,2 1,2 1,6 Welding current Arc voltage (A) (V) 60 18 80 19 120 20 150 20 150 20 150 20 160 21 D= vertical descending welding A= vertical ascending welding Welding current (A) 60 115 140 155 180 115 140 180 115 230 350 Arc voltage (V) 17-19 18-22 20-24 19-23 22-26 18-22 20-24 22-26 19-23 24-28 31-35 Wire speed (mt/min) 2,60 3,40 5,00 5,00 3,30 3,30 2,00 Number of passages 1D 1D 1D 2D 3 A 4 A 4 A Wire diameter (mm) 0,8 0,8 0,8 1,2 1,2 1,2 1,2 1,6 Welding current (A) 60 80 120 140 150 330 150 370 Arc voltage (V) 18 19 20 20 20 32 20 32 Wire speed (mt/min) 2,60 3,40 5,00 3,00 3,30 12,50 3,30 5,00 Number of passages 1 1 1 1 2 1 3 1

Flat angle joints Sheet metal thickness (mm) 2 2,5 3 6 Wire diameter (mm) 0,8 0,8 1,0 0,8 1,0 0,8 1,0 1,2 0,8 1,0 1,2 Wire speed (mt/min) 2,90 6,40 4,80 9,90 6,60 6,40 4,80 5,00 9,90 9,20 5,20 Number of passages 1 1 1 1 1 2 1 1 2 2 1

10

Horizontal-vertical angle joints Sheet metal thickness (mm) 2 2,5 3 Wire diameter (mm) 0,8 0,8 1,0 0,8 1,0 1,2 0,8 1,0 1,2 1,6 0,8 1,0 1,2 1,6 1,0 1,2 1,6 Welding current (A) 45 80 135 105 135 150 140 180 200 265 115 220 170 265 135 270 265 26 Arc voltage (V) 16-18 18-20 20-23 18-21 22-23 20-23 19-22 22-26 24-28 22-26 18-22 23-27 18-21 22-26 20-23 28-32 22-26 Wire speed (mt/min) 2,30 4,10 4,60 5,70 4,60 4,00 8,80 6,70 5,90 3,60 6,50 8,80 4,70 3,60 4,60 8,70 3,60 Number of passages 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 2 3 3 3 3 3 3

10

12

Vertical angle joints Sheet metal thickness (mm) 2 2,5 3 Wire diameter (mm) 0,8 0,8 1,0 0,8 1,0 1,2 0,8 1,0 1,2 1,6 1,0 1,2 1,6 1,0 1,2 1,6 1,2 1,6 1,2 1,6 Welding current (A) 65 95 140 70 90 100 115 120 150 160 150 150 185 100 150 185 150 185 150 185 Arc voltage (V) 15-18 17-20 20-24 16-18 18-20 17-20 17-21 20-22 19-22 18-21 20-25 20-23 19-22 18-20 19-22 19-22 19-22 19-22 19-22 19-22 Wire speed (mt/min) 3,25 5,20 4,80 3,50 2,60 2,30 6,50 3,90 3,90 1,90 5,30 3,90 2,30 3,10 3,90 2,30 3,90 2,30 3,90 2,30 Number of passages 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 4 2 6 4

6 10

12 18 25

Overhead angle joints Sheet metal thickness (mm) 2 2,5 3 Wire diameter (mm) 0,8 0,8 1,0 0,8 1,0 1,2 0,8 1,0 1,2 1,6 1,0 1,2 1,6 1,0 1,2 1,6 1,2 1,6 1,2 1,6 Welding current (A) 60 85 135 105 165 130 150 135 155 160 165 135 195 135 155 160 155 195 155 195 Arc voltage (V) 16-18 18-20 20-23 18-20 21-25 19-22 19-22 20-23 20-23 19-22 21-25 20-23 20-23 20-23 20-23 19-00 20-23 20-23 20-23 20-23 Wire speed (mt/min) 3,00 4,40 4,50 5,60 6,00 3,20 0,70 4,50 4,10 2,00 5,90 4,10 2,40 4,50 4,10 2,00 4,10 2,50 4,10 2,40 Number of passages 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 3 2 2 4 3 4 9 18 16 18

6 10

12 18 25

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WHAT IF THE INVERTER D S T WOR OE N K?

T ew le d e nt w h ed r o s s itch-on: check the mains connection and the switch position (1). Irregular electrode welding: Check correct connection of the cable holder and earth clamp according to the electrode being used. Check that the welding current is appropriate for the electrode and the piece to be welded. Check that the electrodes are not wet or damaged. Check that the weld piece is not excessively dirty, greasy, etc. Check that the earth clamp is well connected to the weld piece. T ew le d e nt e eaetep w r e urd: h ed r o s g n rt h o e rq i e Check that the mains voltage is between 210V-250V (even during welding) If extension cables are used, make sure that they conform to the table on page 11. In TIG welding The torch spatters during welding: Check that the torch and earth are correctly connected. Check that gas is present and that the flow is sufficient. Check that the weld piece is not greasy or dirty. C e k h th w l p c i o o e o aosn o aiewt tep w r o reu e . h c ta te e i e s t mp s d f ly i mp t l i h o e s uc s d d e nc l c b h Check that the electrode is the right colour for the material to be welded. Check if too high a current setting is being used. Duty Cycle too short: Check that the fan is turning. Check if the fan is blocked and that air circulates from the air grids. Check if the working environment is too hot.

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AVAILABLE ACCESSORIES
1. Pulse unit
Using pulsed current allows greater control in certain operating situations. I MIN basic current (MIN/MAX adjustable) I MAX peak current (MIN/MAX adjustable) Low frequency adjustable from 0.6 to 6 Hz Medium frequency adjustable from 6 to 60 Hz High frequency adjustable from 60 to 600 Hz Base/peak percentage time (30/70%).

The welding bead is formed by the surge impulses, while the base current keeps the arc ignited. This solution aids welding small thicknesses and, compared to a traditional TIG weld made with equal values of average current, creates a heat affected zone (HAZ) that is much narrower and has less destortions.

2. Foot control
The foot control allows for the arc ignition and extinguishing, independently of the torch trigger; furthermore, the operator can adapt to different requirements during welding, such as current increase or decrease by varying the pressure on the pedal.

3. Remote control
The remote control can set welding current in both electrode and TIG modes, at a distance from the power source. The standard extension cable is 5 mt. (16.4 ft); longer ones can be supplied upon request.

4. Other accessories
CODE: 0000KIT25G 00KIT5025G 00KIT5017V4 00KIT5017V8 000KIT25174 00000KIT178 0123410002 0123405002 0123410004 0123420001 0000090390 0123410110 0123410100 000RID1MAN 0000801B-L000801RB-F 0000019011 0000019012 DESCRIPTION: Welding set with clamps and 25 sqmm cables Tx25 (for KOMPAKT 160 HF DCi) Welding set with clamps and 25 sqmm cables Tx50 (for MET 170, 200 DCi) TIG 17V4 Torch Kit, 4 m with manual valve Tx50 (for MET 170, 200 DCi) TIG 17V8 Torch Kit, 8 m with manual valve Tx50 (for MET 170, 200 DCi) TIG 17.4 Torch Kit, 4 m Tx25 (for KOMPAKT 160 HF DCi) TIG 17.8 Torch Kit, 8 m Tx25 (for KOMPAKT 160 HF DCi) Remote control CD 500 Foot control CF 400 Pulse box CP 50 (for KOMPAKT 160 HF DCi) G BOX (adaptor for operating with power generators) Auto-darkening helmet Trolley Cooling unit Pressure gauge with one manometer Pressure gauge with two manometers Pressure gauge with flowmeter Disposable ARGON bottle (110 lt) Disposable ARGON CO2 80-20%

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TECHNICAL DATA
TYPE OF POWER SOURCE Mains voltage Frequency OCV Electrode nominal power TIG DC nominal power MIG nominal power Electrode arc voltage TIG DC arc voltage MIG arc voltage Nominal current Protection fuse Electrode duty cycle Electrode output at 100% duty cycle TIG DC duty cycle TIG DC output at 100% duty cycle MIG duty cycle MIG output at 100% duty cycle Power factor Degree of protection Insulation Class Working temperature Size (mm) Size (in) Weight Electrode output range TIG DC output range MIG/MAG output range Hot start Arc force Electronic Choke Antisticking Post Gas Slope down TIG DC control TIG DC ignition TIG Torch KOMPAKT 160 HF DCi 230 V + 10% 50/60 Hz 85 V 5,3 KW 3,3 KW 4,4 KW 20,2 26,4 V 10,2 16,4 V 15 23 V 27A 16A time-lag 160 @ 60% 120 A 160 @ 70% 125 A 160 @ 60% 120 A 0,85 COSPHI IP 23 S F -10 C +40 C 550x235x375 21.65x9.25x14.76 21,30 Kg (46.95 lbs) 5 160 A 5 160 A 20 160 A ADJUSTABLE AUTOMATIC AUTOMATIC 0 - 20 sec. 0 - 10 sec. 2 - 4 step HF Trigger MET 170 DCi ELECTRONIC CHOKE MET 170 DCi G-PROT 230 V + 10% 50/60 Hz 75 V 5,7 KW 3,5 KW 4,7 KW 20,2 26,8 V 10,2 16,8 V 15 22,5 V 29A 16A time-lag 170 @ 50% 125 A 170 @ 60% 130 A 170 @ 50% 125 A 0,85 COSPHI IP 23 S F -10 C +40 C 520x200x370 20.47x7.87x14.56 17,25 Kg (38.02 lbs) 5 170 A 5 170 A 15 170 A AUTOMATIC AUTOMATIC ADJUSTABLE AUTOMATIC LIFT arc Manual valve MET 200 DCi ELECTRONIC CHOKE MET 200 DCi G-PROT 230 V + 10% 50/60 Hz 75 V 7,0 KW 4,5 KW 6,0 KW 20,2 28,0 V 10,2 18,0 V 15 24 V 36A 20A time-lag 200 @ 35% 130 A 200 @ 40% 140 A 200 @ 35% 130 A 0,85 COSPHI IP 23 S F -10 C +40 C 520x200x370 20.47x7.87x14.56 18 Kg (39.68 lbs) 5 200 A 5 200 A 15 200 A AUTOMATIC AUTOMATIC ADJUSTABLE AUTOMATIC LIFT arc Manual valve

N.B: The manufacturer reserves the right to make changes to product specifications at any time and without notice. The manufacturer is relieved of all liability for improper or incorrect use of its products that could harm persons or things.

30

BLOCK DIAGRAM
KOMPAKT 160 HF DCi

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MET 170 DCi ELECTRONIC CHOKE / *G-PROT

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MET 200 DCi ELECTRONIC CHOKE / *G-PROT

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REMOTE CONTROL CONNECTION DIAGRAM

MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE / *G-PROT

REMOTE CONTROL CONNECTOR

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TORCH / REMOTE CONTROL CONNECTION DIAGRAM

KOMPAKT 160 HF DCi

WIRING OF CONNECTORS

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SPARE PARTS LIST

KOMPAKT 160 HF DCi N. Code Descrizione 1 DDF115.160.MTE.01.00 KOMPAKT 160 HF DCi 2 Y.DD.COPE.115.10.XX COPERCHIO ATTREZZATO 3 Y.DD.MANO.115.05.XX MANOPOLA 15 COMPLETA 4 Y.DD.MANO.115.03.XX MANOPOLA 22 COMPLETA 5 MMCD00200 DINSE 25 6 PFON.003.004.XX PIASTRA DI FONDO 7 MMCD01000 ATTACCO CENTRALIZZATO MIG 8 Y.DD.MOTO.115.12.XX GRUPPO TRAINAFILO 9 MMMA00500 PERNO BOBINA 10 MMVV00200 VENTILATORE 11 MMTVG00205 PROTEGGIDITA 12 CAVO.001.003.XX CAVO ALIMENTAZIONE 13 MEER00400 FILTRO EMI 14 SC.INV8.07.XX.XX INVERTER GRUPPO POTENZA 15 SC.CONTMET1.00.XX.XX SCHEDA CONTROLLO 16 MEYB00600 INTERRUTTORE 17 MEYB01000 COPRI-INTERRUTTORE 18 GRUPPO ELETROVALVOLA MIG 19 MMGA01100 ATTACCO GAS POST 20 CABL.014.021.XX CONN. COMANDO A DISTANZA 21 CABL.014.020.XX CONNETTORE TORCIA TIG 22 MMGA00100 ATTACCO RAPIDO GAS 23 Y.DD.ELEV.115.02.XX GRUPPO ELETTROVALVOLA TIG 25 SC.HF3.00.XX.XX SCHEDA HF 26 MMAG00200 CORNICE PLASTICA ANT/POST 27 MISS00008 SCATOLA CARTONE 28 MMCH00560 CONN. VOLANTE PER TORCIA 29 MERPB100K POTENZIOMETRO 30 MEYC00200 COMMUTATORE 6 POSIZIONI 31 MEYC00400 COMMUTATORE 3 POSIZIONI 32 AVVO.002.002.XX 6 62 63 64 65 66 67 68 PFON.003.004.XX MSMD00500 INDU.001.003.XX MEDP00550 MEEV00400 Y.DD.TRAS.438.01.XX TRA.001.006.XX AVVOLG. HF DC DOPPIA FERRITE Dettaglio piastra di fondo DISSIPATORE DIODI DIODI DI USCITA INDUTTANZA PONTE DIODI VARISTOR TRASFORMATORE TRASFORMATORE AUSILIARE Description KOMPAKT 160 HF DCi COVER ASSEMBLY KNOB 15 KNOB 22 CONNECTOR DINSE 25 BOTTOM PLATE MIG EUROCONNECTOR WIRE FEEDER ASSEMBLY REEL HUB FAN FAN GRID MAINS POWER CABLE W/PLUG EMI FILTER POWER INVERTER LOGICS PCB ON/OFF SWITCH SWITCH COVER MIG SOLENOID VALVE ASSEMBLY REAR GAS NIPPLE REMOTE CONTROL SOCKET TIG TORCH SOCKET QUICK GAS CONNECTOR TIG SOLENOID VALVE ASSEMBLY HF PCB PLASTIC FRAME FRONT/REAR CARDBOARD BOX MALE TIG TORCH CONNECTOR POTENTIOMETRE 6 POSITION SWITCH* 3 POSITION SWITCH* DOUBLE CORE HF FERRITE WINDING Bottom plate details HEAT DISSIPATOR W/DIODES OUTPUT DIODES CHOKE RECTIFIER BRIDGE VARISTOR TRANSFORMER AUXILIARY TRANSFORMER

*Please always mention the type of machine.

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KOMPAKT 160 HF DCi

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N.

Code DDF115.170.MTE.01.00 1 DDF115.170.MTE.02.00 2 Y.DD.COPE.115.19.XX 3 Y.DD.MANO.115.05.XX 4 Y.DD.MANO.115.03.XX 5 MMCD00300 6 PFON.003.006.XX 7 MMCD01000 8 Y.DD.MOTO.115.12.XX 9 MMMA00550

Descrizione MET 170 DCi ELECTRONIC CHOKE MET 170 DCi G-PROT** COPERCHIO ATTREZZATO MANOPOLA 15 COMPLETA MANOPOLA 22 COMPLETA DINSE 50 PIASTRA DI FONDO ATTACCO CENTRALIZZATO MIG GRUPPO TRAINAFILO PERNO BOBINA VENTILATORE PROTEGGIDITA CAVO ALIMENTAZIONE FILTRO EMI INVERTER GRUPPO POTENZA SCHEDA CONTROLLO INTERRUTTORE COPRI-INTERRUTTORE GRUPPO ELETROVALVOLA ATTACCO GAS POST SCATOLA CARTONE COMMUTATORE 3 POSIZIONI POTENZIOMETRO CONN. COMANDO A DISTANZA Dettaglio piastra di fondo DISSIPATORE DIODI DIODI DI USCITA INDUTTANZA PONTE DIODI VARISTOR TRASFORMATORE TRASFORMATORE AUSILIARE

Description MET 170 DCi ELECTRONIC CHOKE MET 170 DCi G-PROT** COVER ASSEMBLY KNOB 15 KNOB 22 CONNECTOR DINSE 50 BOTTOM PLATE MIG EUROCONNECTOR WIRE FEEDER ASSEMBLY REEL HUB FAN FAN GRID MAINS POWER CABLE W/PLUG EMI FILTER POWER INVERTER LOGICS PCB ON/OFF SWITCH SWITCH COVER SOLENOID VALVE ASSEMBLY REAR GAS NIPPLE CARDBOARD BOX 3 POSITION SWITCH* POTENTIOMETRE REMOTE CONTROL SOCKET Bottom plate details HEAT DISSIPATOR W/DIODES OUTPUT DIODES CHOKE RECTIFIER BRIDGE VARISTOR TRANSFORMER AUXILIARY TRANSFORMER

10 MMVV00200 11 MMTVG00205 12 CAVO.001.003.XX 13 MEER00400 14 SC.INV8.07.XX.XX 15 SC.CFC2.00.XX.XX 16 MEYB00600 17 MEYB01000 18 Y.DD.ELEV.115.01.XX 19 MMGA01100 21 MISS00008 23 MEYC00400 24 MERPB100K 25 CABL.014.023.XX 6 PFON.003.006.XX 62 MSMD00500 63 64 INDU.001.003.XX 65 MEDP00550 66 MEEV00300 67 Y.DD.TRAS.438.01.XX 68 TRA.001.006.XX

*Please always mention the type of machine. **Model equipped with a high voltage protection device code: SC.PROTHVMV.00.XX.XX

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MET 170 DCi ELECTRONIC CHOKE

**Model equipped with a high voltage protection device code: SC.PROTHVMV.00.XX.XX

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N.

Code DDF115.200.MTE.01.00 1 DDF115.200.MTE.02.00 2 Y.DD.COPE.115.19.XX 3 Y.DD.MANO.115.05.XX 4 Y.DD.MANO.115.03.XX 5 MMCD00300 6 PFON.003.005.XX 7 MMCD01000 8 Y.DD.MOTO.115.12.XX 9 MMMA00550

Descrizione MET 200 DCi ELECTRONIC CHOKE MET 200 DCi G-PROT** COPERCHIO ATTREZZATO MANOPOLA 15 COMPLETA MANOPOLA 22 COMPLETA DINSE 50 PIASTRA DI FONDO ATTACCO CENTRALIZZATO MIG GRUPPO TRAINAFILO PERNO BOBINA VENTILATORE PROTEGGIDITA CAVO ALIMENTAZIONE FILTRO EMI INVERTER GRUPPO POTENZA SCHEDA CONTROLLO INTERRUTTORE COPRI-INTERRUTTORE GRUPPO ELETROVALVOLA ATTACCO GAS POST SCATOLA CARTONE COMMUTATORE 3 POSIZIONI POTENZIOMETRO CONN. COMANDO A DISTANZA Dettaglio piastra di fondo DISSIPATORE DIODI DIODI DI USCITA INDUTTANZA PONTE DIODI VARISTOR TRASFORMATORE TRASFORMATORE AUSILIARE

Description MET 200 DCi ELECTRONIC CHOKE MET 200 DCi G-PROT** COVER ASSEMBLY KNOB 15 KNOB 22 CONNECTOR DINSE 50 BOTTOM PLATE MIG EUROCONNECTOR WIRE FEEDER ASSEMBLY REEL HUB FAN FAN GRID MAINS POWER CABLE W/PLUG EMI FILTER POWER INVERTER LOGICS PCB ON/OFF SWITCH SWITCH COVER SOLENOID VALVE ASSEMBLY REAR GAS NIPPLE CARDBOARD BOX 3 POSITION SWITCH* POTENTIOMETRE REMOTE CONTROL SOCKET Bottom plate details HEAT DISSIPATOR W/DIODES OUTPUT DIODES CHOKE RECTIFIER BRIDGE VARISTOR TRANSFORMER AUXILIARY TRANSFORMER

10 MMVV00200 11 MMTVG00205 12 CAVO.001.003.XX 13 MEER00400 14 SC.INV8.06.XX.XX 15 SC.CFC2.00.XX.XX 16 MEYB00600 17 MEYB01000 18 Y.DD.ELEV.115.01.XX 19 MMGA01100 21 MISS00008 23 MEYC00400 24 MERPB100K 25 CABL.014.023.XX 6 PFON.003.005.XX 62 MSMD00500 63 64 INDU.001.003.XX 65 MEDP00550 66 MEEV00300 67 Y.DD.TRAS.115.06.XX 68 TRA.001.006.XX

*Please always mention the type of machine. **Model equipped with a high voltage protection device code: SC.PROTHVMV.01.XX.XX

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MET 200 DCi ELECTRONIC CHOKE

**Model equipped with a high voltage protection device code: SC.PROTHVMV.01.XX.XX

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A tee dt po u t u eu l please dispose of it at appropriate collection points provided in your t h n o rd c s fli s fe, country.

This Company entrusts its RAEE management to Consorzio ecoR'it.

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INDUSTRIE LINE
KOMPAKT 160 HF DCi MET 170 DCi ELECTRONIC CHOKE MET 200 DCi ELECTRONIC CHOKE MET 170 DCi G-PROT MET 200 DCi G-PROT

MANUALE DU O S
MANU.115.M.MIG.01 43

L T CL Sr. ii rz p r v r rfroiu i i t ia aua c s u i ln e n a E .A .l r ga i e a e peei s o i a i s l tr, o t ias g a .V n a t mp n d d rt l i della sicurezza e affidabilit. La qualit dei materiali impiegati nella costruzione d g i i t n a s ualfd bi ttl e lmp ni e si r f a i oa i a , c ai l t e e la facilit di manutenzione.

S rco n ad l g r i n a pi d aa c r l i t aart. ia c ma d i g ee l u l r e ma e ma i lci e a o l ee l a i n l mp

DC IR ZO ED C N O MIA IHA A I N I O F R T
DICHIARANTE (FORNITORE) TEC.LA. S.r.l. Via Castel Morrone n. 15/c 16161 GENOVA ITALIA

DICHIARA
S T O L P O RAE C U IAR S O S BLT H I P O O T D S G IO O T A R P I S L SV E P N A IIA, E L R D T O I E UT C DESCRITTO, RECANTE IL MARCHIO:

MODELLO: KOMPAKT 160 HF DCi; MET 170 DCi, MET 200 DCi ELECTRONIC CHOKE NUMERO SERIALE: CUI SI RIFERISCE LAF R IU AI C R O D L1 MA Z 2 0 , IU T T O NT R N O S A R O 0 6 E RS L A O

CONFORME
AI REQUISITI DI PROTEZIONE FISSATI DALLE DIRETTIVE 2006/95 CEE ed 2004/108 CEE IN MATERIA DI C MP TBLT E E T O G E IA (MC .I P R IO A E E O A IIIA L T R MA N TC E ) N A TC L R CONFORME ALLE PRESCRIZIONI TECNICHE DELLE NORME EN 60974-10, EN 60974-1 ED E P E IT P R E S R U IIZ T I T T I L E IIIN U T IL E N N I R VS O E S E E TLZ A O N U T G I DFC ID S RA I O N QUELLI PER USO DOMESTICO. GENOVA LI 1MARZO 2006 AMMINISTRATORE UNICO CARLO CURLETTO
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Gentile Cliente, augurandoLe un buon lavoro, Le diamo il benvenuto nella nostra famiglia, informandoLa che dal 2003 il marchio ERGUS si avvalorato della certificazione ISO 9000:2001, garantendo cos maggiore affidabilit e qualit ai suoi prodotti. T cL sl u z n ac nsse d q ai c e .a r na i d o itma i u l ertificato e t

INDICE GENERALE
INFORMAZIONI GENERALI SULLA SICUREZZA ...................................................................47 DESCRIZIONE GENERATORE.................................................................................................49 1. Sistemazione apparecchio .....................................................................................................49 2. Ricevimento materiale ............................................................................................................50 3. Comandi pannello frontale......................................................................................................51 MESSA IN OPERA E USO ........................................................................................................53 INSTALLAZIONE MACCHINA AD ELETTRODO .....................................................................54 1. La saldatura ad elettrodo........................................................................................................55 2. Difetti saldatura ad elettrodo cause e rimedi .......................................................................56 INSTALLAZIONE MACCHINA IN TIG.......................................................................................57 1. Saldatura TIG .........................................................................................................................59 2. Difetti di saldatura TIG cause e rimedi ................................................................................63 INSTALLAZIONE MACCHINA IN MIG/MAG.............................................................................64 1. La saldatura MIG/MAG...........................................................................................................65 2. Gas protettivi ..........................................................................................................................67 C S F R S LIV R O A A E E E TER NON FUNZIONA......................................................................70 N ACCESSORI DISPONIBILI........................................................................................................71 1. Comando pulser .....................................................................................................................71 2. Comando a pedale .................................................................................................................71 3. Comando a distanza ..............................................................................................................71
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4. Altri accessori .........................................................................................................................71 DATI TECNICI............................................................................................................................72 SCHEMI A BLOCCHI ................................................................................................................73 SCHEMA COLLEGAMENTO COMANDO A DISTANZA..........................................................73 SCHEMA COLLEGAMENTO TORCIA / COMANDO A DISTANZA .........................................74 LISTA RICAMBI.........................................................................................................................74

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INFORMAZIONI GENERALI SULLA SICUREZZA

Shock elettrico L S O KE E T IO P O U CD R . O H C L T RC U C IE E Non toccare le parti sotto tensione; Disinserire il generatore dalla le e ti pi dnev n es l s so i a l tc r n e r a ma tre i uo t s ; i r l e Isolarsi dal pezzo che si deve saldare e da terra, indossando guanti e vestiti isolati; Non lavorare con cavi logori, mal collegati o cavi pinza allentati; Tenere indumenti di lavoro e il corpo, asciutti; Non lavorare in ambienti umidi o bagnati; Non appoggiarsi con il corpo ai pezzi da saldare; Prevedere un interruttore automatico al muro, di portata adeguata e se possibile posto nelle vicinanze della saldatrice per permettere lo spegnimento automaticod l p ae c i i c s d p r e p rch n a o i eicolo; l a o Non usare la macchina senza mantello; A s uasc el rt ac i c lg t l i t s po v t d me s atr ; si rrih a ee u oe ao a o i rvia i sa er c l i n a mp s a Esplosioni Non eseguire saldature sopra o in prossimit di recipienti sotto pressione; Non saldare recipienti che hanno contenuto combustibili o materiali infiammabili; Non saldare in ambienti contenenti polveri, gas o vapori esplosivi; Utilizzare sempre un regolatore di pressione per collegare il tubo gas della macchina alla bombola; Non utilizzare bombole danneggiate o che perdono; Non utilizzare bombole sulle quali non sia indicato il gas contenuto; Non esporre le bombole a fonti di calore eccessivo; N nme c l ema i a atrod l b mb l o so r a i g s lnen ee o o ; l l i l e Non caricare mai le bombole , ma farle ricaricare ad aziende specializzate; E i r c esv ri i c nat ci na t l b mb l ell t d oa r p r p rosd c rrente; vae h iei h o o tt a c e tlr e o o t f n c i d ia e e r o le at ec ri a o e to t i Sostituire i tubi del gas che appaiono danneggiati; Mantenere i regolatori di pressione efficienti; Non utilizzare regolatori per gas diversi da quelli per cui sono stati fabbricati; Fuoco Evitate che si producano fiamme libere a causa di scintille, scorie e pezzi incandescenti; Assicurarsi che nelle vicinanze della zona di lavoro siano disponibili dispositivi antincendio; Rimuovere dalla zona materiali infiammabili e combustibili; Bruciature Proteggere il proprio corpo da bruciature e radiazioni ultraviolette indossando indumenti ignifughi (guanti copricapo- scarpe- maschere, ecc.); Indossare la maschera; Ten r l p nad l l t d l tn d l rpi c roed q eod g a r ee a u t ee r o o a o a po r op l to e n o a u l e l li l i t; A s uasc en l v i n ed l r d l oocs lte z tr p rl r s cos ; si rrih ee in z e i i v r ii t zaua e i i o c ro c l ca l a a a a ar p mo N nui z r l t c nat,i e oc l ee n t d l rop t b ei ollarle alla cornea; o tzae e i o tt l ts a r ma ao a c or b n l i na o n o l a e c Sostituire i vetri delle maschere qualora siano rovinati o non adatti alla saldatura che si deve effettuare; Aspettare il completo raffreddamento delle parti in lavorazione prima di agire manualmente sulle stesse. Fumi Le operazioni di saldatura producono fumi e polveri metalliche nocive per cui: Se si lavora in ambienti chiusi utilizzare aspiratori; Pulire il materiale da saldare qualora siano presenti solventi o altre materie che possano dare origine a gas tossici; Non saldare metalli ricoperti o contenenti piombo, cadmio, grafite, zinco, cromo, mercurio, se non si dispone di un aspiratore adeguato; IMPORTANTE: non usare ossigeno per la ventilazione!!!! Radiazioni L rod s l tr po u erd z n c ep so od n e g r g o c iepo o aebu i ues l p l, c c i a aua rd c a i i i h o s n a n g i e l ch a d ao a i , rv c r rc tr ua ee lro a l l a di saldatura pu considerarsi pericoloso fino ad una distanza di 15m. Usare protezioni adeguate. 47

Rumore L ro d s l tr r p t l n r te v e ti tma d rmoe e si n n e c d g 8 d ) c i a aua i et e omai i nin e a d s a v g i u r me s (o ce e l 0 b, i proteggersi per evitare danni quando si lavora in sopratesta o in uno spazio ridotto con tappi per le orecchie o cuffie. Disturbi elettromagnetici La saldatrice rispetta le normative in tema di disturbi elettromagnetici emessi ed adatta a lavorare in ambienti industriali. E c mu q en c sai tn r c no en la ope d r po v d ni esd v seov ri r d tri : o n u e e s r e ee o t, e c s rn ee rve i t s i o e s r ei ae iub a o me , f c s Sistemi di trasmissioni dati; Comunicazioni; Controllo; Apparecchiature di sicurezza; Strumenti di calibratura e misura; Portatori di Pace-Maker I campi magnetici derivanti dalle correnti elevate possono interferire sul funzionamento dei pace-maker. I portatori di tali apparecchi devono consultare il medico prima di utilizzare o operare nel campo dove sono presenti apparecchi di questo tipo . Parti in movimento Mantenere tutti gli sportelli e i rivestimenti di protezione al loro posto; Non avvicinare mani, capelli e indumenti alle parti in movimento (ventilatore- motorino traina filo per macchine Mig).

SEGNALI DI PERICOLO

SEGNALI ANTIFORTUNISTICA

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DESCRIZIONE GENERATORE
Gli impianti di saldatura della serie INDUSTRIE KOMPAKT e MET sono stati progettati per la saldatura di elettrodi rivestiti, per la saldatura TIG con innesco LIFT (per la MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE), con innesco HF (per la Kompakt 160 HF DCi) e per la saldatura a filo MIG/MAG. Le loro parti essenziali sono: 1. Elettronica di comando 2. Elettronica di potenza 3. Generatore HF (non presente su MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE). Ingombro e pesi ridotti rendono tali saldatrici ideali per tutti i casi in cui necessario uno spostamento frequente da p r d l p rtr. at e eaoe e l o L f q e z a c i p r l v r remi irmoe c rt r to d i e c i a r u na e u o ea et l n l u r aat ii e v ch generatori elettronici, il bagno di i e i a n e sc s l tr c nrlt i mo op efa ega i aosip od l l t n a a aua o t l o n d i f c rz l vu p ee r i . d oa i c e l l l to c e Lo sviluppo e la qualit dei materiali impiegati per la costruzione delle macchine ERGUS forniscono garanzie di prestazioni elevate, longevit, e ridotta manutenzione. PRIMA DI ESEGUIRE QUALSIASI OPERAZIONE DI ALLACCIAMENTO E DI USO LEGGERE ATTENTAMENTE QUESTO LIBRETTO DI ISTRUZIONI. Seguendo le istruzioni potrete evitare una errata installazione della macchina. I danni dovuti ad un errato utilizzo fanno decadere la garanzia. PR E IT R E T D MA U T N I N NEVNI I N N E ZO E S R O DA RA E N C S A I RV L E S A T A R IN I E E S RO IO G R I L RIVENDITORE, LE RIPARAZIONI ESEGUITE DA CENTRI ASSISTENZA NON AUTORIZZATI COMPORTANO IL DECADIMENTO DELLA GARANZIA. I generatori sono progettati per un uso professionale e quindi devono essere esclusivamente adoperati da personale qualificato. Tali apparecchi possono lavorare in condizioni particolarmente gravose e con temperatura compresa tra i 10C e i +40C. Le saldatrici dotate di dispositivo G-PROT sono protette dalle sovratensioni provenienti dalla sorgente di alimentazione, che potrebbero danneggiarle. Il loro utilizzo particolarmente consigliato quando l'alimentazione fornita da un motogeneratore; al verificarsi di una sovratensione viene interrotta l'erogazione di corrente, per poi essere riattivata automaticamente non appena si rientra nei valori ammissibili. La tensione massima di protezione di 400 V. Motogeneratore consigliato: GENERATORE STABILIZZATO DI CORRENTE ALTERNATA P>5KVA@60% a 230 V.

1. Sistemazione apparecchio
E i r d c lc r lp ae c i i l g ic el t oi l s d r d l v no ed l a t d ae z n (o vae i oo ae p rch n u h h i i l u o i aa e tl t l a o o mi n fs aa l a ae l t i ra i e n n l ee o coprire il generatore). A s uas c e lmb ne i c ia oa l v r rnon abbia temperature superiori ai 40C, che non vi sia aria si rri h i t n u l r et c a e v i e n umida, contenente polvere, acidi, sali, concentrazioni di polvere ferrosa o metallica in genere. Verificare che il valore di tensione di rete sia lo stesso di quello del generatore. Accertarsi che il valore di potenza disponibile dalla rete sia adeguato alla potenza richiesta del generatore (vedi dati tecnici). Verificare che le condizioni in cui si opera siano conformi al grado di protezione IP 23 S. Gli involucri assicurano la protezione di un componente elettrico contro agenti esterni e contro i contatti diretti. Essi hanno diversi gradi di protezione contro l'introduzione di corpi solidi e di acqua, in base alle diverse situazioni in cui possono essere usati. Il grado di protezione indicato con le lettere IP seguite da due numeri: la prima cifra indica il grado di protezione contro i corpi solidi e la seconda il grado di protezione contro l'acqua. I cifra 2 Descrizione Protetto contro i corpi solidi di dimensioni superiori a 12 mm (ad es. un dito della mano). II cifra 1 Descrizione Protetto contro la caduta verticale di gocce di acqua Campo aggiuntivo S Descrizione Apparecchiatura non in funzione

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2. Ricevimento materiale
La confezione contiene: N. 1 generatore; N. 1 manuale installazione uso; N. 1 connettore torcia 4 poli maschio; N. 1 attacco rapido gas maschio (Kompakt 160 HF DCi); V ri r c e s n c mpe i e ao tt i tr ls pa e n aiA v ae iV s od tb tr i c s ei ae h i o o rs n lmb l ut maeii o r l c t vi r l o t ir uoe n a o f c a l i l i a e . s r si contrario. Verificare che il generatore non sia stato danneggiato durante il trasporto, se vi un danno comunicarlo tempestivamente al fornitore.

