Svendborg

ork L
I n W A
O N
I
V IS
R O
P
sed
Relea
RELEASED
CONFIDENTIAL by mia.horbye
6997-0349-001_-
SOBO iQ Control Panel w. UPS and Motor Starter
This pr o jec t meet s t he f ollo wing
Int er nat ional s t andar ds:
Symbols: IEC 60617

Circuit diagrams and lists: IEC 61082
Reference system: IEC 61346
Terminals: IEC 61666
PROJECT DATA
CVR / V A T: 13256 438 WWW.SVENDBORG-BR AKES.COM
PROJECT DESCRIPTION REVISION DATA

Index Dat e: Description: On Pages:
SVENDBORG BR AKES, DENMARK
A
PROJECT NUMBER.: P1325
HYDR AULIC DRA WING: B
SUPPLY VOLTAGE: 1X120-230VAC
CONTROL VOLTAGE: 24VDC C
In FULL LOAD: 2A
THEREOF MUST NOT BE DISCLOSED TO ANY THIRD PART Y, NOR BE USED FOR ANY UNAUTHORIZED PURPOSE. LEGAL ACTION WILL BE T AKEN IN THE EVENT OF CONTR A VENTION.
IK MIN: 100A D
THIS DR A WING/DOCUMENT REMAINS THE PROPERT Y OF SVENDBORG BR AKES AND MUST NOT BE COPIED WITHOUT OUR PRIOR WRITTEN PERMISSION, AND THE CONTENTS
IK MA X.: 6k A
ELECTRICITY NET: TN-S E
AMBIENT TEMPERATURE (NOT EXPOSED TO SUN): 0°C< t < +35°C
MA X. ALTITUDE: <1750 Meter F
REMARKS / COMMENTS:
G
Pr o jek t dat a INIT./ NAME:

SOBO iQ Contr ol Panel w. UPS and Mot or St ar t er SJU
CREATED DATE: DRA WING NO.: 6997-0349-001_ -
12-03-2018 PAGE: 2 of 22
SVENDBORG BRAKES RESERVES THE RIGHT TO REVISE
THIS DOCUMENT WITHOUT PRIOR NOTIFICATION OR OBLIGATION
U
U V
V W
W PE
PE
SOBO iQ Contr olsyst em

L L
N N
PE PE
1 XIN:1
1 2 XIN:2
2 3 XIN:3
3 4 XIN:4
4 5 XIN:5 DI
5 6 XIN:6
6 7 XIN:7
7 8 XIN:24V
8
1 KOUT1:14
1 2 KOUT2:14
2 3 KOUT3:14
3 4 KOUT4:14
4 5 KOUT5:14 DO
5 6 KOUT6:14
6 7 KOUT7:14
7 8 KOUT8:14
8 9 KOUTx:11
9
ETH.
Connections INIT./ NAME:

12-03-2018 PAGE: 3 of 22
THIS DR A WING/DOCUMENT REMAINS THE PROPERT Y OF SVENDBORG BR AKES AND MUST NOT BE COPIED WITHOUT OUR PRIOR WRITTEN PERMISSION, AND THE CONTENTS SVENDBORG BR AKES, DENMARK
THEREOF MUST NOT BE DISCLOSED TO ANY THIRD PART Y, NOR BE USED FOR ANY UNAUTHORIZED PURPOSE. LEGAL ACTION WILL BE T AKEN IN THE EVENT OF CONTR A VENTION. CVR / V A T: 13256 438 WWW.SVENDBORG-BR AKES.COM
+CP.
=CP.
=C.S.
+UKN.
N
L1
PE
10A / C 6k A
-F1

PE

Contr ol Volt age
8.1 UPS
8.1 9
SOBO iQ Contr ol Panel w. UPS and Mot or St ar t er

-F2
3A
24VF1
OUT1 +24VDC
0V
24VDC
6A
OUT2
-
+
16.3
16.3
- XI
- XI
F2 0V
F2 5.0 0V 0V
SJU
5.0 24VF2
- XI
12-03-2018
PE
INIT./ NAME:
16.3 PE
PE
PAGE:
CREATED DATE: DRA WING NO.:
PE
N
24VF1
L1
5.0
4.7
6997-0349-001_ -
4 of 22
+CP.
=CP.
4.7
4.7
4.9
0V
PE
24VF1
24VF2
6.1
24+
-SOBOiQ1
CPU PWR.
-
CPU Suppl y

PE

Contr ol Volt age
6.1
+
-SOBOiQ1
BUS PWR.
-
BUS Suppl y
PE
SJU SOBO iQ Contr ol Panel w. UPS and Mot or St ar t er
12-03-2018
INIT./ NAME:
PAGE:
PE
0V 7.4
24VF1 7.4
24VF2 12.1
6997-0349-001_ -
5 of 22
-SOBOiQ1 SOBO iQ Contr oller

-CPU1 -KDI1 -KDO1 -KETHC1
KDI1:1 8.1 1 KDO1:1 9.1 1

UPS OK 9 Br ake Se q . Running 9
CPU:X200 KDI1:2 8.2 2 KDO1:2 9.2 2

DVI-D X100 USB Br ake r a mp 1 10 SOBO Boot ed / OK 10
KDI1:3 8.3 3 KDO1:3 9.3 3
Br ake r a mp 2 11 Roll b ack Det ect ed 11
KDI1:4 8.4 4 KDO1:4 9.4 4
Br ake r a mp 3 12 Out of Band 12
CPU:X100 KDI1:5 8.5 5 KDO1:5 9.5 5
USB 1 X100 USB Open Loop 13 O v er speed Le v el 1 13
CPU:X101 KDI1:6 8.6 6 KDO1:6 9.6 6
X101 Mac h ine Running 14 Sensor f ailur e 14
CPU PWR. 5.1 24+
-
USB 2 USB KETHC1:X1 11.1 X1
CPU Suppl y CPU:X000 7.2 X000 CPU:X102 KDI1:7 8.7 7 KDO1:7 9.7 7 ETHERCAT 1 ETHC1
PE ETHERNET 1 ETH USB 3 X102 USB Ena b le St ar t Se q. 15 No RPM det ec t ed 15
MODBUS
CPU:X001TCP
BUS PWR. 5.2 +- X001 CPU:X103 X103
KDI1:8 8.8 8
16
KDO1:8 9.8 8 KETHC1:X2 11.5 X2
BUS Suppl y ETHERNET 1 ETH USB 4 USB Reset HPU, UPS , Co mm. , Pr ess. Failur e16 ETHERCAT 2 ETHC2
PE
SOBOiQ I/ O INIT./ NAME:

12-03-2018 PAGE: 6 of 22

GATEWA Y
6.2
ETHN
CPU:X000
-SOBOiQ1
X000
ETHERNET 1
MODBUS TCP
MASTER
PROFIBUS
MODBUS TCP
PROFIBUS
12-03-2018
INIT./ NAME:
PAGE:
FUNCTION:

LOCATION:
6997-0349-001_ -
7 of 22

24V INPUT
8.2
-KIN1
-KIN1
-RAMP 1
12
A1 A2 11 14
8.3
-KIN2
-KIN2
12
- XIN
24V A1 A2 11 14
24V

8.4
-KIN3
-KIN3
12
A1 A2 11 14
8.5
-KIN4
-KIN4
12
A1 A2 11 14
24VDC
-KIN5
8.6
-KIN5
12
A1 A2 11 14
8.7
-KIN6
-KIN6
12
A1 A2 11 14
SJU
12-03-2018
INIT./ NAME:
8.8
-KIN7
-KIN7
-RESET
12
A1 A2 11 14
PAGE:
-KIN8

-LOCAL
A1 A2
6997-0349-001_ -
8 of 22
=CP.
+CP.
-SOBOiQ1 -SOBOiQ1 -SOBOiQ1 -SOBOiQ1 -SOBOiQ1 -SOBOiQ1 -SOBOiQ1 -SOBOiQ1
Br ake Se q . Running SOBO Boot ed / OK Roll b ack Det ect ed Out of Band O v er speed Le v el 1 Sensor f ailur e No RPM det ect ed HPU, UPS, Comm., Pr ess. Failur e
KDO1:1 KDO1:2 KDO1:3 KDO1:4 KDO1:5 KDO1:6 KDO1:7 KDO1:8

6.7 6.7 6.7 6.7 6.7 6.7 6.7 6.7
DO DO DO DO DO DO DO DO
1
11
9
10
12
13
14
16
5
15
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
-KOUT1 -KOUT2 -KOUT3 -KOUT4 -KOUT5 -KOUT6 -KOUT7 -KOUT8
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
11
11
11
11
11
11
11
11
-KOUT1 -KOUT2 -KOUT3 -KOUT4 -KOUT5 -KOUT6 -KOUT7 -KOUT8
9.1 9.2 9.3 9.4 9.5 9.6 9.7 9.8
12
12
12
12
12
12
12
12
14
14
14
14
14
14
14
14
=INPUT
+CUSTOMER 1 2 3 4 5 6 7 8 9 - WOUT30..250V
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
A1
-K1 -K2 -K3 -K4 -K5 -K6 -K7 -K8
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
A2
30..250V
OUTPUT INIT./ NAME:

12-03-2018 PAGE: 9 of 22

LOCAL / REMOTE CONTROL
-S1
-KLC
A1
A2
SJU
12-03-2018
INIT./ NAME:
PAGE:
6997-0349-001_ -
10 of 22
+CP.
=CP.
=HPU
+HPUCAB.
6.9
ETHC
-SOBOiQ1
CABLE
KETHC1:X1
- WETHC1
12.0 -ETHERCAT:X1 X1

ETHERCAT 1

ETHERCAT
HPU A
6.9
=HPU
ETHC
+HPUCAB.
-SOBOiQ1
X2
KETHC1:X2
ETHERCAT 2
SJU
HPU B
12-03-2018
INIT./ NAME:
PAGE:
6997-0349-001_ -
11 of 22
=HPU
+HPUCAB.
IO MODULE: 6979-0013-001
Ether Cat Supply IN Supply OUT AI AI DI DIO DIO DIO DIO AO / PWMi
Pin Pin: Pin: Pin: Pin: Pin: Pin: Pin: Pin: Pin: Pin:
1: Tx+ 1: +24V Us (BN) 1: +24V Us (BN) 1: 24V (BN) 1: 24V (BN) 1: 24V (BN) 1: 24V (BN) 1: 24V (BN) 1: 24V (BN) 1: 24V (BN) 1: +24V (BN)
2: Rx+ 2: +24V Up (WH) 2: +24V Up (WH) 2: INPUT (WH) 2: INPUT (WH) 2: B ( WH) 2: B (WH) 2: B (WH) 2: B (WH) 2: B (WH) 2: GND (WH)
-KIO1 3: Tx- 3: GND (BU) 3: GND (BU) 3: GND (BU) 3: GND (BU) 3: GND (BU) 3: GND (BU) 3: GND (BU) 3: GND (BU) 3: GND (BU) 3: GND (BU)
4: Rx- 4: GND (BK) 4: GND (BK) 4. n.c. 4. n.c. 4. A (BK) 4. A (BK) 4. A (BK) 4. A (BK) 4. A (BK) 4. AO (BK)
5: FE 5: FE 5: FE 5: FE 5: FE 5: FE 5: FE 5: FE
Link / ACT
Link / ACT
24V Up
24V Us
OUT
OUT
IN
IN
4
2
6
3
8
1
Mot or St ar t er
- WETHC1 - WSUUs - WIO1 - WIO2 - WIO3.1 - WIO4 - WIO5 - WIO6 - WIO7
RPM INPUT
CABLE CABLE Ca b le Ca b le Ca b le Ca b le Ca b le Ca b le Ca b le
- WETHOUT - WSUUup
CABLE CABLE
15.3 KIO1:3
16.2 WIO4
11.1 -ETHERCAT:X1
WH
BN
BU
BK
14.0 -ETH.:OUT
14.1 WSUUup
5.9 24VF2
10.9 0V
=HPU
+HPU
- XIO5 - XIO6 - XIO7

Val v e Plug Val v e Plug Val v e Plug
6922-0273-203 6922-1005-601 6922-1005-601
1, 2
1, 2
1, 2
1, 2
1, 2
1, 2
1, 2
Par king
Le v el/ T h er m o
Val v e
Val v e
2-St age
Val v e
Val v e
-20.1
4-20 m A
4-20 m A
SOBO Inlet
SOBO Out
-P4
-20
-23
-27
-26
-5c
S y st e m Pr essur e
Br ake Pr essur e
HPU I/ O 1 INIT./ NAME:

12-03-2018 PAGE: 12 of 22

HPU I/ O 1
10.5
-KLC

11
12 14
10.5
-KLC
21
22 24
SJU
12-03-2018
INIT./ NAME:
PAGE:
FUNCTION:

LOCATION:
6997-0349-001_ -
13 of 22
=HPU
+HPUCAB.
IO MODULE: 6979-0013-001
Ether Cat Supply IN Supply OUT AI AI DI DIO DIO DIO DIO AO / PWMi
Pin Pin: Pin: Pin: Pin: Pin: Pin: Pin: Pin: Pin: Pin:
1: Tx+ 1: +24V Us (BN) 1: +24V Us (BN) 1: 24V (BN) 1: 24V (BN) 1: 24V (BN) 1: 24V (BN) 1: 24V (BN) 1: 24V (BN) 1: 24V (BN) 1: +24V (BN)
2: Rx+ 2: +24V Up (WH) 2: +24V Up (WH) 2: INPUT (WH) 2: INPUT (WH) 2: B ( WH) 2: B (WH) 2: B (WH) 2: B (WH) 2: B (WH) 2: GND (WH)
-KIO2 3: Tx- 3: GND (BU) 3: GND (BU) 3: GND (BU) 3: GND (BU) 3: GND (BU) 3: GND (BU) 3: GND (BU) 3: GND (BU) 3: GND (BU) 3: GND (BU)
4: Rx- 4: GND (BK) 4: GND (BK) 4. n.c. 4. n.c. 4. A (BK) 4. A (BK) 4. A (BK) 4. A (BK) 4. A (BK) 4. AO (BK)
5: FE 5: FE 5: FE 5: FE 5: FE 5: FE 5: FE 5: FE
Link / ACT
Link / ACT
24V Up
24V Us
OUT
OUT
IN
IN
4
2
6
3
8
1
- WIO3.2
RPM INPUT
Ca b le
15.6 KIO2:3
12.1 -ETH.:OUT
12.2 WSUUup
HPU I/ O 2 INIT./ NAME: FUNCTION: LOCATION:

12-03-2018 PAGE: 14 of 22
=RPM
+HPUCAB.

Speed Connections
- XRPM.1

-RPM1
KIO1:3 12.4
M12
PANEL FEED THROUGH A-CODED
on HPU ca b inet
- XRPM2
-RPM2 KIO2:3 14.4
M12
PANEL FEED THROUGH A-CODED
on HPU ca b inet
SJU
12-03-2018
INIT./ NAME:
PAGE:
6997-0349-001_ -
15 of 22

Mot or st ar t er / Oi h eat er
12-03-2018
INIT./ NAME:
PAGE:
6997-0349-001_ -
16 of 22
=INPUT
+CUSTOMER

BRAKE SWITCH
-B1 OUT 1 BN - XBRAKE
1
OUT 1 BK 2
+

BRAKE INDICATOR + WH 3
OUT 2 BU 4
OUT 2
- XSPARE
1
2
3
4
5
6
7
SJU
8
PE
12-03-2018
PE
INIT./ NAME:
PAGE:
6997-0349-001_ -
17 of 22
Contr ol Panel
I/ O, LCB and Mot or st ar t er
Mount ed in HPU
Number Name
01 =CP. +CP. -F2

02 =CP. +CP. - GB1
03 =CP. +CP. - G1
04 =HPU +HPUC AB. -KIO2
05 =HPU +HPUC AB. -KIO1

06 =CP. +CP. - SOBOiQ1
07 =CP. +CP. - GW1

08 =HPU +HPUC AB. -MST1
09 =CP. +CP. -KLC
10 =CP. +CP. -KIN1
11 =CP. +CP. -KIN2
12 =CP. +CP. -KIN3
13 =CP. +CP. -KIN4
14 =CP. +CP. -KIN5
15 =CP. +CP. -KIN6
16 =CP. +CP. -KIN7
17 =CP. +CP. -KIN8
18 =CP. +CP. -K OUT1
19 =CP. +CP. -K OUT 2
20 =CP. +CP. -KOUT 3
21 =CP. +CP. -KOUT 4
22 =CP. +CP. -K OUT5
23 =CP. +CP. -K OUT 6
24 =CP. +CP. -K OUT 7
25 =CP. +CP. -K OUT 8
26 =CP. +CP. -F1
LA YOUT INIT./ NAME:

12-03-2018 PAGE: 18 of 22
List of Parts
Amount Type Description

1.00 6902-0048-110 CIRCUIT BREAKER / 1P+N 10A C
1.00 6902-0049-260 ELECTRONIC FUSE 2X6A

1.00 6903-0019-001 UPS CAPACITOR 6KWS
22.00 6910-0025-001 END STOP F / TERM.
8.00 6910-2002-392 INTERMEDIATE PLATE 0 , 8MM - 1L
1.00 6922-0005-001 CABLE 4X1, 5-GU
1.50 6922-0065-001 CABLE 4X0 , 75-J Z
1.00 6922-0186-003 ETHERNET CABLE 0.26M RJ45/RJ45

1.00 6922-0186-004 RJ45 / M8 CABLE - 1M

1.00 6922-0186-006 M8 SOCKET M8 FEMALE - 0 ,13M - ETHERCAT
1.00 6922-0211-001 PROFIBUS SUB-D CONNECTOR
2.00 6922-0218-001 CABLE 7X0.75 J Z
2.00 6922-0260-001 M12 - M12 - ACODED FLANGE
1.00 6922-0273-203 ACTUATOR ADAPTOR- M12 - TOP
1.00 6922-0273-400 M8 SOCKET 4 POLE CABLE 3M
2.00 6922-1005-601 M12 DOUBLE VALVE CABLE 0 , 2M
1.00 6922-3132-002 POWER CABLE - M8 - 0 , 2M
9.00 6922-7172-011 S. CABLE - 5P- SH/FE -1,1M -SH
1.00 6925-0788-312 2 POLE CHANGEOVER RELA Y 2P 6A
16.00 6925-0859-304 1 P. CO RELAY 24VDC
36.00 6927-2002-301 3 WIRE TERMINAL 2 , 5 MM2
5.00 6927-2002-307 3 WIRE TERMINAL 2 , 5 MM2 PE
1.00 6933-0060-325 MOTORSTARTER 1, 8.-2 , 5 AMP.
1.00 6934-0016-001 PUSHBUTTON / BK
2.00 6934-0094-001 LAMP COMPL. / 24VAC/DC - GR
1.00 6934-0158-002 CONTACT ELEMENT 1NO 1NC
1.00 6967-0082-110 PW. SUPPLY 100-240 24VDC 10A
1.00 6979-0002-211 SOBO IQ CONTROLLER
1.00 6979-0008-303 MODBUS TCP M - > PROFIBUS DP. S
2.00 6979-0013-001 MULTI I/O ETHERCAT BOX
INIT./ NAME:
12-03-2018 PAGE: 19 of 22
List of Spareparts
Function (=) Location (+) Amount Position(-) Type Description

=CP. +CP. 1.00 -F1 6902-0048-110 CIRCUIT BREAKER / 1P+N 10A C
=CP. +CP. 1.00 -F2 6902-0049-260 ELECTRONIC FUSE 2X6A

=CP. +CP. 1.00 -GB1 6903-0019-001 UPS CAPACITOR 6KWS
=CP. +CP. 1.00 - X6 6910-0025-001 END STOP F / TERM.
=CP. +CP. 1.00 - XIN 6910-0025-001 END STOP F / TERM.
=CP. +CP. 1.00 -KIN1 6910-0025-001 END STOP F / TERM.
=CP. +CP. 1.00 - XSU 6910-0025-001 END STOP F / TERM.
=CP. +CP. 1.00 - XI 6910-0025-001 END STOP F / TERM.

=CP. +CP. 1.00 - XSPARE 6910-0025-001 END STOP F / TERM.

=CP. +CP. 1.00 -KIN8 6910-0025-001 END STOP F / TERM.
=CP. +CP. 1.00 - XLC 6910-0025-001 END STOP F / TERM.
=CP. +CP. 2.00 -GB1 6910-0025-001 END STOP F / TERM.
=CP. +CP. 1.00 -KOUT8 6910-0025-001 END STOP F / TERM.
=CP. +CP. 2.00 -SOBOiQ1 6910-0025-001 END STOP F / TERM.
=CP. +CP. 1.00 - X7 6910-0025-001 END STOP F / TERM.
=CP. +CP. 2.00 -F1 6910-0025-001 END STOP F / TERM.
=CP. +CP. 2.00 -F2 6910-0025-001 END STOP F / TERM.
=CP. +CP. 1.00 -GW1 6910-0025-001 END STOP F / TERM.
=CP. +CP. 2.00 -G1 6910-0025-001 END STOP F / TERM.
=CP. +CP. 1.00 - XBRAKE 6910-0025-001 END STOP F / TERM.
=CP. +CP. 1.00 - XI 6910-2002-392 INTERMEDIATE PLATE 0 , 8MM - 1L
=CP. +CP. 1.00 - XBRAKE 6910-2002-392 INTERMEDIATE PLATE 0 , 8MM - 1L
=CP. +CP. 1.00 - XSPARE 6910-2002-392 INTERMEDIATE PLATE 0 , 8MM - 1L
=CP. +CP. 1.00 - XSU 6910-2002-392 INTERMEDIATE PLATE 0 , 8MM - 1L
=CP. +CP. 1.00 - XIN 6910-2002-392 INTERMEDIATE PLATE 0 , 8MM - 1L
=CP. +CP. 1.00 - X7 6910-2002-392 INTERMEDIATE PLATE 0 , 8MM - 1L
=CP. +CP. 1.00 - X6 6910-2002-392 INTERMEDIATE PLATE 0 , 8MM - 1L
=CP. +CP. 1.00 - XLC 6910-2002-392 INTERMEDIATE PLATE 0 , 8MM - 1L
=MST. +HPUCAB. 1.00 -WM4 6922-0005-001 CABLE 4X1, 5-GU
=MST. +HPUCAB. 1.50 -W5eP 6922-0065-001 CABLE 4X0 , 75-J Z
INIT./ NAME:
12-03-2018 PAGE: 20 of 22
List of Spareparts

=CP. +CP. 1.00 -WPATCH1 6922-0186-003 ETHERNET CABLE 0.26M RJ45/RJ45
=HPU +HPUCAB. 1.00 -WETHC1 6922-0186-004 RJ45 / M8 CABLE - 1M

=HPU +HPUCAB. 1.00 -WETHOUT 6922-0186-006 M8 SOCKET M8 FEMALE - 0 ,13M - ETHERCAT
=CP. +CP. 1.00 -GW1 6922-0211-001 PROFIBUS SUB-D CONNECTOR
=CP. +CP. 2.00 -WLBC 6922-0218-001 CABLE 7X0.75 J Z
=RPM +HPUCAB. 1.00 - XRPM.1 6922-0260-001 M12 - M12 - ACODED FLANGE
=RPM +HPUCAB. 1.00 - XRPM2 6922-0260-001 M12 - M12 - ACODED FLANGE
=HPU +HPU 1.00 - XIO5 6922-0273-203 ACTUATOR ADAPTOR- M12 - TOP

=HPU +HPUCAB. 1.00 -WSUUs 6922-0273-400 M8 SOCKET 4 POLE CABLE 3M

=HPU +HPU 1.00 - XIO7 6922-1005-601 M12 DOUBLE VALVE CABLE 0 , 2M
=HPU +HPU 1.00 - XIO6 6922-1005-601 M12 DOUBLE VALVE CABLE 0 , 2M
=HPU +HPUCAB. 1.00 -WSUUup 6922-3132-002 POWER CABLE - M8 - 0 , 2M
=HPU +HPUCAB. 1.00 -WIO2 6922-7172-011 S. CABLE - 5P- SH/FE -1,1M -SH
=HPU +HPUCAB. 1.00 -WXIO7 6922-7172-011 S. CABLE - 5P- SH/FE -1,1M -SH
=HPU +HPUCAB. 1.00 -WXIO6 6922-7172-011 S. CABLE - 5P- SH/FE -1,1M -SH
=HPU +HPUCAB. 1.00 -WIO3.1 6922-7172-011 S. CABLE - 5P- SH/FE -1,1M -SH
=HPU +HPUCAB. 1.00 -WIO3.2 6922-7172-011 S. CABLE - 5P- SH/FE -1,1M -SH
=CP. +CP. 1.00 -KLC 6925-0788-312 2 POLE CHANGEOVER RELAY 2P 6A
=CP. +CP. 1.00 -KOUT6 6925-0859-304 1 P. CO RELAY 24VDC
INIT./ NAME:
12-03-2018 PAGE: 21 of 22
List of Spareparts

=CP. +CP. 1.00 -KIN8 6925-0859-304 1 P. CO RELAY 24VDC


=CP. +CP. 6.00 - X7 6927-2002-301 3 WIRE TERMINAL 2 , 5 MM2

=CP. +CP. 8.00 - XSPARE 6927-2002-301 3 WIRE TERMINAL 2 , 5 MM2
=CP. +CP. 2.00 - XIN 6927-2002-301 3 WIRE TERMINAL 2 , 5 MM2
=CP. +CP. 6.00 - XLC 6927-2002-301 3 WIRE TERMINAL 2 , 5 MM2
=CP. +CP. 4.00 - XBRAKE 6927-2002-301 3 WIRE TERMINAL 2 , 5 MM2
=CP. +CP. 6.00 - X6 6927-2002-301 3 WIRE TERMINAL 2 , 5 MM2
=CP. +CP. 4.00 - XI 6927-2002-301 3 WIRE TERMINAL 2 , 5 MM2
=CP. +CP. 1.00 - XSU 6927-2002-307 3 WIRE TERMINAL 2 , 5 MM2 PE
=CP. +CP. 2.00 - XI 6927-2002-307 3 WIRE TERMINAL 2 , 5 MM2 PE
=CP. +CP. 2.00 - XSPARE 6927-2002-307 3 WIRE TERMINAL 2 , 5 MM2 PE
=HPU +HPUCAB. 1.00 -MST1 6933-0060-325 MOTORSTARTER 1, 8.-2 , 5 AMP.
=LCB +HPUCAB 1.00 -S1 6934-0016-001 PUSHBUTTON / BK
=LCB +HPUCAB 1.00 -P2 6934-0094-001 LAMP COMPL. / 24VAC/DC - GR
=LCB +HPUCAB 1.00 -P1 6934-0094-001 LAMP COMPL. / 24VAC/DC - GR
=LCB +HPUCAB 1.00 -S1 6934-0158-002 CONTACT ELEMENT 1NO 1NC
=CP. +CP. 1.00 -G1 6967-0082-110 PW. SUPPLY 100-240 24VDC 10A
=CP. +CP. 1.00 -SOBOiQ1 6979-0002-211 SOBO IQ CONTROLLER
=CP. +CP. 1.00 -GW1 6979-0008-303 MODBUS TCP M - > PROFIBUS DP. S
=HPU +HPUCAB. 1.00 -KIO1 6979-0013-001 MULTI I/O ETHERCAT BOX
=HPU +HPUCAB. 1.00 -KIO2 6979-0013-001 MULTI I/O ETHERCAT BOX
INIT./ NAME:
12-03-2018 PAGE: 22 of 22
Name: MEB-0500-065
Date: 23.11.2017
Revision: U
Installation and Maintenance

Manual
HYDRAULIC FAIL-SAFE
MONO SPRING
DISC BRAKE
BSFK 500-MSxxS/R-200
RELEASED
by christian.stevenson
Installation and Maintenance Manual - BSFK 500-MSxxS/R-200
Table of contents
TABLE OF CONTENTS........................................................................................................... 1
1. GENERAL ...................................................................................................................... 3
1.1 Who to contact ............................................................................................................... 3
1.2 Safety ............................................................................................................................. 3
1.3 Safety terms/symbols used in this manual ...................................................................... 4
1.4 Original language ........................................................................................................... 4
1.5 Disclaimer ....................................................................................................................... 4
1.6 Conversion factors .......................................................................................................... 5
1.7 Operating conditions ....................................................................................................... 5
1.8 Nameplate / Serial-numbers ........................................................................................... 5
1.9 How the brake works ...................................................................................................... 6
1.10 Function .......................................................................................................................... 7
1.11 Transport ........................................................................................................................ 7
1.12 Noise emissions.............................................................................................................. 8
1.13 Hydraulic connections ..................................................................................................... 8
1.14 Connecting the brake(s) ................................................................................................. 8
1.15 Hydraulic oil & Lubrication .............................................................................................. 10
1.16 Storage ........................................................................................................................... 10
1.17 Disposal .......................................................................................................................... 11
1.18 How to order spare parts ................................................................................................ 11
2. INSTALLATION .............................................................................................................. 12
2.1 Lifting and handling......................................................................................................... 12
2.2 Cleaning the brake disc .................................................................................................. 12
2.3 Cleaning the mounting surfaces ..................................................................................... 12
2.4 Handling / mounting the brake pads ............................................................................... 13
2.5 Mounting the brake ......................................................................................................... 14
2.6 Adjusting the brake ......................................................................................................... 17
2.7 Inspecting the alignment of the brake ............................................................................. 19
2.8 Positioning system .......................................................................................................... 19
2.9 Adjusting the positioning system ..................................................................................... 20
2.10 Bleeding and flushing the caliper .................................................................................... 20
2.11 Installing the Indicators ................................................................................................... 21
2.12 Bedding in....................................................................................................................... 21
2.13 Removing the brake........................................................................................................ 22
3. MAINTENANCE ............................................................................................................. 24
3.1 General ........................................................................................................................... 24
3.2 Indicator .......................................................................................................................... 24
3.3 Replacing the brake pads ............................................................................................... 24
3.4 Replacing other components .......................................................................................... 27
3.5 Dismantling the active caliper ......................................................................................... 27
3.6 Replacing the seals ........................................................................................................ 27
3.7 Checking the clamping force .......................................................................................... 31
3.8 Checking the spring pack ............................................................................................... 32
3.9 Replacing the spring pack .............................................................................................. 33
3.10 Lubrication of the brake .................................................................................................. 35
4. TROUBLE SHOOTING .................................................................................................. 36
5. MAINTENANCE SCHEDULE ......................................................................................... 37
APPENDIX A - DIMENSION DRAWING, BRAKE ................................................................... 39
APPENDIX B - ASSEMBLY DRAWING, BRAKE .................................................................... 40
APPENDIX B - ASSEMBLY PARTS LIST, BRAKE ................................................................ 41
MEB-0500-065 Page 1
APPENDIX C - SPARE PARTS DRAWING, CALIPER HALF EXPLODED ............................. 43

APPENDIX C - SPARE PARTS DRAWING, CALIPER HALF ................................................. 44
APPENDIX C - SPARE PARTS LIST, CALIPER HALF ........................................................... 45
APPENDIX D - MOUNTING DRAWING .................................................................................. 46
APPENDIX E - POSITIONING SYSTEM ................................................................................. 47
APPENDIX F - BRAKE SWITCH / INDICATOR ...................................................................... 48
APPENDIX F - BRAKE SWITCH / INDICATOR ...................................................................... 49
APPENDIX G - TECHNICAL DATA ......................................................................................... 50
APPENDIX H - RECOMMENDED FLUID ................................................................................ 51
APPENDIX I - RECOMMENDED SPARE PARTS ................................................................... 52
MEB-0500-065 Page 2
1. General • The customer/user is responsible for

ensuring the air gap between brake pads
Thank you for buying a Svendborg Brakes and brake disc never exceeds the air gap
product. recommended.
Please read this manual carefully before • Always ensure at least one copy of this
using the product. manual is available for the service /
maintenance personnel.
This manual provides instructions on how to • The machinery in which the brake is to be
install and maintain the brake type / option installed, must be designed/constructed to
BSFK 500-MSxxS/R-200. ensure adequate lighting in the work area
and secure access for installation and
For information on how to operate the brake maintenance work of the brake and
system, refer to the manual for the hydraulic hydraulic power unit.
system/unit and/or the manual for the control • The personnel working on the brake system
system. must have the relevant electrical, hydraulic
and mechanical skills in order to work safely
1.1 Who to contact with the products.
Should you have any questions about this
manual, please contact your local Do not work on the brake/system before
representative or nearest Svendborg Brakes attending all the following matters:
Office:
Electrical junction box/control panel
Head office - Denmark • The control signals have been shut off and
blocked before working on the system.
Svendborg Brakes • The electrical power has been shut off.
Jernbanevej 9,
DK-5882 Vejstrup Hydraulic power unit:
Denmark • There is no hydraulic pressure on the
hydraulic power unit or circuit.
Phone: +45 63 255 255
• The oil pressure in the accumulator(s) has
Fax: +45 62 281 058
been relieved.
E-mail: [email protected]
• Do not adjust valves or pressure switches to
higher operating pressure than specified in
For local offices and current contact
the manual.
information, please refer to www.svendborg-
brakes.com. • Do not change the size or type of
components.
• Do not use hydraulic fluids not
1.2 Safety recommended in this manual.
The Svendborg Brakes line of products is • Do not startup / operate the hydraulic power
designed to be mounted on a rotating brake unit before correctly filling the reservoir / oil
disc for use in conjunction with parking brake tank with oil.
applications, service brake applications or
emergency brake applications only. Brakes:
• The brake disc is locked and not able to
Note: rotate before adjusting the brake and/or air
• Always use original spare parts from gap.
Svendborg Brakes, in order to maintain the • Lock/secure the brake piston by using the air
warranty. gap bolt/air gap nut if working on a spring
• Consult Svendborg Brakes before using applied brake.
tools or any other equipment not • Do not use higher operating pressures than
recommended / specified in this manual. specified on the nameplate of the brake / or
• Always use a torque wrench when refitting in the manual.
mounting bolts or valves in order to ensure • Do not change the size or type of spring
the torque obtained is the torque described pack.
in this manual. • Do not use the brake pads when they are
• The customer/user is responsible for worn to the minimum thickness as shown in
keeping the brake and hydraulic aggregate the manual.
clean, and free from dirt, grease, oil and • Do not operate the brake if there is dirt or
corrosion. corrosion protection on disc or brake pads.
MEB-0500-065 Page 3
• Do not operate the brake before removing Never apply pressure to the brake before
the air from the hydraulic system by bleeding ensuring the adjusting screw is turned
and then re-filling with oil. sufficiently into the yoke.
If the pressure is too high and/or the
Personal Protective Equipment and adjusting screw is too far out of the yoke
safety: while pressurized, the thread may be
During installation or service / maintenance stripped causing the screw to eject from
of the braking system the service personnel brake and serious injury can occur.
must use Personal Protective Equipment
(PPE).
• Safety footwear and working gloves; to avoid
injuries wear protective footwear, EN345/
ISO20345 - category S3 and working gloves,
EN 420/EN388 - category 2 when working
on the system.
• Protective disposable gloves; to avoid 1.3 Safety terms/symbols used in this
prolonged skin contact with hydraulic fluids,
grease and lubricants always use protective manual
gloves - ideally disposable latex gloves or To make sure that you perform certain tasks
nitrile gloves or similar, EN420 / EN374 properly, please take note on the following
category 3. symbols used throughout this manual.
• Eye protection; when working with hydraulic
oil / pressure connections it is highly WARNING: Information to prevent personal
recommended to use eye protection. injury when trying to complete a task.
• Filtering half masks; during operation dust
emission from disc and friction material of CAUTION: Information to prevent damage
brake pads will occur. To protect against to the components when trying to complete
exposure to particles use filtering half a task.
masks, EN 149, class FFP2S.
• If using solvent cleaners, carefully follow the IMPORTANT: Information that you MUST
manufacturer’s instructions before use. follow to complete a task.
Heavy equipment NOTE: Tips and additional information to aid

Be careful when lifting the brake or brake in completing a task.
components - it is heavy equipment and is
not made for manually lifting. Use proper Figures within brackets ( ) relate to position
lifting equipment in order to prevent personal number and appendix number i.e. (15-C)
injuries. refers to position number 15 in appendix C
on both drawing and bill of material (parts
list).
1.4 Original language

The original language of this
manual/instruction is English.
All other languages are translations of the
Fingers warning original.
Never place your fingers between the brake
pad and the brake disc without having the
brake piston properly secured. 1.5 Disclaimer
Svendborg Brakes reserves the right to
revise this document without prior
notification. These documents have been
proofread for errors in translation and
accuracy. Despite this, technical and
typographical deviations can sometimes
occur.
Pressure warning
Never apply higher pressures than the This document is updated on a regular
maximum operating pressure stated on the basis; changes will be published in future
nameplate. printings. Improvements and/or changes to
MEB-0500-065 Page 4
the described products or manual can be Examples:

implemented at any time without preceding 115 bar = 11.5 MPa = 1667.94 psi
notice. 320 N/mm² = 46412.00 psi
305 Nm = 224.96 lbf.ft
In no event shall Svendborg Brakes be liable
for any special, incidental, consequential or
punitive damages. This includes, but is not
1.7 Operating conditions
limited to: damage to other property or The brake is designed for operating at a
person, inconvenience, loss of goodwill, lost maximum operating pressure of 23.0 MPa
profits or revenue, loss of use of this product (230 bar) for BSFK 520 and up to BSFK 530
or any associated equipment, cost of and 26.0 MPa (260 bar) for BSFK 535.
substitutive equipment, downtime costs or
claims of any party for such damages, The operating temperature range for general
resulting from any misspellings or inaccurate usage is from -20°C to +70°C.
information in this users guide.
Maximum allowed oil temperature in the
This document or parts hereof may in no brake is +70°C.
event be copied, reproduced, changed or
translated to other languages without explicit IMPORTANT
written permission from Svendborg Brakes. Please ensure that the hydraulic oil is
capable of operating at the correct
1.6 Conversion factors temperature.
All units in this manual are in metric units. Please be aware that reaction time /
operating time may vary dramatically
If you have needs for conversion between depending on oil type and temperature.
metric and imperial units the following
figures can be used. 1.8 Nameplate / Serial-numbers
Before contacting Svendborg Brakes or your
Table 1.1 local sales representative, please record the
Conversion factors serial number of the product as minimum but
Length: the item number would also be helpful.
1 inch = 25.4 mm This will aid the process of identifying the
1 mm (millimeter) = 0.0394 inch actual product supplied and will help in
locating possible problems.
Mass:
1 kg (kilogram) = 2.2046 lb The information is found on the nameplate
1 lb (pound) = 0.4536 kg mounted on the brake.
Force:
1 N (Newton) = 0.2248 lbf FIGURE 1.1
1 kN (kilo Newton) = 224.8089 lbf
1 lbf. (pound force) = 4.4482 N
1 lbf. = 0.0044 kN
10/2014
Pressure:
1 bar = 0.1 MPa BSFK 530-MS30S-200
1 Mpa (Mega Pascal) = 10 bar
min. 300 000 20.5 - 23.0
1 bar = 14.5038 psi
psi 1-1000031702 490-3490-805
1 = 0.0689 bar
(pound per square inch)
N/mm
1 MPa (Mega pascal) = 1
²
N/mm²
1 = 145.038 psi The nameplate is positioned on the brake as
(Newton per square mm)
N/mm per figure 1.2.
1 psi = 0.00689
²
Torque:
1 Nm (Newton meter) = 0.7376 lbf.ft
1 lbf.ft. (pound foot) = 1.3557 Nm
MEB-0500-065 Page 5
FIGURE 1.2 The brake can be supplied with various

NAMEPLATE
/ SIGN clamping forces.
The Mono Spring brake contains one spring

pack only (Belleville cup springs) - these
springs are located inside the active caliper.
ACTIVE
CALIPER
FIGURE 1.3

BOLTS AND
SPACER
The information found in the name plate is:

BRAKE
TYPE - The type is the brake type/brake PAD 1
name. 
SERIAL NUMBER - The serial number is a BRAKE DISC
unique number which identifies the brake.
SHAFTS
ITEM NO. - This is the item number of the BRAKE
brake. PAD 2
PASSIVE
BASE PLATE
OPR.PRESSURE - This is the pressure CALLIPER
range needed for operating the brake, where

the lower value is the hydraulic pressure The active caliper is mounted / joined
needed to ensure the brake operates and together with the passive caliper using bolts
the higher value is the maximum pressure and spacers (spacers only where
allowed in the brake. applicable).
The assembled / joined caliper is floating on
CLAMPING FORCE - This is the minimum the two shafts of the base plate and the
clamping force (nominal) provided by the bearings which are placed inside the passive
brake at zero hydraulic pressure (assuming caliper.
correctly adjusted).
When braking - the piston inside the active
Production year - The year and week caliper (and brake pad no. 1) will move
number of manufacture are stated in the towards the brake disc.
upper area of the nameplate. A brake The brake pad no. 2 and the passive caliper
manufactured in week 10 in 2014 is marked will then lift towards the brake disc and
“10/2014”. provide a braking force on both sides of the
disc because the active and passive caliper
Brakes with a spring pack: are assembled / joined and is floating on the
Spring applied fail safe brakes are marked shafts.
with the minimum clamping force (nominal)
provided and the minimum operating Please notice that the brake pad (no. 2) in
pressure (oil pressure) to ensure that the the passive caliper does not move.
brake is lifted. Only the brake pad in the active caliper
moves - therefore the pad holder in passive
caliper is lower than in the active caliper.
1.9 How the brake works
The brake is designed to transfer a clamping Only limited movement of the brake disc and
force into a braking torque from the brake brake is allowed. The sliding capabilities of
caliper to a brake disc - either in order to the brake are limited in both directions of the
stop the rotation of the brake disc or for mounting surface - forward and backwards.
preventing it in rotating when stopped When moving too close towards the
(parking brake). mounting surface, the brake will touch the
base plate preventing it from sliding freely.
The brake is designed as a fail-safe spring-
applied hydraulically released disc brake.
MEB-0500-065 Page 6
In worst case this may cause damages to decreases causing the piston to execute
the brake / brake disc / hub / coupling and or movement away from the brake disc
mounting structure. (towards the adjusting screw).
When moving backwards from the mounting
surface the forces / torque on the shafts and The pad retraction springs (mounted in the
base plate will increase resulting in reduced brake pads) will then pull the pads away,
lifetime. allowing the disc to rotate freely.
Check the mounting and dimension drawing The spring pack loses its force when
for exact dimensions, tolerances and travelling outwards. The spring pack has
allowed movement. been set / adjusted from the factory to
provide the nominal clamping force at 1 mm
In order to allow the passive caliper to slide distance from fully lifted piston (i.e. 1 mm air
correctly on the shafts it is necessary to use gap).
flexible hydraulic hoses as a final part / As the brake pad wears the piston will move
section of the connection when connecting a longer and longer distance and result in a
the pressure ports on the brake to the lower clamping force.
hydraulic power unit. The brake must therefore be adjusted on a
regular basis to compensate for the wear.
This Manual is valid for the brake option
BSFK 500-MSxxS/R-200. A pad wear indicator can be used for
indication of wear of the brake pads and
when to re-adjust the brake.
1.10 Function
The brake is designed as a fail-safe spring-
applied hydraulically released brake. 1.11 Transport
When leaving the factory the brake is always
The clamping force is obtained from the packed / wrapped to ensure maximum
spring pack applying the force to the piston security for the product during transport.
and passing it through the brake pad against The weight of the brake is approx. 545 kg
the brake disc. including brake pads.
FIGURE 1.4
IMPORTANT
The brake has one O-ring (8-B) mounted on
each shaft between the base-plate and the
passive caliper. The O-rings are split / open
and are mounted with a piece of yellow tape
and - they are for transportation only and
must be removed before usage of the brake.
FIGURE 1.5
The reaction force is transferred via the

adjusting screw to the yoke.
When hydraulic pressure is applied and
released to the pressure ports the brake is in
operation.
The brake applies the clamping force when

the hydraulic oil pressure is released /
removed from the hydraulic chamber / unit O-RING & TAPE
causing the piston to execute movement
towards the brake disc.
When hydraulic oil pressure is applied to the

hydraulic chamber / unit the braking force
MEB-0500-065 Page 7
1.12 Noise emissions The brake should always be bled from the
highest port when mounted.
The brake itself does not generate any
The highest pressure connection can be
significant noise emissions.
used if flushing is required.
The A-weighted emission sound pressure
Flushing is depending on the design of the
level at workstations does not exceed 70
hydraulic system and may not be an option.
dB(A).
Drain ports
IMPORTANT The drain port (15a-C) provides access to
Attention must be made towards the the chamber between the rod seal (7-C) and
complete application as a brake disc / motor the wiper (9-C) in the front and in the back
/ gear box running at high speed may the O-ring (4-C) and rod seal (6-C), through
generate noise levels above 80 dB(A). a series of holes in the yoke.
During a braking cycle - especially if used in This can be used to detect leakage and
an emergency braking cycle the noise prevent leaking oil from reaching the brake
generated by the brake pad and brake disc disc.
may generate noise levels above 80 dB(A).
The appropriate safety precautions must be 1.14 Connecting the brake(s)
made with respect to wearing hearing The brake(s) can be connected in several
protection / not being in the area during different ways depending on the actual
operation. application / needs.
1.13 Hydraulic connections

IMPORTANT
The brake is as standard provided with three
In order to allow the passive caliper to slide
pressure connections G3/8 (14a-C & 14b-C)
correctly on the shafts it is necessary to use
and one drain port (15a-C) G1/4 - see figure
flexible hydraulic hoses as a final part /
1.6.
section of the connection when connecting
the pressure ports on the brake to the
The brake is as standard supplied with a
hydraulic power unit.
steel plug in the drain port (15a-C). The
pressure ports are plugged with steel plugs
(14a-C & 14b-C). Drain connection
PRESSURE
FIGURE 1.6 CAUTION
PORT G3/8 (2x)
Never apply any pressure to the drain
connection (15-C).
If hydraulic pressure is applied to the drain
port, the oil/pressure enters the chamber
between the seal and the wiper. The
pressure then blows off the wiper and most
likely destroys the seals.
It is highly recommended to connect the

drain (15-C) port to a (preferably clear) tube
leading to a drain bottle. This prevents damp
air from entering the brake and leaking oil
from reaching the brake disc.
DRAIN PRESSURE Beware that oil on the brake disc reduces
PORT G1/4 PORT G3/8 the braking force remarkably.
Pressure ports
FIGURE 1.7
The pressure ports are used to release the
brake. The port at the lowest position must
always be used as a pressure connection
when connecting the brake to the hydraulic
system.
MEB-0500-065 Page 8
The drain connection could also be FIGURE 1.9

connected directly to the tank of the
hydraulic power unit.
Using drain bottles that are clear and one

bottle for each brake caliper makes
detection of potential leakages easier.
Pressure connection (single brake)

Connect the pressure to the lowest port and
bleed from the highest port.
Bleeding can be done by using a test point
male (G3/8) (mini-mess) and hose - see
recommended spare parts for item numbers.
FIGURE 1.8
PARALLEL CONNECTION
For easier installation / mounting, the brakes

can be mounted in serial connection where
the pressure moves through hoses from one
brake to another.
NOTE
Using serial connection may cause the last
Pressure connection (multiple brakes)
brakes to open / close slightly later than the
For multiple brake connections, it is
first brake (pressure in).
recommended to use parallel connection i.e.
individual pipes and hoses to each brake as
this ensures simultaneous operation of all Bleeding can be done by using a test point
brakes. male (G3/8) (mini-mess) and hose - see
The piping line can be a common line recommended spare parts for item numbers.
separated just before each brake caliper.
Each brake caliper should be bled from the IMPORTANT
highest point. Remember to bleed both brake calipers i.e.
both sides of the brake.
Bleeding can be done by using a test point
male (G3/8) (mini-mess) and a hose - see
recommended spare parts for item numbers.
MEB-0500-065 Page 9
FIGURE 1.10 • Equipment/boxes must not be in direct

contact with water/rain and must be stored
under cover.
• Brake(s), steel parts, hydraulic and
electrical parts shall be stored indoors within
a temperature range of +5°C to +40°C.
Maintenance of the brake is needed for
storage longer than 12 months. In order to
prevent the seals drying out and sticking to
the piston, the brake piston must be
operated at full stroke at least 20 times every
12 months.
The hydraulic unit must be stored indoors

within a temperature range of +5°C to
+40°C.
Oil should be added to the tank and pumps
should be started up for storage longer than
12 months.
Bolts, nuts and washers etc. should not be

removed from their original product
packaging and must be kept dry indoors.
SERIAL CONNECTION
Temperature control is not required.
1.15 Hydraulic oil & Lubrication Brake pads must be stored indoors.
Various types of lubrication are used in
different situations.
Spare seal kits should be kept away from
This can be either for lubrication of the seal
direct sunlight and should be stored in their
or disc springs during servicing or when
original bag, ideally in a box or dark area.
tightening bolts of a diameter above M16.
Control panels must be stored indoors in an
Some symbols are used on the drawings to
upright position within a temperature range
indicate where lubrication is needed during
of +5°C to +40°C. Battery maintenance will
service.
be required for storage longer than 12
months.
 Grease - Molykote P74
 Grease - Molykote Long-term 2 Plus
Brake discs, couplings and hubs are treated
 Hydraulic oil
with corrosion protection. If stored outdoors,
MoS2 Molybdenum Disulphide
the equipment must be stored in a sealed
plastic bag in its wooden box. The box must
Molykote is produced by Dow Corning.
be placed under cover but does not need
Molybdenum Disulphide (MoS2) can be in
controlled temperature.
various forms; either spray, fluid or solid
state.
The brake(s)/bracket(s) are treated at the
For lubrication of threads Molykote P74
factory with corrosion protection.
lubricant is recommended as it provides the
most constant results but other MoS2 based
lubricants, with similar properties, can be
IMPORTANT
used.
Anti-corrosion protection should be reapplied
if removed during transporting or handling.
1.16 Storage
• All equipment containing hydraulic parts
incl. brakes must be stored indoors and
above +5°C to avoid condensation.
• All electrical equipment must be stored
indoors, in dry, non-condensing conditions
above +5°C.
MEB-0500-065 Page 10
1.17 Disposal number from the name plate(s) on the brake

as this will ensure correct spare parts.
The operator and / or user are responsible
See the section “Nameplate/serial numbers”
for the proper disposal of the brake and the
for location of the serial numbers.
associated components.
If any doubts about the correct disposal
For contact information when ordering spare
please do not hesitate to contact Svendborg
parts please see the section “Who to
Brakes or your local dealer or regional
contact” or www.svendborg-brakes.com.
disposal enterprises for further information.
Brake pads
The brake pads are made of a steel back
plate and brake pad material / lining. The
brake pad material is either made of an
organic compound or of the sinter metal
type. Each type is asbestos free and free of
lead.
The brake pads can be treated as steel

waste/scrap.
Hydraulic oil
Hydraulic oil must be treated professionally
when disposed in order to prevent pollution.
The oil must be removed from the brake and
from the hydraulic system / unit and stored in
proper containers until delivery to local
disposal enterprises.
Brake
The brake is in general made of cast iron or
machined steel.
Once the hydraulic oil has been removed
from the brake, and the seal have been
removed the brake can be treated as steel
waste/scrap.
Seal
The seal and O-rings used in the brake are
made of either Polyurethane (PUR), PTFE
(Teflon) or rubber (NBR).
They can all be treated as normal waste.
Electronics
If equipped with any electronic equipment as
sensors, indicators or similar - this
equipment should be treated as electronic
waste.
1.18 How to order spare parts

Please refer to the specific item number
and/or position number and item description
from the appendices when ordering spare
parts.
Each brake is tested individually and has a

unique serial number.
To ensure the correct spare parts please
provide both the brake type and serial
MEB-0500-065 Page 11
2. Installation WARNING
This section describes the stages of brake Solvent cleaners are flammable, poisonous
installation, which must be completed before and can cause burns.
brake commissioning (e.g. during first time
installation) or when reinstalling the brake To avoid serious personal injury when you
after completion of brake repairs/overhaul. use solvent cleaners, you must read the
The personnel working on installing the manufacturer’s instructions before using a
brake system must have the relevant solvent cleaner, and then carefully follow
electrical, hydraulic and mechanical skills in these instructions.
order to work safely with the products.
Also follow these procedures:
• Wear protective eye protection.
WARNING
• Wear clothing that protects your skin.
When working on the brake system wear
• Work in a well-ventilated area.
relevant Personal Protective Equipment
(PPE) e.g. gloves, glasses, masks etc. to
Always follow local rules and regulations for /
ensure a safe working environment.
when working with solvents.
2.1 Lifting and handling 2.3 Cleaning the mounting surfaces

The brake is equipped with eyebolts on the The mounting surface of the bracket or
caliper and should only be lifted by means of customer post / gearbox must comply with
placing a hook through them. the relevant arrangement drawings and
The eyebolts mounted on the brake can be mounting data drawings.
moved to the back of the passive caliper half
or they can be mounted in the brake pad If the mounting surface is not within the
holders for lifting. specification this can cause the base plate to
If the eye bolts are mounted in brake pad permanently distort and prevent the caliper
holders, please remove the eyebolts again from sliding on the shafts / axles.
before use of the brake.
In order not to damage any parts on the It is critical that the base plate is bolted to the
brake do not fit any hook or tie any rope, mounting surface in compliance with the
chain or strap around indicators, hoses, tolerance specified on the caliper dimension
positioning system, etc. drawing.
When lifting please note that the total weight
of the complete brake is approx. 545 kg.
IMPORTANT
2.2 Cleaning the brake disc The joint between the base plate and the
customer post / gearbox is classified as a
Before installing the brake calipers the brake
friction joint.
disc must be cleaned from any dirt or anti
corrosive protection.
Therefore NO lubricant or other compound
shall be applied between the caliper and
The anti-corrosive protection can normally
mounting surfaces.
easily be removed in two steps:
The mounting of the caliper does NOT rely
1) By using kerosene or similar for the initial
on the shear capacity of the mounting bolts
cleaning.
but of the friction joint. This friction joint is
2) Using solvent cleaners to remove the
created by the clean, dry, lubricant free
remaining dirt completely.
surface machined to the correct surface
finish and of the tension created by the
Use a cleaning solvent for the final cleaning.
mounting bolts.
Solvent cleaners could be clear methylated
or white spirits or isopropyl alcohol.
The mounting surfaces for the base plate
Any residual oil or anti-corrosion preparation should be cleaned in the same way as the
will reduce the coefficient of friction greatly. brake disc - see section 2.2 - Cleaning the
brake disc.
MEB-0500-065 Page 12
WARNING WARNING
Solvent cleaners are flammable, poisonous Solvent cleaners are flammable, poisonous
and can cause burns. and can cause burns.
Please follow the manufacturer’s instructions Please follow the manufacturer’s instructions
and see section 2.2 - Cleaning the brake and see section 2.2 - Cleaning the brake
disc. disc.
2.4.3 The brake pads are mounted with loose pad

2.4 Handling / mounting the brake
holders.
pads
Friction material is a very essential part of FIGURE 2.1
the brake system and the brake pads should
be handled carefully to avoid damages to the
brake pads / friction material.
The brake pads should be kept as clean as
possible - be careful to protect the pads from
grease and oil. Even a small amount of oil
can reduce the friction coefficient
considerably.
DETACHABLE PAD GUIDE
NOTE
All brake pads supplied by Svendborg FIGURE 2.2
Brakes are asbestos free and free of lead.
Certificate is available on request.
Brake pads can be supplied in several types

and with different brake pad materials
depending on the actual needs in the
application.
In general there are two types of brake pads:

• Brake pads with organic / composite FIGURE 2.3
linings.
• Brake pads with sintered metal pucks /
material.
2.4.1 Brake pads with organic brake pad material

are quite sensitive to dirt, grease and oil and
they are normally packed / sealed in plastic
to protect them from contamination - please DETACHABLE PAD GUIDE
keep the pads in the package for as long as
possible. It is possible, when assuming that the space
Organic materials are very sensitive to is available for the hub, to change the pads
grease and oil and cannot be cleaned. They just by removing the 4 innermost bolts (M10)
must in most cases be discarded and must and pad guides on each pad and thereafter
be replaced if exposed to this. by sliding the brake pad towards the centre
of the main shaft.
2.4.2 Brake pads with sinter metal brake pad
material are less sensitive to dirt, grease and Mounting is done in reverse order.
oil and can in some cases - where not fully
soaked up with oil - be cleaned with solvent For information on the tightening torque for
and re-used. the detachable pad guides please refer to
Since they are not that sensitive the brake Table 2.2 - Bolts for brake pad holders /
pads of sintered metal are not necessarily guides.
wrapped in plastic.
If there is not enough space to remove the
pads towards the centre of the brake disc,
the brake pad can be removed by removing
MEB-0500-065 Page 13
the 2 bolts (M24) (11-C) and the pad holder 3) If the brake is bought with a bracket it
(10-C). may already be mounted from the factory
The brake pad can be removed by sliding - the brake and bracket are to be
the brake pads sideways out of the brake. mounted and aligned.
Mounting is done in reverse order. The following instruction is based on the

brake is to be mounted directly on the gear
FIGURE 2.4 box or mounted onto on the bracket on site.
If the brake is already mounted onto the

bracket please skip the corresponding
sections.
Short summary of what to do:

• Prepare the brake (remove indicators,
checks before adding pressure).
• Secure / lift the piston.
• Check / clean mounting surfaces.
• Mount the bracket (if applicable).
• Mount the brake.
• Mount the brake pads / retraction springs.
• Check alignment / adjust accordingly.
• Tighten the brake / bracket.
2.4.4 After mounting the pad holders the pad
retraction springs should be mounted into Prepare the brake
the brake pads. 2.5.1 Remove the indicator (if fitted) to prevent it
from being damaged.
PAD RETRACTION FIGURE 2.5
SPRING & BOLT
GENERAL FIGURE FIGURE 2.6
2.5.2 Check that the adjusting screw is screwed

sufficiently far into the yoke before mounting
the brake pads or applying hydraulic
pressure.
If the adjusting screw is too far out the

thread may be destroyed or the seals may
PAD RETRACTION
leak or if the adjusting screw is too far in
SPRING & BOLT there may not be sufficient space for
mounting the new brake pads.
2.5 Mounting the brake The nominal distance from the adjusting
Mounting can in general be done in several screw to the yoke is 128 mm (new pads,
ways: standard air gap etc.).
1) Mount the brake directly onto a gearbox
and check the alignment (and adjust CAUTION
accordingly). The maximum distance allowed while
2) Mount the brake(s) to a bracket, mount pressurized is 128.5 mm from yoke to
and align the bracket to the brake disc adjusting screw.
and foundation.
MEB-0500-065 Page 14
FIGURE 2.7
WARNING
Maximum pressure allowed on the brake is
23.0 MPa (230 bar) for BSFK 520MS to
530MS and 26.0 MPa (260 bar) for brakes
above 300 kN (BSFK 535MS).
Table 2.1
Minimum release pressure
Brake size Min. pressure
BSFK 520 13.5 MPa
BSFK 523 15.5 MPa
2.5.3 The brake has one O-ring (8-B) mounted on BSFK 525 15.5 MPa
each shaft between the base plate and the BSFK 527 16.0 MPa
passive caliper. They are only mounted for BSFK 530 20.5 MPa
avoiding damages during transport and must BSFK 535 23.5 MPa
be removed before usage of the brake.
These O-rings are split and are marked with 2.5.7 Remove the plug (16-C) and mount the air
a piece of tape. gap bolt (part of tool kit) on the centre bolt
(13-C) when the piston is completely lifted.
FIGURE 2.8
FIGURE 2.9
O-RING & TAPE

This will ensure that the piston is locked into
Secure the piston lifted position when working with the brake
pads.
NOTE FIGURE 2.10

The brake may be delivered with lifted piston
/ compressed spring pack from the factory.
In this case please disregard the next
section as the nut is already mounted -
continue at section 2.5.17.
2.5.4 Remove the threaded plugs (14a-C or 14b-

C) in the lowest pressure connection.
2.5.5 Connect a hand pump or a hydraulic unit to

the pressure port (G3/8) (14a-C or 14b-C).
2.5.6 Apply the minimum release pressure (Gauge indicates pressure on)
according the nameplate / sign or to Table
2.1 - Minimum release pressure to ensure
the brake is fully lifted.
MEB-0500-065 Page 15
Mount the brake pads / retraction springs

IMPORTANT 2.5.14 Align the brake on the shafts to the disc
Only tighten the air gap bolt (part of tool kit) (slightly in the middle).
with the fingers or if using tools - only use
very little force. 2.5.15 Prepare the brake pads for mounting. Be
Tightening the nut too much will make it careful and protect the pads from grease
almost impossible to remove it again. and oil, see section 2.4 - Handling /
mounting the brake pads.
2.5.8 Release / remove the hydraulic pressure
again and the piston is now securely locked. FIGURE 2.12
Check the mounting surfaces

2.5.9 Check that the mounting surface of the
bracket or customer post / gearbox complies
with the relevant arrangement drawings and
mounting data drawings i.e. is flat and at
right angles to the brake disc, before
mounting the brake.
2.5.10 Ensure that the mounting surfaces are clean

from dirt and oil - otherwise clean as per
section 2.3 - Cleaning of the mounting
surfaces.
Mount the bracket (if applicable)

2.5.11 Mount the bracket and align it to the brake
disc. NOTE
Do not tighten the mounting bolts to the full If the brake has been tipped backwards /
torque as adjustment may be needed. pivoted it may be possible to mount the
brake pads and pad retraction springs
Mount the brake without having to remove the brake pad
2.5.12 Position the brake on the mounting flange holders.
and mount the lowest bolt - without fully Please note that the piston has to be fully
tightening it. lifted in order to mount the brake pads.
2.5.13 If possible tip the brake backwards using 2.5.16 Slide the brake pads into position and mount
one of the lower bolts (M39) as pivot. Doing the brake pad holder (10-C) and the two
this will ease the mounting of the brake pads bolts (M24) (11-C) again.
on initial installation.
FIGURE 2.13
GENERAL FIGURE
If this is not possible, mount the brake with

the 6 bolts and tighten them according to Use the tightening torque specified on the
section 2.5.20 / Table 2.4. spare parts drawing or from Table 2.2 - Bolts
for brake pad holders / pads.
MEB-0500-065 Page 16
Table 2.2 2.5.18 If the brake was pivoted, please check the
mounting surfaces and the brake disc for dirt
Bolts for brake pad holders / guides
and grease before rotating into place and
Torque mount the brake with 6 x M39 bolts, grade
Bolt size
Lubricated MoS2 Dry 10.9.
M10 8.8 44 Nm
M24 10.9 740 Nm Check alignment
2.5.19 Check that the brake disc can rotate freely,
“Lubricated” is based on Molykote - MoS2
without touching the brake and that the
brake is aligned parallel to the brake disc.
2.5.17 Fit the pad retraction springs and bolts and If mounted onto a bracket adjust the position
mount these - tighten firmly according to / alignment of the bracket accordingly.
Table 2.3 - Bolts for pad retractions springs.
Tighten the bracket / brake
Table 2.3 2.5.20 When aligned, tighten the mounting bolts for
Bolts for pad retraction springs the brake - use the tightening torques from
Torque the spare-parts drawing or Table 2.4 -
Bolt size Mounting bolts for base plate.
Dry
M12 8.8 52 Nm Table 2.4
Mounting bolts for base plate
Torque
Bolt size
Lubricated MoS2
M39 10.9 3250 Nm
2.5.21 After installing / fitting the brake pads the

brake / air gap must be adjusted - see
section 2.6 - Adjusting the brake.
2.6 Adjusting the brake

The air gap is the space between the brake
pad and the brake disc. This air gap must be
adjusted before taking the brake caliper into
PAD RETRACTION FIGURE 2.15 operation / replacement of the brake pads
SPRING & BOLT and when the brake pads have been worn
enough to give a pad wear signal from the
indicator.
2.6.1 If the piston is not lifted and secured by the

T-spanner (part of tool kit) at this stage apply
the minimum hydraulic pressure by hand
pump or hydraulic power unit (according to
Table 2.1 - Minimum release pressure) and
fit T-spanner.
Note the position of the holes in the adjusting
screw relatively to the T-spanner, and loosen
the T-spanner approximately “1 1/2 holes" -
see figure 2.16.
PAD RETRACTION
SPRING & BOLT
MEB-0500-065 Page 17
FIGURE 2.16 2.6.3 Use the spanner and turn the adjusting
screw (3-C) clockwise until the piston and
TIGHTEN T- the brake pads are pressed against the
SPANNER HAND
TIGHT - NOTE
brake disc.
POSITION.
FIGURE 2.19
REMOVE HANDLE.
PLACE TOOL
AROUND
CYLINDER PART
OF T-SPANNER.
FIGURE 2.20
INSERT HANDLE
AND TURN T-
SPANNER 1 1/2
HOLES OUT- 1½
WARDS.
(No air gap)

FIGURE 2.17
2.6.4 Apply hydraulic pressure to the caliper and
remove the adjusting tool and the T-spanner.
Check that the air gap is correct (approx 1
mm) with a feeler gauge, and release the
pressure again if ok - otherwise readjust.
2.6.5 If the brake is equipped with a positioning

system the air gap must be adjusted to the
same distance on both sides of the brake
disc - see section 2.9 - Positioning system
for details.
(Gauge indicates pressure on) 2.6.6 If the hydraulic power unit has not been
connected to the brake yet, then connect it
2.6.2 Release / remove the hydraulic pressure using the lowest pressure connection (14a-C
again and the piston is now securely locked. or 14b-C) and a hose.
FIGURE 2.18
(Gauge indicates no pressure)
MEB-0500-065 Page 18
FIGURE 2.21 2.8 Positioning system

In general the positioning system has two
functions:
1) Adding forces to absorb/minimize the

gravitational forces - using springs in
either direction.
2) To align the brake within the air gap i.e.
to position the brake with equal amount of
space between the brake disc and the
brake pads on both sides.
If the mono spring brake is mounted in

perfect vertical position the brake pads on
the passive side of the brake will slightly
HYDRAULIC
POWER UNIT
touch the brake disc (figure 2.23).
FIGURE 2.23
2.6.7 Mount the indicator in the adjusting screw if SHAFT / HUB
equipped - see section 2.11 - Installing the
indicators.
BRAKE DISC
If the brake is not mounted at level i.e. it is

mounted downwards like in a typical wind
turbine (figure 2.24), the gravity will provide a
2.6.8 Connect the drain lines to the brake. The
force on the brake, making the brake pads
drain line can be of plastic.
on the passive side touch the disc - this will
result in wear on the pads and a positioning
IMPORTANT system is highly recommended.
Remember to bleed the brake before use -
see section 2.10 - Bleeding and flushing the FIGURE 2.24
caliper. SHAFT / HUB
2.7 Inspecting the alignment of the

brake
2.7.1 Apply hydraulic pressure to the brake and
make sure that the piston is completely lifted
and the brake pads are not in contact with
the brake disc.
2.7.2 Check that the brake pads can move freely

within the brake pad holders. The pad
retraction springs will reduce the movement
somewhat, but the brake pad must not be If the brake is mounted in horizontal position
stuck to the brake. (figure 2.25) even higher gravitational forces
will occur. In this situation a special
IMPORTANT positioning system is recommended /
The axial movement of the brake disc must needed.
not exceed 0.3 mm - see mounting drawing.
MEB-0500-065 Page 19
FIGURE 2.25 only (A = 0 mm and B = 1 mm in figure 2.27)

if mounted without the positioning system
(based on 1 mm air gap).
If the positioning system is mounted the
SHAFT / HUB
springs will push the passive caliper towards
the base plate and the air gap will be located
BRAKE DISC
on the passive side only (A = 1 mm and B =
0 mm in figure 2.27) (based on 1 mm air
gap).
FIGURE 2.27
Please note that in this situation wear will be

on the active side.
If axial movement of the brake disc occurs

and wear on the brakes pads becomes a

problem - the mono spring can be equipped
with a positioning system.
For detailed instruction on adjustment see

datasheet Appendix E for positioning system
or section 2.9 - Adjusting the positioning
system.
2.9 Adjusting the positioning system


This section is only valid if the brake is 2.9.2 Adjust the air gap to be symmetrical by lifting
equipped with a positioning system. the passive caliper by turning the bolt
For exact location of the positioning system (position 1 in figure 2.27).
check Appendix B - position 9.
2.9.3 Check the air gap again before locking the
After initial installation / replacement of the nut (position 2 in figure 2.27).
brake pads or when the brake has been
adjusted / re-adjusted the positioning system 2.9.4 Adjust the two nuts (4-E & 5-E) above the
shall be adjusted i.e. the distance between threaded rod (1-E) so that the guide (3-E) is
the brake pad and the brake disc should be aligned to the passive calliper (see Appendix
adjusted to be equal. E).
2.9.1 Measure the air gap.

