0186 MOM DSP 025 062 0030 Valvulas de Control 2

ABEINSA EPC
ABENGOA CHILE
Technical Specifications
Título
Operating & Maintenance manual
Cliente: UTE Abener Teyma Atacama 1
Proyecto: CSP Atacama 1
Document: 0186-MOM-DSP-025-062-0030
Supplier Code: DSP
Revision: 0
Date: 02.09.2015
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Approved by:
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Document: 0186-MOM-DSP-025-062-0030
ABEINSA EPC
Revision: 0 Date: 02.09.2015
ABENGOA CHILE
Page: 2 of 2
Review Control Sheet
Revision Date Purpose of the Review Prepared Reviewed Approved

Documentation
Plant CSP ATAKAMA 1 - 110MW

Customer SKODA POWER a.s.
No. of order Contact no. NO1150672 dated 04.05.2015
No. of confirmation 15203070
Valvespecific documents
Position DN Class Mark Section
1 25/80 300/300 MAW10AC001; ISA: VZ-26213-01 1
1.2 25/25 300/300 LCE14AA001M01; ISA: HV-25201 2
General documents Section

Operating Instructions Valve
General operating instructions PT - 1106 / 112010 / HORA / GB 3
Valve-Type 01/05/07/16 - 1106 / 112012 / HORA / GB 4
Valve-Type 63/67/85 - 1106 / 112032 / HORA / GB 5
Operating Instructions Actuator
Multi-turn actuator AUMA MATIC SA07.2-SAR16.2 Operating instructions 6
Operating Instructions Yoke Fitting
Plug sleeve B1 - 1106 / 110466 / HORA / GB 7
28.07.2015
Position 1
Mark MAW10AC001; ISA: VZ-26213-01
Contents
1 Control Valve Data Sheet no. 15203070.10
2 Dimension sheet
3 Sectional drawing
Parts list
28.07.2015
Control Valve Data Sheet No. 15203070.10
1A customer: SKODA POWER a.s. no.: 16648

2A plant: CSP ATAKAMA 1 - 110MW
3A pos. / marking: 1 KKS: MAW10AC001; ISA: VZ-26213-01

4 quantity: 1 Water injection lance DN 25/80 - class 300/300
5 type: 1722-67 angle type
6 body made of: SA182 F12
8 water connection: flange DN 25 class 300 - ANSI B 16.5-RF
10 steam connection: flange DN 80 class 300 - ANSI B 16.5-RF
11 steam pipe: DN 300
12A with counterflanges, gaskets, bolts and nuts
water line: SWE SA182 F12, AE Ø34,3 x 3,8
steam line: BWE SA182 F12, AE Ø88,9 x 5,5
13 spray position: A
14 min. distance between desuperheater and temp. sensor: 5m
15A trim: water injection with nozzle dtype 422.606.17.CE / delta P~11bar at lc 3
19 load conditions: steam: water:

G p1 p2 t1 t2 G p t
(kg/h) (bar,abs) (bar,abs) (°C) (°C) (kg/h) (bar,abs) (°C)
1 2000,0 1,02 1,02 451,58 180,0 432,6 19,7 69,98
2 1068,0 1,02 1,02 513,2 180,0 285,9 19,7 69,98
3 532,0 1,02 1,02 309,8 180,0 54,08 19,7 69,98
4 532,0 1,02 1,02 219,8 180,0 16,49 19,7 69,98
21 kvs : 0,14 m³/h characteristic:

24 stress calculation: inlet 10 bar / 530 °C outlet 10 bar / 530 °C
25A tech. terms of delivery: American valve specification ASME B16.34-2013
26 acceptance certificate: Inspection certificate 3.1 acc. to EN 10204
31A varnish: 1K-aluminum pigmented polysiloxane paint PSB809, up to 600 °C
34 identification plate: english documentation: english

35 IOM manual: english/spanish
38 packing: wooden box for outside storage (12 months)
39 installation: installation outdoor
created 19.05.2015 Erwin Dimmel / PT Phone / Fax: +49(0)5207/8903-1266 / -2266 V3 18.08.2015 page 1 of 2
Parts list
Sectional drawing S-305003
GB
Position 1
Mark KKS: MAW10AC001; ISA: VZ-26213-01
No. of confirmation 15203070.10
Position Designation Material Spare parts

1 Injection lance SA182 F12
2 Full cone nozzle 1.4571
3 Gasket Graphite x
4 Stud bolt SA193 B16
5 Hexagon nut SA194-Gr.4
6 Flange SA182 F12
7 Gasket Graphite x
8 Stud bolt SA193 B16
9 Hexagon nut SA194-Gr.4
10 Flange SA182 F12
1/1 S-305003-15203070_10.xlsm
Position 1.2
Mark LCE14AA001M01; ISA: HV-25201
Contents
1 Control Valve Data Sheet no. 15203070.20
2 Dimension sheet
3 Sectional drawing
Parts list
28.07.2015
Control Valve Data Sheet no. 15203070.20

2A plant CSP ATAKAMA 1 - 110MW
3A pos. / marking: 1.2 KKS: LCE14AA001M01; ISA: HV-25201

4 quantity: 1 Injection control valve DN 25/25 - class 300/300
5 type: 1313-01 globe valve
6 body made of: SA216 WCB
7 installation: stem vertical
8A inlet: flange ANSI B 16.5-RF
9A outlet: flange ANSI B 16.5-RF
11A model:659-3
with counterflanges, gaskets, bolts and nuts
SWE SA182 F12, AE Ø34,3 x 3,8
12A trim: *** 2 -stage pressure reducing ***

parabolic plug made of 1.4057
screwed seat with perforated cage made of 1.4122 hardened
13A stem packing: graphite/K80S
14A electric actuator: modulating actuator AUMA NORM SAR 07.2 (15Nm)
with AUMA MATIC AM 01.1
three-phase current 380 V - 50 Hz
rated positioning time ~28 sec/stroke (11rpm)
plug socket B1 (Tr.20 x 4 LH)
terminal plan:
MSP111700---A28E1, TPA00R1BB-1E1-000
15 medium: water
16 load conditions: G p1 p2 Dp t1 kv
(kg/h) (bar,abs) (bar,abs) (bar) (°C) (m³/h)
1 432,6 19,7 10,79 8,91 69,98 0,15
2 285,9 19,7 5,29 14,41 69,98 0,09
3 54,08 19,7 1,17 18,53 69,98 0,02
4 16,49 19,7 1,03 18,67 69,98 0,01
17 cv : 0,2 characteristic: equal percentage

18 kvs : 0,16
19 seat Ø 5 / 20 mm stroke: 20 mm
20 Dp actuator : 19,7 bar
22A techn. terms of delivery: American valve specification ASME B16.34-2013
27 direction of flow: below the plug
28A varnish: 1K-zinc-rich primer PSB829, grey, up to 200 °C
29 leakage class: FCI 70-2-2006 class IV
Parts list
Sectional drawing S-305487
GB
Position 1.2
Mark KKS: LCE14AA001M01; ISA: HV-25201
No. of confirmation 15203070.20
Position Designation Material Spare parts

1 Body SA216WCB
1.1 Welding neck flange SA182F12
1.2 Spiral wound gasket Graphite x
1.3 Stud bolt SA193B16
1.4 Hexagon nut SA194Gr.4
2 Seat ring with perforated cage 1.4122 x
3 Parabolic plug 1.4057 x
4 Valve stem 1.4122 x
5 Pin 1.4310 x
6 Gasket Graphite x
7 Stud bolt SA193B16
8 Hexagon nut SA194Gr.4
9 Bonnet SA105
40 Bottom ring 1.4112
41 Stem packing Graphite/K80S x
42 Stuffing box 1.4057
43 Gland flange 1.7335
44 Stud bolt 1.7711
45 Hexagon nut 1.7218
60 Flange 1.4301
63 Ring 1.4571
64 Threaded pin A2
66 Bush 1.4057
67 Bellow PVC
68 Bellow fastening 1.4301
69 Bush 1.4057
1/1 S-305487-15203070_20.xlsm
AUMA Riester GmbH & CoKG
Armaturen- und Maschinenantriebe
Aumastr. 1 ° D-79379 Müllheim
Tel +49 7631 809-0 ° Fax +49 7631 809-1250
www.auma.com ° email: [email protected]
Order no. 13327697
Pos 1
Article SAR 07.2
DescriptionAUMA NORM modulating actuator
Product features
Order code Description
Mounted to 0
Valve attachment F10 F10 acc. to EN ISO 5210
Output drive B1-42 B1, bore 42mm, DIN6885.1
Output speed 11 11 rpm
Type of duty 1 S4 - 25% ED
Torque 15-30 setting range 15 - 30 Nm
max.modul.torque15 15 Nm
set to 15 Nm in sense of rotation CLOSE
set to 15 Nm in sense of rotation OPEN
Temperature N-40-60 -40*C - +60*C
version
Lubricant F15 ALVANIA 1029
Corrosion protect.KS-P1.001 powder coating, primer
coatingfinish coating
Colour A0001 AUMA silver-grey
Enclosure IP68 IP68 acc. to EN 60529
protect.
Handwheel 160 160mm, aluminium
Close direction RH clockwise closing
Mains voltage 380/50/3 380 V 50 Hz 3-ph AC
Insulation class F F, tropicalised
Motor protection 00 thermoswitch 140*C NC
Motor VD0R063-4-0,04 0,04 kW, 4-polig
Position transm. 40.4 EWG 4-wire-system
DI
RWG/IWG value 4-20 4-20 mA
Travel set to 5,0
Reduction 10.2 reduction gearing adjustable
gearing
Limit switching 300 1,5-500 t/stroke adjustable
Torque switches 6.2 tandem switches Ag (2 NC/2
NO)for each direction
Limit switches 8.2 tandem switches Ag (2 NC/2
NO)for each direction
Heater 22.5 24V in combination w.
AM/AC/VM heater resistance
5W
Blinker 24 blinker transmitter
Terminal plan 00R1BB-1E1-000
El. connection DI 18 SO plug for AM/AC mounting
Electr.connection S0-000 plug for mounting AM/SEM/AC
Mount.pos.pin A
car.
Name plate EN-AL English, aluminium
Inspect. accord. 01.03.200.01 inspect. record/decl.of compl.
Motor features
Article number : Z104.346
Type designation VD0R063-4-0,04
:
Type of current : 3ph-AC
Technical data sheet Page: 1 of 3
Tel +49 7631 809-0 ° Fax +49 7631 809-1250
Nominal voltage 380

[V]:
Nominal freq. 50
[Hz]:
Nominal power 0,040
[kW]:
Nominal speed 1.400
[rpm]:
Power factor : 0,500
Nominal current 0,400
[A]:
Starting 1,100
current[A]:
Type of service : S4-25%ED
Type enclosure 68
IP:
Insulation class : F
Thermal 1T-140
protection :
Motorart : 9
Pos 2
Article AM 01.1
DescriptionAUMA MATIC
Product features
Mounted to 1:SAR 07.2
Size SA(R)07.2-10.2
Mounting position A
Temperature N-40-70 -40*C - +70*C
version
Terminal plan 00R1BB-1E1-000
Supply voltage 3X380V/50-60HZ
Power supply : 49.2000P transformer, customer output:
24V DC
Motor-power B10.04 thyristor for power class B1/ B2
max: max. 500 V
Motor protection 54.01 thermoswitch
Controls 41.10 positioner
Input voltage 47.01 nominal value E1:4-20mA
Input signals 43.03 fail of signal E1:fail as is
Output signals 45.00 feedback E2: internal feedback
Version logic 1 Europa
Seating CLOSED 1 Limit switch
Seating OPEN 1 limit switch
Default signal 1 torque in collective fault signal
Blinker version 1 internal
Self locking 1 with
LOCAL
Self locking DIST.0 without
Control logic 48.11 seating:CLOSE-limit/OPEN-limit
Selector switch 51.02-0 LOCAL-OFF-REMOTE, 2 levels
Control elements 52.08 push buttons
OPEN-STOP-CLOSE lights
OPEN: Green,
Mount.pos.local A standard SA(R)(ExC) SQ(R)
cde
Heater/blinker 53.15 heater:internal supply
Enclosure : IP68 EN60529, after mounting to
SA/SAR/SG
Corrosion protect.KS
Tel +49 7631 809-0 ° Fax +49 7631 809-1250
Colour A0001 AUMA silver-grey

Painting acc. LV P1.001.01-KS powder coating, primer
coatingfinish coating
El.int.connect. SA S multi pin plug 100mm
Name plate EN-AL English, aluminium
Instruction plate DE-EN-FR German-English-French
Electr.connection S-105 M20; M25; M32 plug
Mount.pos.pin A
car.
2nd digit MSP 1 48 poles plug
Wiring diagram 111700---A28E1
MSP
Doc. language 1 EN-ES English-Spanish
Inspect. accord. 09.03.003.07 Final inspection of actuator
KV controls

13327697 20521/15
MS01/MS02 13327697 20521/15
Motor-voltage V-Hz 380 V AC 50 Hz
Power supply transformer, customer output: 24V DC
Input signals fail of signal E1:fail as is
fail of signal E2:fail as is
Input voltage nominal value E1:4-20mA
Output signals feedback E2: internal feedbackby RWG/POTI
Heater/blinker heater:internal supply
blinker:internal wiring
MS01/MS02
13327697
20521/15
Holter Regelarmaturen GmbH & Co. KG
Heizungs-, Lüftungs-, Klimaarmaturen - Industrie- und Kraftwerksarmaturen
General
Operating Instructions
Valves
Business Unit
Power Technology
1106 / 112010 / HORA / GB Allgemein PT_GB_1106.doc

Contents
Contents
1 General Information ................................................................................ 4

1.1 Address of Manufacturer ...................................................................................... 4
1.2 Right to alteration and copyright ......................................................................... 4
1.3 Validity of operating instructions ......................................................................... 4
1.4 Summary of the valves in business unit Power Technology ............................. 5
1.5 Safety instructions and regulations ..................................................................... 6
1.5.1 Meaning of notes ............................................................................................... 6
1.5.2 General safety instructions ................................................................................ 6
1.5.3 Qualified personnel ............................................................................................ 6
1.6 Warranty ................................................................................................................. 7
1.7 Identification of valves .......................................................................................... 7
1.7.1 Notes on the nameplate ..................................................................................... 8
1.8 Test pressure ......................................................................................................... 9
1.9 Accessories ........................................................................................................... 9
2 Transport, Storage and Handling......................................................... 10

3 Intended use .......................................................................................... 11
4 Installing the valve in the system ........................................................ 12
4.1 Steps to take before installing the valve in the system! .................................. 12
4.2 Installing the valve ............................................................................................... 13
5 Commissioning ..................................................................................... 14
6 Maintenance .......................................................................................... 15
7 Error search list .................................................................................... 16
8 Certificate Modul H1 ............................................................................. 19
3 / 19
1 General Information
1.1 Address of Manufacturer

Business Unit Power Technology
Helleforthstraße 58-60
D - 33758 Schloß Holte-Stukenbrock
Deutschland
Phone: +49 – (0) – 5207 – 8903 – 0

FAX: +49 – (0) – 5207 – 8903 – 2000
e-Mail: [email protected]
Internet: http://www.hora.de
1.2 Right to alteration and copyright

Any regulations, guidelines, norms etc. stated in these operating instructions correspond to the state of
information during preparation and are not subject to alteration services. It is the responsibility of the
operator to ensure that the latest version is used at all times.
The company reserves the right to carry out technical alterations and improvements in connection with any
technical data, statements and images in these operating instructions at any time. Claims for alterations or
improvements on already delivered valves will be excluded.
Copyrights for these operating instructions as well as any rights referring to the possible grant of a patent, or
utility-patented articles, shall remain the property of the manufacturer.
1.3 Validity of operating instructions

This operating instruction gives general notes about the valves from the business unit “Power Technology”.
This operating instruction only apply with the operating instruction from the special valve type and the data
sheet.
The regulations, guidelines and notes referred to in these operating instructions apply to the European
Union. Operators outside the EU are responsible for the observation of the rules as a practical basis for the
handling of the fittings and have to adapt these to the regional / national regulations applicable for the
installation site.
For any additional information, or if you should encounter any special problems which are not dealt with
sufficiently in these operating instructions, please contact the supplier / manufacturer directly.
4 / 19
1.4 Summary of the valves in business unit Power Technology

The product-key gives the structure of the valves. The first 4 numbers give the classification and the 2 last
numbers give the type. The summary of the product-key is given in the table 1. (Example of a product-key:
1323-07)
Classification Type
1 Combined control valve 73
Single-seat control valve 2 Jammed seat 01, 05, 16, 88, 89
131 (3-flange) 3 No jammed seat 01, 05, 12, 16
cast iron 4 Three way valve 02, 06, 13
5 Open-Close multistage valve 68
Single-seat control valve 2 Jammed seat 07
132 (4-flange) 3 No jammed seat 07
cast iron 4 Three way valve 08
2 Jammed seat 05, 16, 80, 81
Single-seat control valve 3 No jammed seat 05, 16, 30, 32, 36
133
wrought iron 4 Three way valve 87
6 Open-Close protection valve 90
Steam conditioning valve 1 With Lechler nozzle 09, 39, 91
161 (3-flange) 2 With injection pipe 09, 39
cast iron 3 With integrated atomizer 84
Steam conditioning valve 1 With Lechler nozzle 10
162 (4-flange)
2 With injection pipe 10
cast iron
1 With Lechler nozzle 39, 82, 83
Steam conditioning valve
163 2 With injection pipe 39, 82, 83
wrought iron
3 With integrated atomizer 82, 83, 84
Multistage water pressure 1 Multi-stage control valve 64
171 control valve 2 Perforated plug / perforated cage 86
wrought iron 3 Parabolic plug / perforated plug 20, 22
1 Desuperheater 58
2 Injection lance 67
172 Cooler 3 Injection plate 63
4 Venturi desuperheater 85
5 Steam supported desuperheater 62
179 Special 1 Two seat valve 57
Table 1: Summary of classification with type
5 / 19
1.5 Safety instructions and regulations
1.5.1 Meaning of notes
Hazard: Signifies that there is a danger of death, severe bodily injury or considerable damage
to property if adequate measures are not taken.
Attention: Signifies that there is a threat of damage to property or the environment through non-
compliance.
Note: Signifies the hint of a possible advantage when recommendations are followed.
1.5.2 General safety instructions

 It is the responsibility of the operator that current regulations for labour protection, the prevention of
accidents and EU regulations are observed during the installation, operation and maintenance of any
fittings (1.9 Accessories).
 Any persons put in charge of any measures described in these operating instructions must have read
and comprehended these instructions.
 Installation, service and maintenance personnel have to practise safe working techniques during any
measures taken and have to avoid any working practices which endanger the safety of persons or valves
or would damage other property in any way.
 Before the start of any maintenance and / or repair work, any electric cables leading to any valve
operating gear must be disconnected in accordance with EU regulations by competent personnel. Also
ensure that the valves are free of pressure, cooled down and empty.
Hazard:
The valves are pressurized and hot during operation.
Non-compliance with warning signs could result in death, severe injury or damage to
property.
Only competent personnel (see 1.5.3) must be allowed to work on the valves.
These persons must have thorough knowledge of all warnings, the installation and the repair
measures pointed out in these operating instructions.
The faultless and safe operation of the valves requires professional shipping, storage, installation
and mounting as well as careful, safety-conscious operation and maintenance.
The notes above and the warnings below do not take into consideration any additional regional, local or in-
house regulations of companies and might have to be supplemented by the operator at his own
responsibility.
1.5.3 Qualified personnel

According to these operating instructions a person is qualified if he/she is familiar with the installation,
mounting, commissioning and operation or maintenance of valves and possesses the recommended
qualifications for the work. The necessary and stipulated qualifications include among other things:
 Training / instruction or authorization to close and open circuits and devices / systems in accordance
with EN 60204 (DIN VDE 0100 / 0113 - German Industrial Standards, Ass. of Electrical Engineers) and
accordance the Standards of Safety Engineering.
 Training or instruction in accordance with the Standards of Safety Engineering with respect to
maintenance and use of adequate safety and the safety of labour equipment.
 First aid training.
6 / 19
1.6 Warranty
For the extent and duration of any warranties please see "terms and conditions of delivery" supplied by the
manufacturer. At any time the latest version at the date of delivery will apply.
No liabilities will be accepted for damages to valves which are the result of one or more of the following
causes:
 Ignorance of or non-compliance with these and the type specific operating instructions.
 Insufficiently qualified installation, operating or maintenance personnel.
 Common wear and tear.
 Faulty or careless treatment of the valves.
 Chemical, electrochemical and / or electrical influences.
In addition to this the manufacturer will not accept any liability for:
 Non-compliance with regulations for the safety of labour, prevention of accidents, EU and any other
safety regulations.
 Improper changes or reconstructions of the valves without prior consent by the manufacturer.
 Faulty mounting, faulty commissioning or improper operation.
 Unsuitable or improper application, any other use than the use intended as well as the use under other
than the agreed application conditions.
Any violations against the restrictions above are, in the case of injury to persons or damage to property,
entirely at the operator’s risk.
1.7 Identification of valves

On the body or upper part of the valves you will find the following identifications:
 nominal width
 PN / class identification with or without the permissible maximum temperature (TS) or permissible
maximum temperature and permissible maximum pressure as a pair of variates
 material of body
 name of manufacturer (HORA)
 cast number
 product name (Series and/or manufacturer-no.)
 flow direction arrow, if required
 ring joint number, if required
 CE identification (for valves from category I in accordance with 97/23/EU onwards only)
The PN / Class identification in accordance with EN 1092 / EN 1759 sets the minimum and maximum
pressure/temperature limits for the body material.
If the valve has no definite PN or class identification the permissible maximum temperature (TS) and
maximum pressure (PS) are stated as a pair of variates.
The identifications are supplied:

 in integrated form (cast, engraved or stamped on the body or upper part of the valves)
 on a nameplate that is fitted to the body with grooved drive studs
 on note plates (flow arrow, safety notes which definitely have to be observed) which are connected to the
valves in a way that prevents their accidental loss.
7 / 19
1.7.1 Notes on the nameplate

The nameplates provided are made of CrNi steel. Figure 1 shows the print of the plates. These print and the
additional details are made with a laser.
Normal nameplate on valves according to article 3 (3):
Normal nameplate on valve according category I:
Normal nameplate on valve according category II, III, IV:
Figure 1: Nameplate without and with CE identification
The terms have the following meaning:

 Fab.-No.: Shows the allocation to a certain order. The engraved number consists of a number
with at least 8 digits. The first two digits show the last two digits of the valves year of
manufacture. Example: 02210330 would be a valve from the year 2002 (as on data
sheet)
 Code: Shows the item number of the valve in the system (as on data sheet)
 Pos.: Shows the item no. of the valve. (as on data sheet)
 Kvs: KvS value (as on data sheet)
 Type: Shows the model of valve. (as on data sheet)
 max. To: Shows the maximum operating temperature. (as on data sheet)
 CE 0045: CE identification with code of the stated place 0045 (TÜV Hannover/Sachsen-
Anhalt)
8 / 19
1.8 Test pressure

For bodies made of cast iron or steel casting with flange connections the maximum permissible pressure is
determined by the appropriate pressure level (EN 1092, EN 1759). The test pressure would therefore be the
1.5-fold of the permissible pressure at room temperature.
If in addition to this the customer has stated outlay values for pressure and temperature, or if no other values
exist, the formula below would be relevant:
 PT = 1.5 * PS/t * Rp0.2 / Rp0.2/t
For this applies:

 PT Test pressure
 PS/t permissible maximum pressure (outlay pressure supplied by customer)
 Rp0.2 0.2% expansion limit at 20°C
 Rp0.2/t 0.2% expansion limit at temperature TS in °C (outlay temperature supplied by customer)
If the generated test pressure deviates from the previously stated, the body will additionally show the
generated test pressure (PT).
1.9 Accessories
Possible accessories might be:
 Electrical linear actuator
 Pneumatic linear actuator
 Multiturn actuators with yoke fitting (threaded bush A or tip jack B1)
 Manual adjustment
 Positioner
 Positioner feedback
 Limit switch
 Filter regulator
 3/2-directional solenoid valve
 3/2-directional pneumatic valve
 Interlock valve
 Booster
For instructions on installation and control please refer to the respective operating instructions of the
accessory.
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2 Transport, Storage and Handling
Please observe the following rules when transporting or storing the valves:
 Store the valves in a dry place until installation.
 The transport and storage temperature should be kept between –20 °C und +65 °C.
 Protect the valves against force (impact, shock, vibrations etc.), especially around the valve spindle.
 Any damages to corrosion protection (paintwork, oiled surfaces etc.) are to be remedied immediately.
 Do not store more than 6 months.
 The drain plugs fitted in the interior of the valves for the protection of the flanges must not be removed
before reaching the installation site.
For valves over 25 kg make sure that mounting rings for chain hoists are fitted at an adequate height above
the installation site. It would be even better if sliding rails or swivel arms with a hoist were available at the
installation site.
You can find examples of handling the valves in the type specific operating instructions.
Hazard
The eyes at the actuators attachment should only be used for lifting the actuator off the valves. They
must not be used as hoisting eyes for the entire valves.
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3 Intended use
3 Intended use
Compare the operating data shown on the data sheet with the operating data of the system. If there is a
difference contact the manufacturer before commissioning the system.
The valves must only be used within the prestated pressure and temperature range shown on the data sheet
(the pressure and the temperature range is also shown on the body or nameplate; see also chapter 1.7).
Any other use than the intended use described above as well as the operation outside than the permissible
pressure or temperature conditions, will be classified as different to the intended use. The risk for persons
and devices as well as other property will be the sole responsibility of the operator.
If the valve will use in hazardous areas contact the manufacturer if this not clear before.
The use intended also includes the compliance with regulations for the prevention of accidents and EU
regulations as well as safety-conscious working practices during any measures described in these operating
instructions while observing generally accepted rules of engineering.
Hazard
These state-of-the-art valves will be operative for the use intended and for operation in accordance
with the agreed, and the data stated on the nameplate. Operatibility might be impaired and result in
hazards to persons and property if:
 installation, setting and / or commissioning is not professionally carried out in accordance with
these operating instructions.
 the valve is operated at pressures and temperatures outside the values shown on the
nameplate.
 the valve is operated under environmental conditions with higher or lower than usual values
(atmospheric temperature, air humidity, dampness etc.).
 unsuitable or faulty accessories or spare parts are used.
Only use original accessories and spare parts!
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4 Installing the valve in the system
Hazard
Safe operation of the valve requires proper installation and commissioning by competent persons in
accordance with the warnings of these operating instructions.
Special attention needs to be paid to general installation and safety regulations for heating,
ventilation, air condition and pipe systems as well as the proper use of tools, welding devices and
personal as well as other safety equipment.
Non-compliance might result in death, severe physical injury or substantial damage to
property!
4.1 Steps to take before installing the valve in the system!

To remove scale, welding residue and other impurities, the system is usually rinsed and a caustic agent
applied before running a service trial.
Before taking these measures pay attention to the following points:
 If possible, the valve should be replaced by a matching piece during rinsing and use of the caustic agent.
 If this is not possible, the customer / planner has to arrange for the valve material to be tested for
resistance to caustic agents. If nessesarry we supply a sectional drawing with parts list and details on
materials.
 The valve has to be kept in 100% open-position during cleaning; do not use it for control purposes of any
kind.
Special inserts for control purposes are available for delivery after details of cleaning operation data
have been supplied.
 Rinsing and operations using caustic agents might result in danger to the interior of the valve through
foreign matter and excessive differential pressures. In addition to this, acidic residues in the packing
between the guides and hollow spaces might lead to damage in the course of time.
Damages arising from rinsing and the use of caustic agents can lead to enforced idleness of the system
and will prove very costly. For this reason take the following steps after completing the service trial (to
ensure uninterrupted operation in the interest of the operator): all valves must be
a) opened and checked for damages. (see seperate installation instruction)
b) repaired and parts renewed, as necessary. (see separate installation instructions)
c) properly installed and the packing of valves treated with caustic agents, renewed. (see separate
installation instructions)
Hazard! Valves are pressurized! Improper dismantling of the valve operating gear or
valve might result in a health hazard!
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In addition to this check the following before installing the valve:
 Do nominal and operating data shown on the nameplate match the operating data of the system?
Non-concordance of the fittings can lead to considerable damage until to death, which the manufacturer
is not responsible for.
 Is there enough space for installation or disassembly (chain hoists for installation etc.) at the installation
site?
 Has the pipeline been rinsed and cleaned before installation? If this is not the case the manufacturer will
not be liable for any resulting damages.
 Does the distance between the pipe ends correspond to the valve construction length?
 If the optimal installation position of the valve, i.e. with vertically placed valve spindle, is not given, please
contact the manufacturer to discuss possible measures to be taken with respect to actuation forces.
 Is the pipeline set up in a way that mechanical stresses (e. g. forces and torques from pipeline expansion
during operation, vibrations etc.) during installation and operation will not affect the valve body? (possible
availability of compensators).
 Upstream and downstream of the valve a straight pipeline of 5 x DN is necessary. For an ideal regulation
we recommend 10 x DN
 Does the piping allow the continuous draining of condensate to avoid water hammer.
 Note: A straight pipe or damping section with length approx. 10 x DN before and after the valve
will warranty control performance.
 Note: To carry out installations during operation of the valve, fit leak proof fittings and a bypass at
an appropriate distance before and after the valve. The valved-off section of pipe must be drained.
4.2 Installing the valve

Please pay attention to the following details during installation:
 Remove the safety flaps directly before installation.
 Ensure that the flow arrow on the body matches the flow direction of the pipeline. Reversed flow
direction will impair the function!
 Ensure that the pipelines are connected free of stress, without offset, mismatch or longitudinal shifting.
 Ensure that only matching seals, screws and nuts (not included in delivery) are used for the flange
fittings.
 For welded-in valves, ensure that any work is carried out in accordance with the current regulations for
welding work. Do not attach polarization to the valve as the flow of current might damage important
sliding pieces. After welding is completed the pipeline will once again require cleaning. The valve will
have to be opened and any foreign matter removed. (see separate installation instructions)
 Ensure that the draining muff, if supplied, is properly connected and that the condensate is continuously
drained off.
 Ensure the proper attachment of any other connections to the valve.
Once the valve has been installed in the pipeline, this will be followed by the installation and connection of
the actuator and accessories (if supplied separately). For this, please see operating instructions of actuator
or accessories.
If the fitting is welded on, the weld joints must be checked by using a spot check method, as these joints are
designed with a welding joint factor of 0.85. If it is not possible to check these, consult the manufacturer /
supplier.
Valves and pipelines operated at high (> 50 °C) or low (< 0°C) temperatures must be safeguarded against
touch with insulation, and appropriate warnings have to be attached to point out the hazards caused by
touch. The insulation will also absorb sounds.
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5 Commissioning
5 Commissioning
Hazard! Before commissioning a new system, after alterations and repairs check that:
 all installation and mounting work has been finished properly!
 safe operation of the valve without hazards to persons or devices or the system is ensured!
 additional warnings stated in the operating instructions of the driving mechanism and the
accessories are observed!
Hazard! Any handling between the yoke fitting / supports (of the operating assembly) is
prohibited during operation due to health hazard!
The system is exposed to extreme stresses during commissioning. The pipeline and valve will be exposed to
varying pressures and temperatures.
Make sure that the valve interior is neither exposed to excess differential pressure nor to any medium
rendered impure by scale, welding residue, sand etc.
Depending on the period of storage, the stem packing will have lost elasticity and might be sticking to the
gliding surfaces.
Please note the following:

 Move the piston several times at commissioning (when product flow starts going through valve).
 Observe the valve.
Possible leaks around the stem packing have to be repaired as described in "7 Error search list". Should
this prove insufficient, please contact the supplier / manufacturer.
Change the gasket of the cover if it is leaking. Contact the manufacturer to inform about to do this.
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6 Maintenance
6 Maintenance
HORA valves are almost maintenance-free. A condition for reliable operation is proper commissioning.
To ensure faultless operation we recommend the inspection of all bolted connections for tight fit, followed by
tightening, as necessary, approximately 6 month after commissioning, followed by annual inspections
thereafter.
The valve were design with a allowance for metal wastage of 1mm. If the allowance greater than 1 mm
contact the manufacturer.
The stem packing needs to be checked regularly and tightened or replaced - as necessary – as described in
the error search list.
The spindle nut of valves with multiturn actuators must be inspected (at least every 3 months) for sufficient
lubrication and greased, as necessary.
Lubricant change is recommended after the following operating periods:
 For regular use after 3 years
The stem/nut set is greased by HORA using the lubricator KLÜBERPLEX BE 31-502 by KLÜBER/
LUBRICATION. If different but comparable lubrication is used (e. g.: Oest EP by Oest) the set has to be
cleaned thoroughly before lubrication as to exclude mixing, and possible reaction, of the two different
lubricants.
Attention: The manufacturer will not accept any liability for consequential damage caused by the use of
different or mixed lubricants.
For topping up and changing of lubricants see details in the operating instructions of the yoke fitting or the
actuator. Both are available from the supplier / manufacturer.
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7 Errror search list
7 Error search list
Hazard!
Before starting any work take the following steps:
 Disconnect the lift drive and other electrical components and safeguard against
unintentional reclosing!
 Work properly in accordance with EU safety regulations as well as the warnings and
notes shown in these operating instructions.
 Lock the pipeline on both sides of the valve (valving-off of inlet/outlet of pipe section).
 Depressurize the pipe section (even if only dismantling the actuator).
 Allow the valve to cool down to room temperature.
 Seek information e. g. on the safety data sheet (EU directive 91/155/EWG) about the pipe
content and in all cases of hazardous material (EU directive 67/548/EWG) empty the pipe
section. Observe regulations on personal safety equipment stated on the safety data
sheet.
 Wipe up leakages, e. g. on the valve stem immediately and / or collect substantial
amounts or residue of medium in a suitable container.
 Dispose of medium residue in accordance with EU directive 75/442/EWG.
Error No. Possible causes Measures

Stem not moving 1.1  No auxiliary energy  Pneumatic or hydraulic drive: check for
(pressurized air or leaks and pressure.
hydraulic oil or electrical  Electric drive: Check power supply
power) for actuator and (connections, fuses, voltage)
accessories available.
1.2  Mounted accessories not  See maintenance and operating

working. instructions of accessories.
1.3  Actuator not working.  See maintenance and operating

instructions of actuators.
1.4  Stem packing screwed on  Loosen stem packing until valve can be
too tightly. used again.
Attention: Leakages must not

occur!
1.5  Interior fittings rubbed off,  Inform supplier / manufacturer.

stuck.
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Stem moving jerkily 2.1  Stem is dirty  Clean stem using appropriate cleaning
agent
2.2  Stem is damaged  Inform supplier / manufacturer
2.3  Driving force too small  Compare actuation data of nameplate

with operating data of system - inform
supplier / manufacturer about deviations
2.4  Stem packing screwed on  See 1.4

too tightly
Stem does not move 3.1  Pneumatic drive: Air inlet  Read required air inlet pressure on
across entire lifting pressure too low nameplate and adjust
area (0 to 100% lifting)
3.2  Pneumatic drive with  Put hand wheel to off-position (see
manual adjustment: Hand operating instructions: Actuator)
wheel wrongly set
3.3  Electric drive: Displaced  Re-adjust limit switch according settings

Limit switch stated by driving-mechanism
manufacturer
3.4  Displaced or defect  Re-adjust positioner according to

positioner settings stated by positioner
manufacturer
3.5  Foreign matter in valve  Inform supplier / manufacturer

seat, damaged interior
parts
Leakage of valve seat 4.1  Damaged seal edges of  Inform supplier / manufacturer
too great valve seat or control cone
4.2  Foreign matter in seat area  Inform supplier / manufacturer
4.3  Cone does not close  See 3.1 to 3.5

completely
4.4  Driving force too small  Inform supplier / manufacturer
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Leakage of stem 5.1  Pressure force on packing  Tighten stem packing slightly or replace
packing system too low (inform supplier / manufacturer if
replacing)
Attention: The valve stem must

remain movable!
5.2  Packing is worn  Tighten stem packing slightly or replace

(inform supplier / manufacturer if
replacing)
Attention: The valve stem must

remain movable!
5.3  Stem is dirty  Clean stem using appropriate cleaning

agent
5.4  Stem is damaged  Inform supplier / manufacturer
Leaking gasket 6.1  Pressure force on  Tighten nuts of cover crosswise

gaskett(s) too low
6.2  Gasket(s) defective  Inform supplier / manufacturer
 Pressure force on  Adjust equal split

gasket(s) unequal
Leaking body 7.1  Medium/flow-related  Inform supplier / manufacturer

damage
No signal from limit 8.1  Power supply from limit  Check power supply (connection, fuses,
switch switch interrupted voltage)
8.2  Displaced limit switch  Adjust limit switch, for distance to limit
switch see type sheet
Positioner vibrating 9.1  Defective positioner  See maintenance and operating

instructions of positioner manufacturer
9.2  Control of system too  Check system control

sluggish or too fast
Should the above stated measures fail to produce a satisfactory solution inform the supplier / manufacturer.
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8 Certificate Modul H1
8 Certificate Modul H1
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Válvulas para sistemas de calefacción, ventilación, climatización -
Válvulas para la industria y para centrales eléctricas
Instrucciones
de servicio generales
para válvulas
en el sector de
Power Technology
1106 / 112315 / HORA / ES Allgemein PT_ES_1106.doc

Índice
Índice
1 Información general ................................................................................. 4

1.1 Direcciones de contacto del fabricante ............................................................... 4
1.2 Derechos de modificación y copyright................................................................ 4
1.3 Validez de este manual de instrucciones ............................................................ 4
1.4 Vista de conjunto de las válvulas en el sector de Power Technology.............. 5
1.5 Instrucciones de seguridad y disposiciones ...................................................... 6
1.5.1 Significado de las notas..................................................................................... 6
1.5.2 Instrucciones de seguridad válidas a nivel general............................................ 6
1.5.3 Personal cualificado........................................................................................... 6
1.6 Garantía .................................................................................................................. 7
1.7 Identificación de la válvula ................................................................................... 7
1.7.1 Texto de la placa de características .................................................................. 8
1.8 Presión de prueba ................................................................................................. 9
1.9 Accesorios ............................................................................................................. 9
2 Transporte, almacenamiento y manipulación ..................................... 10

3 Uso según su finalidad .......................................................................... 11
4 Montaje de la válvula en la instalación ................................................ 12
4.1 ¡Antes del montaje en la canalización es importante tener en cuenta! .......... 12
4.2 Montaje de la válvula........................................................................................... 13
5 Puesta en servicio.................................................................................. 14
6 Instrucciones de mantenimiento .......................................................... 15
7 Lista de búsqueda de averías ............................................................... 16
8 Certificado Módulo H1 ........................................................................... 19
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1 Información general
1.1 Direcciones de contacto del fabricante

Tel.: +49 – (0) – 5207 – 8903 – 0

FAX: +49 – (0) – 5207 – 89 03-2000
1.2 Derechos de modificación y copyright

Las disposiciones, directrices, normas, etc. explícitas en este manual de instrucciones corresponden al nivel
de información existente durante su preparación y no está sujeto a actualizaciones. Queda bajo
responsabilidad del propietario el uso de la última edición válida.
Queda reservado el derecho a cualquier modificación o mejora técnica de todos los datos, especificaciones
y figuras de este manual. Queda excluida cualquier reclamación de modificaciones o mejoras referentes a
válvulas ya suministradas.
¡El copyright de este manual de instrucciones así como todos los derechos para el caso de una concesión
de patente o de un registro de modelos de utilidad quedan en posesión del fabricante!
1.3 Validez de este manual de instrucciones

En estas instrucciones de servicio le dan advertencias generales sobre las válvulas del sector „Power
Technology“. Estas instrucciones de servicio valen sólo en conjunto con las instrucciones del tipo de
válvula donde se dan más informaciones y se muestran gráficas cortadas ejemplares. Además las
instrucciones de servicio necesitan la ficha de datos de la válvula.
Las disposiciones, directrices y notas indicadas en este manual de instrucciones son válidas en el ámbito de
la Comunidad Europea. Los propietarios fuera de la CE deben tomar bajo propia responsabilidad las reglas
especificadas como base práctica para una manipulación segura y adaptar su ejecución a las disposiciones
regionales/nacionales válidas en el lugar de montaje.
Si se desea más información o aparecen problemas no tratados suficientemente en el manual de

instrucciones, solicitar la información necesaria directamente al proveedor/fabricante.
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1.4 Vista de conjunto de las válvulas en el sector de Power Technology

La llave de productos con la que se clasifica la válvula grossomodo, se compone de la clasificación a 4
dígitos con el tipo (ejemplo: 1323-07). La vista de conjunto de la clasificación con los tipos respectivos se
puede ver en la tabla 1.
Clasificación Tipo
1 Válvula reguladora combinada 73
Válvulas reguladoras de
2 Versión enchufada 01, 05, 16, 88, 89
un asiento
131 3 Versión no enchufable 01, 05, 12, 16
(3 bridas)
4 Válvula de tres vías 02, 06, 13
Carcasa de metal fundido
5 Abrir-Cerrar en varias etapas 68
2 Versión enchufada 07
un asiento
132 3 Versión no enchufable 07
(4 bridas)
4 Válvula de tres vías 08
5 Abrir-Cerrar en varias etapas 68
2 Versión enchufada 05, 16, 80, 81
3 Versión no enchufable 05, 16, 30, 32, 36
133 un asiento
4 Válvula de tres vías 87
(soldado)
5 Abrir-cerrar en varias etapas 68
6 Abrir-cerrar válvula de seguridad 90
Válvulas transformadoras 1 Tobera Lechler 09, 39, 91
161 de vapor (3 bridas) 2 Tubo de inyección 09, 39
Carcasa de metal fundido 3 Cabezal de vapor propulsor 84
Válvulas transformadoras 1 Tobera Lechler 10
162 de vapor (4 bridas) Tubo de inyección
2 10
1 Tobera Lechler 39, 82, 83
Válvula transformadora de
163 2 Tubo de inyección 39, 82, 83
vapor (soldado)
3 Cabezal de vapor propulsor 82, 83, 84
1 Válvula en cascada 64
En varias etapas
Cono perforado / sistema de
171 Válvulas reductoras de 2 86
boquilla perforada
agua (soldado)
3 Cono perforado / parabólico 20, 22
1 Refrigerador inyector 58
2 Lanza inyectora / portatobera 67
172 Refrigerador 3 Diafragma de inyección 63
4 Venturi 85
5 Vapor propulsor 62
179 Especial 1 Válvula de asiento doble 57
Tabla 1: Vista de conjunto de la clasificación con los tipos
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1.5 Instrucciones de seguridad y disposiciones
1.5.1 Significado de las notas
Peligro: Significa que pueden producirse la muerte, graves daños corporales o importantes
daños técnicos, si no se actúa con las medidas de cuidado necesarias.
Atención: Significa que si no se respetan las notas pueden darse daños materiales o producirse
emisiones nocivas al medio ambiente.
Nota: Significa un aviso sobre una posible ventaja si se respeta la recomendación.
1.5.2 Instrucciones de seguridad válidas a nivel general

• ¡Para el montaje, la puesta en marcha y el mantenimiento de los accesorios (véase 1.9) deben
respetarse, bajo propia responsabilidad del propietario, las directrices válidas en cuanto a seguridad
laboral, protección contra accidentes y directrices CE!
• ¡Cualquier persona encargada de realizar alguna de las medidas descritas en este manual de
instrucciones debe haber leído y comprendido este manual!
• El personal de montaje, de mando y de mantenimiento debe aplicar técnicas de trabajo seguras para
cualquier proceso y evitar cualquier trabajo que ponga de alguna manera en peligro la seguridad de
personas, de las válvulas o de otros bienes materiales.
• Antes de iniciar trabajos de mantenimiento y/o puesta a punto, el personal cualificado debe proceder a
desconectar, en caso necesario, los conductos eléctricos que llevan a la activación de las válvulas
según la normativa CE. Así mismo, la válvula debe encontrarse libre de presión, fría y vacía.
Peligro
Durante el servicio la válvula se encuentra bajo presión y a temperatura.
Si no se respetan las señales de advertencia pueden producirse la muerte, graves daños
personales o daños materiales.
Sólo al personal cualificado (véase 1.5.3) le está permitida la realización de trabajos en estas
válvulas.
Este personal debe conocer exhaustivamente todas las señales de alerta, la instalación y las
medidas de puesta a punto según este manual de instrucciones.
Para lograr un funcionamiento seguro y libre de averías de las válvulas es imprescindible proceder a
un transporte correcto y a un almacenamiento, una instalación y un montaje adecuados, así como a
una puesta en marcha y a un mantenimiento esmerados y seguros.
• ¡Las observaciones anteriores y las advertencias que a continuación se indican no contemplan otras
eventuales disposiciones de seguridad regionales, locales o internas las cuales, dado el caso, deben
aplicarse por parte y responsabilidad del propietario!
1.5.3 Personal cualificado

