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SFV650
SFV650
WARTUNGSANLEITUNG
WARTUNGSANLEITUNG
Printed in Japan 99500-36190-01G

K9
K9
VORWORT
Diese Anleitung enthält eine einführende Beschreibung der SUZUKI SFV650 und Verfahren zur Überprüfung/
Wartung und Überholung der wesentlichen Bestandteile dieser Maschine.
Allgemein bekannte Informationen sind nicht eigens aufgeführt.
Lesen Sie bitte den Abschnitt ALLGEMEINE INFORMATIONEN durch, damit Sie mit diesem Motorrad und den
entsprechenden Wartungsarbeiten vertraut werden. Betrachten Sie diesen Abschnitt und andere Abschnitte
dieses Handbuchs als Anleitung für richtige Überprüfung und Wartung.
Dieses Handbuch trägt zu einem besseren Verständnis des Motorrads bei, so daß Sie Ihren Kunden schnellen
und zuverlässigen Service bieten können.
* Diese Anleitung wurde auf Grundlage der letzten Spezifikationen zum Zeitpunkt der Veröffentlichung
erstellt. Falls seit der Drucklegung Änderungen vorgenommen worden sind, können Unterschiede zwi-
schen dem Inhalt dieser Anleitung und dem tatsächlichen Motorrad bestehen.
* Abbildungen in diesem Handbuch verdeutlichen grundlegende Betriebs- und Arbeitsverfahren. Sie stellen
nicht in jedem Fall das tatsächliche Motorrad genau in jedem Detail dar.
* Diese Anleitung ist für Personen verfaßt, die über ausreichendes Wissen, die notwendigen Fertigkeiten und
Werkzeuge, einschließlich Spezialwerkzeugen, zur Wartung von SUZUKI-Motorrädern verfügen. Falls dies
für Sie nicht zutrifft, sollten Sie sich an einen autorisierten SUZUKI-Motorrad-Händler wenden.
! WARNUNG
Unerfahrene Mechaniker bzw. Mechaniker, die nicht über die richtigen Werkzeuge und entspre-
chende Ausrüstung verfügen, sind unter Umständen nicht in der Lage, die in dieser Anleitung
beschriebenen Wartungsverfahren richtig durchzuführen.
Inkorrekte Reparaturen können zu Verletzungen der am Motorrad arbeitenden Person(en) führen und
das Motorrad für Fahrer sowie Beifahrer unsicher machen.
© COPYRIGHT SUZUKI MOTOR CORPORATION 2009

00
INHALT
Vorsichtsmaßregeln................................................. 00-i KAROSSERIE UND ZUBEHÖR .................................. 9-i 1

Vorsichtsmaßregeln ............................................... 00-1 Vorsichtsmaßregeln ................................................. 9-1
Verkabelungssysteme ............................................9A-1
Allgemeine Informationen ......................................... 0-i Beleuchtungssysteme ............................................9B-1
Allgemeine Informationen ...................................... 0A-1 Kombiinstrument / Kraftstoffanzeige / Signal-
Wartung und Schmierung ...................................... 0B-1 horn ......................................................................9C-1 2
Wartungsdaten.......................................................0C-1 Außenteile ..............................................................9D-1
MOTOR........................................................................ 1-i Karosseriestruktur ..................................................9E-1
Vorsichtsmaßregeln ................................................. 1-1
Motor - Allgemeine Informationen und Diagno- 3
se ......................................................................... 1A-1
Einrichtungen zur Schadstoffbegrenzung .............. 1B-1
Einrichtungen der Motorelektrik .............................1C-1
Motormechanik.......................................................1D-1
Motor-Schmiersystem ............................................ 1E-1 4
Motor-Kühlsystem .................................................. 1F-1
Kraftstoffsystem .....................................................1G-1
Zündanlage ............................................................1H-1
Startsystem ............................................................. 1I-1
Ladesystem.............................................................1J-1 5
Abgassystem.......................................................... 1K-1
AUFHÄNGUNG ........................................................... 2-i
Aufhängung - Allgemeine Diagnose....................... 2A-1 6
Vorderradaufhängung ............................................ 2B-1
Hinterradaufhängung .............................................2C-1
Räder und Reifen ...................................................2D-1
KRAFTÜBERTRAGUNG / CHSE................................ 3-i 7
Antriebskette / Antriebsstrang / Antriebswelle........ 3A-1
BREMSE...................................................................... 4-i
Vorsichtsmaßregeln ................................................. 4-1 8
Bremse - Regelsystem und Diagnose.................... 4A-1
Vorderradbremsen ................................................. 4B-1
Hinterradbremsen ..................................................4C-1
GETRIEBE / TRANSAXLE.......................................... 5-i 9
Schaltgetriebe ........................................................ 5B-1
Kupplung ................................................................5C-1
LENKUNG ................................................................... 6-i 10
Lenkung - Allgemeine Diagnose ............................ 6A-1
Lenkung / Lenkstange............................................ 6B-1
11
Inhalt 00- i
Abschnitt 00
00
Vorsichtsmaßregeln
INHALT
Vorsichtsmaßregeln .................................00-1 Allgemeine Vorsichtsmaßregeln ......................... 00-1

Vorsichtsmaßnahmen.......................................... 00-1 Vorsichtsmaßregeln für elektrische War-
Warnung / Achtung / Hinweis.............................. 00-1 tungsarbeiten .................................................... 00-2
00-1 Vorsichtsmaßregeln:
Vorsichtsmaßregeln
Vorsichtsmaßregeln
Vorsichtsmaßnahmen
Warnung / Achtung / Hinweis Allgemeine Vorsichtsmaßregeln
M944H10000001 M944H10000002
Bitte lesen Sie diese Anleitung und befolgen Sie die ! WARNUNG
gegebenen Anweisungen genau. Zur Hervorhebung
besonders wichtiger Informationen dienen das Symbol • Richtige Wartungs- und
und die Wörter WARNUNG, ACHTUNG und HINWEIS. Reparaturverfahren sind für die Sicherheit
Diese Schlüsselwörter markieren wichtige des Mechanikers sowie für die Sicherheit
Informationen, denen besondere Aufmerksamkeit und Zuverlässigkeit des Motorrads von
gewidmet werden muss. ausschlaggebender Bedeutung.
• Wenn zwei oder mehrere Personen
! WARNUNG
zusammenarbeiten, ist auf gegenseitige
Kennzeichnet eine Situation mit Lebens- oder Sicherheit zu achten.
Verletzungsgefahr. • Wenn der Motor in einem geschlossenen
Raum laufen muss, sicherstellen, dass das
! ACHTUNG Abgas nach außen geleitet wird.
Kennzeichnet eine Situation, die zu einer • Bei Umgang mit giftigem oder leicht
Beschädigung des Motorrads führen könnte. entflammbaren Material sicherstellen, dass
der Arbeitsbereich gut belüftet ist.
Außerdem müssen in diesem Fall alle
HINWEIS
Anweisungen des Material-Herstellers
Hierunter finden Sie Informationen, die die strikt befolgt werden.
Wartungsarbeit erleichtern oder • Niemals Benzin als Reinigungslösemittel
Anweisungen verdeutlichen können. verwenden.
Bitte beachten Sie jedoch, dass die in dieser Anleitung • Um Verbrennungen zu vermeiden,
enthaltenen “Warnungen” und “Achtungen” auf keinen Berührung mit Motor, Motoröl, Kühler und
Fall alle möglichen Gefahren im Zusammenhang mit Auspuffanlage in heißem Zustand
Wartungsarbeiten oder der Unterlassung von vermeiden.
Wartungsarbeiten am Motorrad abdecken können. • Nach einer Wartung des Kraftstoff-,
Zusätzlich zu den gegebenen WARNUNGEN und Schmier-, Kühl-, Auspuff- oder
ACHTUNGEN kommt es auf gutes Einschätzvermögen Bremssystems unbedingt alle Leitungen
und die Einhaltung grundlegender mechanischer und Anschlüsse des entsprechenden
Sicherheitsprinzipien an. Falls Sie sich nicht sicher sind, Systems auf Undichtigkeit überprüfen.
wie eine bestimmte Wartungsarbeit durchzuführen ist,
sollten Sie einen erfahreneren Mechaniker um Rat
bitten.
Vorsichtsmaßregeln: 00-2
! ACHTUNG • Nach dem Zusammenbau die Teile festen

Sitz und richtige Funktion überprüfen.
• Als Austauschteile Original-Suzuki-Teile • Aus Umweltschutzgründen müssen
oder gleichwertige verwenden. gebrauchtes Motoröl, Motor-Kühlmittel,
• Wenn Teile entfernt werden, die später alle anderen Flüssigkeiten des Motorrads
wieder verwendet werden sollen, diese so in Übereinstimmung mit örtlichen
sortieren, dass sie mit Sicherheit wieder an Gesetzen und Vorschriften entsorgt
der ursprünglichen Stelle eingebaut werden: Batterien und Reifen.
werden können. • Gebrauchte Motorräder und Motorradteile
• Unbedingt Spezialwerkzeuge verwenden, müssen richtig entsorgt werden, um die
falls so angewiesen. natürlichen Ressourcen der Erde zu
• Bei einem Zusammenbau sicherstellen, erhalten.
dass alle verwendeten Teile sauber sind.
Die Teile schmieren, falls so
Vorsichtsmaßregeln für elektrische
vorgeschrieben.
Wartungsarbeiten
• Das angegebene Schmier-, Grip- oder M944H10000003
Dichtmittel verwenden. Beim Umgang mit elektrischen Teilen bzw. Warten des
• Beim Entnehmen der Batterie zuerst das FI-Systems sind die folgenden Vorsichtsmaßregeln zu
Massekabel (–), dann das Pluskabel (+) beachten.
abtrennen.
Elektrische Teile
• Beim Wiederanschluss der Batterie zuerst
Steckverbinder / Stecker
das Pluskabel (+), dann das Massekabel (–)
anschließen, und den Pluspol (+) mit der • Störungen beim Kraftstoffeinspritzsystem lassen sich
Klemmenkappe abdecken. häufig auf einen schlechten elektrischen
Steckverbinder/Stecker-Kontakt zurückführen. Bevor
• Bei Wartungsarbeiten an elektrischen
einzelne elektronische Teile gewartet werden, sollte
Teilen das Massekabel (–) von der Batterie
der elektrische Steckverbinder/Stecker-Kontakt
abtrennen, sofern das Wartungsverfahren
überprüft werden.
keinen Batteriestrom erfordert.
• Zum Anschließen eines Steckverbinders diesen
• Beim Anziehen von Zylinderkopf- oder
unbedingt hineindrücken, bis ein Klicken zu spüren
Kurbelgehäuseschrauben und -muttern
ist.
zuerst die größeren festdrehen. Schrauben
und Muttern stets diagonal von innen nach
außen und mit dem vorgeschriebenen
Anzugsdrehmoment anziehen.
• Nach jeder Abnahme von Simmerringen,
Dichtungen, Packungen, O-Ringen,
Sicherungsscheiben, selbstsichernden
Muttern, Splinten, Sicherungsringen und
gewissen anderen Teilen, wie
vorgeschrieben, derartige Teile unbedingt
durch neue ersetzen. Vor Anbringen I310G1000001G-01
derartiger neuer Teile auch jegliches • Bei einem Verschlussstecker immer den Verschluss
Restmaterial von den Passflächen beim Abtrennen freigeben und beim Anschließen
entfernen. ganz bis zum richtigen Einrasten eindrücken.
• Ein gebrauchter Sicherungsring darf nicht • Zum Abtrennen des Steckers unbedingt das
von neuem verwendet werden. Beim Steckergehäuse festhalten, nicht an den Kabeln
Anbringen eines neuen Sicherungsrings ziehen.
diesen nicht weiter aufbiegen, als zum • Jede Klemme am Steckverbinder/Stecker auf
Aufschieben über die Welle erforderlich Lockerheit und Verbiegung überprüfen.
ist. Nach Anbringen eines Sicherungsrings
stets sicherstellen, dass er vollständig und • Den Stecker gerade hineindrücken. Durch winkliges
sicher in seiner Nut sitzt. oder verdrehtes Einsetzen kann die Klemme verformt
werden. Dies kann wiederum zu einem schlechten
• Zum Anziehen von Befestigungsteilen auf elektrischen Kontakt führen.
ein vorgeschriebenes Anzugsdrehmoment
einen Drehmomentschlüssel verwenden. • Jede Klemme auf Korrosion und Verschmutzung
Ein mit Fett oder Öl verschmiertes überprüfen. Die Klemmen müssen sauber und frei von
Gewinde sauber wischen. jeglichen Fremdkörpern sein, die einen richtigen
Klemmenkontakt verhindern könnten.
• Vor Wiederanbringen des abgedichteten Steckers • Beim Anschluss der Instrumentensonde von der
sicherstellen, dass dessen Dichtungsgummi richtig Klemmenseite des Steckers her (weil ein Anschluss
positioniert ist. Der Dichtungsgummi könnte sich beim von der Kabelbaumseite nicht möglich ist) besonders
Abtrennen verschoben haben. Wenn der Stecker sorgfältig vorgehen, damit der Steckteil des Steckers
dann mit falsch positioniertem Dichtungsgummi nicht umgebogen bzw. sein Aufnahmeteil nicht
wieder angebracht wird, könnte dies zu schlechter aufgeweitet wird. Die Sonde wie gezeigt anschließen,
Wasserabdichtung führen. um ein Aufweiten des Aufnahmeteils zu vermeiden.
Die Sonde niemals an einer Stelle einschieben, an der
normalerweise das Steckteil sitzt.
• Steckteil auf Verbiegung und Aufnahmeteil auf
übermäßige Aufweitung überprüfen. Den Stecker
außerdem auf Lockerheit, Korrosion, Staub usw.
überprüfen.
4
I310G1000002G-01
• Jede Leitungsschaltung durch leichtes Schütteln von

“A”
Hand auf schlechten Anschluss überprüfen. Falls
irgendeine Ungewöhnlichkeit festgestellt wird,
3
reparieren oder auswechseln.
4
I649G1000030-02
3. Stecker 4. Sonde “A”: Steckteilesitz
• Darauf achten, dass weder Fett noch ähnliches

Material auf die Steckverbinder/Stecker-Kontakte
gelangt, um elektrische Störungen zu vermeiden.
Klemme
• Den Kabelbaum an den unter “Kabelbaum-
I310G1000003-02
Verlegungsschema” in Abschnitt 9A (Seite 9A-5)
• Wenn Messungen an elektrischen Steckverbindern gekennzeichneten Stellen festklemmen.
mit einer Testersonde vorgenommen werden, die
• Die Klemme richtig umbiegen, sodass der Kabelbaum
Sonde unbedingt von der Kabelbaumseite (Rückseite)
sicher festgeklemmt wird.
des Steckverbinders/Steckers her einführen.
• Beim Festklemmen des Kabelbaums darauf achten,
dass er nicht durchhängt.
• Keinen Draht oder einen anderen Ersatz für
2
bandartige Klemmen verwenden.
RICHTIG FALSCH
I649G1000013-02
1. Stecker 2. Sonde
I718H1000001G-02
Sicherung • Vor Abtrennen und Anschließen des Steckers

• Wenn eine Sicherung durchbrennt, stets die Ursache unbedingt zuerst die Zündung ausschalten (OFF), da
ausfindig machen, das Problem beheben, und dann anderenfalls elektronische Teile beschädigt werden
erst eine neue Sicherung einsetzen. können.
• Keine Sicherung mit unterschiedlicher Kapazität
verwenden. 1
• Keinen Draht oder einen anderen Ersatz für eine
Sicherung verwenden.
I649G1000031-02
1. Zündschalter
Batterie
I649G1000001-02
• Batterieanschluss mit umgekehrter Polarität ist
Schalter strengstens untersagt. Ein derartig falscher Anschluss
Niemals Fettmaterial auf Schalterkontakte auftragen, um führt zu einer sofortigen Beschädigung von Bauteilen
Schäden zu vermeiden. des Kraftstoffeinspritzsystems.
ECM / Verschiedene Sensoren

• Da jedes Bauteil präzisionsgefertigt ist, sind beim
Aus- und Einbau jegliche starke Erschütterungen zu
vermeiden.
I718H1000004-01
• Abklemmen irgendeiner Batterieklemme bei

laufendem Motor ist strengstens untersagt. In dem
Augenblick, in dem eine solche Abtrennung
I310G1000007-01
vorgenommen wird, wirkt gegenelektromotorische
Kraft auf die elektronische Einheit, wodurch ernsthafte
• Darauf achten, elektrische Kontakte von
Schäden verursacht werden können.
elektronischen Teilen (ECM usw.) nicht zu berühren.
Derartige Komponenten können durch statische
Elektrizität von Ihrem Körper beschädigt werden.
I310G1000011-01
I310G1000008-01
• Vor Messen der Spannung an jeder Klemme

sicherstellen, dass die Batteriespannung mindestens
11 V beträgt. Eine Klemmenspannungsprüfung bei “A”
niedriger Batteriespannung führt zu fehlerhaften
Diagnoseergebnissen.
“A”
1 ECM
I718H1000002-01
1. Sensor “A”: Auf lockeren Anschluss überprüfen
3) Die Aufnahmeteile der betroffenen Schaltung mit

einer Teststecksonde auf Kontaktdruck des
I310G1000012-02
Aufnahmeteils prüfen.
• Niemals irgendeinen Tester (Voltmeter, Ohmmeter Jede Klemme einer Sichtprüfung auf schlechten
o.Ä.) an die elektronische Einheit anschließen, wenn Kontakt unterziehen (möglicherweise verursacht
deren Stecker abgetrennt ist. Anderenfalls kann die durch Schmutz, Korrosion, Rostbildung, Eindringen
elektronische Einheit beschädigt werden. von Fremdkörpern usw.). Gleichzeitig sicherstellen,
• Niemals ein Ohmmeter an die elektronische Einheit dass jede Klemme ganz im Stecker sitzt und arretiert
anschließen, wenn deren Stecker angeschlossen ist. ist.
Hierdurch können ECM oder Sensoren beschädigt Bei unzureichendem Kontaktdruck umbilden, um
werden. den Kontaktdruck zu erhöhen, oder auswechseln.
• Unbedingt den vorgeschriebenen Voltmeter/ Die Klemmen müssen sauber und frei von jeglichen
Ohmmeter verwenden. Anderenfalls können Fremdkörpern sein, die einen richtigen
Verletzungen verursacht bzw. genaue Klemmenkontakt verhindern könnten.
Messergebnisse nicht erhalten werden.
Elektroschaltungs-Prüfverfahren
Es gibt zwar verschiedene Methoden zur Prüfung
“B”
elektrischer Schaltungen, im Folgenden ist jedoch eine
allgemeine Methode zur Prüfung auf
Stromkreisunterbrechung und Kurzschluss mit einem
Ohmmeter und einem Voltmeter beschrieben. “C”
Überprüfung auf Stromkreisunterbrechung I649G1000027-02
Mögliche Ursachen für Stromkreisunterbrechungen sind “B”: Den Kontaktdruck durch Einschieben und Abziehen prüfen
im Folgenden aufgeführt. Da die Ursache beim “C”: Jede Klemme auf Verbiegung und Fehlausrichtung überprüfen
Steckverbinder/Stecker oder der Klemme liegen kann,
müssen sie sorgfältig überprüft werden. 4) Die Kabelbaumklemmen gemäß Durchgangs- bzw.
• Lockerer Anschluss eines Steckverbinders/Steckers. Spannungsprüfverfahren, wie unten beschrieben,
• Schlechter Klemmenkontakt (aufgrund von Schmutz, auf Stromkreisunterbrechung und schlechten
Korrosion, Rostbildung, schlechtem Kontaktdruck, Kontakt kontrollieren. Jegliche Ungewöhnlichkeit
Eindringen von Fremdkörpern usw.) lokalisieren.
• Stromkreisunterbrechung bei Kabelbaum.
• Schlechte Verbindung zwischen Klemme und Kabel.
Beim Überprüfen von Systemschaltungen einschließlich
von elektronischen Steuergeräten, wie z.B. ECM usw.,
muss sorgfältig vorgegangen werden. Es empfiehlt sich, “D” “F”
mit den Punkten zu beginnen, die sich am leichtesten “E”
prüfen lassen.
I649G1000028-02
1) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.
“D”: Lockerheit der Crimpverbindung
2) Jeden Steckverbinder/Stecker an beiden Enden der “E”: Geöffnet
zu prüfenden Schaltung auf lockeren Anschluss “F”: Dünner Draht (Einige Stränge übrig)
überprüfen. Außerdem gegebenenfalls den Zustand
der Steckerverriegelung überprüfen.
Durchgangsprüfung 3) Außerdem, wenn Messwerte wie im Folgenden

1) Den Widerstand über dem Stecker “B” (zwischen “A” aufgeführt erhalten werden, ist ein Widerstand
und “C” in der Abbildung) messen. (anormaler Zustand) vorhanden, der zu einem
Wenn kein Durchgang angezeigt wird (unendlich Spannungsabfall im Schaltkreis zwischen den
oder die Grenze überschreitend), bedeutet dies, Klemmen “A” und “B” führt.
dass eine Stromkreisunterbrechung zwischen den Spannung zwischen
Klemmen “A” und “C” vorliegt. “A” und Rahmenmasse: Ca. 5 V
“B” und Rahmenmasse: Ca. 5 V – 2 V
“A” Spannungsabfall
“C” und Rahmenmasse: 3 V – 2 V
Spannungsabfall
“B” ECM
“A”
“C”
ECM
I705H1000006-02
2) Den Stecker “B” abtrennen, und den Widerstand “B”

zwischen den Steckern “A” und “B-1” messen. “C”
Falls kein Durchgang angezeigt wird, besteht eine
Stromkreisunterbrechung zwischen den Steckern “A”
und “B-1”. Wenn Durchgang angezeigt wird, besteht
eine Stromkreisunterbrechung zwischen den
Steckern “B-2” und “C” bzw. ein anormaler Zustand
des Steckers “B-2” oder “C”.
“A”
“B-2”
ECM 5V
5V
0V 5V
“B” “C”
“B-1” “A” “B” “C”
I705H1000010-02
Spannungsprüfung I705H1000007-01
Wenn Spannung der zu prüfenden Schaltung zugeführt
wird, kann Spannungsprüfung zur Schaltungskontrolle
herangezogen werden.
1) Unter Anschluss aller Steckverbinder/Stecker und
Spannungszuführung zur zu prüfenden Schaltung
die Spannung zwischen jeder Klemme und
Rahmenmasse messen.
2) Falls die Messungen wie in der Abbildung
vorgenommen und die folgenden Ergebnisse
erhalten wurden, bedeutet dies, dass eine
Stromkreisunterbrechung zwischen den Klemmen
“A” und “B” besteht.
Spannung zwischen
“A” und Rahmenmasse: Ca. 5 V
“B” und Rahmenmasse: Ca. 5 V
“C” und Rahmenmasse: 0 V
Kurzschlussprüfung (Kabelbaum zu Masse) 4) Den Steckverbinder/Stecker der Schaltung (Stecker

1) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen. “B”) abtrennen, und den Widerstand zwischen
Klemme “A” und Rahmenmasse messen. Wenn
2) Die Steckverbinder/Stecker an beiden Enden der zu
Durchgang angezeigt wird, bedeutet dies, dass ein
prüfenden Schaltung abtrennen.
Kurzschluss zwischen den Klemmen “A” und “B” der
HINWEIS Schaltung besteht.
Falls die zu prüfende Schaltung mit anderen
Teilen verbunden ist, wie gezeigt, alle “A”
Steckverbinder/Stecker derartiger Teile
“D”
abtrennen. Anderenfalls werden fehlerhafte
Diagnoseergebnisse erhalten. ECM
3) Den Widerstand zwischen der Klemme an einem

Ende der Schaltung (Klemme “A” in der Abbildung) “B”
“C”
und Rahmenmasse messen. Falls Durchgang
angezeigt wird, besteht ein Kurzschluss zu Masse
zwischen den Klemmen “A” und “C”.
I705H1000009-02
“A” “D”: Zu anderen Teilen
“D” Gebrauch des Multi-Stromkreistesters

“B” ECM
• Den Suzuki-Multi-Stromkreistestersatz verwenden.
• Die Batterien im Tester müssen gut geladen sein.
• Darauf achten, den Tester auf den richtigen
“C” Testbereich einzustellen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-
Stromkreistestersatz)
“E”
(A)
5V
“A” “C”
I649G1000024-03
I705H1000008-01
“D”: Zu anderen Teilen “E”: Andere Teile

Gebrauch des Testers HINWEIS

• Durch falsches Anlegen der Sonden (+) und (–) kann • Bei Anschluss des Multi-Stromkreistesters
der Tester durchbrennen. die Sonde mit Nadelspitze an der
• Wenn Spannung und Stromstärke nicht bekannt sind, Rückseite des Zuleitungskabelsteckers
Messungen im höchsten Bereich vornehmen. ansetzen, und die Testersonden daran
• Bei Messung des Widerstands mit dem Multi- anschließen.
Stromkreistester (1) wird ∞ als 10,00 MΩ angezeigt • Die Sonde mit Nadelspitze verwenden, um
und “1” blinkt im Display. eine Beschädigung des Gummis des
• Vor der Messung sicherstellen, dass keine Spannung wasserdichten Steckers zu vermeiden.
anliegt. Wenn Spannung anliegt, kann der Tester • Bei Verwendung des Multi-
beschädigt werden. Stromkreistesters nicht die Klemme des
• Nach Gebrauch des Testers den Strom ausschalten. ECM-Steckers stark mit einer spitzen
Testersonde berühren, um Schäden oder
Spezialwerkzeug Verbiegungen an der Klemme zu
: 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz) vermeiden.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25009 (Nadelspitzen-Sondensatz)
(A)
I649G1000002-02
I649G1000025-03
Inhalt 0- i
Abschnitt 0
Allgemeine Informationen
0
INHALT
Allgemeine Informationen ...................... 0A-1 Überprüfung von Auspuffrohrschrauben und

Allgemeines ..........................................................0A-1 Auspufftopfschrauben .......................................0B-4
Symbole .............................................................. 0A-1 Überprüfung und Einstellung des Ventilspiels.....0B-4
Abkürzungen ....................................................... 0A-2 Zündkerzenwechsel ............................................0B-9
Seitenansicht des Fahrzeugs.............................. 0A-3 Überprüfung und Reinigung einer Zündkerze .....0B-9
Fahrgestellnummer ............................................. 0A-3 Überprüfung der Kraftstoffleitung ......................0B-10
Kraftstoff- und Ölempfehlung .............................. 0A-3 Motoröl- und -filterwechsel ................................0B-10
Motorkühlmittel-Empfehlung ............................... 0A-4 Überprüfung und Einstellung des Gasseilzug-
EINFAHREN ....................................................... 0A-5 spiels ...............................................................0B-12
Zylinder-Identifizierung........................................ 0A-5 Drosselventil-Synchronisierung.........................0B-12
Landes- und Gebietscodes ................................. 0A-6 Kühlsystem-Überprüfung ..................................0B-12
Kabelfarbensymbole ........................................... 0A-6 Überprüfung des Kupplungssystems ................0B-14
Lage von Warn-, Hinweis- und Informations- Überprüfung und Einstellung der Antriebsket-
plaketten ........................................................... 0A-7 te .....................................................................0B-15
Reinigung und Schmierung der Antriebskette...0B-16
Einbauort von Komponenten..............................0A-8
Überprüfung des Bremssystems.......................0B-17
Lage von elektrischen Bauteilen ......................... 0A-8
Reifenkontrolle ..................................................0B-19
Technische Daten ..............................................0A-10
Überprüfung des Lenksystems .........................0B-19
Spezifikationen.................................................. 0A-10
Überprüfung der Teleskopgabel........................0B-20
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ..........0A-12 Überprüfung der Hinterradaufhängung .............0B-20
Spezialwerkzeug ............................................... 0A-12 Überprüfung von Fahrgestellschrauben und -
muttern ............................................................0B-20
Wartung und Schmierung....................... 0B-1 Kompressionsdruckkontrolle .............................0B-22
Vorsichtsmaßnahmen..........................................0B-1 Öldruckkontrolle ................................................0B-22
Wichtige Hinweise zur Wartung .......................... 0B-1 SDS-Überprüfung..............................................0B-22
Allgemeines ..........................................................0B-1 Technische Daten ..............................................0B-22
Flüssigkeits- und Schmiermittelempfehlun- Vorgeschriebene Anzugsmomente ...................0B-22
gen .................................................................... 0B-1
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ..........0B-23
Wartungsplan .......................................................0B-1 Empfohlene Wartungsmaterialien .....................0B-23
Wartungsplan ...................................................... 0B-1 Spezialwerkzeug ...............................................0B-23
Schmierstellen .................................................... 0B-2
Reparaturanweisungen .......................................0B-3 Wartungsdaten ........................................ 0C-1
Luftfiltereinsatzwechsel ....................................... 0B-3 Technische Daten ................................................0C-1
Überprüfung und Reinigung des Luftfilterein- Wartungsdaten....................................................0C-1
satzes................................................................ 0B-3 Anzugswerteliste .................................................0C-8
0A-1 Allgemeine Informationen:
Allgemeines
Symbole
M944H10101001
In der Tabelle unten sind Symbole für Anweisungen und andere für Wartungsarbeiten erforderliche Informationen
aufgeführt.
Die Tabelle beschreibt auch die Bedeutung jedes Symbols.
Symbol Definition
Kontrolle des Anzugsdrehmoments erforderlich.
Angabe daneben ist das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment.
Öl auftragen.
Sofern nicht andersweitig vorgeschrieben, Motoröl verwenden.
Molybdänöllösung auftragen.
(Gemisch aus Motoröl und SUZUKl MOLY PASTE im Verhältnis von 1:1).
SUZUKI SUPER GREASE “A” oder gleichwertiges Mittel auftragen.
99000-25010
SUZUKI MOLY PASTE oder gleichwertiges Mittel auftragen.
99000-25140
SUZUKI SILICONE GREASE oder gleichwertiges Mittel auftragen.
99000-25100
SUZUKI BOND “1207B” oder gleichwertiges Mittel auftragen.
99000-31140
SUZUKI BOND “1215” oder gleichwertiges Mittel auftragen.
99000-31110
THREAD LOCK SUPER “1303” oder gleichwertiges Mittel auftragen.
99000-32030
99000-32110
99000-32130
Motorkühlmittel oder gleichwertiges Mittel verwenden.
99000-99032-11X
Gabelöl oder gleichwertiges Öl verwenden.
99000-99001-SS8
Bremsflüssigkeit auftragen oder verwenden.
Spezialwerkzeug verwenden.
Nicht wieder verwenden.
Hinweis zum Zusammenbau.
Allgemeine Informationen: 0A-2
Abkürzungen N:
M944H10101002 NOx: Stickoxide
A:
O:
N. UT.: Nach unterem Totpunkt
OHC: Oben liegende Nockenwelle
AC: Wechselstrom
OPS: Öldruckschalter
ACL: Luftfilter, Luftfiltergehäuse
P:
API: American Petroleum Institute
PCV: Positive Kurbelgehäuse- Belüftung
N. OT.: Nach oberem Totpunkt
(Kurbelgehäuseentlüftung)
A/F: Kraftstoff/Luft-Gemisch
R:
B:
R: Rechts
V. UT.: Vor unterem Totpunkt
ROM: Nurlesespeicher
V. OT.: Vor oberem Totpunkt
S:
B+: Positive Batteriespannung
SAE: Society of Automotive Engineers
C:
SDS: Suzuki Diagnosis System
CKP-Sensor: Kurbelwellenpositionssensor (CKPS)
STC-System: Sekundärdrosselsteuersystem (STCS)
CKT: Schaltung
STP-Sensor: Sekundär-Drosselpositionssensor
CLP-Schalter: Kupplungshebel-Positionsschalter
(STPS)
(Kupplungsschalter)
ST-Ventil: Sekundärdrosselventil (STV)
CO: Kohlenmonoxid
STV-Stellantrieb: Sekundärdrosselventil-Stellantrieb
CPU: Zentraleinheit
(STVA)
D:
T:
DC: Gleichstrom
TO-Sensor: Umkippsensor (TOS)
DMC: Service-Betriebsartenstecker
TP-Sensor: Drosselpositionssensor (TPS)
DOHC: Zwei oben liegende Nockenwellen
DRL: Tagesfahrlicht
Fehlercode: Fehlercode
E:
ECM: Motorsteuermodul Motorsteuergerät (ECU) (FI-
Steuergerät)
ECT-Sensor: Kühlmitteltemperatursensor (ECTS)
Wassertemp.-Sensor (WTS)
F:
FI: Kraftstoffeinspritzung, Kraftstoffeinspritzventil
FP: Kraftstoffpumpe
FPR: Kraftstoffdruckregler
FP-Relais: Kraftstoffpumpenrelais
G:
GEN: Generator
GND: Masse
GP-Schalter: Gangpositionsschalter
H:
HC: Kohlenwasserstoffe
HO2-Sensor: Beheizter Sauerstoffsensor (HO2S)
I:
IAP-Sensor: Ansaugluftdrucksensor (IAPS)
IAT-Sensor: Ansauglufttemperatursensor (IATS)
IG: Zündung
ISC-Ventil: Leerlaufdrehzahlsteuerventil (ISCV)
J:
JASO: Japanese Automobile Standards Organization
L:
LCD: Flüssigkristallanzeige
LED: Lichtemittierende Diode (Störungsanzeigelampe)
L: Links
M:
MAL-CODE: Störungscode (Diagnosecode)
Max: Maximum
MIL: Störungsanzeigelampe (LED)
Min: Minimum
Seitenansicht des Fahrzeugs Fahrgestellnummer

M944H10101003 M944H10101004
HINWEIS Die Rahmen-Seriennummer oder V.I.N.
Eventuelle Unterschiede zwischen (Fahrgestellnummer) “A” ist an der rechten Seite des
Abbildungen und tatsächlichen Motorrädern Lenkkopfrohrs eingestanzt. Die Motor-Seriennummer
sind marktbedingt. “B” befindet sich an der linken Seite des
Kurbelgehäuses. Diese Nummern sind insbesondere
SUZUKI SFV650 (2009er Modell) zum Anmelden des Motorrads und zum Bestellen von
Ersatzteilen wichtig.
Rechte Seite
“A”
I944H1010003-01
I944H1010001-01
Linke Seite
“B”
I944H1010004-01
Kraftstoff- und Ölempfehlung

M944H10101005
Kraftstoff (Für USA und Kanada)
Nur bleifreies Benzin mit einer Zapfsäulen-Oktanzahl
von mindestens 87 (R/2 + M/2) bzw. 91 oder höher nach
I944H1010002-01 der Research-Methode verwenden.
Benzin mit MTBE (Methyl-Tertiär-Butyl-Ether), mit
weniger als 10% Ethanol oder weniger als 5% Methanol,
kann unter gleichzeitigem Gebrauch der
entsprechenden Kosolventen und
Korrosionsschutzmittel verwendet werden.
Kraftstoff (Für andere Länder)

Als Benzin ist ein solches mit einer Oktanzahl von 91
(Research-Methode) oder höher zu verwenden. Es wird
empfohlen, bleifreies Benzin zu verwenden.
Motoröl (Für USA) Motorkühlmittel-Empfehlung

Die Qualität des verwendeten Öls hat einen großen M944H10101006
Einfluss auf die Leistung und Lebensdauer des Motors. Motorkühlmittel

Wählen Sie stets ein hochwertiges Motoröl. Ein Frostschutzmittel/Motorkühlmittel verwenden, das
Suzuki empfiehlt den Gebrauch von SUZUKI für einen Aluminiumkühler geeignet ist, und nur
PERFORMANCE 4 MOTOR OIL oder eines destilliertes Wasser zumischen.
gleichwertigen Motoröls. API SF/SG oder SH/SJ mit
JASO MA verwenden. Wasser zum Mischen
Suzuki empfiehlt den Gebrauch von SAE 10W-40- Nur destilliertes Wasser verwenden. Jedes andere
Motoröl. Wenn Motoröl SAE 10W-40 nicht zur Verfügung Wasser als destilliertes Wasser kann Korrosion und
steht, ein alternatives Öl gemäß Tabelle wählen. Verstopfung des Aluminiumkühlers verursachen.
Motoröl (Für andere Länder) Frostschutzmittel / Motorkühlmittel

Die Qualität des verwendeten Öls hat einen großen Das Kühlmittel dient als Korrosions- und Rost-Inhibitor
Einfluss auf die Leistung und Lebensdauer des Motors. sowie als Frostschutzmittel. Deshalb sollte Motor-
Wählen Sie stets ein hochwertiges Motoröl. API SF/SG Kühlmittel stets verwendet werden, auch wenn die
oder SH/SJ mit JASO MA verwenden. Lufttemperatur in Ihrem Fahrgebiet nicht bis zum
Suzuki empfiehlt den Gebrauch von SAE 10W-40- Nullpunkt absinkt.
Motoröl. Wenn Motoröl SAE 10W-40 nicht zur Verfügung Suzuki empfiehlt den Gebrauch von SUZUKI
steht, ein alternatives Öl gemäß Tabelle wählen. COOLANT-Frostschutz/Motorkühlmittel. Falls dieses
nicht verfügbar ist, ein gleichwertiges Mittel verwenden,
das für Aluminiumkühler geeignet ist.
Wasser / Motorkühlmittel-Flüssigkeitsmenge
Lösungsmenge (insgesamt)
1 850 ml
Bezüglich Informationen zum Motorkühlmittelgemisch
siehe “Beschreibung des Motorkühlmittels” in Abschnitt
I310G1010005G-01 1F (Seite 1F-1).
Bremsflüssigkeit ! ACHTUNG
Spezifikation und Klassifikation: DOT 4 Die Mischung von Frostschutzmittel/
Motorkühlmittel sollte auf 60% begrenzt
! WARNUNG werden. Durch ein höheres Mischverhältnis
Da die Bremsanlage dieses Motorrads vom würde der Wirkungsgrad vermindert werden.
Werk aus mit einer Bremsflüssigkeit auf Falls das Frostschutzmittel/Motorkühlmittel-
Glykolbasis aufgefüllt wurde, keine andere Mischverhältnis unter 50% liegt, nimmt die
Bremsflüssigkeit, wie z.B. eine solche auf Rostschutzleistung stark ab. Unbedingt über
Silikon- oder Petroleumbasis, zum 50% mischen, auch wenn die Lufttemperatur
Nachfüllen verwenden oder zumischen, da den Nullpunkt nicht erreicht.
dies zu einem ernsthaften Schaden führt.
Keine Bremsflüssigkeit aus einem alten,
gebrauchten oder nicht richtig abgedichteten
Behälter verwenden.
Niemals von der letzten Wartung übrig
gebliebene oder eine längere Zeit gelagerte
Bremsflüssigkeit verwenden.
Teleskopgabelöl
Gabelöl SS8 oder ein gleichwertiges Gabelöl
verwenden.
EINFAHREN Zylinder-Identifizierung
M944H10101007 M944H10101008
Bei der Herstellung wurden nur die bestmöglichen Die beiden Zylinder dieses Motors werden von vorne
Materialien verwendet und alle bearbeiteten Teile sind nach hinten (vom Fahrer auf dem Sitz aufsitzend aus
nach sehr strikten Normen gefertigt. Dennoch müssen gesehen) als Nr. 1 und Nr. 2 bezeichnet.
alle beweglichen Teile “eingefahren” werden, bevor der
Motor voller Belastung ausgesetzt werden kann. Die
zukünftige Leistung und Zuverlässigkeit des Motors
hängt von der während seines frühen Lebens
ausgeübten Pflege und Zurückhaltung ab. Die folgenden
allgemeinen Regeln müssen eingehalten werden.
1) Die folgenden Einfahr-Motordrehzahlen sind
einzuhalten:
#2 #1
Höchstdrehzahlen
Anfängliche 800 km: Unter 5 250 U/min
Bis zu 1 600 km: Unter 7 500 U/min
Über 1 600 km: Unter 10 500 U/min I944H1010005-02
2) Bei Erreichen einer Kilometerzahl von 1 600 km

kann das Motorrad mit Vollgas gefahren werden.
Jedoch niemals 10 500 U/min überschreiten.
Landes- und Gebietscodes

M944H10101009
Die folgenden Codes werden für die jeweiligen Länder und Gebiete verwendet.
Code Land oder Gebiet Effektive Rahmen-Nr.
SFV650 K9 (E-02) U.K. JS1CX111100100001 –
SFV650 K9 (E-03) USA (Außer Kalifornien) JS1VP55A 92100001 –
SFV650 K9 (E-19) E.U. JS1CX111100100001 –
SFV650 K9 (E-24) Australien JS1CX111200100001 –
SFV650 K9 (E-28) Kanada JS1VP55A 92100001 –
SFV650 K9 (E-33) Kalifornien (USA) JS1VP55A 92100001 –
SFV650UK9 (E-19) E.U. JS1CX211100100001 –
SFV650UK9 (E-24) Australien JS1CX211200100001 –
Kabelfarbensymbole
M944H10101010
Symbol Kabelfarbe Symbol Kabelfarbe

B Schwarz Br/B Braun mit schwarzem Faden
Bl Blau Br/W Braun mit weißem Faden
Br Braun G/B Grün mit schwarzem Faden
Dbr Dunkelbraun G/R Grün mit rotem Faden
Dg Dunkelgrün G/Y Grün mit gelbem Faden
G Grün Gr/B Grau mit schwarzem Faden
Gr Grau Gr/R Grau mit rotem Faden
Lbl Hellblau Gr/W Grau mit weißem Faden
Lg Hellgrün O/B Orange mit schwarzem Faden
O Orange O/Bl Orange mit blauem Faden
P Rosa O/G Orange mit grünem Faden
R Rot O/R Orange mit rotem Faden
W Weiß O/W Orange mit weißem Faden
Y Gelb O/Y Orange mit gelbem Faden
B/Bl Schwarz mit blauem Faden P/W Rosa mit weißem Faden
B/Br Schwarz mit braunem Faden R/B Rot mit schwarzem Faden
B/G Schwarz mit grünem Faden R/W Rot mit weißem Faden
B/Lg Schwarz mit hellgrünem Faden W/B Weiß mit schwarzem Faden
B/O Schwarz mit orangem Faden W/Bl Weiß mit blauem Faden
B/R Schwarz mit rotem Faden W/G Weiß mit grünem Faden
B/W Schwarz mit weißem Faden W/R Weiß mit rotem Faden
B/Y Schwarz mit gelbem Faden Y/B Gelb mit schwarzem Faden
Bl/B Blau mit schwarzem Faden Y/Bl Gelb mit blauem Faden
Bl/G Blau mit grünem Faden Y/G Gelb mit grünem Faden
Bl/W Blau mit weißem Faden Y/R Gelb mit rotem Faden
Bl/Y Blau mit gelbem Faden Y/W Gelb mit weißem Faden
Lage von Warn-, Hinweis- und Informationsplaketten

M944H10101011
4
7, 8, 9
2, 3
2
1, 10
11, 12
5, 6
I944H1010008-02
SFV650 SFV650U
1. Geräuschplakette Für E-03, 24, 33 Für E-24
2. Informationsplakette Für E-03, 28, 33 —
3. Unterdruckschlauch-Verlegungsplakette Für E-33 —
4. Handbuch-Informationsplakette Für E-03, 33 —
5. Reifeninformationsplakette (Englisch) Für E-03, 33 —
6. Reifeninformationsplakette (Französisch/Deutsch/Englisch) Für E-02, 19, 24, 28 Für E-19, 24
7. Allgemeine Warnplakette (Englisch) Für E-02, 03, 24, 33 Für E-24
8. Allgemeine Warnplakette (Englisch/Französisch) Für E-28 —
9. Allgemeine Warnplakette (Französisch/Deutsch/Italienisch/Schwedisch) Für E-19 Für E-19
10. ICES-Kanada-Plakette Für E-28 —
11. Kennschild Für E-02, 19, 24 Für E-19, 24
12. Sicherheitsschild Für E-03, 28, 33 —
Einbauort von Komponenten

Lage von elektrischen Bauteilen
M944H10103001
2 3
7 8
5
4 1
6 10
9
11
16 15
13
12
14
I944H1010006-04
1. IAP-Sensor (#1) 7. ECT-Sensor 13. Starter

2. IAP-Sensor (#2) 8. Zündspule (#2) 14. Öldruckschalter
3. IAT-Sensor 9. Zündspule (#1) 15. Kühllüfter
4. TP-Sensor 10. Regler/Gleichrichter 16. Signalhorn
5. STP-Sensor 11. Betriebsartenwahlschalterstecker
6. STV/ISC-Stellantrieb 12. Hinterradbremsschalter
20 21 22
18
19
17
24
26 25
23
27
29
28 30
31
32 33
I944H1010007-04
17. Kraftstoffeinspritzventil (#1) 23. TO-Sensor 29. CKP-Sensor

18. Kraftstoffeinspritzventil (#2) 24. Blinker-/Seitenständerrelais 30. Geschwindigkeitssensor
19. Kraftstoffpumpe/Kraftstoffstandmesser 25. Sicherungskasten 31. GP-Schalter
20. Starterrelais/Hauptsicherung 26. Kühllüfterrelais 32. HO2-Sensor
21. Batterie 27. Kraftstoffpumpenrelais 33. Seitenständerschalter
22. ECM 28. Generator
Technische Daten
Spezifikationen
M944H10107001
HINWEIS
Änderungen der technischen Daten jederzeit vorbehalten.
Abmessungen und Leergewicht

Gegenstand Spezifikation Anmerkungen
Gesamtlänge 2 130 mm
Gesamtbreite 760 mm
Gesamthöhe 1 090 mm
Radstand 1 445 mm
Bodenfreiheit 135 mm
Sitzhöhe 785 mm
202 kg
Leergewicht
203 kg E-33
Motor
Typ Viertakt, Flüssigkeitskühlung, DOHC, 90°-V-Twin
Anzahl der Zylinder 2
Bohrung 81,0 mm
Hub 62,6 mm
Hubraum 645 cm3
Verdichtungsverhältnis 11,5 : 1
Kraftstoffsystem Kraftstoffeinspritzung
Luftfilter Spinnvlies-Einsatz
Startersystem Elektrisch
Schmiersystem Nasssumpf
Leerlaufdrehzahl 1 300 ± 100 U/min
Antriebsstrang
Kupplung Mehrscheiben-Nasstyp
Getriebe 6-Gang, Dauereingriff
Schaltschema 1 abwärts, 5 aufwärts
Primäruntersetzungsverhältnis 2,088 (71/34)
Abblendlicht 2,461 (32/13)
2. 1,777 (32/18)
3. 1,380 (29/21)
Ganguntersetzung
4. 1,125 (27/24)
5. 0,961 (25/26)
Höchst 0,851 (23/27)
Enduntersetzungsverhältnis 3,066 (46/15)
Antriebskette DID520VM2, 112 Glieder
Fahrgestell
Vorderradaufhängung Teleskopgabel, Schraubenfeder, Öldämpfung
Hinterradaufhängung Link-Typ, Schraubenfeder, Öldämpfung
Vorderrad-Federweg 125 mm
Hinterradhub 130 mm
Nachlaufwinkel 25°
Nachlaufstrecke 106 mm
Lenkwinkel 33° (rechts u. links)
Wenderadius 3,0 m
Vorderradbremse Doppelscheibenbremse
Hinterradbremse Scheibenbremse
Vorderreifengröße 120/70ZR17M/C (58W), schlauchlos
Hinterreifengröße 160/60ZR17M/C (69W), schlauchlos
Elektrik
Zündungstyp Elektronische Zündung (Transistorzündung)
Zündeinstellung 8° v. OT. bei 1 300 U/min
Zündkerze NGK CR8EIA-9 oder DENSO IU24D
Batterie 12 V 36,0 kC (10 Ah)/10 HR
Generator Drehstromgenerator
Hauptsicherung 30 A
Sicherung 10/10/15/15/10/10 A
Scheinwerfer 12 V 60/55 W (H4)
Positionsleuchte 12 V 5 W
Bremsleuchte/Schlussleuchte 12 V 21/5 W
12 V 21 W E-03, 28, 33
Blinkleuchte
12 V 10 W E-02, 19, 24
Kennzeichenleuchte 12 V 5 W
Tachometerleuchte LED
Drehzahlmesserleuchte LED
Leerlauf-Anzeigeleuchte LED
Fernlicht-Anzeigeleuchte LED
Blinkanzeigeleuchte LED
Öldruck-Anzeigeleuchte LED
Kühlmitteltemperatur-
LED
Anzeigeleuchte
Kraftstoffeinspritzanzeigeleuchte LED
Füllmengen
13,5 L E-33
Kraftstofftank
14,5 L Andere
Ölwechsel 2 400 ml
Motoröl Mit Filterwechsel 2 750 ml
Überholung 3 000 ml
Kühlmittel 1 850 ml
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

Spezialwerkzeug
M944H10108002
09900–06107 09900–06108 09900–18710 09900–20101 09900–20102

Sprengringzange Sprengringzange Steckschlüsseleinsatz Schublehre (1/15 mm, Noniusschublehre (1/
mit Sechskant (12 150 mm) 20 mm, 200 mm)
mm)
09900–20202 09900–20204 09900–20205 09900–20530 09900–20602

Mikrometer (1/100 Mikrometer (75 – 100 Mikrometer (0 – 25 Zylinderlehrensatz Messuhr (1/1000 mm,
mm, 25 – 50 mm) mm) mm) 1 mm)
09900–20607 09900–20701 09900–20803 09900–20805 09900–21304

Messuhr (1/100 mm, Magnetständer Fühlerlehre Reifenprofillehre Prismenauflageblöcke
10 mm) (100 mm)
09900–22301 09900–22302 09900–22403 09900–25008 09900–25009

Plastigage (0,025 – Plastigage (0,051 – Kleinbohrungslehre Multi- Nadelspitzen-
0,076 mm) 0,152 mm) (18 – 35 mm) Stromkreistestersatz Sondensatz
09900–28630 09904–41010 09910–60611 09913–50121 09913–60221

TPS-Testkabelbaum SDS-Satz Universal- Simmerring- Zapfenlager-
Spannschlüssel Ausbauwerkzeu Einbauwerkzeug und
Halter
09913–70210 09915–40620 09915–63311 09915–64512 09915–70610

Lager- Ölfilterschlüssel Kompressionsmesser Kompressionsmesser Öldruckmesser-
Einbauwerkzeugsatz aufsatz Aufsatz
09915–74521 09915–77331 09916–10911 09916–14510 09916–14522

Öldruckmesserschlau Messgerät (für hohen Ventil- Ventilfederheber Aufsatz für
ch Druck) Läppwerkzeugsatz Ventilfederheber
09916–33210 09916–34542 09916–34580 09916–43211 09916–53330

Ventilführungsreibahle Reibahlengriff Ventilführungsreibahle Aus-/Einbauwerkzeug Aufsatz
(4,5 mm) (10,8 mm) für Ventilführungen
09916–84511 09917–47011 09919–28620 09920–13120 09920–53740

Pinzette Unterdruckpumpenleh Hülsenschutz Trennwerkzeug für Halter für
re Kurbelgehäuse Kupplungsnabe
09921–20240 09922–22711 09924–84510 09930–10121 09930–11920

Lager- Antriebsketten- Lager- Zündkerzenschlüssels Torx-Einsatz (JT40H)
Ausbauwerkzeugsatz Schneid- und Einbauwerkzeugsatz atz
Verbindungs-
Werkzeug
09930–11940 09930–11950 09930–30450 09930–40113 09930–44530

Einsatzhalter Torx-Schlüssel Rotorabzieherschraub Rotorhalter Rotorhalter
e
09930–82720 09940–14911 09940–34520 09940–34531 09940–40211

Betriebsartenwahlsch Lenkschaftmutterschlü T-Griff Aufsatz A Kraftstoffdruckmesser
alter ssel adapter
09940–40220 09940–52861 09940–92720 09941–34513 09941–54911

Kraftstoffdruckmesser- Teleskopgabel- Federwaage Lenklagerlaufring- Lageraußenlaufring-
Schlauchaufsatz Simmerring- Einbauwerkzeug Austreiber
Einbauwerkzeug
09941–74911 09943–74111 99565–01010–019

Lenklager- Gabelölstandlehre CD-ROM Ver. 19
Einbauwerkzeug
0B-1 Wartung und Schmierung:
Wartung und Schmierung

Vorsichtsmaßnahmen
Wichtige Hinweise zur Wartung
M944H10200001
Im “Wartungsplan” sind die empfohlenen Intervalle für alle Wartungsarbeiten aufgeführt, die erforderlich sind, um
optimale Leistung und Wirtschaftlichkeit des Motorrads auf lange Sicht zu gewährleisten. Die Wartungsintervalle
werden aus praktischen Gründen in Kilometern, Meilen und Monaten angegeben.
HINWEIS
Bei Motorrädern, die unter erschwerten Bedingungen gefahren werden, ist unter Umständen häufigere
Wartung erforderlich.
Allgemeines
Flüssigkeits- und Schmiermittelempfehlungen
M944H10201001
Siehe “Kraftstoff- und Ölempfehlung” in Abschnitt 0A (Seite 0A-3) und “Motorkühlmittel-Empfehlung” in Abschnitt 0A
(Seite 0A-4).
Wartungsplan
Wartungsplan
M944H10205001
HINWEIS
I = Inspizieren und reinigen, einstellen, auswechseln oder schmieren, je nach Fall.
R = Auswechseln.
T = Anziehen.
Intervall
Gegenstand km 1 000 6 000 12 000 18 000 24 000
Monate 2 12 24 36 48
Luftfiltereinsatz — I I R I
Auspuffrohr- und Auspufftopfschrauben T — T — T
Ventilspiel — — — — I
Zündkerzen — I R I R
Kraftstoffleitung — I I I I
Kraftstoffdampf-Rückhaltesystem (Nur E-33) — — I — I
Motoröl R R R R R
Motorölfilter R — — R —
Gasseilzugspiel I I I I I
I
Drosselventil-Synchronisierung — I — I
(Nur E-33)
Kühlmittel Alle 2 Jahre auswechseln.
Kühlerschlauch — I I I I
Kupplungsseilzugspiel — I I I I
I I I I I
Antriebskette
Alle 1 000 km reinigen und schmieren.
Bremsen I I I I I
— I I I I
Bremsflüssigkeit
Alle 2 Jahre auswechseln.
Wartung und Schmierung: 0B-2
Intervall
Gegenstand km 1 000 6 000 12 000 18 000 24 000
Monate 2 12 24 36 48
— I I I I
Bremsschlauch
Alle 4 Jahre auswechseln.
Reifen — I I I I
Lenkung I — I — I
Teleskopgabel — — I — I
Hinterradaufhängung — — I — I
Fahrgestellschrauben und -muttern T T T T T
Schmierstellen
M944H10205002
Alle beweglichen Teile des Motorrads müssen richtig geschmiert werden, um für Leichtgängigkeit und lange
Lebensdauer zu sorgen.
Nachfolgend sind die wichtigsten Schmierstellen aufgeführt.
HINWEIS
• Bevor ein Teil geschmiert wird, jegliche Roststellen beseitigen, und Fett, Öl, Schmutz o.Ä.
vollständig abwischen.
• Immer wenn das Motorrad unter nassen Bedingungen bzw. bei Regen gefahren worden ist,
freiliegende Teile, die leicht rosten können, mit Rostschutzspray einsprühen.
1 6
4 7
3 2
I944H1020066-01
1. Kupplungshebelhalter 6. Bremshebelhalter
2. Schalthebelzapfen 7. Bremspedalzapfen und Fußrastenzapfen
3. Seitenständerzapfen und Federhaken : Öl auftragen.
4. Fußrastenzapfen : Einfetten.
5. Antriebskette
Reparaturanweisungen
Luftfiltereinsatzwechsel ! ACHTUNG
M944H10206001
Luftfiltereinsatz auswechseln Die Druckluft stets auf die Innenseite des

Alle 18 000 km (36 Monate) Luftfiltereinsatzes richten. Wenn Druckluft
auf die Außenseite gerichtet wird, wird
Siehe “Aus- und Einbau des Luftfiltereinsatzes” in Schmutz in die Poren des Luftfiltereinsatzes
Abschnitt 1D (Seite 1D-7). gedrückt, wodurch der Luftstrom durch den
Luftfiltereinsatz behindert wird.
Überprüfung und Reinigung des
Luftfiltereinsatzes
M944H10206002
Luftfiltereinsatz überprüfen
Alle 6 000 km (12 Monate)
Überprüfung
1) Den Luftfiltereinsatz entnehmen. Siehe “Aus- und
Einbau des Luftfiltereinsatzes” in Abschnitt 1D
(Seite 1D-7).
2) Den Luftfiltereinsatz auf Verstopfung überprüfen. Bei
Verstopfung mit Schmutz erneuern.
I944H1020003-01
! ACHTUNG
3) Nach Reinigung des Luftfiltereinsatzes die
Wenn unter staubigen Bedingungen gefahren abgenommenen Teile wieder anbringen.
wird, den Luftfiltereinsatz häufiger reinigen.
4) Die hintere Rahmenkörperabdeckung (1)
Wenn der Motor ohne Luftfiltereinsatz oder
abnehmen.
mit einem gerissenen oder sonst wie
beschädigten Einsatz betrieben wird,
unterliegt er besonders schnellem
Verschleiß. Sicherstellen, dass sich der
1
Luftfilter stets in gutem Zustand befindet. Die
Lebensdauer des Motors hängt in hohem
Maße von diesem Bauteil ab.
I944H1020004-01
5) Wasser vom Luftfilter durch Abnehmen der

Ablassschraube (2) ablassen.
I944H1020002-01
3) Nach der Überprüfung des Luftfiltereinsatzes die

abgenommenen Teile wieder anbringen.
Reinigung 2
1) Den Luftfiltereinsatz entnehmen. Siehe “Aus- und
Einbau des Luftfiltereinsatzes” in Abschnitt 1D
I944H1020005-01
(Seite 1D-7).
6) Die Ablasschraube (2) und hintere
2) Den Luftfiltereinsatz vorsichtig mit Druckluft reinigen.
Rahmenkörperabdeckung (1) wieder anbringen.
Überprüfung von Auspuffrohrschrauben und Überprüfung und Einstellung des Ventilspiels

M944H10206006
Auspufftopfschrauben
M944H10206003 Ventilspiel überprüfen
Auspuffrohrschrauben, Auspufftopfschrauben und - Danach alle 24 000 km (48 Monate)
mutter anziehen
Überprüfung
Zuerst nach 1 000 km (2 Monaten), dann alle 12 000
Das Ventilspiel muss überprüft und eingestellt werden,
km (24 Monate)
a) beim fälligen Kundendienst, b) wenn der
Sicherstellen, dass Auspuffrohrschrauben, Ventilmechanismus gewartet wird und c), wenn die
Auspufftopfschrauben und -mutter mit dem Nockenwellen zur Wartung ausgebaut worden sind.
vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment angezogen sind. 1) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe
Anzugsmoment “Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt
Auspuffrohrschraube (a): 23 N·m (2,3 kgf-m) 1G (Seite 1G-9).
Auspuffbefestigungsschraube (b): 23 N·m (2,3 kgf- 2) Die Zündkerzenstecker (1) abziehen. Siehe “Ausbau
m) und Einbau von Zündkerzenstecker und Zündkerze”
Auspuffrohrverbindungsschraube (c): 23 N·m (2,3 in Abschnitt 1H (Seite 1H-5).
kgf-m) 3) Zylinderkopfhauben (2) durch Abnehmen der
Auspufftopf-Verbindungsschraube (d): 23 N·m (2,3 Schrauben (3) ausbauen.
kgf-m) Vorne
Auspufftopf-Befestigungsmutter (e): 25 N·m (2,5
kgf-m) 2 3
(e)
(a)
(c) 1
(b) 3
(d)
I944H1020007-01
Hinten
1
(a)
(c) (b) 3
I944H1020065-01
3
I944H1020008-01
HINWEIS
Die Einlass- und Auslass-
Ventilspielspezifikationen sind
unterschiedlich.
Ventilspiel (kalt)
EINLASS: 0,10 – 0,20 mm
AUSLASS: 0,20 – 0,30 mm
HINWEIS 5) Die Kurbelwelle drehen, um den Zylinder Nr. 1

(Vorne) zum OT des Verdichtungstakts zu bringen.
• Das Ventilspiel gilt für den oberen (Die Linie “|F ” am Generatorrotor auf die Mitte der
Totpunkt (OT) des Verdichtungstakts bei Steuerungsprüföffnung ausrichten, und auch die
jedem Zylinder. Nockenwellen zur Position “A” wie in der Abbildung
• Die Nocken (Ein- und Auslass) beim gezeigt bringen.
vorderen Zylinder in Position “A” zeigen
den vorderen Zylinder am OT des
Verdichtungstakts.
• Die Nocken (Ein- und Auslass) beim F
vorderen Zylinder in Position “B” zeigen
den hinteren Zylinder am OT des
Verdichtungstakts.
• Das vorgeschriebene Spiel gilt für KALTEN
Zustand.
• Zum Drehen der Kurbelwelle für die
Spielprüfung unbedingt einen Schlüssel
verwenden, und die Kurbelwelle in die I944H1020011-01
normale Laufrichtung drehen. Alle

Zündkerzen sind herauszudrehen. “A”
“A” “B” “A” AUSLASS EINLASS
I822H1020023G-01
EINLASS 6) Zur Überprüfung des Ventilspiels beim Zylinder Nr. 1

(Vorne) eine Fühlerlehre zwischen Stößel und
Nocken einschieben. Falls das Spiel nicht
vorschriftgemäß ist, muss es auf den
AUSLASS
vorgeschriebenen Bereich zurückgebracht werden.
I944H1020067G-01
Spezialwerkzeug
4) Generatordeckelschraube (4) und (A): 09900–20803 (Fühlerlehre)
Steuerungsprüfschraube (5) abnehmen.
5
(A)
I944H1020013-01
I944H1020010-01
7) Die Kurbelwelle um 270 Grad (3/4 Drehung) drehen, 2) Stößel (1) und Beilage (2) von Hand oder mit einem
um den Zylinder Nr. 2 (Hinten) zum OT des Magnet abnehmen.
Verdichtungstakts zu bringen. (Die Linie “|F ” am
Generatorrotor auf die Mitte der
Steuerungsprüföffnung ausrichten, und auch die
Nockenwellen zur Position “B” wie in der Abbildung 1 2
gezeigt bringen.
I944H1020016-01
3) Den Aufdruck auf der Beilage kontrollieren. Der

Aufdruck kennzeichnet die Dicke der Beilage, wie
gezeigt.
I944H1020014-01
“B” 165
1,65 mm
I944H1020017G-01
EINLASS AUSLASS 4) Eine Austausch-Beilage wählen, die das Spiel in den

Sollbereich zurückbringt. Für diese Einstellung
stehen insgesamt 21 verschiedene Stößelbeilagen
I822H1020022G-01
von 1,20 bis 2,20 mm in Stufen von 0,05 mm zur
8) Das Ventilspiel beim Zylinder Nr. 2 (Hinten) auf Verfügung.
gleiche Weise wie beim Zylinder Nr. 1 (Vorne)
überprüfen und erforderlichenfalls einstellen. ! ACHTUNG
Spezialwerkzeug Die Ventilspiele, rechts und links, sollten
(A): 09900–20803 (Fühlerlehre) möglichst gleich sein.
5) Die gewählte Beilage (2) am Ventilschaftende

anbringen, wobei die Ziffern zum Stößel weisen. Die
Beilagengröße unbedingt mit einem Mikrometer
nachkontrollieren.
HINWEIS
(A) • Unbedingt Motoröl auf Ober- und
Unterseite der Stößelbeilage auftragen.
• Beim Einsetzen der Stößelbeilage darauf
achten, dass die bedruckte Oberfläche
I944H1020015-01 zum Stößel weist.
9) Nach vollständiger Ventilspielüberprüfung die
abgenommenen Teile wieder anbringen. Siehe
“Zusammenbau der Motoroberseite” in Abschnitt 1D 2
(Seite 1D-32) und “Ausbau und Einbau von
Zündkerzenstecker und Zündkerze” in Abschnitt 1H
(Seite 1H-5).
Einstellung
Das Spiel wird durch Ersetzen der bestehenden
Stößelbeilage durch eine dickere oder dünnere
eingestellt.
I944H1020018-01
1) Einlass- oder Auslassnockenwelle ausbauen. Siehe
“Zerlegung der Motoroberseite” in Abschnitt 1D
(Seite 1D-27).
STÖSSELBEILAGEN-WAHLTABELLE [EINLASS]
STÖSSELBEILAGEN-NR. (12892-05C00-XXX)
STÖSSELBEILAGEN-SATZ (12800-05820)
“A”: SUFFIX-NR. “B”: GRÖSSE DER MOMENTANEN BEILAGE (mm)
“A”
“B”
, , , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,
GEMESSENES
STÖSSELSPIEL (mm)
, , , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,
, , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,
, , VORGESCHRIEBENES SPIEL / KEINE EINSTELLUNG ERFORDERLICH

, , , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,
, , , , , , , , , , , , , , , , , , ,
, , , , , , , , , , , , , , , , , , ,
, , , , , , , , , , , , , , , , , ,
, , , , , , , , , , , , , , , , ,
, , , , , , , , , , , , , , , ,
(EINLASSSEITE)
, , , , , , , , , , , , , , ,
, , , , , , , , , , , , , ,
, , , , , , , , , , , , ,
, , , , , , , , , , , ,
, , , , , , , , , , ,
, , , , , , , , , , GEBRAUCH DIESER TABELLE:

, , , , , , , , , I. Stößelspiel messen. “MOTOR KALT”
, , , , , , , , II. Größe der vorhandenen Beilage messen.
III. Das Spiel in der senkrechten Spalte mit der momentanen
, , , , , , ,
Beilagengröße in der waagerechten Spalte vergleichen.
, , , , , ,
, , , , , BEISPIEL
Stößelspiel-Einstellung 0,23 mm
, , , ,
Größe der momentanen Beilage 1,65 mm
, , ,
Zu verwendende Beilagengröße 1,75 mm
I944H1020019G-02
STÖSSELBEILAGEN-WAHLTABELLE [AUSLASSS]
STÖSSELBEILAGEN-NR. (12892-05C00-XXX)
STÖSSELBEILAGEN-SATZ (12800-05820)
“A”: SUFFIX-NR. “B”: GRÖSSE DER MOMENTANEN BEILAGE (mm)
“A”
“B”
, , , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,
GEMESSENES
STÖSSELSPIEL (mm)
, , , , , , , , , , , , , , , , , ,
, , , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,
, , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,
, , VORGESCHRIEBENES SPIEL / KEINE EINSTELLUNG ERFORDERLICH
, , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,
, , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,
, , , , , , , , , , , , , , , , , , ,
, , , , , , , , , , , , , , , , , ,
, , , , , , , , , , , , , , , , ,
, , , , , , , , , , , , , , , ,
(AUSLASSSEITE)
, , , , , , , , , , , , , , ,
, , , , , , , , , , , , , ,
, , , , , , , , , , , , ,
, , , , , , , , , , , ,
, , , , , , , , , , ,
, , , , , , , , , , GEBRAUCH DIESER TABELLE:

, , , , , , , , , I. Stößelspiel messen. “MOTOR KALT”
, , , , , , , , II. Größe der vorhandenen Beilage messen.
III. Das Spiel in der senkrechten Spalte mit der momentanen
, , , , , , ,
Beilagengröße in der waagerechten Spalte vergleichen.
, , , , , ,
, , , , , BEISPIEL
Stößelspiel-Einstellung 0,33 mm
, , , ,
Größe der momentanen Beilage 1,65 mm
, , ,
Zu verwendende Beilagengröße 1,75 mm
Wartung und Schmierung:
I944H1020020G-02
0B-8
6) Einlass- oder Auslass-Steuerketten- Elektrodenabstand

Spannungseinsteller anbringen. Siehe 1) Die Zündkerzen herausdrehen. Siehe “Ausbau und
“Zusammenbau der Motoroberseite” in Abschnitt 1D Einbau von Zündkerzenstecker und Zündkerze” in
(Seite 1D-32). Abschnitt 1H (Seite 1H-5).
7) Den Motor so drehen, dass der Stößel ganz gedrückt 2) Den Elektrodenabstand mit einer Drahtfühlerlehre
ist. Hierdurch wird das zwischen Beilage und Stößel messen. Die Zündkerze muss ausgewechselt
eingeschlossene Öl herausgedrückt, das zu einem werden, wenn der Elektrodenabstand nicht stimmt.
falschen Messergebnis führen könnte. Dann das
Spiel erneut nachkontrollieren. ! ACHTUNG
8) Nach vollständiger Stößelspieleinstellung die
• Den Elektrodenabstand nur mit einer
abgenommenen Teile wieder anbringen. Siehe
Drahtfühlerlehre prüfen, um eine
“Zusammenbau der Motoroberseite” in Abschnitt 1D
Beschädigung der Iridiumelektrode zu
(Seite 1D-32).
vermeiden.
• Der Elektrodenabstand darf nicht korrigiert
Zündkerzenwechsel
M944H10206004 werden.
Zündkerze auswechseln
Alle 12 000 km (24 Monate) Elektrodenabstand
0,8 – 0,9 mm
Siehe “Ausbau und Einbau von Zündkerzenstecker und
Zündkerze” in Abschnitt 1H (Seite 1H-5).
Überprüfung und Reinigung einer Zündkerze

M944H10206005
Zündkerze überprüfen
Wärmewert
1) Die Zündkerzen herausdrehen. Siehe “Ausbau und
Einbau von Zündkerzenstecker und Zündkerze” in
Abschnitt 1H (Seite 1H-5). I944H1020064-01
2) Den Zündkerzenwärmewert anhand der 3) Nach der Überprüfung der Zündkerze die
Elektrodenfarbe kontrollieren. Falls die Elektrode der abgenommenen Teile wieder anbringen.
Zündkerze verölt oder dunkel verfärbt ist, die Kerze
durch einen wärmeren Typ ersetzen. Falls die Kerze Zustand der Elektroden
weißlich verfärbt oder glasiert ist, sollte sie durch
1) Die Zündkerzen herausdrehen. Siehe “Ausbau und
einen kälteren Typ ersetzt werden.
Einbau von Zündkerzenstecker und Zündkerze” in
Wärmewert Abschnitt 1H (Seite 1H-5).
Standard Kalter Typ Warmer Typ 2) Die Elektroden auf Abnutzung und Verbrennung
NGK CR8EIA-9 CR9EIA-9 CR7EIA-9 überprüfen.
Wenn sie stark abgenutzt oder verbrannt sind, muss
DENSO IU24D IU27D IU22D
die Zündkerze ausgewechselt werden. Außerdem
3) Nach der Überprüfung der Zündkerze die die Zündkerze auswechseln, wenn ihr Isolator
abgenommenen Teile wieder anbringen. gerissen oder ihr Gewinde beschädigt ist.
! ACHTUNG
Beim Einsetzen einer Zündkerze auf die
richtige Gewindegröße und -länge achten.
Wenn die Gewindelänge zu kurz ist, bilden
sich Ölkohleablagerungen am
Gewindeabschnitt der Zündkerzenöffnung,
wodurch ein Motorschaden verursacht
werden kann.
3) Nach der Überprüfung der Zündkerze die