The air gap is the space between the brake
2.10 Bleeding and flushing the caliper
pads and the brake disc, when the piston is Each brake caliper has been individually
completely lifted back against the adjusting flushed before leaving the factory and all
screw. hydraulic power units supplied from
Svendborg Brakes has also been flushed
Measure the air gap using a feeler gauge. before leaving the factory.
Despite that fact the hydraulic system must
FIGURE 2.26
be flushed and bled before taking the system
into full usage.
Flushing of the system will remove minor
particles and potential dirt in the system and
prevent damages to the system.
After flushing - the individual brake calipers

should be bled in order to remove any air in
the system.
If the calipers are not properly bled potential
damages to the seals may occur.
After adjusting the brake all air gap is
normally located on the active caliper side
MEB-0500-065 Page 20
2.10.1 The hydraulic system must always be bled in

conjunction with assembly, repairs or when
making changes in the system.
 FIGURE 2.28
Failure to bleed the brakes / hydraulic

system will allow air to remain in the brake
system.
This could prevent the hydraulic pressure in
the brake system from rising / increasing
enough to lift the brakes correctly.
A possible result from this could be that the
brake pads will remain on the brake disc and
heating of the brake pads and brake disc
could occur.
Air in the system could also destroy the 2.12 Bedding in
seals (diesel effect) within the brake /
caliper. To obtain the rated coefficient of friction
between the brake pad and the brake disc,
2.10.2 The caliper must be bled at the highest point and to ensure the pad surface is aligned to
on the brake through the pressure port (14a- the brake disc, it is essential that the pads
C or 14b-C). are bedded in/burnished to the brake disc
Apply oil flow to the hydraulic system (and at surface.
low pressure) and bleed by opening the The coefficient of friction may drop by
bleeding plugs. approx. 20-40% when not bedded in.
A special bleeding plug (Mini mess / test The brake pads can typically be bedded in
point) G3/8 and a hose can be supplied from by performing a series of braking cycles with
Svendborg Brakes - see recommended both reduced load/clamping force and
spare parts list. braking time, starting with almost no load
and increasing load in successive cycles.
If the opening and closing times of the brake The brake pad will be properly bedded in
system are longer than expected or if the when the brake pad has minimum 70-80%
pressure does not increase smoothly there is contact area of the mated surface (the
most likely air in the system. surface supposed to be in contact with the
brake disc) and when sufficient coefficient of
friction is achieved.
2.11 Installing the Indicators
The brake can be mounted with up-to 2 On a new installation the bedding in time will
switches for safety use. be longer because the disc also has to be
This can be our tamper-proof mechanical bedded in. Never use old/used pads with a
switch with two signals per sensor, or it can new disc.
be by using 2 inductive proximity switches During the process of bedding in, the disc
with only one signal per indicator. temperature has to be closely monitored to
ensure that the brake disc does not
Svendborg Brakes highly recommend the overheat.
usage of the mechanical switch because this
is tamper-proof and is pre-set from the For application specific recommendations,
factory. please contact Svendborg Brakes.
2.11.1 The indicator for ‘Brake release’ (On/Off) & Organic pads (bedding in):
‘Pad Wear’ must be mounted in the Organic pads can typically be bedded in by
adjusting screw in either one of the two holes driving the brake disc through the pads with
(position 1 on figure 2.28) - or in both holes approx. 25% of the rated clamping force
when using inductive sensors. applied at reduced speed.
Remove the plug(s) (G1/2) and fit the If that is not possible, perform a series of
indicator. activations with increased load or increased
speed.
Maximum temperature of the disc during

bedding in, is approx. 200°C for organic
brake pads.
MEB-0500-065 Page 21
Sinter metal pads (bedding in): The hydraulic pressure should be reduced to
To ensure smooth bedding in of sinter metal 9.6 MPa (96 bar) during bedding in.
pads, the brake disc speed during bedding in
should be as high as possible but not 2.13 Removing the brake
exceeding limits for both the brake pads and
application. 2.13.1 Remove the indicators if equipped to prevent
them from being damaged.
The process for sinter metal pads is the
same as for organic pads, but running with 2.13.2 Check the distance on the adjusting screw
approx. 25 to 40% of the rated clamping before applying hydraulic pressure.
force applied.
The nominal distance from the adjusting
Maximum brake disc temperature during screw to the yoke is 128 mm (new pads,
bedding in is approx. 350°C for sinter-metal standard air gap etc.).
pads.
CAUTION
2.12.1 The clamping force can be increased by
The maximum distance allowed while
lowering the hydraulic pressure in the active
pressurized is 128.5 mm from yoke to
caliper to the correct percentage of the
adjusting screw.
balancing pressure (see Appendix G -
Technical Data).
Reduce the hydraulic pressure on the FIGURE 2.30
hydraulic power unit if possible or connect a
hand pump and a pressure gauge into one
of the pressure ports (14a-C or 14b-C).
PRESSURE
GAUGE FIGURE 2.29
HAND PUMP OR
HYDRAULIC
POWER UNIT
2.13.3 Apply the minimum release pressure

according the nameplate / sign or to Table
2.1 - Minimum release pressure to ensure
the brake is fully lifted.
GENERAL FIGURE
WARNING
2.12.2 Increase the hydraulic pressure to ensure Maximum pressure allowed on the brake is
that the piston is fully lifted. 23.0 MPa (230 bar) for BSFK 520MS to
2.12.3 Start the application / rotating of the brake above 300 kN (BSFK 535MS).
disc.
2.12.4 Reduce the hydraulic pressure to the correct WARNING

pressure level. Under no circumstance place your fingers
between the brake pad and the brake disc
2.12.5 Continue rotating the brake disc through the when the brake is pressurised.
brake pads until the bedding in process is
completed. 2.13.4 Fit the air gap bolt.
Example:
25% of clamping force needed. IMPORTANT
The brake size / type is BSFK 530 - the Only tighten the air gap bolt with the fingers
balancing pressure is 12.9 MPa (129 bar) or if using tools - only use very little force.
(see Appendix G - Technical Data). Tightening the nut too much will make it
The reduced hydraulic pressure is calculated almost impossible to remove it again.
as 100%-25% = 75% of 12.9 MPa.
MEB-0500-065 Page 22
2.13.5 Remove / relieve the hydraulic pressure.
2.13.6 Remove the pad retractions springs and

bolts from both the active and passive
caliper - see section 2.4 - Handling /
mounting the brake pads.
2.13.7 Remove the brake pad holders (10-C) and

the brake pads (12-B) from both the active
and the passive caliper - see section 2.4 -
Handling / mounting the brake pads.
2.13.8 Apply hydraulic pressure to the caliper and

remove the air gap bolt.
Release the hydraulic pressure and the
piston will now move forward again.
2.13.9 Remove the hydraulic hose and pipe

connections from the brake.
2.13.10 Connect lifting equipment to the brake i.e.

use the equipped eyebolts.
The eyebolts mounted on the brake can be
moved to the back of the passive caliper half
or they can be mounted in the brake pad
holders for lifting.
2.13.11 The brake can now be removed safely by

removing the 6 mounting bolts going through
the base plate (M39).
MEB-0500-065 Page 23
The “Pad Wear” indicator is to be mounted

3. Maintenance in the perimeter of the adjusting screw after
This section covers normal maintenance removal of the hydraulic plug (20-C).
that should be performed on a regular basis For information on how to adjust the brake
on the brake system. see section 2.6 - Adjusting the brake.
The personnel working on maintaining the
brake system must have the relevant
electrical, hydraulic and mechanical skills in 3.3 Replacing the brake pads
order to work safely with the products. The brake pads must be replaced when
each pad has been worn 5 mm.
WARNING The brake pad thickness can always be
When working on the brake system wear checked with a gauge.
relevant Personal Protective Equipment All brake pads for the brake consist of a
(PPE) e.g. gloves, glasses, masks etc. to steel back plate and a friction material. The
ensure a safe working environment. brake pad has a total thickness of 57 mm,
i.e. all brake pads must be replaced when
3.1 General the thickness of friction material + back plate
is minimum 52 mm.
The maintenance intervals for any given
brake system depend on its usage and the Brake pad thickness can be checked with a
design of the application in which it is used. digital caliper gauge or similar.
Frequent usage will result in increased need
for maintenance/inspection. IMPORTANT
For information on maintenance schedule The brake pads should be kept as clean as
please see section 5 - Maintenance possible - be careful to protect the pads from
schedule. grease and oil. Even a small amount of oil
can reduce the friction coefficient
3.2 Indicator considerably.
The brake can be equipped with several
See section 2.4 - Handling / mounting the
indicators for different purposes. They are
brake pads for proper handling of the brake
not mandatory but highly recommended.
pads.
During usage the brake pads will wear.
3.3.1 Remove the indicator if fitted.
Wearing the brake pads leads to less
clamping force.
To compensate for this loss in clamping GENERAL FIGURE FIGURE 3.1
force the brake must be adjusted on a
regular basis - see section 1.10 - Function
for more details.
3.2.1 Pad wear signal

The brake can be equipped with a “Pad
Wear” indicator which will indicate when
adjustment of the brake is needed. The
allowed amount of wear is chosen upon
selection of the indicator.
3.3.2 Remove the plug (16-C) from the centre hole
The standard indicator can provide two of the adjusting screw.
signals:
• A “Brake Release” signal that indicates

when the brake is released / activated
(On/Off).
• A “Pad Wear” signal that indicates that
the brake must be readjusted.
MEB-0500-065 Page 24
FIGURE 3.2 GENERAL FIGURE FIGURE 3.4
(Gauge indicates no pressure)

IMPORTANT
Check that the adjusting screw is screwed 3.3.5 Apply the minimum release pressure
sufficiently into the yoke before mounting the according to the nameplate / sign or to Table
brake pads or applying hydraulic pressure. 2.1 - Minimum release pressure in order to
ensure that the brake is fully lifted.
If the adjusting screw is too far out, the
thread may be destroyed or the seals may
leak. If the adjusting screw is too far in there WARNING
may not be sufficient space for mounting the Maximum pressure allowed on the brake is
new brake pads. 23.0 MPa (230 bar) for BSFK 520MS to
The nominal distance from the adjusting above 300 kN (BSFK 535MS).
screw to the yoke is 128 mm (new pads,
standard air gap etc.). 3.3.6 Mount the air gap bolt (T-spanner) and the
handle (parts of tool kit) in the centre bolt
(13-C) coming up to the inner of the
CAUTION adjusting screw when the piston is
The maximum distance allowed while completely lifted.
adjusting screw. FIGURE 3.5
FIGURE 3.3
(Gauge indicates pressure on)

3.3.3 Remove the threaded plug (14a-C or 14b-C)
in the lowest pressure connection. This will ensure that the piston is locked into
lifted position when working with the brake
3.3.4 Connect a hand pump or a hydraulic unit to pads.
the pressure port (G3/8) (14a-C or 14b-C).
IMPORTANT
Only tighten the air gap bolt (part of tool kit)
with the fingers or if using tools - only use
very little force.
Tightening the nut too much will make it
almost impossible to remove it again.
MEB-0500-065 Page 25
3.3.7 Remove / relieve the hydraulic pressure. FIGURE 3.8
3.3.8 Remove the pad retraction springs and bolts

from the active caliper and passive caliper.
WARNING
Under no circumstance place your fingers
between the brake pad and the brake disc,
when the brake is pressurized.
3.3.10 Remove the brake pads by sliding them

sideways out of the brake.
3.3.11 Replace the brake pads.
3.3.12 Slide the brake pads into position and mount

the brake pad holders (10-C) and the bolts
(M24) (11-C) again.

PAD RETRACTION
SPRING & BOLT
FIGURE 3.7
Use the tightening torque specified on the

spare parts drawing or from the Table 2.2 -
Bolts for brake pad holders / pads.
3.3.13 Mount the pad retraction springs and bolts -

see figure 3.7.
Use the tightening torque as specified in
Table 2.3 - Bolts for pad retractions springs -
PAD RETRACTION
section 2.5 - Mounting the brake.
SPRING & BOLT
3.3.14 After replacing the brake pads the brake
must be readjusted again - see section 2.6 -
3.3.9 Remove the two brake pad holders (10-C) in
Adjusting the brake.
one side of the brake with the all in all 4 bolts
(M24) (11-C).
3.3.15 Readjust the positioning system if equipped -
see section 2.9 - Positioning system.
3.3.16 Remember to bed in the brake pads before

taking the brake into full load situations - see
section 2.12 - Bedding in.
MEB-0500-065 Page 26
3.4 Replacing other components WARNING

Some minor components can be replaced
with the brake mounted on site, but it is Solvent cleaners are flammable, poisonous
highly recommended to take the brake to a and can cause burns.
workshop for repairs. Please follow the manufacturer’s instructions
and see section 2.2 - Cleaning the brake
disc.
NOTE
Depending on the work that needs to be Parts must be stored in a clean and dust free
done on the brake we recommend only environment. All assembly work must also
bringing the active caliper to the workshop. be carried out in clean and dust free
environment.
CAUTION
Dirt shortens the lifetime of the seals
When lifting please note that the total weight
considerably and may also damage the
of the complete brake is approx. 545 kg - the
caliper.
active caliper itself weighs approx. 165 kg.
The surface of the internal components i.e.
FIGURE 3.10 piston (2-C) and the yoke (1-C) that are in
contact with the seals are all ground or
polished.
Please check that these surfaces are not

damaged or scratched in any way and
handle them with care to avoid damaging the
surfaces.
A damaged piston will immediately ruin the
seals resulting in leakage.
3.6 Replacing the seals

If the brake has been leaking it is
recommended to replace all seals - not only
3.4.1 Either remove the brake completely single seals.
according to section 2.13 - Removing the
brake by removing the M39 mounting bolts
(6pcs) or remove the active caliper only by IMPORTANT
removing the M36 (11-B) mounting bolts Make sure that there is no pressure on the
instead. caliper.
If only removing the caliper half - please
make a note of the number of spacers 3.6.1 Depending on the spring pack size, there are
between the active and the passive caliper two different procedures of removing the
half (if any). adjusting screw.
If the brake model is BSFK 520 or BSFK

WARNING
523, proceed to section 3.6.2.
Always make sure there is no hydraulic If the brake model is BSFK 525 or BSFK
pressure in the brake before starting work. 527, go to section 3.6.3.
3.5 Dismantling the active caliper 3.6.2 Removal of adjusting screw BSFK 520-
General 523:
The greatest possible cleanliness must be • Set the adjusting screw to correct position =
observed when working on a hydraulic 128 mm by using the adjusting tool.
system of any type.
Each part must be cleaned thoroughly FIGURE 3.11
washed in solvent cleaners.
Solvent cleaners could be clear methylated
or white spirits or isopropyl alcohol.
MEB-0500-065 Page 27
• Remove the O-ring (4-C) and unscrew the FIGURE 3.15

adjusting screw (3-C) by turning it counter-
clockwise out of the yoke with the spanner.
• Continue at section 3.6.4.
3.6.3 Removal of adjusting screw BSFK 525-

527:
• Set the adjusting screw to correct position = • Apply approximately 5.0 MPa (max. 5.5
128 mm by using the adjusting tool. MPa) pressure into the brake using a
hydraulic power unit with manometer.
FIGURE 3.12
CAUTION
Apply maximum 5.5 MPa.
• Remove the air gap tool.

• Remove the hydraulic pressure.
• Remove the O-ring (4-C) and unscrew the • Proceed to section 3.6.4.
adjusting screw (3-C) by turning it counter-
clockwise out of the yoke with the spanner. 3.6.4 Remove the adjusting screw (turning
• Apply hydraulic pressure (max. 23.0 MPa). counter-clockwise) by hand or by crane - use
• Mount the air gap tool “softly” (hand tighten the tool for adjusting screw removal (see
only). recommended spare parts).
• Remove hydraulic pressure.
FIGURE 3.16
FIGURE 3.13
TOOL FOR REMOVAL OF

ADJUSTING SCREW G1 1/2
WITH M10 EYE BOLT.
FIGURE 3.17
• Remove the brake pad if applicable (see

chapter 3.3.9).
• Apply hydraulic pressure (max. 23.0 MPa).
• Turn the air gap tool 7 mm out of the
adjusting screw. GENERAL FIGURE
FIGURE 3.14 3.6.5 If the complete brake has been removed

from site, the piston (2-C) can be lifted /
removed using some wooden blocks, cloths
and for example using a pipe as a lever.
• Remove hydraulic pressure.

• Turn/set the adjusting screw to 135 mm.
MEB-0500-065 Page 28

IMPORTANT
Handle the piston carefully. A scratched
piston can immediately destroy the new
seals.
3.6.8 Place the piston at a safe location while

replacing the seals.
Leave the spring pack inside the piston.
3.6.9 Remove the wiper (9-C), the wear rings (5-C

& 8-C) and the rod seals (6-C & 7-C).
Be careful not to damage the piston. FIGURE 3.21
3.6.6 If only the active caliper has been brought to

the workshop it must be fixed and the piston
is pulled out by using a crane, or by placing a
wooden block below the piston and then
push down the yoke/caliper.
To avoid scratches on the piston place some
cloths between the piston and wooden block.
3.6.7 Remove the piston by hand or by crane - use

the tool for piston removal (see
recommended spare parts).
FIGURE 3.19 Use a screwdriver to lever the seals, the

wiper and the wear ring out of the groove.
TOOL FOR REMOVAL
OF BRAKE PISTON
M42X3 WITH M10 GENERAL FIGURE FIGURE 3.22
EYE BOLT.
IMPORTANT
Before removing the piston remove one of
the plugs from the pressure ports (14b-C or
14b-C).
This will allow air entering the hydraulic
chamber preventing the making of a vacuum
which will make it almost impossible to
remove the piston.
GENERAL FIGURE FIGURE 3.20 Be careful not to damage the edges on the
grooves.
3.6.10 Clean and dry the involved parts, see section

2.2 - Cleaning the brake disc for details.
3.6.11 Open the seal kit and place the seals on the
table in correct order.
3.6.12 Mount the new rod seals (6-C & 7-C), wear
rings (5-C & 8-C) and the wiper (9-C). The
dust lip of the wiper must be facing
outwards.
MEB-0500-065 Page 29
For easing the mounting of the wiper it 3.6.16 Depending on the spring pack size, there are
should be squeezed into a kidney style two different procedures of mounting the
shape - see figure 3.23. adjusting screw.
FIGURE 3.23 If the brake model is BSFK 520 or BSFK

523, proceed to section 3.6.17.
If the brake model is BSFK 525 or BSFK
527, go to section 3.6.18.
3.6.17 Mounting of adjusting screw BSFK 520-

523:
• Mount the adjusting screw on the piston and
A B yoke and turn it clockwise until the top
surface is approximately 128 mm out of the
yoke.
The nominal distance from the adjusting
IMPORTANT
screw to the yoke is 128 mm (new pads,
Be very careful with the edges on the piston standard air gap etc.).
rod seals as they are quite sensitive. Only
use your fingers to squeeze out any kinks.
CAUTION
3.6.13 Before mounting the piston again it is highly The maximum distance allowed while
recommended to check the condition of the pressurized is 128.5 mm from yoke to
spring pack and / or replace the spring pack adjusting screw.
- especially when running an application with
many activations of the piston. FIGURE 3.25
If potential problems with the spring pack are

suspected and the condition is to be
checked - please refer to section 3.8 -
Checking the spring pack.
If a new spring pack is to be installed -

please refer to section 3.9 - Replacing the
spring pack.
If no problems are found with the spring

pack, move on to the next section.
• Continue at section 3.6.19.
3.6.14 Lubricate the seals and yoke according to
the lubrication note in the Appendix C - 3.6.18 Mounting of adjusting screw BSFK 525-
Spare parts drawing. 527:
• Mount adjusting screw in the yoke by turning
3.6.15 Place the piston (2-C) in the yoke (1-C). clockwise until it touches / is stopped by the
spring pack. Measuring from the top of the
GENERAL FIGURE FIGURE 3.24 adjusting screw to the caliper 135 mm.
FIGURE 3.26
• Mount the air gap tool “softly” (hand tighten

only).
• Apply approximately 5.0 MPa (max. 5.5
MPa) pressure into the brake using a
hydraulic power unit with manometer (the
pressure will lift the air gap tool
Push the piston down as far as possible. approximately 7 mm).
MEB-0500-065 Page 30
CAUTION IMPORTANT
Apply maximum 5.5 MPa. If the spring pack has been replaced the
clamping force should be checked according
to section 3.8 - Checking the spring pack
FIGURE 3.27
before taking the brake into production
again.
3.7 Checking the clamping force

The clamping force should be checked on
regular basis in order to maintain the
• Screw the air gap tool all the way down to performance of the brake or when replacing
the surface of the adjusting screw. the spring pack. See section 5 -
• Remove the hydraulic pressure. Maintenance schedules.
• Turn the adjusting screw to correct position
= 128 mm from the yoke. The clamping force can be checked by
measuring the hydraulic pressure at a
FIGURE 3.28 specific distance from the fully lifted piston
(outwards travel).
If the pressure is below the balancing
pressure stated in the technical datasheet -
Appendix G - Technical Data this indicates a
need for replacement.
• Apply hydraulic pressure (max. 23.0 MPa). The value measured should not be 5% lower
• Remove the air gap tool. than nominal balancing pressure (to allow
• Remove the hydraulic pressure. for measuring errors).
• Proceed to section 3.6.19.
3.6.19 Mount / apply the new O-ring (4-C) to NOTE

prevent dirt entering the thread of the yoke The values for the balancing pressure can
and adjusting screw. also be calculated by dividing the required
clamping force with the piston area.
3.6.20 Depending on how the brake / active caliper
has been brought to the workshop it is now
ready for being mounted again. Refer to
section 2.5 - Mounting the brake. IMPORTANT
Before measuring the hydraulic pressure the
3.6.21 If the caliper half was removed from the brake should be activated 15-20 times.
complete brake the mounting bolts must be
fitted again using the tightening torques from 3.7.1 The piston travel can be measured using a
the spare-parts drawing or from Table 3.1 - dial gauge or digital indicator. Either
Mounting bolts for caliper half. measure on the piston through one of the
G1/2 holes (20-C) in the adjusting screw (3-
Table 3.1 C) after removing the plug or by measuring
directly on the center bolt after having
Mounting bolts for caliper half
removed the G11/2 plug (16-C).
Torque
Bolt size
Lubricated MoS2 FIGURE 3.29
Standard bolts
(DIN 912 / DIN 931 / ISO 4014 style)
M36 10.9 2560 Nm
NOTE
Mounting must in general ALWAYS be
carried out using new bolts, nuts and
washers; otherwise the clamping force of the
bolt connection may not be present.
MEB-0500-065 Page 31
3.7.2 Attach a pressure transmitter or similar

equipment to one of the pressure ports IMPORTANT
either directly or using a test point (see Be aware of the placing of the individual cup
recommended spare parts). springs in the spring pack when the springs
are removed.
3.7.3 If the hydraulic pressure cannot be controlled Note the placement for future reference.
precisely by the hydraulic power unit, use a
hand pump instead (see recommended 3.8.1 After removing the adjusting screw (if not
spare parts). done already) remove the piston from the
yoke.
3.7.4 Ideally the measuring devices should be
connected to a data-logging device, as this FIGURE 3.30
will make it easier to make the readings.
3.7.5 Reduce pressure slowly from maximum

while reading the distance and hydraulic
pressure.
Read pressure at the piston travel specified

in Appendix G - Technical Data.
Repeat the test 2-3 times to get correct

readings.
3.7.6 Verify the pressure measured against the

limits for the specific brake size from GENERAL FIGURE
Appendix G - Technical Data.
3.8.2 Remove the cup springs from the piston,
The minimum and maximum values are making sure the orientation is noted,
found as the minimum and maximum preferably by turning it upside down onto a
balancing pressure from the table. fixed rod.
The lower value should not be more than 5% This will prevent the orientation of the
below the nominal limits. springs from getting mixed up.
Remaining cup-springs and shims / spacers
Alternatively, the values can be calculated as can be removed from the piston / adjusting
in the following example: screw using one or two strong magnets.
The brake size / type is BSFK 520 - the Please note that shims / spacers (if any) are
minimum balancing pressure is 8.57 MPa located inside the adjusting screw.
(85 bar).
The maximum value is taken from the table 3.8.3 Clean and dry the involved parts (piston,
is 9.43 MPa. adjusting screw, shims and cup springs)
The measured pressure at 2.3 mm travel individually, see section 2.2 - Cleaning the
should be approximately 8.57 MPa and not brake disc for details.
less than 8.14 MPa (balancing -5%) or not
higher than the 9.43 MPa. 3.8.4 Carefully check the condition of each cup
If the measured values are incorrect spring and shims / spacers (if any).
according to those specified, the spring pack
should be replaced.
IMPORTANT
If any spring is broken or cracked, the
3.8 Checking the spring pack complete spring pack must be replaced.
When service work has been performed on
the on the brake / caliper it is highly 3.8.5 Lubricate the individual cup springs and the
recommended to check the condition of the adjusting screw according to Appendix C -
spring pack. Spare parts drawing.
Every single cup spring and the inside of the
adjusting screw must be greased.
MEB-0500-065 Page 32
GENERAL FIGURE FIGURE 3.31 fragments are floating around and the travel
4 for the individual cup springs increases
dramatically.
IMPORTANT
If any spring is broken or cracked, the
complete spring pack must be replaced.
The replacement spring pack supplied from

Svendborg Brakes comes assembled (none
lubricated) in the correct stacking with the
nominal amount of shims / spacers.
FIGURE 3.33
Ideally place the newly lubricated individual

springs on a second rod to ensure the
stacking is still correct.
3.8.6 Fit the lubricated spring pack inside the

piston.
FIGURE 3.32
3.9.1 After removing the adjusting screw (if not

done already) remove the piston from the
yoke. For removal of the adjusting screw see
section 3.6.1.
FIGURE 3.34
GENERAL FIGURE
3.8.7 The spring pack and piston is now ready for

reinstallation.
GENERAL FIGURE
3.8.8 If the checking of the spring pack was done
during replacement of the seal kit then
please return to section 3.6.14 and complete 3.9.2 Remove the cup springs from the piston,
the process from there. making sure the orientation is noted,
preferably by turning it upside down onto a
fixed rod.
3.9 Replacing the spring pack This will prevent the orientation of the
During the lifetime of the brake the spring springs from getting mixed up.
pack will normally ‘wear’ - meaning it will Remaining cup-springs and shims / spacers
become weaker and / or individual cup can be removed from the piston / adjusting
springs will break. screw using one or two strong magnets.
Depending on the load / stress in the spring
pack this can happen on a regular basis. Please note that shims / spacers (if any) are
located inside the adjusting screw. Make
When a single cup spring breaks it will sure all (if any) is removed from the
normally lead to several broken springs adjusting screw as remaining shims /
inside the brake because the small spacers will influence the clamping force.
MEB-0500-065 Page 33
3.9.3 Clean and dry the involved parts (piston and FIGURE 3.37
adjusting screw) individually, see section 2.2
- Cleaning the brake disc for details.
3.9.4 Compare the new spring pack with the old

spring pack to check if they do match in
design.
Place the new spring pack as the old spring
pack.
GENERAL FIGURE
3.9.7 The spring pack and piston are now ready

for reinstallation.
NOTE
Depending on the number of activations and
the reason for removing the spring pack it is
recommended to replace the seal kit while
3.9.5 Lubricate the individual cup springs and the the caliper is disassembled.
adjusting screw according to Appendix C -
Spare parts drawing.
Every single cup spring and the inside of the NOTE
adjusting screw must be lubricated. If the replacement of the spring pack is
carried out during replacement of the seal kit
GENERAL FIGURE FIGURE 3.36 then please return to section 3.6.14 and
9 complete the process from there.
If the replacement of the spring pack is not

carried out during replacement of the seal
kit, then proceed with lubricating the seal
and yoke according to the lubrication note in
the Appendix C - Spare parts drawing.
3.9.8 Place the piston (2-C) in the yoke (1-C). And

Push the piston down.
FIGURE 3.38
Ideally place the newly lubricated individual

springs on a second rod to ensure the
stacking is still correct.
GENERAL FIGURE
3.9.6 Fit the lubricated spring pack inside the
piston.
3.9.9 Mount the adjusting screw on the piston and
yoke and turn it clockwise until the top
surface is approximately 128 mm out of the
yoke.
MEB-0500-065 Page 34
3.9.10 For mounting of adjusting screw see section

3.6.16.
CAUTION
The maximum distance allowed while
adjusting screw.
FIGURE 3.39
3.9.11 Depending on how the brake / active caliper

has been brought to the workshop it is now
ready for being mounted again. Refer to
section 2.5 - Mounting the brake.
3.10 Lubrication of the brake

Lubrication is only necessary after
dismantling the active caliper for internal
maintenance / replacement of the spring
pack.
When replacing the spring pack, every single
cup spring must be greased.
For details on where to lubricate internally
see Appendix C - Spare parts drawing.
MEB-0500-065 Page 35
4. Trouble shooting
Fault Cause Action
Air in the hydraulic system. Bleed system at highest point and
The brake applies slowly. at brake.
Air gap between brake pad and Adjust the air gap / brake.
disc too large.
Abnormal throttling in the Check that all valves are in the
hydraulic system or correct position.
valve in wrong position.
Abnormal throttling in the Clean and check pipes, hoses
hydraulic system caused by dirt. and valves.
The hydraulic oil in pressure lines Check that the oil is the
between brake and tank has too recommended grade and the
high viscosity (too thick). temperature is not too cold.
Load too heavy or speed too high. Check the load and speed values.
Long braking time or long Air gap too large. Adjust the air gap / brake.
braking distance or Oil, paint or grease on brake disc Clean the brake disc - see section
insufficient braking force. or brake pad. 2.2.
Replace the brake pad - see

section 2.4.
Check the hydraulic system does

not leak.
Not all brakes are braking / Check valves where applicable -
connected. check that the individual brake is
working.
Damaged or worn spring pack. Replace whole spring pack, not
individual cup springs.
Leakage. Worn seals. Replace seals.
The brake is incorrectly aligned. Check the alignment.
Uneven wear on pad.
Positioning system not adjusted Adjust positioning system.
correctly (if mounted).
Excessive disc throw or shaft Replace the brake disc and check
deflection. the shaft deflection.
Increased brake utilisation. Check that the load speed and
Abnormally heavy wear on frequency do not exceed
pad. permissible values.
Insufficient air gap. Adjust the air gap.
The brake does not lift correctly. Check the oil pressure.
Brake Released signal Cable connection broken. Check connection / replace cable.
disappear when not giving Hydraulic pressure too low / below Check HPU for failure.
brake command. balancing pressure.
Brake Pad Wear signal Cable connection broken. Check connection/ replace cable.
disappear when not giving Hydraulic pressure too low / below Check HPU for failure.
brake command. balancing pressure.
Brake Pad Wear signal The brake pad has been worn Re-adjust the brake.
disappear when giving brake beyond design limits.
command.
MEB-0500-065 Page 36
5. Maintenance schedule • On a spring applied brake the air gap should

The maintenance intervals on a brake normally be max 2-3 mm - otherwise
system depend on the usage of the specific readjust the brake / air gap (preferably
brake system and also the design of the adjust at every maintenance check).
application in which the brake system is
used. Brake disc
Frequent usage will result in an increased • Corrosion on the disc - especially the area
need for maintenance / inspection. covered by the brake pads – must be
removed as this can have a negative impact
The checks listed are those that should be on the brake pads and brake performance.
performed on a regular basis and are • Check for oil and grease contamination
recommended as part of normal planned and/or water (e.g. from condensation).
maintenance tasks.
• Check the disc / disc thickness for wear. If
excessive wear is recorded the brake disc
For a new installation / design where the
must be replaced.
exact conditions are unknown it is
• Check brake disc for warping by measuring
recommended to start with quarterly
the run-out. If it exceeds recommended
maintenance / inspection of the brake
values (see mounting drawing) the disc must
system and once the system has proven to
be re-machined or replaced.
work perfectly the interval can be increased
to twice a year, yearly or even longer.
Check the clamping force
If it turns out that the operating conditions • Check the hydraulic pressure at the
are very good i.e. almost no brake dust, disc specified piston travel measuring going
is perfectly clean etc. consider increasing the outwards (from fully lifted piston).
maintenance intervals. If the pressure is below the balancing
For detailed information on your specific pressure stated in the technical datasheet in
application please contact Svendborg the manual, replacement is indicated. See
Brakes. the relevant section for details.
In order to prevent unplanned stops we Function test

recommend annual maintenance as a • Apply the brake in order to ensure the piston
minimum. can operate.
• If equipped with On/Off indicators check that
Visual checks the on/off signal changes during operation.
• Check for damaged brake lines / pipes / • With the brake lifted (i.e. not braking) ensure
hoses and the hydraulic connections for that the brake pads are loose within the
leaking oil. brake pad holders.
• Check the calliper(s) for leaks. • Ensure that the pad retraction springs (if
• Check the drain connection(s) for leaking oil fitted) can keep the pad against the piston.
(ideally drain bottles on every calliper). • Check that the positioning system (if fitted /
• Check the callipers and disc for oil or grease Mono Spring only) is properly adjusted and
contamination. that it can push the brake towards the end
• Check the brake pads for excessive wear. stop.
• Use the amount of brake dust near the brake
as an indication of correct maintenance Hydraulic oil
intervals. • If the brake is not connected to a hydraulic
power unit with flushing capability or with a
Check the brake pads for wear separate return line, it is highly
• If the brake is provided with pad wear recommended to replace the oil in the brake
indicator(s) and the signal is still on during on a regular basis. Replacement can be
braking then no adjustment is needed. done by bleeding the brake.
• Check for total pad wear (when to replace • If the oil is dirty, replacement is
the pads) by measuring the remaining recommended. Alternatively take an oil
thickness of the brake pad lining. sample to check oil condition prior to
replacing.
• Check the pads for excessive and uneven
brake pad wear.
MEB-0500-065 Page 37
This page is intentionally blank.
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Appendix A - Dimension drawing, Brake

Drawing is also valid for BSFK 500-MSxxR-200 - Offshore finish.
ed
eas
Rel
MEB-0500-065 Page 39
Appendix B - Assembly drawing, Brake

Drawing is also valid for BSFK 500-MSxxS-200 - Standard finish and BSFK 500-MSxxR-200 - Offshore finish.
SVENDBORG BRAKES
MEB-0500-065 Page 40
Appendix B - Assembly parts list, Brake

Please note that several of the items shown on drawing and in bill of material are optional and may not be
present on the actual brake.
BSFK 500 MSxxX-200
POS. QTY/ PCS ITEM NAME
1 1 BSFK 500-X-200 ½
BRAKE SIZE WILL VARY ACCORDING TO CLAMPING FORCE SUPPLIED
2 1 PASSIVE CALIPER
3 1 BASE PLATE COMPLETE
4 2 TOP PLATE
5 2 O-RING
6 2 AIR FILTER
7 1 PAD RETRACTION SPRING SET
8 2 O-RING - (O-RINGS HAVE TO BE REMOVED BEFORE FIRST USAGE)
THE FOLLOWING PARTS ARE NOT INCLUDED AND MUST BE ORDERED SEPERATELY
9 1 POSITIONING SYSTEM (OPTIONAL)
10 1 TRANSPORTATION BRACKET
11 1 BOLT SET
SIZE WILL VARY ACCORDING TO THICKNESS OF BRAKE DISC
12 1 BRAKE PAD SET
BRAKE PAD TYPE WILL VARY ACCORDING TO BRAKE PAD SUPPLIED
13 1 INDICATOR “ON/OFF” & “PAD WEAR” X MM WITH XM CABLE
INDICATORS ARE OPTIONAL BUT HIGHLY RECOMMENDED - AVAILABLE IN 30DC
AND 125 VAC AND WITH DIFFERENT CABLE OPTIONS
MEB-0500-065 Page 41
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MEB-0500-065 Page 42
Appendix C - Spare parts drawing, caliper half exploded

Drawing is also valid for BSFK 500-S-200 ½ and BSFK 500-R-200 ½.
SVENDBORG BRAKES
MEB-0500-065 Page 43
Appendix C - Spare parts drawing, Caliper half

Drawing is also valid for BSFK 500-R-200 ½.
SVENDBORG BRAKES
MEB-0500-065 Page 44
Appendix C - Spare parts list, caliper half

BSFK 500-X-200 ½
POS. QTY/PCS ITEM NAME
1 1 YOKE BSFK500
2 1 PISTON BSFK500 COMPLETE

2a 1 Piston - BSFK500
13 1 Centre Bolt - BSFK500
3 1 ADJUSTING SCREW
10 2 PAD HOLDER
11 4 BOLT M24 x 90 10.9 - ZN/FE YELLOW
12 4 LOCK WASHER Ø25X39X3.4 NORDLOCK ZN/FE YELLOW
14a 1 HYDRAULIC PLUG G3/8 WITH SEAL
14b 2 HYDRAULIC PLUG G3/8 WITH SEAL
15a 1 HYDRAULIC PLUG G1/4 WITH SEAL
15b 2 HYDRAULIC PLUG G1/4 WITH SEAL
16 1 HYDRAULIC PLUG G1 1/2 WITH SEAL
17 1 NAMEPLATE W/4 HOLES
18 4 BLIND RIVET Ø2.4X6 RH
19 4 EYE BOLT M16
20 2 HYDRAULIC PLUG G1/2 WITH SEAL
21 1 SPRING PACK BSFK 500
FOR ITEM NUMBERS ON SPECIFIC SPRING-PACK SIZE - SEE RECOMMENDED
SPARE PARTS
SEAL KIT BSFK 500 MS

4 1 O-RING
5 1 WEAR RING Ø210
6 1 ROD SEAL Ø210
7 1 ROD SEAL Ø120
8 1 WEAR RING Ø120
9 1 WIPER
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Appendix D - Mounting Drawing
ed
e as
Rel
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Appendix E - Positioning system

Is also valid for BSFK 500-MSxxS/R-200.
Date: 21.07.2006
DATA SHEET No.: DEB-0500-022

Revision: -
POSITIONING SYSTEM FOR BSFK 500-MSXXX-100
Adjusting 1) Adjust the brake to the desired air gap (standard is 1mm)
2) Mount the nuts (6), (7) and (8) and tighten the bolts to the base plate
using the nuts (4) and (5)
3) Tighten the lock-nut (8) against the base plate
4) Adjust the caliper to an air gap of 0.5 mm (half air gap) on each side of the
disc, by turning the adjusting nut (6)
5) Tighten the lock-nut (7).
6) Mount the pressure spring (2) and the guide (3)
7) Tighten the adjusting nut (5) until the guide (3) is aligned to the surface of
the passive calliper
8) Tighten the lock-nut (4).
Spareparts
490 3429-801
Item Qt Parts no. Description

1 2 490 2744-001 Bolt M10x300
2 2 3490 0069-001 Pressure spring, 4x29, L=185
3 2 490-3428-001 Guide for spring
4 2 4490 0650-001 Lock-nut, M10
5 2 4490 0650-001 Adjusting-nut, M10
6 1 4490-0650-001 Adjusting-nut, M10
7 1 4490-0650-001 Lock-nut, M10
8 1 4490-0650-001 Lock-nut, M10
MEB-0500-065 Page 47 www.svendborg-brakes.com

Appendix F - Brake switch / Indicator

Name: DEB-INDI-033
DATA SHEET Date: 29.03.2017

Revision: E
BRAKE INDICATOR – “BRAKE RELEASED” & “PAD WEAR”

For fail safe spring applied brakes and hydraulic applied (active) brakes with hydraulic return
Function
The dual switch indicator is used for monitoring the status of the brake: “Brake Released”
(Brake On/Off) and “Pad Wear” (Brake adjustment is required).
When the indicator is fitted to the brake a plunger / extender pin (if fitted) extends through a
hole in the adjusting screw and touches the piston inside the brake and detects the position of
the piston.
The “Brake Released” switching output 1 (2-wire output) triggers, when the brake is released /
activated (On/Off).
Output 1 (OUT1) “On” corresponds to the brake is OFF.
Output 1 (OUT1) “Off” corresponds to the brake is ON.
The “Pad Wear” switching output 2 (2-wire output) triggers, when the brake pads are worn to
preset limits and indicating that the brake needs adjustment.
Output 2 (OUT2) “On" corresponds to brake pad wear is OK.
Output 2 (OUT2) “Off” corresponds to brake pad wear is NOT OK and brake needs adjustment.
The indicator is supplied with pre-set switch points to suit the specific brake type and selected
pad wear level.
Options
The brake indicator is available in 10-36 VDC & 10-56 VDC only. The indicator can be
delivered with different cable types (non-shielded, shielded or without cable), different cable
lengths (5, 10, 15 m) and M12 plug (angled or straight).
Accesories
It can be used with a converter module for 120 VAC / 220 VAC mounted in a closed box.
Connection Connection diagram
For electrical connection see connection diagram.
Important: If only one output is connected, OUT1 should be used.
Mounting
1. Mount the brake and brake pads - refer to manual.
2. Remove the plug (G1/2) from the adjusting screw.
3. Mount the indicator into the threaded hole in the adjusting screw.
4. Connect the M12 connector on the indicator - for electrical connection see connection
diagram.
Technical data
Operating temperature : -400C to +700C
Voltage supply : 10-36 VDC or 10-55 VDC
Output 1 / 2 current : 100 mA / requirement 25 mA
Minimum load current : OUT1: 2 mA / OUT2: 2 mA
Product approval : CE & UL (class 2 source required)
Protection grade : IP 67 (mounted)
Corrosion protection : C4-h (720h ISO 9227-NSS)
MTTFd : 345 years
Switching status indication : 2x LED Red (OUT1) / Yellow (OUT2)
Switching tolerance : ± 0.1mm
Max. stroke : 14 mm
Max. tightening torque G1/2 : 20 Nm
Max. tightening torque M12 : 1.5 Nm
Max. number of operations : 5 million
Cable dimension : PUR 4 x 0.34 mm2
Thread size (indicator) : G1/2 (1/2” BSP) TESTS
Spanner size (SW) : 28 mm EMC EN 61000-4-2 ESD 4 kV CD / 8 kV AD
For item numbers refer to : DEB-INDI-034 EN 61000-4-3 HF radiated 10 V/m
EN 61000-4-4 Burst 2 kV
EN 61000-4-6 HF conducted 10 V
EN 55011 (Emmision) class B
LOGICS OUT1 OUT2

Brake OFF Signal (On) Signal (On)
Brake ON No Signal (Off) Signal (On)
Pad Wear No Signal (Off) No Signal (Off)
www.svendborg-brakes.com
MEB-0500-065 Page 48
Appendix F - Brake switch / Indicator

Name: DEB-INDI-014

Revision: C
BRAKE SWITCH - “BRAKE RELEASED” & “PAD WEAR”

Spring applied fail-safe brakes
Function 30V Connections 125V Connections
Two micro-switches are mounted inside the housing of
the switch. The plunger detects the piston movement
through extender pins (if applicable) touching the brake
piston through the adjusting screw.
The “Brake Release” switch triggers when the brake is

released / activated (On/Off). The switch is closed from
fully lifted brake to approx. 0.4 mm of piston movement. ON/OFF PAD WEAR ON/OFF PAD WEAR
signal signal signal signal
The “Pad Wear” switch triggers when the brake pad is COLOR CODE:
worn to the allowed limit (1, 2, 3 or 4 mm wear), and the BK = BLACK, BN = BROWN, WH = WHITE, GY = GREY, BU = BLUE
brake needs adjustment. INDICATOR NOT MOUNTED 30VDC 125VAC
Brake ON / OFF switch (1-4) ON / OFF
Brake ON / OFF switch is OPEN signal
The actual switch points vary according to the specific
brake type / switch and are not adjustable. PAD WEAR switch (3-2-5)
PAD WEAR switch OPEN (2-3) PAD WEAR
signal
The brake switch is available for 2 voltages: 30 VDC or
125 VAC / 30 VDC (high current) and with different cable
BRAKE "OFF", NO "PAD WEAR" **)
options. The cable is connected to the switch by a Indicator mounted & brake is OFF ON / OFF
standard M12 connector (angled). Brake "Lifted" - Contact is made signal
Brake ON / OFF switch is CLOSED (1-4)
Fail-Safe operation PAD WEAR contact is made PAD WEAR

PAD WEAR switch is CLOSED (2-3) signal
For fail-safe operations the switch should be wired to
have a signal/connection when everything is ok (i.e.
closing a normally open switch (NO)). BRAKE "ON", NO "PAD WEAR" *)
Indicator mounted & brake is activated ON / OFF
The connection should disappear when switching i.e. Brake released - Contact is broken signal
applying the brake, having wear or in case of faults like Brake ON / OFF switch is OPEN (1-4)
broken cable, poor connections etc. PAD WEAR contact is made PAD WEAR
NOTE - The indication for “Pad Wear” is only active PAD WEAR switch is CLOSED (2-3) signal
during braking and disappears when the brake is lifted.

BRAKE "ON", "PAD WEAR" *)
Indicator mounted & brake is activated ON / OFF
Mounting Brake released - Contact is broken signal
1. Mount the brake and brake pads - refer to manual. Brake ON / OFF switch is OPEN (1-4)
2. Remove the plug (G1/2) from the adjusting screw. PAD WEAR contact is broken PAD WEAR
signal
3. Mount the indicator (figure C) into the threaded hole or PAD WEAR switch is OPEN (2-3)
mount the adaptor (BSFI 200 / BSFH 300-S) on the
indicator before mouting (figure D). BRAKE "OFF", "PAD WEAR" **)
ON / OFF
4. Mount the M12 connector on the switch - for electrical Indicator mounted & brake is OFF signal
Brake "Lifted" - Contact is made
connection see connection diagram. Brake ON / OFF switch is CLOSED (1-4)
PAD WEAR switch is CLOSED (2-3) PAD WEAR

because NO indication for PAD WEAR signal
when brake is lifted
*) = Brake “ON” = NO hydraulic pressure / brake released / activated

**) = Brake “OFF” = MAX. hydraulic pressure = brake “lifted”
Technical data 30 VDC 125 VAC 64 Fig.C

Operating temperature : -400C to +850C -400C to +850C +min 15mm to remove plug
Max. Voltage / Current : 30 VDC / 100 mA 125 VAC / 3 A Ø40
45 (75 with adaptor)
30 VDC / 2 A B
Switching tolerance : +/- 0.2 mm +/- 0.2 mm
Max. Stroke : 16 mm 16 mm
Protection grade : IP 65 (mounted) IP 65 (mounted)
Max. Tightening torque 1/2” BSP : 20 Nm - A) 20 Nm - A)
Max. Tightening torque M12 : finger tight - B) finger tight - B) Fig.D
Min. no. of operations : 1 million 1 million
Cable length : 5, 10 or 15meters 5, 10 or 15meters
A
Cable type/material : PUR PUR
Cable dimension : 5 x 0.34 mm2 4 x 0.34 mm2
Thread size - A) : 1/2” BSP (G 1/2) 1/2” BSP (G 1/2)
Spanner size (SW) - A) : 36 mm 36 mm
MEB-0500-065 Page 49
Appendix G - Technical data

Name: DEB-0500-021

Revision: I
TECHNICAL DATA AND CALCULATION FUNDAMENTALS FOR

DISC BRAKE BSFK 500
Braking Loss of Operating Balancing Piston Max. Pad surface
Clamping force
Caliper type force force pressure pressure travel air gap pressure
FC 1)
FB 2) per 1mm 3) 1) 4) 5) 6)
Min. [N] Max. [N] [N] [%] [MPa] Min.[MPa] Max.[MPa] [mm] [mm] [N/mm2]
DUAL SPRING
BSFK 520 200,000 220,000 160,000 5.5 13.5 8.57 9.43 1.60 3 3.07 - 3.05
BSFK 523 230,000 250,000 184,000 6.5 14.0 9.86 10.72 1.65 3 3.48 - 3.45
BSFK 525 250,000 270,000 200,000 5.5 14.5 10.72 11.58 1.65 3 3.76 - 3.73
BSFK 527 270,000 295,000 216,000 5.0 15.5 11.58 12.65 1.70 3 4.11 - 4.07
BSFK 530 7) 300,000 320,000 240,000 12.5 19.0 12.86 13.72 1.80 3 4.60 - 4.56
BSFK 535 7) 350,000 380,000 280,000 10.5 21.0 15.00 16.29 1.90 3 5.30 - 5.25
MONO SPRING
BSFK 520 200,000 220,000 160,000 5.5 13.5 8.57 9.43 2.30 3 3.07 - 3.05
BSFK 523 230,000 250,000 184,000 6.5 15.5 9.86 10.72 2.35 3 3.48 - 3.45
BSFK 525 250,000 270,000 200,000 5.5 15.5 10.72 11.58 2.40 3 3.76 - 3.73
BSFK 527 270,000 295,000 216,000 5.0 16.0 11.58 12.65 2.50 3 4.11 - 4.07
BSFK 530 7) 300,000 320,000 240,000 13.0 20.5 12.86 13.72 2.60 3 4.60 - 4.56
BSFK 535 8) 350,000 380,000 280,000 11.0 23.5 15.00 16.29 2.80 3 5.30 - 5.25
1) Figures based on 1mm air gap (e.g. 1mm on each side of disc on Dual Spring and 1mm total on Mono Spring)
2) Braking force (FB) based on the minimum clamping force (FC), nominal coefficient of friction of µ = 0.4 and 2 brake surfaces
3) Minimum operating pressure needed for operating the brake
4) The piston travel at which the pressure limits is measured. Nominal pressure limits is identical to balancing pressure values.
5) Maximum recommended air gap depending on wear
6) Pad surface pressure for organic / sintered pads respectively (based on max. clamping force).
7) Not recommended for general usage due to low spring life.
8) Not recommended for general usage due to low spring life and high operating pressure (special hydraulics needed).
BRAKING TORQUE
The braking torque MB is calculated from following formula where: DO – 0.23
a is the number of brakes acting on the disc. FB is the braking force according to MB = a × FB × ─────── [Nm]
table above [N] (based on µ = 0.40) or calculated from the formula for FB where FC 2
is from table above and µ is the coefficient of friction. DO is the brake disc outer FB = FC × 2 × µ [N]
diameter [m]
Note! The actual braking torque may vary depending on adjustment of brake and coefficient of friction.
CALCULATION FUNDAMENTALS DUAL SPRING (DS) MONO SPRING (MS)

Weight of caliper with bracket: Approx. 380kg -
Weight of caliper without bracket: Approx. 330kg Approx. 550kg
Overall dimensions of brake: 720 x 472 x 490mm 710 x 532 x 565mm
Pad width: 230mm 230mm
Brake pad thickness for new brake pad: 57mm 57mm
Pad area (organic): 71,750 mm2 (*) 71,750 mm2 (*)
Maximum wear of pad (organic): 10mm (*) (=47mm thick) 5mm (*) (=52mm thick)
Pad area (sintered): 72,400 mm2 (*) 72,400 mm2 (*)
Maximum wear of pad (sintered): 10mm (*) (=47mm thick) 5mm (*) (=52mm thick)
Nominal coefficient of friction:  = 0.4  = 0.4
Total piston area - each caliper half: 233 cm2 233 cm2
Total piston area - each caliper: 466 cm2 233 cm2
Volume for each caliper at 1mm stroke: 47 cm3 23 cm3
Volume for each caliper at 3mm stroke: 140 cm3 70 cm3
Actuating time (guide value for calculation): 0.4 sec 0.4 sec
Pressure connections / port : G3/8 G3/8
Drain connection port : G1/4 G1/4
Recommended pipe size: 16/12 mm 16/12 mm
Maximum operating pressure: 23.0 MPa (8) 26.0 MPa) 23.0 MPa (8) 26.0 MPa)
Operating temperature range: from -20°C to +70°C from -20°C to +70°C
(For temperatures outside this range contact Svendborg Brakes)
(*) On each brake pad – thickness stated is minimum thickness before replacement.
MEB-0500-065 Page 50
Appendix H - Recommended fluid

Name: DEB-DIVE-005

Revision: J
RECOMMENDED FLUID FOR DISC BRAKES & HYDRAULICS

PRESSURE FLUIDS / OIL TYPES
The following oil types are recommended by Svendborg Brakes – other types corresponding to these can be used.
The general temperature range for our standard ranges of products using hydraulic oil are -20°C to +60°C (-4°F to
+140°F) however the BSAK and BSAB brake series are generally approved for lower temperatures.
These are approved for usage at -40°C in wind turbines and for -30°C in other applications.
When quick brake reaction times are critical and operating at temperatures below 0°C (+32°F) it is recommended to use
the oil types listed in the Cold section as these types provides the most constant reaction times.
Extreme temperature applications may require special options. Please contact Svendborg Brakes.
Cold / special option Standard Special option

-40°C - +60°C -20°C - +40°C +10°C - +60°C +30°C - +70°C
Mineral oil
-40°F - +140°F -4°F - +104°F +50°F - +140°F +86°F - +158°F
Shell Tellus S4 VX 32 Tellus S2 V32 Tellus S2 V46 Tellus S2 V68
Mobil /
- DTE 10 Excel 32 DTE 10 Exel 46 DTE 10 Exel 68
EXXON
Texaco Rando Ashless 8401 Rando HDZ32 Rando HDZ46 Rando HDZ68
Valvoline - Ultramax HVLP32 Ultramax HVLP46 Ultramax HVLP68
Castrol Brayco 717
-40°C - +50°C -20°C - +40°C +10°C - +60°C +30°C - +70°C
Synthetic oil
-40°F - +122°F -4°F - +104°F +50°F - +140°F +86°F - +158°F
Mobil - SHC 524 SHC 525 SHC 526
Bio Oil(1) -40°C - +50°C -20°C - +30°C +10°C - +60°C +30°C - +70°C
(Ester or Colza oil)-40°F - +122°F -4°F - +86°F +50°F - +140°F +86°F - +158°F
Shell - Naturelle HF-E15 Naturelle HF-E32 Naturelle HF-E46
General: Mineral Pressure Fluids according to DIN 51524 Part 3
(1) There must be less than <200PPM water in the oil, due to the seals.
Viscosity
Recommended viscosity range: 20-200 cSt at working temperature. Generally Svendborg Brakes systems are designed
to allow higher viscosity in short periods.
Filtration
The oil in a hydraulic system and the oil added to the hydraulic system must always be filtered. The level of cleanliness
in a hydraulic system is an important factor to the lifetime of the system.
When refilling the hydraulic tank, it is stipulated that the oil added to the system is filtered through a 10-micron purity off-
line filter unit to the classes listed below.
The hydraulic system, supplied by Svendborg Brakes, has a build-in oil filter with a standard 10-micron purity filter. To
maintain a reliable system it is recommend that only hydraulic oil of the following classes of purity is used: NAS 1638,
Class 8, or ISO 4406, Class 19/17/14.
It is recommended that the filter is changed at a minimum, once every six months or more often depending on the level
of exposure to contamination.
Service life of pressure fluids

Mineral oil: 8.000 Hours or at least once a year.
Other fluids: 2.000 Hours or at least once a year.
Change of pressure fluid

Note: The mixing or blending of different brands or types of pressure fluid can cause unintended chemical reactions,
such as sludging, gumming etc. The complete hydraulic system should be thoroughly flushed prior to changing from one
oil type to another.
The respective manufactures should be contacted prior to changing from one pressure fluid to another.
Seal material
Brakes from Svendborg Brakes are normally supplied with PUR-seals (PolyURethane).
PTFE (PolyTetraFlourEthylene) seals can be delivered on request for most of the brake types.
Note: the BSFG 400 brake series are supplied with NBR rubber fabric seals (acrylNitrile Butadiene Rubber).
MEB-0500-065 Page 51
Appendix I - Recommended spare parts
Recommended spare parts for one brake
Spring pack
Spring pack BSFK 520 490-3500-920

Check the nameplate / sign for actual
size - see section 1.8 - Nameplate /
Serial-numbers for details.
Piston complete
Piston complete - standard finish 490-3718-801
Piston complete - offshore finish 490-3718-802
Brake pad set
Organic SB1001 complete 491-0019-801