En el sentido de este manual de instrucciones se considera a personas cualificadas, a aquellas personas
que tienen experiencia con la instalación, el montaje, la puesta a punto, la puesta en marcha y el
mantenimiento de las válvulas y que disponen de las calificaciones correspondientes a su actividad laboral.
Entre las calificaciones necesarias o requeridas se consideran, según los casos:
• Formación/instrucción o la habilitación para conectar y desconectar cableados y aparatos/sistemas
según EN 60204 (DIN VDE 0100 / 0113) y según el estándar de técnica de seguridad.
• Formación o instrucción según el estándar de técnica de seguridad en cuidado y uso de equipamiento
de seguridad y trabajo adecuado.
• Curso de primeros auxilios.
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1.6 Garantía
El alcance y período de una garantía se encuentran indicados en las "Condiciones generales de suministro"
del fabricante. Es importante considerar la versión más actual en el momento del suministro.
Entre otros, no se dará garantía sobre daños en las válvulas ocasionados por una o varias de las razones
siguientes:
• Desconocimiento o no observar de estas instrucciones de servicio y de las instrucciones del

respectivo tipo de válvula.
• Personal de montaje, puesta en servicio y/o mantenimiento insuficientemente cualificado.
• Desgaste natural.
• Manipulación errónea o negligente de la válvula.
• Influencias químicas, electroquímicas y/o eléctricas.
También queda excluida la garantía y responsabilidad por parte del fabricante en el caso de:
• No observación de las disposiciones de seguridad laboral, de protección contra accidentes,
disposiciones CE y/u otras disposiciones de seguridad.
• Modificaciones inadecuadas o sin previa autorización por parte del fabricante o desmontajes de las
válvulas.
• Un montaje erróneo, una puesta en servicio equivocada o un uso no autorizado.
• Una aplicación inadecuada o inexperta, un uso contrario a su finalidad así como una aplicación diferente
a la acordada.
¡El riesgo en caso de violación de alguna de las limitaciones arriba indicadas, en caso de daños a personas
o cosas, queda bajo responsabilidad única del propietario!
1.7 Identificación de la válvula

Sobre la caja o en la parte superior de a válvula se encuentran indicados los siguientes datos de
identificación:
• Anchura nominal
• Identificación de presión nominal (PN) / de categoría con o sin las temperaturas (TS) máximas
autorizadas o la temperatura máxima admisible y la presión máxima admisible a modo de valor doble
• Material de la caja
• Nombre del fabricante (HORA)
• Identificación de colada
• Identificación de producto (gama de productos y/o ref. de fabricación)
• Flecha de dirección de la corriente en caso necesario
• Número de junta circular en caso necesario
• Identificación CE (sólo para válvulas a partir de la categoría I según 97/23/CE)
La identificación de presión nominal (PN) / de categoría define, en relación con el material de caja, el límite
mínimo y máximo de presión/temperatura según EN 1092 / EN 1759.
En caso de que una caja no cuente con ninguna identificación de presión nominal o categoría, se encuentra
indicada la temperatura (TS) máxima admisible (TS) y la presión (PS) máxima admisible (PS) a modo de
valor doble.
La identificación debe indicarse:

• de forma íntegra (colada, soldada o estampada en la caja o en la parte superior de la válvula)
• con una placa indicadora fijada a la caja mediante remaches estriados
• con señales informativas (flecha de corriente, instrucciones de seguridad que deben respetarse
estrictamente) que están estrechamente vinculadas con la válvula.
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1.7.1 Texto de la placa de características

Las placas de características utilizadas consisten en acero CrNi y son rotuladas mediante un dispositivo de
laser. Fig. 1 muestra los impresos en las placas. Las demás indicaciones referentes al encargo son también
grabadas por laser en las placas de características.
Placas de características estándar para valvulerías según artículo 3, par. 3:
Placas de características estándar para valvulería, categoría I:
Placas de características estándar para valvulería, categorías II, III, IV:
Imagen 1: Placas de características con y sin marcatura CE
Los impresos tienen el significado siguiente:

• Fab.-No.: Indica la coordenación a cierto encargo. El número grabado por laser consiste en un
número de por lo menos 8 cifras. Aquí las dos primeras cifras señalan de los dos
últimos números del año constructivo de la valvulería.
Ejemplo: 02210330 es una valvulería del año 2002 (da la ficha de datos)
• Code: Indica la marca identificadora de la valvulería en la instalación (de la ficha de datos)
• Pos.: Indica el número de la posición de la valvulería. (de la ficha de datos)
• Kvs: Valor KvS (de la ficha de datos)
• Type: Indica el tipo de producto de la valvulería. (de la ficha de datos)
• max. To: Indica la temperatura de servicio max. (de la ficha de datos)
• CE 0045: Marca CE con número identificador del organismo nombrado 0045 (TÜV
Hannover/Sachsen-Anhalt)
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1.8 Presión de prueba

Si se trata de una caja de hierro fundido o de acero fundido con conexiones por bridas, la presión máxima
admisible se determinará mediante los niveles de presión correspondientes (EN 1092, EN 1759). La presión
de prueba es 1,5 veces la presión admisible a temperatura ambiente.
En el caso de que el cliente indique adicionalmente los valores para la presión de proyecto y la temperatura,
o sólo existan estos valores, debe calcularse con la fórmula siguiente:
• PT = 1,5 * PS/t * Rp0,2 / Rp0,2/t
Las siglas significan:

• PT Presión de prueba
• PS/t Presión máxima admisible (presión de proyecto, indicada por el cliente)
• Rp0,2 0,2% límite de elasticidad a 20°C
• Rp0,2/t 0,2% límite de elasticidad a una temperatura TS en °C
(temperatura de proyecto, indicada por el cliente)
En el caso de que la presión de prueba resultante difiera de la anteriormente indicada, la caja se indica
adicionalmente con la presión de prueba (PT) resultante.
1.9 Accesorios
Los accesorios más usuales son:
• Accionamientos de empuje eléctricos
• Accionamientos neumáticos
• Accionamientos de giro con un marco (manguito con rosca interior A o hembrilla B1)
• Regulación manual
• Regulador de posición
• Respondedor de posición
• Interruptor de fin de carrera
• Reductor de filtro de ventilación
• Válvulas electromagnéticas 3/2 vías
• Válvulas neumáticas 3/2 vías
• Válvula de bloqueo
• Bomba booster
Se encuentran indicaciones para el montaje y mando en los manuales de instrucciones correspondientes a

cada accesorio.
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2 Transporte, almacenamiento y manipulación
Durante el transporte y el almacenamiento temporal deben tenerse en cuenta los puntos siguientes:
• La válvula debe almacenarse totalmente seca hasta su montaje.
• La temperatura de transporte y de almacenamiento debe encontrarse entre –20 °C y +65 °C.
• La válvula debe protegerse contra violencia externa (golpes, descargas eléctricas, vibraciones, etc.),
especialmente en la zona del husillo de la válvula.
• Deben eliminarse de inmediato cualquier daño de la protección anticorrosión (pintura, superficies
aceitosas, etc.).
• Debe evitarse un almacenamiento temporal superior a 6 meses.
• Los tapones incorporados para proteger las bridas y espacios interiores de la válvula no deben
extraerse hasta encontrarse en el lugar de ubicación.
En el caso de válvulas con un peso superior a 25 kg, sobre la posición de montaje a una altura suficiente
deberán estar disponibles anillos de montaje para aparejos de cadena. Y mejor aún si existen sobre la
posición de montaje carriles de rodadura o brazos pivotantes con aparejo de cadena.
Los ejemplos de posibilidades de manejo se mencionan en las instrucciones de servicio específicas de la

serie constructiva.
Peligro
Los ojetes en los accionamientos están destinados únicamente a la retirada del accionamiento de la
valvulería. No deben ser utilizados para levantar toda la armadura.
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3 Uso según su finalidad
3 Uso según su finalidad
Los valores característicos de la instalación se pueden comparar con la ficha de datos. Las divergencias de
los valores característicos de la instalación y de la ficha de datos se deben aclarar con el fabricante antes de
iniciar el funcionamiento.
La valvulería se puede utilizar sólo en las gamas de temperatura y de presión autorizadas en la ficha de
datos (las gamas de presión y de temperatura están también indicadas en la carcasa o en la placa de
características, ver para este fin también cap. 1.7).
Cualquier utilización que difiera del uso según su finalidad arriba indicado, al igual que un servicio fuera de
los límites de presión y temperatura admisibles se considerará como uso contrario a su finalidad. ¡El riesgo
ante personas y el aparato, así como otros bienes materiales queda bajo responsabilidad única del
propietario!
Al utilizar la valvularía en atmósfera con riesgo de explosión, hay que consultar con el fabricante, si no ya
hecho durante el pedido.
Como uso según su finalidad también se considera el respeto de las directrices de protección contra
accidentes y EN, así como un modo de trabajo seguro en todas las medidas descritas en este manual de
instrucciones, teniendo en consideración las reglas técnicas convencionales.
Peligro
Las válvulas se corresponden con el nivel de la técnica actual y tienen un buen funcionamiento
siguiendo un uso según su finalidad así como un servicio con las características técnicas acordadas
y especificadas en la placa de características. La capacidad de funcionamiento puede verse
perjudicada, con peligro para personas y cosas, si:
• no se cumple con un montaje, un ajuste y/o una puesta en servicio de forma adecuada según
las directrices de este manual de instrucciones
• se encuentran los datos de servicio fuera de los valores especificados en la placa de
características
• las condiciones ambientales (temperatura atmosférica, humedad del aire, humedad, etc.) se
encuentran extremadamente por encima/por debajo de los valores convencionales
• se utilizan accesorios o piezas de recambio inadecuados o defectuosos
¡Utilizar sólo accesorios y piezas de recambio originales!
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4 Montaje de la válvula en la instalación
Peligro
Para un funcionamiento seguro de la válvula es condición indispensable que sea montada y puesta
en servicio por personal cualificado de forma adecuada siguiendo las advertencias de este manual
de instrucciones.
Es tan importante tener en cuenta las disposiciones de ajuste y de seguridad para la construcción
de tuberías de calefacción, ventilación y climatización como el uso adecuado de herramientas,
máquina de soldar y el equipamiento personal y especial de protección.
¡La no observancia puede causar la muerte, graves daños corporales o importantes daños
materiales!
4.1 ¡Antes del montaje en la canalización es importante tener en cuenta!
Para eliminar del sistema de canalización cualquier batidura, restos de soldadura y otras impurezas, por
regla general antes de la puesta en servicio de prueba se decapa y aclara la instalación.
Debe tenerse en cuenta:
• A ser posible, se debería reemplazar la válvula por una pieza intermedia durante el proceso de
decapado o de aclarado.
• Si no es posible, el cliente/técnico deberá comprobar la resistencia al decapado del material de la
válvula. Ponemos a disposición, por si es necesario, un dibujo seccional con lista de piezas y datos de
los materiales para la válvula.
• Durante el proceso de limpieza, la válvula debe encontrarse en la máxima posición de apertura y nunca
deberá utilizarse para procesos de regulación.
Para procesos de regulación se dispone de accesorios especiales según indicaciones detalladas del
modo de limpieza listos para su suministro.
• Debido al proceso de decapado y de aclarado existe el peligro de que cuerpos extraños y/o presiones
diferenciales excesivas puedan dañar las piezas interiores de la válvula. Además, con el tiempo, los
restos ácidos en las empaquetaduras entre las guías y las cavidades huecas pueden ocasionar daños.
Como consecuencia del decapado y aclarado puede darse una parada forzosa de la instalación, lo que
representa un alto coste económico. Debido a ello, todas las válvulas (para asegurar en interés del
propietario un funcionamiento sin complicaciones), una vez transcurrido el modo de prueba, deben
a) abrirse y controlar cualquier posible desperfecto (véase Manual de montaje separado)
b) siempre que sea necesario, ponerse a punto y cambiar las piezas (véase Manual de montaje
separado)
c) montarse de forma adecuada y cambiar las empaquetaduras de las válvulas decapadas (véase
Manual de montaje separado)
Peligro! ¡Las válvulas son aparatos a presión! ¡La apertura inadecuada del
accionamiento o de la válvula puede poner en peligro su salud!
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Además, antes del montaje de las válvulas debe comprobarse:
• la concordancia de los datos nominales / datos de funcionamiento indicados en la placa de
características con los datos de servicio de la instalación
• La falta de concordancia en las valvulerías puede causar daños considerables hasta la muerte por lo
cual el fabricante no asume la responsabilidad
• el espacio suficiente (aparejo de cadena para montaje, etc.) en la posición de montaje a fin de poder
realizar los trabajos de montaje y desmontaje sin problemas
• si se ha aclarado y limpiado la canalización antes del montaje. ¡Si no se ha realizado este proceso, el
fabricante no se hace responsable de cualquier daño de ello resultante!
• si la distancia de los extremos de tubo concuerda con la longitud de montaje de la válvula
• si el lugar de ubicación escogido de la válvula no cuenta con un husillo de válvula vertical, entonces,
siempre y cuando no se haya indicado con anterioridad en el momento de realizar el pedido, deberá
ponerse en contacto con el fabricante a fin de proceder a posibles medidas adicionales para acordar el
sostén de las fuerzas motrices
si el tendido de la canalización se encuentra de manera que la carga mecánica (p. ej. fuerzas y momentos
de las dilataciones de tuberías en servicio, vibraciones, etc.), durante el montaje y el servicio, no afecte a la
caja de la válvula (posibilidad de compensadores prevista)
Antes y después de la válvula es necesario un tramo recto de tubería de 5 x DN. Para un reglaje óptimo
recomendamos 10 x DN
• si la canalización se encuentra tendida de manera que el condensado producido se evacue de forma
permanente, a fin de evitar un choque de agua
• Nota: Un tramo recto de tubo o de amortiguación, de una longitud = 10 x DN, delante y detrás de
la válvula, garantiza la regulación.
• Nota: Para poder realizar montajes en las válvulas durante el servicio, se recomienda instalar, a
su debida distancia, delante y detrás de la válvula dispositivos de cierre herméticos y un conducto de
derivación. El tramo de tubo cerrado debe servir para el desagüe.
4.2 Montaje de la válvula
Durante el montaje de la válvula debe tenerse en cuenta:
• que la tapa de protección se extraiga directamente antes del montaje
• que la flecha de corriente de encima de la caja se corresponda con la dirección de corriente de la
canalización. ¡Una dirección inversa de corriente puede perjudicar el buen funcionamiento!
• que las canalizaciones se cierren libres de tensión, sin descentramiento angular, de centros o
longitudinal
• que para la válvula unida por bridas sólo se utilizan juntas, tornillos y tuercas adecuadas (no incluidas
en el material de suministro)
• que en las válvulas de soldadura se apliquen las directrices válidas sobre técnicas de soldadura. La
polaridad no debe fijarse a la válvula, ya que pueden dañarse importantes piezas de deslizamiento
debido a la continuidad de corriente. Tras la soldadura es imprescindible realizar otra cuidadosa
limpieza de la canalización. La válvula debe abrirse de forma adecuada y los cuerpos extraños
acumulados deben eliminarse (véase Manual de montaje separado)
• que las toberas de desagüe, si existen, estén conectadas de forma adecuada y que el condensado se
purgue de forma continua
• que todos los demás conductos de conexión de la válvula estén colocados de forma correcta
Si la válvula se encuentra incorporada en la canalización, se realiza su montaje y conexión al suministrar por
separado el accionamiento y los accesorios. Cabe seguir el manual de instrucciones del accionamiento o de
los accesorios.
Si la valvulería se encuentra soldada, los puntos de soldadura tendrán que ser comprobados por muestreo
aleatorio, ya que la concepción de dichos puntos se efectuó con un factor de costura soldada de 0,85. Si no
es posible realizar un control, se debe consultar al proveedor / fabricante.
Las válvulas y canalizaciones utilizadas a altas (> 50°C) o bajas (< 0°C) temperaturas deben protegerse
mediante aislamiento de cualquier movimiento, y debe advertirse con la oportuna señalización de aviso
sobre el peligro por movimiento. El aislamiento también debe servir para amortiguar los ruidos.
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5 Puesta en servicio
5 Puesta en servicio
Peligro! Antes de cualquier puesta en servicio de una instalación nueva tras cambios o
reparaciones debe:
• ¡haberse concluido correctamente todos los trabajos de montaje!
• ¡haberse asegurado el funcionamiento de la válvula sin peligro para personas, aparatos o de la
instalación misma!
• ¡haberse observado las advertencias adicionales de los manuales de instrucciones del
accionamiento y de las piezas montables!
Peligro! ¡Debido al peligro de sufrir heridas queda prohibida la manipulación entre el

marco/las columnas (del montaje de accionamiento) durante el servicio!
En la puesta en servicio interviene en la instalación un desgaste extremo. Las canalizaciones y las válvulas
se ven expuestas a diferentes presiones y temperaturas.
Debe prestarse atención a que las piezas interiores de las válvulas no se vean expuestas a una presión
diferencial excesiva, ni a batidura, restos de soldadura, arena, etc. o un medio impuro.
Según el tiempo de almacenamiento las juntas de husillo pierden elasticidad y pueden pegarse a las
superficies deslizantes.
Debe tenerse en cuenta:

• Durante la puesta en servicio (cuando el flujo de material pasa por la válvula) ejecutar varias veces la
elevación.
• Observar la válvula.
Debe repararse cualquier posible escape en las juntas de husillo, tal y como se describe en "7 Lista de
búsqueda de averías". Si no fuera suficiente, póngase en contacto con el suministrador / fabricante.
En caso de fugas en los sellos de la tapa, hay que sustituir los sellos y/o las empaquetaduras. Para esto hay
que consultarse con el fabricante / el proveedor.
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6 Instrucciones de mantenimiento
6 Instrucciones de mantenimiento
Las válvulas HORA son casi libres de mantenimiento. La condición indispensable para un funcionamiento
fiable es la correcta puesta en servicio.
Para garantizar la disponibilidad de aplicación recomendamos comprobar, unos 6 meses tras la puesta en
servicio y luego una vez al año, que todas las atornilladuras estén firmemente apretadas y si es necesario
reapretarlas.
Las valvulerías son construídas para un factor de reducción de 1 mm. Por esta razón hay que medir la
reducción del espesor de la pared mediante corrosión o erosión. Si es más que 1 mm, se debe consultar al
proveedor / fabricante.
Las juntas de husillo deben controlarse regularmente y, si es necesario, apretar o cambiar.
En caso de válvulas con accionamientos de giro eléctricos, las tuercas del husillo deben comprobarse que
estén suficientemente engrasadas con una periodicidad regular (como mínimo cada 3 meses) y dado el
caso volverse a lubricar.
Se recomienda un cambio de engrase tras los siguientes períodos de servicio:
• En caso de servicio regular tras 3 años
La combinación husillo/tuerca se lubrica en HORA con el lubricante KLÜBERPLEX BE 31-502 de la

empresa KLÜBER/LUBRICATION. Si se utiliza otro lubricante como mínimo de la misma categoría (p.ej.:
Oest EP de la empresa Oest), debe limpiarse exhaustivamente la combinación antes de proceder a la
lubricación, a fin de que quede excluida la posibilidad de formar una mezcla y evitar una posible reacción de
los dos lubricantes.
Atención: Al utilizar otros lubricantes o mezclas de distintos lubricantes, el fabricante no se hace

responsable de posibles daños de ello resultantes.
Tras la lubricación y el cambio de aceite deben seguirse las indicaciones incluidas en el manual de
instrucciones del marco de válvula o del accionamiento. El manual debe solicitarse al
suministrador/fabricante.
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7 Lista de búsqueda de averías
Peligro!
Antes de iniciar cualquier trabajo asegurarse de que:
• ¡el accionamiento de elevación y otras piezas eléctricas se encuentren libres de tensión y
asegurarlos contra puesta en marcha involuntaria!
• todos los trabajos se realicen de forma adecuada y segura según las disposiciones CE y
las señales de alerta y notas de este manual de instrucciones
• las canalizaciones a ambos lados de la válvula estén bloqueadas (cerrar la entrada y
salida en la sección de conducto)
• la sección de conducto esté libre de presión (incluso cuando sólo se desmonte el
accionamiento)
• la válvula se refrigere más o menos a temperatura ambiente
• se vacíe la sección de conducto de cualquier material peligroso (directriz CE 67/548/CEE)
tras informarse p.ej. mediante la hoja de datos de seguridad (directriz CE 91/155/CEE)
sobre el contenido del conducto. Observe el equipo de protección personal que se prevé
en la hoja de datos de seguridad
• friegue las fugas, p.ej. en el husillo de la válvula de inmediato y/o recoja las grandes
cantidades o restos en recipientes adecuados.
• Elimine los restos de modo adecuado según la norma CE 75/442/CEE
Avería Núm. Causa posible Trabajos

No se mueve el 1.1 • No existe ninguna energía • En los accionamientos neumáticos o
husillo auxiliar (aire comprimido, hidráulicos controlar la presión y si el
aceite hidráulico o corriente conducto tiene fugas.
eléctrica) para el
• En accionamientos eléctricos,
accionamiento y los
comprobar el acceso de corriente
accesorios.
(acometidas, fusibles, tensión).
1.2 • El accesorio montado no • Véase los manuales de instrucciones y
funciona. mantenimiento de los accesorios.
1.3 • El accionamiento no • Véase los manuales de instrucciones y
funciona. mantenimiento de los accionamientos.
1.4 • La empaquetadura para • Aflojar la empaquetadura para
prensaestopas se encuentra prensaestopas hasta que la válvula
demasiado apretada. pueda volverse a accionar.
Atención: ¡No debe haber ninguna

fuga!
1.5 • Accesorio interior • Ponerse en contacto con el
desgastado, se enclava. suministrador/ fabricante.
16 / 20

El husillo se mueve 2.1 • El husillo está sucio • Limpiar el husillo con un producto de
a sacudidas limpieza adecuado
2.2 • El husillo está dañado • Ponerse en contacto con el
suministrador/ fabricante
2.3 • La fuerza de accionamiento • Comparar los datos de accionamiento
es demasiado baja de la placa de características con los
datos de servicio de la instalación. En
caso de divergencias ponerse en
contacto con el suministrador/fabricante
2.4 • La empaquetadura para • Véase 1.4
prensaestopas se encuentra
demasiado apretada
El husillo no se 3.1 • Demasiado baja presión • Leer la presión entrante necesaria en la

mueve por toda la entrante en los placa de características y producirla
zona de elevación accionamientos neumáticos
(de 0 a 100%
elevación)
3.2 • Manivela cambiada a • Colocar la manivela en posición cero
accionamientos neumáticos (véase Manual de instrucciones
con accionamiento manual accionamiento)
en caso de emergencia
3.3 • Interruptor de fin de carrera • Ajustar el interruptor de fin de carrera
cambiado a accionamientos según los datos del fabricante de
eléctricos accionamientos
3.4 • Posicionador cambiado o • Ajustar el posicionador según las
defectuoso indicaciones del fabricante
3.5 • Cuerpos extraños en el • Ponerse en contacto con el
asiento de válvula, piezas suministrador/ fabricante
interiores dañadas
Fuga demasiado 4.1 • Junta de obturación dañada • Ponerse en contacto con el

grande en el en el asiento de válvula o suministrador/ fabricante
asiento de válvula cono de regulación
4.2 • Cuerpos extraños en el • Ponerse en contacto con el
asiento suministrador/ fabricante
4.3 • El cono no cierra • Véase 3.1 hasta 3.5
correctamente
4.4 • Fuerza de accionamiento • Ponerse en contacto con el
demasiado débil por resorte suministrador/ fabricante
u otro medio de
accionamiento
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Fuga del sistema 5.1 • Fuerza de compresión • Tirar ligeramente de la empaquetadura
de prensaestopas demasiado débil en la para prensaestopas o cambiarla (para
empaquetadura cambiarla ponerse en contacto con el
suministrador /fabricante)
Atención: ¡el husillo de la válvula

debe poderse mover!
5.2 • Empaquetadura desgastada • Tirar ligeramente de la empaquetadura
para prensaestopas o cambiarla (para
cambiarla ponerse en contacto con el
suministrador /fabricante)
Atención: ¡el husillo de la válvula

debe poderse mover!
5.3 • El husillo está sucio • Limpiar el husillo con un producto de
limpieza adecuado
5.4 • El husillo está dañado • Ponerse en contacto con el
Junta de tapa no 6.1 • Fuerza de compresión • Apretar la tuerca de la tapa de forma

cierra demasiado débil en la(s) cruzada
herméticamente junta(s)
6.2 • Junta(s) defectuosas • Ponerse en contacto con el
6.3 • Compresión de obturación • En juntas de la conexión principal
desigual ajustar un valor regular aprendo la
tuerca.
Caja no estanca 7.1 • Daños ocasionados por el • Ponerse en contacto con el

medio o por la corriente suministrador/ fabricante
No hay señal del 8.1 • Alimentación eléctrica del • Comprobar la entrada de corriente
interruptor de fin de interruptor de fin de carrera (conexión, fusibles, tensión).
carrera estropeada
8.2 • interruptor de fin de carrera • Ajustar el interruptor de fin de carrera,
cambiado en la hoja de características del
interruptor de fin de carrera se
encuentra indicado el intervalo de
interrupción
El posicionador 9.1 • Posicionador defectuoso • Véase Manual de instrucciones y de

vibra mantenimiento del fabricante del
posicionador
9.2 • Regulación de la instalación • Comprobar la regulación de la
demasiado lenta o instalación
demasiado rápida
Si las medidas arriba indicadas no solucionan el problema, ponerse en contacto con el

suministrador/fabricante.
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8 Certificado Módulo H1
19 / 20
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Inspection- and maintenance steps at control valves
components regularly/ first time twice a year once a year

Parts not listed on this page (e.g. daily after
E/P-positioners) don’t be subject to months
our generell instructions.
Special recommendations are men-
tioned in the original maintenance
manuals of the subsupplier which
are part of our technical documen-
tation.
gaskets and packing rings

inspection of leakage •
check of torques
heavy and extreme stressed valves 6 • ..... ..... •
normal stressed valves 12 • ..... ..... •
changing of parts
extreme stressed valves 12 •
normal stressed valves 24 •
less stressed valves / Stand-by 36 •
body and cover

inspection of leakage •
check of the sealing surfaces 121 / 242 / 363 •
valve seat
sealing surface inspection regarding 121 / 242 / 363 •
erosion or damages caused by
solenoid particles
valve stem
inspection of guide surface 121 / 242 / 363 •
inspection of the sealing surface 121 / 242 / 363 •
inspection of stem thread 121 / 242 / 363 •
inspection of stem shaft in the 121 / 242 / 363 •
packing ring area
set screw / safety devices

inspection of the safe fixing 121 / 242 / 363 •
of these parts
strainer / throttle elements

inspection regarding dirt, particles, etc. 121 / 242 / 363 •
screw connection
inspection of correct connection 121 / 242 / 363 •
remark: Index1 = extreme stressed control valves

Index2 = normal stressed control valves
Index3 = valves at stand-by
Control Valve Data Sheet No. 15203070.10

2A plant: CSP ATAKAMA 1 - 110MW
3A pos. / marking: 1 KKS: MAW10AC001; ISA: VZ-26213-01

4 quantity: 1 Water injection lance DN 25/80 - class 300/300
5 type: 1722-67 angle type
6 body made of: SA182 F12
8 water connection: flange DN 25 class 300 - ANSI B 16.5-RF
10 steam connection: flange DN 80 class 300 - ANSI B 16.5-RF
11 steam pipe: DN 300
12A with counterflanges, gaskets, bolts and nuts
water line: SWE SA182 F12, AE Ø34,3 x 3,8
steam line: BWE SA182 F12, AE Ø88,9 x 5,5
13 spray position: A
14 min. distance between desuperheater and temp. sensor: 5m
15A trim: water injection with nozzle dtype 422.606.17.CE / delta P~11bar at lc 3
19 load conditions: steam: water:

G p1 p2 t1 t2 G p t
(kg/h) (bar,abs) (bar,abs) (°C) (°C) (kg/h) (bar,abs) (°C)
1 2000,0 1,02 1,02 451,58 180,0 432,6 19,7 69,98
2 1068,0 1,02 1,02 513,2 180,0 285,9 19,7 69,98
3 532,0 1,02 1,02 309,8 180,0 54,08 19,7 69,98
4 532,0 1,02 1,02 219,8 180,0 16,49 19,7 69,98
21 kvs : 0,14 m³/h characteristic:

25A tech. terms of delivery: American valve specification ASME B16.34-2013
31A varnish: 1K-aluminum pigmented polysiloxane paint PSB809, up to 600 °C

Valve-Type
01 / 05 / 07 / 16
1106 / 112012 / HORA / GB 01-05-07-16_GB_1106.doc

Contents
1 Address of Manufacturer .........................................................................3

2 Right to alteration and copyright ............................................................3
3 Comments on Valve-Type........................................................................3
4 Validity of operating instructions ...........................................................3
5 Use and specifications.............................................................................4
6 Sectional drawings...................................................................................5
6.1 Example Valve-Type 01 and 05 ............................................................................ 5
6.2 Example Valve-Type 07 ........................................................................................ 6
6.3 Example Valve-Type 16 ........................................................................................ 7
7 Handling ....................................................................................................8
2/8
1 Address of Manufacturer

Germany
Phone: +49 – (0) – 5207 – 8903 – 0

FAX: +49 – (0) – 5207 – 8903 – 2000
2 Right to alteration and copyright
3 Comments on Valve-Type
Valve-Type Specification Possible classifications

Straight pattern type up to PN 40 / Class 300
01 1312; 1313
Flanged cover
Straight pattern type up to PN 160 / Class 900 1312; 1313
05
Flanged cover 1332; 1333
Straight pattern type up to PN 320 / Class 1500
07 1322; 1323
Flanged cover
Angle pattern type up to PN 320 / Class 1500 1312; 1313
16
Flanged cover 1332; 1333
4 Validity of operating instructions
This operating instruction only apply with the “General Operating Instructions Valves Business Unit Power
Technology”.
This operating instructions only apply to the valves type 01, 05, 07 and 16.
Please check that type designation and nameplate of valves match before any measures are taken,
especially when ordering any accessories or spare parts!
3/8
5 Use and specifications
The valves provide processes for the flow or shut it up.

The valves consist of the valve itself and the valve operating gear which changes the position of the flow
restrictor (plug) to the seat in accordance with the control unit.
Possible means of actuation are pneumatic and electric linear activator attachments which cause an axial
shift of the cone. Also suitable are multiturn actuators which transform the slewing motion into axial motion
and manual adjustments.
Valves of the line of products described here are used for the regulation or controling of substance currents
consisting of gas, steam or liquids. This is achieved in single stage or several stage models. These models
can be unloaded or loaded. Typical types of seats are the screwed seat (Figure 1a), the screwed seat with
perforated cage (Figure 1b), the screwed seat with armoured thread (Figure 1c), the jammed seat (Figure
1d), the direct armoured seat (Figure 2a), the welded seat (Figure 2b), the screwed and welded seat (Figure
2c) and the pressed seat (Figure 2d).
a b c d
Figure 1: Changeable seats
a b c d
Figure 2: Not changeable seats
4/8
6 Sectional drawings
The sectional drawings below show examples of the basic construction of valves.
6.1 Example Valve-Type 01 and 05
Figure 3: Valve 1313-01
Position Designation Position Designation

1 Body consisting of: 12 Bonnet consisting of:
1a Body 12a Bonnet
1g Valve seat 12c Guide bush
3 Plug with stem consisting of: * 13 Stem packing consisting of:
3a Plug 13a Gasket *
3b Valve stem 13b Screw fitting
3c Cylindrical pin 13c Bottom ring
5 Gasket * 13d Stem packing *
6 Stud bolt 13e Pressure bush
7 Hexagon nut
* = spare parts
Table 1: Parts list of figure 3
5/8
6.2 Example Valve-Type 07

1 Body consisting of: 10a Cover flange
1a Body 10b Draining muff
1b Buttweld end 12 Bonnet
1g Valve seat 16 Gasket *
3 Plug with stem consisting of: * 17 Lock screw
3a Plug 19 Stem packing consisting of:
3b Valve stem 19a Bottom ring
4 Piston sealing * 19b Stem packing *
5 Gasket * 19c Stuffing bush
6 Stud bolt 19d Stuffing bush flange
7 Hexagon nut 19e Stud bolt
8 Guide bush * 19f Hexagon nut
10 Cover flange consisting of: 19i Sealing water ring
* = Spare parts
6/8
6.3 Example Valve-Type 16

1 Body consisting of: 12 Bonnet consisting of:
1a Body 12a Bonnet
1b Buttweld end 12c Guide bush
2 Valve seat * 19 Stem packing consisting of:
3 Plug with stem consisting of: * 19a Bottom ring
3a Plug 19b Stem packing *
3b Valve stem 19c Stuffing bush
3c Cylindrical pin 19d Stuffing bush flange
5 Gasket * 19e Stud bolt
6 Stud bolt 19f Hexagon nut
7 Hexagon nut
* = Spare parts
7/8
7 Handling
Figure 6 shows examples of handling methods during the fitting of valves.

In figure 6 a the straps have to be wound round the body. To keep the valves in the position shown and to
prevent vertical tipping, the straps have to run along the left and right hand side of the actuator.
In figure 6 b and c the straps have to be wound round the body. Strap 3 is used to keep the valves
horizontal. For this, it is important that strap 3 is not fastened to the valve stem.
a b c
Figure 6: Hoisting of valves for installation in pipeline
Hazard
The eyes at the activator attachment should only be used for lifting the activator off the valves. They
must not be used as hoisting eyes for the entire valves.
8/8
Manual de instrucciones
Tipos de válvula
01 / 05 / 07 / 16
1106 / 112316 / HORA / ES 01-05-07-16_ES_1106.doc

Índice
1 Direcciones de contacto del fabricante..................................................3

2 Derechos de modificación y copyright ..................................................3
3 Explicación para los tipos de válvula.....................................................3
4 Validez de estas instrucciones de servicio............................................3
5 Utilización y posibilidades de realización..............................................4
6 Dibujos seccionales .................................................................................5
6.1 Vista en corte ejemplar válvula tipo 01 y 05 ....................................................... 5
6.2 Vista en corte ejemplar válvula tipo 07 ............................................................... 6
6.3 Vista en corte ejemplar válvula tipo 16 ............................................................... 7
7 Manejo .......................................................................................................8
2/8
1 Direcciones de contacto del fabricante

Tel.: +49 – (0) – 5207 – 8903 – 0

FAX: +49 – (0) – 5207 – 8903 – 2000
2 Derechos de modificación y copyright
de información existente durante su preparación y no está sujeto a actualizaciones. Queda bajo
válvulas ya suministradas.
¡El copyright de este manual de instrucciones así como todos los derechos para el caso de una concesión
de patente o de un registro de modelos de utilidad quedan en posesión del fabricante!
3 Explicación para los tipos de válvula
Tipo de válvula Versiones Clasificaciones posibles

Válvulas tipo flujo directo hasta PN 40 / Class 300
01 1312; 1313
Tapa embridada
Válvulas tipo flujo directo hasta PN 160 / Class 900 1312; 1313
05
Tapa embridada 1332; 1333
Válvulas tipo flujo directo hasta PN 320 / Class 1500
07 1322; 1323
Tapa embridada
Tipo angular hasta PN 320 / Class 1500 1312; 1313
16
Tapa embridada 1332; 1333
4 Validez de estas instrucciones de servicio
Estas instrucciones de servicio valen sólo en conjunto con las „Instrucciones de servicio generales del
sector Power Technology“.
Vale sólo para los tipos de válvula 01, 05, 07 y 16.
¡Antes de emprender con todas las medidas, debe prestarse atención a que concuerden las designaciones
de tipo indicadas más arriba con la placa de características de la válvula, especialmente en caso de pedidos
de accesorios y de piezas de recambio!
3/8
5 Utilización y posibilidades de realización
En las secuencias de los procesos, las valvulerías modifican el flujo de las corrientes de material.
La válvula se compone de la válvula en sí y del accionamiento, que se encarga de modificar la posición del
cuerpo de estrangulamiento (cono) en relación al asiento independientemente de la señal de control.
Como accionamientos posibles, se consideran apropiados accionamientos neumáticos y eléctricos que

desplazan el cono axialmente. Además los accionamientos rotativos y ajustes manuales pueden utilizarse,
en conjunto con una transformación del movimiento rotativo en un movimiento axial.
Las válvulas de la gama aquí descrita sirven para la regulación o el control de corrientes de materiales
gaseosos, vaporosos o líquidos. Existen modelos de un nivel o de varios niveles. Estos modelos pueden
ser descompensados o compensados. Las formas típicas del asiento son el asiento roscado (fig. 1a), el
asiento roscado con la boquilla perforada (fig. 1b), el asiento roscado con rosca blindada (fig. 1c), el
asiento enchufable (fig. 1d), el asiento blindado directo (fig. 2a), el asiento soldado (fig. 2b), el asiento
enroscado y soldado (fig. 2c) y el asiento sobre-laminado (fig. 2d).
a b c d
Figura 1: Asientos cambiables
a b c d
Figura 2: Asientos no cambiables
4/8
6 Dibujos seccionales
Los dibujos seccionales presentados a continuación son ejemplos de los principales montajes de las
válvulas.
6.1 Vista en corte ejemplar válvula tipo 01 y 05
Figura 3: Válvula 1313-01
Posición Denominación Posición Denominación

1 Caja compuesta de: 12 Caja de prensaestopas
1a Caja compuesta de:
1g Asiento de válvula 12a Tapa
3 Cono con husillo compuesto 12c Casquillo guía
de: * 13 Junta de prensaestopas
3a Cono compuesta de:
3b Husillo 13a Junta *
3c Pasador cilíndrico 13b Atornilladura
5 Junta de tapa * 13c Adaptador inferior
6 Espárrago 13d Empaquetadura para
7 Tuerca hexagonal prensaestopas *
13e Hembrilla de presión
* = piezas de recambio
Tabla 1: Lista de piezas para figura 3
5/8
6.2 Vista en corte ejemplar válvula tipo 07

1 Caja compuesta de: 10a Brida ciega
1a Caja 10b Manguito de desagüe
1b Extremo de soldadura 12 Caja de prensaestopas
1g Asiento de válvula 16 Junta *
3 Cono con husillo compuesto 17 Tornillo de descarga
de: * 19 Junta de prensaestopas
3a Cono compuesta de:
3b Husillo 19a Adaptador inferior
4 Junta de pistón * 19b Empaquetadura para
5 Junta de tapa * prensaestopas *
6 Espárrago 19c Prensaestopas
7 Tuerca hexagonal 19d Brida de prensaestopas
8 Manguito de descarga * 19e Espárrago
10 Brida ciega compuesta de: 19f Tuerca hexagonal
19i Arandela de agua de cierre
6/8
6.3 Vista en corte ejemplar válvula tipo 16

1 Caja compuesta de: 12 Caja de prensaestopas
1a Caja compuesta de:
1b Extremo de soldadura 12a Tapa
2 Asiento de válvula * 12c Casquillo guía
3 Cono con husillo compuesto 19 Junta de prensaestopas
de: * compuesta de:
3a Cono 19a Adaptador inferior
3b Husillo 19b Empaquetadura para
3c Pasador cilíndrico prensaestopas *
5 Junta de tapa * 19c Prensaestopas
6 Espárrago 19d Brida de prensaestopas
7 Tuerca hexagonal 19e Espárrago
19f Tuerca hexagonal
7/8
7 Manejo
La figura 6 muestra a modo de ejemplo tres posibilidades de manipulación en el montaje de la válvula.

En la figura 6a, las correas deben pasar alrededor de la caja. Para mantener la válvula en la ubicación
indicada y para evitar una caída vertical, las dos correas deben pasar a derecha e izquierda del
accionamiento.
En la figura 6b y 6c, las correas 1 y 2 deben parar alrededor de la caja. La correa 3 sirve para que la válvula
se mantenga en posición horizontal. Es importante que la correa 3 no se fije al husillo.
a b c
Figura 6: Elevar la válvula para el montaje en la canalización
Peligro
Los ojetes en los accionamientos están destinados únicamente a la retirada del accionamiento de la
valvulería. No deben ser utilizados para levantar toda la armadura.
8/8
Control Valve Data Sheet no. 15203070.20

2A plant CSP ATAKAMA 1 - 110MW
3A pos. / marking: 1.2 KKS: LCE14AA001M01; ISA: HV-25201

4 quantity: 1 Injection control valve DN 25/25 - class 300/300
5 type: 1313-01 globe valve
6 body made of: SA216 WCB
7 installation: stem vertical
8A inlet: flange ANSI B 16.5-RF
9A outlet: flange ANSI B 16.5-RF
11A model:659-3
with counterflanges, gaskets, bolts and nuts
SWE SA182 F12, AE Ø34,3 x 3,8
12A trim: *** 2 -stage pressure reducing ***

parabolic plug made of 1.4057
screwed seat with perforated cage made of 1.4122 hardened
13A stem packing: graphite/K80S
14A electric actuator: modulating actuator AUMA NORM SAR 07.2 (15Nm)
with AUMA MATIC AM 01.1
three-phase current 380 V - 50 Hz
rated positioning time ~28 sec/stroke (11rpm)
plug socket B1 (Tr.20 x 4 LH)
terminal plan:
MSP111700---A28E1, TPA00R1BB-1E1-000
15 medium: water
16 load conditions: G p1 p2 Dp t1 kv
(kg/h) (bar,abs) (bar,abs) (bar) (°C) (m³/h)
1 432,6 19,7 10,79 8,91 69,98 0,15
2 285,9 19,7 5,29 14,41 69,98 0,09
3 54,08 19,7 1,17 18,53 69,98 0,02
4 16,49 19,7 1,03 18,67 69,98 0,01
17 cv : 0,2 characteristic: equal percentage

18 kvs : 0,16
19 seat Ø 5 / 20 mm stroke: 20 mm
20 Dp actuator : 19,7 bar
22A techn. terms of delivery: American valve specification ASME B16.34-2013
27 direction of flow: below the plug
28A varnish: 1K-zinc-rich primer PSB829, grey, up to 200 °C
29 leakage class: FCI 70-2-2006 class IV
Valve-Type
63 / 67 / 85
1106 / 112032 / HORA / GB 63-67-85_GB_1106.doc1106

Contents
1 Address of Manufacturer .........................................................................3

2 Right to alteration and copyright ............................................................3
3 Comments on Valve-Type........................................................................3
4 Validity of operating instructions ...........................................................3
5 Use and specifications.............................................................................4
6 Sectional drawings...................................................................................4
6.1 Example Desuperheater-Type 63......................................................................... 4
2/7
1 Address of Manufacturer

Germany
Phone: +49 – (0) – 5207 – 8903 – 0

FAX: +49 – (0) – 5207 – 89 03-2000
2 Right to alteration and copyright
3 Comments on Valve-Type
Valve-Type Specification Possible classifications

Pressure up to PN 160 / Class 900
63
Insert as perforated plate in the steam pipe 1723
(Injection plate)
Medium: Water
Pressure up to PN 160 / Class 900
67
Insert as pipe in the steam pipe 1722
(Injection lance)
Medium: Water
85 Straight pattern type up to PN 400 / Class 2500
(Venturi Flange water connection at body 1724
desuperheater) Medium: Water
4 Validity of operating instructions
This operating instruction only apply with the “General Operating Instructions Valves Business Unit Power
Technology”.
This operating instructions only apply to the valves type 63, 67 and 85.
Please check that type designation and nameplate of valves match before any measures are taken,
especially when ordering any accessories or spare parts!
3/7
5 Use and specifications
This desuperheaters are used in stem pipes to reduce the steam temperature. They inject the water over
constant nozzles. The mass of the water is regulate by a water valve before the desuperheater.
The injection plate (Type 63) is normal clamp between to pipe-flanges. The steam guide over the perforated
disk around the nozzle.
The injection lance (Type 67) is a small pipe with nozzles on it. The injection lance is put across the hole
steam pipe (more nozzles) or only across to half of the steam pipe (only one nozzle).
The Venturi desuperheater (Type 85) consist of an body with insert injection lance. The body is formed like a
Venturi-Nozzle. Hereby results a optimal mixing of cooling water and steam.
The sectional drawings below show examples of the basic construction of valves.
6.1 Example Desuperheater-Type 63
Figure 1: Injection plate 1723-63

1 Injection plate 3 Buttweld end
2 Nozzle * 4 Welding neck flange
* = spare parts
The nozzle is fixed with one welded point. If is necessary the nozzle can changed.
4/7
Injection lance (more nozzles) Injection lance (one nozzle)

Figure 2: Desuperheater 1722-67

1 Flange 5 Flange
2 Pipe 6 Injection lance
3 Nozzle 7 Nozzle
4 Cover
* = spare parts
Table 2: Part list of figure 2
5/7
Figure 3: Venturi desuperheater 1724-85
Position Designation Position Benennung

1 Body 6 Water connection
2 Welding neck flange 6.1 Cover
3 Gasket * 6.2 Welding neck flange
4 Stud bolt 6.3 Nozzle
5 Hexagonal nut
* = spare parts
6/7
Figure 4: Venturi desuperheater 1724-85
Position Designation Position Benennung

1 Body 3 Ring – Nozzle
2 Welded end
* = spare parts
7/7
Instrucciones de servicio
Tipos de válvulas
63 / 67 / 85
1106 / 267320 / HORA / ES 63-67-85_ES_11061106

Índice
1 Dirección de contacto del fabricante......................................................3

2 Reservado el derecho a modificaciones y de autor ..............................3
3 Explicación para los tipos de válvula.....................................................3
4 Validez de estas instrucciones de servicio............................................3
5 Utilización y posibilidades de realización..............................................4
6 Vistas en corte ..........................................................................................4
6.1 Vista en corte ejemplar refrigerador tipo 63 ....................................................... 4
2/7
1 Dirección de contacto del fabricante

Helleforthstrasse 58-60 Postfach 14 60
D - 33758 Schloß Holte-Stukenbrock D – 33751 Schloß Holte-Stukenbrock
Tel.: +49 – (0) – 5207 – 8903 – 0

FAX: +49 – (0) – 5207 – 8903 – 2000
Correo electrónico: [email protected]
2 Reservado el derecho a modificaciones y de autor
Las prescripciones, directrices, normas y demás, indicadas en este manual de usuario están establecidas
según el estado de información en el momento de la realización de este y no están sometidas a un servicio
de modificación. Siempre deben ser utilizadas por el utilizador bajo su responsabilidad en su última versión
válida.
Se reserva el derecho a realizar modificaciones técnicas y mejoras en todos los datos, indicaciones y
representaciones gráficas contenidos en estas instrucciones. Se excluye el derecho a modificar o corregir
valvulería ya haya sido suministrada.
¡El derecho de autor de este manual de usuario así como todos los derechos en el caso de que sea
concedida una patente o que sea registrada un modelo protegido corresponden al fabricante!
3 Explicación para los tipos de válvula
Tipos de Estampadas Clasificaciones posibles

válvulas
63 Gama de presión hasta PN 160 / Class 900
(Diafragma de Montado en forma de disco en tubería de vapor 1723
inyección) Material: Agua
67 Gama de presión hasta PN 160 / Class 900
(Lanza inyectora Montado en forma de tubo en tubería de vapor 1722
/ portatobera) Material: Agua
85 Válvulas tipo flujo directo hasta PN 400 / Class 2500
(Refrigerador Conexión de agua embridada a la carcasa 1724
Venturi) Material: Agua
4 Validez de estas instrucciones de servicio
Estas instrucciones de servicio valen sólo en conjunto con las „Instrucciones de servicio generales del
sector Power Technology“.
Vale sólo para los tipos de válvula 63, 67 y 85.
¡Se debe prestar atención a la concordancia de las denominaciones de los distintos tipos citados mas arriba
con la placa de tipo de valvulería antes de tomar cualquier medida y especialmente al realizar un pedido de
accesorios o de repuestos!
3/7
5 Utilización y posibilidades de realización
Los refrigeradores aquí citados son montados en tubos de vapor. Refrigeran el vapor mediante inyección de
agua a través de toberas con sección constante. La cantidad de agua inyectada es ajustada mediante una
válvula reguladora antepuesta.
El diafragma de inyección (tipo 63) es normalmente embridado entre dos palometas en la tubería de vapor.
La corriente de vapor es dirigida sobre un cuadro de huecos a la vuelta de la(s) tobera(s) de inyección.
La lanza de inyección (tipo 67) consiste en un tubo con varias toberas de inyección. Este tubo es guiado a
través de toda la tubería de vapor. La portatobera (tipo 67) está sólo enchufada en la tubería de vapor y
normalmente posee sólo una tobera de inyección.
El refrigerador Venturi (tipo 85) consiste en un cuerpo de de carcasa con portatobera enchufado. El cuerpo
de carcasa es realizado de manera que la corriente de vapor es estancada y destensada en una tobera
Venturi. Con esto se produce una mezcla óptima entre vapor y agua refrigeradora y así una evaporación
más rápida del agua.
6 Vistas en corte
Lo mostrado en las siguientes vistas en corte son ejemplos del montaje básico de los refrigeradores.
6.1 Vista en corte ejemplar refrigerador tipo 63
Fig. 1: Diafragma de inyección 1723-63

1 Diafragma de inyección 3 Extremidad soldada
2 Tobera de cono hueco axial * 4 Brida para soldar
* = Piezas de repuesto
Tabla 1: Despiece correspondiente a la imagen 1
La tobera de inyección está sólo pegada al diafragma de inyección, de modo que en caso de necesidad se
la puede cambiar facilmente.
4/7
Lanza de inyección Portatobera

Fig. 2: Refrigerador 1722-67

1 Palometa 5 Palometa
2 Tubo 6 Portatobera
3 Tobera de cono hueco axial * 7 Tobera central tangencial *
4 Tapa
5/7
Fig. 3: Refrigerador Venturi 1724-85

1 Carcasa 6 Conexión de água
2 Brida para soldar 6.1 Tapa
3 Junta plana * 6.2 Brida para soldar
4 Prisionero 6.3 Tobera
5 Tuerca hexagonal
6/7
Fig. 4: Refrigerador Venturi 1724-85

1 Carcasa 3 Anillo - tobera
2 Extremidad soldada
7/7
Multi-turn actuators
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
with actuator controls
AUMA MATIC AM 01.1/AM 02.1
Operation instructions Assembly, operation, commissioning

SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Table of contents AM 01.1/AM 02.1
Read operation instructions first.