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3. Comandi pannello frontale

KOMPAKT 160 HF DCi

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10 2

7 3

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16 12

15

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6 5

1. INTERRUTTORE ACCENSIONE 2. INDICAZIONE TERMICA O SOVRACCARICO 3. REGOLAZIONE CORRENTE DI SALDATURA (ELETTRODO - TIG) 4. MORSETTO USCITA POSITIVO 5. MORSETTO USCITA NEGATIVO 6. CONNETTORE COMANDO DISTANZA PULSER PEDALE 7. COMMUTATORE ELETTRODO TIG MIG 8. ATTACCO EURO TORCIA MIG 51

9 R G L ZO EV L CT IO . E O A I N E O IA FL 10. REGOLAZIONE HOT START 11. REGOLAZIONE TENSIONE 12. REGOLAZIONE TEMPO DI DISCESA 13. REGOLAZIONE RITARDO GAS 14. CONNETTORE PULSANTE TORCIA 15. ATTACCO RAPIDO GAS TORCIA TIG 16. SELETTORE 2/4 TEMPI

MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE

8 7

11

10 2

1. INTERRUTTORE ACCENSIONE 7. COMMUTATORE ELETTRODO TIG MIG 2. INDICAZIONE TERMICA O SOVRACCARICO 8. ATTACCO EURO TORCIA MIG 3. REGOLAZIONE CORRENTE DI SALDATURA 9. REGOL ZO EV L CT IO A I N E O IA FL (ELETTRODO TIG) 10. REGOLAZIONE INDUTTANZA 4. MORSETTO USCITA POSITIVO ELETTRONICA 5. MORSETTO USCITA NEGATIVO 11. REGOLAZIONE TENSIONE 6. CONNETTORE COMANDO DISTANZA PULSER PEDALE 52

MESSA IN OPERA E USO

Ln tlz s l i della macchina deve essere eseguita da personale qualificato. Tutti i collegamenti devono essere i aa one eseguiti in conformit delle norme vigenti e nel rispetto delle norme antinfortunistiche. Prima di allacciare il generatore alla rete verificare che questa sia compresa tra i 210 V e 250 V. E o biaoi b l tr g o che la presa sia munita di regolare collegamento di terra. E c n e t ic lg me t a moo e eaoe o s ni l oe a no l tg n rtr t o l soltanto per i modelli G-PROT (che contengono gi un dispositivo che li protegge dalle extratensioni). Tabelle lunghezze e sezioni Collegarsi sempre ad una presa dove la potenza richiesta sia disponibile. In alcune applicazioni necessario utilizzare delle prolunghe del cavo di alimentazione per raggiungere la zona di lavoro. Al fine di assicurare il massimo rendimento del generatore occorre attenersi alle seguenti tabelle indicanti la sezione dei conduttori in funzione della lunghezza.

SALDATURA AD ELETTRODO SINO A DIAMETRO 3,25 MM (fino a 200A) 10 mt 20 mt 30 mt 2,5 mmq 4 mmq 6 mmq

NOTA: Per lunghezze differenti adeguare la sezione in modo proporzionale.

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INSTALLAZIONE MACCHINA AD ELETTRODO

Sulla saldatrice sono allocati tutti i dispositivi per la regolazione dei parametri di saldatura. Collegare il cavo di alimentazione alla linea 230V monofase assicurandosi che la presa sia dotata di contatto di messa a terra. KOMPAKT 160 DCi HF MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE

Rif. 4 Rif. 5 Attacchi femmina uscita positivo (+) e negativo (-) necessari per collegare il cavo massa e il cavopinza portaelettrodi nei morsetti di uscita. Gli elettrodi rutili o scorrevoli necessitano la pinza porta elettrodi al negativo (-), mentre gli elettrodi basici necessitano la pinza portaelettrodi al positivo (+). Comunque, per ogni tipo di elettrodo, consultael irz n d s r ott s l sao d g s si r e s u i i o i r e ua c tl e l t s t o u p a l a ie . Rif. 1 Rif. 2 Rif. 3 Itr t r p r c n i ed ln etr ner t e e lce s n ev r . uo a o l i e L dc ei i i l c d ln etr c u ad s va c r otr c . e h n c l o o ev r a a s io rcai emi da bc l i e c o Potenziometro per la regolazione corrente di saldatura. corrente massima 50A corrente massima 70A corrente massima 110A corrente massima 140A corrente massima 180A

Elettrodi 1,60 mm: corrente minima 30A Elettrodi 2,00 mm: corrente minima 40A Elettrodi 2,50 mm: corrente minima 70A Elettrodi 3,25 mm: corrente minima 110A Elettrodi 4,00 mm: corrente minima 140A

Rif. 6 Presa per comando a distanza pedale pulser. Rif. 7 Selezionare con il commutatore la posizione elettrodo. Rif.10 (KOMPAKT 160 DCi HF) Regolazione HOT START: al mome t d ln no enesco una corrente pi elevata favorisce la partenza, l i e i n oc s l c lg i d l l t d . va d o i oa g ee r o t l o l to n e Is rell t d n l p z d laon nr e t . oe aei ret d ma s a p zod s l r. tsi e n ei e r o ea i a a l r e to l n t o i st C lg r l s t i sa l e z a a ae Sr c r v i o l mo o d i a ll t d s l e z . e tr n r l s l tr ao tn r ll t d , p g e d c s lro e r o u p zo P remi e a a aua lna ae e r o s e n n o o ac . e to a d l e to

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1. La saldatura ad elettrodo
La saldatura ad arco con elettrodi rivestiti un procedimento per fusione che utilizza come sorgente termica un ac e ti . u su i sfr t l e t ro l tc Q e t l e ro t mo i ma r e s o a remit di una bacchetta rivestita ed un materiale base. Ic l esip aod l rofn eimaeieb s ,ab ch t el p r d li sme t. ap r rs ned l a r vu p t a c o d l tr l a e l a c et a at e r e t no L at e t t i o l l a a a e v i e a q e t l v l ilz c ste d u amo fr c epoe g i a n d l z n d l r . u su i o tza o t n o n t s a h rtg e l g o a i e e i t mo a i i u e b l o a l a a La parte di rivestimento che giunge al bagno si separa dal metallo trasferendosi alla superficie ove forma la scoria, c ec n or aapoe i ec nr lr . h o c r l rtz n o t i e l o o aa Il procedimento pu operare in tutte le posizioni.

POSIZIONI DI SALDATURA: Le fondamentali posizioni sono quattro: Piano: lz n d l l t d sa pc d l l a b soel p r d s l r s n i p s i eoi o tl i e ee r o i p la at l a s e at a a ae o o n o io r z na . ao l to e i l o a i d zn z e

Frontale: L l t d sa pc oi o tl nec nl p r d s l r i p s i ev rc l e r o i p la r z na e to i z me t o e at a a ae n o io eta . i d zn i e

Verticale: L l t d a i ev rc l ne c nl p r d s l r n l s sap s i e S d t g ei e r o g c eta e to s i me t, o e at a a ae ee t s o io . i ii u n i d l e zn sn due: Verticale ascendente: l t d ss o t d l a s v roll ; e to o ip s a b so es t Verticale discendente : elettrodo si er a ao s o t d l l v roi a s . p s at es l so a l o a b

ASCENDENTE

DISCENDENTE

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NB: La saldatura in discendente impone un movimento veloce mentre la saldatura ascendente impone un movimento lento con il conseguente riscaldamento del materiale da saldare. Sopratesta:L l t d a i e d lb so v ro ll ,me t l p r d s l r s n i p s ione e r o g c a a s es t e to s ao nr e at a a ae o o n o i e i d z orizzontale.

PER UNA SALTATURA OTTIMALE SU MATERIALI DI SPESSORE CONSISTENTE SI CONSIGLIA DI PREPARARE I LEMBI DA GIUNTARE PRIMA DI PROCEDERE A SALDARLI.

2. Difetti saldatura ad elettrodo cause e rimedi

DIFETTO 1. B l d r n lod n oe i e c ro e l aa (Porosit). POSSIBILI CAUSE A. Elettrodi umidi. B. Corrente di saldatura troppo alta. C. Superficie sporca di olio, vernici, ecc.. A. Giunti troppo rigidi. B. Gola di saldatura troppo sottile. C. Raffreddamento troppo veloce. A. Corrente di saldatura troppo bassa. B. Elettrodo troppo grosso per la giunzione. C. Solco non sufficiente. D. Sequenza di saldatura non corretta. A. Elettrodi troppo sottili per il pezzo da saldare. B. Corrente di saldatura troppo bassa. C. Elettrodo utilizzato con angolazione errata. D. Avanzamento elettrodo troppo veloce. E. Scorie o sporcizia sulla superficie del pezzo. RIMEDI A. Essiccare gli elettrodi prima d l tzo e i z . l l ui B. Ridurre corrente di saldatura. C. Pulire i giunti prima di saldatura. A. Eliminare motivi di tensione dovuti a forma giunti. B. Ridurre velocit avanzamento per consentire deposito pi consistente. C. Preriscaldare pezzo e raffreddarlo pi lentamente. A. Aumentare la corrente di saldatura. B. Utilizzare elettrodi di diametro ridotto. C. Ingrandire solco. D. Mettere i pezzi in sequenza corretta.

2. Fessure avvertibili nel cordone immediatamente dopo la solidificazione.

3. Presenza fessura per scarso riempimento solco.

4. Porzioni del pezzo saldato non fusi con la lamiera o col giunto.

A. Utilizzare elettrodi del diametro maggiore e preriscaldare il pezzo. B. Aumentare la corrente di saldatura. C. C r g eeln o ia aua or g r g l s l tr e a o d verso la piastra di base. D. Ridurre la velocit di avanzamento d l lt d . ee r o l to e E. Pulire la superficie prima di saldare. A. In condizioni di scarsa saldatura di base, pulire la scoria e ripassare sulla base con un elettrodo di piccolo diametro. B. Garantire un adeguato spazio per la pulizia della scoria. C. Se necessario, smerigliare tutta la parte scarsa o irregolare. D. Rimuovere tutta la scoria dagli angoli. Utilizzare elettrodi pi piccoli con correnti pi alte per consentire una penetrazione adeguata. E. Pulire il giunto prima di saldare.. F. Utilizzare elettrodi adatti alla posizione nella quale si deve saldare, altrimenti la scoria sar difficile da rimuovere.

5. Materiale non metallico intrappolato nel bagno di fusione (inclusione di scorie)

A. Particelle intrappolate negli strati pi bassi dei passaggi precedenti. B. Giunto preparato troppo stretto. C. Deposito irregolare aiuta le scorie a rimanere intrappolate. D. Scarsa penetrazione con scorie intrappolate sotto il bagno di saldatura. E. Ruggine o schegge impediscono una fusione totale. F. Elettrodo sbagliato per la posizione di saldatura prevista.

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INSTALLAZIONE MACCHINA IN TIG

MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE TIG-LIFT SALDATURA TIG DC (ACCIAO AL CARBONIO ACCIAIO INOX RAME) Collegare il cavo alimentazione a linea 230V monofase, assicurarsi che la presa sia dotata di contatto di messa a terra. Allocare la bombola gas in un luogo sicuro e assicurarsi che sia ben fissata. Collegare il tubo gas della torcia TIG al riduttore di pressione seguendo le indicazioni prescritte dal costruttore e che accompagnano il riduttore stesso. Gas consigliato ARGON puro 4/8 lt./min.

Rif. Rif. Rif. Rif.

4 5 3 7

Attacco femmina uscita positivo (+) per il collegamento del cavo massa Attacco femmina uscita negativo (-) per il cavo potenza della torcia TIG Potenziometro per la regolazione corrente di saldatura Selezionare la posizione TIG LIFT

A rel v l l g sp s s lmp g auad l tri TG ei e c r lrod s l tr a p g i d l pi a a o a o t u u n tr ea oc I r va a l i l a n sae c i a aua p o g n o a n a d a punt d l l t d s l e z d s l r es lv r d l me t au ad tn ad 34mm.p r p g ee a ee r o u p zo a a ae l to e d oe al o e ne l o c n ia z i / s ; e se n r lroas l tr tr n t, lna aell t d d l e z d s l tr,a c r foi c ei a p r l n c a a aua emi a ao tn r e r o a p zo i a aua l i e u r si l s e a u i d a l e to d sa u r g c s c n i68s c n ip r vaelsi z n d l l t d e i i , de to orfe d t, i i eel e o d (/ e o d e e i r s a i e ee r o ,n n a l t d af d ao r h d r a ) t o d o l to e fe er r cu valvola gas. 57

KOMPAKT 160 HF DCi TIG-HF

Collegare il cavo alimentazione a linea 230V monofase, assicurarsi che la presa sia dotata di contatto di messa a terra. Allocare la bombola gas in un luogo sicuro e assicurarsi che sia ben fissata. Collegare il tubo gas al riduttore di pressione seguendo le indicazioni prescritte dal costruttore e che accompagnano il riduttore stesso. Gas consigliato ARGON puro 4/8 lt./min.. Rif. 4 Attacco femmina uscita positivo (+) per il collegamento del cavo massa Rif. 5 Attacco femmina uscita negativo (-) per il cavo potenza della torcia TIG Rif. 14 Collegare connettore pulsante torcia TIG Rif. 15 Inserire attacco rapido gas torcia TIG Rif. 7 Selezionare TIG MODE Rif. 3 Potenziometro per la regolazione corrente di saldatura Rif. 16 Selezionare posizione 2/4 tempi per una saldatura TIG con o senza HF: 2 T HF Posizione 2 tempi permette di effettuare punti e saldature con il pulsante della torcia sempre premuto. 4 T HF Posizione 4 tempi permette di lavorare senza dover tenere il pulsante della torcia pe t. rme d ip l neece t lro s p t r si eec ni aeas l r, e rmuo Pe n o l u a t s rao c , i or i c r a l a a o tu r n a ae p r d tr n r lp rz n sd vpe r er si en ovamente il pulsante. emi e ea i e i o r rmee i c r u a o o l a a 2/4 T senza HF: c n ii oltzod ln e c s n aH n g a i tar c i d v o s lt i z en so e z F e l mb ni i h o e ga u l i l i i e s o e e ta d tri e eai aFp so oce r i efrn e(s i v i n ad c mp tr v nu l iub g n rtd l is l H o s n rae n r e z e .n in z i o ue o t e ca apparati elettronici). Identiche funzioni di 24T c nH . o l n sosenza HF lo stesso si / o F C n ec i n eft atca d c nl p nad l l t d i e z d s l r. f t o c n o o a u t ee r o l zo a a ae eu l to e p d Rif. 12 Con la regolazione del tempo di discesa si ottiene di far scendere gradualmente la corrente evitando cos i tipici difetti di fine saldatura quali per es. il cratere finale. In pos. 2 tempi si otterr ci rilasciando il pulsante della torcia, mentre in pos. 4 tempi si dovr premere e tenere premuto il pulsante stesso. Rif. 13 Con la regolazione del ritardo gas s e i c ell t d , a fine saldatura, si ossidi. Il gas dovr i va h e r o t e to fuoriuscire per alcuni secondi (consigliato 8/10). Rif. 6 Connettore per comandi: distanza pulser pedale. 58

1. Saldatura TIG
La saldatura TIG un procedimento per fusione che utilizza come sorgente termica un arco elettrico creato fra un elettrodo infusibile di tungsteno e il materiale base da saldare. Per saldare in TIG bisogna utilizzare un gas inerte (R O ) c e h l fn i e d poe g r ib g o d s l tr; e s ui z maeie d p ot questo A G N , h a a u z n i rtg ee l a n i a aua s i tza tr l p r o d l i a a o costituito da bacchette diverse a seconda del materiale da saldare (fe-inox-rame).

Con la saldatura TIG possibile operare in tutte le posizioni: piano, angolo, cornice, verticale e sopratesta; inoltre, rispetto ad altri tipi di saldatura si ha una maggiore resistenza meccanica, una maggiore resistenza alla corrosione d l i t s l t, nl tt r c l me t d l z n s l t c en l t l d fr z n , o s i s l r e g no a ao u i ao i a a no ea o a a aa h e i a a eoma i e E p sil a ae u d mi s d l d mi o be d anche senza apporto di materiale garantendo una saldatura lucida e senza impurit o incrostazioni. Preparazione del materiale Ir u aod u as l tr d t a c ed l p li d l e z pi d e s r s l t. ea i ed p li li l t i n a aua st d ao n h aa uz e p zo r l ia ma i see a ao L p rz n i uz d o o ia deve essere preceduta sempre dalla preparazione dei bordi, quelli pi indicat o oa a i n s V o X. La preparazione dei giunti deve essere curata in modo che vi sia una buona penetrazione. Una volta pronti, questi vanno puliti sgrassati anche utilizzando solventi, si possono spazzolare o molare eliminando con attenzione i residui. Il gas da utilizzare ARGON puro; s su a oa r mi e sfv r c l si z n . e i s n le s l i oi e s a i e t ce a s o d o S et epe aa in d leet d cl a rp rz e el lt o o o r L l t d d v s p otr l ma s e r o e e o p r e a e to a si ma c r ne p sil s n a fn es p rh i tn s n fs or t o s i e z o d ri ec l u g t o u o e be , e contaminerebbe il metallo saldato. Il tungsteno forma inclusioni dure che compromettono la resistenza della saldatura. C R E T D S L A U AER L TV DA T O D L L T R D O R N IIA D T R E A IO IME R E LE E T O O elettrodo (mm) 1.0 1.6 2.4 Gamma di regolazione corrente saldatura (A) Polo negativo 10-70 60-150 100-250

59

P e aa in d leet d i c r nec niu rp rz e el lt o o n or t o t a o r e n L l t d v a p ni as c n ad l c r ned s l tr. e r o a p u t e to t e o d ea or t ia aua o l e d

Angolo @ [] 30 60-90 90-120 120 TIPI DI ELETTRODI ELETTRODO Tungsteno Ceriato Tungsteno Puro Tungsteno Toriato

Gamma di corrente [A] 0-30 30-120 120-250 >250

COLORE Grigio Verde/Bleu Rosso

IMPIEGO Universale Alluminio e sue leghe Fe-Inox-Rame

60

Metodo di saldatura TIG MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE Preriscaldare il punto di partenza nella zona di lavoro con movimento della torcia a piccoli cerchi fino al formarsi del bagno di fusione.

L l t d d v e s r tn t ac c 6mm d l e z ; p e as fr ib g opo e eea a i c nv l i e r o e e see e uo i a e to r a p zo a p n ioma l a n rc d r d g o e c o ot costante in modo da produrre un bagno uniforme per spessore e larghezza.

S su amaeied p ot tn r l b ch t i laaed tned l e z c c 2 mm. e is tr l p r e ee a a c et n i t ia t a p zo i a 0 a a o a cn s r

Quando il bagno di fusione diventa fluido arretrare la torcia e aggiungere materiale toccando la bacchetta nel bagno.

Ritirare la bacchetta e riportare la torcia in prossimit del bagno di fusione.

Ripetere questa operazione in maniera rapida e costante in modo che la saldatura rimanga omogenea. KOMPAKT 160 HF DCi Avvicinare la punta a 3-4mm d l e z , rmeei u a t tri lros i e c a tma a p zo pe r l l ne oc , c i n sa uo ticamente, appena si ps a a n forma il bagno procedere adagio e con velocit costante, in modo da produrre un bagno uniforme per spessore e larghezza.

S s u amaeied p ot tn r l b ch t i laaed tned l e z c c 2 mm,u n oib g od e is tr l p r e ee a a c et n i t a a o a cn ia t a p zo i a 0 s r qad l an i fu i ed e t f i art r l tri ea g n eemaeietca d l b ch t n l a n .P rl n i s n i na ld r r e a oc o v u o ea a gi gr u tr l o c n o a a c et e b g o (e llmio l a a au i maeied p ot s mpen c sai . tr l p r a a o e r eesr ) o

Ritirare la bacchetta e riportare la torcia in prossimit del bagno di fusione.

Ripetere questa operazione in maniera rapida e costante in modo che la saldatura rimanga omogenea. 61

PARAMETRI DI SALDATURA TIG ACCIAIO inossidabile Spessore lamiere mm. Corrente saldatura (A) Pos.Orizz. Pos. Vert. 1 Testa testa Sovrapposti Angolo est Angolo interno Testa testa Sovrapposti Angolo est Angolo interno Testa testa Sovrapposti Angolo est Angolo interno Testa testa Sovrapposti Angolo interno Angolo est Testa-testa Sovrapposti Angolo interno 25 60 60 40 55 80 110 110 80 105 120 200 130 110 125 120 200 185 180 160 220-275 250 - 300 280 320 23 55 55 35 50 75 100 100 75 95 110 185 120 100 115 110 185 170 165 140 190-230 210 - 250 230 - 280 1.0 1.0 1.0 1.6 1.6 2.4 1.6 2.4 1.6 2.4 1.6 2.4 2.4 3.2 2.4 3.2 2.4 3.2 2.4 3.2 2.4 3.2 2.4 3.2 2.4 3.2 3.2 4.0 3.2 4.0 3.2 4.0 3.2 4.0 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 2.4 1.6 1.6 2.4 2.4 2.4 2.4 3.2 3.2 2.4 2.4 3.2 2.4 3.2 3.00 4.00 3.00 4.00 3.00 4.00 250 300 250 300 250 300 250 300 175 225 175 225 175 225 175 225 125 175 125 175 125 175 125 175 100 150 100 150 100 150 100 150 150 - 240 150 - 240 150 - 240 6 6 6 6 6 6 6 6 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 Elettrodo mm. Materiale Velocit da p r p ot o Argon N saldatura mm. lit./min. passate mm./min.

Tipo giunto

4 5 6

RAME e le sue leghe Spessore lamiere mm. 1 2 3 Tipo giunto Testa testa Sovrapposti Angolo L Testa testa Testa testa Angolo interno Sovrapposti Corrente saldatura in pos. orizz. (A) 70 90 Elettrodo mm. 1.6 Materiale Velocit Argon da p r p ot saldatura o lit./min. mm./min. mm. 1 1.6 300 300 300 250 260 225 225 6 8 7 8 7 8 7 8 7 10 7 7 10 N passate 1 1 1 1 1-2 1 1

70 100 1.6 1 1.6 60 100 1.6 1 1.6 130 150 1.6 1.6 170 200 2.4 3.2 2.4 3.2 200 250 2.4 3.2 2.4 3.2 200 250 2.4 3.2 2.4 3.2 Parametri saldatura in TIG corrente continua (DC)

Maeil da p r tr e p ot a o Imaeied p ot v n usato sotto forma di filo o bacchette, si possono usare strisce ritagliate di lamiera dello l tr l p r i e a a o e stesso metallo bas , cor p r s mpec rr l p li d l tl d p ot. e o c r e e r uae a uz e meao p r e ia l a o L c mp s i ed l tr l d p ot d v e s ra d n ng n rr p rs esso va scelto in funzione del a o o io z n e maeie p r e e se tl a o e eae oo i ; a a o e t materiale base su cui si deve operare. Se si usa un materiale adatto, con avanzamento uniforme, il cordone deve essere liscio, senza porosit e di b l s et. e p t l a o

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2. Difetti di saldatura TIG cause e rimedi

DIFETTO 1 L l t d sfn ec nl . e r o i d o o e to o so c r d l ro c cae e c l a POSSIBILE CAUSA A. Eet d c lg t a ca l r o oe ao l si + to l l t u A. Elettrodo contaminato da contatto con il bagno di saldatura o bacchetta. B. Gas contaminato con aria. RIMEDIO A. C lg r ll t d a ca oe ae e r o l si - l e to l t u A. Rfr l p nad l l t d . i e a u t ee r o a l to e B. Controllare i tubi gas o cambiare bombola.

2. Bagno di saldatura sporco

A. 3 L l t d sfn eos . e r o i d e to o i ossida con lo scoccare d l ro e c l a B. C. D. E. F. G.

4. Saldatura visibilmente scarsa 5. Arco instabile durante saldatura TIG

A. A. A.

6 L rod s l tr n ns . c ia aua o i A d stabilizza

B. C.

A. B. 7. Arco non scocca in maniera C. liscia D. E.

A. Controllare presenza di ostacoli nelle linee gas e controllare bombola. Non arriva gas sul bagno di B. Pulire la torcia. saldatura. Torcia intasata di impurit. C. Sostituire tubi gas. Tubo gas tagliato. D. Sa c r ll na i eg s aa tcae i tz n a d l ame o l Percorso gas contiene impurit. torcia, e aumentare la pressione Valvola gas chiusa. per soffiare via le impurit. E. Apri. Valvola torcia chiusa. F. Apri. Elettrodo troppo piccolo per la corrente impiegata. G. Riduci corrente di saldatura o s sti ie to oc nu op o t s ll t d o n i i c e r u grande. A. Aumentare il flusso gas o Gas protettivo inadeguato. controllare la linea di alimentazione gas. Elettrodo al Tungsteno troppo A. Scegliere la dimensione giusta grosso per la corrente di saldatura. d l l t d .Rfr ee r o ( i imento tav. 3). l to e e A. Connettere la pinza massa al Pinza massa non connessa al pezzo saldato o connettere cavi pezzo, oppure le pinze non sono torcia e massa ai connettori giusti. connesse ai poli giusti. B. Connettere cavo torcia al Cavi torcia disconnessi. tr n l . emi e - a Flusso gas non corretto, bombola C. Correggi la portata del gas, vuota o valvola chiusa. cambia bombola o apri la valvola. A. Scegliere la dimensione giusta Elettrodo al tungsteno toppo grosso d l l t d .Rfr not 3). ee r o ( i i t av. l to e e me per la corrente di saldatura. B. Scegliere il giusto tipo di Elettrodo di tungsteno non elettrodo. (Riferimento tavola 4). adeguato al lavoro da svolgere. C. Scegliere la portata gas giusta per Flusso gas troppo alto. il lavoro da svolgere. Il gas utilizzato sbagliato. D. Scegliere il tipo di gas giusto. Contatto scarso tra pinza massa e (Riferimento tavola 6). pezzo. E. Assicurare un buon contatto tra pinza massa e pezzo.

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INSTALLAZIONE MACCHINA IN MIG/MAG

KOMPAKT 160 HF DCi MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE

Collegare cavo alimentazione a linea 230V monofase, assicurarsi che la presa sia dotata di contatto di messa a terra. Allocare la bombola gas in un luogo sicuro e assicurarsi che sia ben fissata. Collegare il tubo gas della torcia MIG, posto sul pannello posteriore della macchina, al riduttore di pressione della bombola seguendo le indicazioni prescritte dal costruttore e che accompagnano il riduttore stesso. Gas consigliato Miscela ARGON/CO2 6/12 lt./min.. Rif. 7 Selezionare posizione MIG. Rif. 8 Inserire la torci MI n l p o i atcoe r, pi l s otl s p r r ei ei l b b a a G e p so t c uo a re o p r l u ei e n re a o i l a t a r eo o s r n (o fz n F S D 5K )n l p o i s p ot, pi i rcet pe rl e a c r ri h i uos n l c ne i e E T o g, e p so u p r a re l a c t rmi l d cet s c e l l i e l a t o r b o uo a rl a verso giusto e del diametro corretto rispetto al filo utilizzato (0,6/0,8). Inserire manualmente il filo nel tubetto di introduzione sino al tubetto di uscita, quindi bloccare il braccetto abbassando il perno premirullo. Svitare lg l g selg l g i f , rmeeip l netri p r a u c eif , i vaelg l g i f e eo a u l eo u a i pe r l u a t oc e fr si li r vi r eo u o i u l d l o s a r l a t o u l d l o lg l g s R eo a . egolare la frizione premirullo in modo tale che nel normale funzionamento il filo sia ben trainato. u l A c r ri h ip si s c lg t a tco c nrlz t e c lg r l ma s a n g to Con filo cet s c e l o i o i oe ao l t c e t i ao a t v a l l a a az oe ae a sa l e ai . l v a i t (e z g s n c sai i etee t mb l p l i . e ltzod li a i t n c sai n o s n a a ) e e s r n rr nr e e o r P r i z e f n o ma o v i a at ul i l o ma eesr o r h d r lp o i rl (i t s p ott . 12mm) i i ee p so uo d mer u p r i 9 . ce a t l a i a0 . Rif. 5 Attacco femmina uscita negativo (-) per il collegamento del cavo massa. Rif. 9 Regolazione velocit filo. Rif.10 (MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE) Regolazione INDUTTANZA ELETTRONICA: permette di rendere il bagno di saldatura pi o meno caldo. Si consiglia di regolare i parametri di velocit filo (rif. 9) e tensione (rif. 11) con questo comando a met corsa e, successivamente, regolarlo secondo le necessit. Rif. 11 Regolazione tensione di saldatura. Impostare la velocit filo (rif. 9) desiderata, porre la regolazione di tensione (rif. 11) a met corsa; avvicinarsi al punto da saldare e premere il pulsante della torcia. Agire sulla manopola 11 fino ad ottenere una saldatura con rumore costante e continuo. Con velocit troppo elevata il filo tende a impuntarsi sul pezzo facendo rimbalzare la torcia, con velocit troppo bassa il filo fonde a gocce saltuarie. Rif. 16 (solo per 160 HF DCi) Selezionare posizione 2/4 tempi: 2T Saldatura 2 tempi permette di effettuare punti e saldature con il pulsante della torcia sempre premuto. 4T Saldatura 4 tempi permette di effettuare saldature senza dover tenere il pulsante della torcia premuto d rnel s l tr. rme d ip l neece t lrod s l tr s p t r si l ec ni aea ua t a a aua Pe n o l u a t d s rao c i a aua i or i c r a d l a o o tu r a n s l r, e tr n r lp rz n sd vpe r er si en o a nei u a a ae p remi e ea i e i o r rmee i c r u v me t l l nte. d a o o l a a ps

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1. La saldatura MIG/MAG
La saldatura a filo MIG MAG un procedimento di saldatura ad arco il quale si innesca tra i pezzi da saldare (materiale base) e il filo metallico che avanza continuamente e sostituisce il materiale fuso (materiale di apporto), il bagno di saldatura protetto da gas che pu essere inerte (abbiamo in questo caso una saldatura MIG), o gas attivo il che significa che il gas partecipa ai processi chimico fisici che si sviluppano nel bagno di saldatura (si parla di saldatura MAG). L s l tr c n f a i t n n pe e e ltzo d l a d poe i e i q a t if s t t t t d l a a aua o i n o o rv d i z e g s i rtz n n u no li d l o ma ul i o l o to r to a a aa costruttore in modo da sviluppare lui stesso dei gas protettivi per il bagno in maniera analoga agli elettrodi rivestiti. I vantaggi della saldatura a filo sono molteplici: elevata velocit; calore ridotto; possibilit di saldare lamiere di limitato spessore; o s id a tmai ael i t, p sil i uo tz r a o bi t z i n mp possibilit di lavorare in tutte le posizioni;

L ro() a c t ip zod s l r eifilo metallico (2) che avanza. Il filo metallico funziona sia da elettrodo c 1 n se r l e z a a ae l a a d c ed maeied p ot, soa v l s d u ab b aet i t d u t i f c el s i en l tri () h a tr l p r e s a a o vo a u i n o i t n r n o a n r n i h o p g ea oc 7. aa a al o n l a L c r ned s l tr ar aaet d a a or t ia aua rv l l r o ttraverso la punta guidafilo (3) della torcia. e d i l to e I a poeto()c ee c d l g l () rtg ell t d ,ac ei a n d l r a i tl l s rtt 4, h se a eo 5 poe g e r o lro l g o a i mb na . g i v l l u e to b l a a e e La saldatura in MIG/MAG si distingue SHORT-ARC e SPRAY-ARC. Con la prima, che la pi comune, si salda a correni l b seef s ti i i t p r i o s e s r L ro t t a s i ot, n c a e p c l p soi c mo o l i da i l c i .a che si forma tra il filo e il pezzo molto corto, le gocce piccole entrano immediatamente in contatto con il bagno di fusione creando in tal modo un cortocircuito che comporta da parted l e eaoelrg z n d l ma s e g n rtr o a i e ea si e o l ma i e sd c r ne u av l i ert i otc c i lrosr ce d ei ior n n i ior t; n o a n r t l r i u o c ii c n e l c iprende secondo le fasi. t t e t t oo c o r t a a cl Con questo procedimento il bagno risulta freddo permettendo cos un buon controllo della saldatura e una facile tecnica operativa in tutte le posizioni. Un arco ben regolato emette rapidi suoni martellanti. Il secondo, invece, utilizzato per saldare spessori elevati, cede al pezzo da saldare molto calore. L rod oin ag cii p c ls che vengono spruzzate con continuit sul bagno di saldatura. c ri a g e o c le i osi on c i me Il bagno vasto e molto fluido quindi pi adatto per saldare in piano.

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LA TORCIA DI SALDATURA

1. 2. 3. 4. 5.

punta guidafilo ugello gas pulsante torcia cavo torcia filo-elettrodo.

Le parti pi imp r nio ol p nag i f ,u eod i a poetoei u ot t n a u t u ai lg l e g s rtt a s d l l o i v l lsante per avviare la saldatura. p L p nag i f i ec mb bep r e e c nod i i riomai ii, saatrod l g l g s a u t u ai d l n ra i i e tn r o t e d es fr td f e s o t al v l o lnen e eo a . l i l l u Q e t l h i o i d eo aeg saet d , l roe a b g os s l tr. n h e s c mel p na u su i t mo a l mp o i rg r a l l r o a c d l a n i a aua A c e so o a u t c t l to e l a d guidafilo intercambiabile. I ott p l rg l me t lg l. mp r e ur e o r ne eo a i e a u l Inclinazione della torcia L n o c el tri fr c ni e z i lses l fr d lod n e sulla profondit di penetrazione. g l h a oc oma o l zo n u c ua oma e c ro e a o a p fi l La figura sottostante mostra come dirigere la torcia rispetto al giunto.

Lmma i s t i i c med i r l tri r p t a g nod s l r. i g e ot n c o n o da i ee a oc i et l i t a a ae r g as o u d Id ai me t,i la i er n i ta ne l cn z n ispetto al giunto non dovrebbe superare 15. c v i o n

SALDADATURA A DESTRA (primo caso): miglior penetrazione, cordone convesso poich la forza d l roi e i eaasoi d a a z r o r i a n . as l t a destra la pi comune ed e usata e c mp d c l c r i v n ae le l g o L a aura l a s l a t b d su acciaio. SALDATURA A SINISTRA (secondo caso): per lamiere sottili, cordone pi piatto, usata quando non o c r ga d p n t z n . as l tr as ir su ap rl n . cor rn e e er i e L a aua is a i s e llmio e ao d nt au i Preparazione del materiale Vedi pag. 59

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IMPORTANZA E REGOLAZIONE DEI PARAMETRI DI SALDATURA Fissare valori corretti dei parametri molto importante per la buona riuscita del lavoro. Valori indicativi di tutti questi parametri sono riportati nella tabella a pag.68. Durante la saldatura difficile vedere se i parametri sono giusti per il lavoro che si sta facendo, per possibile smal o s ra d lroel q at d l i t. t r sev n o c a u l e g no i o a i u U ab o arg l i efr u ac s beed l g e z c r t .lp ot d c l ea p zoq eog s e n u n e o z n oma n ro t i ao al i n h za or t ; p r i a r l e z u ea a o o ul i t l uo gli spruzzi sono ridotti al minimo.