Incl. back plate
Organic BE3521 complete 490-3651-801

Incl. back plate
Replacement lining set

Organic SB1001 491-0007-801
Organic BE 3521 490-3649-801
Organic SB1001 491-0007-803

with pad worn wire (loop)
Sinter metal SB2002 492-0207-801
MEB-0500-065 Page 52
Brake pad retraction springs
Pad retraction spring set - standard 490-3627-801

finish - for organic pads
Pad retraction spring set - offshore 490-3627-803

finish - for organic pads
Pad retraction spring set - offshore 490-3627-806

finish - for Sinter pads
Seal kit
Seal kit 490-3501-801
Bolt set
For 30 mm brake disc 490-3667-801

Tools - part 1 Used for adjusting the brake.
Adjusting tool with lock
Adjusting tool w/4 pins F/1” drive 490-5869-801

(Used with Handle or Socket wrench)
Handle 1” inch square drive 378-1330-803
Air gap bolt (1 per brake) needed 490-5866-002
Alternative adjusting tool without

lock
Tool kit - Mono Spring 490-4482-801

(Included in kit are)
Adjusting spanner (1 per brake)
Air gap bolt (1 per brake)
Air gap bolt (extra) 490-3342-804
MEB-0500-065 Page 53
Brake indicators
Various brake indicator types are available. The recommended type to use is the brake indicator with LED.
The indicators are available with various cable options either selected by combining item number and code
or by single item number. For connections and usage please refer to datasheet.
Brake Indicator (w/LED/magnetic)

10-36 VDC
Brake release & 1 mm Pad Wear 490-4671-826 + code
Brake release & 2 mm Pad Wear 490-4672-826 + code
Code Cable configuration Type

000 No cable
105 Standard Cable 5m - Angle plug M12-4P
205 Shielded Cable 5m - Angle plug M12-4P
305 Standard Cable 5m - Straight plug M12-4P
405 Shielded Cable 5m - Straight plug M12-4P
Brake switch (mechanical)

(including 5m cable w/M12 angle
plug)
64
+min 15mm to remove plug
Fig.C
30 VDC Ø40
Brake release & 1 mm Pad Wear 490-3371-836

Brake release & 2 mm Pad Wear 490-3372-836 B
125 VAC
Tools - part 2
Fig.D
Used for manually lifting the brake piston (hydraulically).
Hand pump with 800 mm test point A

0350-1019-801
hose
Test point connectors (Mini mess)

Test point male G1/4 (drain “R”) 9009-1010-040
Test point male G3/8 (pressure “P” 9009-1010-060
and drain “A”)
Test point hose 800 mm 9009-3010-008
MEB-0500-065 Page 54
Tools - part 3 Used for during maintenance / overhaul (optional).
Tool for lifting the adjusting screw out 490-3456-001

of the yoke (G1½)
Tool for lifting piston out of the yoke 490-3456-002

(M42)
Drain kit
Drain bottle with fitting -
Drain bottle 0.5 L plastic 9640-0999-001

Drain bottle 1.0 L plastic 9640-0999-002
MEB-0500-065 Page 55
Nombre: MOB-0500-065
Fecha: 09.10.2018
Sustituye: V
Manual de Instalación
y Mantenimiento
FRENO HIDRÁULICO DE
MUELLE SIMPLE
FAILSAFE
BSFK 500-MSxxS/R-200
RELEASED
by randa.juma
Manual de Instalación y Mantenimiento - BSFK 500-MSxxS/R-200
Lista de contenidos
LISTA DE CONTENIDOS ........................................................................................................ 1
1. GENERAL ...................................................................................................................... 3
1.1 Contacto ......................................................................................................................... 3
1.2 Seguridad ....................................................................................................................... 3
1.3 Términos y símbolos de seguridad utilizados en este manual ........................................ 4
1.4 Idioma original ................................................................................................................ 5
1.5 Descargo de responsabilidad ......................................................................................... 5
1.6 Cumplimiento .................................................................................................................. 5
1.7 Factores de conversión................................................................................................... 5
1.8 Condiciones de funcionamiento ...................................................................................... 5
1.9 Placa de identificación/números de serie ........................................................................ 6
1.10 Cómo trabaja el freno ..................................................................................................... 6
1.11 Funcionamiento .............................................................................................................. 7
1.12 Transporte ...................................................................................................................... 8
1.13 Emisiones de ruidos ....................................................................................................... 8
1.14 Conexiones ..................................................................................................................... 8
1.15 Conectar el (los) freno(s) ................................................................................................ 8
1.16 Aceite hidráulico & lubricación ........................................................................................ 10
1.17 Almacenamiento ............................................................................................................. 10
1.18 Eliminación ..................................................................................................................... 11
1.19 Cómo pedir piezas de recambio ..................................................................................... 11
2. INSTALACIÓN ............................................................................................................... 13
2.1 Elevación y manejo del freno .......................................................................................... 13
2.2 Limpieza del disco de freno ............................................................................................ 13
2.3 Limpieza de las superficies de montaje .......................................................................... 13
2.4 Manejo / montaje de las pastillas de freno ...................................................................... 14
2.5 Montaje del freno ............................................................................................................ 15
2.6 Ajuste del freno............................................................................................................... 19
2.7 Inspeccionar la alineación del freno ................................................................................ 20
2.8 Sistema de Posicionamiento ........................................................................................... 21
2.9 Ajuste del sistema de posicionamiento ........................................................................... 21
2.10 Purgado y vaciado del freno ........................................................................................... 22
2.11 Instalar los indicadores ................................................................................................... 23
2.12 Bruñido/asentamiento de las pastillas de freno ............................................................... 23
2.13 Desmontar el freno ......................................................................................................... 24
3. MANTENIMIENTO .......................................................................................................... 26
3.1 General ........................................................................................................................... 26
3.2 Indicadores ..................................................................................................................... 26
3.3 Sustitución de las pastillas de freno ................................................................................ 26
3.4 Sustitución de otros componentes .................................................................................. 29
3.5 Desmontar la parte activa del freno / unidad hidráulica .................................................. 29
3.6 Sustitución de las juntas ................................................................................................. 29
3.7 Comprobación de la fuerza de apriete ............................................................................ 33
3.8 Comprobación del paquete de muelles ........................................................................... 34
3.9 Sustitución del paquete de muelles ................................................................................ 35
3.10 Lubricación del freno ...................................................................................................... 37
4. SOLUCIÓN DE PROBLEMAS ....................................................................................... 38
5. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO .............................................................................. 40
6. DECLARACIÓN DE INCORPORACIÓN PARA PCM ..................................................... 42
APÉNDICE A - PLANO DIMENSIONAL, FRENO ................................................................... 43
MOB-0500-065 Página 1
APÉNDICE B - PLANO DE MONTAJE, FRENO ..................................................................... 44

APÉNDICE B - LISTA DE PIEZAS DE MONTAJE, FRENO .................................................... 45
APÉNDICE C - PLANO DE RECAMBIOS, MITAD DE PINZA DESPIEZADA ......................... 47
APÉNDICE C - PLANO DE RECAMBIOS, MITAD DE FRENO ............................................... 48
APÉNDICE C - LISTA DE RECAMBIOS, MITAD DE FRENO ................................................. 49
APÉNDICE D - PLANO DE MONTAJE ................................................................................... 50
APÉNDICE E - SISTEMA DE POSICIONAMIENTO ................................................................ 51
APÉNDICE F - BRAKE SWITCH / INDICADOR ...................................................................... 52
APÉNDICE F - BRAKE SWITCH / INDICADOR ...................................................................... 53
APÉNDICE G - FICHA TÉCNICA ............................................................................................ 54
APÉNDICE H - FLUIDOS RECOMENDADOS ........................................................................ 55
APÉNDICE I - HERRAMIENTA DE AJUSTE ........................................................................... 56
APÉNDICE J - RECAMBIOS RECOMENDADOS ................................................................... 57
• El cliente/usuario es el responsable de
1. General mantener la limpieza en la unidad hidráulica
Gracias por comprar un producto Svendborg y en el freno, y que no haya suciedad, grasa,
Brakes. aceite y corrosión.
Antes de usar el producto lea atentamente • El cliente/usuario es el responsable de
este manual. asegurar que el espacio de aire entre las
pastillas de freno y el disco de freno nunca
Este manual proporciona instrucciones supere el espacio de aire recomendado.
sobre cómo instalar y mantener el tipo / • Procure que el personal de
opción de freno BSFK 500-MSxxS/R-200. servicio/mantenimiento disponga de una
copia de este manual.
Para obtener información sobre el uso del • La maquinaria en la que vaya a instalarse el
freno, consulte el manual del sistema de freno debe haber sido diseñada y construida
control y/o el manual del sistema o unidad para asegurar una iluminación adecuada en
hidráulica. el espacio de trabajo y un acceso seguro
para realizar trabajos de instalación y
1.1 Contacto mantenimiento en el freno y en la unidad
Si tiene alguna duda sobre este manual, hidráulica.
póngase en contacto con su representante • El personal que trabaje en el sistema de
local o con la oficina de Svendborg Brakes freno debe tener los conocimientos sobre
más próxima. electricidad, hidráulica y mecánica
necesarios para trabajar con los productos
Sede central - Dinamarca con seguridad.
Svendborg Brakes No trabaje con el freno/sistema antes de

Jernbanevej 9, comprobar todos los puntos que siguen:
DK-5882 Vejstrup
Denmark Caja de conexiones eléctricas/panel de
control:
Teléfono: +45 63 255 255 • Las señales de control han sido
Fax: +45 62 281 058 desconectadas y bloqueadas antes de
Correo electrónico: trabajar en el sistema.
[email protected] • Se ha desconectado la electricidad.
Para obtener información sobre las oficinas Unidad hidráulica:
locales o la información de contacto • No hay presión hidráulica en la unidad
actualizada, consulte: hidráulica o el circuito.
www.svendborg-brakes.com.
• Se ha liberado la presión de aceite en los
acumuladores.
1.2 Seguridad • No ajuste las válvulas o interruptores de
La línea de productos de Svendborg Brakes presión con una presión operativa superior a
se ha diseñado para su montaje en un disco la indicada en el manual.
de freno rotativo y utilizarlo conjuntamente • No cambie el tamaño o el tipo de
en aplicaciones de frenos de componentes.
estacionamiento, frenos de servicio o frenos • No utilice líquidos hidráulicos no
de emergencia, únicamente. recomendados en este manual.
• No arranque ni utilice la unidad hidráulica sin
Nota: antes llenar correctamente de aceite el
• Utilice siempre piezas de recambio depósito/tanque de aceite.
originales de Svendborg Brakes, para poder
conservar la garantía. Frenos:
• Consulte con Svendborg Brakes antes de • El disco de freno está bloqueado y no puede
utilizar herramientas u otros equipos no girar antes de ajustar el freno o el espacio
recomendados/especificados en este de aire.
manual. • Bloquee/asegure el pistón del freno
• Utilice siempre una llave de ajuste utilizando el tornillo o la tuerca del espacio
dinamométrica para pernos de montaje o de aire si trabaja en un freno accionado por
válvulas con el fin de asegurar que el torque muelle.
obtenido es el descrito en este manual. • No utilice presiones operativas más altas
que las especificadas en la placa de
identificación del freno o en el manual del Advertencia sobre los dedos

freno. No sitúe nunca los dedos entre la pastilla del
• No cambie el tamaño o el tipo del paquete freno y el disco de freno sin asegurar bien el
de muelles. pistón del freno.
• No utilice las pastillas de freno si están
desgastadas y su grosor es inferior al
especificado en el manual del freno.
• No utilice el freno si hubiera suciedad o
protección contra la corrosión en el disco o
las pastillas de freno.
• No utilice el freno sin antes purgar el
sistema hidráulico y volver a llenarlo con
aceite. Advertencia sobre la presión
No aplique nunca presiones más altas a la
Equipos de protección individual y presión operativa máxima que figura en la
seguridad: placa de identificación.
Durante la instalación, servicio o No aplique nunca presión en el freno antes
mantenimiento del sistema de freno, el de asegurar que el tornillo de ajuste está
personal de servicio debe utilizar equipos de suficientemente girado en la horquilla
protección individual (EPI). (carcasa del calibre).
• Calzado y guantes de protección: para evitar Si el tornillo de ajuste ha quedado muy lejos
lesiones utilice calzado protector, EN345/ de la horquilla durante la presurización o si
ISO20345 - categoría S3 y guantes de la presión fuera demasiado alta, la rosca
trabajo, EN 420/EN388 - categoría 2, al podría estropearse y hacer que el tornillo
trabajar en el sistema. fuera expulsado del freno causando graves
• Guantes protectores desechables: para lesiones.
evitar un contacto prolongado con la piel al
trabajar con líquidos hidráulicos y
lubricantes, utilice siempre guantes
protectores (idealmente guantes
desechables de látex o nitrilo o similares,
EN420/EN374 categoría 3).
• Protección para los ojos: al trabajar con
aceite hidráulico/conexiones a presión, se
recomienda encarecidamente llevar 1.3 Términos y símbolos de seguridad
protección para los ojos. utilizados en este manual
• Medias máscaras filtrantes: durante el
Para asegurarse de realizar determinadas
funcionamiento se producirán emisiones de
tareas correctamente, tenga en cuenta que
polvo del disco y material de fricción de las
en este manual se utilizan los siguientes
pastillas de freno. Para proteger a los
símbolos.
usuarios frente a la exposición a las
partículas al trabajar cerca de pastillas de
ADVERTENCIA: Información para evitar
freno, se recomienda utilizar medias
lesiones personales al realizar alguna tarea.
máscaras filtrantes, EN 149, clase FFP2S.
• Si se utilizan limpiadores con disolvente, PRECAUCIÓN: Información para evitar
siga detenidamente las instrucciones del
daños en los componentes a realizar alguna
fabricante antes de utilizarlas.
tarea.
Equipos pesados IMPORTANTE: Información que DEBE
Tenga cuidado al levantar el freno o los cumplir para completar una tarea.
componentes del freno, son pesados y no
está prevista su elevación manual. Utilice NOTA: Consejos e información adicional
equipos de elevación adecuados para evitar para ayudar a completar una tarea.
lesiones personales.
Las cifras entre paréntesis ( ) hacen
referencia al número de posición y número
de apéndice, por ejemplo, (15-C) se refiere a
la posición 15 en el apéndice C tanto en el
dibujo como en la lista de materiales (listado
de piezas).
1.4 Idioma original Si precisara de alguna conversión entre el

sistema métrico y el imperial puede tener en
El idioma original de este manual/de estas
cuenta la siguiente tabla:
instrucciones es el inglés.
Los ejemplares en otros idiomas son
traducciones del original. Tabla 1.1
Factores de conversión
1.5 Descargo de responsabilidad Longitud:
1 Pulgada = 25,4 mm
Svendborg Brakes se reserva el derecho a
1 mm (milímetro) = 0,0394 Pulgadas
revisar este documento sin previo aviso.
Estos documentos han sido revisados para Masa:
ver si presentan errores en su traducción o 1 kg (kilogramo) = 2,2046 lb
si no son correctos. Pese a ello podría haber 1 lb (libra) = 0,4536 kg
errores técnicos o fallos tipográficos. Fuerza:
1 N (Newton) = 0,2248 lbf.
Este documento se actualiza con
1 kN (kiloNewton) = 224,8089 lbf.
regularidad; los cambios serán publicados
en impresiones futuras. Podrán realizarse 1 lbf. (libra fuerza) = 4,4482 N
mejoras o cambios en los productos 1 lbf. = 0,0044 kN
descritos o en el manual sin previo aviso. Presión:
1 bar = 0,1 MPa
Svendborg Brakes no será responsable en
ningún caso por daños especiales, 1 Mpa (Mega Pascal) = 10 bar
accidentales, consecuentes o punitivos. Eso 1 bar = 14,5038 PSI
incluye, de forma no exhaustiva: daños en 1
psi (libra por
= 0,0689 bar
otras propiedades o personas, pulgada cuadrada)
inconveniencia, pérdida de fondo de 1 MPa = 1 N/mm²
comercio, pérdida de ingresos o beneficios, (Mega Pascal)
pérdida de uso del producto o de los equipos 1 N/mm² (libra por = 145,038 psi
pulgada cuadrada)
asociados, coste de equipos de sustitución,
1 psi = 0,00689 N/mm²
costes por tiempos de inactividad o
reclamaciones de un tercero como Par:
reclamaciones por daños y perjuicios, 1 Nm (Newton metro) = 0,7376 lbf.ft.
resultantes de erratas o falta de precisión en 1 lbf.ft. (libra por pie) = 1,3557 Nm
la información de esta guía de usuario.
Ejemplos:
No se podrá copiar, reproducir, modificar o 115 bar = 11,5 MPa = 1667,94 PSI
traducir a otros idiomas este documento o 320 N/mm² = 46412,00 PSI
partes del mismo sin tener el permiso 305 Nm = 224,96 lbf.ft
expreso por escrito de Svendborg Brakes.
1.8 Condiciones de funcionamiento

1.6 Cumplimiento
El freno se ha diseñado para operar con una
Este producto cumple con la Directiva sobre presión operativa máxima de 23,0 MPa.
maquinaria 2006/42/CE y ha sido declarado
como Maquinaria semiterminada. El rango de temperatura de funcionamiento
La declaración de incorporación de la para un uso general es entre -20 °C y
maquinaria semiterminada (PCM, según sus +70 °C.
siglas en inglés) figura la Sección 6 -
Declaración de incorporación para PCM. La temperatura máxima permitida en el
aceite en los frenos es de +70 °C.
El cumplimiento de otras directivas, normas
y estándares puede encontrarse en un
Certificado de cumplimiento independiente.
IMPORTANTE
Compruebe que el aceite hidráulico puede
1.7 Factores de conversión funcionar con la temperatura correcta.
Todas las unidades en este manual están Debe saber que el tiempo de
unidades métricas. reacción/funcionamiento puede variar
bastante dependiendo del tipo de aceite y de
la temperatura.
1.9 Placa de identificación/números OPR. PRESSURE/PRESIÓN OPERATIVA:

es el rango de presión necesario para
de serie
operar el freno, en que el valor inferior
Antes de contactar con Svendborg Brakes o corresponde a la presión hidráulica
con su distribuidor local, anote el número de necesaria para asegurar que el freno
serie del producto como mínimo, aunque funciona y el valor más alto es la máxima
también resultará de ayuda que indique el presión permitida en el freno.
número del artículo.
Esto ayudará a identificar el producto real CLAMPING FORCE/FUERZA DE
suministrado y ayudará a localizar posibles COMPRESIÓN: es la mínima fuerza de
problemas. compresión (nominal) que ejerce el freno
con una presión hidráulica igual a cero
La información puede encontrarla en la (asumiendo que está correctamente
placa de identificación montada en el freno. ajustada).
FIGURA 1.1 Año de fabricación: el año y la semana de

fabricación figuran en la parte de arriba de la
placa de identificación. Un freno fabricado
en la semana 10 de 2018 aparecerá como
10/2018 "10/2018".
BSFK 530-MS30S-200
1.10 Cómo trabaja el freno
min. 300 000 20,5 - 23,0 El freno está diseñado para transferir una
fuerza de cierre a un par de frenado desde
1-1000031702 490-3490-805 la pinza al disco de freno. Bien para detener
la rotación del disco de freno o para evitar
que gire cuando éste ha sido parado (freno
de parking).
La placa de identificación está situada en el El freno está diseñado como un freno de
freno según se indica en la figura 1.2. seguridad a prueba de fallo Fail Safe,
accionado por muelles y con apertura
FIGURA 1.2 hidráulica.
El freno puede proporcionarse con
diferentes fuerzas de cierre.
PLACA DEL FRENO
El freno Muelle Simple solo contiene un

paquete de muelles (arandelas Belleville) -
estos muelles están localizados dentro de la
mitad activa del freno o pinza.
 FIGURA 1.3
MITAD ACTIVA
TORNILLOS Y
ESPACIADORES
La información que puede encontrar en la PASTILLA

placa de identificación es: DE FRENO 1
TYPE/TIPO: el tipo corresponde al tipo o 

nombre del freno.
DISCO DE FRENO
SERIAL NUMBER/NÚMERO DE SERIE: el MITAD EJES

número de serie es un número único que PASIVA PASTILLA
identifica el freno. DE FRENO 2
ITEM NUMBER/N.º DE ARTÍCULO este es PLACA BASE

el número de artículo del freno.
La mitad activa de la pinza esta montada / La fuerza de cierre se obtiene del paquete
unida a la mitad pasiva a través de unos de muelles que aplica la fuerza al pistón y
tornillos y espaciadores (espaciadores sólo pasa a través de la pastilla de freno contra el
donde sean aplicables). disco del freno.
La unidad montada / unida está flotando
sobre una placa base a través de dos ejes y FIGURA 1.4
barras dentro de la mitad pasiva de la pinza.
Al frenar - el pistón dentro de la mitad activa

de la pinza (y la pastilla no.1) se moverá
hacia el disco de freno.
La pastilla de freno no. 2 y la mitad pasiva
de freno se elevarán hacia el disco del freno
y proporcionan una fuerza de frenado a
ambos lados del disco, porque tanto la mitad
activa, como la pasiva están montadas /
unidas y flotan sobre los ejes.
Por favor, tenga en cuenta que la pastilla de

freno (no. 2) en la mitad pasiva del freno no
se mueve. La fuerza de reacción se transfiere a través
Sólo se mueve la pastilla de la mitad activa - del tornillo de ajuste a la carcasa.
por consiguiente, el soporte de la pastilla en
la mitad pasiva es más bajo que en la mitad Aplicando y soltando la presión hidráulica a
activa. los puertos de presión se acciona el freno.
El freno aplica la fuerza de cierre cuando la
Sólo se permite un movimiento limitado del presión de aceite hidráulica se libera / se
disco y del freno. Las capacidades de elimina de la cámara/unidad hidráulica, lo
deslizamiento del freno están limitadas hacia que causa que el pistón ejecute un
la superficie de montaje y también fuera de movimiento hacia el disco del freno.
la superficie de montaje.
Cuando se mueve demasiado cerca de La fuerza de freno disminuye cuando se
superficie de montaje, el freno tocará el aplica la presión de aceite hidráulica a la
soporte impidiendo que se deslice cámara/ unidad hidráulica, lo que hace que
libremente. el pistón haga un desplazamiento corto
Esto puede resultar, en el peor de los casos, hacia el tornillo de ajuste - hacia fuera del
en daños y perjuicios al freno / disco de disco del freno.
freno / eje / acoplamiento y/o estructura de Los muelles de retracción de las pastillas
montaje. (montados en las pastillas de freno)
Cuando se mueve fuera de la superficie de empujarán las pastillas hacia fuera,
montaje las fuerzas / aumentarán los pares permitiendo que el disco gire libremente.
en los ejes y en el soporte, resultando en El paquete de muelles pierde su fuerza
una reducción de la vida del equipo. cuando se mueve hacia afuera. El paquete
de muelles viene fijado / ajustado de fábrica
Verifique el plano dimensional y de montaje para proporcionar la fuerza de cierre
para las dimensiones exactas, tolerancias y nominal a una distancia de 1 mm del pistón
movimientos permitidos. totalmente alzado (es decir 1 mm espacio
entre las pastillas y el disco).
Para impedir que la mitad pasiva del freno Cuando las pastillas se desgastan, el pistón
se deslice correctamente en los ejes es se moverá una distancia mayor y producirá
necesario usar mangueras hidráulicas una menor fuerza de cierre.
flexibles como última sección de la conexión
cuando se conecten los puertos de presión El freno debe ser ajustado por consiguiente
en el freno a la unidad hidráulica. en una base regular para compensar para el
desgaste.
1.11 Funcionamiento Para obtener información del desgaste en

El freno está diseñado como un freno de las pastillas y para re-ajustar el freno, se
seguridad a prueba de fallo accionado por puede usar un indicador.
muelles y con apertura hidráulica.
1.12 Transporte PUERTO PRESION FIGURA 1.5

G3/8 (2x)
Abandonar la fábrica, el freno siempre será
embalado / protegido de manera que se
asegure su máxima seguridad durante el
transporte.
El peso de la pinza es de aprox. 545 kg;
pastillas y soporte no incluidos.
1.13 Emisiones de ruidos

El freno en sí mismo no genera ruidos
significativos.
El nivel de presión de los sonidos con una
ponderación A en las estaciones de trabajo
no excede los 70 dB(A).
PUERTO DRENAJE PUERTO PRESION
G1/4 G3/8
IMPORTANTE
Debe prestarse atención a la aplicación Puertos de presión
completa de un disco de freno/motor/caja de Los puertos de presión se usan para liberar
engranajes a alta velocidad ya que los el freno. La conexión en la posición más
niveles de ruido pueden superar los 80 baja se usará siempre como una conexión
dB(A). de presión al conectar el freno al sistema
hidráulico.
Durante el ciclo de frenada, especialmente El freno debe ser siempre purgado desde el
en un ciclo de frenada de emergencia, el puerto más alto cuando haya sido montado.
nivel de ruido emitido por la pastilla y el La conexión más alta de presión puede ser
disco del freno puede superar los 80 dB(A). usada si se requiere un vaciado. Un vaciado
Deben tomarse las precauciones de depende del sistema hidráulico y podría no
seguridad adecuadas y llevar protección ser una opción posible.
para los oídos o no estar presente en el área
durante el funcionamiento. Puerto de drenaje
Las conexiones de drenaje (15a-C)
proporcionan el acceso a la cámara entre la
1.14 Conexiones junta exterior (el 7-C) y el rascador (el 9-C)
El freno se entrega de serie con tres tomas en el frontal y en la parte trasera (el 4-C y 6-
de presión de G3/8 (14a-C y 14b-C) y una C) a través de una serie de agujeros en la
boquilla de drenaje de (15a-C) G1/4; carcasa del freno.
consulte la figura 1.5.
Esto puede ser usado para detectar posibles
El freno se entrega de serie con un tapón de fugas y prevenir que fugas de aceite
acero en la boquilla de drenaje (15a-C). Las alcancen el disco de freno.
tomas de presión se cierran con tapones de
acero (14a-C y 14b-C). 1.15 Conectar el (los) freno(s)
El (los) freno(s) pueden ser conectados de
diferentes formas dependiendo de las
necesidades/aplicaciones.
IMPORTANTE
Para permitir a la mitad pasiva deslizarse
correctamente sobre los ejes, es necesario
utilizar mangueras hidráulicas flexibles como
la parte/ sección final de la conexión,
cuando se conecten los puertos de presión
en el freno a la unidad hidráulica.
Conexión de drenaje FIGURA 1.7
CUIDADO
Nunca aplique presión alguna a la conexión
de drenaje (15-C).
Aplicar presión podría dañar las juntas ya
que el aceite hidráulico / presión entraría en
la cámara entre la junta y el rascador y
soplaría fuera del rascador y lo más
probable es que destruyera la junta.
Se recomienda encarecidamente conectar la

boquilla de drenaje (15-C) a un tubo
(preferiblemente transparente) que se
conecte con una botella de drenaje. De esta
forma se previene que el aire húmedo se
introduzca en el freno y que las fugas de
aceite lleguen hasta el disco de freno.
Tenga en cuenta que el aceite en el disco de Conexión de múltiples frenos

freno reduce la fuerza de frenado Para múltiples conexiones de frenos, se
considerablemente. recomienda usar una conexión paralela, es
decir tuberías y mangueras individuales
FIGURA 1.6 para cada freno, ya que esto asegura el
funcionamiento simultáneo de todos los
frenos.
La línea de tuberías puede ser una línea
común simplemente separada antes de
cada freno.
Cada freno debe ser purgado desde el
punto más alto.
La conexión de drenaje también puede
conectarse directamente al depósito de la El purgado pueden hacerse usando un
unidad motriz hidráulica. punto de comprobación (G3/8) (mini-mess)
y una manguera - véase las piezas de
El uso de botellas de drenaje transparentes, repuesto recomendadas para los
una para cada pinza del freno, facilita la números de artículo.
detección de posibles fugas.
Conexión de presión (freno individual)

Conecte la presión a la toma más baja y
purgue desde la toma más elevada.
La purga puede realizarse mediante un
conector macho de punto de pruebas (G3/8)
(minimess) y una manguera; consulte los
números de artículo en las piezas de
recambio recomendadas.
FIGURA 1.8 FIGURA 1.9
CONEXIÓN EN SERIE
CONEXIÓN EN PARALELO
1.16 Aceite hidráulico & lubricación
Para facilitar la instalación / montaje, los Se utilizan diferentes tipos de lubricantes
frenos pueden instalarse conectados en para situaciones diferentes.
serie cuando la presión vaya entre las Esto puede ser tanto para la lubricación de
mangueras de un freno a otro. las juntas, como para la de las arandelas del
paquete de muelles o cuando se aprietan
tornillos de un diámetro por encima de M16.
NOTA
Usando una conexión en serie puede causar Se usan algunos símbolos en los planos
que el ultimo freno abra/cierre ligeramente para indicar donde se necesita lubricación
más tarde que el primer freno (que recibe durante el servicio.
presión).
 Grasa - Molykote P74.
El purgado pueden hacerse usando un  Grasa - Molykote B20.
punto de comprobación (G3/8) (mini-mess)  Aceite hidráulico.
y una manguera - véase las piezas de MoS2 Disulfuro de Molíbdeno.
repuesto recomendadas para los
números de artículo. El aceite hidráulico puede ser sintético o
mineral, según los tipos de aceites
recomendados. El Disulfuro de Molíbdeno
IMPORTANTE (MoS2) puede estar en varias formas; bien
No olvide purgar ambas pinzas del freno, en spray, en estado líquido o sólido.
esto es, a ambos lados del freno.
1.17 Almacenamiento
Los requisitos mínimos generales para el
almacenamiento son:
• Todos los equipos que contengan piezas
hidráulicas, incluidos los frenos, deben
almacenarse en interiores y con una
temperatura superior a +5 °C para evitar
condensación.
• Todos los equipos eléctricos deben
almacenarse en interiores, en un lugar seco
y con una temperatura superior a los +5 °C contra la corrosión si se perdiera durante el

para evitar la condensación. transporte o la manipulación.
• Los equipos/cajas no deben estar en
contacto directo con agua/lluvia y deben 1.18 Eliminación
almacenarse bajo una cubierta.
El operador o usuario es responsable de la
Los frenos, las piezas de acero, las piezas eliminación adecuada del freno y de los
hidráulicas y las piezas eléctricas deben componentes asociados.
almacenarse en interiores a una En caso de duda en relación con la
temperatura de entre +5 °C y +40 °C. eliminación correcta, no dude en ponerse en
Es necesario realizar un mantenimiento de contacto con Svendborg Brakes o su
los frenos para almacenarlos durante más distribuidor local o con empresas de
de doce (12) meses. Para evitar que las eliminación de residuos regionales para
juntas se sequen y se peguen al pistón, el obtener más información.
pistón del freno debe accionarse al máximo
al menos veinte (20) veces cada doce (12) Pastillas de freno
meses. Las pastillas de freno se componen de una
placa de acero y el material / revestimiento
La unidad hidráulica debe almacenarse en de la pastilla de freno. Las pastillas de freno
interiores a una temperatura de entre +5 °C están hechas de un compuesto orgánico.
y +40 °C. Las pastillas de freno pueden tratarse como
Es necesario añadir el aceite en el tanque e desecho/chatarra de acero.
iniciar las bombas si el tiempo de
almacenamiento ha superado los doce (12) Aceite hidráulico
meses. El aceite hidráulico debe tratarse
profesionalmente durante su eliminación
No saque los tornillos, tuercas, arandelas, para evitar la contaminación.
etc. de su embalaje original y guárdelos El aceite debe extraerse del freno y del
siempre en interiores en un lugar seco. No sistema o unidad hidráulica y almacenarse
es necesario controlar la temperatura. en recipientes adecuados hasta la entrega a
las empresas de eliminación de residuos
Las pastillas de freno deben almacenarse en locales.
interiores. No es necesario controlar la
temperatura. Freno
El freno está hecho en general de metal o
Los juegos de juntas de recambio deben acero mecanizado.
mantenerse lejos de la luz solar y deben Una vez se haya eliminado el aceite del
almacenarse en su bolsa original, freno y se hayan retirado los sellos, el freno
idealmente en una caja o en un lugar puede tratarse como desecho/chatarra de
oscuro. acero.
Los paneles de control deben almacenarse Sellos

en interiores, en posición vertical, a una Los sellos y juntas tóricas del freno se
temperatura de entre +5°C y +40 °C. Será fabrican en poliuretano (PUR), PTFE (teflón)
necesario realizar labores de mantenimiento o goma (NBR).
en la batería cuando su almacenamiento Pueden tratarse como un residuo normal.
haya superado los doce (12) meses.
Electrónica
Los discos de freno, acoplamientos y bujes Este equipo debe tratarse como un residuo
deben tratarse con protección contra la electrónico si se instala con equipos
corrosión. Si se guardan en exteriores, los electrónicos como sensores, indicadores o
equipos deben almacenarse dentro de una dispositivos similares.
bolsa de plástico sellada dentro de su caja
de madera. La caja debe situarse debajo de 1.19 Cómo pedir piezas de recambio
alguna cubierta pero no es necesario llevar
un control de la temperatura. Consulte el número de artículo o número de
posición y la descripción del artículo en los
Los frenos/soportes son tratados en fábrica apéndices a la hora de pedir piezas de
con una protección contra la corrosión. Será recambio.
necesario volver a aplicar la protección
Cada uno de los frenos se comprueba

individualmente y tiene un número de serie
único.
Para asegurar el suministro de las piezas de
recambio correctas, incluya tanto el tipo de
freno como el número de freno de las placas
de identificación del freno ya que eso
asegurará el suministro de las piezas
adecuadas.
Consulte el apartado "Placa de identificación
/ números de serie" para saber dónde
encontrar los números de serie.
Para ver la información de contacto para

pedir piezas de recambio, consulte el
apartado "Contacto" o www.svendborg-
brakes.com.
Cualquier residuo de aceite o de protección

2. Instalación anti corrosiva reducirá drásticamente el
Este apartado describe las fases de coeficiente de fricción.
instalación de un freno que deberán llevarse
a cabo antes de la puesta en
funcionamiento del mismo (por ejemplo, en AVISO
la primera instalación) o a la hora de volver Los limpiadores disolventes pueden ser
a instalar un freno tras llevar a cabo una inflamables, tóxicos y pueden causar
renovación/reparación del freno. quemaduras.
El personal que trabaje en la instalación del
sistema de freno debe tener los Para evitar lesiones personales al usar
conocimientos sobre electricidad, hidráulica limpiadores disolventes, debe de leer las
y mecánica necesarios para trabajar con los instrucciones del fabricante y seguirlas
productos con seguridad. cuidadosamente.
También debe seguir los siguientes

ADVERTENCIA procedimientos:
Al trabajar en el sistema de freno, debe • Usar protección ocular.
llevar el equipo de protección individual que • Usar ropa que proteja su piel.
corresponda, por ejemplo, guantes, gafas, • Trabajar en zonas bien ventiladas.
máscaras, etc. para garantizar un entorno
de trabajo seguro. Siga siempre la legislación local y normas
para trabajar con disolventes.
2.1 Elevación y manejo del freno
El freno está provisto de unos cáncamos en 2.3 Limpieza de las superficies de
la carcasa y sólo debe alzarse usando un montaje
gancho a través de ellos.
La superficie de montaje del soporte /
Estos cáncamos montados en el freno
multiplicadora debe obedecer los planos e
pueden ser colocados en la parte pasiva del
instrucciones de montaje. Es muy
freno o pueden montarse en los soportes de
importante que el soporte esté atornillado a
las pastillas de freno para su elevación.
la superficie de montaje de acuerdo a la
Si los cáncamos están montados en los
tolerancia especificada en el plano
soportes de las pastillas de freno, quítelos
dimensional del freno.
de nuevo antes de usar el freno.
No ajuste ningún gancho o ate una cuerda o
Si la superficie de montaje no cumple lo
cadena alrededor de los indicadores, tubos,
especificado, esto podría causar que la
sistemas de posicionamiento, etc. para
placa base se deforme y podría impedir que
evitar dañar estas partes.
el freno se deslice correctamente por los
Al elevar el freno, tenga en cuenta que el
ejes.
peso total del freno completo es de aprox.
545 kg.
Es vital que la placa base esté atornillada a
la superficie de montaje de acuerdo con la
2.2 Limpieza del disco de freno tolerancia especificada en el plano
Antes de instalar el freno, el disco de freno dimensional del freno.
debe ser limpiado de cualquier tipo de
suciedad y del protector anti-corrosivo.
Normalmente la protección anti corrosión

puede ser eliminada en dos pasos:
1) Usando keroseno o similar para la

limpieza inicial.
2) Usando limpiadores disolventes para
quitar por completo el resto de la
suciedad.
Use un limpiador disolvente para la limpieza

final. Estos disolventes podrían ser de
alcohol metilado, aguarrás alcohol o alcohol
isopropílico.
En general hay dos tipos de pastillas de

IMPORTANTE freno:
La unión entre la placa base del freno y el • Pastillas de material orgánico / de
soporte del cliente / multiplicadora es compuestos.
denominada como unión de fricción. • Pastillas de metal sinterizado.
Por consiguiente, no se aplicará NINGÚN 2.4.1 Las pastillas de freno de material orgánico
lubricante o ningún otro componente entre el son muy sensibles a la suciedad, grasa y
freno y las superficies de montaje. aceite y normalmente vienen empaquetadas
en bolsas de plástico para protegerlas de la
El montaje del freno NO se basa en la contaminación - Por favor, mantenga las
capacidad de esfuerzo de los tornillos de pastillas de freno en su envoltorio tanto
montaje, sino en la unión de fricción. Esta tiempo como sea posible.
unión de fricción está formada por la Las pastillas de freno orgánicas son muy
superficie mecanizada según el correcto sensibles a la grasa o aceite y no pueden
acabado superficial, limpia y libre de ser limpiadas. Éstas deben ser desechadas
lubricante y la tensión creada por los y sustituidas, si han sido expuestas a ellos.
tornillos de montaje.
2.4.2 Como no son Las pastillas de freno de metal
Las superficies de montaje para el soporte sinterizado son menos sensibles a la
deben de ser limpiadas de la misma manera suciedad, grasa y aceite y pueden, en
que el disco - véase la sección 2.2 - algunos casos - donde no se hayan
Limpieza del disco de freno. empapado totalmente de aceite - ser
limpiadas con disolvente y ser usadas de
nuevotan sensibles, las pastillas de metal
AVISO
sinterizado no vienen necesariamente
Los disolventes pueden ser inflamables, envueltas en plástico.
venenosos y pueden causar quemaduras.
Por favor, siga las instrucciones del
fabricante y consulte la sección 2.2 - AVISO
Limpieza del disco de freno. Los disolventes pueden ser inflamables,
venenosos y pueden causar quemaduras.
Por favor, siga las instrucciones del
2.4 Manejo / montaje de las pastillas
fabricante y consulte la sección 2.2 -
de freno Limpieza del disco de freno.
El material de fricción es una parte esencial
del sistema del frenado y las pastillas de 2.4.3 Las pastillas de freno se instalan con
freno deben ser manejadas con cuidado soportes de pastilla sueltos.
para evitar dañar dicho material.
Las pastillas de freno deben mantenerse FIGURA 2.1
limpias tanto tiempo como sea posible -
tenga cuidado de mantener las pastillas
libres grasa y aceite. Incluso una pequeña
cantidad de aceite podría reducir el
coeficiente de fricción considerablemente.
NOTA
Todas las pastillas de freno suministradas GUÍAS DE PASTILLA SUELTAS
por Svendborg Brakes están libres de
amianto y de plomo. Certificado disponible. FIGURA 2.2
Pueden proporcionarse las pastilllas de

freno en varios tipos y con materiales de
desgaste diferentes, dependiendo de las de
las necesidades reales de la aplicación.
MUELLES DE
FIGURA 2.3 RETRACCIÓN
FIGURA 2.5
Y TORNILLOS
GUÍAS DE PASTILLA SUELTAS
Si hay espacio disponible para el cubo, se

pueden cambiar las pastillas retirando
simplemente los 4 pernos más interiores
(M10) y las guías de pastilla en cada pastilla
y, posteriormente, deslizando las pastillas de
freno hacia el centro del eje principal.
El montaje se realiza en orden inverso.
Para obtener información sobre el par de

MUELLES DE
apriete de los soportes de pastilla sueltos, RETRACCIÓN Y
consulte Tabla 2.2 - Tornillos para los TORNILLOS
soportes de las pastillas.

2.5 Montaje del freno
Si no existe suficiente espacio para retirar
las pastillas hacia el centro del disco de En general el montaje puede hacerse de
freno, puede retirarse la pastilla de freno varias maneras:
retirando los 2 pernos (M24) (11-C) y el
soporte de la pastilla (10-C). 1) Montando el freno directamente en la
La pastilla de freno puede ser retirada multiplicadora y comprobando su
deslizando las pastillas de freno lateralmente alineación (ajustar en consecuencia).
hacia el exterior del freno. 2) Montando el freno(s) en un soporte, para
montar y alinear el soporte con el disco a
El montaje se realiza en orden inverso. continuación.
3) Si el freno ha sido adquirido con un
soporte, ya podría venir montado de
FIGURA 2.4
fábrica - ó el freno y el soporte deberán
ser montados y alineados.
Las siguientes instrucciones son solo para

cuando el freno se monta directamente
sobre la multiplicadora o si se monta sobre
un soporte, in situ.
Si el freno ya viene montado en un soporte,

por favor, vaya a la siguiente sección.
Pequeño resumen de qué hacer:

• Preparar el freno (quitar los indicadores,
comprobar antes de añadir presión).
• Comprobar / limpiar las superficies de
montaje.
2.4.4 Después de montar los soportes de las • Montar el soporte (si se puede).
pastillas, se deben montar los muelles de
• Montar el freno.
retracción de las pastillas de freno.
• Montar las pastillas de freno / muelles de
retracción.
• Comprobar la alineación / ajustar en
consecuencia.
• Atornillar el freno / el soporte.
Preparar el freno El freno también tiene un conjunto de

2.5.1 Quite el indicador (si lo hubiese) para evitar transporte montado sobre el calibre pasivo y
que se dañe. la placa base. El conjunto de transporte solo
se utiliza para el transporte y debe retirarse
FIGURA 2.6 antes de usar el freno.
FIGURA 2.8
FIGURA GENERAL
2.5.2 Compruebe que el tornillo de ajuste está

atornillado suficientemente dentro de la
CONJUNTO DE
carcasa del freno antes de montar las
TRANSPORTE JUNTA Y
pastillas o de aplicar presión hidráulica.
CINTA AMARILLA
Si el tornillo de ajuste está demasiado fuera,
la rosca podría destruirse o las juntas Asegure el pistón
podrían gotear o si el tornillo de ajuste está
NOTA
demasiado fuera, podría no haber espacio
suficiente para montar las nuevas pastillas El freno puede ser entregado de fábrica con
de freno. el pistón alzado / y con el paquete de
muelles comprimido. En este caso, por
La distancia nominal para el tornillo para favor, no tenga en cuenta la próxima sección
ajustas del freno es 128 mm (con pastillas ya que la tuerca ya está montada - continúe
de freno nuevas, espacio de aire standard, en la sección 2.5.17.
etc).
2.5.4 Quite los tapones roscados (14a-C o 14b-C)
de la conexión de presión más baja.
CUIDADO
La distancia máxima permitida bajo presión 2.5.5 Conecte una bomba de mano o una unidad
es 128,5 mm desde el freno al tornillo del hidráulica al puerto de presión (G3/8) (14a-C
ajuste. o 14b-C).
2.5.6 Aplique la mínima presión de descarga de

FIGURA 2.7 acuerdo con placa del freno o con la Tabla
2.1 - Mínima presión de descarga para
asegurar que el freno se alza totalmente.
AVISO
La presión máxima permitida en el freno
23,0 MPa (230 bar) para BSFK 520MS a
530MS y 26,0 MPa (260 bar) para frenos por
encima 300 kN (BSFK 535MS).
2.5.3 El freno tiene una junta tórica (8-B) montada

en cada eje, entre el soporte y la parte
pasiva del freno. Las juntas están abiertas y
están colocadas con un trozo de cinta
amarilla y - sólo son para el transporte y
deben ser quitadas antes de usar el freno.
Tabla 2.1 2.5.8 Libere / quite la presión hidráulica de nuevo

Mínima presión de descarga y el pistón está ahora bloqueado con
seguridad.
Tamaño freno Min. presión
BSFK 520 13,5 MPa Comprobar las superficies de montaje
BSFK 523 15,5 MPa 2.5.9 Compruebe que la superficie de montaje
BSFK 525 15,5 MPa entre la placa base del freno y el soporte del
BSFK 527 16,0 MPa cliente / multiplicadora obedece los planos
BSFK 530 20,5 MPa de montaje y hojas técnicas, por ejemplo, si
BSFK 535 23,5 MPa está llano y con ángulos rectos al disco del
freno, antes de montar el freno.
2.5.7 Retire el tapón (16-C) y (20-C) y monte el
perno del entrehierro (pieza del kit de 2.5.10 Asegúrese que las superficies de montaje
herramientas) en el perno central (13-C) estén limpias de suciedad y aceite - si no
cuando el pistón esté completamente limpie según el punto 2.3 - Limpieza de las
levantado. superficies de montaje.
FIGURA 2.9 Montar el soporte (si se puede)

2.5.11 Monte el soporte y alinéelo con el disco del
freno. No apriete los tornillos de montaje con
el par total, ya que podría ser necesario
algún ajuste.
Montar el freno
2.5.12 Posicione el freno en la pestaña de montaje
y monte el tornillo más bajo - sin apretarlo
totalmente.
2.5.13 Si es posible, incline el freno hacia atrás

utilizando uno de los pernos inferiores (M39)
como pivote. De esta forma se facilita el
montaje de las pastillas de freno en la
Esto asegurará que los pistones estén instalación inicial.
bloqueados en posición elevada cuando se
trabaje con las pastillas de freno. FIGURA GENERAL FIGURA 2.11
FIGURA 2.10
TORNILLO DEL
ESPACIO DE AIRE
Si no es posible, monte el freno con los 6

pernos y apriételos según se indica en la
sección 2.5.20 / Tabla 2.4.
Montar las pastillas/ muelles de

IMPORTANTE retracción
Apriete únicamente el perno del entrehierro 2.5.14 Alinee el freno en los ejes (ligeramente en el
(pieza del kit de herramientas) con los dedos medio).
o, si utiliza herramientas, aplique muy poca
fuerza. 2.5.15 Desembale las pastillas de freno. Tenga
Si aprieta la tuerca en exceso será cuidado y protéjalas de grasa y de aceite,
prácticamente imposible volver a quitarla. véase sección 2.4 - Manejo / montaje de las
pastillas de freno.
2.5.17 Encaje los muelles de retracción de las

FIGURA 2.12 pastillas y los tornillos y móntelos - apriétese
firmemente según la Tabla 2.3 - Tornillos
para los muelles de retracción de las
pastillas.
Tabla 2.3
Tornillos para los muelles de retracción
de las pastillas
Tamaño Par
tornillo Seco y Engrasado
M12 8.8 52 Nm
FIGURA GENERAL FIGURA 2.14

E
NOTA
Si el freno ha sido inclinado hacia atrás/
pivotado sobre un eje, es posible montar las
pastillas y los muelles de retracción de las
pastillas de freno sin tener que quitar los
soportes de las pastillas.
Por favor, tenga en cuenta que el pistón
tiene que estar completamente alzado para
montar las pastillas de freno.
2.5.16 Deslice las pastillas de freno hasta su

posición y coloque los soportes (10-C) y los MUELLES DE FIGURA 2.15
dos tornillos (M24) (11-C) de nuevo. RETRACCIÓN
Y TORNILLOS
Use el par de apriete especificado en el

plano de recambios o en la Tabla 2.2 -
Tornillos para los soportes de las pastillas.
MUELLES DE
RETRACCIÓN
Tabla 2.2 Y TORNILLOS
Tornillos para los soportes de las

pastillas 2.5.18 Si el freno has sido inclinado, por favor,
Par compruebe que las superficies de montaje y
Tamaño el disco de freno estén libres de grasa y
tornillo Seco y
Lubricado MoS2 suciedad, antes de colocarlo en su posición
Engrasado
M10 8.8 44 Nm y de montarlo con dos tornillos 6 x M39 de
calidad 10.9.
M24 10.9 740 Nm
"Lubrificación" basada en Molykote - MoS2
Comprobar la alineación FIGURA 2.16

2.5.19 Compruebe que el disco de freno gira
libremente, sin tocar al freno y que el freno TORNILLO DEL
está alineado de forma paralela al disco. ESPACIO DE AIRE
Si se montara sobre un soporte, ajuste la
posición / alineamiento del soporte
adecuadamente.
Atornillar el soporte / freno

2.5.20 Para el alineamiento, apriete los tornillos de
montaje del freno - Use el par de apriete del
plano de recambios o la Tabla 2.4 - Tornillos
de montaje para el soporte.
Tabla 2.4
Tornillos de montaje para el soporte
Tamaño Par
FIGURA 2.17
tornillo Lubricado MoS2
M39 10.9 3250 Nm
"Lubrificación" basada en Molykote - MoS2
2.5.21 Después de instalar / encajar las pastillas de

freno / el espacio entre las pastillas y el
freno debe ser ajustado - véase sección 2.6
- Ajustar el freno.
2.6 Ajuste del freno

El hueco de aire (air gap) es el espacio entre
las pastillas de freno y el disco. Este air gap (El manómetro indica que hay presión)
debe ser ajustado antes de poner el freno en
marcha/ cuando se cambien las pastillas y 2.6.2 Liberar / quitar la presión hidráulica de
cuando las pastillas se hayan desgastado lo nuevo y el pistón está ahora bloqueado con
suficiente como para dar una señal de seguridad.
desgaste desde el indicador.
FIGURA 2.18
2.6.1 Si el pistón no se levanta y se asegura con
el tornillo del espacio de aire (pieza del kit de
herramientas) en esta etapa, aplique la
presión hidráulica mínima con la bomba
manual o la unidad motriz hidráulica (según
se indica en Tabla 2.1 - Presión de
liberación mínima) y ajuste el tornillo del
espacio de aire.
(El manómetro indica que no hay presión)
2.6.3 Utilice la herramienta de ajuste y gire el

tornillo de ajuste (3-C) en el sentido de las
agujas del reloj hasta que el pistón y las
pastillas de freno presionen contra el disco
de freno.
UNIDAD MOTRIZ
HIDRÁULICA
FIGURA 2.20
2.6.7 Montar el indicador (es) en el tornillo de

ajuste (si lo/s hubiere) - véase la sección
2.11 - Instalar los indicadores.
(Sin air gap)
2.6.4 Aplique presión hidráulica al freno y quite la

herramienta de ajuste y el tornillo del
espacio de aire.
Compruebe con una galga que el air gap
sea el correcto (normalmente 1 mm) y libere
la presión de nuevo si todo está correcto -
de lo contrario, reajuste.
2.6.5 Si el freno se equipa con un sistema de 2.6.8 Conecte la línea de drenaje al freno. La
posicionamiento, el entrehierro debe línea de drenaje puede ser de plástico.
ajustarse a la misma distancia a ambos
lados del freno de disco; consulte los IMPORTANTE
detalles en la sección 2.9 - Sistema de
Recuerde purgar el freno antes de su uso -
posicionamiento.
véase sección 2.10 - Purgado y vaciado del
freno.
2.6.6 Si la unidad hidráulica no ha sido conectada
al freno todavía, conéctela ahora usando la
conexión de presión más baja (14a-C o 14b- 2.7 Inspeccionar la alineación del
C). freno
2.7.1 Aplique presión hidráulica al freno y
asegúrese de que el pistón está
completamente alzado y las pastillas de
freno no estén en contacto con el disco de
freno.
2.7.2 Compruebe que las pastillas de freno

pueden moverse libremente dentro de los
soportes de las pastillas de freno. Los
muelles de retracción de las pastillas
reducirán el movimiento un poco, pero la
pastilla del freno no debe pegarse al freno.
FIGURA 2.24
IMPORTANTE EJE / HUB
El movimiento axial del disco de freno no
debe exceder 0,3 mm - véase el plano de
montaje.
2.8 Sistema de Posicionamiento

En general, el sistema de posicionamiento
tiene dos funciones:
1) Agregar fuerzas para absorber

/minimizar las fuerzas gravitatorias -
usando muelles en cualquier dirección.
2) Alinear el freno dentro del air gap, es
decir, posicionar el freno de tal manera Si el freno está montado en posición
que quede el mismo espacio entre el horizontal (figura 2.25) se producirán fuerzas
disco y las pastillas a ambos lados del gravitatorias todavía mayores. En esta
freno. situación un sistema de posicionamiento
especial es muy recomendable/ necesario.
Si el freno muelle simple mono está
montado en una posición vertical perfecta, FIGURA 2.25
las pastillas de freno en el lado pasivo del
freno tocarán ligeramente el disco del freno
(figura 2.23).
FIGURA 2.23
EJE / HUB
EJE / HUB
DISCO DE FRENO
DISCO DE FRENO
Por favor tenga en cuenta que en esta

situación, el desgaste se produce en el lado
activo.
Si se produce movimiento axial del disco de

Si el freno no está montado en nivel, es freno y el desgaste en las pastillas de freno
decir, está montado hacia abajo, como se convierte en un problema, el resorte
sucede en los molinos de viento o individual puede equiparse con un sistema
aerogeneradores, (figura 2.24), la gravedad de posicionamiento.
proporcionará una fuerza en el freno,
haciendo que las pastillas de la parte pasiva Para más información véase el apéndice del
toquen el disco - lo que producirá un sistema de posicionamiento Apéndice E - o
desgaste en las mismas y por ello, es muy de la sección 2.9 - Adjuste del sistema de
recomendable usar un sistema de posicionamiento.
posicionamiento.
2.9 Ajuste del sistema de
posicionamiento
Esta sección sólo es válida si el freno está
provisto de un sistema de posicionamiento.
Para la ubicación exacta del sistema de
posicionamiento véase el Apéndice B -
posición 9.
Después de una instalación inicial / de una

sustitución de las pastillas de freno o cuando
el freno haya sido reajustado / el sistema de 2.9.3 Compruebe de nuevo el entrehierro antes de
posicionamiento también tiene que ser bloquear la tuerca (posición 2 en la figura
ajustado, es decir, la distancia entre la 2.27).
pastilla y el disco de freno deben ser
ajustadas para ser iguales. 2.9.4 Ajuste las dos tuercas (4-E y 5-E) por
encima del vástago roscado (1-E) para
2.9.1 Medición del air gap que la guía (3-E) se alinee con la pinza
El air gap es el espacio entre la pastilla y el pasiva (consulte el Apéndice E).
disco de freno, cuando el pistón está
completamente alzado contra el tornillo de 2.10 Purgado y vaciado del freno
ajuste.
Cada freno ha sido individualmente vaciado
Mida el air gap usando una galga de antes de dejar la fábrica y las unidades
medición. hidráulicas proporcionadas por Svendborg
Brakes también han sido vaciadas antes de
abandonar la fábrica.
FIGURE 2.26
A pesar de ello, el sistema hidráulico debe
ser vaciado antes de ser puesto en marcha.
Vaciando el sistema se eliminarán partículas
menores y potencial suciedad del sistema y
se prevendrán daños en el sistema.
Después de su vaciado - los frenos deben

ser purgados individualmente para eliminar
cualquier resto de aire en el sistema.
Si los frenos no son purgados
correctamente, podrían producirse daños
Después de ajustar el freno, todo el
potenciales en las juntas.
entrehierro se ubica normalmente en el lado
de la pinza activa (A = 0 mm y B = 1 mm en
2.10.1 El sistema hidráulico deber ser purgado
la figura 2.27) si se instala sin el sistema de
siempre tras montajes, reparaciones o
posicionamiento (basado en entrehierro de 1
cuando se hayan producido cambios en el
mm).
sistema.
La ausencia del purgado en los frenos /
Si se instala el sistema de posicionamiento,
sistemas hidráulicos permitirá que se quede
los resortes empujarán la pinza pasiva hacia
aire en el sistema del freno.
la placa de asiento y el entrehierro sólo se
Esto podría impedir que la presión hidráulica
ubicará en el lado pasivo (A = 1 mm y B = 0
en el sistema de freno suba/ aumente para
mm en la figura 2.27) (basado en entrehierro
elevar los frenos correctamente.
de 1 mm).
Una posible consecuencia de esto sería que
las pastillas de freno se queden en el disco y
FIGURA 2.27 que se sobre calienten.
La presencia de aire en el sistema también
podría destruir las juntas (efecto diesel)
dentro del freno / caliper.
DISCO DE FRENO
 2.10.2 La pinza debe purgarse en el punto más
elevado del freno a través de la toma de
presión (14a-C y 14b-C).
Aplique flujo de aceite al sistema hidráulico
(y a baja presión) y purgue abriendo los
tapones de purga.
 Svendborg Brakes puede suministrar un

tapón de purga especial (minimess / punto
2.9.2 Ajuste el entrehierro para que sea simétrico de pruebas) de G3/8 y una manguera;
al levantar la pinza pasiva girando el perno consulte la lista de piezas de recambio
(posición 1 en la figura 2.27). recomendadas.
Si los tiempos de apertura y cierre del

sistema de frenos son más prolongados de
lo esperado o si la presión no aumenta con Las pastillas de freno estarán bien

suavidad, es muy probable que haya aire en asentadas cuando tengan un mínimo de un
el sistema. 70-80 % de área de contacto en las
superficies de contacto (la superficie que se
supone debe estar en contacto con el disco)
2.11 Instalar los indicadores
y cuando se logre un coeficiente de fricción
El freno puede montarse hasta con 2 suficiente.
interruptores por razones de seguridad. En una nueva instalación, el tiempo de
Puede ser nuestro indicador mecánico asentamiento será mayor porque también
inmodificable con dos señales por sensor, o hay que asentar el disco. No utilice nunca
pueden ser 2 indicadores de proximidad pastillas de freno viejas o usadas en un
inductiva con solo una señal por indicador. disco de freno nuevo.
Durante el proceso de asentamiento,
Svendborg Brakes recomienda el uso del controle la temperatura del disco para
interruptor mecánico porque es garantizar que el disco no se sobrecaliente.
inmodificable y viene prefijado de fábrica.
Para las recomendaciones específicas de la
2.11.1 El indicador de "Freno Liberado" (On/Off) y " aplicación, póngase en contacto con
Desgaste de Pastilla" deben ser montados Svendborg Brakes.
en el tornillo de ajuste en cualquiera de los
dos agujeros en el perímetro exterior Pastillas orgánicas (asentamiento)
(posición 1 en la figura 2.28) - o en ambos Las pastillas orgánicas normalmente pueden
agujeros cuando se usen sensores asentarse al accionar el disco de freno a
inductivos. través de las pastillas con aproximadamente
25 % de la fuerza de compresión nominal
Quitar el /los tapón (es) (G1/2) y colocar el aplicada a una velocidad reducida.
indicador. Si no fuera posible, realice una serie de
activaciones con carga aumentada o

FIGURA 2.28 velocidad aumentada.
La temperatura máxima del disco durante el

asentamiento es de aproximadamente 200
°C para las pastillas orgánicas.
Pastillas de metal sinterizado

(asentamiento)
Para asegurar un buen asentamiento de las
pastillas de metal sinterizado, la velocidad
del disco de freno durante el asentamiento
debe ser lo más alta posible, aunque sin
exceder los límites de las pastillas de freno y
2.12 Bruñido/asentamiento de las la aplicación.
pastillas de freno
Para conseguir el coeficiente de fricción El proceso de las pastillas de metal
nominal entre la pastilla del freno y el disco sinterizado es el mismo que para las
de freno y garantizar que la superficie de la pastillas orgánicas, pero funcionando con
pastilla esté alineada con el disco de freno, entre un 25 y un 40 % aprox. de la fuerza de
es muy importante asentar las pastillas en la sujeción nominal aplicada.
superficie del disco de freno.
El coeficiente de fricción puede reducirse La temperatura máxima del disco de freno
aproximadamente un 20-40 % si no se durante el asentamiento es de
realiza el asentamiento. aproximadamente 350°C para las pastillas
de metal sinterizado.
Las pastillas de freno normalmente pueden
asentarse realizando una serie de ciclos con General:
carga/fuerza de compresión reducida y La fuerza de cierre puede reducirse
tiempo de frenado, comenzando casi sin aumentando la presión hidráulica en el
carga y aumentando la carga en ciclos calibre activo hasta el porcentaje correcto de
sucesivos de frenado. la presión de equilibrio - véase el Apéndice
G - Datos técnicos.
Si no es posible aumentar la presión FIGURA 2.30

hidráulica sobre la unidad hidráulica real sin
alterar los ajustes, considere conectar una
bomba de mano y un manómetro a uno de
los puertos de presión sobre el freno.
MANÓMETRO FIGURA 2.29

DE PRESIÓN
BOMBA DE
MANO O
UNIDAD
HIDRÁULICA
2.13.3 Aplique la presión mínima de descarga de

acuerdo a la placa del freno o Tabla 2.1 -
Presión de descarga mínima para asegurar
que el freno se alza totalmente.
FIGURA GENERAL
AVISO
2.12.1 Eleve completamente el pistón aumentando La presión máxima permitida en el freno
la presión hidráulica. 23,0 MPa (230 bar) para BSFK 520MS a
530MS y 26,0 MPa (260 bar) para frenos por
2.12.2 Ponga en marcha la aplicación / haga girar encima 300 kN (BSFK 535MS).
el disco de freno.
2.12.3 Reduzca la presión hidráulica al nivel de AVISO

presión correcto. Déjelo en marcha hasta su Bajo ninguna circunstancia coloque sus
asentamiento. dedos entre la pastilla y el disco del freno
cuando el freno está presurizado.
Ejemplo:
Se necesita el 25% de la fuerza de cierre. 2.13.4 Coloque el perno del entrehierro.
El tamaño de freno / tipo es el BSFK 530 -
presión de equilibrio es 12,9 MPa (129 bar)
IMPORTANTE
(véase el Apéndice G - Ficha Técnica).
La presión hidráulica reducida se calcula de Apriete únicamente el perno del entrehierro
la siguiente manera 100%-25% = 75% of con los dedos o, si utiliza herramientas,
12,9 MPa. aplique muy poca fuerza.
La presión hidráulica debe ser reducida a Si aprieta la tuerca en exceso será
9,6 MPa (96 bar) durante el asentamiento. prácticamente imposible volver a quitarla.
2.13.5 Quite / libere la presión hidráulica.