Überprüfung der Kraftstoffleitung Motorölwechsel

M944H10206007
1) Das Motorrad senkrecht halten.
Kraftstoffleitung überprüfen 2) Eine Ölwanne unter den Motor setzen, und das
Alle 6 000 km (12 Monate) Motoröl durch Herausdrehen der Ölablassschraube
Die Kraftstoffleitung wie nachfolgend beschrieben (1) und Abnehmen des Einfüllverschlusses (2)
überprüfen: ablassen.
1) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe
“Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt
1G (Seite 1G-9).
2) Die Kraftstoffzuführschläuche auf Beschädigung und
Undichtigkeit überprüfen. Falls irgendwelche
Defekte vorgefunden werden, müssen die
Kraftstoffzufuhrschläuche ausgewechselt werden.
I944H1020022-01
I944H1020021-01
3) Nach der Überprüfung der Kraftstoffzufuhrschläuche

den Kraftstofftank wieder anbringen. Siehe “Ausbau
und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt 1G
(Seite 1G-9).
I944H1020023-01
Motoröl- und -filterwechsel 3) Die Ölablassschraube (1) mit dem vorgeschriebenen

M944H10206008 Anzugsdrehmoment anziehen.
Motoröl wechseln
! ACHTUNG
km (12 Monate) Die Dichtungsscheibe durch eine neue
ersetzen.
Ölfilter austauschen
km (36 Monate) Anzugsmoment
Ölablassschraube (a): 21 N·m (2,1 kgf-m)
Das Öl sollte bei warmem Motor gewechselt werden.
Ölfilteraustausch zu den obigen Intervallen sollte mit
dem Motorölwechsel kombiniert werden.
1 (a)
I944H1020024-01
4) Neues Öl über den Öleinfüllstutzen nachfüllen. Bei

einem Ölwechsel (ohne Ölfilteraustausch) fasst der
Motor etwa 2,4 Liter Öl. API SF/SG oder SH/SJ mit
JASO MA verwenden.
5) Den Motor starten und einige Minuten lang im
Leerlauf drehen lassen.
6) Den Motor abstellen, etwa drei Minuten warten,

dann den Ölstand durch das Kontrollfenster (3)
überprüfen. Falls sich der Ölstand unter der “L”-
Marke befindet, Öl bis zur “F”-Marke nachfüllen. (A)
Wenn der Ölstand über der “F”-Marke liegt, Öl
ablassen, bis der Pegel auf die “F”-Marke
abgesunken ist.
I944H1020027-01
3) Vor dem Einbau ein wenig Motoröl auf den O-Ring

des neuen Ölfilters auftragen.
! ACHTUNG
3
NUR EINEN GENUINE SUZUKI
MOTORCYCLE OIL FILTER VERWENDEN.
I944H1020025-01
Ölfilter anderer Hersteller können
unterschiedliche Gewindespezifikationen
Ölstandkontrolle
(Durchmesser und Steigung), Filterleistung
1) Das Motorrad senkrecht halten. und Haltbarkeit haben, sodass der Motor
2) Den Motor starten und einige Minuten lang im beschädigt oder Ölundichtigkeit verursacht
Leerlauf drehen lassen. werden kann. Für dieses Motorrad darf auch
3) Den Motor abstellen, etwa drei Minuten warten, kein Suzuki-Auto-Ölfilter verwendet werden.
dann den Ölstand durch das Kontrollfenster (1)
überprüfen. Falls sich der Ölstand unter der “L”- 4) Einen neuen Ölfilter anbringen. Den Filter von Hand
Marke befindet, Öl bis zur “F”-Markierung nachfüllen. drehen, bis zu spüren ist, dass der Ölfilter-O-Ring
Falls sich der Ölstand über der “F”-Marke befindet, die Ölfilter-Sitzfläche berührt. Dann den Ölfilter um
Öl bis zur “F”-Markierung ablassen. zwei ganze Drehungen (oder auf das
vorgeschriebene Anzugsdrehmoment) mit dem
Spezialwerkzeug festziehen.
HINWEIS
Um sicherzustellen, dass der Ölfilter richtig
angezogen wird, das Spezialwerkzeug
verwenden. Den Ölfilter nicht nur von Hand
festziehen.
1 Spezialwerkzeug
(A): 09915–40620 (Ölfilterschlüssel)
I944H1020026-01
Anzugsmoment
Ölfilter (a): 20 N·m (2,0 kgf-m)
Ölfilteraustausch
1) Motoröl wie unter dem Verfahren für Motorölwechsel 1 (a)
beschrieben ablassen.
(A)
2) Den Ölfilter (1) mithilfe des Spezialwerkzeugs
abnehmen.
Spezialwerkzeug
I718H1020026-01
5) Neues Motoröl nachfüllen, und sicherstellen, dass 5) Den Gummibalg (1) fest anbringen.
der Ölstand so ist, wie unter dem Verfahren für
Motorölwechsel angegeben. ! WARNUNG
Erforderliche Motorölmenge Nach vollständiger Einstellung sicherstellen,
Ölwechsel: 2 400 ml dass die Leerlaufdrehzahl durch Drehen des
Ölwechsel und Filteraustausch: 2 750 ml Lenkers nicht steigt, und dass der
Motor-Überholung: 3 000 ml Gasdrehgriff gleichmäßig von selbst
zurückgeht.
Überprüfung und Einstellung des
Gasseilzugspiels Drosselventil-Synchronisierung
M944H10206009
M944H10206010
Gasseilzugspiel überprüfen
Drosselventil-Synchronisierung überprüfen
Zuerst nach 1 000 km (2 Monaten) (Nur E-33), dann
km (12 Monate)
alle 12 000 km (24 Monate)
Das Gasseilzugspiel “a” wie nachfolgend beschrieben
Die Drosselventil-Synchronisierung regelmäßig
überprüfen und einstellen.
kontrollieren. Siehe “Drosselventil-Synchronisierung” in
Gasseilzugspiel “a” Abschnitt 1D (Seite 1D-17).
2,0 – 4,0 mm
Kühlsystem-Überprüfung
M944H10206012
Das Kühlsystem überprüfen

Das Motorkühlmittel wechseln
Alle 2 Jahre
“a” Kontrolle des Motorkühlmittelstands
1) Das Motorrad senkrecht halten.
2) Die linke Rahmenabdeckung abnehmen. Siehe
“Ausbau und Einbau von Außenteilen” in Abschnitt
I944H1020028-01 9D (Seite 9D-4).
1) Den Gummibalg (1) abnehmen. 3) Den Kühlmittelstand durch Betrachten der oberen
2) Die Sicherungsmutter (2) des Gasziehseilzugs (3) und unteren Linie am Kühlmittel-Ausgleichbehälter
lösen. überprüfen. Ist der Füllstand unter der unteren Linie,
3) Den Einsteller (4) hinein- oder herausdrehen, bis Kühlmittel über den Ausgleichbehälter-
das Gasseilzugspiel “a” (am Gasdrehgriff) 2 – 4 mm Einfüllstutzendeckel bis zur oberen Linie nachfüllen.
beträgt.
4) Die Sicherungsmutter (2) anziehen, während der
Einsteller (4) festgehalten wird.
1 F
2
3
L
I944H1020030-01
4
I944H1020029-05
4) Nach der Überprüfung des Motorkühlmittelstandes 5) Die Ablassschraube (2) mit dem vorgeschriebenen
den Kraftstofftank und die linke Rahmenabdeckung Anzugsdrehmoment anziehen.
wieder anbringen. Siehe “Ausbau und Einbau des
Kraftstofftanks” in Abschnitt 1G (Seite 1G-9) und ! ACHTUNG
“Ausbau und Einbau von Außenteilen” in Abschnitt Die Dichtung durch eine neue ersetzen.
9D (Seite 9D-4).
Anzugsmoment
Motorkühlmittelwechsel Motorkühlmittel-Ablassschraube (a): 13 N·m (1,3
Siehe “Beschreibung des Motorkühlmittels” in Abschnitt kgf-m)
1F (Seite 1F-1).
! WARNUNG
Den Kühlerdeckel nicht bei warmem Motor
öffnen, da anderenfalls Verbrühungsgefahr
besteht. Kühlmittel kann bei oraler Einnahme
bzw. bei Kontakt mit Haut oder Augen
schädlich sein. Bei Haut- oder Augenkontakt
mit reichlich Wasser abspülen. Bei
Verschluckung Erbrechen herbeiführen, und 2 (a)
unverzüglich einen Arzt rufen.
I944H1020033-01
1) Die rechte Rahmenkörperabdeckung abnehmen.
6) Das vorgeschriebene Kühlmittel bis zum
Siehe “Ausbau und Einbau von Außenteilen” in
Kühlereinlass einfüllen.
Abschnitt 9D (Seite 9D-4).
2) Den Kühlerdeckel (1) abnehmen. Kühlmittel-Füllmenge (ohne Ausgleichbehälter)
1 600 ml
I944H1160002-01
I944H1020034-01
3) Kühlmittel durch Herausdrehen der Ablassschraube
(2) ablaufen lassen. 7) Den Kühlkreis entlüften.
8) Nach dem Kühlmittelwechsel die abgenommenen
Teile wieder anbringen.
Entlüften des Kühlkreislaufs

1) Das Motorrad senkrecht abstützen.
2) Den Kühlerdeckel abnehmen und das
Motorkühlmittel bis zum Kühlereinlass einfüllen.
Siehe “Kühlsystem-Überprüfung” (Seite 0B-12).
3) Das Motorrad langsam nach rechts und links
2
schwenken, um die im Kühlkreislauf
eingeschlossene Luft auszutreiben.
I944H1020032-01
4) Kühlmittel bis zum Kühlereinlass nachfüllen.
4) Den Kühler erforderlichenfalls mit frischem Wasser
5) Den Motor starten, und Luft vom Kühlereinlass
spülen.
vollständig austreiben.
6) Kühlmittel bis zum Kühlereinlass nachfüllen.
7) Schritte 4) und 5) wiederholen, bis keine Luft mehr
vom Thermostatverbindereinlass austritt.
8) Den Kühlerdeckel sicher verschließen.
9) Nachdem der Motor einige Male aufgewärmt und Überprüfung des Kupplungssystems
abgekühlt worden ist, Motor-Kühlmittel bis zur M944H10206013
oberen Linie des Ausgleichbehälters nachfüllen. Kupplungsseilzugspiel überprüfen

Siehe “Kühlsystem-Überprüfung” (Seite 0B-12). Alle 6 000 km (12 Monate)
! ACHTUNG Das Kupplungshebelspiel “a” wie nachfolgend
beschrieben überprüfen und einstellen.
Sicherstellen, dass der Kühler bis zur oberen
Linie (Voll-Pegel) des Ausgleichbehälters mit Kupplungsseilzugspiel “a”
Kühlmittel gefüllt ist. 10 – 15 mm (0,4 – 0,6)
10) Die abgenommenen Teile wieder anbringen.
Kühlerschlauch-Überprüfung
Die Kühlerschläuche auf Risse, Schäden und Auslaufen
von Kühlmittel überprüfen. Falls irgendwelche Defekte
festgestellt werden, den Kühlerschlauch durch neue “a”
ersetzen.
I944H1020037-01
1) Den Kupplungsdeckel abnehmen. Siehe “Ausbau

der Kupplung” in Abschnitt 5C (Seite 5C-8).
2) Die Sicherungsmutter (1) lösen, und die
Ausrückschraube (2) hineindrehen, bis Widerstand
zu spüren ist.
3) Von dieser Position aus die Ausrückschraube um (2)
1 Drehung herausdrehen, und die Sicherungsmutter
I944H1020035-01
(1) gut festziehen, während die Ausrückschraube (2)
festgehalten wird.
Kupplungsausrückschraube
1 Drehung zurück
I944H1020036-01
I944H1020038-01
4) Den Kupplungsdeckel anbringen. Siehe “Ausbau der

Kupplung” in Abschnitt 5C (Seite 5C-8).
5) Die Sicherungsmutter (3) lösen. HINWEIS
HINWEIS Antriebskette und Kettenräder müssen

zusammen ausgewechselt werden.
Die Einstellung des Kupplungsseilzugspiels
muss auf dem Einsteller vorgenommen
werden, auf dem der 2
Kupplungsseilzugdeckel angebracht ist,
wobei 3 – 5 mm Gewinde auf dem
1
Kupplungshebeleinsteller bleiben müssen.
6) Den Einsteller (4) herein- oder herausdrehen, bis

das Kupplungshebelspiel “a” im Bereich von 10 – 15
mm liegt.
I649G1020032-02
7) Die Sicherungsmutter (3) anziehen, während der
1. O-Ring-Dichtung 2. Fett
Einsteller (4) festgehalten wird.
Überprüfung der Antriebskettenlänge
1) Die Achsmutter (1) lösen.
2) Die Hinterachsmutter (2) lösen.
3) Die Antriebskette durch Drehen der beiden
Ketteneinstellerschrauben (3) ganz spannen.
3
I944H1020039-01
8) Motoröl und Kühlmittel einfüllen. Siehe “Motoröl- und

-filterwechsel” (Seite 0B-10) und “Kühlsystem-
Überprüfung” (Seite 0B-12). 2
3
Überprüfung und Einstellung der Antriebskette

M944H10206016 I944H1020040-01
Antriebskette überprüfen 4) 21 Stifte (20 Teilungen) an der Kette abzählen, und

Zuerst nach 1 000 km (2 Monaten), dann alle 6 000 den Abstand zwischen den beiden Punkten messen.
km (12 Monate) Wenn der Abstand die Verschleißgrenze
überschreitet, muss die Kette ausgewechselt
Antriebsketten-Sichtprüfung werden.
1) Bei auf Leerlauf geschaltetem Getriebe das
Motorrad mit einem Heber abstützen und das Antriebsketten-20er-Teilungslänge
Hinterrad langsam von Hand drehen. Verschleißgrenze: 319,4 mm
2) Die Antriebskette einer Sichtprüfung auf die 1 2 3 19 20 21
nachstehend aufgeführten möglichen Defekte
unterziehen. Falls irgendwelche Defekte
vorgefunden werden, muss die Antriebskette
ausgewechselt werden. Siehe “Austausch der
Antriebskette” in Abschnitt 3A (Seite 3A-8).
• Lockere Stifte
• Beschädigte Rollen I649G1020034-02
• Ausgetrocknete oder verrostete Glieder 5) Nach Überprüfung der Antriebskettenlänge den

• Geknickte oder verklemmte Glieder Durchhang der Antriebskette einstellen.
• Übermäßige Abnutzung
• Falsche Ketteneinstellung
• Fehlende O-Ring-Dichtungen
Einstellung des Antriebsketten-Durchhangs Reinigung und Schmierung der Antriebskette

M944H10206017
1) Das Motorrad mit einem Heber abstützen.
2) Die Achsmutter (1) lösen. Antriebskette reinigen und schmieren
Alle 1 000 km
3) Beide Ketteneinstellerschrauben (2) lösen oder
anziehen, bis die Kette in der Mitte zwischen Die Antriebskette wie nachfolgend beschrieben reinigen
Motorkettenrad und hinterem Kettenrad einen und schmieren:
Durchhang von 20 – 30 mm “a” hat, wie in der 1) Die Antriebskette mit Petroleum reinigen. Wenn die
Abbildung gezeigt. Antriebskette ziemlich schnell verrostet, müssen die
Intervalle verkürzt werden.
! ACHTUNG
Die Bezugsmarken “A” an beiden Seiten der ! ACHTUNG
Schwinge und an der Kante jedes Auf keinen Fall Tri, Benzin oder ein ähnliches
Ketteneinstellers müssen ausgerichtet sein, Lösemittel verwenden.
um sicherzustellen, dass Vorder- und Derartige Lösemittel sind für diese Kette zu
Hinterrad richtig fluchten. stark und können die O-Ringe beschädigen.
Zum Reinigen der Antriebskette nur
Antriebsketten-Durchhang “a” Petroleum verwenden.
Standard 20 – 30 mm
2) Die Kette nach dem Reinigen und Trocknen mit
schwerem Motoröl schmieren.
1 “A” ! ACHTUNG
“A”
• Nicht ein beliebiges im Fachhandel unter
der Bezeichnung “Antriebskettenöl”
erhältliches Mittel verwenden. Ein
derartiges Öl kann zu einer Beschädigung
der O-Ringe führen.
2
• DID520VM2 ist die Standard-Antriebskette.
Als Austauschkette empfiehlt SUZUKI
I944H1020041-01 diese Standard-Antriebskette.
“a”
I649G1020036-02
4) Nachdem die Antriebskette richtig eingestellt worden

ist, die Hinterachsmutter (1) auf das
vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
Anzugsmoment I944H1020042-01
Hinterachsmutter: 100 N·m (10,0 kgf-m)
5) Den Durchhang der Antriebskette nach Anziehen
der Achsmutter (1) nachkontrollieren.
Überprüfung des Bremssystems

M944H10206018
Bremssystem überprüfen
km (12 Monate)
Bremsschlauch und Bremsflüssigkeit überprüfen
! WARNUNG
• Das Bremssystem dieses Motorrads ist mit

Bremsflüssigkeit auf Glykolbasis gefüllt. I944H1020044-01
Nicht Flüssigkeiten anderen Typs
verwenden oder zumischen, wie z.B. Überprüfung der Bremsklötze
solche auf Silikon- oder Petroleum-Basis. Das Ausmaß des Bremsklotzverschleißes kann anhand
Keine Bremsflüssigkeit aus einem alten, der Grenznutenlinie “A” am Bremsklotz festgestellt
gebrauchten oder nicht richtig werden. Wenn der Verschleiß die genutete Grenzlinie
abgedichteten Behälter verwenden. Auf überschreitet, müssen die Bremsklötze erneuert werden.
keinen Fall eine von einer früheren Siehe “Vorderrad-Bremsklotz-Austausch” in Abschnitt
Wartung übrig gebliebene oder längere 4B (Seite 4B-2) und “Hinterrad-Bremsklotz-Austausch”
Zeit aufbewahrte Bremsflüssigkeit in Abschnitt 4C (Seite 4C-2).
verwenden.
• Auslaufende Bremsflüssigkeit
! ACHTUNG
beeinträchtigt sicheren Fahrbetrieb und Die Bremsklötze stets als Satz auswechseln,
führt bei Kontakt mit Lackflächen zu einer da anderenfalls die Bremsleistung
sofortigen Verfärbung der betroffenen beeinträchtigt wird.
Stellen. Die Bremsschläuche und
Schlauchverbindungen vor Fahrtantritt auf
Risse und Undichtigkeit überprüfen.
Überprüfung des Bremsflüssigkeitsstands

1) Das Motorrad senkrecht halten und den Lenker
gerade richten.
2) Den Bremsflüssigkeitsstand durch Betrachten der
unteren Grenzlinie am vorderen und hinteren
Bremsflüssigkeitsbehälter überprüfen. Wenn sich
der Bremsflüssigkeitsstand unter der unteren “A”
Grenzlinie befindet, Bremsflüssigkeit der folgenden
Spezifikation nachfüllen. I944H1020045-01
BF: Bremsflüssigkeit (DOT 4)
“A”
I944H1020046-01
I944H1020043-01
Überprüfung des Vorder- und 2) Die Sicherungsmutter (1) lösen.

Hinterradbremsschlauchs 3) Die Druckstange (2) drehen, bis das Bremspedal
Bremsschläuche und Schlauchverbindungen auf Risse, eine Höhe von 45 – 55 mm “a” unter der
Schäden und Undichtigkeit überprüfen. Falls Fußrastenoberfläche erreicht.
irgendwelche Defekte festgestellt werden, den
4) Die Sicherungsmutter (1) festziehen.
Bremsschlauch durch einen neuen ersetzen. Siehe
“Bremsschlauch-Aus- und Einbau” in Abschnitt 4A Anzugsmoment
(Seite 4A-8) und “Bremsschlauch-Aus- und Einbau” in Hinterrad-Hauptbremszylinderstangen-
Abschnitt 4A (Seite 4A-8). Sicherungsmutter (a): 18 N·m (1,8 kgf-m)
1 (a)
I944H1020047-01 I944H1020050-01
5) Nach der Überprüfung und Einstellung der

Bremspedalhöhe den Hinterrad-Bremslichtschalter
prüfen. Siehe “Überprüfung und Einstellung des
Hinterrad-Bremslichtschalters” in Abschnitt 4A
(Seite 4A-5).
Bremsflüssigkeitswechsel
Bremsflüssigkeit wechseln
Alle 2 Jahre
Siehe “Bremsflüssigkeitswechsel” in Abschnitt 4A
(Seite 4A-7).
I944H1020048-01
Überprüfung und Einstellung der Bremspedalhöhe Entlüften des Bremsflüssigkeitskreises

Siehe “Entlüften des Bremsflüssigkeitskreises” in
1) Die Bremspedalhöhe “a” zwischen Pedaloberfläche Abschnitt 4A (Seite 4A-5).
und Fußraste überprüfen.
Die Bremspedalhöhe erforderlichenfalls einstellen. Einstellung des Hinterrad-Bremslichtschalters
Bremspedalhöhe “a” Siehe “Überprüfung und Einstellung des Hinterrad-
Standard: 45 – 55 mm Bremslichtschalters” in Abschnitt 4A (Seite 4A-5).
Austausch des Bremsschlauchs

Bremsschlauch auswechseln
Alle 4 Jahre
Siehe “Bremsschlauch-Aus- und Einbau” in Abschnitt 4A
(Seite 4A-8).
“a”
I944H1020049-01
Reifenkontrolle ! ACHTUNG
M944H10206019
Reifen überprüfen Der Standard-Reifen für dieses Motorrad ist

Alle 6 000 km (12 Monate) ein 120/70 ZR17 M/C (58 W) für vorne und ein
160/60 ZR17 M/C (69 W) für hinten. Gebrauch
Zustand des Reifenprofils anderer Reifen als der vorgeschriebenen
Übermäßig abgenutzte Reifen wirken sich nachteilig auf kann Instabilität verursachen. Es wird mit
die Fahrstabilität aus und stellen damit eine Gefahr dar. Nachdruck empfohlen, die vorgeschriebenen
Wenn das verbleibende Profil die Verschleißgrenze Reifen zu verwenden.
erreicht, muss der Reifen ausgewechselt werden.
Spezialwerkzeug Reifentyp
: 09900–20805 (Reifenprofillehre) DUNLOP
• Vorne: Kennzeichnung J
Reifenprofiltiefe (Verschleißgrenze)
Vorne: 1,6 mm • Hinten: Kennzeichnung J
Hinten: 2,0 mm
Überprüfung des Lenksystems
M944H10206020
Lenksystem überprüfen
km (24 Monate)
Die Lenkung sollte auf gleichmäßige Lenkerdrehung und
sicheren Fahrbetrieb eingestellt werden. Eine zu straffe
Lenkung erschwert die Lenkbewegung, eine zu lockere
Lenkung verursacht Instabilität.
1) Sicherstellen, dass die Teleskopgabel kein Spiel hat.
I310G1020068-02
2) Das Motorrad so abstützen, dass das Vorderrad vom
Reifendruck Boden abgehoben ist und gerade nach vorne weist,
Durch einen zu hohen oder zu niedrigen Reifendruck dann die unteren Gabelrohre in der Nähe der Achse
wird die Lenkbarkeit beeinträchtigt und der festhalten und nach vorne ziehen.
Reifenverschleiß nimmt zu. Um für eine lange Falls Spiel festgestellt wird, die Lenkung nachstellen.
Lebensdauer des Reifens und gutes Fahrverhalten zu Siehe “Lenkspannungseinstellung” in Abschnitt 6B
sorgen, deshalb stets den richtigen Reifendruck (Seite 6B-9).
aufrechterhalten. Der Reifenfülldruck in kaltem Zustand
ist wie folgt.
Reifenfülldruck in kaltem Zustand
Solo-Fahrt Mit Beifahrer
kPa kgf/cm2 kPa kgf/cm2
Vorne 225 2,25 225 2,25
Hinten 250 2,50 250 2,50
I944H1020051-01
I310G1020069-02
Überprüfung der Teleskopgabel

M944H10206021
Teleskopgabel überprüfen
Die Gabelholme auf Auslaufen von Öl sowie Riefen und
Kratzer an der Außenfläche der Innenrohre überprüfen.
Defekte Teile erforderlichenfalls auswechseln. Siehe
“Zerlegung und Zusammenbau der Teleskopgabel” in
Abschnitt 2B (Seite 2B-4).
I944H1020054-01
Überprüfung von Fahrgestellschrauben und -

muttern
M944H10206023
Fahrgestellschrauben und -muttern anziehen

km (12 Monate)
Sicherstellen, dass alle Fahrgestellschrauben und -
I944H1020052-01 muttern auf das richtige Anzugsdrehmoment angezogen
sind.
Überprüfung der Hinterradaufhängung
M944H10206022
Hinterradaufhängung überprüfen 2 (b)

2 (b)
Die Stoßdämpfer auf Ölundichtigkeit überprüfen, und
sicherstellen, dass die Schwinge kein Spiel hat.
Defekte Teile erforderlichenfalls auswechseln. Siehe
“Stoßdämpfer-Aus- und -Einbau” in Abschnitt 2C
(Seite 2C-3), “Ausbau und Einbau von Dämpferhebel /
Dämpferstange” in Abschnitt 2C (Seite 2C-5) und 1 (a)
“Schwingen-Aus- und Einbau” in Abschnitt 2C (Seite 2C-
8). I944H1020055-01
1 Lenkschaftkopfmutter 90 N⋅m (9,0 kgf-m)

2 Lenkstangenhalterschraube 23 N⋅m (2,3 kgf-m)
3 (b)
4 (c)
I944H1020053-01
I944H1020056-01
3 Vorderradbremsschlauch-Verbindungsschraube 23 N⋅m
(2,3 kgf-m)
4 Vorderrad-Hauptbremszylinder-Befestigungsschraube
10 N⋅m (1,0 kgf-m)
9 (f)
5 (d)
16 (c)
8 (b) 11 (b)
17 (b)
3 (b) 18 (h)
6 (e) 7 (b)
I944H1020057-01 I944H1020060-01
3 Vorderradbremsschlauch-Verbindungsschraube 23 N⋅m (2,3 kgf-m) 11 Hinterrad-Bremsschlauch-Verbindungsschraube 23 N⋅m (2,3

5 Vordere Bremssattel-Befestigungsschraube 39 N⋅m (3,9 kgf-m) kgf-m)
6 Vorderachse 65 N⋅m (6,5 kgf-m) 16 Hinterrad-Hauptbremszylinder-Befestigungsschraube 10 N⋅m

(1,0 kgf-m)
7 Vorderachsklemmschraube 23 N⋅m (2,3 kgf-m)
17 Vordere Fußrastenschraube 23 N⋅m (2,3 kgf-m)
8 Vorderradbremsscheibenschraube 23 N⋅m (2,3 kgf-m)
18 Schwingenzapfenmutter 100 N⋅m (10,0 kgf-m)
9 Vorderradbremssattel-Entlüftungsventil 7,5 N⋅m (0,75 kgf-m)
13 (g) 11 (b)
12 (b)
20 (k)
10 (b)
19 (j)
I944H1020061-02
I944H1020058-02
19 Hinterrad-Hauptbremszylinderstangen-Sicherungsmutter
10 Hinterad-Bremssattel-Befestigungsschraube 23 N⋅m (2,3 kgf-m) 18 N⋅ m (1,8 kgf-m)
11 Hinterrad-Bremsschlauch-Verbindungsschraube 23 N⋅m (2,3 20 Hinterradstoßdämpfer-Befestigungsmutter (Oben) 50 N⋅m
kgf-m) (5,0 kgf-m)
12 Hinterrad-Bremsscheibenschraube 23 N⋅m (2,3 kgf-m)
13 Hinterrad-Bremssattel-Entlüftungsventil 6 N⋅m (0,6 kgf-m)
22 (m)
21 (l)
15 (i)
23 (m)
14 (h)
I944H1020062-02
21 Stoßdämpfer-Befestigungsschraube (Unten) 50 N⋅m (5,0 kgf-m)

I944H1020059-02
22 Dämpferhebel-Befestigungsmutter 78 N⋅m (7,8 kgf-m)
14 Hinterachsemutter 100 N⋅m (10,0 kgf-m) 23 Dämpferstangen-Befestigungsmutter 78 N⋅m (7,8 kgf-m)
15 Hinterkettenradmutter 60 N⋅m (6,0 kgf-m)
Kompressionsdruckkontrolle
M944H10206024
Siehe “Kompressionsdruckkontrolle” in Abschnitt 1D
24 (b) (Seite 1D-3).
Öldruckkontrolle
M944H10206025
Siehe “Öldruckkontrolle” in Abschnitt 1E (Seite 1E-5).
SDS-Überprüfung
M944H10206026
25 (b)
Siehe “SDS-Überprüfung” in Abschnitt 1A (Seite 1A-19).
I944H1020063-01
24 Obere Gabelspannschraube 23 N⋅m (2,3 kgf-m)

25 Untere Gabelspannschraube 23 N⋅m (2,3 kgf-m)
Technische Daten
Vorgeschriebene Anzugsmomente
M944H10207001
Anzugsmoment
Zu befestigende Teile Zur Beachtung
N⋅m kgf-m
Auspuffrohrschraube 23 2,3 )(Seite 0B-4)
Auspuffbefestigungsschraube 23 2,3 )(Seite 0B-4)
Auspuffrohrverbindungsschraube 23 2,3 )(Seite 0B-4)
Auspufftopf-Verbindungsschraube 23 2,3 )(Seite 0B-4)
Auspufftopf-Befestigungsmutter 25 2,5 )(Seite 0B-4)
Ölablassschraube 21 2,1 )(Seite 0B-10)
Ölfilter 20 2,0 )(Seite 0B-11)
Motorkühlmittel-Ablassschraube 13 1,3 )(Seite 0B-13)
Hinterachsmutter 100 10,0 )(Seite 0B-16)
Hinterrad-Hauptbremszylinderstangen- )(Seite 0B-18)
18 1,8
Sicherungsmutter
HINWEIS
Die vorgeschriebenen Anzugsmomente sind nachfolgend beschrieben.
“Überprüfung von Fahrgestellschrauben und -muttern” (Seite 0B-20)
Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Anzugswerteliste” in
Abschnitt 0C (Seite 0C-8).

Empfohlene Wartungsmaterialien
M944H10208001
Material Von SUZUKI empfohlenes Produkt oder Vorgabe Zur Beachtung

Bremsflüssigkeit DOT 4 — )(Seite 0B-17)
HINWEIS
Die erforderlichen Wartungsmaterialien werden auch im Folgenden beschrieben.
“Schmierstellen” (Seite 0B-2)
Spezialwerkzeug
M944H10208002
09900–20803 09900–20805
Fühlerlehre Reifenprofillehre
)(Seite 0B-5) / )(Seite 0B- )(Seite 0B-19)
6)
09915–40620
Ölfilterschlüssel
)(Seite 0B-11) /
)(Seite 0B-11)
Wartungsdaten: 0C-1
Wartungsdaten
Technische Daten
Wartungsdaten
M944H10307001
Ventil + Führung
Einheit: mm
Gegenstand Standard Grenze
Einlass 31 —
Ventil-Durchm.
Auslass 25,5 —
Einlass 0,10 – 0,20 —
Ventilspiel (Kalt)
Auslass 0,20 – 0,30 —
Spiel zwischen Ventilführung und Einlass 0,010 – 0,037 —
Ventilschaft Auslass 0,030 – 0,057 —
Ventilführung-ID. Ein- u. Auslass 4,500 – 4,512 —
Einlass 4,475 – 4,490 —
Ventilschaft-AD.
Auslass 4,455 – 4,470 —
Ventilschaftabweichung Ein- u. Auslass — 0,35
Ventilschaftschlag Ein- u. Auslass — 0,05
Ventiltellerdicke Ein- u. Auslass — 0,5
Ventilsitzbreite Ein- u. Auslass 0,9 – 1,1 —
Ventilteller-Radialschlag Ein- u. Auslass — 0,03
Ventilfederlänge, unbelastet Ein- u. Auslass — 37,1
127 – 147 N (13,0 – 15,0 kgf)
Ventilfederspannung Ein- u. Auslass —
bei einer Länge von 33,4 mm
Nockenwelle + Zylinderkopf
Einheit: mm
Einlass 36,380 – 36,425 36,08
Nockenhöhe
Auslass 35,680 – 35,725 35,38
Nockenwellenzapfen-Lagerspiel Ein- u. Auslass 0,027 – 0,069 0,150
Nockenwellenzapfenhalter-ID. Ein- u. Auslass 22,007 – 22,028 —
Nockenwellenzapfen-AD. Ein- u. Auslass 21,959 – 21,980 —
Nockenwellenschlag Ein- u. Auslass — 0,10
Steuerkettenstift (Bei Pfeil “3”) 16. Stift —
Zylinderkopfverzug — 0,05
0C-2 Wartungsdaten:
Zylinder + Kolben + Kolbenring

Einheit: mm
1 100 kPa
Kompressionsdruck 1 300 – 1 700 kPa (13,0 – 17,0 kgf/cm2)
(11,0 kgf/cm2)
200 kPa
Kompressionsdruck-Unterschied —
(2,0 kgf/cm2)
Laufspiel des Kolbens im Zylinder 0,025 – 0,035 0,120
Zylinderbohrung 81,000 – 81,015 Kerben oder Kratzer
80,970 – 80,985
Kolben-Durchm. 80,880
20 mm vom Hemdende messen.
Zylinderverzug — 0,05
1. — Ca. 6,5 5,2
Kolbenring-Stoßfuge, unbelastet
2. 2T Ca. 9,0 7,2
1. — 0,06 – 0,18 0,5
Kolbenring-Stoßfuge
2. 2T 0,06 – 0,18 0,5
1. — 0,180
Kolbenringspiel in der Kolbenringnut
2. — 0,150
0,83 – 0,85
1. —
1,30 – 1,32
Kolbenringnutenbreite
2. 1,01 – 1,03 —
Öl 2,01 – 2,03 —
0,76 – 0,81
1. —
Kolbenringdicke 1,08 – 1,10
2. 0,97 – 0,99 —
Kolbenbolzenbohrung-I.D. 20,002 – 20,008 20,030
Kolbenbolzen-AD. 19,996 – 20,000 19,980
Pleuelstange + Kurbelwelle
Einheit: mm
Pleuelkopf-ID. 20,010 – 20,018 20,040
Pleuelfuß-Seitenspiel 0,170 – 0,320 0,5
Pleuelfußbreite 20,95 – 21,00 —
Pleuelzapfenbreite 42,17 – 42,22 —
Pleuelfuß-Lagerspiel 0,032 – 0,056 0,080
Pleuelzapfen-AD. 37,976 – 38,000 —
Kurbelwellenzapfen-AD. 41,985 – 42,000 —
Kurbelwellenschlag — 0,05
Ölpumpe
200 – 600 kPa (2,0 – 6,0 kgf/cm2)
Öldruck (Bei 60 °C) —
bei 3 000 U/min.
Wartungsdaten: 0C-3
Kupplung
Einheit: mm
Kupplungsseilzugspiel 10 – 15 —
Kupplungsausrückschraube 1 Drehung zurück —
Kupplungsantriebsscheibendicke Nr. 1, 2 2,92 – 3,08 2,62
Kupplungsantriebsscheiben-
Nr. 1, 2 13,7 – 13,8 12,9
Klauenbreite
Kupplungsabtriebsscheiben-Verzug — 0,10
Freie Kupplungsfederlänge 53,1 50,4
Getriebe + Antriebskette
Einheit: mm Außer Verhältnis
Primäruntersetzungsverhältnis 2,088 (71/34) —
Enduntersetzungsverhältnis 3,066 (46/15) —
1. 2,461 (32/13) —
2. 1,777 (32/18) —
3. 1,380 (29/21) —
Ganguntersetzung
4. 1,125 (27/24) —
5. 0,961 (25/26) —
Höchst 0,851 (23/27) —
Spiel Schaltgabel-Laufrille Nr. 1, 2, 3 0,1 – 0,3 0,5
Schaltgabelrillenbreite Nr. 1, 2, 3 5,5 – 5,6 —
Schaltgabeldicke Nr. 1, 2, 3 5,3 – 5,4 —
Typ DID520VM2 —
Glieder 112 Glieder —
Antriebskette
Länge über 20
— 319,4
Teilungen
Antriebsketten-Durchhang (An
20 – 30 —
Seitenständer)
Schalthebelhöhe 45 – 55 —
Thermostat + Kühler + Lüfter + Kühlmittel

Gegenstand Standard/Spezifikation Hinweis
Thermostatventil-
Ca. 76,5 °C —
Öffnungstemperatur
Thermostatventilhub 8 mm und darüber bei 100 °C —
20 °C Ca. 2,45 kΩ —
50 °C Ca. 0,811 kΩ —
ECT-Sensor-Widerstand
80 °C Ca. 0,318 kΩ —
110 °C Ca. 0,142 kΩ —
Kühlerdeckelventil-Öffnungsdruck 93 – 123 kPa (0,93 – 1,23 kgf/cm2) —
AUS → EIN Ca. 98 °C —
Kühllüfter-Betriebstemperatur
EIN → AUS Ca. 92 °C —
Ein mit einem Aluminium-Kühler kompatibles Frostschutz/
Kühlmitteltyp Kühlmittel verwenden, das nur mit destilliertem Wasser im —
Verhältnis von 50:50 gemischt ist.
Ausgleichsbeh
Ca. 250 ml —
Kühlmittel älter-Seite
Motorseite Ca. 1 600 ml —
0C-4 Wartungsdaten:
Einspritzventil + Kraftstoffpumpe + Kraftstoffdruckregler

Gegenstand Spezifikation Hinweis
Einspritzventil-Widerstand 11 – 13 Ω bei 20 °C
Kraftstoffpumpen-Fördermenge 166 ml oder mehr/10 Sekunden
Kraftstoffdruckregler-
Ca. 300 kPa (3,0 kgf/cm2)
Betriebseinstelldruck
FI-Sensoren + Sekundärdrosselventil-Stellantrieb
CKP-Sensor-Widerstand 160 – 240 Ω
Beim
CKP-Sensor-Spitzenspannung 4,6 V und höher
Durchdrehen
IAP-Sensor (Nr. 1 u. Nr. 2)-
4,5 – 5,5 V
Eingangsspannung
IAP-Sensor (Nr. 1 u. Nr. 2)-
Ca. 2,5 V bei Leerlaufdrehzahl
Ausgangsspannung
TP-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
Geschlossen Ca. 1,1 V
TP-Sensor-Ausgangsspannung
Geöffnet Ca. 4,3 V
ECT-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
ECT-Sensor-Widerstand Ca. 2,45 kΩ bei 20 °C
IAT-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
IAT-Sensor-Widerstand Ca. 2,5 kΩ bei 20 °C
TO-Sensor-Widerstand 16,5 – 22,3 kΩ
Normal 0,4 – 1,4 V
TO-Sensor-Spannung
Geneigt 3,7 – 4,4 V Bei Neigung 65°
Vom 1. bis zum
GP-Schalterspannung 0,6 V und höher
höchsten Gang
Einspritzventil-Spannung Batteriespannung
Beim
Zündspulen-Primärspitzenspannung 150 V und höher
Durchdrehen
STP-Sensor-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
STP-Sensor-Ausgangsspannung
Geöffnet Ca. 4,5 V
STV-Stellantrieb-Widerstand Ca. 7 Ω
HO2-Sensor-Heizung-Widerstand Ca. 8 Ω bei 23 °C
Ca. 0,45 V und weniger bei Leerlaufdrehzahl
HO2-Sensor-Ausgangsspannung
0,6 V und höher bei 6 000 U/min.
Widerstand des EVAP-System-
Ca. 32 Ω bei 20 °C Nur E-33
Spülsteuermagnetventils
Drosselgehäuse
Gegenstand Spezifikation
Bohrungsgröße 39 mm
Kenn-Nr. 44H1 (Nur E-33), 44H0 (Andere)
Leerlaufdrehzahl 1 300 ± 100 U/min.
Schnellleerlaufdrehzahl Ca. 2 000 U/min. (Bei kaltem Motor)
Gasseilzugspiel 2,0 – 4,0 mm
Wartungsdaten: 0C-5
Elektrik
Einheit: mm
Zündfolge 1⋅2
NGK: CR8EIA-9
Typ
DENSO: IU24D
Zündkerze
Elektrodenab
0,8 – 0,9
stand
Zündleistung Über 8 bei 1 atm
CKP-Sensor-Spitzenspannung 4,6 V und höher Beim Durchdrehen
Primär 1–3Ω Klemme – Klemme
Zündspulen-Widerstand Zündkerzenstecker –
Sekundär 25 – 40 kΩ
Zündkerzenstecker
Zündspulen-Primärspitzenspannung 150 V und höher Beim Durchdrehen
Generatorwicklung-Widerstand 0,3 – 1,2 Ω
Max. Generator-Ausgang Ca. 375 W bei 5 000 U/min.
Lastfreie Generator-Spannung (Bei kaltem
60 V (AC) und höher bei 5 000 U/min.
Motor)
Regelspannung 14,0 – 15,5 V bei 5 000 U/min.
Standard 10
Starterbürstenlänge
Grenze 6,5
Starterrelais-Widerstand 3–6Ω
Typen-Bezeichnung YT12A-BS
Batterie Kapazität 12 V 36,0 kC (10 Ah)/10 HR
Standardelektrolyt S.G. 1,320 bei 20 °C
HI 10 A
Scheinwerfer
LO 10 A
Kraftstoff 10 A
Sicherungsgröße Zündung 15 A
Blinker 10 A
Lüfter 15 A
Haupt 30 A
0C-6 Wartungsdaten:
Wattzahl
Einheit: W
Spezifikation
Gegenstand
E-03, 28, 33 E-02, 19, 24
HI 60 ←
Scheinwerfer
LO 55 ←
Positions-/Parkleuchte 5 ←
Bremsleuchte/Schlussleuchte 21/5 ←
Blinkleuchte 21 x 4 10 x 4
Kennzeichenleuchte 5 ←
Tachometerleuchte LCD ←
Drehzahlmesserleuchte LED ←
Blinkanzeigeleuchte LED ←
Fernlicht-Anzeigeleuchte LED ←
Leerlaufanzeigeleuchte LED ←
Öldruck/Kühlmitteltemp.-Anzeigeleuchte LED ←
FI-Anzeigeleuchte LED ←
Kraftstoffanzeigeleuchte LED ←
Bremse + Rad
Einheit: mm
Bremspedalhöhe 45 – 55 —
Vorne 4,3 – 4,7 4,0
Bremsscheibendicke
Hinten 4,8 – 5,2 4,5
Bremsscheibenschlag — 0,30
Vorne 14,000 – 14,043 —
Hauptzylinderbohrung
Hinten 14,000 – 14,043 —
Vorne 13,957 – 13,984 —
Hauptzylinderkolben-Durchm.
Hinten 13,957 – 13,984 —
Vorne 27,000 – 27,076 —
Bremssattelzylinderbohrung
Hinten 38,180 – 38,230 —
Vorne 26,920 – 26,970 —
Bremssattelkolben-Durchm.
Hinten 38,080 – 38,130 —
Bremsflüssigkeitstyp DOT 4 —
Axial — 2,0
Radfelgenschlag
Radial — 2,0
Vorne — 0,25
Radachsschlag
Hinten — 0,25
Vorne 17 M/C x MT 3,50 —
Radfelgengröße
Hinten 17 M/C x MT 5,00 —
Wartungsdaten: 0C-7
Reifen
Reifenfülldruck in kaltem Zustand Vorne 225 kPa (2,25 kgf/cm2) —
(Solo-Fahrt) Hinten 250 kPa (2,50 kgf/cm2) —
(Mit Sozius) Hinten 250 kPa (2,50 kgf/cm2) —
Vorne 120/70 ZR17 M/C (58 W) —
Reifengröße
Hinten 160/60 ZR17 M/C (69 W) —
Vorne DUNLOP: Kennzeichnung J —
Reifentyp
Hinten DUNLOP: Kennzeichnung J —
Reifenprofiltiefe Vorne — 1,6 mm
(Empfohlene Tiefe) Hinten — 2,0 mm
Aufhängung
Einheit: mm
Teleskopgabelhub 125 —
Teleskopgabelinnenrohr-A.D. 41 —
Länge der Teleskopgabelfeder in
446,5 437
unbelastetem Zustand
Teleskopgabel-Ölstand (Ohne Feder,
96 —
Außenrohr ganz zusammengedrückt)
Gabelöltyp SUZUKI FORK OIL SS-08 oder gleichwertiges Gabelöl —
Teleskopgabelöl-Füllmenge (Pro Holm) 517 ml —
Teleskopgabelfedereinsteller 3. Nut von oben —
Stoßdämpferfeder-Voreinstellposition 3/7 —
Hinterradhub 130 —
Schwingenzapfenwellenschlag — 0,3
Kraftstoff + Öl
Nur bleifreies Benzin mit einer Oktanzahl von mindestens
87 (R/2+ M/2) verwenden.
Benzin mit MTBE (Methyl-Tertiär-Butyl-Ether), mit weniger
E-03, 28, 33
als 10% Ethanol oder weniger als 5% Methanol, kann unter
Kraftstofftyp gleichzeitigem Gebrauch der entsprechenden Kosolventen
und Korrosionsschutzmittel verwendet werden.
Als Benzin ist ein solches mit einer Oktanzahl von 91
(Research-Methode) oder höher zu verwenden. Es wird E-02, 19, 24
empfohlen, bleifreies Benzin zu verwenden.
Einschließlich 13,5 L E-33
Reserve 14,5 L Andere
Kraftstofftank-Fassungsvermögen Kraftstoffstan
danzeigeleuc Ca. 3,5 L
hte blinkt
Motoröltyp SAE 10 W-40, API SF/SG oder SH/SJ mit JASO MA
Wechsel 2 400 ml
Motoröl-Füllmenge Filterwechsel 2 750 ml
0C-8 Wartungsdaten:
Anzugswerteliste
M944H10307002
Motor
Gegenstand N⋅m kgf-m
Auspuffrohrschraube 23 2,3
Auspuffrohrverbindungsschraube 23 2,3
Auspuffbefestigungsschraube 23 2,3
Kammerstützhalterungsschraube 25 2,5
Auspufftopf-Verbindungsschraube 23 2,3
Auspufftopf-Befestigungsmutter 25 2,5
Auspufftopfabdeckungsschraube 5,5 0,55
Auspuffdeckelschraube 5,5 0,55
Geschwindigkeitssensorrotorschraube 25 2,5
Geschwindigkeitssensor-Befestigungsschraube 5 0,5
Motorkettenradmutter 145 14,5
Vorne oben 93 9,3
Motoraufhängungsmutter Hinten oben 55 5,5
Hinten unten 55 5,5
Motor-Aufhängungshalterungsschraube 23 2,3
Zylinderkopfhaubenschraube 14 1,4
Zündkerze 11 1,1
Nockenwellenzapfen-Halterschraube 10 1,0
Ölleitung-Befestigungsschraube 10 1,0
Steuerkettenspanner-Einstellerkappenschraube 23 2,3
Steuerkettenspanner-Einstellerbefestigungsschraube 10 1,0
Anfänglich 25 2,5
Zylinderkopfschraube [M10]
Endgültig 42 4,2
Zylinderkopfschraube [M6] 10 1,0
Zylindermutter [M6] 10 1,0
Kupplungsnabenmutter 50 5,0
Kupplungsfeder-Stellschraube 10 10
Primärantriebsradschraube 70 7,0
Starterkupplungsschraube 25 2,5
Generatorrotorschraube 140 14,0
Generatorstator-Stellschraube 11 1,1
Generatordeckelschraube 10 1,0
Schaltnockenanschlagschraube 10 1,0
Schaltnocken-Anschlagplattenschraube 13 1,3
Schaltarmanschlag 19 1,9
Schalthebelschraube 40 4,0
Schaltwellengliedarmschraube 10 1,0
Kupplungsausrückarmschraube 9 0,9
Gangpositionsschalter-Befestigungsschraube 6,5 0,65
Öldruckschalter 14 1,4
Öldruckschalter-Zuleitungskabelschraube 1,5 0,15
[M6] 11 1,1
Kurbelgehäuseschraube
[M8] 26 2,6
(Zylinderkopf) [M6] 10 1,0
[M6] 10 1,0
Ölkanalschraube [M8] 18 1,8
[M12] 21 2,1
[M16] 35 3,5
Wartungsdaten: 0C-9

Ölablassschraube 21 2,1
Kolben-Kühlöldüsenschraube 10 1,0
Anfänglich 21 2,1
Pleueldeckelschraube
Endgültig 90° (1/4 Drehung)
Ölkühler-Verbindungsschraube 70 7,0
Starterkabel-Befestigungsschraube 6 0,6
Starter-Befestigungsschraube 10 1,0
Starterbürstenhalter-Befestigungsschraube 7 0,7
Startergehäuseschraube 3,5 0,35
EVAP-Behälterbügelschraube (Nur E-33) 7,5 0,75
Kraftstoffeinspritz- und Luftansaugsystem

CKP-Sensor-Befestigungsschraube 6,5 0,65
Kraftstoffförderleitung-Befestigungsschraube 5 0,5
Kraftstoffpumpen-Befestigungsschraube 10 1,0
TP-Sensor-Befestigungsschraube 3,5 0,35
STP-Sensor-Befestigungsschraube 3,5 0,35
ECT-Sensor 18 1,8
GP-Schalter-Befestigungsschraube 6,5 0,65
HO2-Sensor 25 2,5
EVAP-System-Spülsteuermagnetventil-Befestigungsmutter (Nur E-33) 7 0,7
Kühlsystem
Wasserpumpendeckelschraube 4,5 0,45
Motorkühlmittel-Ablassschraube 13 1,3
Wasserschlauchklemmenschraube 1,5 0,15
Thermostatverbinderkappenschraube 10 1,0
Kühllüfterbaugruppe-Befestigungsschraube 6,5 0,65
0C-10 Wartungsdaten:
Fahrgestell
Lenkschaftkopfmutter 90 9,0
Auf 45 N⋅m (4,5 kgf-m) anziehen, dann
Lenkschaftmutter
zurückdrehen 1/2 – 1/4.
Obere Teleskopgabel-Spannschraube 23 2,3
Untere Teleskopgabel-Spannschraube 23 2,3
Gabeldeckelschraube 23 2,3
Teleskopgabelzylinderschraube 20 2,0
Vorderachse 65 6,5
Vorderachsklemmschraube 23 2,3
Vordere Fußrastenhalterung-Befestigungsschraube 23 2,3
Lenkstangenhalterschraube 23 2,3
Vorderrad-Hauptbremszylinder-Befestigungsschraube 10 1,0
Vorderradbremssattel-Befestigungsschraube 39 3,9
Bremsschlauch-Verbindungsschraube 23 2,3
Bremsscheibenschraube (Vorne und Hinten) 23 2,3
Entlüftungsventil (Vorderrad-Bremssattel) 7,5 0,75
Entlüftungsventil (Hinterradbremssattel) 6 0,6
Hinterrad-Bremssattel-Befestigungsschraube 23 2,3
Hinterrad-Bremssattel-Gleitstift 27 2,7
Hinterrad-Bremsklotz-Befestigungsstift 17 1,7
Bremsklotzstiftschraube 2,5 0,25
Hinterrad-Hauptbremszylinder-Befestigungsschraube 10 1,0
Hinterrad-Hauptbremszylinderstangen-Sicherungsmutter 18 1,8
Hinterachsmutter 100 10,0
Hintere Kettenradmutter 60 6,0
Seitenständerschraube 10 1,0
Seitenständermutter 40 4,0
Seitenständerschalter-Befestigungsschraube 14 1,4
Schwingenzapfenmutter 100 10,0
Obere Stoßdämpfer-Befestigungsmutter 50 5,0
Stoßdämpfer-Befestigungsschraube: 50 5,0
Dämpferhebel-Befestigungsmutter 78 7,8
Dämpferstangen-Befestigungsmutter 78 7,8
Bremshebelzapfenschraube 6 0,6
Bremshebelzapfenschrauben-Sicherungsmutter 6 0,6
Kupplungshebelzapfenschraube 5 0,5
Kupplungshebelzapfenschrauben-Sicherungsmutter 5 0,5
Befestigungsschraube der hinteren Kombileuchte 1,8 0,18
Blinkleuchten-Befestigungsmutter (Vorne und hinten) 1,3 0,13
Neigungssensorschraube 18 1,8
Wartungsdaten: 0C-11
Anzugsdrehmomenttabelle
Bezüglich anderer Schrauben und Muttern, die auf der vorigen Seite nicht aufgeführt sind, siehe diese Tabelle:
Konventionelle oder mit “4”
Mit “7” markierte Schraube
Schraubendurchmesser “a” (mm) markierte Schraube
N⋅m kgf-m N⋅m kgf-m
4 1,5 0,15 2,3 0,23
5 3 0,3 4,5 0,45
6 5,5 0,55 10 1,0
8 13 1,3 23 2,3
10 29 2,9 50 5,0
12 45 4,5 85 8,5
14 65 6,5 135 13,5
16 105 10,5 210 21,0
18 160 16,0 240 24,0
1 2 3
“a” “a” “a”
I649G1030001-04
1. Konventionelle Schraube 2. Mit “4” markierte Schraube 3. Mit “7” markierte Schraube
0C-12 Wartungsdaten:
Inhalt 1- i
Abschnitt 1
MOTOR
INHALT
Vorsichtsmaßregeln ...................................1-1 DTC “C29” (P1654-H/L): Störung der Schal-

Vorsichtsmaßnahmen............................................ 1-1 tung des Sekundär-Drosselpositionssensors
Wichtige Hinweise zum Motor............................... 1-1 (STPS) ............................................................1A-75
DTC “C31” (P0705): Störung der Schaltung
Motor - Allgemeine Informationen und des GP-Schalters ............................................1A-86
Diagnose .................................................. 1A-1 DTC “C32” (P0201), “C33” (P0202): Störung
der Kraftstoffeinspritzventilschaltung ..............1A-90
Allgemeines ..........................................................1A-1
DTC “C40” (P0505 / P0506 / P0507): Störung
Beschreibung der Einspritzsteuerung ................. 1A-1
der ISC-Ventilschaltung ..................................1A-93
Selbstdiagnosefunktion ....................................... 1A-3
DTC “C41” (P0230-H/L): Störung der FP-Re-
Schaltbild und Kabelführungsdiagramm...........1A-5 laisschaltung ...................................................1A-95
Kraftstoffeinspritz-Schaltschema......................... 1A-5 DTC “C42” (P1650): Störung der Schaltung
Klemmenausrichtung des ECM-Steckers ........... 1A-6 des Zündschalters...........................................1A-99
Einbauort von Komponenten..............................1A-7 DTC “C44” (P0130 / P0135): Störung der
Lage der Teile des Kraftstoffeinspritzsystems .... 1A-7 Schaltung des HO2-Sensors (HO2S) .............1A-99
Information zur Diagnose und Arbeitsver- DTC “C60” (P0480): Störung der Kühllüfterre-
fahren ..................................................................1A-9 laisschaltung .................................................1A-106
Motor-Symptom-Diagnose .................................. 1A-9 Technische Daten ............................................1A-112
Selbstdiagnoseverfahren .................................. 1A-14 Wartungsdaten................................................1A-112
Anwendung des SDS-Diagnose-Rückstell- Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ........1A-113
verfahrens ....................................................... 1A-16 Spezialwerkzeug .............................................1A-113
Bei Störung Daten Anzeigen (Anzeige von
Daten zum DTC-Zeitpunkt) ............................. 1A-17 Einrichtungen zur Schadstoffbegren-
SDS-Überprüfung ............................................. 1A-19 zung .......................................................... 1B-1
DTC-Tabelle...................................................... 1A-23
Vorsichtsmaßnahmen..........................................1B-1
Ausfallsicherheit-Funktionstabelle..................... 1A-24
Wichtige Hinweise zu Einrichtungen zur
Kraftstoffeinspritzsystem-Fehlerdiagnose ......... 1A-25
Schadstoffbegrenzung ......................................1B-1
Störungscode- und Fehlerzustand-Tabelle ....... 1A-27
DTC “C12” (P0335): Störung der CKP-Sen- Allgemeines ..........................................................1B-1
sorschaltung.................................................... 1A-29 Beschreibung des Kraftstoffeinspritzsystems .....1B-1
DTC “C13” (P1750) oder “C17” (P0105): Stö- Beschreibung der Kurbelgehäuse-Entlüftung .....1B-2
rung der IAP-Sensorschaltung ........................ 1A-32 Beschreibung der Geräuschreduzierungssy-
DTC “C14” (P0120-H/L): Störung der TP-Sen- stems.................................................................1B-3
sorschaltung.................................................... 1A-38 Reparaturanweisungen .......................................1B-3
DTC “C15” (P0115-H/L): Störung der ECT- Ausbau und Einbau des beheizten Sauer-
Sensorschaltung ............................................. 1A-49 stoffsensors (HO2S)..........................................1B-3
DTC “C21” (P0110-H/L): Störung der IAT- Überprüfung des beheizten Sauerstoffsen-
Sensorschaltung ............................................. 1A-55 sors (HO2S) ......................................................1B-4
DTC “C23” (P1651-H/L): Störung der TO- Überprüfung des Kurbelgehäuse-Entlüftungs-
Sensorschaltung ............................................. 1A-61 schlauchs (PCV-Schlauchs)..............................1B-4
DTC “C24” (P0351) oder “C25” (P0352): Stö- Kurbelgehäuseentlüftungsschlauch (PCV-
rung des Zündsystems.................................... 1A-69 Schlauch) Aus- und Einbau...............................1B-4
DTC “C28” (P1655): Störung des Sekundär- Technische Daten ................................................1B-5
drosselventil-Stellantriebs (STVA) .................. 1A-69 Wartungsdaten....................................................1B-5
Vorgeschriebene Anzugsmomente .....................1B-5
1-ii Inhalt
Einrichtungen der Motorelektrik ............ 1C-1 Ausbau und Einbau des Luftfiltergehäuses.........1D-7
Vorsichtsmaßnahmen..........................................1C-1 Bauteile des Drosselgehäuses............................1D-8
Wichtige Hinweise zur Motorelektrik ...................1C-1 Aufbau des Drosselgehäuses .............................1D-9
Ausbau und Einbau des Drosselgehäuses .......1D-11
Einbauort von Komponenten..............................1C-1
Zerlegung und Zusammenbau des Drossel-
Lage von elektrischen Bauteilen des Motors ......1C-1
gehäuses.........................................................1D-12
Information zur Diagnose und Arbeitsver-
Überprüfung und Reinigung des Drosselge-
fahren ..................................................................1C-1
häuses.............................................................1D-16
Motor-Symptom-Diagnose ..................................1C-1
Drosselventil-Synchronisierung.........................1D-17
Reparaturanweisungen .......................................1C-1 ISC-Einstimmwert-Rückstellung........................1D-18
Ausbau und Einbau des ECM .............................1C-1 Ausbau der Motorbaugruppe ............................1D-19
Überprüfung des CKP-Sensors...........................1C-1 Einbau der Motorbaugruppe .............................1D-24
Aus- und Einbau des CKP-Sensors ....................1C-2 Zerlegung der Motoroberseite ...........................1D-27
Überprüfung des IAP-Sensors ............................1C-2 Zusammenbau der Motoroberseite ...................1D-32
Aus- und Einbau des IAP-Sensors......................1C-2 Überprüfung und Einstellung des Ventilspiels...1D-46
Überprüfung des TP-Sensors .............................1C-2 Nockenwellen-Überprüfung...............................1D-46
Aus- und Einbau des TP-Sensors.......................1C-2 Steuerketten-Spannungseinsteller-Überprü-
Einstellung des TP-Sensors................................1C-2 fung .................................................................1D-48
Aus- und Einbau des IAT-Sensors......................1C-3 Steuerkettenführung-Überprüfung ....................1D-48
Überprüfung des IAT-Sensors ............................1C-3 Steuerkettenspanner-Überprüfung....................1D-49
Aus- und Einbau des ECT-Sensors ....................1C-4 Zerlegung und Zusammenbau des Zylinder-
Überprüfung des ECT-Sensors...........................1C-4 kopfs................................................................1D-49
Ausbau und Einbau des TO-Sensors..................1C-5 Überprüfung von Zylinderkopf-bezogenen
Überprüfung des TO-Sensors .............................1C-5 Teilen ..............................................................1D-52
Überprüfung des STP-Sensors ...........................1C-5 Ventilführungsaustausch...................................1D-54
Einstellung des STP-Sensors .............................1C-6 Ventilsitzreparatur .............................................1D-55
Ausbau und Einbau des STP-Sensors................1C-6 Zylinder-Überprüfung ........................................1D-56
Überprüfung des STV-Stellantriebs ....................1C-7 Ausbau und Einbau der Kolbenringe ................1D-57
Ausbau und Einbau des STV-Stellantriebs .........1C-7 Kolben- und Kolbenring-Überprüfung ...............1D-58
Überprüfung des ISC-Ventils ..............................1C-7 Zerlegung der Motorunterseite ..........................1D-60
Lernwert-Rücksetzung und Öffnungsinitiali- Zusammenbau der Motorunterseite ..................1D-68
sierung des ISC-Ventils ....................................1C-8 Pleuelstangen-Aus- und -Einbau ......................1D-81
Überprüfung des HO2-Sensors...........................1C-8 Überprüfung von Pleuelstange/Kurbelwelle ......1D-83
Ausbau und Einbau des HO2-Sensors ...............1C-8 Pleuelfußlager-Überprüfung und -Auswahl .......1D-84
Überprüfung des GP-Schalters ...........................1C-8 Kurbelwellenzapfenlager-Überprüfung und -
Ausbau und Einbau des GP-Schalters................1C-8 Auswahl...........................................................1D-86
Technische Daten ................................................1C-9 Technische Daten ..............................................1D-88
Wartungsdaten....................................................1C-9 Wartungsdaten..................................................1D-88
Vorgeschriebene Anzugsmomente .....................1C-9 Vorgeschriebene Anzugsmomente ...................1D-90
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ..........1C-10 Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte...........1D-91
Empfohlene Wartungsmaterialien .....................1C-10 Empfohlene Wartungsmaterialien .....................1D-91
Spezialwerkzeug ...............................................1C-10 Spezialwerkzeug ...............................................1D-92
Motormechanik ........................................ 1D-1 Motor-Schmiersystem............................. 1E-1
Allgemeines ..........................................................1D-1 Vorsichtsmaßnahmen..........................................1E-1
ISC-Ventilsystem-Beschreibung .........................1D-1 Wichtige Hinweise zum Motoröl ..........................1E-1
Schaltbild und Kabelführungsdiagramm...........1D-1 Schaltbild und Kabelführungsdiagramm ...........1E-2
Nockenwellen- und Nockenwellenrad-Monta- Motorschmiersystemskizze .................................1E-2
gezeichnung......................................................1D-1 Motorschmierkreisschema ..................................1E-3
Gasseilzug-Verlegungsschema ..........................1D-2
Information zur Diagnose und Arbeitsver- fahren ..................................................................1E-5
fahren ..................................................................1D-3 Motorschmierung-Symptom-Diagnose................1E-5
Motormechanik-Symptom-Diagnose...................1D-3 Öldruckkontrolle ..................................................1E-5
Kompressionsdruckkontrolle ...............................1D-3
Reparaturanweisungen .......................................1E-6
Reparaturanweisungen .......................................1D-4 Motoröl- und -filterwechsel ..................................1E-6
Motor-Bauteile, die bei eingebautem Motor Motorölstandkontrolle ..........................................1E-6
ausgebaut werden können................................1D-4 Ölsieb / Öldruckregler-Aus- und -Einbau ............1E-6
Aus- und Einbau des Luftfiltereinsatzes..............1D-7 Überprüfung und Reinigung des Ölsiebs ............1E-7
Überprüfung und Reinigung des Luftfilterein- Überprüfung des Öldruckreglers .........................1E-7
satzes................................................................1D-7
Inhalt 1-iii
Ausbau und Einbau des Ölkühlers...................... 1E-8 Kraftstoffsystem ...................................... 1G-1

Ausbau und Einbau des Öldruckschalters .......... 1E-8 Vorsichtsmaßnahmen......................................... 1G-1
Überprüfung des Öldruckschalters...................... 1E-9 Wichtige Hinweise zum Kraftstoffsystem ........... 1G-1
Ausbau und Einbau der Öldüse .......................... 1E-9
Allgemeines ......................................................... 1G-2
Überprüfung der Öldüse / Ölkanaldüse ............ 1E-12
Beschreibung des Kraftstoffsystems.................. 1G-2
Ausbau und Einbau der Ölpumpe ..................... 1E-12
Schaltbild und Kabelführungsdiagramm .......... 1G-3
Überprüfung der Ölpumpe ................................ 1E-13
Kraftstofftank-Ablassschlauch und -Lüftungs-
Ausbau und Einbau der Ölleitung ..................... 1E-14
schlauch-Verlegungsschema ........................... 1G-3
Überprüfung der Ölleitung................................. 1E-14
Technische Daten .............................................. 1E-15
fahren ................................................................. 1G-4
Wartungsdaten.................................................. 1E-15
Kraftstoffsystem-Diagnose ................................. 1G-4
Vorgeschriebene Anzugsmomente ................... 1E-15
Reparaturanweisungen ...................................... 1G-6
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte .......... 1E-16
Überprüfung des Kraftstoffdrucks ...................... 1G-6
Empfohlene Wartungsmaterialien ..................... 1E-16
Überprüfung der Kraftstoffpumpe....................... 1G-7
Spezialwerkzeug ............................................... 1E-16
Überprüfung der Kraftstofffördermenge ............. 1G-7
Motor-Kühlsystem ....................................1F-1 Überprüfung des Kraftstoffpumpenrelais ........... 1G-8
Überprüfung des Kraftstoffschlauchs ................. 1G-8
Vorsichtsmaßnahmen.......................................... 1F-1
Ausbau und Einbau des Kraftstoffschlauchs...... 1G-8
Wichtige Hinweise zum Motor-Kühlsystem ......... 1F-1
Überprüfung des Kraftstoffstandmessers........... 1G-9
Wichtige Hinweise zum Kühlmittel ...................... 1F-1
Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks ............. 1G-9
Allgemeines .......................................................... 1F-1 Bauteile der Kraftstoffpumpe............................ 1G-11
Beschreibung des Motorkühlmittels .................... 1F-1 Aus- und Einbau der Kraftstoffpumpenbau-
Schaltbild und Kabelführungsdiagramm........... 1F-2 gruppe ............................................................ 1G-12
Kühlkreisschema................................................. 1F-2 Überprüfung des Kraftstoffstandmessers......... 1G-12
Wasserschlauch-Verlegungsschema.................. 1F-3 Zerlegung und Zusammenbau der Kraftstoff-
Information zur Diagnose und Arbeitsver- pumpe ............................................................ 1G-12
fahren .................................................................. 1F-4 Überprüfung und Reinigung des Kraftstoff-
Motorkühlung-Symptom-Diagnose...................... 1F-4 siebfilters ........................................................ 1G-14
Reparaturanweisungen ....................................... 1F-4 Ausbau und Einbau von Kraftstoffeinspritz-
Kühlkreis-Überprüfung ........................................ 1F-4 ventil / Kraftstoffförderleitung ......................... 1G-14
Überprüfung des Kühlerdeckels.......................... 1F-5 Überprüfung und Reinigung des Kraftstoffein-
Überprüfung und Reinigung des Kühlers ............ 1F-5 spritzventils .................................................... 1G-16
Ausbau und Einbau des Kühlers / Kühllüfter- Technische Daten ............................................. 1G-16
motors ............................................................... 1F-6 Wartungsdaten................................................. 1G-16
Überprüfung der Wasserschläuche..................... 1F-7 Vorgeschriebene Anzugsmomente .................. 1G-17
Wasserschlauch-Aus- und Einbau ...................... 1F-7 Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ......... 1G-17
Überprüfung des Kühlerausgleichbehälters ........ 1F-8 Empfohlene Wartungsmaterialien .................... 1G-17
Ausbau und Einbau des Kühlerausgleichbe- Spezialwerkzeug .............................................. 1G-17
hälters ............................................................... 1F-8
Überprüfung des Kühllüfters ............................... 1F-9 Zündanlage .............................................. 1H-1
Überprüfung des Kühllüfterrelais ........................ 1F-9 Schaltbild und Kabelführungsdiagramm ...........1H-1
Aus- und Einbau des ECT-Sensors .................... 1F-9 Zündanlagenschema...........................................1H-1
Überprüfung des ECT-Sensors........................... 1F-9
Einbauort von Komponenten ..............................1H-2
Überprüfung der Kühlmitteltemperatur-Anzei-
Lage von Bauteilen der Zündanlage ...................1H-2
ge ...................................................................... 1F-9
Ausbau und Einbau des Thermostats ............... 1F-10
fahren ..................................................................1H-2
Überprüfung des Thermostats .......................... 1F-10
Zündanlagen-Symptom-Diagnose ......................1H-2
Bauteile der Wasserpumpe............................... 1F-12
Überhaupt kein oder nur schwacher Funke ........1H-3
Ausbau und Einbau der Wasserpumpe ............ 1F-13
Zerlegung und Zusammenbau der Wasser- Reparaturanweisungen .......................................1H-4
pumpe ............................................................. 1F-14 Zündspulen-Aufbau.............................................1H-4
Überprüfung von Teilen, die mit der Wasser- Ausbau und Einbau von Zündkerzenstecker
pumpe in Zusammenhang stehen .................. 1F-17 und Zündkerze ..................................................1H-5
Ausbau und Einbau der Zündspule.....................1H-6
Technische Daten .............................................. 1F-19
Überprüfung und Reinigung einer Zündkerze .....1H-6
Wartungsdaten.................................................. 1F-19
Überprüfung Zündspule und Zündkerzenstek-
Vorgeschriebene Anzugsmomente ................... 1F-19
ker .....................................................................1H-6
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte .......... 1F-20
Überprüfung des CKP-Sensors...........................1H-8
Empfohlene Wartungsmaterialien ..................... 1F-20
Aus- und Einbau des CKP-Sensors ....................1H-9
Spezialwerkzeug ............................................... 1F-20
1-iv Inhalt
Motorstoppschalter-Überprüfung ........................1H-9 Schaltbild und Kabelführungsdiagramm ........... 1J-1