DIFETTO Porosit Cricche

POSSIBILE CAUSA Insufficienza di gas di protezione Pezzo sporco; bagno saldatura troppo piccolo; saldatura troppo profonda. Velocit di saldatura troppo elevata, tensione di saldatura bassa, preparazione del giunto errata. Movimenti bruschi della torcia; Scarsa tensione. Tensione troppo alta Cappuccio sporco; Pezzo non pulito Tensione troppo bassa, velocit filo elevata o non costante, Torcia distante dal pezzo, lembi troppo vicini, smusso troppo piccolo .

RIMEDIO V ri r il s a cad l tri ei ae lu o l si ea oc f c fs l t l u a Pulire il pezzo, aumentare la tensione diminuire la velocit, diminuire la tensione aumentare la velocit. Diminuire la velocit, aumentare la tensione, migliorare il giunto. Regolare il movimento manuale; Aumentare la tensione. Diminuire la tensione. Pulire il cappuccio, Pulire il pezzo. Diminuire la tensione, regolare la velocit del filo, regolare la torcia e i lembi.

Incisioni laterali Mancanza di fusione Spruzzi sul pezzo Spruzzi sul cappuccio e sul cordone Mancanza di penetrazione

2. Gas protettivi
Ic mp o pi i l d i a poeto n l s l tr MI / G d poe g r ib g o ll t d e lro l o i r c a e g s rtt t npe i ea a aua G MA v l d i rtg ee l a n ,e r o c e to a dl z n dl r c a i e e i i l o a l a rcostante. a D l a d e d l fr d l od n , e erz n ev l i d s l tr. a c c s ls e z di scegliere un a g s i n e a oma e c ro e p n t i e e c i a aua N se o i n a p ao ot d eg g sd n oa pc z n . a i e l p la i e o l i o a Per la saldatura in alluminio si usano GAS INERTI: elio, argon o miscele dei due. L ro i e ep r N Nv b n p ras l r a c i p rh lrod e trb ei tbe g n n c uo O a e e e l a ae cio ec c i nee b n a i. a v d a, a v s l Per gli acciai si usa una miscele di argon e anidride carbonica o ossigeno in percentuali minime. Acciai non legati sono saldabili con argon misto a percentuali abbastanza elevate di anidride carbonica o ossigeno; queste miscele sono dette attive e il procedimento prende il nome di MAG. E i otne a c erg l eb n l foi si d l a p rh s t p ob sar c i d n ns o tr tt lr mp r t, n h e o r e e a u ru ca e g s ec e r p a s i h i o p s e ut i a a t o s a a a aa c c s ne e s t p o a a r c i d a p ae n l ro lr c c s ne L p r t s rg l at v ro u iot t r a e r p l i h i s i r e c i i o t t. a ot a i e o ta es n o t s a r l a aa r a a a r flussometro montato sulla bombola.

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TABELLE PARAMETRI SALDATURA MIG/MAG Giunti di testa in Piano Spessore lamiera Diametro filo Corrente saldatura Tensione arco Velocit filo N passate mm mm. A V mt/min 0,9 0,8 60 18 2,60 1 1,6 0,8 80 19 3,40 1 0,8 120 20 5,00 1 3 1,2 140 20 3,00 1 1,2 150 20 3,30 2 6 1,2 330 32 12,50 1 1,2 150 20 3,30 3 10 1,6 370 32 5,00 1 Giunti di testa in verticale Spessore lamiera Diametro filo Corrente saldatura Tensione arco Velocit filo N passate mm mm. A V mt/min 0,9 0,8 60 18 2,60 1D 1,6 0,8 80 19 3,40 1D 3 0,8 120 20 5,00 1D 6 1,2 150 20 5,00 2D 10 1,2 150 20 3,30 3 A 1,2 150 20 3,30 4 A 12 1,6 160 21 2,00 4 A D= saldatura verticale discendente A= saldatura verticale ascendente G u tda g l pa o ini n oa in Spessore lamiera Diametro filo Corrente saldatura Tensione arco Velocit filo N passate mm mm. A V mt/min 2 0,8 60 17-19 2,90 1 0,8 115 18-22 6,40 1 2,5 1,0 140 20-24 4,80 1 0,8 155 19-23 9,90 1 3 1,0 180 22-26 6,60 1 0,8 115 18-22 6,40 2 1,0 140 20-24 4,80 1 6 1,2 180 22-26 5,00 1 0,8 115 19-23 9,90 2 10 1,0 230 24-28 9,20 2 1,2 350 31-35 5,20 1 G u tda g l i oi o tl-verticale ini n oo n r z nae z Spessore lamiera Diametro filo Corrente saldatura Tensione arco Velocit filo N passate mm mm. A V mt/min 2 0,8 45 16-18 2,30 1 0,8 80 18-20 4,10 1 2,5 1,0 135 20-23 4,60 1 0,8 105 18-21 5,70 1 3 1,0 135 22-23 4,60 1 1,2 150 20-23 4,00 1 0,8 140 19-22 8,80 2 1,0 180 22-26 6,70 1 6 1,2 200 24-28 5,90 1 1,6 265 22-26 3,60 1 0,8 115 18-22 6,50 2 1,0 220 23-27 8,80 3 10 1,2 170 18-21 4,70 3 1,6 265 22-26 3,60 3 1,0 135 20-23 4,60 3 12 1,2 270 28-32 8,70 3 1,6 265 22-26 3,60 3 68

G u t da g l v rc l ino n oo et ae i Spessore lamiera Diametro filo Corrente saldatura Tensione arco Velocit filo N passate mm mm. A V mt/min 2 0,8 65 15-18 3,25 1 0,8 95 17-20 5,20 1 2,5 1,0 140 20-24 4,80 1 0,8 70 16-18 3,50 1 3 1,0 90 18-20 2,60 1 1,2 100 17-20 2,30 1 0,8 115 17-21 6,50 1 1,0 120 20-22 3,90 1 6 1,2 150 19-22 3,90 1 1,6 160 18-21 1,90 1 10 1,0 150 20-25 5,30 1 1,2 150 20-23 3,90 1 1,6 185 19-22 2,30 1 1,0 100 18-20 3,10 1 12 1,2 150 19-22 3,90 2 1,6 185 19-22 2,30 1 1,2 150 19-22 3,90 4 18 1,6 185 19-22 2,30 2 1,2 150 19-22 3,90 6 25 1,6 185 19-22 2,30 4 G u tda g l s pae t ini n oo o rtsa Spessore lamiera Diametro filo Corrente saldatura Tensione arco Velocit filo N passate mm mm. A V mt/min 2 0,8 60 16-18 3,00 1 0,8 85 18-20 4,40 1 2,5 1,0 135 20-23 4,50 1 0,8 105 18-20 5,60 1 3 1,0 165 21-25 6,00 1 1,2 130 19-22 3,20 1 0,8 150 19-22 0,70 2 1,0 135 20-23 4,50 1 6 1,2 155 20-23 4,10 1 1,6 160 19-22 2,00 1 10 1,0 165 21-25 5,90 3 1,2 135 20-23 4,10 2 1,6 195 20-23 2,40 2 1,0 135 20-23 4,50 4 12 1,2 155 20-23 4,10 3 1,6 160 19-00 2,00 4 1,2 155 20-23 4,10 9 18 1,6 195 20-23 2,50 18 1,2 155 20-23 4,10 16 25 1,6 195 20-23 2,40 18

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C A F R S LI E TER NON FUNZIONA OS A E E NV R

Saldatrice non si accende: verificare la connessione alla rete; interruttore posizione 1. Saldatura ad elettrodo non regolare: V ri r i ort aa c me t d la op z ema s i b s aet d u ao ei ae l r t lci no e c v i a f c c eo l a n sa n a e l l r o s t. l to e Verificare che la corrned s l tr s po oz n t aet d ea p zod s l r. e t ia aua i rp ri aa l l r o l e z a a ae d a o l to e d Verificare che gli elettrodi utilizzati non siano umidi o deteriorati. Verificare che il pezzo da saldare non sia eccessivamente sporco, unto ecc.. Verificare che il morsetto di massa sia ben collegato al pezzo da saldare. La saldatrice non sviluppa la potenza richiesta: Verificare che la tensione di rete sia compresa tra 210V-250V (anche durante la saldatura). Controllare, se si utilizzano prolunghe, che queste siano conformi alla tabella di pag. 53. Nella saldatura TIG: Quando si salda la torcia spruzza: Controllare il corretto allacciamento della torcia e della massa. Controllare che ci sia gas e che il flusso sia sufficiente. Controllare che il materiale da saldare non sia unto o sporco. Controllare che il materiale da saldare non sia costituito da leghe non compatibili con la saldatrice in uso. C nrlr c ell t d s d lo r g s p rl tr l d s l r. o t l e h e r o i e c l e i t e i eie a a ae oa e to a o uo ma a d La saldatrice ha uno scarso ciclo di lavoro: Controllare che il ventilatore giri. C nrlr c ei e t tr n ns o t i ec ecs r i o d r d l fro . o t l e h l ni oe o i s u o h ii ir l i ae ei i oa v l a a rt a cc o a a l te C nrlr c elmb ned l ooi c ii p r n ns t p oc l . o t l e h i t i v r n u so ea o i r p a o oa a e a a o d

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ACCESSORI DISPONIBILI
1. Comando pulser
L d z n d u corrente pulsata permette un miglior controllo in particolari condizioni operative. o i e i na a o I MIN corrente di base (regolabile MIN/MAX) I MAX corrente di picco (regolabile MIN/MAX) Freq. bassa regolabile da 0,6 a 6 Hz Freq. media regolabile da 6 a 60 Hz Freq. alta regolabile da 60 a 600 Hz BAL percentuale tempo base/picco (30/70%)

Ib g o d s l tr v n fr t d g i u i i i o me t l c r ne d b s ma t n lro a c s . l a n i a aua i e omao a l mp l d p c , nr a or t i a e ni e c ce o d e i s c e e e a Questa soluzione facilita la saldatura di piccoli spessori e, confrontata ad una saldatura TIG tradizionale, eseguita a pari valore di corrente media, crea una zona termica alterata molto pi limitata e con minori deformazioni.

2. Comando a pedale
Ic ma d ap d l p r t l n sod l roei u s e nimento indipendentemente dal pulsante torcia; d la l o n o e a emet e c e c l o p g e ei n l a s p sil a eaoed a atri l d es e i n ed rnel s l tr q a lu nool d n z n d l o s i l p rtr i d t s ae i re s e z ua t a a aua u l me t a i u i e ea bi l t o a l v g d ia mi o l corrente premendo di pi o di meno il pedale stesso.

3. Comando a distanza
Il comando a distanza permette la regolazione della corrente di saldatura sia in elettrodo che in TIG a distanza dal generatore. Il cavo di collegamento standard di mt. 5 e sono possibili, su richiesta, lunghezze superiori.

4. Altri accessori
CODICE: 0000KIT25G 00KIT5025G 00KIT5017V4 00KIT5017V8 000KIT25174 00000KIT178 0123410002 0123405002 0123410004 0123420001 0000090390 0123410110 0123410100 000RID1MAN 0000801B-L000801RB-F 0000019011 0000019012 DESCRIZIONE: Kit saldatura per elettrodo da 25 mmq Tx25 (per KOMPAKT 160 HF DCi) Kit saldatura per elettrodo da 25 mmq Tx50 (per MET 170, 200 DCi) Kit torcia TIG 17V4 da m 4 con valvola Tx50 (per MET 170, 200 DCi) Kit torcia TIG 17V8 da m 8 con valvola Tx50 (per MET 170, 200 DCi) Kit torcia TIG 17.4 da m 4 Tx25 (per KOMPAKT 160 HF DCi) Kit torcia TIG 17.8 da m 8 Tx25 (per KOMPAKT 160 HF DCi) Comando a distanza CD 500 Comando a pedale CF 400 Comando pulser CP 50 (per KOMPAKT 160 HF DCi) G BOX (adattatore per funzionamento con gruppi elettrogeni) Maschera ad elmetto auto-oscurante Carrello Unit di raffreddamento Riduttore ad un manometro Riduttore a due manometri Riduttore con flussometro Bombola ARGON (lt 110) usa e getta. Bombola ARGON CO2 80-20%

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DATI TECNICI
TIPO DI GENERATORE Tensione di alimentazione Frequenza Tensione a vuoto Potenza nominale elettrodo Potenza nominale TIG DC Potenza nominale MIG T n i ed roe to o e s n c lt d o a er T n i ed roTG D es n c I C o a Tensi ed roMI o c G n a Corrente nominale Fusibile di protezione Ciclo di lavoro elettrodo Corrente al 100 % Ciclo di lavoro TIG DC Corrente al 100 % Ciclo di lavoro MIG Corrente al 100 % Fattore di potenza Grado di protezione Classe di isolamento Temperatura di lavoro Dimensioni (mm) Peso Campo di regolazione elettrodo Campo di regolazione TIG DC Campo di regolazione MIG/MAG Hot start Arc force Induttanza elettronica Antisticking Regolazione ritardo gas Regolazione tempo discesa Comando consenso TIG DC Tipo innesco TIG DC KOMPAKT 160 HF DCi 230 V + 10% 50/60 Hz 85 V 5,3 KW 3,3 KW 4,4 KW 20,2 26,4 V 10,2 16,4 V 15 23 V 27A 16A ritardato 160 @ 60% 120 A 160 @ 70% 125 A 160 @ 60% 120 A 0,85 COSPHI IP 23 S F -10 C +40 C 550x235x375 21,30 Kg 5 160 A 5 160 A 20 160 A Regolabile Automatico Automatico 0 - 20 sec. 0 - 10 sec. 2/4 tempi HF (torcia con pulsante) MET 170 DCi ELECTRONIC CHOKE MET 170 DCi G-PROT 230 V + 10% 50/60 Hz 75 V 5,7 KW 3,5 KW 4,7 KW 20,2 26,8 V 10,2 16,8 V 15 22,5 V 29A 16A ritardato 170 @ 50% 125 A 170 @ 60% 130 A 170 @ 50% 125 A 0,85 COSPHI IP 23 S F -10 C +40 C 520x200x370 17,25 Kg 5 170 A 5 170 A 15 170 A Automatico Automatico Regolabile Automatico LIFT (torcia con valvola) MET 200 DCi ELECTRONIC CHOKE MET 200 DCi G-PROT 230 V + 10% 50/60 Hz 75 V 7,0 KW 4,5 KW 6,0 KW 20,2 28,0 V 10,2 18,0 V 15 24 V 36A 20A ritardato 200 @ 35% 130 A 200 @ 40% 140 A 200 @ 35% 130 A 0,85 COSPHI IP 23 S F -10 C +40 C 520x200x370 18,00 Kg 5 200 A 5 200 A 15 200 A Automatico Automatico Regolabile Automatico LIFT (torcia con valvola)

N.B.: Il produttore si riserva il diritto di apportare modifiche alle caratteristiche dei suoi prodotti in qualsiasi momento e senza preavviso. Il produttore declina ogni responsabilit per un uso improprio o errato dei suoi prodotti che possano recare danni a persone o cose.

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SCHEMI A BLOCCHI
(vedi pag. 31)

SCHEMA COLLEGAMENTO COMANDO A DISTANZA

MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE / *G-PROT

REMOTE CONTROL CONNECTOR

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SCHEMA COLLEGAMENTO TORCIA / COMANDO A DISTANZA

KOMPAKT 160 HF DCi

WIRING OF CONNECTORS

LISTA RICAMBI
(vedi pag. 36)

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O d ttlr l mbe t, o b t t l p ae c i t i omai iui lemied l s avt ui , n e ueae ine n n ut e p rc ho r n r lrita tr n el u i te ma a a a a f a a l portatelo presso i punti di raccolta specifici per questi rifiuti previsti dalla normativa vigente.

Per la gestione dei RAEE questa azienda si affida a Consorzio ecoR' it.

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INDUSTRIE LINE
KOMPAKT 160 HF DCi MET 170 DCi ELECTRONIC CHOKE MET 200 DCi ELECTRONIC CHOKE MET 170 DCi G-PROT MET 200 DCi G-PROT

MANUAL DE USO
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TEC.LA S.r.l. les agradece por preferir los equipos de su fabricacin para integrarlos en sus instalaciones de soldadura, construidos bajo el smbolo de la seguridad y la fiabilidad. La calidad de los materiales empleados en la construccin de los equipos, garantiza la fiabilidad total y la facilidad de su mantenimiento.

Se recomienda leer el manual antes de conectar los equipos a la red.

DECLARACIN DE CONFORMIDAD
DECLARANTE (PROVEEDOR) TEC.LA. S.r.l. Via Castel Morrone n. 15/c 16161 GENOVA ITALIA

DECLARA
BAJO SU EXCLUSIVA RESPONSABILIDAD, QUE EL PRODUCTO QUE SE DESCRIBE A CONTINUACIN, LLEVA LA MARCA:

MODELO:

KOMPAKT 160 HF DCi; MET 170 DCi, MET 200 DCi ELECTRONIC CHOKE

NUMERO DE SERIE: AL QUE SE REFIERE EL SUMINISTRO EN CURSO DESDE EL 1 MARZO 2006, HA DADO COMO RESULTADO

CONFORME
CON LOS REQUISITOS DE PROTECCIN FIJADOS POR LAS DIRECTIVAS 2006/95 CEE Y 2004/108 CEE, EN MATERIA DE COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNTICA (EMC). EN PARTICULAR, CUMPLE CON A LAS PRESCRIPCIONES TCNICAS DE LAS NORMAS EN 60974-10, EN 60974-1 Y HA SIDO CONCEBIDO PARA SER UTILIZADO EN EDIFICIOS INDUSTRIALES Y NO EN AQULLOS DESTINADOS AL USO DOMSTICO. GNOVA EL 1 DE MARZO 2006 ADMINISTRADOR NICO CARLO CURLETTO
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Estimado Cliente Desendole xito en su trabajo, le damos la bienvenida a nuestra familia, y le informamos que a partir de 2003 la marca ERGUS ha obtenido la certificacin ISO 9000:2001, garantizando de este modo una mayor fiabilidad y calidad de sus productos. Tec.La srl es una empresa con sistema de calidad certificado

NDICE GENERAL
INFORMACIONES GENERALES SOBRE SEGURIDAD..........................................................81 DESCRIPCIN DEL GENERADOR ..........................................................................................83 1. Ubicacin del aparato.............................................................................................................83 2. Recepcin de materiales ........................................................................................................84 3. Mandos panel frontal..............................................................................................................85 PUESTA EN OBRA Y USO .......................................................................................................87 INSTALACIN DE LA MQUINA EN ELECTRODO................................................................88 1. La soldadura con electrodo ....................................................................................................89 2. Defectos de la soldadura y de los electrodos causas y soluciones .....................................90 INSTALACIN DE LA MQUINA EN TIG ................................................................................91 1. Soldadura TIG .......................................................................................................................93 2. Defectos de soldadura TIG causas y soluciones....................................................................97 INSTALACIN DE MQUINA EN MIG/MAG............................................................................98 1. La soldadura MIG/MAG..........................................................................................................99 2. Gases protectores ................................................................................................................101 QUE HACER SI EL INVERTER NO FUNCIONA? ..................................................................104 ACCESORIOS DISPONIBLES ................................................................................................105 1. Mando pulser........................................................................................................................105 2. Mando de pedal....................................................................................................................105 3. Control remoto......................................................................................................................105
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4. Otros accesorios ..................................................................................................................105 DATOS TCNICOS .................................................................................................................106 ESQUEMA DE BLOQUES.......................................................................................................107 ESQUEMAS DE CONEXIN DEL CONTROL REMOTO .......................................................107 ESQUEMAS DE CONEXIN DEL PORTAELECTRODOS / CONTROL REMOTO ...............108 LISTA DE REPUESTOS ..........................................................................................................108

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INFORMACIONES GENERALES SOBRE SEGURIDAD

Choque elctrico EL CHOQUE ELCTRICO PUEDE MATAR. No tocar las piezas bajo tensin; Desconectar el generador de la lnea elctrica antes de proceder a intervenir en el mismo; Aislarse de la pieza que se debe soldar y de tierra, usando guantes y vestuario aislado; No trabajar con cables gastados, mal conectados o cables pinza sueltos; Tener el vestuario y el cuerpo secos; No trabajar en ambientes hmedos o mojados; No apoyarse con el cuerpo a las piezas que deben ser soldadas; Proteger la instalacin de alimentacin con un interruptor termomagntico de una capacidad adecuada, en lo posible colocado cerca del soldador; No usar la mquina una vez que se han quitado las piezas de proteccin de la misma; Controlar que la red a la que se encuentra conectada la mquina est dotada de puesta a tierra. Explosiones Nunca efectuar soldaduras sobre o en proximidad de recipientes que estn bajo presin; Nunca soldar recipientes que han contenido combustibles o materiales inflamables; Nunca soldar en ambientes que contengan polvos o vapores explosivos; Utilizar siempre un regulador de presin para conectar la entrada de gas de la mquina a la botella de gas; No utilizar botella de gas averiadas o que tengan prdidas; No utilizar botella de gas en las que no se encuentre indicado lo que contienen; No exponer las botellas de gas a fuentes de calor excesivo; Nunca mezclar el gas dentro de las botellas; Nunca recargar las botellas de gas, sino que hacer efectuar la operacin a empresas especializadas; Evitar que se produzcan contactos accidentales entre las botellas de gas y el electrodo, u otras piezas conectadas a la corriente; Substituir las conexiones de gas que se observen con averas; Mantener eficientes los reguladores de presin; No utilizar reguladores de presin de gas diferentes de aqullos para lo cual han sido fabricados. Fuego Evitar que se produzcan llamas libres, debido a chispas, escorias y materiales incandescentes; Controlar que estn instalados en las cercanas, dispositivos anti incendio; Quitar de toda la zona materiales inflamables y combustibles. Quemaduras Proteger el cuerpo contra las quemaduras y radiaciones ultravioletas, vistiendo equipos protectores ignfugos (guantes gorro calzado mscaras, etc.); Colocarse la mscara; Mantener la punta del electrodo lejos del proprio cuerpo y el de los dems; Controlar que en las cercanas del rea de trabajo exista un equipo de primeros auxilios; No utilizar lentes de contacto, el calor intenso que emana el arco podra encolarlos a la crnea; Substituir los vidrios de las mscaras en el caso que estn averiados o no sean adecuados para las soldaduras que se deben efectuar; Esperar que las piezas en elaboracin se enfren por completo antes de intervenir manualmente sobre las mismas. Humo Las operaciones de soldadura producen humo y polvo metlico que son nocivos, por lo tanto; Si se trabaja en ambientes cerrados es necesario utilizar aspiradores; Limpiar el material que se va a soldar, en el caso que existan solventes u otras materias que puedan dar origen a gases txicos; No soldar metales que estn recubiertos o que contengan plomo, cadmio, cinc, cromo, mercurio, si no se dispone de un aspirador adecuado; IMPORTANTE no usar oxgeno para la ventilacin !!!! Radiaciones La soldadura de arco produce radiaciones que pueden daar los ojos y provocar quemaduras en la piel, el arco de soldadura puede considerarse peligroso hasta una distancia de 15 metros. Usar las protecciones adecuadas. 81

Ruido El arco de soldadura respeta las normas vigentes en cuando al ruido emitido (no excede los 80 db). Es necesario protegerse, para evitar daos cuando se trabaja sobre cabeza o en un espacio reducido, con tapones en los odos o auriculares de seguridad. Interferencias electromagnticas El equipo de soldadura respeta las normas vigentes, en cuando a interferencias electromagnticas emitidas, y es adecuado para trabajar en ambientes industriales. De todos modos es necesario tener en cuenta, y si es el caso, tomar medidas si llegaran a producirse interferencias debidas a: Sistema de transmisin de datos; Comunicaciones; Control; Equipos de seguridad; Instrumentos para calibrar y medir. Portadores de Pace-Maker (Marcapasos) Los campos magnticos que se originan por corrientes elevadas pueden causar interferencias al funcionamiento de los pace-maker. Los portadores de estos aparatos deben consultar el mdico antes de utilizar u operar en el campo donde se encuentran presentes aparatos de este tipo. Piezas con movimiento Mantener todos los portillos y revestimientos de proteccin en su lugar; No acercar las manos, cabellera y vestuario a las partes que tienen movimiento (ventilador, motor, traccionador de alambre para mquinas Mig).

SEALES DE PELIGRO

MATERIAL EXPLOSIVO

MATERIAL INFLAMABLE

PELIGRO DE CARACTER GENERAL

TENSIN ELCTRICA PELIGROSA

SUBSTANCIAS VENENOSAS

ENCEGUECIMIENTO

SEALES CONTRA ACCIDENTES EN EL TRABAJO

CALZADO DE SEGURIDAD OBLIGATORIO

PROTECCION OBLIGATORIA DEL CUERPO

GUANTES DE SEGURIDAD OBLIGATORIOS

PROTECCIN OBLIGATORIA DE LOS OJOS

PROTECCIN OBLIGATORIA DE LOS ODOS

EXTINTOR

PRIMEROS AUXILIOS

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DESCRIPCIN DEL GENERADOR

Las instalaciones de soldadura de la serie INDUSTRIE KOMPAKT y MET han sido proyectadas para soldar con electrodos revestidos, para la soldadura TIG, con cebado LIFT (para la MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE), con cebado HF (para la Kompakt 160 HF DCi) y para la soldadura de hilo continuo MIG/MAG. Sus partes esenciales son: 1. Electrnica de mando 2. Electrnica de potencia 3. Generador HF (no se encuentra presente en el MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE). Sus dimensiones exteriores y su peso reducido hacen que dichos equipos sean ideales para todos aquellos casos en que se requiere un frecuente desplazamiento del operador. La frecuencia a la que opera el inverter elimina el ruido caracterstico de los viejos generadores electromagnticos, el bao de soldadura est controlado de la manera ms eficaz , gracias al desarrollo que ha alcanzado la electrnica. La calidad de los materiales que se emplean en la construccin de las mquinas ERGUS dan garantas de resultados elevados, larga vida util y bajo mantenimiento. ANTES DE EFECTUAR CUALQUIER OPERACIN DE CONEXIN Y DE USO, LEER ATENTAMENTE ESTE MANUAL DE INSTRUCCIONES. Siguiendo las instrucciones ustedes podrn evitar una instalacin errada de la mquina. Los daos causados por el uso errado, harn caducar la garanta. PARA LAS INTERVENCIONES DE MANTENIMIENTO EXTRAORDINARIO, ES NECESARIO TOMAR CONTACTO CON EL DISTRIBUIDOR, LAS REPARACIONES REALIZADAS POR OTROS CENTROS DE ASISTENCIA NO AUTORIZADOS CONLLEVAN LA CADUCIDAD DE LA GARANTA. Los generadores han sido proyectados para uso profesional y por lo tanto deber ser utilizados exclusivamente por personal calificado. Dicho aparato puede funcionar en condiciones particularmente pesadas y con una temperatura que va desde 10C a 40C. Los soldadores dotados de dispositivo G-PROT estn protegidos contra las sobre tensiones originadas en la fuente de alimentacin, que podran daarla. Su uso est especialmente recomendado cuando la alimentacin la proporciona un motogenerador; si se produce una sobretensin se interrumpe el suministro de corriente, para reactivarse automticamente despus que regresa a los valores admitidos. La tensin mxima de proteccin es hasta de 400 V. Motogenerador recomendado: GENERADOR ESTABILIZADO DE CORRIENTE ALTERNADA P>5KVA@60% a 230 V.

1. Ubicacin del aparato

Evitar de colocar el aparato en emplazamientos que limiten el flujo de aire desde el ventilador y desde las aletas de aireacin (no se debe cubrir el generador). Comprobar que el ambiente en que trabaja el inverter no alcance temperaturas superiores a los 40C, que no haya aire hmedo que contenga polvo, cidos, sales, concentraciones de polvo ferroso o metlico en general. Controlar que el valor de la tensin de la red sea el mismo que el del generador. Asegurarse que el valor de potencia disponible de la red, sea adecuado a la potencia requerida por el generador (ver datos tcnicos). Verificar que las condiciones en que opera estn conformes con el grado de proteccin IP 23 S. El gabinete del equipo asegura la proteccin de los componentes elctrico contra agentes externos y contra contactos directos. stos tienen diferentes grados de proteccin contra la introduccin de cuerpos slidos y de agua, en base a las diferentes situaciones en que pueden ser usados. El grado de proteccin est indicado con las letras IP seguidas por dos nmeros: la primera cifra indica el grado de proteccin contra los cuerpos slidos, y la segunda indica el grado de proteccin contra el agua. I cifra 2 Descripcin Protegido contra cuerpos slidos con dimensiones superiores a los 12 mm. (Por ej. Un dedo de la mano). II cifra 1 Descripcin Protegido contra cadas verticales de gotas de agua. Campo adicional S Descripcin Equipo que no est funcionando.

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2. Recepcin de materiales
La caja contiene: N. 1 generador de soldadura; N. 1 manual de instalacin y uso; N. 1 conector antorcha de 4 polos macho; N. 1 conexin rpida macho (Kompakt 160 HF DCi); Comprobar que en el embalaje se encuentren incluidos todos los materiales antes indicados. En caso contrario avise a su revendedor. Verificar que el generador no se haya daado durante el transporte, si hay un dao, comunquelo de inmediato al proveedor.

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3. Mandos panel frontal

KOMPAKT 160 HF DCi

8 9

11

10 2

7 3

13

16 12

15

14 4

6 5

1. INTERRUPTOR DE ENCENDIDO 2. INDICACIN TRMICA DE SOBRECARGA 3. REGULACIN DE LA CORRIENTE DE SOLDADURA (ELECTRODO TIG) 4. BORNE DE SALIDA POSITIVO 5. BORNE DE SALIDA NEGATIVO 6. CONECTOR DE CONTROL REMOTO-PEDAL-PULSER 7. CONMUTADOR ELECTRODO TIG MIG 8. CONEXIN EURO ANTORCHA MIG 85

9. REGULACIN VELOCIDAD DEL HILO 10. REGULACIN HOT START 11. REGULACIN DE LA TENSIN 12. REGULACIN DEL TIEMPO DE BAJADA 13. REGULACIN RETARDO GAS 14. CONECTOR AL PULSADOR ANTORCHA TIG 15. CONEXIN RPIDA A GAS ANTORCHA TIG 16. SELECTOR 2/4 TIEMPOS

MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE

8 7

11

10 2

1. INTERRUPTOR DE ENCENDIDO 2. INDICACIN TRMICA DE SOBRECARGA 3. REGULACIN DE LA CORRIENTE DE SOLDADURA (ELECTRODO TIG) 4. BORNE DE SALIDA POSITIVO 5. BORNE DE SALIDA NEGATIVO 6. CONECTOR DE CONTROL REMOTO-PEDAL-PULSER

7. CONMUTADOR ELECTRODO TIG MIG 8. CONEXIN EURO ANTORCHA MIG 9. REGULACIN VELOCIDAD DEL ALAMBRE 10. REGULACIN INDUCTANCIA ELECTRNICA 11. REGULACIN DE LA TENSIN

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PUESTA EN OBRA Y USO

La instalacin de la mquina debe ser realizada por personal calificado. Todas las conexiones deben ser realizadas de acuerdo con las normas vigentes y en cumplimiento de las normas de seguridad. Antes de conectar el generador a la red, controlar que la tensin de red este entre los 210 Vac y los 250 Vac. Es obligatorio que el enchufe este dotado de su correspondiente toma de tierra. Se admite la conexin al motogenerador solamente para los modelos G-PROT (que contienen ya un dispositivo que los protege de las extra-tensiones). Tablas de longitudes y secciones Conectarse siempre a un enchufe de potencia suficiente. En algunas aplicaciones es necesario utilizar prolongaciones del cable de alimentacin para poder alcanzar la zona de trabajo. Con el objeto de asegurarse el mximo rendimiento del generador es necesario atenerse a las siguientes tablas, que indican la seccin de los conductores en funcin de la longitud.

SOLDADURA DE ELECTRODO HASTA UN DIMETRO = 3,25 MM 10 mt 2,5 mmq 20 mt 4 mmq 30 mt 6 mmq

(200A)

NOTA: Para longitudes diferentes, adecuar la seccin de manera proporcional.

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INSTALACIN DE LA MQUINA EN ELECTRODO

En el panel del equipo estn localizados todos los controles para la regulacin de los parmetros de soldadura. Conectar el cable de alimentacin a la lnea de 230 V monofasica controlando que el enchufe est dotado de contacto de puesta a tierra. KOMPAKT 160 DCi HF MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE

Ref. 4 Ref. 5 Conexiones hembra, salida del positivo (+) y negativo (-), para conectar el cable masa y el cable pinza portaelectrodos respectivamente. Los electrodos de rutilo, requieren conectar la pinza porta electrodos al borne negativo (-), mientras los electrodos bsicos necesitan conectar la pinza portaelectrodos a la salida positiva (+) del generador. En todo caso, para cada tipo de electrodo, consultar las instrucciones para el uso que se encuentra en la caja de los mismos. Ref. 1 Interruptor para el encendido del inverter. Ref. 2 Led que indica el bloqueo del inverter a causa de la sobrecarga trmica; Ref. 3 Potencimetro para la regulacin de la corriente de soldadura. Electrodos de 1,60 mm: corriente mnima 30 A Electrodos de 2,00 mm: corriente mnima 40 A Electrodos de 2,50 mm: corriente mnima 70 A Electrodos de 3,25 mm: corriente mnima 110 A Electrodos de 4,00 mm: corriente mnima 140 A corriente mxima 50 A corriente mxima 70 A corriente mxima 110 A corriente mxima 140 A corriente mxima 180 A

Ref. 6 Conexin del control remoto pedal pulser. Ref. 7 Seleccionar con el conmutador la posicin del electrodo. Ref. 10 (KOMPAKT 160 DCi HF) Regulacin HOT START al momento del cebado, una corriente ms elevada favorece el arranque, evitando de este modo que se adhiera el electrodo.

Introducir el electrodo en la pinza por el lado no revestido. Conectar el borne de masa a la pieza que se va a soldar. Hacer rozar el electrodo contra la pieza. Para terminar con la soldadura alejar electrodo, apagando el sentido del arco.

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1. La soldadura con electrodo

La soldadura de arco con electrodos revestidos, es un proceso por fusin que utiliza como fuente trmica un arco elctrico. Este ltimo, se forma entre el extremo de una varilla revestida y un material base. El calor desarrollado por el arco, funde el material base, la varilla y una parte del revestimiento. La parte restante de este ltimo se volatiliza constituyendo una atmsfera que protege el bao contra la accin oxidante del aire. La parte del revestimiento que entra en contacto con el bao se separa del metal, transfirindose a la superficie donde se convierte en escoria que participa en la proteccin contra el aire. El procedimiento puede operar en todas las posiciones.