2.13 Desmontar el freno
2.13.1 Quitar los indicadores (si los hubiere) para 2.13.6 Quite los muelles de retracción de las
prevenir que se dañen. pastillas y los tornillos de la parte activa y
pasiva del freno - véase la sección 2.4 -
2.13.2 Inspeccione la distancia en el tornillo de Manejo/ montaje de las pastillas de freno.
ajuste antes de aplicar presión hidráulica.
2.13.7 Quitar los soportes de las pastillas (10-C) y
La distancia nominal para el tornillo para las pastillas (12-B) de la parte activa y
ajustas del freno es 128 mm (con pastillas pasiva del freno - véase la sección 2.4 -
de freno nuevas, espacio de aire standard, Manejo/ montaje de las pastillas de freno.
etc).
2.13.8 Aplique presión hidráulica a la pinza y quite
el perno del entrehierro.
CUIDADO Libere la presión hidráulica y el pistón se
La distancia máxima permitida bajo presión moverá hacia adelante de nuevo.
es 128,5 mm desde el freno al tornillo del
ajuste. 2.13.9 Quitar la manguera hidráulica y las
conexiones del freno.
2.13.10 Conectar el equipo de elevación al freno, es

decir, use los cáncamos provistos para ello.
Los cáncamos montados en el freno pueden
ser movidos a la parte trasera del freno o
pueden montarse en los soportes de las
pastillas de freno para su elevación.
2.13.11 Ahora se puede quitar el freno con toda

seguridad quitando los 6 tornillos de montaje
que pasan a través del soporte del freno
(M39).
• Una señal de “Desgaste de Pastilla” que

3. Mantenimiento indica que el freno debe reajustarse.
Este apartado trata sobre el mantenimiento
general que debe llevarse a cabo con El indicador de "Desgaste de pastilla" debe
regularidad en un sistema de freno. ser montado en el perímetro del tornillo de
El personal que trabaje en el mantenimiento ajuste después de quitar uno de los tapones
del sistema de freno debe tener los hidráulicos (20-C).
conocimientos sobre electricidad, hidráulica Para más información sobre cómo ajustar el
y mecánica necesarios para trabajar con los freno véase sección 2.6 - Ajuste del freno.
productos con seguridad.
3.3 Sustitución de las pastillas de
ADVERTENCIA freno
Al trabajar en el sistema de freno, debe Las pastillas deben ser sustituidas cuando
llevar el equipo de protección individual que cada pastilla se haya desgastado 5 mm.
corresponda, por ejemplo, guantes, gafas,
máscaras, etc. para garantizar un entorno Todas las pastillas están formadas por una
de trabajo seguro. placa de acero y por material de fricción. La
pastilla de freno tiene un espesor total de 57
3.1 General mm, es decir, todas las pastillas deben
reemplazarse cuando el espesor de material
Los intervalos de mantenimiento de los
de fricción + la placa sea de un de mínimo
sistemas de freno dependen del uso que se
52 mm.
les dé y del diseño de la aplicación en la que
se utilicen.
El grosor de las pastillas de freno puede
comprobarse siempre con un calibre.
Un uso frecuente hará necesarios más
trabajos de mantenimiento e inspección.
Para ver información sobre el calendario de IMPORTANTE
mantenimiento, consulte el apartado 5 - Las pastillas de freno deben ser mantenidas
Programa de mantenimiento. tan limpias como sea posible - tenga
cuidado de proteger las pastillas de grasa y
3.2 Indicadores aceite. Incluso una pequeña cantidad de
aceite podría reducir el coeficiente de
El freno puede estar equipado con
fricción considerablemente.
indicadores para diferentes propósitos. No
son obligatorios, pero sí altamente
recomendados. Véase sección 2.4 - Manejo / montaje de las
pastillas de freno para el manejo apropiado
Durante su uso, las pastillas de freno se de las mismas.
desgastan. El desgaste de las pastillas de
freno produce una menor fuerza de cierre. 3.3.1 Quitar el indicador(es), si los hubiere.
Para compensar esta pérdida de fuerza de
cierre, el freno debe ajustarse con FIGURA 3.1
regularidad - para más detalles, véase
sección 1.11 - Funcionamiento.
3.2.1 Señal de desgaste de la pastilla de freno

El freno puede estar equipado con un
indicador de “Desgaste de Pastilla” que
señala cuándo es necesario el ajuste del
freno. La cantidad de desgaste permitida se
elige al seleccionar el indicador.
El indicador combinado puede proporcionar

FIGURA GENERAL
dos señales:
• Una señal de “Freno Liberado” que 3.3.2 Quitar el tapón (16-C) y (20-C) del agujero
indica cuándo el freno es liberado / del centro del tornillo de ajuste.
activado (On/Off).
FIGURA 3.2 FIGURA GENERAL FIGURA 3.4
(El manómetro indica que no hay presión)
IMPORTANTE 3.3.5 Aplique presión de descargo mínima

Compruebe que el tornillo de ajuste está conforme a la placa del freno o según la
atornillado suficientemente en la carcasa Tabla 2.1 - Mínima presión de descarga para
antes de montar las pastillas de freno o de asegurar que el freno se alza totalmente.
aplicar presión hidráulica.
AVISO
Si el tornillo de ajuste está demasiado fuera,
la rosca podría romperse o las juntas La presión máxima permitida en el freno
podrían fugar o podría no haber espacio 23,0 MPa (230 bar) para BSFK 520MS a
suficiente para montar las nuevas pastillas 530MS y 26,0 MPa (260 bar) para frenos por
de freno. encima 300 kN (BSFK 535MS).
La distancia nominal para el tornillo para 3.3.6 Monte el tornillo del espacio de aire (piezas
ajustas del freno es 128 mm (con pastillas del kit de herramientas) en el perno central
de freno nuevas, espacio de aire standard, (13-C) elevados hacia la parte interior del
etc). tornillo de ajuste cuando el pistón esté
completamente levantado.
CUIDADO TORNILLO DEL

La distancia máxima permitida bajo presión ESPACIO DE AIRE FIGURA 3.5
ajuste.
FIGURA 3.3
Esto asegurará que el pistón esté bloqueado

en posición alzada cuando trabajemos con
3.3.3 Quitar uno de los tapones con rosca (14a-C
& 14b-C) en la conexión de presión más
baja.
IMPORTANTE
3.3.4 Conecte una bomba de mano o una unidad Sólo apriete la llave T (parte del juego de
hidráulica al puerto de presión (G3/8) (14a-C herramientas) con los dedos o si usa
& 14b-C). herramientas - use sólo una pequeña fuerza.
Si aprieta la llave demasiado, será casi
imposible quitarla de nuevo.
3.3.7 Quitar / liberar la presión hidráulica de FIGURA 3.8

nuevo.
3.3.8 Quitar los muelles de retracción de la

pastilla y los tornillos de la mitad activa del
freno.
AVISO
Bajo ninguna circunstancia, coloque sus
dedos entre la pastilla y el disco de freno,
cuando el freno está presurizado.
3.3.10 Quitar las pastillas de freno deslizándolas

hacia fuera del freno.
3.3.11 Sustituir las pastillas de freno.
3.3.12 Deslizar las pastillas hasta su posición y

montar los soportes de las pastillas (10-C)
los tornillos (M24) (11-C) de nuevo.
MUELLES DE
RETRACCIÓN DE
FIGURA 3.7
LAS PASTILLAS
Y TORNILLO.
Use el par de apriete especificado en el

plano de recambios o en la Tabla 2.2 -
Soporte de las pastillas de freno.
3.3.13 Monte los tornillos y muelles de retracción

de las pastillas - véase la figura 3.7.
Utilice el par de apriete del modo
especificado en la Tabla 2.3 - Tornillos para
MUELLES DE
RETRACCIÓN DE los muelles de retracción de las pastillas -
LAS PASTILLAS
Y TORNILLO.
sección 2.5 - Montaje del freno.
3.3.14 Después de haber reemplazado las pastillas,

3.3.9 Quite los dos soportes de la pastilla de freno el freno debe ser reajustado de nuevo -
(10-C) en un lado del freno con todos los véase sección 2.6 - Ajustar el freno.
cuatro pernos (M24) (11-C).
3.3.15 Reajuste el sistema del posicionamiento si lo
hubiere - véase sección 2.9 - Ajuste del
sistema de posicionamiento.
3.3.16 Recuerde asentar las pastillas antes de

poner el freno en situaciones de plena carga
- véase sección 2.12 - Asentamiento de las Los limpiadores disolventes podrían ser
pastillas de freno. alcohol metílico, aguarrás o alcohol de
isopropileno.
3.4 Sustitución de otros componentes
Algunos componentes menores pueden ser AVISO
reemplazados con el freno montado en su Los disolventes limpiadores pueden ser
puesto, pero es muy recomendado llevarlo a inflamables, tóxicos y pueden causar
un taller preparado para reparaciones. quemaduras. Por favor, siga las
instrucciones del fabricante y véase el punto
2.2 - Limpieza del disco de freno.
NOTA
Dependiendo del trabajo que se necesite Las piezas deben ser almacenadas y
realizar en el freno, se puede considerar montadas en ambientes limpios y libres de
llevar sólo la parte activa al taller. polvo. Todo el trabajo de montaje también
debe llevarse a cabo en un ambiente limpio
CUIDADO y libre de polvo.
Al levantar el freno, tenga en cuenta que el
La suciedad acorta considerablemente el
peso del freno completo es de unos 545 kg -
tiempo de vida de las juntas y puede dañar
la mitad activa pesa unos 165 kg aprox.
también la carcasa/ unidad hidráulica.
FIGURA 3.10 La superficie de los componentes interiores,

es decir, del pistón (2-C) y de la carcasa (1-
C), que actúan contra las juntas, están
pulidas hasta un alto grado.
Compruebe que no estén dañadas y

manéjelas con cuidado para evitar dañar la
superficie.
Un pistón dañado destruiría inmediatamente
las juntas.
3.6 Sustitución de las juntas

Si el freno ha estado fugando, se
recomienda sustituir todas las juntas y no
3.4.1 Retire el freno completamente según se juntas sueltas.
indica en la sección 2.13 - Desmontar el
freno retirando los pernos de montaje M39
(6 unidades) o quite la pinza activa retirando IMPORTANTE
únicamente los pernos M36 (11-B) en su Asegure que no haya presión en el freno.
lugar.
Si sólo se quita la mitad activa - por favor
3.6.1 Dependiendo del tamaño del paquete de
tome nota del número de espaciadores entre
muelles, hay dos procedimientos diferentes
la mitad activa y pasiva (si los hubiera).
para extraer el tornillo de ajuste.
AVISO Para el freno modelo BSFK 520 ó BSFK

Asegúrese de que no haya presión 523, ir a sección 3.6.2.
hidráulica en el freno antes de empezar a Para el freno modelo BSFK 525 ó BSFK
trabajar. 527, ir a sección 3.6.3.
3.6.2 Extracción del tornillo de ajuste BSFK

3.5 Desmontar la parte activa del 520-523:
freno / unidad hidráulica • Fijar el tornillo de ajuste a la posición
General correcta = 128 mm mediante la herramienta
Cuando se trabaja con un sistema hidráulico de ajuste.
de cualquier tipo, se debe de hacer con la
mayor limpieza que sea posible.
Cada parte debe ser limpiada
completamente con limpiadores disolventes.
• Quite la junta tórica (4-C) y destornille el • Retirar la presión hidráulica.

tornillo de ajuste (3-C) fuera de la carcasa • Girar/fijar el tornillo de ajuste a 135 mm.
girándolo en sentido contrario a las agujas
del reloj con la herramienta de ajuste.
• Continue en sección 3.6.4. FIGURA 3.15
3.6.3 Extracción del tornillo de ajuste BSFK

525-527:
• Fijar el tornillo de ajuste a la posición
correcta = 128 mm mediante la herramienta
de ajuste.
• Aplicar una presión aproximada de 5,0 MPa
(máxima 5,5 MPa) en el freno usando una
FIGURA 3.12 unidad hidráulica con manómetro.
CUIDADO
Aplicar máxima 5,5 MPa.
• Quite la junta tórica (4-C) y destornille el • Retirar la herramienta de espacio de aire.

tornillo de ajuste (3-C) fuera de la carcasa • Retirar la presión hidráulica.
girándolo en sentido contrario a las agujas • Ir a sección 3.6.4.
del reloj con la herramienta de ajuste.
• Aplicar presión hidráulica (máxima 23,0 3.6.4 Quite el tornillo de ajuste con un polipasto -
MPa). use la herramienta para quitar el tornillo de
• Montar la herramienta de espacio de aire ajuste (véase recambios recomendados).
«suavemente» (apretar a mano solamente).
• Retirar la presión hidráulica. FIGURA 3.16
FIGURA 3.13
HERRAMIENTA PARA
QUITAR EL
TORNILLO DE
AJUSTE G1½ CON
CÁNCAMO M10.
FIGURA 3.17
• Extraer la zapata si procede (ver capítulo

3.3.9).
• Aplicar presión hidráulica (máxima 23,0
MPa).
• Girar la herramienta de espacio de aire 7
mm hacia afuera del tornillo de ajuste. FIGURA GENERAL
3.6.5 Si se ha quitado el freno completo de su

lugar, el pistón (2-C) puede ser elevado
usando algunos bloques de madera, telas y
por ejemplo, usando un tubo como palanca.

IMPORTANTE
Maneje el pistón cuidadosamente. Un pistón
arañado podría destruir las nuevas juntas
inmediatamente.
3.6.8 Ponga el pistón en un sitio seguro mientras

reemplaza las juntas.
Deje el paquete de muelles dentro del pistón
hasta más tarde.
3.6.9 Quite el rascador (9-C), las juntas de

desgaste (5-C & 8-C) y las juntas (6-C & 7-
Tenga el cuidado de no dañar el pistón. C).
3.6.6 Si sólo la mitad activa del freno ha sido
FIGURA 3.21
llevada al taller, debe ser fijada y el pistón
quitado con una grúa, o poniendo un bloque
de madera y algunas telas debajo del pistón
y entonces empujando hacia abajo en la
carcasa/ freno.
Para evitar arañar el pistón, coloque algunas
telas entre el pistón y el bloque de madera.
3.6.7 Quitar el pistón por medio de un polipasto -

use la herramienta para quitar el pistón
(véase repuestos recomendados).
FIGURA 3.19 Use un destornillador para sacar de la

ranura las juntas, el rascador y la junta de
HERRAMIENTA PARA EL desgaste.
LEVANTAMIENTO DEL
PISTÓN DEL FRENO M42X3
CON CÁNCAMO M10. FIGURA 3.22
IMPORTANTE
Antes de quitar el pistón, quite uno de los
tapones de los puertos de presión (14b-C &
14b-C).
Esto permitirá que el aire entre en la cámara
hidráulica, previniendo que se forme un
vacío que haría casi imposible quitar el
pistón.
FIGURA GENERAL
Tenga cuidado de no dañar los bordes de
las ranuras.
3.6.10 Limpie y seque las piezas, véase sección

2.2 - Limpieza del disco de freno para más
detalles.
3.6.11 Abra el juego de juntas y ponga las juntas en

una mesa en el orden correcto.
3.6.12 Monte las nuevas juntas (6-C & 7-C), juntas

de desgaste (5-C & 8-C) y el rascador (9-C).
El labio del rascador debe colocarse hacia FIGURA 3.24

fuera.
Por facilitar el montaje del rascador se

debería de colocar en forma de U. Consulte
la figura 2.23.
FIGURA 3.23
FIGURA GENERAL
A B Empuje el pistón hacia abajo tanto como

sea posible.
IMPORTANTE 3.6.16 Dependiendo del tamaño del paquete de
Use tan solo sus dedos para alisar cualquier muelles, hay dos procedimientos diferentes
arruga. Tenga mucho cuidado con los para extraer el tornillo de ajuste.
bordes de las juntas del pistón, ya que son
extremadamente sensibles. Para el freno modelo BSFK 520 ó BSFK
523, ir a sección 3.6.17.
3.6.13 Antes de montar el pistón de nuevo, se Para el freno modelo BSFK 525 ó BSFK
recomienda encarecidamente verificar la 527, ir a sección 3.6.18.
condición del paquete de muelles / o sustituir
el paquete de muelles - sobre todo en 3.6.17 Montaje del tornillo de ajuste BSFK 520-
aplicaciones con muchas activaciones del 523:
pistón. • Monte el tornillo de ajuste en el pistón y
carcasa y gírelo en sentido de las agujas del
Refiérase a la sección 3.8 - Verificar el reloj hasta que la superficie de la parte de
paquete de muelles si pueden existir arriba esté aproximadamente 128 mm fuera
problemas potenciales y si se quiere tener el de la carcasa.
paquete verificado. La distancia nominal desde el tornillo de
Refiérase a la sección 3.9 - Sustitución del ajuste al cuerpo del freno es 128 mm
paquete de muelles si va a instalar un nuevo (zapatas nuevas, hueco de aire estándar,
paquete de muelles. etc).
Si no se produce ninguno de los casos

mencionados anteriormente y el paquete de CUIDADO
muelles continúa dentro del pistón, pase a la La máxima distancia permitida con presión
siguiente sección. es 128,5 mm desde el cuerpo del freno al
tornillo de ajuste.
3.6.14 Lubrifique las juntas y la carcasa de acuerdo
a la nota sobre lubricación en el Apéndice C
FIGURA 3.25
- Plano de recambios.
3.6.15 Coloque el pistón (2-C) en la carcasa (1-C).
• Continue en sección 3.6.19.
3.6.18 Montaje del tornillo de ajuste BSFK 520- 3.6.20 Dependiendo de como se haya llevado el
523: freno /mitad activa al taller estará ahora listo
• Monte el tornillo de ajuste en el cuerpo del para ser montado de nuevo. Refiérase a la
freno girando en sentido horario hasta que sección 2.5 - Montaje del freno.
toque el paquete de muelles. Midiendo
desde la superficie del tornillo de ajuste 135 3.6.21 Si se hubiera retirado la mitad del freno del
mm. freno completo, deberían colocarse los
tornillos de montaje usando los pares de
FIGURA 3.26
apriete mencionados en el plano de
recambios de de la Tabla 3.1 - Mounting
bolts for caliper half.
Tabla 3.1
Tornillos de montaje para la mitad del
freno
• Montar la herramienta de espacio de aire Par
Tamaño
«suavemente» (apretar a mano solamente).
tornillo Lubricado MoS2
• Aplicar aproximadamente 5.0 MPa (max. 5.5
MPa) de presión al freno usando un grupo Tornillo estándar
hidráulico con manómetro (la presión (DIN 912 / DIN 931 / ISO 4014 style)
levantará la herramienta del hueco de aire M36 10.9 2560 Nm
aproximadamente 7 mm). “Lubrificación" basada en Molykote - MoS2”
CUIDADO NOTA
Aplicar máxima 5,5 MPa. El montaje debe ser llevado a cabo usando
SIEMPRE tornillos nuevos. De otro modo, el
FIGURA 3.27 par de apriete de la conexión de los tornillos
podría no ser fiable.
IMPORTANTE
Si se ha sustituido el paquete de muelles, la
fuerza de cierre debería ser comprobada de
acuerdo con la sección 3.8 - Comprobación
• Girar la herramienta de hueco de aire todo del paquete de muelles antes de volver a
hasta el fondo hasta la superficie del tornillo poner al freno en uso.
de ajuste.
• Retirar la presión hidráulica.
• Fijar el tornillo de ajuste a la posición 3.7 Comprobación de la fuerza de
correcta = 128 mm mediante la herramienta apriete
de ajuste. La fuerza de apriete deberá comprobarse
regularmente con el fin de mantener el freno
FIGURA 3.28 en buenas condiciones de funcionamiento o
cuando se sustituya el paquete de muelles.
Consulte la sección 5 - Programas de
mantenimiento.
La fuerza de apriete puede comprobarse

midiendo la presión hidráulica a una
• Aplicar presión hidráulica (máxima 23,0 distancia específica desde el pistón
MPa). totalmente elevado (carrera hacia afuera).
• Retirar la herramienta de espacio de aire. Si la presión se encuentra por debajo de la
• Retirar la presión hidráulica. presión de equilibrado indicada en la hoja de
• Seguir en la sección 3.6.19. datos técnica - Apéndice G - Datos técnicos,
indica la necesidad de realizar la sustitución.
3.6.19 Monte / coloque la nueva junta tórica (4-C)
para prevenir que la suciedad entre en el El valor medido no debe ser más de un 5%
roscado de la carcasa y en el tornillo de inferior a la presión nominal de equilibrio
ajuste.
(para dejar un margen de error en la 3.7.6 Compare la presión medida con los límites
medición). para el tamaño de freno específico indicados
en Apéndice G - Datos técnicos.
NOTA Los valores mínimo y máximo se encuentran

Los valores de la presión de equilibrio en la tabla como los valores mínimo y
pueden calcularse también dividiendo la máximo de la presión de equilibrado.
fuerza de apriete requerida por la superficie El valor inferior no debe estar más de un 5%
del pistón. por debajo de los límites nominales.
Como en el siguiente ejemplo:
IMPORTANTE El tamaño / tipo de frenos es BSFK 520, y la

Antes de realizar la medición de la presión presión mínima de equilibrio es de 8,57 MPa
hidráulica, es preciso activar el freno entre (85 bares).
15 y 20 veces. El valor máximo tomado de la tabla es 9,43
MPa.
3.7.1 La carrera del pistón puede medirse La presión medida cuando el pistón ha
mediante un calibrador comparador o un recorrido 2,3 mm debe ser de
indicador digital. Mida el pistón desde uno aproximadamente 8,57 MPa, y en ningún
de los orificios G1/2 del tornillo de ajuste (3- caso inferior a 8,14 MPa (equilibrio -5%) ni
C) tras retirar el tapón o bien directamente tampoco mayor que 9,43 MPa.
en el perno central tras retirar la cubierta
(16-C). Si los valores medidos son incorrectos en
comparación con los valores indicados, el
FIGURA 3.29 paquete de muelles deberá sustituirse.
3.8 Comprobación del paquete de

muelles
Cuando se haya llevado a cabo un trabajo
de reparación en el freno / pinza, es muy
recomendable verificar el estado del
paquete de muelles.
3.7.2 Acople un transmisor de presión o

IMPORTANTE
dispositivo similar a uno de los puertos de
presión directamente o a través de un punto Tenga mucho cuidado con la orientación de
de pruebas (ver la lista de recambios cada una de las arandelas dentro del propio
recomendados). paquete de muelles, cuando se quiten las
citadas arandelas. Preferentemente
3.7.3 Si la unidad motriz hidráulica no puede apúntelo para futuras consultas.
controlar con precisión la presión hidráulica,
use una bomba manual como alternativa 3.8.1 Después de quitar el tornillo de ajuste (si
(ver la lista de recambios recomendados). todavía no se ha hecho) quite el pistón de la
carcasa del freno.
3.7.4 Lo más adecuado sería conectar los
dispositivos de medición a un dispositivo de
registro de datos, ya que ello facilitará las
lecturas.
3.7.5 Para obtener la máxima presión operativa,

reduzca la presión lentamente mientras
mide la distancia y la presión hidráulica.
Lea la presión en la carrera del pistón

especificada en Apéndice G - Datos
técnicos.
Repita la prueba 2 o 3 veces para obtener

lecturas correctas.
FIGURA GENERAL
FIGURA GENERAL
3.8.2 Quite las arandelas del pistón,
asegurándose de tomar nota de la Lo ideal sería colocar las arandelas recién
orientación, preferiblemente volviéndolas lubricadas en una segunda barra para
del revés en una barra fija. asegurar que el apilado todavía es correcto.
Esto impedirá que se confunda la
orientación de las arandelas. 3.8.6 Coloque el paquete de muelles lubrificado
Los restos de arandelas y espaciadores dentro del pistón.
pueden ser quitados del pistón / tornillo de
ajuste usando uno o dos imanes fuertes. FIGURA 3.32
Por favor tenga en cuenta que los

espaciadores (si los hubiera) se sitúan
dentro del tornillo de ajuste.
3.8.3 Limpie y seque individualmente todas las

partes involucradas (pistón, tornillo de
ajuste, espaciadores y anillas) véase
sección 2.2 - Limpieza del disco de freno
para más detalles.
3.8.4 Compruebe cuidadosamente el estado de

cada una de las arandelas y espaciadores
(si los hubiera).
FIGURA GENERAL
IMPORTANTE
Si cualquier arandela estuviese rota o 3.8.7 El paquete de muelles y el pistón están
severamente arañada, el paquete completo ahora listos para su reinstalación.
tendría que ser sustituido.
3.8.8 Si la comprobación del paquete de muelles
3.8.5 Lubrifique cada arandela individualmente y se hizo durante la sustitución del juego de
el tornillo de ajuste según el Apéndice C - juntas, por favor, vuelva a la sección 3.6.14
Plano de piezas de recambio. y continúe el proceso desde allí.
Cada una de las arandelas dentro del tornillo
de ajuste debe ser engrasada. 3.9 Sustitución del paquete de
muelles
Durante la vida del freno, el paquete de
muelles tiene normalmente un desgaste - lo
que significa que se hace más débil y /o que
las arandelas se rompen.
Dependiendo de la carga / tensión en el
paquete de muelles esto puede pasar en
una situación normal.
Cuando una sola arandela se rompa, esto Por favor, tenga en cuenta que las arandelas
llevará a que se rompan otras dentro del / espaciadores (si los hay) están localizados
freno, debido a los pequeños fragmentos dentro del tornillo de ajuste. Asegúrese de
que se quedan en el interior y porque el que sean quitados del tornillo de ajuste, ya
recorrido de cada arandela se incrementa que si se quedaran, influenciarían la fuerza
dramáticamente. de cierre.
3.9.3 Limpie y seque individualmente todas las

IMPORTANTE partes involucradas (pistón, tornillo de
Si cualquier arandela está rota o ajuste) véase sección 2.2 - Limpieza del
severamente arañada, se debe de sustituir disco de freno para mas detalles.
el paquete de muelles por completo.
3.9.4 Compare el nuevo paquete de muelles con
El paquete de muelles suministrado por el antiguo para verificar si coinciden con su
Svendborg Brakes viene testeado y montado diseño.
(sin lubricar) con la aplicación correcta y con Oriente el nuevo paquete de muelles como
la correcta cantidad nominal de arandelas / el antiguo.
espaciadores.
FIGURA 3.33
3.9.1 Después de extraer el tornillo de ajuste (si

no estuviera ya hecho) sacar el pistón del 3.9.5 Lubrifique cada arandela individualmente y
cuerpo. Para la extracción del tornillo de el tornillo de ajuste según el Apéndice C -
ajuste ver sección 3.6.1. Plano de recambios.
Todas y cada una de las arandelas y el
FIGURA 3.34 interior del tornillo de ajuste deben ser
engrasadas.
FIGURA GENERAL
3.9.2 Extraer las arandelas del paquete de

muelles del pistón, anotando la orientación,
preferiblemente girando boca abajo dentro
de un eje fijo.
Esto previene la confusión de la orientación Lo ideal sería colocar las arandelas recién
de las arandelas. lubricadas en una segunda barra para
Las arandelas restantes y espaciadores asegurar que el apilado todavía es correcto.
pueden ser quitados del pistón / tornillo de
ajuste usando uno o dos potentes imanes.
3.9.6 Coloque el paquete de muelles lubricado 3.9.9 Monte el tornillo de ajuste en el pistón y
dentro del pistón. carcasa y gírelo en sentido de las agujas del
reloj hasta que la superficie superior esté
FIGURA 3.37 aproximadamente 128 mm fuera de la
carcasa.
3.9.10 Para el montaje del tornillo de ajuste - véase

la sección 3.6.16.
CUIDADO
La distancia máxima permitida bajo presión
ajuste.
FIGURA 3.39
FIGURA GENERAL
3.9.7 El paquete de muelles y el pistón están

ahora listos para su reinstalación.
NOTA
Dependiendo del número de activaciones y
el motivo por el cual se ha sustituido el
paquete de muelles, se recomienda sustituir
el juego de juntas, mientras el freno esté 3.9.11 Dependiendo de como se haya llevado el
desmontado. freno /mitad activa al taller estará ahora listo
para ser montado de nuevo. Refiérase a la
sección 2.5 - Montaje del freno.
NOTA
Si la sustitución del paquete de muelles se
lleva a cabo durante la sustitución del juego 3.10 Lubricación del freno
de juntas, vuelva por favor a la sección La lubricación sólo es necesaria después de
3.6.14 y continúe desde allí. haber desmontado la mitad activa del freno
para realizar labores de mantenimiento /
Si la sustitución del paquete de muelles no para sustituir el paquete de muelles.
se llevara a cabo durante la sustitución del Al reemplazar el paquete de muelles, cada
juego de juntas, entonces proceda a lubricar una de las arandelas debe de ser
las juntas y la carcasa de acuerdo con la engrasada.
nota sobre lubricación del Apéndice C - Para más información sobre dónde lubricar
Plano de recambios. internamente, véase el Apéndice C - Plano
de recambios.
3.9.8 Coloque el pistón (2-C) en la carcasa (1-C).
4. Solución de problemas
Fallo Causa Acción
El freno actúa lentamente. Aire en el sistema hidráulico. Purgar el sistema en el punto más
alto y en el freno.
El hueco entre la pastilla de freno y Ajustar el hueco entre las pastillas y
el disco es demasiado grande. el disco de freno.
Ahogamiento anormal en el Comprobar que todas las válvulas
sistema hidráulico ó válvula en están en la posición correcta.
posición errónea.
Ahogamiento anormal en el sist. Limpiar y comprobar tubos,
Hidráulico causado por suciedad. mangueras y válvulas.
El aceite, en las líneas entre freno Comprobar si el aceite es del grado
y el tanque, tiene demasiada recomendado y no está demasiado
viscosidad (demasiado espeso). frío.
Tiempo de frenado demasiado Carga muy pesada o velocidad Comprobar la distancia de frenado,
largo o distancia de frenado demasiado alta. carga y válvulas de velocidad.
demasiado larga o fuerza de El hueco entre las pastillas de Ajustar el hueco entre las pastillas y
frenado insuficiente. freno y el disco es demasiado el disco de freno.
grande.
Aceite, pintura o grasa en el disco Limpiar el disco - véase sección
de frenado o en la pastilla de 2.2.
freno.
Cambiar o limpiar las pastillas de
freno - véase sección 2.4.
Comprobar que el freno no tiene

fugas.
No están conectados todos los Comprobar las válvulas donde sea
frenos. necesario - comprobar
individualmente que cada freno
está funcionando.
Paquete de muelles incorrecto o Cambiar el juego completo de las
dañado. arandelas del paquete de muelles,
no sólo las arandelas individuales.
Fuga. Juntas de estanqueidad Sustituir las juntas.
desgastadas.
Desgaste irregular en la pastilla El freno está incorrectamente Compruebe el alineamiento del
de freno. alineado. freno y si la mitad pasiva puede
desplazarse por los ejes.
El Sistema de Posicionamiento no Ajustar Sistema de
está ajustado correctamente (si Posicionamiento.
está montado).
Excesivo vaivén del disco o Cambiar el disco de freno y
desviación del eje. comprobar la desviación del eje.
Fuerte desgaste anormal en las Incremento de la utilización del Comprobar que la carga, velocidad,
pastillas de freno. freno. pastilla de freno y frecuencia no
excedan valores permitidos.
Insuficiente hueco entre pastillas y Ajustar el hueco entre las pastillas y
disco. el disco de freno.
El freno no se levanta de la forma Comprobar la presión del aceite.
apropiada.
La señal de frenos liberados Cable de conexión roto. Compruebe la conexión/sustituya
desaparece al no dar la orden el cable.
de frenado.
Presión hidráulica demasiado Compruebe si hay fallo de la
baja / por debajo de la presión de unidad motriz hidráulica.
equilibrado.
Fallo Causa Acción

La señal de desgaste de Cable de conexión roto. Compruebe la conexión/sustituya
pastillas de freno desaparece al el cable.
no dar la orden de frenado. Presión hidráulica demasiado Compruebe si hay fallo de la
baja/por debajo de la presión de unidad motriz hidráulica.
equilibrado.
La señal de desgaste de La pastilla de freno se ha La pastilla de freno se ha
pastillas de freno desaparece al desgastado más allá de los desgastado más allá de los límites
dar la orden de frenado. límites de diseño. de diseño.
5. Programa de Compruebe si las pastillas de freno

mantenimiento presentan desgaste
Los intervalos de mantenimiento de un • Si el freno se suministra con indicadores del
sistema de frenos dependen del uso desgaste de las pastillas y la señal sigue
específico que se le haya dado y del diseño encendida durante la frenada, no es
de la aplicación en la que se utiliza el necesario realizar ningún ajuste.
sistema de frenos. • Compruebe el desgaste total de las pastillas
Un uso frecuente hará necesarios más (para sustituirlas) midiendo el grosor del
trabajos de mantenimiento / inspección. revestimiento de las pastillas de freno.
• Compruebe si hay un desgaste excesivo o
Las comprobaciones que figuran a no uniforme en las pastillas de freno.
continuación son las que deberán realizarse • En un freno accionado por muelle, el
con regularidad y se recomiendan dentro de espacio de aire debe ser normalmente de
las tareas de mantenimiento normal máximo 2-3 mm; si no fuera así, ajuste el
previstas. espacio de aire/los frenos (es preferible
realizar el ajuste en todas las
En el caso de instalaciones/diseños nuevos comprobaciones de mantenimiento).
en los que se desconozcan las condiciones
exactas se recomienda empezar con un Disco de freno
mantenimiento e inspección trimestral del • Es necesario quitar la corrosión en el disco
sistema de frenos y, una vez se haya (especialmente en la parte cubierta por las
demostrado que el sistema funciona a la pastillas de freno) ya que podría tener un
perfección, podrá incrementarse el intervalo efecto negativo en el rendimiento de las
a dos veces al año, una vez al año o incluso pastillas de freno y de los frenos.
ampliarlo más. • Compruebe si hubiera contaminación por
aceite y grasa o agua (por ejemplo,
Si resulta que el entorno operativo es muy procedente de condensación).
bueno, es decir, apenas hay polvo de frenos, • Compruebe el desgaste en el disco o el
los discos están perfectamente limpios, etc. grosor del disco. Si hubiera un desgaste
puede valorarse la conveniencia de excesivo será necesario cambiar los discos
incrementar los intervalos de mantenimiento. de freno.
Para ver información detallada sobre su • Compruebe si el disco de freno está
aplicación concreta, contacte con Svendborg combado midiendo la excentricidad. Si
Brakes. supera los valores recomendados (ver plano
de montaje), es necesario reparar o sustituir
Para evitar interrupciones no previstas, el disco.
recomendamos, como mínimo, realizar un
mantenimiento anual. Compruebe la fuerza de sujeción.
• Compruebe la presión hidráulica del
Comprobaciones visuales
recorrido del pistón especificado midiendo
• Compruebe si hay cables, manguitos o hacia el exterior (desde el pistón
tubos de frenos dañados y las conexiones plenamente elevado).
hidráulicas para ver si hay fugas de aceite. Si la presión fuera inferior a la presión de
• Compruebe si hay fugas en los calibres. equilibrio que figura en la ficha técnica en el
• Compruebe si hay fugas de aceite en las manual, se recomienda el reemplazo del
conexiones de drenaje (lo ideal es que haya paquete de muelles. Consulte el apartado
botellas de drenaje en cada calibre). correspondiente para más información.
• Compruebe la existencia de contaminación
por aceite o grasa en los calibres y los Prueba de funcionamiento
discos. • Accione el freno para asegurar que el pistón
• Compruebe si las pastillas de freno funciona.
presentan un desgaste excesivo. • Si estuviera equipado con indicadores de
• Utilice la cantidad de polvo de freno cerca encendido/apagado, compruebe que la
del freno como indicación para saber cuáles señal cambia durante el funcionamiento.
son los intervalos de mantenimiento • Con el freno levantado (es decir, no
adecuados. accionado), asegúrese de que las pastillas
de freno estén holgadas en los soportes de
las pastillas.
• Compruebe que los muelles de retracción de

las pastillas (si llevan) pueden mantener la
pastilla pegada al pistón.
• Compruebe que el sistema de
posicionamiento (si lleva/solo con muelle
único) está bien ajustado y que puede
presionar el freno hasta el tope final.
Aceite hidráulico
• Si el freno no está conectado a una unidad
hidráulica con capacidad de descarga o con
una línea de retorno independiente, se
recomienda encarecidamente sustituir el
aceite de los frenos con regularidad. La
sustitución puede hacerse purgando los
frenos.
• Si el aceite estuviera sucio, se recomienda
cambiarlo. Puede recoger una muestra de
aceite para comprobar su estado antes de
cambiarlo.
6. Declaración de incorporación para PCM

Declaración de incorporación para cuasi máquinas Name: AOB-0500-008
(Directiva sobre maquinaria 2006/42/CE, Anexo II, sección 1.B) Date: 20.11.2018
Revision: -
Creator: RMJ
Fabricante: Svendborg Brakes

Dirección: Jernbanevej 9, DK-5882 Vejstrup, Dinamarca
Por la presente declara que, para la siguiente cuasi máquina:
Tipe / Nombre: Freno hidráulico de disco “Fail Safe” Muelle Simple

BSFK 500-MSXXX-2XX serie
(todas las fuerzas de sujeción y espesores de disco)
Número de serie: Todos
◼ La documentación técnica pertinente se ha compilado de conformidad con la parte B de Anexo VII

de la directiva sobre maquinaria y que dicha documentación se remitirá total o parcialmente a las
autoridades nacionales por correo postal o medios electrónicos en caso de petición razonada.
La persona autorizada para realizar la compilación de la documentación técnica pertinente es:
Nombre: Niels Christensen

Dirección: Svendborg Brakes, Jernbanevej 9, DK-5882 Vejstrup, Dinemarca
◼ En conformidad con el anexo I de la directiva sobre maquinaria, se aplican y cumplen los siguientes
requisitos esenciales sobre seguridad y salud:
Sección:
1.1 Observaciones generales: 1.1.2 / 1.1.3 / 1.1.5
1.2 Los sistemas de control: 1.2.6
1.3 Protección frente a peligros mecánicos: 1.3.1 / 1.3.2 / 1.3.3 / 1.3.4 / 1.3.7
1.4 Características que deben reunir los resguardos y los dispositivos de protección: 1.4.1
1.5 Riesgos debidos a otros peligros: 1.5.1 / 1.5.2 / 1.5.3 / 1.5.4 / 1.5.5 / 1.5.6 / 1.5.13
1.6 Mantenimiento: 1.6.1 / 1.6.2 / 1.6.3 / 1.6.4
1.7 Información: 1.7.1 / 1.7.2 / 1.7.4 / 1.7.4.1 / 1.7.4.2
◼ Se han tenido en cuenta los siguientes estándares internaciones:
EN ISO 12100:2010, EN 349:1993+A1:2008
Esta cuasi máquina no debe ponerse en servicio hasta que la máquina final a la que se va a incorporar
no se haya declarado conforme a las provisiones de la directiva sobre maquinaria 2006/42/CE, en caso
pertinente.
Vejstrup, con fecha: 06-01-2010 Firma:
Nombre: Niels Christensen

Senior Technical Manager
Apéndice A - Plano dimensional, Freno

Plano válido también para BSFK 500-MSxxR-200 - Acabado Offshore.
ed
eas
Rel
Apéndice B - Plano de montaje, Freno

Plano válido también para BSFK 500-MSxxS-200 - Acabado Estándar y BSFK 500-MSxxR-200 - Acabado
Offshore.
ed
eleas
R
Apéndice B - Lista de piezas de montaje, Freno

Por favor, tenga en cuenta que algunos de los artículos mostrados en el plano y en el despiece son
opcionales y que pueden no estar presentes en su freno.
BSFK 500 MSxxX-200
POS. CANTIDAD DESCRIPCIÓN
1 1 BSFK 500-X-200 ½
EL TAMAÑO DEL FRENO VARIARÁ DE ACUERDO CON LA FUERZA DE CIERRE
SUMINISTRADA
2 1 MITAD PASIVA DEL FRENO
3 1 SOPORTE COMPLETO
4 2 PLACA SUPERIOR
5 2 JUNTA TÓRICA
6 2 AIREADOR
7 1 JUEGO DE RETRACCIÓN DE LAS PASTILLAS DE FRENO
8 2 JUNTA TORICA - LA JUNTA TORICA DEBE SER RETIRADA ANTES DEL PRIMER USO
LOS SIGUIENTES ARTÍCULOS NO ESTÁN INCLUIDOS DEBER SER PEDIDOS POR SEPARADO
9 1 SISTEMA DE POSICIONAMIENTO (OPCIONAL)
10 1 SOPORTE TRANSPORTATINO
11 1 JUEGO DE TORNILLOS
EL TAMAÑO VARIARÁ SEGÚN EL ESPESOR DEL DISCO DE FRENO
12 1 JUEGO DE PASTILLAS DE FRENO
EL TIPO DE LAS PASTILLAS DE FRENO SUMINISTRADAS VARIARÁ DE ACUERDO AL TIPO
DE FRENO SUMINISTRADO
13 1 INDICADOR “ON/OFF” Y DE DESGASTE DE PASTILLAS XMM CON CABLE XM
LOS INDICATORES SON OCIONALES PERO ALTAMENTE RECOMENDADOS - DISPONIBLES
EN 30DC Y 125 VAC Y CON DIFERENTES OPCIONES DE CABLE
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Apéndice C - Plano de recambios, mitad de pinza despiezada

Plano válido también para BSFK 500-S-200 ½ y BSFK 500-R-200 ½.
d
ease
Rel
Apéndice C - Plano de recambios, mitad de freno

Plano válido también para BSFK 500-R-200 ½.
d
ase e
Rel
Apéndice C - Lista de recambios, mitad de freno

BSFK 500-X-200 ½
POS. CANTIDAD DESCRIPCIÓN
1 1 CARCASA BSFK 500
2 1 PISTÓN BSFK 500 COMPLETO

2a 1 Pistón BSFK 500
13 1 Tornillo central - BSFK 500
3 1 TORNILLO DE AJUSTE
10 2 SOPORTE PASTILLAS
11 4 TORNILLO M24 x 90 10.9 - ZN/FE YELLOW
12 4 ARANDELA DE SEGURIDAD Ø25X39X3,4 NORDLOCK - ZN/FE YELLOW
14a 1 TAPÓN HIDRÁULICO G3/8 CON JUNTA
14b 2 TAPÓN HIDRÁULICO G3/8 CON JUNTA
15a 1 TAPÓN HIDRÁULICO G1/4 CON JUNTA
15b 2 TAPÓN HIDRÁULICO G1/4 CON JUNTA
16 1 TAPÓN HIDRÁULICO G1½ CON JUNTA
17 1 PLACA DEL FRENO CON 4 AGUJEROS
18 4 REMACHE Ø2,4X6 RH
19 4 CÁNCAMO M16
20 2 TAPÓN HIDRÁULICO G1/2 CON JUNTA
21 1 PAQUETE DE MUELLES BSFK 500
PARA NÚMEROS DE ARTÍCULOS EN UN PAQUETE DE MUELLES ESPECÍFICO - VÉASE
PIEZAS DE RECAMBIO RECOMENDADAS
SEAL KIT BSFK 500 MS
4 1 JUNTA TÓRICA
5 1 JUNTA DE DESGASTE Ø210
6 1 JUNTA DEL PISTÓN Ø210
7 1 JUNTA DEL PISTÓN Ø120
8 1 JUNTA DE DESGASTE Ø120
9 1 RASCADOR
Apéndice D - Plano de montaje
sed ea
Rel
Apéndice E - Sistema de Posicionamiento

Válido también para BSFK 500-MSxxS/R-200.
Fecha: 21.06.2010
HOJA DE DATOS Nº DOB-0500-022

Revisión: -
SISTEMA DE POSICIONAMIENTO PARA BSFK 500-MSXXX-100
Ajuste 1) Ajuste el freno al entrehierro deseado (el estándar es 1 mm)

2) Monte las tuercas (6), (7) y (8) y apriete los pernos a la placa de asiento
a través del uso de las tuercas (4) y (5)
3) Apriete la contratuerca (8) contra la placa de asiento
4) Ajuste la pinza a un entrehierro de 0,5 mm (mitad del entrehierro) en cada
lado del disco, al girar la tuerca de ajuste (6)
5) Apriete la contratuerca (7).
6) Monte el resorte de presión (2) y la guía (3)
7) Apriete la tuerca de ajuste (5) hasta que la guía (3) se alinee con la
superficie de la pinza pasiva
8) Apriete la contratuerca (4).
Piezas de recambio
490 3429-801
Artículo Cant. Nº de pieza Descripción
1 2 490 2744-001 Perno M10x300

2 2 3490 0069-001 Resorte de presión, 4x29, L=185
3 2 490-3428-001 Guía para resorte
4 2 4490 0650-001 Contratuerca, M10
5 2 4490 0650-001 Tuerca de ajuste, M10
6 1 4490-0650-001 Tuerca de ajuste, M10
7 1 4490-0650-001 Contratuerca, M10
8 1 4490-0650-001 Contratuerca, M10
Apéndice F - Brake switch / Indicador

Name: DOB-INDI-033
HOJA DE DATOS Date: 30.05.2017

Revision: E
INDICADOR DE FRENO: "Freno liberado" y "Desgaste de pastillas"

Para frenos de seguridad accionados por resorte y frenos de accionamiento hidráulico (activos) con retorno
hidráulico
Función
El indicador de doble conmutador se usa para monitorizar el estado del freno: “Freno liberado”
(freno activado/desactivado) y “Desgaste de pastilla” (se requiere un ajuste de los frenos).
Al instalar el indicador en el freno, un émbolo/clavija extensora (si está presente) se extiende a
través de un orificio en el tornillo de ajuste, toca el pistón en el interior del freno y detecta la
posición del pistón.
La salida de conmutación 1 "Freno liberado" (salida de 2 hilos) se activa al liberar/activar el
freno (activado/desactivado).
La salida 1 (OUT1) “On” (activada) se corresponde con el estado desactivado del freno.
La salida 1 (OUT1) “Off" (desactivada) se corresponde con el estado activado del freno.
La salida de conmutación 2 "Desgaste de pastilla" (salida de 2 hilos) se activa cuando el
desgaste de las pastillas supera los límites preestablecidos, lo que indica que el freno precisa
un ajuste.
La salida 2 (OUT2) "On" (activada) indica que el desgaste de las pastillas es correcto.
La salida 2 (OUT2) "Off" (desactivada) indica que el desgaste de las pastillas NO es correcto
y que el freno requiere un ajuste.
El indicador se suministra con puntos de conmutación preconfigurados adecuados para el tipo
de freno específico y el nivel seleccionado de desgaste de las pastillas.
Opciones
El indicador de freno está disponible en 10-36 VCC y 10-56 VCC únicamente. El indicador
puede servirse con diferentes tipos de cables (no blindados, blindados o sin cable), diferentes
longitudes de cable (5, 10, 15 m) y conector M12 (en ángulo o recto).
Accesorios
Puede usarse con un módulo convertidor para 120 VCA / 220 VCA montado en una carcasa
cerrada. Diagrama de
Conexión conexiones
Para obtener información sobre la conexión eléctrica, ver el diagrama de conexiones.
Importante: Si solo va a conectarse una salida, debe usarse OUT1.
Montaje
1. Instale el freno y las pastillas de freno; para ello consulte el manual.
2. Retire el tapón (G1/2) del tornillo de ajuste.
3. Monte el indicador en el orificio roscado del tornillo de ajuste.
4. Monte el conector M12 en el indicador; para obtener información sobre la conexión
eléctrica, remítase al diagrama de conexione.
Datos técnicos
Temperatura de funcionamiento : -400C a +700C
Voltaje : salida 10-36 VCC o10-55 VCC
Corriente de salida 1 / 2 : 100 mA / requisito 25 mA
Corriente de carga mínima : OUT1: 2 mA / OUT2: 2 mA
Homologación : CE & UL (se requiere fuente de clase 2)
Grado de protección : IP 67 (instalado)
Protección frente a la corrosión : C4-h (720h ISO 9227-NSS)
MTTFd : 345 años
Indicación del estado de conmutación : 2x LED rojo (OUT1) / Amarillo (OUT2)
Tolerancia de conmutación : ± 0.1mm
Recorrido máx. : 14 mm
Par de apriete máx. G1/2 : 20 Nm
Par de apriete máx. M12 : 1.5 Nm PRUEBAS
N.º de operaciones máx. : 5 millones CEM EN 61000-4-2 ESD 4 kV CD / 8 kV AD
Dimensiones del cable : PUR 4 x 0.34 mm2 EN 61000-4-3 HF radiado 10 V/m
Tamaño de la rosca (indicador) : G1/2 (1/2” BSP) EN 61000-4-4 Burst 2 kV
Tamaño de la llave inglesa (SW) : 28 mm EN 61000-4-6 HF guiado 10 V
Para obtener los números de pieza, consulte : DEB-INDI-034 EN 55011 (emisión) clase B
LÓGICA OUT1 OUT2

Freno desactivado Señal (activada) Señal (activada)
Freno activado Sin señal (desactivada) Señal (activada)
Desgaste de pastillas Sin señal (desactivada) Sin señal (desactivada)
Apéndice F - Brake switch / Indicador

Nombre: DOB-INDI-014
HOJA TÉCNICA Fecha: 30.05.2017

Revisión C
:
INDICADOR DEL FRENO - “Freno librado” & “Desgaste de pastillas”

Frenos a prueba de fallo accionado por muelles
30V Connections 125V Connections
Funcionamiento
Dos micro-interruptores están montados en el interior del
alojamiento del interruptor. El émbolo detecta el
movimiento del pistón mediante las clavijas de
prolongación (si procede) al tocar el pistón del freno a
través del tornillo de ajuste.
El interruptor de liberación del freno se activa al

liberar/activar el freno (activado/desactivado). El ON/OFF PAD WEAR ON/OFF PAD WEAR
signal signal signal signal
interruptor se cierra a partir del freno completamente
levantado hasta unos 0,4 mm del recorrido del pistón. COLOR CODE:
BK = BLACK, BN = BROWN, WH = WHITE, GY = GREY, BU = BLUE
INDICATOR NOT MOUNTED 30VDC 125VAC
El interruptor de desgaste de las pastillas se activa Brake ON / OFF switch (1-4) ON / OFF
cuando la pastilla está desgastada hasta el límite Brake ON / OFF switch is OPEN signal
permitido (desgaste de 1, 2, 3 ó 4 mm) y se debe
PAD WEAR switch (3-2-5)
ajustar el freno. PAD WEAR switch OPEN (2-3) PAD WEAR
signal
Los puntos reales del interruptor pueden variar según

el tipo de freno/interruptor específico y no se pueden BRAKE "OFF", NO "PAD WEAR" **)
ajustar. Indicator mounted & brake is OFF ON / OFF
Brake "Lifted" - Contact is made signal
Brake ON / OFF switch is CLOSED (1-4)
El interruptor del freno está disponible para 2 PAD WEAR contact is made PAD WEAR
tensiones: 30 V CC o 125 V CA/30 V CC (intensidad PAD WEAR switch is CLOSED (2-3) signal
alta) y con distintas opciones de cable. El cable se
conecta al interruptor mediante un conector M12 BRAKE "ON", NO "PAD WEAR" *)
estándar (acodado). Indicator mounted & brake is activated ON / OFF
Brake released - Contact is broken signal
Brake ON / OFF switch is OPEN (1-4)
Funcionamiento a prueba de fallo PAD WEAR
PAD WEAR contact is made
Para operaciones a prueba de fallos el interruptor debe PAD WEAR switch is CLOSED (2-3) signal
cablearse para tener una señal / conexión cuando todo
está ok (es decir, cerrando un interruptor normalmente BRAKE "ON", "PAD WEAR" *)
abierto (NO)). La conexión debe desaparecer al Indicator mounted & brake is activated ON / OFF
cambiar, es decir, al aplicar el freno, cuando haya un Brake released - Contact is broken signal
Brake ON / OFF switch is OPEN (1-4)
desgaste o en caso de fallo, tales como un cable roto,
conexiones pobres etc. PAD WEAR contact is broken PAD WEAR
PAD WEAR switch is OPEN (2-3) signal
Montaje
BRAKE "OFF", "PAD WEAR" **)
1. Monte el freno y las pastillas de freno - (Refiérase Indicator mounted & brake is OFF ON / OFF
al manual). Brake "Lifted" - Contact is made signal
2. Retire el tapón (BSP de 1/2”) del tornillo de ajuste. Brake ON / OFF switch is CLOSED (1-4)
3. Monte el indicador (figura C) en el orificio roscado o PAD WEAR switch is CLOSED (2-3) PAD WEAR
because NO indication for PAD WEAR signal
monte el adaptador (BSFI 200/BSFH 300-S) en el when brake is lifted
indicador antes del montaje (figura D).
4. Monte el conector M12 en el interruptor; para la *) = Brake “ON” = NO hydraulic pressure / brake released / activated
**) = Brake “OFF” = MAX. hydraulic pressure = brake “lifted”
conexión eléctrica, remítase al esquema eléctrico.
64 Fig.C
Datos técnicos 30 VDC 125 VAC +min 15mm to remove plug
Temperatura de trabajo 0C
: -40 to +85 0C 0C
-40 to +85 0C Ø40
Max. Voltaje / Corriente : 30 VDC / 100 mA 125 VAC / 3 A B

30 VDC / 2 A
Tolerancia del interruptor : +/- 0,2mm +/- 0,2mm
Max. Desplazamiento del pistón : 16 mm 16 mm
Grado de protection : IP 65 (montado) IP 65 (montado)
Max. par de apriete 1/2” BSP : 20 Nm - A) 20 Nm - A) Fig.D
Max. par de apriete M12 : usar dedos - B) usar dedos - B)
Min. no. de operaciones : 1 million 1 million
A
Lagura cable : 5, 10 or 15 meters 5, 10 or 15 meters
Tipo/ material del cable : PUR PUR
Dimensión del cable : 5 x 0,34 mm2 4 x 0,34 mm2
Tamaño del hilo - A) : 1/2” BSP (G 1/2) 1/2” BSP (G 1/2)
Tipo de llave (SW) - A) : 36 mm 36 mm
Apéndice G - Ficha Técnica

Nombre: DOB-0500-021
HOJA DE DATOS Fecha: 05.04.2016

Revisión: I
DATOS TÉCNICOS Y CÁLCULO FUNDAMENTALES

FRENO DE DISCO BSFK 500
Presión
Tipo de freno Fuerza de cierre Fuerza Pérdida Presión Equilibrio Max
Recorrido superficial
de de fuerza de presión espacio
del piston de la
frenado por trabajo de air
1) 2) 3) 1) 4) 5) pastilla
1 mm 6)
Min [N] Max [N] [N] [%] [MPa] Min [MPa] Max [MPa] [mm] [mm] [N/mm2]
DUAL SPRING
BSFK 520 200.000 220.000 160.000 5,5 13,5 8,57 9,43 1,60 3 3,07 - 3,05
BSFK 523 230.000 250.000 184.000 6,5 14,0 9,86 10,72 1,65 3 3,48 - 3,45
BSFK 525 250.000 270.000 200.000 5,5 14,5 10,72 11,58 1,65 3 3,76 - 3,73
BSFK 527 270.000 295.000 216.000 5,0 15,5 11,58 12,65 1,70 3 4,11 - 4,07
BSFK 530 7) 300.000 320.000 240.000 12,5 19,0 12,86 13,72 1,80 3 4,60 - 4,56
BSFK 535 7) 350.000 380.000 280.000 10,5 21,0 15,00 16,29 1,90 3 5,30 - 5,25
MONO SPRING
BSFK 520 200.000 220.000 160.000 5,5 13,5 8,57 9,43 2,30 3 3,07 - 3,05
BSFK 523 230.000 250.000 184.000 6,5 15,5 9,86 10,72 2,35 3 3,48 - 3,45
BSFK 525 250.000 270.000 200.000 5,5 15,5 10,72 11,58 2,40 3 3,76 - 3,73
BSFK 527 270.000 295.000 216.000 5,0 16,0 11,58 12,65 2,50 3 4,11 - 4,07
BSFK 530 7) 300.000 320.000 240.000 13,0 20,5 12,86 13,72 2,60 3 4,60 - 4,56
BSFK 535 8) 350.000 380.000 280.000 11,0 23,5 15,00 16,29 2,80 3 5,30 - 5,25
1) Todas las cifras se basan en un entrehierro de 1 mm. (1 mm a cada lado del Dual-spring y total de 1 mm en Mono-spring).
2) La fuerza de frenado se basa en la minima fuerza de cierre, coeficiente de fricción nominal µ = 0,4 y 2 superficies de frenado.
3) La presión de funcionamiento es la mínima necesaria para accionar el freno.
4) El recorrido del pistón en el que los límites de presión se miden – de los límites de presión nominal, es idéntico al de los valores de
presión de equilibrio.
5) Máximo air gap permitido dependiendo del desgaste de las pastillas de freno.
6) Pastillas orgánicas / sinterizadas (máximum fuerza de cierre).
7) No se recomienda para uso general debido a la escasa vida útil del resorte.
8) No se recomienda para uso general debido a la escasa vida útil del resorte y alta presión de trabajo (hidráulicas especiales
necesarios).
PAR DE FRENADO DO – 0,23

El par de frenado MB se calcula de la siguiente formula, dónde: MB = a × FB × ─────── [Nm]
a es el número de frenos que actúan en el disco. FB es la fuerza de frenado de acuerdo con la 2
tabla anterior [N] (basado en μ = 0,40) o calculada de la fórmula para FB donde el FC es de FB = FC × 2 × µ [N]
tabla anterior y μ es el coeficiente de fricción. DO es el diámetro exterior del disco [m].
Nota! La fuerza de frenado real puede variar, dependiendo del ajuste del freno y del coeficiente de fricción.
CALCULOS FUNDAMENTALES DUAL-SPRING (DS) MONO-SPRING (MS)

Peso de la pinza con soporte: Aprox. 380 kg
Peso de la pinza sin soporte: Aprox. 330 kg Aprox. 550 kg
Dimensiones generales: 720 x 472 x 490 mm 710 x 532 x 565 mm
Anchura de la pastilla: 230 mm 230 mm
Romper espesor de las pastillas para el neuvo pas: 57 mm 57 mm
Área de la pastilla (orgánica): 71.750 mm2 (*) 71.750 mm2 (*)
Degaste máximum de la pastilla (orgánica): 10 mm (*) (47mm espesor) 5 mm (*)(52mm espesor)
Área de la pastilla (sinterizada): 72.400 mm2 (*) 72.400 mm2 (*)
Desgaste máximum de la pastilla (sinterizada): 10 mm (*)(47mm espesor) 5 mm (*)(52mm espesor)
Coeficiente de fricción nominal:  = 0,4  = 0,4
Área total del pistón en cada mitad de pinza: 233 cm2 233 cm2
Área total del pistón - en cada pinza: 466 cm2 233 cm2
Volumen para cada pinza en recorrido de 1 mm: 47 cm3 23 cm3
Volumen para cada pinza en recorrido de 3 mm: 140 cm3 70 cm3
Tiempo de actuación (valor de guía para el cálculo): 0,4 seg. 0,4 seg.
Toma/conexión de presión: G3/8 G3/8
Toma/conexión de drenaje: G1/4 G1/4
Tamaño de tubo recomendado: 16/12 mm 16/12 mm
Presión mámima de trabajo 23,0 Mpa (8) 23,0 Mpa) 23,0 MPa (8) 23,0 Mpa)
Rango de temperatura de funcionamiento: desde -20 a +70°C desde -20 a +70°C
(Para temperaturas fuera de este rango contacte Svendborg-Brakes)
(*) En cada pastilla – espesor indicado es espesor mínimo antes de la sustitución.
Apéndice H - Fluidos Recomendados

No: DOB-DIVE-005
HOJA TÈCNICA Fecha: 04.02.2016

Revisión: J
FLUIDOS RECOMENDADO PARA FRENOS DE DISCO Y

EQUIPOS HIDRAULICOS
FLUIDOS DE PRESIÓN / TIPOS DE ACEITE
Los siguientes tipos de aceite son los recomendados por Svendborg Brakes – pero se puede utilizar otros tipos
equivalentes.
Las temperaturas mínimas y máximas para componentes estándar son, -20°C - +60°C (-4°F - +140°F ) Sin embargo,
los frenos BSAK y BSAB son generalmente frenos apropiados para bajas temperaturas.
Son apropiados para su uso a -40º C en aerogeneradores o turbinas eólicas y a -30°C en otras apliaciones.
Cuando los tiempos de reacción del freno son un factor crítico y se opera a temperaturas inferiores a 0 ºC (+32 ºF), se
recomienda usar aceites de los tipos enumerados en la sección Climas fríos, ya que son los que proporcionan unos
tiempos de reacción más constantes.
Para aplicaciones en temperaturas extremas, por favor consulte a Svendborg Brakes.
Fríos / Opción especial Estándar Opción especial

-40°C - +60°C -20°C - +40°C +10°C - +60°C +30°C - +70°C
Aceite mineral
-40°F - +140°F -4°F - +104°F +50°F - +140°F +86°F - +158°F
Mobil / EXXON - DTE 10 Excel 32 DTE 10 Exel 46 DTE 10 Exel 68
Castrol Brayco 717
-40°C - +50°C -20°C - +40°C +10°C - +60°C +30°C - +70°C
Aceite sintético
-40°F - +122°F -4°F - +104°F +50°F - +140°F +86°F - +158°F
Aceite Bio(1) -40°C - +50°C -20°C - +30°C +10°C - +60°C +30°C - +70°C
(Ester o aceite de
colza)
-40°F - +122°F -4°F - +86°F +50°F - +140°F +86°F - +158°F
General: Fluido mineral de presión según la DIN 51524 parte 3
(1) Debe haber menos de 200PPM de agua en el aceite, debido a las juntas.
Viscosidad
Rango de viscosidad recomendado: 20-200 cSt para temperatura de trabajo. Sistemas generalmente Svendborg
Brakes están diseñados para permitir una mayor viscosidad en períodos cortos.
Filtración
El aceite en un sistema hidráulico y el aceite añadido siempre deben ser filtrados. El nivel de limpieza de un sistema
hidráulico es un factor importante en la vida útil del sistema.
Cuando se rellene el tanque hidráulico, se ha estipulado que el aceite que se añada al sitema sea filtrado a través de
un filtro de de pureza off-line de 10 micras de las clases abajo mencionadas.
El sistema hidráulico, suministrado por Svendborg Brakes, incorpora un filtro de aceite dotado de un filtro de imp urezas
estándar de 10 micras. Para obtener un sistema fiable recomendamos que sólo utilice aceite hidráulico que cumpla los
siguientes tipos de pureza: NAS 1638, Clase 8, o ISO 4406, Clase 19/17/14.
Recomendamos que el filtro se cambie cada seis meses como mínimo y más frecuentemente, si el ambiente lo
requiere.
Vida útil de fluidos de presión