●
Observe safety instructions.
●
These operation instructions are part of the product.
●
Retain operation instructions during product life.
●
Pass on instructions to any subsequent user or owner of the product.
Purpose of the document:

This document contains information for installation, commissioning, operation and maintenance staff. It is intended
to support device installation and commissioning.
Reference documents:
Reference documents can be downloaded from the Internet (www.auma.com) or ordered directly from AUMA
(refer to <Addresses>).
Table of contents Page

1. Safety instructions................................................................................................................. 5
1.1. Basic information on safety 5
1.2. Range of application 5
1.3. Applications in Ex zone 22 (option) 6
1.4. Warnings and notes 6
1.5. References and symbols 7
2. Identification........................................................................................................................... 8
2.1. Name plate 8
2.2. Short description 9
3. Transport, storage and packaging........................................................................................ 10
3.1. Transport 10
3.2. Storage 10
3.3. Packaging 10
4. Assembly................................................................................................................................ 11
4.1. Mounting position 11
4.2. Handwheel fitting 11
4.3. Multi-turn actuator: mount to valve/gearbox 11
4.3.1. Output drive types B, B1 – B4 and E 11
4.3.1.1. Multi-turn actuator (with output drive types B1 – B4 or E): mount to valve/gearbox 12
4.3.2. Output drive type A 12
4.3.2.1. Stem nut: finish machining 13
4.3.2.2. Multi-turn actuator (with output drive type A): mount to valve 14
4.4. Accessories for assembly 15
4.4.1. Stem protection tube for rising valve stem 15
4.5. Mounting positions of local controls 15
4.5.1. Mounting positions: modify 16
5. Electrical connection............................................................................................................. 17
5.1. Basic information 17
5.2. Connection with AUMA plug/socket connector 18
5.2.1. Terminal compartment: open 19
5.2.2. Cable connection 19
5.2.3. Terminal compartment: close 21
2
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Table of contents
5.3. Accessories for electrical connection 21

5.3.1. Controls mounted to wall bracket 21
5.3.2. Parking frame 22
5.3.3. Protection cover 22
5.3.4. Double sealed intermediate frame 23
5.3.5. Earth connection, external 23
6. Operation................................................................................................................................ 24
6.1. Manual operation 24
6.1.1. Manual operation: engage 24
6.1.2. Manual operation: disengage 24
6.2. Motor operation 24
6.2.1. Local operation 24
6.2.2. Actuator operation from remote 25
7. Indications.............................................................................................................................. 27
7.1. Indication lights 27
7.2. Mechanical position indicator/running indication 27
8. Signals..................................................................................................................................... 29
8.1. Feedback signals via output contacts (binary) 29
8.2. Feedback signals (analogue) 29
9. Commissioning (basic settings)........................................................................................... 30
9.1. Heat-up time for low temperature version 30
9.2. Switch compartment: open 30
9.3. Torque switching: set 31
9.4. Limit switching: set 32
9.4.1. End position CLOSED (black section): set 32
9.4.2. End position OPEN (white section): set 32
9.5. Intermediate positions: set 33
9.5.1. Running direction CLOSE (black section): set 33
9.5.2. Running direction OPEN (white section): set 34
9.6. Test run 34
9.6.1. Direction of rotation: check 34
9.6.2. Limit switching: check 35
9.6.3. PTC tripping device (option): test 36
9.7. Potentiometer setting 36
9.8. Electronic position transmitter RWG: set 37
9.9. Mechanical position indicator: set 38
9.10. Switch compartment: close 38
10. Commissioning – controls settings..................................................................................... 40
10.1. Controls: open 40
10.2. Type of seating: set 40
10.3. Push-to-run operation or self-retaining: set 41
10.4. Running indication (blinker transmitter): activate/deactivate 42
10.5. Torque fault in collective fault signal: activate/deactivate 42
10.6. Positioner 42
10.6.1. Input ranges (signal type) for setpoint and actual value 43
10.6.2. Behaviour on loss of signal (actuator reaction) 43
10.6.3. Adjustment in end positions 45
10.6.4. Sensitivity setting 46
3
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Table of contents AM 01.1/AM 02.1
10.7. EMERGENCY command (EMERGENCY - OPEN/EMERGENCY - CLOSE) 47

10.8. Controls: close 48
11. Corrective action.................................................................................................................... 49
11.1. Faults during commissioning 49
11.2. Fuses 49
11.2.1. Fuses within the actuator controls 49
11.2.2. Motor protection (thermal monitoring) 51
12. Servicing and maintenance................................................................................................... 52
12.1. Preventive measures for servicing and safe operation 52
12.2. Maintenance 52
12.3. Disposal and recycling 53
13. Technical data......................................................................................................................... 54
13.1. Features and functions of actuator 54
13.2. Features and functions of actuator controls 55
13.3. Service conditions 57
13.4. Further information 58
14. Spare parts............................................................................................................................. 59
14.1. Multi-turn actuators SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2 59
14.2. Actuator controls AUMA MATIC AM 01.1/AM 02.1 61
15. Certificates.............................................................................................................................. 63
15.1. Declaration of Incorporation and EC Declaration of Conformity 63
Index........................................................................................................................................ 64
Addresses............................................................................................................................... 66
4
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Safety instructions
1. Safety instructions
1.1. Basic information on safety
Standards/directives AUMA products are designed and manufactured in compliance with recognised
standards and directives. This is certified in a Declaration of Incorporation and an
EC Declaration of Conformity.
The end user or the contractor must ensure that all legal requirements, directives,
guidelines, national regulations and recommendations with respect to assembly,
electrical connection, commissioning and operation are met at the place of installation.
Safety instructions/warn- All personnel working with this device must be familiar with the safety and warning
ings instructions in this manual and observe the instructions given. Safety instructions
and warning signs on the device must be observed to avoid personal injury or property
damage.
Qualification of staff Assembly, electrical connection, commissioning, operation, and maintenance must
be carried out exclusively by suitably qualified personnel having been authorised by
the end user or contractor of the plant only.
Prior to working on this product, the staff must have thoroughly read and understood
these instructions and, furthermore, know and observe officially recognised rules
regarding occupational health and safety.
Commissioning Prior to commissioning, it is important to check that all settings meet the requirements
of the application. Incorrect settings might present a danger to the application, e.g.
cause damage to the valve or the installation. The manufacturer will not be held
liable for any consequential damage. Such risk lies entirely with the user.
Operation Prerequisites for safe and smooth operation:

● Correct transport, proper storage, mounting and installation, as well as careful
commissioning.
● Only operate the device if it is in perfect condition while observing these instruc-
tions.
● Immediately report any faults and damage and allow for corrective measures.
● Observe recognised rules for occupational health and safety.
● Observe the national regulations.
● During operation, the housing warms up and surface temperatures > 60 °C may
occur. To prevent possible burns, we recommend checking the surface temper-
ature using an appropriate thermometer and wearing protective gloves, if re-
quired, prior to working on the device.
Protective measures The end user or the contractor are responsible for implementing required protective
measures on site, such as enclosures, barriers, or personal protective equipment
for the staff.
Maintenance To ensure safe device operation, the maintenance instructions included in this manual
must be observed.
Any device modification requires prior consent of the manufacturer.
1.2. Range of application
AUMA multi-turn actuators are designed for the operation of industrial valves, e.g.
globe valves, gate valves, butterfly valves, and ball valves.
Other applications require explicit (written) confirmation by the manufacturer.
The following applications are not permitted, e.g.:

● Industrial trucks according to EN ISO 3691
● Lifting appliances according to EN 14502
● Passenger lifts according to DIN 15306 and 15309
● Service lifts according to EN 81-1/A1
5
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Safety instructions AM 01.1/AM 02.1
● Escalators
● Continuous duty
● Buried service
● Permanent submersion (observe enclosure protection)
● Potentially explosive areas, with the exception of zone 22
● Radiation exposed areas in nuclear power plants
No liability can be assumed for inappropriate or unintended use.
Observance of these operation instructions is considered as part of the device's
designated use.
Information These operation instructions are only valid for the "clockwise closing" standard
version, i.e. driven shaft turns clockwise to close the valve.
1.3. Applications in Ex zone 22 (option)
Actuators of the indicated series basically meet the requirements for applications in
dust hazardous locations of ZONE 22 in compliance with the ATEX directive 94/9/EC.
The actuators are designed to meet enclosure protection IP68 and fulfil the
requirements of EN 50281-1-1:1998 section 6 - Electrical apparatus for use in
presence of combustible dust, requirements for category 3 electrical equipment -
protected by enclosures.
To comply with all requirements of EN 50281-1-1:1998, it is imperative that the
following points are observed:
● In compliance with the ATEX directive 94/9/EC, the actuators must be equipped
with an additional identification – II3D IP6X T150 °C.
● The maximum surface temperature of the actuators, based on an ambient
temperature of +40 °C in accordance with EN 50281-1-1 section 10.4, is +150
°C. In accordance with section 10.4, an increased dust deposit on the equipment
was not considered for the determination of the maximum surface temperature.
● The correct connection of the thermoswitches or the PTC thermistors as well
as fulfilling the requirements of the duty type and the technical data are pre-
requisites for compliance with the maximum surface temperature of devices.
● The connection plug may only be plugged in or pulled out when device is dis-
connected from the mains.
● The cable glands used also have to meet the requirements of category II3 D
and must at least comply with enclosure protection IP67.
● The actuators must be connected by means of an external ground connection
(accessory part) to the potential compensation or integrated into an earthed
piping system.
● The threaded plug (part no. 511.0) or the stem protection tube with protective
cap (part nos. 568.1 and 568.2) for sealing the hollow shaft must imperatively
be mounted to guarantee tightness and therefore the combustible dust hazard
protection.
● As a general rule, the requirements of EN 50281-1-1 must be respected in dust
hazardous locations. During commissioning, service, and maintenance, special
care as well as qualified and trained personnel are required for the safe operation
of actuators.
1.4. Warnings and notes
The following warnings draw special attention to safety-relevant procedures in these

operation instructions, each marked by the appropriate signal word (DANGER,
WARNING, CAUTION, NOTICE).
Indicates an imminently hazardous situation with a high level of risk. Failure

to observe this warning could result in death or serious injury.
6
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Safety instructions
Indicates a potentially hazardous situation with a medium level of risk. Failure

to observe this warning could result in death or serious injury.
Indicates a potentially hazardous situation with a low level of risk. Failure to

observe this warning may result in minor or moderate injury. May also be used
with property damage.
Potentially hazardous situation. Failure to observe this warning may result in

property damage. Is not used for personal injury.
Arrangement and typographic structure of the warnings
Type of hazard and respective source!

Potential consequence(s) in case of non-observance (option)
→ Measures to avoid the danger
→ Further measure(s)
Safety alert symbol warns of a potential personal injury hazard.

The signal word (here: DANGER) indicates the level of hazard.
1.5. References and symbols
The following references and symbols are used in these instructions:
Information The term Information preceding the text indicates important notes and information.
Symbol for CLOSED (valve closed)

Symbol for OPEN (valve open)
Important information before the next step. This symbol indicates what is required
for the next step or what has to be prepared or observed.
<> Reference to other sections
Terms in brackets shown above refer to other sections of the document which provide
further information on this topic. These terms are either listed in the index, a heading
or in the table of contents and may quickly be found.
7
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Identification AM 01.1/AM 02.1
2. Identification
2.1. Name plate
Each device component (actuator, controls, motor) is equipped with a name plate.
Figure 1: Arrangement of name plates
[1] Actuator name plate

[2] Controls name plate
[3] Motor name plate
[4] Additional plate, e.g. KKS plate (Power Plant Classification System)
Data for identification Figure 2: Actuator name plate
[1] Type and size of actuator

[2] Commission number
Figure 3: Controls name plate
[1] Type and size of the controls

[2] Commission number
[3] Wiring diagram
[4] Control
Type and size
These instructions apply to the following devices:
Multi-turn actuators for open-close duty: SA 07.2, 07.6, 10.2, 14.2, 14.6, 16.2
Multi-turn actuators for modulating duty: SAR 07.2, 07.6, 10.2, 14.2, 14.6, 16.2
AM 01.1/02.1 = actuator controls AUMA MATIC
8
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Identification
Commission number An order-relevant commission number (order number) is assigned to each device.
This commission number can be used to directly download the wiring diagram (in
German and English language), inspection records and further information regarding
the device from the Internet: http://www.auma.com. For some details, the customer
number might be required.
Control
24 V DC = Control via parallel interface at 24 V DC control voltage.
115 V AC = Control via parallel interface at 115 V AC control voltage.
0/4 – 20 mA = Control via parallel interface via analogue input 0/4 – 20 mA.
2.2. Short description
Multi-turn actuator Definition in compliance with EN ISO 5210:

A multi-turn actuator is an actuator which transmits to the valve a torque for at least
one full revolution. It is capable of withstanding thrust.
AUMA multi-turn actuators are driven by an electric motor and are capable of
withstanding thrust in combination with output drive type A. For manual operation,
a handwheel is provided. Switching off in end positions may be either by limit or
torque seating. Controls are required to operate or process the actuator signals.
Actuator controls The AUMA MATIC actuator controls are used to operate AUMA actuators and are
supplied ready for use. The controls can be mounted directly to the actuator but also
separately on a wall bracket. The functions of the AUMA MATIC controls include
standard valve control in OPEN - CLOSE duty, position indications and different
signals right through to position control.
Local controls Operation (via push buttons), setting and indication can be performed directly at the
controls (contents of these instructions).
9
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Transport, storage and packaging AM 01.1/AM 02.1
3. Transport, storage and packaging

3.1. Transport
For transport to place of installation, use sturdy packaging.
Hovering load!
Risk of death or serious injury.
→ Do NOT stand below hovering load.
→ Attach ropes or hooks for the purpose of lifting by hoist only to housing and NOT
to handwheel.
→ Actuators mounted on valves: Attach ropes or hooks for the purpose of lifting
by hoist to valve and NOT to actuator.
→ Actuators mounted to gearboxes: Attach ropes or hooks for the purpose of lifting
by hoist only to the gearbox using eyebolts and NOT to the actuator.
→ Actuators mounted to controls: Attach ropes or hooks for the purpose of lifting
by hoist only to the actuator and NOT to the controls.
3.2. Storage
Danger of corrosion due to inappropriate storage!

→ Store in a well-ventilated, dry room.
→ Protect against floor dampness by storage on a shelf or on a wooden pallet.
→ Cover to protect against dust and dirt.
→ Apply suitable corrosion protection agent to uncoated surfaces.
Long-term storage If the device must be stored for a long period (more than 6 months) the following
points must be observed in addition:
1. Prior to storage:
Protect uncoated surfaces, in particular the output drive parts and mounting
surface, with long-term corrosion protection agent.
2. At an interval of approx. 6 months:
Check for corrosion. If first signs of corrosion show, apply new corrosion protec-
tion.
3.3. Packaging
Our products are protected by special packaging for transport when leaving the
factory. The packaging consists of environmentally friendly materials which can easily
be separated and recycled. We use the following packaging materials: wood,
cardboard, paper, and PE foil. For the disposal of the packaging material, we
recommend recycling and collection centres.
10
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Assembly
4. Assembly
4.1. Mounting position
AUMA actuators and actuator controls can be operated without restriction in any
mounting position.
4.2. Handwheel fitting

Information For transport purposes, handwheels from a diameter of 400 mm are supplied separ-
ately.
Figure 4: Handwheel
[1] Spacer
[2] Input shaft
[3] Handwheel
[4] Circlip
1. If required, fit spacer [1] onto input shaft [2].

2. Slip handwheel [3] onto input shaft.
3. Secure handwheel [3] using the circlip [4] supplied.
4.3. Multi-turn actuator: mount to valve/gearbox
Danger of corrosion due to damage to paint finish and condensation!

→ Touch up damage to paint finish after work on the device.
→ After mounting, connect the device immediately to electrical mains to ensure
that heater minimises condensation.
4.3.1. Output drive types B, B1 – B4 and E

Application ● For rotating, non-rising valve stem
● Not capable of withstanding thrust
Design Output drive bore with keyway:
● Types B1 – B4 with bore according to EN ISO 5210
● Types B and E with bore according to DIN 3210
● Later change from B1 to B3, B4, or E is possible.
11
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Assembly AM 01.1/AM 02.1
Figure 5: Output drive
[1] Output drive types B, B1 – B4, E and C

[2] Output drive sleeve/output drive plug sleve with bore and keyway
[3] Circlip
Information Spigot at flanges should be loose fit.
4.3.1.1. Multi-turn actuator (with output drive types B1 – B4 or E): mount to valve/gearbox
1. Check if mounting flanges fit together.

2. Check whether bore and keyway match the input shaft.
3. Apply a small quantity of grease to the input shaft.
4. Place multi-turn actuator.
Information: Ensure that the spigot fits uniformly in the recess and that the
mounting faces are in complete contact.
5. Fasten multi-turn actuator with screws according to table.
Information: We recommend applying liquid thread sealing material to the
screws to avoid contact corrosion.
6. Fasten screws crosswise to a torque according to table.
Table 1: Tightening torques for screws

Screws Tightening torque TA [Nm]
Threads Strength class 8.8
M8 25
M10 51
M12 87
M16 214
M20 431
4.3.2. Output drive type A

Application ● Output drive for rising, non-rotating valve stem
● Capable of withstanding thrust
Information To adapt the actuators to output drive types A available on site with flanges F10 and
F14 (year of manufacture: 2009 and earlier), an adapter is required. The adapter
can be ordered from AUMA.
12
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
4.3.2.1. Stem nut: finish machining
✔ This working step is only required if stem nut is supplied unbored or with pilot
bore.
Figure 6: Design of output drive type A
[1] Stem nut

[2] Bearing
[2.1] Bearing race
[2.2] Bearing rim
[3] Spigot ring
1. Remove spigot ring [3] from output drive.

2. Remove stem nut [1] together with bearings [2].
3. Remove bearing races [2.1] and bearing rims [2.2] from stem nut [1].
4. Drill and bore stem nut [1] and cut thread.
Information: When fixing in the chuck, make sure stem nut runs true!
5. Clean the machined stem nut [1].
6. Apply sufficient Lithium soap EP multi-purpose grease to bearing rims [2.2] and
bearing races [2.1], ensuring that all hollow spaces are filled with grease.
7. Place greased bearing rims [2.2] and bearing races [2.1] onto stem nut [1].
8. Re-insert stem nut [1] with bearings [2] into output drive.
Information: Ensure that dogs or splines are placed correctly in the keyway of
the hollow shaft.
9. Screw in spigot ring [3] until it is firm against the shoulder.
13
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
4.3.2.2. Multi-turn actuator (with output drive type A): mount to valve
Figure 7: Assembly with output drive type A
[1] Valve stem

[2] Output drive type A
[3] Screws to actuator
[4] Valve flange
[5] Screws to output drive
1. If the output drive type A is already mounted to the multi-turn actuator: Loosen
screws [3] and remove output drive type A [2].
2. Check if the flange of output drive type A matches the valve flange [4].
3. Apply a small quantity of grease to the valve stem [1].
4. Place output drive type A on valve stem and turn until it is flush on the valve
flange.
5. Turn output drive type A until alignment of the fixing holes.
6. Screw in fastening screws [5], however do not completely tighten.
7. Fit multi-turn actuator on the valve stem so that the stem nut dogs engage into
the output drive sleeve.
➥ The flanges are flush with each other if properly engaged.
8. Adjust multi-turn actuator until alignment of the fixing holes.
9. Fasten multi-turn actuator with screws [3].
10. Fasten screws [3] crosswise with a torque according to table.
Table 2: Tightening torques for screws

Screws Tightening torque TA [Nm]
Threads Strength class 8.8
M6 11
M8 25
M10 51
M12 87
M16 214
M20 431
11. Turn multi-turn actuator with handwheel in direction OPEN until valve flange
and output drive A are firmly placed together.
12. Tighten fastening screws [5] between valve and output drive type A crosswise
applying a torque according to table.
14
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
4.4. Accessories for assembly
4.4.1. Stem protection tube for rising valve stem

— Option —
Figure 8: Assembly of the stem protection tube
[1] Cap for stem protection tube

[2] Stem protection tube
[3] Sealing ring
1. Seal thread with hemp, Teflon tape, or thread sealing material.

2. Screw stem protection tube [2] into thread and tighten it firmly.
3. Push down the sealing ring [3] onto the housing.
4. Check whether cap for stem protection tube [1] is available and in perfect con-
dition.
4.5. Mounting positions of local controls
The mounting position of the local controls is selected according to the order. If, after
mounting the actuator to the valve or the gearbox on site, the local controls are in
an unfavourable position, the mounting position can be changed at a later date. Four
mounting positions are possible.
Figure 9: Mounting positions A and B
15
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Figure 10: Mounting positions C and D
4.5.1. Mounting positions: modify
Hazardous voltage!
Risk of electric shock.
→ Disconnect device from the mains before opening.
1. Loosen screws and remove the local controls.

2. Loosen 3 screws of the board, turn board to the new position and fasten the
screws.
3. Check whether O-ring is in good condition, correctly insert O-ring.
4. Turn local controls into new position and re-place.
Cable damage due to twisting or pinching!

Risk of functional failures.
→ Turn local controls by a maximum of 180°.
→ Carefully assemble local controls to avoid pinching the cables.
5. Fasten screws evenly crosswise.
16
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Electrical connection
5. Electrical connection
5.1. Basic information
Danger due to incorrect electrical connection

Failure to observe this warning can result in death, serious injury, or property damage.
→ The electrical connection must be carried out exclusively by suitably qualified
personnel.
→ Prior to connection, observe basic information contained in this chapter.
→ After connection but prior to applying the voltage, observe the <Commissioning>
and <Test run> chapters.
Wiring diagram/terminal
The pertaining wiring diagram/terminal plan (in German and English language) is
plan attached to the device in a weather-proof bag, together with these operation
instructions. It can also be obtained from AUMA (state commission no., refer to name
plate) or downloaded directly from the Internet (www.auma.com).
Protection on site
For short-circuit protection and for disconnecting the actuator from the mains, fuses
and disconnect switches have to be provided by the customer.
The current values for respective sizing is derived from the current consumption of
the motor (refer to electrical data sheet) plus the current consumption of the controls.
Table 3: Current consumption controls

Mains voltage Max. current consumption
100 to 120 V AC (±10 %) 575 mA
208 to 240 V AC (±10 %) 275 mA
380 to 500 V AC (±10 %) 160 mA
24 V DC (+20 %/–15 %) and AC motor 500 mA
Table 4: Maximum permissible protection

Switchgear Rated power Max. protection
Reversing contactor A1 up to 1.5 kW 16 A (gL/gG)
Reversing contactor A2 up to 7.5 kW 32 A (gL/gG)
Reversing contactor A3 up to 11 kW 63 A (gL/gG)
Thyristor B1 up to 1.5 kW 16 A (g/R) I²t<1,500A²s
Thyristor B2 up to 3 kW 32 A (g/R) I²t<1,500A²s
Thyristor B3 up to 5.5 kW 63 A (g/R) I²t<5,000A²s
If controls are mounted separately from actuator (controls on wall bracket): Consider
length and cross section of connecting cable when defining the protection required.
Power supply for the
If the controls (electronics) are supplied externally with 24 V DC, the power supply
controls (electronics) is smoothed via an internal 1,000 µF capacitor). When selecting a power supply,
care must be taken to consider the capacitor inrush current upon powering the unit
up.
Safety standards All externally connected devices shall comply with the relevant safety standards.
Cable installation in ac-
Signal and bus cables are susceptible to interference.
cordance with EMC
Motor cables are interference sources.
● Lay cables being susceptible to interference or sources of interference at the
highest possible distance from each other.
● The interference immunity of signal and bus cables increases if the cables are
laid close to the earth potential.
● If possible, avoid laying long cables and make sure that they are installed in
areas being subject to low interference.
17
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Electrical connection AM 01.1/AM 02.1
● Avoid long parallel paths with cables being either susceptible to interference or
interference sources.
● For the connection of remote position transmitters, screened cables must be
used.
Type of current, mains Type of current, mains voltage and mains frequency must match the data on the
voltage and mains fre- motor name plate.
quency
Figure 11: Motor name plate (example)
[1] Type of current

[2] Mains voltage
[3] Mains frequency (for 3-ph and 1-ph AC motors)
Connecting cables ● For device insulation, appropriate (voltage-proof) cables must be used. Specify
cables for the highest occurring rated voltage.
● Use connecting cable with appropriate minimum rated temperature.
● For connecting cables exposed to UV radiation (outdoor installation), use UV
resistant cables.
5.2. Connection with AUMA plug/socket connector
Cross sections AUMA plug/socket connector:
● Power terminals (U1, V1, W1, U2, V2, W2): max. 6 mm² flexible/10 mm² solid
●
PE connection : max. 6 mm² flexible/10 mm² solid
● Control contacts (1 to 50): max. 2.5 mm²
18
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
5.2.1. Terminal compartment: open
Figure 12: Connection AUMA plug/socket connector, version S
[1] Cover
[2] Screws for cover
[3] O-ring
[4] Screws for socket carrier
[5] Socket carrier
[6] Cable entry
[7] Blanking plug
[8] Cable gland (not included in delivery)
Hazardous voltage!
1. Loosen screws [2] and remove cover [1].

2. Loosen screws [4] and remove socket carrier [5] from cover [1].
3. Insert cable glands [8] suitable for connecting cables.
➥ The enclosure protection IP... stated on the name plate is only ensured if suitable
cable glands are used.
Figure 13: Example: Name plate shows enclosure protection IP68
4. Seal unused cable entries [6] with suitable blanking plugs [7].
5. Insert the cables into the cable glands [8].
5.2.2. Cable connection
✔ Observe permissible cross sections.
Danger of corrosion: Damage due to condensation!

→ After mounting, commission the device immediately to ensure that heater min-
imises condensation.
19
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
1. Remove cable sheathing.

2. Strip wires.
3. For flexible cables: Use end sleeves according to DIN 46228.
4. Connect cables according to order-related wiring diagram.
In case of a fault: Hazardous voltage while protective earth conductor is NOT

connected!
→ Connect all protective earth conductors.
→ Connect PE connection to external protective earth conductor of connecting
cables.
→ Start running the device only after having connected the protective earth con-
ductor.
5. Tighten PE conductors firmly to PE connection using ring lugs (flexible cables)

or loops (rigid cables).
Figure 14: PE connection
[1] Socket carrier

[2] Screw
[3] Washer
[4] Lock washer
[5] Protective earth with ring lugs/loops
[6] PE connection, symbol:
Information Some actuators are equipped with an additional motor heater. The motor heater
minimises condensation within the motor and improves the start-up behaviour for
extremely low temperatures.
20
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
5.2.3. Terminal compartment: close
Figure 15: Example: Version S
[1] Cover
[2] Screws for cover
[3] O-ring
[4] Screws for socket carrier
[5] Socket carrier
[6] Cable entry
[7] Blanking plug
[8] Cable gland (not included in delivery)
Short-circuit due to pinching of cables!

Risk of electric shock and functional failures.
→ Carefully fit socket carrier to avoid pinching the cables.
1. Insert the socket carrier [5] into the cover [1] and fasten with screws [4].
2. Clean sealing faces of cover [1] and housing.
3. Check whether O-ring [3] is in good condition, replace if damaged.
4. Apply a thin film of non-acidic grease (e.g. petroleum jelly) to the O-ring and
insert it correctly.
5. Fit cover [1] and fasten screws [2] evenly crosswise.
6. Fasten cable glands [8] applying the specified torque to ensure the required
enclosure protection.
5.3. Accessories for electrical connection
— Option —
5.3.1. Controls mounted to wall bracket
The wall bracket allows separate mounting of controls and actuator.
Application ● If the actuator cannot be accessed safely.
● If the actuator is subjected to high temperatures.
● In case of heavy vibration of the valve.
21
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Design Figure 16: Design principle with wall bracket
[1] Wall bracket

[2] Connecting cables
[3] Electrical connection of wall bracket (XM)
[4] Electrical connection of actuator (XA)
[5] Electrical connection of controls (XK) - customer plug
Observe prior to connec- ● Permissible length of connecting cables: max. 100 m.
tion ● If the actuator is equipped with a position transmitter (RWG): Connecting cables
must be designed as shielded version.
● Versions with potentiometer in the actuator are not suitable.
● We recommend: AUMA cable set LSW1.
● If the AUMA cable set is not used: Use suitable flexible and screened connecting
cables.
● When using connecting cables, e.g. of the heater or switch, requiring direct
wiring from the actuator to the XK customer plug (XA-XM-XK, refer to wiring
diagram), these connecting cables must be subject to an insulation test in
compliance with EN 50178. Connecting cables of position transmitters (RWG,
IWG, potentiometer) do not belong to this group. They may not be subject to
an insulation test.
5.3.2. Parking frame
Application Parking frame for safe storage of a disconnected plug.
For protection against touching the bare contacts and against environmental
influences.
Figure 17: Parking frame
5.3.3. Protection cover

Protection cover for plug compartment when plug is removed.
22
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
The open terminal compartment can be closed using a protective cover (not
illustrated).
5.3.4. Double sealed intermediate frame
When removing the electrical connection or due to leaky cable glands, ingress of
dust and water into the housing may occur. This is prevented effectively by inserting
the double sealed intermediate frame [2] between the plug/socket connector [1] and
the housing of the device. The enclosure protection of the device (IP68) will not be
affected, even if the electrical connection [1] is removed.
Figure 18: Electrical connection with double sealed intermediate frame
[1] Electrical connection

[2] Double sealed intermediate frame
5.3.5. Earth connection, external

As an option, the housing is equipped with an external earth connection (U-bracket)
to connect the device to the equipotential earth bonding.
Figure 19: Earth connection
23
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Operation AM 01.1/AM 02.1
6. Operation
6.1. Manual operation

For purposes of setting and commissioning, in case of motor failure or power failure,
the actuator may be operated manually. Manual operation is engaged by an internal
change-over mechanism.
6.1.1. Manual operation: engage
Damage at the motor coupling due to faulty operation!

→ Engage manual operation only during motor standstill.
1. Press push button.
2. Turn handwheel in desired direction.

→ To close the valve, turn handwheel clockwise:
➥ Drive shaft (valve) turns clockwise in direction CLOSE.
6.1.2. Manual operation: disengage
Manual operation is automatically disengaged when motor is started again. The

handwheel does not rotate during motor operation.
6.2. Motor operation
✔ Perform all commissioning settings and the test run prior to motor operation.
6.2.1. Local operation

The local operation of the actuator is performed using the push buttons of the local
controls.
24
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Operation
Figure 20: Local controls
[1] Push button for operation command in direction OPEN

[2] Push button Stop
[3] Push button for operation command in direction CLOSE
[4] Selector switch
Hot surfaces, e.g. possibly caused by high ambient temperatures or strong

direct sunlight!
Danger of burns
→ Check surface temperature and wear protective gloves, if required.
→ Set selector switch [4] to position Local control (LOCAL).
➥ The actuator can now be operated using the push buttons [1 – 3]:
- Run actuator in direction OPEN: Press push button [1] .
- Stop actuator: Press push button [2] Stop.
- Run actuator in direction CLOSE: Press push button [3] .
Information The OPEN - CLOSE operation commands can be given either in push-to-run operation
mode or in self-retaining mode. In self-retaining mode, the actuator runs to the defined
end position after pressing the button, unless another command has been received
beforehand.
6.2.2. Actuator operation from remote
→ Set selector switch to Remote control (REMOTE).
➥ Now, it is possible to operate the actuator via remote control, via operation
commands (OPEN, STOP, CLOSE) or analogue setpoints (e.g. 0 – 20 mA).
25
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Operation AM 01.1/AM 02.1
Information For actuators equipped with positioner, it is possible to optionally select between
open-close duty (REMOTE OPEN-CLOSE) and modulating duty (REMOTE
SETPOINT). Selection is made via REMOTE MANUAL input, e.g. based on a 24 V
DC signal (refer to wiring diagram).
Behaviour in modulating duty for version with positioner:

In case of signal loss of setpoint E1 or actual value E2, the actuator moves to a
preset position. The following reactions are possible:
● Fail as is: Actuator stops immediately and remains in this position.
● Fail close: Actuator moves the valve to end position CLOSED.
● Fail open: Actuator moves the valve to end position OPEN.
The behaviour on loss of signal can be set via a switch in the controls.
26
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Indications
7. Indications
7.1. Indication lights
The colours of the 3 indication lights on the local controls and the assignment of the
signals are specified in the order.
Figure 21: Local controls with indication lights (default signalling)
[1] illuminated (green): End position OPEN reached

[2] illuminated (red): Collective fault signal
[3] illuminated (yellow): End position CLOSED reached
Collective fault signal The collective fault signal (red indication light) will be activated if one of the following
events occurs (default configuration):
● Torque fault: The set torque was exceeded before reaching an end position.
(This signal can be activated/deactivated via a switch in the controls.)
● Thermal fault: Motor protection has tripped, i.e. the motor is overheated.
● Phase failure: One phase is missing (3-ph AC motors only).
● PTC tripping device: Test complete
Running indication If the actuator is equipped with a blinker transmitter (wiring diagram designation:
S5), indication lights [1] and [3] can be used as running indication. The running
indication can be activated/deactivated via a switch in the controls. If the running
indication is active, the respective indication light blinks during operation.
7.2. Mechanical position indicator/running indication
— Option —
Mechanical position indicator:
● Continuously indicates the valve position
(For complete travel from OPEN to CLOSED or vice versa, the indicator disc
[2] rotates by approximately 180° to 230°.)
● Indicates whether the actuator is running (running indication)
● Indicates that the end positions are reached (via indicator mark [3])
27
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Indications AM 01.1/AM 02.1
Figure 22: Mechanical position indicator
[1] Cover
[2] Indicator disc
[3] Mark
[4] Symbol for position OPEN
[5] Symbol for position CLOSED
28
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Signals
8. Signals
8.1. Feedback signals via output contacts (binary)
The output contacts can be used to indicate operation modes of the actuator or the
controls as binary signals.
The signals are assigned according to the order. Example:
Output contact open = end position CLOSED not reached
Output contact closed = end position CLOSED reached
Collective fault signal Switches: 1 NC and 1 NO (standard)

Designation in the wiring diagram: K9
The collective fault signal appears if one of the following events occurs (default
configuration):
● Torque fault: The set torque was exceeded before reaching an end position.
(This signal can be activated/deactivated via a switch in the controls.)
● Thermal fault: Motor protection has tripped, i.e. the motor is overheated.
● Phase failure: One phase is missing (3-ph AC motors only).
● PTC tripping device: Test complete
4 output contacts: Switches: 1 NC (standard)
Designation in the wiring diagram: K5, K6, K7, K8
Default configuration:
● K5: Selector switch is in position Remote control (REMOTE).
● K6: Selector switch is in position Local control (LOCAL).
● K7: End position OPEN reached
● K8: End position CLOSED reached
8.2. Feedback signals (analogue)
— (Option) —
If the actuator is equipped with a position transmitter (potentiometer or RWG), an
analogue position feedback signal is available.
Valve position Signal: E2 = 0/4 – 20 mA (galvanically isolated)
Designation in the wiring diagram: E2 (actual value)
29
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Commissioning (basic settings) AM 01.1/AM 02.1
9. Commissioning (basic settings)

1. Set selector switch to position 0 (OFF).
Information: The selector switch is not a mains switch. When positioned to 0

(OFF), the actuator cannot be operated. The controls' power supply is
maintained.
2. Switch on the power supply.
Information: Please consider the heat-up time for ambient temperatures below
–20 °C.
3. Perform basic settings.
9.1. Heat-up time for low temperature version
Please note that for low temperature versions, the controls require a heat-up time.
This heat-up time is applicable in case the actuator and the controls are not live and
have cooled down to ambient temperature. Under these conditions and after
connection to the voltage supply, the following heat-up times must be complied with
prior to commissioning:
For –50 °C = 60 min.
For –60 °C = 80 min.
Figure 23: Sketch illustrating the heat-up time
[t ] Heat-up time in minutes

[ϑ] Ambient temperature in °C
9.2. Switch compartment: open
The switch compartment must be opened to perform the following settings (options).
30
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Commissioning (basic settings)
1. Loosen screws [2] and remove cover [1] from the switch compartment.
2. If indicator disc [3] is available:

Remove indicator disc [3] using a spanner (as lever).
Information: To avoid damage to paint finish, use spanner in combination with
soft object, e.g. fabric.
9.3. Torque switching: set

Once the set torque is reached, the torque switches will be tripped (overload protection
of the valve).
Information The torque switches may also trip during manual operation.
Valve damage due to excessive tripping torque limit setting!

→ The tripping torque must suit the valve.
→ Only change the setting with the consent of the valve manufacturer.
Figure 24: Torque switching heads
[1] Torque switching head black in direction CLOSE

[2] Torque switching head white in direction OPEN
[3] Lock screws
[4] Torque dials
1. Loosen both lock screws [3] at the indicator disc.
31
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
2. Turn torque dial [4] to set the required torque (1 da Nm = 10 Nm).

3. Fasten lock screws [3] again.
Information: Maximum tightening torque: 0.3 – 0.4 Nm
➥ The torque switch setting is complete.
Example: The figure above shows the following settings:

● 3.5 da Nm = 35 Nm for direction CLOSE
● 4.5 da Nm = 45 Nm for direction OPEN
9.4. Limit switching: set
The limit switching records the travel. When reaching the preset position, switches
are operated.
Figure 25: Setting elements for limit switching
Black section:
[1] Setting spindle: End position CLOSED
[2] Pointer: End position CLOSED
[3] Mark: End position CLOSED is set
White section:
[4] Setting spindle: End position OPEN
[5] Pointer: End position OPEN
[6] Mark: End position OPEN is set
9.4.1. End position CLOSED (black section): set
1. Engage manual operation.

2. Turn handwheel clockwise until valve is closed.
3. Turn handwheel by approximately half a turn (overrun) in the opposite direction.
4. Press down and turn setting spindle [1] with screw driver in direction of the
arrow and observe the pointer [2]: While a ratchet click is felt and heard, the
pointer [2] moves 90° every time.
5. If the pointer [2] is 90° from mark [3]: Continue turning slowly.
6. If the pointer [2] moves to mark [3]: Stop turning and release setting spindle.
➥ The end position CLOSED setting is complete.
7. If you override the tripping point inadvertently (ratchet click is heard after the
pointer has snapped): Continue turning the setting spindle in the same direction
and repeat setting process.
9.4.2. End position OPEN (white section): set
1. Engage manual operation.

2. Turn handwheel counterclockwise until valve is open.
32
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
3. Turn handwheel by approximately half a turn (overrun) in the opposite direction.

➥ The end position OPEN setting is complete.
9.5. Intermediate positions: set
— Option —
Actuators equipped with DUO limit switching contain two intermediate position
switches. One intermediate position may be set for each running direction.
Figure 26: Setting elements for limit switching
Black section:
[1] Setting spindle: Running direction CLOSE
[2] Pointer: Running direction CLOSE
[3] Mark: Intermediate position CLOSED is set
White section:
[4] Setting spindle: Running direction OPEN
[5] Pointer: Running direction OPEN
[6] Mark: Intermediate position OPEN is set
Information After 177 turns (control unit for 1 – 500 turns/stroke) or 1,769 turns (control unit for
1 – 5,000 turns/stroke), the intermediate switches release the contact.
9.5.1. Running direction CLOSE (black section): set
1. Move valve in direction CLOSE to desired intermediate position.

2. If you override the tripping point inadvertently: Turn valve in opposite direction
and approach intermediate position again in direction CLOSE.
Information: Always approach the intermediate position in the same direction
as in later electrical operation.
➥ The intermediate position setting in running direction CLOSE is complete.
33
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
9.5.2. Running direction OPEN (white section): set
1. Move valve in direction OPEN to desired intermediate position.