POSICIONES DE LA SOLDADURA Las posiciones fundamentales son cuatro: Plano: la accin del electrodo se aplica desde arriba hacia abajo y las partes a soldar estn en posicin horizontal.

Frontal: El electrodo se aplica horizontalmente con las partes que deben ser soldadas en posicin vertical.

Vertical: El electrodo opera verticalmente y las partes que deben ser soldadas deben estar en la misma posicin. Se clasifican en dos: Vertical ascendente: El electrodo se desplaza desde abajo hacia arriba; Vertical descendente: el electrodo se desplaza desde arriba hacia abajo.

ASCENDENTE

DESCENDENTE

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NOTA: La soldadura descendente impone un movimiento rpido, mientras que la soldadura ascendente impone un movimiento lento con el consiguiente calentamiento del material a soldar. Sobre-cabeza: El electrodo opera desde abajo hacia arriba, mientras que las partes a soldar estn en posicin horizontal.

PARA OBTENER UNA PTIMA SOLDADURA EN MATERIALES CON UN ESPESOR CONSISTENTE, SE RECOMIENDA PREPARAR LOS BORDES QUE SE VAN A UNIR, ANTES DE SOLDARLOS.

2. Defectos de la soldadura y de los electrodos causas y soluciones

DEFECTO 1. Burbujas de aire en el cordn (porosidad). POSIBLES CAUSAS A. Electrodos hmedos. B. Corriente de soldadura demasiado alta. C. Superficie sucia con aceite, barnices, etc. A. Juntas demasiado rgidas. B. Garganta de soldadura demasiado estrecha. C. Enfriamiento demasiado rpido. A. Corriente de soldadura demasiado baja. B. Electrodo demasiado grueso para las juntas. C. Surco insuficiente. D. Secuencia de soldadura incorrecta. A. Electrodos demasiado delgados para la pieza por soldar. B. Corriente de soldadura demasiado baja. C. El electrodo es utilizado con un ngulo errado. D. Avance del electrodo demasiado rpido. E. Escorias o suciedad en la superficie de la pieza. A. Partculas atrapadas en los estratos ms bajos durante las pasadas anteriores. B. Junta preparada demasiado estrecha. C. Un depsito irregular ayuda a las escorias a permanecer atrapadas. D. Escasa penetracin con escorias atrapadas bajo el bao de soldadura. E. Herrumbre o esquirlas que impiden una fusin total. F. Electrodo errado para la posicin de la soldadura prevista. 90 SOLUCIONES A. Secar los electrodos antes de utilizar. B. Reducir la corriente de soldadura. C. Limpiar las juntas antes de soldarlas. A. Eliminar los motivos de tensin debidos a la forma de las juntas. B. Reducir la velocidad de avance para permitir un depsito ms consistente. C. Precalentar la pieza y enfriar ms lentamente. A. B. C. D. Aumentar la corriente de soldadura. Utilizar electrodos con dimetro inferior. Agrandar el surco. Poner las piezas en la secuencia correcta.

2. Grietas visibles en el cordn, inmediatamente despus de que se solidifica.

3. Presencia de grietas debido al escaso llenado del surco.

4. Porciones de la pieza soldada no estn fundidas con la chapa o con la junta.

A. Utilizar electrodos con un dimetro mayor y precalentar la pieza. B. Aumentar la corriente de soldadura. C. Corregir el ngulo de soldadura hacia la chapa base. D. Reducir la velocidad de avance del electrodo. E. Limpiar la superficie antes de soldar. A. En condiciones de escasez de soldadura de base, limpiar las escorias y repasar con un electrodo que tenga un dimetro inferior. B. Garantizar un espacio adecuado para la limpieza de las escorias. C. Si es necesario, esmerilar toda la parte escasa o irregular. D. Quitar todas las escorias de los rincones Utilizar electrodos ms pequeos con corrientes ms altas para conseguir una penetracin adecuada. E. Limpiar la junta antes de soldar. F. Utilizar electrodos adecuados a la posicin en la que se debe soldar, de otro modo la escoria ser difcil eliminarla.

5. Material no metlico atrapado en el bao de fusin (inclusin de escorias).

INSTALACIN DE LA MQUINA EN TIG

MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE TIG-LIFT SOLDAURA TIG DC (ACERO CARBONO ACERO INOXIDABLE - COBRE) Conectar el cable de alimentacin a la lnea de 230 Vac monofasica, controlando que la toma de corriente est dotada de contacto de puesta a tierra. Alojar la botella de gas en un lugar seguro y controlar que este firmemente fijada. Conectar el tubo del gas de la antorcha TIG al reductor de presin, siguiendo las indicaciones descritas por el constructor y que acompaan al mismo reductor. Gas aconsejado ARGON puro 4/8 lt/min.

Ref. 4 Conexin hembra salida positivo (+) para conexin de cable a masa. Ref. 5 Conexin hembra salida negativo (-) para el cable de potencia de la torcha TIG. Ref. 3 Potencimetro para la regulacin de la corriente de soldadura. Ref. 7 Seleccionar la posicin TIG LIFT.

Abrir la vlvula del gas ubicada en la empuadura de la antorcha TIG y cebar el arco de soldar apoyando la punta del electrodo sobre la pieza que se debe soldar, luego levantarla suavemente a una altura de 3-4 mm. Para apagar el arco, una vez que se ha terminado la soldadura, levantar la punta del electrodo alargando el arco hasta que se extinga, dejar que salga el gas durante algunos segundos (6-8 segundos) hacindolo fluir sobre el ultimo tramo soldado, para evitar la oxidacin electrodo y la pieza. Finalmente, una vez que el electrodo se ha enfriado, cerrar la vlvula del gas. 91

KOMPAKT 160 HF DCi TIG-HF

Conectar el cable de alimentacin a la lnea de 230 Vac monofasica, controlando que la toma de corriente est dotada de contacto de puesta a tierra. Alojar la botella de gas en un lugar seguro y controlar que este firmemente fijada. Conectar el tubo del gas de la antorcha TIG al reductor de presin, siguiendo las indicaciones descritas por el constructor y que acompaan al mismo reductor. Gas aconsejado ARGON puro 4/8 lt/min. Ref. 4 Conexin hembra salida positivo (+) para conexin de cable a masa. Ref. 5 Conexin hembra salida negativo (-) para el cable de potencia de la antorcha TIG. Ref. 14 Conectar conector del pulsador portaelectrodos TIG. Ref. 15 Introducir conexin rpida a gas antorcha TIG. Ref. 7 Seleccionar TIG MODE. Ref. 3 Potencimetro para la regulacin de la corriente de soldadura. Rif. 16 Seleccionar posicin 2/4 tiempos para una soldadura TIG con o sin HF: 2 T HF Posicin de 2 tiempos permite efectuar puntos y soldaduras con el pulsador de la antorcha siempre presionado. 4 T HF Posicin 4 tiempos, permite trabajar sin tener presionado el pulsador de la antorcha. Presionando el pulsador y habiendo creado el arco, ser posible soltarlo y continuar soldando: para terminar la operacin se deber presionar y soltar nuevamente el pulsador. 2/4 T sin HF se recomienda el uso del cebado sin HF, en los ambientes con riesgo, donde posibles perturbaciones generadas por el HF pueden crear interferencias (p.ej. en proximidad de una computadora o aparatos electrnicos). Idnticas funciones de 2/4 T con HF. Con cebado sin HF, el mismo se realiza haciendo rozar la punta del electrodo en la pieza por soldar. Ref. 12 Con la regulacin del tiempo de bajada se obtiene hacer descender gradualmente la corriente, evitando de este modo los defectos tpicos del final de soldadura , como por ejemplo el crter final. En pos. 2 tiempos esto se obtiene soltando el pulsador de la antorcha, mientas que en pos. 4 tiempos, se deber presionar y mantener oprimido dicho pulsador. Ref. 13 Con la regulacin del retraso del gas, se evita que el electrodo, al final de la soldadura, se oxide. El gas deber salir durante algunos segundos ( se conseja 8-10). Ref. 6 Conector para los mandos: distancia - pulser pedal.

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1. Soldadura TIG
La soldadura TIG es un procedimiento por fusin, que utiliza como fuente trmica un arco elctrico creado entre un electrodo no fusible de tungsteno y el material de base a soldar. Para soldar en TIG, es necesario utilizar un gas inerte (ARGON) que tiene la funcin de proteger el bao de soldadura: si se utiliza material de aportacin, ste se compone de varillas diferentes segn el material utilizado (fe inoxidable cobre).

CORRIENTE ELCTRICA PORTAELECTRODOS

GAS INERTE

VARILLA

ELECTRODO DE TUNGSTENO DEPSITO ZONA FUNDIDA PENETRACIN

GAS DE PROTECCIN

MATERIAL BASE

Con la soldadura TIG es posible operar en todas las posiciones: plano ngulo cornisa vertical y sobre cabeza; adems, con respecto a otros tipos de soldadura , se consigue una mayor resistencia mecnica, una mayor resistencia a la corrosin de la junta soldada y un calentamiento limitado de la zona soldada lo cual limita la deformacin, es posible soldar adems sin material de aporte, garantizando una soldadura lisa, brillante, sin impurezas o incrustaciones. Preparacin del material El resultado de una soldadura est dado adems por la limpieza que se efecta antes de soldar. La operacin de limpieza siemped b ipe e i p rape aa i d l b re ,o t o m i i d ss nl e e r e e r rc d a o l rp rc n e o od s l i s s n c o o o n V o n d s sp da s X. La preparacin de las juntas debe ser hecha cuidadosamente de modo que se pueda realizar una buena penetracin. Una vez que estas piezas estn listas limpias y sin grasa, incluso utilizando solventes, pueden ser cepilladas o amoladas, eliminando con cuidado los residuos. El gas que se debe utilizar es el ARGN puro, si se utilizan otras mezclas, esto favorecera la oxidacin. Eleccin y preparacin del electrodo El electrodo debe soportar la corriente mxima posible sin fundirse, porque el tungsteno fundido contaminara el metal soldado.El tungsteno forma inclusiones que comprometen la resistencia de la soldadura. CORRIENTES DE SOLDADURA Y EL CORRESPONDIENTE DIMETRO DEL ELECTRODO electrodo (mm) 1.0 1.6 2.4 Gama de regulacin de la corriente de soldadura (A) Polo negativo 10-70 60-150 100-250

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Preparacin del electrodo en corriente continua Debe hacerse la punta al electrodo segn la corriente de soldadura.

ngulo @ [] 30 60-90 90-120 120

Gama de corriente [A] 0-30 30-120 120-250 >250

TIPOS DE ELECTRODOS ELECTRODO Tungsteno Encerado Tungsteno Puro Tungsteno Toriato COLOR Gris Verde/Bleu Rojo EMPLEO Universal Aluminio y sus aleaciones Fe Inoxidable - Cobre

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Mtodo de soldadura TIG MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE Precalentar el punto de partida en la zona de trabajo con movimiento de la antorcha efectuando pequeos crculos hasta que se forme el bao de fusin.

El electrodo debe ser mantenido a aproximadamente a 6 mm de la pieza; apenas se forma el bao, proceder lentamente con velocidad constante de modo que se produzca un bao uniforme en cuanto a espesor y ancho.

Si se usa material de aporte, mantener la varilla inclinada y a una distancia de la pieza, aproximadamente de 20 mm.

Cuando el ba de fusin se vuelve fluido, hacer retroceder la antorcha y agregar material haciendo que la varilla toque el bao.

Retirar la varilla y volver a colocar la antorcha cerca del bao de fusin.

Repetir esta operacin de manera rpida y constante de modo que la soldadura siga siendo homognea. KOMPAKT 160 HF DCi Acercar la punta a unos 3-4 mm de la pieza, presionar el pulsador de la antorcha, el arco se ceba automticamente, apenas se forma el bao, proceder lentamente con velocidad constante, de modo que se produzca un bao uniforme en cuanto a espesor y ancho.

Si se usa material de aportacin, tener la varilla inclinada y alejada de la pieza unos 20 mm aproximadamente, cuando el bao de fusin se pone fluido hacer retroceder la antorcha y agregar material tocando el bao con la varilla. (Para el aluminio, el material de aportacin es siempre necesario).

Retirar la varilla y volver a colocar el portaelectrodo cerca del bao de fusin.

Repetir esta operacin de manera rpida y constante de modo que la soldadura siga siendo homognea. 95

PARAMETROS DE SOLDADURA TIG ACERO inoxidable

Espesor la las chapas mm.

Tipo de junta

Corriente de soldadura (A) Pos. Pos. Horizont. Vert. 25 60 23 55 60 55 40 35 55 50 80 110 75 100 110 100 80 75 105 95 110 120 200 185 130 120 110 100 125 115 110 120 200 185 185 170 180 165 160 140 220-275 250 - 300 280 320 190-230 210 250 230 280

Electrodo mm.

Material de aportaci mm.

Velocidad de Argon N de soldadura lit./min. pasadas mm./min.

Cabeza-cabeza Superpuestos ngulo ext. ngulo interno Cabeza-cabeza Superpuestos ngulo ext. ngulo interno Cabeza-cabeza

1.0 1.0 1.0 1.6 1.6 2.4 1.6 2.4 1.6 2.4 1.6 2.4 2.4 3.2 2.4 3.2 2.4 3.2 2.4 3.2 2.4 3.2 2.4 3.2 2.4 3.2 3.2 4.0 3.2 4.0 3.2 4.0 3.2 4.0

1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 2.4 1.6 1.6 2.4 2.4 2.4 2.4 3.2 3.2 2.4 2.4 3.2 2.4 3.2 3.00 4.00 3.00 4.00 3.00 4.00

250 300 250 300 250 300 250 300 175 225 175 225 175 225 175 225 125 175 125 175 125 175 125 175 100 150 100 150 100 150 100 150 150 - 240 150 - 240 150 - 240

6 6 6 6 6 6 6 6 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2

Superpuestos ngulo ext. ngulo interno Cabeza-cabeza

4 5

Superpuestos ngulo interno ngulo ext. Cabeza-cabeza

Superpuestos ngulo interno

COBRE y sus aleaciones Espesor la las chapas mm. 1 2 3 Velocida Material de d de adjuncin Argon N de soldadur mm. lit./min. pasadas a mm./min. 1 1.6 300 6 8 1 7 8 7 8 7 8 7 10 7 7 10 1 1 1 1-2 1 1

Tipo de junta

Corriente de soldadura (A) Pos. Horizont. 70 90

Electrodo mm. 1.6

Cabeza-cabeza

Superpuestos 70 100 1.6 1 1.6 300 Angulo L 60 100 1.6 1 1.6 300 Cabeza-cabeza 130 150 1.6 1.6 250 Cabeza-cabeza 170 200 2.4 3.2 2.4 3.2 260 ngulo interno 200 250 2.4 3.2 2.4 3.2 225 Superpuestos 200 250 2.4 3.2 2.4 3.2 225 Parmetros de soldadura en TIG corriente continua (DC).

Material de aportacin El material de aportacin se utiliza bajo la forma de alambre o de varillas, es posible usar bandas recortadas de chapas del mismo metal de base, de todos modos es necesario mantener siempre limpio el metal de aportacin. La composicin del material de aportacin debe ser tal que no genere porosidades: ste debe ser elegido en funcin del material de base sobre el cual debe operar. Si se usa un material adecuado, con un avance uniforme, el cordn debe quedar liso sin porosidades y con un buen aspecto. 96

2. Defectos de soldadura TIG causas y soluciones

DEFECTO 1. El electrodo se funde cuando comienza el arco. 2. Bao de soldadura sucio. POSIBLES CAUSAS A Ee t d c n c d al s la . l r o o e t o a ad +. co a i SOLUCIONES A. Conectar el electrodo a la sala. i - d

A. Electrodo contaminado por contacto A. con el bao de soldadura o varilla. B. B. Gas contaminado con aire.

Rehacer la punta del electrodo. Controlar los tubos de gas o cambiar botellas.

3. El electrodo se funde o se oxida cuando se produce el arco.

A. B. C. D. E. F. G.

A. Controlar la presencia de obstculos en las lneas del gas y controlar la botella. No llega gas al bao de soldadura. B. Limpiar la antorcha. Antorcha atascada por impurezas. C. Substituir los tubos del gas. Tubo del gas cortado. D. Cortar la alimentacin del gas desde la El recorrido del gas contiene antorcha y aumentar la presin para impurezas. eliminar las impurezas. La vlvula del gas est cerrada. E. Abrir la vlvula. La vlvula de la torcha est cerrada. F. Abrir la vlvula. Electrodo demasiado pequeo para la G. Reducir la corriente de soldadura o corriente empleada. substituir el electrodo por uno ms grande. A. Aumentar el flujo del gas o controlar la lnea de alimentacin. A. Elegir el dimetro justo del electrodo (Referencia tabla 3).

4. Soldadura visiblemente escasa. 5. Arco voltaico inestable durante la soldadura TIG.

A. Gas protector inadecuado. A. Electrodo de Tungsteno demasiado grueso para la corriente de soldadura.

6. El arco de soldadura no se estabiliza.

7. El arco no se produce suavemente.

A. Conectar la pinza de masa a la pieza A. Pinza de masa no conectada con la soldada o conectar los cables de torcha pieza, o bien, pinzas no conectadas a correctamente. los polos correctos. B. Conectar el cable de antorcha al B. Cables de antorcha desconectados. tr n l- emi . a C. Flujo del gas no correcto, botella del C. Corregir el caudal del gas, cambiar la gas vaca o la vlvula est cerrada. botella o abrir la vlvula. A. El electrodo de tungsteno es A. Elegir la dimensin correcta del demasiado grueso para la corriente electrodo. (Referencia tabla 3). de soldadura. B. Elegir el electrodo correcto (Referencia B. El electrodo de tungsteno no es tabla 4). adecuado para el trabajo que se va a C. Elegir el caudal de gas correcto para el realizar. trabajo que hay que realizar. C. Flujo de gas demasiado alto. D. Elegir el tipo de gas correcto. D. El gas que se est utilizando est (Referencia tabla 6). equivocado. E. Asegurar un buen contacto entre la E. Contacto escaso entre la pinza y la pinza de masa y la pieza. pieza.

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INSTALACIN DE MQUINA EN MIG/MAG

KOMPAKT 160 HF DCi MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE

Conectar el cable de alimentacin a la lnea de 230 Vac monofasica, controlando que la toma de corriente est dotada de contacto de puesta a tierra. Alojar la botella de gas en un lugar seguro y controlar que este firmemente fijada. Conectar el tubo del gas ubicado en el panel posterior de la mquina, al reductor de presin de la botella de gas, siguiendo las indicaciones que prescribe el constructor y que vienen con el mismo reductor. Gas recomendado: mezcla de ARGN/CO2 6/12 lt /min. Rif. 7 Seleccionar la posicin MIG. Rif. 8 Introducir la antorcha MIG en la toma euro correspondiente, abrir la ventanilla superior e introducir la bobina (confeccin FE STD 5 Kg.) en el soporte correspondiente, abrir el brazo que fija el rodillo y comprobar que el rodillo est en el sentido del dimetro correcto con respecto al alambre que se utiliza (0,6/08). Introducir a mano el alambre dentro del tubo de introduccin, hasta el tubo de salida, luego, bloquear el brazo, bajando el perno que fija el rodillo. Destornillar la tobera de gas y el conducto que gua el hilo, presionar el pulsador del portaelectrodos para hacer salir el alambre, recoger el tubo de introduccin y la tobera de gas. Regular el embrague que fija el rodillo de manera tal, que en el funcionamiento normal el hilo tenga un arrastre correcto. Asegurarse que el positivo est conectado con la conexin centralizada, y conectar la masa al negativo. Si se trata alambre con ncleo (sin gas), es necesario invertir ambas polaridades. Para utilizar alambre con ncleo es necesario solicitar el carrete especial (dimetros admitidos: 0,9 a 1,2 mm). Rif. 5 Conexin hembra con salida negativa (-) para conectar el cable a masa. Rif. 9 Regulacin de la velocidad del hilo. Ref. 10 (MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE) Regulacin INDUCTANCIA ELECTRNICA: permite volver el bao de soldadura ms o menos caliente. Se aconseja regular los parmetros de velocidad alambre (ref. 9) y tensin (ref. 11) con este mando a la mitad de la carrera y, sucesivamente, regularlo segn las necesidades. Rif. 11 Regulacin de la tensin de soldadura. Implementar la velocidad alambre (ref. 9) deseada; poner la regulacin de tensin (ref. 11) a mitad de la carrera acercarse al punto a soldar y presionar el pulsador del portaelectrodo. Operar en la perilla 11 hasta obtener una soldadura con ruido constante y continuo. Con velocidad demasiado elevada el alambre tiende a quedarse en la pieza haciendo rebotar el portaelectrodo, con velocidad demasiado baja el alambre se funde con gotas discontinuas. Rif. 16 (solamente para 160 HF DCi) Seleccionar la posicin de 2/4 tiempos: 2T Soldadura de 2 tiempos permite efectuar puntos y soldaduras con el pulsador de la antorcha siempre presionado. 4T Soldadura de 4 tiempos, permite efectuar soldaduras sin tener que tener el pulsador de la antorcha siempre presionado. Presionando el pulsador y una vez que se ha creado el arco de soldadura se podr soltarlo y continuar soldando, para terminar la operacin se deber presionar y soltar nuevamente el pulsador.

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1. La soldadura MIG/MAG
La soldadura con hilo MIG MAG es un procedimiento de soldadura de arco, el cual se produce entre la pieza a soldar (material base) y el hilo metlico que avanza continuamente y substituye el material fundido (material de relleno), el bao de soldadura est protegido por gas, que debe ser inerte (en este caso tenemos una soldadura MIG), o gas activo lo cual significa que el gas participa en los procesos qumicos fsicos que se desarrollan en el bao de soldadura (se habla de soldadura MAG). La soldadura con hilo tubular, no prev el uso del gas de proteccin en cuanto el hilo ha sido tratado por el constructor de modo que este mismo produzca su propio gas protector para el bao, de manera anloga a los electrodos revestidos. Las ventajas de la soldadura con hilo, son mltiples: elevada velocidad; calor reducido; posibilidad de soldar chapas con un espesor limitado; posibilidad de automatizar la instalacin; posibilidad de trabajar en todas las posiciones;

El arco (1) nace entre la pieza que debe ser soldada y el hilo metlico (2) que avanza. El hilo funciona, tanto como electrodo que como material de aportacin, ste se enrolla en una bobina y es arrastrado mediante un traccionador que lo empuja hacia la antorcha (7). La corriente de soldadura llega a la punta a travs del tubo de contacto (3) de la antorcha. El gas protector (4), que sale por la tobera (5), protege al electrodo, el arco y el bao contra el ambiente que los rodea. La soldadura en MIG/MAG se distingue en SHOOT-AFRC y SPRAY-ARC. Con la primera, que es la ms comn, se solda con corrientes muy bajas y alambres delgados, es indicada para espesores pequeos El arco que se forma entre el alambre y la pieza, es muy corto, las gotas pequeas entran inmediatamente en contacto con el bao de fusin, creando de este modo un cortocircuito que comporta por parte del generador la entrega de la mxima intensidad de corriente; una vez interrumpido el circuito, el arco vuelve a encenderse segn las fases. Con este procedimiento, el bao resulta fro permitiendo de este modo un buen control de la soldadura y una fcil tcnica operativa en todas las posiciones. Un arco regulado correctamente emite rpidos sonidos martillantes. El segundo, en cambio, que se utiliza para soldar espesores elevados, entrega a la pieza a soldar mucho calor. La elevada densidad de corriente, en relacin con la seccin del alambre, necesita un arco ms largo con una intensidad de corriente muy elevada. El arco origina gotas pequeisimas que son lanzadas continuamente contra el bao de soldadura. El bao es grande y muy fluido, por lo tanto es muy adecuado para efectuar soldaduras en plano.

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EL PORTAELECTRODOS PARA SOLDAR

1. 2. 3. 4. 5.

tubo de contacto tobera del gas pulsador antorcha cable de la antorcha hilo - electrodo

Las partes ms importantes son: el tubo de contacto, la tobera de los gases protectoresy el pulsador para poner en marcha el soldador. El tubo de contacto es intercambiable para tomar en cuenta los diferentes tamaos del hilo. ste se encuentra dentro de la tobera del gas. sta ltima tiene por objeto dar el gas al electrodo, al arco y al bao de soldadura. ste tambin, como el tubo de contacto es intercambiable. Es importante limpiar la tobera con regularidad. Inclinacin de la antorcha El ngulo que forma la antorcha con la pieza, influye sobre la forma que toma el cordn y sobre la profundidad de penetracin. La figura en posicin inferior muestra en qu forma se debe dirigir la antorcha con respecto a la junta.

La imagen superior indica cmo posicionar la antorcha, con respecto a la junta que se debe soldar. Como indicacin, la inclinacin con respecto a la junta, no debera superar los 15 .

SOLDADURA A LA DERECHA (primer caso) mejor penetracin, cordn convexo, puesto que la fuerza del arco impide que la escoria avance ms all del bao. La soldadura a la derecha es la ms comn y se utiliza sobre el acero. SOLDADURA A LA IZQUIERDA (Segundo caso) para chapas delgadas, el cordn ms chato, se usa cuando no es necesaria una gran penetracin La soldadura a la izquierda, se usa para el aluminio. Preparacin del material Ver pg. 93.

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IMPORANCIA Y REGULACIN DE LOS PARMETROS DE SOLDADURA Fijar valores correctos de los parmetros, es muy importante para el buen xito en el trabajo Los valores estimados para todos los parmetros se indican en la tabla de la pg. 102. Durante la soldadura es difcil ver si los parmetros son correctos para el trabajo que se est realizando, es posible sin embargo estimarlo, observando el arco y la calidad de la junta. Una buena regulacin forma un arco estable y de una longitud correcta: el aporte de calor a la pieza es el correcto y las salpicaduras se reducen al mnimo.

DEFECTO Porosidad Grietas Incisiones laterales Falta de fusin

POSIBLE CAUSA Insuficiencia de gas de proteccin. Pieza sucia: bao de soldadura demasiado pequeo; soldadura demasiado profunda. Velocidad de soldadura demasiado elevada, tensin de soldadura baja, preparacin errada de la junta. Movimientos bruscos del portaelectrodos; Escasa tensin.

SOLUCIN Comprobar el flujo a la salida de la antorcha. Limpiar la pieza, aumentar la tensin disminuir la velocidad, disminuir la tensin aumentar la velocidad. Disminuir la velocidad, aumentar la tensin, mejorar la junta. Regular el movimiento manual; Aumentar la tensin. Disminuir la tensin. Limpiar el capuchn; Limpiar la pieza. Disminuir la tensin, regular la velocidad del alambre, regular el portaelectrodos y los bordes.

Salpicaduras en Tensin demasiado alta. la pieza Salpicaduras en Capuchn sucio; el capuchn y Pieza no limpia. en el cordn Tensin demasiado baja, velocidad del Falta de alambre elevada o no constante. La antorcha penetracin alejado de la pieza, bordes demasiado cerca, chaflan demasiado pequeo.

2. Gases protectores
La tarea principal del gas protector en la soldadura MIG/MAG es la de proteger el bao, el electrodo y el arco contra la accin del aire que lo rodea. Del gas depende la forma del cordn, la penetracin y la velocidad de soldadura. Nace de este modo la necesidad de elegir un gas adecuado para la aplicacin. Para la soldadura de aluminio, se usan GASES INERTES helio, argn, o una mezcla de los dos. El argn en cambio NO es bueno para la soldadura de acero, porque el arco sera inestable. Para los aceros se usa una mezcla de argn y anhdrido carbnico u oxgeno en porcentajes mnimos. Aceros sin aleaciones es posible soldarlos con argn mixto con porcentajes bastante elevados de anhdrido carbnico. Es importante adems regular bien la salida del gas puesto que si es demasiado baja, se corre el riesgo de no desplazar todo el aire circundante, y si es demasiado alta, se corre el riesgo de aspirar aire ambiental dentro del arco. El caudal se regula utilizando un fluxmetro instalado en la botella de gas.

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TABLAS DE PARMETROS DE SOLDADURA MIG/MAG Juntas de cabeza en plano Espesor de la Dimetro Corriente de Tensin del chapa alambre soldadura arco mm mm. A V 0,9 0,8 60 18 1,6 0,8 80 19 0,8 120 20 3 1,2 140 20 1,2 150 20 6 1,2 330 32 1,2 150 20 10 1,6 370 32 Juntas de cabeza en posicin vertical Espesor de la Dimetro Corriente de Tensin del chapa alambre soldadura arco mm mm. A V 0,9 0,8 60 18 1,6 0,8 80 19 3 0,8 120 20 6 1,2 150 20 10 1,2 150 20 1,2 150 20 12 1,6 160 21 D= soldadura vertical descendente A= soldadura vertical ascendente Juntas de ngulo plano Espesor de la Dimetro Corriente de Tensin del chapa alambre soldadura arco mm mm. A V 2 0,8 60 17-19 0,8 115 18-22 2,5 1,0 140 20-24 0,8 155 19-23 3 1,0 180 22-26 0,8 115 18-22 6 1,0 140 20-24 1,2 180 22-26 0,8 115 19-23 10 1,0 230 24-28 1,2 350 31-35 Juntas de ngulo en posicin horizontal - vertical Espesor de la Dimetro Corriente de Tensin del chapa alambre soldadura arco mm mm. A V 2 0,8 45 16-18 0,8 80 18-20 2,5 1,0 135 20-23 0,8 105 18-21 1,0 135 22-23 3 1,2 150 20-23 0,8 140 19-22 1,0 180 22-26 6 1,2 200 24-28 1,6 265 22-26 0,8 115 18-22 1,0 220 23-27 10 1,2 170 18-21 1,6 265 22-26 1,0 135 20-23 12 1,2 270 28-32 1,6 265 22-26 102

Velocidad del alambre mt/min 2,60 3,40 5,00 3,00 3,30 12,50 3,30 5,00 Velocidad del alambre mt/min 2,60 3,40 5,00 5,00 3,30 3,30 2,00

N de pasadas 1 1 1 1 2 1 3 1

N de pasadas 1D 1D 1D 2D 3 A 4 A 4 A

Velocidad del alambre mt/min 2,90 6,40 4,80 9,90 6,60 6,40 4,80 5,00 9,90 9,20 5,20 Velocidad del alambre mt/min 2,30 4,10 4,60 5,70 4,60 4,00 8,80 6,70 5,90 3,60 6,50 8,80 4,70 3,60 4,60 8,70 3,60

N de pasadas 1 1 1 1 1 2 1 1 2 2 1

N de pasadas 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 2 3 3 3 3 3 3

Junta de ngulo vertical Espesor de la chapa mm 2 2,5 3 Dimetro alambre mm. 0,8 0,8 1,0 0,8 1,0 1,2 0,8 1,0 1,2 1,6 1,0 1,2 1,6 1,0 1,2 1,6 1,2 1,6 1,2 1,6 Corriente de soldadura A 65 95 140 70 90 100 115 120 150 160 150 150 185 100 150 185 150 185 150 185 Tensin del arco V 15-18 17-20 20-24 16-18 18-20 17-20 17-21 20-22 19-22 18-21 20-25 20-23 19-22 18-20 19-22 19-22 19-22 19-22 19-22 19-22 Velocidad del alambre mt/min 3,25 5,20 4,80 3,50 2,60 2,30 6,50 3,90 3,90 1,90 5,30 3,90 2,30 3,10 3,90 2,30 3,90 2,30 3,90 2,30 N de pasadas 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 4 2 6 4

6 10

12 18 25

Junta de ngulo sobrecabeza Espesor de la chapa mm 2 2,5 3 Dimetro alambre mm. 0,8 0,8 1,0 0,8 1,0 1,2 0,8 1,0 1,2 1,6 1,0 1,2 1,6 1,0 1,2 1,6 1,2 1,6 1,2 1,6 Corriente de soldadura A 60 85 135 105 165 130 150 135 155 160 165 135 195 135 155 160 155 195 155 195 Tensin del arco V 16-18 18-20 20-23 18-20 21-25 19-22 19-22 20-23 20-23 19-22 21-25 20-23 20-23 20-23 20-23 19-00 20-23 20-23 20-23 20-23 Velocidad del alambre mt/min 3,00 4,40 4,50 5,60 6,00 3,20 0,70 4,50 4,10 2,00 5,90 4,10 2,40 4,50 4,10 2,00 4,10 2,50 4,10 2,40 N de pasadas 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 3 2 2 4 3 4 9 18 16 18

6 10

12 18 25

103

QUE HACER SI EL INVERTER NO FUNCIONA?

El equipo no se enciende: controlar la conexin con la red y la posicin del interruptor (1). Soldadura con electrodo irregular: Controlar la correcta conexin del cable de pinza portaelectrodo y masa, en base al electrodo usado. Controlar que la corriente de soldadura sea proporcional al electrodo y al espesor de la pieza que se va a soldar. Controlar que los electrodos utilizados no estn hmedos o deteriorados. Controlar que la pieza a soldar no est excesivamente sucia, grasienta, etc. Controlar que la pinza de masa est bien conectada a la pieza por soldar. El arco de soldadura no desarrolla la potencia necesaria: Comprobar que la tensin de la red este entre 210 V y los 250 V (incluso durante las operaciones de soldadura). Controlar si se utilizan prolongaciones, y que stas sean conformes con las tablas de la pg. 87. En la soldadura TIG Cuando se suelda, se producen salpicaduras: Controlar la correcta conexin de la torcha y de la masa. Controlar que haya gas y que el flujo sea suficiente. Controlar que el material que se va a soldar no est grasiento o sucio. Controlar que el material que se va a soldar no est compuesto por aleaciones no compatibles con el sistema TIG que se est usando. Controlar que el electrodo sea del color correcto para el material que va a ser soldado. Controlar que no se est utilizando corriente demasiado elevada. El equipo tiene un escaso ciclo de trabajo: Controlar que el ventilador funcione. Controlar que el ventilador no est obstruido y que haya una circulacin de aire por las ranuras de paso. Controlar que la temperatura ambiente no sea excesiva.

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ACCESORIOS DISPONIBLES
1. Mando pulser
La adopcin de una corriente pulsante permite un mejor control en condiciones operativas particulares. I MN corriente base (regulable MN/MX) I MX corriente del punto de pico (regulable MN/MX) Frecuencia baja regulable de 0,6 a 6 Hz Frecuencia media regulable de 6 a 60 Hz Frecuencia alta regulable de 60 a 600 Hz BAL porcentaje de tiempo base/punto de pico (30/70%).

El bao de soldadura se forma por los impulsos de pico, mientras que la corriente de base mantiene el arco encendido. Esta solucin facilita la soldadura de pequeos espesores y, comparada con una soldadura TIG tradicional, realizada con el mismo valor de corriente promedio, crea una zona trmica alterada mucho ms limitada y con menos deformaciones.