Aceite mineral: 8.000 Horas y cambio mínimo anual.
Otros fluidos: 2.000 Horas y cambio mínimo anual.
Cambio de fluidos de presión

Nota: Mezclar distintos fluidos de presión puede causar reacciones químicas no deseadas, como el taponamiento de
lodos, engominando etc.
Se debe contactar con los fabricantes correspondientes antes de cambiar de un tipo de fluido hidráulico a otro y limpiar
todo el sistema hidráulico, haciendo circular el nuevo aceite a conciencia en todo el sistema hidráulico.
Material de juntas
Los frenos de Svendborg Brakes se suministran normalmente con juntas-PUR (PolyURethane).
Juntas PTFE (PolyTetraFlourEthylene) pueden ser suministradas bajo petición para la mayoría de los tipos de frenos.
Para los frenos de la serie BSFG 400, las juntas son de goma NBR (acrylNitrile Butadiene Rubber).
Apéndice I - Herramienta de ajuste

Nombre: DOB-0500-052
HOJA TÉCNICA Fecha: 06.03.2018

Revisión: -
INSTRUCCIONES DE MONTAJE DE HERRAMIENTA DE AJUST. PARA

BSFK500
Prepare el freno para su ajuste; consulte la sección relevante en el manual válido para el
freno.
1. Extraiga los tapones G½” (pos. 5 (2x) y el tapón G1½” (pos. 6).
2. Monte los tornillos del espacio de aire (pos. 2) usando solo sus dedos para apretar.
3. Conecte la herramienta de ajust. (pos. 3) con el tornillo de ajuste del freno.
4. Bloquee la herramienta de ajust. (pos. 3) al tornillo de ajuste atornillando los tornillos M12
(pos. 4 (2x)) en los tornillos del espacio de aire (pos. 2).
5. Conecte la herramienta (pos. 1) con la herramienta de ajust. (pos. 3).
6. Vuelva a poner los tapones G½” (pos. 5 (2x) y el tapón G1½” (pos. 6) tras el ajuste.
Consulte las secciones relevantes del manual del freno para obtener instrucciones adicionales
sobre el ajuste del freno.
Apéndice J - Recambios recomendados
Recambios recomendados para un freno.
Paquete de muelles
Paquete de muelles BSFK 520 490-3500-920

Verifique la placa identificativa para el

tamaño real - véase sección 1.9 - Placa
del freno / Números de serie para más
información.
Pistón completo
Pistón complete - acabado estándar 490-3718-801
Pistón complete - acabado offshore 490-3718-802
Pastillas de freno
Orgánico SB1001 completo 491-0019-801

Incl. placa
Orgánico BE3521 completo 490-3651-801

Incl. placa
Conjuntos de reemplazo
Orgánico SB1001 491-0007-801
Orgánico BE3521 490-3649-801
Orgánico SB1001 491-0007-803

Con alambre desgastada (circular)
Metal sinterizado SB2002 completo 492-0207-801

Incl. placa
Metal sinterizado SB2002 completo 492-0207-804

Incl. Placa
Con alambre desgastada
Metal sinterizado SB2002 492-0207-901

Conjuntos de reemplazo
Muelles de retracción de las

pastillas de freno
Muelles de retracción de las pastillas 490-3627-801

de freno - acabado estándar

de freno - acabado offshore

de freno - acabado Metal sinterizado
Juego de juntas
Juego de juntas 490-3501-801
Juego de tornillos
Disco de freno de 30 mm 490-3667-801

Herramientas - parte 1 Usadas para ajustar el freno
Herramienta de ajuste con bloqueo
Herramienta de ajuste c/4 pasadores 490-5869-801

f/1” accionamiento cuadrado
(Usada con palanca o llave de tubo)
Herramienta de accionamiento 378-1330-803

cuadrado de 1"
Tuerca de bloqueo 490-5866-002

Necesita (1 por freno)
Llave de gancho de ajuste 490-1279-002
Alternativa herramienta de ajusto

sin bloqueo
Juego de herramientas - Muelle único 490-4482-801

(Se incluye en el kit lo siguiente)
Llave de gancho (1 por freno)
Tuerca de bloqueo (1 por freno)
Tuerca de bloqueo (extra) 490-3342-804
Indicador del freno.
Hay disponibles varios tipos de indicadores de freno. Se recomienda el uso del indicador de freno con
LED. Hay indicadores disponibles con varias opciones de cable, que se seleccionan por la combinación
del número de artículo y el código o bien por el número de artículo únicamente. Consulte la hoja de datos
para obtener información sobre las conexiones y el uso.
Indicador del freno (w / LED /

magnética)
10-36 VDC
Liberación del freno & Desgaste de 490-4671-826 + code
pastilla de 1 mm
Liberación del freno & Desgaste de 490-4672-826 + code
pastilla de 2 mm

000 Sin cable
105 Cable estándar 5 m - Conector en ángulo M12-4P
205 Cable blindado 5 m - Conector en ángulo M12-4P
305 Cable estándar 5 m - Conector recto M12-4P
405 Cable blindado 5 m - Conector recto M12-4P
Brake switch (mecánico)
(including 5 m cable w/M12 angle

plug)
64
+min 15mm to remove plug
Fig.C
30 VDC Ø40
Liberación del freno & Desgaste de 490-3371-“code”

pastilla de 1 mm B
pastilla de 2 mm
125 VAC
490-3381-“code”
Liberación del freno & Desgaste de
pastilla de 1 mm Fig.D
pastilla de 2 mm
A
936 Sin cable
Ejemplo On/Off y desgaste de las pastillas 2 mm con cable de

5 metros y tapón de ángulo / 30 VDC 490-3372-836.
Herramientas - parte 2 Usadas para elevar manualmente el pistón del freno (hidráulicamente).
Bomba de mano con 800 mm 0350-1019-801

manguito de toma de presión
Conectores de toma de presión

(Mini mess)
Toma de presión macho G1/4 9009-1010-040
Toma de presión macho G1/2 9009-1010-060
Manguito de toma de presión 800 9009-3010-008

mm
Herramientas - parte 3 Usadas durante el mantenimiento / reparación (opcional).
Herramienta para sacar el tornillo de 490-3456-001

ajuste fuera de la carcasa (G1½)
Herramienta para sacar el pistón 490-3456-002

fuera de la carcasa (M42)
Juego de drenaje
Botella de drenaje con tubos y -

accesorios
Botella de drenaje 0,5 L plástico 9640-0999-001

Botella de drenaje 1,0 L plástico 9640-0999-002
Name: MEE-SOIQ-106
Date: 31.07.2017
Revision: B
Users
Manual
SOBO® iQ Controller
Version: 1.0.6
RELEASED
by ulla.mack
Users Manual for SOBO® iQ Controller
Table of content
TABLE OF CONTENT ........................................................................................................... 1

1. GENERAL .................................................................................................................... 3
1.1 Who to contact .............................................................................................................. 3
1.2 Safety ........................................................................................................................... 3
1.3 Safety terms/symbols used in this manual .................................................................... 4
1.4 Original language.......................................................................................................... 4
1.5 Disclaimer ..................................................................................................................... 4
1.6 General function ........................................................................................................... 5
1.7 Connections .................................................................................................................. 5
1.8 General storage ............................................................................................................ 5
1.9 Disposal ........................................................................................................................ 6
1.10 How to order spare parts .............................................................................................. 6
2. SYSTEM OVERVIEW ................................................................................................... 7
2.1 System description........................................................................................................ 7
2.2 Control panel ................................................................................................................ 8
2.2.1 Power supply ................................................................................................................ 8
2.2.2 I/O connections ............................................................................................................. 8
2.2.3 Display (optional) .......................................................................................................... 8
2.3 Hydraulic power unit ..................................................................................................... 8
2.3.1 Functional description ................................................................................................... 8
2.3.2 Power supply and I/O connections ................................................................................ 9
2.4 Brakes .......................................................................................................................... 9
2.4.1 Hydraulic connections ................................................................................................... 9
3. PARAMETER SETUP ................................................................................................ 10
3.1 General overview ........................................................................................................ 10
3.2 [Main screen] (M-101) ................................................................................................. 10
3.2.1 [Login] procedure ........................................................................................................ 11
3.2.2 [Settings] (M-121) ....................................................................................................... 11
3.3 [Load/Save] (M-122) ................................................................................................... 11
3.3.1 [Diagnostics] (M-131) .................................................................................................. 12
3.3.2 [Simulation] (M-132).................................................................................................... 12
3.3.3 [Test mode HW] (M-133) ............................................................................................ 13
3.3.4 [Test Mode BUS] (M-134) ........................................................................................... 13
3.4 [General submenu] ..................................................................................................... 13
3.4.1 [General] (M-211) ....................................................................................................... 14
3.4.2 [Over-speed] (M-212).................................................................................................. 14
3.4.3 [NoRPM/Rollback] (M-213) ......................................................................................... 14
3.4.4 [Gear monitor] (M-214) (Optional function).................................................................. 15
3.4.5 [Out of band] (M-215).................................................................................................. 15
3.4.6 [Comm](M-216)........................................................................................................... 16
3.5 Start-up submenu ....................................................................................................... 16
3.5.1 [Ramp 1] (M-311) ........................................................................................................ 16
3.5.2 [Ramp] 2 and 3 (M-312 and M-313) ............................................................................ 17
3.6 [Brake ramps] submenu .............................................................................................. 17
3.6.1 [Brake ramp 1 - 3 Shape] (M-411, 413, 415) ............................................................... 17
3.6.2 [Brake ramp] 1 - 3 Functions (M-412, M-414, M-416).................................................. 18
3.6.3 [Open loop ramp] (M-417) ........................................................................................... 18
3.6.4 [Torque limiter function] (M-418) ................................................................................. 19
3.7 [Parking ramps] (M-511, M-512) ................................................................................. 19
3.8 HPU submenu (M-611) ............................................................................................... 19
MEE-SOIQ-106 Page 1
4. I/O COMMUNICATION REFERENCE ........................................................................ 21

4.1 Hardwired I/O.............................................................................................................. 21
4.2 FieldBus inputs ........................................................................................................... 21
4.3 FieldBus Outputs ........................................................................................................ 22
4.4 Parameter read and write............................................................................................ 23
4.5 Bus options ................................................................................................................. 24
5. QUICK FUNCTION REFERENCE .............................................................................. 25
APPENDIX A - STANDARD INTERFACE SOBO ............................................................... 28
APPENDIX A - STANDARD INTERFACE E-HOUSE SOBO .............................................. 29
APPENDIX A - STANDARD INTERFACE FIELD SOBO .................................................... 30
APPENDIX B - GENERAL HPU HYDRAULIC DIAGRAM .................................................. 31
APPENDIX C - OVERVIEW / LIST OF BUS I/O .................................................................. 32
APPENDIX D - HMI PARAMETERS AND FACTORY DEFAULT VALUES ........................ 36
APPENDIX E - HMI STRUCTURE OVERVIEW ................................................................... 42
APPENDIX F - TECHNICAL DATA SHEET ........................................................................ 43
APPENDIX G - RECOMMENDED SPARE PARTS ............................................................. 44
APPENDIX H - SPEED DETECTION .................................................................................. 45
MEE-SOIQ-106 Page 2
1. General ensure adequate lighting in the work area

and secure access for installation and
Thank you for buying a Svendborg Brakes maintenance work of the brake and hydraulic
product. power unit.
Before using the product please read this  The personnel working on the brake system
manual carefully. must have the relevant electrical, hydraulic
and mechanical skills in order to work safely
This manual provides instructions on how to with the products.
operate the SOBO® iQ Controller.
Do not work on the brake/system before
For information on how to operate the brake attending all the following matters:
system, refer to the manual for the hydraulic  You have read and understood this manual.
system/unit and/or the manual for the control.
Electrical junction box/control panel
1.1 Who to contact  The control signals have been shut off and
In case you have any questions to this blocked before working on the system.
manual please contact your local  The electrical power has been shut off.
representative or nearest Svendborg Brakes
Office. Hydraulic power unit
 There is no hydraulic pressure on the
Head Office: hydraulic power unit or circuit.
Svendborg Brakes - Denmark:  The oil pressure in the accumulator(s) has
Phone: +45 63 255 255 been relieved.
Fax: +45 62 281 058  Do not adjust valves or pressure switches to
E-mail: [email protected]. higher operating pressure than specified in
the manual.
For local offices/current contact information,  Do not change the size or type of
please refer to www.svendborg-brakes.com. components.
 Do not use hydraulic fluids not recommended
1.2 Safety in this manual.
 Do not startup / operate the hydraulic power
The Svendborg Brakes line of products is unit before correctly filling the reservoir / oil
designed to be mounted on a rotating brake tank with oil.
disc for use in conjunction with parking brake
applications, service brake applications or Brakes
emergency brake applications only.
 The brake disc is locked and not able to
rotate before adjusting the brake and/or air
Note
gap.
 Always use original spare parts from
 Lock/secure the brake piston by using the air
Svendborg Brakes, in order to maintain the
gap bolt/air gap nut if working on a spring
warranty.
applied brake.
 Consult Svendborg Brakes before using tools
 Do not use higher operating pressures than
or any other equipment not recommended /
specified on the nameplate of the brake / or
specified in this manual.
in the manual.
 Always use a torque wrench when refitting
 Do not change the size or type of spring pack.
mounting bolts or valves in order to ensure
 Do not use the brake pads when they are
the torque obtained is the torque described in
worn to the minimum thickness as shown in
this manual.
the manual.
 The customer/user is responsible for keeping
 Do not operate the brake if there is dirt or
the brake and hydraulic aggregate clean, and
corrosion protection on disc or brake pads.
free from dirt, grease, oil and corrosion.
 Do not operate the brake before removing the
 The customer/user is responsible for
air from the hydraulic system by bleeding and
ensuring the air gap between brake pads and
then re-filling with oil.
brake disc never exceeds the air gap
recommended.
 Always ensure at least one copy of this
manual is available for the service /
maintenance personnel.
 The machinery in which the brake is to be
installed, must be designed/constructed to
MEE-SOIQ-106 Page 3
Personal Protective Equipment and safety All parameter settings have a parameter
 During installation or service / maintenance short name and an index number i.e. Primary
of the braking system the service personnel speed input, with index number 3, has
must use Personal Protective Equipment reference (P-3). (See also Appendix E- HMI
(PPE). Parameters and Factory default values).
 Safety footwear and working gloves; to avoid
injuries wear protective footwear, EN345/ 1.4 Original language
ISO20345 - category S3 and working gloves, The original language of this manual /
EN 420/EN388 - category 2 when working on instruction is English.
the system. All other languages are translations of the
 Protective disposable gloves; to avoid original.
prolonged skin contact with hydraulic fluids,
grease and lubricants always use protective
1.5 Disclaimer
gloves - ideally disposable latex gloves or
nitrile gloves or similar, EN420 / EN374 Svendborg Brakes reserves the right to
category 3. revise this document without prior
 Eye protection; when working with hydraulic notification. These documents have been
oil / pressure connections it is highly proofread for errors in translation and
recommended to use eye protection. accuracy. Despite this, technical and
 Filtering half masks; during operation dust typographical deviations can sometimes
emission from disc and friction material of occur.
brake pads will occur. To protect against
exposure to particles use filtering half masks, This document is updated on a regular basis;
EN 149, class FFP2S. changes will be published in future printings.
Improvements and/or changes to the
 If using solvent cleaners, carefully follow the
manufacturer’s instructions before use. described products or manual can be
implemented at any time without preceding
notice.
1.3 Safety terms/symbols used in this
manual In no event shall Svendborg Brakes be liable
To make sure you perform certain tasks for any special, incidental, consequential or
properly, please take note on the following punitive damages. This includes, but is not
symbols used throughout this manual. limited to: damage to other property or
person, inconvenience, loss of goodwill, lost
WARNING profits or revenue, loss of use of this product
Important information to prevent personal or any associated equipment, cost of
injury when trying to complete a task. substitutive equipment, downtime costs or
claims of any party such damages, resulting
ELECTRICAL SHOCK HAZARD from any misspellings or inaccurate
Important information to prevent personal information in this users guide.
injury when working with electrical This document or parts hereof may in no
equipment. event be copied, reproduced, changed or
translated to other languages without explicit
CAUTION written permission from Svendborg Brakes.
Vital information to prevent damage to
components when trying to complete a task.
IMPORTANT
Information that should be followed when
undertaking a task.
NOTE
Terms and additional information to aid in
undertaking a task.
Every HMI screen has a unique screen

number placed in the right bottom corner of
the screen i.e. Screen name:
Main screen has number 101 and in the
manual has reference (M-101).
MEE-SOIQ-106 Page 4
1.6 General function Brake(s), steel parts, hydraulic and electrical

parts shall be stored indoors within a
The SOBO® iQ Controller is designed to
temperature range of +5°C to +40°C.
operate a hydraulic power unit / hydraulic
Maintenance of the brake is needed for
aggregate providing a controlled braking
storage longer than 12 months. In order to
cycle or a controlled start up cycle for the
prevent the seals drying out and sticking to
brakes.
the piston, the brake piston must be operated
at full stroke at least 20 times every 12
The SOBO® iQ Controller can be
months.
programmed to control a soft braking
sequence on almost any hydraulic brake
The hydraulic unit must be stored indoors
system, e.g. on a conveyor, an escalator, a
within a temperature range of +5°C to +40°C.
wind turbine, a propeller shaft, a crane, a
Oil should be added to the tank and pumps
winch - any installation with moving items that
should be started up for storage longer than
need to be stopped softly and safely. The
12 months.
SOBO® iQ Controller can operate with both
active and passive (fail safe) brakes.
Bolts, nuts and washers etc. should not be
All settings in the Brake Controller can be
removed from their original product
adjusted / modified by use of the display. The
packaging and must be kept dry indoors.
menu is password protected in order not to
allow unauthorized personnel to modify the
settings.
Brake pads must be stored indoors.
1.7 Connections
Spare seal kits should be kept away from
IMPORTANT direct sunlight and should be stored in their
SOBO® iQ must only be connected / original bag, ideally in a box or dark area.
maintained by skilled personnel.
Control panels must be stored indoors in an
All internal communication is based on upright position within a temperature range of
EtherCAT using industrial grade CAT5 (AWG +5°C to +40°C. Battery maintenance will be
22) wiring with M12 connectors. The distance required for storage longer than 12 months.
between two EtherCAT ports is up to 100
meters. If more is needed, metallic to fibre Brake discs, couplings and hubs are treated
optic converters and optical cables must be with corrosion protection. If stored outdoors,
used. the equipment must be stored in a sealed
plastic bag in its wooden box. The box must
The system is equipped with internal system be placed under cover but does not need
diagnostics and the data is shared with the controlled temperature.
main control system via Bus as standard, The brake(s)/bracket(s) are treated at the
(specifics Bus systems on request). The Bus factory with corrosion protection.
interface also provides complete control over
the SOBO® systems and allows for backup of
internally stored parameters into the IMPORTANT
customer control system. The whole system Anti-corrosion protection should be reapplied
connection is shown in chapter 2. Figure 2.0. if removed during transporting or handling.
1.8 General storage

General minimum storage requirements are:
 All equipment containing hydraulic parts incl.
brakes must be stored indoors and above
+5°C to avoid condensation.
 All electrical equipment must be stored
indoors, in dry, non-condensing conditions
above +5°C.
 Equipment/boxes must not be in direct
contact with water/rain and must be stored
under cover.
MEE-SOIQ-106 Page 5
1.9 Disposal
General
The operator and / or user are responsible for
the proper disposal of the brake and the
associated components.
If any doubts about the correct disposal
please do not hesitate to contact Svendborg
Brakes or your local dealer or regional
disposal enterprises for further information.
Hydraulic oil
Hydraulic oil must be treated professionally
when disposed in order to prevent pollution.
The oil must be removed from the brake and
from the hydraulic system / unit and stored in
proper containers until delivery to local
disposal enterprises.
Electronics
If equipped with any electronic equipment as
sensors, indicators or similar - this equipment
should be treated as electronic waste.

When ordering spare parts for your SOBO®
iQ please refer to the specific item number in
the parts list / bill of material - see Appendixes
or the recommended spare parts list.
IMPORTANT
For full identification of the Controller please
note and provide this information when
contacting Svendborg Brakes:
 The software version, from the HMI display
(M-001).
 The serial number of the unit, placed on the
lower part of the SOBO®-mounting plate.
MEE-SOIQ-106 Page 6
2. System overview
This chapter describes the connections to the
customer system and also internal system
connections and general functionality. The
whole general system connection is shown
here in Figure 2.0.
FIGURE 2.0
2.1 System description The SOBO® iQ system and HPU are

The SOBO® iQ system is a device to provide connected into 2 safety independent
safe and controlled stop of machinery using branches:
hydraulic disc brakes.  An electronic 2-stage backup in case of
The whole system consists of: communication malfunction.
 The control unit.  A mechanical 2-stage backup in case of
 1 - 4 hydraulic pressure units (HPU). total power loss of all backup (UPS
systems) is also provided to reduce the
The control system uses special digital risk of over braking.
modulation to provide proportional valve-like
accuracy control of brake pressure and The system is equipped with internal system
therefore braking torque. For its correct diagnostics and the data is shared with the
function, it is necessary to provide reliable main control system via Bus as standard
speed signal with the option of redundant (specifics Bus systems on request). The Bus
speed input. interface also provides complete control over
All internal communication is based on the SOBO® iQ systems and allows for backup
EtherCAT using industrial grade CAT5 (AWG of internally stored parameters into the
22) wiring with M12 connectors. The distance customer control system.
between two EtherCAT ports is up to 100
meters. If more is needed, metallic to fibre
optic converters and optical cables must be
used.
MEE-SOIQ-106 Page 7
2.2 Control panel FIGURE 2.1

The control panel contains all the control
hardware and is the main communication
interface between the customer control
system and the brake system:
 It can be mounted separately in an e-
house/control room (up to 100 m from the
HPU) - or in a side box of a HPU.
 One control panel can control up to four
HPU systems in case they are located at
the same drive system.
 The brake system can be controlled via
hardwired signal or full FieldBus control
is possible (see chapter 4).
2.2.1 Power supply

The control panel is supplied by 100 - 230 V
AC single phase as a standard. Consult SB
for other supply options. The power for the
Controller is backed up by a capacitor based
UPS, which provides backup time in case of
a power failure and therefore allows for
controlled braking also in case of a power
failure.
2.2.2 I/O connections

The control panel provides the following
connections:
Customer control connection. This is the
main control I/O of the system. The master 2.3 Hydraulic power unit
control system gives commands to the brake The hydraulic unit communicates via
system via this interface. It can be either EtherCAT network with the SOBO® iQ control
hardwired or based on different FieldBus panel. Its power supply is independent and
standards. The detailed description of I/O is backed up by a DC UPS. Therefore the
in chapter 4. system cannot only perform a controlled stop
Programming connection. This Ethernet in case of a total power failure, but it is also
based connection is used to access the able to use the 2-stage backup braking
SOBO® iQ control unit for parameter setup procedure in case of communication loss to
and diagnostics (via CERHOST program). It the main control system (defined by end
has a full read-only access to all parameters, user).
however to change a parameter, correct user
level and password must be used. 2.3.1 Functional description
EtherCAT connection. There are up to two The HPU uses four hydraulic valves
EtherCAT ports that are used for controlled by the control unit to perform
communication with the HPU. various functions. Also, the motor starter is
controlled directly from the SOBO® iQ control
2.2.3 Display (optional) system with the use of pressure transducers
In case the control panel is equipped with a and thermo/level switches mounted on the
display, it shows the same visualization as in HPU. The system has the following levels of
case of remote desktop connection. The operation:
touch screen panel can then be used to
monitor the status of the SOBO® iQ system System fully OK. Soft braking procedure is
and for the review and setup of system available; the system is fully functional
parameters. Figure 2.1 SOBO® iQ Controller. without any internal errors.
MEE-SOIQ-106 Page 8
Normal state. This state includes the The HPU is connected to the control panel via its
situation, where mains supply is EtherCAT input and further equipment (second
disconnected. The brake system is capable HPU, sensor input modules, etc.) can be
of a safe stop provided it gets the braking connected to the EtherCAT output port. Please
command in time. One controlled stop can be consult your system drawing for the actual
made even in case the HPU pump is off line. connections in your system. Figure 2.2.
Non-critical system failure - e.g. speed FIGURE 2.2

sensor failure, etc. The system is still fully
functional, but it needs to be inspected and
the failure must be removed to increase the
level of safety.
Critical system failure without internal

communication loss - e.g. SOBO® pressure
transmitter failure, etc. The system is not
capable of controlled braking, however
centrally controlled 2-stage stop is available.
Critical system failure with internal

communication failure. The intelligence
built into the EtherCAT modules at each HPU
allows for controlled 2-stage backup braking
in case of communication loss.
Total system failure (lightning strike, fire, 2.4 Brakes

etc.). In case the electrical part of the HPU is The brake callipers create the braking torque
totally destroyed, the valves switch over to on the brake disc via brake pads. The braking
their safe states and provide 2-stage braking torque depends on the pressure in the
process. calliper.
2.3.2 Power supply and I/O connections 2.4.1 Hydraulic connections

The HPU motor is supplied by 380-500 VAC. The brakes are connected with the HPU via
hydraulic piping and hoses. For the
The control system is supplied by 100-230 installation guide, please consult the manual
VAC. of the brake used for the system.
ELECTRICAL SHOCK HAZARD

It is necessary to secure the correct rotation
direction of the motor (see the motor sticker).
Each HPU is equipped with speed sensor

inputs and 24 VDC power supply for them.
The maximum allowable frequency at
maximum speed is 2500 Hz. Either a pair of
proximity switches or an incremental encoder
can be used.
WARNING
It is absolutely necessary to respect the 2500
Hz limit; speed reading above this frequency
is not reliable.
MEE-SOIQ-106 Page 9
3. Parameter setup FIGURE 3.1

To setup the parameters, the built in HMI is
used. It can be accessed either in the form of
remote desktop access (CERHOST.exe) via
the Ethernet programming interface (CAT5
cable) or via a connected touch screen panel
(an optional acquisition opportunity).
3.1 General overview

To connect via CERHOST, the IP address of
the SOBO® iQ Controller must be known.
Once the remote desktop is viewed, it
contains exactly the same information as any
It shows the version of the loaded software.
display connected to the DVI port of the
After a click on the screen, the main screen is
SOBO® iQ Controller.
displayed.
The HMI consist of a number of screens;
each has its unique ID placed in the right
hand bottom corner. (See also HMI structure
CAUTION
in Appendix E).
The system must be in full stop mode in order
to change the settings!
FIGURE 3.0
3.2 [Main screen] (M-101)
FIGURE 3.2
The [Main screen] (M-101) shows the status

of the system. It displays:
 The actual [primary] and [secondary
speed].
 [Speed] and [Torque set-points].
 Pressures at the [Outputs] of all
connected HPUs.
The upper line gives information about the

actual system state.
IMPORTANT
 If the rectangle in the left hand upper
corner is green ; the system is fine.
 In case it is flashing red ; the cause
must be investigated.
FIGURE 3.3
The ID of the screen is mentioned in the title

of the corresponding paragraph.
After system boot, the [Welcome screen]
(M-001) is displayed.
MEE-SOIQ-106 Page 10
3.2.1 [Login] procedure 3.2.2 [Settings] (M-121)

FIGURE 3.4 FIGURE 3.7
Clicking the wrench button will open the

[Login] dialogue and then the [Settings]
After the [Login] dialogue is open, the user screen (M-121).
must select from the three access levels
provided:
 User. FIGURE 3.8
 Svendborg Brakes Technician.
 Super User.
FIGURE 3.5
NOTE
To store the parameters into the permanent
memory, the user must return to the main
screen. The brake system then stores the
parameters and goes through the Init
Then, the appropriate password must be procedure to activate the new settings.
entered via the keypad and [Login] button
pressed. 3.3 [Load/Save] (M-122)
It is also possible to click the [View only]
button to just review the parameters. FIGURE 3.9
To use the [Diagnostics] and [Simulation] (M-
132) functions, it is also necessary to login
(minimum level Svendborg Brakes This screen allows to store and load up to 8
Technician). When entering values. different settings sets [Slots 1-8] or to [Load
default] settings.
FIGURE 3.6
FIGURE 3.10
To save the actual settings; Select one of

the [Slots] and press the [Save] button.
To load the settings again; Select the

appropriate [slot] and click the [Load] button.
It is not possible to load settings from empty  One for the total number of activation.
[slots].  The other can be reset by a button, e.g.
between two service checks.
If the USB [Load/Save] button is enabled, the
settings file is stored to or loaded from a USB The right hand menu stripe allows going back
drive connected to the SOBO® iQ Controller. to the [Main] (M-101), [Settings] (M-121),
[Load/Save] (M-122), [Simulation] (M-132)
IMPORTANT
and [Test mode] HW (M-133) screen.
It is necessary to wait at least 1 minute after
The [Shutdown] button will stop the HMI for
the settings are saved before the USB drive
direct access to the SOBO® iQ Controller
is removed.
system.
3.3.2 [Simulation] (M-132)

CAUTION
Not all USB drives work properly with this FIGURE 3.13
feature. It is necessary to check the setting
file after saving, because on some USB
drivers it can be saved incomplete.
This screen enables the internal [Simulation]
3.3.1 [Diagnostics] (M-131)
mode that is available for testing the
performance at current settings.
FIGURE 3.11
FIGURE 3.14
Clicking the rectangle or the waveform button

will open the [Diagnostics] screen (M-131).
FIGURE 3.12
The [Simulation] displays the results from one

HPU at a time, however all the connected
HPUs are operated.
CAUTION
The [Diagnostics] screen displays the status To use the [Simulation] mode, you have to
of the signals available as hardwired in the make sure that it is possible to open the
top line. These signals are a selected brakes without any danger of damage to the
subgroup of all signals available. The line machine.
below contains buttons overriding the
hardware inputs for test purposes. Only the The [Simulation] is enabled by selecting the
[Reset] button is available without login. respective HPU from the top left corned drop
down menu. It is turned off by selecting the
The array of windows shows the values of 16 [OFF] value.
input words and 32 output words available on The rest of the buttons in the top line has the
the field Bus (specifics Bus systems on same function as in the [Diagnostics] screen.
request). The meanings of the signals are The second line defined the parameters of a
described in chapter 4. virtual machine used for the simulation. It is
It is possible to display the values in decimal possible to display two trends; [Pressure]
or hexadecimal representation using the and [Speed], both showing the actual value
[Value Display Mode] button. and reference value:
The bottom line also contains two brake  To reload the trends, push the [Refresh]
counters: button.
 To switch the trends push the [Switch 3.3.4 [Test Mode BUS] (M-134)
trend] button.
 The [Sampling time] can be set in the FIGURE 3.16
bottom left corner.
The allowed range is 25 to 1000 ms however

100 ms is the recommended value.
Use the right hand submenu to move to the
screen of you preference.
3.3.3 [Test mode HW] (M-133)
FIGURE 3.15
The [Test Mode Bus] allows for assigning

values directly to the Bus outputs. If the [Test
mode] is enabled, the respective outputs are
overwritten with the values set on the screen.
The upper group can set bits and also values
on the most important outputs. The bottom
line allows to set any of the output bits or
values manually.
3.4 [General submenu]

This screen can be used to test all the This submenu contains the [General]
[Outputs] at the SOBO® iQ Controller and at parameters of the SOBO® iQ system divided
the PU1A HPU. By pushing the [Test mode] into six groups.
enable, all the [Outputs] mentioned above are
mapped directly to the buttons on the screen.
FIGURE 3.17
The indicators in the bottom show the status
of the [Primary speed inputs] and [Direction
of rotation] (FWD/REV) for both [Primary
speed input] and [Secondary speed input].
The [Bus output mode] button switches to the
[Test Mode HW] for the [Bus output] (M-134).
CAUTION
When using the [Test mode], be sure that
opening the brakes is possible without any
danger. Do not let the pump motor run for too
long time!
The [Test mode] is disabled when you leave

the screen.
3.4.1 [General] (M-211) 3.4.3 [NoRPM/Rollback] (M-213)
The parameters on this screen select the General figure below illustrates the progress
[Primary] and [Secondary speed input], of the [Roll Back] function.
define the [Nominal speed] and set the two
internal regulation loops. FIGURE 3.21
The other parameters set the [Sensor failure
alarm delay], the [Auto-reset function], and
[2-stage] braking in case of internal
communication loss or [Pressure sensor
failure].
3.4.2 [Over-speed] (M-212)
FIGURE 3.19
In case there is zero RPM detected and a

There are two independent [Over-speed] signal from the main control system is given,
alarms available. The parameters select the that the machine is turning, the [NoRPM
[braking ramp] to be triggered by the event, alarm] is activated. The two parameters set
[level, hysteresis, delay] and allowed number the braking ramp to be triggered and the
of activation before the signal is locked. delay of this alarm.
If the [Rollback] is enabled, it acts as follows:

If backwards movement is detected, the
number of pulses at the speed inputs is
counted.
If this value is above the Pulse count (P-18),

the brake will be activated for the time set in
the Braking time (P-19) window. Then, the
brake is open and waits for backwards
movement again.
The Cycle count (P-20) parameter limits the

number of trials before the brake is locked
and must be re-set to be able to lift the brakes Figure below is a general illustration.
again.
The full torque valve can be enabled to
provide faster control of the brakes. FIGURE 3.23
In case of a successful start, the [Rollback

detection] is disabled after Deactivation time
(P-21) or above Deactivation level speed (P-
22) to prevent false activations during normal
operation.
3.4.4 [Gear monitor] (M-214) (Optional function)
FIGURE 3.22
3.4.5 [Out of band] (M-215)

The [Gear monitor] is measuring the ratio of
speeds on the input and output of a gear box
FIGURE 3.24
(two HPUs or at least 1 HPU and 1 extra
communication module are needed):
In case the ratio is different from the one
preset for a time longer than the delay, a
signal is given and a braking ramp optionally
activated.
It is necessary to select the correct [Speed
inputs] available.
If the [Gear monitor] is enabled and the ratio
is equal to zero, it will calculate the ratio once
the faster signal is above 50 Hz.
If the calculated ratio is not correct, the
correct value must be entered manually. The Out of band function defines a tolerance
band around the speed set-point. Above the
Absolute level (P-33), the tolerance is
calculated as percentage given by Hi limit
percent (P-31) and Lo limit percent (P-32).
Below the Absolute level (P-34), the band is
defined by the Hi limit absolute (P-35) and Lo
limit absolute (P-36).
If the Tolerance band is defined correctly, the
signal is never activated during normal
braking.
If this signal starts appearing after some time,
it might be an indication of brake mis-
adjustment, pad wear or other causes of non-
optimal brake behavior.
3.4.6 [Comm](M-216)
FIGURE 3.26
FIGURE 3.25
3.5.1 [Ramp 1] (M-311)
FIGURE 3.27A
In this sub menu, simplified HW output

(Output1 = TRIP, Output2 = Warning) can be
enabled by the button (default - off). Trip is
defined from ErrorSignals bits 1, 2, 4, 5, 7, 8
and 11 (Table 5), Warning is defined from
GeneralOutputs bit 3 (Table 6) , ErrorSignals
bits 0, 3, 9, 10 and SensorSpeedStatus bit 0
(Table 7). Then, two ‘watchdogs’ for the
internal SOBO® iQ communication are
defined here:
 The [Heartbeat loss] ‘watchdog ‘monitors
the response from the connected HPU The Ramp shape is given in [time(X)] -
systems. If there is a drop out longer than [speed(Y)] coordinates. Up to 6 points can be
the pre-defined delay, it will set an alarm defined. It is possible to narrow down the
and optionally enable a braking ramp. available [Torque band] by setting the Torque
limit Lo (P-230) and Torque limit Hi (P-231)
 The other ‘watchdog’ monitors the parameters.
performance of the HPU systems. If on a
brake lift command, the pressure FIGURE 3.27B
detected after the defined delay number
of cycles ((no). of cycles * 5 ms) is lower
than threshold, a signal is set. That
means that the HPU is not able to provide
pressure for correct brake opening.
It is also possible to enable the [MaxLift] or

[Quick start] function for the valve connected
to output 8 of the I/O module. These functions
are enabled for all the HPUs connected and
are mutually exclusive (either [MaxLift] or
[QuickStart] function can be selected, not
both). If the [Ext.Sys pressure] button is
enabled, the system pressure transducer will It is possible to enable the [Torque based
be ingnored and the control of the HPU motor startup ramp]. In that mode, torque
is left to be done by an external circuit. percentage is entered in place of the speed.
This function allows defined torque release
on the brake. If needed, the [Start boost]
3.5 Start-up submenu button enables a short opening pressure
This submenu is used to define the start-up pulse to compensate for hydraulic
ramps available. With hardwired input, only accumulator influence in the system.
[Ramp 1] is available. All three start-up ramps
are available via FieldBus control.
3.5.2 [Ramp] 2 and 3 (M-312 and M-313) 3.6.1 [Brake ramp 1 - 3 Shape] (M-411, 413, 415)
These two [Ramps] are a simplified version of FIGURE 3.31

[Ramp 1]. Only one straight segment can be
defined.
FIGURE 3.28
The [Shape] submenu defines the [Type] and

[Shape] of the [Brake ramp]. The following
brake modes are available:
[Constant time].
FIGURE 3.29
The total braking time is always constant.
[Constant deceleration].
The deceleration in respective segments is
always constant.
[Fixed].
The brake system will force the speed curve
to match the preset shape.
[Distance].
The total distance for the braking ramp is
always the same. It requires entering the
3.6 [Brake ramps] submenu distance in meters and the distance factor
The type and shape of the [Brake ramps] is describing the number of rotations needed for
defined in this submenu. There are three one meter of travel.
selectable [Ramps] and one [Open loop
ramp] to be used e.g. in case of [Speed input [S-curve].
failure]. Each [Brake ramp] is defined at two The [shape] of the [S-curve] is defined by the
screens - [Shape] and [Functions]. speed at the beginning of the braking process
and the braking length (X1).
FIGURE 3.30
FIGURE 3.32
The [Shape] of the ramp only defines the

deceleration profile and not the distance.
The second group of parameters defines the

[2-stage]. behavior at the start of the braking process.
The hydraulic [2-stage] backup can also be The 1 Quick torque (P-67) enable together
used directly as one of the ramps. The time with the Quick torque delay (P-61) define the
parameter defines the opening time of the point where the torque reference picks up
Full torque valve - therefore the available from the actual pressure value. If this option
limited torque period can be shortened by this is disabled, the torque reference at the
parameter. beginning of the braking process is defined
by the Torque limit Lo (P-66) parameter.
[On-off].
This ramp will apply all available brake torque The Quick brake function (always on)
at the beginning of braking. releases the pressure in the brakes to reach
the torque defined by the Quick brake torque
[Disable]. (P-62).
Only valid for [Brake ramp 2 and 3]. By
selecting this option, the respective brake The time is limited to the Quick brake max
input is disabled and treated as if physically time (P-60) number of cycles (1 cycle = 5 ms).
enabled. In case the volume to be removed from the
brake is large, it is possible to open the Full
CAUTION torque valve during the quick brake process.
Using this braking mode may cause damage The braking torque used by the braking ramp
to the machine. Used sparingly and only in can be limited on both ends of the scale by
real emergency or for parking purposes. the Torque limit Hi (P-65) and Torque limit Lo
(P-66) parameters.
3.6.2 [Brake ramp] 1 - 3 Functions (M-412, M-
414, M-416) 3.6.3 [Open loop ramp] (M-417)
The [Open loop ramp] is defined by up to five

segments with constant braking torque. This
makes the [Open loop] very similar in
operation to the parking ramp. Once the
[Open loop ramp] is activated, the SOBO® iQ
Controller will ignore the [Speed input] and
set the appropriate pressure level for the
defined time in a sequence. The [Tension
limiter] moves to the (M-418) screen for
setting up the Torque limiter function.
To disable the [Open loop ramp] fully, set all

The parameters on these screens modify the parameters to zero. Then, the [Open loop
default behavior during the braking process. brake input] will be treated as enabled
If the braking takes more than the Max regardless of its status.
braking time (P-56), the braking sequence is
ended and moves to the selected parking NOTE
sequence (or full torque). The [Times] defining the [Open loop ramp]
If the speed decreases below the Artificial are not coordinates, but lengths of the single
zero (P-63), it has the same effect as in the segments.
previous case.
3.6.4 [Torque limiter function] (M-418) FIGURE 3.37
FIGURE 3.35
Each [Parking ramp] can be freely assigned

to any of the three [Closed loop braking
The [Torque limiter] is an application that ramps].
uses the analog pressure input from PU1B The [Parking ramps] are defined by up to five
module for a 4 - 20 mA tension sensor: segments of [Time] and [Torque]. As in the
 If this mode is enabled, the brake is case of the [Open loop ramps], the [Time] is
holding the disc with [Hold torque]. the lengths of the segment. After the parking
 If the [Tension] is above [witch on torque], sequence is finished, full torque is applied.
the brake will be switched to [Slip ] the
[Tension]. 3.8 HPU submenu (M-611)
 If the [Tension] return below [Switch off
torque], the brake is switched to the [Hold
torque]. FIGURE 3.38
3.7 [Parking ramps] (M-511, M-512)

The SOBO® iQ braking system allows
definition of two independent [Parking
ramps].
FIGURE 3.36
This submenu defines the HPU parameters.

Up to 4 HPU can be connected [PU1A,
PU1B, PU2A and PU2B].
FIGURE 3.39
The parameters are shown in screens (M-

611, M-612, M-613 and M-614).
The [Active] button sets the HPU as

connected in the internal network. The
buttons below select the type of the valve
used in the respective position. (See the
hydraulic diagram in Appendix B).
The [Negate direction] button reverses the

sensed direction of rotation for the particular
HPU.
The PPR1 (P-130) and PPR2 (P-131) set the

number of pulses per rotation for the speed
input. The P sensor range (P-140) defines the
pressure range for both system and SOBO ®
iQ pressure sensors. The Speed scale (P-
282) allows internal scaling of the HPU speed
input and is entered in percentage.
The Sys Pressure (P-145) and Sys Pressure

Hysteresis (P-150) define the pump motor
switch-points. The motor is turned on below
Sys Pressure (P-145) and switched of above
Sys Pressure (P-151) + Sys Pressure
Hysteresis (P-150).
The Counter pressure defined the lower

physical pressure limiter in case it is present,
the balance pressure is given by the brake
connected and should be set according to the
brake datasheet. Torque DB Hi (P-152) and
Torque DB Lo (P-153) define the dead band
size around the torque (pressure) reference.
The Pulse width Lift/Brk (P-135/P-122)

defines the length of pressure
adding/releasing pulse.
The Minimum off time (P-136) defines the

shortest period between two pulses.
Pulse Ext Lift/Brk (P-241/P-146) defines
additional pulse length at pressure extremes
linearizing the pressure response if needed.
4. I/O communication 4.2 FieldBus inputs

The SOBO® iQ input / Master control system
reference output array is 16 WORD size. The meaning
This chapter contains the complete reference of the inputs is summarized in Table 2.
for the inputs and outputs of the SOBO® iQ
system in both hardwired and FieldBus Table 2 SOBO input / Master control system
control configuration. output.
The FieldBus interface provides an array of
WORD variables: Table 2 - SOBO IN / Master control system out
 One part is reserved for storage and WORD Description WORD Description
backup of SOBO® iQ Controller 0 Request setup mode 8 Digital inputs
parameters. 1 Setup command 9 Torque setpoint
 The second part provides real time 2 Setup parameter index 10 Not used / reserved
information about the SOBO® iQ system 3 Setup parameter value input 11 Not used / reserved
and also serves as inputs for the control 4 Not used / reserved 12 Not used / reserved
5 Not used / reserved 13 Not used / reserved
of the brake system.
All the tables is translated in Appendix C, if
ordered by customer.
Table 3 lists the Digital input functions in
IMPORTANT WORD[8].
The default FieldBus system implemented in
Table 3 - Digital inputs (input WORD [8])
the SOBO Controller is MODBUS TCP with
Bit Description Bit Description
default IP address 192.168.1.41. Any other
0 Brake input 1 8 Enable startup ramp 1
communication standard is provided via a 1 Brake input 2 9 Enable startup ramp 2
dedicated hardware gateway. 2 Brake input 3 10 Enable startup ramp 3
3 Not used / reserved 11 Machine running forward
In case the default MODBUS TCP standard 4 Not used / reserved 12 Machine running backwards
is used, it is necessary to refresh the data at 5 Not used / reserved 13 Not used / reserved
least every 500 ms, preferably every 100 ms. 6 Not used / reserved 14 Not used / reserved
7 Open loop mode brake 15 Reset
4.1 Hardwired I/O
All the hardwired I/O is 24 VDC signals. The In order to lift the brakes, [Brake input 1 to 3]
summary is in Table 1. The Hardwired inputs, and the [Open loop mode brake] must be set
FieldBus inputs and Direct inputs from the to [1]. To start the braking process, the
HMI are connected via the OR logical respective input must be set to zero [0]. If
operator - that means if any source for the more than one bit is set to zero, the priority of
input is (1), it overrides all the other sources. the ramp is following: [Open loop],[Brake 1, 2,
3] The machine running forward / backwards
Table 1 . Hardwired summary bits are used for the [No RPM alarm].
If there is [No RPM] detected and any of the
Table 1 - Hardwired info summary two bits is set, the [No RPM alarm] is
Input Description Output Description activated. The [Enable startup ramp 1 - 3] bits
1 UPS alarm input (internal) 1 Braking active are used to select one of the pre-set startup
2 Brake input 1 2 SOBO booted / OK
ramps. If more than one is set, the priority is
3 Brake input 2 3 Rollback detected
4 Brake input 3 4 Out of band
given by the ramp number. The [Reset] bit
5 Open loop braking input 5 Overspeed level 1 clears all the alarms. If the [Auto reset]
6 Machine is turning 6 Speed sensor failure function is enabled, the reset is triggered with
7 Enable startup sequence 7 No RPM detected each brake lift command.
8 Reset 8 PU failure (comm., pressure or UPS)
The only difference to the FieldBus I/O lies in

the No RPM signal. This signal is deactivated
when No RPM is detected at any time.
4.3 FieldBus Outputs Table 7 lists the bits in the Speed sensor
status WORD.
The SOBO® iQ Output / Master control
system input array is (32) WORD size.
Table 7 - Speed sensor status (output WORD [9])
The overview is in Table 4.
0 All speed sensors OK 8 PU2B CH2 Speed sensor OK
Table 4 SOBO output/Master control input. 1 PU1A CH1 Speed sensor OK 9 Not used / reserved
2 PU1A CH2 Speed sensor OK 10 Not used / reserved
Table 4 - SOBO OUT / Master control system in
3 PU1B CH1 Speed sensor OK 11 Not used / reserved
WORD Description WORD Description
0 SOBO in Setup mode 16 Not used / reserved
1 Setup command acknowledgement 17 / Not
error
used
code/ reserved 5 PU2A CH1 Speed sensor OK 13 Not used / reserved
2 Setup parameter index output 18 SOBO state 6 PU2A CH2 Speed sensor OK 14 Not used / reserved
3 Setup parameter value output
19 Oil level and temperature warnings
4 Not used / reserved 20 Primary speed (10 * RPM)
5 Not used / reserved 21 Secondary speed (10 * RPM)
6 Not used / reserved 22 Speed setpoint (10 * RPM)
Table 8 lists the bits in the Oil level and
7 Error signals 23 Torque setpoint (%) temperature warning status WORD.
8 General outputs 24 Pressure 1A (10 * bar)
9 Speed sensor status 25 Pressure 1B (10 * bar) Table 8 - Oil level and temperature warning (output WORD [19])
10 Not used / reserved 26 Pressure 2A (10 * bar) Bit Description Bit Description
11 Not used / reserved 27 Pressure 2B (10 * bar) 0 PU1A oil level OK 8 PU1A oil temperature OK
12 Not used / reserved 28 Pressure sensor and pump status
1 PU1B oil level OK 9 PU1B oil temperature OK
14 Not used / reserved 30 Not used / reserved 2 PU2A oil level OK 10 PU2A oil temperatore OK
15 Not used / reserved 31 Not used / reserved 3 PU2B oil level OK 11 PU2B oil temperature OK
Table 5 lists the bits in the Error signals
WORD.
Table 5 - Error signals (output WORD [7]) - TRUE means NO fault

Table 9 Not used.
0 Overspeed level 1 8 Pressure failure
1 Overspeed level 2 9 Primary speed data invalid
Table 10 lists the values of the SOBO® iQ
2
No RPM detected when
10
state WORD.
machine is turning Secondary speed data invalid
3 Rollback detected and brakes are11
actingPressure sensor fault Table 10 - SOBO state (output WORD [18])
Rollback locked (brake is
4 12 Not used / reserved Value State Value State
closed)
0 Init 5 Brakes closed
5 Gear failure detected 13 Not used / reserved
1 Startup sequence running 6 Open loop mode braking
2 Brakes fully lifted 7 Test mode
7 PU communication lost 15 Not used / reserved
3 Braking sequence running 8 Setup mode
4 Parking sequence running 9 HMI setup mode
Table 6 lists the General outputs bits.
Table 6 - General outputs (output WORD [8])

Table 11 lists the bits of the Pressure sensor
Bit Description Bit Description status WORD.
0 SOBO booted 8 All brakes lifted
Table 11 - Pressure sensor status (output WORD [28])
1 Rollback is ready and enabled 9 Not used / reserved
No RPM detected
2 10 Not used / reserved PU1A
on any speed input 0 8 PU1A pressure failure (1=OK)
System pressure sensor OK
3 Out of band 11 Not used / reserved PU1A SOBO
1 9 PU1A pump motor OK
4 Pump 1A motor run signal 12 Not used / reserved pressure sensor OK
PU1B
5 Pump 1B motor run signal 13 Not used / reserved 2 10 PU1B pressure failure (1=OK)
6 Pump 2A motor run signal 14 Heartbeat (1 Hz) PU1B SOBO
3 11 PU1B pump motor OK
System is ready to pressure sensor OK
7 Pump 2B motor run signal 15 PU2A
lift the brakes 4 12 PU2A pressure failure (1=OK)
PU2A SOBO
5 13 PU2A pump motor OK
pressure sensor OK
PU2B
6 14 PU2B pressure failure (1=OK)
PU2B SOBO
7 15 PU2B pump motor OK
pressure sensor OK
4.4 Parameter read and write Table 12 SOBO user levels.

In order to read or write the parameters, the Table 12 - SOBO user levels
SOBO® iQ brake system must be in the [Full Value Meaning
Stop mode]. 0 No restriction
First, it is necessary to switch to [Setup 1 User
2 SB technician
mode]. In the [Setup mode] it is not possible 4 Super user
to operate brakes and they will be applied
with full torque. In order to operate the brakes 4.
again, the [Setup mode] must be finished by To read all the parameters, the command is
calling the appropriate command. (10) and the parameter index range is from 0
Then, the parameters are stored from the to 286. Index 0 is the program version; index
temporary structure into the valid parameter 286 is the control checksum. If (1010) is
memory and activated. returned instead of (10) at the command
Once the procedure is finished, the system acknowledgement, the parameter is not
will switch over to the [Full Stop mode] and it available for reading at the current user level.
is possible to use the brake system with the
new parameters. 5.
The procedure is as following 8 steps: To write a parameter, the command is (20). It
is not possible to write the version (index 0)
1. and checksum (index 286) except with super
WORD[0] must be set to (1). When the user level. In general, it is not recommended
system will get to the [Full Stop mode], it will to change those two values. If (1020) is
automatically switch to the [Setup mode]. returned instead of (20) at the command
This variable must be kept at (1) during the acknowledgement, the current user level
whole process. does not allow to write the value.
2. 6.
In the SOBO® iQ input array; To close the read/write session, the
WORD[1] selects the appropriate command. password command (999) should be called
WORD[2] provides the parameter index. again with the value of (0). That will prevent
WORD[3] provides the value for the any further unwanted read/write.
command.
In the SOBO® iQ output array; 7.
WORD[1] is the command acknowledgement It is optional to calculate a checksum for the
or error code. whole parameter block to confirm that all the
WORD[2] is the parameter index. values have been set correctly with the
WORD[3] is the value of the parameter or command (30). The value will return the
result of the command. control checksum, which is a simple sum of
After each successful acknowledgement all the WORD values with indices from 1 to
command (0) should be issued before issuing 285. It does not include the program version.
the next command. In general, if the parameters are applied to a
newer program version than they were
3. loaded from, they will be valid. Only if there
In order to read or write the selected are parameters added with a higher index
variables, it is necessary first to set the than in the older version, they will not be
correct password. By default, all the changed as there would be no value stored
parameters are readable, but to overwrite with indices above the current maximum
most of the parameters, a special password value (286).
is needed. The command for setting the user
level is (999), the index is not applicable and
the value should be set to the required
password value. If the password is not
accepted, error code (1999) is returned as
acknowledgement. If the password is
recognized, the value will return the current
user level (see table 12).
8.
To exit the [Setup mode], WORD[0] in the
SOBO® iQ input array must be set to zero (0).
Then, all the values from the temporary
storage structure will be written into the
permanent memory area and the system will
switch over to the [Full Stop mode] and will
be available again for operation.
IMPORTANT
It is not advisable to change any parameter
with levels above USER. The parameters in
the higher levels are set during
commissioning and should not be changed
without the approval of a Svendborg Brakes
certified technician. The full list of parameters
is in Appendix D.
4.5 Bus options

The SOBO® iQ can be supplied with
FieldBus options.
Options are ProfiBus and DeviceNet. Other
types on request.
5. Quick function reference minimum torque setting (default - balance

pressure, 0 % torque).
This is useful when the brakes are shadowing
1. SOBO® iQ functions another system used to stop the machine.
This chapter describes the capabilities of the
SOBO® iQ brake system. It describes the 6. Distance
behaviour during different operating modes. In this mode, the defined curve is always
The number in the brackets refers to the HMI recalculated at the beginning of the braking
screen where the parameters are located. process in a way that the stopping distance is
constant. It is necessary to define the correct
2. Brake ramps and modes (M-411 - M-417) rotation/distance ratio.
The SOBO® iQ Controller can use up to four
different braking profiles: The [Distance] is represented by the area
The first three are programmable in any below the [Speed-time curve]; therefore
Mode. increased initial Speed means shorter
The fourth is setup in [Open Loop Mode] only. stopping time to keep the area below the
The parameters for standard braking modes [Curve constant]
are entered as up to six X-Y (time-speed)
coordinate pairs. 7. S-curve
In this mode, a six point S-curve profile is
[The Open loop mode] uses five segments calculated based on initial [Speed] and [X1
defined by length and torque (% of total) time]. [S-curve] allows smooth start and end
instead of absolute time and speed as it is of the braking sequence. To optimize the
intended for operation without speed input. performance even further, it is recommended
to use the [Parking sequence] as well.
To activate a [Brake ramp], its corresponding
brake command must be applied (contact 8. Two stage
open or activate through Bus). This mode ignores the Speed input totally. It
If more than one [Ramp] is activated, the applies torque limited by the counter pressure
[Open loop] has the highest priority, followed valve for the [Time X1] and [Full torque] after
by [Ramps Brake1 to Brake3]. that. There is no modulation; the valves are
It is possible to limit both [Upper- and Lower used as standard on-off valves.
torque] used during braking by parameter
setting. The description of Brake modes 9. On-off
follows. This mode applies full torque with the brake
command. It may serve as a service brake
3. Constant time using an input with low priority. The Speed
In this mode, the defined curve is always signal is also completely ignored. It is
recalculated at the beginning of the braking absolutely necessary not to use this Ramp as
process in a way that the braking process regular stopping mode!
always takes the same time. Therefore the
stopping time does not depend of initial 10. Open loop mode
speed. [Open loop mode] has its own special input.
It should be used in case there is an identified
4. Constant deceleration failure in the Speed sensor system. The ramp
In this mode, the defined curve is always is defined by up to five time-torque segments;
recalculated at the beginning of the braking therefore it is possible to reduce stress from
process in a way that the deceleration is braking without the Speed input.
constant. Increased initial [Speed] will
increase the [Braking time], so that the 11. Start-up ramps (M-311 - M-313)
[Speed/time ratio ](deceleration) is constant. SOBO® iQ allows for three different [Start-up
ramps]. There is one five-segment Ramp and
5.Fixed two simple straight Ramps available.
In this mode the predefined curve is not
recalculated and SOBO® iQ will try to force Which one will be used can be selected via
the system to follow that curve. Bus control. In case of the hardwired I/O
version, only Start-up ramp number 1 can be
As the brakes do not provide any selected.
acceleration, if the actual speed is below the The purpose of the [Start-up ramp] is to use
pre-set curve, the brakes are sitting at the the brakes to control acceleration and limit it
to the pre-set value if needed.
12. Parking sequence (M-511, M-512) 16. Gear monitoring (M-214)

Each regular braking ramp can have one of The Gear monitor is used to monitor the
the two available Parking sequences status of a gearbox. If the ratio is out of
assigned to it. That means the [Parking specified range, a signal is given.
sequence] is started immediately when the
artificial zero is detected. Optionally, a brake ramp can be triggered. It
needs to have at least two independent
The structure of the [Parking sequence] is Speed inputs, therefore if there are not at
very similar to the [Open loop ramp]. It does least two SOBO® iQ HPUs, a separate
ignore the [Speed input] and its shape is module must be used for the Speed input.
given by up to five time-Torque segments.
17. Out of band (M-215)
13. Rollback (M-213) This function defines tolerance band around
In order to prevent backwards movement on the braking curve. If the system is both
uphill conveyors, the [Rollback] function can mechanically and hydraulically set up, it can
be used. stop within the tolerance.
In case a defined backwards movement is Once the braking gets out of tolerance, a
detected, the brakes are applied for a defined signal is given. Typically, either the brake or
time to allow the drives to build up enough HPU need adjustment or repair if this signal
torque to overcome the load. is activated often.
After that time, the brakes are released fully 18. PU communication diagnostics (M-
and the cycle repeats if needed. The number 216)
of the cycles is defined and Rollback signal is Each HPU that is configured as connected in
given. This function is automatically disabled the internal Bus system is constantly
by a Timer and/or Speed level while running monitored by means of a Heartbeat signal.
forward to prevent unwanted activation. If the communication is lost, the Controller will
send a HPU communication lost signal. The
If the maximum number of cycles is system is not communicating properly and
exceeded, the brakes will be applied with full should not be used until this error is cleared
torque. In order to lift the brakes again, it is and fixed.
necessary to give a brake command first
followed by a brake open command. In the Bus output, there is another error
If Bus system is used for communication message available - Pressure failure. If no
between the main PLC and SOBO® iQ pressure is detected within a pre-set time
Controller, there is also a separate Rollback after the brake lift signal is given the SOBO®
locked signal. iQ diagnoses this as a HPU problem.
14. Over-speed (M-212) It is not possible to run the system with

There are two [Over-speed] monitors, each defective PU.
with full set of parameters. The signals can be
either latched or self-resetting. The number of 19. Sensor error
self-resets can be set and a [Brake ramp] can Both channels of the speed input are
be assigned to both signals. constantly compared to each other.
15. No RPM (M-213) If one reads zero and the other reads non-
If the brakes are in the lifted state, one of the zero, a sensor failure signal is given. The
inputs signalling that the machine is moving cause might be momentary loss of signal in
is activated and there is [No RPM reading] on one channel and if the error does not occur
both [Primary and Secondary speed input], again after reset, the system is safe to use. If
this signal will be activated after a predefined this error cannot be reset, the system is still
delay. safe to use but reading speed from one input
only.
It means that SOBO® iQ has no information
about RPM and it is recommended to trigger In some systems, two independent speed
the Open loop ramp with this signal. inputs may be used. Then, even if one speed
input fails totally, the other one will take over.
Despite that, the root cause for this error must
be investigated and rectified. If Bus interface
is available, the status of all the speed

sensors in the system is given separately.
20. Primary/secondary speed data invalid

(M-211)
This error means that selected primary or
secondary speed input is not available on the
internal Bus network. It means either
communication failure or a wrong setting.
21. Automatic and manual reset (M-211)

If an error signal occurs, it must be reset
before the brakes can be lifted again. That
means either activating the reset input or
enabling the auto reset feature.
If the auto reset is enabled, it will always reset
all errors at the event of a brake lift command.
If the root cause of the error signal is not
removed, it will be set active again as soon
as it is detected within its defined conditions.
22. Vital HPU settings (M-611 - M-614)

In order to be able to use the SOBO® iQ
system properly, the following parameters
must be set for each PU:
 Sys Pressure (P-145). This sets the lower
system pressure limit.
 Sys Pressure Hysteresis (P-150). This sets
the system pressure hysteresis ABOVE the
lower limit.
 Counter pressure (P-132). In case a
physical pressure limiter is in the outlet line,
set this parameter to match the setting of the
limiter.
 Balance pressure (P-133). This parameter
must be set to match the brake used together
with the parameter above, these are used for
torque calculations, so it is important that this
is correct.
Appendix A - Standard INTERFACE SOBO® iQ diagram

SOBO iQ Controller mounted on hydraulic power unit (HPU)
Appendix A - Standard INTERFACE E-HOUSE SOBO® iQ diagram

SOBO iQ Controller mounted in E-house (separate from hydraulic power unit (HPU))
Appendix A - Standard INTERFACE FIELD SOBO® iQ diagram
Appendix B - General HPU Hydraulic diagram
Appendix C - Overview / List of Bus I/O
Table 1 - Hardwired info summary

Input Description Output Description
1 UPS alarm input (internal) 1 Braking active
5 Open loop braking input 5 Overspeed level 1
6 Machine is turning 6 Speed sensor failure
7 Enable startup sequence 7 No RPM detected
Table 2 - SOBO IN / Master control system out

0 Request setup mode 8 Digital inputs
1 Setup command 9 Torque setpoint
2 Setup parameter index 10 Not used / reserved
3 Setup parameter value input 11 Not used / reserved