2. If you override the tripping point inadvertently: Move valve in opposite direction
and approach intermediate position again in direction OPEN (always approach
the intermediate position in the same direction as in later electrical operation).
➥ The intermediate position setting in running direction OPEN is complete.
9.6. Test run
Perform test run only once all settings previously described have been performed.
9.6.1. Direction of rotation: check
Valve damage due to incorrect direction of rotation!

→ If the direction of rotation is wrong, switch off immediately (press STOP).
→ Eliminate cause, i.e. correct phase sequence for cable set wall bracket.
→ Repeat test run.
1. Move actuator manually to intermediate position or to sufficient distance from

end position.
2. Set selector switch to position Local control (LOCAL).
3. Switch on actuator in running direction CLOSE and observe the direction of

rotation:
with indicator disc: step 4
without indicator disc: step 5 (hollow shaft)
→ Switch off before reaching the end position.
34
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
4. With indicator disc:

→ Observe direction of rotation.
➥ The direction of rotation is correct, if actuator runs in direction
CLOSE and indicator disc turns counterclockwise.
5. Without the indicator disc:

→ Unscrew threaded plug [1] and seal [2] or cap for stem protection tube [4]
and observe direction of rotation at hollow shaft [3] or the stem [5].
➥ The direction of rotation is correct, if actuator runs in direction CLOSE and
hollow shaft or stem turn clockwise.
Figure 27: Hollow shaft/stem
[1] Threaded plug

[2] Seal
[3] Hollow shaft
[4] Cap for stem protection tube
[5] Stem
[6] Stem protection tube
9.6.2. Limit switching: check
1. Set selector switch to position Local control (LOCAL).
35
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
2. Operate actuator using push buttons OPEN - STOP - CLOSE.

➥ The limit switching is set correctly if (default indication):
- the yellow indication light is illuminated in end position CLOSED
- the green indication light is illuminated in end position OPEN
- the indication lights go out after travelling into the opposite direction.
➥ The limit switching is set incorrectly if:
- the actuator comes to a standstill before reaching the end position
- the red indication light is illuminated (torque fault).
3. If the end position setting is incorrect: Reset limit switching.
4. If the end position setting is correct and no options (e.g. potentiometer, position
transmitter) are available: Close switch compartment.
9.6.3. PTC tripping device (option): test
1. Turn selector switch to position Test (spring return).
➥ If the PTC tripping device is working properly, the tripping of the motor protection
is signalled via the red indication light "collective fault signal" on the local con-
trols.
2. Turn selector switch to position Reset.
➥ The fault signal is reset if the device is working properly.

3. If no fault signal is initiated: Request AUMA service to check both wiring and
selector switch.
9.7. Potentiometer setting
— Option —
The potentiometer as travel sensor records the valve position.
Information This setting is only required if the potentiometer is directly wired to the customer
connection XK (refer to wiring diagram).
Information Due to the ratio of the reduction gearing the complete resistance range/stroke is not
always passed. Therefore, external adjustment (setting potentiometer) must be
provided.
Figure 28: View of control unit
[1] Potentiometer
1. Move valve to end position CLOSED.
36
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
2. Turn potentiometer [1] clockwise to the stop.

➥ End position CLOSED corresponds to 0 %
➥ End position OPEN corresponds to 100 %
3. Turn potentiometer [1] slightly in opposite direction.
4. Perform fine-tuning of the zero point at external setting potentiometer (for remote
indication).
9.8. Electronic position transmitter RWG: set
— Option —
The electronic position transmitter RWG records the valve position. On the basis of
the actual position value measured by the potentiometer (travel sensor), it generates
a current signal between 0 – 20 mA or 4 – 20 mA.
Table 5: Technical data RWG 4020

Wiring 3-wire or 4-wire system
th
Terminal plan TPA 9 position = E or H
Output current IA 0 – 20 mA, 4 – 20 mA
Power supply UV 24 V DC, ±15 % smoothed
Max. current consump- I 24 mA at 20 mA output current
tion
Max. load RB 600 Ω
Figure 29: View of control unit
[1] Potentiometer (travel sensor)

[2] Potentiometer min. (0/4 mA)
[3] Potentiometer max. (20 mA)
[4] Measuring point (+) 0/4 – 20 mA
[5] Measuring point (–) 0/4 – 20 mA
1. Connect voltage to electronic position transmitter.

3. Connect ammeter for 0 – 20 mA to measuring points [4 and 5].
4. Turn potentiometer [1] clockwise to the stop.
5. Turn potentiometer [1] slightly in opposite direction.
6. Turn potentiometer [2] clockwise until output current starts to increase.
7. Turn potentiometer [2] in opposite direction until the following value is reached:
- for 0 – 20 mA approx. 0.1 mA
- for 4 – 20 mA approx. 4.1 mA
➥ This ensures that the signal remains above the dead and live zero point.
8. Move valve to end position OPEN.
9. Set potentiometer [3] to end value 20 mA.
10. Approach end position CLOSED again and check minimum value (0.1 mA or
4.1 mA). If necessary, correct the setting.
37
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Information If the maximum value cannot be reached, the selection of the reduction gearing must
be checked. (The max. possible turns/stroke are indicated on the order-related
technical data sheet for the actuator.)
9.9. Mechanical position indicator: set

— Option —
1. Place indicator disc on shaft.

3. Turn lower indicator disc until symbol (CLOSED) is in alignment with the
mark on the cover.
4. Move actuator to end position OPEN.

5. Hold lower indicator disc in position and turn upper disc with symbol (OPEN)
until it is in alignment with the mark on the cover.
6. Move valve to end position CLOSED again.

7. Check settings:
If the symbol (CLOSED) is no longer in alignment with mark on the cover:
7.1 Repeat setting procedure.
7.2 Check whether the appropriate reduction gearing has been selected, if
required.
9.10. Switch compartment: close
Danger of corrosion due to damage to paint finish!

1. Clean sealing faces of housing and cover.

38
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
4. Place cover [1] on switch compartment.

5. Fasten screws [2] evenly crosswise.
39
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Commissioning – controls settings AM 01.1/AM 02.1
10. Commissioning – controls settings

The controls are set in the factory according to the order. The settings only have to
be changed if the device is used for applications other than those specified in the
order. In case the device is equipped with a positioner (option), subsequent setting
may be required.
The following settings are described in these operation instructions:
● Type of seating (limit or torque seating): set
● Push-to-run operation or self-retaining: set
● Running indication (blinker transmitter) (option): activate/deactivate
● Torque fault in collective fault signal: activate/deactivate
● Positioner setting (option)
10.1. Controls: open
Hazardous voltage!
Electrostatic discharge ESD!

Risk of damage to electronic components.
→ Earth both operators and devices.
→ Loosen screws [2] and remove cover [1].
10.2. Type of seating: set
Valve damage due to incorrect setting!

→ The type of seating must suit the valve.
→ Only change the setting with the consent of the valve manufacturer.
The type of seating can be set via two DIP switches on the logic board.
Limit seating
The limit switching is set in such a way that the actuator switches off at the desired
switching points. The torque switching acts as overload protection for the valve.
Torque seating
The torque switching is set to the desired tripping torque. After reaching the tripping
torque, the actuator is turned off.
40
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Commissioning – controls settings
The limit seating is used to signal that the limit switching will trip shortly before
reaching the set tripping torque. If this is not the case, either the indication light on
the local controls or the alarm contact K9 (collective fault signal) will signal a fault.
→ Set type of seating for end positions via DIP switches [S1] and [S3].
Figure 30: DIP switches on logic board
[S1] DIP switch for end position CLOSED

[S3] DIP switch for end position OPEN
[1] Position [1] = limit seating
[2] Position [2] = torque seating
10.3. Push-to-run operation or self-retaining: set

Push-to-run operation or self-retaining is set via a DIP switch on the logic board.
Push-to-run operation Actuator only runs in direction OPEN or CLOSE while an operation command is
being received. The actuator stops if the operation command is cancelled.
Self-retaining After receiving an operation command, the actuator continues to run in direction
OPEN or CLOSE, even if the operation command is cancelled (self-retaining). The
actuator is either stopped by the STOP command or if an end position or intermediate
position has been reached.
→ Set push-to-run operation or self-retaining via DIP switch [S2].

Figure 31: DIP switch on logic board
[S2] 6-way DIP, switches [1 – 4]:

1 for operation commands CLOSE from remote
2 for operation commands OPEN from remote
3 for operation commands CLOSE via push button at local controls
4 for operation commands OPEN via push button at local controls
➥ Switch in lower position (position ON): Self-retaining

➥ Switch in upper position (position OFF): Push-to-run operation
41
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Information If the controls are equipped with a positioner, switches 1 and 2 (operation commands
from remote) must be in position OFF (push-to-run operation).
10.4. Running indication (blinker transmitter): activate/deactivate

— (Option) —
If the actuator is equipped with a blinker transmitter (wiring diagram designation:
S5), indication lights (OPEN/CLOSE) on the local controls can be used as running
indication. If the running indication is active, the respective indication light blinks
during actuator operation.
The running indication is activated/deactivated via a DIP switch on the logic board.
→ Set running indication (blinker) via DIP switch [S2].

[S2] 6-way DIP, switch 5
➥ Switch 5 in lower position (position ON): Running indication is deactivated.

➥ Switch 5 in upper position (position OFF): Running indication is activated.
10.5. Torque fault in collective fault signal: activate/deactivate

The torque fault signal is activated/deactivated via a DIP switch on the logic board.
→ Activate/deactivate signal via DIP switch [S2].

[S2] 6-way DIP, switch 6
➥ Switch 6 in lower position (position ON): The signal "Torque fault in collective
fault signal" is activated.
➥ Switch 6 in upper position (position OFF): The signal "Torque fault in collective
fault signal" is deactivated.
10.6. Positioner
— (Option) —
42
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
→ Prior to positioner setting, set limit and torque switching as well as potentiometer
or electronic position transmitter.
10.6.1. Input ranges (signal type) for setpoint and actual value
The input range (signal type) for setpoint E1 and actual value E2 is set in the factory
and marked with a label on the cover plate of the positioner.
The type of signal can be modified at a later date exclusively for versions with setpoint
E1 ≠ 0/4 – 20 mA and split-range version. For these versions, the positioner board
is equipped with an additional contact.
Figure 34: Version with additional switch on the positioner board
[5] Label indicating the set input ranges

[S1-7] 5-contact DIP switch for setting
DIP1 Actual value E2 (current or voltage signal)
DIP3 Setpoint E1 (current or voltage signal)
DIP5 Setpoint E1 (double signal range e.g. for split range)
Table 6: Input range setting for setpoint E1

Setpoint E1 [S1–7]
DIP 3 and 5
0/4 – 20 mA
0–5V
0 – 10 V
Table 7: Input range setting for actual value E2

Actual value E2 [S1–7]
DIP 1
0/4 – 20 mA1)
0 – 5 V2)
1) for internal feedback of electronic position transmitter RWG

2) for internal feedback of precision potentiometer 5 kΩ
Information When changing the setting, a new label [5] indicating the set signal type must be
provided. Furthermore, the wiring diagram indicated on the name plate of the actuator
controls also changes.
10.6.2. Behaviour on loss of signal (actuator reaction)
In case of a loss of signal of setpoint E1 or actual value E2, the reaction of the actuator
can be programmed via switch [S2-7]. The complete selection range, however, is
only available for signals 4 – 20 mA.
43
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
The following reactions are possible:

Fail as is: Actuator stops immediately and remains in this position.
Fail close: Actuator moves the valve to end position CLOSED.
Fail open: Actuator moves the valve to end position OPEN.
Figure 35: DIP switch [S2-7] on positioner board
DIP1 = ON, actual value E2 is monitored

DIP2 = ON, setpoint E1 is monitored
Table 8: Recommended settings

Behaviour on loss of signal of Signal type [S2–7]
E1 and/or E2 Setpoint E1 Actual value E2 DIP 1 2 3 4
Fail as is 4 – 20 mA 4 – 20 mA
Fail close
Fail open
Table 9: Further possible settings

Behaviour on loss of signal of Signal type1) [S2–7]
E1 E2 Setpoint E1 Actual value E2 DIP 1 2 3 4
Fail as is Fail open 4 – 20 mA 0–5V
Fail close Fail open 4 – 20 mA 0–5V
0 – 20 mA 4 – 20 mA
0 – 20 mA 0 – 20 mA
0–5V 0–5V
0 – 10 V
Fail close 0 – 20 mA 4 – 20 mA
0–5V
0 – 10 V
Fail open 4 – 20 mA 0 – 20 mA
0–5V
1) in case of a signal loss, a misinterpretation might be made for 0 – 20 mA, 0 – 5 V or 0 – 10 V, due

to the fact that E1 or E2 could take the value 0 mA even without loss of signal (end position CLOSED
= 0 mA or 0 V).
44
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
10.6.3. Adjustment in end positions

The setting described below applies to the standard positioner version, i.e. maximum
setpoint E1 (20 mA) triggers a travel to end position OPEN, minimum setpoint (0/4
mA) triggers a travel to end position CLOSED.
Figure 36: Electronic positioner board
[MP1] Measuring point (–) for actual value E2

[MP2] Measuring point (+) for actual value E2
[MP3] Measuring point (+) for setpoint E1
[MP4] Measuring point (–) for setpoint E1
[5] Label with signal indication
[V10] Red LED: E1/E2 <4 mA
End position CLOSED 1. Set selector switch to position Local control (LOCAL).
3. Connect lower setpoint to customer connection XK (terminals 2/3). The lower
setpoint (0 V, 0 mA or 4 mA) is indicated on the label [5].
4. If the red LED [V10] E1/E2 <4 mA is illuminated:
4.1 Verify polarity of setpoint E1.
4.2 Check whether external load is connected to customer connection XK
(terminals 23/24) (observe max. load RB), or
4.3 Connect terminals 23/24 across customer connection XK (terminals 23/24).
5. Measure setpoint E1: Connect measuring device for 0 – 5 V to measuring points
[MP3/MP4].
➥ For a setpoint E1 of 0 V or 0 mA, the voltmeter shows 0 V.
➥ For a setpoint E1 of 4 mA, the voltmeter shows 1 V.
6. If measured value is not correct: Correct setpoint E1.
7. Measure actual value E2: Connect measuring device for 0 – 5 V to measuring
points [MP1/MP2].
➥ For an actual value E2 of 0 mA, the voltmeter shows 0 V.
8. If measured value is not correct: Re-set potentiometer or electronic position
transmitter and perform adjustment once again, starting from step 1.
45
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
9. Adjust positioner using potentiometer 0 [P3].

9.1 If both LEDs are OFF or the green LED [V28] is illuminated: Turn poten-
tiometer 0 [P3] slightly clockwise until the yellow LED [V27] is illuminated.
9.2 If the yellow LED [V27] is illuminated: Turn potentiometer 0 [P3] counter-
clockwise until the yellow LED [V27] goes out. Then turn potentiometer 0
[P3] slightly clockwise until the yellow LED [V27] is illuminated again.
Figure 37: Electronic positioner board
[P3] Potentiometer 0
[P4] Potentiometer max
[V27] Yellow LED: End position CLOSED reached
[V28] Green LED: End position OPEN reached
➥ The setting is correct if the yellow LED [V27] is switched on when reaching end
position CLOSED.
End position OPEN 10. Move valve to end position OPEN.
11. Measure actual value E2 (measuring points [MP1/MP2]):
12. If measured value is not correct: Re-set potentiometer or electronic position
transmitter and perform adjustment once again, starting from step 1.
13. Set maximum setpoint E1 (5 V or 20 mA, refer to label [5]).
14. Measure setpoint E1 (measuring points [MP3/MP4]):
➥ For a setpoint E1 of 5 V or 20 mA, the voltmeter shows 5 V.
15. If measured value is not correct: Verify setpoint E1.
16. Adjust positioner using potentiometer max [P4].
16.1 If both LEDs are OFF or the yellow LED [V27] is illuminated: Turn poten-
tiometer max [P4] slightly counterclockwise until the green LED [V28] is
illuminated.
16.2 If the green LED [V28] is illuminated: Turn potentiometer max [P4] clock-
wise until the green LED [V28] goes out. Then turn potentiometer 0 [P3]
slightly counterclockwise until the green LED [V28] is illuminated again.
➥ The setting is correct if the green LED [V28] is switched on when
reaching end position OPEN.
10.6.4. Sensitivity setting
Unnecessary wear at valve and actuator caused by an excessive number of

starts (sensitivity)!
→ Set maximum dead band acceptable for the process.
→ Observe maximum number of actuator starts (refer to technical data sheet for
modulating actuators).
Dead band The dead band determines the sensitivity between switch-on point and switch-off
point. The smaller the dead band, the higher the sensitivity of the positioner.
46
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Default value: 2.5 %

Setting range: 0.5 % to 2.5 % (of the maximum setpoint E1)
Dead time The dead time prevents the operation to a new setpoint within a pre-determined time
(0.5 to 10 seconds). The number of starts can be reduced by setting the dead time
to a sufficiently high value.
Figure 38: Sensitivity setting
[P7] Potentiometer sens (fine tuning)

[P9] Potentiometer Δ E (dead band)
[P10] Potentiometer t-off (dead time)
Dead band setting 1. Set selector switch to position Remote control (REMOTE).
2. Connect setpoint E1 to customer connection XK (terminals 2/3).
3. Set dead band using potentiometer Δ E [P9]:
→ Reduce dead band (increase sensitivity): Turn potentiometer counter-
clockwise.
→ Increase dead band (reduce sensitivity): Turn potentiometer clockwise.
Fine tuning Information: Fine tuning is only useful for output speeds <16 rpm. For 1-phase
AC motors, fine tuning is not possible.
4. Reduce dead band further by up to 0.25 % (increase sensitivity): Turn poten-
tiometer sens [P7] counterclockwise.
Dead time setting 5. Set dead time using potentiometer t-off [P10]:
→ Reduce dead time: Turn potentiometer t-off [P10] counterclockwise.
→ Increase dead time: Turn potentiometer t-off [P10] clockwise.
10.7. EMERGENCY command (EMERGENCY - OPEN/EMERGENCY - CLOSE)
— (Option) —
The EMERGENCY input (refer to wiring diagram) has to be connected to the control
voltage using an NC contact (closed circuit principle). In the event of an EMERGENCY
command (removal of the signal = NC contact is operated), the actuator runs to the
preset end position:
● EMERGENCY - CLOSE input: Actuator runs to end position CLOSED.
● EMERGENCY - OPEN input: Actuator runs to end position OPEN.
The EMERGENCY command is effective in all three selector switch positions (LOCAL,
OFF, REMOTE).
The actuator can immediately start when switched on!

Risk of personal injuries or damage to the valve.
→ Ensure that EMERGENCY signal is present when switching on.
→ If the actuator starts to run unexpectedly: Immediately press push button Stop.
47
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Disable EMERGENCY Figure 39: Interface board for available option EMERGENCY - OPEN/EMERGENCY
command - CLOSE
[B1] Link available: EMERGENCY - CLOSE

[B2] Link available: EMERGENCY - OPEN
1. Remove face plate.
2. Disconnect links [B1] or [B2].
10.8. Controls: close
Danger of corrosion due to damage to paint finish!

1. Clean sealing faces of housing and cover.

4. Place cover [1] on switch compartment.

5. Fasten screws [2] evenly crosswise.
48
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Corrective action
11. Corrective action
11.1. Faults during commissioning
Table 10: Faults during commissioning

Fault description Possible causes Remedy
Mechanical position indicator Reduction gearing is not suitable for Exchange reduction gearing.
cannot be set. turns/stroke of the actuator.
Fault in end position The overrun was not considered when setting Determine overrun: Overrun = travel covered
Actuator runs to end stop al- the limit switching. from switching off until complete standstill.
though the limit switches work The overrun is generated by the inertia of Set limit switching again considering the
properly. both the actuator and the valve and the delay overrun (turn handwheel back by the amount
time of the controls. of the overrun).
Position transmitter RWG Reduction gearing is not suitable for Exchange reduction gearing.
Measurement range 4 – 20 mA turns/stroke of the actuator.
or maximum value 20 mA cannot
be set.
Limit and/or torque switches do Switch is defective or switch setting is incor- Check setting, if required, reset end positions.
not trip. rect. → Check switches and replace them, if re-
quired.
Switch check
The red test buttons [1] and [2] are used for manual operation of the switches:
1. Turn test button [1] in direction of the TSC arrow: Torque switch CLOSED trips.
The red indication light (fault) on the local controls is illuminated.
2. Press push button OPEN to reset the fault (indication light) by operating the
device in the opposite direction.
3. Turn test button [2] in direction of the TSO arrow: Torque switch OPEN trips.
4. Press push button CLOSE to reset the fault (indication light) by operating the
device in the opposite direction.
If the actuator is equipped with a DUO limit switching (option), the intermediate
position switches (LSA and LSB) will be operated at the same time as the torque
switches.
1. Turn test button [1] in direction of the LSC arrow: Limit switch CLOSED trips.
2. Turn test button [2] in direction of the LSO arrow: Limit switch OPEN trips.
11.2. Fuses
11.2.1. Fuses within the actuator controls
After removal of local controls, the fuses can be accessed.
Hazardous voltage!
49
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Corrective action AM 01.1/AM 02.1
Figure 40: Access to fuses
[1] Local controls

[2] Signal and control board
[3] Power supply unit
F1/F2 Primary fuses on power supply unit
G fuses F1/F2 AUMA Art. no.:

Size 6.3 x 32 mm
Reversing contactors 1 A T; 500 V K002.277
Power supply≤ 500 V
Reversing contactors 2 A FF; 690 V K002.665
Power supply > 500 V
Thyristor units for motor power up to 1,5 kW 16 A FF; 500 V K001.185
Thyristor units for motor power up to 3,0 kW 30 A FF; 500 V K006.965
Thyristor units for motor power up to 5,5 kW 1 A T; 500 V K002.277
F3 Internal 24 V DC supply
G fuse according to IEC 60127-2/III F3 AUMA Art.no.:

Size 5 x 20 mm
Voltage output (power supply unit) = 24 V 500 mA T; 250 V K001.183
Voltage output (power supply unit) = 115 V 500 mA T; 250 V K001.183
F4 Internal 24 V AC supply (115 V AC) for:

● Heater, switch compartment, reversing contactors control
● PTC tripping device
● for 115 V AC also control inputs OPEN - STOP - CLOSE
G fuse according to IEC 60127-2/III F4 AUMA Art.no.:

Size 5 x 20 mm
Voltage output (power supply unit) = 24 V 1.0 A T; 250 V K004.831
1.6 A T; 250 V K003.131
Voltage output (power supply unit) = 115 V 0.4 A T; 250 V K003.021
Information Only replace fuses with fuses of the same type and value.
→ After replacing the fuses, screw local controls back on again.
Cable damage due to twisting or pinching!

Risk of functional failures.
→ Turn local controls by a maximum of 180°.
→ Carefully assemble local controls to avoid pinching the cables.
50
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Corrective action
11.2.2. Motor protection (thermal monitoring)
In order to protect against overheating and impermissibly high surface temperatures

at the actuator, PTC thermistors or thermoswitches are embedded in the motor
winding. The thermoswitch is tripped as soon as the max. permissible winding
temperature has been reached.
The actuator is stopped and the red indication light on the local controls is illuminated.
The motor has to cool down before the operation can be resumed.
Version with thermoswitch (standard)
The actuator can be controlled again once the motor has cooled down (red indication
light goes out).
Version with thermoswitch and additional thermal overload relay within the
controls (option)
The operation may only be resumed once the fault signal (red indication light) has
been reset. The fault signal is reset via the overload relay integrated in the actuator
controls. Therefore the controls have to be opened at the cover and the relay held
down. The relay is located on the contactors.
Version with PTC thermistor (option)
The operation may only be resumed once the fault signal (red indication light) has
been reset. The fault signal is reset via selector switch position Reset of the local
controls.
Figure 41: Selector switch on local controls
51
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Servicing and maintenance AM 01.1/AM 02.1
12. Servicing and maintenance
Damage caused by inappropriate maintenance!

→ Servicing and maintenance must be carried out exclusively by suitably qualified
personnel having been authorised by the end user or the contractor of the plant.
Therefore, we recommend contacting our service.
→ Only perform servicing and maintenance tasks when the device is switched off.
AUMA
AUMA offer extensive service such as servicing and maintenance as well as customer
Service & Support product training. For the relevant contact addresses, please refer to <Addresses>
in this document or to the Internet (www.auma.com).
12.1. Preventive measures for servicing and safe operation
The following measures are required to ensure safe device operation:

6 months after commissioning and then every year
● Carry out visual inspection:
Cable entries, cable glands, blanking plugs, etc. have to be checked for correct
tightness and sealing.
Respect torques according to manufacturer's details.
● Check fastening screws between actuator and gearbox/valve for tightness. If
required, fasten screws while applying the tightening torques as indicated in
chapter <Assembly>.
● When rarely operated: Perform test run.
● For devices with output drive A: Press in Lithium soap EP multi-purpose grease
on mineral oil base at the grease nipple with a grease gun.
● Lubrication of the valve stem must be done separately.
Figure 42: Output drive type A
[1] Output drive type A

[2] Grease nipple
Table 11: Grease quantities for bearing of output drive type A

Output drive A 07.2 A 10.2 A 14.2 A 16.2
Quantity [g] 1) 1.5 2 3 5
1) For grease at density r = 0.9 kg/dm³
For enclosure protection IP68
After continuous immersion:

● Check actuator.
● In case of ingress of water, locate leaks and repair, dry device correctly and
check for proper function.
12.2. Maintenance
Lubrication ● In the factory, the gear housing is filled with grease.
52
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Servicing and maintenance
● Grease change is performed during maintenance

- Generally after 4 to 6 years for modulating duty.
- Generally after 6 to 8 years if operated frequently (open-close duty).
- Generally after 10 to 12 years if operated rarely (open-close duty).
● We recommend exchanging the seals when changing the grease.
● No additional lubrication of the gear housing is required during operation.
12.3. Disposal and recycling
Our devices have a long lifetime. However, they have to be replaced at one point in
time. The devices have a modular design and may, therefore, easily be separated
and sorted according to materials used, i.e.:
● electronic scrap
● various metals
● plastics
● greases and oils
The following generally applies:
● Greases and oils are hazardous to water and must not be released into the
environment.
● Arrange for controlled waste disposal of the disassembled material or for sep-
arate recycling according to materials.
● Observe the national regulations for waste disposal.
53
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Technical data AM 01.1/AM 02.1
13. Technical data

Information The following technical data includes standard and optional features. For detailed
information on the customer-specific version, refer to the order-relevant data sheet.
This data sheet can be downloaded from the Internet at http://www.auma.com in
German and English (indication of commission number required).
13.1. Features and functions of actuator
Type of duty1) Standard:

● SA: Short-time duty S2 - 15 min
● SAR: Intermittent duty S4 - 25 %
Options:
● SA: Short-time duty S2 - 30 min
● SAR: Intermittent duty S4 - 50 %
● SAR: Intermittent duty S5 – 25 %
Torque range Refer to actuator name plate
Output speed Refer to actuator name plate
Motor Standard: 3-ph AC asynchronous motor, type IM B9 according to IEC 60034
Motor voltage and frequency Refer to motor name plate
Insulation class Standard: F, tropicalized
Option: H, tropicalized
Motor protection Standard: Thermoswitches (NC)
Option: PTC thermistors (according to DIN 44082)
Self-locking Self-locking: Output speeds up to 90 rpm (50 Hz), 108 rpm (60 Hz)
NOT self-locking: Output speeds up to 125 rpm (50 Hz), 150 rpm (60 Hz)
Multi-turn actuators are self-locking, if the valve position cannot be changed from standstill
while torque acts upon the output drive.
Limit switching Counter gear mechanism for end positions CLOSED and OPEN
Turns per stroke: 2 to 500 (standard) or 2 to 5,000 (option)
Standard:
● Single switches (1 NC and 1 NO, not galvanically isolated) for each end position
Options:
● Tandem switches (2 NC and 2 NO) for each end position, switches galvanically isolated
● Triple switches (3 NC and 3 NO) for each end position, switches galvanically isolated
● Intermediate position switch (DUO limit switching), adjustable for any position
Torque switching Torque switching adjustable for directions OPEN and CLOSE
Standard:
Single switch (1 NC and 1 NO; not galvanically isolated) for each direction
Option:
Tandem switches (2 NC and 2 NO) for each direction, switches galvanically isolated
Position feedback signal, ana- Potentiometer or 0/4 – 20 mA (RWG)
logue (option)
Mechanical position indicator Continuous indication, adjustable indicator disc with symbols OPEN and CLOSED
(option)
Running indication Blinker transmitter (standard for SA, option for SAR)
Heater in switch compartment Standard: Resistance type heater, 5 W, 24 V AC, (internal supply)
Motor heater (option) Voltages: 110 – 120 V AC, 220 – 240 V AC or 400 V AC (externally supplied)
Power depending on the size 12.5 – 25 W
Manual operation Manual drive for setting and emergency operation, handwheel does not rotate during elec-
trical operation.
Option: Handwheel lockable
Connection to controls AUMA plug/socket connector with screw-type connection
Valve attachment Standard: B1 according to EN ISO 5210
Options:
A, B2, B3, B4 according to EN ISO 5210
A, B, D, E according to DIN 3210
C according to DIN 3338
Special output drive types: AF, B3D, ED, DD, IB1, IB3
A prepared for stem lubrication
54
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Technical data
Sensor system
Indication for manual operation Indication whether manual operation is active/not active via switch (1 change-over contact)
(option)
1) For nominal voltage and 40 °C ambient temperature and an average load with running torque or modulating torque according to separate
technical data. The type of duty must not be exceeded.
Technical data for limit and torque switches

6
Mechanical lifetime 2 x 10 starts
Silver plated contacts:
U min. 30 V AC/DC
U max. 250 V AC/DC
I min. 20 mA
I max. AC current 5 A at 250 V (resistive load)
3 A at 250 V (inductive load, cos phi = 0.6)
I max. DC current 0.4 A at 250 V (resistive load)
0.03 A at 250 V (inductive load, L/R = 3 µs)
7 A at 30 V (resistive load)
5 A at 30 V (inductive load, L/R = 3 µs)
Gold plated contacts:
U min. 5V
U max. 30 V
I min. 4 mA
I max. 400 mA
Technical data for blinker transmitter

7
Mechanical lifetime 10 starts
U min. 10 V AC/DC
U max. 250 V AC/DC
I max. AC current 3 A at 250 V (resistive load)
2 A at 250 V (inductive load, cos phi ≈ 0.8)
I max. DC current 0.25 A at 250 V (resistive load)
Technical data for handwheel activation switches

6
Mechanical lifetime 10 starts
U min. 12 V DC
U max. 250 V AC
I max. AC current 3 A at 250 V (inductive load, cos phi = 0.8)
I max. DC current 3 A at 12 V (resistive load)
13.2. Features and functions of actuator controls
Power supply, mains frequency For mains voltage and mains frequency, refer to name plates at the controls and the motor
Permissible variation of the mains voltage: ±10 %
Permissible variation of the mains frequency: ±5 %
Option: Permissible variation of the mains voltage: –10 %
Current consumption Motor current consumption: Refer to motor name plate
Current consumption of the controls depending on the mains voltage:
100 to 120 V AC = max. 575 mA
208 to 240 V AC = max. 275 mA
380 to 500 V AC = max. 160 mA
External supply of the electron- 24 V DC +20 % / –15 %
ics (option) Current consumption: Basic version approx. 200 mA, with options up to 500 mA
Rated power The controls are conceived for the rated motor power, refer to motor name plate
Overvoltage category Category III according to IEC 60364-4–443
55
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Switchgear1) 2) Standard:
Reversing contactors (mechanically and electrically interlocked) for motor power up to power
class A1
Options:
● Reversing contactors (mechanically and electrically interlocked) for motor power up to
power classes A2 or A3
● Thyristor unit for mains voltage up to 500 V AC (recommended for modulating actuators)
for AUMA power classes B1, B2 and B3
Auxiliary voltage output Standard:
24 V DC ±5 %, max. 50 mA for supply of the control inputs, galvanically isolated from internal
voltage supply
Option:
115 V AC ±10 %, max. 30 mA for supply of the control inputs3), galvanically isolated from
internal voltage supply
Control Standard:
Control inputs 24 V DC, OPEN - STOP - CLOSE (via opto-isolator, one common), current
consumption: approx. 10 mA per input, observe minimum pulse duration for modulating ac-
tuators
Option:
Control inputs 115 V AC, OPEN - STOP - CLOSE - EMERGENCY (via opto-isolator, one
common), current consumption: approx. 15 mA input
Additional enable inputs for directions OPEN and CLOSE
Status signals Standard:
5 output contacts with gold-plated contacts:
● 4 potential-free NO contacts with one common, max. 250 V AC, 0.5 A (resistive load)
- Default configuration: End position OPEN, end position CLOSED, selector switch
REMOTE, selector switch LOCAL
● 1 potential-free change-over contacts, max. 250 V AC, 0.5 A (resistive load)
- Default configuration: Collective fault signal (torque fault, phase failure, motor protection
tripped)
Options:
● Signals in combination with positioner:
- End position OPEN, end position CLOSED (requires tandem switch within actuator),
nd
selector switch REMOTE, selector switch REMOTE, selector switch LOCAL via 2
level selector switch
● 1 potential-free change-over contact, max. 250 V AC, 0.5 A (resistive load)
- Default configuration: Collective fault signal (torque fault, phase failure, motor protection
tripped)
Position feedback signal (option) Galvanically isolated analogue output E2 = 0/4 – 20 mA (load max. 300 Ω)
Local controls Standard:
● Selector switch LOCAL - OFF - REMOTE (lockable in all three positions)
● Push buttons OPEN, STOP, CLOSE
● 3 indication lights:
- End position CLOSED (yellow), collective fault signal (red), end position OPEN (green)
Options:
● Special colours for the 3 indication lights
● Protection cover, lockable
● Protection cover with indicator glass, lockable
56
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Technical data
Functions Standard:
● Switch-off mode adjustable
- Limit or torque seating for end position OPEN and end position CLOSED
● Overload protection against excessive torques over the whole travel
● Excessive torque (torque fault) can be excluded from collective fault signal.
● Phase failure monitoring with automatic phase correction
● Push-to-run operation or self-retaining in REMOTE
● Push-to-run operation or self-retaining in LOCAL
● Running indication via blinker transmitter signal of actuator (option) can be activated or
deactivated
Options:
● Positioner
- Position setpoint via analogue input E1 = 0/4 – 20 mA
- Galvanic isolation for position setpoint (0/4 – 20 mA) and position feedback (0/4 – 20
mA)
- Adjustable behaviour on loss of signal
- Adjustable sensitivity (dead band) and pause time
● Positioner for Split Range operation
Motor protection evaluation Standard:
Monitoring of the motor temperature in combination with thermoswitches in the actuator
motor
Options:
● Additional thermal overload relay in the controls in combination with thermoswitches
within the actuator
● PTC tripping device in combination with PTC thermistors in the actuator motor
Electrical connection Standard:
AUMA plug/socket connector (S) with screw-type connection and M-threads
Options:
● Pg-threads, NPT-threads, G-threads, special threads
● Gold-plated control contacts (pins and sockets)
● Parking frame for wall mounting of the disconnected plug
● Protection cover for plug compartment (when plug is removed)
Wiring diagram Refer to name plate
1) The reversing contactors are designed for a lifetime of 2 million starts.
2) For the assignment of AUMA power classes, please refer to electrical data on actuator.
3) Not possible in combination with PTC tripping device
13.3. Service conditions
Use Indoor and outdoor use permissible

Mounting position Any position
Enclosure protection according Standard: IP68 with AUMA 3-ph AC motor/1-ph AC motor
to EN 60529 According to AUMA definition, enclosure protection IP68 meets the following requirements:
● Depth of water: maximum 8 m head of water
● Duration of continuous immersion in water: max. 96 hours
● Up to 10 operations during flooding.
● Modulating duty is not possible during continuous immersion.
For actual version, refer to actuator/controls name plate.
Corrosion protection Standard:
● KS: Suitable for installation in industrial units, in water or power plants with a low pollutant
concentration as well as for installation in occasionally or permanently aggressive atmo-
sphere with a moderate pollutant concentration (e.g. in wastewater treatment plants,
chemical industry)
Options:
● KX: Suitable for installation in extremely aggressive atmospheres with high humidity and
high pollutant concentration
● KX-G : same as KX, however aluminium-free version (outer parts)
57
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Installation altitude Standard: ≤ 2,000 m above sea level

Option: > 2,000 m above sea level, please contact AUMA
Pollution degree Pollution degree 4 (when closed) according to EN 50178
Finish coating Standard: Paint based on polyurethane (powder coating)
Colour Standard: AUMA silver-grey (similar to RAL 7037)
Ambient temperature Standard:
● Open-close duty: –25 °C to +70 °C
● Modulating duty: –25 °C to +60 °C
For actual version, refer to actuator/controls name plate.
Vibration resistance according 1 g, from 10 to 200 Hz
to IEC 60068-2-6 Resistant to vibration during start-up or for failures of the plant. However, a fatigue strength
may not be derived from this. Not valid in combination with gearboxes.
Lifetime AUMA multi-turn actuators meet or exceed the lifetime requirements of EN 15714-2. For
further details, please contact AUMA
Weight Refer to separate technical data
13.4. Further information
EU Directives ● Electromagnetic Compatibility (EMC): (2004/108/EC)

● Low Voltage Directive: (2006/95/EC)
● Machinery Directive: (2006/42/EC)
58
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Spare parts
14. Spare parts

14.1. Multi-turn actuators SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
59
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Spare parts AM 01.1/AM 02.1
Information: Please state type and commission no. of the device (see name plate) when ordering spare parts.
Only original AUMA spare parts should be used. Failure to use original spare parts voids the warranty and exempts
AUMA from any liability. Delivered spare parts may slightly vary from the representation.
No. Designation Type No. Designation Type
001.0 Housing Sub-assembly 553.0 Mechanical position indicator Sub-assembly
002.0 Bearing flange Sub-assembly 554.0 Socket carrier with motor cable har- Sub-assembly
ness
003.0 Hollow shaft with worm wheel Sub-assembly 556.0 Potentiometer for position transmitter Sub-assembly
005.0 Drive shaft Sub-assembly 556.1 Potentiometer without slip clutch Sub-assembly
005.1 Motor coupling on output drive shaft 557.0 Heater Sub-assembly
005.3 Manual drive coupling 558.0 Blinker transmitter including pins at Sub-assembly
wires (without impulse disc and insula-
tion plate)
009.0 Planetary gear for manual drive Sub-assembly 559.0-1 Control unit with torque switching Sub-assembly
heads and switches
017.0 Torque lever Sub-assembly 559.0-2 Control unit with magnetic limit and Sub-assembly
torque transmitter (MWG) for Non-
intrusive version in combination with
AUMATIC integral controls
018.0 Gear segment 560.0-1 Switch stack for direction OPEN Sub-assembly
019.0 Crown wheel 560.0-2 Switch stack for direction CLOSE Sub-assembly
022.0 Drive pinion II for torque switching Sub-assembly 560.1 Switch for limit/torque switching Sub-assembly
023.0 Output drive wheel for limit switching Sub-assembly 560.2 Switch case
024.0 Drive wheel for limit switching Sub-assembly 566.0 Position transmitter RWG Sub-assembly
025.0 Locking plate Sub-assembly 566.1 Potentiometer for RWG without slip Sub-assembly
clutch
058.0 Wire for protective earth (pin) Sub-assembly 566.2 Electronic board RWG Sub-assembly
070.0 Motor (VD motor incl. no. 079.0) Sub-assembly 566.3 Wire harness for RWG Sub-assembly
079.0 Planetary gear for motor drive Sub-assembly 567.1 Slip clutch for potentiometer/RWG Sub-assembly
(SA/SAR 07.2 — 16.2 for VD motor)
155.0 Reduction gearing Sub-assembly 568.1 Stem protection tube (without cap)
500.0 Cover for switch compartment Sub-assembly 568.2 Cap for stem protection tube
501.0 Socket carrier (complete with sockets) Sub-assembly 568.3 V-seal
502.0 Pin carrier without pins Sub-assembly 574.1 Radial seal output drive A for ISO
flange
503.0 Socket for controls Sub-assembly 575.1 Stem nut type A
504.0 Socket for motor Sub-assembly 583.0 Motor coupling on motor shaft Sub-assembly
505.0 Pin for controls Sub-assembly 583.1 Pin for motor coupling
506.0 Pin for motor Sub-assembly 584.0 Retaining spring for motor coupling Sub-assembly
507.0 Plug cover Sub-assembly S1 Seal kit, small Set
511.0 Threaded plug Sub-assembly S2 Seal kit, large Set
514.0 Output drive form A (without stem nut) Sub-assembly
514.1 Axial needle roller bearing Sub-assembly
516.0 Output drive D Sub-assembly
535.1 Snap ring
539.0 Screw plug Sub-assembly
542.0 Handwheel with ball handle Sub-assembly
549.0 Output drive B1/B3/B4/C Sub-assembly
549.1 Output drive sleeve B1/B3/B4/C
60
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Spare parts
14.2. Actuator controls AUMA MATIC AM 01.1/AM 02.1
61
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Spare parts AM 01.1/AM 02.1
Information: Please state type and commission no. of the device (see name plate) when ordering spare parts.
Only original AUMA spare parts should be used. Failure to use original spare parts voids the warranty and exempts
AUMA from any liability. Delivered spare parts may slightly vary from the representation.
No. Designation Type
001.0 Housing
002.0 Local controls Sub-assembly
002.5 Selector switch Sub-assembly
003.0 Local controls board Sub-assembly
003.1 Primary fuse
003.2 Fuse cover
004.0 Carrier for contactors
006.0 Power supply including mounting plate Sub-assembly
006.1 Secondary fuse F3
006.2 Secondary fuse F4
008.0 Interface board Sub-assembly
008.1 Interface board
008.2 Cover plate for interface board
009.0 Logic board Sub-assembly
013.0 Adapter board
500.0 Cover Sub-assembly
501.0 Socket carrier (complete with sockets) Sub-assembly
502.0 Pin carrier without pins Sub-assembly
503.0 Socket for controls Sub-assembly
504.0 Socket for motor Sub-assembly
505.0 Pin for controls Sub-assembly
506.0 Pin for motor Sub-assembly
507.0 Plug cover Sub-assembly
508.0 Switchgear Sub-assembly
509.1 Padlock
S Seal kit Set
62
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Certificates
15. Certificates
15.1. Declaration of Incorporation and EC Declaration of Conformity
63
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Index AM 01.1/AM 02.1
I
Index Identification 8
Indication lights 27
A Indications 27
Accessories (electrical con- 21 Indicator disc 27 , 38
nection) Input ranges 43
Accessories for assembly 15 Inspection record 9
Actual value 43 Intermediate frame 23
Actuator operation from re- 25 Intermediate positions 33
mote
Ambient temperature 58 L
Analogue signals 29 Limit seating 40
Applications 5 Limit switching 32 , 35
Assembly 11 Local control 24
Local controls 24
B Loss of signal 43
Behaviour on loss of signal 43 Low temperature version 30
Blinker transmitter: activ- 42 Lubrication 52
ate/deactivate
M
C Mains frequency 18
Cable set 21 Mains voltage 18
Certificates 63 Maintenance 5 , 52 , 52
Collective fault signal 27 , 29 Manual operation 24
Commission number 9 Mechanical position indicator 27 , 38
Commissioning 5 Motor heater 20
Commissioning – controls 40 Motor operation 24
Connecting cable 21
Control 9 N
Corrective action 49 Name plate 8 , 18
Corrosion protection 10 , 57
Cross sections 18 O
Current consumption 17 Operation 5 , 24
Order number 9
D Output drive type A 12
DUO limit switching 33 Output drive types B, B1, B2, 11
Dead band 46 B3, B4, and E
Dead time 47
Declaration of Incorporation 63 P
Direction of rotation 34 PTC tripping device 36
Directives 5 Packaging 10
Disposal 53 Parking frame 22
Double sealed 23 Position indicator 38
Position transmitter RWG 37
E Positioner 43
EC Declaration of Conformity 63 Positioner adjustment 45
EMC 17 Positioner sensitivity 46
EMERGENCY command 47 Potentiometer 36
Earth connection 23 Power supply 17 , 18
Electrical connection 17 Protection cover 22
Electronic position transmitter 37 Protection on site 17
Enclosure protection 57 Protective measures 5
Push-to-run operation: set 41
F
Fuses 49 Q
Qualification of staff 5
H
Handwheel 11
Heat-up time 30
64
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Index
R
RWG 37
Range of application 5
Recycling 53
Remote actuator operation 25
Running indication 27 , 27
Running indication: activ- 42
ate/deactivate
S
Safety instructions 5
Safety instructions/warnings 5
Self-retaining: set 41
Service 52
Service conditions 57
Servicing 52
Setpoint 43
Short-circuit protection 17
Signal type 43
Signals 29
Signals (analogue) 29
Spare parts 59
Standards 5
Stem nut 13
Stem protection tube 15
Storage 10
Support 52
Switch check 49
T
Technical data 54
Technical data for switches 55
Terminal plan 17
Test run 34
Torque fault signal: activ- 42
ate/deactivate
Torque seating 40
Torque switching 31
Transport 10
Type and size 8
Type of current 18
Type of seating: set 40
V
Valve stem 15
W
Wall bracket 21
Wiring diagram 9 , 17
65
AUMA worldwide
Europe IBEROPLAN S.A. AUMA Polska Sp. z o.o.