Zündschalter-Überprüfung ..................................1H-9 Ladesystemschema ............................................ 1J-1
Ausbau und Einbau des Zündschalters ..............1H-9 Einbauort von Komponenten .............................. 1J-1
Technische Daten ..............................................1H-10 Lage von Bauteilen des Ladesystems ................ 1J-1
Wartungsdaten..................................................1H-10 Information zur Diagnose und Arbeitsver-
Vorgeschriebene Anzugsmomente ...................1H-11 fahren .................................................................. 1J-1
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ..........1H-11 Diagnose von Ladesystemsymptomen ............... 1J-1
Empfohlene Wartungsmaterialien .....................1H-11 Batterie wird schnell leer ..................................... 1J-2
Spezialwerkzeug ...............................................1H-11 Reparaturanweisungen ....................................... 1J-3
Batterie-Leckstromprüfung.................................. 1J-3
Startsystem ................................................ 1I-1 Regelspannungsprüfung ..................................... 1J-3
Schaltbild und Kabelführungsdiagramm............ 1I-1 Überprüfung des Generators .............................. 1J-4
Startsystemschema.............................................. 1I-1 Ausbau und Einbau des Generators ................... 1J-5
Einbauort von Komponenten............................... 1I-1 Regler / Gleichrichter-Aufbau.............................. 1J-8
Lage von Bauteilen des Startsystems.................. 1I-1 Regler / Gleichrichter-Überprüfung ..................... 1J-8
Information zur Diagnose und Arbeitsver- Ausbau und Einbau von Regler / Gleichrichter .... 1J-9
fahren ................................................................... 1I-1 Bestandteile der Batterie................................... 1J-10
Startsystem-Symptom-Diagnose ......................... 1I-1 Laden der Batterie............................................. 1J-10
Starter läuft nicht .................................................. 1I-2 Ausbau und Einbau der Batterie ....................... 1J-12
Starter läuft, dreht Motor jedoch nicht durch ........ 1I-2 Batterie-Sichtprüfung ........................................ 1J-13
Reparaturanweisungen ........................................ 1I-3 Technische Daten .............................................. 1J-13
Starter-Bestandteile ............................................. 1I-3 Wartungsdaten.................................................. 1J-13
Ausbau und Einbau des Starters ......................... 1I-4 Vorgeschriebene Anzugsmomente ................... 1J-13
Zerlegung und Zusammenbau des Starters......... 1I-4 Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte........... 1J-14
Überprüfung von Teilen, die mit dem Starter Empfohlene Wartungsmaterialien ..................... 1J-14
in Zusammenhang stehen ................................. 1I-6 Spezialwerkzeug ............................................... 1J-14
Ausbau und Einbau des Starterrelais................... 1I-6
Überprüfung des Starterrelais .............................. 1I-7 Abgassystem ........................................... 1K-1
Ausbau und Einbau des Blinker- / Seitenstän- Vorsichtsmaßnahmen..........................................1K-1
derrelais ............................................................. 1I-8 Vorsichtsmaßregeln für Abgassystem ................1K-1
Überprüfung von Teilen des Seitenständer / Information zur Diagnose und Arbeitsver-
Zündung-Verriegelungssystems ........................ 1I-8 fahren ..................................................................1K-1
Ausbau und Einbau der Starterkupplung ........... 1I-10 Motor-Symptom-Diagnose ..................................1K-1
Starterkupplung-Überprüfung............................. 1I-12 Reparaturanweisungen .......................................1K-2
Starterknopf-Überprüfung .................................. 1I-13 Aufbau des Abgassystems..................................1K-2
Technische Daten ............................................... 1I-13 Ausbau und Einbau von Auspuffrohr / Aus-
Wartungsdaten................................................... 1I-13 pufftopf ..............................................................1K-3
Vorgeschriebene Anzugsmomente .................... 1I-13 Überprüfung des Abgassystems .........................1K-8
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ........... 1I-14 Technische Daten ................................................1K-8
Empfohlene Wartungsmaterialien ...................... 1I-14 Vorgeschriebene Anzugsmomente .....................1K-8
Spezialwerkzeug ................................................ 1I-14 Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte.............1K-8
Empfohlene Wartungsmaterialien .......................1K-8
Ladesystem............................................... 1J-1
Vorsichtsmaßregeln
MOTOR
Vorsichtsmaßnahmen
Wichtige Hinweise zum Motor
M944H11000001
Siehe “Allgemeine Vorsichtsmaßregeln” in Abschnitt 00 (Seite 00-1) und “Vorsichtsmaßregeln für elektrische
Wartungsarbeiten” in Abschnitt 00 (Seite 00-2).
1A-1 Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose:
Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose

MOTOR
Allgemeines
Beschreibung der Einspritzsteuerung
M944H11101001
Einspritzzeit (Einspritzvolumen)
Die Einspritzdauer wird unter anderem von der grundlegenden Kraftstoffeinspritzzeit bestimmt, die auf Grundlage des
Ansaugluftdrucks, der Motordrehzahl, des Drosselöffnungswinkels und verschiedener Korrekturen berechnet wird.
Diese Korrekturen werden gemäß Signalen von verschiedenen Sensoren bestimmt, die die Motor- und
Fahrbedingungen erfassen.
Luftansaugdrucksensor Luftansaugdrucksignal
(IAP-Sensor)
Kurbelwellenpositionssensor Motordrehzahlsignal Grundlegende

(CKP-Sensor) Kraftstoffeinspritzzeit
Drosselpositionssensor Drosselöffnungssignal
(TP-Sensor)
Verschiedene Signale
Verschiedene Sensoren Kompensation
Einspritzsignal Hochste
Einspritzventil
Kraftstoffeinspritzzeit
I718H1110268G-03
Motor - Allgemeine Informationen und Diagnose: 1A-2
Korrektur der Einspritzzeit (des Volumens)

Die folgenden verschiedenen Signale werden von den jeweiligen Sensoren zur Kompensierung der
Kraftstoffeinspritzzeit (des Volumens) ausgegeben.
Blinker Beschreibungen
MOTOR-KÜHLMITTEL- Bei niedriger Motor-Kühlmitteltemperatur wird die Einspritzzeit
TEMPERATURSENSORSIGNAL (das Volumen) erhöht.
Bei niedriger Ansauglufttemperatur wird die Einspritzzeit (das
ANSAUGLUFTTEMPERATUR-SENSORSIGNAL
Volumen) erhöht.
Das Kraftstoff/Luft-Verhältnis wird auf das theoretische Verhältnis
von der Sauerstoffdichte im Abgas berichtigt. Die Kompensation
SIGNAL VON BEHEIZTEM
erfolgt in der Weise, dass mehr Kraftstoff zugeführt wird, wenn
SAUERSTOFFSENSOR
das ermittelte Kraftstoff/Luft-Verhältnis mager ist, und weniger
Kraftstoff, wenn es fett ist.
Das ECM arbeitet mit Batteriespannung und überwacht
gleichzeitig das Spannungssignal zur Kompensierung der
BATTERIESPANNUNGSSIGNAL Kraftstoffeinspritzzeit (das Volumen). Im Falle niedriger Spannung
ist eine längere Einspritzzeit zur Einstellung der Einspritzmenge
erforderlich.
MOTORDREHZAHLSIGNAL Bei hoher Drehzahl nimmt die Einspritzzeit (das Volumen) zu.
Beim Starten des Motors wird mehr Kraftstoff eingespritzt,
STARTSIGNAL
während der Motor durchgedreht wird.
Bei Beschleunigung wird die Kraftstoffeinspritzzeit (Menge)
BESCHLEUNIGUNGSSIGNAL/ entsprechend der Drosselöffnungsgeschwindigkeit und
VERZÖGERUNGSSIGNAL Motordrehzahl erhöht. Während Verzögerung wird die
Kraftstoffeinspritzzeit (das Volumen) reduziert.
Einspritzstopp-Steuerung
Blinker Beschreibungen
Wenn das Motorrad umkippt, sendet der Umkippsensor ein
UMKIPPSENSORSIGNAL entsprechendes Signal zum ECM. Dann schaltet dieses Signal
(KRAFTSTOFFSPERRE) die Stromversorgung zu Kraftstoffpumpe, Einspritzventilen und
Zündspulen ab.
Bei Erreichen der höchstzulässigen Motordrehzahl wird das
Einspritzventil gestoppt.
Eine Kraftstoff-Sperrschaltung ist in dieses ECM eingebaut, um
ein Überdrehen des Motors zu verhindern. Bei Erreichen einer
Motordrehzahl von 10 200 U/min sperrt diese Schaltung die
Kraftstoffzufuhr am Kraftstoffeinspritzventil. Ohne Last, bei
gezogenem Kupplungshebel oder auf Leerlauf geschaltetem
Getriebe sperrt diese Schaltung die Kraftstoffzufuhr jedoch, wenn
ÜBERDREH-BEGRENZUNGSSIGNAL die Motordrehzahl 10 200 U/min erreicht.
! ACHTUNG
In lastfreiem Zustand kann der Motor über 11 000 U/
min hinausdrehen, auch wenn die Kraftstoff-
Sperrschaltung wirksam ist, wodurch ein
Motorschaden verursacht werden könnte. Den Motor
niemals ohne Last über 11 000 U/min drehen lassen.
Selbstdiagnosefunktion
M944H11101002
Die Selbstdiagnosefunktion ist im ECM integriert. Diese Funktion beinhaltet zwei Betriebsarten, die “Anwender-
Betriebsart” und die “Service-Betriebsart”. Der Anwender wird nur über eine Flüssigkristallanzeige (LCD) und eine
Leuchtdiode (FI-Anzeigeleuchte) informiert. Die Service-Betriebsart dient zur Überprüfung der Funktion der
verschiedenen Kraftstoffeinspritzsystem-Vorrichtungen. Zum Ablesen der Fehlercodes ist ein Spezialwerkzeug
erforderlich.
Anwender-Betriebsart
FI-Anzeigeleuchtenindikation
Störung LCD-Anzeige “A” Anzeigemodus
“B”
“NEIN” Gesamtkilometerzähler *1 — —
Gesamtkilometerzähler Gesamtkilometerstand- (*1)
Motor kann gestartet
(*1) und Buchstaben “FI” FI-Anzeigeleuchte geht an. und “FI”-Anzeige wechseln
werden
“JA” *2 sich alle 2 Sekunden ab.
Motor kann nicht Buchstaben “FI” FI-Anzeigeleuchte geht an und “FI” wird fortlaufend
gestartet werden *3 blinkt. angezeigt.
*1
Aktuell angezeigter Buchstabe für Gesamt-Kilometerzähler, Tageskilometerzähler 1 oder Tageskilometerzähler 2.
*2
Wenn eines der Signale nicht vom ECM empfangen wird, tritt die Ausfallsicherheitsschaltung in Aktion, und der
Einspritzbetrieb wird nicht gestoppt. In diesem Fall erscheinen “FI” und der Gesamtkilometerstand (*1) im Display, und
das Motorrad ist fahrbereit.
*3
Das Einspritzsignal wird gestoppt, wenn Kurbelwellenpositionssensorsignal, Umkippsensorsignal, Zündsignal,
Einspritzsignale Nr. 1 und Nr. 4, Kraftstoffpumpenrelaissignal oder Zündschaltersignal nicht zum ECM gesendet
werden. In diesem Fall erscheint “FI” im Display. Motorrad läuft nicht.
“CHEC”:
Wenn 3 Sekunden lang oder länger kein Kommunikationssignal vom ECM erhalten wird, erscheint “CHEC” im Display.
Zum Beispiel:
Zündung wird ein-, Motorabstellschalter ausgeschaltet. In diesem Fall erhält der Tachometer kein Signal vom ECM,
und “CHEC” erscheint im Display.
Bei Anzeige von CHEC wird der Störungscode nicht in der Flüssigkristallanzeige angezeigt. Der Kabelbaum zwischen
ECM- und Tachometersteckern muss überprüft werden.
Mögliche Ursachen für diese Anzeige:
Motorabstellschalter ist auf OFF gestellt. Seitenständer/Zündungsverriegelungssystem funktioniert nicht.
Zündungssicherung ist durchgebrannt.
HINWEIS
Die FI-Anzeigeleuchte “B” leuchtet etwa 3 Sekunden nach Einschalten der Zündung auf.
FI
“B”
“A”
I944H1110001-03
Service-Betriebsart
Die defekte Funktion wird im Computer gespeichert. Mithilfe des Steckers des Spezialwerkzeugs die Verbindung zum
Betriebsartenwahlschalter herstellen. Der gespeicherte Störungscode erscheint im Display. Störung bedeutet, dass
das ECM kein Signal von den Geräten erhält. Die betroffenen Geräte werden in Codeform angezeigt.
! ACHTUNG
Vor Prüfen des Störungscodes den ECM-Stecker nicht abtrennen.
Durch Abtrennen des Steckers vom ECM kann der Störungscodespeicher gelöscht werden, und der
Störungscode kann nicht mehr überprüft werden.
Spezialwerkzeug
(A): 09930–82720 (Betriebsartenwahlschalter)
(A)
(A)
“C”
I944H1110098-01 I944H1110099-01
Störung LCD-Anzeige FI-Anzeigeleuchten-Anzeige Anzeigemodus

“NEIN” C00 “C” —
C**-Code wird in aufsteigender FI-Anzeigeleuchte geht aus.
“JA” Code wird alle 2 Sek. angezeigt.
Reihenfolge angezeigt.
Schaltbild und Kabelführungsdiagramm

Kraftstoffeinspritz-Schaltschema
M944H11102001
Kombiinstrument
Kühllüftermotor Kühllüfterrelais
FI
15 A
M
B/G Br/B
CKPS 31 36 G/R
39
B/W
W 10
27 Kraftstoffeinspritzventil
8
O/Bl
51
Gr/W #1 #2 Kraftstoffpumpe
42 Gr/B
FP-Relais
10 A
P/W 21 9 Y/R
R Y/B
TPS 34
B/Br 5 Motorabstellschalter
12
Y
Seitenständerrelais
STPS 4 10 A 30 A
W/Bl
52 #1
IG-Schalter
IAPS #1 G/B 3 Zündspule 10 A
B
43 #2
Leerlauf-Anzeigeleuchte
IAPS #2 G/Y 11 O/G
22 N
ECM 41 6 1
50
5 Seitenständerschalter
GP-
IATS Schalter 4 2 Batterie
Dg 3
2
Bl Starterknopf
26
P
ECTS B/Bl 19 1
Y/G
25
B/Y Starterrelais
TOS 13 B/W
Br/W
20
M Starter
SDS
Kupplungshebel-
HO2S Positionsschalter
W/G
6
37 P/W
17 B/Lg
W/B 35 STVA
46 W/B
44 G
I944H1110002G-09
Klemmenausrichtung des ECM-Steckers

M944H11102002
I944H1110003-01
KLEMMEN-NR. SCHALTUNG KLEMMEN-NR. SCHALTUNG

1 GP-Schaltersignal (GP) 27 CKP-Sensorsignal (CKP+)
2 IAT-Sensorsignal (IAT) 28 —
3 IAP-Sensorsignal Nr. 1 (IAP.F) 29 —
Sekundärdrosselpositionssensor-Signal —
4 30
(STP)
5 Stromversorgung für Sensoren (VCC) 31 Serielle Daten für Tachometer (TECH)
6 HO2-Sensorsignal 32 Serielle Daten für Selbstdiagnose
7 Kupplungshebel-Positionsschalter (CLT) 33 —
8 CKP-Sensorsignal (CKP–) 34 Kraftstoffpumpenrelais (FP-Relais)
9 Stromversorgung für Einspritzventil (VM) 35 STVA-Signal (STVA. 1B)
10 Reserve-Stromversorgung 36 Drehzahlmesser
11 Stromversorgung 37 STVA-Signal (STVA. 1A)
12 Sensormasse (E2) 38 —
13 ECM-Masse (E1) 39 Kühllüfterrelais
14 — 40 —
15 — 41 Masse
16 — 42 Kraftstoffeinspritzventil Nr. 2 (R)
17 HO2-Sensor-Heizung (HO2.H) 43 Zündspule #2
18 — 44 STVA-Signal (STVA. 2B)
19 ECT-Sensorsignal (ECT) 45 —
20 TO-Sensorsignal (TOS) 46 STVA-Signal (STVA. 2A)
21 TP-Sensorsignal (TP) 47 —
22 IAP-Sensorsignal Nr. 2 (IAP.R) 48 —
23 — 49 —
24 — 50 Masse
25 Startschaltersignal 51 Kraftstoffeinspritzventil Nr. 1 (F)
26 Neutralschalter-Signal 52 Zündspule #1

Lage der Teile des Kraftstoffeinspritzsystems
M944H11103001
C D
E A
F G
H
J
I
I944H1110004-06
“A”: ECM “G”: Drosselpositionssensor (TPS)

“B”: Tachometer “H”: Kurbelwellenpositionssensor (CKPS)
“C”: Ansaugluftdrucksensor #2 (IAPS) “I”: Tachosensor
“D”: Ansauglufttemperatursensor (IATS) “J”: Gangpositionsschalter (GP-Schalter)
“E”: Sekundär-Drosselpositionssensor (STPS) “K”: Beheizte Lambdasonde (HO2S)
“F”: Sekundärdrosselventil-Stellantrieb (STVA)
Q O N
A P
R T S
M
U V
W
I944H1110005-02
“A”: ECM “R”: Kraftstoffpumpenrelais (FP-Relais)

“M”: Kühllüfter “S”: Kraftstoffeinspritzventil (Vorne)
“N”: Ansaugluftdrucksensor #1 (IAPS) “T”: Kraftstoffeinspritzventil (Hinten)
“O”: Kraftstoffpumpe “U”: Motor-Kühlmittel-Temperatursensor (ECTS)
“P”: Umkippsensor (TOS) “V”: Zündspule (Hinten)
“Q”: Kühllüfterrelais “W”: Zündspule (Vorne)
Information zur Diagnose und Arbeitsverfahren

Motor-Symptom-Diagnose
M944H11104001
Symptom Mögliche Ursache Abhilfe

Motor startet nicht oder Ventilspiel verstellt. Einstellen.
bereitet Ventilführung abgenutzt oder schlechter Reparieren oder auswechseln.
Anlassschwierigkeiten Ventilsitz.
(Kompression zu niedrig) Falsche Ventilsteuerung. Einstellen.
Kolbenringe übermäßig abgenutzt. Auswechseln.
Zylinderbohrungen abgenutzt. Auswechseln.
Starter dreht zu langsam. Siehe “Startsystemschema” in Abschnitt 1I
(Seite 1I-1).
Schlechter Zündkerzensitz. Nachziehen.
Zylinderkopfdichtung defekt. Auswechseln.
Motor startet nicht oder Zündkerzen verrußt. Reinigen.
bereitet Zündkerzen verölt. Reinigen und trocknen.
Anlassschwierigkeiten Zündspule defekt. Auswechseln.
(Kein Zündfunke)
CKP-Sensor defekt. Auswechseln.
ECM defekt. Auswechseln.
Unterbrechung bei Reparieren oder auswechseln.
Verkabelungsverbindungen.
Unterbrechung oder Kurzschluss bei Auswechseln.
Zündkabeln.
Motor startet nicht oder Kraftstofffilter oder Kraftstoffschlauch Reinigen oder auswechseln.
bereitet verstopft.
Anlassschwierigkeiten Kraftstoffpumpe defekt. Auswechseln.
(Kraftstoff erreicht Kraftstoffdruckregler defekt. Auswechseln.
Ansaugkrümmer nicht)
Einspritzventile defekt. Auswechseln.
Kraftstoffpumpenrelais defekt. Auswechseln.
Unterbrechung bei Überprüfen und reparieren.
Motor startet nicht oder TP-Sensor verstellt. Einstellen.
bereitet Kraftstoffpumpe defekt. Auswechseln.
Anlassschwierigkeiten Kraftstoffdruckregler defekt. Auswechseln.
(falsches Kraftstoff/Luft-
TP-Sensor defekt. Auswechseln.
Gemisch)
IAP-Sensoren defekt. Auswechseln.
ECT-Sensor defekt. Auswechseln.
IAT-Sensor defekt. Auswechseln.
ISC-Ventil-Luftdurchgang verstopft. Reparieren oder auswechseln.

Motor läuft im Leerlauf Ventilspiel verstellt. Einstellen.
schlecht Schlechter Ventilsitz. Auswechseln oder reparieren.
Ventilführungen defekt. Auswechseln.
Nockenwellen abgenutzt. Auswechseln.
Elektrodenabstand zu breit. Einstellen oder auswechseln.
Zündspule defekt. Auswechseln.
Kraftstoffpumpe defekt. Auswechseln.
Drosselventil-Unausgeglichenheit. Einstellen.
Unterdruckschlauch beschädigt oder Auswechseln.
rissig.
ISC-Ventil beschädigt oder verstopft. Reparieren oder auswechseln.
Inkorrekte ISC-Einstimmung. Lernwert rückstellen.
Drosselgehäuse verschmutzt. Reinigen.
Luftansaugung durch Drosselventil oder Nachziehen oder auswechseln.
Ansaugrohr.
Motor würgt häufig ab IAP-Sensoren oder -schaltung defekt. Reparieren oder auswechseln.
(falsches Kraftstoff/Luft- Kraftstofffilter verstopft. Reinigen oder auswechseln.
Gemisch) Kraftstoffpumpe defekt. Auswechseln.
Kraftstoffdruckregler defekt. Auswechseln.
Thermostat defekt. Auswechseln.
rissig.
ISC-Ventil beschädigt oder verstopft. Auswechseln oder reparieren.
Motor würgt häufig ab Einspritzventile defekt. Auswechseln.
(Kraftstoffeinspritzventil Kein Einspritzsignal von ECM. Reparieren oder auswechseln.
funktioniert nicht richtig) Unterbrechung oder Kurzschluss bei Reparieren oder auswechseln.
Verkabelungsverbindung.
Batterie defekt oder niedrige Auswechseln oder nachladen.
Batteriespannung.
Motor würgt häufig ab ECM defekt. Auswechseln.
(Steuerschaltung bzw. Kraftstoffdruckregler defekt. Auswechseln.
Sensor funktioniert nicht TP-Sensor defekt. Auswechseln.
richtig)
ISC-Ventil defekt. Auswechseln.
Inkorrekte ISC-Einstimmung. Lernwert rückstellen.
Motor würgt häufig ab Zündkerze verrußt. Reinigen.
(Motorinnenteile CKP-Sensor oder ECM defekt. Auswechseln.
funktionieren nicht Kraftstoffschlauch verstopft. Reinigen.
richtig)
Ventilspiel verstellt. Einstellen.

Motor läuft geräuschvoll Ventilspiel zu groß. Einstellen.
(Übermäßiges Ventilfedern ermüdet oder gebrochen. Auswechseln.
Ventilklappern) Stößel oder Nockenlauffläche Auswechseln.
abgenutzt.
Nockenwellenzapfen abgenutzt oder Auswechseln.
verbrannt.
Motor läuft geräuschvoll Kolben oder Zylinder abgenutzt. Auswechseln.
(Geräusch scheint von Ölkohleablagerungen in Brennraum. Reinigen.
Kolben zu kommen) Kolbenbolzen oder Auswechseln.
Kolbenbolzenbohrung abgenutzt.
Kolbenringe oder Ringnuten abgenutzt. Auswechseln.
Motor läuft geräuschvoll Steuerkette ausgedehnt. Auswechseln.
(Geräusch scheint von Kettenräder abgenutzt. Auswechseln.
Steuerkette zu kommen) Steuerketten-Spannungseinsteller Reparieren oder auswechseln.
funktioniert nicht.
Motor läuft geräuschvoll Verzahnung der Vorgelegewelle oder Auswechseln.
(Geräusch scheint von Nabe abgenutzt.
Kupplung zu kommen) Zähne der Kupplungsscheiben Auswechseln.
abgenutzt.
Kupplungsab- und -antriebscheiben Auswechseln.
verzogen.
Kupplungsausrücklager abgenutzt. Auswechseln.
Kupplungsdämpfer ermüdet. Das Primärabtriebsrad auswechseln.
Motor läuft geräuschvoll Lagerrattern aufgrund von Abnutzung. Auswechseln.
(Geräusch scheint von Fußlager abgenutzt oder verbrannt. Auswechseln.
Kurbelwelle zu kommen) Zapfenlager abgenutzt oder verbrannt. Auswechseln.
Druckspiel zu groß. Drucklager auswechseln.
Motor läuft geräuschvoll Räder abgenutzt oder reibend. Auswechseln.
(Geräusch scheint von Verzahnung abgenutzt. Auswechseln.
Getriebe zu kommen) Primärräder abgenutzt oder reibend. Auswechseln.
Lager abgenutzt. Auswechseln.
Motor läuft geräuschvoll Pumpenwellenlager hat zuviel Spiel. Auswechseln.
(Geräusch scheint von Pumpenradwelle abgenutzt oder Auswechseln.
Wasserpumpe zu beschädigt.
kommen) Gleitringdichtung abgenutzt oder Auswechseln.
beschädigt.
Kontakt zwischen Pumpengehäuse und Auswechseln.
Pumpenrad.

Motor läuft im hohen Ventilfeder ermüdet. Auswechseln.
Drehzahlbereich schlecht Nockenwellen abgenutzt. Auswechseln.
(Innenteile/Elektroteile Falsche Ventilsteuerung. Einstellen.
des Motors defekt)
Elektrodenabstände zu schmal. Einstellen.
Zündung wegen schlecht ECM auswechseln.
funktionierender Zündverstellschaltung
nicht ausreichend vorgestellt.
Zündspulen defekt. Auswechseln.
Luftfiltereinsatz verstopft. Reinigen.
Kraftstoffschlauch verstopft, sodass Reinigen und ansaugen.
nicht genügend Kraftstoff zum
Einspritzventil gelangt.
Kraftstoffpumpe defekt. Auswechseln.
STP-Sensor oder STVA defekt. Auswechseln.
Motor läuft im hohen Luftfiltereinsatz verstopft. Reinigen oder auswechseln.
Drehzahlbereich schlecht Luftansaugung durch die Reparieren oder auswechseln.
(Luftströmungssystem Drosselgehäuseverbindung.
defekt) ECM defekt. Auswechseln.
Fehlerhafte Drosselventil- Einstellen.
Synchronisierung.
Motor läuft im hohen Niedriger Kraftstoffdruck. Reparieren oder auswechseln.
Drehzahlbereich schlecht TP-Sensor defekt. Auswechseln.
(Steuerschaltung oder IAT-Sensoren defekt. Auswechseln.
Sensor defekt)
GP-Sensor defekt. Auswechseln.
TP-Sensor verstellt. Einstellen.
STP-Sensor und/oder STVA defekt. Auswechseln.
Motor bringt zu wenig Ventilspiel-Verlust. Einstellen.
Leistung (Innenteile/ Ventilfedern ermüdet. Auswechseln.
Elektroteile des Motors Falsche Ventilsteuerung. Einstellen.
defekt)
Kolbenringe oder Zylinder abgenutzt. Auswechseln.
Schlechter Ventilsitz. Reparieren.
Zündkerzen verrußt. Reinigen oder auswechseln.
Falsche Zündkerzen. Einstellen oder auswechseln.
Einspritzventile verstopft. Auswechseln.
Luftfiltereinsatz verstopft. Auswechseln.
Fehlerhafte Drosselventil- Einstellen.
Synchronisierung.
Luftansaugung durch Drosselventil oder Nachziehen oder auswechseln.
Unterdruckschlauch.
Zuviel Motoröl. Überschüssiges Öl ablassen.
Kraftstoffpumpe oder ECM defekt. Auswechseln.
CKP-Sensor und Zündspulen defekt. Auswechseln.

Motor bringt zu wenig Niedriger Kraftstoffdruck. Reparieren oder auswechseln.
Leistung TP-Sensor defekt. Auswechseln.
(Steuerschaltung oder IAT-Sensor defekt. Auswechseln.
Sensor defekt)
GP-Sensor defekt. Auswechseln.
STP-Sensor und/oder STVA defekt. Auswechseln.
Motor läuft heiß (Motor- Starke Ölkohleablagerungen auf Reinigen.
Innenteile defekt) Kolbenboden.
Zu wenig Öl im Motor. Öl nachfüllen.
Ölpumpe defekt oder Ölkreis verstopft. Auswechseln oder reinigen.
Falschluft von Ansaugrohren. Nachziehen oder auswechseln.
Falsches Motoröl verwendet. Wechseln.
Kühlsystem defekt. Siehe Kühler-Abschnitt.
Motor läuft heiß Kurzschluss bei IAP-Sensoren/ Reparieren oder auswechseln.
(Kraftstoff/Luft-Gemisch Zuleitungskabeln.
zu mager) Kurzschluss bei IAT-Sensor/- Reparieren oder auswechseln.
zuleitungskabel.
Luftansaugung durch die Reparieren oder auswechseln.
Ansaugrohrverbindung.
Motor läuft heiß (Andere Zündverstellung wegen defekten Auswechseln.
Faktoren) Vorstellsystems (ECT-Sensor, GP-
Sensor, CKP-Sensor oder ECM) zu
verfrüht.
Inkorrekte ISC-Ventil-Einstimmung. Lernwert rückstellen.
Abgas verschmutzt oder Zuviel Motoröl. Durch das Kontrollfenster blicken und
dick überschüssiges Öl ablassen.
Kolbenringe oder Zylinder abgenutzt. Auswechseln.
Ventilführungen abgenutzt. Auswechseln.
Zylinderwände gerieft oder Auswechseln.
abgescheuert.
Ventilschäfte abgenutzt. Auswechseln.
Schaftdichtung defekt. Auswechseln.
Ölring-Seitenschienen abgenutzt. Auswechseln.
Selbstdiagnoseverfahren 5) Den DTC “A” prüfen, um das gestörte Teil zu

M944H11104002 identifizieren. Siehe “DTC-Tabelle” (Seite 1A-23).
Gebrauch des Betriebsartenwahlschalters
Spezialwerkzeug
HINWEIS (A): 09930–82720
• Nicht den Stecker vom ECM, das (Betriebsartenwahlschalter)
Batteriekabel von der Batterie, das ECM-
Massekabel vom Motor oder die
Hauptsicherung abtrennen, bevor der
gespeicherte DTC (Fehlercode) abgelesen
worden ist. Durch eine derartige
Abtrennung kann im ECM gespeicherte
Information gelöscht werden.
• Der im ECM gespeicherte Fehlercode kann
mit dem Spezialwerkzeug geprüft werden.
(A)
• Vor Prüfen des DTC unter
Selbstdiagnosefunktion “Anwender- I718H1110006-04
Betriebsart” (Siehe
“Selbstdiagnosefunktion” (Seite 1A-3).)
genau nachlesen, um richtig zu verstehen,
welche Funktionen zur Verfügung stehen
und wie diese zu nutzen sind.
• Vor der Überprüfung unbedingt den
Abschnitt “Vorsichtsmaßregeln für
elektrische Wartungsarbeiten” (Siehe
“Vorsichtsmaßregeln für elektrische “A”
Wartungsarbeiten” in Abschnitt 00
(Seite 00-2).) lesen, und die in diesem
Abschnitt gegebenen Anweisungen
I944H1110101-01
befolgen.
6) Nach Behebung der Störung die Zündung aus- und
1) Die rechte Rahmenabdeckung abnehmen. Siehe dann wieder einschalten. Wenn der DTC (C00)
“Ausbau und Einbau von Außenteilen” in Abschnitt angezeigt wird, ist die Störung behoben.
9D (Seite 9D-4). HINWEIS
2) Das Spezialwerkzeug an den
Betriebsartenwahlschalterstecker am Kabelbaum • Der frühere Fehlercode bleibt noch im ECM
anschließen. gespeichert, auch wenn C00 angezeigt
wird. Deshalb den früheren, im ECM
Spezialwerkzeug gespeicherten Fehlercode mit SDS
(A): 09930–82720 löschen.
(Betriebsartenwahlschalter)
• Der Fehlercode bleibt auch im ECM
gespeichert, wenn der
Zuleitungskabelstecker eines Sensors
(A) abgetrennt wird. Deshalb bei Abtrennung
eines Zuleitungskabelsteckers während
der Diagnose den gespeicherten früheren
Fehlercode mit SDS löschen. Siehe
“Anwendung des SDS-Diagnose-
Rückstellverfahrens” (Seite 1A-16).
7) Die Zündung ausschalten und das Spezialwerkzeug

vom Betriebsartenwahlschalterstecker abtrennen.
I944H1110100-01 8) Die abgenommenen Teile wieder anbringen.
3) Den Motor starten oder länger als 4 Sekunden
durchdrehen.
4) Den Schalter des Spezialwerkzeugs einschalten.
Gebrauch von SDS
HINWEIS
• Nicht den Stecker vom ECM, das
Batteriekabel von der Batterie, das ECM-
Massekabel vom Motor oder die
Hauptsicherung abtrennen, bevor der
gespeicherte DTC (Fehlercode) abgelesen
worden ist. Durch eine derartige
Abtrennung kann die im ECM gespeicherte
Information gelöscht werden.
• Der im ECM gespeicherte Fehlercode kann
mittels SDS geprüft werden.
• Vor der Überprüfung unbedingt den (A)
Abschnitt “Vorsichtsmaßregeln für
elektrische Wartungsarbeiten” in
Abschnitt 00 (Seite 00-2) lesen, und die in
diesem Abschnitt gegebenen
Anweisungen befolgen. (B)
1) Die rechte Rahmenabdeckung abnehmen. Siehe

9D (Seite 9D-4).
2) Die SDS-Werkzeuge vorbereiten. (Genaueres hierzu
lesen Sie bitte in der SDS-Anleitung nach.)
Spezialwerkzeug
(A): 09904–41010 (SDS-Satz)
(B): 99565–01010–019 (CD-ROM Ver. 19)
I705H1110116-03
3) Auf “DTC inspection” (Fehlercode-Überprüfung) (1)

klicken.
(A) 1
I944H1110102-01
I705H1110003-01
4) Den Motor starten oder länger als 4 Sekunden

durchdrehen.
5) Den DTC prüfen, um das gestörte Teil zu
identifizieren. Siehe “DTC-Tabelle” (Seite 1A-23).
1
HINWEIS
• DTC (Fehlercode) lesen und
Störungsdaten (Datenanzeige zum DTC-
Zeitpunkt) gemäß SDS-Instruktionen
anzeigen.
• SDS dient nicht nur zur Erfassung von
Fehlercodes, sondern auch zur
Reproduktion und Kontrolle der vom
Kunden beschriebenen Störung am
Bildschirm mithilfe des Auslösers. (Siehe
“Bei Störung Daten Anzeigen (Anzeige von
Daten zum DTC-Zeitpunkt)” (Seite 1A-17).) I705H1110003-01
• Gebrauch des Auslösers. (Genaueres 5) Den DTC prüfen.
hierzu lesen Sie bitte in der SDS-Anleitung
6) Der zuvor protokollierte Störungscode (früherer
nach.)
Fehlercode) bleibt noch im ECM gespeichert.
Deshalb den im ECM gespeicherten Protokoll-Code
6) Nach Behebung der Störung den früheren
mit dem SDS-Werkzeug löschen.
Fehlercode löschen. Siehe “Anwendung des SDS-
Diagnose-Rückstellverfahrens” (Seite 1A-16). 7) Auf “Clear” (Löschen) (2) klicken, um den früheren
Fehlercode zu löschen.
7) Das SDS-Werkzeug schließen und die Zündung
ausschalten.
8) Das SDS-Werkzeug abtrennen.
Anwendung des SDS-Diagnose-

Rückstellverfahrens 2
M944H11104003
HINWEIS
Der Störungscode bleibt auch im ECM
gespeichert, wenn der
Zuleitungskabelstecker eines Sensors
abgetrennt wird. Deshalb beim Abtrennen I944H1110006-01
eines Zuleitungskabelsteckers während der 8) Gemäß den angezeigten Anweisungen vorgehen.

Diagnose den gespeicherten Fehlfunktion-
Protokoll-Code mit SDS löschen.

9D (Seite 9D-4).
2) Die SDS-Werkzeuge vorbereiten. (Genaueres hierzu (DTC löschen?)
3) Nach Behebung der Störung die Zündung aus- und
dann wieder einschalten.
I705H1110006G-01
4) Auf “DTC inspection” (Fehlercode-Überprüfung) (1)
klicken.
(DTC ist mit Erfolg gelöscht worden.)
I705H1110009G-01
9) Sicherstellen, dass sowohl der “Current DTC” 10) Das SDS-Werkzeug schließen und die Zündung
(Aktueller Fehlercode) (3) als auch der “Past DTC” ausschalten.
(Früherer Fehlercode) (4) gelöscht wird (NIL). 11) Das SDS-Werkzeug abtrennen.
3 4
I705H1110008-01
Bei Störung Daten Anzeigen (Anzeige von Daten zum DTC-Zeitpunkt)

M944H11104004
Gebrauch von SDS
Zum Zeitpunkt der Erfassung einer Fehlfunktion speichert das ECM die Motor- und Fahrbedingungen (in Form von
Daten wie in der Abbildung gezeigt). Diese Daten werden “Show data when trouble” (Bei Störung Daten Anzeigen)
genannt.
Deshalb können durch Prüfung von Bei Störung Daten Anzeigen die Motor- und Fahrbedingungen zum Zeitpunkt der
Erfassung einer Fehlfunktion festgestellt werden (z.B. ob der Motor warm war oder nicht, ob das Motorrad fuhr oder
angehalten war, usw.). Mit der Funktion Bei Störung Daten Anzeigen lassen sich maximal zwei Fehlercodes im ECM
festhalten.
Das ECM verfügt auch über eine Funktion zur Speicherung jedes Bei Störung Daten Anzeigen-Vorfalls für zwei
verschiedene Fehlfunktionen in der Reihenfolge des Auftretens der Fehlfunktionserfassungen. Mithilfe dieser Funktion
kann die Reihenfolge der erkannten Funktionsstörungen festgestellt werden. Sie eignet sich zur Nachprüfung oder
Diagnose einer Störung.
I944H1110106-01
1) Auf “Show data when trouble” (Bei Störung Daten Anzeigen) (1) klicken, um die Daten anzuzeigen.
I718H1110269-02
2) Auf die Dropdown-Schaltfläche (2) klicken. Entweder “Failure #1” (Ausfall Nr. 1) oder “Failure #2” (Ausfall Nr. 2)
kann gewählt werden.
I718H1110270-01
SDS-Überprüfung
M944H11104005
Bei neuen und regelmäßig anfallenden Fahrzeugkontrollen Daten mithilfe von SDS abtasten.
Nach Sicherstellung der abgetasteten Daten im Computer können diese nach Modell und Kunde klassifiziert abgelegt
werden.
Regelmäßig abgelegte Daten tragen zu einer Verbesserung der Fehlerdiagnose bei, da sie Rückschlüsse auf den
Zustand von sich über die Zeit verändernden Fahrzeugfunktionen ermöglichen.
Wenn zum Beispiel ein Fahrzeug zur Reparatur gebracht wird, die Fehlerdiagnose jedoch schwierig ist, kann der
Vergleich eines aktuellen Werts mit einem in der Vergangenheit bei normalem Zustand des Fahrzeugs gespeicherten
Wert die Bestimmung eines spezifischen Motorproblems gestatten.
Auch im Falle eines Kunden, für dessen Fahrzeug keine Daten aufgezeichnet sind, da er es nicht regelmäßig zum
Service bringt, kann die Datensammlung die Fehlerdiagnose erleichtern, da ein Vergleich zwischen identischen
Fahrzeugmodellen angestellt werden kann, wenn Daten für ein Fahrzeug in gutem Zustand bereits als Standard
gespeichert sind.
1) Die rechte Rahmenabdeckung abnehmen. Siehe “Ausbau und Einbau von Außenteilen” in Abschnitt 9D
(Seite 9D-4).
2) Das SDS-Werkzeug vorbereiten. (Genaueres hierzu lesen Sie bitte in der SDS-Anleitung nach.)
Spezialwerkzeug
: 09904–41010 (SDS-Satz)
: 99565–01010–019 (CD-ROM Ver. 19)
HINWEIS
• Vor der Datenprobensammlung die früheren DTC prüfen und löschen.
• Eine Reihe verschiedener Datensätze unter festen Bedingungen wie aufgeführt sollten gespeichert
oder ausgedruckt und aufbewahrt werden.
Beispiel
Samplingdaten ab Kaltstart während des Warmlaufens
Die Motordrehzahl prüfen.

XXXX U/min
Motor-Kühlmit
XX °C und mehr
Den krümmer-Absolutdruck überprüfen.

XXX kPa
I944H1110107G-01
Daten bei 3 000 U/min ohne Last
Ca. 3 000 U/min
Den krummer-Ablolutdruck uberprufn.

XXX kPa
Motor-Kühlmit
XX °C und mehr
I944H1110108G-03
Daten beim Hochdrehen
Drossel: Schnell weit offen

Drossel: Langsam offen
Sekundär-Drosselventil öffnet
schliest gemäß
Drosselventilöffnung
I944H1110109G-01
Daten des Ansaugunterdrucks während Leerlaufs (100 °C)
Motor-Kühlmitteltemperatur überprüfen.
XX ˚C

XXX kPa
I944H1110110G-02
Daten des Ansaugunterdruckbetriebs beim Starten

XXX kPa
I944H1110111G-01
Beispiel einer Störung

Drei Daten - Wert 3 (aktuelle Daten 3), Wert 1 (frühere Daten 1) und Wert 2 (frühere Daten 2) - können durch Anzeige
im Graphen miteinander verglichen werden. Die Änderung des Werts ermitteln, indem die aktuellen Daten mit den
unter gleichen Bedingungen gespeicherten früheren Daten verglichen werden. Dies sollte einen Rückschluss darauf
erlauben, welche Änderungen im Verlauf der Zeit stattgefunden haben, und die Identifizierung des aktuellen Problems
ermöglichen.
HINWEIS
Wenn kein DTC ausgegeben wird, und Motorleerlaufdrehzahl sowie Sekundär-Drosselstellantrieb-
Positionsdaten im Vergleich zu den früher gespeicherten Daten anormal sind, dann ist die Störung
wahrscheinlich hardwarebedingt, wie z.B. ein abgeknickter oder verbogener ISC-Ventil-
Lufteinlassschlauch, ein festsitzendes Sekundärdrosselventil usw.
Leerlaufdrehzal instabil
Anormales Ventil bei Sekundar-Drosselventil-Position
Keine DTC-Ausgabe
I944H1110112G-02
DTC-Tabelle
M944H11104006
Code Störteil Bemerkungen

C00 Ohne Kein defektes Teil
C12 (P0335)
Kurbelwellenpositionssensor (CKPS) Abnehmerspulensignal, Signalgeber
)(Seite 1A-29)
C13 (P1750)
Ansaugluftdrucksensor #2 (IAPS) Für Zylinder #2
)(Seite 1A-32)
C14 (P0120-H/L)
Drosselpositionssensor (TPS) *1
)(Seite 1A-38)
C15 (P0115-H/L)
Motor-Kühlmittel-Temperatursensor (ECTS)
)(Seite 1A-49)
C17 (P0105)
Ansaugluftdrucksensor #1 (IAPS) Für Zylinder #1
)(Seite 1A-32)
C21(P0110-H/L)
Ansauglufttemperatursensor (IATS)
)(Seite 1A-55)
C23 (P1651-H/L)
Umkippsensor (TOS)
)(Seite 1A-61)
C24 (P0351)
Zündsignal #1 (Zündspule #1) Für Zylinder #1
)(Seite 1A-69)
C25 (P0352)
Zündsignal #2 (Zündspule #2) Für Zylinder #2
)(Seite 1A-69)
C28 (P1655)
Sekundärdrosselventil-Stellantrieb (STVA)
)(Seite 1A-69)
C29 (P1654-H/L)
Sekundär-Drosselpositionssensor (STPS)
)(Seite 1A-75)
C31 (P0705)
Gangpositionssignal (GP-Schalter)
)(Seite 1A-86)
C32 (P0201)
Einspritzsignal Nr. 1 Für Zylinder #1
)(Seite 1A-90)
C33 (P0202)
Einspritzsignal Nr. 2 Für Zylinder #2
)(Seite 1A-90)
C40 (P0505/P0506/
P0507) Leerlaufdrehzahlsteuerventil (ISC-Ventil)
)(Seite 1A-93)
C41 (P0230) Kraftstoffpumpen-Steuersystem (FP-
Kraftstoffpumpe, Kraftstoffpumpenrelais
)(Seite 1A-95) Steuersystem)
C42 (P1650)
Zündschaltersignal Diebstahlschutz
)(Seite 1A-99)
C44 (P0130/P0135)
Beheizte Lambdasonde (HO2S)
)(Seite 1A-99)
C60 (P0480)
Kühllüfter-Steuersystem Kühllüfterrelais
)(Seite 1A-106)
Die Störungscodes werden in aufsteigender Reihenfolge angezeigt.

*1 Um das richtige Signal vom Drosselpositionssensor zu erhalten, wird die grundlegende Sensorposition im LCD
angezeigt. Der Störungscode wird dreistellig angezeigt. Vor den drei Stellen erscheint entweder oben, in der Mitte
oder unten eine Linie. Wenn bei einer Motordrehzahl von 1 300 U/min die obere oder untere Linie angezeigt wird, den
Drosselpositionssensor etwas drehen, um die Linie zur Mitte zu bringen.
Ausfallsicherheit-Funktionstabelle
M944H11104007
Das Kraftstoff-Einspritzsystem ist mit einer Ausfallsicherheitsfunktion versehen, die Start des Motors und Fahrbetrieb
unter minimalen Leistungsanforderungen auch dann noch gestattet, wenn eine Systemstörung vorliegt.
Gegenstand Ausfallsicherheitsbetrieb Startfähigkeit Fahrfähigkeit
Der Ansaugluftdruckwert wird auf 101 kPa
IAP-Sensor “JA” “JA”
(760 mmHg) festgelegt.
Die Drosselöffnung wird auf die ganz
geöffnete Position festgelegt.
TP-Sensor “JA” “JA”
Die Zündverstellung wird ebenfalls
festgelegt.
Der Motor-Kühlmittel-Temperaturwert wird
ECT-Sensor auf 70 °C festgelegt. “JA” “JA”
Kühllüfterposition ist festgelegt.
Der Ansaugluft-Temperaturwert wird auf 25
IAT-Sensor “JA” “JA”
°C festgelegt.
“JA” “JA”
#1 Kraftstoff-Absperrung
Zylinder Nr. 2 betriebsfähig.
Zündsignal
“JA” “JA”
“JA” “JA”
Einspritzsignal
“JA” “JA”
Das Sekundärdrosselventil ist in der ganz
geschlossenen Position fixiert. Im Falle
STV-Stellantrieb “JA” “JA”
einer Motor-Abtrennung oder -Verriegelung
wird Strom vom ECM gesperrt.
Das Sekundärdrosselventil ist in der ganz
STP-Sensor “JA” “JA”
geschlossenen Position fixiert.
Gangpositionssignal wird auf den 6. Gang
Gangpositionssignal “JA” “JA”
festgelegt.
Rückkopplungskompensation wird gesperrt.
HO2-Sensor (Kraftstoff/Luft-Verhältnis wird auf Normal “JA” “JA”
festgelegt.)
Im Falle einer Motor-Abtrennung oder -
ISC-Ventil “JA” “JA”
Verriegelung wird Strom vom ECM gesperrt.
Der Motor kann gestartet und laufen gelassen werden, auch wenn das Signal in der Tabelle nicht von jedem Sensor
empfangen wird. Der Motor läuft jedoch nicht wie normal, sondern gewährleistet nur Notfahrbetrieb (durch die
Ausfallsicherheitsschaltung). In diesem Fall muss das Motorrad zur Reparatur in die Werkstatt gebracht werden.
Wenn zwei Zündsignale bzw. zwei Einspritzsignale nicht vom ECM empfangen werden, funktioniert die
Ausfallsicherheitsschaltung nicht, und Zündung oder Einspritzung wird gestoppt.
Kraftstoffeinspritzsystem-Fehlerdiagnose
M944H11104008
Analyse von Kundenbeschwerden
Einzelheiten der Störung (Versagen, Beschwerde) und Auftretensweise, wie vom Kunden beschrieben, notieren. Ein
Inspektionsformular, wie dargestellt, erleichtert die gezielte Sammlung von Informationen für richtige Analyse und
Diagnose.
HINWEIS
Dieses Formular ist nur als Standard-Beispiel zu verstehen. Es sollte den vorherrschenden
Bedingungen und Besonderheiten des jeweiligen Markts angepasst werden.
BEISPIEL: INSPEKTIONSFORMULAR FÜR VOM KUNDEN BERICHTETE PROBLEME

Name des Besitzers: Modell: Fahrgestellnummer:
Ausgabedatum: Registrationsdatum: Datum des Auftretens der Kilometerstand:
Störung:
Zustand der
Störungsanzeigeleuchte Immer EIN / Manchmal EIN / Immer AUS / In Ordnung
(LED)
Störungsanzeige/Code Anwender-Betriebsart: Keine Anzeige / Störungsanzeige ( )
(LCD) Service-Betriebsart: Kein Code / Störungscode ( )
STÖRUNGSSYMPTOME
Startschwierigkeiten Schlechtes Fahrverhalten
Kein Durchdrehen Verzögerte Beschleunigung
Keine Anfangsverbrennung Fehlzündung / Nachbrenner
Keine Verbrennung Zu wenig Leistung
Schlechter Start, wenn Sägen
( kalt / warm / immer) Anormales Klopfen
Sonstiges Motordrehzahl schnellt kurz hoch
Sonstiges
Schlechter Leerlauf Motorwürgen

Schlechter Schnellleerlauf Unmittelbar nach Start
Anormale Leerlaufdrehzahl Drosselventil geöffnet
( Hoch / Niedrig) ( U/min) Drosselventil geschlossen
Instabil Unter Last
Jagen ( U/min bis U/min) Sonstiges
Sonstiges
ANDERE:
MOTORRAD/UMGEBUNGSBEDINGUNGEN BEIM AUFTRETEN DER STÖRUNG

Umgebungsbedingung
Wetter Sonnig / Bewölkt / Regen / Schnee / Immer / Anderweitig
Temperatur Heiß / Warm / Kühl / Kalt ( °C) / Immer
Häufigkeit Immer / Manchmal ( Male / Tag, Monat) / Nur einmal
Unter gewissen Bedingungen
Straße Stadt / Vorstadt / Autobahn / Berggebiet ( Steigung / Gefälle)
Teermakadam / Kies / Anderweitig
Zustand des Motorrads
Motorzustand Kalt / Warmlaufphase / Warmgelaufen / Immer / Sonstiges beim
Starten
Unmittelbar nach Start / Hochdrehen ohne Last / Motordrehzahl ( U/min)
Zustand des Während der Fahrt: Konstante Geschwindigkeit / Beschleunigung /
Motorrads Verzögerung
Rechtskurve / Linkskurve
Gestoppt / Motorradgeschwindigkeit, wenn Problem auftritt ( km/h)
Sonstiges:
Sichtprüfung
Vor der Diagnose mittels Betriebsartenwahlschalter oder SDS sollten die folgenden Sichtprüfungen durchgeführt
werden. Sichtprüfungen sind vorzunehmen, da mechanische Defekte (wie z.B. Ölaustritt) mittels
Betriebsartenwahlschalter oder SDS nicht am Bildschirm angezeigt werden können.
• Füllstand und Austritt von Motoröl. Siehe “Motoröl- und -filterwechsel” in Abschnitt 0B (Seite 0B-10).
• Füllstand und Austritt von Kühlmittel. Siehe “Kühlkreis-Überprüfung” in Abschnitt 1F (Seite 1F-4).
• Füllstand und Austritt von Kraftstoff. Siehe “Überprüfung der Kraftstoffleitung” in Abschnitt 0B (Seite 0B-10).
• Luftfiltereinsatz verstopft. Siehe “Überprüfung und Reinigung des Luftfiltereinsatzes” in Abschnitt 0B (Seite 0B-3).
• Zustand der Batterie.
• Gasseilzugspiel. Siehe “Überprüfung und Einstellung des Gasseilzugspiels” in Abschnitt 0B (Seite 0B-12).
• Lockerung, Verbiegung und Abtrennung von Unterdruckschlauch.
• Sicherung durchgebrannt.
• FI-Anzeigeleuchtenfunktion. Siehe “Überprüfung des Kombiinstruments” in Abschnitt 9C (Seite 9C-3).
• Funktionstüchtigkeit aller Warnanzeigeleuchten. Siehe “Überprüfung des Kombiinstruments” in Abschnitt 9C
(Seite 9C-3).
• Tachometerfunktion. Siehe “Überprüfung des Tachometers” in Abschnitt 9C (Seite 9C-5).
• Austritt von Abgas und Auspuffgeräusch. Siehe “Aufbau des Abgassystems” in Abschnitt 1K (Seite 1K-2).
• Fester Sitz aller Stecker.
• Kühlerrippen verstopft. Siehe “Überprüfung und Reinigung des Kühlers” in Abschnitt 1F (Seite 1F-5).
Störungscode- und Fehlerzustand-Tabelle

M944H11104009
Störungsco
Erkannter Posten Erkannter Fehlerzustand Prüfen auf
de
C00 KEIN DEFEKT — —
C12 CKP-Sensor-Verkabelung und
Das Signal erreicht das ECM nicht innerhalb
mechanische Teile
CKP-Sensor von 2 Sekunden nach Empfang des
P0335 CKP-Sensor, Kabel/Stecker-
Startersignals.
Verbindung
C13/C17 Der Sensor soll die folgende Spannung
erzeugen.
IAP-Sensor, Kabel/Stecker-
IAP-Sensor 0,1 V ≤ Sensorspannung < 4,8 V
P1750/P0105 Verbindung
Außerhalb des obigen Bereichs wird C13
(P0170) oder C17 (P0105) angezeigt.
Der Sensor soll die folgende Spannung
erzeugen.
TP-Sensor, Kabel/Stecker-
C14 0,1 V ≤ Sensorspannung < 4,8 V
Verbindung
(P0120) angezeigt.
TP-Sensorschaltung zu VCC
TP-Sensor Sensorspannung ist höher als kurzgeschlossen oder
H
vorgeschrieben. Unterbrechung bei
Masseschaltung
P0120
TP-Sensorschaltung
Sensorspannung ist niedriger als unterbrochen oder zu Masse
L
vorgeschrieben. kurzgeschlossen bzw.
Unterbrechung bei VCC
Die Sensorspannung sollte wie folgt sein.
0,1 V ≤ Sensorspannung < 4,85 V ECT-Sensor, Kabel/Stecker-
C15
Außerhalb des obigen Bereichs wird C15 Verbindung
(P0115) angezeigt.
ECT-Sensor Unterbrechung bei ECT-
Sensorspannung ist höher als
H Sensorschaltung oder
vorgeschrieben.
P0115 Masseschaltung
Sensorspannung ist niedriger als ECT-Sensorschaltung zu
L
vorgeschrieben. Masse kurzgeschlossen
0,1 V ≤ Sensorspannung < 4,6 V IAT-Sensor, Kabel/Stecker-
C21
(P0110) angezeigt.
IAT-Sensor Unterbrechung bei IAT-
Sensorspannung ist höher als
H Sensorschaltung oder
vorgeschrieben.
P0110 Masseschaltung
Sensorspannung ist niedriger als IAT-Sensorschaltung zu Masse
L
vorgeschrieben. kurzgeschlossen
0,2 V ≤ Sensorspannung < 4,8 V TO-Sensor, Kabel/Stecker-
C23
(P1651) angezeigt.
TO-Sensorschaltung zu VCC
Sensorspannung ist höher als kurzgeschlossen oder
H TO-Sensor
Masseschaltung
P1651
TO-Sensorschaltung
L
Unterbrechung zu VCC
Störungsco
de
C24/C25 CKP-Sensor-(Induktionswicklung)-Signal wird
erzeugt, das Signal von der Zündspule wird Zündspule, Kabel/Stecker-
Zündsignal jedoch fortlaufend achtmal oder häufiger Verbindung, Stromversorgung
P0351/P0352
unterbrochen. In diesem Fall wird der Code von Batterie
C24 (P0351) oder C25 (P0352) angezeigt.
C28 Wenn kein Stellantrieb-Steuersignal vom ECM
geliefert wird, das Kommunikationssignal das
ECM nicht erreicht, bzw. die STVA-Motor, STVA-Kabel/
STV-Stellantrieb
P1655 Betriebsspannung nicht zum STVA-Motor Stecker-Verbindung
gelangt, wird C28 (P1655) angezeigt. STVA ist
nicht voll betriebsfähig.
Der Sensor soll die folgende Spannung
erzeugen.
STP-Sensor, Kabel/Stecker-
C29 0,1 V < Sensorspannung < 4,8 V
Verbindung
(P1654) angezeigt.
STP-Sensorschaltung zu VCC
STP-Sensor Sensorspannung ist höher als kurzgeschlossen oder
H
Masseschaltung
P1654
STP-Sensorschaltung
L
Unterbrechung zu VCC
C31 Gangpositionssignalspannung muss höher
sein als der folgende Wert. GP-Schalter, Kabel/Stecker-
Gangpositionssignal Gangpositionssensor-Spannung ≥ 0,2 V Verbindung, Schaltnocken,
P0705
Falls 3 Sekunden oder länger außerhalb des usw
obigen Bereichs, wird C31 (P0705) angezeigt.
C32/C33 CKP-Sensor (Induktionswicklung)-Signal wird
Einspritzventil, Verkabelung/
erzeugt, das Kraftstoffeinspritzsignal wird
Stecker-Verbindung,
Kraftstoffeinspritzventil jedoch fortlaufend achtmal oder häufiger
P0201/P0202 Stromversorgung zu
unterbrochen. In diesem Fall wird der Code
Einspritzventil
C32 (P0201), C33 (P0202) angezeigt.
C40 Das Sekundär-Drosselventil ist
Störung im ISC-Ventil-Schaltkreis. fest auf Geöffnet-Position
P0505
gestellt
C40 ISC-Ventil Leerlaufdrehzahl ist niedriger als gewünscht.
P0506
ECM defekt
C40
Leerlaufdrehzahl ist höher als gewünscht.
P0507
Der Kraftstoffpumpe wird keine Spannung Kraftstoffpumpenrelais, Kabel/
zugeführt, obwohl das Kraftstoffpumpenrelais Stecker-Verbindung,
C41 FP-Relais eingeschaltet ist, bzw. Spannung wird der Stromversorgung zu
Kraftstoffpumpe zugeführt, obwohl das Kraftstoffpumpenrelais und
Kraftstoffpumpenrelais ausgeschaltet ist. Einspritzventilen
C42
Zündschalter Zündschaltersignal gelangt nicht zu ECM. Zündschalter, Kabel/Stecker
P1650
Störungsco
de
C44 Einige Minuten nach dem Starten des Motors.
(Sensorausgangsspannung ≥ 2,5 V)
Stromkreisunterbrechung oder
Motor ist kalt und gestoppt.
Kurzschluss zu Masse bei
P0130 (Sensorausgangsspannung < 0,1 V)
HO2-Sensorschaltung
HO2-Sensor (P0130) angezeigt.
C44 Heizung kann nicht arbeiten, sodass Kabel/Stecker-Verbindung des
Heizungsbetriebsspannung der HO2-Sensors
P0135 Sauerstoffheizungsschaltung nicht zugeführt Batteriespannungszufuhr zu
wird; C44 (P0135) wird angezeigt. HO2-Sensor
C60 Kühllüfterrelais, Kabel/Stecker-
Kühllüfterrelais Kühllüfterrelais-Signal gelangt nicht zu ECM. Verbindung
P0480
DTC “C12” (P0335): Störung der CKP-Sensorschaltung

M944H11104010
Erkannter Zustand und mögliche Ursache
Erkannter Zustand Mögliche Ursachen
Das Signal erreicht das ECM nicht innerhalb von 3 • Metallpartikel oder Fremdkörper haften an CKP-Sensor
Sekunden nach Empfang des Startersignals. und Rotorspitzen an.
• Unterbrechung oder Kurzschluss bei CKP-
Sensorschaltung.
• CKP-Sensor-Störung.
• ECM-Störung.
Schaltschema
ECM
Kurbelwellen-Positionssensor
B/R W 27 CKPS
B/Y O/Bl 8 CKPS
Zu Regler/Gleichrichter
Generator
I944H1110007G-02
ECM-Stecker (Kabelbaumseite)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 35 36 37 38 39 40 41 42 43
18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 44 45 46 47 48 49 50 51 52
I944H1110008-01
Fehlerdiagnose
! ACHTUNG
Bei Verwendung des Multi-Stromkreistesters nicht die Klemme des ECM-Steckers stark mit einer
spitzen Testersonde berühren, um Schäden an der Klemme zu vermeiden.
HINWEIS
Nach Beseitigung der Störung DTC mit SDS-Werkzeug löschen. Siehe “Anwendung des SDS-
Diagnose-Rückstellverfahrens” (Seite 1A-16).
Schritt Maßnahme Ja Nein

1 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 2 fortfahren. Stromkreisunterbrechun
2) Die rechte Rahmenabdeckung abnehmen. Siehe g bei W-Kabel.
“Ausbau und Einbau von Außenteilen” in Abschnitt 9D
(Seite 9D-4).
3) Den CKP-Sensorstecker (1) abtrennen.
I944H1110009-02
4) Die Zündung einschalten, und die Spannung zwischen

dem W-Kabel und Masse messen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
CKP-Sensor-Eingangsspannung
0,5 V und höher
((+) Klemme: W – (–) Klemme: Masse)
I944H1110113-03
Stimmt die Spannung?


2 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 3 fortfahren. Kurzschluss bei W-
2) Den ECM-Stecker abtrennen. Siehe “Ausbau und Kabel.
Einbau des ECM” in Abschnitt 1C (Seite 1C-1).
3) Die Nadelspitzensonden in den Kabelstecker einführen.
4) Auf Stromdurchgang zwischen W-Kabel “A” und ECM-
Klemme “27” prüfen. Außerdem prüfen, ob kein
Stromdurchgang zwischen W-Kabel “A” und ECM-
Klemmen vorhanden ist.
Spezialwerkzeug
(B): 09900–25009 (Nadelspitzen-Sondensatz)
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
“A”
(A)
(B)
“27”
I944H1110188-02
Stimmt der Durchgang?

3 1) CKP-Sensor-Widerstand messen. Das ECM durch ein • CKP-Sensor und
neues ersetzen. Siehe Rotorspitzen auf
Spezialwerkzeug
“Ausbau und Einbau anhaftende
des ECM” in Abschnitt Metallpartikel oder
Testerknopf-Anzeige 1C (Seite 1C-1). Fremdkörper prüfen.
Widerstand (Ω) • Wenn keine
CKP-Sensor-Widerstand Metallpartikel oder
160 – 240 Ω (B/R – B/Y) Fremdmaterialien
vorhanden sind, den
CKP-Sensor durch
einen neuen
(A) ersetzen. Siehe “Aus-
und Einbau des CKP-
Sensors” in Abschnitt
1C (Seite 1C-2).
I944H1110010-01
Stimmt der Widerstand?

DTC “C13” (P1750) oder “C17” (P0105): Störung der IAP-Sensorschaltung

M944H11104011
IAP-Sensor-Spannung liegt nicht • Unterdruckdurchgang zwischen Drosselgehäuse und
innerhalb des folgenden Bereichs. IAP-Sensor verstopft.
0,1 V ≤ Sensorspannung < 4,8 V • Luft wird vom Unterdruckdurchgang zwischen
Drosselgehäuse und IAP-Sensor angesaugt.
HINWEIS
• IAP-Sensorschaltung unterbrochen oder zu Masse
Bitte beachten, dass der
kurzgeschlossen.
C13/C17 Umgebungsluftdruck sowohl
von den Wetterbedingungen als • IAP-Sensor-Störung.
auch von der Höhe abhängt. • ECM-Störung.
Beim Überprüfen der Spannung
ist dies zu berücksichtigen.
Schaltschema
IAP-Sensor (#1) ECM

R 5 VCC
G/B 3 IAP. #1
B/Br 12 E2
G/Y 22 IAP. #2
B/Br
IAP-Sensor (#2)
I944H1110013G-04
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 35 36 37 38 39 40 41 42 43
18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 44 45 46 47 48 49 50 51 52
I944H1110014-01
Fehlerdiagnose
! ACHTUNG
HINWEIS
Bei Anzeige von C13 für IAP-Sensor (Nr. 2) Bei Anzeige von C17 für IAP-Sensor (Nr. 1) (Gebrauch des
Betriebsartenwahlschalters)
1 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 2 fortfahren. Unterbrechung bei
2) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe Kabel R oder B/Br.
“Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt 1G
(Seite 1G-9).
3) Die IAP-Sensorstecker (Zylinder Nr. 1 (1) bzw. Zylinder
Nr. 2 (2)) auf Lockerheit und schlechten Kontakt
überprüfen.
Falls in Ordnung, die IAP-Sensor-Eingangsspannung
messen.
I944H1110015-01
4) Die IAP-Sensor-Stecker abtrennen.

5) Die Zündung einschalten.
6) Die Spannung zwischen Kabel R und Masse messen.
Wenn in Ordnung, die Spannung zwischen Kabel R und
B/Br messen.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
IAP-Sensor-Eingangsspannung
4,5 – 5,5 V
((+) Klemme: R – (–) Klemme: Masse, (+) Klemme: R
– (–) Klemme: B/Br)
(A)
V
I823H1110016-05


2 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 3 fortfahren. Kurzschluss bei R-
4) Prüfen, ob kein Durchgang zwischen R-Kabel “A” und
Masse vorhanden ist.
Auch das R-Kabel “A” und ein anderes Kabel.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
(A)
“A”
I944H1110189-01
Ist Durchgang vorhanden?


3 1) Die Nadelspitzensonden in den Kabelstecker einführen. Mit Schritt 4 fortfahren. • Unterbrechung oder
2) Auf Stromdurchgang zwischen G/B-Kabel “A” und ECM- Kurzschluss bei
Klemme “3” (Nr. 1) prüfen. Kabel G/B (Zylinder
Auch das G/Y-Kabel “B” und die ECM-Klemme “22” (Nr. Nr. 1).
2) prüfen. • Unterbrechung oder
Kurzschluss bei
Spezialwerkzeug
Kabel G/Y (Zylinder
Nr. 2).
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
Zylinder Nr. 1
“A”
(A)
(B)
“3”
I944H1110115-01
Zylinder Nr. 2
“B”
(A)
(B)
“22”
I944H1110116-01

3 3) Wenn Leitungsdurchgang vorhanden ist, prüfen, ob kein Mit Schritt 4 fortfahren. • Unterbrechung oder
Leitungsdurchgang zwischen G/B-Kabel “A” und Masse, Kurzschluss bei
G/Y-Kabel “B” und Masse vorhanden ist. Kabel G/B (Zylinder
Auch das G/B-Kabel “A” und ein anderes Kabel, das G/ Nr. 1).
Y-Kabel “B” und ein anderes Kabel. • Unterbrechung oder
Spezialwerkzeug Kurzschluss bei
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz) Kabel G/Y (Zylinder
(B): 09900–25009 (Nadelspitzen-Sondensatz) Nr. 2).
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
“A”, “B”
(A)
I944H1110190-01


4 1) Den IAP-Sensor abnehmen. Siehe “Aus- und Einbau Das ECM durch ein Wenn das Testergebnis
des IAP-Sensors” in Abschnitt 1C (Seite 1C-2). neues ersetzen. Siehe nicht zufrieden stellend
2) Die Unterdruckpumpenlehre an den Unterdruckkanal “Ausbau und Einbau ist, den IAP-Sensor
des IAP-Sensors anschließen. des ECM” in Abschnitt durch einen neuen
1C (Seite 1C-1). ersetzen.
3) 3 neue 1,5 V-Batterien in Reihe (1) schließen
(sicherstellen, dass die Gesamtspannung 4,5 – 5,0 V
beträgt), und die Klemme (–) mit der Masseklemme “A”
sowie die Klemme (+) mit der VCC-Klemme “B”
verbinden.
4) Die Spannung zwischen der Vout-Klemme “C” und
Masse prüfen.
Außerdem überprüfen, ob die Spannung sinkt, wenn
Unterdruck von bis zu 400 mmHg mit der
Unterdruckpumpe ausgeübt wird.
Spezialwerkzeug
(A): 09917–47011 (Unterdruckpumpenlehre)
(B): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
“C”
(A)
“B”
“A”
(B)
1
I944H1110018-01
HÖHE (Referenz) UMGEVUNGSLUFTDRUCK AUSGANGSSPANNUNG

m kPa mmHg V
0 – 610 100 – 95 760 – 708 3,4 – 4,0
611 – 1 524 94 – 86 707 – 635 3,0 – 3,7
1 525 – 2 438 85 – 77 634 – 568 2,6 – 3,4
2 439 – 3 048 76 – 70 567 – 526 2,4 – 3,1
I822H1110025G-01

DTC “C14” (P0120-H/L): Störung der TP-Sensorschaltung

M944H11104012
Ausgangsspannung liegt nicht innerhalb • TP-Sensor falsch eingestellt.
des folgenden Bereichs. • Unterbrechung oder Kurzschluss bei TP-
C14 0,1 V ≤ Sensorspannung < 4,8 V Sensorschaltung.
• TP-Sensor-Störung.
• ECM-Störung.
Sensorspannung ist höher als • TP-Sensorschaltung ist zu VCC kurzgeschlossen oder
H
vorgeschrieben. Masseschaltung ist unterbrochen.
P0120 Sensorspannung ist niedriger als • TP-Sensorschaltung unterbrochen oder zu Masse
L vorgeschrieben. kurzgeschlossen bzw. Unterbrechung bei VCC-
Schaltung.
Schaltschema
ECM
TP-Sensor
R 5 VCC
P/W 21 TP
B/Br 12 E2
I944H1110019G-04
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 35 36 37 38 39 40 41 42 43
18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 44 45 46 47 48 49 50 51 52
I944H1110020-01
Fehlerdiagnose
! ACHTUNG
HINWEIS
C14 (Gebrauch des Betriebsartenwahlschalters)

2) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe Kabel R oder B/Br.
(Seite 1G-9).
3) Den TP-Sensorstecker (1) auf Lockerheit bzw.
schlechten Kontakt überprüfen.
Wenn in Ordnung, die TP-Sensor-Eingangsspannung
messen.
I944H1110021-01
4) Den TP-Sensorstecker abtrennen.

6) Die Eingangsspannung zwischen R-Kabel “A” und
Masse messen.
Wenn in Ordnung, die Eingangsspannung zwischen R-
Kabel “A” und B/Br-Kabel “B” messen.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
TP-Sensor-Eingangsspannung
4,5 – 5,5 V
(A)
“A” V
“B”
I944H1110119-01


Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
(A)
“A”
I944H1110120-01
Ist kein Durchgang vorhanden?


3 1) Den ECM-Stecker abtrennen. Siehe “Ausbau und Mit Schritt 4 fortfahren. Kurzschluss bei P/W-
Einbau des ECM” in Abschnitt 1C (Seite 1C-1). Kabel.
2) Durchgang zwischen Kabel P/W “A” und Klemme “21”
prüfen.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
“A”
(A)
(B)
“21”
I944H1110123-01
3) Wenn Ton vom Testgerät gehört wird, prüfen ob kein

Leitungsdurchgang zwischen dem P/W-Kabel “A” und
einem anderen Kabel besteht.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
(A)
“A”
I944H1110124-01


4 1) Die Zündung ausschalten. Das ECM durch ein Wenn das Testergebnis
2) Den ECM-Stecker anschließen. Siehe “Ausbau und neues ersetzen. Siehe nicht zufrieden stellend
Einbau des ECM” in Abschnitt 1C (Seite 1C-1). “Ausbau und Einbau ist, den TP-Sensor
des ECM” in Abschnitt durch einen neuen
3) Das Spezialwerkzeug zwischen TP-Sensor und dessen
1C (Seite 1C-1). ersetzen. Siehe
Stecker anschließen.
“Zerlegung und
4) Die Zündung einschalten. Zusammenbau des
5) Die TP-Sensor-Ausgangsspannung zwischen der P/W- Drosselgehäuses” in
Kabelklemme (+) und der B/Br-Kabelklemme (–) Abschnitt 1D (Seite 1D-
messen, während der Gasdrehgriff auf- und zugedreht 12).
wird.
Spezialwerkzeug
(C): 09900–28630 (TPS-Testkabelbaum)
: 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
Drosselventil geschlossen: Ca. 1,1 V
Drosselventil geöffnet: Ca. 4,3 V
((+) Klemme: P/W – (–) Klemme: B/Br)
(C)
P/W
TPS R ECM
B/Br
I944H1110028-01

P0120-H (Gebrauch von SDS)

2) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe g bei R-Kabel.
(Seite 1G-9).
Wenn in Ordnung, Durchgang bei TP-Sensor-
Zuleitungskabel prüfen.
I944H1110021-01
4) Den TP-Sensorstecker abtrennen.