2. Mando de pedal
El mando de pedal permite el cebado del arco y su extincin, independientemente del pulsador de la antorcha, adems, da la posibilidad al operador de adaptarse a las diferentes exigencias durante la soldadura, como es el caso del aumento o la disminucin de la corriente presionando ms o menos dicho pedal.

3. Control remoto
El control remoto permite la regulacin de la corriente de soldadura tanto en electrodo como en TIG, a distancia del generador. El cable para la conexin estndar es de 5 metros y a pedido se pueden suministrar con longitudes superiores.

4. Otros accesorios
CODIGO: 0000KIT25G 00KIT5025G 00KIT5017V4 00KIT5017V8 000KIT25174 00000KIT178 0123410002 0123405002 0123410004 0123420001 0000090390 0123410110 0123410100 000RID1MAN 0000801B-L000801RB-F 0000019011 0000019012 DESCRIPCION: Juego de soldar para electrodos de 25 mm Tx25 (para KOMPAKT 160 HF DCi) Juego de soldar para electrodos de 25 mm Tx50 (para MET 170, 200 DCi) Juego torcha TIG 17 V de 4 metros con vlvula robinete Tx50 (para MET 170, 200 DCi) Juego torcha TIG 17 V de 8 metros con vlvula robinete Tx50 (para MET 170, 200 DCi) Juego torcha TIG 17.4 de 4 metros Tx25 (para KOMPAKT 160 HF DCi) Juego torcha TIG 17.8 de 8 metros Tx25 (para KOMPAKT 160 HF DCi) Control remoto CD 500 Mando de pedal CF 400 Mando pulser CP 50 (para KOMPAKT 160 HF DCi) G BOX (adaptador para el funcionamiento con grupos electrgenos) Pantalla de cabeza optoelectronica Carro Unidad de enfriamiento Reductor de un manmetro Reductor de dos manmetros Reductor con caudalmetro Botella de ARGON (110 lt) desechable. Botella de ARGON CO2 80-20%

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DATOS TCNICOS
KOMPAKT 160 HF DCi Tensin de alimentacin Frecuencia Tensin en vaco Potencia nominal del electrodo Potencia nominal TIG DC Potencia nominal MIG Tensin de arco electrodo Tensin de arco TIG DC Tensin de arco MIG Corriente nominal Fusible de proteccin Ciclo de trabajo electrodo Corriente al 100% Ciclo de trabajo TIG DC Corriente al 100% Ciclo de trabajo MIG Corriente al 100% Factor de potencia Grado de proteccin Clase de aislacin Temperatura de trabajo Dimensiones (mm) Peso Regulacin electrodo Regulacin TIG DC Regulacin MIG/MAG Hot start Arc force Inductancia electrnica Anti encolado Regulacin retraso del gas Regulacin tiempo bajada Mando conformidad TIG DC Tipo de cebado TIG DC 230 V + 10% 50/60 Hz 85 V 5,3 KW 3,3 KW 4,4 KW 20,2 26,4 V 10,2 16,4 V 15 23 V 27A 16A retardado 160 @ 60% 120 A 160 @ 70% 125 A 160 @ 60% 120 A 0,85 COSPHI IP 23 S F -10 C +40 C 550x235x375 21,30 Kg 5 160 A 5 160 A 20 160 A Regulable AUTOMTICO AUTOMTICO 0 - 20 sec. 0 - 10 sec. 2/4 tiempos HF (con portaelectrodos con pulsador) MET 170 DCi MET 200 DCi ELECTRONIC CHOKE ELECTRONIC CHOKE MET 170 DCi G-PROT MET 200 DCi G-PROT 230 V + 10% 230 V + 10% 50/60 Hz 50/60 Hz 75 V 75 V 5,7 KW 7,0 KW 3,5 KW 4,5 KW 4,7 KW 6,0 KW 20,2 26,8 V 20,2 28,0 V 10,2 16,8 V 10,2 18,0 V 15 22,5 V 15 24 V 29A 36A 16A retardado 20A retardado 170 @ 50% 200 @ 35% 125 A 130 A 170 @ 60% 200 @ 40% 130 A 140 A 170 @ 50% 200 @ 35% 125 A 130 A 0,85 COSPHI 0,85 COSPHI IP 23 S IP 23 S F F -10 C +40 C -10 C +40 C 520x200x370 520x200x370 17,25 Kg 18,00 Kg 5 170 A 5 200 A 5 170 A 5 200 A 15 170 A 15 200 A AUTOMTICO AUTOMTICO AUTOMTICO AUTOMTICO Regulable Regulable AUTOMTICO AUTOMTICO LIFT (con portaelectrodos LIFT (con portaelectrodos con vlvula) con vlvula)

NOTA: El fabricante se reserva el derecho de modificar las caractersticas de sus productos en cualquier momento y sin aviso previo. El fabricante no se hace responsable por el uso impropio o errado de sus productos que puedan ocasionar daos a personas o cosas.

106

ESQUEMA DE BLOQUES
(Pg. 31)

ESQUEMAS DE CONEXIN DEL CONTROL REMOTO

MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE / *G-PROT

REMOTE CONTROL CONNECTOR

107

ESQUEMAS DE CONEXIN DEL PORTAELECTRODOS / CONTROL REMOTO

KOMPAKT 160 HF DCi

WIRING OF CONNECTORS

LISTA DE REPUESTOS
(Pg. 36)

108

Para preservar el medio ambiente, al final de la vida util de su producto, depostelo en los lugares destinado a ello de acuerdo con la legislacin vigente.

Esta empresa entrega la gestin de los RAEE al Consorcioo ecoR' it.

109

110

INDUSTRIE LINE
KOMPAKT 160 HF DCi MET 170 DCi ELECTRONIC CHOKE MET 200 DCi ELECTRONIC CHOKE MET 170 DCi G-PROT MET 200 DCi G-PROT

BEDIENUNGSHANDBUCH
111

Die Gesellschaft TEC.LA S.r.l. dankt Ihnen dafr, dass Sie ihren Schweianlagen den Vorzug gegeben haben, die im Zeichen der Sicherheit und Zuverlssigkeit konstruiert werden. Die Qualitt der bei der Konstruktion der Anlagen verwendete Materialien gewhrleistet ihre absolute Zuverlssigkeit sowie ihre einfache Wartung.

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KOMPAKT 160 HF DCi; MET 170 DCi, MET 200 DCi ELECTRONIC CHOKE

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DEN SCHUTZANFORDERUNGEN DER RICHTLINIEN 2006/95 EG UND 2004/108 EG ZUR ELEKTROMAGNETISCHEN KOMPATIBILITT (EMC). INSBESONDERE ENTSPRICHT ES DEN TECHNISCHEN BESTIMMUNGEN DEN NORMEN EN 60974-10, EN 60974-1 UND ES IST FR DEN EINSATZ IN INDUSTRIELLEN UMGEBUNGEN VORGESEHEN UND NICHT FR DEN EINSATZ IM HAUSHALT. GENUA, DEN 1. MRZ 2006 DER GESCHFTSFHRER CARLO CURLETTO
112

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ALLGEMEINES INHALTSVERZEICHNIS
ALLGEMEINE INFORMATIONEN ZUR SICHERHEIT............................................................115 BESCHREIBUNG DES GENERATORS..................................................................................117 1. Aufstellung des Gerts .........................................................................................................117 2. Empfang des Materials.........................................................................................................118 3. Bedienelemente des frontalen Paneels................................................................................119 INBETRIEBNAHME UND BENUTZUNG.................................................................................121 INSTALLATION DER MASCHINE MIT ELEKTRODE ............................................................122 1. Das Schweien mit der Elektrode ........................................................................................123 2. Defekte der Elektrodenschweiung - Ursachen und Behebung ...........................................124 INSTALLATION DER MASCHINE WIG ..................................................................................125 1. WIG-Schweiung .................................................................................................................127 2. Defekte der WIG-Schweiung - Ursachen und Behebung ...................................................131 INSTALLATION DER MASCHINE MIG/MAG .........................................................................132 1. Die MIG/MAG-Schweissung.................................................................................................133 2. Schutzgase...........................................................................................................................135 VORGEHENSWEISE BEI STRUNGEN DES INVERTER.....................................................138 VERFGBARES ZUBEHR ...................................................................................................139 1. Bedienelement Pulser ..........................................................................................................139 2. Pedalsteuerung ....................................................................................................................139 3. Fernsteuerung ......................................................................................................................139
113

4. Weiteres zubehr .................................................................................................................139 TECHNISCHE DATEN.............................................................................................................140 BLOCKSCHEMA .....................................................................................................................141 ANSCHLUSSPLAN FERNSTEUERUNG ................................................................................141 ANSCHLUSSPLAN BRENNER / FERNSTEUERUNG ...........................................................142 ERSATZTEILLISTE .................................................................................................................142

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ALLGEMEINE INFORMATIONEN ZUR SICHERHEIT

Stromschlag DER STROMSCHLAG KANN TTLICH SEIN. Berhren Sie keine Teile, die unter Spannung stehen; Trennen Sie den Generator von der Stromversorgung, bevor Sie Eingriffe daran vornehmen; Isolieren Sie sich vom zu schweienden Werkstck und vom Boden; tragen Sie isolierende Handschuhe und Kleidung; Arbeiten Sie nicht mit beschdigten oder schlecht angeschlossenen Kabeln oder mit lockeren Zangenkabeln Halten Sie die Arbeitskleidung und den Krper trocken; Arbeiten sie nicht in feuchten oder nassen Umgebungen; Lehen Sie nicht den Krper gegen das zu schweiende Werkstck; Schtzen Sie die Versorgungsanlage durch einen thermomagnetischen Schalter mit geeigneter Leistung, nach Mglichkeit in der Nhe des Schweigerts; Benutzen Sie das Gert nicht, wenn Bauteile oder Schutzvorrichtungen derselben entfernt worden sind; Stellen Sie sicher, dass die Versorgungsanlage eine ordnungsgeme Erdung aufweist. Explosionen Fhren Sie keine Schweiarbeiten in der Nhe von unter Druck stehenden Behltern aus; Schweie Sie keine Behlter, die Brennstoffe oder entzndliche Materialien enthalten; Schweien Sie nicht in Umgebungen, die Staub, Gas oder explosive Dmpfe aufweisen; Verwenden Sie immer einen Druckminderer fr den Anschluss der Gasleitung des Gerts an die Flasche; Verwenden Sie keine beschdigten oder undichten Flaschen; Verwenden Sie keine Flaschen, auf denen das enthaltene Gas nicht angegeben ist; Setzen Sie die Flaschen keiner zu groen Hitze aus; Mischen Sie nie das Gas in den Flaschen; Fllen Sie nie die Flaschen nach, sondern lassen Sie sie von Fachbetrieben fllen; Vermeiden sie versehentliche Kontakte der Flasche mit der Elektrode oder sonstigen Strom fhrenden Teilen; Ersetzen Sie Gasleitungen, die beschdigt erscheinen; Halten Sie die Druckminderer funktionstauglich. Verwenden Sie keine Gasdruckminderer fr Zwecke, fr die sie nicht hergestellt worden sind. Feuer Vermeiden Sie eine Ausbreitung von offenem Feuer aufgrund von Funken, Schlacken und glhendem Material; Stellen Sie sicher, dass sich in der Nhe des Arbeitsbereiches Brandschutzvorrichtungen befinden; Entfernen Sie entzndliche Materialien und Brennstoffe aus dem Arbeitsbereich. Verbrennungen Schtzen Sie Ihren Krper durch das Tragen von feuerfester Schutzkleidung (Handschuhe, Kopfbedeckung, Schuhe und Maske usw.) gegen Verbrennungen und ultraviolette Strahlung.) Tragen Sie eine Maske; Halten Sie die Spitze der Elektrode vom eigenen Krper und dem anderen fern; Stellen Sie sicher, dass sich in der Nhe des Arbeitsbereiches Erste-Hilfe-Material befindet; Tragen Sie keine Kontaktlinsen; dadurch die starke Hitze, die der Bogen abgibt, knnten sich mit der Hornhaut verschmelzen; Wechseln Sie das Fenster der Maske aus, wenn es beschdigt oder fr die auszufhrende Schweiarbeit ungeeignet ist; Warten Sie ab, bis die bearbeiteten Teile abgekhlt sind, bevor Sie sie in die Hand nehmen; Rauch Beim Schweien entstehen Rauch und gesundheitsschdliche Dmpfe: Benutzen Sie Atemschutzvorrichtung beim Arbeiten in geschlossenen Rumen; Reinigen Sie die zu schweienden Materialien, wenn sie Lsungsmittel oder sonstige Stoffe aufweisen, die zur Bildung von toxischen Gasen fhren knnen; Schweien Sie keine Materialien, die eine Beschichtung aus Blei, Kadmium, Grafit, Zink, Chrom oder Quecksilber aufweisen oder die diese Stoffe enthalten; benutzen Sie in diesen Fllen unbedingt eine Atemschutzvorrichtung; WICHTIG: Verwenden Sie keinen Sauerstoff zur Belftung! Strahlungen Der Schweibogen erzeugt Strahlungen, die die Augen schdigen und Verbrennungen der Haut verursachen knnen; der Schweibogen muss bis zu einer Entfernung von 15 m als gefhrlich angesehen werden. Benutzen Sie entsprechende Schutzvorrichtungen.

115

Lrm Der Schweibogen entspricht den geltenden Bestimmungen zum Thema Lrmemissionen (80db werden nicht berschritten). Bei der Arbeit berkopf oder bei beengten Raumverhltnissen muss ein Gehrschutz verwendet werden. Elektromagnetische Strungen Das Schweigert entspricht den Normen zur elektromagnetischen Strungsemission und eignet sich fr den Einsatz in industriellen Umgebungen. Es muss jedoch bercksichtigt werden, dass die folgenden Strungen auftreten knnen, und in diesen Fllen mssen entsprechende Manahmen ergriffen werden: Datenbertragungssysteme; Kommunikationen; Steuerung; Sicherheitsgerte; Kalibrierungs- und Messgerte; Trger von Herzschrittmachern Magnetfelder durch hohe Strme knnen die Funktionsweise von Herzschrittmachern beeinflussen. Trger von Herzschrittmachern mssen den Arzt konsultieren, bevor sie in Bereichen aufhalten, in denen solche Gerte vorhanden sind. Bewegliche Bauteile Halten Sie smtliche Klappen und Schutzverkleidungen geschlossen; Nhern Sie sich nicht mit den Hnden, den Haaren und mit Kleidungsteilen den beweglichen Bauteilen (Geblse, Motor, Drahteinzug fr MIG-Gerte).

GEFAHRENSIGNALE

EXPLOSIVES MATERIAL

ENTZNDLICHES MATERIAL

ALLGEMEINE GEFAHR

GEFHRLICHE ELEKTRISCHE SPANNUNG

GIFTIGE SUBSTANZEN

BLENDUNG

SIGNALE ZUR UNFALLVERHTUNG

PFICHT ZUM TRAGEN VON SICHERHEITSSCHUHEN

PFLICHT ZUM SCHUTZ DES KRPERS

PFLICHT ZUM TRAGEN VON SCHUTZHANDSCHUHEN

PFLICHT ZUM SCHUTZ DER AUGEN

PFLICHT ZUM SCHUTZ DES GEHRS

FEUERLSCHER

ERSTE HILFE

116

BESCHREIBUNG DES GENERATORS

Die Schweigerte der Serie INDUSTRIE KOMPAKT und MET wurden zum Schweien mit beschichteten Elektroden, fr die WIG-Schweiung mit Ansatz LIFT (fr die MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE), mit HFAnsatz (fr die Kompakt 160 HF DCi) und fr die Schweiung mit MIG/MAG-Draht entwickelt und ihre wesentlichen Bauteile sind: 1. Steuerungselektronik 2. Leistungselektronik 3. Generator HF (nicht vorhanden bei MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE). Aufgrund der begrenzten Abmessungen und Gewichte sind diese Schweigerte ideal fr alle Flle, in hufige Ortswechsel des Bedieners erforderlich machen. Die Betriebsfrequenz des Inverters vermeidet alle Gerusche, die fr die herkmmlichen elektronischen Generatoren charakteristisch sind und das Schweibad wird dank der Weiterentwicklung der Elektronik besser kontrolliert. Die Qualitt der fr die Konstruktion der Gerte von ERGUS verwendeten Materialien gewhrleistet eine berlegene Leistung, lange Haltbarkeit und reduzierte Wartung. BITTE LESEN SIE DAS VORLIEGENDE ANLEITUNGSHANDBUCH VOR DEM ANSCHLIESSEN UND DER BENUTZUNG. Wenn Sie die Anweisungen befolgen, knnen Sie eine falsche Installation des Gerts vermeiden. Schden, die auf eine falsche Installation zurckzufhren sind, werden nicht von der Garantie abgedeckt. WENDEN SIE SICH FR AUSSERORDENTLICHE REPARATURARBEITEN AN DEN HNDLER; REPARATUREN, DIE VON ANDEREN NICHT DAZU BEFUGTEN KUNDENDIENSTSTELLEN DURCHGEFHRT WERDEN, FHREN ZUR VERWIRKUNG DES GEWHRLEISTUNGSANSPRUCHES. Die Generatoren werden fr einen professionellen Einsatz konzipiert und drfen daher ausschlielich von qualifiziertem Personal benutzt werden. Diese Gerte knnen unter besonders schwierigen Einsatzbedingungen und Temperaturen zwischen 10C und +40C arbeiten. Die Schweigerte, die mit der G-PROT-Vorrichtung ausgestattet sind, sind gegen berspannungen der Stromquelle geschtzt, die sie beschdigen knnten. Ihr Einsatz ist vor allem bei der Speisung ber ein Stromaggregat sinnvoll; beim Auftreten einer berspannung wird die Stromabgabe unterbrochen und dann automatisch wieder hergestellt, sobald die zulssigen Werte eingehalten werden. Die max. Schutzspannung ist 400 V. Empfohlenes Stromaggregat: STABILISIERTES WECHSELSTROMAGGREGAT P>5KVA @ 60% bei 230 V.

1. Aufstellung des Gerts

Vermeiden Sie die Aufstellung des Gertes an Orten, an denen die Zirkulation der Luft am Ventil und den Lftungsrippen behindert wird (decken Sie den Generator nicht ab). Stellen Sie sicher, dass der Raum, in dem der Inverter arbeitet, eine Temperatur von unter 40C aufweist und dass keine feuchte Luft vorhanden ist, die Staub, Suren, Salze oder Konzentrationen von Eisen- oder Metallpulver im Allgemeinen aufweist. Stellen Sie sicher, dass der Spannungswert des Netzstroms mit dem des Generators bereinstimmt. Stellen Sie sicher, dass die verfgbare Leistung des Stromnetzes der Leistungsanforderung des Generators angemessen ist (siehe technische Daten). Stellen Sie sicher, dass die Arbeitsbedingungen dem Schutzgrad IP 23 S angemessen sind. Die Gehuse gewhrleisten den Schutz einer elektrischen Komponente gegen uere Einwirkungen sowie gegen direkte Kontakte. Sie weisen in Abhngigkeit von den Situationen, in denen sie eingesetzt werden knnen, unterschiedliche Schutzgrade gegen das Eindringen von festen Krpern und Wasser auf. Der Schutzgrad wird durch die Buchstaben IP angegeben, gefolgt von zwei Ziffern: Die erste Ziffer gibt den Schutzgrad gegen feste Krper und die zweite den Schutzgrad gegen Wasser an. I Ziffer 2 Beschreibung Geschtzt gegen feste Krper mit Abmessungen von ber 12 mm (zum Beispiel den Finger einer Hand). II Ziffer 1 Beschreibung Geschtzt gegen das vertikale Herabfallen von Wassertropfen. Zustzliches Feld S Beschreibung Gert Betrieb. nicht in

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2. Empfang des Materials

Die Packung enthlt: 1 Generator; 1 Installations- und Benutzungsanleitung; 1 Steckverbindung Brenner mit 4 Steckpolen; 1 Schnellstecker (Kompakt 160 HF DCi); Stellen Sie sicher, dass alle oben aufgefhrten Materialien in der Packung enthalten sind. Wenden Sie sich anderenfalls an Ihren Hndler. Stellen Sie sicher, dass der Generator nicht whrend des Transports beschdigt worden ist, und teilen Sie eventuelle Beschdigungen umgehend dem Lieferanten mit.

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3. Bedienelemente des frontalen Paneels

KOMPAKT 160 HF DCi

8 9

11

10 2

7 3

13

16 12

15

14 4

6 5

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

SCHALTER FR DIE EINSCHALTUNG 9. EINSTELLUNG DRAHTGESCHWINDIGKEIT ANZEIGE BERHITZUNG 10. EINSTELLUNG HOT START EINSTELLUNG SCHWEISSSTROM (ELEKTRODE WIG) 11. EINSTELLUNG SPANNUNG AUSGANGSKLEMME PLUS 12. EINSTELLUNG ABSENKZEIT AUSGANGSKLEMME MINUS 13. EINSTELLUNG VERZGERUNG GAS STECKVERBINDUNG FERNSTEUERUNG-PEDAL-PULSER; 14. STECKVERBINDUNG TASTE BRENNER UMSCHALTER ELEKTRODE WIG MIG 15. SCHNELLANSCHLUSS GAS BRENNER WIG ANSCHLUSS EURO BRENNER MIG 16. WAHLSCHALTER 2/4 ZEITEN 119

MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE

8 7

11

10 2

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

SCHALTER FR DIE EINSCHALTUNG 10. ELEKTRONISCHE INDUKTIVITTSREGELUNG ANZEIGE BERHITZUNG 11. EINSTELLUNG SPANNUNG EINSTELLUNG SCHWEISSSTROM (ELEKTRODE WIG) AUSGANGSKLEMME PLUS AUSGANGSKLEMME MINUS STECKVERBINDUNG FERNSTEUERUNG-PEDAL-PULSER UMSCHALTER ELEKTRODE WIG MIG ANSCHLUSS EURO BRENNER MIG EINSTELLUNG DRAHTGESCHWINDIGKEIT 120

INBETRIEBNAHME UND BENUTZUNG

Die Installation der Maschine muss von qualifiziertem Personal vorgenommen werden. Alle Anschlsse mssen in bereinstimmung mit den geltenden Normen und unter Beachtung der Unfallverhtungsbestimmungen vorgenommen werden. Stellen Sie vor dem Anschlieen des Generators an das Stromnetz sicher, dass dieses eine Spannung zwischen 210 V und 250 V aufweist. Die Netzsteckdose muss eine ordnungsgeme Erdung aufweisen. Ausschlielich die Modelle G-PROT (die bereits eine Vorrichtung zum Schutz gegen berspannung aufweisen) drfen an den Motor-Generator angeschlossen werden.

Tabellen der Lngen und Querschnitte Schlieen Sie das Gert immer an eine Steckdose an, an der die erforderliche Leistungsaufnahme verfgbar ist. Bei einigen Anwendungen mssen Verlngerungskabel verwendet werden, damit er Arbeitsplatz erreicht werden kann. Zur Gewhrleistung der vollen Leistung des Generators muss die folgende Tabelle beachtet werden, in der die Querschnitte der Leiter in Abhngigkeit von der Lnge angegeben werden.

SCHWEISSUNG MIT ELEKTRODE BIS ZU EINEM DURCHMESSER VON = 3,25 MM (200A) 10 mt 20 mt 30 mt 2,5 mmq 4 mmq 6 mmq

ANMERKUNG: Bei unterschiedlichen Lngen muss der Querschnitt proportional angepasst werden.

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INSTALLATION DER MASCHINE MIT ELEKTRODE

Das Schweigert weist smtliche Vorrichtungen fr die Einstellung der Schweiparameter auf. Schlieen Sie das Netzkabel an die Leitung 230V einphasig an und stellen Sie sicher, dass die Steckdose geerdet ist. KOMPAKT 160 HF DCi MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE

Pos. 4 Pos. 5 Innenanschlsse Ausgang Plus (+) und Minus (-), erforderlich fr das Anschlieen des Massekabels und des Kabels der Elektrodenhalterungszange an die Ausgangsklemmen. Fr die rot glhenden oder verschiebbaren Elektroden muss die Elektrodenhalterungszange an den Minuspol (-) angeschlossen werden, whrend die Elektrodenhalterungszange fr die basischen Elektroden an den Pluspol (+) angeschlossen werden muss. Konsultieren fr jeden Elektrodentyp die Anweisungen auf den Packungen derselben. Pos. 1 Schalter fr die Einschaltung des Inverters. Pos. 2 Led, die die Blockierung des Inverters aufgrund von berhitzung anzeigt. Pos. 3 Potenziometer fr die Einstellung des Schweistroms. Elektroden 1,60 mm: min. Strom Elektroden 2,00 mm: min. Strom Elektroden 2,50 mm: min. Strom Elektroden 3,25 mm: min. Strom Elektroden 4,00 mm: min. Strom 30A 40A 70A 110A 140A max. Strom max. Strom max. Strom max. Strom max. Strom 50A 70A 110A 140A 180A

Pos. 6 Anschluss fr die Fernsteuerung Pedal Pulser. Pos. 7 Whlen Sie die Position der Elektrode des Umschalters. Pos. 10 (KOMPAKT 160 DCi HF) Einstellung HOT START: vereinfacht das Einschalten eines hheren Stroms und vermeidet so das Kleben der Elektrode.

Setzen Sie die Elektrode mit dem nicht beschichteten Ende in die Zange ein. Schlieen Sie die Masseklemme an das zu schweiende Werkstck an. Ziehen Sie die Elektrode ber das Werkstck. Entfernen Sie zum Beenden der Schweiung die Elektrode vom Werkstck, sodass der Bogen ausgeht.

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1. Das Schweien mit der Elektrode

Die Bogenschweiung mit beschichteten Elektroden ist ein Schmelzverfahren, bei dem ein elektrischer Bogen als Wrmequelle verwendet wird. Dieser Bogen bildet sich zwischen dem Ende des beschichteten Stabs und einem Grundmaterial. Die vom Bogen entwickelte Wrme schmilzt das Grundmaterial, den Stab und einen Teil der Beschichtung. Der restliche Teil der Beschichtung verdampft in der Atmosphre, die das Bad gegen die oxidierende Wirkung der Luft schtzt. Der Teil der Beschichtung, der in das Bad gelangt, scheidet sich von der Oberflche ab und bildet die Schlacke, die zum Schutz gegen die Luft dient. Das Verfahren kann in allen Positionen angewendet werden.

SCHWEISSPOSITION Die grundlegenden Positionen sind vier: Eben: Die Wirkung der Elektrode wird von oben nach unten angewendet und die zu schweienden Teile befinden sich in horizontaler Position.

Frontal: Die Elektrode wird horizontal angewendet und die zu schweienden Teile befinden sich in vertikaler Position.

Vertikal: Die Elektrode wird vertikal angewendet und die zu schweienden Teile befinden sich in der gleichen Position. Dabei werden zwei Flle unterschieden: vertikal ansteigend: Die Elektrode bewegt sich von oben nach unten; vertikal absteigend: Die Elektrode bewegt sich von unten nach oben.

ANSTEIGEND

ABSTEIGEND

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Anm.: Die absteigende Schweiung fhrt zu einer schnellen Bewegung, whrend die aufsteigende Schweiung zu einer langsamen Bewegung und zur Erwrmung des u schweienden Materials fhrt. berkopf: Die Elektrode wirkt von unten nach oben, whrend sich die zu schweienden Teile in der horizontalen Position befinden.

FR EINE OPTIMALE SCHWEISSUNG VON MATERIALIEN MIT GROSSER STRKE WIRD EMPFOHLEN, DIE ZU VERBINDENDEN KANTEN VOR DEM SCHWEISSEN VORZUBEREITEN.

2. Defekte der Elektrodenschweiung - Ursachen und Behebung

DEFEKT
1. Luftblasen in der Schweinaht (Porositt).

MGLICHE URSACHEN

BEHEBUNG

2.

Sichtbare Risse in der Schweinaht direkt nach der Verfestigung.

A. Feuchte Elektroden. A. Die Elektroden vor der Benutzung B. Zu hoher Schweistrom. trocknen. C. Oberflchen mit l, Lack usw. B. Den Schweistrom reduzieren. verschmutzt. C. Die Kanten vor dem Schweien reinigen. A. Spanungen aufgrund der Kantenform vermeiden. A. Kanten zu starr. B. Die Arbeitsgeschwindigkeit reduzieren, um B. Schweikehle zu eng. eine gleichmigere Ablagerung zu C. Zu schnelle Abkhlung. erzielen. C. Das Werkstck vorwrmen und langsam abkhlen. A. Zu niedriger Schweistrom. A. Den Schweistrom anheben. B. Elektrode zu gro fr die B. Elektroden mit kleinerem Durchmesser Verbindung. verwenden. C. Kehle ungeeignet. C. Kehle vergrern. D. Falsche Schweisequenz. D. Die Stck in die richtige Sequenz bringen. A. Elektroden zu dnn fr das zu schweiende Werkstck. B. Zu niedriger Schweistrom. C. Elektrode im falschen Winkel verwendet. D. Zu schnelle Bewegung der Elektrode. E. Schlacken oder Schmutz auf der Oberflche des Werkstcks.

3.

Risse aufgrund schlechter Fllen der Kehle.

4.

Teile des Werkstcks nicht mit dem Blech oder der Fuge verschmolzen.

A. Elektroden mit grerem Durchmesser verwenden und das Werkstck vorwrmen. B. Den Schweistrom anheben. C. Den Schweiwinkel zur Grundplatte hin korrigieren. D. Die Geschwindigkeit der Elektrode reduzieren. E. Die Oberflchen vor dem Schweien reinigen. A. Bei schlechter Vorschweiung die Schlacken entfernen und die Basis mit einer Elektrode mit kleinem Durchmesser neu ausfhren. B. Einen angemessenen Raum fr die Reinigung der Schlacken gewhrleisten. A. Falls erforderlich den den gesamten schlechten oder unregelmigen Bereich abschleifen. B. Alle Schlacken aus den Ecken entfernen. Kleinere Elektroden verwenden, um eine angemessene Penetration zu gestatten. C. Die Kante vor dem Schweien reinigen. D. Elektroden verwenden, die der Position angemessen sind, in der geschweit werden muss, anderenfalls wird das Entfernen der Schlacke schwierig.

5.

A. Partikel in den unteren Schichten der vorausgehenden Durchgnge. B. Vorbereitete Fuge zu schmal. C. Eine unregelmige Ablagerung frdert die Nicht metallisches Material im Einschlieung von Schlacken. Schweibad D. Schlechte Penetration mit (Schlackeneinschlieungen) unter dem Schweibad eingeschlossenen Schlacken. E. Rost oder Splitter verhindern eine vollstndige Schmelzung. F. Falsche Elektrode fr die vorgesehene Schweiposition.

124

INSTALLATION DER MASCHINE WIG

MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE WIG-LIFT SCHWEISSUNG WIG DC (KOHLESTAHL EDELSTAHL - KUPFER) Schlieen Sie das Netzkabel an die Leitung 230V einphasig an und stellen Sie sicher, dass die Steckdose geerdet ist. Stellen Sie die Gasflasche an einen sicheren Ort und stellen Sie sicher, dass sie gut befestigt ist. Schlieen Sie die Gasleitung des WIG-Brenners an den Druckminderer an und befolgen Sie die Anweisungen des Herstellers, die dem Druckminderer beiliegen. Empfohlenes Gas reines ARGON 4/8 l/Min.

Pos. 4 Innenanschluss Ausgang Plus (+) fr den Anschluss des Massekabels. Pos. 5 Innenanschluss Ausgang Minus (-) fr den Anschluss des Leistungskabels des WIG-Brenners. Pos. 3 Potenziometer fr die Einstellung des Schweistroms. Pos. 7 Whlen Sie die Position WIG LIFT.

ffnen Sie das Gasventil am Griff des WIG-Brenners und znden Sie den Schweibogen, indem Sie die Spitze der Elektrode auf das zu schweiende Werkstck legen, und heben Sie sie an langsam auf eine Entfernung von 3 4 mm an; das Abschalten des Bogens nach Beendigung der Schweiung die Elektrode vom zu schweienden Werkstck entfernen, das Gas einige Sekunden (6 - 8 Sekunden) austreten lassen, um die Oxidierung der Elektrode zu vermeiden, und dann bei abgekhlter Elektrode das Gasventil schlieen. 125

KOMPAKT 160 HF DCi WIG-HF

Schlieen Sie das Netzkabel an die Leitung 230V einphasig an und stellen Sie sicher, dass die Steckdose geerdet ist. Stellen Sie die Gasflasche an einen sicheren Ort und stellen Sie sicher, dass sie gut befestigt ist. Schlieen Sie die Gasleitung des WIG-Brenners an den Druckminderer an und befolgen Sie die Anweisungen des Herstellers, die dem Druckminderer beiliegen. Empfohlenes Gas reines ARGON 4/8 l/Min. Pos. 4 Innenanschluss Ausgang Plus (+) fr den Anschluss des Massekabels. Pos. 5 Innenanschluss Ausgang Minus (-) fr den Anschluss des Leistungskabels des WIG-Brenners. Pos. 14 Schlieen Sie die Steckverbindung Taste Brenner WIG an. Pos. 15 Stecken Sie den Schnellanschluss Gas Brenner WIG ein. Pos. 7 Whlen Sie WIG MODE. Pos. 3 Potenziometer fr die Einstellung des Schweistroms. Pos. 16 Whlen Sie die Position 2/Zeiten fr eine WIG-Schweiung mit oder ohne HF: 2 T HF Position 2 Zeiten: Gestattet das Ausfhren von Schweipunkten und das Schweien mit immer gedrckter Taste des Brenners. 4 T HF Position 4 Zeiten: Gestattet das Arbeiten, ohne dass die Taste des Brenners immer gedrckt gehalten werden muss. Beim Drcken der Taste wird der Schweibogen gebildet; dann kann die Taste losgelassen werden, um die Schweiung fortzusetzen. Zum Abschlieen wird die Taste erneut gedrckt und wieder losgelassen. 2/4 T ohne HF: Es wird empfohlen, den Ansatz ohne HF in Umgebungen zu verwenden, in denen Strungen durch HF gegebenenfalls Interferenzen erzeugen knnen (z.B. in der Nhe von Computern oder elektronischen Gerten). Gleiche Funktionen, wie bei 2/4 T mit HF. Mit Ansatz ohne HF erfolgt das Gleiche durch Ziehen der Spitze der Elektrode ber das zu schweiende Werkstck. Pos. 12 Mit der Einstellung der Absenkzeit erhlt man eine graduelle Absenkung des Stroms, wodurch typische Defekte bei Ende der Schweiung wie zum Beispiel Krater vermieden werden. In der Pos. 2 Zeiten geschieht dies beim Loslassen der Taste des Brenners, whrend die Taste in der Pos. 4 Zeiten gedrckt gehalten werden muss. Pos. 13 Mit der Einstellung der Verzgerung Gas wird vermieden, dass die Elektrode bei Ende der Schweiung oxidiert. Das Gas muss fr einige Sekunden (empfohlen 8 - 10) austreten. Pos. 6 Steckverbindung fr Bedienelemente: Fernsteuerung Pulser Pedal. 126

1. WIG-Schweiung
Die WIG-Schweiung ist ein Schmelzverfahren, das eine elektrischen Bogen als Wrmequelle verwendet, der zwischen einer Tungstenelektrode und dem zu schweienden Material erzeugt wird. Bei der WIG-Schweiung muss ein Schutzgas (ARGON) verwendet werden, das die Aufgabe hat, das Schweibad zu schtzen; wenn ein Auftragmaterial verwendet wird, so besteht dies in Abhngigkeit vom zu schweienden Material (Eisen Edelstahl Kupfer) aus unterschiedlichem Material.