4 Not used / reserved 12 Machine running backwards
Table 4 - SOBO iQ OUT / Master control system in

0 SOBO iQ in Setup mode 16 Not used / reserved
Setup command acknowledgement / error
1 code 17 Not used / reserved
2 Setup parameter index output 18 SOBO iQ state
3 Setup parameter value output 19 Oil level and temperature warnings
7 Error signals 23 Torque setpoint (%)
9 Speed sensor status 25 Pressure 1B (10 * bar)
10 Not used / reserved 26 Pressure 2A (10 * bar)
11 Not used / reserved 27 Pressure 2B (10 * bar)
12 Not used / reserved 28 Pressure sensor and pump status

2 No RPM detected when machine is turning 10 Secondary speed data invalid
3 Rollback detected and brakes are acting 11 Pressure sensor fault
4 Rollback locked (brake is closed) 12 Not used / reserved

2 No RPM detected on any speed input 10 Not used / reserved
3 Out of band 11 Not used / reserved
4 Pump 1A motor run signal 12 Not used / reserved
5 Pump 1B motor run signal 13 Not used / reserved
6 Pump 2A motor run signal 14 Heartbeat (1 Hz)
7 Pump 2B motor run signal 15 System is ready to lift the brakes

Table 8 - Oil level and temperature warning (output WORD [19])

0 PU1A oil level OK 8 PU1A oil temperature OK
2 PU2A oil level OK 10 PU2A oil temperatore OK
Table 9 Not used
Table 10 - SOBO state (output WORD [18])

Value State Value State

0 PU1A System pressure sensor OK 0 PU1A pressure failure (1=OK)
1 PU1A SOBO pressure sensor OK 1 PU1A pump motor OK
2 PU1B System pressure sensor OK 2 PU1B pressure failure (1=OK)
3 PU1B SOBO pressure sensor OK 3 PU1B pump motor OK
4 PU2A System pressure sensor OK 4 PU2A pressure failure (1=OK)
5 PU2A SOBO pressure sensor OK 5 PU2A pump motor OK
6 PU2B System pressure sensor OK 6 PU2B pressure failure (1=OK)
7 PU2B SOBO pressure sensor OK 7 PU2B pump motor OK
Table 12 - SOBO user levels

Value Meaning
0 No restriction
1 User
2 SB technician
4 Super user
Appendix D - HMI Parameters and Factory default values

NOTE For actual project/order-project settings, different from factory default value settings see
SOBO iQ Actual settings rapport.
SOBO iQ Settings Report SF-CD 46 / D / 30.03.2017

Item no.: Order no.: Date: Rev:
Serial no.: Project no.: Created by:
Path HMI INIT /
Index Bit HMI Screen name HMI Page Parameter name Default value Actual settings Unit (HMI) Note
LOGIN /
0 .. N/A (BUTTONS) Version N/A
1 0 .. / GENERAL / Comm / Auto reset M211 Auto reset ON ON / OFF
1 1 .. / GENERAL / Comm / Simple output M216 Simple output OFF ON / OFF
1 2 .. / GENERAL / Comm / Quick Start M216 Quick Start OFF ON / OFF
1 3 .. / GENERAL / Comm / Max Lift M216 Max Lift OFF ON / OFF
Enable 2-stage on
1 4 .. / GENERAL / Comm / Enable 2-stage on comm. Loss M211
comm. Loss
ON ON / OFF
Enable 2-stage on press Enable 2-stage on
1 5 .. / GENERAL / General /
sensor loss
M211
press sensor loss
ON ON / OFF
.. / GENERAL / Brake Ramps / Tension limiter

1 6 Open loop / Tension Limiter
Tension Limiter Enable M418
enabler
OFF ON / OFF
External system
1 7 .. / GENERAL / Comm / Ext. sys pressure M216
pressure
OFF ON / OFF
Torque based ramp
1 8 .. / StartUp / 1 / Torque based ramp enable M311
enable
OFF ON / OFF
1 9 .. / StartUp / 1 / Start boost enable M311B Start boost enable OFF ON / OFF
2 .. .. / GENERAL / Comm / Sensor failure delay M212

Sensor failure delay
200 no of cycles 1 cycle = 5 ms
3 .. .. / GENERAL / General / Primary speed input M211 Primary speed input

PU1A
Secondary speed
4 .. .. / GENERAL / General / Secondary speed input M211
input
NOT_USED
5 .. .. / GENERAL / Overspeed / Level (up) M212 Overspeed 1 level 6500 RPM

Overspeed 1
6 .. .. / GENERAL / Overspeed / Hysteresis (up) M212
hysteresis
1 %
7 .. .. / GENERAL / Overspeed / Delay (up) M212 Overspeed 1 delay 10 no of cycles 1 cycle = 5 ms
8 .. .. / GENERAL / Overspeed / Counter (up) M212 Overspeed 1 counter 65000

Overspeed 1 ramp
9 .. .. / GENERAL / Overspeed / Overspeed 1 braking ramp (up) M212
activate
None
Overspeed 2
hysteresis
1 %
Overspeed 2 ramp
activate
None
15 .. .. / GENERAL / NoRPM Rollback / No RPM Delay M213 No RPM Delay 255 no of cycles 1 cycle = 5 ms
No RPM ramp
16 .. .. / GENERAL / NoRPM Rollback / No RPM braking ramp M213
activate
OPEN_LOOP
17 0 .. / GENERAL / NoRPM Rollback / Rollback enable M213 Rollback enable OFF ON / OFF
17 1 .. / GENERAL / NoRPM Rollback / Full torque valve ON M213 Full torque valve ON OFF ON / OFF
Rollback pulse
18 .. .. / GENERAL / NoRPM Rollback / Pulse count M213
count
255
Rollback braking
19 .. .. / GENERAL / NoRPM Rollback / Braking time M213
time
1 s
20 .. .. / GENERAL / NoRPM Rollback / Cycle count M213 Rollback cycle count 65000
Rollback
21 .. .. / GENERAL / NoRPM Rollback / Deactivation time M213
deactivation time
25 s
Rollback
22 .. .. / GENERAL / NoRPM Rollback / Deactivation level M213
deactivation level
100 RPM
23 .. N/A (BUTTONS) Gear monitor status 2#0000_0000
Gear monitor speed

24 .. .. / GENERAL / Gear Monitor / Speed input 1 M214
input 1
PU1A
Gear monitor speed

input 2
PU1B
Represented in
Gear monitor ratio
26 .. .. / GENERAL / Gear Monitor / Ratio Lo M214
Lo
0 two words (real
value)
27 .. .. / GENERAL / Gear Monitor / Ratio Hi M214 Gear monitor ratio Hi 0
Gear monitor dead

28 .. .. / GENERAL / Gear Monitor / Dead band M214
band
10 %
29 .. .. / GENERAL / Gear Monitor / Delay M214 Gear monitor delay 20 no of cycles 1 cycle = 5 ms
Gear monitor ramp
30 .. .. / GENERAL / Gear Monitor / GM braking ramp M214
activate
NO_RAMP
Out of band hi limit

31 .. .. / GENERAL / Out og Band / Hi limit percent M215
percent
30 %
Out of band lo limit

32 .. .. / GENERAL / Out og Band / Lo limit percent M215
percent
30 %
Out of band absolute

33 .. .. / GENERAL / Out og Band / Absolute level M215
level
30 RPM

Path HMI INIT /
LOGIN /
34 .. .. / GENERAL / Out og Band / Hi limit absolute M215
absolute
30 RPM

35 .. .. / GENERAL / Out og Band / Lo limit absolute M215
absolute
30 RPM
36 .. .. / GENERAL / Out og Band / Delay M215 Out of band delay 50 no of cycles 1 cycle = 5 ms
1 cycle = 5 ms PU
37 .. .. / GENERAL / Comm / Heartbeat loss delay M216 Heartbeat loss delay 255 no of cycles
communicatation
Heartbeat loss ramp PU
38 .. .. / GENERAL / Comm / Heartbeat loss ramp M216
activate
NO_RAMP
communicatation
Pressure watchdog
39 .. .. / GENERAL / Comm / Pressure watchdog delay M216
delay
Pressure watchdog
40 .. .. / GENERAL / Comm / Pressure watchdog threshold M216
threshold
5 bar
Speed regulator Kp
41 .. .. / GENERAL / General / Kp Lift Speed M211
lift
5
Speed regulator Kp
42 .. .. / GENERAL / General / Kp Brake Speed M211
brake
5
Brake ramp 1 (BR1)
43 .. .. / GENERAL / Brake Ramps / 1 Brake mode (ramp type) M411
mode
(1) Constant time
.. / GENERAL / Brake Ramps / 1

44 .. /Shape
Y0 M411 BR1 Y0 1000 * RPM
45 .. /Shape
X0 M411 BR1 X0 0 s
46 .. /Shape
Y1 M411 BR1 Y1 0 RPM
47 .. /Shape
X1 M411 BR1 X1 10 * s
48 .. /Shape
49 .. /Shape
X2 M411 BR1 X2 0 s
50 .. /Shape
51 .. /Shape
X3 M411 BR1 X3 0 s
52 .. /Shape
53 .. /Shape
X4 M411 BR1 X4 0 s
54 .. /Shape
55 .. /Shape
X5 M411 BR1 X5 0 s
.. / GENERAL / Brake Ramps / 1 / BR1 max braking
56 .. Function
Max braking time M412 6500 * s
time
57 .. /Shape
Distance M411 BR1 distance 100 m
Represented in
58 .. /Shape
Distance Factor M411 BR1 distance factor 1 rot / m two words (real
value)
.. / GENERAL / Brake Ramps / 1 / BR1 quick brake
60 .. Function
Quick brake max time M412
max time
.. / GENERAL / Brake Ramps / 1 / BR1 quick torque

61 .. Function
Quick torque delay M412
delay

62 .. Function
Quick brake torque M412
torque
0 %
.. / GENERAL / Brake Ramps / 1 /
63 .. Function
Artificial zero M412 BR1 artificial zero 0 RPM
.. / GENERAL / Brake Ramps / 1 / BR1 parking
64 .. Function
Parking Sequence M412
sequence select
0 Full Torque
65 .. Function
Torque limit Hi M412 BR1 torque limit hi 100 %
66 .. Function
Torque limit Lo M412 BR1 torque limit lo 0 %
.. / GENERAL / Brake Ramps / 1 / Quick brake full
67 0 Function
Quick brake full torque M412
torque
OFF ON / OFF

67 1 Function
Quick torque enable M412 Quick torque enable OFF ON / OFF
Brake ramp 2 (BR2)

mode
(1) Constant time
69 .. /Shape
Y0 M413 BR2 Y0 1000 RPM
70 .. /Shape
X0 M413 BR2 X0 0 s
71 .. /Shape
72 .. /Shape
X1 M413 BR2 X1 10 s
73 .. /Shape
74 .. /Shape
X2 M413 BR2 X2 0 s
75 .. /Shape
76 .. /Shape
X3 M413 BR2 X3 0 s
77 .. /Shape
78 .. /Shape
X4 M413 BR2 X4 0 s
79 .. /Shape
80 .. /Shape
X5 M413 BR2 X5 0 s
81 .. Function
Max braking time M414
time
6500 s
82 .. /Shape
Represented in
83 .. /Shape
value)

Path HMI INIT /
LOGIN /
85 .. Function
max time

86 .. Function
delay

87 .. Function
torque
0 %
88 .. Function
89 .. Function
sequence select
0 Full Torque
90 .. Function
91 .. Function
92 0 Function
torque
OFF ON / OFF

92 1 Function
Brake ramp 3 (BR3)

93 .. .. / GENERAL / Brake Ramps / Brake mode (ramp type) M415
mode
(1) Constant time
94 .. Shape
Y0 M415 BR3 Y0 1000 RPM
95 .. Shape
X0 M415 BR3 X0 0 s
96 .. Shape
97 .. Shape
X1 M415 BR3 X1 10 s
98 .. Shape
99 .. Shape
X2 M415 BR3 X2 0 s
100 .. Shape
101 .. Shape
X3 M415 BR3 X3 0 s
102 .. Shape
103 .. Shape
X4 M415 BR3 X4 0 s
104 .. Shape
105 .. Shape
X5 M415 BR3 X5 0 s
106 .. Function
time
6500 s
107 .. Shape
.. / GENERAL / Brake Ramps / 3 / Represented in
108 .. Shape
Distance Factor M415 BR3 distance factor 0 rot / m
two words (real
109 .. Function
Distance Factor M415 BR3 distance factor

110 .. Function
max time

111 .. Function
delay

112 .. Function
torque
0 %
113 .. Function
114 .. Function
sequence select
(0) Full Torque
115 .. Function
116 .. Function
117 0 Function
torque
OFF ON / OFF

117 1 Function
.. / GENERAL / Brake Ramps / Open loop ramp 1

118 .. Open loop (Tension Limiter)
Time 1 / Limited tension time M417/M418
(OLR1) time 1
10 s
.. / GENERAL / Brake Ramps /
Torque 1 / Switch on torque M417/M418 OLR1 torque 1 50 % / kNm
120 .. Open loop
Time 2 M417 OLR1 time 2 0 s
Torque 2 / Switch off torque M417/M418 OLR1 torque 2 0 % / kNm
122 .. Open loop
Torque 3 / Slip torque M417/M418 OLR1 torque 3 0 %
124 .. Open loop
Torque 4 / Hold torque M417/M418 OLR1 torque 4 0 %
126 .. Open loop
127 .. Open loop
Torque 5 M417 OLR1 torque 5 0 %
SOBO inlet valve
129 0 .. / GENERAL / HPU / HPU1A SOBO inlet valve type M611
type
N/C N/C - N/O N/C - N/O
SOBO outlet valve

129 1 .. / GENERAL / HPU / HPU1A SOBO outlet valve type M611
type
N/O N/C - N/O N/C - N/O
Full Torque valve

129 2 .. / GENERAL / HPU / HPU1A Full Torque valve type M611
type
129 4 .. / GENERAL / HPU / HPU1A Negate direction M611 Negate direction OFF ON/OFF ON/OFF
129 7 .. / GENERAL / HPU / HPU1A Active M611 HPU 1A Active ON ON/OFF ON/OFF

Path HMI INIT /
LOGIN /
130 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1A PPR1 M611 PU1A PPR1 12 *
131 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1A PPR2 M611 PU1A PPR2 12 *
PU1A balance
132 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1A Balance pressure M611 100 * bar
pressure
PU1A counter
133 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1A Counter pressure M611 0 * bar
pressure
PU1A pulse width
134 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1A Pulse width Brk M611
brake
135 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1A Pulse width Lift M611 PU1A pulse width lift 4 no of cycles 1 cycle = 5 ms
136 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1A Minimum off time M611 PU1A min off time 20 no of cycles 1 cycle = 5 ms
PU1A pressure
140 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1A P sensor range M611
sensor range
250 bar
PU1A lifting pulse

141 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1A Pulse Ext Lift M611
amplification
142 .. NOT USED Reserved - unused

PU1A system
145 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1A Sys Pressure M611 120 * bar
pressure
PU1A braking pulse
146 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1A Pulse Ext Brk M611
amplification

PU1A system
150 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1A Sys Pressure Hyst M611
pressure hysteresis
10 bar
HPU1A brakes connected

151 .. N/A (BUTTONS)
words
2#0000_0000
PU1A torque
152 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1A Torque DB Hi M611
deadband Hi
1 %
PU1A torque
153 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1A Torque DB Lo M611
deadband Lo
1 %
SOBO inlet valve
154 0 .. / GENERAL / HPU / HPU1B SOBO inlet valve type M612
type
SOBO outlet valve

154 1 .. / GENERAL / HPU / HPU1B SOBO outlet valve type M612
type
Full Torque valve
154 2 .. / GENERAL / HPU / HPU1B Full Torque valve type M612
type
154 4 .. / GENERAL / HPU / HPU1B Negate direction M612 Negate direction OFF ON/OFF ON/OFF
154 7 .. / GENERAL / HPU / HPU1B Active M612 HPU 1B Active ON ON/OFF ON/OFF
155 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1B PPR1 M612 PU1B PPR1 12

PU1B balance
157 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1B Balance pressure M612
pressure
100 bar
PU1B counter
158 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1B Counter pressure M612
pressure
0 bar
PU1B pulse width

159 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1B Pulse width Brk M612
brake
160 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1B Pulse width Lift M612 PU1B pulse width lift 4 no of cycles 1 cycle = 5 ms
161 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1B Minimum off time M612 PU1B min off time 20 no of cycles 1 cycle = 5 ms
.. / GENERAL / HPU / HPU1B Also used in
P sensor range / Torque PU1B pressure
165 .. (Brake Ramps / Open loop /
sensor range
M612/M418
sensor range
250 bar / kNm tension limiter
Tension limiter) mode
PU1B lifting pulse
166 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1B Pulse Ext Lift M612
amplification

PU1B system
170 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1B Sys Pressure M612
pressure
120 bar
PU1B braking pulse

171 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1B Pulse Ext Brk M612
amplification

PU1B system
175 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1B Sys Pressure Hyst M612
pressure hysteresis
10 bar
HPU1B brakes connected

words
2#0000_0000
PU1B torque
177 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1B Torque DB Hi M612
deadband hi
1 %
PU1B torque
178 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1B Torque DB Lo M612
deadband lo
1 %
SOBO inlet valve

179 0 .. / GENERAL / HPU / HPU2A SOBO inlet valve type M613
type
SOBO outlet valve

179 1 .. / GENERAL / HPU / HPU2A SOBO outlet valve type M613
type

Path HMI INIT /
LOGIN /
Full Torque valve
type
179 4 HPU / HPU2A
Negate direction M613 Negate direction OFF ON/OFF ON/OFF
179 7 HPU / HPU2A
Active M613 HPU 2A Active ON ON/OFF ON/OFF
180 .. .. / GENERAL / HPU / HPU2A PPR1 M613 PU2A PPR1 12

PU2A balance
182 .. .. / GENERAL / HPU / HPU2A Balance pressure M613
pressure
100 bar
PU2A counter
183 .. .. / GENERAL / HPU / HPU2A Counter pressure M613
pressure
0 bar
PU2A pulse width

brake
PU2A pressure
sensor range
250 bar
PU2A lifting pulse

amplification

PU2A system
195 .. .. / GENERAL / HPU / HPU2A Sys Pressure M613
pressure
120 bar
PU2A braking pulse

amplification

PU2A system
pressure hysteresis
10 bar

words
2#0000_0000
PU2A torque
deadband hi
1 %
PU2A torque
deadband lo
1 %
SOBO inlet valve

type
SOBO outlet valve

type
Full Torque valve

type
PU2B balance
pressure
100 bar
PU2B counter
pressure
0 bar
PU2B pulse width

brake
PU2B pressure
215 .. .. / GENERAL / HPU / HPU2B P sensor range M614
sensor range
250 bar
PU2B lifting pulse

amplification

PU2B system
pressure
120 bar
PU2B braking pulse
amplification

PU2B system
pressure hysteresis
10 bar

words
2#0000_0000
PU2B torque
deadband hi
1 %

Path HMI INIT /
LOGIN /
PU2B torque
228 .. .. / GENERAL / HPU / HPU2B Torque DB Lo M614
deadband lo
1 %
Startup ramp 1 (SR1)

229 .. .. / StartUp / 1 / Torque limit Hi M311
torque limit hi
100 %
230 .. .. / StartUp / 1 / Torque limit Lo M311 SR1 torque limit lo 0 %

231 .. .. / StartUp / 1 / Y0 M311 SR1 Y0 0 RPM / %
232 .. .. / StartUp / 1 / X0 M311 SR1 X0 0 s
234 .. .. / StartUp / 1 / X1 M311 SR1 X1 10 s
236 .. .. / StartUp / 1 / X2 M311 SR1 X2 0 s
238 .. .. / StartUp / 1 / X3 M311 SR1 X3 0 s
240 .. .. / StartUp / 1 / X4 M311 SR1 X4 0 s
242 .. .. / StartUp / 1 / X5 M311 SR1 X5 0 s
243 .. .. / StartUp / 2 / Torque limit Hi M312 SR2 torque limit hi 100 %
245 .. .. / StartUp / 2 / Y1 M312 SR2 Y1 1000 RPM
246 .. .. / StartUp / 2 / X1 M312 SR2 X1 10 s
247 .. .. / StartUp / 3 / Torque limit Hi M313 SR3 torque limit hi 100 %
249 .. .. / StartUp / 3 / Y1 M313 SR3 Y1 1000 RPM
250 .. .. / StartUp / 3 / X1 M313 SR3 X1 10 s
251 .. .. / GENERAL / General / Speed deadband Hi M211 Speed deadband Hi 2 %
252 .. .. / GENERAL / General / Speed deadband Lo M211 Speed deadband Lo 2 %
Parking sequence 1
253 .. .. / GENERAL / Parking / P1 Time 1 M511
(PS1) time 1
1 s
254 .. .. / GENERAL / Parking / P1 Torque 1 M511 PS1 torque 1 50 %

255 .. .. / GENERAL / Parking / P1 Time 2 M511 PS1 time 2 0 s
Parking sequence 1
263 .. .. / GENERAL / Parking / P2 Time 1 M512
(PS2) time 1
1 s

Inlet valve safe state
275 .. .. / GENERAL / General / Inlet valve delay M211
delay
0,1 s
Outlet valve safe

276 .. .. / GENERAL / General / Outlet valve delay M211
state delay
1,1 s
Full torque valve Electrical 2 stage

277 .. .. / GENERAL / General / FT valve delay M211
state delay
65,5 s
time
Speed regulator dec
279 .. .. / GENERAL / General / Kp Lift Deceleration M211
Kp lift decell
10
Speed regulator Kp
280 .. .. / GENERAL / General / Kp Brake Deceleration M211
brake decell
5
Machine nominal
281 .. .. / GENERAL / General / Nominal speed M211 1000 * RPM
speed
PU1A speed input
282 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1A Speed scale M611
scale
100 %
PU1B speed input

283 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1B Speed scale M612
scale
100 %
PU2A speed input

284 .. .. / GENERAL / HPU / HPU2A Speed scale M613
scale
100 %
PU2B speed input
285 .. .. / GENERAL / HPU / HPU2B Speed scale M614
scale
100 %
286 .. NOT USED Control checksum .. Saved to file only
Appendix E - HMI structure overview
Appendix F - Technical Data sheet

Name: DEE-SOIQ-002
DATA SHEETS Date: 25.01.2016

Revision: A
Technical Datasheet - SOBO® iQ

Processor ARM Cortex™-A8, 1 GHz
Flash memory 512 MB microSD(optionally expandable)), 2 x microSD card slot
Internal main memory 1 GB DDR3 RAM
CPU
Presistent memory 128 KB NOVRAM integrated

Interface 2 x RJ45 (Ethernet, internal switch), 10/100 Mbit/s, DVI-D, 4 x USB 2.0,
1 x optional interface
Diagnostics LED 1 x power, 1 x TC status, 2 x flash access, 2 x bus status
Clock Internal battery-backed clock for time and date (battery exchangeable)
Digital Outputs
Connection 2-wire
Number of outputs 8
Rated lodad voltage 24 V DC (-15 %/+20 %)
Load type ohmic, inductive, capacitive
Max. Output current 2 A ( ∑ 10 A)
Chort circuit current < 40 A typ.
Reverse voltage yes
Breaking energy < 1.2 J/channel
Connection 2-wire
Specification EN 61131-2, tipo 1/3
Number of inputs 8
Nominal voltage 24 V DC (-15 %/+20 %)
Digital Inputs
“0” signal voltage -3…+5 V (EN 61131-2, type 1/3)

“1” signal voltage 15…30 V (EN 61131-2, type 3)
Input current Typ. 3 mA (EN 61131-2, type 3)
Input filter Typ. 3.0 ms
Conductor types Solid wire, stranded wire and ferrule
Conductor connection Solid wire conductors: direct plug-in technique; stranded wire conductors
and ferulles: spring actuation by screwdriver
Rated cross-section Solid wire: 0.08…1.5 mm2; stranded wire: 0.25…1.5 mm 2 ; ferrule:
0.14…0.75 mm2
Special feature Direct plug-in technique, 2-wire connection
Task within EtherCAT Coupling of EtherCAT junctions
EtherCAT
Electronic junction
Data transfer medium Ethernet/EtherCAT cable (min. CAT 5), shielded

Distance between 100 m (100BASE-TX)
Protocol EtherCAT
Data transfer rates 100 Mbaud
Bus interface 2 x RJ 45
Power supply 24 V DC (-15 %/+20 %)
Current consumption Typ. 800 mA + load
Date
Maximum power loss 8 W (including the system interface)

Current sonsumption Typ. 430mA.
Electrical isolation 500 V (E-bus/field potential)
Dimensions (WxHxL) 135 mm x 99 mm x 91 mm
Weight 350 gram
Operating/storage -25…+60 °C/-40…+85 °C
General
Relative humidity 95 %, no condensation

Vibration/shock Conforms to EN 60068-2-6/EN 60068-2-27
EMC Conforms to EN 61000-6-2/EN 61000-6-4
Protection class IP 20
Approvals CE, UL, Ex
Appendix G - Recommended spare parts

For full identification of the Controller please note the software version from the HMI display (M-001) and
provide this information when contacting Svendborg Brakes.
Description Item number
SOBO® Controller 6979-0002-211
I/O module 6979-0013-001
Appendix H - Speed Detection
Name: DEE-DIVE-001

Revision: -
Speed Detection Page 1 / 3
The Speed Signal (RPM value) is a very important The frequency is calculated by using the
part of the control system for any SOBO® - following formula:
Controller application. As the regulation of the
braking torque depends on the speed signal. PULSES PPR  RPM 24 125
f     50 Hz
SEC 60 60
When selecting the measuring method several
things / factors must be taken into consideration:
The speed signal must be stable, i.e. a constant The example shows 24 pulses and 125 rpm equals
rotation speed must also give a constant RPM 50Hz which is ok.
value.
A change of rotation speed must give a Calculating minimal PPR value:
corresponding change of RPM value. To calculate minimal value of PPR you can use the
following formula:
Normally, this does not cause many problems, but
using a weak or flexible bracket for a Proximity 60  frequency
Switch or an Encoder can give a variable speed PPR 
signal.
RPM
The SOBO® - Controller can handle various types
of speed sensors like, Proximity Switches and Calculating Frequency value:
Encoders. To calculate minimal value of Frequency you can
use the following formula:
Speed Channel
The SOBO® - Controller has two different speed PPR  RPM
Frequency 
channel at every HPU. 60
This make it possible to detect:
Calculating minimal RPM value:
Direction.
To calculate minimal value of RPM you can use the
Both sensors has to be healthy.
following formula:
Redundant speed signal.
The Controller will use the healthy speed 60  frequency
RPM 
input. PPR
Frequency values
In order to detect the speed correctly the frequency
should be within certain limits.
If the frequency / pulses per revolution (PPR) are
outside the recommended limits, the controller may
regulate incorrectly or the system could be too
sensitive for vibrations.
The SOBO® - Controller calculates the RPM signal

when frequency is above 5Hz.
It is recommended to have approximately
50-200Hz. at nominal speed.
50-200Hz. are optimal, but can be as low as 25Hz.

at nominal speed.
Reliable RPM calculation is critical for ensuring the
proper SOBO® - Controller behaviour.
Name: DEE-DIVE-001

Revision: -
Using Proximity Switch or Encoder Page 2 / 3
The selected type of speed sensor depend on the

application and specific needs. However, below listed
general guidelines can be used:
IF the speed signal is taken from:
Low speed side of the drive system - use an

Encoder.
Typical values will be 2 - 100 RPM.
High speed side of the drive system - use a

Proximity Switch.
Typical values will be 500 - 1,800 RPM. Target recommendation:
Min / max target distance from switch to target is
Medium speed side of the drive system - use a 4mm/6mm.
Proximity Switch or an Encoder. Minimum target height (D) is 6 mm.
Typical values will be 100 - 500 RPM. Target diameter (C) is 18mm.
Take also into consideration:
There might be physical / mechanical factors that

have influence in the selection of sensor type i.e. it is
not possible to mount a Proximity Switch or an
Encoder.
When using a Proximity Switch, there can be

problems concerning the frequency at low speed and
a low PPR value.
Check for frequency too low and if necessary use
more targets on the target disk.
When using an Encoder, there can be problems

concerning the frequency at high speed and a high
PPR value.
Check for frequency too high (maximum 2, 5 kHz) and
if necessary use an Encoder with a low PPR value.
Proximity Sensor Shape of target points:

Should ideally be round - see figure 4 for details.
The recommended sensor type is Proximity Switches.
FIGURE 4
In addition, it is highly recommended to use two
Proximity Switches and it is recommended to use the
redundancy function within the SOBO® - Controller
Note: There will always come sensor failure output

signal if only one sensor is used / is active.
Name: DEE-DIVE-001

Revision: -
Mounting of Proximity Switches. Encoder Page 3 / 3

The bracket for mounting of the Proximity switches
When selecting the Encoder for a specific project it
can be designed as per figure 5.
is important that the Encoder parameters do match
the present values like: maximum allowed speed or
pulses.
Mounting of Encoder
It is also important that the Encoder is mounted
according to the specifications from the supplier /
manufacturer.
Output signals from incremental HTL encoder.
The Proximity Switch is fixated with: FIGURE 9

2 x nut (M18 / V4A surface) and tighten with 35 Nm.
FIGURE 6
Output signals from dual Proximity switches or

Encoder.
FIGURE 7
Name: MOE-SOIQ-106
Date: 02.08.2017
Revision: B
Manual
de usuario
Controlador SOBO® iQ
Versión: 1.0.6
RELEASED
by ulla.mack
Manual de Usuario del Controlador SOBO® iQ
Tabla de contenidos
TABLA DE CONTENIDOS .................................................................................................... 1

1. GENERAL .................................................................................................................... 3
1.1 Persona de contacto ..................................................................................................... 3
1.2 Seguridad ..................................................................................................................... 3
1.3 Términos y símbolos de seguridad utilizados en este manual....................................... 4
1.4 Idioma original .............................................................................................................. 4
1.5 Descargo de responsabilidad ........................................................................................ 5
1.6 Función general ............................................................................................................ 5
1.7 Conexiones ................................................................................................................... 5
1.8 Almacenamiento general .............................................................................................. 5
1.9 Eliminación ................................................................................................................... 6
1.10 Cómo pedir piezas de recambio ................................................................................... 6
2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA ................................................................. 7
2.1 Descripción del sistema ................................................................................................ 7
2.2 Panel de control ............................................................................................................ 8
2.2.1 Fuente de alimentación................................................................................................. 8
2.2.2 Conexiones de E/S / I/O connections ............................................................................ 8
2.2.3 Pantalla (opcional) ........................................................................................................ 8
2.3 Unidad hidráulica HPU .................................................................................................. 8
2.3.1 Descripción funcional .................................................................................................... 8
2.3.2 Fuente de alimentación y conexiones de E/S (I/O) ....................................................... 9
2.4 Frenos .......................................................................................................................... 9
2.4.1 Conexiones hidráulicas ................................................................................................. 9
3. CONFIGURACIÓN DE PARÁMETROS ..................................................................... 10
3.1 Descripción general .................................................................................................... 10
3.2 Pantalla principal Main screen (M-101) ....................................................................... 10
3.2.1 Procedimiento de [Login] ............................................................................................ 11
3.2.2 Ajustes [Settings] (M-121) ........................................................................................... 11
3.3 Cargar/Guardar[Load/Save](M-122) ........................................................................... 11
3.3.1 Diagnóstico [Diagnostics] (M-131) .............................................................................. 12
3.3.2 Simulación [Simulation] (M-132) ................................................................................. 12
3.3.3 El modo de prueba [Test mode HW] (M-133) .............................................................. 13
3.3.4 El modo de prueba [Test Mode BUS] (M-134) ............................................................ 13
3.4 General submenu ....................................................................................................... 14
3.4.1 Generales [General] (M-211) ...................................................................................... 14
3.4.2 Over-speed (M-212).................................................................................................... 14
3.4.3 NoRPM/Rollback (M-213) ........................................................................................... 14
3.4.4 Gear monitor (M-214) (función opcional)..................................................................... 15
3.4.5 Fuera de banda [Out of band] (M-215) ........................................................................ 15
3.4.6 [Comm] (M-216).......................................................................................................... 16
3.5 Submenú de arranque [Start-up] ................................................................................. 16
3.5.1 Rampa [Ramp 1] (M-311) ........................................................................................... 16
3.5.2 [Ramp] 2 and 3 (M-312 and M-313) ............................................................................ 17
3.6 Submenú [Brake ramps] ............................................................................................. 17
3.6.1 [Brake ramp 1 - 3 Shape] (M-411, 413, 415) ............................................................... 17
3.6.2 Funciones [Brake ramp 1 - 3] (M-412, M-414, M-416)................................................. 18
3.6.3 [Open loop ramp] (M-417) ........................................................................................... 19
3.6.4 [Torque limiter function] (M-418) ................................................................................. 19
3.7 [Parking ramps] (M-511, M-512) ................................................................................. 19
3.8 HPU submenu (M-611) ............................................................................................... 20
MOE-SOIQ-106 Página 1
4. COMUNICACIÓN DE REFERENCIA I/O.................................................................... 21

4.1 E/S conectadas por cable / Hardwired I/O .................................................................. 21
4.2 FieldBus Inputs ........................................................................................................... 21
4.3 FieldBus Outputs ........................................................................................................ 22
4.4 Parameter read and write............................................................................................ 23
4.5 Bus options / opciones ................................................................................................ 24
5. REFERENCIA DE FUNCIÓN QUICK ......................................................................... 25
APÉNDICE A - DIAGRAMA INTERFACE SOBO................................................................ 28
APÉNDICE A - DIAGRAMA DE INTERFACE E-HOUSE SOBO ......................................... 29
APÉNDICE A - DIAGRAMA DE INTERFACE FIELD SOBO............................................... 30
APÉNDICE B - DIAGRAMA HIDRÁULICO DE HPU GENERAL ........................................ 31
APÉNDICE C - DESCRIPCIÓN GENERAL / LIST OF BUS I/O .......................................... 32
APÉNDICE D - HMI PARÁMETROS / VALORES PREDETERMINADOS DE FÁBRICA ... 43
APÉNDICE E - HMI STRUCTURE OVERVIEW / RESUMEN DE LA ESTRUCTURA ......... 49
APÉNDICE F - HOJAS DE DATOS TÉCNICOS - SOBO® IQ ............................................. 50
APÉNDICE G - PIEZAS DE RECAMBIO RECOMENDADAS ............................................. 51
APÉNDICE H - DETECCIÓN DE VELOCIDAD ................................................................... 52
1. General  Asegúrese de que el personal de

servicio/mantenimiento dispone de al menos
Gracias por comprar un producto de una copia de este manual.
Svendborg Brakes.  La maquinaria en la que vaya a instalarse el
Antes de usar el producto, lea detenidamente freno debe haber sido diseñada y construida
este manual. para asegurar una iluminación adecuada en
el espacio de trabajo y un acceso seguro
Este manual incluye instrucciones de para realizar trabajos de instalación y
funcionamiento del Controlador SOBO® iQ. mantenimiento en el freno y en la unidad
hidráulica.
Para saber cómo usar el sistema de frenos,  El personal que trabaje en el sistema de
consulte el manual de la unidad o sistema freno debe tener los conocimientos sobre
hidráulico o el manual de control. electricidad, hidráulica y mecánica
necesarios para trabajar con los productos
1.1 Persona de contacto con seguridad.
Si tiene alguna pregunta relacionada con
este manual, póngase en contacto con su No trabaje en el freno/sistema antes de
representante local o con su oficina de realizar todas estas comprobaciones:
Svendborg Brakes más cercana.  Ha leído y entendido este manual.
Oficina central: Caja de conexiones eléctricas/panel de

control
Svendborg Brakes - Dinamarca:
Teléfono: +45 63 255 255  Las señales de control han sido
Fax: +45 62 281 058 desconectadas y bloqueadas antes de
Correo electrónico: trabajar en el sistema.
[email protected]  Se ha desconectado la electricidad.
Para conocer la información de contacto Unidad hidráulica

actual o de las oficinas locales, visite  No hay presión hidráulica en la unidad
www.svendborg-brakes.com. hidráulica o el circuito.
 Se ha liberado la presión de aceite en los
1.2 Seguridad acumuladores.
 No ajuste las válvulas o interruptores de
La línea de productos de Svendborg Brakes presión con una presión operativa superior a
se ha diseñado para su montaje en un disco la indicada en el manual.
de freno rotativo y utilizarlo conjuntamente en  No cambie el tamaño o el tipo de
aplicaciones de frenos de estacionamiento, componentes.
frenos de servicio o frenos de emergencia,
 No utilice líquidos hidráulicos no
únicamente.
recomendados en este manual.
 No arranque ni utilice la unidad hidráulica sin
Nota
antes llenar correctamente de aceite el
 Utilice siempre piezas de recambio originales
depósito/tanque de aceite.
de Svendborg Brakes, para poder conservar
la garantía.
Frenos
 Consulte con Svendborg Brakes antes de
 El disco de freno está bloqueado y no puede
utilizar herramientas u otros equipos no
girar antes de ajustar el freno o el espacio de
recomendados/especificados en este
aire.
manual.
 Bloquee/asegure el pistón del freno
 Utilice siempre una llave de ajuste
utilizando el tornillo o la tuerca del espacio de
dinamométrica para pernos de montaje o
aire si trabaja en un freno accionado por
válvulas con el fin de asegurar que el torque
muelle.
obtenido es el descrito en este manual.
 No utilice presiones operativas más altas que
 El cliente/usuario es el responsable de
las especificadas en la placa de identificación
mantener limpios el freno y accesorio
del freno ni en el manual.
hidráulico, y de que no se acumule suciedad,
 No cambie el tamaño o el tipo del paquete de
grasa, aceite ni corrosión.
muelles.
 El cliente/usuario es el responsable de
 No utilice las pastillas de freno si están
asegurar que el espacio de aire entre las
desgastadas y su grosor es inferior al
pastillas de freno y el disco de freno nunca
especificado en el manual.
supere el espacio de aire recomendado.
 No utilice el freno si hubiera suciedad o 1.3 Términos y símbolos de seguridad

protección contra la corrosión en el disco o utilizados en este manual
Para asegurarse de realizar determinadas
 No utilice el freno sin antes purgar el sistema
tareas correctamente, tenga en cuenta que
hidráulico y volver a llenarlo con aceite.
en este manual se utilizan los siguientes
símbolos.
Equipo de protección individual y
seguridad
ADVERTENCIA
 Durante la instalación, servicio o
Información importante para evitar lesiones
mantenimiento del sistema de freno, el
personales al realizar alguna tarea.
personal de servicio debe utilizar equipos de
protección individual (EPI).
RIESGO DE DESCARGA ELÉCTRICA
 Calzado y guantes de protección: para evitar
Información importante para evitar lesiones
lesiones utilice calzado protector, EN345/
personales al trabajar en los equipos
ISO20345 - categoría S3 y guantes de
eléctricos.
trabajo, EN 420/EN388 - categoría 2, al
trabajar en el sistema.
PRECAUCIÓN
 Guantes protectores desechables: para Información importante para evitar daños en
evitar un contacto prolongado con la piel al los componentes al realizar alguna tarea.
trabajar con líquidos hidráulicos y
lubricantes, utilice siempre guantes IMPORTANTE
protectores (preferiblemente guantes Información que debería tenerse en cuenta al
desechables de látex o nitrilo o similares, realizar alguna tarea.
EN420/EN374 categoría 3).
 Protección para los ojos: al trabajar con NOTA
aceite hidráulico/conexiones a presión, se Consejos e información adicional para
recomienda encarecidamente llevar ayudar a completar una tarea.
protección para los ojos.
 Medias máscaras filtrantes: durante el La pantalla de interfaz tiene un número
funcionamiento se producirán emisiones de exclusivo situado en la esquina inferior
polvo del disco y material de fricción de las derecha correspondiente al nombre de
pastillas de freno. Para protegerse contra la pantalla: La pantalla principal tiene el número
exposición a las partículas, utilice medias 001 y en el manual se hace referencia a la
máscaras filtrantes, EN 149, clase FFP2S. misma de la siguiente forma: (M-101).
 Si se utilizan limpiadores con disolvente, siga
detenidamente las instrucciones del Todos los ajustes de parámetros tienen una
fabricante antes de utilizarlas. abreviatura y un número de índice, p. ej. .
Entrada de velocidad principal, (Primary
speed input) con el número de índice 3, tiene
la referencia (P-3). (Consulte también el
Apéndice E: HMI Descripción general de los
parámetros).
1.4 Idioma original

El idioma original de este manual/de estas
instrucciones es el inglés.
Los ejemplares en otros idiomas son
traducciones del original.
1.5 Descargo de responsabilidad 1.7 Conexiones

Svendborg Brakes se reserva el derecho a
revisar este documento sin previo aviso. IMPORTANTE
Estos documentos han sido revisados para Las tareas de conexión y mantenimiento del
ver si presentan errores en su traducción o si Controlador SOBO® iQ deben quedar a cargo
no son correctos. Pese a ello podría haber de personal cualificado.
diferencias tipográficas y técnicas.
Las comunicaciones internas se realizan
Este documento se actualiza con mediante conexión EtherCAT con cableado
regularidad; los cambios serán publicados en de grado industrial CAT5 (AWG 22) con
impresiones futuras. Podrán realizarse conectores M12. La distancia máxima entre
mejoras o cambios en los productos dos puertos EtherCAT es de 100 metros. Si
descritos o en el manual sin previo aviso. es necesario aumentarla, se deben usar
convertidores de fibra óptica y cables ópticos.
Svendborg Brakes no será responsable en
ningún caso por daños especiales, El sistema está equipado con función de
accidentales, consecuentes o punitivos. Eso diagnóstica interna y los datos se transfieren
incluye, de forma no exhaustiva: daños en al sistema de control principal mediante un
otras propiedades o personas, Bus de tipo estándar (hay sistemas de Bus
inconveniencia, pérdida de fondo de específicos previa solicitud). La interfaz Bus
comercio, pérdida de ingresos o beneficios, también permite controlar los sistemas
pérdida de uso del producto o de los equipos SOBO® y realizar copias de seguridad de los
asociados, coste de equipos de sustitución, parámetros almacenados internamente en el
costes por tiempos de inactividad o sistema de control del cliente. La conexión de
reclamaciones de un tercero como todo el sistema se ilustra en el capítulo 2.
reclamaciones por daños y perjuicios, Figura 2.0.
resultantes de erratas o falta de precisión en
la información de esta guía de usuario. 1.8 Almacenamiento general
No se podrá copiar, reproducir, modificar o
Los requisitos mínimos generales para el
traducir a otros idiomas este documento o
almacenamiento son:
partes del mismo sin tener el permiso
 Todos los equipos que contengan piezas
expreso por escrito de Svendborg Brakes.
hidráulicas, incluidos los frenos, deben
almacenarse en interiores y con una
1.6 Función general temperatura superior a +5 °C para evitar
El Controlador SOBO® iQ está diseñado para condensación.
controlar una unidad hidráulica o un  Todos los equipos eléctricos deben
accesorio hidráulico mediante un ciclo de almacenarse en interiores, en un lugar seco
frenado o un ciclo de arranque controlados y con una temperatura superior a los +5 °C
para los frenos. para evitar la condensación.
 Los equipos/cajas no deben estar en
El Controlador SOBO® iQ se puede contacto directo con agua/lluvia y deben
programar para controlar una secuencia de almacenarse bajo una cubierta.
frenado suave en prácticamente todos los
sistemas de frenos hidráulicos, p. ej., un Los frenos, las piezas de acero, las piezas
transportador, una escalera eléctrica, un hidráulicas y las piezas eléctricas deben
aerogenerador, un eje impulsor, una grúa, un almacenarse en interiores a una temperatura
cabrestante, y cualquier instalación con de entre +5 °C y +40 °C.
elementos móviles que requiera una parada Es necesario realizar un mantenimiento de
segura y gradual. El Controlador SOBO® iQ los frenos para almacenarlos durante más de
puede accionar tantos frenos activos como doce (12) meses. Para evitar que las juntas
pasivos (con redundancia a fallos). se sequen y se peguen al pistón, el pistón del
Los ajustes del control de freno pueden freno debe accionarse al máximo al menos
realizarse / modificarse mediante la pantalla. veinte (20) veces cada doce (12) meses.
El menú está protegido con contraseña para
evitar que el personal no autorizado La unidad hidráulica debe almacenarse en
modifique los ajustes. interiores a una temperatura de entre +5 °C y
+40 °C. Es necesario añadir el aceite en el
tanque e iniciar las bombas si el tiempo de
almacenamiento ha superado los doce (12)
meses.
No saque los tornillos, tuercas, arandelas, Componentes electrónicos

etc. de su embalaje original y guárdelos En el caso de contar con equipos
siempre en interiores en un lugar seco. No es electrónicos, como sensores, indicadores o
necesario controlar la temperatura. similares, este equipo deberá tratarse como
residuo electrónico.
Las pastillas de freno deben almacenarse en
interiores. No es necesario controlar la 1.10 Cómo pedir piezas de recambio
temperatura.
Al pedir piezas de recambio para el
Controlador SOBO® iQ, consulte el número
Los juegos de juntas de recambio deben
de referencia específico en la lista de piezas
mantenerse lejos de la luz solar y deben
o el albarán de entrega; consulte los
almacenarse en su bolsa original, idealmente
Apéndices o la lista de piezas de recambio
en una caja o en un lugar oscuro.
recomendadas.
Los paneles de control deben almacenarse IMPORTANTE
en interiores, en posición vertical, a una Para identificar el Controlador
temperatura de entre +5 °C y +40 °C. Será correctamente, anote e indique esta
necesario realizar labores de mantenimiento información cuando se ponga en contacto
en la batería cuando su almacenamiento con Svendborg Brakes:
haya superado los doce (12) meses.  La versión de software, disponible en la
pantalla de interfaz (M-001).
Los discos de freno, acoplamientos y bujes  El número de serie de la unidad, ubicado en
deben tratarse con protección contra la la parte inferior de la placa de montaje de
corrosión. Si se guardan en exteriores, los SOBO®.
equipos deben almacenarse dentro de una
bolsa de plástico sellada dentro de su caja de
madera. La caja debe situarse debajo de
alguna cubierta pero no es necesario llevar
un control de la temperatura.
Los frenos/soportes son tratados en fábrica
con una protección contra la corrosión.
IMPORTANTE
Será necesario volver a aplicar la protección
contra la corrosión si se perdiera durante el
transporte o la manipulación.
1.9 Eliminación
General
El operador o el usuario son responsables de
la correcta eliminación del freno y los
componentes correspondientes.
En caso de duda sobre el método de
eliminación correcto, para obtener más
información, póngase en contacto con
Svendborg Brakes, su distribuidor local o
alguna empresa regional encargada de la
gestión de residuos.
Aceite hidráulico
El aceite hidráulico debe desecharse
conforme a prácticas profesionales para
evitar la contaminación. El aceite debe
vaciarse del freno y de la unidad o sistema
hidráulico, y almacenarse en contenedores
adecuados hasta su entrega a una empresa
local encargada de la gestión de residuos.
2. Descripción general del

sistema
Este capítulo describe las conexiones con el
sistema del cliente y también las conexiones
del sistema interno y la funcionalidad
general. La conexión de todo el sistema se
ilustra en la figura 2.0. FIGURA 2.0
2.1 Descripción del sistema Si es necesario aumentarla, se deben usar

convertidores de fibra óptica y cables ópticos.
El sistema SOBO® iQ es un dispositivo
diseñado para accionar una parada segura y El sistema SOBO® iQ y la HPU se conectan
controlada de la maquinaria mediante la en 2 ramales de seguridad independientes:
aplicación de frenos de disco hidráulicos.  Un sistema auxiliar electrónico 2-stage
Todo el sistema consta de los siguientes backup en caso de problemas de
componentes: comunicación.
 La unidad de control.  También se incluye un sistema auxiliar
 De 1 a 4 unidades de presión hidráulicas mecánico de 2 etapas en caso de
(HPU), pérdida de alimentación de todos los
sistemas auxiliares (sistemas SAI) para
El sistema de control usa la modulación reducir el riesgo de sobrefrenada.
digital especial para lograr un control preciso,
similar al de una válvula proporcional, de la El sistema está equipado con función de
presión de freno y aplicar así el par de diagnóstica interna y los datos se transfieren
frenado. Para su funcionamiento correcto, es al sistema de control principal mediante un
necesario obtener una señal de velocidad Bus de tipo estándar (hay sistemas de Bus
fiable con la opción de una entrada de específicos previa solicitud). La interfaz Bus
velocidad redundante. también permite controlar los sistemas
SOBO® iQ y realizar copias de seguridad de
Las comunicaciones internas se realizan los parámetros almacenados internamente
mediante conexión EtherCAT con cableado en el sistema de control del cliente.
de grado industrial CAT5 (AWG 22) con
conectores M12. La distancia máxima entre
dos puertos EtherCAT es de 100 metros.
2.2 Panel de control parámetros del sistema. Figura 2.1:

Controlador SOBO® iQ.
El panel de control contiene el hardware de
control y es la principal interfaz de
comunicación entre el sistema de control del FIGURA 2.1
cliente y el sistema de frenos:
 Se puede montar por separado en una
sala de control/armario eléctrico
(separado hasta 100 m de la HPU) o en
un compartimento anexo de una HPU.
 Un panel de control puede controlar
hasta cuatro sistemas HPU si están
ubicados en el mismo sistema de
transmisión.
 El sistema de frenos puede controlarse
mediante señal por cable o mediante
control de Bus de campo (Fieldbus)
completo (consulte el capítulo 4).
2.2.1 Fuente de alimentación

El panel de control recibe alimentación
monofásica de 100 – 230 VAC como versión
estándar. Consulte a Svendborg Brakes si le
interesan otras opciones de alimentación.
Una SAI (UPS) con condensador suministra
alimentación auxiliar al control en caso de un
error de alimentación y, por tanto, permite
controlar el frenado también en caso de fallo
eléctrico.
2.2.2 Conexiones de E/S / I/O connections

El panel de control incluye las siguientes
conexiones:
Conexiones de control del cliente. Se trata 2.3 Unidad hidráulica HPU
de la señal de E/S para el control principal del La unidad hidráulica se comunica con el
sistema. El sistema de control principal envía panel de control de SOBO® IQ a través de la
comandos al sistema de frenos a través de red EtherCAT. Su fuente de alimentación es
esta interfaz. Se puede conectar por cable o independiente y se respalda con un sistema
mediante distintas conexiones estándares de auxiliar DC UPS. Por tanto, el sistema puede
Bus de campo (Fieldbus). El capítulo 4 realizar una parada controlada en caso de un
incluye una descripción detallada de las fallo eléctrico total y además puede usar el
configuraciones de I/O. procedimiento de frenado 2-stage backup en
Conexión de programación. Esta conexión caso de pérdida de comunicación con el
Ethernet permite acceder a la unidad de sistema de control principal (programado por
Controlador SOBO® iQ para las funciones de el usuario).
diagnóstico y configuración de parámetros
(mediante el programa CERHOST). Permite 2.3.1 Descripción funcional
acceso de solo lectura a los parámetros, sin La HPU usa cuatro válvulas hidráulicas
embargo, para cambiar un parámetro, deben controladas por la unidad de control para
usarse una contraseña y usuario correctos. realizar varias funciones. Asimismo, el motor
Conexión EtherCAT. Hay hasta dos puertos de arranque se controla directamente desde
EtherCAT para la comunicación con la HPU. el sistema de control SOBO® iQ mediante
transductores de presión e interruptores
2.2.3 Pantalla (opcional) termostáticos/de nivel montados en la HPU.
Si el panel de control está equipado con El sistema ofrece los siguientes niveles de
pantalla, las ventanas de menús son las funcionamiento:
mismas que las que se visualizan cuando el
sistema se conecta a un equipo de escritorio Sistema en perfecto estado. El
remoto. El panel de pantalla táctil puede procedimiento de frenado suave está
usarse para controlar el estado del sistema disponible; el sistema está plenamente
SOBO® iQ y para revisar y configurar los funcional sin ningún error interno.
Estado normal. Este estado incluye una La HPU se conecta al panel de control a
situación de desconexión de la alimentación través de su entrada EtherCAT, y otros
eléctrica. El sistema de frenos puede frenar equipos (HPU secundaria, módulos de
de forma segura siempre que reciba el entrada de sensor, etc.) se pueden conectar
comando de frenado a tiempo. Puede al puerto EtherCAT output. Consulte en el
ejecutarse una parada controlada incluso en plano de su sistema las conexiones reales de
caso de desconexión de la bomba de la HPU. su sistema. Figura 2.2.
Fallo no crítico del sistema: p. ej., fallo del FIGURA 2.2

sensor de velocidad, etc. El sistema está
plenamente funcional, pero debe
inspeccionarse y el fallo corregirse para
aumentar el nivel de seguridad.
Fallo crítico del sistema sin pérdida de

comunicación interna: p. ej., fallo del
transmisor de presión SOBO®, etc. El
sistema no puede ejecutar la frenada
controlada, sin embargo, la parada 2-stage
es posible controlada centralmente.
Fallo crítico del sistema con fallo de

comunicación interna. La lógica inteligente
integrada en los módulos EtherCAT de cada
HPU permite la frenada controlada 2-stage
backup en caso de pérdida de comunicación.
2.4 Frenos
Fallo total del sistema (rayo, incendio, etc.). Las horquillas de freno crean el par de
Si el componente eléctrico de la HPU se frenado en el disco de freno a través de las
destruye por completo, las válvulas pastillas de freno. El par de frenado depende
conmutan a sus estados de redundancia a de la presión de la horquilla.
fallos y realizan el proceso de frenado 2-
stage. 2.4.1 Conexiones hidráulicas
Los frenos se conectan a la HPU a través de
2.3.2 Fuente de alimentación y conexiones de mangueras y tuberías hidráulicas. Para ver la
E/S (I/O) guía de instalación, consulte el manual del
El motor de la HPU se alimenta con tensión freno usado para el sistema.
de 380-500 VAC.
El sistema de control se alimenta con tensión

100-230 VAC.
RIESGO DE DESCARGA ELÉCTRICA

Es necesario confirmar la dirección de giro
correcta del motor (consulte la etiqueta del
motor).
Cada HPU está equipada con entradas de

sensor de velocidad, que reciben
alimentación de 24 VDC. La frecuencia
máxima admisible con velocidad máxima es
de 2500 Hz. Se puede usar un par de
interruptores de proximidad o un codificador
incremental.
ADVERTENCIA
Es determinante no superar el límite de 2500
Hz; las lecturas de velocidad por encima de
esta frecuencia no son fiables.
3. Configuración de FIGURA 3.1

parámetros
Para configurar los parámetros se utiliza la
interfaz integrada. Puede acceder desde el
equipo de escritorio remoto (CERHOST.exe)
a través de la interfaz de programación
Ethernet (cable CAT5) o desde un panel de
pantalla táctil conectado (accesorio que se
adquiere por separado).
3.1 Descripción general

Para conectarse mediante CERHOST,
deberá conocer la dirección IP del Muestra la versión del software instalado.
Controlador SOBO® iQ. Tras hacer clic en la pantalla, se abre la
Cuando se abra la pantalla del equipo de pantalla principal.
escritorio remoto, visualizará la misma
información que una pantalla conectada al PRECAUCIÓN
puerto DVI del Controlador SOBO® iQ. El sistema debe estar en modo de parada
La interfaz consta de varias pantallas; cada completa para poder cambiarse los ajustes.
una tiene un ID exclusivo situado en la
esquina inferior derecha. (Consulte también 3.2 Pantalla principal [Main screen] (M-
la estructura de la interfaz en el Apéndice E - 101)
HMI).
The [Main screen] (M-101) muestra el estado

del sistema. Ofrece la siguiente información:
 La velocidad principal [primary-] y
secundaria [secondary speed] reales.
 Los puntos de ajuste de par y velocidad.
[Speed] y [Torque set-points].
 Las presiones en las salidas [Outputs] de
las HPU conectadas.
La línea superior ofrece información sobre el

estado real del sistema.
IMPORTANTE
 Si el rectángulo de la esquina superior
izquierda es verde ; el sistema está
en buen estado.
 Si parpadea en rojo debe
inspeccionarse.
FIGURA 3.3
El ID de la pantalla se menciona en el título

del párrafo correspondiente.
Tras un arranque del sistema, se abre la
pantalla de bienvenida [Welcome] (M-001).
3.2.1 Procedimiento de [Login] 3.2.2 Ajustes [Settings] (M-121)

FIGURA 3.4
FIGURA 3.7
Al hacer clic en el botón con el símbolo de

llave, se abre el cuadro de diálogo de inicio
de sesión y, a continuación, la pantalla
Cuando se abra el cuadro de diálogo login, el [settings] (M-121).
usuario debe seleccionar uno de los tres
niveles de acceso:
 Usuario. FIGURA 3.8
 Técnico de Svendborg Brakes.
 Usuario avanzado.
FIGURA 3.5
NOTA
Para almacenar los parámetros en la
memoria permanente, el usuario debe volver
a la pantalla principal. A continuación, el
sistema de frenos almacena los parámetros
y va al procedimiento de inicialización para
A continuación, debe introducirse la activar los nuevos ajustes [settings].
contraseña correcta desde el teclado y
pulsarse el botón [login]. 3.3 Cargar/Guardar[Load/Save](M-122)
También es posible hacer clic en el botón
[View Only] para simplemente revisar los FIGURA 3.9
parámetros.
Para usar las funciones [Diagnostics] and
[Simulation] (M-132), también es necesario
iniciar sesión (nivel de acceso mínimo Esta pantalla permite almacenar y cargar
Técnico Svendborg Brakes). Al introducir los hasta 8 conjuntos de ajustes diferentes
valores. [(slots)] (ranuras) o cargar ajustes
predeterminados [Load default].
FIGURA 3.6
FIGURA 3.10
Para guardar los ajustes reales; seleccione

una de las [slots] y pulse el botón [Save].
Para volver a cargar los ajustes; La disposición de ventanas muestra los

seleccione la ranura [slots] apropiada y haga valores de 16 input words y 32 output words
clic en el botón para cargar [Load]. disponibles en el field Bus (sistemas de Bus
específicos previa solicitud). Los significados
No es posible cargar ajustes de [slots] de las señales se describen en el capítulo 4.
vacías. Puede mostrar los valores en representación
decimal o hexadecimal usando el botón
Si el botón USB [Load/Save] está activado, el [Value Display Mode].
archivo de ajustes se almacena o carga La línea inferior también contiene dos
desde una unidad USB conectada al contadores del sistema de frenos:
Controlador SOBO.  Uno para el número total de activaciones.
 El otro puede restablecerse con un
IMPORTANTE botón, p. ej., entre dos comprobaciones
Cuando los ajustes se guarden, debe esperar de servicio.
al menos 1 minuto antes de poder extraer la
unidad USB. En el lateral derecho, las opciones de menú
permiten regresar a las pantallas [Main] (M-
101), [Settings] (M-121), [Load/Save] (M-
PRECAUCIÓN 122), [Simulation] (M-132) y [Test mode HW]
No todas las unidades USB son compatibles (M-133).
con esta característica. Es necesario revisar (M-132) y [Test mode] HW (M-133).
el archivo de configuración después de El botón apagar [Shutdown] detendrá el HMI
haberlo guardado porque puede que en para acceder directamente al sistema del
algunas unidades USB no se haya Controlador SOBO® iQsystem.
almacenado completamente.
3.3.2 Simulación [Simulation] (M-132)
3.3.1 Diagnóstico [Diagnostics] (M-131)
FIGURA 3.13
FIGURA 3.11
Esta pantalla activa el modo [Simulation]

Al hacer clic en el rectángulo o el botón de
interno disponible para probar el rendimiento
forma de onda se abrirá la pantalla de
con los ajustes actuales.
diagnóstico [Diagnostics] (M-131).
En la primera superior de la pantalla de La Simulación [Simulation] muestra los

diagnóstico [Diagnostics] se muestra el resultados de una HPU a la vez, pero todas
estado de las señales disponibles con las HPU conectadas son operadas.
conexiones por cable. Estas señales son un
subgrupo seleccionado de todas las señales
disponibles. La línea inferior contiene PRECAUCIÓN
botones que anulan las estradas para fines Para usar el modo de simulación
de prueba. El único botón disponible sin tener [Simulation], tiene que asegurarse de que
que realizar el login es el de restablecimiento puede abrir los frenos sin riesgo de dañar la
[Reset]. máquina.
El botón la [Simulation] se activa

seleccionando la HPU respectiva en el menú PRECAUCIÓN
desplegable en la parte superior izquierda. Al usar el modo de prueba [Test mode],
Se desactiva seleccionando el valor [OFF]. compruebe que es seguro abrir los frenos,
El resto de botones de la línea superior tiene No deje que el motor de la bomba esté en
la misma función que la asignada en la marcha demasiado tiempo.
pantalla de diagnóstico [Diagnostics].
La segunda línea define los parámetros de El modo de prueba [Test mode] se desactiva
una máquina virtual usada para la al salir de la pantalla.
simulación. Puede visualizar dos tendencias;
[pressure] y [speed], y para ambas se 3.3.4 El modo de prueba [Test Mode BUS] (M-
mostrará el valor real y el de referencia: 134)
 Para volver a cargar las tendencias,
pulse el botón [Refresh]. FIGURE 3.16
 Para cambiar entre las tendencias, pulse
el botón [Switch trend].
 El valor sampling time [Sampling time]
puede configurarse en la esquina inferior
izquierda.
El rango admisible es de 25 a 1000 ms; no

obstante se recomienda el valor 100 ms.
Use el submenú de la derecha para volver a
la pantalla que le interese.
3.3.3 El modo de prueba [Test mode HW] (M-

133)
FIGURA 3.15
El [Test Mode Bus] permite asignar valores
directamente a las salidas de Bus. Si el [Test
Mode] está habilitado, se sobrescriben las
respectivas salidas con los valores
establecidos en la pantalla. El grupo superior
tiene la posibilidad de establecer bits y
valores en las salidas más importantes. La
línea inferior permite establecer
manualmente cualquier valor o bit de salida.
Esta pantalla permite probar las salidas

[Outputs] del Controlador SOBO® iQ y la HPU
PU1A. Al activar el modo de prueba [Test
mode], todas las salidas [Outputs]
mencionadas anteriormente se asignan
directamente a los botones de la pantalla.
Los indicadores de la parte inferior muestran
el estado de las primeras entradas de
velocidad [Primary speed inputs] y la
dirección de rotación [Direction of rotation] de
avance o retroceso (Av/Retro) para ambas
[Primary] y [Secondary speed input]. El botón
de modo [Bus output] cambia a [Test Mode
HW] para [Bus output] (M-134).
3.4 General submenu 3.4.2 Over-speed (M-212)