6) Die Eingangsspannung zwischen R-Kabel “A” und B/Br-
Kabel “B” messen.
Wenn in Ordnung, die Eingangsspannung zwischen R-
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
TP-Sensor-Eingangsspannung
4,5 – 5,5 V
(A)
“A” V
“B”
I944H1110121-01


prüfen.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
“A”
(A)
(B)
“21”
I944H1110123-01

Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
(A)
“A”
I944H1110124-01


“Zerlegung und
wird.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
(C)
P/W
TPS R ECM
B/Br
I944H1110028-01

P0120-L (Gebrauch von SDS)

2) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe Kabel.
(Seite 1G-9).
Wenn in Ordnung, Durchgang bei TP-Sensor-
I944H1110024-01
4) Den TP-Sensorstecker und den ECM-Stecker

abtrennen. Siehe “Ausbau und Einbau des ECM” in
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
(A)
“A”
I944H1110122-01


prüfen.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
“A”
(A)
(B)
“21”
I944H1110123-01

Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
(A)
“A”
I944H1110124-01


“Zerlegung und
wird.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
(C)
P/W
TPS R ECM
B/Br
I944H1110028-01

DTC “C15” (P0115-H/L): Störung der ECT-Sensorschaltung

M944H11104013
Ausgangsspannung liegt nicht innerhalb • Unterbrechung oder Kurzschluss bei ECT-
des folgenden Bereichs. Sensorschaltung.
C15 0,1 V ≤ Sensorspannung < 4,85 V • ECT-Sensor-Störung.
• ECM-Störung.
Sensorspannung ist höher als • ECT-Sensorschaltung oder Masseschaltung ist
H
vorgeschrieben. unterbrochen.
P0115
Sensorspannung ist niedriger als • ECT-Sensorschaltung zu Masse kurzgeschlossen.
L
vorgeschrieben.
Schaltschema
ECT-Sensor ECM
B/BI 19 ECTS
B/Br 12 E2
I944H1110029G-01
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 35 36 37 38 39 40 41 42 43
18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 44 45 46 47 48 49 50 51 52
I944H1110030-01
Fehlerdiagnose
! ACHTUNG
HINWEIS

1 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 2 fortfahren. Kurzschluss bei Kabel
2) Das Drosselgehäuse abnehmen. Siehe “Ausbau und B/Bl oder B/Br.
Einbau des Drosselgehäuses” in Abschnitt 1D
(Seite 1D-11).
3) Den ECT-Sensorstecker (1) auf Lockerheit bzw.
Falls in Ordnung, die ECT-Sensor-Eingangsspannung
messen.
I944H1110031-01
4) Den ECT-Sensorstecker abtrennen, und die Zündung

einschalten.
5) Die Eingangsspannung zwischen dem Kabel B/Bl “A”
und Masse messen.
Außerdem Bl/B-Kabel “A” und B/Br-Kabel “B” prüfen.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
ECT-Sensor-Eingangsspannung
4,5 – 5,5 V
((+) Klemme: B/Bl – (–) Klemme: Masse, (+) Klemme:
B/Bl – (–) Klemme: B/Br)
“B”
(A)
“A”
I944H1110172-01

1 6) Wenn in Ordnung, Durchgang bei ECT-Sensor- Mit Schritt 2 fortfahren. Kurzschluss bei Kabel
Zuleitungskabel prüfen. B/Bl oder B/Br.
7) Die Zündung ausschalten.
8) Den ECM-Stecker abtrennen. Siehe “Ausbau und
9) Prüfen, ob kein Leitungsdurchgang zwischen dem Kabel
B/Bl “A” und Masse, dem Kabel B/Br “B” und Masse,
dem Kabel B/Bl “A” und dem Kabel B/Br “B” besteht.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
“B”
(A)
“A”
I944H1110125-01
“B”
(A)
“A”
I944H1110126-01


2) Das Drosselgehäuse abnehmen. Siehe “Ausbau und Kabel B/Bl oder B/Br.
(Seite 1D-11).
Wenn in Ordnung, Durchgang bei ECT-Sensor-
I944H1110032-01
4) Den ECT-Sensorstecker abtrennen, und die Zündung

einschalten.
5) Die Eingangsspannung zwischen dem Kabel B/Bl und
Masse messen.
Wenn in Ordnung, die Eingangsspannung zwischen den
Kabeln B/Bl und B/Br messen.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
ECT-Sensor-Eingangsspannung
4,5 – 5,5 V
((+) Klemme: B/Bl – (–) Klemme: Masse, (+) Klemme:
B/Bl – (–) Klemme: B/Br)
(A)
I718H1110048-03


2) Das Drosselgehäuse abnehmen. Siehe “Ausbau und B/Bl oder B/Br.
(Seite 1D-11).
Wenn in Ordnung, Durchgang bei ECT-Sensor-
I944H1110034-01
4) ECT-Sensorstecker und ECM-Stecker abtrennen. Siehe

“Ausbau und Einbau des ECM” in Abschnitt 1C
(Seite 1C-1).
B/Bl “A” und Masse, dem Kabel B/Br “B” und Masse,
dem Kabel B/Bl “A” und dem Kabel B/Br “B” besteht.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
“B”
(A)
“A”
I944H1110127-01
“B”
(A)
“A”
I944H1110128-01


2 1) Die Zündung ausschalten. Das ECM durch ein Den ECT-Sensor durch
2) Den ECT-Sensorstecker abtrennen. neues ersetzen. Siehe einen neuen ersetzen.
“Ausbau und Einbau Siehe “Überprüfung des
3) Den ECT-Sensor-Widerstand messen.
des ECM” in Abschnitt ECT-Sensors” in
Spezialwerkzeug 1C (Seite 1C-1). Abschnitt 1C (Seite 1C-
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz) 4).
Testerknopf-Anzeige
Widerstand (Ω)
Ca. 2,45 kΩ bei 20 °C
(Klemme – Klemme)
(A)
I944H1110036-01
HINWEIS
Bezüglich Einzelheiten siehe “Überprüfung des
ECT-Sensors” in Abschnitt 1C (Seite 1C-4).

DTC “C21” (P0110-H/L): Störung der IAT-Sensorschaltung

M944H11104015
Ausgangsspannung liegt nicht innerhalb • Unterbrechung oder Kurzschluss bei IAT-
des folgenden Bereichs. Sensorschaltung.
C21 0,1 V ≤ Sensorspannung < 4,6 V • IAT-Sensor-Störung.
• ECM-Störung.
Sensorspannung ist höher als • Unterbrechung bei IAT-Sensorschaltung oder
H
vorgeschrieben. Masseschaltung.
P0110
Sensorspannung ist niedriger als • IAT-Sensorschaltung zu Masse kurzgeschlossen.
L
vorgeschrieben.
Schaltschema
IAT-Sensor ECM
Dg 2 IATS
B/Br 12 E2
I944H1110037G-01
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 35 36 37 38 39 40 41 42 43
18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 44 45 46 47 48 49 50 51 52
I944H1110038-01
Fehlerdiagnose
! ACHTUNG
HINWEIS

2) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe Dg oder B/Br.
(Seite 1G-9).
3) Den IAT-Sensorstecker (1) auf Lockerheit bzw.
Wenn in Ordnung, die IAT-Sensor-Eingangsspannung
messen.
I944H1110039-01
4) Den IAT-Sensorstecker abtrennen, und die Zündung

einschalten.
5) Die Eingangsspannung zwischen Dg-Kabel “A” und
Masse messen.
Wenn in Ordnung, die Eingangsspannung zwischen Dg-
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
IAT-Sensor-Eingangsspannung
4,5 – 5,5 V
((+) Klemme: Dg – (–) Klemme: Masse, (+) Klemme:
Dg – (–) Klemme: B/Br)
“B”
(A)
“A”
I944H1110173-01
6) Wenn in Ordnung, Durchgang bei IAT-Sensor-


1 8) Den ECM-Stecker abtrennen. Siehe “Ausbau und Mit Schritt 2 fortfahren. Kurzschluss bei Kabel
Einbau des ECM” in Abschnitt 1C (Seite 1C-1). Dg oder B/Br.
“A” und Masse, dem Kabel B/Br “B” und Masse, dem
Kabel Dg “A” und dem Kabel B/Br “B” vorliegt.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
“B”
(A)
“A”
I944H1110129-01
“B”
(A)
“A”
I944H1110130-01


2) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe Kabel Dg oder B/Br.
(Seite 1G-9).
Wenn in Ordnung, Durchgang bei IAT-Sensor-
I944H1110040-01
4) Den IAT-Sensorstecker abtrennen, und die Zündung

einschalten.
5) Die Eingangsspannung zwischen Dg-Kabel “A” und
Masse messen.
Wenn in Ordnung, die Eingangsspannung zwischen Dg-
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
IAT-Sensor-Eingangsspannung
4,5 – 5,5 V
((+) Klemme: Dg – (–) Klemme: Masse, (+) Klemme:
Dg – (–) Klemme: B/Br)
“B”
(A)
“A”
I944H1110174-01


2) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe Dg oder B/Br.
(Seite 1G-9).
Wenn in Ordnung, Durchgang bei IAT-Sensor-
I944H1110042-01
4) Den IAT-Sensorstecker und den ECM-Stecker

“A” und Masse, dem Kabel B/Br “B” und Masse, dem
Kabel Dg “A” und dem Kabel B/Br “B” vorliegt.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
“B”
(A)
“A”
I944H1110132-01
“B”
(A)
“A”
I944H1110133-01


2 1) Die Zündung ausschalten. Das ECM durch ein Den IAT-Sensor durch
2) Den IAT-Sensorstecker abtrennen. neues ersetzen. Siehe einen neuen ersetzen.
“Ausbau und Einbau Siehe “Aus- und Einbau
3) Den IAT-Sensor-Widerstand messen.
des ECM” in Abschnitt des IAP-Sensors” in
Spezialwerkzeug 1C (Seite 1C-1). Abschnitt 1C (Seite 1C-
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz) 2).
Testerknopf-Anzeige
Widerstand (Ω)
IAT-Sensor-Widerstand
Ca. 2,56 kΩ bei 20 °C
(Klemme – Klemme)
(A)
I944H1110044-02
HINWEIS
Der IAT-Sensor-Widerstand wird auf gleiche
Weise gemessen wie der ECT-Sensor-
Widerstand. Siehe “Überprüfung des ECT-
Sensors” in Abschnitt 1C (Seite 1C-4).

DTC “C23” (P1651-H/L): Störung der TO-Sensorschaltung

M944H11104016
Die Sensorspannung sollte wie folgt sein. • Unterbrechung oder Kurzschluss bei TO-
0,2 V ≤ Sensorspannung < 4,6 V Sensorschaltung.
C23
• TO-Sensor-Störung.
• ECM-Störung.
Sensorspannung ist höher als • TO-Sensorschaltung unterbrochen oder Unterbrechung
H
vorgeschrieben. bei Masseschaltung.
P1651 Sensorspannung ist niedriger als • TO-Sensorschaltung unterbrochen oder zu Masse
Schaltung.
Schaltschema
ECM
TO-Sensor
R 5 VCC
Br/W 20 TOS
B/Br 12 E2
I944H1110045G-01
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 35 36 37 38 39 40 41 42 43
18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 44 45 46 47 48 49 50 51 52
I944H1110046-01
Fehlerdiagnose
! ACHTUNG
HINWEIS

2) Den Sitz abnehmen. Siehe “Ausbau und Einbau von Kabel R oder Kabel B/
Außenteilen” in Abschnitt 9D (Seite 9D-4). Br.
3) Den TO-Sensorstecker (1) auf Lockerheit bzw.
Falls in Ordnung, die TO-Sensor-Spannung messen.
I944H1110047-01
4) Den TO-Sensorstecker abtrennen.

6) Die TO-Sensor-Eingangsspannung zwischen R-Kabel
“A” und B/Br-Kabel “B” messen.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
TO-Sensor-Eingangsspannung
4,5 – 5,5 V
((+) Klemme: R – (–) Klemme: B/Br)
“A” “B”
(A)
I944H1110134-01

1 7) Wenn in Ordnung, die Spannung zwischen Kabel R “A” Mit Schritt 2 fortfahren. Unterbrechung bei
und Masse messen. Kabel R oder Kabel B/
Br.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
“A”
(A)
I944H1110135-01

3) Prüfen, ob kein Stromdurchgang zwischen R-Kabel “A”
und einem anderen Kabel vorhanden ist.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
“A”
(A)
I944H1110136-01


2) Den Sitz abnehmen. Siehe “Ausbau und Einbau von Kabel R oder Kabel B/
Außenteilen” in Abschnitt 9D (Seite 9D-4). Br.
Wenn in Ordnung, Durchgang bei TO-Sensor-
I944H1110049-01
4) TO-Sensorstecker und ECM-Stecker abtrennen. Siehe

(Seite 1C-1).
6) Durchgang zwischen Kabel R “A” und Klemme “5”
prüfen.
Außerdem Durchgang zwischen Kabel B/Br “B” und
Klemme “12” prüfen.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
“A” “B” (A)
(B)
“5” “12”
I944H1110137-01


2 1) Die Nadelspitzensonden in den Kabelstecker einführen. Mit Schritt 3 fortfahren. Stromkreisunterbrechun
2) Durchgang zwischen Kabel B/W “A” und Klemme “20” g bei Br/W-Kabel.
prüfen.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
“A” (A)
(B)
“20”
I944H1110138-01


2) Den Sitz abnehmen. Siehe “Ausbau und Einbau von Kabel.
Außenteilen” in Abschnitt 9D (Seite 9D-4).
Wenn in Ordnung, Durchgang bei TO-Sensor-
I944H1110051-01
4) TO-Sensorstecker und ECM-Stecker abtrennen. Siehe

(Seite 1C-1).
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
“A”
(A)
I944H1110175-01


2 1) Prüfen, ob kein Durchgang zwischen Br/W-Kabel “B” Mit Schritt 3 fortfahren. Kurzschluss bei Br/W-
und Masse vorhanden ist. Kabel.
Auch das Br/W-Kabel “B” und ein anderes Kabel.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
(A)
“B”
I944H1110176-01


3 1) ECM-Stecker und TO-Sensorstecker anschließen. • Das ECM durch ein • Den TO-Sensor
2) Den TO-Sensor abnehmen. Siehe “Ausbau und Einbau neues ersetzen. durch einen neuen
des TO-Sensors” in Abschnitt 1C (Seite 1C-5). Siehe “Ausbau und ersetzen. Siehe
Einbau des ECM” in “Ausbau und Einbau
Abschnitt 1C des TO-Sensors” in
4) Die Zündung einschalten. (Seite 1C-1). Abschnitt 1C
5) Die Spannung am kabelseitigen Stecker zwischen (Seite 1C-5).
Kabeln Br/W und B/Br messen.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
TO-Sensor-Spannung (Normal)
0,4 – 1,4 V
((+) Klemme: Br/W – (–) Klemme: B/Br)
(B)
(A)
(B)
I944H1110053-01
6) Die Spannung bei einer Neigung von 65° und mehr aus
der Horizontalen nach links und rechts messen.
TO-Sensor-Spannung (Geneigt)
3,7 – 4,4 V
((+) Klemme: Br/W – (–) Klemme: B/Br)
(A)
65q
(B)
I944H1110054-01

DTC “C24” (P0351) oder “C25” (P0352): Störung des Zündsystems

M944H11104017
HINWEIS
• Bezüglich Einzelheiten siehe “Überhaupt kein oder nur schwacher Funke” in Abschnitt 1H
(Seite 1H-3).
• Bei Anzeige von “C24” (P0351) für Nr. 1 vordere Zylinderseite.
• Bei Anzeige von “C25” (P0352) für Nr. 2 hintere Zylinderseite.
DTC “C28” (P1655): Störung des Sekundärdrosselventil-Stellantriebs (STVA)

M944H11104018
Betriebsspannung erreicht den STVA nicht. • Funktionsstörung des STVA.
ECM empfängt kein Kommunikationssignal vom STVA. • Unterbrechung oder Kurzschluss bei STVA-Schaltung.
STVA ist nicht voll betriebsfähig.
• STVA-Motor-Störung.
Schaltschema
ECM
STVA
B/Lg 35 STVA. 1B
P/W 37 STVA. 1A
G 44 STVA. 2B
W/B 46 STVA. 2A
I944H1110177-01
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 35 36 37 38 39 40 41 42 43
18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 44 45 46 47 48 49 50 51 52
I944H1110056-01
Fehlerdiagnose
! ACHTUNG
HINWEIS

1 1) Das Luftfiltergehäuse abnehmen. Siehe “Ausbau und Mit Schritt 2 fortfahren. Unterbrechung oder
Einbau des Luftfiltergehäuses” in Abschnitt 1D Kurzschluss bei Kabel
(Seite 1D-7). W/B, B/Lg, G oder
2) Den STVA-Kabelstecker (1) auf Lockerheit bzw. Kabel P/W.
I944H1110057-01

4) Den STVA-Kabelstecker und ECM-Stecker abtrennen.
Siehe “Ausbau und Einbau des ECM” in Abschnitt 1C
(Seite 1C-1).
6) Durchgang zwischen dem Kabel W/B “A” und ECM-
Klemme “46”, Kabel B/Lg “B” und ECM-Klemme “35”,
Kabel G “C” und ECM-Klemme “44” und Kabel P/W “D”
und ECM-Klemme “37” prüfen.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
(B)
“A” “B” (A)
“D”
“C”
“37”
“35”
(B)
“44” “46”
I944H1110178-02

1 7) Wenn Ton vom Testgerät gehört wird, prüfen Sie, ob kein Mit Schritt 2 fortfahren. Unterbrechung oder
Leitungsdurchgang zwischen dem STVA- Kurzschluss bei Kabel
Zuleitungskabelstecker an jeder Klemme und Masse W/B, B/Lg, G oder
besteht. Kabel P/W.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
(A)
I944H1110179-02
Ist Durchgang und kein Durchgang vorhanden?


2 1) Die Drosselgehäuse-Baugruppe abnehmen. Siehe Mit Schritt 3 fortfahren. Die Drosselgehäuse-
“Ausbau und Einbau des Drosselgehäuses” in Abschnitt Baugruppe durch eine
1D (Seite 1D-11). neue ersetzen. Siehe
2) Auf Durchgang zwischen jeder Klemme und Masse “Ausbau und Einbau
prüfen. des Drosselgehäuses”
in Abschnitt 1D
Spezialwerkzeug (Seite 1D-11).
Testerknopf-Anzeige
Widerstand (Ω)
STVA-Durchgang
∞ Ω (Unendlich)
(Klemme – Masse)
(A)
I944H1110058-01
3) Wenn in Ordnung, den STVA-Widerstand (zwischen

Kabeln B/Lg “A” und Kabel P/W “B”) und (zwischen
Kabel G “C” und Kabel W/B “D”) messen.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Widerstand (Ω)
STVA-Widerstand
Ca. 7 Ω
(Klemme “A” – Klemme “B”, Klemme “C” – Klemme
“D”)
(A)
“A” “D”
“B” “C”
I944H1110059-01


3 1) Die Drosselgehäuse-Baugruppe anbringen. Siehe Das ECM durch ein Die Drosselgehäuse-
“Ausbau und Einbau des Drosselgehäuses” in Abschnitt neues ersetzen. Siehe Baugruppe durch eine
1D (Seite 1D-11). “Ausbau und Einbau neue ersetzen. Siehe
2) Den STVA-Kabelstecker und ECM-Stecker anschließen. des ECM” in Abschnitt “Ausbau und Einbau
1C (Seite 1C-1). des Drosselgehäuses”
3) Den Motor starten, um den STV-Betrieb zu überprüfen.
in Abschnitt 1D
(STVA-Arbeitsfolge: Geöffnet → Ca. 38% geöffnet)
(Seite 1D-11).
I705H1110063-01
Stimmt die Arbeitsweise?

Überprüfung der aktiven Steuerung

3) Auf “Secondary throttle operating control” (Steuerung der sekundären Drosselklappenbetät) (1) klicken.
I944H1110140-02
4) Auf jede Schaltfläche (2) klicken.

Wenn nun ein Betriebsgeräusch vom STVA zu vernehmen ist, dann arbeitet die Funktion normal.
(Aus)
(Auß.voll geöffn)
(Voll geschl)
(Voll geschl)
(Voll geöffnet) 2
(Aus)
(Voll geöffnet)
(Voll geschl)
(Auß.voll geschl)
(Voll geöffnet) 2
I944H1110141G-01
DTC “C29” (P1654-H/L): Störung der Schaltung des Sekundär-Drosselpositionssensors (STPS)

M944H11104019
Ausgangsspannung liegt nicht innerhalb • STP-Sensor falsch eingestellt.
des folgenden Bereichs. • Unterbrechung oder Kurzschluss bei STP-
C29 0,1 V ≤ Sensorspannung < 4,8 V Sensorschaltung.
• STP-Sensor-Störung.
• ECM-Störung.
Sensorspannung ist höher als • STP-Sensorschaltung zu VCC kurzgeschlossen oder
H
vorgeschrieben. Unterbrechung bei Masseschaltung.
P1654 Sensorspannung ist niedriger als • STP-Sensorschaltung unterbrochen oder zu Masse
Schaltung.
Schaltschema
ECM
STP-Sensor
R 5 VCC
Y 4 STP
B/Br 12 E2
I944H1110187G-01
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 35 36 37 38 39 40 41 42 43
18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 44 45 46 47 48 49 50 51 52
I944H1110061-01
Fehlerdiagnose
! ACHTUNG
HINWEIS

2) Das Luftfiltergehäuse abnehmen. Siehe “Ausbau und Kabel R oder Kabel B/
Einbau des Luftfiltergehäuses” in Abschnitt 1D Br.
(Seite 1D-7).
3) Den STP-Sensorstecker (1) auf Lockerheit bzw.
Wenn in Ordnung, die STP-Sensor-Eingangsspannung
messen.
I944H1110062-02
4) Den STP-Sensorstecker abtrennen.

Masse messen.
Außerdem die Spannung zwischen R-Kabel “A” und B/
Br-Kabel “B” messen.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
STP-Sensor-Eingangsspannung
4,5 – 5,5 V
“A”
(A)
“B”
I822H1110064-01


Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
“A”
(A)
I944H1110142-01


3 1) Den ECM-Stecker abtrennen. Siehe “Ausbau und Mit Schritt 4 fortfahren. Kurzschluss bei Y-
2) Durchgang zwischen dem Y-Kabel “A” und Klemme “4”
prüfen.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
“A”
(A)
(B)
“4”
I944H1110145-01

Leitungsdurchgang zwischen dem Y-Kabel “A” und
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
(A)
“A”
I944H1110146-01


4 1) Die Zündung ausschalten. Das ECM durch ein Den STP-Sensor durch
2) Den ECM-Stecker anschließen. neues ersetzen. Siehe einen neuen ersetzen.
“Ausbau und Einbau Siehe “Ausbau und
3) Das Spezialwerkzeug zwischen STP-Sensor und
des ECM” in Abschnitt Einbau des STP-
dessen Stecker anschließen.
1C (Seite 1C-1). Sensors” in Abschnitt
Spezialwerkzeug 1C (Seite 1C-6).
(A): 09900–28630 (TPS-Testkabelbaum)
4) Den STVA-Leitungsstecker abtrennen. Siehe “DTC
“C28” (P1655): Störung des Sekundärdrosselventil-
Stellantriebs (STVA)” (Seite 1A-69).
6) Die STP-Sensor-Ausgangsspannung am Stecker
(zwischen R-Kabel (+) und B-Kabel (–)) messen, indem
das Sekundärdrosselventil mit einem Finger gedreht
(geöffnet und geschlossen) wird.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
Sekundärdrosselventil ist geschlossen: Ca. 0,6 V
Sekundärdrosselventil ist geöffnet: Ca. 4,5 V
((+) Klemme: R – (–) Klemme: B)
(B)
(A)
I944H1110067-01
I705H1110071-01


2) Das Luftfiltergehäuse abnehmen. Siehe “Ausbau und g bei R-Kabel.
Einbau des Luftfiltergehäuses” in Abschnitt 1D
(Seite 1D-7).
Wenn in Ordnung, Durchgang bei STP-Sensor-
I944H1110063-01
4) Den STP-Sensorstecker abtrennen.

Masse messen.
Außerdem die Spannung zwischen R-Kabel “A” und B/
Br-Kabel “B” messen.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
STP-Sensor-Eingangsspannung
4,5 – 5,5 V
“A”
(A)
“B”
I822H1110064-01


prüfen.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
“A”
(A)
(B)
“4”
I944H1110145-01

Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
(A)
“A”
I944H1110146-01


Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
(B)
(A)
I944H1110067-01
I705H1110071-01


2) Das Luftfiltergehäuse abnehmen. Siehe “Ausbau und Kabel.
Einbau des Luftfiltergehäuses” in Abschnitt 1D
(Seite 1D-7).
Wenn in Ordnung, Durchgang bei STP-Sensor-
I944H1110065-01
4) Den STP-Sensorstecker und den ECM-Stecker

Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
“A”
(A)
I944H1110143-01


prüfen.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
“A”
(A)
(B)
“4”
I944H1110145-01

Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
(A)
“A”
I944H1110146-01


Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
(B)
(A)
I944H1110067-01
I705H1110071-01

DTC “C31” (P0705): Störung der Schaltung des GP-Schalters

M944H11104020
Gangpositionssignalspannung muss höher sein als der • Unterbrechung oder Kurzschluss bei Schaltung des
folgende Wert. GP-Schalters.
Gangpositionssensor-Spannung ≥ 0,2 V • Störung des GP-Schalters.
Falls 3 Sekunden oder länger unterhalb des obigen
• ECM-Störung.
Werts.
Schaltschema
ECM Seitenständerrlais
Zu motorabstellschalter
26 Leerlauf Zündschalter
Bl
GP-Schalter
Bl
1 N
GP P P
6 1
13 E1 B/W Leerlauf-Anzeigeleuchte
5
B/W 2
4 3
Seitenständershalter
I944H1110068G-02
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 35 36 37 38 39 40 41 42 43
18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 44 45 46 47 48 49 50 51 52
I944H1110069-01
Fehlerdiagnose
! ACHTUNG
HINWEIS

2) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe Kabel P, Bl oder B/W.
(Seite 1G-9).
3) Den GP-Schalterstecker (1) auf Lockerheit bzw.
Falls in Ordnung, die GP-Schalterspannung messen.
I944H1110070-01
4) Das Motorrad mit einem Heber abstützen.

5) Den Seitenständer einklappen.
6) Den GP-Schalterstecker abtrennen.
8) Die Spannung zwischen dem P-Kabel “A” und dem B/W-
Kabel “B”, P-Kabel “A” und Masse, Bl-Kabel “C” und B/
W-Kabel “B”, Bl-Kabel “C” und Masse messen. Beim
Umschalten des Schalthebels vom 1. bis zum höchsten
Gang.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
GP-Schalterspannung
0,6 V und höher
((+) Klemme: P – (–) Klemme: B/W (+), Klemme: P –
(–) Klemme: Masse,
(+) Klemme: Bl – (–) Klemme: B/W (+), Klemme: Bl –
(–) Klemme: Masse)
(A)
“A”
“C”
“B”
I944H1110180-01


2 1) Den ECM-Stecker abtrennen. Siehe “Ausbau und Mit Schritt 3 fortfahren. Kurzschluss bei P-
Einbau des ECM” in Abschnitt 1C (Seite 1C-1). Kabel oder B/W-Kabel.
3) Auf Stromdurchgang zwischen P-Kabel “A” und ECM-
Auch das B/W-Kabel “B” und die ECM-Klemme “13”
prüfen.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
(A)
“A”
“B”
(B)
“1” “13”
I944H1110181-01

Leitungsdurchgang zwischen dem P-Kabel “A” und
Masse, B/W-Kabel “B” und Masse, P-Kabel “A” und
einem anderen Kabel, B/W-Kabel und einem anderen
Kabel besteht.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
“A”
(A)
“B”
I944H1110182-02


3 1) Den ECM-Stecker anschließen. Siehe “Ausbau und Mit Schritt 4 fortfahren. Kurzschluss bei Bl-
3) Die Spannung zwischen dem Bl-Kabel “A” und Masse
messen.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
((+) Klemme: Bl – (–) Klemme: Masse)
(A)
“A”
I944H1110183-02
Ist die Batteriespannung in Ordnung?

4 1) Den GP-Schalter prüfen. Siehe “Überprüfung von Teilen Das ECM durch ein Den GP-Schalter durch
des Seitenständer / Zündung-Verriegelungssystems” in neues ersetzen. Siehe einen neuen ersetzen.
Abschnitt 1I (Seite 1I-8). “Ausbau und Einbau Siehe “Ausbau und
des ECM” in Abschnitt Einbau des GP-
Ist er in gutem Zustand? 1C (Seite 1C-1). Schalters” in Abschnitt
1C (Seite 1C-8).
DTC “C32” (P0201), “C33” (P0202): Störung der Kraftstoffeinspritzventilschaltung

M944H11104021
Das CKP-Signal wird generiert, das • Unterbrechung oder Kurzschluss bei
Kraftstoffeinspritzsignal wird jedoch fortlaufend achtmal Einspritzschaltung.
oder häufiger unterbrochen. • Einspritzventilstörung.
• ECM-Störung.
Schaltschema
ECM Kraftstoffpumpenrelais
Y/R
Zu Motorabstell-
51 #1 Gr/W Schalter
42 #2 Gr/B
(#2 Zylinder) (#1 Zylinder)
Kraftstoffeinspritzventil
I944H1110072G-02
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 35 36 37 38 39 40 41 42 43
18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 44 45 46 47 48 49 50 51 52
I944H1110073-01
Fehlerdiagnose
! ACHTUNG
HINWEIS

1 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 2 fortfahren. Das Einspritzventil
2) Das Luftfiltergehäuse abnehmen. Siehe “Ausbau und durch ein neues
Einbau des Luftfiltergehäuses” in Abschnitt 1D ersetzen. Siehe
(Seite 1D-7). “Zerlegung und
Zusammenbau des
3) Den Einspritzung-Stecker (Nr. 1 (1) bzw. Nr. 2 (2)) auf
Drosselgehäuses” in
Lockerheit und schlechten Kontakt überprüfen.
Abschnitt 1D (Seite 1D-
Falls in Ordnung, den Einspritzventil-Widerstand
12).
messen.
I944H1110074-01
4) Den Einspritzventilstecker abtrennen, und den

Widerstand zwischen den Klemmen messen.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Widerstand (Ω)
Einspritzventil-Widerstand
11 – 13 Ω bei 23 °C
(Klemme – Klemme)
(A)
I944H1110075-01

1 5) Wenn in Ordnung, Durchgang zwischen jeder Klemme Mit Schritt 2 fortfahren. Das Einspritzventil
und Masse prüfen. durch ein neues
ersetzen. Siehe
Spezialwerkzeug
“Zerlegung und
Zusammenbau des
Einspritzventil-Durchgang Drosselgehäuses” in
∞ Ω (Unendlich) Abschnitt 1D (Seite 1D-
12).
(A)
I944H1110076-01
Stimmen Widerstand und Durchgang?

2 1) Die Zündung einschalten. Das ECM durch ein Unterbrechung bei
2) Die Einspritzventil-Spannung zwischen dem Kabel Y/R neues ersetzen. Siehe Kabel Y/R.
und Masse messen. “Ausbau und Einbau
des ECM” in Abschnitt
HINWEIS 1C (Seite 1C-1).
Die Einspritzventil-Spannung kann nach
Einschalten der Zündung nur während 3
Sekunden erfasst werden.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
Einspritzventil-Spannung
Batteriespannung
((+) Klemme: Y/R – (–) Klemme: Masse)
(A)
I944H1110077-02

DTC “C40” (P0505 / P0506 / P0507): Störung der ISC-Ventilschaltung

M944H11104022
C40/P0505 Störung im ISC-Ventil-Schaltkreis. • Das Sekundär-Drosselventil ist fest auf Geöffnet-
Leerlaufdrehzahl ist niedriger als Position gestellt.
C40/P0506
gewünscht. • ECM defekt.
Leerlaufdrehzahl ist höher als
C40/P0507
gewünscht.
Fehlerdiagnose
! ACHTUNG
• Nach Ausschalten der Zündung mit dem Abtrennen des STVA-Zuleitungskabelsteckers mindestens
5 Sekunden lang warten.
Wenn der ECM-Stecker innerhalb von 5 Sekunden nach Ausschalten der Zündung abgetrennt wird,
besteht die Gefahr, dass ein ungewöhnlicher Wert in das ECM geschrieben wird, wodurch
fehlerhafter ISC-Ventilbetrieb verursacht werden kann.
• Bei Verwendung des Multi-Stromkreistesters nicht die Klemme des ECM-Steckers stark mit einer
HINWEIS

1 1) Den Motor starten. Mit Schritt 3 fortfahren. Mit Schritt 2 fortfahren.
2) Die Motorleerlaufdrehzahl kontrollieren.
HINWEIS
Sicherstellen, dass keine Risse oder
Abtrennungen in den IDAP-Sensorschläuchen
und dem Ansaugrohr vorhanden sind.
Ist die Motorleerlaufdrehzahl normal?

2 1) Den Motor stoppen. Das ECM durch ein Mit Schritt 3 fortfahren.
2) Das ECM durch ein funktionierendes ersetzen. Siehe neues ersetzen. Siehe
“Ausbau und Einbau des ECM” in Abschnitt 1C “Ausbau und Einbau
(Seite 1C-1). des ECM” in Abschnitt
1C (Seite 1C-1).
3) Den Motor starten.
4) Die Motorleerlaufdrehzahl erneut kontrollieren.
Ist die Motorleerlaufdrehzahl normal?

3 1) Den Motor stoppen. Das ECM durch ein Die Drosselgehäuse-
2) Das Luftfiltergehäuse abnehmen. Siehe “Ausbau und neues ersetzen. Siehe Baugruppe durch eine
Einbau des Luftfiltergehäuses” in Abschnitt 1D “Ausbau und Einbau neue ersetzen. Siehe
(Seite 1D-7). des ECM” in Abschnitt “Ausbau und Einbau
1C (Seite 1C-1). des Drosselgehäuses”
3) Die Geschlossen-Stellung des Drosselventils bestätigen.
in Abschnitt 1D
4) Die Zündung einschalten. (Seite 1D-11).
5) Die Funktion des Sekundärdrosselventils überprüfen.

Überprüfung der aktiven Steuerung (ISC- 4) Sicherstellen, dass die “Desired idle speed”
Drehzahlsteuerung) (Gewünschte Leerlaufdrehzahl) (3) dem “Spec”
Kontrolle 1 (Sollwert) (2) nahezu gleich ist. Außerdem
1) Das SDS-Werkzeug vorbereiten. (Genaueres hierzu gleichzeitig sicherstellen, dass die Prozentzahl (5) in
lesen Sie bitte in der SDS-Anleitung nach.) dem Sekundär-Drosselstellantrieb-Positionssensor
zunimmt.
2) Sicherstellen, dass der Motor läuft.
3) Auf “Active control” (Aktive Steuerung) klicken.
4) Auf “ISC rpm control” (Steuerung ISC-L/min) (1) 6
klicken.
2
4
I944H1110168-01
5
1 I944H1110169-01
Kontrolle 3
1) Auf (6) klicken, und den “Spec” (Sollwert) (2)
langsam auf 1 800 U/min erhöhen.
2) Sicherstellen, dass die “Desired idle speed”
(Gewünschte Leerlaufdrehzahl) (3) dem “Spec”
(Sollwert) (2) nahezu gleich ist. Außerdem
gleichzeitig sicherstellen, dass die Prozentzahl (5) in
dem Sekundär-Drosselstellantrieb-Positionssensor
I944H1110166-02
zunimmt.
5) Sicherstellen, dass der “Spec” (Sollwert) (2) die
Leerlaufdrehzahl 1 300 ± 100 U/min ist.
6) Sicherstellen, dass die “Desired idle speed” 6
(Gewünschte Leerlaufdrehzahl) (3) im
Sollleerlaufdrehzahlbereich liegt. 2
I944H1110170-01
2 3
I837H1110141-01
5
I944H1110171-01
3 HINWEIS
Darauf achten, den “Spec” (Sollwert) nicht
I944H1110167-01 bis 2 000 U/min zu erhöhen, da die “Engine
speed” (Motordrehzahl) anderenfalls die
Kontrolle 2 obere Grenze erreichen kann.
Wenn der Sekundär-Drosselventil-Stellantrieb nicht
langsam auf 1 200 U/min senken.
richtig funktioniert, das ISC überprüfen oder die
2) Sicherstellen, dass die “Desired idle speed” Drosselgehäuse-Baugruppe auswechseln. Siehe “DTC
(Gewünschte Leerlaufdrehzahl) (3) dem “Spec” “C40” (P0505 / P0506 / P0507): Störung der ISC-
(Sollwert) (2) nahezu gleich ist. Außerdem Ventilschaltung” (Seite 1A-93) oder “Ausbau und Einbau
sicherstellen, dass die Prozentzahl (5) in dem des Drosselgehäuses” in Abschnitt 1D (Seite 1D-11).
Sekundär-Drosselstellantrieb-Positionssensor
abnimmt.
langsam erhöhen.
DTC “C41” (P0230-H/L): Störung der FP-Relaisschaltung

M944H11104023
Der Kraftstoffpumpe wird keine Spannung zugeführt, Kraftstoffpumpenrelais, Kabel/Stecker-Verbindung,
obwohl das Kraftstoffpumpenrelais eingeschaltet ist, bzw. Stromversorgung zu Kraftstoffpumpenrelais und
Spannung wird der Kraftstoffpumpe zugeführt, obwohl Einspritzventilen.
das Kraftstoffpumpenrelais ausgeschaltet ist.
Schaltschema
ECM
M Kraftstoffpumpe
Motorabstellschalter
Zu Zündschalter
9 VM Y/R R/W seitenständerschalter
34 FP-Relais Y/B O/W Seitenständerrelais
Kraftstoffpumpenrelais
I944H1110078G-01
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 35 36 37 38 39 40 41 42 43
18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 44 45 46 47 48 49 50 51 52
I944H1110079-01
Fehlerdiagnose
! ACHTUNG
HINWEIS

1 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 2 fortfahren. Das FP-Relais durch ein
2) Die rechte Rahmenabdeckung abnehmen. Siehe neues ersetzen.
(Seite 9D-4).
3) Den FP-Relaisstecker (1) auf Lockerheit bzw.
Wenn in Ordnung, das FP-Relais überprüfen. Siehe
“Überprüfung des Kraftstoffpumpenrelais” in Abschnitt
1G (Seite 1G-8).
I944H1110080-01
Ist das FP-Relais in Ordnung?

2 1) Den ECM-Stecker und Kraftstoffpumpen-Kabelstecker Mit Schritt 3 fortfahren. Unterbrechung oder
abtrennen. Siehe “Ausbau und Einbau des ECM” in Kurzschluss bei Kabel
Abschnitt 1C (Seite 1C-1) und “Ausbau und Einbau des Y/B oder Y/R.
Kraftstofftanks” in Abschnitt 1G (Seite 1G-9).
3) Auf Stromdurchgang zwischen Y/B-Kabel “A” und ECM-
Auch das Y/R-Kabel “B” und die ECM-Klemme “9”
prüfen.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
“B” (A)
“A”
(B)
“9”
“34”
I944H1110184-01

2 4) Wenn Ton vom Testgerät gehört wird, prüfen ob kein Mit Schritt 3 fortfahren. Unterbrechung oder
Leitungsdurchgang zwischen dem Y/B-Kabel “A” und Kurzschluss bei Kabel
Masse, Y/R-Kabel “B” und Masse, Y/B-Kabel “A” und Y/ Y/B oder Y/R.
R-Kabel “B” vor.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
(A)
“B”
“A”
I944H1110148-01
(A)
“B”
“A”
I944H1110149-02


3 1) Die Kraftstoffpumpenrelaisschalterseite-Spannung Das ECM durch ein Unterbrechung bei
zwischen dem R/W-Kabel “C” und Masse messen. neues ersetzen. Siehe Kabel R/W oder O/W.
“Ausbau und Einbau
Spezialwerkzeug
1C (Seite 1C-1).
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
Kraftstoffpumpenrelaisschalterseite-Spannung
Batteriespannung
((+) Klemme: R/W – (–) Klemme: Masse)
(A)
“C”
I944H1110150-02
2) Wenn in Ordnung die Kraftstoffpumpenrelaisspulenseite-

Spannung zwischen dem O/W-Kabel “D” und Masse
messen.
3) Die Zündung einschalten, den Motorstoppschalter auf
ON stellen, den Seitenständer in die aufrechte Position
bringen und die Spannung messen.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
Kraftstoffpumpenrelaisspulenseite-Spannung
Batteriespannung
((+) Klemme: O/W – (–) Klemme: Masse)
(A)
“D”
I944H1110151-02

DTC “C42” (P1650): Störung der Schaltung des Zündschalters

M944H11104025
Zündschaltersignal gelangt nicht zu ECM. • Unterbrechung oder Kurzschluss bei
Zündsystemschaltung.
• ECM-Störung.
Fehlerdiagnose
HINWEIS
• Bezüglich Einzelheiten siehe “Zündschalter-Überprüfung” in Abschnitt 1H (Seite 1H-9).
• Nach Beseitigung der Störung DTC mit SDS-Werkzeug löschen. Siehe “Anwendung des SDS-
DTC “C44” (P0130 / P0135): Störung der Schaltung des HO2-Sensors (HO2S)
M944H11104026
Einige Minuten nach dem Starten des • Stromkreisunterbrechung oder Kurzschluss zu Masse
Motors. bei HO2-Sensorschaltung.
(Sensorspannung ≥ 2,5 V) • Funktionsstörung des Kraftstoffsystems.
C44/P0130 Motor ist kalt und gestoppt.
• ECM-Störung.
(Sensorausgangsspannung < 0,1 V)
(P0130) angezeigt.
Heizung kann nicht arbeiten, sodass • Batteriespannungszufuhr zu HO2-Sensor.
Heizungsbetriebsspannung der
C44/P0135
Sauerstoffheizungsschaltung nicht
zugeführt wird.
Schaltschema
ECM
12 E2 B/Br
Motorabstellschalter Zündschalter
6 HO2S W/G
O/W
17 HO2. H W/B Zum
GP-Schalter
Gr
W
W
B
HO2-Sensor
I944H1110083G-01
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 35 36 37 38 39 40 41 42 43
18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 44 45 46 47 48 49 50 51 52
I944H1110084-01
Fehlerdiagnose (Bei Anzeige von C44/P0130:)
! ACHTUNG

2) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe Kabel W/G oder Kabel
“Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt 1G B/Br.
(Seite 1G-9).
3) Den HO2-Sensorstecker (1) auf Lockerheit bzw.
Wenn in Ordnung, Durchgang bei HO2-Sensor-
I944H1110085-01
4) Den HO2-Sensorstecker abtrennen.


1 6) Spannung zwischen W/G-Kabel “A” und Masse prüfen. Mit Schritt 2 fortfahren. Unterbrechung bei
Außerdem Spannung zwischen W/G-Kabel “A” und B/ Kabel W/G oder Kabel
Br-Kabel “B” prüfen. B/Br.
Die Schaltung ist in Ordnung, wenn vom Tester kein Ton
zu hören ist.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
Ca. 5,0 V
((+) Klemme: W/G – (–) Klemme: Masse, (+) Klemme:
W/G – (–) Klemme: B/Br)
(A)
“A”
“B”
I944H1110086-02

2 1) Den ECM-Stecker abtrennen. Siehe “Ausbau und Mit Schritt 3 fortfahren. Kurzschluss bei W/G-
2) Prüfen, ob kein Durchgang zwischen W/G-Kabel “A” und
Masse vorliegt.
Auch das W/G-Kabel “A” und ein anderes Kabel.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
(A)
“A”
I944H1110152-01


3 1) Den ECM-Stecker und den HO2-Sensorstecker • Unterbrechung oder Den HO2-Sensor durch
anschließen. Kurzschluss zu einen neuen ersetzen.
2) Den Motor ausreichend warmlaufen lassen. Stromversorgung bei Siehe “Ausbau und
Kabel W/G oder B/Br, Einbau des beheizten
bzw. schlechte Sauerstoffsensors
4) Die HO2-Sensor-Ausgangsspannung zwischen den Verbindung “6” oder (HO2S)” in Abschnitt 1B
Kabeln W/G und B/Br im Leerlaufzustand messen. “12”. (Seite 1B-3).
Spezialwerkzeug • Wenn Kabel und
(A): 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz) Verbindung in
(B): 09900–25009 (Nadelspitzen-Sondensatz) Ordnung sind, liegt
Testerknopf-Anzeige ein Wackelkontakt
oder ein Defekt beim
Spannung ( )
ECM vor.
HO2-Sensor-Ausgangsspannung bei
• Jede Klemme und
Leerlaufdrehzahl
jeden Kabelbaum auf
0,45 V und niedriger
Stromkreisunterbrech
((+) Klemme: W/G – (–) Klemme: B/Br)
ung und schlechten
Anschluss
nachkontrollieren.
(A) • Das ECM durch ein
bekanntermaßen
funktionstüchtiges
ersetzen und
nachkontrollieren.
Siehe “Ausbau und
(B) Einbau des ECM” in
Abschnitt 1C
(Seite 1C-1).
I944H1110088-01
5) Außerdem die HO2-Sensor-Ausgangsspannung

messen, während die Motordrehzahl auf 3 000 U/min
gehalten wird.
HO2-Sensor-Ausgangsspannung bei 6 000 U/min
0,6 V und höher
((+) Klemme: W/G – (–) Klemme: B/Br)
Fehlerdiagnose (Bei Anzeige von C44/P0135:)
HINWEIS

1 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 2 fortfahren. Den HO2-Sensor durch
2) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe einen neuen ersetzen.
“Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt 1G Siehe “Ausbau und
(Seite 1G-9). Einbau des HO2-
Sensors” in Abschnitt
3) Den HO2-Sensorstecker (1) auf Lockerheit bzw.
1C (Seite 1C-8).
Wenn in Ordnung, den Widerstand des HO2-Sensors
messen.
I944H1110089-01
4) Den HO2-Sensorstecker abtrennen, und den

Widerstand zwischen den Klemmen messen.
! ACHTUNG
• Die Temperatur des Sensors beeinflusst den

Widerstandswert in hohem Maße.
• Sicherstellen, dass die Sensorheizung die
Atmosphärentemperatur hat.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Widerstand (Ω)
HO2-Sensor-Heizung-Widerstand
Ca. 8 Ω bei 23 °C
(W – W)
(A)
I944H1110090-01


2 1) Den ECM-Stecker abtrennen. Siehe “Ausbau und Mit Schritt 3 fortfahren. Stromkreisunterbrechun
Einbau des ECM” in Abschnitt 1C (Seite 1C-1). g bei W/B-Kabel.
3) Auf Stromdurchgang zwischen W/B-Kabel “A” und ECM-
HINWEIS
Die Batteriespannung kann nur vor dem Starten
des Motors erkannt werden.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
(A)
(B)
“A”
(B)
“17”
I944H1110153-01


3 1) Den HO2-Sensorstecker und den ECM-Stecker Das ECM durch ein Stromkreisunterbrechun
anschließen. Siehe “Ausbau und Einbau des ECM” in neues ersetzen. Siehe g bei O/W-Kabel.
Abschnitt 1C (Seite 1C-1). “Ausbau und Einbau
2) Die Nadelspitzensonden in den Kabelstecker einführen. des ECM” in Abschnitt
1C (Seite 1C-1).
3) Die Zündung einschalten, und die Heizungsspannung
zwischen dem Kabel W/B und Masse messen.
Wenn der Tester die Batteriespannung anzeigt, ist alles
in Ordnung.
HINWEIS
Die Batteriespannung kann nur vor dem Starten
des Motors erkannt werden.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
Heizungsspannung
((+) Klemme: W/B – (–) Klemme: Masse)
(A)
(B)
I944H1110091-02

DTC “C60” (P0480): Störung der Kühllüfterrelaisschaltung

M944H11104028
Kühllüfterrelais-Signal gelangt nicht zu ECM. • Unterbrechung oder Kurzschluss bei
Kühllüfterrelaisschaltung.
• ECM-Störung.
Schaltschema
ECM
Kühllüfterrelais Zündschalter
39 FAR G/R O/W
B Zu
seitenständerschalter
O/Bl
Kühllüftermotor
I944H1110092G-03
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 35 36 37 38 39 40 41 42 43
18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 44 45 46 47 48 49 50 51 52
I944H1110093-01
Fehlerdiagnose
! ACHTUNG
HINWEIS

1 1) Die Zündung ausschalten. Mit Schritt 2 fortfahren. Das Kühllüfterrelais
2) Die rechte Rahmenabdeckung abnehmen. Siehe durch ein neues
“Ausbau und Einbau von Außenteilen” in Abschnitt 9D ersetzen.
(Seite 9D-4).
3) Den Stecker des Kühllüfterrelais (1) auf Lockerheit bzw.
Wenn in Ordnung, das Kühllüfterrelais überprüfen. Siehe
“Überprüfung des Kühllüfterrelais” in Abschnitt 1F
(Seite 1F-9).
I944H1110094-01
Ist das Kühllüfterrelais in Ordnung?


2 1) Die Zündung einschalten. Mit Schritt 3 fortfahren. Unterbrechung bei
2) Die Kühllüfterrelaisschalterseite-Spannung zwischen Kabel O/Bl oder O/W.
dem O/Bl-Kabel “A” und Masse messen.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
Kühllüfterrelaisschalterseite-Spannung
Batteriespannung
((+) Klemme: O/Bl – (–)-Klemme: Masse)
(A)
“A”
I944H1110154-01
3) Wenn in Ordnung die Kühllüfterrelaisspulenseite-

Spannung zwischen dem O/W-Kabel “B” und Masse
messen.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
Kühllüfterrelaisspulenseite-Spannung
Batteriespannung
((+) Klemme: O/W – (–) Klemme: Masse)
(A)
“B”
I944H1110191-01


3 1) Die rechte Rahmenkörperabdeckung abnehmen. Siehe Mit Schritt 4 fortfahren. Den Kühllüftermotor
“Ausbau und Einbau von Außenteilen” in Abschnitt 9D durch einen neuen
(Seite 9D-4). ersetzen. Siehe
2) Den Kühllüftermotorstecker (1) abtrennen. “Ausbau und Einbau
des Kühlers /
Kühllüftermotors” in
Abschnitt 1F (Seite 1F-
1 6).
I944H1160015-01
3) 12 V an die Klemmen anlegen und Funktionstüchtigkeit

des Kühllüftermotors überprüfen.
((+) Klemme: Bl – (–) Klemme: B)
I944H1110156-01


4 1) Den ECM-Stecker abtrennen. Siehe “Ausbau und Das ECM durch ein Unterbrechung bei
Einbau des ECM” in Abschnitt 1C (Seite 1C-1). neues ersetzen. Siehe Kabel G/W oder Kabel
2) Die Nadelspitzensonden in den Kabelstecker einführen. “Ausbau und Einbau B.
3) Auf Stromdurchgang zwischen G/R-Kabel “A” und ECM-
1C (Seite 1C-1).
Auch B-Kabel “B” und Kühllüftermotor B-Kabel “C”.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
(A)
“A”
(B)
(B)
“36”
I944H1110185-01
“B”
(A)
“C”
I944H1110186-01

Überprüfung der aktiven Steuerung

2) Den Motor starten und im Leerlauf drehen lassen.
3) Auf “Cooling fan relay control” (Steuerung des Kühllüfterrelais) (1) klicken.
I944H1110157-02
4) Auf die “Operate” (Bedienen) (2) klicken.

Wenn nun ein Betriebsgeräusch vom Kühllüfterrelais zu vernehmen ist, und die Kühllüftermotoren betätigt werden,
dann arbeitet die Funktion normal.
HINWEIS
Die Funktion des Kühllüfterrelais und des Kühllüftermotors kann nach Motorstart geprüft werden,
solange die Motor-Kühlmitteltemperatur unter 100 °C liegt.
I944H1110158-01
5) Auf “Stop” (Stopp) (3) klicken, um korrekte Funktionskontrolle zu gewährleisten.
I944H1110159-01
Technische Daten
Wartungsdaten
M944H11107001
Einspritzventil
Einspritzventil-Widerstand 11 – 13 Ω bei 20 °C
Kraftstoffpumpen-Fördermenge 166 ml und mehr/10 s
Kraftstoffdruckregler-Betriebseinstelldruck Ca. 300 kPa (3,0 kgf/cm2)
FI-Sensoren
IAP-Sensor (Nr. 1)-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
IAP-Sensor (Nr. 1)-Ausgangsspannung Ca. 2,5 V bei Leerlaufdrehzahl
IAP-Sensor (Nr. 2)-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
IAP-Sensor (Nr. 2)-Ausgangsspannung Ca. 2,5 V bei Leerlaufdrehzahl
Geöffnet Ca. 4,3 V
Normal 0,4 – 1,4 V
TO-Sensor-Spannung
Vom 1. bis zum
höchsten Gang
Geöffnet Ca. 4,5 V

Spezialwerkzeug
M944H11108001
09900–25008 09900–25009
Multi-Stromkreistestersatz Nadelspitzen-Sondensatz
)(Seite 1A-30) / )(Seite 1A-31) /
)(Seite 1A-31) / )(Seite 1A-102) /
)(Seite 1A-102) / )(Seite 1A-104) /
)(Seite 1A-103) / )(Seite 1A-105) /
)(Seite 1A-104) / )(Seite 1A-110) /
)(Seite 1A-105) / )(Seite 1A-34) /
)(Seite 1A-64) /
)(Seite 1A-108) / )(Seite 1A-35) /
)(Seite 1A-65) /
)(Seite 1A-108) / )(Seite 1A-36) /
)(Seite 1A-66) /
)(Seite 1A-110) / )(Seite 1A-41) /
)(Seite 1A-67) /
)(Seite 1A-31) / )(Seite 1A-44) /
)(Seite 1A-68) /
)(Seite 1A-33) / )(Seite 1A-47) /
)(Seite 1A-70) /
)(Seite 1A-34) / )(Seite 1A-64) /
)(Seite 1A-71) /
)(Seite 1A-35) / )(Seite 1A-65) /
)(Seite 1A-72) /
)(Seite 1A-36) / )(Seite 1A-68) /
)(Seite 1A-72) /
)(Seite 1A-37) / )(Seite 1A-70) /
)(Seite 1A-76) /
)(Seite 1A-39) / )(Seite 1A-78) /
)(Seite 1A-77) /
)(Seite 1A-40) / )(Seite 1A-81) /
)(Seite 1A-78) /
)(Seite 1A-41) / )(Seite 1A-84) /
)(Seite 1A-78) /
)(Seite 1A-41) / )(Seite 1A-88) /
)(Seite 1A-79) /
)(Seite 1A-42) / )(Seite 1A-96)
)(Seite 1A-80) /
)(Seite 1A-43) /
)(Seite 1A-81) /
)(Seite 1A-44) /
)(Seite 1A-81) /
)(Seite 1A-44) /
)(Seite 1A-82) /
)(Seite 1A-45) /
)(Seite 1A-83) /
)(Seite 1A-46) /
)(Seite 1A-84) /
)(Seite 1A-47) /
)(Seite 1A-84) /
)(Seite 1A-47) /
)(Seite 1A-85) /
)(Seite 1A-48) /
)(Seite 1A-87) /
)(Seite 1A-50) /
)(Seite 1A-88) /
)(Seite 1A-51) /
)(Seite 1A-88) /
)(Seite 1A-52) /
)(Seite 1A-89) /
)(Seite 1A-53) /
)(Seite 1A-91) /
)(Seite 1A-54) /
)(Seite 1A-92) /
)(Seite 1A-56) /
)(Seite 1A-92) /
)(Seite 1A-57) /
)(Seite 1A-96) /
)(Seite 1A-58) /
)(Seite 1A-97) /
)(Seite 1A-59) /
)(Seite 1A-98) /
)(Seite 1A-60) /
)(Seite 1A-98) /
)(Seite 1A-62) /
)(Seite 1A-101) /
)(Seite 1A-63) /
)(Seite 1A-101)
)(Seite 1A-63)
09900–28630 09904–41010
TPS-Testkabelbaum SDS-Satz
)(Seite 1A-42) / )(Seite 1A-15) /
)(Seite 1A-45) / )(Seite 1A-19)
)(Seite 1A-48) /
)(Seite 1A-79) /
)(Seite 1A-82) /
)(Seite 1A-85)
09917–47011 09930–82720
Unterdruckpumpenlehre Betriebsartenwahlschalter
)(Seite 1A-37) )(Seite 1A-4) / )(Seite 1A-
14) / )(Seite 1A-14)
99565–01010–019
CD-ROM Ver. 19
)(Seite 1A-15) /
)(Seite 1A-19)
1B-1 Einrichtungen zur Schadstoffbegrenzung:
Einrichtungen zur Schadstoffbegrenzung

MOTOR
Vorsichtsmaßnahmen
Wichtige Hinweise zu Einrichtungen zur Schadstoffbegrenzung
M944H11200001
Siehe “Allgemeine Vorsichtsmaßregeln” in Abschnitt 00 (Seite 00-1).
Allgemeines
Beschreibung des Kraftstoffeinspritzsystems
M944H11201001
SFV650-Motorräder sind mit einem schadstoffmindernden Kraftstoffeinspritzsystem ausgestattet. Dieses
Kraftstoffeinspritzsystem ist zur Einhaltung zulässiger Emissionswerte präzise konstruiert, gefertigt und eingestellt.
Alle Kraftstoffeinspritzmengen werden vom ECM den jeweiligen Motorbedingungen entsprechend automatisch genau
gesteuert, um CO-, NOX- und HC-Anteile zu minimieren. Verstellen, Modifizieren, unsachgemäßes Austauschen oder
Umstellen einer Komponente des Kraftstoffeinspritzsystems kann die Einspritzleistung beeinträchtigen und dazu
führen, dass das Motorrad die Abgasnormen nicht mehr erfüllt.
3
5
“A”
“B”
“C”
I944H1120015-05
1. Kraftstofftank 4. Kraftstoffförderleitung “B”: Unter Druck gesetzter Kraftstoff

2. Kraftstoffpumpe 5. Kraftstoffeinspritzventil “C”: Zurückgehaltener Kraftstoff
3. Kraftstoffzufuhrschlauch “A”: Kraftstoff-Vordruckphase
Einrichtungen zur Schadstoffbegrenzung: 1B-2
Beschreibung der Kurbelgehäuse-Entlüftung

M944H11201002
Der Motor ist mit einer geschlossenen Kurbelgehäuse-Entlüftung (PCV-System) ausgestattet, um Emissionen vom
Kurbelgehäuse in die Atmosphäre zu vermeiden. Durchblasegase im Motor werden ständig in das Kurbelgehäuse
gesaugt und über PCV-Schlauch (Entlüftungsschlauch), Luftfilter und Drosselgehäuse zum Brennraum rückgeführt.
“A”
“B”
“C”
I944H1120017-01
1. Luftfiltergehäuse “A”: Frischluft “C”: Durchblasegase

2. PCV-(Entlüftungs-)Schlauch “B”: Kraftstoff/Luft-Gemisch
Beschreibung der Geräuschreduzierungssystems

M944H11201004
MODIFIZIEREN DES GERÄUSCHREDUZIERUNGSSYSTEMS IST GESETZLICH UNTERSAGT: Örtliche Gesetze
verbieten die folgenden Akte bzw. deren Verursachung:
• Ausbau bzw. Ausschaltung irgendeiner Vorrichtung oder eines Konstruktionsteils, das zum Zweck der
Geräuschreduzierung in ein neues Fahrzeug eingebaut worden ist, durch jede Person, außer zu Wartungs-,
Reparatur- oder Austauschzwecken, vor dem Verkauf oder der Auslieferung an den Endkunden und während der
Nutzungsdauer, sowie.
• Gebrauch des Fahrzeugs nach Ausbau oder Ausschaltung einer derartigen Vorrichtung oder eines derartigen
Konstruktionsteils durch irgendeine Person.
Nachfolgend aufgeführte Akte gelten als Modifizierung:

• Entfernen oder Durchstoßen von Auspufftopf, Prallblechen, Flammrohren, Flammsieb (bei entsprechender
Ausstattung) und jedes anderen abgasführenden Bauteils.
• Entfernen oder Durchstoßen von Luftfiltergehäuse, Luftfilterdeckel, Prallblechen und jedes anderen
ansaugluftführenden Bauteils.
• Ersetzen der Auspuffanlage oder des Auspufftopfs durch ein Aggregat, das nicht durch denselben
modellspezifischen Code wie auf der Informationsplakette für Motorrad-Geräuschreduzierung angegeben
gekennzeichnet ist.
Ausbau und Einbau des beheizten 3) HO2-Sensor-Stecker (1) und Klemmen (2)
Sauerstoffsensors (HO2S) abtrennen.
M944H11206001
Ausbau
! WARNUNG 1
Den HO2-Sensor nicht in warmem Zustand

abnehmen.
! ACHTUNG
• Darauf achten, dass der HO2-Sensor

keinen übermäßigen Erschütterungen 2
ausgesetzt wird. I944H1120002-03
• Zum Abnehmen und Anbringen des HO2-
Sensors keinen Schlagschrauber
verwenden.
• Darauf achten, die Sensorkabel nicht zu
2
verdrehen oder zu beschädigen.

1G (Seite 1G-9).
9D (Seite 9D-4). I944H1120003-05
Einrichtungen zur Schadstoffbegrenzung: 1B-4
4) Den HO2-Sensor (3) abnehmen. Überprüfung des Kurbelgehäuse-

Entlüftungsschlauchs (PCV-Schlauchs)
M944H11206006
Den PCV-Schlauch (1) auf Abnutzung und
Beschädigung überprüfen.
Bei Beschädigung oder Abnutzung den PCV-Schlauch
durch einen neuen ersetzen. Siehe
“Kurbelgehäuseentlüftungsschlauch (PCV-Schlauch)
Aus- und Einbau” (Seite 1B-4).
I944H1120004-02
Einbau
1
Der Einbau des HO2-Sensors erfolgt in der
umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus. Folgendes
beachten:
• Antiseize-Montagefett (Never-seez purenickel
special) auf dem HO2-Sensor auftragen.
I944H1120006-02
• Den HO2-Sensor (1) mit dem vorgeschriebenen
Kurbelgehäuseentlüftungsschlauch (PCV-
Anzugsmoment Schlauch) Aus- und Einbau
M944H11206007
HO2-Sensor (a): 25 N·m (2,5 kgf-m)
Ausbau
1G (Seite 1G-9).
9D (Seite 9D-4).
3) Den Kurbelgehäuseentlüftungsschlauch (PCV-
Schlauch) (1) abnehmen.
1 (a)
I944H1120005-02 1
• Die HO2-Sensor-Zuleitung richtig verlegen. Siehe
“Aufbau des Drosselgehäuses” in Abschnitt 1D
(Seite 1D-9) und “Kabelbaum-Verlegungsschema” in
Abschnitt 9A (Seite 9A-5).
Überprüfung des beheizten Sauerstoffsensors 1

(HO2S)
M944H11206002
Siehe “DTC “C44” (P0130 / P0135): Störung der I944H1120007-01
Schaltung des HO2-Sensors (HO2S)” in Abschnitt 1A
(Seite 1A-99). Einbau
1) Den Kurbelgehäuse-Entlüftungsschlauch (PCV) wie
im Einlasssystem-Aufbau gezeigt anbringen. Siehe
“Aufbau des Drosselgehäuses” in Abschnitt 1D
(Seite 1D-9).
Technische Daten
Wartungsdaten
M944H11207001
FI-Sensoren
0,6 V und höher bei 6 000 U/min
M944H11207002
Anzugsmoment
N⋅m kgf-m
HO2-Sensor 25 2,5 )(Seite 1B-4)
Bezugswert:
Einrichtungen der Motorelektrik: 1C-1
Einrichtungen der Motorelektrik

MOTOR
Vorsichtsmaßnahmen
Wichtige Hinweise zur Motorelektrik
M944H11300001

Lage von elektrischen Bauteilen des Motors
M944H11303001
Siehe “Lage von elektrischen Bauteilen” in Abschnitt 0A (Seite 0A-8).

M944H11304001
Siehe “Motor-Symptom-Diagnose” in Abschnitt 1A (Seite 1A-9).
Ausbau und Einbau des ECM 6) Die ECM-Stecker (6) abtrennen, und das ECM (7)
M944H11306001 abnehmen.
Ausbau
1) Den Sitz abnehmen. Siehe “Ausbau und Einbau von
5
2) Die Stützstrebe (1) ausbauen.
3) Den TO-Sensor (2) abnehmen.
4) Den Batteriehalterdeckel (3) nach Herausdrehen der
7
Schraube (4) ausbauen.
1 6
2
I944H1130002-01
4
Einbau
Das ECM in der umgekehrten Ausbaureihenfolge
3 einbauen.
Überprüfung des CKP-Sensors

M944H11306002
I944H1130001-01 Siehe “Überprüfung des CKP-Sensors” in Abschnitt 1H
5) Das (–)-Kabel der Batterie (5) abnehmen. (Seite 1H-8).
1C-2 Einrichtungen der Motorelektrik:
Aus- und Einbau des CKP-Sensors

M944H11306003
Ausbau
1) Den Generatordeckel abnehmen. Siehe “Ausbau
und Einbau des Generators” in Abschnitt 1J
3 1
(Seite 1J-5).
2) Den CKP-Sensor (1) zusammen mit dem
Generatorstator (2) abnehmen.
2
1
I944H1130005-01
2
Einbau
Die IAP-Sensoren in der umgekehrten
Ausbaureihenfolge einbauen.
Überprüfung des TP-Sensors

M944H11306006
Siehe “DTC “C14” (P0120-H/L): Störung der TP-
I944H1130003-02
Sensorschaltung” in Abschnitt 1A (Seite 1A-38).
Einbau
Der Einbau des CKP-Sensors erfolgt in der Aus- und Einbau des TP-Sensors
M944H11306007
umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus. Siehe “Ausbau
Siehe “Zerlegung und Zusammenbau des
und Einbau des Generators” in Abschnitt 1J (Seite 1J-5).
Drosselgehäuses” in Abschnitt 1D (Seite 1D-12).
Überprüfung des IAP-Sensors Einstellung des TP-Sensors

M944H11306004
M944H11306025
Siehe “DTC “C13” (P1750) oder “C17” (P0105): Störung
Die TP-Sensor-Einstellposition überprüfen und
der IAP-Sensorschaltung” in Abschnitt 1A (Seite 1A-32).
erforderlichenfalls wie nachfolgend beschrieben
korrigieren:
Aus- und Einbau des IAP-Sensors 1) Das Spezialwerkzeug (Betriebsartenwahlschalter)
M944H11306005
Ausbau an den Service-Betriebsartenstecker anschließen.
1) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe Siehe “Selbstdiagnoseverfahren” in Abschnitt 1A
“Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt (Seite 1A-14).
1G (Seite 1G-9). Spezialwerkzeug
2) Die Stecker (Nr. 1 und Nr. 2) des IAP-Sensors (1) : 09930–82720 (Betriebsartenwahlschalter)
und Unterdruckschläuche (2) abtrennen.
2) Den Motor warmlaufen und im Leerlauf drehen
3) Den IAP-Sensor (3) (Nr. 1 und Nr. 2) abnehmen. lassen.
3) Den Betriebsartenwahlschalter einschalten.
1 4) Die Position des Balkens links im C-Code der LCD-
Anzeige überprüfen.
2 “A”
“B”
I944H1130004-01 “A”
I823H1130022-01
“A”: Inkorrekte Position “B”: Korrekte Position

5) Wenn der TP-Sensor eingestellt werden muss, den 3) IAT-Sensor (2) ausbauen.
Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe
1G (Seite 1G-9).
6) Die TP-Sensor-Befestigungsschraube (1) mit dem 2
Spezialwerkzeug lösen, und den TP-Sensor drehen,
um den Balken zur korrekten Position zu bringen.
Spezialwerkzeug
: 09930–11950 (Torx-Schlüssel)
I944H1130008-01
1
Einbau
Den IAT-Sensor in der umgekehrten Ausbaureihenfolge
einbauen.
Überprüfung des IAT-Sensors

M944H11306026
Siehe “DTC “C21” (P0110-H/L): Störung der IAT-
I944H1130006-01 Sensorschaltung” in Abschnitt 1A (Seite 1A-55).
7) Die TP-Sensor-Befestigungsschraube mit dem
HINWEIS
vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment anziehen.
Der IAT-Sensor-Widerstand wird auf gleiche
Anzugsmoment Weise gemessen wie der ECT-Sensor-
TP-Sensor-Befestigungsschraube: 3,5 N·m (0,35 Widerstand.
kgf-m) Siehe “Überprüfung des ECT-Sensors”
8) Den Motor ausschalten, und die abgenommenen (Seite 1C-4).
Teile anbringen.
! ACHTUNG
Aus- und Einbau des IAT-Sensors • Der IAT-Sensor-Betriebstemperaturbereich
M944H11306024
Ausbau ist –30 – 120 °C.
1) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe • Für diese Überprüfung das Öl nicht bis auf
“Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt 120 °C oder höher erwärmen.
1G (Seite 1G-9).
2) Den IAT-Sensorstecker (1) abtrennen. IAT-Sensor-Spezifikation
Temperatur Soll-Widerstand
20 °C Ca. 2,56 kΩ
50 °C Ca. 1,20 kΩ
1 80 °C Ca. 0,61 kΩ
100 °C Ca. 0,33 kΩ
I944H1130007-01
Aus- und Einbau des ECT-Sensors Einbau

M944H11306008 Den ECT-Sensor in der umgekehrten Ausbaureihenfolge
Ausbau einbauen.
1) Kühlmittel ablassen. Siehe “Kühlsystem- Folgendes beachten:
Überprüfung” in Abschnitt 0B (Seite 0B-12). • Den ECT-Sensor (1) mit dem vorgeschriebenen
2) Das Drosselgehäuse abnehmen. Siehe “Ausbau und Anzugsdrehmoment anziehen.
(Seite 1D-11). ! ACHTUNG
3) Den ECT-Sensorkabelstecker (1) abtrennen. Neue Dichtungsscheibe (2) verwenden, um
Kühlmittel-Undichtigkeit zu vermeiden.
Anzugsmoment
1 ECT-Sensor (a): 18 N·m (1,8 kgf-m)
2
1 (a)
I944H1130009-01
4) Den ECT-Sensor (2) abnehmen.
! ACHTUNG
Beim Umgang mit dem ECT-Sensor I944H1130011-01
besonders vorsichtig sein. Er kann

beschädigt werden, wenn er einen starken Überprüfung des ECT-Sensors
Stoß erleidet. M944H11306009
Siehe “DTC “C15” (P0115-H/L): Störung der ECT-
Den ECT-Sensor wie nachfolgend beschrieben
überprüfen:
1) Den ECT-Sensor abnehmen. Siehe “Aus- und
Einbau des ECT-Sensors” (Seite 1C-4).
2 2) Den ECT-Sensor (1) an einen Stromkreistester
anschließen und in eine auf einem Heizgerät
befindliche mit Öl (2) gefüllte Wanne geben.
I944H1130010-01
3) Das Öl langsam erwärmen und Thermometer (3) Ausbau und Einbau des TO-Sensors
sowie Ohmmeter ablesen. M944H11306010
Den ECT-Sensor erneuern, wenn sich sein Ausbau

Widerstandswert nicht wie angegeben ändert. 1) Sitz (1) abnehmen. Siehe “Ausbau und Einbau von
! ACHTUNG 2) Den Stecker (1) abtrennen, und den TO-Sensor (2)
• Beim Umgang mit dem ECT-Sensor abnehmen.
besonders vorsichtig sein. Er kann
beschädigt werden, wenn er einen starken
Stoß erleidet. 2
• ECT-Sensor und Thermometer nicht mit
der Wanne in Berührung bringen.
Spezialwerkzeug 1
(A): 09900–25008 (Multi-
Testerknopf-Anzeige
Widerstand (Ω) I944H1130012-01
Temperatursensor-Spezifikation
Einbau
Temperatur Soll-Widerstand Der Einbau des TO-Sensors erfolgt in der umgekehrten
20 °C Ca. 2,45 kΩ Reihenfolge des Ausbaus. Folgendes beachten:
50 °C Ca. 0,811 kΩ • Beim Anbringen des TO-Sensors die Aufschrift
80 °C Ca. 0,318 kΩ “UPPER” und die Pfeilmarke “A” nach oben weisen
110 °C Ca. 0,142 kΩ lassen.
3 (A)
“A”
2
I944H1130013-01
I718H1130014-01
Überprüfung des TO-Sensors
4) Den ECT-Sensor einbauen. Siehe “Aus- und Einbau M944H11306011
des ECT-Sensors” (Seite 1C-4). Siehe “DTC “C23” (P1651-H/L): Störung der TO-
Überprüfung des STP-Sensors

M944H11306012
Siehe “DTC “C29” (P1654-H/L): Störung der Schaltung
des Sekundär-Drosselpositionssensors (STPS)” in
Einstellung des STP-Sensors 6) Die STP-Sensor-Befestigungsschraube (2) lösen,

M944H11306013 und den STP-Sensor (3) so einstellen, dass die
Den STP-Sensor wie nachfolgend beschrieben Ausgangsspannung vorschriftgemäß wird, dann die
einstellen: STP-Sensor-Befestigungsschraube anziehen.
1) Das Luftfiltergehäuse abnehmen. Siehe “Ausbau
und Einbau des Luftfiltergehäuses” in Abschnitt 1D Spezialwerkzeug
(Seite 1D-7). : 09930–11950 (Torx-Schlüssel)
2) Den STVA-Zuleitungskabelstecker (1) abtrennen. Anzugsmoment
STP-Sensor-Befestigungsschraube: 3,5 N·m (
0,35 kgf-m)
3
I944H1130014-01
2 (a)
3) Die Nadelspitzensonden in den STP-Sensorstecker
(zwischen den Kabeln Y und B/Br) einführen. I944H1130016-01
4) Die Zündung einschalten. 7) Die abgenommenen Teile wieder anbringen.