ELEKTRISCHER STROM BRENNER

SCHUTZGAS

STAB TUNGSTENELEKTRODE ABLAGERUNG SCHMELZBEREICH PENETRATION SCHUTZGAS GRUNDMATERIAL

Bei der WIG-Schweiung kann in zwei Positionen gearbeitet werden: flacher Winkel vertikaler Rahmen und berkopf; auerdem werden im Vergleich zu anderen Schweiverfahren eine grere mechanische Korrosionsbestndigkeit der Schweinaht sowie eine begrenzte Erwrmung des Schweibereiches erzielt, wodurch sich geringere Verformungen ergeben; es ist auch mglich, ohne Auftragmaterial zu arbeiten und dennoch eine saubere, glatte Schweiung ohne Verunreinigungen und Verkrustungen zu gewhrleisten. Vorbereitung des Materials Das Resultat einer Schweiung ist von der Reinigung des Werkstcks vor dem Schweien abhngig. Der R ig n mu smme d V ree u gd r a tnv ru g h n g e n t i d T p n d rX. e i g s i r i ob ri n e K ne oa s e e ; e i e s d i ye V o e nu e t g n e Die Vorbereitung der Kanten muss so sorgfltig wie mglich vorgenommen werden, damit eine gute Penetration erzielt wird. Die Elektrode muss fr den max. Strom geeignet sein, ohne zu schmelzen, denn das geschmolzene Wolfram wrde das geschweite Metall verunreinigen. Das zu verwendende Gas ist reines ARGON; wenn andere Gemische verwendet werden, kann dies zu Oxidation fhren. Wahl und Vorbereitung der Elektrode Die Elektrode muss fr den max. Strom geeignet sein, ohne zu schmelzen, denn das geschmolzene Wolfram wrde das geschweite Metall verunreinigen. Das Wolfram bildet harte Einschlieungen, die die Widerstandsfhigkeit der Schweiung beeintrchtigen. SCHWEISSSTROM UND DURCHMESSER DER ELEKTRODE Elektrode (mm) 1.0 1.6 2.4 Einstellbereich des Schweistroms (A) Minuspol 10-70 60-150 100-250

127

Vorbereitung der Gleichstromelektrode Die Elektrode wird in Abhngigkeit vom Schweistrom angespitzt.

Winkel @ [] 30 60-90 90-120 120 ELEKTRODENTYPEN ELEKTRODE Wolfram gewachst Wolfram rein Wolfram thoriert FARBE Grau Grn/Blau Rot

Strombereich [A] 0-30 30-120 120-250 >250

VERWENDUNG Universal Aluminium und Aluminiumlegierungen Eisen-Edelstahl-Kupfer

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WIG Schweiverfahren MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE Erwrmen Sie den Ausgangspunkt im Arbeitsbereich mit kleinen kreisfrmigen Bewegungen des Brenners, bis sich das Fusionsbad bildet.

Die Elektrode muss ca. 6 mm vom Werkstck entfernt gehalten werden; gehen Sie langsam mit konstanter Geschwindigkeit vor, sobald sich das Bad bildet, sodass ein Bad mit gleichmiger Strke und Breite gebildet wird.

Halten Sie den Stab in einer Entfernung von ca. 20 mm vom Werkstck, wenn ein Auftragmaterial verwendet wird.

Nehmen Sie den Brenner zurck und fgen Sie durch berhren des Stabs im Bad Material hinzu, wenn das Fusionsbad flssig wird.

Ziehen Sie den Stab zurck und bringen Sie den Brenner in die Nhe des Fusionsbads.

Wiederholen Sie diesen Vorgang zgig und gleichmig, sodass eine homogene Schweiung erzielt wird. KOMPAKT 160 HF DCi Nhern Sie die Spitze auf 3 - 4 mm vom Werkstck an und drcken Sie die Taste des Brenners; der Bogen zndet automatisch. Gehen Sie langsam mit konstanter Geschwindigkeit vor, sobald sich das Bad bildet, sodass ein Bad mit gleichmiger Strke und Breite gebildet wird.

Halten Sie den Stab bei Verwendung eines Auftragmaterials ca. 20 mm vom Werkstck entfernt; nehmen Sie den Brenner zurck, sobald sich das Schmelzbad bildet, und nehmen Sie Material auf, indem Sie den Stab in das Bad tauchen. (Fr Aluminium ist das Auftragmaterial immer erforderlich.)

Ziehen Sie den Stab zurck und bringen Sie den Brenner in die Nhe des Fusionsbads.

Wiederholen Sie diesen Vorgang zgig und gleichmig, sodass eine homogene Schweiung erzielt wird. 129

PARAMETER FR DIE WIG-SCHWEISSUNG Edelstahl Schweistrom (A) Hor. Pos. 1 Kopf Kopf berlagernd Auenwinkel Innenwinkel Kopf Kopf berlagernd Auenwinkel Innenwinkel Kopf Kopf berlagernd Auenwinkel Innenwinkel Kopf Kopf berlagernd Innenwinkel Auenwinkel Kopf Kopf 6 berlagernd Innenwinkel 25 60 60 40 55 80 110 110 80 105 120 200 130 110 125 120 200 185 180 160 220-275 250 - 300 280 320 Vert. Pos. 23 55 55 35 50 75 100 100 75 95 110 185 120 100 115 110 185 170 165 140 190-230 210 - 250 230 - 280 1.0 1.0 1.0 1.6 1.6 2.4 1.6 2.4 1.6 2.4 1.6 2.4 2.4 3.2 2.4 3.2 2.4 3.2 2.4 3.2 2.4 3.2 2.4 3.2 2.4 3.2 3.2 4.0 3.2 4.0 3.2 4.0 3.2 4.0 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 2.4 1.6 1.6 2.4 2.4 2.4 2.4 3.2 3.2 2.4 2.4 3.2 2.4 3.2 3.00 4.00 3.00 4.00 3.00 4.00 250 300 250 300 250 300 250 300 175 225 175 225 175 225 175 225 125 175 125 175 125 175 125 175 100 150 100 150 100 150 100 150 150 - 240 150 - 240 150 - 240 6 6 6 6 6 6 6 6 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 Elektrode mm. Auftragm Schwei Anzahl aterial geschwi Argon Durchg mm. ndigkeit lit./min. nge mm./min.

Blechstrke mm.

Stotyp

4 5

KUPFER und Kupferlegierungen Elektrode mm. 1.6 Schweig Auftragma Anzahl eschwind Argon terial mm. Durchg lit./min. igkeit nge mm./min. 1 1.6 300 6 8 1 300 300 250 260 225 225 7 8 7 8 7 8 7 10 7 7 10 1 1 1 1-2 1 1

Blechstrke mm.

Stotyp Kopf Kopf

Schweistrom (A) Hor. Pos. 70 90

1 2 3

berlagernd Winkel L Kopf Kopf Kopf Kopf Innenwinkel berlagernd

70 100 1.6 1 1.6 60 100 1.6 1 1.6 130 150 1.6 1.6 170 200 2.4 3.2 2.4 3.2 200 250 2.4 3.2 2.4 3.2 200 250 2.4 3.2 2.4 3.2 Parameter fr WIG-Schweiung mit Gleichstrom (DC).

Auftragmaterial Das Auftragmaterial wird in Form von Draht oder Stben verwendet; es ist mglich, Blechstreifen vom gleichen Grundmetall zu verwenden, dass Auftragmetall muss jedoch immer sauber sein. Die Zusammensetzung des Auftragmaterials muss die Bildung von Porositt vermeiden; es wird in Abhngigkeit von dem zu schweienden Material gewhlt. Bei Verwendung eines geeigneten Materials und Arbeit mit gleichmiger Geschwindigkeit muss die Schweinaht glatt und frei von Porositt sein und ein gutes Aussehen aufweisen.

130

2. Defekte der WIG-Schweiung - Ursachen und Behebung

DEFEKT 1. Die Elektrode schmilzt beim berspringen des Bogens. 2. Schweibad schmutzig. MGLICHE URSACHE A. Ee t d a A s a g l r e n ug n + ko angeschlossen. BEHEBUNG A. Elektrode an Ausgang "-" anschlieen.

A. Elektrode durch den Kontakt mit dem A. Die Elektrode neu anspitzen. Schweibad oder dem Stab B. Die Gasleitungen kontrollieren oder die verunreinigt. Flasche auswechseln. B. Mit Luft verunreinigtes Gas. A. Kontrollieren, ob Hindernisse in den Gasleitungen vorhanden sind, und die Das Gas kommt nicht am Schweibad Flasche kontrollieren. an. B. Den Brenner reinigen. Brenner von Verunreinigung verstopft. C. Die Gasleitungen auswechseln. Gasschlauch eingeschnitten. D. Die Gaszufuhr vom Brenner abklemmen Gasweg enthlt Verunreinigungen. und den Druck erhhen, um die Gasventil geschlossen. Verunreinigungen herauszublasen. Brennerventil geschlossen. E. ffnen. Elektrode zu klein fr den F. ffnen. verwendeten Strom. G. Den Schweistrom reduzieren oder die Elektrode durch eine grere ersetzen. A. Den Gasfluss anheben oder die Ungeeignetes Schutzgas. Gaszufuhrleitung kontrollieren. A. Die richtige Elektrodengre whlen. (Siehe Tabelle 3).

A. 3. Die Elektrode schmilzt oder oxidiert beim berspringen des Bogens. B. C. D. E. F. G.

4. Sichtbar schlechte Schweiung. 5. Bogen whrend der WIG-Schweiung instabil.

A.

A. Tungstenelektrode zu gro fr den Schweistrom.

6. Der Schweibogen stabilisiert sich nicht.

7. Bogen springt nicht glatt ber.

A. Die Massezange am zu schweienden A. Massezange nicht am Werkstck Werkstck anbringen oder die Kabel des angebracht oder Zange nicht an die Brenners und der Masse an die richtigen richtigen Pole angeschlossen. Anschlsse anschlieen. B. Kabel des Brenners nicht B. Das Kabel des Brenners an den Kontakt "-" anschlieen. angeschlossen. C. Falscher Gasfluss, Flasche leer oder C. Den Gasdurchsatz korrigieren, die Ventil geschlossen. Flasche wechseln oder das Ventil ffnen. A. Die richtige Elektrodengre whlen. (Siehe Tabelle 3). A. Tungstenelektrode zu gro fr den B. Den richtigen Elektrodentyp whlen Schweistrom. (siehe Tabelle 4). B. Tungstenelektrode nicht angemessen C. Den richtigen Gasdurchsatz fr die fr die durchzufhrende Arbeit. durchzufhrende Arbeit whlen. C. Gasfluss zu hoch. D. Den richtigen Gastyp whlen (siehe D. Verwendung des falschen Gases. Tabelle 6). E. Schlechter Kontakt zwischen E. Sicherstellen, dass ein guter Kontakt Massezange und Werkstck. zwischen Massezange und Werkstck vorhanden ist.

131

INSTALLATION DER MASCHINE MIG/MAG

KOMPAKT 160 HF DCi MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE

Schlieen Sie das Netzkabel an die Leitung 230V einphasig an und stellen Sie sicher, dass die Steckdose geerdet ist. Stellen Sie die Gasflasche an einen sicheren Ort und stellen Sie sicher, dass sie gut befestigt ist. Schlieen Sie die Gasleitung des MIG-Brenners, die sich auf der Rckseite der Maschine befindet, an den Druckminderer der Flasche an und befolgen Sie die Anweisungen des Herstellers, die dem Druckminderer beiliegen. Empfohlenes Gas Gemisch ARGON/CO2 6/12 l/Min. Pos. 7 Whlen Sie die Position MIG. Pos. 8 Stecken Sie den MIG-Brenner in den entsprechenden Euro-Anschluss ein, ffnen Sie die obere Klappe und setzen Sie die Flasche (Konfektion FE STD 5 kg), in die entsprechende Halterung ein, ffnen Sie das rmchen der Druckrolle und stellen Sie sicher, dass die Rolle fr den verwendeten Draht (0,6/0,8) auf den richtigen Durchmesser eingestellt ist. Fhren Sie den Draht von Hand in die Einfhrrhre ein, bis er austritt, und blockieren Sie dann das rmchen durch Absenken der Druckrolle. Schrauben Sie die Gasdse und die Drahtfhrungsdse los, Drcken Sie die Taste des Brenners, um den Draht austreten zu lassen, und schrauben Sie die Drahtfhrungsdse und die Gasdse wieder an. Stellen Sie die Reibung der Druckrolle so ein, dass der Draht bei normalem Betrieb gut gezogen wird. Stellen Sie sicher, dass die Vorrichtung an den zentralisierten Anschluss angeschlossen isr und schlieen Sie die Masse an den Minuspol an. Bei Draht mit Kern (ohne Gas) mssen die beiden Pole vertauscht werden. Bestellen Sie fr die Verwendung von Draht mit Kern die entsprechende Rolle (untersttzte Durchmesser 0,9 - 1,2 mm). Pos. 5 Innenanschluss Ausgang Minus (-) fr den Anschluss des Massekabels. Pos. 9 Einstellung Drahtgeschwindigkeit. Pos. 10 (MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE) Elektronische Induktivittsregelung fr die mehr oder weniger starke Erhitzung des Schweibades. Es wird empfohlen, die Parameter fr die Geschwindigkeit des Drahtes (Pos. 9) und die Spannung (Pos. 11) mit diesem Bedienungselement auf halber Stellung einzustellen und dann nach Bedarf zu justieren. Pos. 11 Setting welding output voltage. Die gewnschte Drahtgeschwindigkeit einstellen (Pos. 9), die Spannung (Pos. 11) auf den halben Wert einstellen; sich dem zu schweienden Punkt nhern und auf den Knopf des Brenners drcken. Den Regler 11 so einstellen, dass eine Schweiung mit konstantem und gleichbleibendem Gerusch erhalten wird. Mit einer zu hohen Geschwindigkeit kann der Draht auf dem Werkstck stecken bleiben, was ein Zurckspringen des Brenners zur Folge haben kann; mit einer zu niedrigen Geschwindigkeit schmilzt der Faden zu unregelmigen Tropfen. Pos. 16 (nur fr Kompakt 160 HF DCi) Whlen Sie die Position 2/4 Zeiten. 2T Schweiung 2 Zeiten: Gestattet das Ausfhren von Schweipunkten und das Schweien mit immer gedrckter Taste des Brenners. 4T Schweiung 4 Zeiten: Gestattet das Schweien, ohne dass die Taste des Brenners whrend des Schweiens immer gedrckt gehalten werden muss. Beim Drcken der Taste wird der Schweibogen gebildet; dann kann die Taste losgelassen werden, um die Schweiung fortzusetzen. Zum Abschlieen wird die Taste erneut gedrckt und wieder losgelassen.

132

1. Die MIG/MAG-Schweissung
Die Schweiung mit Draht MIG MAG ist ein Schweiverfahren mit Bogen, der sich zwischen den zu schweienden Werkstcken (Grundmaterial) und dem Metalldraht bildet, der kontinuierlich austritt und das geschmolzene Material (Auftragmaterial) ersetzt; das Schweibad wird durch ein Gas geschtzt, das trge (bei der MIG-Schweiung) oder aktiv sein kann; dies bedeutet, dass das Gas an den chemisch physikalischen Prozessen beteiligt ist, die im Schweibad stattfinden (MAG-Schweiung). Die Schweiung mit geflltem Draht sieht keine Verwendung von Schutzgas vor, da der Draht vom Hersteller bereits so behandelt worden ist, dass er selbst Schutzgase fr das Schweibad freisetzt, wie bei den beschichtete Elektroden. Die Schweiung mit Draht weist zahlreiche Vorzge auf: hohe Geschwindigkeit; reduzierte Hitze; Mglichkeit der Schweiung von dnnen Blechen; Mglichkeit der Automatisierung der Anlage; Mglichkeit des Arbeitens in allen Positionen.

Der Bogen (1) bildet sich zwischen dem zu schweienden Werkstck und dem austretenden Metalldraht (2). Der Metalldraht dient sowohl als Elektrode, als auch als Auftragmaterial; er ist auf einer Spule aufgewickelt und wird stndig in den Brenner (7) eingefhrt. Der Schweistrom gelangt durch die Drahtfhrungsspitze (3) des Brenners zur Elektrode. Das Schutzgas (4), das durch die Dse (5) austritt, schtzt die Elektrode, den Bogen und das Bad gegen die umgebende Luft. Die MIG/MAG-Schweiung wird in SHORT-ARC und SPRAY-ARC unterteilt. Bei dem ersten, weiter verbreiteten Verfahren wird mit sehr niedrigem Strom und dnnem Draht geschweit und es ist fr geringe Strken geeignet. Der Bogen bildet sich zwischen dem Draht und dem Werkstck und ist sehr kurz; die kleinen Tropfen kommen direkt mit dem Schweibad in Kontakt und bilden so einen Kurzschluss, der dazu fhrt, dass der Generator die volle Leistung abgibt; nach der Unterbrechung des Kurzschlusses wird der Bogen wieder hergestellt und der Zyklus wird in Phasen fortgesetzt. Bei diesem Verfahren ist das Bad kalt und ermglicht so eine gute Kontrolle der Schweiung sowie eine einfache Arbeitstechnik in allen Positionen. Ein gut eingestellter Bogen erzeugt ein schnell hmmerndes Gerusch. Wenn das Verfahren hingegen zur Schweiung von groen Strken verwendet wird, wird sehr viel Wrme an das zu schweiende Werkstck abgegeben. Die im Verhltnis zum Querschnitt des Drahts hohe Stromdichte macht einen lngeren Bogen und eine sehr hohe Stromstrke erforderlich. Der Bogen fhrt zur Bildung sehr kleiner Tropfen, die kontinuierlich in das Schweibad gesprht werden. Das Bad ist gro und sehr flssig und daher fr eine flache Schweiung geeignet.

133

DER SCHWEISSBRENNER

1. 2. 3. 4. 5.

Drahtfhrungsspitze Gasdse Taste Brenner Kabel Brenner Draht-Elektrode

Die wichtigsten Bauteile sind die Drahtfhrungsspitze, die Schutzgasdse und Taste fr das Starten der Schweiung. Die Drahtfhrungsspitze ist zur Anpassung an die verschiedenen Drahtformate auswechselbar und befindet sich im Inneren der Gasdse. Diese hat die Aufgabe, das Gas an die Elektrode, den Bogen und das Schweibad auszugeben. Auch sie ist wie die Drahtfhrungsspitze auswechselbar. Es ist wichtig, dass die Dse regelmig gereinigt wird. Neigung des Brenners Der Winkel zwischen dem Brenner und dem Werkstck wirkt sich auf die Form der Schweinaht und die Penetrationstiefe aus. Die folgende Abbildung zeigt, wie der Brenner mit Bezug auf die Naht gehalten werden muss.

Die vorausgehende Abbildung zeigt, wie der Brenner mit Bezug auf die Schweinaht gehalten werden muss. Die Neigung zur Naht sollte 15 nicht berschreiten.

SCHWEISSUNG NACH RECHTS (erster Fall): Bessere Penetration, konvexe Schweinaht, da die Kraft des Bogens verhindert, dass Schlacke in das Bad gelangt. Die Schweiung nach rechts ist die gebruchlichste fr Stahl. SCHWEISSUNG NACH LINKS (zweiter Fall): Fr dnne Bleche, flachere Schweinaht, wird angewendet, wenn keine tiefe Penetration erforderlich ist. Die Schweiung nach links wird fr Aluminium angewendet. Vorbereitung des Materials Siehe Seite 127.

134

WICHTIGKEIT UND EINSTELLUNG DER SCHWEISSPARAMETER Fr ein gutes Gelingen der Arbeit ist es sehr wichtig, dass die Parameter auf die richtigen Werte eingestellt werden. Die Anhaltswerte fr alle diese Parameter werden in der Tabelle auf Seite 136 angegeben. Whrend der Schweiung ist es schwierig festzustellen, ob die Parameter fr die durchzufhrende Arbeit richtig sind, es ist jedoch mglich, dies durch Beobachtung des Bogens und der Naht abzuschtzen. Eine gute Einstellung fhrt zu einem stabilen Bogen mit der richtigen Lnge; die Erwrmung des Werkstcks ist richtig und Spritzer sind auf ein Minimum reduziert.

DEFEKT Porositt.

MGLICHE URSACHE Zu wenig Schutzgas. Werkstck verschmutzt; Schweibad zu klein; Schweiung zu tief. Schweigeschwindigkeit zu hoch, niedrige Schweispannung, falsche Vorbereitung der Naht. Ruckhafte Bewegungen des Brenners; zu niedrige Spannung.

Risse.

BEHEBUNG berprfen Sie den Fluss am Ausgang des Brenners. Reinigen Sie das Werkstck, heben Sie die Spannung an reduzieren Sie die Geschwindigkeit, reduzieren Sie die Spannung heben Sie die Geschwindigkeit an. Reduzieren Sie die Geschwindigkeit, heben Sie die Spannung an, verbessern Sie die Naht. Regulieren Sie die manuelle Bewegung; heben Sie die Spannung an. Reduzieren Sie die Spannung. Reinigen Sie die Haube verschmutzt, reinigen Sie das Werkstck. Reduzieren Sie die Spannung, stellen Sie die Geschwindigkeit des Drahts ein, stellen Sie den Brenner und die Laschen ein.

Seitlicher Einschnitt.

Keine Schmelzung. Spritzer auf dem Zu hohe Spannung. Werkstck. Spritzer auf Haube verschmutzt; Haube und Werkstck nicht sauber. Schweinaht. Zu niedrige Spannung, hohe oder nicht Keine konstante Drahtgeschwindigkeit, Penetration. Brenner vom Werkstck entfernt, Laschen zu nahe, Abschrgung zu klein.

2. Schutzgase
Die Hauptaufgabe der Schutzgase bei der MIG-MAG-Schweiung ist es, das Bad, die Elektrode und den Bogen gegen die Wirkung der umgebenden Luft zu schtzen. Vom Gas hngen die Form der Schweinaht, die Penetration und die Schweigeschwindigkeit ab. Daher muss ein fr die jeweilige Anwendung geeignetes Gas gewhlt werden. Bei der Schweiung von Aluminium werden TRGE GASE verwendet: Helium, Argon oder Gemisch dieser beiden Gase. Das Argon ist hingegen NICHT fr die Schweiung von Stahl geeignet, da der Bogen instabil werden wrde. Fr Stahl wird eine Mischung aus Argon und Kohlendioxid oder Sauerstoff in geringem Anteil verwendet. Unlegierter Stahl kann mit Argon mit einem recht hohen Anteil von Kohlendioxid oder Sauerstoff geschweit werden; diese Gemische werden aktive Gase genannt und das Schweiverfahren heit in diesem Fall MAGSchweiung. Es ist wichtig, dass der Gasfluss richtig eingestellt wird, denn ein zu hoher Fluss fhrt zur Verdrngung von zu viel Luft, whrend bei einem zu geringem Fluss die Gefahr besteht, dass Luft in den Bogen angesaugt wird. Der Durchsatz wird am einem Druckminderer auf der Flasche eingestellt.

135

PARAMETERTABELLEN MIG/MAG-SCHWEISSUNG Flache Kopfverbindungen Blechstrke Drahtdurchmesser Schweistrom mm mm. A 0,8 0,8 0,8 3 1,2 1,2 6 1,2 1,2 10 1,6 Vertikale Kopfverbindungen 0,9 1,6 60 80 120 140 150 330 150 370 Spannung Bogen V 18 19 20 20 20 32 20 32 Drahtgeschwindigkeit mt/min 2,60 3,40 5,00 3,00 3,30 12,50 3,30 5,00 Anzahl Durchgnge 1 1 1 1 2 1 3 1

Blechstrke Drahtdurchmesser Schweistrom mm mm. A 0,9 1,6 3 6 10 12 0,8 0,8 0,8 1,2 1,2 1,2 1,6

Spannung Drahtgeschwindigkeit Bogen mt/min V 60 18 2,60 80 19 3,40 120 20 5,00 150 20 5,00 150 20 3,30 150 20 3,30 160 21 2,00 D= vertikale absteigende Schweiung A= vertikale ansteigende Schweiung Spannung Bogen V 17-19 18-22 20-24 19-23 22-26 18-22 20-24 22-26 19-23 24-28 31-35 Spannung Bogen V 16-18 18-20 20-23 18-21 22-23 20-23 19-22 22-26 24-28 22-26 18-22 23-27 18-21 22-26 20-23 28-32 22-26 136 Drahtgeschwindigkeit mt/min 2,90 6,40 4,80 9,90 6,60 6,40 4,80 5,00 9,90 9,20 5,20

Anzahl Durchgnge 1D 1D 1D 2D 3 A 4 A 4 A

Verbindung mit flachem Winkel Blechstrke Drahtdurchmesser Schweistrom mm mm. A 0,8 60 0,8 115 2,5 1,0 140 0,8 155 3 1,0 180 0,8 115 6 1,0 140 1,2 180 0,8 115 10 1,0 230 1,2 350 Verbindung mit horizontalem/vertikalem Winkel Blechstrke Drahtdurchmesser Schweistrom mm mm. A 2 2,5 3 0,8 0,8 1,0 0,8 1,0 1,2 0,8 1,0 1,2 1,6 0,8 1,0 1,2 1,6 1,0 1,2 1,6 45 80 135 105 135 150 140 180 200 265 115 220 170 265 135 270 265 2 Anzahl Durchgnge 1 1 1 1 1 2 1 1 2 2 1

Drahtgeschwindigkeit mt/min 2,30 4,10 4,60 5,70 4,60 4,00 8,80 6,70 5,90 3,60 6,50 8,80 4,70 3,60 4,60 8,70 3,60

Anzahl Durchgnge 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 2 3 3 3 3 3 3

10

12

Verbindung mit vertikalem Winkel Blechstrke Drahtdurchmesser Schweistrom mm mm. A 2 2,5 3 0,8 0,8 1,0 0,8 1,0 1,2 0,8 1,0 1,2 1,6 1,0 1,2 1,6 1,0 1,2 1,6 1,2 1,6 1,2 1,6 65 95 140 70 90 100 115 120 150 160 150 150 185 100 150 185 150 185 150 185 Spannung Bogen V 15-18 17-20 20-24 16-18 18-20 17-20 17-21 20-22 19-22 18-21 20-25 20-23 19-22 18-20 19-22 19-22 19-22 19-22 19-22 19-22 Drahtgeschwindigkeit mt/min 3,25 5,20 4,80 3,50 2,60 2,30 6,50 3,90 3,90 1,90 5,30 3,90 2,30 3,10 3,90 2,30 3,90 2,30 3,90 2,30 Anzahl Durchgnge 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 4 2 6 4

6 10

12 18 25

Verbindung mit Winkel berkopf Blechstrke Drahtdurchmesser Schweistrom mm mm. A 2 2,5 3 0,8 0,8 1,0 0,8 1,0 1,2 0,8 1,0 1,2 1,6 1,0 1,2 1,6 1,0 1,2 1,6 1,2 1,6 1,2 1,6 60 85 135 105 165 130 150 135 155 160 165 135 195 135 155 160 155 195 155 195 Spannung Bogen V 16-18 18-20 20-23 18-20 21-25 19-22 19-22 20-23 20-23 19-22 21-25 20-23 20-23 20-23 20-23 19-00 20-23 20-23 20-23 20-23 Drahtgeschwindigkeit mt/min 3,00 4,40 4,50 5,60 6,00 3,20 0,70 4,50 4,10 2,00 5,90 4,10 2,40 4,50 4,10 2,00 4,10 2,50 4,10 2,40 Anzahl Durchgnge 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 3 2 2 4 3 4 9 18 16 18

10

12 18 25

137

VORGEHENSWEISE BEI STRUNGEN DES INVERTER

Schweigert lsst sich nicht einschalten: Den Anschluss an das Stromnetz und die Position des Schalters (1) berprfen. Schweiung mit Elektrode unregelmig: Den richtigen Anschluss der Massezange in Abhngigkeit von der verwendeten Elektrode berprfen berprfen, ob der Schweistrom zum zu schweienden Werkstck proportional ist berprfen, ob die Elektroden feucht oder verschlissen sind. berprfen, ob das zu schweiende Werkstck zu schmutzig, fettig usw. ist. berprfen, ob die Massezange gut am zu schweienden Werkstck angebracht ist. Das Schweigert entwickelt nicht die erforderliche Leistung: berprfen, ob die Netzspannung zwischen 210V und 250V liegt (auch whrend des Schweiens). Falls Verlngerungen verwendet werden, kontrollieren, ob sie der Tabelle auf Seite 121 entsprechen. Bei der WIG-Schweiung Bei Schweien spritzt der Brenner: Kontrollieren, ob der Brenner und die Masse richtig angeschlossen sind. Kontrollieren, ob Gas vorhanden ist und ob der Fluss ausreichend ist berprfen Kontrollieren, ob das zu schweiende Material schmutzig oder fettig ist. Kontrollieren, ob das zu schweiende Material aus Legierungen besteht, die nicht mit dem Schweigert kompatibel sind. Kontrollieren, ob die Elektrode die richtige Farbe fr das zu schweiende Material aufweist. Kontrollieren, ob eine zu hohe Stromeinstellung verwendet wird. Der Arbeitszyklus des Schweigerts ist ungengend: Kontrollieren, ob das Geblse luft. Kontrollieren, ob das Geblse verschlossen ist und ob die Luft an den Schlitzen zirkuliert. Kontrollieren, ob die Arbeitsumgebung zu warm ist.

138

VERFGBARES ZUBEHR
1. Bedienelement Pulser
Die Anwendung eines gepulsten Stroms gestattet in bestimmten Arbeitsbedingungen eine bessere Kontrolle. I MIN Grundstrom (einstellbar MIN/MAX) I MAX Spitzenstrom (einstellbar MIN/MAX) Niedrige Frequenz, einstellbar von 0,6 bis 6 Hz Mittlere Frequenz, einstellbar von 6 bis 60 Hz Hohe Frequenz, einstellbar von 60 bis 600 Hz BAL prozentuale Zeit Grund/Spitze (30/70%)

Das Schweibad wird von den Spitzenimpulsen erzeugt, whrend der Grundstrom den Bogen aufrecht erhlt. Diese Lsung vereinfacht das Schweien von geringen Strken und schafft - verglichen mit der herkmmlichen WIG-Schweiung, die mit gleichen mittleren Stromwerten ausgefhrt wird sehr viel strker begrenzten Bereich der thermischen Alteration und geringere Verformungen.

2. Pedalsteuerung
Die Pedalsteuerung gestattet das Ein- und Ausschalten des Bogens unabhngig von der Taste des Brenners; verschafft dem Bediener auerdem die Mglichkeit, sich whrend des Schweiens an verschiedene Anforderungen anzupassen und den Strom anzuheben oder zu senken, indem er das Pedal mehr oder weniger stark tritt.

3. Fernsteuerung
Die Fernsteuerung gestattet die Einstellung des Schweistroms sowohl bei der Elektrodenschweiung, als auch bei der WIG-Schweiung von einer vom Generator entfernten Stelle aus. Das Verbindungskabel weist eine Standardlnge von 5 m auf und auf Anfrage knnen lngere Kabel geliefert werden.

4. Weiteres zubehr
CODE: 0000KIT25G 00KIT5025G 00KIT5017V4 00KIT5017V8 000KIT25174 00000KIT178 0123410002 0123405002 0123410004 0123420001 0000090390 0123410110 0123410100 000RID1MAN 0000801B-L000801RB-F 0000019011 0000019012 BESCHREIBUNG: Schweikit fr Elektrode zu 25 mm Tx25 (fr KOMPAKT 160 HF DCi) Schweikit fr Elektrode zu 25 mm Tx50 (fr MET 170, 200 DCi) Kit Brenner WIG 17V4 zu 4 m mit Ventil Tx50 (fr MET 170, 200 DCi) Kit Brenner WIG 17V8 zu 8 m mit Ventil Tx 50 (fr MET 170, 200 DCi) Kit Brenner WIG 17.4 zu 4 m Tx25 (fr KOMPAKT 160 HF DCi) Kit Brenner WIG 17.8 zu 8 m Tx25 (fr KOMPAKT 160 HF DCi) Fernsteuerung CD 500 Pedalsteuerung CF 400 Bedienelement Pulser CP 50 (fr KOMPAKT 160 HF DCi) G BOX (Adapter fr Betrieb mit Stromaggregaten) A tmai c w i s uo tsh e ma k k Wagen Khleinheit Reduzierstck mit einem Manometer Reduzierstck mit zwei Manometern Reduzierstck mit Flusswchter Einweg-ARGON-Flasche (110 l) Einweg- ARGON CO2 80-20%

139

TECHNISCHE DATEN
KOMPAKT 160 HF DCi Versorgungsspannung Frequenz Spannung ohne Last Nennleistung Elektrode Nennleistung WIG DC Nennleistung MIG Spannung Elektrodenbogen Spannung WIG DC-Bogen Spannung MIG-Bogen Max. Stromaufnahme Sicherung Arbeitszyklus Elektrode Strom auf 100 % Arbeitszyklus WIG DC Strom auf 100 % Arbeitszyklus MIG Strom auf 100 % Leistungsfaktor Schutzgrad Isolierungsklasse Betriebstemperatur Abmessungen (mm) Gewicht Einstellung Elektrode Einstellung WIG DC Einstellung MIG/MAG Hot start Arc force Elektronische Induktivitt Klebeschutz Einstellung Verzgerung Gas Einstellung Absenkzeit Bedienelement Freigabe WIG DC AnschlusstypWIG DC 230 V + 10% 50/60 Hz 85 V 5,3 KW 3,3 KW 4,4 KW 20,2 26,4 V 10,2 16,4 V 15 23 V 27A 16A trge 160 @ 60% 120 A 160 @ 70% 125 A 160 @ 60% 120 A 0,85 COSPHI IP 23 S F -10 C +40 C 550x235x375 21,30 Kg 5 160 A 5 160 A 20 160 A Einstellbar Automatisch Automatisch 0 - 20 sec. 0 - 10 sec. 2/4 Zeiten HF (mit Brenner mit Taste) MET 170 DCi ELECTRONIC CHOKE MET 170 DCi G-PROT 230 V + 10% 50/60 Hz 75 V 5,7 KW 3,5 KW 4,7 KW 20,2 26,8 V 10,2 16,8 V 15 22,5 V 29A 16A trge 170 @ 50% 125 A 170 @ 60% 130 A 170 @ 50% 125 A 0,85 COSPHI IP 23 S F -10 C +40 C 520x200x370 17,25 Kg 5 170 A 5 170 A 15 170 A Automatisch Automatisch Einstellbar Automatisch LIFT (mit Brenner mit Ventil) MET 200 DCi ELECTRONIC CHOKE MET 200 DCi G-PROT 230 V + 10% 50/60 Hz 75 V 7,0 KW 4,5 KW 6,0 KW 20,2 28,0 V 10,2 18,0 V 15 24 V 36A 20A trge 200 @ 35% 130 A 200 @ 40% 140 A 200 @ 35% 130 A 0,85 COSPHI IP 23 S F -10 C +40 C 520x200x370 18,00 Kg 5 200 A 5 200 A 15 200 A Automatisch Automatisch Einstellbar Automatisch LIFT (mit Brenner mit Ventil)

Anm.: Der Hersteller behlt sich das Recht, jederzeit und ohne Vorankndigungen nderungen an den Eigenschaften ihrer Produkte vorzunehmen. Der Hersteller lehnt jegliche Haftung fr die unsachgeme oder falsche Benutzung ihrer Produkte sowie die Sach- und/oder Personenschden ab, die daraus entstehen knnen.