ES 28027 Madrid PL 41-219 Sosnowiec
AUMA Riester GmbH & Co. KG Tel +34 91 3717130 Tel +48 32 783 52 00
[email protected] [email protected]
Plant Müllheim www.auma.com.pl
DE 79373 Müllheim AUMA Finland Oy
Tel +49 7631 809 - 0 FI 02230 Espoo INDUSTRA
[email protected] Tel +358 9 5840 22 PT 2710-297 Sintra
www.auma.com [email protected] Tel +351 2 1910 95 00
www.auma.fi [email protected]
Plant Ostfildern-Nellingen
DE 73747 Ostfildern AUMA France S.A.R.L. SAUTECH
Tel +49 711 34803 - 0 FR 95157 Taverny Cedex RO 011783 Bucuresti
[email protected] Tel +33 1 39327272 Tel +40 372 303982
Service-Center Bayern www.auma.fr
DE 85386 Eching OOO PRIWODY AUMA
Tel +49 81 65 9017- 0 AUMA ACTUATORS Ltd. RU 141402 Khimki, Moscow region
[email protected] GB Clevedon, North Somerset BS21 6TH Tel +7 495 221 64 28
Tel +44 1275 871141 [email protected]
Service-Center Köln [email protected] www.auma.ru
DE 50858 Köln www.auma.co.uk
Tel +49 2234 2037 - 900 OOO PRIWODY AUMA
[email protected] D. G. Bellos & Co. O.E. RU 125362 Moscow
GR 13673 Acharnai, Athens Tel +7 495 787 78 21
Service-Center Magdeburg Tel +30 210 2409485 [email protected]
DE 39167 Niederndodeleben [email protected] www.auma.ru
Tel +49 39204 759 - 0
[email protected] APIS CENTAR d. o. o. ERICHS ARMATUR AB
HR 10437 Bestovje SE 20039 Malmö
AUMA-Armaturenantriebe Ges.m.b.H. Tel +385 1 6531 485 Tel +46 40 311550
AT 2512 Tribuswinkel [email protected] [email protected]
Tel +43 2252 82540 www.apis-centar.com www.erichsarmatur.se
[email protected]
www.auma.at Fabo Kereskedelmi és Szolgáltató Kft. ELSO-b, s.r.o.
HU 8800 Nagykanizsa SK 94901 Nitra
AUMA BENELUX B.V. B. A. Tel +36 93/324-666 Tel +421 905/336-926
BE 8800 Roeselare [email protected] [email protected]
Tel +32 51 24 24 80 www.fabo.hu www.elsob.sk
[email protected]
www.auma.nl Falkinn HF Auma Endüstri Kontrol Sistemleri Limited
IS 108 Reykjavik Sirketi
ProStream Group Ltd. Tel +00354 540 7000 TR 06810 Ankara
BG 1632 Sofia [email protected] Tel +90 312 217 32 88
Tel +359 2 9179-337 www.falkinn.is [email protected]
[email protected]
www.prostream.bg AUMA ITALIANA S.r.l. a socio unico AUMA Technology Automations Ltd
IT 20023 Cerro Maggiore (MI) UA 02099 Kiev
OOO “Dunkan-Privod” Tel +39 0331 51351 Tel +38 044 586-53-03
BY 220004 Minsk [email protected] [email protected]
Tel +375 29 6945574 www.auma.it
[email protected] Africa
www.zatvor.by AUMA BENELUX B.V.
LU Leiden (NL) Solution Technique Contrôle Commande
AUMA (Schweiz) AG Tel +31 71 581 40 40 DZ Bir Mourad Rais, Algiers
CH 8965 Berikon [email protected] Tel +213 21 56 42 09/18
Tel +41 566 400945 [email protected]
[email protected] NB Engineering Services
MT ZBR 08 Zabbar A.T.E.C.
AUMA Servopohony spol. s.r.o. Tel + 356 2169 2647 EG Cairo
CZ 250 01 Brandýs n.L.-St.Boleslav [email protected] Tel +20 2 23599680 - 23590861
Tel +420 326 396 993 [email protected]
[email protected] AUMA BENELUX B.V.
www.auma.cz NL 2314 XT Leiden SAMIREG
Tel +31 71 581 40 40 MA 203000 Casablanca
GRØNBECH & SØNNER A/S [email protected] Tel +212 5 22 40 09 65
DK 2450 København SV www.auma.nl [email protected]
Tel +45 33 26 63 00
[email protected] SIGUM A. S. MANZ INCORPORATED LTD.
www.g-s.dk NO 1338 Sandvika NG Port Harcourt
Tel +47 67572600 Tel +234-84-462741
www.manzincorporated.com
66
AUMA worldwide
AUMA South Africa (Pty) Ltd. AUMA Actuators Middle East AUMA Malaysia Office
ZA 1560 Springs BH 152 68 Salmabad MY 70300 Seremban, Negeri Sembilan
Tel +27 11 3632880 Tel +97 3 17896585 Tel +606 633 1988
[email protected] [email protected] [email protected]
America Mikuni (B) Sdn. Bhd. Mustafa Sultan Science & Industry Co LLC
BN KA1189 Kuala Belait OM Ruwi
AUMA Argentina Rep.Office Tel + 673 3331269 / 3331272 Tel +968 24 636036
AR Buenos Aires [email protected] [email protected]
Tel +54 11 4737 9026
[email protected] AUMA Actuators (Tianjin) Co., Ltd. Beijing FLOWTORK TECHNOLOGIES
Branch CORPORATION
AUMA Automação do Brazil ltda. CN 100020 Beijing PH 1550 Mandaluyong City
BR Sao Paulo Tel +86 10 8225 3933 Tel +63 2 532 4058
Tel +55 11 4612-3477 [email protected] [email protected]
[email protected] cn.auma.com
M & C Group of Companies
TROY-ONTOR Inc. PERFECT CONTROLS Ltd. PK 54000 Cavalry Ground, Lahore Cantt
CA L4N 8X1 Barrie, Ontario HK Tsuen Wan, Kowloon Tel +92 42 3665 0542, +92 42 3668 0118
Tel +1 705 721-8246 Tel +852 2493 7726 [email protected]
[email protected] [email protected] www.mcss.com.pk
AUMA Chile Representative Office PT. Carakamas Inti Alam Petrogulf W.L.L
CL 9500414 Buin ID 11460 Jakarta QA Doha
Tel +56 2 821 4108 Tel +62 215607952-55 Tel +974 44350151
Ferrostaal de Colombia Ltda. AUMA INDIA PRIVATE LIMITED. AUMA Saudi Arabia Support Office
CO Bogotá D.C. IN 560 058 Bangalore SA 31952 Al Khobar
Tel +57 1 401 1300 Tel +91 80 2839 4656 Tel + 966 5 5359 6025
www.ferrostaal.com www.auma.co.in
AUMA ACTUATORS (Singapore) Pte Ltd.
Transcontinental Trading Overseas SA. ITG - Iranians Torque Generator SG 569551 Singapore
CU Ciudad Habana IR 13998-34411 Teheran Tel +65 6 4818750
Tel +53 7 208 9603 / 208 7729 +982144545654 [email protected]
[email protected] [email protected] www.auma.com.sg
AUMA Región Andina & Centroamérica Trans-Jordan Electro Mechanical Supplies NETWORK ENGINEERING
EC Quito JO 11133 Amman SY Homs
Tel +593 2 245 4614 Tel +962 - 6 - 5332020 +963 31 231 571
www.auma.com
AUMA JAPAN Co., Ltd. Sunny Valves and Intertrade Corp. Ltd.
Corsusa International S.A.C. JP 211-0016 Kawasaki-shi, Kanagawa TH 10120 Yannawa, Bangkok
PE Miraflores - Lima Tel +81-(0)44-863-8371 Tel +66 2 2400656
Tel +511444-1200 / 0044 / 2321 [email protected] [email protected]
[email protected] www.auma.co.jp www.sunnyvalves.co.th
www.corsusa.com
DW Controls Co., Ltd. Top Advance Enterprises Ltd.
Control Technologies Limited KR 153-702 Gasan-dong, GeumChun-Gu,, TW Jhonghe City, Taipei Hsien (235)
TT Marabella, Trinidad, W.I. Seoul Tel +886 2 2225 1718
Tel + 1 868 658 1744/5011 Tel +82 2 2624 3400 [email protected]
www.ctltech.com [email protected] www.auma-taiwan.com.tw
www.actuatorbank.com
AUMA ACTUATORS INC. AUMA Vietnam Hanoi RO
US PA 15317 Canonsburg Al-Arfaj Engineering Co WLL VN Hanoi
Tel +1 724-743-AUMA (2862) KW 22004 Salmiyah +84 4 37822115
[email protected] Tel +965-24817448 [email protected]
www.auma-usa.com [email protected]
www.arfajengg.com Australia
Suplibarca
VE Maracaibo, Estado, Zulia TOO “Armaturny Center” BARRON GJM Pty. Ltd.
Tel +58 261 7 555 667 KZ 060005 Atyrau AU NSW 1570 Artarmon
[email protected] Tel +7 7122 454 602 Tel +61 2 8437 4300
Asia www.barron.com.au
Network Engineering
AUMA Actuators UAE Support Office LB 4501 7401 JBEIL, Beirut
AE 287 Abu Dhabi Tel +961 9 944080
Tel +971 26338688 [email protected]
[email protected] www.networkenglb.com
67
AUMA Riester GmbH & Co. KG
P.O.Box 1362
DE 79373 Muellheim
Tel +49 7631 809 - 0
Fax +49 7631 809 - 1250
[email protected]
www.auma.com
Y004.903/003/en/3.13
For detailed information on AUMA products refer to the Internet: www.auma.com

Actuadores multivueltas
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
con control de actuador
AUMA MATIC AM 01.1/AM 02.1
Instrucciones de servicio Montaje, operación y puesta en servicio

SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Índice AM 01.1/AM 02.1
¡Lea primero las instrucciones!

● Observe las instrucciones de seguridad.
● Estas instrucciones son parte del producto.
● Conserve las instrucciones durante la vida útil del producto.
● Entregue las instrucciones al usuario o propietario posterior del producto.
Finalidad de este documento:

Este documento contiene información destinada al personal de instalación, puesta en servicio, operación y
mantenimiento. Su objetivo es ayudar a instalar y poner en servicio el equipo.
Documentos de referencia:
La documentación de referencia está disponible en Internet: www.auma.com o se puede pedir directamente a
AUMA (véanse <Direcciones>).
Índice Página
1. Instrucciones de seguridad................................................................................................... 5
1.1. Instrucciones básicas de seguridad 5
1.2. Rango de aplicación 5
1.3. Campo de aplicación en zona Ex 22 (opcional) 6
1.4. Avisos y advertencias 6
1.5. Indicaciones y símbolos 7
2. Identificación.......................................................................................................................... 8
2.1. Placa de características 8
2.2. Descripción breve 9
3. Transporte, almacenamiento y embalaje............................................................................. 10
3.1. Transporte 10
3.2. Almacenamiento 10
3.3. Embalaje 10
4. Montaje.................................................................................................................................... 11
4.1. Posición de montaje 11
4.2. Montar el volante 11
4.3. Montar el actuador en la válvula/reductor 11
4.3.1 Acoplamientos tipo B, B1 – B4 y E 11
4.3.1.1 Montaje del actuador multivueltas (con acoplamientos tipo B1 – B4 ó E) en válvula/re- 12
ductor
4.3.2 Tipo de acoplamiento A 12
4.3.2.1 Mecanización de la tuerca de roce 13
4.3.2.2 Montaje del actuador multivueltas (con acoplamiento tipo A) en la válvula 14
4.4. Accesorios de montaje 15
4.4.1 Tubo de protección para válvulas de husillo ascendente 15
4.5. Posiciones de montaje de los mandos locales 15
4.5.1 Cambiar las posiciones de montaje 16
5. Conexión eléctrica................................................................................................................. 17
5.1. Notas generales 17
5.2. Conexión con conector múltiple AUMA 18
5.2.1 Abrir el recinto de terminales 19
5.2.2 Conexión de los cables 19
5.2.3 Cerrar el recinto de terminales 21
2
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Índice
5.3. Accesorios para la conexión eléctrica 21

5.3.1 Control en soporte mural 21
5.3.2 Marco 22
5.3.3 Tapa protectora 22
5.3.4 Bastidor intermedio de doble sellado 23
5.3.5 Toma de tierra exterior 23
6. Operación................................................................................................................................ 24
6.1. Operación manual 24
6.1.1 Activar la operación manual 24
6.1.2 Desacoplar la operación manual 24
6.2. Operación motorizada 24
6.2.1 Operación local 24
6.2.2 Operación remota del actuador 25
7. Indicadores............................................................................................................................. 27
7.1. Lámparas indicadoras 27
7.2. Indicador mecánico de posición/marcha 27
8. Señales.................................................................................................................................... 29
8.1. Señales mediante contacto de salida (binarias) 29
8.2. Señales (analógicas) 29
9. Puesta en servicio (ajustes básicos)................................................................................... 30
9.1. Tiempo de precalentamiento en los modelos de baja temperatura 30
9.2. Abrir el recinto de interruptores 30
9.3. Ajuste de los limitadores de par 31
9.4. Ajustar el final de carrera 32
9.4.1 Ajuste de la posición final CERRADO (sector negro) 32
9.4.2 Ajuste de la posición final ABIERTO (sector blanco) 33
9.5. Ajuste de posiciones intermedias 33
9.5.1 Ajuste del sentido de marcha CERRAR (sector negro) 34
9.5.2 Ajuste del sentido de marcha ABRIR (sector blanco) 34
9.6. Maniobra de prueba 34
9.6.1 Comprobación del sentido de giro 34
9.6.2 Comprobar el final de carrera 36
9.6.3 Comprobación del dispositivo de disparo de los termistores (opcional) 36
9.7. Ajuste del potenciómetro 36
9.8. Ajuste del transmisor electrónico de posición RWG 37
9.9. Ajuste del indicador mecánico de posición 38
9.10. Cerrar el recinto de interruptores 39
10. Puesta en servicio – Ajustes en el control.......................................................................... 40
10.1. Abrir el control 40
10.2. Ajustar el tipo de desconexión 40
10.3. Ajuste de auto-retención o contacto mantenido 41
10.4. Conectar/Desconectar el indicador de marcha (intermitente) 42
10.5. Conectar/Desconectar el fallo de par en la señal colectiva de fallo 42
10.6. Posicionador 43
10.6.1 Áreas de entrada (tipo de señal) para setpoint y valor real 43
10.6.2 Comportamiento operativo en caso de pérdida de señal (reacción del actuador) 44
10.6.3 Realizar el ajuste en las posiciones finales 45
10.6.4 Ajuste de la sensibilidad 48
3
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Índice AM 01.1/AM 02.1
10.7. Orden de EMERGENCIA (EMERGENCIA - ABRIR/EMERGENCIA - CERRAR) 48

10.8. Cerrar el control 49
11. Solución de fallos................................................................................................................... 51
11.1. Fallos durante la puesta en servicio 51
11.2. Fusibles 51
11.2.1 Fusibles en el control del actuador 51
11.2.2 Protección de motor (vigilancia térmica) 53
12. Mantenimiento y reparaciones.............................................................................................. 54
12.1. Medidas preventivas para la reparación y para un funcionamiento seguro 54
12.2. Mantenimiento 55
12.3. Disposición y reciclado 55
13. Datos técnicos........................................................................................................................ 56
13.1. Equipamiento y funciones del actuador 56
13.2. Equipamiento y funciones del control de actuador 58
13.3. Condiciones de servicio 60
13.4. Otras informaciones 60
14. Lista de piezas de repuesto.................................................................................................. 61
14.1. Actuador multivueltas SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2 61
14.2. Control de actuador AUMA MATIC AM 01.1/AM 02.1 63
15. Certificados............................................................................................................................ 65
15.1. Declaración de Incorporación y Declaración de Conformidad de la CE 65
16. Índice alfabético..................................................................................................................... 68
Direcciones............................................................................................................................. 70
4
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Instrucciones de seguridad
1. Instrucciones de seguridad
1.1 Instrucciones básicas de seguridad
Normas/Directivas Los productos de AUMA se construyen y fabrican bajo observancia de las normas
y directivas reconocidas. Ello viene certificado mediante una Declaración de
Incorporación y una Declaración de Conformidad de la CE.
El usuario de la instalación y el constructor de la misma deberán observar todos los
requisitos legales, directivas, disposiciones, reglamentos nacionales y
recomendaciones en lo tocante a montaje, instalación eléctrica, puesta en servicio
y funcionamiento en el lugar de instalación.
Instrucciones de seguri- Las personas que trabajen con este equipo deben familiarizarse con las instrucciones
dad/Avisos de seguridad y las indicaciones de aviso de estas instrucciones y deben observarlas.
Las instrucciones de seguridad y las indicaciones de aviso en el producto se deben
observar para evitar daños personales y materiales.
Cualificación del perso- El montaje, la conexión eléctrica, la puesta en servicio, la operación y el

nal mantenimiento deben ser realizados sólo por personal especializado y formado que
haya sido autorizado por el usuario de la instalación o por el constructor de la misma.
Antes de proceder a trabajar con este producto, el personal debe haber leído y
entendido estas instrucciones, así como conocer y observar los reglamentos
reconocidos en materia de seguridad laboral.
Puesta en servicio Antes de proceder a la puesta en servicio es importante comprobar si todos los
ajustes coinciden con los requisitos de la aplicación. Un ajuste incorrecto puede
suponer peligros relacionados con la aplicación, como p. ej., el deterioro de la válvula
o de la instalación. El fabricante no se hará responsable de los posibles daños
resultantes de ello. Ese riesgo será asumido completamente por el usuario.
Operación Condiciones para una operación correcta y segura:

● Transporte, almacenamiento, colocación, montaje y puesta en servicio correctos.
● Operar el producto sólo en un estado perfecto bajo observancia de estas in-
strucciones.
● Informar inmediatamente de fallos y daños y eliminarlos (encomendar su elimi-
nación).
● Observar los reglamentos reconocidos de seguridad laboral.
● Observar las disposiciones nacionales.
● Durante el funcionamiento, la carcasa se calienta y las temperaturas de sus
superficies pueden llegar a ser > 60 °C. Como protección contra posibles
quemaduras, recomendamos medir la temperatura del aparato con un termó-
metro adecuado antes de proceder a realizar los trabajos y, de ser necesario,
utilizar guantes protectores.
Medidas de seguridad El responsable de la toma de las medidas de seguridad necesarias en el lugar de
la instalación, como cubiertas o dispositivos de protección personal, es el usuario
de la instalación o el constructor de la misma.
Mantenimiento Las instrucciones de mantenimiento aquí descritas deben ser observadas para poder
garantizar un funcionamiento seguro del aparato.
Los cambios en el aparato sólo están permitidos previo consentimiento del fabricante.
1.2 Rango de aplicación
Los actuadores multivueltas AUMA están diseñados para la maniobra de válvulas
industriales, p.ej., válvulas de globo, compuerta, mariposa, bola, etc.
Otras aplicaciones precisan de la autorización expresa (por escrito) del fabricante.
Así, su uso no está permitido para:

● Vehículos industriales terrestres según EN ISO 3691
● Elevadores según EN 14502
5
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Instrucciones de seguridad AM 01.1/AM 02.1
● Ascensores para personas según DIN 15306 y 15309

● Montacargas según EN 81-1/A1
● Escaleras mecánicas
● Funcionamiento permanente
● Montaje bajo tierra
● Utilización subacuática permanente (obsérvese el grado de protección ambien-
tal)
● Zonas con peligro de explosión con excepción de la zona 22
● Zonas expuestas a la radiación en plantas nucleares
No nos responsabilizaremos por las consecuencias que pueda acarrear un uso
incorrecto o no adecuado.
La observancia de estas instrucciones se considera como parte del uso adecuado
del actuador.
Información Las instrucciones tienen validez para el modelo estándar con “giro en sentido horario”,
es decir, el eje accionado gira en sentido horario para cerrar la válvula.
1.3 Campo de aplicación en zona Ex 22 (opcional)
Los actuadores de la serie que se indica aquí son adecuados para el uso en zonas
polvorientas con peligro de explosión de la zona 22 según la directiva ATEX 94/9/CE.
Los actuadores tienen grado de protección ambiental IP 68 y cumplen las
disposiciones de la EN 50281-1-1:1998 Párrafo 6 – Medios eléctricos para el uso
en entornos cargados de polvo inflamable, requisitos para medios eléctricos de la
categoría 3 – Protección mediante carcasa.
Para cumplir todos los requisitos de la EN 50281-1-1: 1998, es imprescindible
observar lo siguiente:
● Según la directiva ATEX 94/9/CE, los actuadores deben disponer de una
identificación adicional – II3D IP6X T150 °C.
● La temperatura máxima de la superficie de los actuadores referida a una tem-
peratura ambiente de +40 °C según EN 50281-1-1 sec. 10.4 es de +150 °C.
Conforme a la sec. 10.4, no se ha tenido en cuenta una elevada sedimentación
de polvo sobre el medio de operación a la hora de determinar la temperatura
máx. de la superficie.
● La correcta conexión de los termostatos o de los termistores, así como la ob-
servancia del modo de operación y de los datos técnicos son condición para
el mantenimiento de la temperatura máxima de la superficie de los aparatos.
● El conector se debe enchufar o desenchufar sólo en ausencia de tensión.
● Los prensaestopas utilizados deben cumplir también los requisitos de la cate-
goría II3D y tener como mínimo grado de protección ambiental IP 67.
● Los actuadores deben conectarse mediante una toma de tierra externa (acce-
sorio) a la conexión equipotencial o deben conectarse a un sistema de tuberías
con puesta a tierra.
● Es imprescindible montar el tapón roscado (pieza n° 511.0) o el tubo de protec-
ción del husillo con tapa (pieza n° 568.1 y 568.2) de sellado del eje hueco para
asegurar la estanqueidad y, así, proteger contra la explosión.
● De forma general, en las zonas polvorientas con peligro de explosión se deben
observar los requisitos de la EN 50281-1-1. La correspondiente obligación de
diligencia y un personal formado para la puesta en servicio, los trabajos de
servicio y de mantenimiento son condición para que el actuador funcione de
forma segura.
1.4 Avisos y advertencias
Para resaltar procesos relevantes para la seguridad en estas instrucciones, tienen

validez las siguientes indicaciones de aviso que vienen caracterizadas con la palabra
de advertencia correspondiente (PELIGRO, ADVERTENCIA, ATENCIÓN, AVISO).
6
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Instrucciones de seguridad
Situación peligrosa inmediata con alto riesgo. La no observancia de este aviso

puede suponer la muerte o graves lesiones para la salud.
Situación posiblemente peligrosa con riesgo medio. La no observancia de

este aviso puede suponer la muerte o graves lesiones para la salud.
Situación posiblemente peligrosa con riesgo bajo. La no observancia de este

aviso puede suponer lesiones leves o de gravedad media. Puede utilizarse
también en combinación con la advertencia de daños materiales.
Situación posiblemente peligrosa. La no observancia de este aviso puede

acarrear daños materiales. No se utiliza para advertir de daños personales.
Estructura y tipografía de las indicaciones de aviso
¡El tipo de peligro y su fuente!

Consecuencia(s) posible(s) en caso de no observancia (opcional)
→ Medidas para evitar el peligro
→ Otras medidas
El símbolo de seguridad avisa del peligro de sufrir lesiones.

La palabra señalizadora (aquí, PELIGRO) indica el grado del riesgo.
1.5 Indicaciones y símbolos
En estas instrucciones se utilizan las siguientes indicaciones y símbolos:
Información El término Información que precede al texto da importantes indicaciones e informa-

ciones.
Símbolo para CERRADO (válvula cerrada).

Símbolo para ABIERTO (válvula abierta).
De interés antes del paso siguiente. Este símbolo indica aquello que es condición,
que se debe preparar o que se debe observar en el paso siguiente.
<> Referencias a otros puntos del texto
Los términos con estos signos entre paréntesis son referencias en el documento a
otros puntos del texto sobre el mismo tema. Estos términos se indican en el índice,
en un encabezado o en la tabla de contenidos y se pueden encontrar rápidamente.
7
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Identificación AM 01.1/AM 02.1
2. Identificación
2.1 Placa de características
Cada componente del aparato (actuador, control, motor) tiene una placa de
características.
Figura 1: Disposición de las placas de características
[1] Placa de características del actuador

[2] Placa de características del control
[3] Placa de características del motor
[4] Placa adicional, p. ej., placa KKS
Datos para la identifica- Figura 2: Placa de características del actuador
ción
[1] Tipo y tamaño del actuador

[2] Numero de comisión
Figura 3: Placa de características del control
[1] Tipo y tamaño del control

[2] Numero de comisión
[3] Diagrama de cableado
[4] Control
Tipo y tamaño
Estas instrucciones tienen validez para los siguientes aparatos:
Actuadores multivueltas para servicio todo-nada: SA 07.2, 07.6, 10.2, 14.2, 14.6,
16.2
Actuadores multivueltas para servicio de regulación: SAR 07.2, 07.6, 10.2, 14.2,
14.6, 16.2
8
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Identificación
AM 01.1/02.1 = Control de actuador AUMA MATIC
Numero de comisión A cada aparato se le asigna un numero de comisión (número de pedido). Con este
número se pueden descargar diagramas de cableado (en alemán y en inglés),
protocolos de inspección y otras informaciones del aparato del Internet bajo
http://www.auma.com. Para acceder a algunas informaciones, es necesario
introducir un número de cliente.
Control
24 V DC = Control mediante interface paralelo con tensión de mando 24 V DC .
115 V AC = Control mediante interface paralelo con tensión de mando 115 V AC.
0/4 – 20 mA = Control mediante interface paralelo vía entrada analógica 0/4 -20
mA.
2.2 Descripción breve
Actuador multivueltas Definición según EN ISO 5210:

Un actuador multivueltas es un actuador que transmite a la válvula un par de una
revolución completa como mínimo. Puede absorber fuerzas de empuje.
Los actuadores multivueltas AUMA son actuados mediante un motor eléctrico y
pueden absorber fuerzas de empuje en combinación con el tipo de acoplamiento A.
Para la operación manual, se dispone de un volante. La desconexión en las
posiciones finales se puede realizar por final de carrera o por limitador de par. Para
el control y el procesamiento de las señales del actuador, es imprescindible un
control.
Control de actuador El control de actuador AUMA MATIC sirve para controlar los actuadores AUMA y
se entrega listo para funcionar. El control se puede montar directamente en el
actuador o en un soporte mural. Las funciones del control AUMA MATIC van desde
el control convencional de la válvula en la operación ABRIR – CERRAR hasta la
regulación de posición, indicaciones de posición y diversas señales.
Mandos locales La operación (mediante pulsadores), los ajustes y las visualizaciones se pueden
realizar localmente en el control (objeto de estas instrucciones).
9
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Transporte, almacenamiento y embalaje AM 01.1/AM 02.1
3. Transporte, almacenamiento y embalaje

3.1 Transporte
El transporte hasta el lugar de colocación se debe realizar en un embalaje resistente.
¡Carga en suspensión!
Peligro de muerte o de graves lesiones.
→ NO permanezca bajo cargas en suspensión.
→ Fije el elevador a la carcasa, no al volante.
→ En caso de actuadores montados en una válvula: fije el elevador a la válvula,
NO al actuador.
→ En caso de actuadores montados con un reductor: fije el elevador al reductor
con ayuda de orejetas, NO lo fije al actuador.
→ En caso de actuadores con un control: fije el elevador al actuador y NO al
control.
3.2 Almacenamiento
¡Peligro de corrosión por un almacenamiento incorrecto!

→ El almacenamiento debe tener lugar en un recinto bien ventilado y seco.
→ Como protección contra la humedad, almacénese en una estantería o sobre
una rejilla de madera.
→ Cúbrase para protegerlo contra el polvo y la suciedad.
→ Trate las superficies sin pintar con un agente protector contra la corrosión.
Almacenamiento prolon- Si el almacenamiento se va a realizar durante un tiempo prolongado (más de 6

gado meses), se deben observar además los siguientes puntos:
1. Antes de almacenar:
Proteja las superficies metálicas con un agente protector contra la corrosión
de efecto duradero, sobre todo las partes de salida y las superficies de montaje.
2. A intervalos de aprox. 6 meses:
Controle si se ha formado corrosión. Aplique nuevamente agente protector si
es necesario.
3.3 Embalaje
Nuestros productos se protegen en fábrica con embalajes especiales para el
transporte. Éstos están compuestos de materiales respetuosos con el medio ambiente
que se pueden separar fácilmente y también reciclar. Nuestros materiales de
embalaje son madera, cartón, papel y lámina de PE. Para la disposición del embalaje,
se recomienda enviar a los centros locales de reciclado.
10
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Montaje
4. Montaje
4.1 Posición de montaje
Los actuadores y controles de actuador de AUMA se pueden operar en cualquier

posición de montaje sin restricciones.
4.2 Montar el volante

Información Para el transporte, los volantes con un diámetro a partir de 400 mm se entregan
sueltos.
Figura 4: Volante
[1] Distanciador
[2] Eje de entrada
[3] Volante
[4] Circlip
1. En caso necesario, inserte el distanciador [1] en el eje de entrada [2].

2. Inserte el volante [3] en el eje de entrada.
3. Fije el volante [3] con el circlip [4] suministrado.
4.3 Montar el actuador en la válvula/reductor
¡Peligro de corrosión por daños en la pintura o por la formación de agua de

condensación!
→ Después de realizar trabajos en el aparato, retoque los daños en la pintura.
→ Una vez montado el aparato, realice inmediatamente su conexión eléctrica para
que la calefacción evite la formación de condensación.
4.3.1 Acoplamientos tipo B, B1 – B4 y E

Aplicación ● Para husillos giratorios no ascendentes
● No adecuados para absorber fuerzas de empuje
Estructura Acoplamiento con orificio y chavetero:
● Acoplamientos B1 – B4 con orificio según ISO 5210
● Acoplamientos B y E con orificio según DIN 3210
● Es posible el cambio posterior de B1 a B3, B4 ó E.
11
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Montaje AM 01.1/AM 02.1
Figura 5: Tipo de acoplamiento
[1] Acoplamientos tipo B, B1 – B4, E y C

[2] Manguito de salida/Eje hueco con orificio y chavetero
[3] Circlip
Información Efectúe el centraje de las bridas de las válvulas con juego.
4.3.1.1 Montaje del actuador multivueltas (con acoplamientos tipo B1 – B4 ó E) en válvula/reductor
1. Compruebe si las bridas de conexión cuadran.

2. Compruebe si el orificio y el chavetero coinciden con el eje de entrada.
3. Engrase levemente el eje de entrada.
4. Coloque el actuador multivueltas.
Información: Tenga en cuenta el centraje y el pleno contacto de la brida.
5. Fije el actuador multivueltas con tornillos según la tabla.
Información: Para evitar la corrosión por contacto, recomendamos aplicar
sellador de roscas a los tornillos.
6. Apriete los tornillos en diagonal con los pares de la tabla.
Tabla 1: Pares de apriete de tornillos

Tornillos Par de apriete TA [Nm]
Rosca Grado de resistencia 8.8
M8 25
M10 51
M12 87
M16 214
M20 431
4.3.2 Tipo de acoplamiento A

Aplicación ● Tipo de acoplamiento para husillo ascendente no giratorio
● Adecuado para la absorción de fuerzas de empuje
Información Para adaptar el actuador a los tipos de acoplamiento del cliente tipo A con tamaños
de brida F10 y F14 de los años de construcción 2009 y anteriores es necesario un
adaptador. Éste se puede pedir a AUMA.
12
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
4.3.2.1 Mecanización de la tuerca de roce
✔ Este paso de trabajo sólo es necesario con tuercas de roce en bruto o con orificio
piloto.
Figura 6: Estructura del acoplamiento tipo A
[1] Tuerca de roce

[2] Rodamiento
[2.1] Pista de rodamiento
[2.2] Corona
[3] Anillo de centraje
1. Desenrosque el anillo de centraje [3] del acoplamiento.

2. Saque la tuerca de roce [1] junto con los rodamientos [2].
3. Retire las pistas de rodamiento [2.1] y las coronas [2.2] de la tuerca de roce
[1].
4. Taladre la tuerca de roce [1], tornéela y corte la rosca.
Información: ¡A la hora de fijar el portaherramientas, asegúrese de que la
marcha sea circular y plana!
5. Limpie la tuerca de roce mecanizada.
6. Lubrique las coronas [2.2] y las pistas [2.1] con suficiente grasa multiuso EP
de litio saponificado de modo que todos los espacios huecos queden llenos de
grasa.
7. Inserte las coronas [2.2] y pistas [2.1] engrasadas en la tuerca de roce [1].
8. Coloque la tuerca de roce [1] con los rodamientos [2] de nuevo en el acopla-
miento.
Información: Asegúrese de que las garras o el dentado entren correctamente
en la ranura del eje hueco.
9. Enrosque el anillo de centraje [3] y apriételo hasta el tope.
13
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
4.3.2.2 Montaje del actuador multivueltas (con acoplamiento tipo A) en la válvula
Figura 7: Montaje con tipo de acoplamiento A
[1] Husillo de la válvula

[2] Tipo de acoplamiento A
[3] Tornillos al actuador
[4] Brida de la válvula
[5] Tornillos al acoplamiento
1. Si el acoplamiento A ya está montado en el actuador: suelte los tornillos [3] y

retire el acoplamiento A [2].
2. Compruebe si la brida del acoplamiento A es adecuada para la brida de la
válvula [4].
3. Engrase levemente el husillo de la válvula [1].
4. Coloque el acoplamiento A sobre el husillo de la válvula y enrósquelo hasta
que descanse sobre la brida de la válvula.
5. Gire el acoplamiento A hasta que los agujeros de fijación coincidan.
6. Enrosque los tornillos de fijación [5], pero no los apriete aún.
7. Coloque el actuador sobre el husillo de la válvula de modo que los arrastradores
de la tuerca de roce entren en el manguito de salida.
➥ En tal caso, las bridas quedan superpuestas y a ras.
8. Oriente el actuador multivueltas de modo que los agujeros de fijación coincidan.
9. Fije el actuador multivueltas con los tornillos [3].
10. Apriete los tornillos [3] en diagonal con los pares de la tabla.
Tabla 2: Pares de apriete de tornillos

Tornillos Par de apriete TA [Nm]
Rosca Grado de resistencia 8.8
M6 11
M8 25
M10 51
M12 87
M16 214
M20 431
11. En el modo manual, gire el actuador multivueltas en sentido a ABRIR hasta

que la brida de la válvula y el acoplamiento A queden superpuestos y fijos.
12. Apriete los tornillos de fijación [5] entre la válvula y el acoplamiento A en diago-
nal con los pares indicados en la tabla.
14
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
4.4 Accesorios de montaje
4.4.1 Tubo de protección para válvulas de husillo ascendente

— Opción —
Figura 8: Montaje del tubo de protección de husillo
[1] Tapón para tubo de protección de husillo

[2] Tubo de protección de husillo
[3] Junta tórica
1. Selle la rosca con estopa, cinta de teflón o sellador de roscas.

2. Enrosque el tubo de protección de husillo [2] en la rosca y apriételo.
3. Baje la junta tórica [3] hasta que entre en contacto con la carcasa.
4. Compruebe si el tapón del tubo de protección de husillo [1] está en su sitio y
no presenta deterioros.
4.5 Posiciones de montaje de los mandos locales
La posición de montaje de los mandos locales se determina en el pedido. Si después

del montaje de los mandos locales en la válvula o en el reductor los mandos locales
tienen una mala posición, ésta se podrá cambiar también posteriormente. Son
posibles cuatro posiciones de montaje.
Figura 9: Posiciones de montaje A y B
15
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Figura 10: Posiciones de montaje C y D
4.5.1 Cambiar las posiciones de montaje
¡Tensión peligrosa!
Posibilidad de descarga eléctrica.
→ Antes de abrir, desconecte la tensión.
1. Afloje los tornillos y retire los mandos locales.

2. Afloje 3 tornillos de la pletina, gire la pletina a la nueva posición y atorníllela.
3. Compruebe que la junta tórica no está dañada, coloque correctamente la junta
tórica.
4. Gire los mandos locales a nuevas posiciones y colóquelos de nuevo.
¡Deterioro de los cables por retorcimiento o atrapamiento!

Fallos de funcionamiento posibles.
→ Gire los mandos locales máx. 180°.
→ Ensamble cuidadosamente los mandos locales de modo que ningún cable
quede atrapado.
5. Apriete los tornillos homogéneamente en diagonal.
16
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Conexión eléctrica
5. Conexión eléctrica
5.1 Notas generales
¡Peligro en caso de conexión eléctrica incorrecta!

La no observancia puede suponer la muerte, graves lesiones para la salud o daños
materiales.
→ La conexión eléctrica debe ser realizada sólo por personal especializado y for-
mado.
→ Antes de proceder a la conexión, obsérvense las notas generales de este
capítulo.
→ Después de la conexión pero antes de conectar la tensión, observe los capítulos
<Puesta en servicio> y <Maniobra de prueba>.
Diagrama de cablea-
El diagrama de cableado/esquema eléctrico aplicable (en alemán y en inglés) se
do/Esquema eléctrico encuentra dentro de una bolsa impermeable junto con estas instrucciones de servicio
en el dispositivo. Éste se puede obtener también de AUMA indicando el número de
comisión (véase la placa de características) o descargar directamente de Internet
(http://www.auma.com).
Protección por parte del
Para proteger contra cortocircuito y para desconectar el actuador del suministro
cliente eléctrico, son necesarios fusibles y seccionadores del cliente.
Los valores de corriente para el dimensionamiento de los mismos resultan del

consumo de corriente del motor (véase hoja de datos eléctricos) más el consumo
de corriente del control.
Tabla 3: Consumo de corriente del control

Tensión de red Intensidad máx. de entrada
100 a 120 V AC (±10 %) 575 mA
208 a 240 V AC (±10 %) 275 mA
380 a 500 V AC (±10 %) 160 mA
24 V DC (+20 % /–15 %) y motor de AC 500 mA
Tabla 4: Protección máxima admisible

Dispositivo de maniobra del motor Potencia nominal máx. protección
Contactor-inversor A1 hasta 1,5 kW 16 A (gL/gG)
Contactor-inversor A2 hasta 7,5 kW 32 A (gL/gG)
Contactor-inversor A3 hasta 11 kW 63 A (gL/gG)
Tiristor hasta 1,5 kW 16 A (g/R) I²t<1.500A²s
Tiristor hasta 3 kW 32 A (g/R) I²t<1.500A²s
Tiristor hasta 5,5 kW 63 A (g/R) I²t<5.500A²s
Si el control se monta separado del actuador (control sobre soporte mural): Tenga
en cuenta la longitud y la sección transversal del cable de conexión a la hora de
dimensionar la protección.
Tensión de alimentación
Si el control se alimenta de forma externa (sistema electrónico) con 24 V DC, la
del control (sistema tensión de alimentación se filtra con un condensador interno de 1000 µF. A la hora
electrónico) de dimensionar la tensión de alimentación, se debe asegurar que este condensador
se cargue después de conectar.
Estándares de seguridad Todos los dispositivos conectados de forma externa deben cumplir los estándares
de seguridad aplicables.
Tendido de cables con
Los cables de señal y de bus son sensibles a las interferencias.
compatibilidad electro-
magnética Los cables de fuerza son fuente de interferencias.
17
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Conexión eléctrica AM 01.1/AM 02.1
● Los cables sensibles a las interferencias y los cables fuente de interferencias

se deben tender con la máxima distancia posible entre ellos.
● La resistencia a las interferencias de los cables de señal y de bus aumenta
cuando los cables se tienden muy próximos al potencial a masa.
● Evite los cables largos en la medida de lo posible o asegúrese de tenderlos en
zonas de pocas interferencias.
● Evite tramos en paralelo de cables sensibles a las interferencias y cables
fuente de interferencias.
● Para la conexión de transmisores electrónicos de posición se deben utilizar
cables apantallados.
Tipo de corriente, ten- El tipo de corriente, la tensión de red y la frecuencia de red deben coincidir con los
sión de red y frecuencia datos de la placa de características del motor.
de red
Figura 11: Placa de características del motor (ejemplo)
[1] Tipo de corriente

[2] Tensión de red
[3] Frecuencia de red (para motores de corriente alterna trifásica)
Cables de conexión ● Para garantizar el aislamiento del dispositivo, utilice cables adecuados (resis-
tentes a la tensión). Dimensione los cables para la tensión nominal máxima
posible.
● Utilice un cable de conexión con una temperatura nominal mínima adecuada.
● Si los cables de conexión se van a ver sometidos a radiación UV (p. ej., al aire
libre), se deben utilizar cables resistentes a la radiación UV.
5.2 Conexión con conector múltiple AUMA
Secciones transversales de conexión en el conector múltiple AUMA:
● Terminales de fuerza (U1, V1, W1, U2, V2, W2): máx. 6 mm² flexible/10 mm²
rígido
●
Conexión del conductor de toma de tierra : máx. 6 mm² flexible/10 mm² rígido
● Contactos de mando (1 a 50): máx. 2,5 mm²
18
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
5.2.1 Abrir el recinto de terminales
Figura 12: Conexión con conector múltiple AUMA, versión S
[1] Tapa
[2] Tornillos de la tapa
[3] Junta tórica
[4] Tornillos del conector hembra
[5] Conector hembra
[6] Entrada de cable
[7] Tapón
[8] Prensaestopas (no incluido en el volumen de suministro)
1. Afloje los tornillos [2] y retire la tapa [1].

2. Afloje los tornillos [4] y saque el conector hembra [5] de la tapa [1].
3. Coloque los prensaestopas [8] adecuados para el tamaño de los cables de
conexión.
➥ El grado de protección ambiental IP... indicado en la placa de características
sólo se puede asegurar utilizando los prensaestopas adecuados.
Figura 13: Ejemplo: Protección ambiental IP 68
4. Selle las entradas de cables no utilizadas [6] con tapones adecuados [7].
5. Introduzca los cables en los prensaestopas [8].
5.2.2 Conexión de los cables
✔ Observe las secciones transversales de conexión admisibles.

1. Pele los cables.
2. Retire el aislamiento de los hilos.
3. En caso de cables flexibles: utilice hilo trenzado con terminal según DIN 46228.
4. Conecte los cables de acuerdo con el diagrama de cableado correspondiente.
19
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
En caso de fallo: ¡Tensión peligrosa si el conductor de toma de tierra NO está

conectado!
→ Conecte todos los conductores de toma de tierra.
→ Conecte la conexión del conductor de toma de tierra con el conductor de toma
de tierra externo del cable de conexión.
→ ¡Ponga en marcha el aparato sólo con el conductor de toma de tierra conectado!
5. Atornille el conductor de toma de tierra con orejetas (cables flexibles) o con

anillos (cables rígidos) a la conexión del conductor de toma de tierra.
Figura 14: Conexión del conductor de toma de tierra
[1] Conector hembra

[2] Tornillo
[3] Arandela
[4] Arandela
[5] Conductor de toma de tierra con orejetas/anillos
[6] Conexión del conductor de toma de tierra, símbolo:
¡Peligro de corrosión por la formación de agua de condensación!

→ Una vez montado el aparato, realice inmediatamente su conexión eléctrica para
que la calefacción evite la formación de condensación.
Información Algunos actuadores llevan adicionalmente una calefacción para el motor. La cale-
facción del motor evita la formación de agua de condensación y mejora el compor-
tamiento de arranque a temperaturas extremadamente bajas.
20
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
5.2.3 Cerrar el recinto de terminales
Figura 15: Ejemplo: Versión S
[1] Tapa
[2] Tornillos de la tapa
[3] Junta tórica
[4] Tornillos del conector hembra
[5] Conector hembra
[6] Entrada de cable
[7] Tapón
[8] Prensaestopas (no incluido en el volumen de suministro)
Cortocircuito si los cables se quedan atrapados.