5) Das Sekundärdrosselventil von Hand schließen, und
die STP-Sensor-Ausgangsspannung messen. Ausbau und Einbau des STP-Sensors
M944H11306014
Spezialwerkzeug Ausbau
(A): 09900–25008 (Multi- 1) Die Zündung ausschalten.
Stromkreistestersatz) 2) Das Luftfiltergehäuse abnehmen. Siehe “Ausbau
(B): 09900–25009 (Nadelspitzen- und Einbau des Luftfiltergehäuses” in Abschnitt 1D
Sondensatz) (Seite 1D-7).
Testerknopf-Anzeige 3) Den Stecker (1) abtrennen, und den STP-Sensor (2)
Spannung ( ) mit dem Spezialwerkzeug ausbauen.
STP-Sensor-Ausgangsspannung HINWEIS
ST-Ventil ist ganz geschlossen: Ca. 0,6 V ((+): Y –
Vor der Zerlegung die ursprüngliche Position
(–): B/Br)
jedes Sensors mit einem Farbstift oder durch
Einritzen markieren, um einen genauen
späteren Einbau zu gewährleisten.
Spezialwerkzeug
I718H1130017-01
1
(A)
(B)
2
I944H1130017-01
I944H1130015-01
Einbau
1) Den STVA-Zuleitungskabelstecker (1) abtrennen.
2 “B”
1 3
“A”
I944H1130020-01
4) Sicherstellen, dass das STP-Ventil einwandfrei

I944H1130018-01 öffnet und schließt.
2) Das Sekundärdrosselventil von Hand schließen. 5) Die Position des STP-Sensors einstellen. Siehe
“Einstellung des STP-Sensors” (Seite 1C-6).
Überprüfung des STV-Stellantriebs

M944H11306015
Siehe “DTC “C28” (P1655): Störung des
Sekundärdrosselventil-Stellantriebs (STVA)” in Abschnitt
I718H1130017-01
1A (Seite 1A-69).
3) Bei vollständig geschlossenem STV den STP-
Sensor (2) einbauen und die STP-Sensor- Ausbau und Einbau des STV-Stellantriebs
M944H11306016
Befestigungsschraube mit dem vorgeschriebenen Siehe “Zerlegung und Zusammenbau des
Anzugsdrehmoment anziehen. Drosselgehäuses” in Abschnitt 1D (Seite 1D-12).
! ACHTUNG ! ACHTUNG
Den O-Ring (3) durch einen neuen ersetzen.
• Den STVA niemals vom Drosselgehäuse
abnehmen.
HINWEIS
• STVA und Drosselgehäuse sind nur als
• Eine dünne Schicht Motoröl auf den O- Gesamtteil erhältlich.
Ring auftragen.
• Das Sekundärdrosselwellenende “A” auf
Überprüfung des ISC-Ventils
die Nut “B” des STP-Sensors ausrichten. M944H11306017
• Das Sekundärdrosselwellenende “A” Siehe “DTC “C40” (P0505 / P0506 / P0507): Störung der
erforderlichenfalls einfetten. ISC-Ventilschaltung” in Abschnitt 1A (Seite 1A-93).
: Fett 99000–25010 (SUZUKI SUPER

GREASE A oder gleichwertiges)
Spezialwerkzeug
Anzugsmoment
STP-Sensor-Befestigungsschraube: 3,5 N·m (
0,35 kgf-m)
Lernwert-Rücksetzung und HINWEIS

Öffnungsinitialisierung des ISC-Ventils Der Lernwert des ISC-Ventils wird auf die
M944H11306019
Nach Abnahme oder Austausch der Drosselgehäuse- Voreinstellposition eingestellt.
Baugruppe den ISC-Ventil-Lernwert wie nachfolgend
beschrieben einstellen:
1) Das SDS-Werkzeug vorbereiten. (Genaueres hierzu
(ISC-Gelernt-Wert Rückstellung Wurde erfolgreich durchgeführt.)
4) Auf “ISC learned value reset” (ISC-Gelernt-Wert
Rückstellung) (1) klicken. I822H1140335G-03

ausschalten.
HINWEIS
Nach dem Ausschalten der Zündung wird die
1 Öffnungsinitialisierung des ISC-Ventils
automatisch gestartet.
Überprüfung des HO2-Sensors

M944H11306020
Siehe “DTC “C44” (P0130 / P0135): Störung der
Schaltung des HO2-Sensors (HO2S)” in Abschnitt 1A
(Seite 1A-99).
I944H1130021-01
Ausbau und Einbau des HO2-Sensors
5) Auf “Reset” (Rückstellung) klicken, um den ISC- M944H11306021
Lernwert zu löschen. Siehe “Ausbau und Einbau des beheizten
Sauerstoffsensors (HO2S)” in Abschnitt 1B (Seite 1B-3).
Überprüfung des GP-Schalters

M944H11306022
Siehe “Überprüfung von Teilen des Seitenständer /
Zündung-Verriegelungssystems” in Abschnitt 1I
(Rückstellung) (Seite 1I-8).
2
Ausbau und Einbau des GP-Schalters
M944H11306023
Siehe “Ausbau und Einbau des Gangpositionsschalters”
in Abschnitt 5B (Seite 5B-12).
(Ausgefuhren. ISC-Gelernt-Wert Rückstellung?)
I944H1130022G-01
Technische Daten
Wartungsdaten
M944H11307001
FI-Sensoren
IAP-Sensor (Nr. 1 u. Nr. 2)-Eingangsspannung 4,5 – 5,5 V
IAP-Sensor (Nr. 1 u. Nr. 2)-Ausgangsspannung Ca. 2,5 V bei Leerlaufdrehzahl
Geöffnet Ca. 4,3 V
Normal 0,4 – 1,4 V
TO-Sensor-Spannung
Vom 1. bis zum
höchsten Gang
Geöffnet Ca. 4,5 V
Widerstand des EVAP-System-
Ca. 32 Ω bei 20 °C
Spülsteuermagnetventils
M944H11307002
Anzugsmoment
N⋅m kgf-m
TP-Sensor-Befestigungsschraube 3,5 0,35 )(Seite 1C-3)
ECT-Sensor 18 1,8 )(Seite 1C-4)
STP-Sensor-Befestigungsschraube 3,5 0,35 )(Seite 1C-6) / )(Seite 1C-7)
Bezugswert:

M944H11308001

Fett SUZUKI SUPER GREASE A oder Teilener.:99000–25010 )(Seite 1C-7)
gleichwertiges
Spezialwerkzeug
M944H11308002
09900–25008 09900–25009
)(Seite 1C-5) / )(Seite 1C- )(Seite 1C-6)
6)
09930–11950 09930–82720
Torx-Schlüssel Betriebsartenwahlschalter
)(Seite 1C-3) / )(Seite 1C- )(Seite 1C-2)
6) / )(Seite 1C-6) /
)(Seite 1C-7)
Motormechanik: 1D-1
Motormechanik
MOTOR
Allgemeines
ISC-Ventilsystem-Beschreibung ISC-Ventil in Geöffnet-Stellung
M944H11401001
SFV650-Motorräder sind mit einem ISC-Ventilsystem mit
Verknüpfung zum Sekundärdrosselventil ausgestattet.
Im Drosselgehäuse ist ein Bypass vorhanden, durch den
das das Luftvolumen variiert wird, wenn der Ausschnitt
an der Sekundärdrosselwelle bewegt wird, wodurch die 1
Motorleerlaufdrehzahl justiert werden kann.
ISC-Ventil in Geschlossen-Stellung
2
I944H1140338-02
1. Sekundärdrosselventil 2. Drosselventil
1
2
I944H1140337-02
1. Sekundärdrosselventil 2. Drosselventil
Voll geschlossen Geöffnet um 20% Geöffnet um 80% und mehr

I944H1140340G-02

Nockenwellen- und Nockenwellenrad-Montagezeichnung
M944H11402001
1F
3
1R
2
1F
1R
3
3 R
1
F1
R1
3
1F
I944H1140350-01
1D-2 Motormechanik:
Gasseilzug-Verlegungsschema
M944H11402002
1 “B” 1
“b”
2
“A”
“C” 2
“b”
4
“a”
“E”
“D” “F”
3
6
I944H1140330-02
1. Gasseilzug Nr. 1 “B”: Die Einstellung des Kupplungsseilzugspiels muss auf dem Einsteller
vorgenommen werden, auf dem der Kupplungsseilzugdeckel
angebracht ist, wobei 3-5 mm Gewinde auf dem
Kupplungshebeleinsteller bleiben müssen.
2. Gasseilzug Nr. 2 “C”: Den Kupplungsseilzug innen in der Kupplungsseilzugführung und
hinter der Scheinwerfergehäusestrebe verlegen.
3. Kupplungsseilzug “D”: Den Kupplungsseilzug über den Kabelbaum führen.
4. Rahmenkopfrohrband “E”: Den Kupplungsseilzug links vom Rahmenkopfrohr durchführen.
Die Gasseilzüge rechts vom Rahmenkopfrohr durchführen.
5. Klemme “F”: Den Kupplungsseilzug unter dem Kühlereinlassschlauch durchführen.
: Den Kupplungsseilzung mit der Klemme an der Rahmenbrücke
festklemmen. Den verriegelten Teil nach außen weisen lassen.
6. Kupplungsseilzuganschlag “a”: 15 – 20 mm
7. Scheinwerfergehäusestrebe “b”: 0 – 1 mm
“A”: Die Kupplungsseilzüge innen in der Gasseilzugführung und hinter der
Scheinwerfergehäusestrebe verlegen.
Motormechanik: 1D-3

Motormechanik-Symptom-Diagnose 5) Den Gasdrehgriff in ganz geöffneter Position halten.
M944H11404002
Siehe “Motor-Symptom-Diagnose” in Abschnitt 1A
(Seite 1A-9).
Kompressionsdruckkontrolle
M944H11404001
Der Kompressionsdruck eines Zylinders ist eine gute
Anzeige für seine innere Beschaffenheit.
Die Entscheidung, ob ein Zylinder überholt werden soll
oder nicht, beruht häufig auf den Ergebnissen eines
Kompressionstests. Kundendienstprotokolle, die Ihr
Händler führt, sollten Kompressionswerte für jeden
fälligen Kundendienst enthalten. I944H1140253-01
HINWEIS 6) Den Starterknopf drücken, und den Motor einige

Sekunden lang durchkurbeln. Den maximalen
• Bevor die Kompression geprüft wird, Anzeigewert als Zylinderkompression notieren.
sicherstellen, dass die 7) Dieses Verfahren bei den anderen Zylindern
Zylinderkopfmuttern mit dem wiederholen.
vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment
angezogen und die Ventile richtig Kompressionsdruck-Spezifikation
eingestellt sind. Standard Grenze Unterschied
• Sicherstellen, dass sich die Batterie in voll 1 300 – 1 700 kPa 1 100 kPa 200 kPa
geladenem Zustand befindet. (13,0 – 17,0 kgf/cm2) (11,0 kgf/cm2) (2,0 kgf/cm2)
1) Den Motor warmlaufen lassen. Niedriger Kompressionsdruck kann auf eine der
2) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe folgenden Bedingungen hinweisen:
“Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt • Zylinderwände übermäßig abgenutzt
1G (Seite 1G-9). • Kolben oder Kolbenringe abgenutzt
3) Alle äußeren Zündkerzen (vorne und hinten) • Kolbenringe in Nuten festgeklemmt
abnehmen. Siehe “Ausbau und Einbau von
• Schlechter Ventilsitz
(Seite 1H-5). • Zylinderkopfdichtung gerissen oder sonst wie
defekt
4) Kompressionsmesser und -adapter in die
Den Motor in den folgenden Fällen überholen:
Zündkerzenöffnung einsetzen. Dafür sorgen, dass
die Verbindung sicher ist. • Kompressionsdruck in einem der Zylinder beträgt
1 100 kPa (11,0 kgf/cm2) oder weniger.
Spezialwerkzeug
(A): 09915–64512 (Kompressionsmesser)
• Der Unterschied im Kompressionsdruck zwischen
(B): 09915–63311
zwei beliebigen Zylindern beträgt 200 kPa (2,0
(Kompressionsmesseraufsatz)
kgf/cm2) oder mehr.
• Alle Kompressionsdruck-Anzeigewerte sind unter
(A) 1 300 kPa (13,0 kgf/cm2), obwohl sie 1 100 kPa
(11,0 kgf/cm2) oder höher sind.
8) Nach der Kompressionsdruckprüfung die

(B)
I944H1140252-01
1D-4 Motormechanik:
Motor-Bauteile, die bei eingebautem Motor ausgebaut werden können
M944H11406001
Motor-Bauteile, die bei im Rahmen eingebautem Motor ausgebaut werden können, sind nachfolgend aufgeführt.
Bezüglich Einbau- und Ausbauverfahren siehe entsprechenden Abschnitt für jedes Bauteil.
Motormitte
Gegenstand Ausbau Überprüfung Einbau
Siehe “Überprüfung und
Siehe “Aus- und Einbau des Siehe “Aus- und Einbau des
Reinigung des
Luftfiltereinsatz Luftfiltereinsatzes” (Seite 1D- Luftfiltereinsatzes” (Seite 1D-
Luftfiltereinsatzes” in
7). 7).
Siehe “Motoröl- und - Siehe “Motoröl- und -
Ölfilter filterwechsel” in Abschnitt 0B — filterwechsel” in Abschnitt 0B
(Seite 0B-10). (Seite 0B-10).
Siehe “Ölsieb / Siehe “Ölsieb /
Siehe “Überprüfung des
Öldruckregler-Aus- und - Öldruckregler-Aus- und -
Ölsieb/Öldruckregler Öldruckreglers” in Abschnitt
Einbau” in Abschnitt 1E Einbau” in Abschnitt 1E
1E (Seite 1E-7).
(Seite 1E-6). (Seite 1E-6).
Siehe “Ausbau und Einbau Siehe “Ausbau und Einbau
Reinigung des
Drosselgehäuse des Drosselgehäuses” des Drosselgehäuses”
Drosselgehäuses” (Seite 1D-
(Seite 1D-11). (Seite 1D-11).
16).
Siehe “Zerlegung der Siehe “Steuerketten- Siehe “Zusammenbau der
Steuerketten-
Motoroberseite” (Seite 1D- Spannungseinsteller- Motoroberseite” (Seite 1D-
Spannungseinsteller
27). Überprüfung” (Seite 1D-48). 32).
Siehe “Zerlegung der Siehe “Zusammenbau der
Zylinderkopfhaube Motoroberseite” (Seite 1D- — Motoroberseite” (Seite 1D-
27). 32).
Siehe “Nockenwellen-
Nockenwellen Motoroberseite” (Seite 1D- Motoroberseite” (Seite 1D-
Überprüfung” (Seite 1D-46).
27). 32).
Siehe “Zerlegung der Siehe “Überprüfung von Siehe “Zusammenbau der
Zylinderkopf Motoroberseite” (Seite 1D- Zylinderkopf-bezogenen Motoroberseite” (Seite 1D-
27). Teilen” (Seite 1D-52). 32).
Siehe “Zylinder-Überprüfung”
Zylinder Motoroberseite” (Seite 1D- Motoroberseite” (Seite 1D-
(Seite 1D-56).
27). 32).
Siehe “Zerlegung der Siehe “Kolben- und Siehe “Zusammenbau der
Kolben Motoroberseite” (Seite 1D- Kolbenring-Überprüfung” Motoroberseite” (Seite 1D-
27). (Seite 1D-58). 32).
Siehe “Überprüfung von
Teilen, die mit dem Starter in
Starter des Starters” in Abschnitt 1I des Starters” in Abschnitt 1I
Zusammenhang stehen” in
(Seite 1I-4). (Seite 1I-4).
Abschnitt 1I (Seite 1I-6).
Siehe “Ausbau und Einbau Siehe “Überprüfung der Siehe “Ausbau und Einbau
Öldruckschalter des Öldruckschalters” in Öldruckanzeige” in Abschnitt des Öldruckschalters” in
Abschnitt 1E (Seite 1E-8). 9C (Seite 9C-7). Abschnitt 1E (Seite 1E-8).
Motormechanik: 1D-5
Rechte Motorseite
Siehe “Aufbau des
von Auspuffrohr / von Auspuffrohr /
Auspuffrohr/Auspufftopf Abgassystems” in Abschnitt
Auspufftopf” in Abschnitt 1K Auspufftopf” in Abschnitt 1K
1K (Seite 1K-2).
(Seite 1K-3). (Seite 1K-3).
Siehe “Einbau der Kupplung” Siehe “Einbau der Kupplung”
Kupplungsdeckel in Abschnitt 5C (Seite 5C- — in Abschnitt 5C (Seite 5C-
10). 10).
Siehe “Ausbau der Siehe “Überprüfung von Siehe “Ausbau der
Kupplungsscheiben Kupplung” in Abschnitt 5C Kupplungsteilen” in Abschnitt Kupplung” in Abschnitt 5C
(Seite 5C-8). 5C (Seite 5C-14). (Seite 5C-8).
Siehe “Ausbau der Siehe “Überprüfung von Siehe “Einbau der Kupplung”
Kupplungsnabe Kupplung” in Abschnitt 5C Kupplungsteilen” in Abschnitt in Abschnitt 5C (Seite 5C-
(Seite 5C-8). 5C (Seite 5C-14). 10).
Siehe “Ausbau der Siehe “Überprüfung von Siehe “Einbau der Kupplung”
Primärabtriebsrad Kupplung” in Abschnitt 5C Kupplungsteilen” in Abschnitt in Abschnitt 5C (Seite 5C-
(Seite 5C-8). 5C (Seite 5C-14). 10).
Ölpumpenantriebsrad der Ölpumpe” in Abschnitt — der Ölpumpe” in Abschnitt
1E (Seite 1E-12). 1E (Seite 1E-12).
Siehe “Ausbau und Einbau Siehe “Überprüfung der Siehe “Ausbau und Einbau
Ölpumpe der Ölpumpe” in Abschnitt Ölpumpe” in Abschnitt 1E der Ölpumpe” in Abschnitt
1E (Seite 1E-12). (Seite 1E-13). 1E (Seite 1E-12).
Siehe “Ausbau und Einbau Teilen, die mit der Siehe “Ausbau und Einbau
Wasserpumpe der Wasserpumpe” in Wasserpumpe in der Wasserpumpe” in
Abschnitt 1F (Seite 1F-13). Zusammenhang stehen” in Abschnitt 1F (Seite 1F-13).
Abschnitt 1F (Seite 1F-17).
Siehe “Schaltgestänge-
von Schaltwelle / von Schaltwelle /
Schaltwelle Überprüfung” in Abschnitt 5B
Schaltnockenplatte” in Schaltnockenplatte” in
(Seite 5B-18).
Abschnitt 5B (Seite 5B-15). Abschnitt 5B (Seite 5B-15).
1D-6 Motormechanik:
Linke Motorseite
Siehe “Ausbau und Einbau Siehe “Überprüfung des Siehe “Ausbau und Einbau
Generator des Generators” in Abschnitt Generators” in Abschnitt 1J des Generators” in Abschnitt
1J (Seite 1J-5). (Seite 1J-4). 1J (Seite 1J-5).
Antriebsketten-bezogenen
Motorkettenrad des Motorkettenrads” in des Motorkettenrads” in
Teilen” in Abschnitt 3A
Abschnitt 3A (Seite 3A-2). Abschnitt 3A (Seite 3A-2).
(Seite 3A-6).
Siehe “Austausch der Siehe “Austausch der
Einstellung der
Abtriebskette Antriebskette” in Abschnitt Antriebskette” in Abschnitt
Antriebskette” in Abschnitt
3A (Seite 3A-8). 3A (Seite 3A-8).
0B (Seite 0B-15).
Siehe “Starterkupplung- Siehe “Starterkupplung-
Starterzwischenrad Überprüfung” in Abschnitt 1I — Überprüfung” in Abschnitt 1I
(Seite 1I-12). (Seite 1I-12).
Siehe “Ausbau und Einbau Siehe “Starterkupplung- Siehe “Ausbau und Einbau
Starterkupplung der Starterkupplung” in Überprüfung” in Abschnitt 1I der Starterkupplung” in
Abschnitt 1I (Seite 1I-10). (Seite 1I-12). Abschnitt 1I (Seite 1I-10).
Siehe “Ausbau und Einbau Siehe “Überprüfung des Siehe “Ausbau und Einbau
CKP-Sensor des Generators” in Abschnitt CKP-Sensors” in Abschnitt des Generators” in Abschnitt
1J (Seite 1J-5). 1H (Seite 1H-8). 1J (Seite 1J-5).
Siehe “Ausbau und Einbau Siehe Siehe “Ausbau und Einbau
des Gangpositionsschalters” “Gangpositionsschalter- des Gangpositionsschalters”
Gangpositionsschalter
in Abschnitt 5B (Seite 5B- Überprüfung” in Abschnitt 5B in Abschnitt 5B (Seite 5B-
12). (Seite 5B-12). 12).
Motormechanik: 1D-7
Aus- und Einbau des Luftfiltereinsatzes Ausbau und Einbau des Luftfiltergehäuses
M944H11406034 M944H11406036
Ausbau Ausbau
1) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe 1) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe
“Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt “Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt
1G (Seite 1G-9). 1G (Seite 1G-9).
2) Den Luftfiltergehäusedeckel (1) nach Herausdrehen 2) Unterdruckschläuche des IAP-Sensors (1) und
der Schrauben (2) herausnehmen. Stecker des IAP-Sensors (2) abtrennen.
1 2 2 2
1
1
I944H1140254-02 I944H1140256-01
3) Den Luftfiltereinsatz (3) entnehmen. 3) Den IAP-Sensorstecker (3) abtrennen.
3 3
I944H1140255-02 I944H1140257-01
4) Die Luftfilterauslassschlauch-Klemmenschrauben
Einbau (4) lösen.
Den Luftfiltereinsatz in der umgekehrten
Ausbaureihenfolge einbauen.

4
Luftfiltereinsatzes
M944H11406035
Siehe “Überprüfung und Reinigung des
Luftfiltereinsatzes” in Abschnitt 0B (Seite 0B-3).
I944H1140258-01
1D-8 Motormechanik:
5) Den Kurbelgehäuse-Lüftungsschlauch (5) Einbau

abtrennen. Das Luftfiltergehäuse in der umgekehrten
Ausbaureihenfolge wieder einbauen. Folgendes
beachten:
• Die Luftfilterauslassschlauch-Klemmen anbringen.
Siehe “Aufbau des Drosselgehäuses” (Seite 1D-9).
• Die Schläuche richtig verlegen. Siehe “Aufbau des
Drosselgehäuses” (Seite 1D-9).
• Die Luftfilterauslassschlauch-Klemmenschrauben (1)
5 festziehen.
I944H1140259-01
6) Das Luftfiltergehäuse abnehmen. 1
I944H1140260-01
Bauteile des Drosselgehäuses

M944H11406040
3 (a)
4
3 (a)
6
1
2
5
5
6 4
7
9 (b)
10 (b)
11 4
NE
VOR
I944H1140341G-04
1. Kraftstoffförderleitung Nr. 1 5. Kraftstoffeinspritzventil 9. STP-Sensor-Befestigungsschraube : 3,5 N⋅m (0,35 kgf-m)

2. Kraftstoffförderleitung Nr. 2 6. Dämpferdichtung 10. TP-Sensor-Befestigungsschraube : Motoröl auftragen.
3. Kraftstoffförderleitung- 7. STP-Sensor 11. Luftschraube : Nicht wieder verwenden.

Befestigungsschraube
4. O-Ring 8. TP-Sensor : 5 N⋅m (0,5 kgf-m)
Motormechanik: 1D-9
Aufbau des Drosselgehäuses

M944H11406041
Outlet tube clamp

Auslassschlauch-Klemme
“a”
“b” VORNE
FWD
Einlassrohr-Klemme
VORNE
FWD “d” “C”
“c” “D”
“C” “B”
3 3
“A”
I944H1140342G-02
1. Einlassblatt säubern “B”: Die Spitze der vorderen Klemme nach oben richten. “b”: 15 – 25°
2. Kraftstoffschlauch “C”: Spitze der Klemme nach innen richten. “c”: 35 – 45°
: Den Kraftstoffschlauch unter dem Drosselgehäuse durchführen.
3. Lüftungsschlauch “D”: Sicherstellen, dass die Ansaugrohr-Klemme nicht “d”: 0 – 10°
den Drosselkörper berührt.
“A”: Weiße Markierung “a”: 15°
1D-10 Motormechanik:
“B”
VORNE
FWD
(a)
“A”
“a”
“a”
2
I944H1140343G-03
1. Klemme “A”: Gelbe Markierung : 10 N⋅m (1,0 kgf-m)

: Das Klemmenende soll nach vorne weisen.
2. HO2-Sensor-Zuleitungskabel “B”: Das Klemmenende soll nach hinten weisen.
3. Kraftstoffzufuhrschlauch “a”: 10 – 15 mm
Motormechanik: 1D-11
Ausbau und Einbau des Drosselgehäuses 7) Die Drosselgehäuse-Spannschrauben (6) lösen.

M944H11406042
Ausbau
1) Das Massekabel (–) der Batterie abtrennen. Siehe
“Ausbau und Einbau der Batterie” in Abschnitt 1J
(Seite 1J-12).
1G (Seite 1G-9).
3) Das Luftfiltergehäuse abnehmen. Siehe “Ausbau 6
6
und Einbau des Luftfiltergehäuses” (Seite 1D-7).
4) Einen sauberen Lappen unter den
Kraftstoffzufuhrschlauch (1) setzen, und den I944H1140263-03
Zufuhrschlauch von der Kraftstoffpumpe abtrennen. 8) Die Gasseilzüge (7) vom Drosselgehäuse
abtrennen, und die Drosselgehäuse-Baugruppe
nach oben bewegen.
1 ! ACHTUNG
Nach Abtrennen der Gasseilzüge das
Drosselventil nicht von Öffnung zu voller
Schließung schnappen. Hierdurch könnten
Drosselventil und Drosselgehäuse
beschädigt werden.
I944H1140261-01
5) STVA-Kabelstecker (2), STP-Sensorkabelstecker (3)

und TP-Sensorkabelstecker (4) abtrennen.
7
4 I944H1140264-02
9) Die Drosselgehäuse-Baugruppe abnehmen.
2
I944H1140262-01
6) Die Einspritzventilstecker (5) abtrennen.
I944H1140329-02
Einbau • Die Kraftstoffeinspritzventilstecker anschließen.

Das Drosselgehäuse in der umgekehrten Reihenfolge
der Abnahme anbringen. Folgendes beachten: HINWEIS
• Gasziehseilzug (1) und Gasrückholseilzug (2) am Sicherstellen, dass jeder Stecker an korrekter
Drosselgehäuse anschließen. Position angebracht wird.
“B”
1
“A”
I944H1140266-01
I944H1140267-01
• Die Drosselgehäuse-Spannschrauben anziehen.
Siehe “Aufbau des Drosselgehäuses” (Seite 1D-9). Steckerfarbe
• Jede Gasseilzug-Sicherungsmutter lösen. Vorne [A] Braun
• Jeden Gasseilzug vollständig eindrehen und jeden Hinten [B] Grau
Außenzug so anordnen, dass der Abstand “a” 0 – 1
mm beträgt. Zerlegung und Zusammenbau des
Drosselgehäuses
M944H11406043
“a” Siehe “Ausbau und Einbau des Drosselgehäuses”
(Seite 1D-11).
Zerlegung
! ACHTUNG
“a” Die Position jedes abgenommenen Teils
identifizieren. Die Teile nach Gruppen
I822H1140016-01
geordnet ablegen, sodass sie später wieder
“a”: 0 – 1 mm an ursprünglicher Position eingebaut
werden.
• Jede Sicherungsmutter anziehen.
• Das Gasseilzugspiel einstellen. Siehe “Überprüfung 1) Kraftstoffzufuhrschlauch (1) und IAP-
und Einstellung des Gasseilzugspiels” in Abschnitt 0B Sensorunterdruckschläuche (2) abtrennen.
(Seite 0B-12).
1
I944H1140268-01
2) Drosselverbindungsstange (3) und Sekundär- 5) TP-Sensor (8) und STP-Sensor (9) durch Abnehmen
Drosselverbindungsstange (4) abnehmen. jeder Schraube (10) und (11) abnehmen.
HINWEIS
Vor der Zerlegung die ursprüngliche Position
des Sensors mit einem Farbstift oder durch
Einritzen markieren, um einen genauen
späteren Einbau zu gewährleisten.
4
Spezialwerkzeug
I944H1140270-02
3) Die Kraftstoffförderleitung-Baugruppen (5) 10 9

abnehmen.
11
! ACHTUNG
8
Beim Abtrennen des
Kraftstoffzufuhrschlauchs sowie beim
Abnehmen der Kraftstoffförderleitung darauf
achten, die Kraftstoffförderleitung nicht zu
I944H1140273-04
verdrehen.
! ACHTUNG
STVA (12) und Verbindungsplatten (13)
niemals vom Drosselgehäuse abnehmen.
5
13
I944H1140271-02
12
4) Die Kraftstoffeinspritzventile (6) von den
Kraftstoffförderleitungen (7) abnehmen.
I944H1140274-03
! ACHTUNG
Drosselventil (14) und Sekundärdrosselventil
6
(15) niemals abnehmen.
6 7
I944H1140272-02
14 15
I944H1140275-04
! ACHTUNG
Diese Einstellschrauben (16), (17), (18) und
(19) wurden vom Werk vor der Auslieferung “B” 1
justiert und sollten daher nicht
unnötigerweise abgenommen oder gedreht
werden.
16
“A”
I944H1140277-01
17
HINWEIS
Sicherstellen, dass das STP-Ventil
einwandfrei öffnet und schließt. Wenn der
STP-Sensor eingestellt werden muss, siehe
“Einstellung des STP-Sensors” in Abschnitt
18 19 1C (Seite 1C-6).
I944H1140276-03
Zusammenbau
Das Drosselgehäuse in der umgekehrten Reihenfolge
der Abnahme anbringen. Folgendes beachten:
• Eine dünne Schicht Motoröl auf den O-Ring
auftragen.
! ACHTUNG
Den O-Ring durch einen neuen ersetzen.
• Bei vollständig geschlossenem STV den STP-Sensor

(1) einbauen und die STP-Sensor- I944H1140278-01
Befestigungsschraube mit dem vorgeschriebenen • Eine dünne Schicht Motoröl auf den O-Ring
Anzugsdrehmoment anziehen. auftragen.
HINWEIS ! ACHTUNG
• Das Sekundärdrosselwellenende “A” auf Den O-Ring durch einen neuen ersetzen.
die Nut “B” des STP-Sensors ausrichten.
• Das Sekundärdrosselwellenende “A”
erforderlichenfalls einfetten.
: Fett 99000–25010 (SUZUKI SUPER GREASE

A oder gleichwertiges)
Spezialwerkzeug
Anzugsmoment
STP-Sensor-Befestigungsschraube: 3,5 N·m (0,35
kgf-m)
• Bei vollständig geschlossenem Drosselventil den TP- • Eine geringe Menge Motoröl dünn auf neue
Sensor (2) einsetzen, und die TP-Sensor- Dämpferdichtung (3) und O-Ring (4) auftragen.
Befestigungsschraube mit dem vorgeschriebenen
Anzugsdrehmoment anziehen. ! ACHTUNG
Dämpferdichtung und O-Ring erneuern.
HINWEIS
• Das Drosselwellenende “C” auf die Nut
“D” des TP-Sensors ausrichten.
• Erforderlichenfalls Fett auf das
Drosselwellenende “C” auftragen. 4
Spezialwerkzeug 3
Anzugsmoment
TP-Sensor-Befestigungsschraube: 3,5 N·m (0,35
kgf-m)
I944H1140281-01
• Die Montagefläche an der Förderleitung (6) an der

Stelle, wo das Kraftstoffeinspritzventil (5) angebracht
“D”
werden soll, mit einem sauberen Lappen abwischen.
“C”
• Das Einspritzventil (5) montieren, indem es gerade in
die Förderleitung (6) gedrückt wird.
! ACHTUNG
Das Einspritzventil beim Hineindrücken
2
niemals drehen.
I944H1140279-01
HINWEIS
HINWEIS
Den Stecker “E” des Einspritzventils auf den
Sicherstellen, dass das Drosselventil
Vorsprung “F” der Förderleitung ausrichten.
einwandfrei öffnet und schließt. Wenn der
TP-Sensor eingestellt werden muss, siehe
“Einstellung des TP-Sensors” in Abschnitt
1C (Seite 1C-2).
“E”
5
“F”
6
I944H1140282-01
I944H1140280-01
• Die Kraftstoffförderleitung-Baugruppen (7) an der • Drosselverbindungsstange (9) und Sekundär-

Drosselgehäuse-Baugruppe anbringen. Drosselverbindungsstange (10) anbringen.
! ACHTUNG HINWEIS
Die Drosselverbindungsstange (9) ist länger
• Beim Anbringen der
als die Sekundär-Drosselverbindungsstange
Kraftstoffförderleitungen am
(10).
Drosselkörper auf den Unterschied der
Kraftstoffförderleitungen achten.
• Die Einspritzventile beim Einsetzen
niemals drehen.
“G”
10
“H” 7 9
I944H1140285-01

Drosselgehäuses
I944H1140283-01 M944H11406044
“G”: Vorderseite “H”: Rückseite
Siehe “Zerlegung und Zusammenbau des
• Die Kraftstoffförderleitung-Befestigungsschrauben (8)
mit dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment Reinigung
anziehen. Durchgänge mit einem Vergaserreinigungsspray
reinigen und mit Druckluft trocknen.
Anzugsmoment
Kraftstoffförderleitung-Befestigungsschraube ! ACHTUNG
(b): 5 N·m (0,5 kgf-m)
• Die Hauptbohrung des Drosselgehäuses
niemals reinigen, um eine
Molybdänablösung vom Drosselventil zu
vermeiden.
8 (b)
• Zum Reinigen der Durchgänge keinen
Draht verwenden. Draht kann die
Durchgänge beschädigen. Beachten Sie
stets die Anweisungen des Chemikalien-
Herstellers hinsichtlich richtigen
Gebrauchs und Reinigung der
Drosselgehäuse-Bauteile. Darauf achten,
Vergaser-Reinigungsmittel nicht auf
I944H1140284-01
Gummi- und Kunststoffteile gelangen zu
lassen.
Überprüfung
Die folgenden Teile auf Defekte bzw. Verstopfung
überprüfen. Das Drosselgehäuse erforderlichenfalls
auswechseln.
• O-Ring
• Drosselventil
• Sekundärdrosselventil
• Unterdruckschlauch
• STVA-Zuleitungskabel
Drosselventil-Synchronisierung 4) Das SDS-Werkzeug vorbereiten. (Genaueres hierzu

M944H11406045 lesen Sie bitte in der SDS-Anleitung nach.)
Gebrauch des SDS-Werkzeugs
Die Drosselventil-Synchronisierung zwischen den zwei 5) Den Motor starten.
Zylindern überprüfen und einstellen. 6) Auf “Data monitor” (Datenmonitor) klicken.
1) Das Luftfiltergehäuse abnehmen. Siehe “Ausbau 7) Den Motor warmlaufen lassen (Wassertemp. über 80
und Einbau des Luftfiltergehäuses” (Seite 1D-7). °C “A”).
2) IAP-Sensor-Unterdruckschläuche (1) von
Drosselgehäuseseite abtrennen.
,
“A”
,
,
I944H1140344G-02

1
9) Auf “ISC air volume control”
1 (ISCLuftmengenregelung) (3) klicken.
I944H1140332-01 3
3) Entsprechende Unterdrucktesterschläuche (2) an
den Unterdrucknippeln anschließen.
I944H1140345-02
I944H1140333-01
10) Auf “ON” (EIN) (4) klicken, um die ISC-Luftmenge zwischen den 2 Zylindern festzulegen.
HINWEIS
Bei dieser Synchronisierung sicherstellen, dass die Wassertemperatur zwischen 80 und 105 °C liegt
“A”.
“B”
“A” ,
“C” , 4
,
,
I944H1140346G-02
“B”: Motordrehzahl: Ca. 1 300 U/min “C”: ISC-Ventilposition: Ca. 30%

11) Auf Synchronisierung des Unterdrucks von Zylinder 17) Nach Abschluss der Drosselventilsynchronisierung
Nr. 1 und Nr. 2 prüfen. den DTC löschen und den ISC-Einstimmwert
rückstellen. Hierzu das SDS-Werkzeug verwenden.
Siehe “Lernwert-Rücksetzung und
Öffnungsinitialisierung des ISC-Ventils” in Abschnitt
1C (Seite 1C-8).
ISC-Einstimmwert-Rückstellung
M944H11406047
Nach Abnahme oder Austausch der Drosselgehäuse-
Baugruppe den ISC-Ventil-Einstimmwert wie
nachfolgend beschrieben rückstellen:
I944H1140334-01
9D (Seite 9D-4)
12) Unterdruck der Zylinder durch Drehen der jeweiligen
Luftschraube (5) ausgleichen, und weiterhin mit 2) Die SDS-Werkzeuge vorbereiten. (Genaueres hierzu
Leerlaufdrehzahl laufen lassen. lesen Sie bitte in der SDS-Anleitung nach.)
HINWEIS
Die Motordrehzahl stets auf die 5) Auf “ISC learned value reset” (ISC-Gelernt-Wert
Leerlaufdrehzahl einstellen. Rückstellung) (1) klicken.
5 1
I944H1140335-01
13) Wenn die Einstellung noch nicht korrekt ist, jede

Luftschraube herausdrehen, mit einem I944H1140347-01
Vergaserreinigungsspray reinigen und mit Druckluft
trockenblasen. Die Luftschraubendurchgänge
ebenfalls reinigen.
HINWEIS
• Die Luftschraube langsam im
Uhrzeigersinn drehen und die Anzahl der
Drehungen bis zum leichten Aufsitzen der
Schraube zählen.
• Notieren, wie viele Drehungen gemacht
wurden, sodass die Schraube nach der
Reinigung wieder in die richtige Position
gebracht werden kann.
14) Das Verfahren von 4) bis 12) wiederholen.

ausschalten.
16) Den Unterdrucktester abtrennen, und die
6) Auf “Reset” (Ruckstellung) (2) klicken, um den ISC- Ausbau der Motorbaugruppe
Einstimmwert zu löschen. M944H11406059
Den Motor einer Dampfstrahlreinigung unterziehen,
bevor er aus dem Rahmen genommen wird. Der Ausbau
des Motors wird in den folgenden Schritten der Reihe
nach erläutert:
1) Das Motoröl ablassen. Siehe “Motoröl- und -
filterwechsel” in Abschnitt 0B (Seite 0B-10).
(Rückstellung)
2 “Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt
1G (Seite 1G-9).
3) Die Rahmenabdeckungen und Rahmenabdeckung-
Baugruppen abnehmen. Siehe “Ausbau und Einbau
von Außenteilen” in Abschnitt 9D (Seite 9D-4).
4) Kühlmittel ablassen. Siehe “Kühlsystem-
Überprüfung” in Abschnitt 0B (Seite 0B-12).
5) Das Batterie-Pluskabel (–) (1) abtrennen.
(Ausgefuhren. ISC-Gelernt-Wert Rückstellung?)
I944H1140348G-01
HINWEIS
Der ISC-Einstimmwert ist auf die Preset-
Position eingestellt.
I944H1140286-01
6) Das Luftfiltergehäuse (2) abnehmen. Siehe “Ausbau

und Einbau des Luftfiltergehäuses” (Seite 1D-7).
(ISC-Gelernt-Wert Rückstellung Wurde erfolgreich durchgeführt.)
2
I822H1140335G-03
7) Das SDS-Werkzeug schließen.

HINWEIS
Nach dem Ausschalten der Zündung wird die
Öffnungsinitialisierung des ISC-Ventils
automatisch gestartet. I944H1140287-01
7) Die Kühlerbaugruppe (3) abnehmen. Siehe “Ausbau

und Einbau des Kühlers / Kühllüftermotors” in
I944H1140288-01
8) Die hintere Rahmenkörperabdeckung (4) und den 12) Die vorderen Zündkerzenstecker (11) abziehen.
Kühlereinlassschlauch (5) abnehmen.
4
5
11
I944H1140293-01
I944H1140289-01 13) Die hinteren Zündkerzenstecker (12) abziehen.

9) Auspufftopf (6), Auspuffbaugruppe (7) und vorderes
Auspuffrohr (8) abnehmen. Siehe “Ausbau und
Einbau von Auspuffrohr / Auspufftopf” in Abschnitt
1K (Seite 1K-3).
12
I944H1140294-01
14) Die Klemme (13) abtrennen.

8 15) Den Generatorkabelstecker (14) abtrennen.
7
I944H1140290-01
16) Den CKP-Sensor-Kabelstecker (15) abtrennen.
10) Die Drosselgehäuse-Baugruppe (9) abnehmen.
Siehe “Ausbau und Einbau des Drosselgehäuses” 14
(Seite 1D-11).
15
13
I944H1140295-02
9 17) Den GP-Sensorkabelstecker (16) abtrennen.
I944H1140291-01
11) Den ECT-Sensorstecker (10) abtrennen.
16
10
I944H1140296-01
I944H1140292-01
18) Das Starterkabel (17) abtrennen. 22) Den Schaltverbindungsarm (23) durch
Herausdrehen der Schraube (24) ausrücken.
HINWEIS
Den Schaltwellenkopf mit Schlitzposition des
Schaltverbindungsarms für richtigen
17 Wiedereinbau markieren.
23
I944H1140297-01
19) Das Öldruckschalter-Zuleitungskabel (18) und die

Klemmen (19) abtrennen.
24
I944H1140301-02
19 23) Den Seitenständerschalterstecker (25) und Klemme
(26) abnehmen.
19
18 26
I944H1140298-01
20) Die Wasserablaufschlauch-Klemme (20) abtrennen.
25
I944H1140302-02
20
24) Den Motorkettenradaußendeckel (27) abnehmen.
27
I944H1140299-01
21) Massekabelstecker (21) und Klemme (22)

abtrennen.
22
I944H1140303-02
25) Den Geschwindigkeitssensorrotor (28) abnehmen.
21
I944H1140300-02
26) Den Motorkettenradinnendeckel (29) abnehmen. 34) Die Ketteneinstellerschrauben (36) lösen, um der
Kette zusätzlichen Durchhang zu geben, links und
rechts.
29
28
35
36
I944H1140304-04 36
27) Passstifte (30) abnehmen.
I944H1140307-02
28) Den Geschwindigkeitssensorrotor (31) nach
Herausdrehen seiner Schraube (32) unter Drücken 35) Scheibe (37) und Motorkettenrad (38) abnehmen.
des Bremspedals abnehmen.
38
31
37
30 32
I944H1140308-02
I944H1140305-03 36) Den Kupplungsausrückarm (39) nach Abnehmen

29) Die Sicherungsscheibe (33) gerade biegen. der Kupplungsausrückarmschraube (40) abnehmen.
Siehe “Ausbau und Einbau des Kupplungsseilzugs”
30) Die Motorkettenradmutter (34) abnehmen, während
in Abschnitt 5C (Seite 5C-2).
das Bremspedal gedrückt wird.
37) Rückholfeder (41) und Scheibe (42) abnehmen.
31) Die Sicherungsscheibe (33) abnehmen.
39
33
41
34
42
40
I944H1140309-03
I944H1140306-02

33) Das Motorrad mit einem Heber oder Holzblock
abstützen.
! ACHTUNG
Sicherstellen, dass das Motorrad einwandfrei
abgestützt ist.
38) Den Kupplungsseilzug (43) abtrennen. 41) Die Motoraufhängungsmuttern (47), (48) und (49)
abschrauben.
43
47
I944H1140310-02
39) Den Ausgleichbehälter-Überlaufschlauch (44) I944H1140313-03
abtrennen.
44
49
48
I944H1140314-03
I944H1140311-02 42) Die vordere linke Motoraufhängungsschraube (50)

40) Den Motor mit einem geeigneten Heber (45) herausdrehen.
abstützen. 43) Die vordere rechte Motoraufhängungsschraube (51)
und Distanzstück (52) abnehmen.
! ACHTUNG
Nicht am Ölfilter (46) abstützen.
52
50
46 51
I944H1140315-03
45 44) Die Motoraufhängungsschrauben herausdrehen,
und den Motor langsam absenken. Dann die
I944H1140312-02 Antriebskette von der Antriebswelle abnehmen.
45) Die Motorbaugruppe (53) abnehmen. • Die drei Befestigungsschrauben (3), (4) und (5) von
der linken Seite her einsetzen, dann deren Muttern
! ACHTUNG anziehen.
Darauf achten, nicht das hintere Auspuffrohr
mit dem Rahmen (54) und der Schwinge in
Berührung zu bringen.
54 3
I944H1140318-02
53
I944H1140316-02
Einbau der Motorbaugruppe

M944H11406061
Den Motor wieder einbauen, indem das
Ausbauverfahren sinngemäß umgekehrt wird. 5
Folgendes beachten:
Der Einbau des Motors geschieht in der umgekehrten 4
Reihenfolge der Ausbauschritte. Folgendes beachten:
I944H1140319-02
• Die Motorbaugruppe langsam anheben, dann die
Antriebskette (1) auf die Antriebswelle (2) setzen. HINWEIS
! ACHTUNG Die Motoraufhängungsmuttern sind
selbstsichernd. Nachdem die Muttern einmal
Darauf achten, dass der Kabelbaum nicht abgeschraubt worden sind, dürfen sie nicht
zwischen Rahmen und Motor eingeklemmt von neuem verwendet werden.
wird.
• Die vordere rechte Motoraufhängungsschraube (6)
und Distanzstück (7) provisorisch anbringen.
• Die vordere linke Motoraufhängungsschraube (8) mit
Gewindebindemittel versehen und anziehen.
: Gewindebindemittel 99000–32110
(THREAD LOCK CEMENT SUPER 1322 oder
1
gleichwertiges)
2
I944H1140317-02
8 7
6
I944H1140320-02
• Alle Motoraufhängungsschrauben und -muttern mit

dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment
anziehen, wie in der folgenden Abbildung gezeigt.
A
B
D
Links Rachts 1 “e” (a)
A
1 “a” (a)
(b)
B
2 “b”
(a)
3 “c”
(a)
D
4 “d”
I944H1140321G-02
1. Motoraufhängungsschraube (Zylinderkopf) “c”: 215 mm

2. Motoraufhängungsschraube (Vorne oben) “d”: 205 mm
3. Motoraufhängungsschraube (Hinten oben) “e”: 70 mm
4. Motoraufhängungsschraube (Hinten unten) : 55 N⋅m (5,5 kgf-m)
5. Distanzstück : 93 N⋅m (9,3 kgf-m)
“a”: 25 mm : Gewindebindemittel auf Gewindeabschnitt auftragen.
“b”: 300 mm
• Beim Anbringen des Kupplungsausrückarms die • Gewindebindemittel Typ Super auf die Antriebswelle
Körnermarke “A” am Kupplungsausrückarm auf die auftragen.
Kerbmarkierung “B” an der Nockenwelle ausrichten.
• Die Kupplungsausrückarm-Schraube (9) mit dem (THREAD LOCK CEMENT SUPER 1303 oder
vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment anziehen. gleichwertiges)
Anzugsmoment • Die Motorkettenradmutter (10) mit dem
Kupplungsausrückarmschraube (c): 9 N·m (0,9 vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment anziehen.
kgf-m)
Anzugsmoment
Motorkettenradmutter (d): 145 N·m (14,5 kgf-m)
“B”
10 (d)
“A”
9 (c)
I944H1140322-04
I944H1140323-03
• Die Sicherungsscheibe (11) biegen. • Den Schalthebel an korrekter Position an der

Schaltwelle anbringen.
Schalthebelhöhe “a”
Standard: 45 – 55 mm
11
“a”
I944H1140324-02
• Die Geschwindigkeitssensorrotorschraube (12) mit

anziehen. I944H1140327-01
Anzugsmoment • Den Antriebskettendurchhang einstellen. Siehe

Geschwindigkeitssensorrotorschraube (e): 25 “Überprüfung und Einstellung der Antriebskette” in
N·m (2,5 kgf-m) Abschnitt 0B (Seite 0B-15).
• Die Passstifte (13) einsetzen. • Nach Wiedereinbau des Motors den Kabelbaum
richtig verlegen. Siehe “Kabelbaum-
Verlegungsschema” in Abschnitt 9A (Seite 9A-5).
• Den Kupplungsseilzug anschließen. Siehe “Ausbau
12 (e) und Einbau des Kupplungsseilzugs” in Abschnitt 5C
(Seite 5C-2).
• Das Drosselgehäuse anbringen. Siehe “Ausbau und
Einbau des Drosselgehäuses” (Seite 1D-11).
• Vorderes Auspuffrohr, Auspuff-Baugruppe und
13 Auspufftopf anbringen. Siehe “Ausbau und Einbau
von Auspuffrohr / Auspufftopf” in Abschnitt 1K
(Seite 1K-3).
I944H1140325-03 • Den Kühler anbringen. Siehe “Ausbau und Einbau
• Den Motorkettenradinnendeckel (14) anbringen. des Kühlers / Kühllüftermotors” in Abschnitt 1F
• Die Geschwindigkeitssensor-Befestigungsschraube (Seite 1F-6).
(15) mit dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment • Das Luftfiltergehäuse anbringen. Siehe “Ausbau und
anziehen. Einbau des Luftfiltergehäuses” (Seite 1D-7).
Anzugsmoment • Kühlmittel und Motoröl einfüllen. Siehe “Kühlsystem-
Geschwindigkeitssensor-Befestigungsschraube Überprüfung” in Abschnitt 0B (Seite 0B-12) und
(f): 5 N·m (0,5 kgf-m) “Motoröl- und -filterwechsel” in Abschnitt 0B
(Seite 0B-10).
• Nach vollständiger Motormontage Folgendes
kontrollieren.
14 – Gasseilzugspiel
15 (f) Siehe “Überprüfung und Einstellung des
Gasseilzugspiels” in Abschnitt 0B (Seite 0B-12).
– Drosselventil-Synchronisierung
Siehe “Drosselventil-Synchronisierung” in Abschnitt
0B (Seite 0B-12).
– Austritt von Motoröl und Kühlmittel
Siehe “Kühlkreis-Überprüfung” in Abschnitt 1F
I944H1140326-03
(Seite 1F-4).
– Kupplungsseilzugspiel
Siehe “Überprüfung des Kupplungssystems” in
Zerlegung der Motoroberseite Ansaugleitung / Wasserverbindung

M944H11406006 Das Ansaugrohr (1) und die Wasserverbindungen (2)
Zum Warten der Motoroberseite kann die abnehmen.
Motorbaugruppe im Rahmen verbleiben.
HINWEIS
1
Bevor die Motoroberseite bei eingebautem
Motor gewartet wird, Luftfiltergehäuse,
2
Drosselgehäuse, Kraftstofftank, Auspufftopf
usw. abnehmen. Siehe “Ausbau der
Motorbaugruppe” (Seite 1D-19).
! ACHTUNG
Die Position jedes abgenommenen Teils
identifizieren. Die Teile nach Gruppen I944H1140136-01
geordnet ablegen (z.B., Einlass, Auslass),
sodass sie später wieder an ursprünglicher Auspuffrohr
Position eingebaut werden. Das hintere Auspuffrohr (1) und die Dichtung (2)
abnehmen.
Kühlerschlauch / Lüftungsschlauch
1) Kühlerschlauch (1), Ölkühlerschläuche (2) und
Lüftungsschlauch (3) abnehmen.
2
3
1
1
I944H1140137-01
2
2 Vordere Zylinderkopfhaube
I944H1140134-01 1) Die Zündkerzen des vorderen Zylinders
herausdrehen. Siehe “Ausbau und Einbau von
Thermostat Zündkerzenstecker und Zündkerze” in Abschnitt 1H
Die Thermostatbaugruppe (1) und die Wasserschläuche (Seite 1H-5).
(2) abnehmen. 2) Vordere Zylinderkopfhaube (1) und deren Dichtung
abnehmen.
1
I944H1140135-01
I944H1140138-01
Vordere Nockenwelle 4) Vorderen Steuerketten-Spannungseinsteller (6) und

1) Ventilsteuerungsprüfschraube (1) und Dichtung abnehmen.
Generatordeckelschraube (2) herausdrehen.
3
5
4
2 I944H1140142-01
I944H1140139-01 5) Die Steuerkettenführung Nr. 2 (7) abnehmen.

2) Die Kurbelwelle so drehen, dass die Linie “I F” “A” 6) Die Nockenwellenzapfenhalter (8) abnehmen.
am Generatorrotor zur Indexmarke “B” der
Ventilprüföffnung gelangt, und auch die
Nockenwellen wie gezeigt positioniert werden.
8
HINWEIS
7
Im obigen Zustand ist beim vorderen Zylinder
der obere Totpunkt im Verdichtungstakt
gegeben, und die an den Nockenwellen
eingravierten Linien “C” sind parallel zur
Passfläche des Zylinderkopfs.
8
I944H1140143-01

8) Einlassnockenwelle (10) und Auslassnockenwelle
“B” (11) abnehmen.
9
10
“A”
I944H1140140-01
9
11
I944H1140144-01
“C” “C”
I944H1140141-01
3) Steuerketten-Spannungseinsteller-Kappenschraube
(3), Scheibe (4) und Feder (5) abnehmen.
Vorderer Zylinderkopf Vorderer Zylinder

1) Die vordere Zylinderkopfschraube (M6) (L40) (1) 1) Den vorderen Zylinder (1) nach Abschrauben der
herausdrehen. Zylindermuttern (2) abnehmen.
HINWEIS
Den Zylinder an beiden Seiten sicher
festhalten und gerade hochheben. Wenn sich
der Zylinder nicht abnehmen lässt, ihn leicht
1 mit einem Kunststoffhammer abklopfen.
I944H1140145-01
2) Vorderen Zylinderkopf (2) durch Abnehmen der

Zylinderkopfschrauben (M6) (L70) (3) und (M10) (4) 2
ausbauen.
HINWEIS
Die Zylinderkopfschrauben abwechselnd in
kleinen Schritten überkreuz lösen, und mit I944H1140148-01
denen kleineren Durchmessers beginnen. 2) Vordere Zylinderdichtung (3) und Passstifte (4)
abnehmen.
3
4
4
I944H1140146-01 I944H1140149-01
3) Vordere Zylinderkopfdichtung (5) und Passstifte (6)

abnehmen.
4) Die vordere Steuerkettenführung (7) abnehmen.
5
6
7
I944H1140147-01
Vorderer Kolben Hintere Nockenwelle

1) Einen sauberen Lappen über den Zylinderfuß legen, 1) Den Generatorrotor um 360 Grad (1 Drehung)
damit die Kolbenbolzensicherungen nicht in das gegen den Uhrzeigersinn drehen, und die Linie “I F”
Kurbelgehäuse fallen können. “A” am Generatorrotor auf die Indexmarke “B” der
2) Die Kolbenbolzensicherung (1) abnehmen. Ventilsteuerungsprüföffnung ausrichten.
3) Den Kolbenbolzen (2) herausziehen und den Kolben HINWEIS
(3) abnehmen.
Im obigen Zustand ist beim hinteren Zylinder
HINWEIS der obere Totpunkt A 90° im Arbeitstakt
gegeben, und die an den Nockenwellen
Die Zylindernummer am Boden einritzen.
eingravierten Linien “C” sind parallel zur
Passfläche des Zylinderkopfs.
2 “B”
“A”
I944H1140150-01
I944H1140152-01
Hinter Zylinderkopfhaube
1) Die Zündkerzen des hinteren Zylinders
herausdrehen. Siehe “Ausbau und Einbau von
(Seite 1H-5).
2) Hintere Zylinderkopfhaube (1) und deren Dichtung
abnehmen.
“C” “C”
I944H1140153-01
2) Steuerketten-Spannungseinsteller-Kappenschraube
(1), Scheibe (2) und Feder (3) abnehmen.
1
3) Hinteren Steuerketten-Spannungseinsteller (4) und
Dichtung abnehmen.
4
I944H1140151-01
2
1
I944H1140154-01
4) Die Steuerkettenführung Nr. 2 (5) abnehmen. 2) Hinteren Zylinderkopf (2) durch Abnehmen der
5) Den Nockenwellenzapfenhalter (6) abnehmen. Zylinderkopfschrauben (M6) (L70) (3) und (M10) (4)
ausbauen.
HINWEIS
5 Die Zylinderkopfschrauben abwechselnd in
6 kleinen Schritten überkreuz lösen, und mit
denen kleineren Durchmessers beginnen.
3
I944H1140155-01

7) Einlassnockenwelle (8) und Auslassnockenwelle (9)
4
abnehmen.
2
8 7 I944H1140158-01
3) Hintere Zylinderdichtung (1) und Passstifte (2)

abnehmen.
4) Die hintere Steuerkettenführung (3) abnehmen.
3
7 9
1
I944H1140156-01
Hinterer Zylinderkopf 2
1) Die hintere Zylinderkopfschraube (M6) (L40) (1)

herausdrehen. 2
I944H1140159-01
I944H1140157-01
Hinterer Zylinder HINWEIS

1) Die Zylindermuttern (1) und Klemme (2) Die Zylindernummer am Boden einritzen.
abschrauben.
2) Den hinteren Zylinder (3) abnehmen.
HINWEIS
Den Zylinder an beiden Seiten sicher
festhalten und gerade hochheben. Wenn sich 3
der Zylinder nicht abnehmen lässt, ihn leicht
mit einem Kunststoffhammer abklopfen.
2
1
3
I944H1140162-01
1
Zusammenbau der Motoroberseite
M944H11406007
Die Motoroberseite in der umgekehrten Reihenfolge der
2 Zerlegung wieder zusammenbauen. Folgendes
beachten:
1
Kolben
I944H1140160-01
3) Hintere Zylinderdichtung (4) und Passstifte (5) • Jeden Kolbenbolzen vor dem Einsetzen mit
abnehmen. Molybdänöllösung bestreichen.
M/O: Molybdänöl (Molybdänöllösung)
4 HINWEIS
Beim Einsetzen der Kolben müssen die
Einkerbungen “A” auf den Kolbenböden
jeweils zur Auslassseite weisen.
I944H1140161-01
“A”
Hinterer Kolben
1) Einen sauberen Lappen über den Zylinderfuß legen,
damit die Kolbenbolzensicherungen nicht in das
Kurbelgehäuse fallen können.
2) Die Kolbenbolzensicherung (1) abnehmen.
I944H1140163-01
3) Den Kolbenbolzen (2) herausziehen und den Kolben
• Einen sauberen Lappen über den Zylinderfuß legen,
(3) abnehmen.
damit die Kolbenbolzensicherungen (1) nicht in das
Kurbelgehäuse fallen können.
• Die Kolbenbolzensicherungen (1) anbringen. Zylinder

• Gründlich das Öl von den Passflächen des
! ACHTUNG
Kurbelgehäuses abwischen.
Die Kolbenbolzensicherungen (1) durch neue • Ein wenig Bindemittel auf die Paßflächen an der
ersetzen. Trennlinie zwischen rechtem und linkem
Kurbelgehäuse auftragen, wie gezeigt.
HINWEIS
: Abdichtmasse 99000–31110 (SUZUKI
Die Stoßfuge der Sicherung (1) nicht auf den BOND Nr. 1215 oder gleichwertiges)
Ausschnitt “A” in der Kolbenbolzenbohrung
ausrichten.
I944H1140165-01
1 • Passstifte (1) und neue Dichtungen (2), vorne und

“A”
hinten, anbringen.
I944H1140164-02
• Molybdänöllösung auf die Ringe auftragen. ! ACHTUNG

M/O: Molybdänöl (Molybdänöllösung) Neue Dichtungen (1) verwenden, um
• Die Kolbenring-Stoßfugen wie in der Abbildung Ölundichtigkeit zu vermeiden.
gezeigt ausrichten. Bevor ein Kolben in den Zylinder
eingesetzt wird, sicherstellen, dass die Kolbenring-
Stoßfugen richtig positioniert sind.
2
2
AUSLASS
1
“B” “C”
1
EINLASS I944H1140166-01
“D”
I718H1140051G-01 • Molybdänöllösung auf die Gleitflächen der Kolben und
“B”: 2. Ring und untere Seitenschiene Zylinderwände auftragen.
“C”: Obere Seitenschiene
“D”: 1. Ring und Distanzring
I944H1140167-01
• Die Kolbenringe in korrekter Position halten, und Zylinderkopf

jeden Kolben in den entsprechenden Zylinder (1)
einsetzen. HINWEIS
• Die Klemme (2) am hinteren Zylinder anbringen. Vorderen und hinteren Zylinderkopf auf
gleiche Weise einbauen.
• Die Zylindermuttern (3) provisorisch anziehen.
• Die Steuerketten aus den Zylindern ziehen, und die
Vorne
Steuerkettenführungen (1) anbringen.
• Passstifte (2) und eine neue Zylinderkopfdichtung (3)
an den Zylindern anbringen.
1 ! ACHTUNG
• Für das untere Ende jeder

Steuerkettenführung (1) ist ein
Führungshalter im Kurbelgehäuse
3
eingegossen.
• Sicherstellen, dass die
Steuerkettenführung (1) richtig eingesetzt
I944H1140169-01 wird.
• Eine neue Dichtung (3) verwenden, um
Hinten Gasundichtigkeit zu vermeiden.
HINWEIS
Vordere und hintere Steuerkettenführungen
sind identisch.
2
2
1
3
3
I944H1140170-01
HINWEIS
• Die Zylinder lassen sich durch die
Prägebuchstaben “FRONT” und “REAR” 2
unterscheiden.
I944H1140171-01
• Beim Anbringen der Zylinder die
Steuerketten gestrafft halten.
• Die Steuerkette darf sich nicht zwischen
Nockenwellen-Antriebsrad und
Kurbelgehäuse verfangen, wenn die
Kurbelwelle gedreht wird.
“B” “A”
I944H1140168-01
“A”: VORNE “B”: HINTEN

• Die Zylinderköpfe auf die Zylinder setzen. • Die anderen Schrauben (M6) (L70) (5) und (L40) (6)
mit dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment
HINWEIS anziehen.
• Die Zylinderköpfe lassen sich durch die Anzugsmoment
Prägebuchstaben “F” und “R” Zylinderkopfschraube (M6) (L70) (b): 10 N·m (1,0
unterscheiden. kgf-m)
• Beim Anbringen des Zylinderkopfs die Zylinderkopfschraube (M6) (L40) (c): 10 N·m (1,0
Steuerkette gestrafft halten. kgf-m)
4 (a)
5 (b)
F R
I944H1140174-01
I944H1140172-01
• Motoröl auf beide Seiten der Scheiben und die

Gewindeabschnitte der Schrauben auftragen, bevor
die Zylinderkopfschrauben eingesetzt werden.
6 (c)
I944H1140175-01
I944H1140173-01
• Die Zylindermuttern (7) mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment
Zylindermutter (M6) (d): 10 N·m (1,0 kgf-m)
7 (d)
I944H1140328-01
• Die Zylinderkopfschrauben (M10) (4) mit dem

vorgeschriebenen Zweistufen-Anzugsdrehmoment
mit einem Drehmomentschlüssel der Reihe nach und
überkreuz anziehen. I944H1140176-01
Anzugsmoment
Zylinderkopfschraube (M10) (Anfänglich) (a): 25
N·m (2,5 kgf-m)
Zylinderkopfschraube (M10) (Endgültig) (a): 42
N·m (4,2 kgf-m)
Vordere Nockenwelle • Molybdänöllösung auf die Nockenwellenzapfenhalter

• Die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn drehen, und die auftragen.
Linie “I F” “A” an am Generatorrotor mit der M/O: Molybdänöl (Molybdänöllösung)
Indexmarke “B” der Ventilsteuerungsprüföffnung
ausrichten, während die Steuerketten nach oben HINWEIS
gezogen gehalten werden. Vor Anbringen der Nockenwelle
sicherstellen, dass die Stößel richtig
! ACHTUNG
eingebaut sind.
• Die Steuerkette hochziehen, da sie sich
anderenfalls zwischen Kurbelgehäuse und
Nockenwellenantriebsrad verfängt.
• Um die Nockenwellensteuerung richtig
einzustellen, unbedingt die Linie “I F” “A”
auf die Indexmarke “B” ausrichten, und
diese Position beim Einsetzen der
Nockenwellen beibehalten.
I944H1140178-01
• Die Steuerkette leicht ziehen.

• Das Auslassnockenwellenrad ist mit der Pfeilmarke
“1F” “C” versehen. Die Auslassnockenwelle so
einbauen, dass der Pfeil “C” auf die Dichtfläche des
Zylinderkopfs ausgerichtet ist.
“B” “A”
• Die Steuerkette am Einlassnockenwellenrad
einhängen.
I944H1140177-01
• Die Nockenwellen sind durch Prägebuchstaben

gekennzeichnet.
Buchstabenmarke
Einlass INF
Auslass EXF
• Vor Wiederanbringen der Nockenwellen am

Zylinderkopf Molybdänöllösung auf deren Zapfen und “C”
Nockenflächen auftragen.
I944H1140179-01
• Der andere Pfeil mit der Markierung “2” “D” soll nun
gerade nach oben weisen. Beginnend mit dem
Rollenstift, der direkt über der Pfeilmarke “2” “D” ist,
16 Rollenstifte (von der Auslassnockenwellenseite zur
Einlassnockenwellenseite) abzählen.
• Den 16. Rollenstift “E” der Steuerkette auf die

Pfeilmarkierung “3” am Einlasskettenrad ausrichten
und in Eingriff bringen. “E”
HINWEIS
Die Steuerkette sollte nun auf allen drei
“D”
Kettenrädern sitzen. Darauf achten, die
Kurbelwelle nicht zu bewegen, bis
Nockenwellenzapfenhalter und Steuerketten-
Spannungseinsteller gesichert sind.
I944H1140180-01
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
I944H1140181-01
• Die Passstifte (1) einsetzen. HINWEIS

Den Flansch “F” der Nockenwellen auf die
Nut “G” der Nockenwellenzapfenhalter
ausrichten.
Nockenwellenzapfenhalter sind durch
angegossene Buchstaben (IN, EX)
1 gekennzeichnet.
“F”
I944H1140182-01
• Molymdänöl auf die Nockenwellenzapfenhalter “G”

auftragen.
• Einlass- und Auslass-Nockenwellenzapfenhalter
anbringen.
I944H1140183-02
! ACHTUNG
Wenn die Nockenwellenzapfenhalter nicht
gleichmäßig angezogen werden, können
Zylinderkopf und Nockenwellenzapfenhalter-
Druckflächen beschädigt werden.
• Die Nockenwellenzapfenhalter gleichmäßig durch • Den Steuerketten-Spannungseinsteller (4) mit der “F-
Anziehen der Kurbelwellenzapfenhalterschrauben, UP”-Markierung “A” zur Oberseite des Zylinderkopfs
der Reihe nach und überkreuz, befestigen. weisend anbringen.
• Die Steuerketten-Spannungseinstellerschrauben (5)
! ACHTUNG
auf das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment
Die Nockenwellenzapfenhalterschrauben anziehen.
bestehen aus Spezialmaterial und weisen im
Anzugsmoment
Vergleich zu anderen
Steuerkettenspannung-Einstellerschraube (a): 10
Hochfestigkeitsschrauben eine viel höhere
N·m (1,0 kgf-m)
Festigkeit auf.
Es dürfen auf keinen Fall Schrauben eines
anderen Typs verwendet werden.
“A”
• Die Nockenwellenzapfenhalterschrauben (2) auf das
3
vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. 4
Anzugsmoment
Nockenwellenzapfen-Halterschraube (a): 10 N·m (
1,0 kgf-m)
5 (a)
AUSLASS
2 (a) I944H1140186-01
• Feder (6), Scheibe (7) und Steuerketten-

Spannungseinsteller-Kappenschraube (8) anbringen.
! ACHTUNG
Eine neue Scheibe verwenden, um
Ölundichtigkeit zu vermeiden.
EINLASS
HINWEIS
I944H1140184G-02
• Die Positionen der Nockenwellen vorne, Einlass und Beim Anbringen der Steuerketten-
Auslass, nachkontrollieren. Spannungseinsteller-Kappenschraube ist ein
Klickton zu vernehmen.
Vorderer Steuerketten-Spannungseinsteller
• Die Druckstange (1) durch Andrücken des Anschlags
(2) zurückziehen.
8
6
7
2
I944H1140187-01
1
I944H1140185-01
• Eine neue Dichtung (3) anbringen.
! ACHTUNG
Eine neue Dichtung verwenden, um
• Die Steuerketten-Spannungseinsteller- • Die Steuerkettenführung (9) durch Anziehen der

Kappenschraube (8) mit dem vorgeschriebenen Schrauben (10) anbringen.
Anzugsmoment
Steuerketten-Spannungseinsteller-
Kappenschraube (b): 23 N·m (2,3 kgf-m) 10
9
! ACHTUNG
Nach Anbringen des Steuerketten-
Spannungseinstellers sicherstellen, dass 10
dieser richtig funktioniert, indem der
Durchhang der Steuerkette geprüft wird.
I944H1140189-02
8 (b)
I944H1140188-01
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
I944H1140190-02
Hintere Nockenwelle ! ACHTUNG

• Von der Position, an der die vorderen Nockenwellen
nun angebracht sind, den Generatorrotor um 360 • Die Steuerketten hochziehen, da sie sich
Grad (1 Drehung) im Gegenuhrzeigersinn drehen, anderenfalls zwischen Kurbelgehäuse und
und die “I F”-Linie “A” am Generatorrotor auf die Nockenwellen-Antriebsrad verfangen.
Indexmarke “B” der Ventilsteuerungsprüföffnung • Um die Nockenwellensteuerung richtig
ausrichten. einzustellen, unbedingt die “F I T”-Linie
“A” auf die Indexmarke “B” ausrichten,
und diese Position beim Einsetzen der
Nockenwellen beibehalten.
• Die Steuerkette am Einlassnockenwellenrad

einhängen.
HINWEIS
“B” Vor Anbringen der Nockenwelle
sicherstellen, dass die Stößel richtig
eingebaut sind.
“A”
“C”
I944H1140140-01
• Die Nockenwellen sind durch Prägebuchstaben

gekennzeichnet.
Buchstabenmarke
Einlass INR
Auslass EXR
• Vor Wiederanbringen der Nockenwellen am I944H1140192-01

Zylinderkopf Molybdänöllösung auf deren Zapfen und • Der andere Pfeil mit der Markierung “2” “D” soll nun
Nockenflächen auftragen. gerade nach oben weisen. Beginnend mit dem
• Molybdänöllösung auf die Nockenwellenzapfenhalter Rollenstift, der direkt über der Pfeilmarke “2” “D” ist,
auftragen. 16 Rollenstifte (von der Einlassnockenwellenseite zur
Auslassnockenwellenseite) abzählen.
• Den 16. Rollenstift “E” der Steuerkette auf die
HINWEIS Markierung “3” am Auslasskettenrad ausrichten und
Vor Anbringen der Nockenwelle in Eingriff bringen.
sicherstellen, dass die Stößel richtig HINWEIS
eingebaut sind.
Die Steuerkette sollte nun auf allen drei
Kettenrädern sitzen. Darauf achten, die
Kurbelwelle nicht zu bewegen, bis
Nockenwellenzapfenhalter und Steuerketten-
Spannungseinsteller gesichert sind.
“D”
“E”
I944H1140191-01
• Die Steuerkette leicht ziehen.