FIGURA 3.19
Este submenú contiene los parámetros
generales [General] del sistema SOBO® iQ
divididos en seis grupos.
FIGURA 3.17
Hay disponibles dos alarmas independientes

de [Over-speed]. Los parámetros
seleccionan la rampa de frenado [Brake
ramp] que se disparará con el evento, el
nivel, la histéresis, el retardo y el número
permitido de activaciones antes de que la
señal se bloquee.
3.4.3 NoRPM/Rollback (M-213)
FIGURA 3.20
3.4.1 Generales [General] (M-211)
FIGURA 3.18
La siguiente figura general ilustra el progreso

de Roll Back function.
FIGURA 3.21
Los parámetros de esta pantalla permiten

configurar la speed input principal y
secundaria, definir la velocidad nominal y
programar dos bucles de regulación internos.
El resto de parámetros configuran el retardo
de alarma de fallo del sensor, la función de
restablecimiento automático y el frenado 2-
stage en caso de pérdida de comunicación
interna o fallo del sensor de presión.
Si se detectan 0 RPM y se recibe una señal Si [Gear monitor ] se activa y la relación es

desde el sistema de control principal igual a cero, se calculará la relación cuando
indicando que la máquina está girando, se la señal más rápida sea superior a 50 Hz.
activa la alarma [NoRPM alarm]. Los dos Si la relación calculada no es correcta,
parámetros programan la rampa de frenado deberá introducirse manualmente el valor
que se disparará y el retardo de esta alarma. correcto.
La figura siguiente es una ilustración general.
Si la función [Rollback] está activada, la
respuesta es la siguiente: Si se detecta
movimiento hacia atrás, se cuenta el número FIGURA 3.23
de impulsos en las entradas de velocidad.
Si este valor es superior al de Pulse count (P-

18), el freno se activará durante el intervalo
de tiempo programado en la ventana Braking
time (P-19). A continuación, el freno se abre
y vuelve a esperar que haya movimiento
hacia atrás.
El parámetro Cycle count (P-20) limita el

número de intentos antes de que el freno se
bloquee, y debe restablecerse para que los
frenos se puedan volver a elevar.
La válvula de par completo puede activarse
para un control más rápido de los frenos.
Si el arranque es correcto, la detección de

Rollback se desactiva tras el valor
programado para Deactivation time (P-21) o
si es superior al valor de Deactivation level
speed (P-22) para evitar activaciones falsas
durante el funcionamiento normal. 3.4.5 Fuera de banda [Out of band] (M-215)
3.4.4 Gear monitor (M-214) (función opcional)

FIGURA 3.24
FIGURA 3.22
La función Out of band define una banda de

tolerancia para los valores de speed set-
La función [Gear monitor] es la medida de la point. Por encima del valor Absolute level (P-
relación de velocidades en la input y output 33), la tolerancia se calcula como un
de una caja de cambios (se necesitan dos porcentaje a partir de los valores de Hi limit
HPU o al menos 1 HPU y un módulo de percent (P-31) y Lo limit percent (P-32). Por
comunicación extra): debajo del valor Absolute level (P-34), la
Si la relación es diferente a la programada banda se define por el valor de Hi limit
durante un tiempo superior al del retardo, se absolute (P-35) y Lo limit absolute (P-36).
envía una señal y la rampa de frenado se Si la banda de tolerancia se define
activa opcionalmente. correctamente, la señal nunca se activa
Es necesario seleccionar las entradas de durante el frenado normal.
velocidad [Speed inputs] correctas Si esta señal empieza a aparecer tras un
disponibles. tiempo, podría ser indicativo de un mal
reglaje de los frenos, desgaste de las
pastillas u otras causas que inciden en una 3.5 Submenú de arranque [Start-up]
respuesta no óptima de los frenos.
Este submenú se usa para configurar las
rampas de inicio disponibles. Con la entrada
3.4.6 [Comm] (M-216)
conectada por cable, solo está disponible la
rampa [Rampa 1]. Las tres rampas de inicio
FIGURA 3.25 están disponibles a través del control
FieldBus.
FIGURA 3.26
En este sub menu, los ajustes simplificados

de HW output (Output1 = la señal TRIP, 3.5.1 Rampa [Ramp 1] (M-311)
Output2 = Aviso/Warning) puede activarse
por la acción del botón [default - off]. El FIGURA 3.27A
disparo se define a partir de bits de señales
de error [ErrorSignals] bits 1, 2, 4, 5, 7, 8 y
11 (Tabla 5), el aviso se define a partir de
[GeneralOutputs] bit 3 (Table 6) ,
[ErrorSignals] bits de señales de error 0, 3, 9,
10 y [SensorSpeedStatus] bit 0 (Tabla 7).
Seguidamente aquí se configuran dos
watchdogs para la comunicación interna de
SOBO® iQ:
 Pérdida del latido [Heartbeat loss]
supervisa la respuesta de los sistemas
HPU conectados. Si hay un descenso
superior al retardo programado, se La forma de rampa se obtiene con las
produce una alarma y, opcionalmente, se coordinadas de tiempo [time(X)] - velocidad
activa una rampa de frenado. [speed(Y)]. Se pueden definir hasta 6 puntos.
 El otro watchdog supervisa el Puede limitar la banda de par disponible
rendimiento de los sistemas HPU. Si ante [Torque band] configurando los parámetros
un comando de elevación del freno, la Torque limit Lo (P-230) y Torque limit Hi (P-
presión detectada tras el retardo 231).
programado (número de ciclos * 5 ms) es
inferior al umbral, se configura una señal.
FIGURA 3.27B
Es decir, la HPU no puede generar
presión para la apertura correcta de los
frenos.
También puede activar la función [MaxLift] o

[Quick start] para la válvula conectada a la
output 8 del módulo de I/O. Estas funciones
se activan para todas las HPU conectadas y
se excluyen entre sí (se podrá seleccionar la
función [MaxLift] o [QuickStart], pero no
ambas). Si el botón [Ext.Sys pressure] está
activado, se omitirá el transductor de presión
del sistema y se dejará que el control del
motor HPU lo realice un circuito externo. Se puede activar [Torque based startup
ramp]. En ese modo, se introduce el
porcentaje de par en lugar de la velocidad.
Esta función permite una liberación definida FIGURA 3.30

de par en el freno. Si fuera necesario, el
botón [Start boost] activa un impulso corto de
presión de apertura para compensar la
influencia del acumulador hidráulico en el
sistema.
3.5.2 [Ramp] 2 and 3 (M-312 and M-313)
Estas dos rampas [Ramps] son una versión

simplificada de la rampa 1[Ramp 1]. Solo
puede definirse un segmento recto.
FIGURA 3.28
3.6.1 [Brake ramp 1 - 3 Shape] (M-411, 413, 415)
FIGURA 3.31
FIGURA 3.29
El submenú [Shape] define el ajuste de tipo

[Type] y [Shape] de la rampa de freno. [Brake
ramp]. Hay disponibles los siguientes modos
de freno:
[Constant time]
El tiempo de frenado total es siempre
constante.
3.6 Submenú [Brake ramps]
[Constant deceleration]
El tipo y la forma de las rampas de freno
El valor de deceleration en los segmentos
[Brake ramps] se definen en este submenú.
correspondientes es siempre constante.
Hay tres rampas seleccionables y una de
[Open loop que] puede usar, p. ej., en caso
[Fixed]
de [Speed input failure]. Cada rampa de
frenos se define en dos pantallas: [Shape] y El sistema de frenos forzará el ajuste de
[Functions]. speed curve para que coincida con el valor
predefinido de shape.
[Distance]
El valor total de distance para la rampa de
frenado es siempre el mismo. Hay que
introducir la distancia en metros y el factor de
distancia que describe el número de giros
necesarios para un metro de
desplazamiento.
[S-curve]
El ajuste shape de [S-curve] depende de la
velocidad al inicio del proceso de frenado y la
distancia de frenado (X1).
FIGURA 3.32
Los parámetros de estas pantallas modifican

la respuesta predeterminada durante el
proceso de frenado.
Si el tiempo de frenado es superior a Max
braking time (P-56), la secuencia de freno se
finaliza y se continúa con la secuencia
La [Shape] de la rampa solo define el perfil seleccionada (o par total).
de desaceleración y no la distancia. Si la velocidad disminuye por debajo del valor
Artificial zero (P-63), ocurre lo mismo que en
[2-stage] el caso anterior.
El proceso [2-stage] backup hidráulico
también puede usarse directamente como El segundo grupo de parámetros define la
una de las rampas. El parámetro de tiempo respuesta al inicio del proceso de frenado. El
define el tiempo de apertura de la válvula de ajuste 1 Quick torque (P-67) se activa junto
par total; por tanto, el período de par limitado con el ajuste Quick torque delay (P-61) para
disponible puede reducirse con este definir el punto en el que la referencia de par
parámetro. se adquiere a partir del valor de presión real.
Si esta opción está desactivada, la referencia
[On-off] En-apagado de par al inicio del proceso de frenado se
Esta ramp aplicará el par de freno disponible define con el parámetro Torque limit Lo (P-
al inicio del frenado. 66).
[Disable] La función Quick brake (siempre activa)

Solo válido para [Brake ramp 2 and 3]. Al libera la presión de los frenos para alcanzar
seleccionar esta opción, la entrada de freno el par definido por el ajuste Quick brake
correspondiente se desactiva y se trata como torque (P-62).
si estuviera activada físicamente.
El ajuste de time se limita al valor Quick brake
PRECAUCIÓN max time (P-60) de número de ciclos (1 ciclo
Este modo de frenado podría dañar la = 5 ms). Si el volumen de presión que hay
máquina. Aplíquelo solo de forma puntual y que liberar del freno es considerable, es
ante una emergencia real o para fines de posible abrir la válvula de par total durante el
estacionamiento. proceso de frenado rápido.
3.6.2 Funciones [Brake ramp 1 - 3] (M-412, M- El par de frenado usado por la rampa de
414, M-416) frenado puede limitarse en ambos extremos
FIGURA 3.33 de la escala por los parámetros Torque limit
Hi (P-65) y Torque limit Lo (P-66).
3.6.3 [Open loop ramp] (M-417)  Si la tensión [Tension] es superior a la del

[Switch on torque], el freno cambiará al
FIGURA 3.34 [Slip] torque y le permitirá al disco
mantener y liberar la tensión [Tension].
 Si la tensión [Tension] es inferior a la del
[Switch off torque], el freno cambiará al
par de retención [Hold torque].
3.7 [Parking ramps] (M-511, M-512)

El sistema de frenos SOBO® iQ permite
definir dos valores independientes para
[Parking ramps].
FIGURA 3.36
El ajuste [Open loop ramp] se define con
hasta cinco segmentos con par de frenado
constante. De esta forma, el bucle abierto
funciona de forma muy similar a parking
ramp. Cuando la opción [Open loop ramp] se
activa, el Controlador SOBO® iQ ignora la
señal de [Speed input] y ajusta el nivel de
presión correcto para el tiempo programado
en una secuencia. El limitador de tensión
[Tension limiter] se desplaza a la pantalla
(M-418) para configurar la Torque limiter
function.
Para desactivar [Open loop ramp]
completamente, ajuste todos los parámetros
a cero. Así, [Open loop brake input] se
considerará activada independientemente de
su estado.
NOTA
Los parámetros tiempos [Times] que definen
la rampa del [Open loop] no constituyen FIGURA 3.37
ningún tipo de coordenada, sino que son
longitudes de los segmentos individuales.
3.6.4 [Torque limiter function] (M-418)
FIGURE 3.35
Cada (Parking ramp) se puede asignar

libremente a cualquiera de las tres rampas de
frenado de bucle cerrado [Closed loop
braking ramps].
Los ajustes [Parking ramps] se definen con
hasta cinco segmentos de tiempo [Time] y
[Torque]. Como en el caso de los valores de
[Torque limiter] es una aplicación que utiliza [Open loop ramps], el tiempo [Time]
la entrada analógica de presión procedente corresponde a la longitud del segmento.
del módulo PU1B para un sensor de tensión Cuando la secuencia de frenado ha
de entre 4 y 20 mA: finalizado, se aplica el par total.
 Si se habilita este modo, el freno retiene
el disco con el par [Hold torque].
3.8 HPU submenu (M-611) puntos de conmutación del motor de la

bomba. El motor se pone en marcha por
debajo del valor below Sys Pressure (P-145)
FIGURA 3.38 y se conmuta por encima del valor Sys
Pressure (P-151) + Sys Pressure Hysteresis
(P-150).
El recuento de presión define el limitador de

presión física inferior en caso de que esté
instalado, el equilibrio de presión se obtiene
por la señal del freno conectado y debe
ajustarse según la hoja de datos del freno.
Torque DB Hi (P-152) y Torque DB Lo (P-
153) definen el tamaño de banda muerta
alrededor de la referencia de par (presión).
Este submenú define los parámetros de la El parámetro Pulse width Lift/Brk (P-135/P-
HPU. Se pueden conectar hasta 4 HPU 122) define la longitud del impulso de
[PU1A, PU1B, PU2A y PU2B]. liberación/acumulación de presión.
FIGURA 3.39 El parámetro Minimum off time (P-136) define

el período más breve entre dos impulsos.
Pulse Ext Lift/Brk (P-241/P-146) define la
longitud de impulso adicional con presiones
extremas que igualan la respuesta de presión
en caso necesario.
Los parámetros se visualizan en pantallas

(M-611, M-612, M-613 y M-614).
El botón [Active] define la HPU como

conectada a la red interna. El siguiente botón
selecciona el tipo de válvula usado en la
posición correspondiente (consulte el
diagrama hidráulico del Apéndice B).
El botón de anulación de dirección [Negate

direction] invierte el sentido de giro detectado
para esa HPU.
Los parámetros PPR1 (P-130) y PPR2 (P-

131) configuran el número de impulsos por
giro para el valor de speed input. El
parámetro P sensor range (P-140) define el
rango de presión para el sistema y los
sensores de presión de SOBO® iQ. Speed
scale (P-282) permite el escalado interno de
la entrada de velocidad de la HPU y se
ingresa como porcentaje.
Los parámetros Sys Pressure (P-145) y Sys

Pressure Hysteresis (P-150) definen los
4. Comunicación La única diferencia respecto a FieldBus IO

está en la señal [NoRPM]. Esta señal se
de referencia I/O desactiva cuando no se detectan RPM.
Este capítulo contiene la referencia completa
de las entradas y salidas del sistema SOBO® 4.2 FieldBus Inputs
iQ con las configuraciones de control The SOBO® iQ input / Master control system
hardwired y FieldBus. output array tiene un tamaño de 16 WORD.
La interfaz FieldBus ofrece una serie de El significado de las entradas se resume en
variables WORD: la tabla 2.
 Una parte se reserva para el
almacenamiento y la copia de seguridad La tabla 2 Entra de SOBO® iQ /Sistema de
de los parámetros del Controlador control maestro salida.
SOBO® iQ.
 La segunda parte ofrece información en Table 2 - SOBO IN / Master control system out
tiempo real sobre el sistema SOBO® iQ y WORD Description WORD Description
además sirve como entradas para el 0 Request setup mode 8 Digital inputs
control del sistema de frenos. 1 Setup command 9 Torque setpoint
Toda la tabla se traduce en el Apéndice C. 3 Setup parameter value input 11 Not used / reserved
IMPORTANTE
El sistema predeterminado de fieldBus
implementado en el Controlador SOBO es
MODBUS TCP con la dirección IP
predeterminada 192.168.1.41. Cualquier otro La tabla 3 Incluye las funciones de entrada
estándar de comunicación se obtiene a digital en WORD[8].
través de una pasarela de hardware
específica.
Si se usa el estándar predeterminado 1 Brake input 2 9 Enable startup ramp 2
MODBUS TCP, es necesario actualizar los 2 Brake input 3 10 Enable startup ramp 3
datos cada 500 ms, preferiblemente cada 3 Not used / reserved 11 Machine running forward
100 ms. 4 Not used / reserved 12 Machine running backwards
4.1 E/S conectadas por cable / 6 Not used / reserved 14 Not used / reserved
Hardwired I/O 7 Open loop mode brake 15 Reset
Todas las señales hardwired I/O son señales

Para elevar los frenos, los valores de [Brake
de 24 VDC. La tabla 1 contiene un resumen
input 1 a 3] y el modo [Open loop] deben
de las señales. Las entradas conectadas por
configurarse como [1]. Para iniciar el proceso
cable, FieldBus inputs y direct inputs de HMI
de frenado, el valor de input correspondiente
se conectan con el operador lógico OR, es
debe configurarse en cero [0]. Si se configura
decir, si una señal de origen para input es (1),
más de un bit en cero, la prioridad de ramp
se anulan el resto de señales de origen.
es el siguiente: [Open loop], [Brake 1, 2, 3].
Los bits de avance/retroceso de la máquina
La tabla 1 Resumen de información
se usan para el parámetro [NoRPM alarm].
cabeleada.
Si no se detectan [No RPM] y uno de los dos
bits está configurado, el parámetro [NoRPM
Table 1 - Hardwired info summary
alarm] se activa. Los valores de [Enable
1 UPS alarm input (internal) 1 Braking sequence running startup ramp 1 - 3] bits se usan para
2 Brake input 1 2 SOBO booted / OK seleccionar uno de los ajustes predefinidos
3 Brake input 2 3 Rollback detected de startup ramps. Si hay más de uno
4 Brake input 3 4 Out of band configurado, la prioridad se indica con el
5 Open loop braking input 5 Overspeed level 1 número de ramp. El bit de Reset borra todas
6 Machine is turning 6 Speed sensor failure las alarmas. Si la función de restablecimiento
7 Enable startup sequence 7 No RPM detected automático está activada, el restablecimiento
PU failure (comm., pressure or
8 Reset 8
UPS)
se inicia con cada comando de elevación del
freno.
4.3 FieldBus Outputs La tabla 7 incluye los bits del estado de

Speed sensor de word.
The SOBO®iQ Output / Master control
system Input array tiene un tamaño de (32)
WORD.
La tabla 4 Salida de SOBO® iQ /Sistema de 1 PU1A CH1 Speed sensor OK 9 Not used / reserved
control maestro entra. 2 PU1A CH2 Speed sensor OK 10 Not used / reserved
Table 4 - SOBO OUT / Master control system in 4 PU1B CH2 Speed sensor OK 12 Not used / reserved
0 SOBO in Setup mode 16 Not used / reserved 6 PU2A CH2 Speed sensor OK 14 Not used / reserved
Setup command
1 acknowledgement / error code 17 Not used / reserved
2 Setup parameter index output 18 SOBO state
3 Setup parameter value output 19 Oil level and temp. warnings
La tabla 8 incluye los bits de estado de aviso
4 Not used / reserved 20 Primary speed (10 * RPM) de temperatura y nivel de aceite de word.
6 Not used / reserved 22 Speed setpoint (10 * RPM) Table 8 - Oil level and temperature warning (output WORD [19])
7 Error signals 23 Torque setpoint (%) Bit Description Bit Description
8 General outputs 24 Pressure 1A (10 * bar) 0 PU1A oil level OK 8 PU1A oil temperature OK
9 Speed sensor status 25 Pressure 1B (10 * bar) 1 PU1B oil level OK 9 PU1B oil temperature OK
10 Not used / reserved 26 Pressure 2A (10 * bar) 3 PU2B oil level OK 11 PU2B oil temperature OK
12 Not used / reserved 28 Pressure sensor status 6 Not used / reserved 14 Not used / reserved

La tabla 9 sin uso / reservado.
La tabla 10 incluye los valores del estado de

La tabla 5 incluye los bits de las señales de
SOBO® iQ de word.
error de word.
No RPM detected when
2 10 3 Braking sequence running 8 Setup mode
machine is turning Secondary speed data invalid
3 Rollback detected and brakes are11
actingPressure sensor fault 4 Parking sequence running 9 HMI setup mode
Rollback locked (brake is
4 12 Not used / reserved
closed)
La tabla 11 incluye los bits del estado de
Pressure sensor de word.

La tabla 6 incluye los valores de General PU1A
outputs bits. 0 8 Not used / reserved
PU1A SOBO
Table 6 - General outputs (output WORD [8]) pressure sensor OK
PU1B
Bit Description Bit Description 2 10 Not used / reserved
0 SOBO booted 8 All brakes lifted PU1B SOBO
1 Rollback is ready and enabled 9 Not used / reserved pressure sensor OK
No RPM detected PU2A
2 10 Not used / reserved 4 12 Not used / reserved
on any speed input System pressure sensor OK
3 Out of band 11 Not used / reserved PU2A SOBO
pressure sensor OK
PU2B
5 Pump 1B motor run signal 13 Not used / reserved 6 14 Not used / reserved
6 Pump 2A motor run signal 14 Heartbeat (1 Hz) PU2B SOBO
System is ready to pressure sensor OK
7 Pump 2B motor run signal 15
lift the brakes
4.4 Parameter read and write La tabla 12 Niveles de usuario SOBO® iQ

Para leer o escribir los parámetros, el Table 12 - SOBO user levels
sistema de frenos SOBO® iQ debe estar en Value Meaning
Full Stop mode. 0 No restriction
En primer lugar, hay que cambiar a Setup 1 User
2 SB technician
mode. En Setup mode no se pueden 4 Super user
accionar los frenos, que se aplicarán con par
total. Para volver a accionar los frenos, hay 4.
que salir de Setup mode enviando el Para leer todos los parámetros, el comando
comando apropiado. es (10) y el valor de parámetros index range
A continuación, los parámetros pasan de oscila de 0 a 286. El índice 0 es la versión del
almacenarse de la estructura temporal a la programa; index 286 corresponde al valor
memoria de parámetros válidos, y se activan. control checksum. Si se devuelve (1010) en
Cuando el procedimiento finaliza, el sistema lugar de (10) con el ajuste de
cambia al modo Full Stop y es posible usar el acknowledgement de comando, el parámetro
sistema de frenos con los parámetros no está disponible para lectura con el nivel de
nuevos. usuario actual.
El procedimiento se realiza con estos 8
pasos: 5.
Para escribir un parámetro, el comando es
1. (20). No es posible escribir los ajustes de
WORD[0] debe configurarse como (1). versión (index 0) ni de checksum (index 286)
Cuando el sistema accede a Full Stop mode, salvo con el nivel de usuario avanzado. Por
cambia automáticamente a Setup mode. lo general, no se recomienda cambiar estos
Esta variable debe mantenerse como (1) dos valores. Si se devuelve (1020) en lugar
durante todo el proceso. de (20) con el ajuste de acknowledgement de
comando, el nivel de usuario actual no puede
2. escribir el valor.
In the SOBO® iQ input array;
WORD[1] selecciona el comando apropiado. 6.
WORD[2] ofrece el índice de parámetros. Para cerrar la sesión read/write, debe volver
WORD[3] ofrece el valor para el comando. a enviarse el comando de contraseña (999)
In the SOBO® iQ output array; con el valor (0). Así se evita cualquier
WORD[1] es el código de error o la proceso no deseado de read/write.
confirmación del comando.
WORD[2] es el índice de parámetros. 7.
WORD[3] es el valor del parámetro o el Es opcional calcular un valor de checksum
resultado del comando. para todo el bloque de parámetros y
Tras cada comando de confirmación confirmar así que todos los valores se han
correcto, debería enviarse (0) antes de configurado correctamente con el comando
enviarse el siguiente comando. (30). El valor devolverá el resultado de
control checksum, que es una suma simple
3. de todos los valores de WORD con índices
Para leer o escribir las variables de 1 a 285. No incluye la versión del
seleccionados, antes hay que configurar la programa. Por lo general, si los parámetros
contraseña correcta. De forma se aplican a una versión de programa más
predeterminada, todos los parámetros se actualizada que la versión desde la que se
pueden leer, pero para sobrescribir la cargaron, estos parámetros serán válidos.
mayoría de los parámetros es necesaria una Solo si los parámetros se añadan con un
contraseña especial. El comando para valor de index superior al de la versión
configurar el nivel de usuario es (999), el anterior, no se cambiarán, ya que no serían
índice no es aplicable y el valor debe valores almacenados con índices superiores
configurarse con el valor de contraseña al valor máximo actual (286).
necesario. Si la contraseña no se acepta se
devuelve error code (1999) como
acknowledgement. Si la contraseña se
reconoce, el valor devuelve el nivel de
usuario actual (consulte la tabla 12).
8.
Para salir de setup mode, WORD[0] en la
SOBO® iQ input array debe configurarse
como cero (0). A continuación, todos los
valores de la estructura de almacenamiento
temporal se escribirá en el área de la
memoria permanente y el sistema cambia a
Full Stop mode y volverá a estar disponible
para su funcionamiento.
IMPORTANTE
No es aconsejable cambiar ningún parámetro
con niveles de acceso superiores a USER.
Los parámetros de los niveles más altos se
configuran durante la puesta en marcha y no
deberían cambiarse sin la autorización de un
técnico de Svendborg Brakes certificado. La
lista completa de parámetros está disponible
en el Apéndice D.
4.5 Bus options / opciones

El sistema SOBO® iQ puede suministrarse
con opciones FieldBus.
Las opciones son ProfiBus y DeviceNet. Hay
otros tipos disponibles previa solicitud.
5. Referencia de función 5. [Fixed] Filjo

En este modo, la curva predefinida no se
quick vuelve a calcular, y el Controlador SOBO® iQ
intenta forzar el sistema para que siga esa
1. SOBO® iQ functions /Función curva.
Este capítulo describe la funcionalidad del
sistema de frenos SOBO® iQ. Describe la Ya que los frenos no generan aceleración, si
respuesta durante los distintos modos de la velocidad real es inferior a la curva
funcionamiento. El número entre paréntesis predefinida, los frenos permanecen con el
hace referencia a la pantalla de interfaz en la ajuste de par mínimo (valor predeterminado,
que se incluyen los parámetros. presión de equilibrio, 0 % de par).
Esto es útil cuando los frenos complementan
2. [Brake rams and modes] (M-411 - M-417) a otro sistema usado para detener la
Modos y rampas de frenado máquina.
El Controlador SOBO® iQ puede servir para
configurar hasta cuatro perfiles de frenado: 6. [Distance] Distancia
 Los tres primeros se pueden En este modo, la curva definida siempre se
programar en cualquier Mode. vuelve a calcular al inicio del proceso de
 El cuarto solo se configura en Open frenado de forma que el ajuste distance para
Loop Mode. la parada es constante. Es necesario definir
la relación correcta de giro/distancia.
Los parámetros para los modos de frenado
estándar se introducen como hasta seis El ajuste distance se representa por el área
pares de coordenadas X-Y (tiempo- inferior a speed-time curve; por tanto, un
velocidad). aumento de la velocidad inicial supone un
menor tiempo de parada para mantener el
En open loop mode se usan cinco segmentos área por debajo de la constante de la curva.
definidos por los valores de longitud y par (%
de total) en lugar de velocidad y tiempo 7. [S-curve] S-curva
absolutos, ya que este modo está previsto En este modo, se calcula un perfil S-curve de
para el funcionamiento sin speed input. seis puntos a partir de la velocidad inicial y
del tiempo X1. S-curve permite un inicio y fin
Para activar un ajuste de brake ramp, debe suaves de la secuencia de frenado. Para
aplicarse su comando de freno optimizar el rendimiento aún más, también se
correspondiente (contacto abierto o recomienda usar el parámetro parking
activación a través de Bus). sequence.
Si hay más de un ajuste de ramp activo, el
ajuste open loop tendrá la prioridad más alta, 8. [2 - stage] Dos - etapas
seguido de ramps Brake1 a Brake3. Este modo ignora la entrada de velocidad.
Es posible limitar el par superior e inferior Aplica el par limitado por la válvula de
usado durante el frenado mediante la contrapresión durante el tiempo X1 y el par
configuración de los parámetros. A total una vez transcurrido este tiempo. No
continuación se describen los modos de hay modulación; las válvulas se usan con
freno. válvulas de conexión-desconexión
estándares.
3. [Constant time] Tiempo constante
En este modo, la curva definida siempre se 9. [On-off] En - apagado
vuelve a calcular al inicio del proceso de Este modo aplica el par total con el comando
frenado de forma que el proceso siempre de freno. Puede servir como freno de servicio
dura igual. Por tanto, el tiempo de parada no usando una entrada con prioridad baja. La
depende de la velocidad inicial. señal de velocidad también se ignora por
completo. Es imprescindible no usar esta
4. [Constant deceleration] Desaceleración rampa como modo de parada normal.
constante
En este modo, la curva definida siempre se 10. [Open loop mode] El modo de bucle
vuelve a calcular al inicio del proceso de abierto
frenado de forma que la desaceleración es Open loop mode tiene su propio ajuste
constante. Con una mayor velocidad inicial, especial input. Debe usarse si hay un fallo
se aumenta el tiempo de frenado, por lo que identificado en el sistema del sensor de
la speed/time ratio (desaceleración) es velocidad. El valor de ramp se define con
constante. hasta cinco segmentos de tiempo-par; por
tanto, es posible reducir la tensión de frenado 14. [Over-speed] (M-212)

sin el ajuste speed input. El exceso de velocidad
Hay dos monitores de over-speed, cada uno
11. [Start-up ramps] (M-311 - M-313) con una serie de parámetros. Las señales
Rampas de puesta en marcha pueden bloquearse o restablecerse de forma
SOBO® iQ permite tres ajustes de ramps de automática. Puede configurarse el número
inicio diferentes. Hay un ajuste ramp de cinco de restablecimientos automáticos, y
segmentos y dos ajustes ramps rectos asignarse una rampa de frenado a ambas
simples disponibles. señales.
Puede seleccionarse uno u otro a través de 15. [No RPM] (M-213)

Bus control. En caso de la versión de E/S por Si los frenos están en estado elevado, se
cable, solo puede seleccionarse el ajuste de activa una de las señales de entrada que
start-up ramp número 1. indica que la máquina está en movimiento y
no hay lectura de las RPM en ambas
La finalidad del ajuste start-up ramp es usar entradas de velocidad, principal y
los frenos para controlar la aceleración y secundaria, esta señal se activará tras un
limitarla al valor programado si es necesario. retardo programado.
12. [Parking sequence] (M-511, M-512) Esto supone que SOBO® iQ no tiene
Secuencia de aparcamiento información sobre las RPM, y se recomienda
Cada ramp de frenado normal puede tener activar la rampa de bucle abierto con esta
asignada una de las dos secuencias de señal.
frenado disponibles. Esto significa que la
secuencia de estacionamiento se inicia justo 16. [Gear monitoring] (M-214) Monitoreo
cuando se detecta el ajuste cero artificial. de engranajes
La función gear monitor se usa para controlar
La estructura de la secuencia de frenado es el estado de una caja de cambios. Si la
muy similar a la de open loop ramp. Se ignora relación no se ajusta al rango especificado,
el ajuste de speed input y su forma se obtiene se emite una señal.
con cinco time-torque segments.
Opcionalmente, se puede activar un ajuste
13. [Rollback] (M-213) Retrotraer de brake ramp. Se necesitan al menos dos
Para evitar el movimiento hacia atrás en señales independientes de speed inputs, por
transportadores verticales, se puede usar la tanto, si no hay al menos dos HPU de SOBO®
función rollback. iQ, se debe usar un módulo separado para la
señal de speed input.
Si se detecta un movimiento hacia atrás
definido, se aplican los frenos durante un 17. [Out of band] (M-215)
tiempo programado hasta que las Esta función define la banda de tolerancia de
transmisiones acumulen par suficiente para la curva de frenado. Si el sistema tiene
superar la carga. configuración mecánica e hidráulica, puede
detenerse en el rango de tolerancia.
Tras este tiempo, los frenos se sueltan por
completo y el ciclo se repite si es necesario. Cuando el frenado no se ajusta al rango
El número de ciclos se define y se envía la especificado, se emite una señal. Por lo
señal de reducción. Esta función se general, si esta señal se activa con
desactiva automáticamente con un frecuencia, es necesario ajustar o reparar el
temporizador o nivel de velocidad mientras freno o la HPU.
se ejecuta hacia adelante para evitar una
activación accidental.
Si se supera el número máximo de ciclos, los

frenos se aplican con par total. Para volver a
elevar los frenos, antes hay que enviar un
comando de freno tras un comando de
apertura de freno.
Si se usa un sistema Bus para la
comunicación entre el PLC principal y el
Controlador SOBO® iQ, hay otro ajuste
independiente de Rollback locked signal.
18. PU communication diagnostics (M- activar la función de restablecimiento

216) / Diagnóstico de comunicacions automático.
Cada HPU configurado como conectado en Si se activa el restablecimiento automático,
el sistema de Bus interno se supervisa siempre se restablecerán todos los errores
constantemente con una señal heartbeat. en caso de un comando de elevación del
Si la comunicación se pierde, el Controlador freno. Si la causa de la señal de error no se
envía una señal de pérdida de comunicación corrige, se volverá a activar en cuanto se
con la HPU. El sistema deja de comunicarse detecte conforme a las condiciones
correctamente y no debería usarse hasta que definidas.
este error se aísle y solucione.
22. Vital HPU settings (M-611 - M-614).
En la señal de Bus output, hay otro mensaje Ajustes vitals HPU
de error disponible relacionado con un fallo Para poder usar el sistema SOBO® iQ
de presión. Si no se detecta presión tras un correctamente, deben configurarse los
tiempo programado una vez emitida la señal siguientes parámetros para cada PU:
de elevación, el sistema SOBO® iQ lo  Sys Pressure (P-145). Ajusta el límite de
diagnostica como un problema de la HPU. presión inferior del sistema. (lower system
El sistema no puede funcionar con la PU pressure limit.)
defectuosa.  Sys Pressure Hysteresis (P-150). Ajusta la
histéresis de presión del sistema ABOVE el
19. Sensor error / Error del sensor límite inferior.(ABOVE The lower limit)
Ambos canales de la señal de speed input se  Counter pressure (P-132). Si en la línea de
comparan constantemente entre sí. salida hay instalado un limitador de presión
física, configure este parámetro para que se
Si uno ofrece una lectura de cero y el otro corresponda con la configuración del
distinta de cero, se emite una señal de fallo limitador.
del sensor. Esto podría deberse a la pérdida  Balance pressure (P-133). La Presión de
momentánea de señal en un canal, y si el Balance. La configuración de este parámetro
error no vuelve a producirse tras el debe corresponderse con el freno usado.
restablecimiento, es seguro usar el sistema. Junto con el parámetro anterior, estos
Si este error no puede restablecerse, el valores se usan para cálculos de par, por lo
sistema aún puede usarse de forma segura, que es importante que este ajuste sea
pero la lectura de speed solo se realiza correcto.
desde una señal de input.
En algunos sistemas, pueden usarse dos

señales independientes de speed inputs. De
modo que incluso si una señal de speed input
falla por completo, la otra asumirá el control.
No obstante, la causa de este error debe
investigarse y solucionarse. Si la interfaz de
Bus está disponible, el estado de todos los
sensores de velocidad del sistema se ofrece
por separado.
20. Primary/secondary speed data invalid

(M-211). Los datos primaries/secundarios
velocidad no válido
Este error significa que la señal seleccionada
de primary or secondary speed input no está
disponible en la red Bus interna. Esto supone
que hay un error de comunicación o una
configuración incorrecta.
21. Automatic and manual reset (M-211)

El reajuste automático y manual
Si se produce una señal de error, debe
restablecerse para que los frenos puedan
volver a elevarse. Esto supone activar la
señal de entrada de restablecimiento o
Apéndice A - Diagrama INTERFACE SOBO® iQ Estándar

Controlador SOBO iQ instalado en la unidad hidráulica (HPU)
Apéndice A - Diagrama de INTERFACE E-HOUSE SOBO® iQ

estándar
Controlador SOBO iQ montado en E-house (independiente de la unidad hidráulica (HPU))
Apéndice A - Diagrama de INTERFACE FIELD SOBO® iQ estándar
Apéndice B - Diagrama hidráulico de HPU general
Apéndice C - Descripción general / List of Bus I/O

Tabla 1 - Resumen de información de conexión por cable
Entrada Descripción Salida Descripción
1 Entrada de alarma de UPS (interna) 1 Frenado activo
2 Entrada de freno 1 2 SOBO iniciado / OK
3 Entrada de freno 2 3 Movimiento hacia atrás detectado
4 Entrada de freno 3 4 Fuera de banda
5 Entrada de frenado de bucle abierto 5 Velocidad excesiva nivel 1
6 Máquina girando 6 Falla del sensor de velocidad
7 Activar secuencia de inicio 7 No se han detectado RPM
8 Restablecer 8 Falla de PU (com., presión o UPS)
Table 1 - Hardwired: resumen

1 UPS alarm input (internal) 1 Braking sequence running
5 Open loop braking input 5 Overspeed level 1
6 Machine is turning 6 Speed sensor failure
7 Enable startup sequence 7 No RPM detected
Tabla 2 - Entrada SOBO / Salida sistema de control maestro

WORD Descripción WORD Descripción
0 Solicitar modo de ajustes 8 Entradas digitales
1 Configurar comando 9 Valor de par
2 Configurar índice de parámetro 10 Sin uso / reservado
3 Configurar entrada del valor del parámetro 11 Sin uso / reservado
4 Sin uso / reservado 12 Sin uso / reservado
Table 2 - SOBO IN / Master control system out

0 Request setup mode 8 Digital inputs
1 Setup command 9 Torque setpoint
3 Setup parameter value input 11 Not used / reserved
Tabla 3 - Entradas digitales (entrada de variable WORD[8])

Bit Descripción Bit Descripción
0 Entrada de freno 1 8 Activar rampa de inicio 1
3 Sin uso / reservado 11 Máquina en funcionamiento hacia adelante
4 Sin uso / reservado 12 Máquina en funcionamiento hacia atrás
7 Freno en modo de bucle abierto 15 Restablecer

4 Not used / reserved 12 Machine running backwards
Tabla 4 - SALIDA SOBO iQ / Entrada sistema de control maestro

WORD Descripción WORD Descripción
0 SOBO iQ en modo de ajustes 16 Sin uso / reservado
Configurar comando de confirmación /
1 17 Sin uso / reservado
código de error
2 Configurar salida de índice de parámetro 18 Estado de SOBO iQ
Avisos de temperatura y nivel de
3 Configurar salida de valor de parámetro 19
aceite
4 Sin uso / reservado 20 Velocidad primaria (10 * RPM)
5 Sin uso / reservado 21 Velocidad secundaria (10 * RPM)
6 Sin uso / reservado 22 Valor de velocidad (10 * RPM)
7 Señales de error 23 Valor de par (%)
8 Salidas generales 24 Presión 1A (10 * bar)
9 Estado del sensor de velocidad 25 Presión 1B (10 * bar)
10 Sin uso / reservado 26 Presión 2A (10 * bar)
11 Sin uso / reservado 27 Presión 2B (10 * bar)
Sensor de presión y estado de la
12 Sin uso / reservado 28
bomba
Table 4 - SOBO iQ OUT / Master control system in

0 SOBO iQ in Setup mode 16 Not used / reserved
Setup command acknowledgement / error
code
2 Setup parameter index output 18 SOBO iQ state
3 Setup parameter value output 19 Oil level and temperature warnings
7 Error signals 23 Torque setpoint (%)
9 Speed sensor status 25 Pressure 1B (10 * bar)
10 Not used / reserved 26 Pressure 2A (10 * bar)
12 Not used / reserved 28 Pressure sensor status
Tabla 5 - Señales de error (variable de salida WORD [7]) - TRUE significa sin falla
0 Velocidad excesiva nivel 1 8 Falla de presión
Datos de velocidad primaria no
1 Velocidad excesiva nivel 2 9
válidos
No se detectaron RPM cuando la máquina Datos de velocidad secundaria no
2 10
estaba girando válidos
Se detectó movimiento hacia atrás y los
3 11 Falla del sensor de presión
frenos están activos
Movimiento hacia atrás bloqueado (freno
cerrado)
5 Se detectó falla de cambios 13 Sin uso / reservado
7 Pérdida de comunicación de la PU 15 Sin uso / reservado
Table 5 - Error signals (output WORD [7]) - TRUE means No fault

2 No RPM detected when machine is turning 10 Secondary speed data invalid
3 Rollback detected and brakes are acting 11 Pressure sensor fault
4 Rollback locked (brake is closed) 12 Not used / reserved
Tabla 6 - Señales generales de outputs (variable de salida WORD [8])

0 SOBO iniciado 8 Todos los frenos elevados
1 Movimiento hacia atrás listo y activado 9 Sin uso / reservado
No se detectaron RPM en ninguna entrada
de velocidad
3 Fuera de banda 11 Sin uso / reservado
Señal de motor de bomba 1A en
funcionamiento
Señal de motor de bomba 1B en
funcionamiento
Señal de motor de bomba 2A en
6 14 Latido (1 Hz)
funcionamiento
Señal de motor de bomba 2B en
7 15 Sistema listo para elevar los frenos
funcionamiento

2 No RPM detected on any speed input 10 Not used / reserved
3 Out of band 11 Not used / reserved
5 Pump 1B motor run signal 13 Not used / reserved
6 Pump 2A motor run signal 14 Heartbeat (1 Hz)
7 Pump 2B motor run signal 15 System is ready to lift the brakes
Tabla 7 - Estado del sensor de velocidad (variable de salida WORD [9])

0 Todos los sensores de velocidad OK 8 Sensor de velocidad PU2B CH2 OK
1 Sensor de velocidad PU1A CH1 OK 9 Sin uso / reservado
3 Sensor de velocidad PU1B CH1 OK 11 Sin uso / reservado

Tabla 8 - Aviso de temperatura y nivel de aceite (variable de salida WORD [19])

0 Nivel de aceite PU1A OK 8 Temperatura del aceite PU1A OK
1 Nivel de aceite PU1B OK 9 Temperatura del aceite PU1B OK
2 Nivel de aceite PU2A OK 10 Temperatura del aceite PU2A OK
3 Nivel de aceite PU2B OK 11 Temperatura del aceite PU2B OK
Table 8 - Oil level and temperatura warning (output WORD [19])

0 PU1A oil level OK 8 PU1A oil temperature OK
La tabla 9 - Sin uso / reservado.
Tabla 10 - Estado de SOBO (variable de salida WORD [18])

Valor Estado Valor Estado
0 Inic 5 Frenos cerrados
1 Secuencia de inicio en ejecución 6 Frenado en modo de bucle abierto
2 Frenos completamente elevados 7 Modo de prueba
3 Secuencia de frenado en ejecución 8 Modo de ajuste
4 Secuencia de estacionamiento en ejecución 9 Modo de ajuste de la interfaz

Tabla 11 - Estado del sensor de presión (variable de salida WORD [28])

0 Sensor de presión del sistema PU1A OK 0 Falla de presión PU1A (1=OK)
1 Sensor de presión SOBO PU1A OK 1 Motor de la bomba PU1A OK
2 Sensor de presión del sistema PU1B OK 2 Falla de presión PU1B (1=OK)
3 Sensor de presión SOBO PU1B OK 3 Motor de la bomba PU1B OK
4 Sensor de presión del sistema PU2A OK 4 Falla de presión PU2A (1=OK)
5 Sensor de presión SOBO PU2A OK 5 Motor de la bomba PU2A OK
6 Sensor de presión del sistema PU2B OK 6 Falla de presión PU2B (1=OK)
7 Sensor de presión SOBO PU2B OK 7 Motor de la bomba PU2B OK

0 PU1A System pressure sensor OK 8 Not used / reserved
1 PU1A SOBO pressure sensor OK 9 Not used / reserved
2 PU1B System pressure sensor OK 10 Not used / reserved
3 PU1B SOBO pressure sensor OK 11 Not used / reserved
4 PU2A System pressure sensor OK 12 Not used / reserved
5 PU2A SOBO pressure sensor OK 13 Not used / reserved
6 PU2B System pressure sensor OK 14 Not used / reserved
7 PU2B SOBO pressure sensor OK 15 Not used / reserved
Tabla 12 - Niveles de usuario SOBO® iQ

Valor Significado
0 Sin restricción
1 Usuario
2 Técnico Svendborg Brakes
4 Usuario avanzado
Table 12 - SOBO user levels

Value Meaning
0 No restriction
1 User
2 Svendborg Brakes technician
4 Super user
Apéndice D - HMI Parámetros / Valores predeterminados de fábrica

NOTA: Para configurar los ajustes del pedido o proyecto real, aparte de los ajustes predeterminados de
fábrica, consulte el Informe de ajustes reales de SOBO iQ / Actual settings rapport.
0 .. N/A (BUTTONS) Version N/A

1 0 .. / GENERAL / Comm / Auto reset M211 Auto reset ON ON / OFF
1 1 .. / GENERAL / Comm / Simple output M216 Simple output OFF ON / OFF
1 2 .. / GENERAL / Comm / Quick Start M216 Quick Start OFF ON / OFF
1 3 .. / GENERAL / Comm / Max Lift M216 Max Lift OFF ON / OFF
Enable 2-stage on
1 4 .. / GENERAL / Comm / Enable 2-stage on comm. Loss M211
comm. Loss
ON ON / OFF
Enable 2-stage on press Enable 2-stage on
1 5 .. / GENERAL / General /
sensor loss
M211
press sensor loss
ON ON / OFF
.. / GENERAL / Brake Ramps / Tension limiter

1 6 Open loop / Tension Limiter
Tension Limiter Enable M418
enabler
OFF ON / OFF
External system
1 7 .. / GENERAL / Comm / Ext. sys pressure M216
pressure
OFF ON / OFF
Torque based ramp
1 8 .. / StartUp / 1 / Torque based ramp enable M311
enable
OFF ON / OFF
1 9 .. / StartUp / 1 / Start boost enable M311B Start boost enable OFF ON / OFF
2 .. .. / GENERAL / Comm / Sensor failure delay M212

Sensor failure delay
3 .. .. / GENERAL / General / Primary speed input M211 Primary speed input

PU1A
Secondary speed
4 .. .. / GENERAL / General / Secondary speed input M211
input
NOT_USED

Overspeed 1
hysteresis
1 %

Overspeed 1 ramp
activate
None
Overspeed 2
hysteresis
1 %
Overspeed 2 ramp
activate
None
15 .. .. / GENERAL / NoRPM Rollback / No RPM Delay M213 No RPM Delay 255 no of cycles 1 cycle = 5 ms
No RPM ramp
16 .. .. / GENERAL / NoRPM Rollback / No RPM braking ramp M213
activate
OPEN_LOOP
17 0 .. / GENERAL / NoRPM Rollback / Rollback enable M213 Rollback enable OFF ON / OFF
17 1 .. / GENERAL / NoRPM Rollback / Full torque valve ON M213 Full torque valve ON OFF ON / OFF
Rollback pulse
18 .. .. / GENERAL / NoRPM Rollback / Pulse count M213
count
255
Rollback braking
19 .. .. / GENERAL / NoRPM Rollback / Braking time M213
time
1 s
20 .. .. / GENERAL / NoRPM Rollback / Cycle count M213 Rollback cycle count 65000
Rollback
21 .. .. / GENERAL / NoRPM Rollback / Deactivation time M213
deactivation time
25 s
Rollback
22 .. .. / GENERAL / NoRPM Rollback / Deactivation level M213
deactivation level
100 RPM
23 .. N/A (BUTTONS) Gear monitor status 2#0000_0000
Gear monitor speed

input 1
PU1A
Gear monitor speed

input 2
PU1B
Represented in
Gear monitor ratio
26 .. .. / GENERAL / Gear Monitor / Ratio Lo M214
Lo
0 two words (real
value)
27 .. .. / GENERAL / Gear Monitor / Ratio Hi M214 Gear monitor ratio Hi 0
Gear monitor dead

28 .. .. / GENERAL / Gear Monitor / Dead band M214
band
10 %
29 .. .. / GENERAL / Gear Monitor / Delay M214 Gear monitor delay 20 no of cycles 1 cycle = 5 ms
Gear monitor ramp
30 .. .. / GENERAL / Gear Monitor / GM braking ramp M214
activate
NO_RAMP

31 .. .. / GENERAL / Out og Band / Hi limit percent M215
percent
30 %

32 .. .. / GENERAL / Out og Band / Lo limit percent M215
percent
30 %
Out of band absolute

33 .. .. / GENERAL / Out og Band / Absolute level M215
level
30 RPM
SOBO iQ Settings Report SF-CD 46 / C / 12.10.2016

Path HMI INIT /
LOGIN /
34 .. .. / GENERAL / Out og Band / Hi limit absolute M215
absolute
30 RPM

35 .. .. / GENERAL / Out og Band / Lo limit absolute M215
absolute
30 RPM
36 .. .. / GENERAL / Out og Band / Delay M215 Out of band delay 50 no of cycles 1 cycle = 5 ms
1 cycle = 5 ms PU
37 .. .. / GENERAL / Comm / Heartbeat loss delay M216 Heartbeat loss delay 255 no of cycles
communicatation
Heartbeat loss ramp PU
38 .. .. / GENERAL / Comm / Heartbeat loss ramp M216
activate
NO_RAMP
communicatation
Pressure watchdog
39 .. .. / GENERAL / Comm / Pressure watchdog delay M216
delay
Pressure watchdog
40 .. .. / GENERAL / Comm / Pressure watchdog threshold M216
threshold
5 bar
Speed regulator Kp
41 .. .. / GENERAL / General / Kp Lift Speed M211
lift
5
Speed regulator Kp
42 .. .. / GENERAL / General / Kp Brake Speed M211
brake
5
Brake ramp 1 (BR1)
mode
(1) Constant time

44 .. /Shape
Y0 M411 BR1 Y0 1000 * RPM
45 .. /Shape
X0 M411 BR1 X0 0 s
46 .. /Shape
47 .. /Shape
X1 M411 BR1 X1 10 * s
48 .. /Shape
49 .. /Shape
X2 M411 BR1 X2 0 s
50 .. /Shape
51 .. /Shape
X3 M411 BR1 X3 0 s
52 .. /Shape
53 .. /Shape
X4 M411 BR1 X4 0 s
54 .. /Shape
55 .. /Shape
X5 M411 BR1 X5 0 s
56 .. Function
Max braking time M412 6500 * s
time
57 .. /Shape
Represented in
58 .. /Shape
value)
60 .. Function
max time

61 .. Function
delay

62 .. Function
torque
0 %
63 .. Function
64 .. Function
sequence select
0 Full Torque
65 .. Function
66 .. Function
67 0 Function
torque
OFF ON / OFF

67 1 Function
Brake ramp 2 (BR2)

mode
(1) Constant time
69 .. /Shape
Y0 M413 BR2 Y0 1000 RPM
70 .. /Shape
X0 M413 BR2 X0 0 s
71 .. /Shape
72 .. /Shape
X1 M413 BR2 X1 10 s
73 .. /Shape
74 .. /Shape
X2 M413 BR2 X2 0 s
75 .. /Shape
76 .. /Shape
X3 M413 BR2 X3 0 s
77 .. /Shape
78 .. /Shape
X4 M413 BR2 X4 0 s
79 .. /Shape
80 .. /Shape
X5 M413 BR2 X5 0 s
81 .. Function
time
6500 s
82 .. /Shape
Represented in
83 .. /Shape
value)

Path HMI INIT /
LOGIN /

Path HMI INIT /
LOGIN /

Path HMI INIT /
LOGIN /
Full Torque valve
type
179 4 HPU / HPU2A
Negate direction M613 Negate direction OFF ON/OFF ON/OFF
179 7 HPU / HPU2A
Active M613 HPU 2A Active ON ON/OFF ON/OFF

PU2A balance
182 .. .. / GENERAL / HPU / HPU2A Balance pressure M613
pressure
100 bar
PU2A counter
183 .. .. / GENERAL / HPU / HPU2A Counter pressure M613
pressure
0 bar
PU2A pulse width

brake
PU2A pressure
sensor range
250 bar
PU2A lifting pulse

amplification

PU2A system
195 .. .. / GENERAL / HPU / HPU2A Sys Pressure M613
pressure
120 bar
PU2A braking pulse

amplification

PU2A system
pressure hysteresis
10 bar

words
2#0000_0000
PU2A torque
deadband hi
1 %
PU2A torque
deadband lo
1 %
SOBO inlet valve

type
SOBO outlet valve

type
Full Torque valve

type
PU2B balance
pressure
100 bar
PU2B counter
pressure
0 bar
PU2B pulse width
brake
PU2B pressure
215 .. .. / GENERAL / HPU / HPU2B P sensor range M614
sensor range
250 bar
PU2B lifting pulse

amplification

PU2B system
pressure
120 bar
PU2B braking pulse
amplification

PU2B system
pressure hysteresis
10 bar

words
2#0000_0000
PU2B torque
deadband hi
1 %

Path HMI INIT /
LOGIN /
Apéndice E - HMI structure overview / Resumen de la estructura
Apéndice F - Hojas de datos técnicos - SOBO® iQ

Name: DOE-SOIQ-002
HOJA TÉCNICA Date: 12.02.2016

Revision: A
Hojas de datos técnicos - SOBO® iQ

Procesador ARM Cortex™-A8, 1 GHz
Memoria flash 512 MB microSD (ampliable como opción), 2 x microSD card
Memoria interna principal slot
1 GB DDR3 RAM
CPU
Memoria permanente 128 KB NOVRAM integrada

Interfaces 2 x RJ45 (Ethernet, switch intermo), 10/100 Mbit/s, DVI-D, 4 x
USB 2.0, 1 x interfaz opcional
LED de diagnóstico 1 x alimentación, 1 x TC estado, 2 x flash accesso, 2 x bus
Reloj statuscon batería interna para fecha y hora (batería
Reloj
intercambiable)
Digital Outputs
Tecnología de conexión 2-wire

Número de salidas 8
Tensión de carga nominal 24 V DC (-15 %/+20 %)
Tipo de carga ohmic, inductivos, capacitivos
Corriente de salida máx. 2 A ( ∑ 10 A)
Corriente de cortocircuito < 40 A tipo.
Protección contra tensión inversa sí
Energía de ruptura < 1.2 canal
Tecnología de conexión 2-wire
Especificación EN 61131-2, tipo 1/3
Número de entradas 8
Tensión nominal 24 V DC (-15 %/+20 %)
Digital Inputs
Tensión de señal “0“ -3…+5 V (EN 61131-2, tipo 1/3)

Tensión de señal “1“ 15…30 V (EN 61131-2, tipo 3)
Corriente de entrada tipo. 3 mA (EN 61131-2, tipo 3)
Filtro de entrada tipo. 3.0 ms
Tipos de conductor Hilos sólido, trenzados y casquillo
Hilos sólidos, 0.08…1.5 mm2; hilos trenzasoa: 0.25…1.5 mm2
Conexión del conductor
; casquillon: 0.14…0.75 mm2
Sección transversal nominal Conductores de hilos sólidos: técnica de conexión directa;
conductores de hilos trenzados y casquillos: accionamiento
por resorte con destornillador
Características especiales Técnica directa plug-in, 2-wire conexión
Tarea en el sistema EtherCAT Acoplamiento de EtherCAT junctions
EtherCAT
junction
Medio de transferencia de datos Ethernet/EtherCAT cable (min. CAT 5), apantallado

Distancia entre equipos 100 m (100BASE-TX)
Protocolo EtherCAT
Velocidades de transferencia de 100 Mbaud
datos
Bus interface 2 x RJ 45
Fuente de alimentación 24 V DC (-15 %/+20 %)
elétricos
Datos
Consumo de corriente tipo. 800 mA + carga

Pérdida de alimentación máx. 8 W (incluyendo las interfaces del Sistema)
Consumo de corriente E-bus tipo. 430mA.
Aislamiento eléctrico 500 V (E-bus/field potencial)
Dimensiones (Anch. x Alt. x Prof.) 135 mm x 99 mm x 91 mm
Peso 350 gramo
General
Temperatura de -25…+60 °C/-40…+85 °C

almacenamiento/funcionamiento
Humedad relativa 95 %, sin condensación
Resistencia a impactos/vibraciones De acuerdo a EN 60068-2-6/EN 60068-2-27
Emisiones/inmunidad EMC De acuerdo a EN 61000-6-2/EN 61000-6-4
Clase de protección IP 20
Aprobaciones CE, UL, Ex
Apéndice G - Piezas de recambio recomendadas

Para identificar el Controlador correctamente, anote la versión de software de la pantalla de interfaz (M-001)
e indique esta información cuando se ponga en contacto con Svendborg Brakes.
Descripción Número de parte
Controlador SOBO® 6979-0002-211
Módulo E/S 6979-0013-001

(I/O module)
Apéndice H - Detección de velocidad

Name: DOE-DIVE-001

Revision: -
Detección de velocidad Página 1 / 3
50-200 Hz es una frecuencia óptima, pero puede

The Speed Signal (RPM value) es una parte muy ser hasta de 25 Hz a velocidad nominal.
importante del sistema de control para cualquier Un cálculo de RPM es determinante para
aplicación del controlador SOBO®, ya que la garantizar una respuesta correcta del controlador
regulación del par de frenado depende de la señal SOBO®.
de velocidad.
La frecuencia se calcula con la siguiente
Al seleccionar el método de medición, deben fórmula:
considerarse varios factores:
La señal de velocidad debe ser estable, es decir, PULSES PPR  RPM 24 125
f     50 Hz
la velocidad de giro constante debe también SEC 60 60
ofrecer un valor de RPM constante.
Un cambio en la velocidad de giro debe
corresponderse con un cambio en el valor de RPM. El ejemplo muestra 24 impulsos y 125 RPM, que
es igual a 50 Hz, una frecuencia correcta.
Por lo general, esto no ocasiona demasiados
problemas, pero si se usa un soporte débil o Cálculo del valor PPR mínimo:
flexible para un interruptor de proximidad o un Para calcular el valor mínimo de PPR puede usar
codificador exocéntrico, puede generarse una la siguiente fórmula:
señal de velocidad variable.
El controlador SOBO® admite varios tipos de 60  frequency
sensores de velocidad, como interruptores de PPR 
proximidad y codificadores. RPM
Speed Channel Cálculo del valor de frecuencia:

El controlador SOBO® tiene dos canales de Para calcular el valor mínimo de frecuencia puede
velocidad diferentes en cada HPU. usar la siguiente fórmula:
Esto permite detectar:
PPR  RPM
Dirección. Frequency 
60
Ambos sensores tienen que estar en buen
estado.
Cálculo del valor de RPM mínimo:
Señal de velocidad redundante. Para calcular el valor mínimo de RPM puede usar
El controlador usará la entrada de la siguiente fórmula:
velocidad óptima.
60  frequency
RPM 
Valores de frecuencia PPR
Para detectar la velocidad correctamente, la
frecuencia debe ajustarse a determinados límites.
Si la frecuencia / los impulsos por vuelta (PPR) no
se ajustan a los límites recomendados, el
controlador podría regular incorrectamente o el
sistema podría ser demasiado sensible a las
vibraciones.
El controlador SOBO® calcula la señal RPM

cuando la frecuencia es superior a 5 Hz.
Se recomienda una frecuencia aproximada de

50-200 Hz a velocidad nominal
Name: DOE-SOIQ-001
HOJA TÉCNICAL Date: 11.02.2016
Revision: -
Uso de Proximity Switch o Encoder Página 2 / 3
El tipo seleccionado de sensor de velocidad depende

de la aplicación y las necesidades específicas. Sin
embargo, se pueden usar las siguientes directrices
generales:
Si la velocidad de señal se obtiene en:
Lado de baja velocidad del sistema de transmisión:

use un codificador.
Los valores típicos serán 2 - 100 RPM.
Lado de alta velocidad del sistema de transmisión:

Recomendación de objetivo:
use un Proximity Switch.
La distancia objetivo mín./máx. Desde el
interruptor al objetivo es de 4 mm/6 mm.
La altura objetivo mínima (D) es de 6 mm.
Lado de velocidad intermedia del sistema de
El diámetro objetivo (C) es de 18 mm
transmisión: use un Proximity Switch o un
Encoder.
Considere también lo siguiente:
Podrían existir factores físicos/mecánicos que

influyan en la selección del tipo de sensor, es decir,
no es posible instalar un Proximity Switch ni un
Encoder.
Al usar un Proximity Switch, puede haber problemas

relativos a la frecuencia a baja velocidad y con un
valor de PPR bajo.
Compruebe si la frecuencia es demasiado baja y, si
es necesario, use más objetivos en el disco de
destino.
Al usar un Encoder, puede haber problemas relativos

a la frecuencia a alta velocidad y con un valor de PPR
alto.
Compruebe si la frecuencia es demasiado alta La forma de los puntos objetivo preferiblemente
(máximo 2, 5 kHz) y si es necesario use un Encoder debería ser redonda; consulte los detalles en la figura
con un valor de PPR bajo. 4.
FIGURA 4
Proximity Sensor
El tipo de sensor recomendado son los Proximity
Switches. Además, se recomienda usar dos
Proximity Switches y usar la función de redundancia
del controlador SOBO®
Nota: Siempre se emitirá una sensor failure output
signal si solo se usa un sensor o si solo hay uno
activo.
Name: DOE-DIVE-001
Revision: -
Montaje de los Proximity Switches. Encoder Página 3 / 3

El soporte para montar los Proximity switches
Al seleccionar el Encoder para un proyecto
puede diseñarse como el de la figura 5.
específico, es importante que los parámetros del
Encoder se correspondan con los valores
existentes, como velocidad o impulsos máximos
admitidos.
Montaje del Encoder