140

BLOCKSCHEMA
(Seite 31)

ANSCHLUSSPLAN FERNSTEUERUNG
MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE / *G-PROT

REMOTE CONTROL CONNECTOR

141

ANSCHLUSSPLAN BRENNER / FERNSTEUERUNG

KOMPAKT 160 HF DCi

WIRING OF CONNECTORS

ERSATZTEILLISTE
(Seite 36)

142

Bitte fhren Sie das Gert am Ende seiner Lebensdauer den zur Verfgung stehenden Rckgabe- und Sammelsystemen zu.

DeV r atn d r A Eh t is Fr d m K n ot m e o t n et u. i ew l g e R E a de e i u ma e o s ru c R ia v r a t i r

143

144

SERIE INDUSTRIE

KOMPAKT 160 HF DCi MET 170 DCi ELECTRONIC CHOKE MET 200 DCi ELECTRONIC CHOKE MET 170 DCi G-PROT MET 200 DCi G-PROT

MODE DE L I MP O
145

T CL Sr. o s e ri d v ic o ie mais es u a e c n t i s o ses n E .A .l u rmec o h i s s tr ld o d g , o s u e s u l i e .v e a r s e rt g de la scurit et de la fiabilit. La qualit des matriaux utiliss pour la construction de ces quipements en assure la fiabilit ttl e l fci d nrt n oa t a i t i . e a l e ee t

Nous recommandons le lire le Manuel avant de raccorder le matriel au rseau lectrique.

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MODLE:

KOMPAKT 160 HF DCi; MET 170 DCi, MET 200 DCi ELECTRONIC CHOKE

NUMRO DE SRIE: AUQUEL SE RFRE LA FOURNITURE EN COURS DEPUIS LE 1er MARS 2006, EST

CONFORME
AUX CONDITIONS DE PROTECTION FIXES PAR LES DIRECTIVES 2006/95 CEE ET 2004/108 CEE EN MATIRE DE COMPATIBILIT LECTROMAGNTIQUE (CEM). EN PARTICULIER IL EST CONFORME AUX PRESCRIPTIONS DES NORMES EN 60974-10, EN 60974-1 ET EST PRVU POUR TRE UTILIS DANS TOUS LES DIFICES INDUSTRIELS MAIS PAS DANS LES IMMEUBLES USAGE DOMESTIQUE. GNES, LE 1er MARS 2006 ADMINISTRATEUR UNIQUE CARLO CURLETTO

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Cher Client, nous vous souhaitons bon travail et bienvenue dans notre famille en vous informant que depuis 2003 la marque ERGUS a obtenu la certification ISO 9000:2001, garantissant ainsi une grande fiabilit et la qualit de ses produits. Tec.La srl est une socit qui a un systme de qualit certifi

INDEX GNRAL
INFORMATIONS GNRALES SUR LA SCURIT .............................................................149 DESCRIPTION DU GNRATEUR.........................................................................................151 1. Installation appareil ..............................................................................................................151 2. Rception du matriel ..........................................................................................................152 3. Commandes du panneau frontal ..........................................................................................153 MISE EN OEUVRE ET EMPLOI ..............................................................................................155 INSTALLATION DE LA MACHINE ELECTRODE ...............................................................156 1. La soudure lectrode.........................................................................................................157 2. Dfauts de la soudure lectrode causes et solutions .......................................................158 INSTALLATION DE LA MACHINE EN TIG.............................................................................159 1. Soudure TIG.........................................................................................................................161 2. Dfauts des soudures TIG - causes et solutions ..................................................................165 INSTALLATION MACHINE EN MIG/MAG ..............................................................................166 1. Le soudage MIG/MAG..........................................................................................................167 2. Gaz protecteurs....................................................................................................................169 QUE FAIRE SI LE POSTE NE FONCTIONNE PAS ?.............................................................172 LISTE DES ACCESSOIRES DISPONIBLES...........................................................................173 1. Commande des pulsations ...................................................................................................173 2. Commande pdale ............................................................................................................173 3. Commande distance .........................................................................................................173
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4. Autre accessoires.................................................................................................................173 CARACTERISTIQUES TECHNIQUES ....................................................................................174 SCHMAS FONCTIONNELS ..................................................................................................175 SCHMA DU RACCORDEMENT DE LA COMMANDE DISTANCE ...................................175 SCHMA RACCORDEMENT TORCHE / COMMANDE DISTANCE...................................176 LISTE DES PIECES DE RECHANGE .....................................................................................176

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INFORMATIONS GNRALES SUR LA SCURIT

Dcharge lectrique LA DCHARGE LECTRIQUE PEUT ENTRAINER LA MORT. Ne pas toucher les parties sous tension; Dbrancher le gnrateur de la ligne lectrique avant toute intervention; Si l d l p c q fu s u e e d l tr , np r n d sg nse d svtements o r e a i e ula t o d r t e a er e ot t e a t t e se i e a isolants; Ne pas travailler avec des cbles en mauvais tat, mal branchs ou des pinces desserrs; Conserver les vtements de travail et le corps secs; Ne pas travailler dans des milieux humides ou mouills; Ne pas appuyer le corps contre des pices souder; Po e l s lt nd l nai a e u i erpe r i rni e temi ed p i a c a u t, rtg r t l i i tt n v c n n r tu d f e t l th r q i aa o ame o n t u f e u e u s n e d q ae s plac de prfrence prs du poste; Ne pas utiliser la machine aprs avoir enlev des protections; Sa s rr u l rs a a q e l ue q e e e u u u li s nstallation est raccorde est muni de la mise la terre. Explosions Ne pas effectuer de soudures au-dessus ou prs de rcipients sous pression; Ne pas souder des rcipients qui auraient contenu des combustibles ou matires inflammables; Ne pas souder dans des milieux contenant des poussires, des gaz ou des vapeurs explosives; Toujours utiliser un rgulateur de pressial su la bouteille de gas avant de la raccorder au poste ; Ne pas utiliser de bouteilles endommages ou qui guient; Ne pas utiliser de boutel s re q ee l g z o tn n s p sn i i s u l u lse a c ne u t a i q ; l e s l e du Ne pas exposer les bouteilles des sources de chaleur excessives; N j im n e l g z l tr u d l b uel e a s l g re a i r e a o ti ; ma a i e n l e Ne jamais recharger la bouteille, mais la faire recharger par une socit spcialise; i rq e s po u e t e c na t a c e tl e t l b uel e ll t d o ve u e rd i n d s o tc ci ne nr e o ti s te r e u t s s d s e s l e co d urs at s ac uu s a d c ua t t p re p ro re p r u o rn; a e i Remplacer les tuyaux du gaz qui semblent endommags; Maintenir les rgulateurs de pression en bon tat de marche; Ne pas utiliser de rgulateurs pour des gaz diffrents de ceux pour lesquels ils ont t fabriqus. Feu viter que des tincelles, projetes pendant la soudure metteur le feu antour de la zone de travail; Sa s rrd l p e c d d p si a t ue e a rs n e e i o is ni s s t f -incendie dans les environs de la zone de travail; Retirer de la zone toute matire inflammable et tout combustible. Brlures Protger le corps contre les risques de brlures et radiations ultraviolettes en portant des vtements protecteurs ignifugs (gants, couvre-chef, chaussures, masque, etc.); Porter le masque; T n l p i ed ll t d lnd c rs t ec l d s urs e i a o t e e r e o u op e d e i e a t ; r n co i u e Sa s rr el p e c d lq i me t e s i p u l ug n e d n l e v o s ue d a rs n e e u e n n c sa e o re re c s a s e n i n s p r s s r de la zone de travail; Ne pas utiliser d se te d c na tl c a u i e s po u ep r c o r ie c lr l c r ; e l i s e o tc a h l rn n e rd i a lr p ur t s oe a on e nl l , e t t a al l R mp c re v r s e ma q e sls n e d mma e n na a ts l s u ueq efc e e l e l er d s s u s o t n o a s e i s g s t o d p a o d r u n f t ; o eu Attendre le refroidissement complet des parties traites avant de les toucher; Vapeurs Les oprations de soudure produisent des vapeurs et des poussires mtalliques nocives. Par consquent: Si on travaille dans des lieux ferms, utiliser des aspirateurs; N t yremai s u e sl ad s o a t o a t matires pouvant provoquer des gaz toxiques; et e l tr l o d r y e s l ns u ures o e i v Ne pas souder les mtaux recouverts ou contenant du plomb, du cadmium, du graphite, du zinc, du c rme d mec r, i nn d p s p s a p ae r d q a; ho , u rue so e i o e a d n s i tu a u t s u r I O T N : ep suis r x g n p u l ventilation!!!! MP R A T n a tie do y e o ra l Radiations L r d s u uepo u d srd t n q i e v n e d mma e l yu e po o u r e b rsl p a , c e o d r rd i e a i i s u p u e t n o a t ao g re e x t rv q e d s rl e s u a eu lr d s u ue d i r c n i r c mme d n ee x j q 1 m d d tn e Ui e d s poe t n c e o d r o t o s o a t e d a g ru u u 5 s e ia c . ts r e rtco s s l i i adquates. 149

Bruit L r d s u uee t o fr a xrg me tt n e v u u p u c q i s d bu s( n c e o d r s c nome u l nai s n i e r o r e u e t u ri mi i e a e o g t l dpasse pas 80db). Quand on travaille au plafond ou dans un espace rduit, il faut se protger pour viter tout dommage avec des bouchons pour les oreilles ou des casques couteurs. Brouillages lectromagntiques Le gnrateur est conforme aux rglementations sur les brouillages lectromagntiques mis et est adapte au travail dans des milieux industriels. Ie t etuema i eui d ntn c mpe et si ncessaire de prendre des mesures, si on devait noter des l s d ot n r t e i o t, l e e r drangements aux: Systmes de transmission de donnes; Communications; Commandes; Appareillages de scurit; Instruments de calibrage et de mesure; Porteurs de Pace-Maker Les champs magntiques provoqus par les courants levs peuvent interfrer avec le fonctionnement des pacemakers. L sp r usd c sa p ri d i n c n u e l m e i a a t i e o d t v i r a sl z n o iya e ot r e e p aes o e t o s l re d c v n d ts r u e r al d n a o e l e l v t n ul i a l e des appareils de ce type. Parties en mouvement Maintenir tous les crans et revtements de protection leur place; Ne pas approcher les mains, les cheveux et les vtements des parties en mouvement (ventilateur, moteur, dvidoir pour machine Mig).

SIGNAUX DE DANGER

MATRIEL EXPLOSIF

MATRIEL INFLAMMABLE

DANGER GNRIQUE

TENSION LECTRIQUE DANGEREUSE

SUBSTANCE TOXIQUE

AVEUGLEMENT

MESSAGES CONTRE LES ACCIDENTS

CHAUSSURES DE SCURITE OBLIGATOIRES

PROTECTION DU CORPS OBLIGATOIRE

GANTS DE PROTECTION OBLIGATOIRES

PROTECTION DES YEUX OBLIGATOIRE

P O E TO D L UE R T C IN E O OBLIGATOIRE

EXTINCTEUR

URGENCES

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DESCRIPTION DU GNRATEUR
Les installations de soudure de la srie INDUSTRIE KOMPAKT et MET ont t conues pour le soudage d l t d s e d i p u l s u a e TG a e a ra e LF (pour la MET 170, 200 DCi ELECTRONIC e r e n u , o r e o d g I v c mo g IT co s CHOKE), avec amorage HF (pour la Kompakt 160 HF DCi) et pour le soudage fil MIG/MAG. Leurs parties essentielles sont: 1. Electronique de commande ; 2. Electronique de puissance; 3. Gnrateur HF ( iep s u MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE). n x t a sr es Dimensions et poids rduits rendent ces gnrateurs idals pour tous les cas o le dplacement frquent de lts tu e t e s i . i ae r s n c sa e ul i r L f q e c l u l t v i l v re r l n l bu c rc r t u d sv u g n r a r u n e a ee r al es u mi e ri aa t ii e e i x ateurs lectroniques, le q l a l i e n i e t sq e b i d fs nd s u uee t o t l d ma i ep s f a eg ea d v l p me t ell t n u . a e u i e o d r s c nr e n r l ef c rc u e p e n d e r i e n o e u i c o co q La qualit des matriaux utiliss pour la construction des machines ERGUS fournit une garantie de prestations leves, de leur durbi e d ne t t nrd i a i t nr i u . l t u ee t A A TDE F C U R T U E O A I N D R C O D ME TE DE L I V N F E T E O T P R TO E A C R E N T MP O , LIRE ATTENTIVEMENT CE MAN E DIS R C I N . U L T U TO S N En suivant les instructions, vous viterez une installation errone de la machine. Les dommages causs par une utilisation errone rendent la garantie caduque. P U O R T U E IT R E TO O T N E V N I N DE T E IN E T A R IAR , I F U N R TE X R O DN IE L A T SA R S E D E S R A U DS RB T U , L S R P R TO S E F C U E P R DA T E C N R S DA SS A C N N IT IU E R E A A IN FE T S A U R S E T E S IT N E O AUTORISS RENDENT LA GARANTIE INEFFICACE. Les gnrateurs sont prvus pour un emploi professionnel et doivent donc tre exclusivement utiliss par du personnel qualifi. Ces appareils peuvent travailler dans des conditions particulirement dures et des tempratures comprises entre 10C et +40C. Les soudeuses munies de dispositif G-PROT sont protges contre les surtensions provenant de la source d l nai q i o r ie e d mma e.L u ui ai e t atue n c n el q a dll nai e t i tt n u p ur t s n o ame o al g r e r ts t n s p rc lrme t o s i e u n i tt n s l o i i i l ame o fournie par un gnrateur lectrique ; nc sd s r n i ,i nai d c ua t s i ermp e e e t e a e ut s n ll tt n e o rn e tn r e o ame o t o u, t s e s i a tmai e n rtbe d sq l rnr d n d sv l r a mi ie ; La tension maximum de n u e uo t u me t a l u l e t a s e a us d s b s t q i ee e e sl protection est de 400 volts. Gnrateur lectrique conseill : GENERATEUR STABILISE DE COURANT ALTERNE P 5VA@60% de 230 volts.

1. Installation appareil
i r ep c r p rid n d slu q ii tn l f xd id v nitu, e aetsd ai (ep s ve d l e lp ae a s e i x u l e te l r u e t e r d s it t a a l e mi u a l a l e rt n n a a o couvrir le gnrateur). Sa s rr u l mi ud n l u lrv i l v re r p su etmp rtr s p r ue4 , ul ap s ue q e e l a s e e t al es u n a n e aue u i r s i e q a l i e n a e 0C q n i y a d i h mi c ne a td s p u s rs a i s s l c n e t t n d p u s r fr u e o mai e e r u d o tn n e o si e , c e , e , o c nr i s e o si e er s u a e d s ao e tl u n l q gnral. Vrifier que la valeur de tension du rseau lectrique soit la mme que celle du gnrateur. Vrifier que la valeur de puissance disponible dans le rseau lectrique soit adapte la puissance requise par le gnrateur (voir informations techniques). Vrifier que les conditions dans lesquelles on travaille soient conformes au degr de protection IP 23 S. L sb r a s rn l poe t nd n me t l tq ec nr l me t e tr use c nr l e ot s sue ta rtco l n c i i e i u e r u o t e l ns x i r t o t e e s e e scontacts directs. Ils ont besoin de degrs de protection diffrentsc nr l t d co d corps solides e d o t r utn e eio i n t eau, selon les diffrentes situations dans lesquelles ils peuvent tre utiliss. Le degr de protection est indiqu par les lettres IP suivies de deux chiffres: le premier indique le degr de protection contre l c rs od s t s c n l d gl d gd poe t nc nr la . e op s le e l e o d e e r e e r e rtco o t u s i e i ee I Les chiffres 2 Description Protg contre les corps solides de dimension suprieure 12 mm (par ex. un doigt de la main). II Les chiffres 1 Description Protg contre chute verticale g uts u ot d a. e e la de Champ supplmentaire S Description Appareil ne fonctionnant pas.

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2. Rception du matriel
Le carton contient: 1 gnrateur; 1ma u l s lt ne mo ed mp i n e dn t l i t d l; i aa o e o 1 connecteur torche 4 ples male ; 1 attache rapide mle (Kompakt 160 HF DCi); Vrifier que tout le matriel indiqu ci-d su s t u ed n lmb lg . D n l c sc nri , rv n v t e s s e r v a s aa e a s e a o t r p e i or o e l ae r e distributeur. V ri q el g n rtu n p se d mma d rn l t n p r e c sd d mma e l s n l rpidement i r u e ae r a t n o f e a g ua te r s ot n a e o a , g , i a ra e g e au fournisseur.

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3. Commandes du panneau frontal

KOMPAKT 160 HF DCi

8 9

11

10 2

7 3

13

16 12

15

14 4

6 5

IT R U T U DA L MA E N E R P E R L U G INDICATION THERMIQUE DE SURCHAGE RGLAGE COURANT DE SOUDURE BORNE SORTIE POSITIVE BORNE DE SORTIE NGATIVE CONNECTEUR COMMANDE DISTANCE/PDALE/PULSEUR 7. COMMUTATEUR LECTRODE TIG MIG 1. 2. 3. 4. 5. 6.

8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 153

ATTACHE EURO TORCHE MIG RGLAGE VITESSE FIL RGLAGE DEPART CHAUD RGLAGE TENSION RGLAGE TEMPS DE DESCENTE RGLAGE RETARD GAZ CONNECTEUR TOUCHE TORCHE ATTACHE RAPIDE GAZ TORCHE TIG SLECTEUR 2/4 TEMPS

MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE

8 7

11

10 2

1. 2. 3. 4. 5. 6.

IT R U T U DA L MA E N E R P E R L U G INDICATION THERMIQUE DE SURCHAGE RGLAGE COURANT DE SOUDURE (LECTRODE TIG) BORNE SORTIE POSITIVE BORNE DE SORTIE NGATIVE CONNECTEUR COMMANDE DISTANCE/PDALE/PULSEUR 154

7. COMMUTATEUR LECTRODE TIG MIG 8. ATTACHE EURO TORCHE MIG 9. RGLAGE VITESSE FIL 10. RGLAGE INDUCTANCE LECTRONIQUE 11. RGLAGE TENSION

MISE EN OEUVRE ET EMPLOI

Ln tlt n d l ma h e d ir ras e p rd p ro n l u l T u l raccordements doivent tre s l i e a c i o t l a u es n e q af . o s es i aa o n t e i i i effectus conformment aux rglements en vigueur et dans le respect des mesures de prvention des accidents. Avant de raccorder le gnrateur au rseau, vrifier que celui-ci soit compris entre 210 V et 250 V. Il faut que la prise soit munie de la mise la terre conforme. Le raccordement au gnrateur moteur est permis seulement pour les modles G-PROT (qui contiennent dj un dispositif les protgeant contre les surtensions). Tableaux des longueurs et sections Toujours utiliser une prise dans laquelle la puissance ncessaire est disponible. D n c r i sa pc t n ,la t ts r e rln e p u l c b d l nai ai d t i r l z n d a s et n a e p lai s ifu ui e d s ao g s o re l i tt n f t n e a o e e i o l i l e ame o n ae d t v i P u a s rrern e n ma i m d g n rtu,la t tenir aux tableaux suivants indiquant la r a. o r sue l e d me t x a l mu u ae r ifu s en section des conducteurs en fonction de la longueur. S U A EE E T O EJ S UA DA T E= 3,25 MM (J S UA O D G L C R D U Q U IM R U Q U200A) 2 10 mt 2,5 mm 2 20 mt 4 mm 2 30 mt 6 mm

NOTE: Pour des longueurs diffrentes, adapter la section en proportion.

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INSTALLATION DE LA MACHINE ELECTRODE

Tous les dispositifs de rglage des paramtres de soudure se trouvent sur le poste. R cod rec b d l nai l ln 2 0 mo o h s ee v ri t u l pi e t i mu i d a c re l l i tt n a i e 3 V e ame o g n p a n i n q e a r e s b n n e f a s e e contact de mise la terre. KOMPAKT 160 DCi HF MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE

Rf. 4 Rf. 5 Prises femelles sortie positive (+) et ngative (-) ncessaire pour raccorder le cble de masse et le cble porte lectrodes dans les bornes de sortie. Les lectrodes rutiles ont besoin de la pince-lectrodes au ngatif (-) tandis que les lectrodes basiques ont besoin de la pince porte-lectrodes au (+). De toute manire, p u nmp r q e t ed l t d , o s l re i rco s l q iet u o r ot u l p e r e c n u e l n u t n d mp i u s r vent sur leur bote. i e y co t s st i e o o Rf. 1 Rf. 2 Rf. 3 Itr pe r o rl g d l v re r ner tu p u llma e e es u. u au i n T mo i i a t b c g d l v re r nc s es rh retemi e i n q n l l a e e es u e a d uc ag h r q . n du e o i n u Potentiomtre pour le rglage du courant de soudage. 30A 40A 70A 110A 140A courant maximum courant maximum courant maximum courant maximum courant maximum 50A 70A 110A 140A 180A

lectrodes 1,60 mm: courant minimum lectrodes 2,00 mm: courant minimum lectrodes 2,50 mm: courant minimum lectrodes 3,25 mm: courant minimum lectrodes 4,00 mm: courant minimum Rf. 6 Rf. 7 Rf. 10

Prise pour commande distance pedale pulseur. S l t n e l p si d ll t d a e l b uo . co n ra o i n e e r e v ce o tn ei t o co (KOMPAKT 160 DCi HF) R g g H TS A T a mo n d lmo g , nc ua t l v fv rise le dpart, vitant l e O T R : u me t e ra e u o rn p s l a o a a u e a sl c lg d ll t d . i i oa e e e r e n e l co

Met d n l p c d c t n ne rb .R cod rama s l p c s u e.Gi e ll t d s rap c . te a sa i e u o no a c re l se a i e o d r ls re r e u l i e r n s co P u tr n res u a e i e ll t d , u a t i iac o remi l o d g , lg re r e s i n a slr. e o n co v n

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1. La soudure lectrode
La soudure arc avec des lectrodes enrobes est un processus de fusion qui utilise comme source de chaleur un ac l tq e C d ri s fr e t l e t mi s eb g et e d i e u emai ed b s . r c i . e en r e ome nr e x t d n a u t n u e t n e ru e e s r u e t tr e ae La chaleur dveloppe p r cfn l mai ed b s , b g et e u ep red ln u .L p rers ned a lr o d a t r e a e l a u t t n at e d i a at e t t e a a e i e t i a ce dern r ev l i ec n t a t n amo p eq i rtg l lu fco c nr lco o ya t d li i s o ts o st n u e t s h r u po e a i a t n o t t n xd ne e r e al i i u q i eai a. L p red n u q i rv d n l lu faction se spare du mtal en se transfrant la surface o elle forme le a at d i u ar e a s a i i e t i q lt rq i ati l poe t nc nr li a i , u p rc e a rtco o t r i e ip i e a. Le processus peut se faire dans toutes les positions avec des lectrodes toutes positions.

POSITIONS DE SOUDURE Il y a quatre positions: Plane: lco d ll t d s p lu d h u e b s t s i e s u e s n e p si h r o tl t n e e r e pq e e a t n a e l p c s o d r o t n o i n oi na . ai co a i e t o z e

Frontale: ll t d s p lu h r o t e r e pq e oi nalement avec les pices souder en position verticale. co a i z

Verticale: ll t d a iv rc l n e l p c ss u e s n d n l m p si .C t p si e r e g eta me t te i e co t i e s o d r o t a s a me o i n et o i n t o e t o est subdivise en: verticale ascendante:e t d s d p c d b se h u ; verticale descendante : ll r e e l e e a n a t co a ll t d s d e r e e place de haut en bas. co

ASCENDANT

DESCENDANT

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NB: La soudure en descente impose un mouvement rapide tandis que la soudure ascendante exige un mouvement lent avec le rchauffement du matriel souder qui en rsulte. Au plafond: c o ea i eb s nh u,a d q el p c s s u e s n e p si h r o tl ll t d g d a e a ttn i u e i e o d r o t n o i n oi na . e r t s s t o z e

P U U E E C L E T S U U E S R D S MA IR S D AS E R C N IT N E N U O R N X ELN E O D R U E T E P IS U O SS A T , O S CONSEILLONS DE PRPARER LES BORDS JOINDRE AVANT DE PROCDER LA SOUDURE.

2. Dfauts de la soudure lectrode causes et solutions

DFAUT 1. B l d id n l c ro ue r a se od n l a (porosit). CAUSES POSSIBLES SOLUTIONS A. lectrodes humides. A. Scher les lectrodes avant de les B. Courant de soudure trop employer. lev. B. Rduire le courant de soudure. C. Surface sale: huile, vernis, C. Nettoyer les pieces avant de les souder. etc. A. liminer les motifs de tension dus la forme des bords. A. Absence de prparation des bords. B. R d i l ve s d v n e n p u u e a i se a c me t o r r t a B. Rainure de soudage trop fine. permettre un dpt plus pais. C. Refroidissement trop rapide. C. Prchauffer la pice et la refroidir plus lentement. A. Courant de soudage trop faible. B. lectrode trop grosse pour la jonction. C. Rainure insuffisante. D. Squence de soudure pas correcte. A. lectrodes trop fines pour la pice souder. B. Courant de soudure trop faible. C. lectrode utilise dans un angle erron. D. Avancement lectrode trop rapide. E. Scories ou salet sur la surface de la pice. A. Augmenter le courant de soudure. B. Utiliser des lectrodes de diamtre rduit. C. Agrandir la rainure. D. Mettre les pices dans la squence correcte. A. Utiliser des lectrodes de diamtre suprieur et prchauffer la pice. B. Augmenter le courant de soudure. C. C rg r ln l d s u ue v r l or e g i a e e o d r es a plaque de base. D. R d i l ve s d v n ement de u e a i se a c r t a ll t d . e r e co E. Nettoyer la surface avant de souder. A. Dans des conditions de mauvaise soudure de base, nettoyer les scories et repasser sur la base avec une lectrode de diamtre infrieur. B. Garantir un espace adquat pour le nettoyage des scories. C. Si ncessaire, grser toute la partie insuffisante ou irrgulire. D. Retirer toute la scorie des coins. Utiliser des lectrodes plus fines et un courant suprieur pour permettre une pntration adquate. E. Nettoyer le joint avant de souder. F. Utiliser des lectrodes adaptes la position dans la quelle il faut souder, autrement la scorie sera difficile enlever.

2. Criques visibles dans le cordon immdiatement aprs la solidification.

3. Prsence de crique cause du faible remplissage de la rainure.

4. Portions de la pice soude non fondues avec la tle ou la lvre.

5. Matire non mtallique introduite dans le bain de soudure (inclusion de scories).

A. Particules introduites dans les couches les plus basses des passages prcdents. B. Joint prpar trop troit. C. Un dpt irrgulier aide les scories rester prises. D. Mauvaise pntration avec des scories prises sous le bain de fusion. E. Rouille ou clats empchent une fusion totale. F. lectrode inadapte pour la position de soudure prvue.

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INSTALLATION DE LA MACHINE EN TIG

MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE TIG-LIFT SOUDURE TIG DC (ACIER AU CARBONE ACIER INOX CUIVRE) E rcod n l c b d l nai l ln d 2 0 mo o h s e s sue q el pi e t n d n a c ra te l i tt n a i e e 3 V e ame o g n p a , s rr u a r e s mu i e a s e contact de mise la terre. Pa e l b uel d g z a s nlus r t s rr u l s i i f . l ra o ti e a d n u i e s sue q l o b n i e c l e e a ee t e x Raccorder le tuyau de gaz de la torche TIG au rducteur de pression suivant les indications du constructeur et qui accompagnent le rducteur. Le gaz co s i e tA n el s l RGON pur 4/8 l/min. l

Rf. 4 Rf. 5 Rf. 3 Rf. 7

Attache femelle sortie positive (+) pour le raccordement du cble masse. Attache femelle sortie ngative (-) pour le cble lectrique de la torche TIG. Potentiomtre pour le rglage courant de soudure. Slectionner position TIG-LIFT.

O vil v n eg zp c es rap i d l trh TG e a re lr d s u uee a p yn l p i e u r a a n a l u l o n e e a oc e I t moc r c e o d r n p ua ta o t r a g a n d ll t d s rap c s u e, u l s u v r o c me t u ed tn ed 34mm; o r ti r lr e e r e u l i e o d rp i a o l e d u e n n ia c e / co s e s p u e de c n a l s u l s u ue e ttr n e i e ll t d d l p c s u e,lse s rrl g z p n a t o q e a o d r s emi , lg r e r e e a i e r o n co o d r a s r ot e a e d n i i quelques instants (6/8 sec n e ) o r ve lxd t nd ll t d e, ni l s u ll t d arf i, o d s p u i r yai e e r e te f ,o q e e r e er d t o o co n r co oi refermer la vanne de gaz. 159

KOMPAKT 160 HF DCi TIG-HF

E rcod n l c b d l nai l ln d 2 0 mo o h s e s sue q el pi e t n d n a c ra te l i tt n a i e e 3 V e ame o g n p a , s rr u a r e s mu i e a s e contact de mise la terre. Pa e l b uel d g z a s nlus r t s rr u l s i i f . l ra o ti e a d n u i e s sue q l o b n i e c l e e a ee t e x Raccorder le tuyau de gaz de la torche TIG au rducteur de pression suivant les indications du constructeur et qui acc mp g e t rd c u.L g z o s i e tA o a n n l u t r e a c n el s l RGON pur 4/8 l/min. e e l Rf. 4 Attache femelle sortie positive (+) pour le raccordement du cble masse. Rf. 5 Attache femelle sortie ngative (-) pour le cble lectrique de la torche TIG. Rf. 14 Raccorder connecteur touche torche TIG. Rf. 15 Entrer attache rapide gaz torche TIG. Rf. 7 Slectionner position TIG. Rf. 3 Potentiomtre pour le rglage courant de soudure. Rf. 16 Slectionner position 2/4 temps pour une soudure TIG avec ou sans HF: 2 T HF P si 2tmp p r t fc e d sp i se d ss u ue a e l tu h d l trh o i n e s eme d f t r e o t t e o d rs v c a o c e e a oc e t o ee u n toujours enfonce. 4 T HF Position 4 temps, permet de travailler sans devoir tenir la touche de la torche enfonce. E fn e l tu h r tos u lr e t r o p ur l h r t o t u r s u e; o r emi r no c ra o c e e l q e c s c , n o r e e c ni e o d r p u tr n r a a c n e lp rt no d vae fn e e rl h r n u e ul tu h . ai n e r no c r te c e o v a a o c e o o 2/4 T sans HF: lts t n d lmo ge sans HF est conseille dans les milieux risque o i ai e ra ul o i a d v nu l d a g me t po u sp raH p u e t re d si efrn e (x p d nod ae r e te rn e ns rd i a l F e v n c r e n r e c s e . rs ri tu s t t u n o d p aes ct n u s.F n t n i ni e d 24Ta e H .L mo g sans H s f c u p ri l r i e ) o co s d t u s e / a l e oq i e q v c F ra e a F f t e e ue a si nf t n l p i ed ll t d s rap c s u e. u se r t t o t e e r e u l i e o d r oa a n co Rf. 12 Avec le rglage du temps de descente on obtient de faire descendre graduellement le courant en vitant ainsi les dfauts typiques de fin de soudure comme par ex. le cratre final. En pos. 2 temps, on obtiendra cela en lc a tatu h d l trh ,a d q p s 4tmp o d vae fn e l tu h et la h n l o c e e a oc e tn i u n o . e s n e r no c ra o c e s e maintenir enfonce. Rf. 13 Avec le rglage du retard gaz, o i q ell t d s xd l f d l s u ue L g z n ve u e r e ye a i e a o d r. e a devra t co o n sortir pendant quelques secondes (conseill 8/10). Rf. 6 Connecteur pour commandes: distance pulseur pdale.

160

1. Soudure TIG
Le soudage TIG est un procd par fusion qui utilise comme source de chaleur un arc lectrique cr entre une lectrode infusible de tungstne et la matire de base souder. Pour souder en TIG il faut utiliser un gaz inerte (R O )q i l fn t nd po e l fs nd s u a e s o ui eu emai ed p oteee t o st A G N , u a a o co e rtg ra u i e o d g ; i n ts n i o l i tr p r l s cnt e a ,l i u de baguettes diffrentes selon la matire souder (fer-inox-cuivre).

COURANT LECTRIQUE TORCHE

GAZ INERTE

BAGUETTE LECTRODE AU TUNGSTNE DPT ZONE FONDUE PNTRATION GAZ DE PROTECTION MATIRE BASE

Avec la soudure TIG on peut travailler dans toutes les positions: plane, en angle, en cadre, verticale et au plafond; e o t ,p rrp ot d urs t e d s u ue o a u e mel r rs tn mcanique, une meilleure n ur a a p r e t y s e o d r, n a e p n i ue ia ce l e s rsistance la corrosion du joint soud et un rchauffement limit de la zone soude qui en limite la dformation, on peut souder aussi sans apport de matire en garantissant une soudure lisse brillante sans impurets ou incrustation. Prparation du matriel L rs l td n s u a e e td n a si a l po rt d l p c a a td t s u . L p rt n d e u a o d g s o n u s p r a rpe e a i e v n r o d e ai e t u e o o n t yg d itu usr p d l p aai d sl rs l l rsl p si i ss n c lse et a e o o j r t rc d e e a rp rt n e e ,e e e l n q e o t ee n V o t o e o v s v s u du l o e u n X. La prparation des joints doit tre faite avec soin de manire permettre une bonne pntration. Lorsque les joints sont prts, il faut les nettoyer, les dgraisser mme au moyen de solvants, on peut les brosser ou les meuler en limant les rsidus avec attention. L g z ui e e t ARGON pur so ui ed urs l g s i fv r e to yai . e a ts r s l l i i n ts t m n e ,s a oi n lxd t n l i a e a l s o C oxe p aaind l lcrd h i t rp rt o eet e o L l t d d is p otrec ua t x m p sies n fn r p req el tn s n fn uc naminerait le e r e o u p r l o rn ma i co t e mu o s l a s o de ac u e u g t e o d o t b mtal soud. Le tungstne forme des inclusions dures qui compromettent la rsistance de la soudure. C U A T D S U U EE DA T EC R E P N A TD L E T O E O R N S E O D R T IM R O R S O D N E L C R D lectrode (mm) 1.0 1.6 2.4 Gamme de rglage courant soudure (A) Ple ngatif 10-70 60-150 100-250

161

P aainde t d e c ua t o t u rp rt o lcr e n o rn c ni o n L l t d d i t ti es l l c ua t es u ue e r e o r al e n e o rn d o d r. co t e l o

Angle @ [] 30 60-90 90-120 120 T p sde t d s y e lcr e o LECTRODE Tungstne ceri Tungstne pur Tungstne thori COULEUR Gris Vert/bleu Rouge

Gamme de courant [A] 0-30 30-120 120-250 >250

EMPLOI Universel Aluminium et ses alliages Fe-Inox-Cuivre

162

Mthode de soudage TIG MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE Prchauffer le point de dpart dans la zone de travail avec le mouvement d l trh e p t c rl j q c e a oc e n ei ec s u u e t s e s que le bain de fusion se forme.