• Das Einlassnockenwellenrad Nr. 2 ist mit der
Pfeilmarke “1R” “C” versehen. Die
Einlassnockenwelle so einbauen, dass der Pfeil “C” I944H1140193-01
auf die Dichtfläche des Zylinderkopfs ausgerichtet ist.
16151413 1211 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
I944H1140194-01
• Die Passstifte (1) einsetzen.

“F”
“G”
I944H1140196-01
I944H1140195-01 • Die Nockenwellenzapfenhalter gleichmäßig durch
• Molymdänöl auf die Nockenwellenzapfenhalter Anziehen der Nockenwellenzapfen-Halterschrauben,
auftragen. der Reihe nach und überkreuz, befestigen.
M/O: Molybdänöl (Molybdänöllösung) ! ACHTUNG
• Einlass- und Auslass-Nockenwellenzapfenhalter Die Nockenwellenzapfenhalterschrauben
anbringen. bestehen aus Spezialmaterial und weisen im
Vergleich zu anderen
! ACHTUNG
Hochfestigkeitsschrauben eine viel höhere
Wenn die Nockenwellenzapfenhalter nicht Festigkeit auf.
gleichmäßig angezogen werden, können Es dürfen auf keinen Fall Schrauben eines
Zylinderkopf und Nockenwellenzapfenhalter- anderen Typs verwendet werden.
Druckflächen beschädigt werden.
• Die Nockenwellenzapfenhalterschrauben (2) auf das
HINWEIS vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
Den Flansch “F” der Nockenwellen auf die Anzugsmoment
Nut “G” der Nockenwellenzapfenhalter Nockenwellenzapfen-Halterschraube (a): 10 N·m (
ausrichten. 1,0 kgf-m)
Nockenwellenzapfenhalter sind durch
angegossene Buchstaben (IN, EX)
gekennzeichnet.
• Feder (6), Scheibe (7) und Steuerketten-

Spannungseinsteller-Kappenschraube (8) anbringen.
EINLASS
2 (a) ! ACHTUNG
Eine neue Scheibe verwenden, um
HINWEIS
Beim Anbringen der Steuerketten-
AUSLASS Spannungseinsteller-Kappenschraube ist ein
Klickton zu vernehmen.
I944H1140197G-02
Hinterer Steuerketten-Spannungseinsteller
• Der hinteren Steuerketten-Spannungseinsteller ist
durch Prägebuchstaben “R-UP” gekennzeichnet. 6
• Die Druckstange (1) durch Andrücken des Anschlags
(2) zurückziehen.
7
8
I944H1140200-01
• Die Steuerketten-Spannungseinsteller-
2
Kappenschraube (8) mit dem vorgeschriebenen
1 Anzugsmoment
Steuerketten-Spannungseinsteller-
I944H1140198-01
Kappenschraube (b): 23 N·m (2,3 kgf-m)
• Eine neue Dichtung (3) anbringen.
! ACHTUNG
! ACHTUNG
Nach Anbringen des Steuerketten-
Eine neue Dichtung verwenden, um Spannungseinstellers sicherstellen, dass
Ölundichtigkeit zu vermeiden. dieser richtig funktioniert, indem der
Durchhang der Steuerkette geprüft wird.
• Den Steuerketten-Spannungseinsteller (4) mit der “R-
UP”-Markierung “A” zur Oberseite des Zylinderkopfs
weisend anbringen.
• Die Steuerketten-Spannungseinstellerschrauben (5)
anziehen.
Anzugsmoment
Steuerkettenspannung-Einstellerschraube (a): 10
N·m (1,0 kgf-m)
8 (b)
5 (a)
3 “A” I944H1140201-01
5 (a)
I944H1140199-02
• Die Nockenführung (9) anbringen. • Nach Anbringen des Steuerketten-

Spannungseinstellers die Kurbelwelle (um einige
Drehungen) drehen, und die Positionen der
Nockenwellen nachkontrollieren.
I944H1140202-01
16 15 14 13 12 11
1110
10 99 88 77 66 55 4 43 32 21 1
I944H1140203-02
• Unbedingt das Ventilspiel nachkontrollieren und Anzugsmoment

erforderlichenfalls einstellen. Siehe “Überprüfung und Generatordeckelschraube (c): 11 N·m (1,1 kgf-m)
Einstellung des Ventilspiels” in Abschnitt 0B Ventilsteuerungsprüfschraube (d): 23 N·m (2,3
(Seite 0B-4). kgf-m)
• Motoröl auf den neuen O-Ring auftragen.
! ACHTUNG
Einen neuen O-Ring verwenden, um 10 11 (d)
• Generatordeckelschraube (10) und

Ventilsteuerungsprüfschraube (11) mit dem
vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment anziehen. 10 (c)
! ACHTUNG
Eine neue Dichtungsscheibe verwenden, um I944H1140336-02
Zylinderkopfhaube • Neue Dichtungen (1) und (2) an jeder

• Motoröl in jede Öltasche in den Zylinderköpfen füllen. Zylinderkopfhaubenschraube anbringen.
! ACHTUNG
Neue Dichtungen verwenden, um
HINWEIS
Die Metallseite der Dichtung (1) muss zum
Schraubenflansch weisen.
I944H1140204-01
• Neue Dichtungen an den Zylinderkopfhauben 2

anbringen.
! ACHTUNG
Neue Dichtungen verwenden, um 1
2
• Bond wie in der Abbildung gezeigt auf die
Nockenwellenabschlusskappen der Dichtungen I944H1140207-01
auftragen. • Die Zylinderkopfhaubenschrauben (3) in
: Abdichtmasse 99000–31140 (SUZUKI aufsteigender Reihenfolge der Nummerierung mit
BOND Nr. 1207B oder gleichwertiges) dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment
anziehen.
Anzugsmoment
Zylinderkopfhaubenschraube (a): 14 N·m (1,4 kgf-
m)
3 (a)
I944H1140205-01
• Die Zylinderkopfhauben können anhand der

Kühlerbefestigungsöffnung “A” unterschieden werden.
I944H1140208-01
“A”
I944H1140206-01
“A”: Nur vorderer Zylinder
• Die Zylinderkopfhauben auf die Zylinderköpfe setzen.

Zündkerze Ansaugrohr
Die Zündkerzen anbringen. Siehe “Ausbau und Einbau • Den O-Ring einfetten.
von Zündkerzenstecker und Zündkerze” in Abschnitt 1H
(Seite 1H-5). ! ACHTUNG
Einen neuen O-Ring verwenden, um zu
Auspuffrohr
vermeiden, dass Gemischluft durch die
• Dichtung (1) und hinteres Auspuffrohr (2) anbringen. Verbindung eingesaugt werden kann.
! ACHTUNG
Eine neue Dichtung verwenden, um A oder gleichwertiges)
Abgasundichtigkeit zu vermeiden.
HINWEIS
• Die Auspuffrohrschrauben (3) auf das
• Die Markierung “UP” “A” am Ansaugrohr
nach oben richten.
Anzugsmoment • Das Ansaugrohr kann durch die
Auspuffrohrschraube (a): 23 N·m (2,3 kgf-m) Markierungen “F” und “R” identifiziert
werden.
3 (a)
“A”
1
UP F
“A”
UP R
2
I944H1140209-01
Wasserverbindung I944H1140211-05
• Motor-Kühlmittel auf den O-Ring (1) auftragen. “F”: Vorderer Zylinderkopf Ansaugrohr
“R”: Hinterer Zylinderkopf Ansaugrohr
! ACHTUNG
Einen neuen O-Ring (1) verwenden, um
I944H1140212-01
1
I944H1140210-01
Thermostat Nockenwellen-Identifizierung
Die Thermostatbaugruppe (1) und die Wasserschläuche Die Nockenwellen können anhand des eingravierten
(2) anbringen. Buchstabens “A” und der auf den Nockenwellenenden
Siehe “Wasserschlauch-Verlegungsschema” in aufgeprägten Codes “B” identifiziert werden.
1 “A”
“A”
2
I944H1140213-01
I944H1140135-01
Kühlerschlauch / Lüftungsschlauch
Kühlerschlauch (1), Ölkühlerschläuche (2) und
Lüftungsschlauch (3) anbringen. “B” “B”
Siehe “Wasserschlauch-Verlegungsschema” in
Abschnitt 1F (Seite 1F-3) und “Aufbau des
I944H1140214-01
1 Buchstabe
Code “B”
“A”
Vordere Einlassnockenwelle INF O
2 Vordere Auslassnockenwelle EXF P
Hintere Einlassnockenwelle INR R
2
Hintere Auslassnockenwelle EXR S
I944H1140134-01
Nockenverschleiß
Überprüfung und Einstellung des Ventilspiels Die Nockenwelle auf Abnutzung und Beschädigung
M944H11406008
Siehe “Zerlegung der Motoroberseite” (Seite 1D-27). überprüfen.
Die Nockenhöhe “a” mit einem Mikrometer messen.
Eine Nockenwelle, deren Nocken bis zur
Nockenwellen-Überprüfung Verschleißgrenze abgenutzt sind, auswechseln.
M944H11406009
Siehe “Zerlegung der Motoroberseite” (Seite 1D-27). Spezialwerkzeug
Siehe “Zusammenbau der Motoroberseite” (Seite 1D- : 09900–20202 (Mikrometer (1/100 mm, 25 – 50
32). mm))
Nockenhöhe “a”
Verschleißgrenze: (Einlass) 36,08 mm
Verschleißgrenze: (Auslass) 35,38 mm
“a”
I649G1140199-02
Nockenwellenzapfen-Verschleiß 5) Diese Messung ist am breitesten Teil des

Den Verschleiß der Nockenwellenzapfen wie zusammengedrückten Plastigage-Streifens
nachfolgend beschrieben überprüfen: vorzunehmen.
1) Feststellen, ob ein Zapfen bis auf die Nockenwellenzapfen-Lagerspiel (Ein- u. Auslass)
Verschleißgrenze abgenutzt ist, indem das Verschleißgrenze: 0,150 mm
Lagerspiel bei eingesetzter Nockenwelle gemessen
wird.
2) Das Spiel am breitesten Teil, wie nachfolgend
angegeben, mit Plastigage messen:
Spezialwerkzeug
(A): 09900–22301 (Plastigage (0,025 – 0,076
mm))
(B): 09900–22302 (Plastigage (0,051 – 0,152
mm))
I944H1140218-01
6) Wenn das Nockenwellenzapfen-Lagerspiel die

Verschleißgrenze überschreitet, den
Innendurchmesser des Nockenwellenzapfenhalters
und den Außendurchmesser des
Nockenwellenzapfens messen. Nockenwelle oder
Zylinderkopf auswechseln, je nachdem, welches
(A), (B) Bauteil die Verschleißgrenze überschreitet.
Spezialwerkzeug
I944H1140216-01 (C): 09900–20602 (Messuhr (1/1000 mm, 1
3) Den Nockenwellenzapfenhalter anbringen, und die mm))
Nockenwellenzapfenhalterschrauben in (D): 09900–22403 (Kleinbohrungslehre (18
aufsteigender Reihenfolge der Nummerierung mit – 35 mm))
Nockenwellenzapfenhalter-ID. (Ein- u. Auslass)
anziehen. Siehe “Zusammenbau der
Standard: 22,007 – 22,028 mm
Motoroberseite” (Seite 1D-32).
Spezialwerkzeug
HINWEIS (E): 09900–20205 (Mikrometer (0 – 25 mm))
Die Nockenwellen nicht drehen, wenn
Nockenwellenzapfen-AD. (Ein- u. Auslass)
Plastigage eingesetzt ist.
Standard: 21,959 – 21,980 mm
Anzugsmoment
Nockenwellenzapfen-Halterschraube: 10 N·m (
1,0 kgf-m) (D)
(C)
I944H1140219-01
I944H1140217-01
4) Den Nockenwellenzapfenhalter abnehmen, und die

Breite des zusammengedrückten Plastigage-
Streifens mit der Hüllskala messen.
2) Die Ratsche (1) entriegeln, und die Druckstange in

Position bringen, um zu überprüfen, ob sie sich
gleichmäßig bewegt. Falls irgendwelche
Schwergängigkeit oder ein Defekt des
(E) Ratschenmechanismus festgestellt wird, die
Baugruppe des Steuerketten-Spannungseinstellers
durch eine neue ersetzen.
“B”
I944H1140220-01 “A”
Nockenwellenschlag
Den Schlag mit der Messuhr feststellen. Die
Nockenwelle auswechseln, wenn der Schlag die
Verschleißgrenze überschreitet. 1
Spezialwerkzeug
I944H1140222-01
(A): 09900–20607 (Messuhr (1/100 mm, 10 mm))
(B): 09900–20701 (Magnetständer) “A”: Vordere Steuerketten-Spannungseinsteller
(C): 09900–21304 (Prismenauflageblöcke (100 “B”: Hintere Steuerketten-Spannungseinsteller
mm))
3) Die Steuerketten-Spannungseinsteller anbringen.
Nockenwellenschlag (Ein- u. Auslass) Siehe “Zusammenbau der Motoroberseite”
Verschleißgrenze: 0,10 mm (Seite 1D-32).
Steuerkettenführung-Überprüfung
M944H11406014
(B) Die Steuerkettenführungen wie nachfolgend
beschrieben überprüfen:
1) Die Steuerkettenführungen Nr. 1 und Nr. 2
abnehmen. Siehe “Zerlegung der Motoroberseite”
(A)
(Seite 1D-27).
2) Die Kontaktfläche der Steuerkettenführungen
(C) überprüfen. Bei Abnutzung oder Beschädigung
erneuern.
I944H1140221-02
Steuerketten-Spannungseinsteller-Überprüfung
M944H11406012
Die Steuerketten-Spannungseinsteller werden
automatisch auf der richtigen Steuerkettenspannung
gehalten.
1) Den Steuerketten-Spannungseinsteller, vorne und
hinten, abnehmen. Siehe “Zerlegung der
I944H1140223-01
3) Die Steuerkettenführungen Nr. 1 und Nr. 2

anbringen. Siehe “Zusammenbau der
Motorunterseite” (Seite 1D-68) und “Zusammenbau
der Motoroberseite” (Seite 1D-32).
Steuerkettenspanner-Überprüfung Ventil / Ventilfeder

M944H11406015
Steuerkettenspanner wie nachfolgend beschrieben 1) Stößel (1) und Beilage (2) von Hand oder mit einem
überprüfen: Magnet abnehmen.
1) Den Steuerkettenspanner Nr. 1, vorne und hinten,
abnehmen. Siehe “Zerlegung der Motorunterseite”
(Seite 1D-60).
1
2) Die Kontaktfläche des Steuerkettenspanners 2
überprüfen. Bei Abnutzung oder Beschädigung
erneuern.
I944H1140226-01
2) Zum Zusammendrücken der Ventilfeder einen

Hülsenschutz verwenden.
Den Hülsenschutz wie in der Abbildung gezeigt
zuschneiden.
Spezialwerkzeug
I944H1140224-01 (A): 09919–28620 (Hülsenschutz)
3) Den Steuerkettenspanner, vorne und hinten,
anbringen. Siehe “Zusammenbau der
Motorunterseite” (Seite 1D-68).
Zerlegung und Zusammenbau des (A)

Zylinderkopfs
M944H11406016
Siehe “Zerlegung der Motoroberseite” (Seite 1D-27).
Siehe “Zusammenbau der Motoroberseite” (Seite 1D-
32).
I944H1140227-01
! ACHTUNG
3) Den Hülsenschutz zwischen Ventilfeder und
Die Position jedes abgenommenen Teils Zylinderkopf setzen.
identifizieren. Die Teile nach Gruppen
geordnet ablegen (z.B., Einlass, Auslass, Nr. ! ACHTUNG
1 oder Nr. 2), sodass sie später wieder an Einen Schutz verwenden, um eine
ursprünglicher Position eingebaut werden. Beschädigung der Stößelgleitfläche mit dem
Ventilfederheberaufsatz zu vermeiden.
Zerlegung
Ölkanalschraube (Zylinderkopf) 4) Die Ventilfeder zusammendrücken, und die beiden
Die Ölkanalschrauben (1) (für vorderen und hinteren Keilhälften (3) vom Ventilschaft abnehmen. Hierzu
Zylinder) herausdrehen. die Spezialwerkzeuge verwenden.
Spezialwerkzeug
(A): 09919–28620 (Hülsenschutz)
(B): 09916–14510 (Ventilfederheber)
(C): 09916–14522 (Aufsatz für
Ventilfederheber)
: 09916–84511 (Pinzette)
I944H1140225-01
Ventil / Ventilfeder
• Den Ventilfedersitz anbringen (1).
(A) • Den Simmerring (2) mit Molybdänöllösung versehen
3 und presspassen.
(C)
! ACHTUNG
Einen neuen Simmerring verwenden, um
(B)
I944H1140228-01
5) Ventilfederteller (4) und Ventilfeder (5) abnehmen.

6) Das Ventil (6) von der Brennraumseite 1
herausziehen.
I944H1140231-01
4 • Das Ventil einsetzen, wobei dessen Schaft rundum

und über die ganze Schaftlänge ohne jegliche
5 Unterbrechung mit Molybdänöllösung beschichtet
6 sein muss.
I944H1140229-01
7) Simmerring (7) und Federsitz (8) abnehmen. ! ACHTUNG

Beim Einsetzen des Ventils darauf achten,
die Lippe des Simmerrings nicht zu
beschädigen.
8
7
I944H1140230-01
Zusammenbau
Der Zusammenbau erfolgt in der umgekehrten
I705H1140165-01
Reihenfolge der Zerlegung. Folgendes beachten:
• Die Ventilfeder mit dem engen Wicklungsabschnitt “A”
zum Zylinderkopf weisend anbringen.
“D”
“C” “B”
“A”
I822H1140347-01
“A”: Abschnitt mit enger Wicklung “C”: Nach oben

“B”: Weites Wicklungsende “D”: Lack
• Den Ventilfederteller (3) anbringen, die Feder mithilfe • Stößelbeilagen und Stößel an ursprünglicher Position
der Spezialwerkzeuge nach unten drücken, die anbringen.
Keilhälften am Schaftende einpassen, und den Heber
lösen, damit sich die Keilhälften (4) zwischen Teller HINWEIS
und Schaft einklemmen können. • Motoröl auf den Schaft auftragen.
! ACHTUNG • Molybdänöllösung auf die Stößel
auftragen.
• Unbedingt jede Feder und jedes Ventil • Beim Einsetzen der Stößelbeilage darauf
wieder an ursprünglicher Position achten, dass die bedruckte Oberfläche
anbringen. zum Stößel weist.
• Darauf achten, Ventil und Ventilschaft bei
der Handhabung nicht zu beschädigen. M/O: Molybdänöl (Molybdänöllösung)
• Einen Schutz verwenden, um eine
Beschädigung der Stößelgleitfläche mit
dem Ventilfederheberaufsatz zu
vermeiden.
Spezialwerkzeug
(A): 09919–28620 (Hülsenschutz)
(B): 09916–14510 (Ventilfederheber)
(C): 09916–14522 (Aufsatz für
Ventilfederheber)
: 09916–84511 (Pinzette)
I944H1140234-01
4 (A) Ölkanalschraube (Zylinderkopf)

Die Ölkanalschrauben (1) mit dem vorgeschriebenen
3
! ACHTUNG
(C)
Die Dichtung durch eine neue ersetzen.
(B)
Anzugsmoment
Ölkanalschraube (Zylinderkopf) (M6) (a): 10 N·m (
I944H1140232-01 1,0 kgf-m)
• Sicherstellen, dass die gerundete Lippe “E” des Keils
richtig in der Nut “F” im Schaftende zum Sitzen
kommt.
“F” “E”
3
1 (a)
I944H1140235-01
I944H1140233-01
3. Ventilfederteller 4. Keil
Überprüfung von Zylinderkopf-bezogenen Ventilteller-Radialschlag

Teilen Die Messuhr in rechtem Winkel zur Ventiltellerfläche
M944H11406050 ansetzen, und den Ventilteller-Radialschlag messen. Bei
Siehe “Zerlegung und Zusammenbau des Zylinderkopfs” Überschreitung der Verschleißgrenze das Ventil
(Seite 1D-49). auswechseln.
Zylinderkopfverzug Spezialwerkzeug
1) Die Brennräume entkohlen. (A): 09900–20607 (Messuhr (1/100 mm, 10 mm))
(B): 09900–20701 (Magnetständer)
2) Die Dichtfläche des Zylinderkopfs mit einem (C): 09900–21304 (Prismenauflageblöcke (100
Richtlineal und einer Fühlerlehre auf Verzug mm))
überprüfen, indem an mehreren Stellen gemessen
wird, wie gezeigt. Wenn der größte Messwert an Ventilteller-Radialschlag (Ein- u. Auslass)
irgendeiner Position des Richtlineals die Verschleißgrenze: 0,03 mm
Verschleißgrenze überschreitet, den Zylinderkopf
auswechseln. (A)
Spezialwerkzeug
: 09900–20803 (Fühlerlehre)
Zylinderkopfverzug
Verschleißgrenze: 0,05 mm
(B)
(C)
I649G1140232-03
Ventilsitzflächen-Verschleiß
Jede Ventilsitzfläche einer Sichtprüfung auf Verschleiß
unterziehen. Jedes Ventil mit einer anormal abgenutzten
Sitzfläche auswechseln. Die Dicke des Ventilsitzes
nimmt mit zunehmendem Verschleiß ab. Den Ventilteller
“a” messen. Falls nicht vorschriftgemäß, das Ventil
I944H1140236-01
durch ein neues ersetzen.
Ventilschaftschlag Spezialwerkzeug
Das Ventil mit Prismen abstützen und dessen Schlag mit : 09900–20102 (Noniusschublehre (1/20 mm,
der Messuhr prüfen, wie in der Abbildung gezeigt. Wenn 200 mm))
der Schlag die Verschleißgrenze überschreitet, das
Ventiltellerdicke “a” (Ein- u. Auslass)
Ventil auswechseln.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–20607 (Messuhr (1/100 mm, 10 mm))
(C): 09900–21304 (Prismenauflageblöcke (100
mm))
Ventilschaftschlag (Ein- u. Auslass)
“a”
I649G1140233-02
(A)
(B)
(C)
I649G1140231-03
Ventilschaftabweichung
Das Ventil etwa 10 mm vom Ventilsitz abheben. Die
Ventilschaftabweichung in zwei Richtungen, “X” und “Y”,
senkrecht zueinander, messen, indem die Messuhr wie
in der Abbildung gezeigt angesetzt wird. Wenn die
gemessene Abweichung die Verschleißgrenze
überschreitet, bestimmen, ob das Ventil oder die
Ventilführung erneuert werden sollte.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–20607 (Messuhr (1/100 mm, 10 mm))
(A)
Ventilschaftabweichung (Ein- u. Auslass) I718H1140122-01
Ventilsitzbreite
1) Die Ventilsitzbreite an jeder Ventilsitzfläche einer
(B) (A) Sichtprüfung unterziehen. Falls die Ventilsitzfläche
anormal abgenutzt ist, das Ventil auswechseln.
2) Den Ventilsitz mit Bleimennige (Preußischblau)
bestreichen, und das Ventil einsetzen.
3) Das Ventil unter leichtem Druck drehen.
“X” Spezialwerkzeug
(A): 09916–10911 (Ventil-
“Y” Läppwerkzeugsatz)
I944H1140237-01
Ventilschaftabnutzung (A)
Den Ventilschaft-AD. mit dem Mikrometer messen.
Wenn der Ventilschaft gemäß Messung mit einem
Mikrometer bis zur Verschleißgrenze abgenutzt ist, das
Ventil auswechseln.
Wenn der Schaft vorschriftgemäß ist, muss die Führung
ausgewechselt werden.
Nach Austausch eines Ventils oder einer Führung muss
stets die Abweichung nachkontrolliert werden.
I944H1140238-01
Spezialwerkzeug
(A): 09900–20205 (Mikrometer (0 – 25 mm)) 4) Sicherstellen, dass die übertragene Bleimennige
(Blau) an der Ventilsitzfläche rundum durchgängig
Ventilschaft-AD. und in der Mitte der Ventilsitzfläche ist.
Standard (Einlass): 4,475 – 4,490 mm Wenn die gemessene Sitzbreite “a” den Sollwert
Standard (Auslass): 4,455 – 4,470 mm überschreitet, oder die Sitzbreite nicht gleichmäßig
ist, den Sitz mit dem Sitzfräser nacharbeiten. Siehe
HINWEIS
“Ventilsitzreparatur” (Seite 1D-55).
Falls die Überprüfung relevanter Teile
ergeben hat, dass Ventilführungen zum Ventilsitzbreite “a” (Ein- u. Auslass)
Austausch ausgebaut werden müssen, die Standard: 0,9 – 1,1 mm
unter Ventilführungsaustausch angegebenen
Schritte durchführen. Siehe
“Ventilführungsaustausch” (Seite 1D-54).
“a”
I649G1140246-02
Ventilsitz-Abdichtzustand HINWEIS
1) Zylinderkopf- und Ventil-Bauteile reinigen und • Die abgenommenen Ventilführung-
zusammenbauen. Unterbaugruppen entsorgen.
2) Ein- und Auslasskanal mit Benzin füllen, um auf • Nur Übergrößen-Ventilführungen sind als
Undichtigkeit zu überprüfen. Falls irgendeine Austauschteile erhältlich. (Teile-Nr. 11115-
Undichtigkeit festgestellt wird, Ventilsitz und 18D72)
Ventilsitzfläche auf Grate und andere Mängel
überprüfen, die richtiges Abdichten des Ventils
verhindern könnten. Siehe “Ventilsitzreparatur”
(Seite 1D-55).
(A)
! WARNUNG
Beim Umgang mit Benzin äußerste Vorsicht
walten lassen.
I944H1140240-01
4) Die Ventilführungsbohrungen im Zylinderkopf mit

Reibahle und Griff nacharbeiten.
! ACHTUNG
Die Reibahle sowohl bei der tatsächlichen
Nacharbeit als auch beim Herausnehmen aus
der Ventilführungsbohrung stets im
I944H1140239-02 Uhrzeigersinn drehen.
HINWEIS
Spezialwerkzeug
Nach Warten der Ventilsitze und (B): 09916–34580 (Ventilführungsreibahle
Wiedereinbau des Zylinderkopfs unbedingt (10,8 mm))
das Ventilspiel nachkontrollieren. Siehe (C): 09916–34542 (Reibahlengriff)
“Überprüfung und Einstellung des
Ventilspiels” in Abschnitt 0B (Seite 0B-4).
(C)
Ventilführungsaustausch (B)
M944H11406052
1) Den Zylinderkopf abnehmen. Siehe “Zerlegung der
2) Ventile und Federn abnehmen. Siehe “Zerlegung
und Zusammenbau des Zylinderkopfs” (Seite 1D-
49).
3) Die Ventilführung mit dem Spezialwerkzeug zur Ein-
oder Auslassnockenwellenseite austreiben. I944H1140241-01
Spezialwerkzeug 5) Neue Ventilführungen in einem Gefrierschrank etwa

(A): 09916–43211 (Aus-/Einbauwerkzeug für eine Stunde abkühlen und den Zylinderkopf mit
Ventilführungen) einem Heizer auf 100 – 150 °C erwärmen.
! ACHTUNG
Zum Erwärmen der Ventilführungsbohrung
keinen Schweißbrenner verwenden, da der
Zylinderkopf hierdurch verzogen werden
kann.
6) Jede Ventilführung und Ventilführungsbohrung mit

Motoröl beschichten.
7) Die Führung mit Ventilführung-Einbauwerkzeug und 8) Nach dem Einpassen der Ventilführungen deren
Aufsatz in die Führungsbohrung eintreiben. Führungsbohrungen mit der Reibahle nacharbeiten.
Die Führungen nach dem Ausreiben unbedingt
HINWEIS reinigen und ölen.
Die Ventilführung einsetzen, bis der Aufsatz
Spezialwerkzeug
den Zylinderkopf berührt.
(C): 09916–34542 (Reibahlengriff)
(E): 09916–33210 (Ventilführungsreibahle
! ACHTUNG (4,5 mm))
Wenn die Ventilführungsbohrung vor
HINWEIS
Eintreiben der neuen Führung nicht geölt
wird, kann die Führung oder der Kopf • Den Zylinderkopf unbedingt auf
beschädigt werden. Umgebungstemperatur abkühlen lassen.
• Die Reibahle vom Brennraum her
Spezialwerkzeug einsetzen, und den Reibahlengriff stets im
(A): 09916–43211 (Aus-/Einbauwerkzeug für Uhrzeigersinn drehen.
Ventilführungen)
(D): 09916–53330 (Aufsatz)
(A) (C)
(E)
(D)
“a”
1 2
I717H1140113-01 I944H1140243-01
1. Zylinderkopf “a”: 13,5 mm 9) Ventile und Federn anbringen. Siehe “Zerlegung und
2. Ventilführung- Zusammenbau des Zylinderkopfs” (Seite 1D-49).
10) Den Zylinderkopf anbringen. Siehe “Zusammenbau
der Motoroberseite” (Seite 1D-32).
Ventilsitzreparatur
M944H11406053
(A)
Die Ventilsitze (1) sowohl für die Einlass- als auch
Auslassventile sind auf drei verschiedene Winkel
zugearbeitet. Die Sitzkontaktfläche ist auf 45°
zugearbeitet.
(D)
60° 60°
30° 15°
I944H1140242-01
45° 45°
1 1
EINLASS AUSLASS
I831G1140170G-02
Einlass Auslass
Sitzwinkel 30°/45°/60° 15°/45°/60°
Sitzbreite 0,9 – 1,1 mm ←
Ventildurchmesser 31 mm 25,5 mm
Ventilführung-ID. 4,500 – 4,512 mm ←
! ACHTUNG
“a”
• Die Ventilsitz-Kontaktfläche muss nach
jedem Schnitt nachkontrolliert werden.
“b”
• Nach dem letzten Schnitt keine Läppmasse
verwenden. Der fertige Ventilsitz soll eine
samtartige Oberfläche aufweisen, jedoch
nicht hochpoliert oder glänzend aussehen.
Auf diese Weise erhält man eine weiche
Oberfläche für den endgültigen Sitz des
Ventils, der während der ersten wenigen I649G1140238-03
Sekunden des Motorbetriebs eintritt. Spannung “a” Länge “b”

127 – 147 N
HINWEIS 33,4 mm
(13,0 – 15,0 kgf)
Nach Warten der Ventilsitze und
Wiedereinbau des Zylinderkopfs unbedingt Zylinder-Überprüfung
das Ventilspiel nachkontrollieren. Siehe M944H11406020
“Überprüfung und Einstellung des Siehe “Zerlegung der Motoroberseite” (Seite 1D-27).
Ventilspiels” in Abschnitt 0B (Seite 0B-4). Siehe “Zusammenbau der Motoroberseite” (Seite 1D-
32).
Ventilfeder
Die Kraft der Schraubenfeder sorgt für engen Ventilsitz. Zylinderverzug
Eine ermüdete Feder kann zu verminderter Die Dichtfläche des Zylinders mit einem Richtlineal und
Motorleistung führen und ist in den meisten Fällen die einer Fühlerlehre auf Verzug überprüfen, indem an
Ursache für einen ratternden Ventilmechanismus. mehreren Stellen gemessen wird, wie gezeigt. Wenn der
Die Ventilfedern auf richtige Stärke überprüfen, indem größte Messwert an irgendeiner Position des
ihre Längen in unbelastetem Zustand und auch die zum Richtlineals die Verschleißgrenze überschreitet, den
Zusammendrücken der Federn erforderliche Kraft Zylinder auswechseln.
gemessen werden. Wenn die Länge einer Feder die Spezialwerkzeug
Verschleißgrenze unterschreitet, oder wenn die zum : 09900–20803 (Fühlerlehre)
Zusammendrücken der Feder erforderliche Kraft nicht
vorschriftgemäß ist, die Ventilfeder auswechseln. Zylinderverzug
Spezialwerkzeug
(A): 09900–20102 (Noniusschublehre (1/20 mm,
200 mm))
Länge der Ventilfeder in unbelastetem Zustand (Ein-
u. Auslass)
Ventilfederspannung (Ein- u. Auslass)
Standard: 127 – 147 N (13,0 – 15,0 kgf)/33,4 mm
(A) I944H1140244-01
I649G1140237-03
Zylinderbohrung Einbau
Die Zylinderwand auf Kratzer, Kerben und andere
Schäden überprüfen. Den HINWEIS
Zylinderbohrungsdurchmesser an sechs Stellen • Beim Anbringen des Kolbenrings darauf
messen. achten, den Kolben nicht zu beschädigen.
Spezialwerkzeug • Den Kolbenring nicht zu weit spreizen, da
(A): 09900–20530 (Zylinderlehrensatz) er brechen kann.
Zylinderbohrung 1) Die Kolbenringe in der Folge Ölabstreifring, 2. Ring
Standard: 81,000 – 81,015 mm und 1. Ring einsetzen.
a) Zuerst muss ein Distanzring (1) in die
Ölabstreifringnut eingesetzt werden.
Nach Einsetzen des Distanzrings die beiden
(A) Seitenschienen (2) einpassen.
1
I944H1140246-01 2
I718H1140143-02
! ACHTUNG
I944H1140245-01 Beim Anbringen des Distanzrings darauf
achten, dass dessen beide Enden sich nicht
Ausbau und Einbau der Kolbenringe in der Nut überlappen.
M944H11406022
Ausbau
1) Kolbenbolzen herausziehen und Kolben abnehmen.
“A”
A
Siehe “Zerlegung der Motoroberseite” (Seite 1D-27).
2) Ring mit Daumen vorsichtig aufweiten, dann die
Gegenseite des 1. Rings hochdrücken, um ihn
abzunehmen.
HINWEIS
Den Kolbenring nicht zu weit spreizen, da er
brechen kann.
“B”
B
I705H1140170-02
“A”: FALSCH “B”: RICHTIG
I944H1140247-01
3) 2. Ring und Ölabstreifring auf gleiche Weise

abnehmen.
b) 2. Ring (3) und 1. Ring (4) am Kolben anbringen. Kolben- und Kolbenring-Überprüfung
M944H11406023
HINWEIS Siehe “Ausbau und Einbau der Kolbenringe” (Seite 1D-
57).
1. Ring (4) und 2. Ring (3) unterscheiden sich
in ihrer Form.
Kolbendurchmesser
Den Kolbendurchmesser 20 mm “a” vom Hemdende mit
dem Mikrometer messen. Wenn der Kolbendurchmesser
4
die Verschleißgrenze unterschreitet, den Kolben
auswechseln.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–20204 (Mikrometer (75 – 100 mm))
3
Kolbendurchmesser
I823H1140147-01
HINWEIS
• Der 2. Ring ist mit den Buchstaben “2T” an
der Seite markiert. Beim Anbringen an den
Kolben die Markierungsseite unbedingt
nach oben weisen lassen.
“a”
• Beim Anbringen des 1. Rings am Kolben
die konkave Ringseite unbedingt nach I944H1140249-01
oben weisen lassen.
4
2T
(A)
3
I944H1140250-01
I944H1140248-01
2) Die Stoßfugen der drei Ringe und Seitenschienen Laufspiel des Kolbens im Zylinder
wie gezeigt positionieren. Bevor ein Kolben in den Den Kolbendurchmesser vom
Zylinder eingesetzt wird, sicherstellen, dass die Zylinderbohrungsdurchmesser abziehen. Wenn das
Stoßfugen wie gezeigt ausgerichtet sind. Laufspiel des Kolbens im Zylinder die Verschleißgrenze
überschreitet, sowohl Zylinder als auch Kolben
auswechseln.
AUSLASS
Laufspiel des Kolbens im Zylinder
“C” “D”
EINLASS
“E”
I944H1140351G-01
“C”: 2. Ring und untere Seitenschiene

“D”: Obere Seitenschiene
“E”: 1. Ring und Distanzring
3) Kolben und Kolbenbolzen anbringen. Siehe

“Zusammenbau der Motoroberseite” (Seite 1D-32).
Kolbenringspiel in der Kolbenringnut Kolbenring-Stoßfuge, belastet und unbelastet

Das Seitenspiel des 1. und 2. Kolbenrings mit der Die Kolbenring-Stoßfuge in unbelastetem Zustand mit
Fühlerlehre messen. Falls irgendein Spiel die einer Noniusschublehre messen. Dann den Kolbenring
Verschleißgrenze überschreitet, sowohl Kolben als auch unverkantet in den Zylinder passen, und die Kolbenring-
Kolbenringe auswechseln. Stoßfuge mit der Fühlerlehre messen. Wenn irgendein
Messergebnis die Verschleißgrenze überschreitet, den
Spezialwerkzeug
Kolbenring durch einen neuen ersetzen.
(A): 09900–20803 (Fühlerlehre)
(B): 09900–20205 (Mikrometer (0 – 25 mm)) Spezialwerkzeug
(A): 09900–20101 (Schublehre (1/15 mm, 150
mm))
Verschleißgrenze: (1.): 0,180 mm
Verschleißgrenze: (2.): 0,150 mm Kolbenring-Stoßfuge, unbelastet
“a”: Standard: (1.): 0,83 – 0,85 mm
“b”: Standard: (1.): 1,30 – 1,32 mm Spezialwerkzeug
“c”: Standard: (2.): 1,01 – 1,03 mm (B): 09900–20803 (Fühlerlehre)
“d”: Standard: (Ölabstreifring): 2,01 – 2,03 mm
Kolbenringdicke Verschleißgrenze: (1.): 0,50 mm
Standard: (1.): 0,76 – 0,81 mm Verschleißgrenze: (2.): 0,50 mm
Standard: (1.): 1,08 – 1,10 mm
Standard: (2.): 0,97 – 0,99 mm
(A) (A)
I649G1140265-03
I649G1140263-03
(B)
“b”
“a”
“c”
“d”
I944H1140349-01
I944H1140251-01
(B)
I649G1140264-03
Kolbenbolzen / Kolbenbolzenbohrung Zerlegung der Motorunterseite

Den Kolbenbolzenbohrungsdurchmesser mit der M944H11406024
Kleinbohrungslehre messen. Falls das Messergebnis Siehe “Ausbau der Motorbaugruppe” (Seite 1D-19).
nicht vorschriftgemäß ist, den Kolben auswechseln. Siehe “Zerlegung der Motoroberseite” (Seite 1D-27).
Spezialwerkzeug ! ACHTUNG
(A): 09900–20602 (Messuhr (1/1000 mm, 1 mm)) Die Position jedes abgenommenen Teils
(B): 09900–22403 (Kleinbohrungslehre (18 – 35 identifizieren.
mm)) Die Teile nach Gruppen geordnet ablegen
Kolbenbolzenbohrung-I.D. (z.B., Einlass, Auslass), sodass sie später
Verschleißgrenze: 20,030 mm wieder an ursprünglicher Position eingebaut
werden.
HINWEIS
(A)
(B) Zum Warten der Kurbelwelle, Ölpumpe muss
das Kurbelgehäuse geteilt werden.
1) Die Motorbaugruppe abnehmen. Siehe “Ausbau der

Motorbaugruppe” (Seite 1D-19).
I649G1140267-03 2) Zylinderkopf, Zylinder und Kolben abnehmen. Siehe
Den Kolbenbolzen-Außendurchmesser an drei “Zerlegung der Motoroberseite” (Seite 1D-27).
Positionen mit dem Mikrometer messen. Falls eines der
Messergebnisse nicht vorschriftgemäß ist, den Starter
Kolbenbolzen auswechseln. Den Starter (1) ausbauen.
Spezialwerkzeug
(C): 09900–20205 (Mikrometer (0 – 25 mm))
Kolbenbolzen-AD.
1
(C)
I944H1140001-01
I649G1140268-03
Generatordeckel Kupplung
1) Generatordeckel (1) und Kupplungsseilzuganschlag Kupplungskomponenten (1) abnehmen. Siehe “Ausbau
(2) durch Abnehmen der Generatordeckelschrauben der Kupplung” in Abschnitt 5C (Seite 5C-8).
(3) ausbauen.
2
1
I944H1140005-02
I944H1140002-02
Ölpumpe
2) Dichtung (4), Passstifte (5) und
Kupplungsdruckstange (6) abnehmen. 1) Den Sprengring (1) abnehmen.
HINWEIS
5 Den Sprengring (1) nicht in das
4
Kurbelgehäuse fallen lassen.
Spezialwerkzeug
: 09900–06107 (Sprengringzange)
2) Das Ölpumpenabtriebsrad (2) abnehmen.
5
I944H1140003-03
Starterzwischenrad
Zwischenradwelle (7) und Starterzwischenrad (8) 1
abnehmen.
2
I944H1140006-01
8
3) Stift (3) und Scheibe (4) abnehmen.
HINWEIS
Stift (3) und Scheibe (4) nicht in das
Kurbelgehäuse fallen lassen.
7
4) Ölpumpe (5) durch Herausdrehen der Schrauben (6)
I944H1140004-02 abnehmen.
6
4
3
6
5
I944H1140007-02
Ölleitung 3) Die Schaltnockenplattenschraube (5) herausdrehen,

1) Ölleitungsanschlag (1) durch Herausdrehen der und die Schaltnockenplatte (6) abnehmen.
Schraube (2) abnehmen. 4) Schaltnockenanschlagschraube (7) und
Schaltarmanschlag (8) abnehmen.
2 6
7
8
1
5
I944H1140008-02
2) Die Ölleitung (3) abnehmen. I944H1140011-02
Ölfilter
Den Ölfilter (1) mit dem Spezialwerkzeug abnehmen.
Spezialwerkzeug
3
(A)
I944H1140009-02
Schaltsystem
1
HINWEIS
Darauf achten, keine Teile in das I944H1140012-01
Kurbelgehäuse fallen zu lassen.
Ölkühler
1) Sprengring (1) und Scheibe (2) von der Schaltwelle
abnehmen. 1) Den Ölkühler (1) abnehmen.
Spezialwerkzeug
2) Schaltwellenbaugruppe (3) und Scheibe (4) 1
abnehmen.
2
1
I944H1140013-01
I944H1140010-01
Öldruckschalter 3) Wasserpumpenantriebsrad (2) und

Den Öldruckschalter (1) abnehmen. Primärantriebsrad (3) abnehmen.
1
2
I944H1140014-01 I944H1140017-01
Primärantriebsrad Hintere Steuerkette

1) Den Generatorrotor mit dem Spezialwerkzeug 1) Den Steuerkettenspanner (1) abnehmen.
festhalten.
HINWEIS
Spezialwerkzeug
Darauf achten, die Scheibe (2) nicht in das
(A): 09930–44530 (Rotorhalter)
1
(A)
2
I944H1140015-01
2) Die Primärantriebsradschraube (1) abnehmen. I944H1140018-01
! ACHTUNG 2) Hintere Steuerkette (3) und Steuerkettenantriebsrad

(4) abnehmen.
Diese Schraube hat ein Linksgewinde. Durch
Drehen im Gegenuhrzeigersinn kann ein
Schaden verursacht werden.
I944H1140019-01
I944H1140016-01
Generatorrotor 2) Die vordere Steuerkette (3) abnehmen.

Den Generatorrotor (1) abnehmen. Siehe “Ausbau und
Einbau des Generators” in Abschnitt 1J (Seite 1J-5).
I944H1140023-01
1
I944H1140020-01 Gangpositionsschalter
1) Antriebswellen-Simmerringhalter (1) durch
Starterabtriebsrad Abnehmen seiner Schrauben (2) ausbauen.
Keil (1) und Starterabtriebsrad (2) abnehmen.
2
1
2
2
I944H1140024-02
I944H1140021-01
2) Den Gangpositionsschalter (3) durch Abnehmen
seiner Schrauben (4) ausbauen.
Vordere Steuerkette
3) Den O-Ring (5) abnehmen.
1) Den Steuerkettenspanner (1) abnehmen.
HINWEIS
Darauf achten, die Scheibe (2) nicht in das 4
3 5
2 I944H1140025-02
1
I944H1140022-02
Kurbelgehäuse 4) Das Kurbelgehäuse mit dem Spezialwerkzeug in

1) Ölplatte (1) durch Herausdrehen der Schrauben (2) zwei Teile, rechts und links, trennen.
abnehmen.
HINWEIS
• Das Kurbelgehäuse-Trennwerkzeug so
ansetzen, dass die Werkzeughebel parallel
zur Seite des Kurbelgehäuses sind.
• Kurbelwellen- und Getriebe-Bauteile
sollten in der linken Kurbelgehäusehälfte
2 verbleiben.
Spezialwerkzeug
(A): 09920–13120 (Trennwerkzeug für
1 Kurbelgehäuse)
I944H1140026-02
2) Die Kurbelgehäuseschrauben (M6) (3)

herausdrehen. (A)
3) Die Kurbelgehäuseschrauben (M8) (4)

herausdrehen.
HINWEIS
Die Kurbelgehäuseschrauben überkreuz
lösen und mit denen kleineren Durchmessers
beginnen.
I944H1140029-02
5) O-Ringe (5) und Passstifte (6) abnehmen.

3
4
6
4
3
5
3
I944H1140027-02
I944H1140030-02
4
Ölsieb
1) Die Ölsiebplatte (1) abnehmen.
2) Das Ölsieb (2) abnehmen.
I944H1140028-02
1 2
I944H1140031-02
Öldruckregler Öldüse
Den Öldruckregler (1) abnehmen. Kolben-Kühlöldüse
1) Platten (1) durch Herausdrehen der Schrauben (2)
abnehmen.
2) Die Kolben-Kühlöldüsen (3) von linken und rechten
Kurbelgehäuse-Hälften abnehmen.
1 3
I944H1140032-01
2
Kurbelwelle
Die Kurbelwelle (1) ausbauen.
I944H1140036-02
1
Ölkanaldüse (für Zylinder)
Die Ölkanal-Düsen (1) (für Zylinder) von linken und
rechten Kurbelgehäuse-Hälften abnehmen.
I944H1140033-01
Getriebe / Schaltung
1) Die Getriebeeinheit abnehmen. Siehe “Ausbau und 1
Einbau des Getriebes” in Abschnitt 5B (Seite 5B-3).
2) Das Motorkettenrad-Distanzstück (1) und O-Ring (2) I944H1140037-02
abnehmen.
Ölkanaldüse (für Getriebe)
1) Den Kupplungsdruckstangen-Simmerring (1)
abnehmen.
1 2) Die Ölkanalschraube (M8) (2) herausdrehen.
3) Die Ölkanalschraube (M6) (3) herausdrehen, wenn
erforderlich.
2
I944H1140035-01
1
2
I944H1140038-01
4) Ölkanaldüse (für Getriebe) (4) mit einer geeigneten

Stange (5) abnehmen.
3
(A)
5 1
2
4 I944H1140042-01
1. Zapfenlager 3. Hydraulikpresse
I944H1140039-02 2. Kurbelgehäuse
Kurbelwellenzapfenlager Ölkanalschraube
1) Das Spezialwerkzeug wie gezeigt ansetzen, um die 1) Ölkanalschrauben (M6) (1), (M8) (2) und (M12) (3)
Kurbelwellenzapfenlager (1) mit dem vom linken Kurbelgehäuse abnehmen.
Spezialwerkzeug auszubauen.
HINWEIS
3
Die Kurbelwellenzapfenlager nur in einer 1
Richtung, von innen nach außen, aus jeder
Kurbelgehäusehälfte nehmen.
2
Spezialwerkzeug
(A): 09913–60221 (Zapfenlager-
2
Einbauwerkzeug und Halter)
I944H1140043-01
(A)
1
I944H1140040-01
2) Zapfenlager mit Hilfe des Spezialwerkzeugs und der

Hydraulikpresse langsam herausdrücken.
I944H1140044-01
2) Die Ölkanalschrauben (M8) (4) und (M16) (5) vom

rechten Kurbelgehäuse abnehmen.
I944H1140041-01 5
4
I944H1140045-01
Getriebe-Simmerring / Lager Ölkanalschraube

Getriebe-Simmerringe (1) und Lager (2) • Jede Schraube mit dem vorgeschriebenen
erforderlichenfalls auswechseln. Siehe “Ausbau und Anzugsdrehmoment anziehen.
Einbau des Getriebes” in Abschnitt 5B (Seite 5B-3) und
“Ausbau und Einbau des Schaltwellen-Simmerrings” in ! ACHTUNG
Jeweils eine neue Dichtung verwenden.
Anzugsmoment
Ölkanalschraube (M6) (a): 10 N·m (1,0 kgf-m)
1
Ölkanalschraube (M8) (b): 18 N·m (1,8 kgf-m)
Ölkanalschraube (M12) (c): 21 N·m (2,1 kgf-m)
Ölkanalschraube (M16) (d): 35 N·m (3,5 kgf-m)
(c)
1
(a)
I944H1140046-02
2
2 (b) (b)
I944H1140048-01
2
2
I944H1140047-02 (a)
Zusammenbau der Motorunterseite

M944H11406025
Die Motorunterseite in der umgekehrten Reihenfolge der
Zerlegung wieder zusammenbauen. Folgendes
beachten:
I944H1140049-01
HINWEIS
Vor dem Zusammenbau Motoröl auf alle
beweglichen Teile auftragen.
Getriebe-Simmerring / Lager
• Getriebe-Simmerringe und Lager anbringen. Siehe
“Getriebe-Simmerring- / -Lager-Ausbau und Einbau”
in Abschnitt 5B (Seite 5B-10) und “Ausbau und
Einbau des Schaltwellen-Simmerrings” in Abschnitt
5B (Seite 5B-18).
(d) (b)
I944H1140050-01
Kurbelgehäusezapfenlager • Die Spezialwerkzeugschrauben auf das

• Die vorgeschriebenen Kurbelwellenzapfenlager (1) vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
am Spezialwerkzeug ansetzen. Spezialwerkzeug
! ACHTUNG
Vor Ansetzen eines Lagers ausreichend
Anzugsmoment
Molybdänöllösung auf Spezialwerkzeug und
Spezialwerkzeugschraube (a): 23 N·m (2,3 kgf-m)
Lager auftragen.

Spezialwerkzeug (A)
(a)
(a)
1 I944H1140053-01
• Die im Spezialwerkzeug eingesetzten Lager wie

gezeigt an der Kurbelgehäusehälfte anbringen.
(A)
! ACHTUNG
• Vor Anbringen der Lager die scharfe Kante

I944H1140051-01
“B” der Kurbelgehäuseschrägung mit
• Beim Einsetzen des Lagers dessen Seite mit der einem Ölstein leicht abschaben, und die
eingravierten Linie “A” und auch das Lagerende auf Kurbelgehäusebohrung mit genügend viel
die Passfläche des Spezialwerkzeugs ausrichten. Molybdänöllösung auswaschen.
HINWEIS • Sicherstellen, dass die
Lagervorsprungsseite “C” zur
Die Lager, oben und unten, sind identisch.
Kurbelgehäusebohrung weist.
• Die Passfläche des Lagers/
Spezialwerkzeugs auf die Linie “D” am
Kurbelgehäuse ausrichten.
HINWEIS
Das Lager von innen nach außen auf jeder
Kurbelgehäusehälfte einbauen.

“A”
• Der Farbcode des Lagers muss zur Kurbelwellenseite
weisen.
I944H1140052-01
“B”
I944H1140054-01
“C” 2
“D” (A)
1
(A)
I944H1140055-01
• Ausreichend Molybdänöllösung auf Spezialwerkzeug

und Lager auftragen, dann das Spezialwerkzeug
vorsichtig ansetzen.
Spezialwerkzeug 2
(A)
• Das Lager langsam mit Hilfe der Hydraulikpresse in (A)
die Hauptzapfenbohrung pressen, bis das

Spezialwerkzeug (1) das Spezialwerkzeug 2 berührt. 1
I944H1140058-02
1. Zapfenlager 2. Hydraulikpresse
• Nach Anbringen der Lager (1) die Lageroberfläche auf

Kratzer und sonstige Schäden kontrollieren.
Linke Seite Rechte Seite
I944H1140056-01
1
1
I944H1140059G-03
(A)
Öldüse
• Neue O-Ringe an die Öldüsen anbringen.
! ACHTUNG
I944H1140057-01 Neue O-Ringe verwenden, um
• Den neuen O-Ring einfetten.

• Ölkanaldüse (für Getriebe) (1) mit einer geeigneten • Die Lippe des Simmerrings einfetten.
Stange anbringen.
(A)
4
I944H1140060-01
• Die Ölkanalschraube (M8) (2) und (M6) (3) mit dem I944H1140062-01
• Die neuen O-Ringe einfetten.
! ACHTUNG
! ACHTUNG
Die Dichtungen durch neue ersetzen.
Neue O-Ringe verwenden, um
Anzugsmoment
• Die Ölkanal-Düsen (5) (für Zylinder) an linken und
rechten Kurbelgehäuse-Hälften anbringen.
3 (b)
5
2 (a)
I944H1140061-01
• Den Kupplungsdruckstangen-Simmerring (4) mit dem

Spezialwerkzeug einbauen.
I944H1140063-02
! ACHTUNG • Die neuen O-Ringe einfetten.
Den Kupplungsdruckstangen-Simmerring
! ACHTUNG
durch einen neuen ersetzen.
Neue O-Ringe verwenden, um
Spezialwerkzeug Ölundichtigkeit zu vermeiden.
(A): 09913–70210 (Lager-
Einbauwerkzeugsatz) : Fett 99000–25010 (SUZUKI SUPER GREASE
• Die Kolben-Kühlöldüsen (6) an linken und rechten • Die Kurbelwellenbaugruppe in das linke
Kurbelgehäuse-Hälften anbringen. Kurbelgehäuse einbauen.
! ACHTUNG
6
Zum Einsetzen der Kurbelwelle in das
Kurbelgehäuse niemals mit einem Hammer
gegen die Kurbelwelle schlagen.
HINWEIS
• Die Kurbelwelle unbedingt in der richtigen
Richtung ansetzen.
I944H1140064-02
• Von den beiden Pleuelstangen muss
• Ein wenig Gewindebindemittel auf die Schrauben (7)
diejenige, die mit Prägebuchstaben
auftragen, und diese mit dem vorgeschriebenen
markiert ist, zum hinteren Zylinder
gebracht werden.
gleichwertiges)
Anzugsmoment
Kolben-Kühlöldüsenschraube (c): 10 N·m (1,0
kgf-m)
7 (c)
I944H1140071-01
Öldruckregler
• Den Öldruckregler (1) auf das vorgeschriebene
I944H1140065-02 Anzugsmoment
Öldruckregler (a): 27 N·m (2,7 kgf-m)
Getriebe / Schaltung
Die Getriebekomponente anbringen. Siehe “Ausbau und
Einbau des Getriebes” in Abschnitt 5B (Seite 5B-3).
Kurbelwelle
• Ein wenig Molybdänöllösung auf die
Kurbelwellenzapfenlager auftragen.
1 (a)
I944H1140067-01
I944H1140066-01
Ölsieb Kurbelgehäuse
• Das Ölsieb (1) anbringen. • Die Passfläche der linken und rechten
Kurbelgehäusehälfte reinigen.
! ACHTUNG
• Die O-Ringe (1) einfetten.
• Die Lippe “A” des Ölsiebs muss nach
! ACHTUNG
unten positioniert werden.
• Die kürzere Seite “B” des Ölsiebs muss Die O-Ringe durch neue ersetzen.
innen positioniert werden.
• O-Ringe (1) und Passstifte (2) anbringen.
“B”
I944H1140068-01
2
1
“B” I944H1140072-02
• Bond auf die Passfläche des rechten Kurbelgehäuses

auftragen.
“A”
“C”
HINWEIS
• Die Oberflächen von Feuchtigkeit, Öl,
Staub und anderen Fremdkörpern befreien.
• Eine dünne gleichmäßige Schicht
I944H1140069-01 aufstreichen, und die
“A”: Lippe “C”: Unterseite
Kurbelgehäusehälften innerhalb weniger
“B”: Kürzere Seite
Minuten zusammenbauen.
• Bindemittel darf auf keinen Fall auf die
• Die Ölsiebplatte (2) anbringen. Ölbohrung, Ölnut oder Lager gelangen.
• Auf verformte Flächen eine
verhältnismäßig dicke Schicht auftragen.

BOND Nr. 1215 oder gleichwertiges)
I944H1140070-02
(b) “B” (a)
“B” (a)
(b) (b)
I944H1140075-02
“B”: Kurbelgehäuseschraube (M8) (L55)
• Simmerringlippe und O-Ring (4) einfetten.
! ACHTUNG
I944H1140073-02
Einen neuen O-Ring verwenden, um
• Die Kurbelgehäuseschrauben jeweils ein bisschen
anziehen, um den Druck zu verteilen.
! ACHTUNG : Fett 99000–25010 (SUZUKI SUPER GREASE

Beim Zusammenbauen der
Kurbelgehäusehälften darauf achten, den O-
Ring nicht in das Kurbelgehäuse fallen zu
lassen.
4
HINWEIS
Die Klemme (3) wie gezeigt an der Schraube
anbringen.
Anzugsmoment
Kurbelgehäuseschraube (M8) (a): 26 N·m (2,6 kgf-
m)
I944H1140076-01
Kurbelgehäuseschraube (M6) (b): 11 N·m (1,1 kgf-
m) • Das Motorkettenrad-Distanzstück (5) anbringen.
• Nachdem die Kurbelgehäuseschrauben angezogen HINWEIS

worden sind, überprüfen, ob sich Kurbelwelle, Die genutete Seite “A” des Motorkettenrad-
Antriebswelle und Vorgelegewelle gleichmäßig Distanzstücks (5) muss zur
drehen. Kurbelgehäuseseite weisen.
3
5
“A”
“A” (a)
“A” (a) “A”

I944H1140074-02
“A”: Kurbelgehäuseschraube (M8) (L80) I944H1140077-01
• Die Ölplatte (6) anbringen.

• Die Ölplattenschrauben (7) auf das vorgeschriebene • Den Antriebswellen-Simmerringhalter (2) abnehmen.
HINWEIS
Anzugsmoment
Das Schaltpositionsschalterkabel unter dem
Ölplattenschraube (c): 10 N·m (1,0 kgf-m)
Antriebswellen-Simmerringhalter führen.
7 (c)
I944H1140078-02
I944H1140081-02
• Den O-Ring einfetten. Vordere Steuerkette
! ACHTUNG • Die vordere Steuerkette (1) anbringen.
HINWEIS
Den Gangpositionsschalterstift “A” auf die 1
Schaltnockenöffnung “B” ausrichten.

I944H1140082-01
“A” • Steuerkettenspanner (2), Scheibe (3) und

Steuerkettenspannerschraube (4) anbringen.
• Die Steuerkettenspannerschraube (4) auf das
“B”
Anzugsmoment
Steuerkettenspannerschraube (a): 10 N·m (1,0
kgf-m)
I944H1140079-01
• Den Gangpositionsschalter (1) anbringen. 2
4 (a)
3 4 (a) 2
1 I944H1140083-01
I944H1140080-02
Starterabtriebsrad • Die hintere Steuerkette (2) anbringen.

• Motoröl auf die Buchse des Starterabtriebsrads
auftragen.
I944H1140087-01
• Steuerkettenspanner (3), Scheibe (4) und

I944H1140084-02 Steuerkettenspannerschraube (5) anbringen.
• Die Steuerkettenspannerschraube (5) auf das
Generatorrotor vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
• Den Generatorrotor (1) anbringen. Siehe “Ausbau und
Anzugsmoment
Einbau des Generators” in Abschnitt 1J (Seite 1J-5).
Steuerkettenspannerschraube (a): 10 N·m (1,0
kgf-m)
1 5 (a)
4 3
5 (a)
I944H1140085-01
I944H1140088-01
Hintere Steuerkette
• Das Steuerkettenantriebsrad (1) anbringen. Primärantriebsrad
HINWEIS • Primärantriebsrad (1) und Wasserpumpenantriebsrad
(2) anbringen.
Die Körnermarke “A” am
Steuerkettenantriebsrad auf die Körnermarke
“B” an der Kurbelwelle ausrichten.
I944H1140089-01
• Den Generatorrotor mit dem Spezialwerkzeug

“A” “B” festhalten.
I944H1140086-02 Spezialwerkzeug
• Die Primärantriebsradschraube (3) mit dem Ölkühler

vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment anziehen. • Den O-Ring einfetten.
Anzugsmoment
! ACHTUNG
Primärantriebsradschraube (a): 70 N·m (7,0 kgf-
m) Einen neuen O-Ring verwenden, um
HINWEIS
Beim Anbringen des Ölkühlers den konvexen
3 (a)
Teil “A” des linken Kurbelgehäuses am
konkaven Teil “B” des Ölkühlers ansetzen.