Posibilidad de descarga eléctrica y de fallos de funcionamiento.
→ Coloque cuidadosamente el conector hembra de modo que ningún cable quede
atrapado.
1. Coloque el conector hembra [5] en la tapa [1] y fíjelo con tornillos [4].
2. Limpie las superficies de contacto de la tapa [1] y de la carcasa.
3. Compruebe que la junta tórica [3] no está dañada, en caso de estarlo, sustitúyala
por una nueva.
4. Aplique una fina capa de grasa no ácida (p. ej., vaselina) a la junta tórica.
5. Coloque la tapa [1] y apriete uniformemente los tornillos [2] en diagonal.
6. Apriete los prensaestopas [8] al par prescrito para garantizar el grado de pro-
tección ambiental correspondiente.
5.3 Accesorios para la conexión eléctrica
— Opción —
5.3.1 Control en soporte mural
El soporte mural permite montar el control separado del actuador.
Aplicación ● Si el montaje del actuador lo hace inaccesible.
● Si las temperaturas en el actuador son altas.
● Si la válvula presenta fuertes vibraciones.
21
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Estructura Figura 16: Estructura con soporte mural
[1] Soporte mural

[2] Cables de conexión
[3] Conexión eléctrica del soporte mural (XM)
[4] Conexión eléctrica del actuador (XA)
[5] Conexión eléctrica del control (XK) – Conector del cliente
Antes de realizar la cone- ● Longitud admisible de los cables de conexión: máx. 100 m.
xión, tenga en cuenta: ● Si hay un transmisor de posición en el actuador (RWG), utilizar cable
apantallado.
● Las versiones con potenciómetro en el actuador no son adecuadas aquí.
● Recomendamos: Juego de cables LSW1 de AUMA.
● Si no se va a utilizar el juego de cables de AUMA: Utilice cables flexibles y
apantallados adecuados.
● Si hay cables de conexión, p. ej., de la calefacción o interruptores, que deben
conectarse directamente del actuador al conector del cliente XK (XA-XM-XK,
véase diagrama de cableado), estos cables de conexión deben someterse a
una prueba de aislamiento según EN 50178. Quedan excluidos de ello los ca-
bles de conexión del transmisor de posición (RWG, IWG, potenciómetro). Éstos
no deben someterse a la prueba de aislamiento. unterzogen werden.
5.3.2 Marco
Aplicación Marco para guardar de forma segura un conector desenchufado.
Protección contra el contacto directo de los contactos y contra las influencias
ambientales.
Figura 17: Marco
5.3.3 Tapa protectora

Tapa protectora para recinto de terminales, con el conector desenchufado.
22
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
El recinto de terminales abierto se puede cerrar con una tapa protectora (sin
ilustración).
5.3.4 Bastidor intermedio de doble sellado
Cuando se retira la conexión eléctrica o si los prensaestopas presentan falta de
estanqueidad, puede penetrar polvo y humedad en el interior de la carcasa. El
montaje del bastidor intermedio de doble sellado (2) entre la conexión eléctrica (1)
y la carcasa del aparato lo evita de forma efectiva. El grado de protección ambiental
del aparato (IP 68) se mantiene también cuando se ha retirado la conexión eléctrica
[1].
Figura 18: Conexión eléctrica con bastidor intermedio de doble sellado
[1] Conexión eléctrica

[2] Bastidor intermedio de doble sellado
5.3.5 Toma de tierra exterior

Opcionalmente, se puede disponer de una toma de tierra exterior en la carcasa para
integrar el aparato en la conexión equipotencial.
Figura 19: Toma de tierra
23
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Operación AM 01.1/AM 02.1
6. Operación
6.1 Operación manual

Para realizar ajustes y para la puesta en servicio, así como en caso de fallo del
motor o de la red eléctrica, el actuador se puede operar en el modo manual. La
operación manual se acopla mediante una mecánica de conmutación integrada.
6.1.1 Activar la operación manual
¡Daños en el acoplamiento del motor por una operación incorrecta!

→ Acople la operación manual sólo con el motor parado.
1. Pulse el botón.
2. Gire el volante en el sentido que desee.

→ Para cerrar la válvula, gire el volante en sentido horario:
➥ El eje del actuador (válvula) gira en sentido horario en sentido
CERRAR.
6.1.2 Desacoplar la operación manual
La operación manual se desacopla automáticamente cuando se conecta el motor.

Durante el funcionamiento del motor, el volante está parado.
6.2 Operación motorizada
✔ Antes de poner en marcha el motor, realice todos los ajustes de puesta en servicio
y la maniobra de prueba.
6.2.1 Operación local

La operación del actuador se realiza localmente mediante los pulsadores de los
mandos locales.
24
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Operación
Figura 22: Mandos locales
[1] Pulsador para orden de operación en sentido ABRIR

[2] Pulsador Parar
[3] Pulsador para orden de operación en sentido CERRAR
[4] Selector
Es posible que las superficies estén calientes debido a, p. ej., elevadas tempe-
raturas ambiente o por fuerte radiación solar.
Peligro de sufrir quemaduras
→ Compruebe la temperatura de la superficie y lleve guantes de protección de
ser necesario.
→ Selector [4] en posición Operación local (LOCAL).
➥ El actuador se puede manejar ahora con los pulsadores [1 – 3].

- Operar el actuador en sentido ABRIR: Presionar el pulsador [1]
- Parar el actuador: Presionar el pulsador [2] Parada
- Operar el actuador en sentido CERRAR: Presionar el pulsador [3] .
Información Las órdenes de operación ABRIR – CERRAR se pueden configurar como contacto
mantenido o con auto-retención. Con auto-retención, el actuador opera tras presio-
narse el pulsador hasta la posición final, si no ha recibido otra orden.
6.2.2 Operación remota del actuador
→ Ponga el selector en posición Operación remota (REMOTE).

Figura 24:
➥ El actuador se puede manejar ahora remotamente (ABRIR - PARAR - CERRAR)

o mediante Set points analógicos (p.ej., 0 – 20 mA).
25
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Operación AM 01.1/AM 02.1
Información En los actuadores con posicionador es posible una conmutación entre Servicio todo-
nada (MODO REMOTO) y Servicio de regulación (MODO SETPOINT). La conmu-
tación se realiza mediante la entrada REMOTO MANUAL/REMOTE MANUAL, p.
ej., mediante una señal de 24 V DC (véase el diagrama de cableado).
Comportamiento operativo en servicio de regulación en los modelos con posicionador:

En caso de pérdida de señal de Setpoint E1 ó de valor real E2, el actuador opera
hacia una posición predeterminada. Son posibles las siguientes reacciones:
● Fail as is: El actuador se detiene inmediatamente y permanece en esa posición.
● Fail close: El actuador lleva la válvula a la posición final CERRADO.
● Fail open: El actuador lleva la válvula a la posición final ABIERTO.
El comportamiento operativo en caso de pérdida de señal se puede ajustar con un
switch en el control.
26
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Indicadores
7. Indicadores
7.1 Lámparas indicadoras
Los colores de las 3 lámparas indicadoras en los mandos locales y la asignación
de las señales depende del pedido.
Figura 25: Mandos locales con lámparas indicadoras (señalización estándar)
[1] Se ilumina (verde): Posición final ABIERTO alcanzada

[2] Luce (rojo): Señal colectiva de fallo
[3] Se ilumina (amarilla): Posición final CERRADO alcanzada
Señal colectiva de fallo La señal colectiva de fallo (roja) se activa en las situaciones siguientes (configuración
estándar):
● Fallo de par: El par ajustado se ha sobrepasado antes de llegar a la posición
final. (Esta señal se puede activar/desactivar con un switch en el control)
● Fallo térmico: La protección del motor se ha activado; hay un sobrecalentamien-
to en el motor.
● Pérdida de fase: Se ha perdido una fase (sólo en motores de corriente trifásica).
● Dispositivo de disparo PTC: Comprobación finalizada
Indicador de marcha Si en el actuador hay montado un intermitente (nombre en el diagrama de cableado:
S5), se pueden utilizar las lámparas indicadoras [1] y [3] como indicador de marcha.
La función de indicador de marcha se puede activar/desactivar con un switch en el
control. Cuando el indicador de marcha está activado, las lámparas indicadoras
correspondientes parpadean durante la maniobra del actuador.
7.2 Indicador mecánico de posición/marcha
— Opción —
El indicador mecánico de posición:
● muestra continuamente la posición de la válvula
(El disco indicador [2] gira al atravesar el recorrido de operación de ABIERTO
a CERRADO o viceversa aprox. 180° a 230°).
● indica si el actuador está en marcha (indicador de marcha)
● indica que se han alcanzado las posiciones finales (mediante la marca [3])
27
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Indicadores AM 01.1/AM 02.1
Figura 26: Indicador mecánico de posición
[1] Tapa
[2] Disco indicador
[3] Marca
[4] Símbolo para posición ABRIR
[5] Símbolo para posición CERRAR
28
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Señales
8. Señales
8.1 Señales mediante contacto de salida (binarias)
Con los contactos de salida se pueden emitir estados de funcionamiento del actuador
o del control en forma de señales binarias.
La configuración de las señales se ha establecido en función del pedido. Ejemplo:
Contacto abierto = Posición final CERRADO no alcanzada
Contacto cerrado = Posición final CERRADO alcanzada
Señal colectiva de fallo Interruptores: 1 NC y 1 NO (estándar)

Nombre en el diagrama de cableado: K9
La señal colectiva de fallo se activa en las situaciones siguientes (configuración
estándar):
● Fallo de par: El par ajustado se ha sobrepasado antes de llegar a la posición
final. (Esta señal se puede activar/desactivar con un switch en el control)
● Fallo térmico: La protección del motor se ha activado; hay un sobrecalentamien-
to en el motor.
● Pérdida de fase: Se ha perdido una fase (sólo en motores de corriente trifásica).
● Dispositivo de disparo PTC: comprobación finalizada
4 contactos de salida: Interruptores: 1 NC (estándar)
Nombre en el diagrama de cableado: K5, K6, K7, K8
Configuración estándar:
● K5: El selector está en posición Operación remota (REMOTA)
● K6: El selector está en posición Operación local (LOCAL)
● K7: Posición final ABIERTO alcanzada
● K8: Posición final CERRADO alcanzada
8.2 Señales (analógicas)
— (Opción) —
Si el actuador está equipado con un transmisor de posición (potenciómetro o RWG),
dispone de una señal de posición analógica.
Posición de válvula Señal: E2 = 0/4 – 20 mA (aislada galvánicamente)
Nombre en el diagrama de cableado: E2 (valor real)
29
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Puesta en servicio (ajustes básicos) AM 01.1/AM 02.1
9. Puesta en servicio (ajustes básicos)

1. Ponga el selector en posición 0 (OFF).
Información: El selector no es un interruptor eléctrico. En la posición 0 (OFF),

se evita la operación del actuador. La tensión de alimentación del control
permanece.
2. Conecte la tensión de alimentación.
Información: A temperaturas inferiores a –20 °C, observe el tiempo de
precalentamiento.
3. Realice los ajustes básicos.
9.1 Tiempo de precalentamiento en los modelos de baja temperatura
En los modelos de baja temperatura, se debe tener en cuenta que el control necesita
un tiempo de precalentamiento.
Este tiempo de precalentamiento es necesario en el caso de que el actuador y el
control estén desconectados y enfriados a la temperatura ambiente. Bajo estas
condiciones, se deben esperar los siguientes tiempos de precalentamiento después
de conectar la tensión de alimentación y antes de la puesta en funcionamiento:
a –50 °C = 60 min.
a –60 °C = 80 min.
Figura 28: Diagrama del tiempo de precalentamiento
[t] Tiempo de precalentamiento en minutos

[ϑ] Temperatura ambiente en °C
9.2 Abrir el recinto de interruptores
El recinto de interruptores se debe abrir para realizar los siguientes ajustes

(opciones).
30
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Puesta en servicio (ajustes básicos)
1. Afloje los tornillos [2] y retire la tapa [1] del recinto de interruptores.
Figura 29:
2. Si hay un disco indicador [3]:

Extraiga el disco indicador [3] con una llave fija (haciendo palanca).
Información: Para evitar daños en la pintura, coloque un objeto suave, por
ejemplo un paño, debajo de la llave fija.
Figura 30:
9.3 Ajuste de los limitadores de par

Cuando se alcanza el par de desconexión ajustado aquí, se accionan los limitadores
de par (protección contra sobrecarga de la válvula).
Información El limitador de par puede activarse también en el modo manual.
¡Daños en la válvula por un ajuste demasiado elevado del par de desconexión!

→ El par de desconexión debe ser adecuado para la válvula.
→ El ajuste sólo se debe cambiar previo consentimiento del fabricante de la válvula.
31
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Figura 31: Diales de los limitadores de par
[1] Dial negro para par en sentido CERRAR

[2] Dial blanco para par en sentido ABRIR
[3] Tornillos de seguridad
[4] Discos
1. Afloje los dos tornillos de seguridad [3] del dial.

2. Gire el disco [4] hasta el valor de par deseado (1 da Nm = 10 Nm).
3. Apriete de nuevo los tornillos de seguridad [3].
Información: Par máximo de apriete: 0,3 – 0,4 Nm
➥ El limitador de par queda ajustado.
Ejemplo: La figura anterior muestra el siguiente ajuste:
● 3,5 da Nm = 35 Nm para sentido CERRAR
● 4,5 da Nm = 45 Nm para sentido ABRIR
9.4 Ajustar el final de carrera
El final de carrera registra el recorrido de operación. Cuando se alcanza la posición
ajustada, se accionan interruptores.
Figura 32: Elementos de ajuste para el final de carrera
Sector negro:
[1] Tornillo de ajuste: Posición CERRADO
[2] Indicador: Posición CERRADO
[3] Punto: Posición final CERRADO ajustada
Sector blanco:
[4] Tornillo de ajuste: Posición ABIERTO
[5] Indicador: Posición ABIERTO
[6] Punto: Posición final ABIERTO ajustada
9.4.1 Ajuste de la posición final CERRADO (sector negro)
1. Active el mando manual.

2. Gire el volante en sentido horario hasta que la válvula esté cerrada.
32
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
3. Gire en sentido contrario el volante aprox. ½ vuelta (post-recorrido).

4. Con ayuda de un destornillador, gire el tornillo de ajuste [1] presionándolo
constantemente en el sentido de la flecha y observando el indicador [2]: Cu-
ando se siente y se escucha un ruido de carraca, el indicador [2] salta 90°.
5. Si el indicador [2] se encuentra 90° delante del punto [3]: Gire más lentamente.
6. Si el indicador [2] salta al punto [3]: No siga girando y suelte el tornillo de
ajuste.
➥ La posición final CERRADO está ajustada.
7. Si se ha girado demasiado (ruido de carraca después de que el indicador haya
saltado): Siga girando el tornillo de ajuste en el mismo sentido y repita el pro-
ceso de ajuste.
9.4.2 Ajuste de la posición final ABIERTO (sector blanco)
1. Active el mando manual.

2. Gire el volante en sentido anti-horario hasta que la válvula esté abierta.
3. Gire en sentido contrario el volante aprox. ½ vuelta (post-recorrido).
4. Con ayuda de un destornillador, gire el tornillo de ajuste [4] (figura ) presionán-
dolo constantemente en el sentido de la flecha y observando el indicador [5]:
Cuando se siente y se escucha un ruido de carraca, el indicador [5] salta 90°.
ajuste.
➥ La posición final ABIERTO está ajustada.
ceso de ajuste.
9.5 Ajuste de posiciones intermedias
— Opción —
Los actuadores con final de carrera DUO tienen dos interruptores de posiciones
intermedias. Se puede ajustar una posición intermedia por cada sentido de marcha.
Figura 33: Elementos de ajuste para el final de carrera
Sector negro:
[1] Tornillo de ajuste: Sentido CERRAR
[2] Indicador: Sentido CERRAR
[3] Punto: Posición intermedia CERRADO ajustado
Sector blanco:
[4] Tornillo de ajuste: Sentido de marcha ABRIR
[5] Indicador: Sentido de marcha ABRIR
[6] Punto: Posición intermedia ABIERTO ajustado
33
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Información Los interruptores de posición intermedia liberan de nuevo el contacto tras 177
vueltas (unidad de mando para 1 – 500 vueltas/carrera) o tras 1.769 vueltas (unidad
de mando para 1 – 5.000 vueltas/carrera).
9.5.1 Ajuste del sentido de marcha CERRAR (sector negro)
1. Opere la válvula en sentido CERRAR hasta alcanzar la posición intermedia

deseada.
2. Si ha girado demasiado: Gire la válvula en sentido contrario y opere de nuevo
a la posición intermedia en sentido CERRAR.
Información: La operación a la posición intermedia se debe realizar siempre
en el mismo sentido que en la operación eléctrica posterior.
ajuste.
➥ La posición intermedia en el sentido de marcha CERRAR está ajustada.
ceso de ajuste.
9.5.2 Ajuste del sentido de marcha ABRIR (sector blanco)
1. Opere la válvula en sentido ABRIR hasta alcanzar la posición intermedia dese-

ada.
2. Si ha girado demasiado: Gire la válvula en sentido contrario y opere la posición
intermedia en sentido ABRIR (la operación a la posición intermedia se debe
realizar siempre en el mismo sentido que en la operación eléctrica posterior).
ajuste.
➥ La posición intermedia en el sentido de marcha ABRIR está ajustada.
ceso de ajuste.
9.6 Maniobra de prueba
Realice la maniobra de prueba sólo cuando se hayan llevado a cabo todos los ajustes
descritos anteriormente.
9.6.1 Comprobación del sentido de giro
¡Daños en la válvula por un sentido de giro incorrecto!

→ Si el sentido de giro no es el correcto, desconecte inmediatamente (pulse STOP).
→ Elimine la causa, p. ej., corrija la secuencia de fases en el soporte mural.
→ Repita la maniobra de prueba.
1. En el modo manual, lleve el actuador a la posición intermedia u opérelo a una

distancia suficiente de la posición final.
34
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
2. Ponga el selector en posición Operación local (LOCAL).
3. Conecte el actuador en sentido CERRAR y observe el sentido de giro:

Con disco indicador: Paso 4
Sin disco indicador: Paso 5 (eje hueco)
→ Antes de alcanzar la posición final, desconéctelo.
4. Con disco indicador:
→ Compruebe el sentido de giro.
➥ El sentido de giro es el correcto cuando: El actuador opera en
sentido CERRAR y el disco indicador gira en sentido anti-horario
.
5. Sin disco indicador:

→ Desenrosque el tapón roscado [1] y la junta [2] o la tapa protectora del
tubo de protección del husillo [4] y observe el sentido de giro del eje hueco
[3] o del husillo [5].
➥ El sentido de giro es el correcto cuando: El actuador opera en sentido CER-
RAR y el eje hueco o el husillo gira en sentido horario .
Figura 36: Eje hueco/Husillo
[1] Tapón roscado

[2] Junta
[3] Eje hueco
[4] Tapón para tubo de protección de husillo
[5] Husillo
[6] Tubo de protección de husillo
35
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
9.6.2 Comprobar el final de carrera
1. Ponga el selector en posición Operación local (LOCAL).
2. Accione el actuador mediante el selector ABRIR - PARAR - CERRAR.

➥ El final de carrera está correctamente ajustado si (señalización estándar):
- la lámpara indicadora amarilla luce en la posición final CERRADO
- la lámpara indicadora verde luce en la posición final ABIERTO
- las lámparas indicadoras se apagan después de la maniobra en sentido con-
trario
➥ El final de carrera está mal ajustado si:
- el actuador se queda parado antes de alcanzar la posición final
- la lámpara indicadora roja luce (fallo de par)
3. Si las posiciones finales están mal ajustadas: Ajuste de nuevo el final de carrera.
4. Si las posiciones finales están bien ajustadas y no hay otras opciones (como
p. ej., potenciómetro, transmisor de posición): Cierre del recinto de interruptores.
9.6.3 Comprobación del dispositivo de disparo de los termistores (opcional)
1. Ponga el selector en posición Prueba (posición del selector).
➥ Si el funcionamiento es correcto, se señala la respuesta de la protección del

motor mediante las lámparas indicadoras de la señal colectiva de fallo de los
mandos locales.
2. Ponga el selector en posición Reset .
➥ En caso de funcionamiento correcto se devuelve la señal colectiva de fallo.

3. Si no se origina ningún fallo: Encomiende la comprobación del cableado y del
selector a AUMA.
9.7 Ajuste del potenciómetro
— Opción —
El potenciómetro sirve de sensor de recorrido para detectar la posición de la válvula.
Información Este ajuste es sólo necesario si el potenciómetro está directamente cableado a la
conexión del cliente XK (véase el diagrama de cableado).
Información Debido a la graduación del engranaje reductor, no siempre se opera todo el rango
de resistencia/carrera. Por ello se debe prever una posibilidad de compensación
externa (potenciómetro de ajuste).
36
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Figura 40: Vista de la unidad de mando
[1] Gire el potenciómetro
1. Opere la válvula hasta la posición final CERRADO.

2. Gire el potenciómetro [1] en sentido horario hasta el tope.
➥ La posición final CERRADO corresponde a 0 %
➥ La posición final ABIERTO corresponde a 100 %
3. Gire parcialmente en sentido contrario el potenciómetro [1].
4. Realice el ajuste fino del punto cero mediante un potenciómetro externo de
ajuste (para visualización remota).
9.8 Ajuste del transmisor electrónico de posición RWG
— Opción —
El transmisor electrónico de posición RWG sirve para detectar la posición de la
válvula. A partir del valor real de posición registrado por el potenciómetro (sensor
de recorrido), genera una señal de corriente de 0 – 20 mA ó 4 – 20 mA.
Tabla 5: Datos técnicos del RWG 4020

Cableado Sistema de 3/4 hilos
Esquema eléctrico TPA 9a posición = E o H
Corriente de salida IA 0 – 20 mA, 4 – 20 mA
Tensión de alimenta- UV 24 V DC, ± 15 % filtrada
ción
Intensidad máx. de I 24 mA con a 20 mA intensidad de salida
entrada
Carga máx. RB 600 Ω
Figura 41: Vista de la unidad de mando
[1] Potenciómetro (sensor de recorrido)

[2] Potenciómetro mín. (0/4 mA)
[3] Potenciómetro máx. (20 mA)
[4] Punto de medida (+) 0/4 – 20 mA
[5] Punto de medida (-) 0/4 – 20 mA
37
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
1. Conecte la tensión del transmisor electrónico de posición.

2. Opere la válvula hasta la posición final CERRADO.
3. Conecte el miliamperímetro para 0 – 20 mA a los puntos de medida [4 y 5].
4. Gire el potenciómetro [1] en sentido horario hasta el tope.
5. Gire parcialmente en sentido contrario el potenciómetro [1].
6. Gire el potenciómetro [2] en el sentido horario hasta que la corriente de salida
aumente.
7. Gire en sentido contrario el potenciómetro [2] hasta que se alcance el siguiente
valor:
- para 0 – 20 mA aprox. 0,1 mA
- para 4 – 20 mA aprox. 4,1 mA
➥ De este modo se asegura que la señal estará siempre por encima del punto
cero eléctrico.
8. Opere la válvula hasta la posición final ABIERTO.
9. Con el potenciómetro [3], ajuste al valor final a 20 mA.
10. Opere la válvula de nuevo a la posición final CERRADO y compruebe el valor
mínimo (0,1 mA ó 4,1 mA). Reajuste si es necesario.
Información Si no se alcanza el valor máximo, se debe comprobar si se ha elegido el engranaje
reductor adecuado. (Las vueltas o la carrera máximas posibles se encuentran en la
hoja de datos técnicos correspondiente del actuador).
9.9 Ajuste del indicador mecánico de posición

— Opción —
1. Coloque el disco indicador sobre el eje.

2. Lleve la válvula hasta la posición final CERRADO.
3. Gire el disco indicador inferior hasta que el símbolo (CERRADO) esté alinea-
do con la marca de la tapa.
4. Lleve el actuador hasta la posición final ABIERTO.

5. Sujete el disco inferior en su posición y gire el disco superior con el símbolo
(ABIERTO) hasta que esté alineado con la marca de la tapa.
6. Lleve la válvula de nuevo hasta la posición final CERRADO.

7. Comprobar el ajuste:
Si el símbolo (CERRADO) deja de estar alineado con la marca de la tapa:
7.1 Repita el ajuste.
7.2 En caso necesario, compruebe la elección del engranaje reductor.
38
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
9.10 Cerrar el recinto de interruptores
¡Peligro de corrosión por daños en la pintura!

1. Limpie las superficies de contacto de la tapa y de la carcasa.

por una nueva.
4. Coloque la tapa [1] del recinto de interruptores.

5. Apriete los tornillos [2] homogéneamente en diagonal.
39
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Puesta en servicio – Ajustes en el control AM 01.1/AM 02.1
10. Puesta en servicio – Ajustes en el control

El control se ajusta en fábrica en función del pedido. Los cambios en los ajustes son
sólo necesarios cuando el equipo se utiliza para una aplicación distinta a la
especificada en el pedido. Si hay un posicionador integrado (opción), puede ser
necesario un ajuste posterior.
Los siguientes ajustes se describen en estas instrucciones de servicio:
● Ajuste del tipo de desconexión (por limitador de par o por final de carrera)
● Ajuste de auto-retención o contacto mantenido
● Conectar/Desconectar el indicador de marcha (intermitente) (opción)
● Conectar/Desconectar el fallo de par en la señal colectiva de fallo
● Ajuste del posicionador (opción)
10.1 Abrir el control
¡Descarga electrostática ESD!

Deterioro de componentes electrónicos.
→ Conecte a tierra personas y equipos.
→ Afloje los tornillos [2] y retire la tapa [1].
10.2 Ajustar el tipo de desconexión
¡Daños en la válvula por un ajuste incorrecto!

→ El tipo de desconexión debe ser adecuado para la válvula.
→ El ajuste sólo se debe cambiar previo consentimiento del fabricante de la válvula.
El ajuste del tipo de desconexión se realiza mediante los switches de la pletina

lógica.
Desconexión por final de
La desconexión por final de carrera está ajustada de modo que el actuador
carrera desconecta en los puntos de conmutación deseados. El limitador de par sirve de
protección contra la sobrecarga de la válvula.
40
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Puesta en servicio – Ajustes en el control
Desconexión por limita- El limitador de par se ajusta al par de desconexión que se desee. Cuando se alcanza
dor de par el par de desconexión, el actuador se desconecta.
El final de carrera sirve como señalización y se debe ajustar de modo que se active
poco antes de que se alcance el par de desconexión ajustado. Si no es éste el
caso, se emite una señal de fallo mediante las lámparas indicadoras de los mandos
locales o mediante el relé de fallo K9 (señal colectiva de fallo).
→ Ajuste el tipo de desconexión mediante los switches [S1] y [S3].

Figura 46: Switches en la pletina lógica
[S1] Switch para posición final CERRADO

[S3] Switch para posición final ABIERTO
[1] Posición [1] = Desconexión por final de carrera
[2] Posición [2] = Desconexión por limitador de par
10.3 Ajuste de auto-retención o contacto mantenido

El ajuste de auto-retención o contacto mantenido se realiza mediante un switch en
la pletina lógica.
Contacto mantenido El actuador opera en sentido ABRIR o CERRAR sólo mientras exista una orden de
operación. Si la orden de operación se cancela, el actuador se para.
Auto-retención Tras una orden de operación, el actuador sigue operando en sentido ABRIR o
CERRAR aunque la orden de operación se cancele (auto-retención). El actuador
se para o bien con la orden PARAR, o bien cuando se alcance una posición final o
una intermedia.
41
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
→ Ajuste auto-retención o contacto mantenido mediante el switch [2].

Figura 47: Switch en la pletina lógica
[S2] Switch 6x, switch 1 – 4:

1 Para órdenes de operación CERRAR desde Remoto
2 Para órdenes de operación ABRIR desde Remoto
3 Para órdenes de operación CERRAR mediante pulsadores locales
4 Para órdenes de operación ABRIR mediante pulsadores locales
➥ Switch abajo (posición ON): Auto-retención

➥ Switch arriba (posición OFF): Contacto mantenido
Información Si el control lleva integrado un posicionador, los switches 1 y 2 (órdenes de operación
de Remoto) deben estar en posición OFF (contacto mantenido).
10.4 Conectar/Desconectar el indicador de marcha (intermitente)

— (Opción) —
Si en el actuador hay montado un intermitente (nombre en el diagrama de cableado:
S5), se pueden utilizar las lámparas indicadoras (ABRIR/CERRAR) como indicador
de marcha. Cuando el indicador de marcha está activado, las lámparas indicadoras
correspondientes parpadean durante la maniobra del actuador.
La conexión/desconexión del indicador de marcha realiza mediante un switch en la
pletina lógica.
→ Ajuste el indicador de marcha (intermitente) mediante el switch [2].

[S2] Switch 6x, switch 5
➥ Switch 5 bajado (posición ON): Indicador de marcha desconectado

➥ Switch 5 arriba (posición OFF): Indicador de marcha activado
10.5 Conectar/Desconectar el fallo de par en la señal colectiva de fallo

La conexión/desconexión de la señal de fallo de par se realiza mediante un switch
en la pletina lógica.
42
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
→ Conecte/Desconecte la señal mediante el switch [2].

[S2] Switch 6x, switch 6
➥ Switch 6 bajado (posición ON): fallo de par en la señal colectiva de fallo activado
➥ Switch 6 arriba (posición OFF): fallo de par en la señal colectiva de fallo desac-
tivado
10.6 Posicionador
— (Opción) —
→ Antes de iniciar el ajuste del posicionador, se deben ajustar los finales de carrera
y los limitadores de par, así como el potenciómetro o el transmisor electrónico
de posición.
10.6.1 Áreas de entrada (tipo de señal) para setpoint y valor real

El área de entrada (tipo de señal) del setpoint E1 y del valor real E2 se establece
en fábrica y se indica en una etiqueta adherida sobre la cubierta del posicionador.
Sólo en los modelos con un setpoint E1 ≠ 0/4 – 20 mA y en el modelo con rango
partido se puede cambiar el tipo de señal. Con estos modelos existe un interruptor
adicional en la pletina del posicionador.
Figura 50: Modelo con interruptor adicional en la pletina del posicionador
[5] Etiqueta con indicación de las áreas de entrada ajustadas

[S1-7] Switch 5x de ajuste
Sw. 1 Valor real E2 (señal de corriente o de tensión)
Sw. 3 Setpoint E2 (señal de corriente o de tensión)
Sw. 5 Setpoint E1 (área de señal doble, p. ej., para rango partido)
43
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Tabla 6: Ajuste del área de entrada setpoint E1

Setpoint E1 [S1–7]
Switches 3 y 5
0/4 – 20 mA
0–5V
0 – 10 V
Tabla 7: Ajuste del área de entrada valor real E2

Valor real E2 [S1–7]
Switch 1
0/4 – 20 mA1)
0 – 5 V2)
1) con retorno interno del transmisor electrónico de posición RWG

2) con retorno interno del potenciómetro de precisión 5 kΩ
Información Si se realiza un cambio en el ajuste, se debe colocar una nueva etiqueta [5] con el
tipo de señal ajustado. También cambia el diagrama de cableado indicado en la
placa de características del control del actuador
10.6.2 Comportamiento operativo en caso de pérdida de señal (reacción del actuador)
Si se produce una pérdida de la señal del setpoint E1 o del valor real E2, la reacción
del actuador puede ser programada con el interruptor [S2-7]. El rango completo de
opciones solamente está disponible para señales 4 - 20 mA.
Son posibles las siguientes reacciones:
Fail as is: El actuador se detiene inmediatamente y permanece en esa posición.
Fail close: El actuador lleva la válvula a la posición final CERRADO.
Fail open: El actuador lleva la válvula a la posición final ABIERTO.
Figura 51: Switch [S2-7] en la pletina del posicionador
Switch1= ON, vigilancia de valor real E2

Switch2= ON, vigilancia de setpoint E1
44
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Tabla 8: Ajustes recomendados

Comportamiento operativo en ca- Tipo se señal [S2–7]
so de pérdida de señal de
E1 y/o E2 Setpoint E1 Valor real E2 Switch 1 2 3 4
Fail close
Fail open
Tabla 9: Otros ajustes posibles

Comportamiento operativo en ca- Tipo de señal1) [S2–7]
so de pérdida de señal de
E1 E2 Setpoint E1 Valor real E2 Switch 1 2 3 4
Fail as is Fail open 4 – 20 mA 0–5V
Fail close Fail open 4 – 20 mA 0–5V
0 – 20 mA 4 – 20 mA
0 – 20 mA 0 – 20 mA
0–5V 0–5V
0 – 10 V
Fail close 0 – 20 mA 4 – 20 mA
0–5V
0 – 10 V
Fail open 4 – 20 mA 0 – 20 mA
0–5V
1) de 0 – 20 mA, 0 – 5 V o 0 – 10 V puede ser malinterpretada, ya que E1 o E2 también pueden ser

0 mA sin pérdida de señal (posición final CERRADO = 0 mA ó 0 V).
10.6.3 Realizar el ajuste en las posiciones finales

El ajuste aquí descrito tiene validez para la versión estándar del posicionador, es
decir, el valor nominal máximo E1 (20 mA) corresponde a la posición final ABIERTO,
y el valor nominal mínimo (0/4 mA) corresponde a la posición final CERRADO.
45
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Figura 52: Pletina del posicionador
[MP1] Punto de medida (–) para valor real E2

[MP2] Punto de medida (+) para valor real E2
[MP3] Punto de medida (+) para valor nominal E1
[MP4] Punto de medida (–) para valor nominal E1
[5] Etiqueta adhesiva con detalles de las señales
[V10] LED rojo: E1/E2 <4 mA
Posición final CERRADO 1. Ponga el selector en posición Operación local (LOCAL).

2. Lleve la válvula hasta la posición final CERRADO.
3. Aplique el valor nominal inferior E1 a la conexión del cliente XK (terminales
2/3). El valor nominal inferior (0 V, 0 mA ó 4 mA) se indica en la etiqueta adhe-
siva [5].
4. Si el LED rojo [V10] E1/E2 <4 mA luce:
4.1 Compruebe la polaridad del valor nominal E1.
4.2 Compruebe si en la conexión del cliente XK (terminales 23/24) hay carga
externa conectada (observe la carga máx. RB), o
4.3 Instale un puente en la conexión del cliente XK (terminales 23/24).
5. Mida el valor nominal E1: Para ello, conecte el voltímetro para 0 – 5 V en los
puntos de medida [MP3/MP4] .
➥ Para E1 (valor nominal) de 0 V ó 0 mA el voltímetro muestra 0 V.
➥ Para E1 (valor nominal) de 4 mA el voltímetro muestra 1 V.
6. Si el valor medido no es correcto: Corrija el valor nominal E1.
7. Mida el valor real E2: Para ello, conecte el voltímetro para 0 – 5 V en los puntos
de medida [MP1/MP2] .
➥ Para E2 (valor real) = 0 mA el voltímetro muestra 0 V.
8. Si el valor medido no es correcto: Ajuste de nuevo el potenciómetro o el
transmisor electrónico de posición y realice el ajuste a partir del paso 1.
46
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
9. Ajuste el posicionador con el potenciómetro 0[P3].

9.1 Si los dos LEDs están apagados o el LED verde [V28] luce: Gire levemente
el potenciómetro 0 [P3] en sentido horario hasta que el LED amarillo [V27]
se ilumine.
9.2 Si el LED amarillo [V27] se ilumina: Gire el potenciómetro 0 [P3] en
sentido anti-horario hasta que el LED amarillo [V27] se apague primero.
Seguidamente, gire levemente el potenciómetro 0 [P3] en sentido horario
hasta que el LED amarillo [V27] se ilumine de nuevo.
Figura 53: Pletina del posicionador
[P3] Potenciómetro 0
[P4] Potenciómetro máx
[V27] LED amarillo: Posición final CERRADO alcanzada
[V28] LED verde: Posición final ABIERTO alcanzada
➥ El ajuste es correcto cuando el LED amarillo [V27] pasa de estar apagado a

estar encendido cuando se alcanza la posición final CERRADO.
Posición final ABIERTO 10. Lleve la válvula hasta la posición final ABIERTO.
11. Mida el valor real E2 (puntos de medida [MP1/MP2]):
12. Si el valor medido no es correcto: Ajuste de nuevo el potenciómetro o el
transmisor electrónico de posición y realice el ajuste a partir del paso 1.
13. Ajuste el valor nominal máximo E1 (5 V ó 20 mA, véase etiqueta adhesiva [5]).
14. Mida el valor nominal E1 (puntos de medida [MP3/MP4])):
➥ Para E1 (valor nominal) de 5 V ó 20 mA el voltímetro muestra 5 V.
15. Si el valor medido no es correcto: Compruebe el valor nominal E1.
16. Ajuste el posicionador con el potenciómetro max[P4].
16.1 Si los dos LEDs están apagados o el LED verde [V27] luce: Gire levemente
el potenciómetro max [P4] en sentido anti-horario hasta que el LED verde
[V28] se ilumine.
16.2 Si el LED verde [V28] se ilumina: Gire el potenciómetro máx [P4] en
sentido horario hasta que el LED verde [V28] se apague primeramente.
Seguidamente, gire levemente el potenciómetro 0 [P3] en sentido anti-
horario hasta que el LED verde [V28] se ilumine de nuevo.
➥ El ajuste es correcto cuando el LED verde [V28] pasa de estar apa-
gado a estar encendido cuando se alcanza la posición final ABIERTO.
47
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
10.6.4 Ajuste de la sensibilidad
Un número de arrancadas (sensibilidad) demasiado alto puede llevar consigo

un desgaste innecesario de la válvula y el actuador.
→ Ajuste la banda muerta tan alta como lo permita el proceso.
→ Observe el número máximo de arrancadas del actuador (véanse las hojas de
datos técnicos para actuadores de regulación).
Banda muerta La banda muerta determina la distancia de conmutación entre el punto de conexión
y el punto de desconexión. Cuanto menor es la banda muerta, mayor es la
sensibilidad de posicionador.
Valor estándar: 2,5 %
Rango de ajuste: 0,5 % a 2,5 % (del valor nominal máximo E1)
Tiempo muerto El tiempo muerto evita, dentro del intervalo ajustado (0,5 a 10 segundos), la
realización de una maniobra a una nueva posición nominal. Ajustando el tiempo
muerto a un valor lo bastante grande, se puede reducir el número de arrancadas.
Figura 54: Ajuste de la sensibilidad
[P7] Potenciómetro sens (ajuste fino)

[P9] Potenciómetro Δ E (banda muerta)
[P10] Potenciómetro t-off (tiempo muerto)
Ajuste de la banda muer- 1. Ponga el selector en posición Remoto (REMOTO).

ta 2. Aplique el valor nominal E1 a la conexión del cliente XK (terminales 2/3).
3. Con el potenciómetro Δ E [P9] ajuste la banda muerta:
→ Reducir la banda muerta (aumentar la sensibilidad): Gire el potenció-
metro en sentido anti-horario.
→ Aumentar la banda muerta (reducir la sensibilidad): Gire el potenció-
metro en sentido horario.
Ajuste fino Información: El ajuste fino es sólo útil para velocidades en el actuador <16
1/min. Para actuadores con motor monofásico, no es posible el ajuste fino.
4. Reducir más la banda muerta en hasta 0,25 % (aumentar la sensibilidad): Gire
el potenciómetro sens [P7] en sentido anti-horario.
Ajuste del tiempo muer- 5. Con el potenciómetro t-off [P10], ajuste el tiempo muerto:
to Reducir el tiempo muerto: Gire el potenciómetro t-off[P10] en sentido
→ anti-horario hasta el tope.
→ Aumentar el tiempo muerto: Gire el potenciómetro t-off[P10] en sentido
horario hasta el tope.
10.7 Orden de EMERGENCIA (EMERGENCIA - ABRIR/EMERGENCIA - CERRAR)
— (Opción) —
La entrada EMERGENCIA (véase el diagrama de cableado) se debe conectar a la
tensión de mando mediante un contacto de apertura (NC) (principio de corriente de
reposo). En el caso de una orden de EMERGENCIA (cancelar la señal = contacto
NC accionado), el actuador opera a la posición final predeterminada:
48
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
● Entrada EMERGENCIA - CERRAR: El actuador opera a la posición final

CERRADO.
● Entrada EMERGENCIA - ABRIR: El actuador opera a la posición final ABIERTO.
La orden de operación de EMERGENCIA tiene efecto en las tres posiciones del
selector (LOCAL, OFF, REMOTO).
¡El actuador puede arrancar de inmediato al conectarlo!

Posibilidad de daños personales o daños en la válvula.
→ Asegúrese de que la señal EMERGENCIA está presente al conectar.
→ Si el actuador arranca inesperadamente: oprima inmediatamente el pulsador
Stop .
Cancelar la orden de Figura 55: Pletina de interface con la opción EMERGENCIA – ABRIR/EMERGEN-
EMERGENCIA CIA - CERRAR
[B1] Puente disponible: EMERGENCIA - CERRAR

[B2] Puente disponible: EMERGENCIA - ABRIR
1. Retire la pletina de cubierta.
2. Deshaga el puente [B1] o [B2].
10.8 Cerrar el control
¡Peligro de corrosión por daños en la pintura!

1. Limpie las superficies de contacto de la tapa y de la carcasa.

por una nueva.
49
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
4. Coloque la tapa [1] del recinto de interruptores.

5. Apriete los tornillos [2] homogéneamente en diagonal.
50
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Solución de fallos
11. Solución de fallos
11.1 Fallos durante la puesta en servicio
Tabla 10: Fallos durante la puesta en servicio

Descripción del fallo Causas posibles Remedio
No se puede ajustar el indicador El engranaje reductor no es adecuado para Cambie el engranaje reductor.
mecánico de posición. las vueltas/carrera del actuador.
Fallo en posición final Mida el post-recorrido: Post-recorrido =
Durante el ajuste del final de carrera no se
El actuador se desplaza al tope ha tenido en cuenta el post-recorrido. Trayecto recorrido entre la desconexión y la
final aunque los finales de carrera parada.
El post-recorrido se genera por la inercia del
funcionan correctamente. Ajuste de nuevo el final de carrera teniendo
actuador y de la válvula y por el retardo de
desconexión del control. en consideración el post-recorrido (gire en
sentido contrario el volante el recorrido corre-
spondiente al post-recorrido).
Transmisor electrónico de posi- El engranaje reductor no es adecuado para Cambie el engranaje reductor.
ción RWG las vueltas/carrera del actuador.
El rango de 4 – 20 mA o el valor
máximo de 20 mA no se pueden
ajustar.
Los interruptores de final de car- Interruptores/Limitadores defectuosos o mal Compruebe el ajuste, en caso necesario,
rera y/o limitadores de par no ajustados. reajuste las posiciones finales.
conmutan. → Compruebe los interruptores/limitado-
res, en caso necesario, cámbielos.
Comprobar el interruptor
Los interruptores se pueden accionar manualmente mediante los botones de prueba
[1] y [2]:
1. Girar el botón de prueba [1] en el sentido de la flecha LPC (DSR): El limitador

de par CERRAR se activa.
La lámpara indicadora roja (fallo) de los mandos locales se ilumina.
2. Presione el pulsador ABRIR para resetear el fallo (lámpara de aviso) mediante
una operación en sentido contrario.
3. Girar el botón de prueba [2] en el sentido de la flecha TSO (DÖL): El limitador
de par ABRIR se activa.
4. Presione el pulsador CERRAR para resetear el fallo (lámpara de aviso) medi-
ante una operación en sentido contrario.
Si el actuador lleva integrado un final de carrera DUO (opcional), los interruptores
de posiciones intermedias se activan también con los limitadores de par.
1. Girar el botón de prueba [1] en el sentido de la flecha LSC (WSR): El final de
carrera CERRAR se activa.
2. Girar el botón de prueba [2] en el sentido de la flecha WÖL: El final de carrera
ABRIR se activa.
11.2 Fusibles
11.2.1 Fusibles en el control del actuador
A los fusibles se accede retirando los mandos locales.
51
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Solución de fallos AM 01.1/AM 02.1
Figura 58: Acceso a los fusibles
[1] Mandos locales

[2] Pletina de control y señalización
[3] Fuente de alimentación
F1/F2 Fusibles primarios en la fuente de alimentación
Fusible G F1/F2 AUMA Art. n°

Tamaño 6,3 x 32 mm
Contactor-inversor 1 A T; 500 V K002.277
Tensión de alimentación ≤ 500 V
Contactor-inversor 2 A FF; 690 V K002.665
Tensión de alimentación > 500 V
Tiristores para potencia de motor hasta 1,5 kW 16 A FF; 500 V K001.185
Tiristores para potencia de motor hasta 3,0 kW 30 A FF; 500 V K006.965
Tiristores para potencia de motor hasta 5,5 kW 1 A T; 500 V K002.277
F3 Alimentación interna 24 V DC
Fusible G conforme a IEC 60127-2/III F3 AUMA Art. n°

Tamaño 5 x 20 mm
Salida de tensión (fuente de alimentación) = 24 V 500 mA T; 250 V K001.183
Salida de tensión (fuente de alimentación) = 115 V 500 mA T; 250 V K001.183
F4 Alimentación interna 24 V AC (115 V AC) para:

● Calefacción del recinto de interruptores, control de los contactores-inversores
● Dispositivo de disparo de los termistores
● Con 115 V AC también entradas de control ABRIR - PARAR - CERRAR
Fusible G conforme a IEC 60127-2/III F4 AUMA Art. n°

Tamaño 5 x 20 mm
Salida de tensión (fuente de alimentación) = 24 V 1,0 A T; 250 V K004.831
1,6 A T; 250 V K003.131
Salida de tensión (fuente de alimentación) = 115 V 0,4 A T; 250 V K003.021
Información Los fusibles sólo se deben sustituir por fusibles del mismo tipo y con el mismo valor.
→ Una vez cambiado el fusible, atornille de nuevo los mandos locales.
52
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Solución de fallos
¡Deterioro de los cables por retorcimiento o atrapamiento!