L l t d d ir tn ee v o 6mm d l p c ; q el fs nalu po e l tme t v cu e e r e o t e u co t e ni n r e a i e d s u a ui o i , rc d re e n a e n e n vitsec n tned ma i epo u eu b i d fs nd p i e r et largeur uniforme. es o s t e n r a rd i n a e u i a s u r n o s

S o ui ed ma d p ottn l b g et i l u ed tn ed l p c d n i n2 mm. i n ts u tl p r e i a a u t n i e n ia c e a i e v o 0 l i a , r e cn s e r

Quand la fusion se produit, arrter la torche et ajouter la matire en touchant le bain avec la baguette.

Retirer la baguette et remettre la torche prs du bain de fusion.

Rpter cette opration de manire rapide et constante de telle sorte que la soudure demeure homogne. KOMPAKT 160 HF DCi Approcher la pointe 3-4mm d l p c , no c ratu h trh , cs moc automatiquement, ds que la e a i e e fn e l o c e oc e lr re a a lu fco s fr po e l tme t u eve s c n tne ai d po u eu elu fco d p i e r t i a t n e ome rc d re e n n i se o s t, f e rd i n i a t n a s u e q i n t a n t q i s de largeur uniformes.

S o ui ed ma d p ottn l b g et i l u ed tn ed l p c d n i n2 mm. u n l i n ts u tl p r e i a a u t n i e n ia c e a i e v o 0 l i a , r e cn s e r Q ad a fusion se produit, arrter la torche et ajouter la matire en touchant le bain avec la baguette (o ru n m,a P u ll i l a miu mai ed p ot s tu us e s i ) t r p re to j r n c sa e. a o r

Retirer la baguette et remettre la torche prs du bain de fusion.

Rpter cette opration de manire rapide et constante de telle sorte que la soudure demeure homogne. 163

PARAMTRES DE SOUDAGE TIG ACIER inoxydable Courant soudure (A) Type joint Pos. Horiz. Pos. Vert. Tte/tte Superposs Angle ext. Angle interne Tte/tte Superposs Angle ext. Angle interne Tte/tte Superposs Angle ext. Angle interne Tte/tte Superposs Angle interne Angle ext. Tte/tte Superposs Angle interne 25 60 60 40 55 80 110 110 80 105 120 200 130 110 125 120 200 185 180 160 220-275 250 - 300 280 320 23 55 55 35 50 75 100 100 75 95 110 185 120 100 115 110 185 170 165 140 190-230 210 - 250 230 - 280 lectrode mm. 1.0 1.0 1.0 1.6 1.6 2.4 1.6 2.4 1.6 2.4 1.6 2.4 2.4 3.2 2.4 3.2 2.4 3.2 2.4 3.2 2.4 3.2 2.4 3.2 2.4 3.2 3.2 4.0 3.2 4.0 3.2 4.0 3.2 4.0 Matire da p r p ot mm. 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 2.4 1.6 1.6 2.4 2.4 2.4 2.4 3.2 3.2 2.4 2.4 3.2 2.4 3.2 3.00 4.00 3.00 4.00 3.00 4.00 Vitesse soudure mm./min. 250 300 250 300 250 300 250 300 175 225 175 225 175 225 175 225 125 175 125 175 125 175 125 175 100 150 100 150 100 150 100 150 150 - 240 150 - 240 150 - 240

paisseur tle mm.

Argon Nombre lit./min passages 6 6 6 6 6 6 6 6 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2

4 5 6

CUIVRE et ses alliages lectrode mm. 1.6 Matire da p r p ot mm. 1 1.6 Vitesse soudure mm./min. 300 300 300 250 260 225 225

paisseur tle mm.

Type joint Tte/tte

Courant soudure Pos. Horiz. (A) 70 90

Argon Nombre lit./min. passages 6 8 7 8 7 8 7 8 7 10 7 7 10 1 1 1 1 1-2 1 1

1 2 3

Superposs Angle L Tte/tte Tte/tte Angle interne Superposs

70 100 1.6 1 1.6 60 100 1.6 1 1.6 130 150 1.6 1.6 170 200 2.4 3.2 2.4 3.2 200 250 2.4 3.2 2.4 3.2 200 250 2.4 3.2 2.4 3.2 Paramtres soudure en TIG courant continu (DC).

Mair da p r t e p ot L mai ed p ot s ui s u fr d f o d b g ets eep u re utilise en bandes coupes de tle a t r p re t ts e o s ome e i u e a u t , l e t t a l i l e l d m ma q el ma d b s , fu tueo tu us o n rapo rt d ma d p ot u me tl u e tl e a e ia to tfi o j r s i e l rpe u tl p r l s o g a . L c mp si d l mai ed p ot o r tl q l n po u ep sd p rs eed ir c o i e a o o i n e a t r p rd i t ee u l e rd i a e oo i ; l o t h ie n t o a t e l ee s t l t e s fonction de la matire de base sur laquelle il faut travailler. Si on utilise une matire adapte, avec un avancement uniforme, le cordon doit tre lisse, sans porosit et de bel aspect.

164

2. Dfauts des soudures TIG - causes et solutions

DFAUT 1. L l t d fn e r e o d co q a dlr s un c e a dclenche. 2. Bain de fusion de soudure sale. CAUSES POSSIBLES A. e t d rcod el s re l r e a c r a ot +. co i SOLUTIONS A. R cod re t d l s re. a c re ll r e a ot - co i

A. lectrode contamine par le contact A. R ti rap i ed ll t d . eal l o t e e r e l e n co avec la fusion ou la baguette. B. Contrler les tubes de gaz ou changer la B. Gaz contaminp rr a li a. bouteille. A. C nrl p e c d b tc sd n l o t e rs n e s l a s e r o ae s tuyauteries du gaz et contrler la L g zn rv p ss ralu fco e a r e a u l i a t n ai q i bouteille. de soudure. B. Nettoyer la torche. T rh e g r dmp rts oc e n og e ue . i C. Remplacer tubes de gaz. Tube de gaz coup. D. D co h ri nai g z el trh rc e ll tt n a d a oc e ame o Parcours du gaz contient des et augmenter la pression pour souffler impurets. les impurets. Vanne gaz ferme. E. Ouvrir. Vanne torche ferme. F. Ouvrir. lectrode trop petite pour le courant G. Rduire le courant de soudure ou utilis. rmp c re t d p r n a t p s e l e ll r e a u e ur l a co e u grande. A. Augmenter le dbit du gaz ou contrler l tyud l nai g z e ua i tt n a . ame o

A. B. C. 3. L l t d fn o e r e o d u co D. s xd q a dlr ye u n c o a se dclenche. E. F. G.

4. Soudure visiblement insuffisante. 5. Arc instable durant soudure TIG.

A. Gaz de protection inadquat.

A. lectrode au tungstne trop grosse pour le courant de soudure. A. Pince masse pas connecte la pice ou pince pas connecte aux bons ples. 6. L r d s u uen c e odr e A B. Cbles torche dconnects. se stabilise pas. C. Dbit gaz pas correct, bouteille vide ou vanne ferme. A. 7. L r n s c e e a dclenche pas de manire normale. B. C. D. E.

A. C o il j t d n i d l t d . h ira u e i s n e r e s s me o c o (Voir tableau 3). A. Connecter la pince masse la pice soude ou connecter les cbles torche et masse aux bons connecteurs. B. C n e tr l trh a tr n l- o n c c b oc e u emi . e e a C. Corriger le dbit du gaz, changer la bouteille ou ouvrir la vanne. A. Choisir la bonne dimension de lectrode au tungstne trop grosse ll t d .V itb a 3. e r e (o a l u ) co r e pour le courant de soudage. B. C o i l b n t e d l t d .(o h ir e o y s p e r e V i co r lectrode au tungstne non adapte tableau 4). au travail effectuer. C. Choisir le bon dbit de gaz pour le travail Dbit gaz trop lev. effectuer. Le gaz utilis ne convient pas. D. Choisir le bon type de gaz. (Voir tableau Contact faible entre pince masse et 6). pice. E. Assurer un bon contact entre pince masse et pice.

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INSTALLATION MACHINE EN MIG/MAG

KOMPAKT 160 HF DCi MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE

En raccordant le c b d l nai l ln d 2 0 mo o h s e s sue q el pi e t n d l i tt n a i e e 3 V e ame o g n p a , s rr u a r e s mu i e a s e contact de mise la terre. Pa e l b uel d g z a s nlus r t s rr u l s i i f . l ra o ti e a d n u i e s sue q l o b n i e c l e e a ee t e x Connecter le tube de gaz de la torche MIG, plac sur le panneau postrieur de la machine, au rducteur de pression la bouteille en suivant les indications du constructeur et qui accompagnent le rducteur. Gaz conseill : mlange ARGON/CO2 6/12 l/min. Rf. 7 Slectionner position MIG. Rf. 8 Entrer la torche MI d n lt c e e r p u ,o vi l v l s p r u e e t rl b b e G a s t h uo rv e u r e o t u i r t nr a o i aa r e e e n (confection FE STD 5 kg), dans son support, ouvrir le bras presse-rouleau et vrifier que le rouleau soit dans le sens du diamtre correct par rapport au fil utilis (0,6/0,8). Enrref l ma d n l tb dnrd co t l i a i a s e u e t u t n e l n io i j q tb d s re p i b q e l ba e b i a teg u npe s -rouleau. Dvisser le gicleur de gaz u u u u e e ot , u l u re rs n a s n l o j rse s a i s o s o et le bec guide-fil, enfoncer la touche de la torche pour faire sortir le fil, revisser le bec guide-fil et le gicleur du gaz. Rgler la friction du bras presse-rouleau de manire ce que le fil soit bien tran, en fonctionnement normal. V ri q el p sis ircod lt c ec nrl e rlrama s a n g t A e u f a e i r u e o i o a c r t h e t i e tee l se u ai v c n i v c f e t t f aa as i f . l me (sans gaz) il faut invertir les polarits. Pour utiliser le fil avec me il faut demander le rouleau adquat (diamtres accepts 0,9 1,2 mm). Rf. 5 Attache femelle ngative (-) pour le raccordement du cble de masse. Rf. 9 Rglage vitesse fil. Rf. 10 (MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE) Le rglage INDUCTANCE LECTRONIQUE : permet de rendre le bain de soudure plus ou mois chaud. On conseille de rgler les paramtres de vitesse du fil (rf. 9) et de tension (rf. 11) avec cette commande mi-course et, ensuite, de la rgler selon les besoins. Rf. 11 Rglage tension de soudage. Rgler la vitesse du fil (rf. 9) dsire; mettre le rglage de tension (rf. 11) mi-c us , po h r up i o re s p rc e d o t a n de soudure et enfoncer la touche de la torche. Activer le b uo 1 j q c q o t n eu es u ue o tn 1 u u e u n bi n n o d r s o e avec un bruit constant et continu. Avec une vitesse trop leve le fil tend trbucher sur la pice en faisant rebondir la torche, avec une vitesse trop basse, le fil fond en gouttes irrgulires. Rf. 16 Slectionner la position 2/4 temps (seulement pour 160 HF DCi) : 2T S u ue2tmp p r t fc e d sp i se d ss u ue a e l tu h d l trh tu us odr e s eme d f t r e o t t e o d rs v c a o c e e a oc e o j r ee u n o enfonce. 4T S u a e4tmp p r t fc e d ss u ue s n d v itn l tu h d odg e s eme d f t r e o d rs a s e o e i a o c e ela torche enfonce ee u r r d rn l s u a e A rsa o e fn l tu h e c lr d s u ue o p ur rl h r t o t u r ua te o d g . p v i no c a o c e t r c e o d r, n o r e c e e c ni e r a a n s u e, o remi r ai o d vae fn e e rl h ratu h n u e u o d rp u tr n lp rt n n e r no c r te c e l o c e o v a . e o o

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1. Le soudage MIG/MAG
Le soudage fil MIG MA e t npo e s sd s u a eacq i ree t l p c ss u e ( t r G s u rc su e o d g r u s moc nr e i e a e s o d r mai e b s )e l f mai e q ia a c c ni ee n e rmp c l mai e fn u ( t r d p ot l a e t e i tl u u v n e o t u lme t t e l e a l l q n l a t r o d e mai e p r, a a ) liqufaction est protge par un gaz qui peut tre inerte (nous avons dans ce cas une soudure MIG), ou un gaz actif ce qui signifie que le gaz participe aux processus chimiques physiques qui se dveloppent dans la liqufaction de soudure (on parle de soudage MAG). L s u a e a e f a i n p o p slts t du gaz de protection parce que le fil a t trait par le e o d g vc i n l m e rv i a i ai t u l on i constructeur de manire dvelopper lui-mme des gaz protecteurs pour la liqufaction de manire analogue aux lectrodes enduis. Les avantages de la soudure fil sont multiples: vitesse leve; chaleur rduite; o s id s u e d s s a s u l te p sil e o d r e tl d p i e ri ; bi t e s mi o s id uo te l s lt n p sil tmai r t l i ; bi a t s i aa o n possibilit de travailler dans toutes les positions;

L r () s po u e t l p c s u e e l f mai e() u a a c .L f mtallique remplit le rle tant c 1 e t rd i nr a i e o d r te i tl u 2 q i v n e e il a t e l l q d l t d q ed mai ed p oti s e ru s r n b b ee t p r nb cg i -fil qui le pousse dans e r e u e t r p r l t no l u u e o i tr n a u e u e co a ,e n a d l trh () L c ua t es u a ear ell t d t v r l p i ed b c u e-fil (3) de la torche. a oc e 7. e o rn d o d g rv e r e r esa o t u e g i i co a n d L g z rtc u ()q iot ug l r5 po ell t d ,ac t fs nc nr lia i t e a poe t r4, u s rd ie () rtg e r e lr e l u i o t r mb n. e cu co a o ea a Le soudage en MIG/MAG se subdivise en deux techniques diffrentes SHORT-ARC et SPRAY-ARC. Avec la premire, qui est la plus commune, on soude des courants trs bas et avec des fils minces, elle est i i p u d fie a s us L r q i efr e t l f e l p c e trsc utd p t sg uts n q e o r e a l p i e r. c u s ome nr e i ta i e s t du bs s a e l o r e ei , t ot e e entrent immdiatement en contact avec la liqufaction crant de cette manire un court-circuit qui comporte la po u t np reg n rtu d l tn i ma i m d c ua tl s u l c ut i u e tnermp , cs rd co a l ae r e e s x i i n t mu e o rn;o q e e o r r i s i r r -c c t t o u lr e a rallume et le cycle reprend en suivant les phases. Avec ce processus, la liqufaction est froide permettant ainsi un bon contrle de la soudure et une technique relativement facile dans toutes les positions. Un arc bien rgl met des sons rapides et roulants. La seconde technique, par contre, utilise pour souder de grosses paisseurs, cde une grande chaleur la pice souder. L r po u d s o t s n su s u s n p l r s v c o t u d n l lu fco d l s u ue c rd i e g ut mi c l q io t u i e a e c ni i a sa i a t n e a o d r. a t e u e v s nt q i La liqufaction ralise est trs fluide et donc mieux adapte au soudage horizontal.

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LA TORCHE DE SOUDAGE

1. 2. 3. 4. 5.

bec guide-fil gicleur gaz touche torche cble torche fil-lectrode.

Les parties les plus importantes sont le bec guide-fil, le gicleur des gaz protecteurs et la touche pour dmarrer la soudure. Le bec guide-fil est interchangeable pour tenir compte des diffrent fr t d f i et u el tr u d s omas e i l r v i r u l s o , i e n g l r eg z C d ri ap u fn t nd d tb e l g z ll t d , lr e l lu fco d s u ue ie d a . e en r o ro co e ir u re a e r e c t a i a t n e o d r. cu e i si co a q i Lui aussi peut tre chang, comme le bec guide-fil. Il est important de nettoyer le gicleur rgulirement. Inclinaison de la torche L n l q el trh fr a e l p c i l n el fr d c ro e l poo d u d l p n t t n g u a oc e ome v ca i e n u c a ome u od n t rfn e r e a r i . a e fe a ao La figure ci-dessous montre comment diriger la torche par rapport au joint.

Lma ec g i i -dessus indique comment diriger la torche par rapport au joint souder. E pi i ,i la o p ra p ra jn n d va p s a s r 5. n r c e l cn i n a rp ot u o t e e ri a d p se 1 np i s n i t

SOUDAGE DROITE (rmi c s: i uep n t t n c ro c n e ep req el fred lr pe e a ) mel r r i , od n o v x ac u a oc e c r l e ao a empche les scor sd v n e a -del de la liqufaction. Le soudage droite est le plus commun et est i a cr u e a ui s r i . ts u lc r l i ae SOUDAGE GAUCHE (second cas): pour des tles fines, un cordon plus plat, utilis quand une grande p n t t nn s p s e s i .L s u a eg u h s mp i p u ll n m. r i t a n c sa e e o d g ao e r a c e le o ru i e o a miu Prparation du matriel Voir page 161.

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IMPORTANCE ET RGLAGE DES PARAMTRES DE SOUDAGE Fixer les valeurs correctes des paramtres est trs important pour la bonne russite du travail. On trouve dans le tableau de la page 170 des valeurs de principe pour tous ces paramtres. D rn l s u a e i s d fi d v isl p rmrs o t s s o ret v i u ne t nt i d f c e, ua t o d g , e t ice e o i s aa t s n j t p u l r a q s e r n f t r e l f l i r e e ue a l o a ee u o p u n a mo s t r no s ra tac t q at d jn. n e t n i lsme e b ev n lr e l u l u o t n ei a i i Un b n rg g fr u ac s b d l b n e l g e r lp otd c a u l p c e tj t e l o l e ome n r t l e a o n o u u. p r e h l r a i e s u e t e a ae n ;a e s s claboussures sont rduites au minimum.

DFAUT

CAUSE POSSIBLE

SOLUTION

Porosit
Criques

Insuffisance de gaz protecteur

Pice sale; liqufaction de soudure insuffisante; soudure trop profonde.

Vrifier le flux la sortie de la torche.

Incisions latrales Manque de fusion claboussures Tension trop leve sur la pice claboussures sur le capuchon Capuchon sale; pice pas nettoye et le cordon Mauvaise pntration

Nettoyer la pice, augmenter la tension diminuer la vitesse, diminuer la tension augmenter la vitesse. Vitesse de soudage trop leve, tension de Diminuer la vitesse, augmenter la tension, soudage basse, prparation du joint errone. amliorer le joint. Mouvements brusques de la torche; mauvaise Rgler le mouvement manuel; augmenter la tension. tension. Diminuer la tension. Nettoyer le capuchon. Nettoyer la pice.

Tension trop basse, vitesse fil leve ou pas Diminuer la tension, rgler la vitesse du fil, constante. Torche distante de la pice, lvres rgler la torche et les lvres. trop proches, chanfrein trop petit.

2. Gaz protecteurs
Le rle principal des gaz protecteurs dans le soudage MIG/MAG est de protger la liqufaction, ll t d e lr e r e tac co c nr lco d lia i t o t t n e r mb n. eai a a La forme du cordon dpend du gaz ainsi que la pntration et la vitesse du soudage. Par consquent, il faut c o il g z d plp lai . h ire a a a t pc t n s a i o P u l s u a ed ll n m o ui el G ZIERTES: hlium, argon ou un mlange des deux. o re o d g e u i n ts e A N a miu l i s L ro p r a c nr N C N IN P Sl s u ued c r ac q elr d v n rin tb . g n u p r o t E O VE T A a e a o d r i p re u c e i da i a l ae a e ts e P u l a i s o ui eu m n ed ro e d n yr ed c ro eo d xg n e p uc na e mime . o re c r, n ts n l g g n t hdi e ab n u y e n o re tg s n s s e l i a a a d o i Les c r s n ai ep u e t t s u a e u ag nmiep uc na e a s z l d n yr ed a i s a s l g e v n r o d s v c n ro x e l a e t o re tg s se v s hdi e e a d carbone ou oxygne; ces mlanges sont dits actifs et la procdure prend le nom de MAG. Il est aussi important de bien rgler la sortie du gaz parce que sl s rg t pb s i i u d n p sd p c r e t l r a ,l s e e e a l e i o rq a tu lia no r trp v ,li u d s i rr l tu d n lr. L d b s rg a e u f x t o tr l tu e t a e o l ir q e p e lia no r a s c e i e l v c n l mr e s a r a e a t e u e mont sur la bouteille.

169

TABLEAUX PARAMTRES SOUDAGE MIG/MAG J it d tt l orizontale ons e e h Epaisseur tle Diamtre fil Courant soudage Tension arc Vitesse fil N passages mm mm. A V m/min 0,9 0,8 60 18 2,60 1 1,6 0,8 80 19 3,40 1 0,8 120 20 5,00 1 3 1,2 140 20 3,00 1 1,2 150 20 3,30 2 6 1,2 330 32 12,50 1 1,2 150 20 3,30 3 10 1,6 370 32 5,00 1 Joints de tte la verticale Epaisseur tle Diamtre fil Courant soudage Tension arc Vitesse fil N passages mm mm. A V m/min 0,9 0,8 60 18 2,60 1D 1,6 0,8 80 19 3,40 1D 3 0,8 120 20 5,00 1D 6 1,2 150 20 5,00 2D 10 1,2 150 20 3,30 3 A 1,2 150 20 3,30 4 A 12 1,6 160 21 2,00 4 A D= soudure verticale descendante A= soudure verticale ascendante J it da gepa ons n l lt Epaisseur tle Diamtre fil Courant soudage Tension arc Vitesse fil N passages mm mm. A V m/min 2 0,8 60 17-19 2,90 1 0,8 115 18-22 6,40 1 2,5 1,0 140 20-24 4,80 1 0,8 155 19-23 9,90 1 3 1,0 180 22-26 6,60 1 0,8 115 18-22 6,40 2 6 1,0 140 20-24 4,80 1 1,2 180 22-26 5,00 1 0,8 115 19-23 9,90 2 10 1,0 230 24-28 9,20 2 1,2 350 31-35 5,20 1 J it da geh r o tl ons n l oi na-vertical z Epaisseur tle Diamtre fil Courant soudage Tension arc Vitesse fil N passages mm mm. A V m/min 2 0,8 45 16-18 2,30 1 0,8 80 18-20 4,10 1 2,5 1,0 135 20-23 4,60 1 0,8 105 18-21 5,70 1 3 1,0 135 22-23 4,60 1 1,2 150 20-23 4,00 1 0,8 140 19-22 8,80 2 1,0 180 22-26 6,70 1 6 1,2 200 24-28 5,90 1 1,6 265 22-26 3,60 1 0,8 115 18-22 6,50 2 1,0 220 23-27 8,80 3 10 1,2 170 18-21 4,70 3 1,6 265 22-26 3,60 3 1,0 135 20-23 4,60 3 12 1,2 270 28-32 8,70 3 1,6 265 22-26 3,60 3

170

J it da gev rc l ons n l et a i Epaisseur tle Diamtre fil Courant soudage Tension arc Vitesse fil N passages mm mm. A V m/min 2 0,8 65 15-18 3,25 1 0,8 95 17-20 5,20 1 2,5 1,0 140 20-24 4,80 1 0,8 70 16-18 3,50 1 3 1,0 90 18-20 2,60 1 1,2 100 17-20 2,30 1 0,8 115 17-21 6,50 1 1,0 120 20-22 3,90 1 6 1,2 150 19-22 3,90 1 1,6 160 18-21 1,90 1 10 1,0 150 20-25 5,30 1 1,2 150 20-23 3,90 1 1,6 185 19-22 2,30 1 1,0 100 18-20 3,10 1 12 1,2 150 19-22 3,90 2 1,6 185 19-22 2,30 1 1,2 150 19-22 3,90 4 18 1,6 185 19-22 2,30 2 1,2 150 19-22 3,90 6 25 1,6 185 19-22 2,30 4 J it da gea pao d ons n l u lfn Epaisseur tle Diamtre fil Courant soudage Tension arc Vitesse fil N passages mm mm. A V m/min 2 0,8 60 16-18 3,00 1 0,8 85 18-20 4,40 1 2,5 1,0 135 20-23 4,50 1 0,8 105 18-20 5,60 1 3 1,0 165 21-25 6,00 1 1,2 130 19-22 3,20 1 0,8 150 19-22 0,70 2 1,0 135 20-23 4,50 1 6 1,2 155 20-23 4,10 1 1,6 160 19-22 2,00 1 10 1,0 165 21-25 5,90 3 1,2 135 20-23 4,10 2 1,6 195 20-23 2,40 2 1,0 135 20-23 4,50 4 1,2 155 20-23 4,10 3 12 1,6 160 19-00 2,00 4 1,2 155 20-23 4,10 9 18 1,6 195 20-23 2,50 18 1,2 155 20-23 4,10 16 25 1,6 195 20-23 2,40 18

171

QUE FAIRE SI LE POSTE NE FONCTIONNE PAS ?

P seen salmep s v ri l c n e i a rs a e l p si d l tr pe r1. ot e l u a : i ra o n x n u e u t o i n e er tu () f e o a t o i u n Soudage lectrode pas rgulier: V ri l b nrcodd c b p c e ma s s r a ed ll t d ui . i re o a c r u l i e t se u b s e e r e ts e f e e n co l i V ri q el c ua t es u a es i rp ro n l ll t d e l p c s u e. i r u e o rn d o d g o po ot n e e r e t a i e o d r f e t i co Vrifier que les lectrodes utilises ne soient pas humides ou dtriores. Vrifier que la pice souder ne soit pas excessivement sale, grasse etc. Vrifier que la borne de masse soit bien relie la pice souder. Le poste ne dveloppe pas la puissance requise: Vrifier que la tension du rseau soit comprise entre 210V-250V (aussi durant la soudure). C nrl sv u ui e d s ao g s q l s i t o formes au tableau de la page 155. o t e io s ts z e rln e , u ls o n c n r l i l ee e Dans le soudage TIG Quand on soude, la torche projette: Contrler le bon raccordement entre la torche et la masse. Contrl sl ad g z t u l f x o s f a t r y u a e q e e l s i uf n. e i u t i s Contrler que la matire souder ne soit pas grasse ni sale. C nrl q el mai es u e n s i a c n t d l g s o c mp t l a e l s u e s ui . o t e u a tr r o d r e o p s o st e l e n n o aie v ca o d u e ts e t i u ai a bs l i C nrl q ell t d s i la bonne couleur pour la matire souder. o t e u e r e o de r co t C nrl q n s i a e t i d ts r nc ua trp v . o t e u n e o p s n r n i e u o rn t r o t a ul i o l e Le poste a un mauvais rendement: Contrler que le ventilateur fonctionne. C nrl q el v nitu n s i a o s u e q elic o t e u e e t e r e o p s b t t u r ircule. r l a t r a Contrler que le milieu de travail dans lequel on se trouve ne soit pas trop chaud.

172

LISTE DES ACCESSOIRES DISPONIBLES

1. Commande des pulsations
L d pi d nc ua t i u i s eme u mel r o t l d n d s o d i s p rt n ee particulires. o t n o rn mp lo p r t n i u c nr e a s e c n i n o ai n ls a o u sn l e t o o l I MIN courant de base (rglable MIN/MAX) I MAX courant de pointe (rglable MIN/MAX) Frq. basse rglable de 0,6 6 Hz Frq. moyenne rglable de 6 60 Hz Frq. Haute rglable de 60 600 Hz Pourcentage temps base/pointe (30/70%).

L b i d fs ne tom p re i u i sd p i e tn i q el c ua t eb s ma t n lr au . e a e u i s fr e a l mp lo n o s s n e o t,a d u e o rn d a e i i t c lm n s ne a l C t s l i fci l s u a e d fie a s us e,e c mp ri n d n s u ue TG t d i n l, et o t n a ie e o d g e a l p i e r t n o aa o e o d r I r i n ee e uo l t bs s s u at o l effectue la mme valeur de courant, cre une zone affecte thermiquement (ZAT) beaucoup plus limite et avec des dformations infrieures.

2. Commande pdale
L c mma d p d l p r t ra ed lr e s ne t co i e d mme t el c mma d d l a o ne a eme lmo g e c t o xn t n n p n a e a a i i d nd a o ne e a torche; elle donne e o t lts tu l p sil d s d pe a xd frne e i n e d rn l s u a e n ur i ae ra o s i e a tr u i e ts x e c s ua te o d g e ul i bi t a f g c mmelu me tt no l d n t nd c ua t na p yn p s umo s u l p d l o g nai u a i ui u o rn e p ua t l o a o mi o u i s ra a . n e

3. Commande distance
La commande distance permet le rglage du courant de soudage soit avec lectrode soit en TIG, distance du gnrateur. Le cble de raccord standard est de 5 m ; des longueurs suprieures peuvent tre fournies sur demande.

4. Autre accessoires
CODE: 0000KIT25G 00KIT5025G 00KIT5017V4 00KIT5017V8 000KIT25174 00000KIT178 0123410002 0123405002 0123410004 0123420001 0000090390 0123410110 0123410100 000RID1MAN 0000801B-L000801RB-F 0000019011 0000019012 DESCRIPTION: Ncessaire de soudure pour lectrode de 25 mm Tx25 (pour KOMPAKT 160 HF DCi) Ncessaire de soudure pour lectrode de 25 mm Tx50 (pour MET 170, 200 DCi) Ncessaire torche TIG 17V4 de 4 m avec vanne Tx50 (pour MET 170, 200 DCi) Ncessaire torche TIG 17V8 de 8 m avec vanne Tx50 (pour MET 170, 200 DCi) Ncessaire torche TIG 17.4 de 4 m Tx25 (pour KOMPAKT 160 HF DCi) Ncessaire torche TIG 17.8 de 8 m Tx25 (pour KOMPAKT 160 HF DCi) Commande distance CD 500 Commande pdale CF 400 Commande pulser CP 50 (pour KOMPAKT 160 HF DCi) G BOX (adaptateur pour fonctionnement avec des groupes lectrognes) Cagoule avec filtre automatique Chariot Unit de refroidissement Rducteur un manomtre Rducteur deux manomtres Rducteur avec fluxmtre Bouteille ARGON (110 l) jeter aprs emploi Bouteille ARGON CO2 80-20%

173

CARACTERISTIQUES TECHNIQUES
KOMPAKT 160 HF DCi T n i d l nai e s n i tt n o ame o Frquence Tension vide Puissance nominale lectrode Puissance nominale TIG DC Puissance nominale MIG Tension arc lectrode Tension arc TIG DC Tension arc MIG Courant nominal Fusible de protection Facteur de marche lectrode Courant 100 % Facteur de marche TIG DC Courant 100 % Facteur de marche MIG Courant 100 % Facteur de puissance Degr de protection Ca s ds l i l e o t n s i ao Temprature de travail Dimensions (mm) Poids Champ de rglage lectrode Champ de rglage TIG DC Champ de rglage MIG/MAG Hot start Arc force Inductance lectronique Anti collage Rglage retard gaz Rglage temps de descente Commande autorisation TIG DC T p d mo g TG D ye ra e I C a 230 V + 10% 50/60 Hz 85 V 5,3 KW 3,3 KW 4,4 KW 20,2 26,4 V 10,2 16,4 V 15 23 V 27A 16A retard 160 @ 60% 120 A 160 @ 70% 125 A 160 @ 60% 120 A 0,85 COSPHI IP 23 S F -10 C +40 C 550x235x375 21,30 Kg 5 160 A 5 160 A 20 160 A RGLABLE AUTOMATIQUE AUTOMATIQUE 0 - 20 sec. 0 - 10 sec. 2/4 temps HF (avec torche touche) MET 170 DCi MET 200 DCi ELECTRONIC CHOKE ELECTRONIC CHOKE MET 170 DCi G-PROT MET 200 DCi G-PROT 230 V + 10% 230 V + 10% 50/60 Hz 50/60 Hz 75 V 75 V 5,7 KW 7,0 KW 3,5 KW 4,5 KW 4,7 KW 6,0 KW 20,2 26,8 V 20,2 28,0 V 10,2 16,8 V 10,2 18,0 V 15 22,5 V 15 24 V 29A 36A 16A retard 20A retard 170 @ 50% 200 @ 35% 125 A 130 A 170 @ 60% 200 @ 40% 130 A 140 A 170 @ 50% 200 @ 35% 125 A 130 A 0,85 COSPHI 0,85 COSPHI IP 23 S IP 23 S F F -10 C +40 C -10 C +40 C 520x200x370 520x200x370 17,25 Kg 18,00 Kg 5 170 A 5 200 A 5 170 A 5 200 A 15 170 A 15 200 A AUTOMATIQUE AUTOMATIQUE AUTOMATIQUE AUTOMATIQUE RGLABLE RGLABLE AUTOMATIQUE AUTOMATIQUE LIFT (avec torche vanne) LIFT (avec torche vanne)

N.B.: L fbi a t ers rel do d p otr e mo i e a r u n s ev e ri p r d s d ications aux caractristiques de ses produits tout q t a e f moment et sans pravis. Le producteur dcline toute responsabilit pour emploi impropre ou erron de ses produits pouvant provoquer des dommages aux personnes ou aux choses.

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SCHMAS FONCTIONNELS
(Page 31)

SCHMA DU RACCORDEMENT DE LA COMMANDE DISTANCE

MET 170, 200 DCi ELECTRONIC CHOKE / *G-PROT

REMOTE CONTROL CONNECTOR

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SCHMA RACCORDEMENT TORCHE / COMMANDE DISTANCE

KOMPAKT 160 HF DCi

WIRING OF CONNECTORS

LISTE DES PIECES DE RECHANGE

(Page 36)

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Une fois le produit en fin de vie, veuillez le dposer dans un point de recyclage appropri.

Pour la gestion des RAEE, cette socit se sert de "Consorzio ecoR' it

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178

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TEC.LA. S.r.l.
Via Castel Morrone 15/C - 16161 Genova ITALY
Phone +39 0107 450 222 0107 411 034 Fax +39 0107 406 917

e-mail [email protected] www.teclaitalia.com

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