(A)
I944H1140090-03
“A” “B”
Öldruckschalter
• Bond auf den Gewindeabschnitt des Öldruckschalters
(1) auftragen, und den Öldruckschalter (1) mit dem
HINWEIS
Darauf achten, Bond nicht auf die Öffnung
des Gewindeendes zu bringen. I944H1140092-01
• Die Verbindungsschraube (1) auf das

BOND Nr. 1207B oder gleichwertiges)
Anzugsmoment
Anzugsmoment
Ölkühler-Verbindungsschraube (a): 70 N·m (7,0
Öldruckschalter (a): 14 N·m (1,4 kgf-m)
kgf-m)
1 (a)
1 (a)
I944H1140091-01
I944H1140093-01
Ölfilter • Sicherstellen, dass sich der Schaltnockenanschlag

• Den Ölfilter mit dem Spezialwerkzeug einbauen. gleichmäßig bewegt.
Siehe “Motoröl- und -filterwechsel” in Abschnitt 0B • Den Schaltnocken in die neutrale Position bringen.
(Seite 0B-10). • Die Schaltnocken-Anschlagplatte (5) anbringen.
Spezialwerkzeug HINWEIS
Die Schaltnockenstifte “B” auf die
Schaltnocken-Anschlagplattenöffnungen “C”
ausrichten.
“B”
5
(A)
I944H1140094-01
Schaltsystem “C”
• Schaltnockenanschlag (1), Schraube (2), Scheibe (3)

I944H1140097-01
und Rückholfeder (4) anbringen.
• Die Schaltnocken-Anschlagplattenschraube (6) mit
Gewindebindemittel versehen und mit dem
3 1
gleichwertiges)
Anzugsmoment
4 2 Schaltnocken-Anschlagplattenschraube (b): 13
N·m (1,3 kgf-m)
I944H1140095-01
• Die Schaltnockenanschlagschraube (2) mit dem

HINWEIS 6 (b)
Das Rückholfederende “A” am Anschlag (1)
einhaken.
Anzugsmoment
Schaltnockenanschlagschraube (a): 10 N·m (1,0
I944H1140098-02
kgf-m)
“A”
2 (a)
I944H1140096-01
• Den Schaltarmanschlag (7) mit Gewindebindemittel • Scheibe (10) und Sprengring (11) anbringen.
versehen und mit dem vorgeschriebenen
Anzugsdrehmoment anziehen. ! ACHTUNG
: Gewindebindemittel 99000–32030 Den Sprengring durch einen neuen ersetzen.

gleichwertiges) Spezialwerkzeug
Anzugsmoment
Schaltarmanschlag (c): 19 N·m (1,9 kgf-m)
10
7 (c)
11
I944H1140103-01
I944H1140100-01 Ölleitung
• Schaltwellenbaugruppe (8) und Scheiben (9) wie in • Die Ölleitung (1) anbringen.
der Abbildung gezeigt anbringen.
HINWEIS
Den Schaltarmanschlag (7) mit den
Rückholfederenden “D” einklemmen. 1
I944H1140104-01
9
• Die Ölleitungsanschlagschraube (2) auf das
8 vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
HINWEIS
I944H1140101-01
Den Vorsprung “A” auf die Ölleitung mit der
Nut “B” ihres Anschlags ausrichten.
“D” Anzugsmoment
7 Ölleitungsanschlagschraube (a): 8 N·m (0,8 kgf-
m)
“D” “A”
2 (a)
I944H1140102-01
“B”
I944H1140105-01
Ölpumpe Starterzwischenrad
• Die Ölpumpen-Befestigungsschrauben (1) festziehen. • Motoröl auf beide Enden der Welle (1) auftragen.
• Scheibe (2) und Stift (3) anbringen. • Starterzwischenrad (2) und -welle (1) anbringen.
HINWEIS
Darauf achten, die Scheibe (2) und den Stift
(3) nicht in das Kurbelgehäuse fallen zu 2 1
lassen.
2
I944H1140109-02
Generatordeckel
• Passstifte (1), Dichtung (2) und
1
Kupplungsdruckstange (3) abnehmen.
3
I944H1140106-02 ! ACHTUNG
• Ölpumpenabtriebsrad (4) und Sprengring (5) Neue Dichtung verwenden, um
anbringen. Ölundichtigkeit zu vermeiden.
! ACHTUNG
• Ein wenig Fett auf die Druckstange (3) auftragen.
Den Sprengring durch einen neuen ersetzen.
Spezialwerkzeug
1
4 3
1
I944H1140110-01
• Generatordeckel (4) Kupplungsseilzuganschlag (5)

I944H1140107-02
und Klemme (6) abnehmen.
Kupplung • Dichtungsscheibe wie gezeigt richtig an den
Kupplungskomponenten (1) anbringen. Siehe “Einbau Generatordeckel-Befestigungsschrauben “A”
der Kupplung” in Abschnitt 5C (Seite 5C-10). anbringen.
! ACHTUNG
Eine neue Dichtungsscheibe verwenden, um
I944H1140108-01
• Die Generatordeckel-Befestigungsschrauben auf das • Die Starter-Befestigungsschrauben (2) mit dem

vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment anziehen.
Anzugsmoment Anzugsmoment
Generatordeckel-Befestigungsschraube: 10 N·m ( Starter-Befestigungsschraube (a): 10 N·m (1,0
1,0 kgf-m) kgf-m)
5
“A” 2 (a)
4
1
I944H1140111-02 I944H1140113-02
Starter Motoroberseite
• Den O-Ring einfetten. • Motoroberseite zusammenbauen. Siehe
“Zusammenbau der Motoroberseite” (Seite 1D-32).
Pleuelstangen-Aus- und -Einbau
M944H11406054
! ACHTUNG
Ausbau
Den O-Ring durch einen neuen ersetzen. 1) Die Kurbelwellenbaugruppe aus dem
Kurbelgehäuse nehmen. Siehe “Zerlegung der
2) Die Pleueldeckelschrauben lösen und leicht mit
einem Kunststoffhammer anklopfen, um den
Pleueldeckel abzunehmen.
3) Die Pleuelstangen abnehmen und nach
zugehörigem Zylinder markieren.
I944H1140112-01
• Die Klemme (1) wie gezeigt an der Starter-

Befestigungsschraube “A” anbringen.
I944H1140114-01
4) Die Lager (1) abnehmen. 3) Beim Anbringen des Pleueldeckels sicherstellen,

dass der ID.-Code “B” an jeder Pleuelstange zur
HINWEIS Einlassseite weist und die Prägebuchstaben “C” an
• Die Lager (1) nur ausbauen, wenn dies jeder Pleuelstange nach außen weisen.
unumgänglich ist.
• Notieren, von welcher Stelle die Lager
ausgebaut worden sind, sodass sie später
wieder an ursprünglicher Position “B”
eingebaut werden können.
! ACHTUNG
Beim Abnehmen der Lager darauf achten,
Pleuel und Lager nicht zu verkratzen.
I944H1140115-01
1
I718H1140269-01
“C”
Einbau
1) Beim Montieren der Lager in Pleueldeckel und
Pleuelstange unbedingt den Anschlagteil “A” zuerst
sichern, dann die gegenüberliegende Seite des
I944H1140116-01
Lagers hineindrücken.
4) Motoröl auf die Pleueldeckelschrauben auftragen.
HINWEIS
Pleuelfußlager überprüfen und
erforderlichenfalls neues Lager auswählen.
Siehe “Pleuelfußlager-Überprüfung und -
Auswahl” (Seite 1D-84).
“A”
I944H1140117-02
I717H1140221-02
2) Molybdänöllösung auf Pleuelzapfen und Lagerfläche

auftragen.
! ACHTUNG
Den Pleuelfuß unbedingt reinigen.
I718H1140273-01
5) Die Pleueldeckelschrauben in zwei Schritten Überprüfung von Pleuelstange/Kurbelwelle

festziehen. M944H11406055
Siehe “Pleuelstangen-Aus- und -Einbau” (Seite 1D-81).
Anzugsmoment
Pleueldeckelschraube: 21 N⋅m (2,1 kgf-m), dann Pleuelkopf-ID.
herein um 1/4 (90°) Drehung Den Pleuelkopf-Innendurchmesser mit der
Kleinbohrungslehre feststellen.
Wenn der Pleuelkopf-Innendurchmesser die
Verschleißgrenze überschreitet, die Pleuelstange
auswechseln.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–20602 (Messuhr (1/1000 mm, 1 mm))
(B): 09900–22403 (Kleinbohrungslehre (18 – 35
mm))
Pleuelkopf-ID.
I944H1140118-01
“a” (B)
(A)
I944H1140099-01
Pleuelfuß-Seitenspiel
I944H1140119-01
1) Das Pleuelfuß-Seitenspiel mit der Fühlerlehre
“a”: 90°
messen.
6) Molybdänöllösung auf Pleuelfuß-Seitenflächen Spezialwerkzeug
auftragen. (A): 09900–20803 (Fühlerlehre)
M/O: Molybdänöl (Molybdänöllösung) Pleuelfuß-Seitenspiel
7) Sicherstellen, dass sich die Pleuelstange
gleichmäßig bewegt.
8) Die Kurbelwellenbaugruppe in das Kurbelgehäuse
(A)
einbauen. Siehe “Zusammenbau der
I944H1140120-01
2) Wenn das Spiel die Grenze überschreitet, die 2) Den Plastigage-Streifen axial am Pleuelzapfen
Pleuelstange ausbauen, und Pleuelfußbreite sowie entlang unter Vermeidung der Ölbohrung wie gezeigt
Pleuelzapfenbreite messen. Siehe “Pleuelstangen- ansetzen.
Aus- und -Einbau” (Seite 1D-81). Wenn die Breite
Spezialwerkzeug
die Verschleißgrenze überschreitet, Pleuelstange
(A): 09900–22301 (Plastigage (0,025 – 0,076
oder Kurbelwelle auswechseln.
mm))
Spezialwerkzeug
(B): 09900–20205 (Mikrometer (0 – 25 mm))
: 09900–20101 (Schublehre (1/15 mm, 150 (A)
mm))
Pleuelfußbreite
Standard: 20,95 – 21,00 mm
Pleuelzapfenbreite “a”
Standard: 42,17 – 42,22 mm
“a”
I944H1140122-01
3) Die Pleueldeckelschrauben in zwei Stufen mit dem

Siehe “Pleuelstangen-Aus- und -Einbau” (Seite 1D-
81).
HINWEIS
(B) • Beim Anbringen des Pleueldeckels am

Pleuelzapfen sicherstellen, dass der ID.-
I944H1140121-01
Code “A” an der Pleuelstange zur
Einlassseite weist.
Pleuelfußlager-Überprüfung und -Auswahl
M944H11406028 • Die Kurbelwelle oder Pleuelstange niemals
Siehe “Pleuelstangen-Aus- und -Einbau” (Seite 1D-81). bei eingelegtem Plastigage-Streifen
drehen.
Überprüfung
1) Die Lagerflächen auf Anzeichen von Anzugsmoment
Verschmelzung, Fressern, Verbrennungen und Pleueldeckelschraube: 21 N⋅m (2,1 kgf-m), dann
anderen Defekten überprüfen. Im Falle einer herein um 1/4 (90°) Drehung
Beschädigung die Lager durch den
vorgeschriebenen Lagersatz ersetzen.
“A”
I718H1140285-01
I944H1140123-01
4) Die Pleueldeckel abnehmen, und die Breite des 2) Die entsprechenden Pleuelzapfen-AD.-
zusammengedrückten Plastigage-Streifens mit der Codenummern ([1], [2] oder [3]) “B” prüfen.
Hüllskala messen. Diese Messung ist am breitesten
Teil des zusammengedrückten Plastigage-Streifens
vorzunehmen.
Wenn das Lagerspiel die Verschleißgrenze
überschreitet, die vorgeschriebenen Lager aus der
Lagerwahltabelle auswählen.
L11R
Pleuelfuß-Lagerspiel
Standard: 0,032 – 0,056 mm
Pleuelfuß-Lagerspiel “B”
I944H1140125-02
3) Den Pleuelzapfen-AD. mit dem Spezialwerkzeug

messen. Falls eines der Messergebnisse nicht
vorschriftgemäß ist, die Kurbelwelle auswechseln.
HINWEIS
Die Pleuelzapfen-AD.-Messung soll an den
Stellen 10,5 mm und 31,5 mm vom
Pleuelzapfenende vorgenommen werden.
Pleuelzapfen-AD.-Spezifikation
I944H1140124-02 Code “B” AD.-Spezifikation
1 37,992 – 38,000 mm
Wahl 2 37,984 – 37,992 mm
1) Die entsprechenden Pleuelstangen-ID.- 3 37,976 – 37,984 mm
Codenummern ([1] oder [2]) “A” prüfen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–20202 (Mikrometer (1/100 mm,
25 – 50 mm))
“A”
(A)
“b”
I822H1140296-01
Pleuelstangen-ID.-Spezifikation “a”
Code “A” ID.-Spezifikation

I944H1140126-01
1 41,000 – 41,008 mm
2 41,008 – 41,016 mm “a”: 10,5 mm “b”: 31,5 mm
4) Die angegebenen Lager von der Lagerwahltabelle Kurbelwellenzapfenlager-Überprüfung und -

auswählen. Auswahl
M944H11406029
! ACHTUNG Siehe “Zerlegung der Motorunterseite” (Seite 1D-60).
Siehe “Zusammenbau der Motorunterseite” (Seite 1D-
Die Lager sind als Satz auszuwechseln.
68).
Lagerwahltabelle Überprüfung
1) Jedes obere und untere Kurbelgehäuselager (1) auf
Kurbelzapfen-AD. “B” Beschädigung überprüfen.
Code 1 2 3
Pleuelstangen- 1 Grün Schwarz Braun
ID. “A” 2 Schwarz Braun Gelb
I718H1140293G-01
1
Lagerdicken-Spezifikation 1
Farbe “C” (Teile-Nr.) Dicke
Grün 1,480 – 1,484 mm
Schwarz 1,484 – 1,488 mm
Braun 1,488 – 1,492 mm
Gelb 1,492 – 1,496 mm
I944H1140127-01
2) Den Kurbelwellenzapfen auf Beschädigung

überprüfen.
“C”
I649G1140336-02
“C”: Farbcode
I944H1140128-01
3) Den Kurbelwellen-AD. mit dem Spezialwerkzeug

messen. Falls eines der Messergebnisse nicht
vorschriftgemäß ist, die Kurbelwelle auswechseln.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–20202 (Mikrometer (1/100 mm,
25 – 50 mm))
Kurbelwellenzapfen-AD.
Standard: 41,985 – 42,000 mm
(A)
I944H1140129-01
Wahl Kurbelgehäusezapfen-ID.-Spezifikation
1) Die vorgeschriebenen Lager anhand der Code “A” ID.-Spezifikation Lagerfarbe
Kurbelgehäusezapfen-ID.-Codes wählen. Die A 46,000 – 46,006 mm Grün
Kurbelgehäusezapfen-ID.-Codes ((A), (B) oder (C))
B 46,006 – 46,012 mm Schwarz
“A” sind an der Innenseite jeder Kurbelgehäusehälfte
eingestanzt. C 46,012 – 46,018 mm Braun
! ACHTUNG Lagerdicken-Spezifikation
Die Lager sind als Satz auszuwechseln. Farbe “B” (Teile-Nr.) Dicke
Grün 1,999 – 2,002 mm
Schwarz 2,002 – 2,005 mm
Braun 2,005 – 2,008 mm
B “A”
“B”
I944H1140131-01
I944H1140133-01
“A”
B
I944H1140132-01
Technische Daten
Wartungsdaten
M944H11407001
Ventil + Führung
Einheit: mm
Einlass 31 —
Ventil-Durchm.
Auslass 25,5 —
Einlass 0,10 – 0,20 —
Ventilspiel (Kalt)
Auslass 0,20 – 0,30 —
Spiel zwischen Ventilführung und Einlass 0,010 – 0,037 —
Ventilschaft Auslass 0,030 – 0,057 —
Ventilführung-ID. Ein- u. Auslass 4,500 – 4,512 —
Einlass 4,475 – 4,490 —
Ventilschaft-AD.
Auslass 4,455 – 4,470 —
Ventilschaftabweichung Ein- u. Auslass — 0,35
Ventilschaftschlag Ein- u. Auslass — 0,05
Ventiltellerdicke Ein- u. Auslass — 0,5
Ventilsitzbreite Ein- u. Auslass 0,9 – 1,1 —
Ventilteller-Radialschlag Ein- u. Auslass — 0,03
Ventilfederlänge, unbelastet Ein- u. Auslass — 37,1
127 – 147 N (13,0 – 15,0 kgf)
Ventilfederspannung Ein- u. Auslass —
bei einer Länge von 33,4 mm
Nockenwelle + Zylinderkopf
Einheit: mm
Einlass 36,380 – 36,425 36,08
Nockenhöhe
Auslass 35,680 – 35,725 35,38
Nockenwellenzapfen-Lagerspiel Ein- u. Auslass 0,027 – 0,069 0,150
Nockenwellenzapfenhalter-ID. Ein- u. Auslass 22,007 – 22,028 —
Nockenwellenzapfen-AD. Ein- u. Auslass 21,959 – 21,980 —
Nockenwellenschlag Ein- u. Auslass — 0,10
Steuerkettenstift (Bei Pfeil “3”) 16. Stift —
Zylinderkopfverzug — 0,05
Zylinder + Kolben + Kolbenring

Einheit: mm
1 100 kPa
Kompressionsdruck 1 300 – 1 700 kPa (13,0 – 17,0 kgf/cm2)
(11,0 kgf/cm2)
200 kPa
Kompressionsdruck-Unterschied —
(2,0 kgf/cm2)
Laufspiel des Kolbens im Zylinder 0,025 – 0,035 0,120
Zylinderbohrung 81,000 – 81,015 Kerben oder Kratzer
80,970 – 80,985
Kolben-Durchm. 80,880
20 mm vom Hemdende messen.
Zylinderverzug — 0,05
1. — Ca. 6,5 5,2
Kolbenring-Stoßfuge, unbelastet
2. 2T Ca. 9,0 7,2
1. — 0,06 – 0,18 0,5
2. 2T 0,06 – 0,18 0,5
1. — 0,180
2. — 0,150
0,83 – 0,85
1. —
1,30 – 1,32
2. 1,01 – 1,03 —
Öl 2,01 – 2,03 —
0,76 – 0,81
1. —
Kolbenringdicke 1,08 – 1,10
2. 0,97 – 0,99 —
Kolbenbolzenbohrung-I.D. 20,002 – 20,008 20,030
Kolbenbolzen-AD. 19,996 – 20,000 19,980
Pleuelstange + Kurbelwelle
Einheit: mm
Pleuelkopf-ID. 20,010 – 20,018 20,040
Pleuelfuß-Seitenspiel 0,170 – 0,320 0,5
Pleuelfußbreite 20,95 – 21,00 —
Pleuelzapfenbreite 42,17 – 42,22 —
Pleuelfuß-Lagerspiel 0,032 – 0,056 0,080
Pleuelzapfen-AD. 37,976 – 38,000 —
Kurbelwellenzapfen-AD. 41,985 – 42,000 —
Kurbelwellenschlag — 0,05
M944H11407002
Anzugsmoment
N⋅m kgf-m
STP-Sensor-Befestigungsschraube 3,5 0,35 )(Seite 1D-14)
TP-Sensor-Befestigungsschraube 3,5 0,35 )(Seite 1D-15)
Kraftstoffförderleitung-Befestigungsschraube 5 0,5 )(Seite 1D-16)
Kupplungsausrückarmschraube 9 0,9 )(Seite 1D-25)
Motorkettenradmutter 145 14,5 )(Seite 1D-25)
Geschwindigkeitssensorrotorschraube 25 2,5 )(Seite 1D-26)
Geschwindigkeitssensor-Befestigungsschraube 5 0,5 )(Seite 1D-26)
Zylinderkopfschraube (M10) (Anfänglich) 25 2,5 )(Seite 1D-35)
Zylinderkopfschraube (M10) (Endgültig) 42 4,2 )(Seite 1D-35)
Zylinderkopfschraube (M6) (L70) 10 1,0 )(Seite 1D-35)
Zylinderkopfschraube (M6) (L40) 10 1,0 )(Seite 1D-35)
Zylindermutter (M6) 10 1,0 )(Seite 1D-35)
Nockenwellenzapfen-Halterschraube )(Seite 1D-38) / )(Seite 1D-41) /
10 1,0
)(Seite 1D-47)
Steuerkettenspannung-Einstellerschraube 10 1,0 )(Seite 1D-38) / )(Seite 1D-42)
Steuerketten-Spannungseinsteller- )(Seite 1D-39) / )(Seite 1D-42)
23 2,3
Kappenschraube
Generatordeckelschraube 11 1,1 )(Seite 1D-43)
Ventilsteuerungsprüfschraube 23 2,3 )(Seite 1D-43)
Zylinderkopfhaubenschraube 14 1,4 )(Seite 1D-44)
Auspuffrohrschraube 23 2,3 )(Seite 1D-45)
Ölkanalschraube (Zylinderkopf) (M6) 10 1,0 )(Seite 1D-51)
Ölkanalschraube (M6) 10 1,0 )(Seite 1D-68) / )(Seite 1D-71)
Ölkanalschraube (M8) 18 1,8 )(Seite 1D-68) / )(Seite 1D-71)
Ölkanalschraube (M12) 21 2,1 )(Seite 1D-68)
Ölkanalschraube (M16) 35 3,5 )(Seite 1D-68)
Spezialwerkzeugschraube 23 2,3 )(Seite 1D-69)
Kolben-Kühlöldüsenschraube 10 1,0 )(Seite 1D-72)
Öldruckregler 27 2,7 )(Seite 1D-72)
Kurbelgehäuseschraube (M8) 26 2,6 )(Seite 1D-74)
Kurbelgehäuseschraube (M6) 11 1,1 )(Seite 1D-74)
Ölplattenschraube 10 1,0 )(Seite 1D-75)
Steuerkettenspannerschraube 10 1,0 )(Seite 1D-75) / )(Seite 1D-76)
Primärantriebsradschraube 70 7,0 )(Seite 1D-77)
Öldruckschalter 14 1,4 )(Seite 1D-77)
Ölkühler-Verbindungsschraube 70 7,0 )(Seite 1D-77)
Schaltnockenanschlagschraube 10 1,0 )(Seite 1D-78)
Schaltnocken-Anschlagplattenschraube 13 1,3 )(Seite 1D-78)
Schaltarmanschlag 19 1,9 )(Seite 1D-79)
Ölleitungsanschlagschraube 8 0,8 )(Seite 1D-79)
Generatordeckel-Befestigungsschraube 10 1,0 )(Seite 1D-81)
Starter-Befestigungsschraube 10 1,0 )(Seite 1D-81)
Pleueldeckelschraube 21 N⋅m (2,1 kgf-m), dann )(Seite 1D-83) / )(Seite 1D-84)
herein um 1/4 (90°) Drehung
HINWEIS
“Bauteile des Drosselgehäuses” (Seite 1D-8)
“Aufbau des Drosselgehäuses” (Seite 1D-9)
“Einbau der Motorbaugruppe” (Seite 1D-24)
Bezugswert:

M944H11408001

Abdichtmasse SUZUKI BOND Nr. 1215 oder Teilener.:99000–31110 )(Seite 1D-33) /
gleichwertiges )(Seite 1D-73)
SUZUKI BOND Nr. 1207B oder Teilener.:99000–31140 )(Seite 1D-44) /
gleichwertiges )(Seite 1D-77)
Fett SUZUKI SUPER GREASE A oder Teilener.:99000–25010 )(Seite 1D-14) /
gleichwertiges )(Seite 1D-45) /
)(Seite 1D-70) /
)(Seite 1D-71) /
)(Seite 1D-71) /
)(Seite 1D-71) /
)(Seite 1D-73) /
)(Seite 1D-74) /
)(Seite 1D-75) /
)(Seite 1D-77) /
)(Seite 1D-80) /
)(Seite 1D-81)
Gewindebindemittel THREAD LOCK CEMENT SUPER Teilener.:99000–32030 )(Seite 1D-25) /
1303 oder gleichwertiges )(Seite 1D-79)
THREAD LOCK CEMENT SUPER Teilener.:99000–32110 )(Seite 1D-24) /
1322 oder gleichwertiges )(Seite 1D-72) /
)(Seite 1D-78)
Molybdänöl Molybdänöllösung — )(Seite 1D-32) /
)(Seite 1D-33) /
)(Seite 1D-33) /
)(Seite 1D-36) /
)(Seite 1D-37) /
)(Seite 1D-40) /
)(Seite 1D-41) /
)(Seite 1D-50) /
)(Seite 1D-50) /
)(Seite 1D-51) /
)(Seite 1D-69) /
)(Seite 1D-69) /
)(Seite 1D-70) /
)(Seite 1D-72) /
)(Seite 1D-82) /
)(Seite 1D-83)
HINWEIS
“Bauteile des Drosselgehäuses” (Seite 1D-8)
“Einbau der Motorbaugruppe” (Seite 1D-24)
Spezialwerkzeug
M944H11408002
09900–06107 09900–20101
Sprengringzange Schublehre (1/15 mm, 150
mm)
)(Seite 1D-61) / )(Seite 1D-59) /
)(Seite 1D-62) / )(Seite 1D-84)
)(Seite 1D-79) /
)(Seite 1D-80)
09900–20102 09900–20202
Noniusschublehre (1/20 Mikrometer (1/100 mm, 25 –
mm, 200 mm) 50 mm)
)(Seite 1D-52) / )(Seite 1D-46) /
)(Seite 1D-56) )(Seite 1D-85) /
)(Seite 1D-86)
09900–20204 09900–20205
Mikrometer (75 – 100 mm) Mikrometer (0 – 25 mm)
)(Seite 1D-58) )(Seite 1D-47) /
)(Seite 1D-53) /
)(Seite 1D-59) /
)(Seite 1D-60) /
)(Seite 1D-84)
09900–20530 09900–20602
Zylinderlehrensatz Messuhr (1/1000 mm, 1
mm)
)(Seite 1D-57) )(Seite 1D-47) /
)(Seite 1D-60) /
)(Seite 1D-83)
09900–20607 09900–20701
Messuhr (1/100 mm, 10 Magnetständer
mm)
)(Seite 1D-48) / )(Seite 1D-48) /
)(Seite 1D-52) / )(Seite 1D-52) /
)(Seite 1D-52) / )(Seite 1D-52) /
)(Seite 1D-53) )(Seite 1D-53)
09900–20803 09900–21304
Fühlerlehre Prismenauflageblöcke (100
mm)
)(Seite 1D-52) / )(Seite 1D-48) /
)(Seite 1D-56) / )(Seite 1D-52) /
)(Seite 1D-59) / )(Seite 1D-52)
)(Seite 1D-59) /
)(Seite 1D-83)
09900–22301 09900–22302
Plastigage (0,025 – 0,076 Plastigage (0,051 – 0,152
mm) mm)
)(Seite 1D-47) / )(Seite 1D-47)
)(Seite 1D-84)
09900–22403 09913–60221
Kleinbohrungslehre (18 – 35 Zapfenlager-
mm) Einbauwerkzeug und Halter
)(Seite 1D-47) / )(Seite 1D-67) /
)(Seite 1D-60) / )(Seite 1D-69) /
)(Seite 1D-83) )(Seite 1D-69) /
)(Seite 1D-70)
09913–70210 09915–40620
Lager-Einbauwerkzeugsatz Ölfilterschlüssel
)(Seite 1D-71) )(Seite 1D-62) /
)(Seite 1D-78)
09915–63311 09915–64512
Kompressionsmesseraufsat Kompressionsmesser
z
)(Seite 1D-3) )(Seite 1D-3)
09916–10911 09916–14510
Ventil-Läppwerkzeugsatz Ventilfederheber
)(Seite 1D-53) )(Seite 1D-49) /
)(Seite 1D-51)
09916–14522 09916–33210
Aufsatz für Ventilfederheber Ventilführungsreibahle (4,5
mm)
)(Seite 1D-49) / )(Seite 1D-55)
)(Seite 1D-51)
09916–34542 09916–34580
Reibahlengriff Ventilführungsreibahle (10,8
mm)
)(Seite 1D-54) / )(Seite 1D-54)
)(Seite 1D-55)
09916–43211 09916–53330
Aus-/Einbauwerkzeug für Aufsatz
Ventilführungen
)(Seite 1D-54) / )(Seite 1D-55)
)(Seite 1D-55)
09916–84511 09919–28620
Pinzette Hülsenschutz
)(Seite 1D-49) / )(Seite 1D-49) /
)(Seite 1D-51) )(Seite 1D-49) /
)(Seite 1D-51)
09920–13120 09930–11950
Trennwerkzeug für Torx-Schlüssel
Kurbelgehäuse
)(Seite 1D-65) )(Seite 1D-13) /
)(Seite 1D-14) /
)(Seite 1D-15)
09930–44530
Rotorhalter
)(Seite 1D-63) /
)(Seite 1D-76)
Motor-Schmiersystem: 1E-1
Motor-Schmiersystem
MOTOR
Vorsichtsmaßnahmen
Wichtige Hinweise zum Motoröl
M944H11500001
Siehe “Kraftstoff- und Ölempfehlung” in Abschnitt 0A (Seite 0A-3).
1E-2 Motor-Schmiersystem:

Motorschmiersystemskizze
M944H11502001
ABSAUGVENTILATOR- STARTERKUPPLUNG ABSAUGVENTILATOR-

NOCKENWELLENZAPFEN NOCKENWELLENZAPFEN
STARTER- NOCKEN
NOCKEN ABTRIEBSRADBUCHSE LAUFFLÄCHEN
LAUFFLÄCHEN
ABSAUGVENTILATOR-
STEUERKETTE STEUERKETTE
NOCKENWELLE
NOCKEN LINKSSEITIGE RECHTSSEITIGE
LAUFFLÄCHEN NOCKEN
KURBELWELLE KURBELWELLE LAUFFLÄCHEN
ZAPFEN ZAPFEN
EINLASS-
EINLASS- PLEUELZAPFEN NOCKENWELLENZAPFEN
NOCKENWELLENZAPFEN
PLEUELFUSS-ENDLAGER EINLASS-
VORNE UND HINTEN NOCKENWELLE
VORDERER ZYLINDERKOPF HINTERER ZYLINDERKOPF

VORDERER KOLBEN HINTERER KOLBEN
UND ZYLINDERWAND UND ZYLINDERWAND
VORDERER ZYLINDER HINTERER ZYLINDER
KOLBEN- KOLBEN-
KÜHLÖLDÜSE (#13) KÜHLÖLDÜSE (#13)
ÖL-STRAHL (#14) ÖL-STRAHL (#14)
LINKSSEITIGE KURBELWELLE ZAPFENLAGER RECHTSSEITIGE KURBELWELLE ZAPFENLAGER
ÖLKANAL
ÖL-STRAHL (#14)
PRIMÄRBTRIEBS-
ÖLLEITUNG RADLAGER
ABTRIEBSRAD ÖLFILTER
TRIEBSWELLE
UND BUCHSE
ABTRIEBSRAD ÖLKÜHLER
VORGELEGEWELLE
UND BUCHSE
PRIMARABTRIEBSRAD- ÖLPUMPE
KUPPLUNGS
DURCKSTÜCK BUCHSE
ÖLDRUCKREGLER ÖLSIEB
KUPPLUNGSSCHEIBEN
ÖLWANNE
I944H1150051G-01
Motorschmierkreisschema
M944H11502002
VORDERER ZYLINDER
I944H1150042-03
HINTERER ZYLINDER
I944H1150043-02

Motorschmierung-Symptom-Diagnose
M944H11504001

Motor-Heißlauf Zuwenig Motoröl. Füllstand überprüfen und nachfüllen.
Ölpumpe defekt. Auswechseln.
Ölkreis verstopft. Reinigen.
Ölkühler verstopft. Reinigen oder auswechseln.
Falsches Motoröl. Wechseln.
Abgas verschmutzt oder Zuviel Motoröl. Füllstand überprüfen und ablassen.
fett
Motor bringt zu wenig Zuviel Motoröl. Füllstand überprüfen und ablassen.
Leistung
Öldruckkontrolle 3) Den Öldruckmesser und -adapter in den

M944H11504002 Hauptölkanal einsetzen.
Den Motoröldruck regelmäßig überprüfen. Dies ist eine
gute Anzeige für den Zustand der beweglichen Teile. Spezialwerkzeug
(A): 09915–74521
HINWEIS (Öldruckmesserschlauch)
Folgendes prüfen, bevor der Öldruck (B): 09915–70610 (Öldruckmesser-Aufsatz)
kontrolliert wird: (C): 09915–77331 (Messgerät (für hohen
• Ölstand (Siehe “Motoröl- und - Druck))
filterwechsel” in Abschnitt 0B (Seite 0B-
10).)
(C)
• Öllecks (Gegebenenfalls reparieren.)
• Ölqualität (Bei Verfärbung oder Alterung
wechseln.)
(B)
1) Den Motor starten und nachkontrollieren, ob die

Öldruck-Anzeigeleuchte leuchtet. Wenn die Leuchte
anbleibt, ihren Schaltkreis kontrollieren. Wenn der
Schaltkreis in Ordnung ist, den Öldruck auf folgende (A)
Weise kontrollieren.
I944H1150045-02
2) Die Hauptölkanalschraube (1) herausdrehen.
4) Den Motor wie folgt warmlaufen lassen:
Sommer: 10 min bei 2 000 U/min.
Winter: 20 min bei 2 000 U/min.
5) Nach dem Warmlauf die Motordrehzahl auf 3 000 U/
min erhöhen (den Drehzahlmesser im Auge
behalten), und den Öldruck ablesen.
Wenn der Öldruck niedriger oder höher als
vorgeschrieben ist, kommen die folgenden Ursachen
in Betracht.
Sollöldruck
1
200 – 600 kPa (2,0 – 6,0 kgf/cm2) bei 3 000 U/min,
I944H1150044-01 Öltemp. bei 60 °C
Hoher Öldruck Niedriger Öldruck
• Motorölviskosität zu • Ölfilter verstopft
hoch • Ölundichtigkeit beim
• Öldurchgang verstopft Öldurchgang
• Eine Kombination der • O-Ring beschädigt
obigen Punkte • Ölpumpe defekt
• Eine Kombination der
obigen Punkte
6) Motor stoppen und Öldruckmesser mit Vorsatz

abnehmen.
7) Die Hauptölkanalschraube (1) wieder eindrehen und
anziehen.
! ACHTUNG
Eine neue Dichtung verwenden, um
1 (a)
Anzugsmoment
Hauptölkanalschraube (M12) (a): 21 N·m (2,1 I944H1150046-01
kgf-m) 8) Den Motorölstand kontrollieren. Siehe “Motoröl- und

-filterwechsel” in Abschnitt 0B (Seite 0B-10).
Motoröl- und -filterwechsel 5) Die Ölsiebplatte (2) abnehmen.
M944H11506001
Siehe “Motoröl- und -filterwechsel” in Abschnitt 0B 6) Das Ölsieb (3) abnehmen.
(Seite 0B-10).
Motorölstandkontrolle
M944H11506002
Siehe “Motoröl- und -filterwechsel” in Abschnitt 0B
(Seite 0B-10). 3
Ölsieb / Öldruckregler-Aus- und -Einbau

M944H11506003
Ausbau 2
1) Die Motorbaugruppe aus dem Rahmen nehmen.

Siehe “Ausbau der Motorbaugruppe” in Abschnitt 1D I944H1150005-02
(Seite 1D-19).
2) Motoroberseite zerlegen. Siehe “Zerlegung der Einbau
Motoroberseite” in Abschnitt 1D (Seite 1D-27). Der Einbau erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge des
3) Die linken und rechten Kurbelgehäusehälften Ausbaus.
trennen. Siehe “Zerlegung der Motorunterseite” in Folgendes beachten:
Abschnitt 1D (Seite 1D-60). • Das Ölsieb (1) anbringen.
4) Den Öldruckregler (1) abnehmen.
! ACHTUNG
• Die Lippe “A” des Ölsiebs muss nach

unten positioniert werden.
• Die kürzere Seite “B” des Ölsiebs muss
innen positioniert werden.
I944H1150004-01
“B”
I944H1140068-01
Überprüfung und Reinigung des Ölsiebs

M944H11506013
“B” Das Ölsieb wie nachfolgend beschrieben überprüfen:
1) Das Ölsieb abnehmen. Siehe “Ölsieb /
Öldruckregler-Aus- und -Einbau” (Seite 1E-6).
“A”
“C” 2) Wenn das Ölsieb mit Ablagerungen oder Rost
verstopft ist, das Ölsieb mit Druckluft reinigen.
HINWEIS
Das Ölsieb durch ein neues ersetzen, wenn
es übermäßig verschmutzt ist.
I944H1150007-01
“A” Lippe “C” Unterseite

“B” Kürzere Seite
• Den Öldruckregler (2) auf das vorgeschriebene

Anzugsmoment
Öldruckregler (a): 27 N·m (2,7 kgf-m)
I944H1150009-01
3) Das Ölsieb anbringen. Siehe “Ölsieb / Öldruckregler-

Aus- und -Einbau” (Seite 1E-6).
Überprüfung des Öldruckreglers

M944H11506004
2 (a)
1) Den Öldruckregler abnehmen. Siehe “Ölsieb /
2) Den Öldruckregler auf Funktionstüchtigkeit
I944H1150008-02
überprüfen, indem mit einer geeigneten Stange auf
• Den Motor zusammenbauen. Siehe “Zusammenbau den Kolben gedrückt wird.
der Motorunterseite” in Abschnitt 1D (Seite 1D-68)
3) Wenn der Kolben nicht funktioniert, den
und “Zusammenbau der Motoroberseite” in Abschnitt
Öldruckregler durch einen neuen ersetzen.
1D (Seite 1D-32).
• Die Motorbaugruppe wieder einbauen. Siehe “Einbau
der Motorbaugruppe” in Abschnitt 1D (Seite 1D-24).
I944H1150010-01
4) Den Öldruckregler anbringen. Siehe “Ölsieb /

Ausbau und Einbau des Ölkühlers

M944H11506005
Ausbau “A”
1) Motoröl und Kühlmittel ablassen. Siehe “Motoröl-
und -filterwechsel” in Abschnitt 0B (Seite 0B-10) und “B”
“Kühlsystem-Überprüfung” in Abschnitt 0B
(Seite 0B-12).
2) Den Ölfilter abnehmen. Siehe “Motoröl- und -
3) Die Ölkühlerschläuche (1) abtrennen.
I944H1150013-01
• Die Verbindungsschraube (1) auf das

Anzugsmoment
Ölkühler-Verbindungsschraube (a): 70 N·m (7,0
1 kgf-m)
I944H1150011-01
4) Scheibe (3) und Ölkühler (4) nach Herausdrehen der 1 (a)
Verbindungsschraube (2) abnehmen.
3
I944H1150014-02
Ausbau und Einbau des Öldruckschalters

M944H11506006
Siehe “Lage von elektrischen Bauteilen” in Abschnitt 0A
2 (Seite 0A-8).
I944H1150012-01 Ausbau
Einbau
Der Ölkühler-Einbau erfolgt in der umgekehrten
Reihenfolge des Ausbaus. Folgendes beachten:
3) Das Öldruckschalter-Zuleitungskabel abtrennen.
• Den O-Ring einfetten.
! ACHTUNG
HINWEIS
Beim Anbringen des Ölkühlers den konkaven
Teil “A” des Ölkühlers am konvexen Teil “B”
des Kurbelgehäuses ansetzen.
: Fett 99000–25010 (SUZUKI SUPER GREASE I944H1150015-01

4) Den Öldruckschalter (1) abnehmen. Überprüfung des Öldruckschalters

M944H11506007
Siehe “Überprüfung der Öldruckanzeige” in Abschnitt 9C
(Seite 9C-7).
Ausbau und Einbau der Öldüse

M944H11506008
Öldüse (Für Steuerketten-Spannungseinsteller)
Ausbau
1) Jeden Steuerketten-Spannungseinsteller abnehmen.
1 Siehe “Zerlegung der Motoroberseite” in Abschnitt
1D (Seite 1D-27).
2) Die Öldüsen (1) abnehmen.
I944H1150016-01
Einbau
1) Den Öldruckschalter (1) anbringen, Bond auf dessen 1
Gewindeabschnitt auftragen, und den Schalter mit
anziehen.
BOND Nr. 1207B oder gleichwertiges) 1
Anzugsmoment
Öldruckschalter (a): 14 N·m (1,4 kgf-m)
I944H1150047-01
Einbau
Der Einbau erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge des
Ausbaus. Folgendes beachten:
! ACHTUNG
1 (a) Einen neuen O-Ring verwenden, um
I944H1150017-01
2) Das Öldruckschalter-Zuleitungskabel sicher A oder gleichwertiges)
anschließen. Siehe “Kabelbaum-
Anzugsmoment
Öldruckschalter-Zuleitungskabelschraube (b):
1,5 N·m (0,15 kgf-m)
(b)
I944H1150019-01
I944H1150018-01
3) Motoröl einfüllen. Siehe “Motoröl- und -filterwechsel”

in Abschnitt 0B (Seite 0B-10).
Öldüse (Für Zylinderkopf und Kolbenkühlung) Einbau

Ausbau Der Einbau erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge des
HINWEIS
• Neue O-Ringe an den Kolbenkühlöldüsen (1) und
Darauf achten, keine Teile in das Ölkanaldüsen (2) anbringen, wie gezeigt.
! ACHTUNG
1) Den Zylinder abnehmen. Siehe “Zerlegung der
Neue O-Ringe verwenden, um Öldruckverlust
Motoroberseite” in Abschnitt 1D (Seite 1D-27).
zu vermeiden.
2) Die Ölkanaldüsen (1) (für Zylinder) abnehmen.
• O-Ringe einfetten.
1 A oder gleichwertiges)
1
1
I944H1150048-01
3) Die Platten (2) abnehmen. 2

4) Die Kolbenkühlöldüsen (3) abnehmen.
I944H1150022-02
• Ein wenig Gewindebindemittel auf die Schrauben (3)

2 3 : Gewindebindemittel 99000–32110
gleichwertiges)
Anzugsmoment
Kolben-Kühlöldüsenschraube (a): 10 N·m (1,0
kgf-m)
I944H1150049-01
3 (a)
I944H1150050-01
Öldüse (Für Getriebe) 8) Ölkanaldüse (für Getriebe) (5) mit einer geeigneten
Ausbau Stange (6) abnehmen.
6
(Seite 1J-5).
3) Das Motorkettenrad abnehmen. Siehe “Ausbau und
Einbau des Motorkettenrads” in Abschnitt 3A
(Seite 3A-2).
4) Die Simmerringhalter-Befestigungsschrauben (1) 5
abnehmen.
I944H1150026-02
1
Einbau
! ACHTUNG
1
I944H1150023-02
5) Den Kupplungsdruckstangen-Simmerring (2) A oder gleichwertiges)
abnehmen.
• Ölkanaldüse (für Getriebe) (1) mit einer geeigneten
Stange anbringen.
1
2 1
I944H1150024-01
6) Die Ölkanalschraube (M8) (3) herausdrehen.

I944H1150027-02
7) Die Ölkanalschraube (M6) (4) herausdrehen, wenn
erforderlich.
I944H1150025-01
• Die Ölkanalschraube (M8) (2) und (M6) (3) mit dem Überprüfung der Öldüse / Ölkanaldüse
vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment anziehen. M944H11506010
Siehe “Ausbau und Einbau der Öldüse” (Seite 1E-9).
! ACHTUNG
Öldüse
Neue Dichtungen verwenden, um Sicherstellen, dass die Öldüsen nicht verstopft sind. Bei
Ölundichtigkeit zu vermeiden. Verstopfung die Öldurchgänge mit einem Draht
geeigneter Größe und Druckluft reinigen.
Anzugsmoment
3
1
3 (b)
2
2 (a)
I944H1150030-01
1. Kolben-Kühlöldüse
2. Ölkanaldüse (Für Zylinder)
I944H1150028-01 3. Ölkanaldüse (Für Getriebe)
• Den Kupplungsdruckstangen-Simmerring (4) mit dem 4. Öldüse (Für Spannungseinsteller)
Spezialwerkzeug einbauen.
Ausbau und Einbau der Ölpumpe
! ACHTUNG M944H11506011
HINWEIS
Einen neuen Simmerring verwenden, um
Ölundichtigkeit zu vermeiden. Darauf achten, keine Teile in das
Spezialwerkzeug
(A): 09913–70210 (Lager- Ausbau
Einbauwerkzeugsatz) 1) Das Motoröl ablassen. Siehe “Motoröl- und -
• Die Lippe des Kupplungsdruckstangen-Simmerrings
einfetten. 2) Die Kupplung ausbauen. Siehe “Ausbau der
: Fett 99000–25010 (SUZUKI SUPER GREASE 3) Sprengring (1) und Ölpumpenabtriebsrad (2)
A oder gleichwertiges) abnehmen.
Spezialwerkzeug
4
2 1
(A)
I944H1150029-02
• Das Motorkettenrad wieder anbringen. Siehe “Ausbau

und Einbau des Motorkettenrads” in Abschnitt 3A
(Seite 3A-2). I944H1150031-01
• Den Generatordeckel wieder anbringen. Siehe

“Ausbau und Einbau des Generators” in Abschnitt 1J
(Seite 1J-5).
4) Stift (3) und Scheibe (4) abnehmen. • Ölpumpenabtriebsrad (4) und Sprengring (5)
anbringen.
! ACHTUNG
Einen gebrauchten Sprengring nicht wieder
4 3 verwenden.
Spezialwerkzeug
I944H1150032-02
5) Ölpumpe (5) durch Herausdrehen der Ölpumpen- 4

Befestigungsschrauben (6) abnehmen. 5
5
I944H1150035-02
• Die Kupplung wieder anbringen. Siehe “Einbau der

6
Überprüfung der Ölpumpe

M944H11506012
I944H1150033-02
Die Ölpumpe wie nachfolgend beschrieben überprüfen:
1) Die Ölpumpe abnehmen. Siehe “Ausbau und Einbau
Einbau der Ölpumpe” (Seite 1E-12).
Der Einbau erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge des 2) Die Ölpumpe von Hand drehen und sicherstellen,
Ausbaus. Folgendes beachten: dass sie sich gleichmäßig bewegt. Die Ölpumpe als
• Die Ölpumpen-Befestigungsschrauben (1) festziehen. Baugruppe auswechseln, wenn sie sich nicht
• Scheibe (2) und Stift (3) anbringen. gleichmäßig bewegt.
HINWEIS ! ACHTUNG
Darauf achten, die Scheibe (1) und den Stift Die Ölpumpen-Baugruppe nicht zu zerlegen
(2) nicht in das Kurbelgehäuse fallen zu versuchen.
lassen. Die Ölpumpe ist nur als Gesamtteil erhältlich,
Einzelteile können nicht bestellt werden.
2
1
I944H1150034-02
I944H1150036-01
3) Die Ölpumpe anbringen. Siehe “Ausbau und Einbau

der Ölpumpe” (Seite 1E-12).
Ausbau und Einbau der Ölleitung • Die Ölleitungsanschlagschraube (2) auf das
M944H11506014 vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
Ausbau
1) Das Motoröl ablassen. Siehe “Motoröl- und - HINWEIS
filterwechsel” in Abschnitt 0B (Seite 0B-10). Den Vorsprung “A” auf die Ölleitung mit der
2) Die Kupplung ausbauen. Siehe “Ausbau der Nut “B” ihres Anschlags ausrichten.
3) Ölleitungsanschlag (1) durch Herausdrehen der Anzugsmoment
Schraube (2) abnehmen. Ölleitungsanschlagschraube (a): 8 N·m (0,8 kgf-
m)
2 “A”
2 (a)
1
“B”
I944H1150037-02
I944H1150040-01
4) Die Ölleitung (3) abnehmen.
• Die Kupplung wieder anbringen. Siehe “Einbau der
Überprüfung der Ölleitung

3 M944H11506015
Die Ölleitung wie nachfolgend beschrieben überprüfen:
1) Die Ölleitung abnehmen. Siehe “Ausbau und Einbau
der Ölleitung” (Seite 1E-14).
2) Die Ölleitung auf Verstopfung überprüfen. Die
Ölleitung erforderlichenfalls reinigen.
I944H1150038-02
Einbau
Ausbaus.
Folgendes beachten:
• Die Ölleitung (1) anbringen.
I944H1150041-01
1 3) Die Ölleitung einbauen. Siehe “Ausbau und Einbau

der Ölleitung” (Seite 1E-14).
I944H1150039-01
Technische Daten
Wartungsdaten
M944H11507001
Ölpumpe
200 – 600 kPa (2,0 – 6,0 kgf/cm2)
Öldruck (Bei 60 °C) —
bei 3 000 U/min
Öl
Motoröltyp SAE 10W-40, API SF/SG oder SH/SJ mit JASO MA
Wechsel 2 400 ml
Motoröl-Füllmenge Filterwechsel 2 750 ml
M944H11507002
Anzugsmoment
N⋅m kgf-m
Hauptölkanalschraube (M12) 21 2,1 )(Seite 1E-6)
Öldruckregler 27 2,7 )(Seite 1E-7)
Ölkühler-Verbindungsschraube 70 7,0 )(Seite 1E-8)
Öldruckschalter 14 1,4 )(Seite 1E-9)
Öldruckschalter-Zuleitungskabelschraube 1,5 0,15 )(Seite 1E-9)
Kolben-Kühlöldüsenschraube 10 1,0 )(Seite 1E-10)
Ölkanalschraube (M8) 18 1,8 )(Seite 1E-12)
Ölkanalschraube (M6) 10 1,0 )(Seite 1E-12)
Ölleitungsanschlagschraube 8 0,8 )(Seite 1E-14)
Bezugswert:

M944H11508001

Abdichtmasse SUZUKI BOND Nr. 1207B oder Teilener.:99000–31140 )(Seite 1E-9)
gleichwertiges
Fett SUZUKI SUPER GREASE A oder Teilener.:99000–25010 )(Seite 1E-8) / )(Seite 1E-
gleichwertiges 9) / )(Seite 1E-10) /
)(Seite 1E-11) /
)(Seite 1E-12)
Gewindebindemittel THREAD LOCK CEMENT SUPER Teilener.:99000–32110 )(Seite 1E-10)
1322 oder gleichwertiges
Spezialwerkzeug
M944H11508002
09900–06107 09913–70210
Sprengringzange Lager-Einbauwerkzeugsatz
)(Seite 1E-12) / )(Seite 1E-12)
)(Seite 1E-13)
09915–70610 09915–74521
Öldruckmesser-Aufsatz Öldruckmesserschlauch
)(Seite 1E-5) )(Seite 1E-5)
09915–77331
Messgerät (für hohen Druck)
)(Seite 1E-5)
Motor-Kühlsystem: 1F-1
Motor-Kühlsystem
MOTOR
Vorsichtsmaßnahmen
Wichtige Hinweise zum Motor-Kühlsystem
M944H11600001
! WARNUNG
• Wenn der Kühlerdeckel bei heißem Motor geöffnet wird, besteht Verbrühungsgefahr. Nachdem sich
der Motor abgekühlt hat, ein dickes Tuch um den Deckel wickeln und diesen um eine Vierteldrehung
lösen, damit der Druck entweichen kann, dann den Deckel ganz abschrauben.
• Der Motor muss abgekühlt sein, bevor das Kühlsystem gewartet werden kann.
• Kühlmittel ist schädlich:
– Falls es auf die Haut oder in die Augen gelangt, mit reichlich Wasser abspülen.
– Bei versehentlicher Verschluckung Erbrechen herbeiführen, und unverzüglich einen Arzt rufen.
– Dafür sorgen, dass Kinder keinen Zugang haben.
Wichtige Hinweise zum Kühlmittel

M944H11600002
Siehe “Motorkühlmittel-Empfehlung” in Abschnitt 0A (Seite 0A-4).
Allgemeines
Beschreibung des Motorkühlmittels Abb. 1: Motor-Kühlmittel-Dichte/Gefrierpunktkurve
M944H11601001
! ACHTUNG
• Ein Gemisch aus Qualitäts-

Frostschutzmittel auf Ethylenglykolbasis
und destilliertem Wasser verwenden. Kein
Gefrierpunkt
Frostschutzmittel auf Alkoholbasis

zumischen und nicht verschiedene
Frostschutzmittel miteinander vermischen.
• Nicht mehr als 60% und nicht weniger als
50% Frostschutzmittel zumischen. (Siehe
Abb. 1 und 2.)
Vor der Auslieferung wurde das Kühlsystem mit einem

50:50-Gemisch aus destilliertem Wasser und
Frostschutzmittel auf Ethylenglykolbasis aufgefüllt. Konzentration (%)
Dieses 50:50-Gemisch bietet ausgezeichneten I310G1160001G-01
Korrosions- und Wärmeschutz. Es verhindert, dass das

Kühlsystem bei Temperaturen von bis zu –31 °C Abb. 2: Motor-Kühlmittel-Dichte/Kochpunktkurve
eingefrieren kann.
Falls die Möglichkeit besteht, dass das Fahrzeug
Temperaturen von unter –31 °C ausgesetzt wird, ist das
Mischverhältnis auf 55% oder 60% zu erhöhen, wie in
der Abbildung gezeigt.
Anzeigedruck
Kochpunkt
Frostschutzmittel-Mischtabelle
Frostschutzmittelkonzentration Gefrierpunkt
50% –31 °C
55% –40 °C
60% –55 °C
Konzentration (%)
I310G1160002G-01
1F-2 Motor-Kühlsystem:

Kühlkreisschema
M944H11602001
AUSGLEICHBEHÄLTER
KÜHLER ÖLKÜHLER
ZYLINDERKOPF Nr. 1
ZYLINDER Nr. 1
THERMOSTAT WASSERPUMPE
ZYLINDER Nr. 2
ZYLINDERKOPF Nr. 2
I944H1160001G-03
Wasserschlauch-Verlegungsschema
M944H11602002
“E”
“J”
“e” 1 2
“I”
“d”
“e”
5
“A”
“e” “e” “E”

“D”
“F” “A”
“B” 6
“K”
“B”
“a”
“a”
“L”
“B”
“P” 4 “A”
3
“H” 5
“H”
“A”
“c” “b”
“A” “N” “b”
“M”
“B” “H” 6
8
“O”
7
“C” “G”
I944H1160055-04
1. Thermostat “H”: Der Klemmenschraubenkopf soll nach links unten weisen.

2. Schaukelventil “I”: Den Behältereinlassschlauch und das Zündkabel mit der Klemme festklemmen.
3. Kühlerauslassschlauch “J”: Den Behältereinlassschlauch vor dem Signalhornzuleitungskabel verlegen.
4. Kühlereinlassschlauch “K”: Den Ausgleichbehälter-Überlaufschlauch über dem Zündkabel und außerhalb der Regler/
Gleichrichter-Zuleitungskabel und unter dem Wasserschlauch verlegen.
5. Ausgleichsbehältertank-Überlaufschlauch “L”: Das dünnere Ende des T-Stücks mit dem Ausgleichbehälter-Überlaufschlauch verbinden.
6. Behältereinlassschlauch “M”: Die Ölkühlerschläuche an der weißen Marke festklemmen.
7. Ölkühler-Auslassschlauch “N”: Den Wasserpumpen-Ablaufschlauch und das Öldruckschalter-Zuleitungskabel festklemmen.
8. Ölkühler-Einlassschlauch “O”: Den Behältereinlasschlauch außerhalb des Kurbelgehäuse-Lüftungsschlauchs durchführen.
“A”: Gelbe Markierung “P”: Die Ausgleichsbehälter-Einlasschlauch an der weißen Markierungsstelle festklemmen.
“B”: Weiße Markierung “a”: 45°
“C”: Rote Markierung “b”: 0 – 45°
“D”: Markierung “c”: 90°
“E”: Die Klemmenenden sollen nach unten weisen. “d”: 2 – 8 mm
“F”: Die Klemmenenden sollen nach oben weisen. “e”: Abstand halten
“G”: Die Klemmenenden sollen nach vorne weisen.

Motorkühlung-Symptom-Diagnose
M944H11604001

Motor-Heißlauf Nicht genügend Motor-Kühlmittel. Kühlmittelnachfüllen.
Kühlerblock mit Schmutz oder Zunder Reinigen.
verstopft.
Kühllüfter defekt. Reparieren oder auswechseln.
Defekt, Stromkreisunterbrechung oder Reparieren oder auswechseln.
Kurzschluss bei Kühllüfterrelais.
Motorkühlmitteldurchgang verstopft. Reinigen.
Luft im Kühlkreislauf eingeschlossen. Entlüften.
Wasserpumpe defekt. Auswechseln.
Falsches Kühlmittel verwendet. Auswechseln.
Motor überkühlt Defekt, Stromkreisunterbrechung oder Reparieren oder auswechseln.
Kurzschluss bei Kühllüfterrelais.
Extrem kaltes Wetter. Kühlerabdeckung anbringen.
Kühlkreis-Überprüfung ! ACHTUNG
M944H11606001
! WARNUNG Darauf achten, dass der Kühlerdeckel-
Freigabedruck nicht überschritten wird, da
• Den Kühlerdeckel nicht bei warmem Motor anderenfalls der Kühlerdeckel und
öffnen, da anderenfalls Verbrühungsgefahr letztendlich auch der Kühler beschädigt
besteht. werden kann.
• Beim Abnehmen des Kühlerdeckeltesters
einen Lappen auf den Einfüllstutzen legen,
um zu verhindern, dass Kühlmittel
herausspritzt.
Den Kühlkreis wie nachfolgend beschrieben überprüfen:

Abschnitt 9D (Seite 9D-4). 1
2) Den Kühlerdeckel (1) abnehmen, und den
Kühlertester (2) an den Einfüllstutzen anschließen.
3) Das Kühlsystem mit 120 kPa (1,2 kgf/cm) unter I944H1160002-01
Druck setzen, und prüfen, ob es diesen Druck 10
Sekunden lang hält.
Überprüfung und Reinigung des Kühlers

M944H11606003
Kühlerschlauch
Siehe “Kühlsystem-Überprüfung” in Abschnitt 0B
(Seite 0B-12).
Kühler
Den Kühler auf Motorkühlmittellecks untersuchen. Falls
2 irgendwelche Defekte festgestellt werden, den Kühler
I933H1160003-02
Verbogene oder verbeulte Rippen können repariert
4) Nach der Überprüfung des Kühlkreises die werden, indem man sie mit einem kleinen
abgenommenen Teile wieder anbringen. Schraubendreher vorsichtig gerade richtet.
Überprüfung des Kühlerdeckels

M944H11606002
Den Kühlerdeckel wie nachfolgend beschrieben
überprüfen:
1) Den Kühlerdeckel abnehmen. Siehe “Kühlkreis-
Überprüfung” (Seite 1F-4).
2) Den Kühlerdeckel (1) wie in der Abbildung gezeigt
am Kühlertester (2) ansetzen.
I944H1160003-01
Reinigung des Kühlers

Jegliche Fremdkörper in den Kühlerrippen mit Druckluft
herausblasen.
! ACHTUNG
I718H1160033-01 • Beim Anwenden der Druckluft darauf

3) Den Kühlerdeckel langsam unter Druck setzen. achten, die Rippen nicht zu verbiegen.
Wenn der Kühlerdeckel den Druck nicht mindestens • Druckluft stets von der Motorseite aus
10 Sekunden lang hält, muss er durch einen neuen anwenden. Schmutz wird in die Poren des
ersetzt werden. Kühlers gedrückt, wenn die Druckluft von
der Vorderseite aus angewendet wird.
Kühlerdeckel-Freigabedruck
93 – 123 kPa (0,93 – 1,23 kgf/cm2)
4) Nach der Überprüfung des Kühlerdeckels die
I944H1160004-01
Ausbau und Einbau des Kühlers / 6) Den Kühllüfter (8) abnehmen.

Kühllüftermotors
M944H11606004
Ausbau
1) Kühlmittel ablassen. Siehe “Kühlsystem- 8
2) Die Rahmenkörperabdeckungen, rechts und links,
abnehmen. Siehe “Ausbau und Einbau von
3) Kühlereinlassschlauch (1), Kühlerauslassschlauch
(2), Ausgleichsbehältertankschlauch (3) und
Kühllüftermotor-Kabelstecker (4) abtrennen.
4) Die Kühlerbaugruppe (5) nach Herausdrehen der I944H1160008-02
Schrauben (6) abnehmen. 7) Stecker (9) abtrennen und den Kühllüftermotor (10)
ausbauen.
6
1
5
9 10
I944H1160005-02
I944H1160009-02
8) Den Kühler-Untergummi (11) abnehmen.

3 6
2
5
6
I944H1160006-02 11
5) Die Kühllüfterbaugruppe (7) abnehmen.
I944H1160010-02
I944H1160007-02
Einbau
Kühl/Lüftermotor in der umgekehrten Reihenfolge des
Ausbaus einbauen. Folgendes beachten:
• Die Kühllüfterbaugruppe-Befestigungsschrauben (1)
anziehen.
Anzugsmoment
Kühllüfterbaugruppe-Befestigungsschraube (a):
6,5 N·m (0,65 kgf-m)
1 (a)
I944H1160013-01
1 (a)
I944H1160011-03
• Die Kühlerschläuche sicher anschließen. Siehe

“Wasserschlauch-Verlegungsschema” (Seite 1F-3).
I944H1160014-01
• Kühlmittel einfüllen. Siehe “Kühlsystem-Überprüfung”
in Abschnitt 0B (Seite 0B-12). 4) Nach der Wasserschlauch-Überprüfung die
• Den Kühlkreis entlüften. Siehe “Kühlsystem-
Wasserschlauch-Aus- und Einbau
M944H11606006
Überprüfung der Wasserschläuche Ausbau
M944H11606005
Den Wasserschlauch wie nachfolgend beschrieben 1) Kühlmittel ablassen. Siehe “Kühlsystem-
überprüfen: Überprüfung” in Abschnitt 0B (Seite 0B-12).
1) Die Rahmenkörperabdeckungen, rechts und links, 2) Die Rahmenkörperabdeckungen, rechts und links,
abnehmen. Siehe “Ausbau und Einbau von abnehmen. Siehe “Ausbau und Einbau von
Außenteilen” in Abschnitt 9D (Seite 9D-4). Außenteilen” in Abschnitt 9D (Seite 9D-4).
2) Die Wasserschläuche auf Risse, Schäden und 3) Den Wasserschlauch wie im Wasserschlauch-
Auslaufen von Kühlmittel überprüfen. Falls Verlegungsschema gezeigt abnehmen. Siehe
irgendwelche Defekte festgestellt werden, den “Wasserschlauch-Verlegungsschema” (Seite 1F-3).
Kühlerschlauch durch einen neuen ersetzen.
Einbau
3) Jegliche Undichtigkeit an Anschlussstellen muss
durch richtiges Anziehen korrigiert werden. Siehe 1) Den Wasserschlauch wie im Wasserschlauch-
“Wasserschlauch-Verlegungsschema” (Seite 1F-3). Verlegungsschema gezeigt anbringen. Siehe
“Wasserschlauch-Verlegungsschema” (Seite 1F-3).
2) Kühlmittel einfüllen und den Kühlkreis entlüften.
Siehe “Kühlsystem-Überprüfung” in Abschnitt 0B
(Seite 0B-12).
I944H1160012-01
Überprüfung des Kühlerausgleichbehälters 4) Den Ausgleichbehälter-Überlaufschlauch (2) und

M944H11606007 den Zündkerzenstecker (3).
Den Kühlerausgleichbehälter wie nachfolgend
1G (Seite 1G-9).
9D (Seite 9D-4). 2
3) Den Kühlerausgleichbehälter auf Kühlmittellecks

untersuchen. Falls irgendwelche Defekte festgestellt 3
werden, den Kühlerausgleichbehälter durch einen
neuen ersetzen. I944H1160052-02
5) Die Ausgleichbehälter-Befestigung (4) nach

Herausdrehen der Ausgleichbehälter-
Befestigungsschraube (5) abnehmen.
I944H1160050-02
Ausbau und Einbau des I944H1160053-02
Kühlerausgleichbehälters
M944H11606008 Einbau
Ausbau
1) Den Ausgleichsbehälter (1) wie im Wasserschlauch-
1) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe Verlegungsschema gezeigt anbringen. Siehe
“Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt “Wasserschlauch-Verlegungsschema” (Seite 1F-3).
1G (Seite 1G-9).
2) Den Ausgleichbehälter bis zum oberen Pegel “A”
2) Die linke Rahmenabdeckung abnehmen. Siehe auffüllen.
9D (Seite 9D-4).
1
3) Den Ausgleichsbehälterschlauch (1) abtrennen, und
das Kühlmittel ablassen.
“A” F
I944H1160054-02
I944H1160051-02
Überprüfung des Kühllüfters Überprüfung des Kühllüfterrelais

M944H11606009 M944H11606010
(Seite 0A-8).
Standard
Das Lüfterrelais wie nachfolgend beschrieben
(EIN→AUS): Ca. 92 °C
überprüfen:
(AUS→EIN): Ca. 98 °C
Den Kühllüfter wie nachfolgend beschrieben überprüfen: “Ausbau und Einbau von Außenteilen” in Abschnitt
1) Die rechte Rahmenkörperabdeckung abnehmen. 9D (Seite 9D-4).
Siehe “Ausbau und Einbau von Außenteilen” in 2) Kühllüfterrelaisstecker abtrennen und das
Abschnitt 9D (Seite 9D-4). Kühllüfterrelais (1) ausbauen.
2) Den Kühllüftermotorstecker (1) abtrennen.
1
I944H1160016-01
I944H1160015-01 3) Zuerst die Isolierung zwischen den Klemmen “A”

3) Den Kühllüftermotor mit einem wie in der Abbildung und “B” mit dem Tester überprüfen. Dann 12 V an die
gezeigt angeschlossenen Amperemeter auf Klemmen “C” und “D” anlegen, (+) an “C” und (–) an
Laststrom testen. “D”, und den Durchgang zwischen “A” und “B”
Wenn sich der Lüftermotor nicht dreht, den prüfen.
Kühllüftermotor durch einen neuen ersetzen. Siehe Falls kein Durchgang besteht, erneuern.
“Ausbau und Einbau des Kühlers / Kühllüftermotors”
Spezialwerkzeug
(Seite 1F-6).
HINWEIS Testerknopf-Anzeigensatz
• Für diesen Test braucht der Kühllüfter Durchgangstest ( )
nicht ausgebaut zu werden.
“A” “C”
• Das Voltmeter dient zur Sicherstellung,
dass die Batterie 12 V zum Motor liefert.
Bei mit voller Drehzahl laufendem
Elektromotorlüfter sollte das Amperemeter
nicht mehr als 5 A anzeigen.
“B” “D”
I718H1160006-03
Aus- und Einbau des ECT-Sensors

M944H11606011
2 3 Siehe “Aus- und Einbau des ECT-Sensors” in Abschnitt
4 1C (Seite 1C-4).
Überprüfung des ECT-Sensors

M944H11606012
Siehe “Überprüfung des ECT-Sensors” in Abschnitt 1C
I718H1160048-01 (Seite 1C-4).
2. Lüftermotor 3. Amperemeter 4. Batterie
Überprüfung der Kühlmitteltemperatur-Anzeige
4) Den Kühllüftermotorstecker anschließen. M944H11606020
Siehe “Überprüfung der Kühlmitteltemperatur-
5) Die abgenommenen Teile wieder anbringen. Anzeigeleuchte” in Abschnitt 9C (Seite 9C-4).
Ausbau und Einbau des Thermostats • Kühlmittel einfüllen und den Kühlkreis entlüften. Siehe
M944H11606013
Ausbau “Kühlsystem-Überprüfung” in Abschnitt 0B (Seite 0B-
12).
1) Ein wenig Kühlmittel ablassen. Siehe “Kühlsystem-
Überprüfung des Thermostats
2) Einen sauberen Lappen unter das M944H11606014
Thermostatgehäuse (1) legen. Den Thermostat wie nachfolgend beschrieben
3) Das Thermostatgehäuse (1) abnehmen. überprüfen:
1) Den Thermostat abnehmen. Siehe “Ausbau und
Einbau des Thermostats” (Seite 1F-10).
1 2) Den Thermostat-Dehnstoff auf Rissbildung
überprüfen.
I944H1160017-04
4) Den Thermostat (2) abnehmen.
I944H1160021-01
2 3) Die Funktion des Thermostats auf der Werkbank

prüfen.
! ACHTUNG
• Thermostat (1) und Thermometer (2) nicht

mit der Wanne in Berührung bringen.
• Da der Thermostat nur langsam auf die
Änderung der Wassertemperatur
I944H1160018-01
anspricht, das Wasser nicht zu schnell
erwärmen.
Einbau
Den Thermostat in der umgekehrten Reihenfolge der • Ein Thermostat, dessen Ventil bei normaler
Demontage wieder zusammenbauen, und auf folgende Temperatur auch nur leicht geöffnet ist,
Punkte achten: muss ausgewechselt werden.
• Kühlmittel auf die Gummidichtung am Thermostat (1)
4) Den Thermostat (1) in einen mit Wasser gefüllten
auftragen.
Becher tauchen. Darauf achten, dass der
• Den Thermostat (1) anbringen. eingetauchte Thermostat frei hängt.
HINWEIS 5) Das Wasser erwärmen, indem der Becher auf ein
Heizgerät gesetzt wird, und die steigende
Das Schaukelventil “A” des Thermostats
Temperatur am Thermometer (2) ablesen.
weist nach oben.
“A”
1
I705H1160030-03
“A”: Schnur “B”: Wasser
I944H1160019-01
6) Das Thermometer genau beim Öffnen des Thermostatventilhub “a”

Thermostats ablesen. Der Thermostat muss Standard: 8,0 mm und darüber bei 100 °C
ausgewechselt werden, wenn dieser Wert, das heißt
die Temperatur, bei der sich das Thermostatventil zu
öffnen beginnt, nicht vorschriftgemäß ist.
Thermostatventil-Öffnungstemperatur
Standard: Ca. 76,5 °C “a”
7) Das Wasser weiterhin erwärmen.
8) Genau dann, wenn die Wassertemperatur den
vorgeschriebenen Wert erreicht, soll sich das
Thermostatventil um mindestens 8,0 mm gehoben
haben. Ein Thermostat, der eine der beiden
Anforderungen (Öffnungsbeginn-Temperatur und I944H1160022-01
Ventilhub) nicht erfüllt, muss ausgewechselt werden. 9) Den Thermostat anbringen. Siehe “Ausbau und
Einbau des Thermostats” (Seite 1F-10).
Bauteile der Wasserpumpe

M944H11606015
1
2
NE
VOR
3
4
5
6
11 (a)
9
10
12 (b)
I944H1160056G-01
1. Sprengring 6. Lager 11. Wasserpumpendeckelschraube : Kühlmittel auftragen.

2. Wasserpumpenabtriebsrad 7. O-Ring 12. Wasserablaßschraube : Motoröl auftragen.
3. Stift 8. Simmerring : 4,5 N⋅m (0,45 kgf-m) : Nicht wieder verwenden.

4. Scheibe 9. Gleitringdichtung : 13 N⋅m (1,3 kgf-m)
5. E-Ring 10. Pumpenrad : Einfetten.
Ausbau und Einbau der Wasserpumpe Einbau

M944H11606017
Ausbau 1) Die O-Ringe einfetten.
HINWEIS ! ACHTUNG
Motoröl und Motor-Kühlmittel vor dem Die O-Ringe durch neue ersetzen.
Ablassen auf Auslaufen zwischen
Wasserpumpe und Kurbelgehäuse : Fett 99000–25010 (SUZUKI SUPER
überprüfen. Falls Motoröl ausläuft, GREASE A oder gleichwertiges)
Simmerring und O-Ring einer Sichtprüfung
2) Wasserpumpenbaugruppe am Kupplungsdeckel
unterziehen. Falls Kühlmittel ausläuft,
anbringen.
Simmerring und O-Ring einer Sichtprüfung
unterziehen. Siehe “Überprüfung von Teilen,
die mit der Wasserpumpe in Zusammenhang
stehen” (Seite 1F-17).

und -filterwechsel” in Abschnitt 0B (Seite 0B-10) und
“Kühlsystem-Überprüfung” in Abschnitt 0B
(Seite 0B-12).
2) Den Kupplungsdeckel abnehmen. Siehe “Ausbau
der Kupplung” in Abschnitt 5C (Seite 5C-8).
3) Sprengring (1), Wasserpumpenabtriebsrad (2), Stift
I944H1160026-01
(3) und Scheibe (4) anbringen.
3) Scheibe (1), Stift (2), Wasserpumpenabtriebsrad (3)
Spezialwerkzeug und Sprengring (4) anbringen.
! ACHTUNG
2
Der abgenommene Sprengring muss durch
einen neuen ersetzt werden.
Spezialwerkzeug
1 4 3 3
I944H1160024-01
4) Wasserpumpenbaugruppe (5) vom Kupplungsdeckel

abnehmen.
2
1
5 4
I944H1160027-01
4) Den Kupplungsdeckel anbringen. Siehe “Einbau der

5) Nachdem die abgenommenen Teile wieder
angebracht worden sind, Motoröl und Kühlmittel
einfüllen. Siehe “Motoröl- und -filterwechsel” in
Abschnitt 0B (Seite 0B-10) und “Kühlsystem-
I944H1160025-01
Zerlegung und Zusammenbau der 4) E-Ring (5) und Pumpenrad (6) abnehmen.
Wasserpumpe
M944H11606018
Siehe “Ausbau und Einbau der Wasserpumpe”
(Seite 1F-13).
Zerlegung
1) Die O-Ringe (1) abnehmen.
5
6
I944H1160031-02
5) Gleitringdichtung (7) und Gummidichtung (8) vom

Pumpenrad abnehmen.
1
I944H1160028-01
2) Das Wasserpumpengehäuse (2) durch

Herausdrehen der Schrauben (3) abnehmen.
7 8
2
I944H1160032-02
6) Die Gleitringdichtung mit dem Spezialwerkzeug

abnehmen.
HINWEIS
Falls keine Ungewöhnlichkeit vorliegt,
3
braucht die Gleitringdichtung nicht
I944H1160029-02 abgenommen zu werden.
3) Den O-Ring (4) abnehmen.
Spezialwerkzeug
(A): 09921–20240 (Lager-
Ausbauwerkzeugsatz)
4
(A)
I944H1160030-02
I944H1160033-01
7) Den Simmerring (9) abnehmen. Zusammenbau

1) Motoröl auf die Lager auftragen und die Lager mit
HINWEIS
dem Spezialwerkzeug einbauen.
Der Simmerring ist nur im Falle eines
ungewöhnlichen Zustands abzunehmen. ! ACHTUNG
Die ausgebauten Lager müssen durch neue
ersetzt werden.
HINWEIS
9
Die Stanzmarke an den Lagern weist zur
Kurbelgehäuseseite.
Spezialwerkzeug
(A): 09913–70210 (Lager-
Einbauwerkzeugsatz)
I944H1160034-02
8) Die Lager mit dem Spezialwerkzeug ausbauen. (A) (A)
HINWEIS
Falls keine anormalen Geräusche auftreten,
muss das Lager ausgebaut werden.
Spezialwerkzeug
(A): 09921–20240 (Lager-
Ausbauwerkzeugsatz)
I944H1160036-01
2) Den Simmerring mit dem Spezialwerkzeug

(A) einbauen.
(A)
! ACHTUNG
Den Simmerring durch einen neuen ersetzen.
HINWEIS
Die Stanzmarke am Simmerring soll zur
Gleitringdichtungsseite weisen.
I944H1160035-01 Spezialwerkzeug
(A): 09913–70210 (Lager-
Einbauwerkzeugsatz)
(A)
I944H1160037-01
3) Die Simmerringlippe leicht einfetten. 6) Nach Abwischen von Öl oder Fett vom
Gleitringdichtungsring (2) diesen in das Pumpenrad
einsetzen.
HINWEIS
Die farbmarkierte Seite “B” des
Gleitringdichtungsrings weist zum
Pumpenrad.
“B”
I944H1160038-01
4) Eine neue Gleitringdichtung mit einem geeigneten

Steckschlüssel anbringen.
2
! ACHTUNG
Eine einmal abgenommene Gleitringdichtung I944H1160040-02
muss durch eine neue ersetzt werden. 7) Die Pumpenradwelle einfetten.
HINWEIS
Eine neue Gleitringdichtung ist mit Sealer
“A” versehen. 8) Das Pumpenrad am Wasserpumpengehäuse
anbringen.
“A”
I944H1160039-01 I944H1160041-01
5) Die Gummidichtung (1) in das Pumpenrad 9) Die Pumpenradwelle mit dem E-Ring (3) sichern.
einsetzen.
! ACHTUNG
Der abgenommene E-Ring muss durch einen
neuen ersetzt werden.
I944H1160042-01
10) Einen neuen O-Ring (4) anbringen und mit Überprüfung von Teilen, die mit der
Kühlmittel versehen. Wasserpumpe in Zusammenhang stehen
M944H11606019
! ACHTUNG Siehe “Zerlegung und Zusammenbau der
Wasserpumpe” (Seite 1F-14).
Gleitringdichtung
Die Gleitringdichtung einer Sichtprüfung auf
Beschädigung unterziehen, und hierbei insbesondere
4 auf die Dichtfläche achten.
Eine Gleitringdichtung, die Anzeichen von Undichtigkeit
aufweist, auswechseln. Erforderlichenfalls auch den
Dichtring auswechseln.
I944H1160043-02
11) Den Wasserpumpendeckel anbringen, und die

Wasserpumpendeckelschrauben (5) mit dem
Anzugsmoment
Wasserpumpendeckelschraube (a): 4,5 N·m ( I944H1160045-01
0,45 kgf-m)
Simmerring
12) Neue O-Ringe (6) anbringen. Den Simmerring einer Sichtprüfung auf Beschädigung
unterziehen, und hierbei insbesondere auf die Lippe
! ACHTUNG
achten.
Neue O-Ringe verwenden, um Motor- Einen Simmerring, der Anzeichen von Undichtigkeit
Kühlmittel-Undichtigkeit zu vermeiden. aufweist, auswechseln.
5 (a)
5 (a)
6 I944H1160046-01
I944H1160044-04
Pumpenrad Lagergehäuse
Pumpenrad und Pumpenradwelle einer Sichtprüfung auf Das Lagergehäuse einer Sichtprüfung auf Schäden oder
Beschädigung unterziehen. Pumpenrad Kratzer unterziehen.
erforderlichenfalls auswechseln. Das Wasserpumpengehäuse erforderlichenfalls
auswechseln.
I944H1160047-01
I944H1160049-01
Lager
Das Spiel der Lager von Hand überprüfen, während es
im Wasserpumpengehäuse eingesetzt ist. Den
Innenlaufring von Hand drehen, um auf abnormale
Geräusche und Klemmen zu überprüfen.
Die Lager auswechseln, falls irgendeine
Ungewöhnlichkeit festgestellt wird.
I944H1160048-01
Technische Daten
Wartungsdaten
M944H11607001
Thermostat + Kühler + Lüfter + Kühlmittel
Gegenstand Standard Hinweis
Thermostatventil-
Ca. 76,5 °C —
Öffnungstemperatur
Thermostatventilhub 8 mm und darüber bei 100 °C —
20 °C Ca. 2,45 kΩ —
50 °C Ca. 0,811 kΩ —
80 °C Ca. 0,318 kΩ —
110 °C Ca. 0,142 kΩ —
Kühlerdeckelventil-Öffnungsdruck 93 – 123 kPa (0,93 – 1,23 kgf/cm2) —
AUS → EIN Ca. 98 °C —
EIN → AUS Ca. 92 °C —
Ein mit einem Aluminium-Kühler kompatibles Frostschutz/
Kühlmitteltyp Kühlmittel verwenden, das nur mit destilliertem Wasser im —
Verhältnis von 50:50 gemischt ist.
Ausgleichsbehälter
Ca. 250 ml —
Kühlmittel -Seite
Motorseite Ca. 1 600 ml —
M944H11607002
Anzugsmoment
N⋅m kgf-m
Kühllüfterbaugruppe-Befestigungsschraube 6,5 0,65 )(Seite 1F-7)
Wasserpumpendeckelschraube 4,5 0,45 )(Seite 1F-17)
HINWEIS
“Bauteile der Wasserpumpe” (Seite 1F-12)
Bezugswert:

M944H11608001

Fett SUZUKI SUPER GREASE A oder Teilener.:99000–25010 )(Seite 1F-13) /
gleichwertiges )(Seite 1F-16) /
)(Seite 1F-16)
HINWEIS
“Bauteile der Wasserpumpe” (Seite 1F-12)
Spezialwerkzeug
M944H11608002
09900–06107 09900–25008
Sprengringzange Multi-Stromkreistestersatz
)(Seite 1F-13) / )(Seite 1F-9)
)(Seite 1F-13)
09913–70210 09921–20240
Lager-Einbauwerkzeugsatz Lager-Ausbauwerkzeugsatz
)(Seite 1F-15) / )(Seite 1F-14) /
)(Seite 1F-15) )(Seite 1F-15)
Kraftstoffsystem: 1G-1
Kraftstoffsystem
MOTOR
Vorsichtsmaßnahmen
Wichtige Hinweise zum Kraftstoffsystem
M944H11700001
! WARNUNG
• Flammen und Funken fern halten.