Fallos de funcionamiento posibles.
→ Gire los mandos locales máx. 180°.
→ Ensamble cuidadosamente los mandos locales de modo que ningún cable
quede atrapado.
11.2.2 Protección de motor (vigilancia térmica)
Como protección contra el sobrecalentamiento y las temperaturas inadmisiblemente

altas en la superficie del actuador, en el devanado del motor se han integrado
termistores o termostatos. La protección del motor se activa en cuanto se alcanza
la temperatura máxima admisible en el devanado.
El actuador se para y la lámpara de aviso roja de los mandos locales se ilumina.
Antes de poder continuar maniobrando, el motor debe enfriarse.
Modelo con termostatos (estándar)
Una vez enfriado el motor (la lámpara roja se apaga), puede volver a accionarse el
actuador.
Modelo con termostatos y relé de sobrecarga térmica adicional en el control
(opcional)
Antes de poder continuar maniobrando, debe restablecerse la señal de fallo (lámpara

de aviso roja). El restablecimiento se consigue mediante el relé de sobrecarga
térmica integrado en el control de actuador. Para ello, debe abrirse el control por la
tapa y pulsarse el relé. El relé se encuentra en los contactores.
Modelo con termistores (opcional)
Antes de poder continuar maniobrando, debe restablecerse la señal de fallo (lámpara

de aviso roja). El ajuste se efectúa mediante la posición del selector Reset de los
mandos locales.
Figura 59: Selector de los mandos locales
53
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Mantenimiento y reparaciones AM 01.1/AM 02.1
12. Mantenimiento y reparaciones
¡Daños por un mantenimiento incorrecto!

→ Los trabajos de reparación y mantenimiento deben ser realizados sólo por
personal especializado que haya sido autorizado por el usuario de la instalación
o por el constructor de la misma. Para tales actividades, recomendamos ponerse
en contacto con nuestro servicio.
→ Los trabajos de reparación y mantenimiento deben ser realizados sólo con el
equipo fuera de servicio.
AUMA
AUMA ofrece amplias prestaciones de servicio, como reparación y mantenimiento,
Service & Support o también cursillos para los clientes. Las direcciones de contacto se pueden encontrar
en este documento en la sección <Direcciones> y en Internet (www.auma.com) .
12.1 Medidas preventivas para la reparación y para un funcionamiento seguro
Las siguientes medidas son necesarias para que el producto funcione de forma
segura durante la operación.
6 meses después de la puesta en servicio y, después, anualmente
● Control visual:
Compruebe la fijación y la estanqueidad de entradas de cables, prensaestopas,
tapones, etc.
Mantenga los pares indicados por el fabricante.
● Compruebe si los tornillos de fijación entre el actuador y la válvula/reductor
están bien apretados. En caso necesario, apriete los tornillos con los pares in-
dicados en el capítulo <Montaje>.
● En caso de operación poco frecuente: realice una maniobra de prueba.
● En aparatos con tipo de acoplamiento A: con ayuda de una bomba de engrase,
inyecte grasa multiuso EP de litio saponificado en base a aceite mineral a través
del engrasador.
● La lubricación del husillo de la válvula se debe realizar por separado.
Figura 60: Tipo de acoplamiento A
[1] Tipo de acoplamiento A

[2] Engrasador
Tabla 11: Cantidad de grasa para el rodamiento del tipo de acoplamiento A

Tipo de acopla- A 07.2 A 10.2 A 14.2 A 16.2
miento
Cantidad [g] 1) 1,5 2 3 5
1) Para grasa con una densidad r = 0,9 kg/dm³
Con grado de protección ambiental IP 68
Tras una inundación:

● Comprobar el actuador.
● En caso de penetración de agua, busque y elimine las fugas, deje que el apa-
rato se seque y compruebe su capacidad de funcionamiento.
54
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Mantenimiento y reparaciones
12.2 Mantenimiento
Lubricación ● En fábrica, el actuador se rellena de grasa de alta calidad.

● El cambio de grasa se realiza durante el mantenimiento.
- Para servicio de regulación, se recomienda cada 4 – 6 años.
- Para servicio todo-nada, operación frecuente, se recomienda cada 6 – 8
años.
- Para servicio todo-nada, operación esporádica, se recomienda cada 10
– 12 años.
● Recomendamos también sustituir la grasa cuando se cambian las juntas.
● Durante la operación, no es necesaria una lubricación adicional del actuador.
12.3 Disposición y reciclado
Nuestros aparatos son productos que disfrutan de una larga vida útil. En cualquier
caso, siempre llegará un momento en el que tengan que ser sustituidos. Los aparatos
tienen una estructura modular, por lo que se pueden separar y clasificar en función
de sus materiales por:
● Chatarra electrónica
● Metales varios
● Plásticos
● Grasas y aceites
Recomendaciones generales:
● Las grasas y aceites polucionan el agua y no deben llegar al medio ambiente.
● El material desmontado se debe eliminar correctamente o llevar a su reciclado
por separado.
● Observar las regulaciones nacionales en relación al tratamiento de residuos.
55
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Datos técnicos AM 01.1/AM 02.1
13. Datos técnicos

Información En las tablas siguientes se indican, además de la versión estándar, diversas opciones.
La versión exacta se debe consultar en la hoja de datos técnicos del pedido. La
hoja de datos técnicos del pedido se puede descargar en Internet en
http://www.auma.com en alemán y en inglés (previa entrada del número de comi-
sión).
13.1 Equipamiento y funciones del actuador
Modo de operación1) Estándar:

● SA: Operación breve S2 - 15 min
● SAR: Operación intermitente S4 - 25 %
Opciones:
● SA: Operación breve S2 - 30 min
Rango de par Véase la placa de características del actuador
Velocidad Véase la placa de características del actuador
Motor Estándar: Motor asíncrono de corriente trifásica, diseño IM B9 según IEC 60034
Tensión del motor y frecuencia Véase la placa de características del motor
Clase de aislamiento Estándar: F, tropicalizado
Opción: H, tropicalizado
Protección del motor Estándar: Termostato (NC)
Opción: Termistor (PTC según DIN 44082)
Autobloqueo Autoblocante: Velocidades de hasta 90 1/min (50 Hz), 108 1/min (60 Hz)
NO autoblocante: Velocidades desde 125 1/min (50 Hz), 150 1/min (60 Hz)
Los actuadores multivueltas son autoblocantes cuando por efecto del par en la salida del
actuador la posición de parada de la válvula no cambia.
Final de carrera Mecanismo cuenta-vueltas para posiciones finales ABIERTO y CERRADO
Vueltas por carrera: 2 a 500 (estándar) ó 2 a 5.000 (opción)
Estándar:
● Interruptor sencillo (1 NC y 1 NO; sin aislamiento galvánico) por cada posición final
Opciones:
● Interruptor tándem (2 NC y 2 NO) para cada posición final, con aislamiento galvánico
● Interruptor triple (3 NC y 3 NO) por cada posición final, con aislamiento galvánico
● Interruptores de posiciones intermedias (final de carrera DUO), de libre ajuste.
Limitadores de par Limitadores de par ajustables para los sentidos ABRIR y CERRAR
Estándar:
Interruptor sencillo (1 NC y 1 NO) por sentido, sin aislamiento galvánico
Opción:
Interruptor tándem (2 NC + 2 NO) por cada sentido, con aislamiento galvánico
Señal de posición, analógica Potenciómetro ó 0/4 – 20 mA (RWG)
(opción)
Indicador mecánico de posición Indicador continuo, disco indicador ajustable con símbolos ABRIR y CERRAR
(opcional)
Indicador de marcha Intermitente (estándar para SA, opción para SAR)
Calefacción en el recinto de in- Estándar: Calefacción de resistencia, 5 W, 24 V DC (alimentación interna)
terruptores
Calefacción del motor (opcional) Tensiones: 110 – 120 V AC, 220 – 240 V AC ó 400 V AC (alimentación externa)
Potencia en función del tamaño 12,5 – 25 W
Mando manual Mando manual para el ajuste y la operación de emergencia, parado en operación eléctrica.
Opción: Volante con candado
Conexión al control Conector múltiple AUMA con terminales para atornillar
56
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Datos técnicos
Conexión a la válvula Estándar: B1 según EN ISO 5210

Opciones:
A, B2, B3, B4 según EN ISO 5210
A, B, D, E según DIN 3210
C según DIN 3338
Tipos de acoplamiento especiales: AF, B3D, ED, DD, IB1, IB3
A con lubricación de husillo
Sensores
Señalización de operación ma- Señal de operación manual activa/no activa mediante interruptor (1 contacto conmutado)
nual (opcional)
1) Con la tensión nominal y a una temperatura ambiente de 40 °C y bajo una carga media con par de operación o par de regulación según
los datos técnicos por separado. No están permitidos otros modos de operación.
Datos técnicos de interruptores de final de carrera y limitadores de par

Vida útil mecánica 2 x 106 arrancadas
Contactos recubiertos de plata:
1/min mín. 30 V AC/DC
1/min máx. 250 V AC/DC
I mín. 20 mA
I máx. corriente alterna 5 A a 250 V (carga resistiva)
3 A a 250 V (carga inductiva, cos phi = 0,6)
I máx. corriente continua 0,4 A a 250 V (carga resistiva)
0,03 A a 250 V (carga inductiva, L/R = 3 µs)
7 A a 30 V (carga resistiva)
5 A a 30 V (carga inductiva, L/R = 3 µs)
Contactos recubiertos de oro:
1/min mín. 5V
1/min máx. 30 V
I mín. 4 mA
I máx. 400 mA
Datos técnicos del interruptor intermitente

Vida útil mecánica 107 arrancadas
1/min mín. 10 V AC/DC
1/min máx. 250 V AC/DC
I máx. corriente alterna 3 A a 250 V (carga resistiva)
2 A a 250 V (carga inductiva, cos phi ≈ 0,8)
I máx. corriente continua 0,25 A a 250 V (carga resistiva)
Datos técnicos del interruptor de activación del volante

Vida útil mecánica 106 arrancadas
1/min mín. 12 V DC
1/min máx. 250 V AC
I máx. corriente alterna 3 A a 250 V (carga inductiva, cos phi = 0,8)
I máx. corriente continua 3 A a 12 V (carga resistiva)
57
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
13.2 Equipamiento y funciones del control de actuador
Tensión de alimentación, fre- Véase la placa de características para tensión de alimentación y frecuencia de red.
cuencia de red Tolerancia admisible de la tensión de red: ±10 %
Tolerancia admisible de la frecuencia de red: ±5 %
Opción: Tolerancia admisible de la tensión de red: –10 %
Consumo de corriente Consumo de corriente del motor: Véase la placa de características del motor
Consumo de corriente del control en función de la tensión de red:
100 a 120 V AC = máx. 575 mA
208 a 240 V AC = máx. 275 mA
380 a 500 V AC = máx. 160 mA
Alimentación externa del siste- 24 V DC +20 % / –15 %
ma eléctrico (opcional) Consumo de corriente: Modelo básico aprox. 200 mA, con opciones, hasta 500 mA
Potencia nominal El control se ha dimensionado para la potencia nominal del motor, véase la placa de carac-
terísticas del motor
Categoría de sobretensión Categoría III según IEC 60364-4-443
Dispositivo de maniobra del Estándar:
motor1) 2) Contactor-inversor (con enclavamiento mecánico y eléctrico) para clase de potencia A1 de
AUMA
Opciones:
● Contactor-inversor (con enclavamiento mecánico y eléctrico) para clase de potencia A2
ó A3 de AUMA
● Unidad de tiristores para tensiones de red de hasta 500 V AC (recomendado para actua-
dores de regulación) para las clases de potencia B1, B2 y B3 de AUMA
Salida de tensión auxiliar Estándar:
24 V DC ±5 %, máx. 50 mA para alimentación de las entradas de mando, aislada galvánica-
mente de la alimentación interna.
Opción:
115 V AC ±10 %, máx. 30 mA para alimentación de las entradas de mando.3), aislada gal-
vánicamente de la alimentación interna
Control Estándar:
Entradas de control 24 V DC ABRIR - PARAR – CERRAR (vía optoaislador, con potencial
de referencia común), aprox. 10 mA por entrada, observar duración mínima de impulso para
actuadores con regulación
Opción:
Entradas de control 115 V AC ABRIR - PARAR – CERRAR (vía optoaislador, con potencial
de referencia común), aprox. 15 mA por entrada
Entradas de habilitación adicionales para los sentidos ABRIR y CERRAR
Señales de estado Estándar:
5 contactos de salida con contactos recubiertos de oro:
● 4 contactos NO libres de potencial con un común, máx. 250 V AC, 0,5 A (carga resistiva)
- Configuración estándar: Posición final ABIERTO, posición final CERRADO, selector
REMOTO, selector LOCAL
● 1 contacto conmutado libre de potencial, máx. 250 V AC, 0,5 A (carga resistiva)
- Configuración estándar: Señal colectiva de fallo (fallo de par, pérdida de fase, protec-
ción del motor actuada)
Opciones:
● Señales en combinación con posicionador:
- Posición final ABIERTO, posición final CERRADO (requiere interruptores tándem en
actuador), selector REMOTO, selector LOCAL vía selector con 2º nivel.
● 1 contacto conmutado libre de potencial, máx. 250 V AC, 0,5 A (carga resistiva)
- Configuración estándar: Señal colectiva de fallo (fallo de par, pérdida de fase, protec-
ción del motor actuada)
Señal de posición (opción) Salida analógica aislada galvánicamente E2 = 0/4 – 20 mA (carga máx. 300 Ω).
58
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Datos técnicos
Mandos locales Estándar:

● Selector LOCAL – OFF – REMOTO (bloqueable con candado)
● Pulsador ABRIR, PARAR, CERRAR
● 3 lámparas indicadoras:
- Posición final CERRADO (amarillo), señal colectiva de fallo (rojo), posición final
ABIERTO (verde)
Opciones:
● Colores especiales para las 3 lámparas indicadoras
● Tapa protectora, con cierre por candado
● Tapa protectora con mirilla, con cierre por candado
Funciones Estándar:
● Tipo de desconexión ajustable
- por final de carrera o por limitador de par para posición final ABIERTO y para posición
final CERRADO
● Protección contra par excesivo en todo el recorrido de operación
● Par excesivo (fallo de par) puede ser excluido de la señal colectiva de fallo
● Vigilancia de fase con corrección automática de fase
● Contacto mantenido o auto-retención en REMOTO
● Contacto mantenido o auto-retención en LOCAL
● El indicador de marcha intermitente se puede conectar/desconectar del actuador (opción)
Opciones:
● Posicionador
- Valor nominal de posición vía entrada analógica E1 = 0/4 -20 mA
- Separación galvánica para valor nominal de posición (0/4 – 20 mA) y señal de posición
(0/4 – 20 mA)
- Comportamiento programable para el caso de pérdida de señal
- Sensibilidad (banda muerta) y tiempo de pausa ajustables
● Posicionador para operación con rango partido
Evaluación de la protección del Estándar:
motor Vigilancia de la temperatura del motor en combinación con termostatos en el motor del ac-
tuador
Opciones:
● Contacto térmico de sobrecorriente adicional en el control en combinación con termostatos
en el actuador
● Dispositivo de disparo de los termistores en combinación con termistores en el motor
del actuador
Conexión eléctrica Estándar:
Conector múltiple (S) AUMA con terminales para atornillar y entradas de cables con rosca
M
Opciones:
● Rosca Pg, rosca NPT, rosca G, rosca especial
● Contactos de mando recubiertos de oro (macho y hembra)
● Marco para fijar un conector desenchufado en una pared
● Tapa protectora para recinto de conexión (con el conector desenchufado)
Diagrama de cableado Véase la placa de características
1) Los contactores-inversores se han diseñado para una vida útil de 2 millones de arrancadas.
2) Asignación de las clases de potencia AUMA, véanse Datos eléctricos del actuador
3) No es posible con dispositivo de disparo de los termistores
59
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
13.3 Condiciones de servicio
Uso Uso permitido en recintos interiores y en el exterior

Posición de montaje cualquiera
Grado de protección ambiental Estándar: IP 68 con motor de corrriente trifásica/monofásica de AUMA
según EN 60529 El grado de protección ambiental IP 68 cumple los siguientes requerimientos según AUMA:
● Profundidad de agua: máximo 8 m de columna de agua
● Duración de la inmersión bajo agua: máximo 96 horas
● Hasta 10 operaciones durante la inmersión
● El servicio de regulación no es posible durante la inmersión.
Modelo exacto, véanse las placas de características del actuador/control
Protección anti-corrosión Estándar:
● KS: Indicada para instalación bajo atmósferas ocasional o permanentemente agresivas
con moderada concentración de agentes corrosivos (p. ej., en centrales de depuración
de agua, industria química)
Opciones:
● KX: adecuada para instalación bajo atmósferas extremadamente agresivas con alta hu-
medad y alta concentración de agentes corrosivos
● KX-G: igual a KX, con partes exteriores libres de aluminio
Altitud de instalación Estándar: ≤ 2.000 m sobre el nivel del mar
Opción: > 2.000 m sobre el nivel del mar, previa consulta en fábrica
Grado de polución Grado de polución 4 (en estado cerrado) según EN 50178
Pintura Estándar: Pintura en base a poliuretano (pintura en polvo)
Color Estándar: Gris plateado AUMA (similar a RAL 7037)
Temperatura ambiente Estándar:
● Servicio todo-nada: –25 °C hasta +70 °C
● Servicio de regulación: –25 °C hasta +60
Modelo exacto, véanse las placas de características del actuador/control
Resistencia a vibraciones según 1 g, de 10 a 200 Hz
IEC 60068-2-6 Resistente a las oscilaciones y vibraciones durante el arranque de la instalación y en caso
de fallo de la misma. Ello no significa que la resistencia sea permanente. No tiene validez
en combinación con reductores.
Vida útil Los actuadores multivueltas AUMA cumplen o superan los requistos de vida útil de la norma
EN 15714-2. Puede obtener más información previa solicitud.
Peso Véanse datos técnicos por separado
13.4 Otras informaciones
Directivas de la UE ● Compatibilidad Electromagnética (CEM): (2004/108/CE)

● Directiva sobre Baja Tensión: (2006/95/CE)
● Directiva sobre Máquinas: (2006/42/CE)
60
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Lista de piezas de repuesto
14. Lista de piezas de repuesto

14.1 Actuador multivueltas SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
61
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Lista de piezas de repuesto AM 01.1/AM 02.1
Información:Con cada pedido de piezas de repuesto, especificar el tipo de aparato y nuestro número de comisión
(ver placa de características). Sólo se deben utilizar piezas originales de AUMA. El uso de otras piezas de repuesto
supone la pérdida de los derechos de garantía y de reclamaciones de responsabilidad. Las piezas de repuesto
que se suministren pueden tener un aspecto distinto al representado aquí.
N° Denominación Tipo N° Denominación Tipo
001.0 Carcasa Sub-conj. 539.0 Tapón roscado Sub-conj.
002.0 Brida Sub-conj. 542.0 Volante con maneta Sub-conj.
003.0 Eje hueco con corona Sub-conj. 549.0 Acoplamiento tipo B1/B3/B4/C Sub-conj.
005.0 Eje motriz Sub-conj. 549.1 Casquillo B1/B3/B4/C
005.1 Embrague motor con eje motriz 553.0 Indicador mecánico de posición Sub-conj.
005.3 Embrague mando manual 554.0 Conector hembra con haz de cables Sub-conj.
motor
009.0 Planetario para mando manual Sub-conj. 556.0 Potenciómetro para transmisor de posi- Sub-conj.
ción
017.0 Palanca limitador de par Sub-conj. 556.1 Potenciómetro sin piñón Sub-conj.
018.0 Segmento dentado 557.0 Calefacción Sub-conj.
019.0 Corona de transmisión 558.0 Intermitente, con terminales incluidos Sub-conj.
(sin disco de impulso ni placa aislante)
022.0 Piñón II para limitador de par Sub-conj. 559.0-1 Unidad de mandos con discos de par e Sub-conj.
interruptores
023.0 Rueda de transmisión final de carrera Sub-conj. 559.0-2 Unidad de mando con transmisor ma- Sub-conj.
gnético de carrera y par (MWG), para
versión no intrusiva en combinación con
control integrado AUMATIC
024.0 Piñón final de carrera Sub-conj. 560.0-1 Bloque de interruptores sentido ABRIR Sub-conj.
025.0 Placa de retención Sub-conj. 560.0-2 Bloque de interruptores sentido CER- Sub-conj.
RAR
058.0 Cable de tierra (pin) Sub-conj. 560.1 Interruptor carrera o par Sub-conj.
070.0 Motor (motor VD incluye 079.0) Sub-conj. 560.2 Cassete para interruptores
079.0 Planetario motor (SA/SAR 07.2 – 16.2 Sub-conj. 566.0 Transmisor de posición RWG Sub-conj.
para motor VD)
155.0 Engranaje reductor Sub-conj. 566.1 Potenciómetro para RWG sin piñón Sub-conj.
500.0 Tapa recinto interruptores Sub-conj. 566.2 Tarjeta electrónica RWG Sub-conj.
501.0 Conector hembra completo con termina- Sub-conj. 566.3 Cables para RWG Sub-conj.
les
502.0 Conector macho sin terminales Sub-conj. 567.1 Piñón para potenciómetro/RWG Sub-conj.
503.0 Terminal hembra mando Sub-conj. 568.1 Tubo de protección de husillo (sin tapón)
504.0 Terminal hembra motor Sub-conj. 568.2 Tapón del tubo de protección
505.0 Terminal macho mando Sub-conj. 568.3 Junta en V
506.0 Terminal macho motor Sub-conj. 574.1 Junta radial acopl. tipo A para brida ISO
507.0 Tapa conector Sub-conj. 575.1 Tuerca de roce A
511.0 Tapón roscado Sub-conj. 583.0 Embrague motor en eje motor Sub-conj.
514.0 Acoplamiento tipo A (sin tuerca de roce) Sub-conj. 583.1 Pin para embrague motor
514.1 Juego rodamientos Sub-conj. 584.0 Muelle de retención para embrague Sub-conj.
motor
516.0 Acoplamiento tipo D S1 Juego de juntas, pequeño Juego
535.1 Anillo elástico S2 Juego de juntas, grande Juego
62
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Lista de piezas de repuesto
14.2 Control de actuador AUMA MATIC AM 01.1/AM 02.1
63
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Lista de piezas de repuesto AM 01.1/AM 02.1
Información: Con cada pedido de piezas de repuesto, especifique el tipo de aparato y nuestro número de comisión
(véase placa de características). Sólo se deben utilizar piezas originales de AUMA. El uso de otras piezas de
repuesto supone la pérdida de los derechos de garantía y de reclamaciones de responsabilidad. Las piezas de
repuesto que se suministren pueden tener un aspecto distinto al representado aquí.
N° Nombre Tipo
001.0 Carcasa
002.0 Mando local Sub-conj.
002.5 Selector Sub-conj.
003.0 Pletina mandos local Sub-conj.
003.1 Fusible primario
003.2 Cubierta de protección de fusibles
004.0 Soporte contactores
006.0 Fuente de alimentación con placa de montaje Sub-conj.
006.1 Fusible secundario F3
006.2 Fusible secundario F4
008.0 Pletina interface Sub-conj.
008.1 Pletina interface
008.2 Cubierta pletina interface
009.0 Pletina lógica Sub-conj.
013.0 Pletina de adaptación Sub-conj.
500.0 Tapa Sub-conj.
501.0 Conector hembra cpl. (con terminales) Sub-conj.
502.0 Conector macho sin terminales Sub-conj.
503.0 Terminal hembra mando Sub-conj.
504.0 Terminal hembra motor Sub-conj.
505.0 Terminal macho mando Sub-conj.
506.0 Terminal macho motor Sub-conj.
507.0 Tapa conector Sub-conj.
508.0 Dispositivo de maniobra del motor Sub-conj.
509.1 Candado
S Juego de juntas Juego
64
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Certificados
15. Certificados
15.1 Declaración de Incorporación y Declaración de Conformidad de la CE
65
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1
66
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1
67
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
Índice alfabético AM 01.1/AM 02.1
E
Índice alfabético Embalaje 10
Entradas de cables 21
A Esquema eléctrico 17
Accesorios (conexión eléctri- 21
ca) F
Accesorios de montaje 15 Final de carrera 32
Acoplamientos tipo B, B1, B2, 11 Finales de carrera 36
B3, B4 y E Finales de carrera DUO 33
Ajustar el tipo de desconexión 40 Frecuencia de red 18
Ajuste de auto-retención 41
Ajuste de contacto mantenido 41 G
Ajuste del posicionador 45 Grado de protección ambien- 60
Ajuste del potenciómetro 36 tal
Almacenamiento 10
H
Áreas de entrada 43
Husillo de válvula 15
B
I
Banda muerta 48
Identificación 8
Bastidor intermedio 23
Indicador de marcha 27 , 27
C Indicador de posición 38
CEM 17 Indicador mecánico de posi- 27 , 38
Calefacción del motor 20 ción
Campo de aplicación 5 Indicadores 27
Comportamiento operativo en 44 Instrucciones de seguridad 5
caso de pérdida de señal Instrucciones de seguri- 5
Comprobar el interruptor 51 dad/Avisos
Condiciones de servicio 60
J
Conectar/Desconectar el indi- 42
Juego de cables 21
cador de marcha
Conectar/Desconectar el inter- 42 L
mitente Limitadores de par 31
Conectar/Desconectar la 42 Lista de piezas de repuesto 61
señal de fallo de par Lubricación 55
Conexión a la red 18 Lámparas indicadoras 27
Conexión eléctrica 17
Consumo de corriente 17 M
Control 9 Mandos locales 24
Cualificación del personal 5 Maniobra de prueba 34
Mantenimiento 5 , 54 , 55
D Marco 22
Datos técnicos 56 Medidas de seguridad 5
Datos técnicos del interruptor 57 Modelo de baja temperatura 30
Declaración de Conformidad 65 Montaje 11
de la CE
Declaración de Incorporación 65 N
Desconexión por final de car- 40 Normas 5
rera Número de comisión 9
Desconexión por limitador de 41 Número de pedido 9
par
Diagrama de cableado 9 , 17 O
Directivas 5 Operación 5 , 24
Disco indicador 27 , 38 Operación local 24
Disposición 55 Operación manual 24
Dispositivo de disparo de los 36 Operación motorizada 24
termistores Operación remota del actua- 25 , 25
Doble sellado 23 dor
Orden de EMERGENCIA 48
68
SA 07.2 – SA 16.2/SAR 07.2 – SAR 16.2
AM 01.1/AM 02.1 Índice alfabético
P
Placa de características 8 , 18
Posicionador 43
Posiciones intermedias 33
Protección anti-corrosión 10 , 60
Protección contra cortocircui- 17
to
Protección por parte del clien- 17
te
Protocolo de inspección 9
Puesta en servicio 5
Puesta en servicio - Control 40
Pérdida de señal 44
R
RWG 37
Rango de aplicación 5
Reciclado 55
Reparaciones 54
S
Secciones transversales de 18
conexión
Sensibilidad del posicionador 48
Sentido de giro 34
Service 54
Setpoint 43
Señal colectiva de fallo 27 , 29
Señales 29
Señales (analógicas) 29
Señales analógicas 29
Solución de fallos 51
Soporte mural 21
Support 54
T
Tapa protectora 22
Temperatura ambiente 60
Tensión de alimentación 17
Tensión de red 18
Tiempo de precalentamiento 30
Tiempo muerto 48
Tipo de acoplamiento A 12
Tipo de corriente 18
Tipo de señal 43
Tipo y tamaño 8
Toma de tierra 23
Transmisor electrónico de 37
posición
Transmisor electrónico de 37
posición RWG
Transporte 10
Tubo de protección de husillo 15
Tuerca de roce 13
V
Valor real 43
Volante 11
69
AUMA – en todo el mundo
Europa AUMA ACTUATORS Ltd. Auma Endüstri Kontrol Sistemleri Limited

UK Clevedon, North Somerset BS21 6TH irketi
AUMA Riester GmbH & Co. KG Tel +44 1275 871141 TR 06810 Ankara
Fax +44 1275 875492 Tel+90 312 217 32 88
Plant Müllheim [email protected] Fax+90 312 217 33 88
DE 79373 Müllheim www.auma.co.uk [email protected]
Tel +49 7631 809 - 0 www.megaendustri.com.tr
Fax +49 7631 809 - 1250 AUMA ITALIANA S.r.l. a socio unico
[email protected] IT 20023 Cerro Maggiore (MI) AUMA Technology utomations Ltd.
www.auma.com Tel +39 0331 51351 UA 02099 Kiyiv
Fax +39 0331 517606 Tel+38 044 586-53-03
Plant Ostfildern - Nellingen [email protected] Fax+38 044 586-53-03
DE 73747 Ostfildern www.auma.it [email protected]
Tel +49 711 34803 - 0
Fax +49 711 34803 - 3034 AUMA BENELUX B.V. África
[email protected] NL 2314 XT Leiden
Tel +31 71 581 40 40 AUMA South Africa (Pty) Ltd.
Service-Center Köln Fax +31 71 581 40 49 ZA 1560 Springs
DE 50858 Köln [email protected] Tel +27 11 3632880
Tel +49 2234 2037 - 900 www.auma.nl Fax +27 11 8185248
Fax +49 2234 2037 - 9099 [email protected]
[email protected] AUMA Polska Sp. z o.o.
PL 41-219 Sosnowiec A.T.E.C.
Service-Center Magdeburg Tel +48 32 783 52 00 EG- Cairo
DE 39167 Niederndodeleben Fax +48 32 783 52 08 Tel +20 2 23599680 - 23590861
Tel +49 39204 759 - 0 [email protected] Fax +20 2 23586621
Fax +49 39204 759 - 9429 www.auma.com.pl [email protected]
[email protected]
OOO Priwody AUMA CMR Contrôle Maintenance Régulation
Service-Center Bayern RU 124365 Moscow a/ya 11 TN 1002 Tunis
DE 85386 Eching Tel +7 495 221 64 28 Tel +216 71 903 577
Tel +49 81 65 9017- 0 Fax +7 495 221 64 38 Fax +216 71 903 575
Fax +49 81 65 9017- 2018 [email protected] [email protected]
[email protected] www.auma.ru www.cmr-tunisie.net
AUMA Armaturenantriebe GmbH ERICHS ARMATUR AB MANZ INCORPORATED LTD.

AT 2512 Tribuswinkel SE 20039 Malmö NG Port Harcourt
Tel +43 2252 82540 Tel +46 40 311550 Tel +234-84-462741
Fax +43 2252 8254050 Fax +46 40 945515 Fax +234-84-462741
www.auma.at www.erichsarmatur.se www.manzincorporated.com
AUMA (Schweiz) AG GRØNBECH & SØNNER A/S América

CH 8965 Berikon DK 2450 København SV
Tel +41 566 400945 Tel+45 33 26 63 00 AUMA ACTUATORS INC.
Fax +41 566 400948 Fax+45 33 26 63 21 US PA 15317 Canonsburg
[email protected] [email protected] Tel +1 724-743-AUMA (2862)
www.g-s.dk Fax +1 724-743-4711
AUMA Servopohony spol. s.r.o. [email protected]
CZ 250 01 Brandýs n.L.-St.Boleslav IBEROPLAN S.A. www.auma-usa.com
Tel +420 326 396 993 ES 28027 Madrid
Fax +420 326 303 251 Tel+34 91 3717130 AUMA Argentina Representative Office
[email protected] Fax+34 91 7427126 AR 1609 Boulogne
www.auma.cz [email protected] Tel/Fax +54 232 246 2283
[email protected]
OY AUMATOR AB D. G. Bellos & Co. O.E.
FI 02230 Espoo GR 13671 Acharnai Athens AUMA Automação do Brasil Ltda.
Tel +358 9 5840 22 Tel+30 210 2409485 BR São Paulo
Fax +358 9 5840 2300 Fax+30 210 2409486 Tel +55 11 4612-3477
www.aumator.fi
SIGURD SØRUM AS AUMA Chile Representative Office
AUMA France S.A.R.L. NO 1300 Sandvika CL 9500414 Buin
FR 95157 Taverny Cedex Tel+47 67572600 Tel +56 2 821 4108
Tel +33 1 39327272 Fax+47 67572610 Fax +56 2 281 9252
Fax +33 1 39321755 [email protected] [email protected]
[email protected]
www.auma.fr INDUSTRA TROY-ONTOR Inc.
PT 2710-297 Sintra CA L4N 8X1 Barrie Ontario
Tel+351 2 1910 95 00 Tel +1 705 721-8246
Fax+351 2 1910 95 99 Fax +1 705 721-5851
70
AUMA – en todo el mundo
Ferrostaal de Colombia Ltda. AUMA Actuators Middle East W.L.L.

CO Bogotá D.C. AE 15268 Salmabad 704
Tel +57 1 401 1300 Tel +973 17877377
Fax+57 1 416 5489 Fax +973 17877355
www.ferrostaal.com
PERFECT CONTROLS Ltd.
PROCONTIC Procesos y Control HK Tsuen Wan, Kowloon
Automático Tel +852 2493 7726
EC Quito Fax +852 2416 3763
Tel +593 2 292 0431 [email protected]
Fax +593 2 292 2343
[email protected] DW Controls Co., Ltd.
KR 153-702 Seoul
Corsusa International S.A.C. Tel +82 2 2624 3400
PE Miraflores - Lima Fax +82 2 2624 3401
Tel +511444-1200 / 0044 / 2321 [email protected]
Fax +511444-3664 www.actuatorbank.com
[email protected]
www.corsusa.com Sunny Valves and Intertrade Corp. Ltd.
TH 10120 Yannawa Bangkok
PASSCO Inc. Tel +66 2 2400656
PR 00936-4153 San Juan Fax +66 2 2401095
Tel +18 09 78 77 20 87 85 [email protected]
Fax +18 09 78 77 31 72 77 www.sunnyvalves.co.th/
[email protected]
Top Advance Enterprises Ltd.
Suplibarca TW Jhonghe City Taipei Hsien (235)
VE Maracaibo Estado, Zulia Tel +886 2 2225 1718
Tel +58 261 7 555 667 Fax +886 2 8228 1975
Fax +58 261 7 532 259 [email protected]
[email protected] www.auma-taiwan.com.tw
Asia Australia
AUMA Actuators (Tianjin) Co., Ltd. BARRON GJM Pty. Ltd.
CN 300457 Tianjin AU NSW 1570 Artarmon
Tel +86 22 6625 1310 Tel +61 294361088
Fax +86 22 6625 1320 Fax +61 294393413
www.auma-china.com www.barron.com.au
AUMA INDIA PRIVATE LIMITED

IN 560 058 Bangalore
Tel +91 80 2839 4656
Fax +91 80 2839 2809
[email protected]
www.auma.co.in
AUMA JAPAN Co., Ltd.

JP 211–0016 Nakaharaku, Kawasaki-shi
Kanagawa
Tel +81 44 863 8371
Fax +81 44 863 8372
[email protected]
www.auma.co.jp
AUMA ACTUATORS (Singapore) Pte Ltd.

SG 569551 Singapore
Tel +65 6 4818750
Fax +65 6 4818269
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www.auma.com.sg
71
AUMA Riester GmbH & Co. KG
P.O.Box 1362
D 79373 Muellheim
Tel +49 7631 809 - 0
Fax +49 7631 809 - 1250
[email protected]
www.auma.com
Y004.903/007/es/1.13
Encontrará información detallada sobre los productos de AUMA en Internet: www.auma.com

Yoke Fitting with

Plug sleeve B1
1010 / 119693 / HORA / GB Bock B1_GB_1106.doc

Contents
Contents
1 General Information .................................................................................3

1.1 Address of Manufacturer...................................................................................... 3
1.2 Right to alteration and copyright......................................................................... 3
1.3 Validity of operating instructions ........................................................................ 3
1.4 Safety instructions and regulations .................................................................... 4
1.4.1 Meaning of notes............................................................................................... 4
1.4.2 General safety instructions................................................................................ 4
1.4.3 Qualified personnel ........................................................................................... 4
1.5 Warranty ................................................................................................................ 5
2 Transport, Storage and Handling............................................................6

3 Description, Technical Data ....................................................................7
3.1 Function and mode of working ............................................................................ 7
3.2 Parts list................................................................................................................. 7
3.3 Limitations on use ................................................................................................ 8
4 Coupling the yoke fitting .........................................................................9

4.1 Coupling the yoke fitting to the valve ............................................................... 10
4.2 Coupling the yoke fitting to the actuator .......................................................... 10
5 Commissioning and maintenance ........................................................11

5.1 Commissioning ................................................................................................... 11
5.2 Maintenance ........................................................................................................ 11
6 Repairs ....................................................................................................13
6.1 Disassembling the yoke fitting .......................................................................... 13
6.2 Assembling the yoke fitting ............................................................................... 14
6.3 Error search list................................................................................................... 15
7 Sectional drawings.................................................................................17
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1.1 Address of Manufacturer

Helleforthstraße 58-60 Postfach 14 60
Tel.: +49 – (0) – 5207 – 8903 – 0

FAX: +49 – (0) – 5207 – 8903 – 2000
1.2 Right to alteration and copyright
Any regulations, guidelines, norms etc. stated in these operating instructions correspond to the latest
information as available during preparation and are not subject to alteration services. It is the responsibility
of the operator to ensure that the latest version is used at any time.
improvements on already delivered yoke fittings will be excluded.
1.3 Validity of operating instructions
These operating instructions only apply to HORA yoke fittings with tip jack B1. In addition to this they only
apply in connection with the operating instructions of HORA valves on which this yoke fitting is mounted.
The regulations, guidelines and notes referred to in these operating instructions apply to the European
Union. Operators outside the EU are responsible for the observation of the rules as a practical basis for the
handling of fittings and have to adapt these to the regional / national regulations applicable for the assembly
site.
For any additional information, or if you should encounter any special problems which are not dealt with
sufficiently in these operating instructions, please contact the supplier / manufacturer directly.
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1.4 Safety instructions and regulations
1.4.1 Meaning of notes
Hazard: signifies that there is a life hazard, hazard of severe physical injury or considerable
damage to property if adequate measures are not taken.
Attention: signifies that there is a threat of damage to property or the environment through non-
compliance.
) Note: signifies the hint of a possible advantage when recommendations are followed.
1.4.2 General safety instructions

It is the responsibility of the operator that current regulations for labour protection, the prevention of
accidents and EU regulations are observed during the assembly, operation and maintenance of any
fittings.
Any person put in charge of any measures described in these operating instructions must have read and
comprehended these instructions.
Assembly, service and maintenance personnel have to practise safe working techniques during any
measures taken and have to avoid any working practices which endanger the safety of persons, or yoke
fittings, or would damage other property in any way.
Before the start of any maintenance and / or repair work, any electric cables leading to valve operating
gear must be disconnected in accordance with EU regulations by competent personnel. Also ensure
that the valve is free of pressure, cooled down and empty.
Hazard
Valves are pressurized and hot during operation.
Non-compliance of warning signs could result in death, severe injury or damage to property.
Only competent personnel (see 1.4.3) must be allowed to work on or near the yoke fittings.
These persons must have thorough knowledge of all warnings and the installation and repair
measures pointed out in these operating instructions.
The faultless and safe operation of the yoke fittings requires professional shipping, storage,
assembly and mounting as well as careful, safety-conscious operation and maintenance.
The notes above and the warnings below do not take into consideration any additional regional, local or
in-house regulations of companies and might have to be supplemented by the operator at his own
responsibility.
1.4.3 Qualified personnel

According to these operating instructions or the warning notes, a person is qualified if he/she is familiar
with the assembly, mounting, commissioning and operation or maintenance of yoke fittings and
possesses the recommended qualifications for the work. The necessary and stipulated qualifications
include among other things:
Training / instruction or authorization to close and open circuits and devices / systems in accordance
with EN 60204 (DIN VDE 0100 / 0113 - German Industrial Standards, Ass. of Electrical Engineers) and
the Standards of Safety Engineering.
Training or instruction in accordance with the Standards of Safety Engineering with respect to
maintenance and use of adequate safety equipment and safety of labour equipment.
First aid training.
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1.5 Warranty
For the extent and duration of any warranty please see the "terms and conditions of delivery" supplied by the
manufacturer. At any time the latest version at the date of delivery will apply.
No liabilities will be accepted for damages to yoke fittings which are the result of one or more of the following
causes:
Ignorance of or non-compliance with these operating instructions.
Insufficiently qualified installation, operating or maintenance personnel.
Natural wear.
Faulty or careless treatment of the yoke fittings.
Chemical, electrochemical and / or electrical influences.
In addition to this the manufacturer will not accept any liability for:
Non-compliance with regulations for the safety of labour, prevention of accidents, EU and other
safety regulations.
Improper changes or reconstructions of the yoke fitting without prior consent by the manufacturer.
Faulty mounting, faulty commissioning or improper operation.
Unsuitable or improper application, any other than the use intended as well as the use under other than the
agreed application conditions.
Any violations against the restrictions above are, in the case of injury to persons or damage to property,
entirely at the operator’s risk.
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Please observe the following rules when transporting or storing the yoke fittings:
Store the yoke fitting in a dry place until assembly.
The transport and storage temperature should be kept between -10°C und +90°C.
Protect the yoke fittings against force (impact, shock, vibration etc.).
Any damages to corrosion protection (paintwork, oiled surfaces etc.) are to be remedied immediately.
Do not store more than 6 months.
If the yoke fitting is supplied mounted on a valve, or below valve operating gear, please see also the
transport, storage and handling conditions of the valve and / or the valve operating gear.
For yoke fittings over 25 kg (see 3.3 Limitations on use) make sure that mounting rings for chain hoists are
fitted at an adequate height above the assembly site. It would be even better if sliding rails or swivel arms
with a hoist were available at the assembly site.
If the yoke fitting is mounted together with valve operating gear onto a valve, the chain hoists for the
installation of the subassembly are to be attached to the valve.
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4 Coupling the yoke fitting
3 Description, Technical Data
The last page of the operating instructions is designed as a fold-up page. It shows sectional drawings of the
yoke fittings. The positions of the sectional drawings will be referred to in the rest of the text.
3.1 Function and mode of working
The rotating motion of the tip jack (actuation) is transferred by the feather key (21) and the spindle nut (5) to
the trapezoidal spindle (12) and the valve spindle (31).
The valve spindle/trapezoidal spindle (12) is safeguarded against distortion so that a lifting motion is carried
out when the driving action of the spindle nut (5) is in operation. This task is fulfilled causing little friction due
to the effect of the distortion guard and the guide roller (16) which rolls down inside an oblong hole in the
base (1).
The axial stress of the spindle nut (5) is absorbed by the axial deep groove ball bearings (7).
The axial deep groove ball bearing (7), the guide bush (6) and the spindle nut (5) are lubricated via a
lubricating nipple (20) with lubricant. The saucer spring (9) absorbs the longitudinal expansion of the spindle
during the warm running of valves. In addition to this it also provides an absorbing effect during the closing of
the valve.
3.2 Parts list
Item Name Item Name

1 Base 18 Circlip
1.1 Bellows support 20 Lubricating nipple
2 Yoke fitting 21 Feather key
3 Hexagon bolt 22 Locking screw
4 Hexagon nut 23 Hexagon nut
5 Spindle nut * 24 Travel scale
6 Guide bush 25 Grooved drive stud
7 Axial deep groove ball bearing * 27 Hexagon bolt
8 Spacer disk 28 Hexagon bolt
9 Saucer spring * 30 Valve
10 Radial packing ring * 31 Valve spindle
11 Radial packing ring * 32 Multiturn actuator
12 Trapezoidal spindle * 70 Intermediate foot at to
Valve>400°C
13 Coupling piece 72 Guidance at to Valve>400°C
14 Coupling piece 73 Securing ring at to Valve>400°C
15 Distortion guard 100 Protection against corrosion
optional
16 Guide roller *
Table 1: Parts list for image 1 and 2
The yoke fittings are of almost identical design. Geometrical dimensions and the arrangement of the layers
of saucer springs (9) in the yoke fitting present the only differences. Image 2 shows the arrangement in
layers of the saucer springs in the yoke fittings with a trapezoidal thread > Tr.32x6-LH.
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3.3 Limitations on use
The yoke fittings are designed for an ambient temperature range of -10°C to +90°C. The limitation of
temperature is determined by the material of the radial packing rings and the lubricant.
Table 2 shows the limitations on use for standard yoke fittings Trapezoidal threads not corresponding to
HORA standards are detailed on the enclosed specification sheet or order sheet.
Spindle thread Tr 20x4-LH 20x4-LH 26x5-LH 32x6-LH 40x7-LH 52x8-LH