También es importante que el Encoder según las
especificaciones del proveedor o fabricante.
Output signals a partir de un modelo incremental

de HTL encoder
El Proximity Switch se fija con: FIGURA 9
2 tuercas (superficie M18 / V4A) apretadas a un
par de 35 Nm.
FIGURA 6
Output signals procedentes de dos Proximity

switches o Encoder.
.
FIGURA 7
SOBO iQ Settings Report SOBO iQ Software Version: V1.0.6.0 SF-CD 46 / D / 30.03.2017
Item no.: 6997-0349-001 Order no.: Date: 13-06-2018 Rev: -
Serial no.: Project no.: P1325 Created by: SJU
Path HMI INIT /
LOGIN /
Brake ramp 1 (BR1)
43 .. .. / GENERAL / Brake Ramps / 1 Brake mode (ramp type) M411 (1) Constant Time
mode
44 .. /Shape
Y0 M411 BR1 Y0 1000 119,9 RPM
45 .. /Shape
X0 M411 BR1 X0 0 0 s
46 .. /Shape
Y1 M411 BR1 Y1 0 0 RPM
47 .. /Shape
X1 M411 BR1 X1 10 30 s
.. / GENERAL / Brake Ramps / 1 / BR1 parking sequence
64 .. Function
Parking Sequence M412 0 P1 Parking 1
select
129 0 .. / GENERAL / HPU / HPU1A SOBO inlet valve type M611 SOBO inlet valve type N/C N/C N/C - N/O N/C - N/O
SOBO outlet valve
129 1 SOBO outlet valve type M611 N/O N/O N/C - N/O N/C - N/O
type
129 2 Full Torque valve type M611 Full Torque valve type N/C N/C N/C - N/O N/C - N/O
129 7 .. / GENERAL / HPU / HPU1A Active M611 HPU 1A Active ON ON ON/OFF ON/OFF
130 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1A PPR1 M611 PU1A PPR1 12 360
131 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1A PPR2 M611 PU1A PPR2 12 360
PU1A balance
132 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1A Balance pressure M611 100 116 bar
pressure
PU1A counter
133 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1A Counter pressure M611 0 10 bar
pressure
PU1A system
145 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1A Sys Pressure M611 120 195 bar
pressure
PU1A system
150 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1A Sys Pressure Hyst M611 10 10 bar
pressure hysteresis
PU1A torque
152 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1A Torque DB Hi M611 1 5 %
deadband Hi
PU1A torque
153 .. .. / GENERAL / HPU / HPU1A Torque DB Lo M611 1 5 %
deadband Lo
Parking sequence 1
253 .. .. / GENERAL / Parking / P1 Time 1 M511 1 12 s
(PS1) time 1
254 .. .. / GENERAL / Parking / P1 Torque 1 M511 PS1 torque 1 50 20 %
255 .. .. / GENERAL / Parking / P1 Time 2 M511 PS1 time 2 0 12 s
Full torque valve state Electrical 2 stage
277 .. .. / GENERAL / General / FT valve delay M211 65,5 15 s
time
delay
Machine nominal
281 .. .. / GENERAL / General / Nominal speed M211 1000 119,9 RPM
speed
SF-CD 46 / D / 30.03.2017
1 of 1 www.svendborg-brakes.com
sed
Relea
RELEASED
by anette.pedersen
sed
Relea
RELEASED
by anette.pedersen
sed
Relea
RELEASED
by anette.pedersen
RELEASED
by Jonas.Haubro
Name: MEH-3000-0336-801
Date: 11.07.2018
Revision: -
Installation and Maintenance

Manual
HYDRAULIC
BRAKE CONTROL UNIT
3000-0336-801
(1013-0128-857)
Installation and Maintenance Manual - 3000-0336-801
Table of content
TABLE OF CONTENT ........................................................................................................... 1
1. GENERAL .................................................................................................................. 2
1.1 Who to contact ........................................................................................................... 2
1.2 Safety ......................................................................................................................... 2
1.3 Symbols used in this manual ...................................................................................... 3
1.4 Disclaimer................................................................................................................... 3
1.5 Transportation ............................................................................................................ 3
1.6 Lifting ......................................................................................................................... 4
1.7 Storage....................................................................................................................... 4
1.8 How to order spare parts ............................................................................................ 4
2. INSTALLATION AND COMMISSIONING .................................................................. 5
2.1 Mounting .................................................................................................................... 5
2.2 Connections ............................................................................................................... 5
2.3 Before starting the pump unit ..................................................................................... 5
3. DESCRIPTION OF THE HYDRAULIC SYSTEM ........................................................ 7
3.1 General ...................................................................................................................... 7
3.2 Function ..................................................................................................................... 7
3.3 Hydraulic diagram....................................................................................................... 9
4. MAINTENANCE ....................................................................................................... 10
4.1 Inspection ................................................................................................................. 10
4.2 Adjustment ............................................................................................................... 10
4.3 Checks ..................................................................................................................... 10
4.4 Function test ............................................................................................................. 12
4.5 Dismantling the power unit ....................................................................................... 13
4.6 Changing the oil ....................................................................................................... 13
4.7 Changing the oil and cleaning the reservoir .............................................................. 13
4.8 Changing the oil filter ................................................................................................ 15
4.9 Changing the air breather ......................................................................................... 15
4.10 Measuring the gas pressure ..................................................................................... 16
4.11 Recharging the accumulator ..................................................................................... 17
5. TROUBLE SHOOTING ............................................................................................ 18
APPENDIX A - DIMENSION DRAWING .............................................................................. 21
APPENDIX B - SPARE PART DRAWING ........................................................................... 22
APPENDIX B - SPARE PARTS LIST .................................................................................. 23
APPENDIX C - HYDRAULIC SETTINGS............................................................................. 24
APPENDIX D - ADJUSTING ............................................................................................... 25
APPENDIX E - ELECTRICAL DIAGRAM ............................................................................ 26
APPENDIX F - RECOMMENDED FLUID ............................................................................ 27
APPENDIX G - RECOMMENDED SPARE PARTS ............................................................. 28
367388-sbdk-MEH-3000-0336-801_- Page 1
Hydraulic power unit

1. General • Do not operate the hydraulic power unit
Thank you for buying a Svendborg Brakes before correctly filling the reservoir / oil tank
product. with oil.
Before using the product please read this • Do not adjust valves or pressure switches to
manual carefully. higher operating pressure than specified in
the manual.
1.1 Who to contact • Do not change the size or type of
components.
Should you have any questions about this
manual, please contact your local • Do not use hydraulic fluids not
representative or nearest Svendborg Brakes recommended in this manual.
Office:
Brakes
Head Office: • Do not operate the brake before removing
the air from the hydraulic system by bleeding
Svendborg Brakes - Denmark: and then re-filling with oil.
Phone: +45 63 255 255 • Do not use higher operating pressures than
Fax: +45 62 281 058 specified on the nameplate of the brake / or
E-mail: [email protected] in the manual.
• Do not change the size or type of spring
For local offices and current contact pack.
information, please refer to www.svendborg- • Do not use the brake pads when they are
brakes.com. worn to the minimum thickness as shown in
the manual.
1.2 Safety • Do not operate the brake if there is dirt or
The Svendborg Brakes brake line of corrosion protection on disc or brake pads.
products are designed to be mounted on a
rotating brake disc for use in conjunction Personal safety
with parking brake applications, service Do not work on the brake/ system before:
brake applications or emergency brake • The manual has been read and understood.
applications only. • The brake disc is locked and not able to
rotate before adjusting the brake and / or air
NOTE gap.
• Always make sure that you consult • Locking / securing the brake piston by using
Svendborg Brakes before using tools or any the air gap bolt / air gap nut if working on a
other equipment not recommended / spring applied brake.
specified in this manual. • Being sure there is no pressure on the
• In order to maintain the warranty always use hydraulic power unit or circuit.
original spare parts from Svendborg Brakes. • Being sure the oil pressure in the
• Customer is responsible for always keeping accumulator(s) has been relieved / removed.
the brake and hydraulic aggregate clean, • The control signals have been shut off and
and free from dirt, grease or oil. blocked.
• Customer is responsible for the air gap • The electrical power has been shut off.
between brake pads and brake disc never
exceeds the air gap recommended.
• Always use a torque wrench when refitting
mounting bolts or valves in order to ensure
the torque obtained is the torque described
in this manual.
• There should be at least one manual
available for the service / maintenance crew.
367388-sbdk-MEH-3000-0336-801_- Page 2
This document or parts hereof may under no

1.3 Symbols used in this manual
circumstances be copied, reproduced,
To make sure you perform certain tasks changed or translated to other languages
properly, please take note on the following without explicit written permission from
symbols used throughout this manual. Svendborg Brakes.
WARNING
Information to prevent personal injury when 1.5 Transportation
trying to complete a task. When leaving the factory the hydraulic power
unit is always packed / wrapped to ensure
CAUTION maximum security for the product during
Information to prevent damage to the transport.
components when trying to complete a task.
CAUTION
WARNING If the hydraulic power unit has been sent by
Electrical shock hazard. air freight - please note that the gas (N2)
pressure may have been released / removed
IMPORTANT from the accumulator(s).
Information you MUST follow to complete a
task. In this case, a label (see figure 1.1) is
attached to the accumulator.
NOTE
Tips and additional information to aid in FIGURE 1.1
completing a task.
Figures within brackets ( ) relate to

position number and Appendix number
i.e. (15-B) refers to position number 15 in
Appendix B on both drawing and bill of If the accumulator is not pre-charged it must
material (parts list). be recharged before usage. For details see
section 4.11 - Recharging the accumulator.
1.4 Disclaimer
Normally there is no hydraulic oil in the unit.
Svendborg Brakes reserves the right to
A warning label is attached to it.
revise this document without prior
notification. These documents have been
proofread for errors in translation and
WARNING
accuracy. Despite this, technical and
typographical deviations can sometimes FIGURE 1.2
occur.
This document is updated on a regular WARNING

basis; changes will be published in future FOR TRANSPORT REASONS
printings. Improvements and/or changes to THE PUMP IS SHIPPED
the described products or manual can be
implemented at any time without preceding
WITHOUT OIL
notice. FILL WITH RECOMMENDED OIL
BEFORE STARTING
In no event shall Svendborg Brakes be liable REFER TO MANUAL
for any special, incidental, consequential or
punitive damages. This includes, but is not The hydraulic power unit must be filled with
limited to: damage to other property or oil according to Appendix F of this manual
person, inconvenience, loss of goodwill, lost before use. If running dry, the pump will be
profits or revenue, loss of use of this product destroyed.
or any associated equipment, cost of
substitutive equipment, downtime costs or
claims of any party to such damages,
resulting from any misspellings or inaccurate
information in this users guide.
367388-sbdk-MEH-3000-0336-801_- Page 3
If the hydraulic power unit is mounted in a

1.6 Lifting
cabinet, the unit can be lifted by using the
The hydraulic power unit weighs app. 150 kg lifting point in the supporting frame.
(330 lbs). If it is necessary to use a lifting
harness, under no circumstance place it
FIGURE 1.5
around valves, gauges or accumulators.
See below how to lift.
If not mounted in cabinet the hydraulic power

unit may be lifted in the motor - see figure
1.3.
FIGURE 1.3
CORRECT WAY TO LIFT
1.7 Storage
Hydraulic power units must be stored
indoors in a clean, dry area. They must be
stored in such a way that they can’t be
damaged by passing or falling objects.
CORRECT WAY TO LIFT For indoor storage for up to 3 months, the
hydraulic power unit does not need any
surface treatment. For longer periods, you
CAUTION should cover it with plastic or a canvas cover
Do not lift the hydraulic power unit in the to protect it against dirt.
valves etc. - see figure 1.4.
FIGURE 1.4
When ordering spare parts for your hydraulic
power unit please refer to the specific item
number in the parts list - see appendices.
For full identification of the hydraulic power

unit please note the ID-number labelled on
the manifold or on the tank.
FIGURE 1.6
PU: 3000-0336-801
WRONG WAY TO LIFT
ID: 1-5000xxxxx
367388-sbdk-MEH-3000-0336-801_- Page 4
Remove the air breather (5b), and add

2. Installation and filtered oil.
commissioning FIGURE 2.2
2.1 Mounting
With the cabinet support bracket comes 4
smaller angular brackets for floor or wall
mounting. In each of these small brackets is
a Ø13 mm hole for bolting to the surface.
In the bottom of the tank there are 4

threaded M8 x 12mm holes for floor
mounting. 2.3.2 Fill the oil reservoir to the top level mark in
the sight glass located on the reservoir
In the back of the manifold there are 2 sidewall.
threaded M10 x 15mm holes for wall
mounting. CAUTION
Use only filtered oil of the right viscosity for
See Appendix A. refilling - see Appendix F.
2.2 Connections FIGURE 2.3

Hydraulic pressure ports out of the cabinet is
standard size 37° flare, 9/16”-18 JIC - male
according to SAE J514 / J516 (ISO 8464-2).
All pipes, hoses, fittings etc. mounted to the

total system, shall be flushed so it can meet
The demands in NAS 1638 Class 8 or ISO
4406 Class 19/17/14.
2.3 Before starting the pump unit

The power unit may have been sent without NOTE:
nitrogen gas (N2) in the accumulator, • Oil quantities are stated above but are to
depending on global or local regulations for be checked for correct fill level by sight
transport of pressurized equipment. If the glass in the tank.
unit has been sent without pressure, a label - • Greater oil volume will be required for
see figure 2.1 - is attached to the bleeding.
accumulator. • Oil must be filtered through a 10-micron
nominal filter.
FIGURE 2.1 • For more details - see Appendix F.
2.3.3 Connect the electrical power. Check that the

rotation of the electric motor is correct as
indicated on the motor - i.e. Counter
clockwise viewed from the fan end.
If the accumulator is not pre-charged it must
be charged before use. See section 4.11 - WARNING
Recharging the accumulator. External electrical cables must be connected
After recharging, you should remove the to the junction box according to the electrical
label. wiring, diagrams - see Appendix E, or
separate documentation supplied along with
If the accumulator is pre-charged - proceed the equipment.
to section 2.3.1.
The unit must only be connected by a skilled
2.3.1 Fill up the tank with oil of the recommended electrician.
quality - see Appendix F.
The oil volume is approx. 6 litres.
367388-sbdk-MEH-3000-0336-801_- Page 5
Customer is responsible to ensure all Air in the system could also destroy the
electrical connections are made according to sealing (diesel effect) within the hydraulic
national and international regulations for the system.
installation of electrical equipment.
IMPORTANT
The device must be supplied from an Make a function check of the system by
isolated source and protected by an over checking the pressure, and the hydraulic
current device to ensure the limited voltage settings list - Appendix C.
circuit requirements according to national
and international standards.
No warranty will be considered if this is not

completed accordingly.
2.3.4 Start the electric motor and let the unit run
10 cycles (pressurising/de-pressurising):
• With system pressurised, bleed the
brakes.
• With system de-pressurised, refill oil
if necessary.
2.3.5 Bleeding and flushing the hydraulic

power unit
To meet the demands in NAS 1638 Class 8
or ISO 4406 Class 19/17/14 the hydraulic
power units supplied from Svendborg Brakes
has been flushed before leaving the factory.
But despite above, the hydraulic system

must always be flushed and bled again
before taking the system into full usage.
Flushing of the system will remove minor

particles and potential dirt in the system and
prevent damages to the system.
After flushing - the hydraulic power unit must

be bled in order to remove any air in the
system.
If the hydraulic power unit is not properly

bled potential damages to the sealing may
occur.
The hydraulic power unit must always be

bled in conjunction with assembly, repairs or
when making changes in the system.
Failure to bleed the hydraulic system will

allow air to remain in the brake system.
This could prevent the hydraulic pressure in

the brake system from reacting fast enough.
A possible result from this could be that the

brake pads will remain on the brake disc and
heating of the brake pads and brake disc
could occur.
367388-sbdk-MEH-3000-0336-801_- Page 6
3.2.2 Releasing the brakes

3. Description of the Power is connected to the electrical motor
hydraulic system (4) and the solenoid valves (20 and 26) are
energized, and the pressure will release the
brake.
3.1 General The valves (20 and 26) are kept energized at
The hydraulic unit has been developed to be all time when the brakes are released.
used together with failsafe brake callipers
specified in the settings report - See NOTE:
Appendix C. As long as there is a healthy system with full
For other uses contact Svendborg Brakes. power available valve (27) is energized.
The pump can be connected to one or more
brakes. 3.2.3 Applying the brakes - SOBO®
The parts active in the SOBO® braking
The hydraulic power unit 3000-0336-801 system are:
consists of 3 main items: • A main accumulator (A1).
• The directional valves (20 and 26).
• Cabinet 9893-0001-946. • The throttle valves (26.1).
• Power unit 1013-0128-857. • A small accumulator (34).
• SOBO IQ Slave 6997-0349-001.
Accumulator (33) has no function for the
Except for the dimension drawing and SOBO® braking.
mounting/handling instructions this manual
holds no further information about the The main accumulator secures enough oil to
cabinet. feed the braking sequence also in case of a
network failure, if the system is supplied with
The power unit is described in details a UPS (Uninterrupted Power Supply).
including functionality, assembling/mounting,
pressure settings, spare parts, description of Valves (20 and 26) and the small
main parts, maintenance, trouble shooting, accumulator (34) are the heart of the
choice and handling of hydraulic medium SOBO® system.
etc.
By switching the valves (20 and 26) on and
off with flow in and out through the throttle
3.2 Function valves, the pressure in the brakes can be
See the hydraulic diagram section 3.3. controlled.
3.2.1 System energy The small accumulator (34) is used to

In the hydraulic system an electro motor (4) increase the controlled oil volume, thus
and a pump (2) converts electrical power increasing the oil flow response time, with
into oil pressure and oil flow. the same size of throttle. This is very
important because it makes it possible to
Pressure is limited by: make the throttle area a little bigger, which
• The pressure sensor (20.1) that both makes it less sensitive to dirt and
turns off the motor when the preset temperature changes in the oil.
pressure is reached.
• A pressure relief valve (16). The working method in the basic version is
that the SOBO® controller measures the rpm
Pressure is monitored by a pressure sensor of the controlled system.
(20.1). If pressure drops below the pre-set
value the motor will restart, boosting the In the program a ramp defines the desired
pressure. rpm as a function of time.
The check valve (17) prevents pressure from During the braking sequence, - if the actual
going back to tank, when motor stops. rpm is above the ramp, the pressure in the
brake is relieved over the throttle by
The accumulator (A1) serves as a pressure switching valve (26) off, resulting in an
back-up that prevents the motor from increased braking force, or by switching
frequent restarts and for Energy storage for valve (20) on, if the rpm is below the ramp.
SOBO braking in case of power-off.
367388-sbdk-MEH-3000-0336-801_- Page 7
When the system is stopped valves (20 and

26) are left de-energized, ensuring possible
rest pressure is dumped to tank through
valve (27.2).
3.2.4 Applying the brakes by emergency or

power loss
If the SOBO® braking system faults, all the
valves will be de-energized and the pressure
will drop to the setting of (27.1) and when the
time (set on 18.1) has expired the rest of the
oil is dumped through the throttle valve
(27.2).
3.2.5 Parking braking

For parking of the system, the valve (23) can
be energized (open) and the brakes will be
applied.
CAUTION
In order to maintain the warranty, never use
the parking braking as emergency braking,
the system can be damaged.
3.2.6 Monitoring
The hydraulic block is foreseen with 2 mini
mess connectors, where the included gauge
can be connected. One connection in port
(17) is showing the system pressure and one
connection in (22) showing the actual
pressure at the brakes.
Pressure transmitter (P4) monitors the

pressure in the system and indicates the
brake position. The signals will be used for
SOBO® controller.
Motor (4) and Level/Thermo switch (5c) are
controlled by SOBO® controller.
3.2.7 Hand pump

If the brake needs to be released without the
pump running, it is possible to use the hand
pump (HP).
The solenoid coil (26) must then be
connected to power, or manually overridden.
IMPORTANT
After using the hand pump (HP) the solenoid
valve (26) must be left in open position!
367388-sbdk-MEH-3000-0336-801_- Page 8
3.3 Hydraulic diagram
®
®
367388-sbdk-MEH-3000-0336-801_- Page 9
4. Maintenance 4.2 Adjustment

Maintenance is important for the ability of A number of components demand the
the hydraulic power unit to control the correct setting or charging in order to
brakes at any time. make the braking system work properly.
Maintenance consists of inspection and The correct setting and how to adjust it
service. can be found in Appendices C & D.
All pressure control valves, flow control All components in the pump unit are pre-
valves, pump regulators and signalling set to the stated pressure from the factory,
devices such as pressure switches are but may need adjustment during initial
adjusted during the initial manufacture and commissioning.
subsequent commissioning.
4.3 Checks
The settings must be monitored By remaining alert and paying close
continuously during the initial stages of attention to detail it is possible to detect
operation and then subsequently at faults in their early stages and so prevent
reasonable intervals. them from developing into more serious
malfunctions. This is particular important
4.1 Inspection during the early stages, but also remains
important throughout the service life of the
Initial commissioning inspection is done to
pump unit.
check if adjustment of the pump unit is
necessary.
A constant attention should be kept for:
Later inspection is done on a regular • External leaks.
basis. • Dirt.
• Damage, especially to hoses and
pipes.
CAUTION • Unusual noises from pump,
FIGURE 4.1
electrical motor, valves etc.
• Proper functioning of instruments.
Caution A maintenance log should be established

to ensure the equipment is kept in
System contains operating condition.
Accumulator
Depressurize system
Before maintenance
IMPORTANT (safety information)

Be aware that the system is equipped with
a hydraulic accumulator, and before any
maintenance work it should be ensured
that the system is completely without
hydraulic pressure by opening the valves
(20 and 23).
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4.3.1 Check and Inspection plan
Initial commissioning and Service intervals periods after commissioning.

Inspection plan See chapter
installation Whatever comes first of
Function
Test of each valve Before first real operation 6 month / 1000 h
Hydraulic oil
Level of oil Continuous Monthly / 160 h
If not using the level and termo
Continuous
switch (3 litre tank) Weekly / 40 h
Temperature Continuous Monthly / 160 h
Oil condition (sample) 6 months / 1000 h
Oil change 2 years / 4000 h
Filters
Oil filter cleaning (change if
After one week
necessary) 6 month / 1000 h
Air filter change 6 month / 1000 h
Accumulators
Gas pressure Daily 6 month / 1000 h
Other checks According to legal requirements
Adjustments
Valve etc. Continuous 6 month / 1000 h
Checks
Monthly / 160 h
Daily
External leaks or if decresing oil level
Dirt Monthly / 160 h
Damage Continuous Monthly / 160 h
Noises Continuous Monthly / 160 h
Instruments/electrical connection Continuous 6 months / 1000 h
NOTE
During initial commissioning all items
above are continuously monitored with
exception to the changing of the oil and/or
taking oil samples.
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4.4 Function test
Testing component
Component Explanation
position
(see hydraulic diagram) Before action Action
2, 3, 4, 16, 17, 19, 4, 20: off 4: on Motor(4) shall start and stop at the pre-set pressure signal
20, 20.1, A1 from pressure sensor (20.1).
Testpoint: 17 For a period of 10 minutes motor shall not re-start, proving all
connections on the pressure side are tight.
Pressure shall remain stable.
A1, 20, 23, 26 4: off 20: on The motor(4) is switched off or dis-connected.
26, 27: on Opening valve (20) shall pressurize the brakes from the
Testpoint: 22 20, 23: off accumulator (A1).
For a period of 10 minutes the pressure shall remain stable
proving that brakes and tank valves (23 and 26) are tight.
The brake will be released.
18.1, 26, 27, 27.1, 4: off 26, 27: off Opening valve (26) shall reduce the pressure, to the setting of
27.2 20, 23: off the back-pressure valve (27.1), the rest of the oil is dumped
Test point: 22 26, 27: on to tank through the orifice (27.2), the time can be set on
(18.1).
The brake will be applied with reduced force for some
seconds after the time has expired then with the full force.
4, 23: off 26: on Motor (4) shall start and stop at the pre-set pressure signal
20: on 4: on from pressure transmitter (20.1).
The brakes will be released.
26, 26.1 4, 20, 23: off 26: off Opening valve (26) will drop the pressure to tank through the
Test point: 22 26, 27: on throttle valve (26.1).
The brake will be applied, maybe with a little delay -
depending of the adjustment of throttle valve (26.1).
HP 4: off operate hand To release the brakes without electrical power to the motor
26: on or pump - it is possible to use the hand pump (HP). Over ride valve
manually over (26) and operate the hand pump (HP) until the brakes
ridden releases.
20, 23, 27: off After the test, remember to leave the valve free - not
activated!!
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4.5 Dismantling the power unit 4.7 Changing the oil and cleaning the
This should only be carried out in an reservoir
authorised hydraulic workshop. Ask for This procedure is recommended always to
separate information. be carried out in a hydraulic workshop to
ensure clean environment.
4.6 Changing the oil
WARNING
WARNING Disconnect all power to the hydraulic power
Disconnect all power to the hydraulic power unit and relieve all internal oil pressure in the
unit and relieve all internal oil pressure in the system.
system.
4.7.1 Remove the drain plug.
4.6.1 Remove the drain plug. The location of the drain is on the side of the
The location of the drain is on the side of the reservoir.
reservoir.
4.7.2 Make sure all the oil drains into a secondary
4.6.2 Make sure that all the oil drains into a container for proper disposal.
secondary container for proper disposal.
4.7.3 Mount the drain plug and tighten the plug
4.6.3 Mount the drain plug and tighten the plug (12-15 Nm).
(12-15 Nm).
4.7.4 Unscrew the 4 screws with a metric T-socket
4.6.4 Refill the oil reservoir to the top level mark in wrench.
the sight glass located on the reservoir
sidewall. See fig 4.2. FIGURE 4.3
FIGURE 4.2
CAUTION
Use only filtered oil of the right viscosity for
refilling - see Appendix F.
It is stipulated that the oil added to the
system is filtered through a 10-micron purity 4.7.5 Remove the motor and manifold / mounted
off-line filter unit to the following classes of assembly (25 - 35 kg).
purity: NAS 1638, Class 8, or ISO 4406,
Class 19/17/14. IMPORTANT
Lift straight up to protect the O-ring and all
4.6.5 Connect the electrical power again and start parts.
the pump. Let the unit run 10 cycles
(pressurising/de-pressurising):
• With system pressurised, bleed the
brakes.
if necessary.
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FIGURE 4.4 4.7.9 Refill the oil reservoir to the top level mark in
5 the sight glass located on the reservoir
sidewall. See figure 4.7.
FIGURE 4.7
CAUTION
4.7.6 Clean the reservoir with a lint-free rag. Use only filtered oil of the right viscosity for
refilling - see Appendix F.
4.7.7 Refit the motor and manifold / mounted
assembly onto the reservoir. Be sure not to 4.7.10 Connect the electrical power again and start
damage the O-ring during this step. the pump. Let the unit run 10 cycles
(pressurising/de-pressurising):
FIGURE 4.5 • With system pressurised, bleed the
brakes.
if necessary.
4.7.8 Refit the 4 screws and torque tighten to 5 -10

Nm.
FIGURE 4.6
367388-sbdk-MEH-3000-0336-801_- Page 14
4.8 Changing the oil filter FIGURE 4.9
4.8.1 Disconnect all power to the hydraulic power

unit and relieve all internal oil pressure in the
system.
The oil filter is placed in the filter housing.
4.8.2 Using a fork-spanner, turn the filter housing

counter clockwise until it is disconnected
from the filter manifold.
4.8.3 Remove the oil filter and clean the inside of

the filter housing and cavity. Insert a new oil
filter minding the orientation. 4.9.3 Mount a new complete air breather and
torque tighten the three small screws to 1-2
4.8.4 Clean the O-ring and Teflon-ring outside the Nm.
filter housing.
Renew O-ring and Teflon-ring if necessary.
FIGURE 4.10
4.8.5 Refit the filter housing.
4.9 Changing the air breather

4.9.1 Disconnect all power to the hydraulic power
system.
The air breather consists of two parts:

• A strainer inside the reservoir.
• A filter in the cap.
NOTE
The 3-litre tanks only have a filter in the cap.
FIGURE 4.8
4.9.2 The air breather is connected to the

reservoir with three small screws. Remove
these screws with a screwdriver.
Remove the air breather along with the
seals.
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4.10 Measuring the gas pressure 4.10.3 Mount the gas pressure gauge and close the
side valve.
CAUTION
Disconnect all power to the hydraulic power FIGURE 4.13
system.
4.10.1 Oil pressure must be zero to measure the

gas pressure correctly. When working with a
hydraulic power unit it is recommended to
install two pressure gauges for measuring
accumulator pressure and brake pressure.
Unscrew the threaded cap on top of the
accumulator.
FIGURE 4.11
4.10.4 Open the top valve, measure the gas

pressure and close the top valve again.
FIGURE 4.14
4.10.2 Using the 6 mm Allen key turn the plug by

turning it counter clockwise (¼ turn). The
screw is now loose without losing gas.
FIGURE 4.12
4.10.5 If the gas pressure does not meet the

required value - see Appendix C, the
accumulator must be recharged.
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If the pressure is too low, apply more gas.

4.11 Recharging the accumulator
FIGURE 4.17
WARNING
Recharging must be done according to local
safety regulations for working with pressure
tanks.
FIGURE 4.15
4.11.3 If the gas pressure is too high open the side

valve to relieve gas.
Close the top valve when the gas pressure is
correct.
FIGURE 4.18
4.11.1 Establish a filling line between the gas

pressure valve and a gas tank.
The accumulator charger kit contains gas
pressure gauge and filling line.
Remember that the adaptor from the line to
the gas tank is country-specific and may
need to be ordered separately.
FIGURE 4.16 4.11.4 Open the side valve, relieve the pressure
completely and remove the gas pressure
gauge.
4.11.5 Tighten the plug (18 - 22 Nm) using the 6

mm Allen key (hexagonal) and mount the
threaded end cap by use of hand.
FIGURE 4.19
4.11.2 Open the gas tank valve and the top valve to
fill gas into the accumulator.
Close gas tank valve and wait several
minutes for the new gas to equalize to the
accumulator temperature.
Measure the gas pressure.
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5. Trouble Shooting
5.1 Fail-Safe / hydraulic released brakes (FS)
PU is working OK.
YES
Failure is caused by the brakes.
Brakes will not close. Brakes are free of pressure.
See section 5.2 - Power unit does
NO
not release pressure.
PU is working OK.
YES
Brakes have sufficient pressure Failure is caused by the brakes.
Brakes will not open.
(see hydraulic settings). See section 5.3 - Power Unit does
NO
not set / build up pressure.
Brakes and PU work, but
See section 5.4 - Other causes of
behave unexpectedly or
failure.
strangely.
5.2 Power Unit does not release pressure

Valve between brakes and tank does Failure in solenoid or power supply for solenoid.
not open. Try manual override - if this releases the pressure, the problem is in
Make sure that the valves from the the coil or its power supply.
pump to the brakes are closed or the Try disconnecting the electrical plug from the coil - if this
pump is off (not running). releases pressure, failure is in the power supply.
Defective or dirty (choked) valve or nozzle.
Before unscrewing a valve or other component you must ensure that
the pressure behind the valve is released.
If only one dump valve is present, you can release the pressure
through a test hose/mini mess hose.
5.3 Power Unit does not set / build up pressure

Oil level in tank is too low and/or oil If it is not immediately obvious where the leak is coming from, you
contamination outside the braking must refill the tank and start the pump, watching for leaking oil or
system. bubbles.
Power supply failure or motor wrongly connected.
Defective motor.
Motor is not running. Oil level too low or oil too hot (cut off by level/thermos switch).
Defective pressure switch.
Check motor protection setting and fuses.
Check rotation according to direction on motor, phases in the motor
Motor is running the wrong direction.
junction box may be wrongly connected (swapped).
Power supply has too low voltage.
Motor is running but its speed
Defective motor.
decreases before the system has
Motor kW/HP is too low according to pump pressure/volume needed
reached the correct pressure.
to operate the brake.
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5.3 Power Unit does not set / build up pressure (continued) (FS)
Coupling between the motor and the pump is broken.
Motor is running but no pressure is
Defective safety relief valve or not adjusted correctly.
generated.
Defective pump or pump not torque tightened sufficiently.
Motor is running but runs backwards
Defective check valve.
after it stops.
Safety relief valve not adjusted properly or defective.
Pressure switch setting too low.
Pressure is generated but not Defective pump or tightening torque.
sufficient. Leaking valves or plugs.
If present, a throttle valve for emptying the accumulator for service is
not completely closed.
Valve between pump and brakes does not open when it should.
Try manual override - if this solves the problem, the coil or its power
Pressure is generated but is not
supply will fail. If not, the valve is defective.
transferred to brakes on command.
Check also that the dump valves operate correctly (close).
If present, a throttle valve to tank is not closed.
Valve(s) between brakes and tank does not close when it should.
Pressure is generated but is
Failure in solenoid or power supply for solenoid.
transferred to tank instead of to the
Try manual override - if this releases the pressure, then the failure is
brakes.
in the coil or its power supply.
5.4 Other failures

Check signals from:
• Level/thermos (temperature) switch.
• Pressure switches or transmitters in the pump line.
• Pressure switches or transmitters in the brake line.
Instrumentation failure. • Pressure switches or transmitters for accumulator monitoring.
• Gauges, if mounted in the pump and/or in the brake line, maybe
with a gauge valve, ensure this is open for visual check on the
gauge.
Close the valve after use.
Failure in brake pad or brake pad not bedded in?
Brake pad or brakes disc contaminated (oiled or greased)?
Air gab too large?
Remaining pressure in fail-safe brake?
Insufficient braking torque.
Valves not operational due to excessive viscosity (low oil
temperature)?
Also check the brake manual for more possible causes of brake
failure.
Air in the braking system? Bleed brakes/system.
Valves not working correctly due to oil contamination.
Brake activation too slow.
Pipe/hose dimensions are too small / length too long.
Orifice too small for actual viscosity (low oil temperature)?
Viscosity too low due to too high oil temperature?
Braking too fast.
Pre-charge pressure in the accumulator(s) is incorrect?
Ambient temperature too high?
Excessive operating temperature. Pump running continuously (due to leaky valves, external leaks or
incorrect component adjustment?)
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367388-sbdk-MEH-3000-0336-801_- Page 20
Appendix A - Dimension drawing
d
ase e
Rel
367388-sbdk-MEH-3000-0336-801_- Page 21
Appendix B - Spare part drawing
d e
eas
R el
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Appendix B - Spare parts list

For brake control unit 3000-0336-801
according to Spare Part Drawing and Hydraulic Diagram (section 3.3).
Rec. Mounting Adjustment

spare torque method
Pos Qty Description SB item no parts qty. [Nm]
(see apx.
(note 1) (note 2) C & D)
15 1 FILTER ELEMENT 10 MICRON 1701-2024-003 2
15 1 FILTER HOUSING 1701-1024-002 Note 3
15 1 O-RING Ø40,0X2,0 9810-2999-003 1
15 1 BACK-UP RING PTFE 9813-0999-004 1
MAX SETTING 210
16 1 RELIEF VALVE 20-350BAR 9103-5024-001 1 50 2
BAR
17 1 CHECK VALVE 6010-0024-001 1 3
18.2 1 CHECK VALVE 6010-0043-001 1 6
DIRECTIONAL POPPET 2/2 NORMALLY
26 1 2222-1024-801 1 50
VALVE OPEN
DIRECTIONAL POPPET 2/2 NORMALLY
20, 23 2 2222-0024-801 1 50
VALVE CLOSED
26 1 HANDLE FOR VALVE 9322-0000-801
20, 23, 26 3 COIL 24 VDC - UL 2224-0024-002 1
26.1 1 THROTTLE VALVE ADJ 6001-2024-002 1 50
27 1 DIR POPPET VALVE 3/2 INCL COIL 2232-0024-004 1 50
27.1 1 RELIEF VALVE 20-350BAR 9103-5024-001 1 50 2

THROTTLE VALVE
27.2 1 6001-2061-001 1 50
CAVITY "T-8A"
GEAR PUMP 1.1CCM
2 1 0305-1064-801 1 22
250BAR GRP1
3 1 COUPLING 9803-1032-801 1 17
IP 55
4 1 MOTOR 5146-0999-026 9
3X460V 50HZ 0.7KW
5 1 TANK 6L 1200-6000-008
5 1 SEALING F/ TANK GCP06 1290-4999-001 1
5a 1 LEVEL GLASS 1231-1024-004 1 8-10
BREATHER AND FILLING
5b 1 10 MICRON 1712-1024-001 1 3
STRAINER
5c 1 LEVEL/THERMO 1232-2096-001 1 22
5d 1 TANK COVER 1220-2000-010
5e 1 HEATING ELEMENT 70W 24VDC HORI 5101-0096-019 1 45

5f 1 MAGNETIC PLUG F/TANK G-1/4" 1290-2999-040 1 10
TEST POINT MALE
17, 22 2 9009-1010-040 1 30
18.1 1 FLOW CONTROL VALVE 6003-1061-001 1 50

20.1, P4 2 PRES TRANSMITTER 250BAR 4-20MA 4080-0036-001 1 25
A2 - 34 1 ACCU BLOCK STEEL 4890-1000-001 53

A1 1 ACCU 1.40L 210BAR 4814-0024-001 90 4
A1 HOSE STEEL COVERED 0590-0999-897 90 4
A2 - 33 1 ACCU BLOCK W/SUN T13A CAVITY 4890-1000-006 1
PISTON TYPE G-
34 1 ACCU 0.08L 260 BAR 4800-8023-003 90 4
1/2"
33 1 ACCU 0.32L 210BAR 4803-2024-001 90 4
HOSE STEEL COVERED
A2 - 33 1 0590-0999-884
1/4"X0.46M
HOSE STEEL COVERED
P-out 1 0590-0999-897
1/4"X0.6M
HAND PUMP MODUL
HP 1 6CCM, 250BAR 0350-0031-807 1 22
F/AUSTRALIA
HP 1 HANDLE LOCK N22 F/ AUS 0350-9031-801 1 22
HANDLE F/HANDPUMP
HP 1 0350-9031-001 1
N22 - CLEAR
PG 1 PRES GAUGE 250BAR Ø63MM 4012-5046-002 1
PG 1 TEST HOSE 800MM 9009-3010-008 1
BRACKET & CABINET
CAB 1 9893-0001-946
W/SOBO CABIN
CAB 6 VIBRATION DAMPER 9820-3074-008 6 22
SOBO 1 SOBO IQ CP. UPS MTS 6997-0349-001
Notes
1) It is highly recommended to have the spare parts of the marked type in stock as this may reduce downtime in case
of failure. The quantity stated is the minimum quantity recommended.
2) Mounting torque (Nm) (lb/ft = value x 0.74) for each component or bolt fixing the component.
3) Turn in to bottom and out ¼ revolutions.
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Appendix C - Hydraulic settings

Extract from production settings report:
POWER UNIT
Item No.: 1013-0128-857

Settings for: BSFK 527-MS60S-200, 367388-SBDK
Rev. Index: A
Rev. Date: 12-06-2018
Test point Setting Position Note

Setting Tolerance Unit
Safety relief valve 210 ↑ +/-3 bar 16 *

System accumulator 135 +/-5 bar A1
2-stage accumulator 85 +/-5 bar 33
SOBO accumulator 10 +/-5 bar 34
2-stage relief valve 75 ↓ +/-5 bar 27.1 -
2-stage timer 15 +2/-1 sec 18.1 #
Hand pump 170 ↑ +10/-5 bar HP -
Motor Starting Pressure 195 +10/-0 bar 20.1

Balance pressure (SOBO settings) 116-126 bar
No leaks at full pressure 300 sec
↑ = Raising
↓ = Falling
* = Set by Motor running
- = Set by Motor stopped
# = Set by timer (two stage)
Settings approved:
JKH
Initials
23.02.2018
Date
SF-CD 18 / D / 30.01.2015
For actual information on how to adjust the settings see Appendix B - Spare parts and
Appendix D – Adjustment.
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Appendix D - Adjusting
Choose method according to Appendix B - Spare parts list.
Adjustment
Item type Item drawing/Photo Description
method
Tamper The system safety valve (Pos. 16 -

proof cap
relief valve) is pre-set at the factory to
AAdA the correct pressure / setting.
Adjustment Do not adjust this valve.
screw
If the tamper proof cap is broken or
Lock missing the power unit is no longer
Relief valve nut covered by Svendborg Brakes
or
warranty.
Counter
2
pressure valve
For other relief valves if adjustment is
(same item).
needed, remove the tamper proof
cap, loosen the lock nut and screw
out (counter-clockwise) to decrease
maximum pressure setting.
Screw in (clockwise) to increase
maximum pressure.
Remember to re-tighten the lock nut.
See section 4.10 - Measuring the

accumulator gas pressure & 4.11
4 Accumulator.
Charging / recharging the
accumulator.
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Appendix E - Electrical diagram

See enclosed diagram
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Appendix F - Recommended Fluid

Name: DEB-DIVE-005

Revision: J
RECOMMENDED FLUID FOR DISC BRAKES & HYDRAULICS

PRESSURE FLUIDS / OIL TYPES
The following oil types are recommended by Svendborg Brakes – other types corresponding to these can be used.
The general temperature range for our standard ranges of products using hydraulic oil are -20°C to +60°C (-4°F to
+140°F) however the BSAK and BSAB brake series are generally approved for lower temperatures.
These are approved for usage at -40°C in wind turbines and for -30°C in other applications.
When quick brake reaction times are critical and operating at temperatures below 0°C (+32°F) it is recommended to use
the oil types listed in the Cold section as these types provides the most constant reaction times.
Extreme temperature applications may require special options. Please contact Svendborg Brakes.
Cold / special option Standard Special option

-40°C - +60°C -20°C - +40°C +10°C - +60°C +30°C - +70°C
Mineral oil
-40°F - +140°F -4°F - +104°F +50°F - +140°F +86°F - +158°F
Mobil /
- DTE 10 Excel 32 DTE 10 Exel 46 DTE 10 Exel 68
EXXON
Castrol Brayco 717
-40°C - +50°C -20°C - +40°C +10°C - +60°C +30°C - +70°C
Synthetic oil
-40°F - +122°F -4°F - +104°F +50°F - +140°F +86°F - +158°F
Bio Oil(1) -40°C - +50°C -20°C - +30°C +10°C - +60°C +30°C - +70°C
(Ester or Colza oil) -40°F - +122°F -4°F - +86°F +50°F - +140°F +86°F - +158°F
General: Mineral Pressure Fluids according to DIN 51524 Part 3
(1) There must be less than <200PPM water in the oil, due to the seals.
Viscosity
Recommended viscosity range: 20-200 cSt at working temperature. Generally Svendborg Brakes systems are designed
to allow higher viscosity in short periods.
Filtration
The oil in a hydraulic system and the oil added to the hydraulic system must always be filtered. The level of cleanliness
in a hydraulic system is an important factor to the lifetime of the system.
When refilling the hydraulic tank, it is stipulated that the oil added to the system is filtered through a 10-micron purity off-
line filter unit to the classes listed below.
The hydraulic system, supplied by Svendborg Brakes, has a build-in oil filter with a standard 10-micron purity filter. To
maintain a reliable system it is recommend that only hydraulic oil of the following classes of purity is used: NAS 1638,
Class 8, or ISO 4406, Class 19/17/14.
It is recommended that the filter is changed at a minimum, once every six months or more often depending on the level
of exposure to contamination.
Service life of pressure fluids

Mineral oil: 8.000 Hours or at least once a year.
Other fluids: 2.000 Hours or at least once a year.
Change of pressure fluid

Note: The mixing or blending of different brands or types of pressure fluid can cause unintended chemical reactions,
such as sludging, gumming etc. The complete hydraulic system should be thoroughly flushed prior to changing from one
oil type to another.
The respective manufactures should be contacted prior to changing from one pressure fluid to another.
Seal material
Brakes from Svendborg Brakes are normally supplied with PUR-seals (PolyURethane).
PTFE (PolyTetraFlourEthylene) seals can be delivered on request for most of the brake types.
Note: the BSFG 400 brake series are supplied with NBR rubber fabric seals (acrylNitrile Butadiene Rubber).
367388-sbdk-MEH-3000-0336-801_- Page 27
Appendix G - Recommended spare parts
ACCUMULATOR CHARGER KIT goes for:
Austria (AUT), Belgium (BEL), Swiss (CHE), Czech Republic (CZE),

Denmark (DNK), Germany (DEU), Finland (FIN), Nederland (NLD), 4899-9024-002
Norway (NOR), Poland (POL), Sweden (SWE).
WITH ADAPTOR FOR:
Argentina (ARG), Bahamas (BHS), Barbados (BRB), Bangladesh (BGD),

Costa Rica (CRI), Cyprus (CYP), Ethiopia (RTH), Fiji (FJI), Gambia
(GMB), Ghana (GHA), Great Britain (GBR), Greece (GRC), Hong Kong
(HKG), India (IND), Indonesia (IDN), Ireland (IRL), Jamaica (JAM), Kenya
(KEN), Malawi (MWI), Malaysia (MYS), Malta (MLT), Myanmar (MMR), 4899-9024-006
New Zealand (NZL), Pakistan (PAK), Philippines (PHL), Portugal (PRT),
Singapore (SGP), Sri Lanka (LKA), Sudan (SDN), Surinam (SUR),
Tanzania ( TZA), Thailand (THA), Turkey (TUR), Vietnam (VNM), Zambia
(ZMB).
Algeria (DZA), Bahrain (BHR), Bulgaria (BGR), Djibouti (DJI), Egypt

(EGY), France (FRA), Gabon (GAB), Guinea (GIN), Hungary (HUN), Iran
(IRN), Iraq (IRQ), Israel (ISR), Ivory Coast (CIV), Jordan (JOR), Kuwait
(KWT), Lebanon (LBN). Libya (LBY), Mauritius (MUS), Mexico (MEX), 4899-9024-007
Morocco (MAR), Nigéria (NGA), Oman (OMN), Qatar (QAT), România
(ROU), Saudi Arabia (SAU), Spain (ESP), Syria (SYR), Tunisia (TUN),
United Arab Emirates (ARE).
Brazil (BRA), Canada (CAN), Puerto Rico (PRI), USA (USA). 4899-9024-003
Italy (ITA). 4899-9024-001
Japan (JPN). 4899-9024-005
Korea (KOR). 4899-9024-009
Bolivia (BOL), Chile (CHL), Colombia (COL), Dominican Republic (DOM),

Ecuador (ECU), Guatemala (GTM), Guyana (GUY), Honduras (HND), 4899-9024-010
Papaya (PRY), Peru (PER), Uruguay (URY).
Taiwan (TWN). 4899-9024-008
Albania (ALB), Russia (RUS), Trinidad & Tobago (TTO), Ukraine (UKR),
Venezuela (VEN), Montenegro (MNE), Serbia (SRB), Bosnia- 4899-9024-012
Herzegovina (BIH), Croatia (HRV), Macedonia (MKD), Slovenia (SVN).
China (CHN). 4899-9024-004
Australia (AUS). 4899-9024-011
Angola (AGO), Botswana (BWA), Lesotho (LSO), Mozambique (MOZ),

Namibia (NAM), Somalia (SOM), South Africa (ZAF), Swaziland (SWZ), 4899-0924-014
Zimbabwe (ZME). For other African countries, please ask.
FILTER FILLING STATION. 1702-0024-001
367388-sbdk-MEH-3000-0336-801_- Page 28
HS35 Incremental Optical Encoder
Mechanical Specifications
The HS35 com- Shaft Bore: 1.00”, 0.875”, 0.750”, 0.625”, 0.500”.
All are supplied with insulating sleeves.
bines the rug- Allowable Misalignment: 0.005” T.I.R. on mating shaft 0.75” from shaft end
ged, heavy-duty Bore Runout: 0.001” T.I.R maximum
features usually Starting Torque at 25°C: Through shaft version (SS) = 7 in-oz (max);
Blind shaft version (BS) = 4 in-oz (max)
associated with Bearings: 52100 SAE High carbon steel
shafted encod- Shaft Material: 416 stainless steel
Bearing Housing: Die cast aluminum with protective finish
ers into a hollow
Cover: Die cast aluminum with protective finish
shaft style. Its Bearing Life: 7.5 X 109 revs (50,000 hrs at 2500 RPM)
design includes Maximum RPM: 6,000 RPM (see Frequency Response below)
Moment of Inertia: 0.019 oz-in-sec2
dual bearings Weight: 18 oz typical
and shaft seals
Electrical Specifications
for NEMA 4, 13 and Code: Incremental
IP65 environmental Output Format: 2 channels in quadrature, 1/2 cycle index gated with negative B channel
Cycles Per Shaft Turn: 1 to 80,000 (see table A).
ratings, a rugged metal For resolutions above 5000 see interpolation options in Table A
housing, and a sealed connector or Supply Voltage: 5 to 28 VDC available (see note 5)
cable gland. The HS35 accommodates Current Requirements: 100 mA typical + output load, 250 mA (max)
Voltage/Output: (see note 5)
shafts up to 1” in diameter. With optional 28V/V: Line Driver, 5–28 VDC in, Vout = Vin
insulating inserts, it can be mounted 28V/5: Line Driver, 5–28 VDC in, Vout = 5 VDC
28V/OC: Open Collector, 5–28 VDC in, OCout
on smaller diameter shafts. It can be The HS35 Dual Output Encoder Protection Level: Reverse, overvoltage and output short circuit (See note 5)
mounted on a through shaft or a blind Frequency Response: 150 kHz (up to 5000 cpt resolution; 300 KHz above 5000
shaft with a closed cover to maintain its environmental rating. The HS35 is also cpt, also see note 7)
Output Terminations: See table 1 page 65
available with a dual output option (inset) to provide redundant encoder signals, Note: Consult factory for other electrical options
dual resolutions, or to supply two separate controllers from a single encoder. Environmental Specifications
Applications include motor feedback and vector control, printing industries, Enclosure Rating: NEMA 4 & 13 (IP65) when ordered with shaft seal (on units
robotic control, oil service industries, and web process control. with an MS connector) or a cable gland
(on units with cable termination)
Special Models of the HS35 Incremental Encoder are available with one or more of the Temperature: Operating, 0º to 70º C; extended temperature testing up to 105º C
available (see note 8); Storage, -25º to
following certifications. Consult factory for details. 90º C unless extended temperature option called out
U.S. Standards Class I, CENELEC Shock: 50 g’s for 11 msec duration
EN 55011 and EN 61000-6-2 Group A,B,C & D; II 1 G Ex ia IIB/IIC T4 Ga Vibration: 5 to 2000 Hz @ 20 g’s
Class II Group E, F & G II 3 G Ex nA IIB T3 Gc Humidity: 98% RH without condensation
Class I, Div 2, Group A,B,C & D; Canadian Standards UL 12.0035X NOTES & TABLES: All notes and tables referred to in the text can be found on the
Class II, Div 2, Group F & G C Class I, Zone 0, Group IIC back of this page.
UL 13.0071X
HS35 Incremental Ordering Options FOR ASSISTANCE CALL 800-350-2727

Use this diagram, working from left to right to construct your model number (example: HS35F-100- R1-SS-2048-ABZC-28V/V-SM18).
All notes and tables referred to can be found on the back of this page.
HS35
TYPE: SHAFT BORE: CYCLES PER TURN: COMPLEMENTS:
TETHER: (Enter Cycles) HAZARDOUS
HS = Hollow Shaft 100 = 1.00” R1 = Tether Block and Pin C = Complementary AREA RATINGS:
35 = 3.5” Encoder 87 = 0.875” R2 = Tether Arm See table A on back page Outputs
X= Blank = None
Diameter 75 = 0.75” Blank = None See note 4 EX = Intrinsically Safe
Express NO. OF CHANNELS:
Encoder 62 = 0.625” NI = Non-Incendive
HOUSING 50 = 0.50”etc. ABZ See note 3
Contact factory for SPECIAL FEATURES:
CONFIG: Metric bores available SHAFT SEAL voltage options S = Special
F = Standard CONFIGURATION: VOLTAGE/OUTPUT: features specified
SS =Through Shaft Rubber Seals 28V/V = 5–28Vin/out on purchase order
BS = Blind Shaft Rubber Seal 28V/5 = 5–28Vin/5Vout OUTPUT TERMINATION:
EXPRESS ENCODERS® FS = Through Shaft Felt Seals 28V/OC = 5–28Vin/OCout SM12 = MS3112E12-10P, M16 = MS3102R16S-1P (consult factory)
Items highlighted with are standard Express BFS = Blind Shaft Felt Seal SM18 = MS3102R18-1P See note 6
See note 5
Encoders and ship in one to three days.
See Note 2 (Indicate “S” for single or “D” for Dual (i.e. DM18 = Dual)
SCS = Shielded, Jacketed Cable with cable gland seal and
T2 option is available as a standard HS35 Express Encoder. cable length in inches. (i.e. SCS18 = 18 inches)
TB = Terminal Block (See table 1 & note 9)
Tel: 805-968-0782 /800-350-2727 | Fax: 805-968-3154 / 800-960-2726
7230 Hollister Ave., Goleta, CA 93117-2807 | www.beisensors.com Specification No. 02063-001 Rev. 7-14
These commodities, technology or software if exported from the United States must be in accordance with the Bureau of Industry, and Security, Export Administration regulations. Diversion contrary to U.S law is prohibited.
HS35 Incremental Optical Encoder
Dimensions
MS Connector Termination R1 Tether Block and Pin R2 Tether Arm
Dual Output
Cable
Termination
Table 1 Figure 1 Notes

Incremental Output 1. The typical hollow shaft product is supported by, and 28V/OC: NPN Open Collector (3904*, 7273*). Current
M18 CONNECTOR M12 CONNECTOR
Output Waveform clamped to, the driving shaft. A flexible tether is used to sink of 80 mA max. Current sourced by external pullup
Terminations PIN CHANNEL PIN CHANNEL
1 CYCLE
keep the housing from rotating. resistor. Output can be pulled up to voltage other than
A A A A supply voltage (30 V max). Input voltage 5 to 28 VDC
The connector style 2.The rubber shaft seal is recommended in virtually all
B B B B 90 Deg. +/- 5% standard. Supply current is 120 mA typical. This
installations. The most common exceptions are applica-
will determine pinouts. C Z C Z HI tions requiring a very low starting torque or those requiring replaces prior IC’s with designations of 3904, 7406,
D +V D +V operation at both high temperature and high speed. For 3302, 681 and 689. 5V/OCR, 15V/OCR, 24V/OCR:
For example, an encod- E — E —
A LO
Open Collector (3904R*, 7406R*, 7273R*): Current
these exceptions, a felt shaft seal is recommended. Felt
er with ABC channels F 0V F 0V seals require very low starting torque and can virtually sink of 70 mA max. Includes internal pull-ups sized at
B eliminate frictional heat. Encoders ordered with felt shaft approximately 100 ohms/volt. Max current source is
and an M18 connector G CG G CG
10 mA. Supply current is 100 mA typical, 120 mA with
H A H A seals will have an enclosure rating of IP50 and will have
uses the table to the I B J B Z less than 1/10th the Starting Torque specified under internal pull-ups. The 5V/OCR, 15V/OCR and 24V/OCR
Mechanical Configurations. are often replaced by the 28V/V in system upgrades.
right. J Z K Z
A 3904, 3904R, 4469, 5V/V, 5V/OC, 5V/OCR, 9V/OC:
3. Non-standard index widths and multiple indices are
M16 CONNECTOR CHANNELS DESIGNATED IN MODEL NO. available by special order. Consult factory. Intrinsically safe line driver and open collector outputs.
B 4. Complementary outputs are recommended for use These drivers are specific to intrinsically safe encoders,
PIN ABZ ABC
with line driver type (source/sink) outputs. When used and are installed per the appropriate control drawings
A A A
with differential receivers, this combination provides a listed in Table 2.1 on page 48.
B B B Z
high degree of noise immunity. 6. Special –S at the end of the model number is used to
C Z A define a variety of non-standard features such as special
5. Output IC’s: Output IC’s are available as either Line
D +V (SUPPLY VOLTAGE) CCW Rotation Viewing Face shaft lengths, voltage options, or special testing. Please
Driver (LD) or NPN Open Collector (OC) types. Open
E — B consult the factory to discuss your special requirements.
Collectors require pull-up resistors, resulting in higher out-
F 0 V (CIRCUIT COMMON) NOTE: Index location is displaced put source impedance (sink impedance is similar to that 7. Higher frequency response may be available. Please
G CASE GROUND (CG) (except H20) 180° (mechanical) on second out- of line drivers). In general, use of a Line Driver style output consult with the factory.
WIRE COLOR DA 15P CHANNELS DESIGNATED IN MODEL NO. put with dual output option. is recommended. Line Drivers source or sink current and 8. Extended temperature ratings are available in the
their lower impedance mean better noise immunity and following ranges:
(22AWG) CONNECTOR ABZ ABC ABZC
faster switching times. Warning: Do not connect any line -40 to 70°C, -40 to 85°C, –20 to 105°C and –40 to
YEL
BLUE
ORN
13
14
15
A
B
Z
A
B
—
A
B
Z
Table A driver outputs directly to circuit common/OV, which may
damage the driver. Unused outputs should be isolated
and left floating. Our applications specialists would be
105°C depending on the particular model. Some mod-
els can operate down to -55°C. Extended temperature
ranges can affect other performance factors. Consult
W-Yel 10 — A A HS35 Disc Resolutions pleased to discuss your system requirements and the with factory for more specific information.
W-Blu 11 — B B compatibility of your receiving electronics with Line Driver 9. Mating straight plug receptacles may be ordered
W-Orn 12 — — Z 32 100 250 360 420 500 512 type outputs. from the factory:
28V/V: Multi-voltage Line Driver (7272*): 100 mA For M12 use MS3116F12-10S
RED 6 +V (SUPPLY VOLTAGE)
600 635 720 1000 1024 source/sink. Input voltage 5 to 28 VDC +/- 5% standard For M14 use MS3106F14S-6S
BLK 1 0 V (CIRCUIT COMMON)
GRN 9 CASE GROUND (CG) (except H20) 1200 1500 1650 1800 2000 (Note: Vout = Vin). This driver is TTL compatible when For M14/19 use MS3116J14-19S
used with 5 volt supply. Supply lines are protected For M16 use MS3106F16S-1S
WHITE SHIELD DRAIN (Shielded Cable Only) 2100 2048 2500 2881 2884 against overvoltage to 60 volts and reverse voltage. For M18 use MS3106F18-1S
3600 3710 4096 5000 Outputs are short circuit protected for one minute. For M20 use MS3106F20-29S
Supply current is 120 mA typical (plus load current).
This is the recommended replacement for 3904R
For interpolation please specify the and 7406R open collector outputs with internal pullup
multiplied output (up to 80,000 for resistors. It is also a direct replacement for any 4469,
Tel: 805-968-0782 /800-350-2727 | Fax: 805-968-3154 / 800-960-2726 the HS35) in the model number, i.e. 88C30, 8830 or 26LS31 line driver
7230 Hollister Ave., Goleta, CA 93117-2807 | www.beisensors.com 80,000-T16. Other resolutions avail- 28V/5: Multi-voltage Line Driver (7272*): 100 mA
able–consult factory. source/sink. Input voltage 5 to 28 VDC +/- 5% stan-
These commodities, technology or software if exported from the United States must be in ac- dard, internally regulated with 5V (TTL compatible) logic
cordance with the Bureau of Industry, and Security, Export Administration regulations. Diversion NOTE: Dual resolutions available, out. Supply lines are protected against overvoltage to
contrary to U.S law is prohibited. consult factory. 60 volts and reverse voltage. Outputs are short circuit
protected for one minute. Supply current is 90 mA typi-
cal (plus load current).

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What are the main components described in the document?

What are the main components described in the document?

What standards does the project meet according to page 4?

What standards does the project meet according to page 4?

ork L

SOBO iQ Control Panel w. UPS and Motor Starter

This pr o jec t meet s t he f ollo wing

Int er nat ional s t andar ds:

Symbols: IEC 60617

PROJECT DESCRIPTION REVISION DATA

Pr o jek t dat a INIT./ NAME:

SOBO iQ Contr olsyst em

Connections INIT./ NAME:

SVENDBORG BRAKES RESERVES THE RIGHT TO REVISE

THIS DOCUMENT WITHOUT PRIOR NOTIFICATION OR OBLIGATION

SOBO iQ Contr ol Panel w. UPS and Mot or St ar t er

SVENDBORG BRAKES RESERVES THE RIGHT TO REVISE

THIS DOCUMENT WITHOUT PRIOR NOTIFICATION OR OBLIGATION

SJU SOBO iQ Contr ol Panel w. UPS and Mot or St ar t er

-SOBOiQ1 SOBO iQ Contr oller

KDI1:1 8.1 1 KDO1:1 9.1 1

CPU:X200 KDI1:2 8.2 2 KDO1:2 9.2 2

SOBOiQ I/ O INIT./ NAME:

SVENDBORG BRAKES RESERVES THE RIGHT TO REVISE

SJU SOBO iQ Contr ol Panel w. UPS and Mot or St ar t er

CREATED DATE: DRA WING NO.:

SVENDBORG BRAKES RESERVES THE RIGHT TO REVISE

SOBO iQ Contr ol Panel w. UPS and Mot or St ar t er

CREATED DATE: DRA WING NO.:

KDO1:1 KDO1:2 KDO1:3 KDO1:4 KDO1:5 KDO1:6 KDO1:7 KDO1:8

OUTPUT INIT./ NAME:

SVENDBORG BRAKES RESERVES THE RIGHT TO REVISE

SVENDBORG BRAKES RESERVES THE RIGHT TO REVISE

THIS DOCUMENT WITHOUT PRIOR NOTIFICATION OR OBLIGATION

- XIO5 - XIO6 - XIO7

HPU I/ O 1 INIT./ NAME:

SVENDBORG BRAKES RESERVES THE RIGHT TO REVISE

SOBO iQ Contr ol Panel w. UPS and Mot or St ar t er

CREATED DATE: DRA WING NO.:

HPU I/ O 2 INIT./ NAME: FUNCTION: LOCATION:

SVENDBORG BRAKES RESERVES THE RIGHT TO REVISE

SOBO iQ Contr ol Panel w. UPS and Mot or St ar t er

SVENDBORG BRAKES RESERVES THE RIGHT TO REVISE

SVENDBORG BRAKES RESERVES THE RIGHT TO REVISE

SOBO iQ Contr ol Panel w. UPS and Mot or St ar t er

01 =CP. +CP. -F2

05 =HPU +HPUC AB. -KIO1

07 =CP. +CP. - GW1

LA YOUT INIT./ NAME:

Amount Type Description

1.00 6902-0049-260 ELECTRONIC FUSE 2X6A

1.00 6922-0186-003 ETHERNET CABLE 0.26M RJ45/RJ45

1.00 6922-0186-004 RJ45 / M8 CABLE - 1M

Function (=) Location (+) Amount Position(-) Type Description

=CP. +CP. 1.00 -F2 6902-0049-260 ELECTRONIC FUSE 2X6A

=CP. +CP. 1.00 - XI 6910-0025-001 END STOP F / TERM.

=CP. +CP. 1.00 - XSPARE 6910-0025-001 END STOP F / TERM.

Function (=) Location (+) Amount Position(-) Type Description

=HPU +HPUCAB. 1.00 -WETHC1 6922-0186-004 RJ45 / M8 CABLE - 1M

=HPU +HPU 1.00 - XIO5 6922-0273-203 ACTUATOR ADAPTOR- M12 - TOP