Valve spindle diameter
[ mm ] 16 22 26 32 45 55
recommended (d)
Standard torque in
[Nm] 15 30 60 120 200 400
Regulating operation (TR)
According max. thrust (Fs) [kN] 7.3 14.5 22.6 37.0 50.1 79.3
Bow length (Lk1) standard
[ mm ] 298 298 304 308 423 423
up to to<400°C.
Bow length (Lk2) with
4631) no standard no standard no standard
intermediate trestle [ mm ] 463 469 existing existing existing
TRmax=19.1Nm
to>400°C .
Bow length max. (Lkmax.) [ mm ] 520 370 518 603 849 1218
Standard torque in
[Nm] 20 40 80 175 350 700
Regulating operation (TR)
According max. thrust (Fs) [kN] 9.7 19.4 30.2 54 87.7 138.9
Bow length (Lk1) standard
[ mm ] 298 298 304 308 423 423
up to toValve<400°C
Bow length (Lk2) with
4631) 4651) 4691) no standard no standard no standard
intermediate trestle [ mm ] existing existing existing
TRmax=19.1Nm TRmax=19.1Nm TRmax=73.2Nm
toValve >400°C .
Bow length max. (Lkmax.) [ mm ] 452 320 448 499 641 920
Conversion factor f [-] 2,06 2,06 2,65 3,24 3,99 5,04
Max. lift [ mm ] 100 100 100 100 150 150
Connection flange according
to DIN EN ISO 5210 for [-] F10 F10 F10 F14 F14 F16
drive
Height (H) of the rack
attachment without [ mm ] 459 459 459 490 655 700
intermediate foot
Height (H) of the rack
no standard no standard no standard
attachment with intermediate [ mm ] 619 619 619 existing existing existing
foot
Max. diameter (D) of the
[ mm ] 180 180 180 210 320 320
rack attachment
Approx. weight without
[kg] 24 24 24 45 105 130
intermediate foot
Approx. weight with no standard no standard no standard
[kg] 34 34 34 existing existing existing
intermediate foot
Table 2: Limitations on use for yoke fittings with standard trapezoidal threads
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For hexagon bolts, locking screws and hexagon nuts see tightening torques in table 3.
Property class 8.8

Thread M6 M8 M 10 M 12 M 16 M 20 M 30
Tightening torque [Nm] 10 25 50 87 220 420 1,500
Table 3: Tightening torques for bolted connections
If the valve is in an oblique assembly position the yoke fitting is to be mounted in such a way that the
maximum section modulus is achieved with the position of the ribs. (see image 3)
Image 3: Assembly position of yoke fitting
If the tilt is more than 30° from a vertical position it is advisable to support the actuator weight. This applies
especially if vibrations are expected on the pipeline.
In order to absorb the actuator weight from above, 2 bolts (3) of the base / yoke fitting connection can be laid
on as eye bolts. This facilitates the attachment of a traction rope. If an attachment from above is not
possible, the yoke fitting should be supported at the flange connection base / yoke fitting (1/2).
Hazard!
Before starting any work check the following:
Disconnect the lift drive and other electrical components and safeguard against unintentional
re-closing!
Work properly in accordance with DIN VDE safety regulations as well as the warnings and
Depressurize the pipe section (even if only dismantling the driving mechanism).
Allow the valve to cool down to room temperature.
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4.1 Coupling the yoke fitting to the valve
For assembly it is best if the valve spindle is positioned vertically. However, the assembly can be carried out
in any position.
Before mounting the yoke fitting lubricate the guide between the base (1) and the valve (30) completely,
using "Gleitmo 165" or another lubricant of a similar quality.
Before assembly loosen the hexagon bolts (19) and remove the coupling pieces (13 and 14) from the
trapezoidal spindle (12). Push the entire yoke fitting over the centering of the valve (30) and evenly tighten
crosswise using the hexagon bolts (28). Should you be dealing with an oblique assembly position, pay
attention to the positioning of the ribs. Unscrew the trapezoidal spindle (12) until it is surface-mounted with
the valve spindle (31). Mount the coupling pieces (13 and 14) over the spindle ends (12 and 31) and tighten,
using the hexagon bolts (19). Make sure that the distortion guide (15) is placed in the slit of the base (1).
For disassembly use reverse order.
4.2 Coupling the yoke fitting to the actuator
HORA yoke fittings can be combined with multiturn actuators that comprise a connecting flange in
accordance with DIN EN ISO 5210 for tip jack B 1. The size of the connecting flange depends on the spindle
thread and is listed in table 2.
Screw the locking screws (22) into the actuator (32). Fit the feather key (21) into the spindle nut (5). Now
slide the actuator over the spindle nut (5). Using the hexagon nuts (23), fasten the actuator (32) crosswise
onto the yoke fitting (2).
For disassembly use reverse order. Secure the actuator before loosening the hexagon nuts (23) to prevent it
from falling off.
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5 Commissioning and maintenance
Hazard! The handling between the base during operation is prohibited due to risk of
injury. If necessary, fit a safety guard!
5.1 Commissioning
Attention: The set torque (transverse force) has to be tuned to the valve! If the multiturn actuators have been
supplied by a control device company, setting will be carried out during the trial run. Only alter settings in
agreement with the control device manufacturer.
The setting of the stroke can be achieved by limiting the length of stroke or by a torque limit stop. For this
the limit stop for the stop position must be placed in the valve or the actuator. For the setting of the stroke
limitation or for torque settings see also the operating instructions for the actuator. In addition to this observe
the maximum torques set for each trapezoidal thread in table 2.
The maximum transverse force required has to be converted into torque before setting the control switch for
the torque on the actuator. For conversion factor (f) see table 2.
Check the lifting direction (i. e. the rotation direction of the multiturn actuator) during the trial run. For this put
the yoke fitting into neutral position by using the manual control on the actuator. Switch on the actuator
briefly in direction of OPEN. If the lifting direction proves to be wrong switch off immediately. Then alter the
rotation direction in accordance with the operating instruction of the actuator.
Now move to the end positions CLOSE and OPEN electronically and check the cut-off.
5.2 Maintenance
HORA valves are almost maintenance-free. A condition for reliable operation is proper commissioning.
To ensure continous, faultless operation we recommend:

To inspect the state of lubrication on the trapezoidal spindle (12) at 3-monthly intervals and to add lubricant,
as necessary.
To check the screws and bolts (4, 19, 23, 28) for tightness 6 months after commissioning and annually
thereafter. Tighten, as necessary.
The yoke fittings are filled with lubricant at the factory. The lubricant used is KLÜBERPLEX BE 31-502 by
KLÜBER/LUBRICATION. If another lubricant of at least the same quality is used, the yoke fitting will have to
be thoroughly cleaned beforehand in order to avoid mixing or a possible reaction of the two different
lubricants. We recommend Oest EP by Oest as an alternative lubricant. Attention: The company will not
be liable for damages resulting from the use, or mixing, of different lubricants.
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Lubricant change is recommended after 3 years.
The adding of lubricant is only necessary if there is a visible loss of lubricant and can be achieved in
assembled state using a lubricating nipple. Using the lubrication press and the lubricating nipple (20)
squeeze in lubricant until it starts escaping between the trapezoidal spindle (12) and the spindle nut (5).
For a lubrication change dismantle the yoke fitting as described in chapter 6.1 Disassembling the yoke fitting.
Any parts that have come into contact with the lubricant have to be degreased and checked for operatibility.
The assembly is carried out as described in chapter 6.2 Assembling of yoke fitting. The new lubricant is
added in the same way as described for adding of lubricant.
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6 Repairs
6 Repairs
Hazard!
Before starting any work check the following:
Disconnect the lift drive and other electrical components and safeguard against unintentional
re-closing!
Work properly in accordance with DIN VDE safety regulations as well as the warnings and
Depressurize the pipe section.
Allow the valve to cool down to room temperature.
6.1 Disassembling the yoke fitting
First secure the actuator (32) against falling. Remove the hexagon nuts (23) from the locking screws (22). Lift
the actuator (32) off the yoke fitting. Remove the feather key (21) from the spindle nut (5).
Unscrew the hexagon nuts (4) off the hexagon bolts (3). Now you can lift the yoke fitting (2) and the saucer
spring (9) upwards over the spindle nut (5). If the radial packing ring (11 or 10) needs replacing press or pull
it out of the yoke fitting (2). Otherwise leave it inside the yoke fitting (2).
Loosen the hexagon bolts (19) and remove the coupling pieces (13 and 14). If the guide roller (16) needs
replacing, remove the circlip (18) and pull off the guide roller (16) from the distortion guard (15).
Pull the spindle nut (5) upwards and out together with the spacer disk (8), the axial deep groove ball bearing
(7) and the trapezoidal spindle from the base (1). Pull the axial deep groove ball bearing (7) and the spacer
disk (8) off the spindle nut (5) and unscrew the trapezoidal spindle (12).
If no lubrication change or replacement of the radial packing ring (10) is intended, the yoke fitting need not
be disassembled any further.
Otherwise pull out upwards the guide bush (6) together with the axial deep groove ball bearing (7) from the
base (1). Press the radial packing ring (10) upwards and out and unscrew the lubricating nipple (20).
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6 Repairs
6.2 Assembling the yoke fitting
Before assembling the yoke fitting, clean all parts and check for damages. If necessary, replace parts with
original spare parts. If a lubricant change is carried out remove any residues from all parts that come into
contact with lubricant.
For tightening torques of the individual screws see table 3.
) Note: If the trapezoidal spindle (12) or the spindle nut (5) needs replacing, it is recommended to replace
both parts. Otherwise increased wear might be caused by minor measurement deviations (wear through
abrasion) on the old part.
Screw the lubricating nipple (20), if it was removed, back into the base (1). Push the radial packing ring (10)
evenly into the base (1) so that the opening faces upwards. Insert the guide bush (6) and the lower axial
deep groove ball bearing (7) into the base (1).
Cover the trapezoidal spindle (12) thinly with lubricant and then screw in the spindle nut (5) until it projects by
approximately 10 mm. Insert the spindle nut (5) together with the trapezoidal spindle (12) from above into
the base (1). Push the second axial deep groove ball bearing (7), the spacer disk (8) and the saucer
spring(s) (9) from above over the spindle nut (5). (for this pay attention to the layering shown in image 1 or
image 2).
If necessary, press the radial packing ring (10 or 11) evenly into the yoke fitting (2) so that the opening is
facing downwards. Now push the pre-assembled yoke fitting (2) cautiously (destruction of radial packing ring
possible) over the spindle nut (5).
If required, push the guide roller (16) onto the distortion guard (15) and secure by using the circlip (18).
Unscrew the trapezoidal spindle (12) until it is surface-mounted with the valve spindle (31). Mount the
coupling pieces (13 and 14) over the spindle ends (12 and 31) and tighten, using the hexagon bolts (19).
Make sure that the distortion guide (15) is placed in the slit of the base (1).
Add lubricant on the yoke fitting as described in 5.2. Maintenance. Now mount the actuator as described in
4.2 Coupling the yoke fitting to the actuator.
14 / 17
6 Repairs
6.3 Error search list

Lubricant is 1.1 Hexagon bolts (3) and hexagon Tighten hexagon nut (4) according to tightening
escaping nuts (4) not sufficiently tight torque in table 3
1.2 Radial packing ring (10/11) Insert new radial packing rings (10/11)
defective or left out
Bent spindle 2.1 Torque of actuator set too highly Inform supplier / manufacturer
Forces from valve too great

2.2 Inform supplier / manufacturer
Too much 3.1 Bolted connection (3 and 4) not Tighten bolted connection (3 and 4; for torque
dead travel tight enough see table 3)
during
controlling 3.2 Saucer spring(s) (9) wrongly Correct saucer spring position
inserted
3.3 Spindle nut (5) and / or trapezoidal Replace spindle nut (5) and trapezoidal spindle
spindle (12) worn out (12)
Axial deep groove ball bearing (7)

3.4 worn out Replace axial deep groove ball bearing (7)
Spindle nut 4.1 Re-greasing not carried out Replace spindle nut (5) and trapezoidal spindle
and / or (12) and observe notes on lubrication
trapezoidal
spindle Replace spindle nut (5) and trapezoidal spindle
extremely 4.2 Wrong lubricant used (12) and observe notes on lubrication
worn
Replace spindle nut (5) and trapezoidal spindle
(12) and observe notes on lubrication
4.3 Lubricants have been mixed
Replace spindle nut (5) and trapezoidal spindle
(12) and observe notes on lubrication
4.4 Lubricant too old Check controlling characteristic and / or position

controller
4.5 Position controller only moves a

short distance
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6 Repairs

Trapezoidal 5.1 Feather key (21) not inserted Install feather key (21) (see chapter 4.2)
spindle not
moving 5.2 Spindle nut (5) and trapezoidal Replace spindle nut (5) and trapezoidal spindle
spindle (12) abraded (12) and observe notes on lubrication
Increase torque on actuator (Note maximum

5.3 Torque switch set too weakly torque in table 2)
Pay attention to notes in operating instructions of

5.4 Packing in valve too tight valve
Pay attention to notes in operating instructions of

5.5 Inner fittings of valve abraded valve
Should the above stated measures fail to produce a satisfactory solution inform the supplier / manufacturer.
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Version with intermediate foot at to Valve>400°C Version at to Valve<400°C
Image 1: Section Yoke fitting Tip Jack B1
17 / 17
Manual de instrucciones
Marco de válvula con

hembrilla B1
1106 / 110467 / HORA / ES Bock B1_ES_1106.doc

Índice
Índice
1 Información general .................................................................................3

1.1 Direcciones de contacto del fabricante .............................................................. 3
1.2 Derechos de modificación y copyright ............................................................... 3
1.3 Validez de este manual de instrucciones ........................................................... 3
1.4 Instrucciones de seguridad y disposiciones...................................................... 4
1.4.1 Significado de las notas .................................................................................... 4
1.4.2 Instrucciones de seguridad válidas a nivel general ........................................... 4
1.4.3 Personal cualificado .......................................................................................... 5
1.5 Garantía ................................................................................................................. 5
2 Transporte, almacenamiento y manipulación .......................................6

3 Descripción, características técnicas ....................................................7
3.1 Funcionamiento y modo de trabajar ................................................................... 7
3.2 Lista de piezas....................................................................................................... 7
3.3 Límites de aplicación............................................................................................ 8
4 Acoplamiento del marco de válvula .......................................................9

4.1 Acoplamiento del marco de válvula a la válvula .............................................. 10
4.2 Acoplamiento del marco de válvula al accionamiento .................................... 10
5 Puesta en servicio y mantenimiento ....................................................11

5.1 Puesta en servicio............................................................................................... 11
5.2 Instrucciones de mantenimiento ....................................................................... 11
6 Reparación ..............................................................................................13
6.1 Desmontaje del marco de válvula...................................................................... 13
6.2 Montaje del marco de válvula ............................................................................ 14
6.3 Lista de búsqueda de averías ............................................................................ 15
7 Dibujos seccionales ...............................................................................17
2 / 17
1.1 Direcciones de contacto del fabricante

Helleforthstraße 58-60 Apartado de correos 14 60
Tel.: +49 – (0) – 5207 – 8903 – 0

FAX: +49 – (0) – 5207 – 8903 – 2000
1.2 Derechos de modificación y copyright
de información existente durante su preparación y no están sujetas a actualizaciones. Queda bajo
los marcos de válvula ya suministrados.
¡El copyright de este manual de instrucciones, así como todos los derechos para el caso de una concesión
de patente o de un registro de modelos de utilidad, quedan en posesión del fabricante!
1.3 Validez de este manual de instrucciones
Este manual de instrucciones sólo será válido para los marcos de válvula con la hembrilla B1. Además, sólo
tiene validez conjuntamente con el manual de instrucciones de la válvula de Hora en que está montado el
marco de válvula.
Las disposiciones, directrices y notas indicadas en este manual de instrucciones son válidas en el ámbito de
la Comunidad Europea. Los propietarios fuera de la CE deben tomar bajo propia responsabilidad las reglas
especificadas como base práctica para una manipulación segura y adaptar su ejecución a las disposiciones
regionales/nacionales válidas en el lugar de montaje.
Si se desea más información o aparecen problemas no tratados suficientemente en el manual de
instrucciones, solicitar la información necesaria directamente al proveedor/fabricante.
3 / 17
1.4 Instrucciones de seguridad y disposiciones
1.4.1 Significado de las notas
Peligro: Significa que pueden producirse la muerte, graves daños corporales o importantes
daños técnicos, si no se actúa con las medidas de cuidado necesarias.
Atención: Significa que si no se respetan las notas pueden darse daños materiales o producirse
emisiones nocivas al medio ambiente.
) Nota: Significa un aviso sobre una posible ventaja si se respeta la recomendación.
1.4.2 Instrucciones de seguridad válidas a nivel general

• ¡Para la instalación, la puesta en marcha y el mantenimiento de los accesorios deben respetarse bajo
propia responsabilidad del propietario las directrices válidas en cuanto a seguridad laboral, protección
contra accidentes y directrices CE!
• ¡Cualquier persona encargada de realizar alguna de las medidas descritas en este manual de
instrucciones debe haber leído y comprendido este manual!
• El personal de montaje de mando y de mantenimiento debe aplicar técnicas de trabajo seguras para
cualquier proceso y evitar cualquier trabajo que ponga de alguna manera en peligro la seguridad de
personas, de los marcos de válvula o de otros bienes materiales.
• Antes de iniciar trabajos de mantenimiento y/o puesta a punto, personal cualificado debe proceder a
desconectar los conductos eléctricos que llevan a la activación de las válvulas según la normativa CE.
Así mismo, la válvula debe encontrarse libre de presión, fría y vacía.
Peligro
Durante el servicio, la válvula se encuentra bajo presión y a temperatura.
Si no se respetan las señales de advertencia pueden producirse la muerte, graves daños
personales o daños materiales.
Sólo el personal cualificado (véase 1.4.3) podrá realizar trabajos en estos marcos de válvula o en su
proximidad.
Este personal debe conocer exhaustivamente todas las señales de alerta, la instalación y las
medidas de puesta a punto según este manual de instrucciones.
Para lograr un funcionamiento seguro y libre de averías de los marcos de válvula es imprescindible
proceder a un transporte correcto y a un almacenamiento, una instalación y un montaje adecuados,
así como a una puesta en marcha y a un mantenimiento esmerados y seguros.
• ¡Las observaciones anteriores y las advertencias que a continuación se indican no contemplan otras
eventuales disposiciones de seguridad regionales, locales o internas las cuales, dado el caso, deben
aplicarse por parte y responsabilidad del propietario!
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1.4.3 Personal cualificado

En el sentido de este manual de instrucciones y de las señales de advertencia, una persona se considera
cualificada en caso de que tenga experiencia con la instalación, el montaje, la puesta en marcha, el servicio
y el mantenimiento de las válvulas con marco de válvula, además de que disponga de las calificaciones
correspondientes a su actividad. La calificación necesaria y prescrita incluye entre otro:
• Formación/instrucción o la habilitación para conectar y desconectar cableados y aparatos/sistemas
según EN 60204 (DIN VDE 0100 / 0113) y según el estándar de técnica de seguridad.
• Formación o instrucción según el estándar de técnica de seguridad en cuidado y uso de equipamiento
de seguridad y trabajo adecuado.
• Curso de primeros auxilios.
1.5 Garantía
El alcance y período de una garantía se encuentran indicados en las "Condiciones generales de suministro"
del fabricante. Es importante considerar la versión más actual en el momento del suministro.
Entre otros, no se dará garantía sobre daños en los marcos de válvula ocasionados por una o varias de las
razones siguientes:
• Desconocimiento o no observación de este manual de instrucciones.
• Personal de montaje, puesta en servicio y/o mantenimiento insuficientemente cualificado.
• Desgaste natural.
• Manipulación errónea o negligente de los marcos de válvula.
• Influencias químicas, electroquímicas y/o eléctricas.
También queda excluida la garantía y responsabilidad por parte del fabricante en el caso de:
• No observación de las disposiciones de seguridad laboral, de protección contra accidentes,
disposiciones CE y/u otras disposiciones de seguridad.
• Modificaciones inadecuadas o sin previa autorización por parte del fabricante o desmontajes de los
marcos de válvula.
• Un montaje erróneo, una puesta en servicio equivocada y un uso no autorizado.
• Una aplicación inadecuada o inexperta, un uso contrario a su finalidad así como una aplicación diferente
a la acordada.
¡El riesgo en caso de violación de alguna de las limitaciones arriba indicadas, en caso de daños a personas
o cosas, queda bajo responsabilidad única del propietario!
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Durante el transporte y el almacenamiento temporal deben tenerse en cuenta los puntos siguientes:
• El marco de válvula debe almacenarse totalmente seco hasta su montaje.
• La temperatura de transporte y de almacenamiento debe encontrarse entre –10 °C y +90 °C.
• El marco de válvula debe protegerse contra efectos de violencia externa (golpes, empujes, vibraciones
etc.).
• Deben eliminarse de inmediato cualquier daño de la protección anticorrosión (pintura, superficies
aceitosas, etc.).
• Debe evitarse un almacenamiento temporal superior a 6 meses.
• En caso de que el marco de válvula ya esté montado en una válvula o por debajo de un accionamiento,
también deben respetarse las condiciones de transporte, almacenamiento y manipulación de la válvula
y/o del accionamiento.
En el caso de marcos de válvula con un peso superior a 25 kg (véase 3.3 Límites de aplicación) debe
asegurarse de que sobre la posición de montaje existan, a una altura suficiente, anillos de montaje para
aparejos de cadena. Y mejor aún si existen sobre la posición de montaje carriles de rodadura o brazos
pivotantes con aparejo de cadena.
En caso de marcos de válvula montados, eventualmente con un accionamiento, en una válvula, los aparejos
de cadena deben fijarse en la válvula, para el montaje de la unidad de montaje.
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3 Descripción, características técnicas
La última página del manual de instrucciones está diseñada como página desplegable. En ella se
encuentran los dibujos seccionales de los marcos de válvula. A continuación se especifican las posiciones
de los dibujos seccionales.
3.1 Funcionamiento y modo de trabajar
El movimiento giratorio de la hembrilla (accionamiento) se transmite mediante el muelle de ajuste (21) y la

tuerca de husillo (5) al husillo trapezoidal (12) y al husillo de válvula (31).
El husillo de válvula/husillo trapezoidal (12) está protegido contra giro, para realizar, con la tuerca de husillo
accionado, un movimiento de elevación. Esta tarea se realiza con poca fricción gracias al sistema antigiro
(15) y al rodillo de guía (16) que gira durante el movimiento de elevación en un agujero ovalado ubicado en
el pie (1).
La carga axial de la tuerca de husillo (5) se apoya en los dos rodamientos rígidos de bola axiales (7) con
efecto a un lado. Los rodamientos rígidos de bola axiales (7), el casquillo guía (6) y la tuerca de husillo (5)
se alimentan con lubricante mediante el racor de engrase (20). El resorte de disco (9) recibe la expansión
longitudinal del husillo, en caso de válvulas de recalentamiento. Además, tiene un efecto de compensación
durante el cierre de la válvula.
3.2 Lista de piezas

1 Pie 18 Anillo protector
1.1 Soporte del fuelle 20 Racor de engrase
2 Marco 21 Muelle de ajuste
3 Tornillo hexagonal 22 Espárrago
4 Tuerca hexagonal 23 Tuerca hexagonal
5 Tuerca del husillo * 24 Escala de elevación
6 Casquillo guía 25 Remache estriado de cabeza redonda
7 Rodamiento rígido de bola axial * 27 Tornillo hexagonal
8 Arandela distanciadora 28 Tornillo hexagonal
9 Resorte de disco * 30 Válvula
10 Anillo retén * 31 Husillo de válvula
11 Anillo retén * 32 Accionamiento de giro
12 Husillo trapezoidal * 70 Pie intermedio en toVálvula>400°C
13 Abrazadera de unión 72 Guía en toVálvula>400°C
14 Abrazadera de unión 73 Anillo de seguridad en toVálvula>400°C
15 Sistema antigiro 100 Protección anticorrosiva opcional
16 Rodillo guía *
Tabla 1: Lista de piezas para figura 1y 2
El diseño de los marcos de válvula es casi idéntico. Sólo se distinguen por las dimensiones geométricas y
en la disposición por capas de los resortes de disco (9) en el marco de válvula. Figura 2 muestra la
disposición por capas de los resortes de disco en el caso de los marcos de válvula con una roscadura
trapezoidal superior a Tr.32x6-LH.
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3.3 Límites de aplicación
Los marcos de válvula están diseñados para una temperatura ambiente de –10°C a +90°C. La limitación de
la temperatura se debe al material de los anillos retén y al lubricante.
En la tabla 2 se relacionan los marcos de válvula estándares con sus limitaciones de aplicación. Roscas
trapezoidales que no corresponden al estándar HORA se indican en la hoja de especificaciones adjunta o la
hoja de pedido con sus limitaciones de aplicación.
Rosca de husillo Tr 20x4-LH 20x4-LH 26x5-LH 32x6-LH 40x7-LH 52x8-LH
Diámetro recomendado del
[mm] 16 22 26 32 45 55
husillo de válvula (d)
Par giratorio normalizado en
funcionamiento de [Nm] 15 30 60 120 200 400
regulación (TR)
Fuerza propulsora max.
[kN] 7,3 14,5 22,6 37,0 50,1 79,3
correspondiente (Fs)
Longitud de pliegue (Lk1)
[mm] 298 298 304 308 423 423
estándar hasta to<400°C.
4631) No hay No hay No hay
con caballete intermedio [mm] 463 469 estándar estándar estándar
TRmax=19,1Nm
to>400°C .
Longitud de pliegue max.
[mm] 520 370 518 603 849 1218
(Lkmax.)
Par giratorio normalizado en
funcionamiento de [Nm] 20 40 80 175 350 700
regulación (TR)
Fuerza propulsora max.
[kN] 9,7 19,4 30,2 54 87,7 138,9
correspondiente (Fs)
estándar hasta [mm] 298 298 304 308 423 423
toVálvula<400°C
4631) 4651) 4691) No hay No hay No hay
con caballete intermedio [mm] estándar estándar estándar
TRmax=19,1Nm TRmax=19,1Nm TRmax=73,2Nm
toVentil >400°C .
Longitud de pliegue max. 452
[mm] 320 448 499 641 920
(Lkmax.)
Factor de conversión [-] 2,06 2,06 2,65 3,24 3,99 5,04
Carrera max. [mm] 100 100 100 100 150 150
Brida de conexión según
DIN EN ISO 5210 para [-] F10 F10 F10 F14 F14 F16
accionamento
Altura (H) del calzo del
[mm] 459 459 459 490 655 700
caballete sin pie intermedio
Altura (H) del calzo del No hay No hay No hay
[mm] 619 619 619 estándar estándar estándar
caballete con pie intermedio
Diámetro max. (D) del calzo
[mm] 180 180 180 210 320 320
del caballete
Peso aprox. sin pie
[kg] 24 24 24 45 105 130
intermedio
Peso aprox. con pie No hay No hay No hay
[kg] 34 34 34 estándar estándar estándar
intermedio
Tabla 2: Límites de aplicación para marcos de válvula con rosca trapezoidal estánda
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4 Acoplamiento del marco de válvula
Para tornillos hexagonales, espárragos y tuercas hexagonales son válidos los pares de apriete según la
tabla 3.
Clase de resistencia 8.8

Rosca M6 M8 M 10 M 12 M 16 M 20 M 30
Par de apriete [Nm] 10 25 50 87 220 420 1500
Tabla 3: Pares de apriete para uniones atornilladas
Con una posición de montaje inclinada de la válvula, el marco de válvula debe montarse de tal forma que la
posición de las nervaduras consiguen el momento de resistencia máximo (véase figura 3).
Figura 3: Posición de montaje del marco de válvula
Se recomienda apoyar el peso de accionamiento a partir de un ángulo de inclinación de 30° desde la

posición vertical. Esto es especialmente importante en caso de que puedan ocasionarse vibraciones del
sistema de tubería.
Para retener el peso del accionamiento desde arriba, dos tornillos (3) de la unión pie/marco pueden
utilizarse como tornillos con ojo. Así será fácil fijar un cable de tracción. En caso de que no exista ninguna
posibilidad de fijación desde arriba, el marco de válvula debería apoyarse en la unión por brida pie/marco (1
/ 2).
¡Peligro!
Antes de iniciar cualquier trabajo debe asegurarse que:
• ¡el accionamiento de elevación y las demás piezas de montaje eléctricas se desconecten
de la red y se protejan contra nueva puesta en marcha accidental!
• todos los trabajos se realicen de forma adecuada y segura según las disposiciones DIN
VDE y las señales de alerta y notas de este manual de instrucciones.
• la sección de conducto esté libre de presión (incluso cuando sólo se desmonte el
accionamiento).
• la válvula se refrigere más o menos a temperatura ambiente.
9 / 17
4.1 Acoplamiento del marco de válvula a la válvula
El montaje resulta más fácil con el husillo de válvula señalando verticalmente hacia arriba, pero el montaje
también puede realizarse con cualquier otra posición.
Antes del montaje del marco de válvula debe lubricar toda la superficie de la guía entre el pie (1) y la válvula
(30) con el lubricante "Gleitmo 165“ o un producto de la misma calidad.
Para el montaje deben aflojarse los tornillos hexagonales (19) y quitarse las abrazaderas de unión (13 y 14)
del husillo trapezoidal (12). Debe desplazarse el marco de válvula completo por el centraje de la válvula (30)
y fijarse de forma cruzada y regular, mediante los tornillos hexagonales (28). Con la posición de montaje
inclinada, debe observarse la posición de la nervadura. Sacar el husillo trapezoidal (12) girándolo hasta que
se encuentre sobre el husillo de válvula (31). Montar las abrazaderas de unión (13 y 14) sobre los extremos
de husillo (12 y 31) y apretar los tornillos hexagonales (19). Debe asegurarse que el sistema antigiro (15) se
encuentre en la ranura del pie (1).
Para el desmontaje deben realizarse los pasos de forma inversa.
4.2 Acoplamiento del marco de válvula al accionamiento
Los marcos de válvula HORA pueden combinarse con accionamientos de giro que dispongan de una brida
de unión según DIN EN ISO 5210 para hembrillas B1. El tamaño de la brida de unión depende de la rosca
de husillo y se detalla en la tabla 2.
En el accionamiento (32) deben atornillar los espárragos (22). El muelle de ajuste (21) debe introducirse en
la tuerca de husillo (5). Ahora debe desplazarse el accionamiento sobre la tuerca de husillo (5). El
accionamiento (32) debe fijarse en el marco (2) uniformemente de forma cruzada mediante los tornillos
hexagonales (23).
Para el desmontaje deben realizarse los pasos de forma inversa. Antes de soltar la tuerca hexagonal (23), el
accionamiento debe asegurarse contra caída.
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5 Puesta en servicio y mantenimiento
¡Peligro! ¡Debido al peligro de lesiones, durante el servicio estará prohibida toda

manipulación entre el pie! ¡En su caso debe colocarse un dispositivo protector!
5.1 Puesta en servicio
Atención: ¡El par de apriete (fuerza de empuje) ajustado debe corresponder a la válvula! En caso de
accionamientos de giro suministrados por una empresa de válvulas, el ajuste se realiza durante el servicio
de prueba. ¡Realizar sólo modificaciones con el consentimiento del fabricante de válvulas!
El ajuste de la elevación puede realizarse mediante la limitación de distancia o la desconexión del par de
apriete. Para ello, el tope para las posiciones finales debe encontrarse en la válvula o en el accionamiento.
Para el ajuste de la limitación de elevación o el ajuste del par de apriete, véase también los manuales del
accionamiento. Además, deben respetarse los pares de apriete máximos para la rosca trapezoidal concreta
según tabla 2.
La máxima fuerza de empuje requerida debe convertirse en par de apriete, antes del ajuste de la conexión
par en el accionamiento de giro. El factor de conversión (f) se indica en tabla 2.
En el ciclo de prueba debe verificarse la dirección de elevación (es decir el sentido de marcha del
accionamiento de giro). Para ello, el marco de válvula debe posicionarse, mediante la regulación manual en
el accionamiento en posición central. Conectar el accionamiento en dirección AUF/ON (abierto). En caso de
dirección de elevación incorrecta, desconectar inmediatamente. A continuación, cambiar la dirección de giro
según el manual de instrucciones del accionamiento.
Conectar de forma electrónica las posiciones finales ZU/OFF (cerrado) y AUF/ON (abierto) y verificar la
desconexión.
5.2 Instrucciones de mantenimiento
Los marcos de válvula HORA son casi libres de mantenimiento. La condición indispensable para un
funcionamiento fiable es la correcta puesta en servicio.
Para asegurar una disponibilidad continua recomendamos:

• Controlar la situación de lubricación del husillo trapezoidal (12) cada 3 meses y, dado el caso, volver a
lubricarlo.
• Aproximadamente 6 meses después de la puesta en servicio, y a continuación cada año, controlar el
apriete de los tornillos de fijación (4, 19, 23, 28). Dado el caso, apretarlos.
En la fábrica, los marcos de válvula se llenan con un lubricante. Se utiliza el lubricante KLÜBERPLEX BE
31-502 de la empresa KLÜBER/LUBRICATION. Si se utiliza otro lubricante como mínimo de la misma
categoría debe limpiarse exhaustivamente el marco de válvula antes de proceder a la lubricación, a fin de
que quede excluida la posibilidad de formar una mezcla y evitar una posible reacción de los dos lubricantes.
Como alternativa de lubricante se recomienda Oest EP de la empresa Oest. Atención: Al utilizar otros
lubricantes o mezclas de distintos lubricantes, el fabricante no se hace responsable de posibles
daños de ello resultantes.
11 / 17
Se recomienda un cambio de engrase tras los 3 años.
La lubricación posterior sólo es necesaria en caso de pérdidas de lubricante visibles y puede realizarse, en
estado montado, mediante el racor de engrase. Añadir, mediante la pistola de engrase y a través del racor
de engrase (20), tanto lubricante, hasta que salga entre el husillo trapezoidal (12) y la tuerca de husillo (5).
Para el cambio de lubricante debe desmontarse el marco de válvula como se describe en el capítulo 6.1
Desmontaje del marco de válvula. Todas las piezas que estaban en contacto con el lubricante deben
limpiarse bien y someterse a una prueba de funcionamiento. El montaje se realiza según el capítulo 6.2
Montaje del marco de válvula. Para aplicar el nuevo lubricante deben seguirse las instrucciones para la
lubricación posterior.
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6 Reparación
6 Reparación
¡Peligro!
Antes de iniciar cualquier trabajo debe asegurarse que:
• ¡el accionamiento de elevación y las demás piezas de montaje eléctricas se desconecten
de la red y se protejan contra nueva puesta en marcha accidental!
• todos los trabajos se realicen de forma adecuada y segura según las disposiciones DIN
VDE y las señales de alerta y notas de este manual de instrucciones
• elimine la presión de esta sección de conducto
• la válvula se refrigere más o menos a temperatura ambiente
6.1 Desmontaje del marco de válvula
Primero se asegura el accionamiento (32) contra caída. Se desatornillan las tuercas hexagonales (23) de los
espárragos (22). El accionamiento (32) se quita del marco de válvula. Sacar el muelle de ajuste (21) de la
tuerca de husillo (5).
Desatornillar las tuercas hexagonales (4) de los tornillos hexagonales (3). Ahora podrá extraer el marco (2) y
el/los resorte/s de disco (9) hacia arriba por encima de la tuerca de husillo (5). En caso de desear renovar el
anillo retén (11 ó 10), se debe sacar del marco, apretándolo o tirando de él. En caso contrario puede
quedarse en el marco (2).
Deben aflojarse los tornillos hexagonales (19) y quitarse las abrazaderas de unión (13 y 14). En caso de
desear cambiar el rodillo guía (16), se debe eliminar el anillo de seguridad (18) y sacar el rodillo guía (16)
del sistema antigiro (15).
La tuerca de husillo (5) debe sacarse, hacia arriba, del pie (1) y junto con la arandela distanciadora (8), el
rodamiento rígido de bola axial (7) y el husillo trapezoidal (12). El rodamiento rígido de bola axial (7) y el
anillo distanciador (8) deben extraerse de la tuerca de husillo (5) y debe desatornillarse el husillo trapezoidal
(12).
Si no se realiza ninguna lubricación y tampoco se desea cambiar el anillo retén, no es necesario seguir el
desmontaje del marco.
En caso contrario debe sacarse hacia arriba el casquillo guía (6) con el anillo retén inferior (7) del pie (1). El
anillo retén (10) debe expulsarse apretándolo hacia arriba y debe desatornillarse el racor de engrase (20).
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6 Reparación
6.2 Montaje del marco de válvula
Antes del montaje del marco de válvula, todas las piezas deben limpiarse y comprobarse posibles daños.
Dado el caso, las piezas deben cambiarse mediante piezas originales nuevas. En caso de realizar un
cambio de lubricante, todas las piezas que estaban en contacto con el antiguo lubricante deben limpiarse.
En la tabla 3 se relacionan los pares de apriete de los diferentes tornillos.
) Nota: En caso de tener que cambiar el husillo trapezoidal (12) o la tuerca de husillo (5), se recomienda
cambiar ambas piezas. En caso contrario, debido a pequeñas diferencias dimensionales (desgaste de la
pieza antigua), el desgaste por fricción puede ocurrir más rápido en la pieza nueva.
El racor de engrase (20) debe volver a montarse en el pie (1) en caso de haberlo desmontado. El anillo
retén (10) debe introducirse en el pie (1) uniformemente quedando la apertura hacia arriba. Debe colocarse
en el pie (1), el casquillo guía (6) y el rodamiento rígido de bola axial (7).
El husillo trapezoidal (12) debe cubrirse con una fina capa de lubricante y enroscarse en la tuerca de husillo
(5) hasta que sobresalga, en el interior, unos 10 mm. A continuación, debe introducirse la tuerca de husillo
(5) con el husillo trapezoidal (12), desde arriba en el pie (1). Desde arriba debe desplazarse el segundo
rodamiento rígido de bola axial (7), la arandela distanciadora (8) y el resorte de disco (9) sobre la tuerca de
husillo (5) (respetar la disposición por capas según figura 1 ó 2).
En caso necesario se debe apretar, en el marco (2), el anillo retén (10 ó 11) de modo que la apertura quede
hacia abajo. Se debe desplazar cautelosamente (peligro de destrucción del anillo retén) el marco (2)
montado de esta forma.
En caso necesario, el casquillo de guía (16) debe desplazarse sobre el sistema antigiro (15) y asegurarse
con el anillo de seguridad (18). Sacar el husillo trapezoidal (12) girándolo hasta que se encuentre sobre el
husillo de válvula (31). Montar las abrazaderas de unión (13 y 14) sobre los extremos de husillo (12 y 31) y
apretar los tornillos hexagonales (19). Debe asegurarse que el sistema antigiro (15) se encuentre en la
ranura del pie (1).
Debe realizarse una lubricación posterior del marco según se describe en el capítulo 5.2 Mantenimiento. A
continuación, debe montarse el accionamiento según se describe en el capítulo 4.2 Acoplamiento del marco
de válvula al accionamiento.
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6 Reparación
6.3 Lista de búsqueda de averías
Avería Núm Causa posible Trabajos

.
Escape de 1.1 • Los tornillos hexagonales (3) • Apretar las tuercas hexagonales (4) con el
lubricante con las tuercas hexagonales (4) par según tabla 3
no están suficientemente
apretados
1.2 • Anillo retén (10 / 11) defectuoso • Colocar anillos retenes nuevos (10 / 11)
o no introducido
Husillo 2.1 • Par del accionamiento ajustado • Ponerse en contacto con el suministrador/
torcido demasiado alto fabricante
2.2 • Fuerzas de válvula excesivas • Ponerse en contacto con el suministrador/

fabricante
Demasiado 3.1 • Conexiones atornilladas (3 y 4) • Apretar las uniones atornilladas (3 y 4)
juego demasiado flojas (véase tabla 3 para el par)
inefectivo
durante la 3.2 • Resorte de disco (9) mal • Corregir la posición del resorte de disco
regulación colocado
3.3 • Tuerca de husillo (5) y/o husillo • Cambiar la tuerca de husillo (5) y el husillo
trapezoidal desgastados (12) trapezoidal (12)
3.4 • Rodamiento rígido de bola Axial • Cambiar el rodamiento rígido de bola axial
(7) desgastado (7)
Tuerca de 4.1 • No se ha realizado la • Cambiar la tuerca de husillo (5) y el husillo

husillo y/o lubricación posterior trapezoidal (12) y respetar las instrucciones
husillo de lubricación
trapezoidal
demasiado 4.2 • Se ha utilizado un lubricante • Cambiar la tuerca de husillo (5) y el husillo
desgastados incorrecto trapezoidal (12) y respetar las instrucciones
de lubricación
4.3 • Se han mezclado diferentes • Cambiar la tuerca de husillo (5) y el husillo

lubricantes trapezoidal (12) y respetar las instrucciones
de lubricación
4.4
• Lubricante demasiado viejo • Cambiar la tuerca de husillo (5) y el husillo
trapezoidal (12) y respetar las instrucciones
de lubricación
4.5 • El regulador de posición sólo • Comprobar el parámetro de regulación y el

recorre caminos muy cortos regulador de posición
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6 Reparación
Avería Núm Causa posible Trabajos

.
El husillo 5.1 • No se ha introducido el muelle • Montar el muelle de ajuste (21) (véase
trapezoidal de ajuste capítulo 4.2)
no se mueve
5.2 • Desgaste por fricción de la • Cambiar la tuerca de husillo (5) y el husillo
tuerca de husillo (5) y del trapezoidal (12) y respetar las instrucciones
husillo trapezoidal (12) de lubricación
5.3 • Interruptor de par ajustado • Aumentar el par del accionamiento (respetar

demasiado bajo el par máximo de la tabla 2)
5.4 • Empaquetadura en la válvula • Respetar las observaciones en el manual de

demasiado apretada instrucciones de la válvula
5.5 • Accesorio interior en la válvula • Respetar las observaciones en el manual de

desgastado instrucciones de la válvula
Si las medidas arriba indicadas no solucionan el problema, ponerse en contacto con el suministrador /
fabricante.
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7 Dibujo seccional
7 Dibujos seccionales
Modelo con pie intermedio en toVálvula>400°C Modelo en toVálvula<400°C
Figura 1: Sección marco de válvula hembrilla B1
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ABEINSA EPC

Operating & Maintenance manual

Cliente: UTE Abener Teyma Atacama 1

Proyecto: CSP Atacama 1

Erwin Dimmel Signature

Larissa Detering Signature

Review Control Sheet

Revision Date Purpose of the Review Prepared Reviewed Approved

Plant CSP ATAKAMA 1 - 110MW

General documents Section

1A customer: SKODA POWER a.s. no.: 16648

3A pos. / marking: 1 KKS: MAW10AC001; ISA: VZ-26213-01

19 load conditions: steam: water:

21 kvs : 0,14 m³/h characteristic:

34 identification plate: english documentation: english

Position Designation Material Spare parts

1A customer: SKODA POWER a.s. no.: 16648

3A pos. / marking: 1.2 KKS: LCE14AA001M01; ISA: HV-25201

12A trim: *** 2 -stage pressure reducing ***

17 cv : 0,2 characteristic: equal percentage

Position Designation Material Spare parts

Order no. 13327697

Nominal voltage 380

Colour A0001 AUMA silver-grey

Technical data sheet Page: 3 of 3

1106 / 112010 / HORA / GB Allgemein PT_GB_1106.doc

1 General Information ................................................................................ 4

2 Transport, Storage and Handling......................................................... 10

1.1 Address of Manufacturer

Phone: +49 – (0) – 5207 – 8903 – 0

1.2 Right to alteration and copyright

1.3 Validity of operating instructions

1.4 Summary of the valves in business unit Power Technology

1.5 Safety instructions and regulations

1.5.1 Meaning of notes

1.5.2 General safety instructions

1.5.3 Qualified personnel

1.7 Identification of valves

The identifications are supplied:

1.7.1 Notes on the nameplate

Normal nameplate on valves according to article 3 (3):

Normal nameplate on valve according category I:

Normal nameplate on valve according category II, III, IV:

Figure 1: Nameplate without and with CE identification

The terms have the following meaning:

1.8 Test pressure

For this applies:

2 Transport, Storage and Handling

4 Installing the valve in the system

4.1 Steps to take before installing the valve in the system!

4.2 Installing the valve

Please note the following:

 For regular use after 3 years

7 Error search list

Error No. Possible causes Measures

1.2  Mounted accessories not  See maintenance and operating

1.3  Actuator not working.  See maintenance and operating

Attention: Leakages must not

1.5  Interior fittings rubbed off,  Inform supplier / manufacturer.

Error No. Possible causes Measures

12A trim: * 2 -stage pressure reducing *