• Bei der Zerlegung sollte möglichst wenig Benzin verschüttet werden.
• Verschüttetes Benzin ist unverzüglich aufzuwischen.
• In einer gut belüfteten Umgebung arbeiten.
! ACHTUNG
• Damit keine Fremdstoffe in das Kraftstoffsystem (Kraftstofftank, Kraftstoffschlauch usw.) eindringen

können, alle Öffnungen zustopfen.
• Nach Abnahme des Drosselgehäuses den Zylindereinlass zukleben, damit keine Fremdstoffe
eindringen können.
1G-2 Kraftstoffsystem:
Allgemeines
Beschreibung des Kraftstoffsystems
M944H11701001
Kraftstoffsystem
Das Kraftstoffversorgungssystem besteht aus Kraftstofftank (1), Kraftstoffpumpe (2), Kraftstoffsiebfilter (3),
Kraftstoffzufuhrschlauch (4), Kraftstoffförderleitung (5) Kraftstoffeinspritzventilen (8) und Kraftstoffdruckregler (6). Es
ist kein Kraftstoffrücklaufschlauch vorhanden. Der Kraftstoff im Kraftstofftank (1) wird von der Kraftstoffpumpe (2)
hochgepumpt, und unter Druck gesetzter Kraftstoff strömt in das Einspritzventil (8) in der Kraftstoffförderleitung (5).
Der Kraftstoffdruck wird vom Kraftstoffdruckregler (6) gesteuert. Da der auf das Kraftstoffeinspritzventil (8) wirkende
Kraftstoffdruck (der Kraftstoffdruck in der Kraftstoffförderleitung) stets auf dem absoluten Kraftstoffdruck von 300 kPa
(3,0 kgf/cm2) gehalten wird, erfolgt die Kraftstoffeinspritzung in das Drosselgehäuse in konischer Dispersion, wenn
sich das Einspritzventil (8) entsprechend dem Einspritzsignal vom ECM öffnet.
Der durch den Kraftstoffdruckregler (6) entlastete Kraftstoff fließt zum Kraftstofftank (1) zurück.
6
7
5
2
3
4
8
“A”
“B”
“C”
I944H1170040-02
1. Kraftstofftank 5. Kraftstoffförderleitung “A”: Kraftstoff-Vordruckphase

2. Kraftstoffpumpe 6. Kraftstoffdruckregler “B”: Unter Druck gesetzter Kraftstoff
3. Kraftstoffsieb 7. Kraftstofffilter (Für hohen Druck) “C”: Zurückgehaltener Kraftstoff
4. Kraftstoffzufuhrschlauch 8. Kraftstoffeinspritzventil

Kraftstofftank-Ablassschlauch und -Lüftungsschlauch-Verlegungsschema
M944H11702001
2
1
4
5
“D” “D”
“a”
3
“E”
“C”
2 1
4
6
5
“A”
6
“B”
I944H1170039-03
1. Kraftstofftank-Wasserablassschlauch “A”: Den Ausgleichsbehälter-Überlaufschlauch über dem Zündkabel und unter dem Wasserschlauch
verlegen.
2. Kraftstofftank-Lüftungsschlauch Nr. 1 “B”: Die weiße Farbmarkierung an den Schläuchen auf die Klemme ausrichten.
3. Kraftstofftank-Lüftungsschlauch Nr. 2 “C”: Das dünnere Ende des T-Stücks mit dem Ausgleichbehälter-Überlaufschlauch verbinden.
4. Kraftstofftank-Lüftungsschlauch “D”: Zu Kraftstofftank
5. Ausgleichsbehältertank-Überlaufschlauch “E”: Zum Ausgleichsbehälter
6. Wasserablassschlauch “a”: 10 – 30 mm

Kraftstoffsystem-Diagnose
M944H11704001

Motor startet nicht oder Kraftstofffilter oder Kraftstoffschlauch Reinigen oder auswechseln.
bereitet verstopft.
Anlassschwierigkeiten Kraftstoffpumpe defekt. Auswechseln.
(Kraftstoff erreicht Kraftstoffdruckregler defekt. Auswechseln.
Ansaugkrümmer nicht)
Stromkreisunterbrechung bei Überprüfen und reparieren.
Motor startet nicht oder TP-Sensor verstellt. Einstellen.
bereitet Kraftstoffpumpe defekt. Auswechseln.
Anlassschwierigkeiten Kraftstoffdruckregler defekt. Auswechseln.
(falsches Kraftstoff/Luft-
Gemisch)
IAP-Sensor defekt. Auswechseln.
IAT-Sensoren defekt. Auswechseln.
ISC-Ventil defekt. STVA ersetzen.
Motor würgt häufig ab IAP-Sensor oder -schaltung defekt. Reparieren oder auswechseln.
(falsches Kraftstoff/Luft- Kraftstofffilter verstopft. Reinigen oder auswechseln.
Gemisch) Kraftstoffpumpe defekt. Auswechseln.
Kraftstoffdruckregler defekt. Auswechseln.
rissig.
ISC-Ventil defekt. STVA ersetzen.
Motor würgt häufig ab Einspritzventile defekt. Auswechseln.
(Kraftstoffeinspritzventil Kein Einspritzsignal von ECM. Reparieren oder auswechseln.
funktioniert nicht richtig) Unterbrechung oder Kurzschluss bei Reparieren oder auswechseln.
Verkabelungsverbindung.
Batterie defekt oder niedrige Auswechseln oder nachladen.
Batteriespannung.
Motor läuft im hohen Niedriger Kraftstoffdruck. Reparieren oder auswechseln.
Drehzahlbereich schlecht TP-Sensor defekt. Auswechseln.
Sensor defekt)
GP-Schalter defekt. Auswechseln.

Motor bringt zu wenig Niedriger Kraftstoffdruck. Reparieren oder auswechseln.
Leistung TP-Sensor defekt. Auswechseln.
Sensor defekt)
GP-Schalter defekt. Auswechseln.
Drosselventile nicht richtig Einstellen.
synchronisiert.
Überprüfung des Kraftstoffdrucks
M944H11706001
(C)
! WARNUNG

• Verschüttetes Benzin ist unverzüglich
aufzuwischen.
Den Kraftstoffdruck wie nachfolgend beschrieben (D)

überprüfen:
“Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” (Seite 1G-
9).
2) Einen sauberen Lappen unter den (A)
Kraftstoffzufuhrschlauch (1) setzen, und den
Kraftstoffzufuhrschlauch (1) von der Kraftstoffpumpe
abtrennen. “A”
(B)
“B”
1 I944H1170003-01
“A”: Zum Kraftstoffzufuhrschlauch “B”: Zu Kraftstoffpumpe
4) Die Zündung einschalten, und den Kraftstoffdruck

prüfen.
Kraftstoffdruck-
Ca. 300 kPa (3,0 kgf/cm2)
I944H1170001-01 Wenn der Kraftstoffdruck niedriger als
3) Die Spezialwerkzeuge zwischen Kraftstoffpumpe vorgeschrieben ist, die folgenden Punkte prüfen:
und Kraftstoffzuführschlauch anbringen. • Kraftstoffschlauch-Undichtigkeit
Spezialwerkzeug • Kraftstofffilter verstopft
(A): 09940–40211 • Druckregler
(Kraftstoffdruckmesseradapter) • Kraftstoffpumpe
(B): 09940–40220 (Kraftstoffdruckmesser- Wenn der Kraftstoffdruck höher als vorgeschrieben
Schlauchaufsatz) ist, die folgenden Punkte prüfen:
(C): 09915–77331 (Messgerät (für hohen
Druck)) • Kraftstoffpumpe
(D): 09915–74521 • Druckregler
(Öldruckmesserschlauch) 5) Die Spezialwerkzeuge abnehmen.
! WARNUNG
(C)
Bevor die Spezialwerkzeuge abgenommen
werden, die Zündung ausschalten und den
Kraftstoffdruck langsam freigeben.
(B)
HINWEIS
Den Kraftstoffzufuhrschlauch so an der
(D) Kraftstoffpumpe anschließen, dass er sicher
(A) arretiert (ein Klicken zu vernehmen ist).
I944H1170002-01
6) Den Kraftstofftank wieder anbringen. Siehe “Ausbau
und Einbau des Kraftstofftanks” (Seite 1G-9).
Überprüfung der Kraftstoffpumpe 5) Das Ende des Kraftstoffschlauchs in einen

M944H11706002 Messzylinder einführen.
Die Zündung einschalten und sicherstellen, dass die
Kraftstoffpumpe einige Sekunden lang arbeitet.
Wenn der Kraftstoffpumpenmotor kein Betriebsgeräusch
abgibt, die Verbindungen des Kraftstoffpumpen-
Stromkreislaufs bzw. Kraftstoffpumpenrelais und TO-
Sensor überprüfen. Siehe “Überprüfung des
Kraftstoffpumpenrelais” (Seite 1G-8) und “Überprüfung
3
des TO-Sensors” in Abschnitt 1C (Seite 1C-5).
Wenn Kraftstoffpumpenrelais, TO-Sensor und
Verbindungen des Kraftstoffpumpen-Stromkreislaufs in
Ordnung sind, kann die Kraftstoffpumpe defekt sein und
müsste in diesem Fall durch eine neue ersetzt werden.
Siehe “Aus- und Einbau der I944H1170005-01
Kraftstoffpumpenbaugruppe” (Seite 1G-12). 6) Ein richtiges Kabel an den

Kraftstoffpumpenleitungsstecker
Überprüfung der Kraftstofffördermenge (Kraftstoffpumpenseite) anschließen und 12 V an die
M944H11706003 Kraftstoffpumpe (zwischen Kabeln (+) Y/R und (–) B/
! WARNUNG W) 10 Sekunden lang anlegen und die ausgegebene
Kraftstoffmenge messen.
• Flammen und Funken fern halten. Wenn die Fördermenge nicht vorschriftgemäß ist,
• Verschüttetes Benzin ist unverzüglich kann die Kraftstoffpumpe defekt oder der
aufzuwischen. Kraftstofffilter verstopft sein.
• In einer gut belüfteten Umgebung arbeiten. HINWEIS
Die Batterie muss voll geladen sein.
Die Kraftstofffördermenge wie nachfolgend beschrieben
überprüfen:
Kraftstofffördermenge
1) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe 166 ml oder mehr/10 Sekunden
“Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” (Seite 1G-
9).
2) Einen sauberen Lappen unter den
Kraftstoffzufuhrschlauch (1) setzen, und den
Kraftstoffzufuhrschlauch (1) von der Kraftstoffpumpe
abtrennen.
3) Den Kraftstoffpumpen-Kabelstecker (2) abtrennen.
1
I944H1170006-02
7) Nach der Überprüfung der Kraftstofffördermenge

den Kraftstofftank wieder anbringen. Siehe “Ausbau
2
I944H1170004-01
4) Einen geeigneten Kraftstoffschlauch (3) an die

Kraftstoffpumpe anschließen.
Überprüfung des Kraftstoffpumpenrelais Ausbau und Einbau des Kraftstoffschlauchs

M944H11706004 M944H11706017
Das Kraftstoffpumpenrelais wie nachfolgend ! WARNUNG
1) Die rechte Rahmenabdeckung abnehmen. Siehe • Flammen und Funken fern halten.
“Ausbau und Einbau von Außenteilen” in Abschnitt • Verschüttetes Benzin ist unverzüglich
9D (Seite 9D-4). aufzuwischen.
2) Den Kraftstoffpumpenrelaisstecker abtrennen, und • In einer gut belüfteten Umgebung arbeiten.
das Kraftstoffpumpenrelais (1) abnehmen.
Ausbau
1 “Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” (Seite 1G-
9).
2) Einen sauberen Lappen unter die
Kraftstoffzufuhrschläuche (1) legen.
3) Die Kraftstoffzufuhrschläuche (1) von der
Kraftstoffförderleitung und der Kraftstoffpumpe
abtrennen.
I944H1170007-01
3) Zuerst die Isolierung zwischen den Klemmen “A”

1
und “B” mit dem Tester prüfen. Dann Durchgang
zwischen “A” und “B” bei Zuführung einer Spannung
von 12 V, Plus (+) an Klemme “C” und Minus (–) an
Klemme “D”, prüfen. Wenn kein Durchgang besteht,
das Relais durch ein neues ersetzen.
1
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige I944H1170008-02
Durchgangstest ( )
“A” “C”
“B” 1
“D”
I718H1170013-01
4) Die abgenommenen Teile wieder anbringen. I944H1170009-02
4) Den Kraftstoffschlauch (1) abnehmen.

Überprüfung des Kraftstoffschlauchs
M944H11706005
Siehe “Überprüfung der Kraftstoffleitung” in Abschnitt 0B Einbau
(Seite 0B-10). 1) Den Kraftstoffschlauch wie im Einlasssystem-Aufbau
gezeigt anbringen. Siehe “Aufbau des
Drosselgehäuses” in Abschnitt 1D (Seite 1D-9).
HINWEIS
Den Kraftstoffzufuhrschlauch so an der
Kraftstoffpumpe und der
Kraftstoffzufuhrleitung anschließen, dass er
sicher arretiert (ein Klicken zu vernehmen
ist).
2) Den Kraftstofftank anbringen. Siehe “Ausbau und

Einbau des Kraftstofftanks” (Seite 1G-9).
Überprüfung des Kraftstoffstandmessers 4) Einen saubern Lappen unter den

M944H11706007 Kraftstoffzufuhrschlauch (3) legen, und den
Siehe “Überprüfung des Kraftstoffstandmessers” in Kraftstoffzufuhrschlauch (3) abtrennen.
! ACHTUNG
Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks Beim Abnehmen des Kraftstofftanks den
M944H11706010
Ausbau Kraftstoffzufuhrschlauch (3) nicht an der
Kraftstoffpumpenseite belassen.
! WARNUNG
5) Kraftstofftanklüftungsschlauch (4) und
• Flammen und Funken fern halten. Wasserablassschlauch (5) abtrennen.
• Verschüttetes Benzin ist unverzüglich 6) Den Kraftstoffpumpen-Kabelstecker (6) abtrennen.
aufzuwischen.
3 4
Außenteilen” in Abschnitt 9D (Seite 9D-4). 5
2) Die Kraftstofftank-Befestigungsschrauben (1)
herausdrehen.
6
I944H1170012-02
7) Den Kraftstofftank durch Herausdrehen der

I944H1170010-03
3) Den Kraftstofftank anheben und mit der

Kraftstofftankstütze (2) abstützen.
! ACHTUNG 7
Wenn der Kraftstofftank gewaltsam

angehoben wird, können die Schläuche und
Kabelbäume beschädigt werden. I944H1170013-04
8) Die Kraftstofftankhalterung (8) abnehmen.
8
I944H1170011-03 I944H1170014-03
9) Die Kraftstofftankstrebe und deren Gummidämpfer • Den Wasserschlauch (1) und den Lüftungsschlauch
(9) abnehmen. (2) anschließen, wie im Verlegungsschema für
Kraftstofftankschlauch Lüftungsschlauch gezeigt.
Siehe “Kraftstofftank-Ablassschlauch und -
Lüftungsschlauch-Verlegungsschema” (Seite 1G-3).
HINWEIS
Den Kraftstoffzufuhrschlauch (3) so an der
Kraftstoffpumpe anschließen, dass er sicher
arretiert (ein Klicken zu vernehmen ist).
9
2
I944H1170015-03
3 1
Einbau
Den Kraftstofftank in der umgekehrten Reihenfolge der
Abnahme anbringen. Folgendes beachten:
! ACHTUNG
Darauf achten, die Schläuche beim Einbauen
nicht zu verbiegen oder zu verdrehen.
I944H1170016-02
Bauteile der Kraftstoffpumpe

M944H11706011
3 4
6
3
8 (a)
3
NE
VOR
I944H1170041G-02
1. Kraftstoffstandmesser 5. Kraftstoffpumpe : 10 N⋅m (1,0 kgf-m)

2. Kraftstoffdruckregler-Baugruppe 6. Kraftstoffsieb : Motoröl auftragen.
3. O-Ring 7. Kraftstoffzufuhrschlauch : Einfetten.

4. Gelenk 8. Kraftstoffpumpen-Befestigungsschraube : Nicht wieder verwenden.
Aus- und Einbau der 2) Beim Anbringen der Kraftstoffpumpen-Baugruppe

Kraftstoffpumpenbaugruppe alle deren Befestigungsschrauben zuerst leicht in
M944H11706012 aufsteigender Reihenfolge anziehen und danach auf
Ausbau das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment wie in der
Abbildung gezeigt anziehen.
! WARNUNG
Anzugsmoment
• Verschüttetes Benzin ist unverzüglich Kraftstoffpumpen-Befestigungsschraube: 10
aufzuwischen. N·m (1,0 kgf-m)
4
1) Den Kraftstofftank abnehmen. Siehe “Ausbau und
Einbau des Kraftstofftanks” (Seite 1G-9).
2
2) Die Befestigungsschrauben (2) der 1,6
Kraftstoffpumpen-Baugruppe (1) kreuzweise
herausdrehen, dann die Baugruppe abnehmen.
5 3
2
I944H1170019-02

Überprüfung des Kraftstoffstandmessers

2 M944H11706018
2 Siehe “Überprüfung des Kraftstoffstandmessers” in
1 Abschnitt 9C (Seite 9C-5).
I944H1170017-02
Zerlegung und Zusammenbau der
Einbau Kraftstoffpumpe
M944H11706013
1) Den O-Ring (1) anbringen und einfetten. Siehe “Aus- und Einbau der
Kraftstoffpumpenbaugruppe” (Seite 1G-12).
! ACHTUNG
Der O-Ring muss durch einen neuen ersetzt Zerlegung
werden, um Kraftstoff-Undichtigkeit zu 1) Das Kraftstoffstandmesser-Zuleitungskabel (+) (1)
vermeiden. abtrennen.

1
1
I944H1170020-01
I944H1170018-01
2) Die Kraftstoffstandmesser (2) durch Herausdrehen 7) Die Kraftstoffpumpe (8) abnehmen.

der Schauben (3) abnehmen. 8) Die Zuleitungskabel (9) abtrennen.
2
9
I944H1170021-02 I944H1170025-02
3) Die Kraftstoffdruckregler-Baugruppe (4) abnehmen. 9) Die Verbindung (10) abnehmen.
! ACHTUNG
Den Kraftstoffdruckregler (11) niemals vom
Halter abnehmen.
4
10
I944H1170022-02
4) Das Kraftstoffpumpen-Zuleitungskabel (+) (5)

abtrennen.
11
5) Die Kraftstoffpumpen-Baugruppe (6) abnehmen.
I944H1170026-02
I944H1170023-02
6) Den Kraftstoffsiebfilter (7) abnehmen.
I944H1170024-02
Zusammenbau Überprüfung und Reinigung des

Siehe “Überprüfung und Reinigung des Kraftstoffsiebfilters
Kraftstoffsiebfilters” (Seite 1G-14). M944H11706014
Die Kraftstoffpumpe wird in der umgekehrten Das Kraftstoffsiebfilter wie nachfolgend beschrieben
Reihenfolge der Zerlegung zusammengebaut. überprüfen:
Folgendes beachten: 1) Den Kraftstoffsiebfilter abnehmen. Siehe “Zerlegung
und Zusammenbau der Kraftstoffpumpe” (Seite 1G-
! ACHTUNG 12).
• Das ausgebaute Kraftstoffpumpen- 2) Wenn der Kraftstoffsiebfilter mit Fremdstoffen
Zuleitungskabel und das verstopft ist, kann der Kraftstoff nicht gleichmäßig
Kraftstoffstandmesser-Zuleitungskabel strömen, wodurch ein Verlust der Motorleistung
müssen durch neue ersetzt werden. verursacht werden kann. Ein derartiger Filter ist zur
Reinigung mit Druckluft auszublasen.
• Alle O-Ringe müssen durch neue ersetzt
werden, um Kraftstoff-Undichtigkeit zu HINWEIS
vermeiden.
Bei übermäßiger Verschmutzung des
• Ein wenig Motoröl auf jeden O-Ring Kraftstoffsiebfilters die Kraftstofffilterpatrone
auftragen. durch eine neue ersetzen.
HINWEIS
Alle Zuleitungskabel sicher anschließen, um
Kontaktversagen zu vermeiden.
I944H1170029-02
1
3) Nach der Überprüfung des Kraftstoffsiebfilters
diesen wieder anbringen. Siehe “Zerlegung und
Zusammenbau der Kraftstoffpumpe” (Seite 1G-12).
I944H1170027-01
Ausbau und Einbau von

Kraftstoffeinspritzventil / Kraftstoffförderleitung
4 M944H11706015
Ausbau
1) Das Luftfiltergehäuse abnehmen. Siehe “Ausbau
2
und Einbau des Luftfiltergehäuses” in Abschnitt 1D
(Seite 1D-7).
2) Einen Lappen unter die Kraftstoffzufuhrschläuche (1)
1
3
setzen, und die Zufuhrschläuche von den
Kraftstoffpumpen abtrennen.
3) Die Einspritzventilstecker (2) abtrennen.
I944H1170028-01
1. Kraftstoffpumpen-Zuleitungskabel (+) (Bl)

2. Kraftstoffpumpen-Zuleitungskabel (–) (B)
1
3. Kraftstoffstandmesser-Zuleitungskabel (+) (R)
4. Kraftstoffstandmesser-Zuleitungskabel (–) (B)
1
I944H1170030-02
4) Die Kraftstoff-Förderleitungen (3) gemeinsam mit • Das Einspritzventil (3) montieren, indem es gerade in
den Einspritzventilen abnehmen. die Förderleitung (4) gedrückt wird.
! ACHTUNG
Das Einspritzventil beim Hineindrücken
niemals drehen.
HINWEIS
Den Stecker “A” des Einspritzventils auf den
Vorsprung “B” der Förderleitung ausrichten.
3
I944H1170031-03
“A”
5) Die Kraftstoffeinspritzventile (4) von der
Kraftstoffförderleitung abnehmen. 4
“B”
3
I944H1170037-01
• Die Kraftstoffförderleitungen zusammen mit den

Kraftstoffeinspritzventilen an der
Drosselgehäusebaugruppe anbringen.
4
I944H1170032-01 ! ACHTUNG
Einbau • Beim Anbringen der

Kraftstoffeinspritzventil/Kraftstoffzufuhrleitung in der Kraftstoffförderleitungen am
umgekehrten Ausbaureihenfolge anbringen. Drosselkörper auf den Unterschied der
Folgendes beachten: Kraftstoffförderleitungen achten.
• Die Einspritzventile beim Einsetzen
HINWEIS
niemals drehen.
Die Montagefläche an der Förderleitung und
am Drosselgehäuse an der Stelle, wo das
Kraftstoffeinspritzventil angebracht werden
soll, mit einem sauberen Lappen abwischen.
“C”
• Eine dünne Schicht Motoröl auf neue
Dämpferdichtung (1) und O-Ring (2) auftragen.
! ACHTUNG
Dämpferdichtung und O-Ring erneuern. “D”
I944H1170034-02
“C”: Vorderseite “D”: Rückseite

1 2
• Die Kraftstoffförderleitung-Befestigungsschrauben (5)
anziehen.
Anzugsmoment
Kraftstoffförderleitung-Befestigungsschraube
(a): 5 N·m (0,5 kgf-m)
I944H1170033-01
• Einspritzventilstecker an die Einspritzventile Überprüfung und Reinigung des

anschließen. Sicherstellen, dass jeder Stecker in der Kraftstoffeinspritzventils
richtigen Stellung angebracht ist. Die Farbe an jedem M944H11706016
Zuleitungskabelstecker bezieht sich auf das Das Kraftstoffeinspritzventil wie nachfolgend

entsprechende Kraftstoffeinspritzventil. beschrieben überprüfen:
1) Das Kraftstoffeinspritzventil abnehmen. Siehe
“Ausbau und Einbau von Kraftstoffeinspritzventil /
Kraftstoffförderleitung” (Seite 1G-14).
“E” “F”
2) Den Kraftstoff-Einspritzfilter auf Verschmutzung
überprüfen. Falls verschmutzt, Kraftstoffleitungen
5 (a) und Kraftstofftank auf Verschmutzung überprüfen
und erforderlichenfalls reinigen.
5 (a)
I944H1170035-03
Stecker Kabelfarbe
Vorderes Einspritzventil “E” Y/R und Gr/B
Hinteres Einspritzventil “F” Y/R und Gr/W
HINWEIS
Die Kraftstoffzufuhrschläuche so an den I944H1170036-01
Kraftstoffförderleitungen anschließen, dass 3) Das Kraftstoffeinspritzventil anbringen. Siehe
sie sicher arretieren (ein Klicken zu “Ausbau und Einbau von Kraftstoffeinspritzventil /
vernehmen ist). Kraftstoffförderleitung” (Seite 1G-14).
Technische Daten
Wartungsdaten
M944H11707001
Einspritzventil + Kraftstoffpumpe + Kraftstoffdruckregler
Einspritzventil-Widerstand 11 – 13 Ω bei 20 °C —
166 ml
Kraftstoffpumpen-Fördermenge —
für 10 Sekunden bei 300 kPa (3,0 kgf/cm2)
Kraftstoffdruckregler-
Ca. 300 kPa (3,0 kgf/cm2) —
Betriebseinstelldruck
Kraftstoff
Nur bleifreies Benzin mit einer Zapfsäulen-Oktanzahl von
mindestens 87 bzw. 91 (R/2+ M/2) oder höher nach der
Research-Methode verwenden. Benzin mit MTBE (Methyl-
Tertiär-Butyl-Ether), mit weniger als 10% Ethanol oder E-03, 28, 33
Kraftstofftyp weniger als 5% Methanol, kann unter gleichzeitigem
Gebrauch der entsprechenden Kosolventen und
Korrosionsschutzmittel verwendet werden.
Als Benzin ist ein solches mit einer Oktanzahl von 91 oder
E-02, 19, 24
höher zu verwenden. Bleifreies Benzin wird empfohlen.
13,5 L E-33
Kraftstofftank-Fassungsvermögen
14,5 L Andere
M944H11707002
Anzugsmoment
N⋅m kgf-m
Kraftstoffpumpen-Befestigungsschraube 10 1,0 )(Seite 1G-12)
Kraftstoffförderleitung-Befestigungsschraube 5 0,5 )(Seite 1G-15)
HINWEIS
“Bauteile der Kraftstoffpumpe” (Seite 1G-11)
Bezugswert:

M944H11708001

Fett SUZUKI SUPER GREASE A oder Teilener.:99000–25010 )(Seite 1G-12)
gleichwertiges
HINWEIS
“Bauteile der Kraftstoffpumpe” (Seite 1G-11)
Spezialwerkzeug
M944H11708002
09900–25008 09915–74521
Multi-Stromkreistestersatz Öldruckmesserschlauch
)(Seite 1G-8) )(Seite 1G-6)
09915–77331 09940–40211
Messgerät (für hohen Druck) Kraftstoffdruckmesseradapt
er
)(Seite 1G-6) )(Seite 1G-6)
09940–40220
Kraftstoffdruckmesser-
Schlauchaufsatz
)(Seite 1G-6)
1H-1 Zündanlage:
Zündanlage
MOTOR

Zündanlagenschema
M944H11802001
Siehe “Kabelfarbensymbole” in Abschnitt 0A (Seite 0A-6).
Motorabstellschalter
Seitenstanderrelais
CKP
Sensor #1 (F) Sicherung
ECM Zündschalter
#2 (R)
Sicherung
Batterie
TP ECT GP
Sensor Sensor Schalter
I944H1180001G-05
Zündanlage: 1H-2

Lage von Bauteilen der Zündanlage
M944H11803003

Zündanlagen-Symptom-Diagnose
M944H11804001

Zündkerze funkt nicht Zündkerzen beschädigt. Auswechseln.
Zündkerzen verrußt. Reinigen oder auswechseln.
Zündkerzen verölt. Reinigen und trocknen, oder auswechseln.
Zündspulen/Zündkerzenstecker defekt. Auswechseln.
Stromkreisunterbrechung bei Reparieren oder auswechseln.
Stromkreisunterbrechung oder Auswechseln.
Kurzschluss bei Zündkabel.
Motor stirbt leicht ab Zündspulen defekt. Auswechseln.
(Kein Funke) Zündkerzen verrußt. Reinigen oder auswechseln.
Stromkreisunterbrechung bei Reparieren oder auswechseln.
Zündkerze nass oder Zu fettes Kraftstoff/Luft-Gemisch. Kraftstoffeinspritzsystem überprüfen.
verrußt schnell Leerlaufdrehzahl zu hoch. Kraftstoffeinspritzsystem überprüfen.
Falsches Benzin. Wechseln.
Luftfiltereinsatz verschmutzt. Reinigen oder auswechseln.
Falsche Zündkerzen. (Kalter Typ) Zu einem warmen Zündkerzentyp wechseln.
Zündkerze verölt oder Kolbenringe abgenutzt. Auswechseln.
verrußt schnell Kolben oder Zylinder abgenutzt. Auswechseln.
Zylinder abgenutzt. Auswechseln.
Übermäßiges Spiel zwischen Auswechseln.
Ventilschaft und Ventilführung.
Ventilschaft-Simmerringe abgenutzt. Auswechseln.
Zündkerzen-Elektroden- Falsche Zündkerzen. (Warmer Typ) Zu einem kalten Zündkerzentyp wechseln.
Überhitzung oder - Motor-Heißlauf. Einstellen.
Abbrand Zündkerzen locker. Anziehen.
Zu mageres Kraftstoff/Luft-Gemisch. Kraftstoffeinspritzsystem überprüfen.
1H-3 Zündanlage:
Überhaupt kein oder nur schwacher Funke

M944H11804002
Fehlerdiagnose
HINWEIS
Sicherstellen, dass das Getriebe auf Leerlauf geschaltet, und der Motorstoppschalter auf “RUN”
gestellt ist. Den Kupplungshebel ziehen. Vor der Diagnose sicherstellen, dass die Sicherung nicht
durchgebrannt, und die Batterie voll geladen ist.

1 Die Zündanlagen-Stecker auf schlechten Anschluss Mit Schritt 2 fortfahren. Schlechter Anschluss
überprüfen. der Stecker.
Sind die Zündanlagenstecker richtig angeschlossen?

2 Die Batteriespannung zwischen den Mit Schritt 3 fortfahren. • Zündschalter defekt.
Eingangszuleitungskabeln (E-02, 19, 24: O/G und B/W, E- • Blinker-/
03, 28, 33: O/W und B/W) am ECM bei auf “ON” gestelltem Seitenständerrelais
Zündschalter messen. defekt.
Stimmt die Spannung? • Motorstoppschalter
defekt.
• Kabelbaum
gebrochen oder
schlechter Anschluss
der Stecker der
entsprechenden
Schaltungen.
3 Die Zündspulen-Primärspitzenspannung messen. Siehe Mit Schritt 4 fortfahren. Mit Schritt 5 fortfahren.
“Überprüfung Zündspule und Zündkerzenstecker” (Seite 1H-
6).
HINWEIS
Diese Prüfmethode gilt nur bei Gebrauch des
Multi-Stromkreistesters und des
Spitzenspannungsadapters.
Stimmt die Spitzenspannung?

4 Die Zündkerzen überprüfen. Siehe “Überprüfung und Mit Schritt 5 fortfahren. Zündkerzen defekt.
Reinigung einer Zündkerze” in Abschnitt 0B (Seite 0B-9).
Ist die Zündkerze in Ordnung?

5 Die Zündspulen überprüfen. Siehe “Überprüfung Zündspule Mit Schritt 6 fortfahren. Zündspule defekt.
und Zündkerzenstecker” (Seite 1H-6).
Ist die Zündspule in Ordnung?

6 CKP-Sensor-Spitzenspannung und -Widerstand messen. • ECM defekt. • CKP-Sensor defekt.
Siehe “Überprüfung des CKP-Sensors” (Seite 1H-8). • Unterbrechung oder • Metallpartikel oder
HINWEIS Kurzschluss bei Fremdkörper haften
Kabelbaum. an CKP-Sensor und
Die Prüfung der CKP-Sensor-Spitzenspannung Rotorspitzen an.
gilt nur bei Gebrauch des Multi- • Schlechter Anschluss
Stromkreistesters und des des
Spitzenspannungsadapters. Zündkabelbaums.
Stimmen Spitzenspannung und Widerstand?

Zündanlage: 1H-4
Zündspulen-Aufbau
M944H11806011
3 4
4 “C”
5
“B”
6
11
3
4
10 “A” 3 2
7 “a”
4 1
9
2
6 2
3
1
5 8
“B” 1
I944H1180002-10
1. Zündspule #1 8. FC-Marke
2. Zündspule #2 9. RC-Marke
3. Regler/Gleichrichter 10. Klemme:
Klemme mit dem Signalhornbügel an der linken Seite berühren und das Hochspannungskabel an der
rechten Seite in der markierten Position festklemmen.
4. Zündkabel #1 11. Klemme:
Bei festgespanntem und nach innen gebogenem Zündkabel prüfen, ob es innerhalb des Bereichs “a”
positioniert ist.
5. Zündkabel #2 “A”: Das Zündkabel über dem Signalhorn und Ausgleichsbehälter-Einlassschlauch durchführen.
Nicht das Zündkabel das Signalhorn oder den Kühler berühren lassen.
6. Behältereinlassschlauch “B”: Den Zündkerzenstecker fest aufdrücken, so dass er sicher mit der Markierung “U” am Kerzenstecker zur
Auspuffseite weisend sitzt.
7. Ausgleichbehälterauslassschlauch “C”: Das Zündkabel an der Zylinderkopfseite relativ zur Porision des Kabelbaums oder der Leitungen verlegen.
1H-5 Zündanlage:
Ausbau und Einbau von Zündkerzenstecker #2 (Hinten):

und Zündkerze 1) Die Zündung ausschalten.
M944H11806012
! WARNUNG
An einem heißen Motor kann man sich 1G (Seite 1G-9).
verbrennen. 3) Die Zündkerzenstecker (1) abziehen.
Warten, bis sich der Motor so weit abgekühlt
hat, dass er berührt werden kann.
1
Ausbau
#1 (Vorne):
2) Die Kühlerbaugruppe (1) nach Herausdrehen der
Schraube (2) bewegen.
1
I944H1180006-01
4) Die Zündkerzen (2) mit einem Zündkerzenschlüssel

herausdrehen.
Spezialwerkzeug
(A): 09930–10121
(Zündkerzenschlüsselsatz)
2
I944H1180003-02 (A)
3) Die Zündkerzenstecker (3) abziehen.
I944H1180007-01
Einbau
3 Der Einbau der Zündkerzenstecker und Zündkerzen
I944H1180004-02 erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus.
4) Die Zündkerzen (4) mit einem Zündkerzenschlüssel Folgendes beachten:
herausdrehen. • Die Zündkerzen handfest in den Zylinderkopf
eindrehen und dann mit dem vorgeschriebenen
Spezialwerkzeug
(A): 09930–10121
(Zündkerzenschlüsselsatz) ! ACHTUNG
Zündkerzen nicht verdrehen oder
4 überziehen, da sonst das Aluminiumgewinde
(A) im Zylinderkopf beschädigt wird.
Spezialwerkzeug
: 09930–10121 (Zündkerzenschlüsselsatz)
Anzugsmoment
Zündkerze: 11 N·m (1,1 kgf-m)
I944H1180005-02
Zündanlage: 1H-6
• Die Zündkerzenstecker anschließen. Siehe Überprüfung und Reinigung einer Zündkerze

“Zündspulen-Aufbau” (Seite 1H-4). M944H11806002
Siehe “Überprüfung und Reinigung einer Zündkerze” in
HINWEIS Abschnitt 0B (Seite 0B-9).
Die Zündkerzenstecker richtig in die
Zündkerzenöffnungen setzen, so dass kein Überprüfung Zündspule und
Freiraum bleibt. Zündkerzenstecker
M944H11806003
Zündspulen-Primärspitzenspannung
Ausbau und Einbau der Zündspule 1) Alle Zündkerzenstecker abtrennen. Siehe “Ausbau
M944H11806009
und Einbau von Zündkerzenstecker und Zündkerze”
(Seite 1H-5).
(Seite 0A-8).
2) Die neuen Zündkerzen an jeden Zündkerzenstecker
Ausbau anschließen, und die Zündkerzen gegen die
Zylinderköpfe an Masse legen.
1) Die Drosselgehäuse-Baugruppe abnehmen. Siehe
“Ausbau und Einbau des Drosselgehäuses” in HINWEIS
Sicherstellen, dass alle Zündkerzen richtig
2) Die Zündkerzenstecker abtrennen. Siehe “Ausbau angeschlossen sind, und dass die
und Einbau von Zündkerzenstecker und Zündkerze” verwendete Batterie voll geladen ist.
(Seite 1H-5).
3) Die Zündspulenkabelstecker (1) abtrennen.
I944H1180009-01
I944H1180008-01 3) Die Nadelspitzensonde in den Kabelstecker

4) Die Zündspulen wie im Zündspulen-Aufbau gezeigt einführen.
abnehmen. Siehe “Zündspulen-Aufbau” (Seite 1H-
4). HINWEIS
Das Spezialwerkzeug verwenden, um eine
Einbau Beschädigung des Gummis des
Die Zündspulen in der umgekehrten Reihenfolge des wasserdichten Steckers zu vermeiden.
Ausbaus wieder einbauen. Folgendes beachten:
4) Multi-Stromkreistester mit Spitzenspannungsadapter
• Die Zündspulen wie im Zündspulen-Aufbau gezeigt
folgendermaßen anschließen:
anbringen. Siehe “Zündspulen-Aufbau” (Seite 1H-4).
! ACHTUNG
Vor Gebrauch des Multi-Stromkreistesters
und Spitzenspannungsadapters siehe
entsprechende Bedienungsanleitung.
HINWEIS
Den Zündspulen-Zuleitungskabelstecker
nicht abtrennen.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-
(B): 09900–25009 (Nadelspitzen-
Sondensatz)
1H-7 Zündanlage:
Testerknopf-Anzeige: Spannung ( ) 5) Die Zündspulen-Primärspitzenspannung wie

((+)-Sonde) ((–)-Sonde) nachfolgend beschrieben messen:
O/W- W/Bl- WARNUNG
Zündspule #1 !
Zuleitungskabel Zuleitungskabel
Schwarzes Testersonden und Zündkerze während des
B/O- Tests nicht berühren, um elektrischen Schlag
Zündspule #2 Zuleitungskabel
Zuleitungskabel zu vermeiden.
oder Masse
a) Das Getriebe auf Leerlauf schalten, die Zündung

(A)
einschalten und den Kupplungshebel ziehen.
b) Den Starterknopf drücken, den Motor einige
Sekunden lang durchdrehen lassen, dann die
(B) Zündspulen-Primärspitzenspannung messen.
6) Verfahren b) einige Male wiederholen, und die
höchste Spitzenspannung feststellen.
Wenn die Spannung unter dem Standardbereich
liegt, Zündspule und CKP-Sensor überprüfen.
Zündspulen-Primärspitzenspannung
150 V und höher
I944H1180010-01
7) Nachdem die Zündspulen-Primärspitzenspannung
gemessen worden ist, die abgenommenen Teile
(A)
wieder anbringen.
Zündspulen-Widerstand
(B)
1) Die Zündkerzenstecker abtrennen. Siehe “Ausbau
und Einbau von Zündkerzenstecker und Zündkerze”
(Seite 1H-5).
2) Die Zündspulenkabelstecker (1) abtrennen.
I944H1180011-01
“A” “B”
“C”
1
1
4
I944H1180013-01
3
3) Den Zündspulen-Widerstand sowohl in der Primär-
I944H1180012-02
als auch in der Sekundärwicklung messen. Die
Zündspule durch eine neue ersetzen, wenn der
1. ECM “A”: (–) Sonde
2. Spitzenspannungsadapter “B”: (+) Sonde
Widerstand nicht im Normalbereich liegt.
3. Neue Zündkerze “C”: Für Motorstoppschalter Spezialwerkzeug
4. Zündspule : 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Widerstand (Ω)
Zündspulen-Widerstand
Primär: 1 – 3 Ω ((+) B/W – (–) Braun)
Sekundär: 25 – 40 kΩ (Zündkerzenstecker –
Zündkerzenstecker)
4) Nachdem der Zündspulen-Widerstand gemessen
worden ist, die abgenommenen Teile wieder
anbringen.
Zündanlage: 1H-8
Überprüfung des CKP-Sensors 4) Die CKP-Sensor-Spitzenspannung wie nachfolgend

M944H11806004 beschrieben messen:
(Seite 0A-8). a) Das Getriebe auf Leerlauf schalten, die Zündung
einschalten und den Kupplungshebel ziehen.
CKP-Sensor-Spitzenspannung b) Den Starterknopf drücken, den Motor einige
1) Die rechte Rahmenabdeckung abnehmen. Siehe Sekunden lang durchdrehen lassen, dann die
“Ausbau und Einbau von Außenteilen” in Abschnitt CKP-Sensor-Spitzenspannung messen.
9D (Seite 9D-4). 5) Verfahren b) einige Male wiederholen, und die
2) Den CKP-Sensorstecker (1) abtrennen. höchste Spitzenspannung des CKP-Sensors
feststellen.
HINWEIS
CKP-Sensor-Spitzenspannung
Sicherstellen, dass alle Stecker richtig 4,6 V und höher (BIau – Grün)
angeschlossen sind, und dass die Batterie
voll geladen ist. 6) Wenn die Spitzenspannung vorschriftgemäß ist,
Durchgang zwischen CKP-Sensorstecker und ECM-
Stecker prüfen.
! ACHTUNG
Die Nadelspitzensonde normalerweise an der
Rückseite des Kabelsteckers einführen, um
Klemmenverbiegung und andere
Klemmenschäden zu vermeiden.
7) Nachdem die CKP-Sensor-Spitzenspannung

gemessen worden ist, die abgenommenen Teile
1 wieder anbringen.
I944H1180014-01
CKP-Sensor-Widerstand
3) Multi-Stromkreistester mit Spitzenspannungsadapter
folgendermaßen anschließen: 1) Die rechte Rahmenabdeckung abnehmen. Siehe
! ACHTUNG 9D (Seite 9D-4).
Vor Gebrauch des Multi-Stromkreistesters 2) Den CKP-Sensorstecker (1) abtrennen.
und Spitzenspannungsadapters siehe
entsprechende Bedienungsanleitung.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-
Testerknopf-Anzeige: Spannung ( )
(+) Sonde (–) Sonde
CKP-Sensor
B/R B/Y
1
I944H1180014-01
B/Y
2
B/R
3
(A)
I944H1180015-03
2. CKP-Sensorstecker 4. Spitzenspannungsadapter
3. CKP-Sensor
1H-9 Zündanlage:
3) Den Widerstand zwischen den Kabeln und Masse 3) Den Motorstoppschalter mit einem Tester auf
messen. Wenn der Widerstand nicht im Sollbereich Durchgang überprüfen.
liegt, den CKP-Sensor durch einen neuen ersetzen. Falls irgendeine Ungewöhnlichkeit festgestellt wird,
Siehe “Aus- und Einbau des CKP-Sensors” die rechte Lenkerschalterbaugruppe durch eine
(Seite 1H-9). neue ersetzen. Siehe “Ausbau und Einbau der
Lenkstange” in Abschnitt 6B (Seite 6B-3).
Testerknopf-Anzeige
Widerstand (Ω) Spezialwerkzeug
CKP-Sensor-Widerstand
160 – 240 Ω (B/R – B/Y) Testerknopf-Anzeige
∞ Ω (B/R – Masse) Durchgang ( )
Farbe
B/Bl B/R
Position
2 RUN ( )
3 OFF ( )
I944H1180018G-01
4) Nach der Überprüfung des Motorstoppschalters die

I718H1180008-02
2. CKP-Sensorstecker 3. CKP-Sensor Zündschalter-Überprüfung

M944H11806007
Siehe “Zündschalter-Überprüfung” in Abschnitt 9C
4) Nachdem der CKP-Sensor-Widerstand gemessen (Seite 9C-7).
worden ist, den CKP-Sensorstecker (1) anschließen.
Ausbau und Einbau des Zündschalters
Aus- und Einbau des CKP-Sensors M944H11806008
M944H11806005 Ausbau
Siehe “Ausbau und Einbau des Generators” in Abschnitt
1J (Seite 1J-5).
Motorstoppschalter-Überprüfung
M944H11806006 2) Zündschalterstecker (1) und Klemme (2) abtrennen.
Den Motorstoppschalter wie nachfolgend beschrieben
überprüfen:
1) Die rechte Rahmenkörperabdeckung abnehmen. 2
2) Den rechten Lenkerschalterstecker (1) abtrennen. 1
I944H1180019-02
I944H1180017-01
Zündanlage: 1H-10
3) Zündschalter-Befestigungsschrauben (3) mit den Einbau

Spezialwerkzeugen abnehmen und den Den Zündschalter in der umgekehrten
Zündschalter (4) abnehmen. Demontagereihenfolge wieder montieren. Folgendes
beachten:
Spezialwerkzeug
: 09930–11920 (Torx-Einsatz (JT40H)) • Gewindebindemittel auf die Zündschalter-
: 09930–11940 (Einsatzhalter) Befestigungsschrauben (1) auftragen.
! ACHTUNG
4 Bei Wiedergebrauch der Zündschalter-
Befestigungsschrauben den
Gewindeabschnitt reinigen und mit
Bindemittel versehen.
Spezialwerkzeug
: 09930–11920 (Torx-Einsatz (JT40H))
3 : 09930–11940 (Einsatzhalter)
: Gewindebindemittel 99000–32110 (THREAD
I944H1180020-02 LOCK CEMENT SUPER 1322 oder gleichwertiges)
I944H1180021-02
Technische Daten
Wartungsdaten
M944H11807001
Elektrik
Einheit: mm
NGK: CR8EIA-9
Typ
Zündkerze DENSO: IU24D
Elektrodenabstand 0,8 – 0,9
Zündleistung Über 8 bei 1 atm
Primär 1–3Ω Klemme – Klemme
Zündspulen-Widerstand Zündkerzenstecker –
Sekundär 25 – 40 Ω
Zündkerzenstecker
1H-11 Zündanlage:
M944H11807002
Anzugsmoment
N⋅m kgf-m
Zündkerze 11 1,1 )(Seite 1H-5)
Bezugswert:

M944H11808001

Gewindebindemittel THREAD LOCK CEMENT SUPER Teilener.:99000–32110 )(Seite 1H-10)
Spezialwerkzeug
M944H11808002
09900–25008 09900–25009
)(Seite 1H-6) / )(Seite 1H- )(Seite 1H-6)
7) / )(Seite 1H-8) /
)(Seite 1H-9)
09930–10121 09930–11920
Zündkerzenschlüsselsatz Torx-Einsatz (JT40H)
)(Seite 1H-5) / )(Seite 1H- )(Seite 1H-10) /
5) / )(Seite 1H-5) )(Seite 1H-10)
09930–11940
Einsatzhalter
)(Seite 1H-10) /
)(Seite 1H-10)
Startsystem: 1I-1
Startsystem
MOTOR

Startsystemschema
M944H11902001
Motorabstell-
schalter Zündchalter Sicherung
(30 A)
B/R
O
Y/G
O/B Sicherung Schalt-
Batterie
(10 A) positions-
Starter O/Y schalter
Starterrelais Bl
B/Y Starterknopf
Knpplungshebel- Blinker/Seiten-
positionsschalter ständerrelais G
Seiten-
B/W ständer-
schalter
I944H1190001G-02

Lage von Bauteilen des Startsystems
M944H11903001

Startsystem-Symptom-Diagnose
M944H11904001

Motor wird nicht Starterkupplung defekt. Auswechseln.
durchgedreht, obwohl
Starter läuft
Starterknopf funktioniert Batterie leer. Reparieren oder auswechseln.
nicht Schalterkontakte defekt. Auswechseln.
Bürsten am Kollektor im Starter sitzen Reparieren oder auswechseln.
nicht richtig.
Starterrelais oder Starter- Auswechseln.
Verriegelungsschalter defekt.
Hauptsicherung defekt. Auswechseln.
1I-2 Startsystem:
Starter läuft nicht

M944H11904002
HINWEIS
Vor der Diagnose sicherstellen, dass die Sicherungen nicht durchgebrannt sind, und dass die Batterie
voll geladen ist.
Fehlerdiagnose
1 1) Das Getriebe auf Leerlauf schalten. Mit Schritt 2 fortfahren. Mit Schritt 3 fortfahren.
2) Den Kupplungshebel ziehen, die Zündung bei auf “RUN”
gestelltem Motorabstellschalter einschalten, und darauf
achten, ob beim Drücken des Starterknopfs ein Klicken
vom Starterrelais zu hören ist.
Ist ein Klickton zu vernehmen?

2 Prüfen, ob der Starter dreht, wenn seine Klemme mit dem • Starterrelais defekt. Starter defekt.
Pluspol (+) der Batterie verbunden wird. (Keinen dünnen • Starter-
“Draht” verwenden, da viel Strom fließt.) Zuleitungskabel
Läuft der Starter? locker oder
abgetrennt.
• Kabel zwischen
Starterrelais und (+)-
Pol der Batterie
locker oder
abgetrennt.
3 Die Starterrelaisspannung an der Starterrelais-Stecker Mit Schritt 4 fortfahren. • Zündschalter defekt.
(zwischen B/Y (+) und Y/G (–)) bei gedrücktem Starterknopf • Motorstoppschalter
messen. defekt.
Stimmt die Spannung? • Kupplungshebel-
Positionsschalter
defekt.
• Gangpositionsschalter
defekt.
• Blinker-/
defekt.
• Starterknopf defekt.
• Seitenständerschalter
defekt.
• Schlechter Kontakt
des Steckverbinders.
• Stromkreisunterbrechu
ng bei Kabelbaum.
4 Das Starterrelais überprüfen. Siehe “Überprüfung des Schlechter Kontakt bei Starterrelais defekt.
Starterrelais” (Seite 1I-7). Starterrelais.
Ist das Starterrelais in Ordnung?
Starter läuft, dreht Motor jedoch nicht durch

M944H11904003
Der Starter läuft bei ein- und ausgeklapptem Seitenständer, wenn das Getriebe auf Leerlauf geschaltet ist, jedoch bei
hochgeklapptem Seitenständer in keiner anderen Schaltposition.
Startsystem: 1I-3

1 Den Seitenständerschalter überprüfen. Siehe “Überprüfung Mit Schritt 2 fortfahren. Seitenständerschalter
von Teilen des Seitenständer / Zündung- defekt.
Verriegelungssystems” (Seite 1I-8).
Ist der Seitenständerschalter in Ordnung?

2 Die Starterkupplung überprüfen. Siehe “Starterkupplung- • Stromkreisunterbrechu Starterkupplung defekt.
Überprüfung” (Seite 1I-12). ng bei Kabelbaum.
Ist die Starterkupplung in Ordnung? • Schlechter Kontakt

des Steckverbinders.
Starter-Bestandteile
M944H11906001
(a)
(b)
9
8
(d)
5 2
4
1
3
NE
VOR
(c)
I944H1190002G-02
1. O-Ring 7. Bürstenhalter : 10 N⋅m (1,0 kgf-m)

2. Gehäuseabschluss (Innen) 8. Gehäuseabschluss-Baugruppe (Außen) : Die Gleitfläche einfetten.
3. O-Ring 9. O-Ring : Moly Paste auf die Gleitfläche auftragen.
4. Rechteck-Ring : 6 N⋅m (0,6 kgf-m) : Nicht wieder verwenden.
5. Startergehäuse : 7 N⋅m (0,7 kgf-m)
6. Anker : 3,5 N⋅m (0,35 kgf-m)
1I-4 Startsystem:
Ausbau und Einbau des Starters 2) Den Starter einbauen.

M944H11906002
Ausbau 3) Die Starter-Befestigungsschrauben (1) mit dem
1) Die Zündung ausschalten, und das (–)-Kabel der
Siehe “Kabelbaum-Verlegungsschema” in Abschnitt
Batterie abtrennen. Siehe “Ausbau und Einbau der
9A (Seite 9A-5).
Batterie” in Abschnitt 1J (Seite 1J-12).
2) Das Starterkabel (1) abnehmen. HINWEIS
Die Klemme an der Schraube “A” anbringen.
Anzugsmoment
Starter-Befestigungsschraube (a): 10 N·m (1,0
kgf-m)
1 (a)
I944H1190003-01
3) Den Starter (2) ausbauen.
“A”
I944H1190006-01
2 4) Die Starter-Zuleitungskabel-Befestigungsmutter (2)

anziehen. Siehe “Kabelbaum-Verlegungsschema” in
Anzugsmoment
Starterkabel-Befestigungsmutter (b): 6 N·m (0,6
kgf-m)
I944H1190004-02
Einbau
1) Den Starter-O-Ring einfetten.
! ACHTUNG
Den O-Ring durch einen neuen ersetzen. 2 (b)
I944H1190007-01
Zerlegung und Zusammenbau des Starters

M944H11906003
Siehe “Ausbau und Einbau des Starters” (Seite 1I-4).
Zerlegung
Den Starter gemäß Bestandteileschema zerlegen. Siehe
“Starter-Bestandteile” (Seite 1I-3).
I944H1190005-01
Startsystem: 1I-5
Zusammenbau • Ein wenig Moly Paste auf die Ankerwelle auftragen.

Den Starter in der umgekehrten Reihenfolge der
: Moly Paste 99000–25140 (SUZUKI Moly
Demontage wieder montieren. Folgendes beachten:
Paste oder gleichwertiges)
! ACHTUNG
Den O-Ring und Rechteckring durch neue
ersetzen, um Ölundichtigkeit und
Feuchtigkeit zu vermeiden.
• Die Bürstenhalter-Befestigungsmutter (1) mit dem

Anzugsmoment
Starterbürstenhalter-Befestigungsmutter (a): 7
N·m (0,7 kgf-m)
I944H1190011-01
• Die Passmarke am Startergehäuse auf die

Passmarke am Gehäuseabschluss ausrichten.
HINWEIS
Die Nutenseite “A” des Startergehäuses das
Gehäuseende.
• Die Starter-Gehäuseschrauben (3) mit dem

1 (a)
Anzugsmoment
I944H1190008-01
Startergehäuseschraube (b): 3,5 N·m (0,35 kgf-m)
• Staubdichtungslippe und Lager einfetten.
“A”
I944H1190012-01
I944H1190009-01
• Die Scheibe (2) wie gezeigt richtig am Gehäuseende 3 (b)
anbringen, wie gezeigt.
2
I944H1190013-02
I944H1190010-02
1I-6 Startsystem:
Überprüfung von Teilen, die mit dem Starter in

Zusammenhang stehen (A)
M944H11906004
Siehe “Zerlegung und Zusammenbau des Starters”
(Seite 1I-4).
Kohlebürste
Die Kohlebürsten auf abnormale Abnutzung, Risse und
Unebenheit im Bürstenhalter überprüfen.
Wenn eine Kohlebürste defekt ist, den Bürstenhaltersatz
Die Länge “a” der Kohlebürsten mit einer Schublehre I649G1190017-03
messen. Falls der Messwert die Verschleißgrenze
unterschreitet, die Gehäuseabschluss-Baugruppe durch Staubdichtung und Lager
eine neue ersetzen. Die Simmerringlippe auf Beschädigung überprüfen. Falls
irgendeine Beschädigung festgestellt wird, den
Bürstenlänge “a”
Gehäuseabschluss (Innen) auswechseln.
Lager des Gehäuseabschlusses auf Beschädigung
Spezialwerkzeug überprüfen.
: 09900–20102 (Noniusschublehre (1/20 mm, Falls irgendeine Beschädigung festgestellt wird, den
200 mm)) Gehäuseabschluss auswechseln.
“a”
I831G1190065-01
Kollektor
Den Kollektor auf Verfärbung, abnormale Abnutzung
und Unterschnitt “A” überprüfen. I944H1190014-01
Den Anker auswechseln, falls er anormal abgenutzt ist.
Wenn die Kollektoroberfläche verfärbt ist, mit Ausbau und Einbau des Starterrelais
Schleifpapier Nr. 400 polieren, und mit einem sauberen, M944H11906005
trockenen Tuch abwischen. Siehe “Lage von elektrischen Bauteilen” in Abschnitt 0A
Falls kein Unterschnitt vorhanden ist, den Isolator (1) mit (Seite 0A-8).
einem Sägeblatt ausschaben.
Ausbau
“A” 1) Die Zündung ausschalten.
1
3) Das Massekabel (–) von der Batterie abklemmen.
I649G1190016-02
4) Den Starterrelaisstecker (1) abtrennen, und die
Starterrelaisabdeckung (2) abnehmen.
Ankerspule
Auf Durchgang zwischen den einzelnen Segmenten
prüfen. Auf Durchgang zwischen jedem Segment und 1
der Ankerwelle prüfen.
Falls kein Durchgang zwischen den Segmenten besteht,
oder Durchgang zwischen den Segmenten und der
Welle vorhanden ist, den Anker durch einen neuen
ersetzen.
Spezialwerkzeug 2
Testerknopf-Anzeige
Durchgangstest ( ) I944H1190015-01
Startsystem: 1I-7
5) Starterkabel (3) und (+)-Kabel (4) der Batterie

abtrennen.
HINWEIS
“A” “B”
Immer das Starterkabel (3) zuerst abtrennen,
und dann das Zuleitungskabel (+) der
Batterie (4) abtrennen.
6) Das Starterrelais (5) abnehmen.
(A)
5 I944H1190017-02
Zu Starter - + Zu Batterie
4 “A”
3
I944H1190016-02
Einbau “B”
Das Starterrelais in der umgekehrten Reihenfolge des I649G1190022G-02
Ausbaus einbauen. 3) Den Relaisspulenwiderstand zwischen den
Klemmen “A” bis “B” mit dem Multi-Stromkreistester
Überprüfung des Starterrelais messen. Wenn der Widerstand nicht
M944H11906006
Das Starterrelais wie nachfolgend beschrieben vorschriftgemäß ist, das Starterrelais durch ein
überprüfen: neues ersetzen.
1) Das Starterrelais abnehmen. Siehe “Ausbau und Spezialwerkzeug
Einbau des Starterrelais” (Seite 1I-6). (A): 09900–25008 (Multi-
2) 12 V an die Klemmen “A” und “B” anlegen, und mit Stromkreistestersatz)
dem Multi-Stromkreistester auf Durchgang zwischen Testerknopf-Anzeige
Plus- und Minuspol prüfen. Wenn das Starterrelais Widerstand (Ω)
klickt, und Durchgang vorgefunden wird, ist das
Relais in Ordnung. Starterrelais-Widerstand
3–6Ω
! ACHTUNG
Batteriespannung darf dem Starterrelais nur
kurz, d.h., nicht länger als fünf Sekunden,
zugeführt werden, da die Relaisspule
anderenfalls zu heiß und beschädigt werden
kann.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi-
Stromkreistestersatz) (A)
Testerknopf-Anzeige I944H1190018-01
Durchgangstest ( ) 4) Das Starterrelais einbauen. Siehe “Ausbau und
Einbau des Starterrelais” (Seite 1I-6).
1I-8 Startsystem:
Ausbau und Einbau des Blinker- / 4) Die Spannung zwischen den Kabeln Grün und
Seitenständerrelais Schwarz/Weiß messen.
M944H11906007
Siehe “Lage von elektrischen Bauteilen” in Abschnitt 0A Spezialwerkzeug
(Seite 0A-8). : 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige
Ausbau Diodentest ( )
G B/W
2) Den Sitz abnehmen. Siehe “Ausbau und Einbau von ((+) Sonde) ((–) Sonde)
Außenteilen” in Abschnitt 9D (Seite 9D-4). EIN
3) Das Blinker-/Seitenständerrelais (1) abnehmen. (Seitenständer 0,4 – 0,6 V
eingeklappt)
AUS
1,4 V und höher
1 (Seitenständer
(Tester-Batteriespannung)
ausgeklappt)
HINWEIS
Wenn der Tester 1,4 V oder weniger anzeigt,
während die Testersonden nicht
angeschlossen sind, die Testerbatterie
auswechseln.
I944H1190019-01
Einbau
Das Blinker-/Seitenständerrelais in der umgekehrten
Reihenfolge des Ausbaus einbauen.
Überprüfung von Teilen des Seitenständer /

Zündung-Verriegelungssystems
M944H11906008
Kontrollieren, ob das Verriegelungssystem richtig
funktioniert. Wenn das Verriegelungssystem nicht richtig
funktioniert, jedes einzelne Bauteil auf Beschädigung
und Abnormität überprüfen. Falls irgendeine I944H1190021-01
Ungewöhnlichkeit festgestellt wird, das Bauteil durch ein 5) Den Seitenständerschalterstecker anschließen.
neues ersetzen. 6) Die abgenommenen Teile wieder anbringen.
Seitenständerschalter Blinker- / Seitenständerrelais

1) Die Zündung ausschalten. Das Blinker-/Seitenständerrelais setzt sich aus
2) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe Blinkerrelais, Seitenständerrelais und Diode zusammen.
1G (Seite 1G-9).
3) Den Seitenständerschalterstecker (1) abtrennen.
I649G1190027G-02
I944H1190020-01
Startsystem: 1I-9
1) Das Blinker-/Seitenständerrelais abnehmen. Siehe
“Ausbau und Einbau des Blinker- / “A”
Seitenständerrelais” (Seite 1I-8).
“B”
2) Die Isolierung zwischen den Klemmen “D” und “E”
mit dem Multi-Stromkreistester überprüfen.
“C”
3) 12 V an die Klemmen “D” und “C” ((+) an “D” und (–)
“C” “A” “B”
an “C”) anlegen, und den Durchgang zwischen “D”
und “E” prüfen. Falls kein Durchgang besteht, das
Blinker-/Seitenständerrelais durch ein neues
ersetzen. Siehe “Ausbau und Einbau des Blinker- /
Seitenständerrelais” (Seite 1I-8). I649G1190029-02
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Durchgangstest ( )
“D” “C” “B” “A”

I649G1190046G-04
HINWEIS
Wenn der Multi-Stromkreistester 1,4 V oder
weniger anzeigt, währen die Testersonden
nicht angeschlossen sind, die Testerbatterie
“E” “F” “G” auswechseln.
3) Das Blinker-/Seitenständerrelais anbringen. Siehe

“Ausbau und Einbau des Blinker- /
1G (Seite 1G-9).
“A” “B” “C” “D” “E” “F” “G”
I649G1190028G-02 2) Den Gangpositionsschalterstecker (1) abtrennen.
4) Das Blinker-/Seitenständerrelais anbringen. Siehe
! ACHTUNG
“Ausbau und Einbau des Blinker- /
Seitenständerrelais” (Seite 1I-8). Beim Abtrennen und Anschließen des
Gangpositionsschaltersteckers unbedingt
Dioden-Überprüfung die Zündung ausschalten, da anderenfalls
1) Das Blinker-/Seitenständerrelais abnehmen. Siehe elektronische Teile beschädigt werden
“Ausbau und Einbau des Blinker- / können.
2) Die Spannung zwischen den Klemmen “A”, “B” und
“C” mit dem Multi-Stromkreistester messen.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Diodentest ( )
I944H1190022-01
1I-10 Startsystem:
3) Durchgang zwischen den Kabeln Blau und Schwarz/ Ausbau und Einbau der Starterkupplung
Weiß bei auf “LEERLAUF” geschaltetem Getriebe M944H11906009
prüfen. Ausbau
1) Das Motoröl ablassen.
Spezialwerkzeug
2) Den Generatorrotor (1) abnehmen. Siehe “Ausbau
Testerknopf-Anzeige (Seite 1J-5).
Durchgangstest ( )
BI B/W
1
ON (Leerlauf)
OFF (Außer Leerlauf)

I649G1190045G-03
4) Den Gangpositionsschalterstecker an den

Kabelbaum anschließen.
5) Die Nadelspitzensonden in den Kabelstecker
einführen.
6) Die Zündung einschalten und den Seitenständer in I944H1190024-01
die aufrechte Position bringen. 3) Keil (2) und Starterabtriebsrad (3) abnehmen.
7) Die Spannung zwischen den Kabeln Rosa und 4) Starterzwischenrad (4) und -welle (5) abnehmen.
Schwarz/Weiß mit dem Multi-Stromkreistester
messen, während das Getriebe vom ersten in den 3
höchsten Gang geschaltet wird.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–25008 (Multi- 2
Stromkreistestersatz) 4
(B): 09900–25009 (Nadelspitzen-
Sondensatz)
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( ) 5
Gangpositionsschalter-Spannung (außer I944H1190025-02
Leerlaufstellung) 5) Den Generatorrotor mit dem Spezialwerkzeug

0,6 V und höher ((+) P – (–) B/W) festhalten, und die Starterkupplungsschrauben (6)
herausdrehen.
(A) Spezialwerkzeug
(B) 6
I944H1190023-01

(A) 6
I944H1190026-03
Startsystem: 1I-11
6) Die Freilaufkupplung (7) von der Führung (8) • Die Führung (3) mit nach oben weisender
abnehmen. Pfeilmarkierung “B” am Generatorrotor anbringen.
“B”
8
3
I944H1190027-02 I944H1190030-03
• THREAD LOCK auf die Schrauben (4) auftragen, und

Einbau diese dann mit Hilfe des Spezialwerkzeugs mit dem
Die Starterkupplung in der umgekehrten Reihenfolge vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment anziehen.
des Ausbaus einbauen. Folgendes beachten:
• Motoröl auf die Freilaufkupplung (1) auftragen.
• Beim Einsetzen der Freilaufkupplung (1) in die gleichwertiges)
Führung (2) den Flansch “A” in die Stufe der Führung
(2) passen. Spezialwerkzeug
HINWEIS
Anzugsmoment
Den Flansch “A” der Freilaufkupplung (1) Starterkupplungsschraube (a): 25 N·m (2,5 kgf-m)
unbedingt an der Führung (2) zum Sitzen
bringen.
4 (a)
“A”
4 (a)
(A)
I944H1190031-03
2
• Motoröl auf die Starterzwischenrad-Schaftöffnung
auftragen.
I944H1190028-01
“A”
I944H1190029-01
I944H1190032-02
1I-12 Startsystem:
• Motoröl auf die Buchse des Starterabtriebsrads

auftragen.
I944H1190035-01
I944H1190033-02 Starterabtriebsrad-Buchse
• Den Keil (5) in die Keilnut der Kurbelwelle einpassen. Die Starter-Abtriebsradbuchse auf Abnutzung und
Beschädigung überprüfen.
Erforderlichenfalls erneuern.
I944H1190034-03
• Den Generatorrotor an der Kurbelwelle anbringen.

I944H1190036-01
Siehe “Ausbau und Einbau des Generators” in
Abschnitt 1J (Seite 1J-5).
Starterzwischenrad
Das Starterzwischenrad auf Abnutzung und
Starterkupplung-Überprüfung Beschädigung überprüfen. Falls irgendeine
M944H11906010
Siehe “Ausbau und Einbau der Starterkupplung” Beschädigung festgestellt wird, erneuern.
(Seite 1I-10).
Starterkupplung
1) Das Starterabtriebsrad an der Starterkupplung
anbringen.
2) Das Starterabtriebsrad von Hand drehen, um die
Starterkupplung auf gleichmäßige Bewegung zu
überprüfen. Das Rad dreht sich nur in einer
Richtung. Wenn beim Drehen ein starker Widerstand
zu spüren ist, Starterkupplung/
Starterkupplungskontaktzone an Starterabtriebsrad
auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen. I944H1190037-01
Falls die Teile beschädigt sind, müssen sie durch

neue ersetzt werden.
Startsystem: 1I-13
Starterknopf-Überprüfung 3) Den Starterknopf mit einem Tester auf Durchgang

M944H11906011 überprüfen.
Den Starterknopf wie nachfolgend beschrieben
Falls irgendeine Ungewöhnlichkeit festgestellt wird,
überprüfen: die rechte Lenkerschalterbaugruppe durch eine
1) Die rechte Rahmenkörperabdeckung abnehmen. neue ersetzen. Siehe “Ausbau und Einbau der
Siehe “Ausbau und Einbau von Außenteilen” in Lenkstange” in Abschnitt 6B (Seite 6B-3).
Spezialwerkzeug
2) Den rechten Lenkerschalterstecker (1) abtrennen.
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
1
Farbe
Position
GEDRÜCKET
I944H1190039G-01
4) Nach der Überprüfung des Starterknopfs die rechte

Rahmenkörperabdeckung wieder anbringen. Siehe
I944H1190038-01 “Ausbau und Einbau von Außenteilen” in Abschnitt
9D (Seite 9D-4).
Technische Daten
Wartungsdaten
M944H11907001
Elektrik
Einheit: mm
Standard 10
Starterbürstenlänge
Grenze 6,5
Starterrelais-Widerstand 3–6Ω
M944H11907002
Anzugsmoment
N⋅m kgf-m
Starter-Befestigungsschraube 10 1,0 )(Seite 1I-4)
Starterkabel-Befestigungsmutter 6 0,6 )(Seite 1I-4)
Starterbürstenhalter-Befestigungsmutter 7 0,7 )(Seite 1I-5)
Startergehäuseschraube 3,5 0,35 )(Seite 1I-5)
Starterkupplungsschraube 25 2,5 )(Seite 1I-11)
HINWEIS
“Starter-Bestandteile” (Seite 1I-3)
Bezugswert:
1I-14 Startsystem:

M944H11908001

Fett SUZUKI SUPER GREASE A oder Teilener.:99000–25010 )(Seite 1I-4) / )(Seite 1I-5)
gleichwertiges
Gewindebindemittel THREAD LOCK CEMENT SUPER Teilener.:99000–32030 )(Seite 1I-11)
Moly Paste SUZUKI Moly Paste oder Teilener.:99000–25140 )(Seite 1I-5)
gleichwertiges
HINWEIS
“Starter-Bestandteile” (Seite 1I-3)
Spezialwerkzeug
M944H11908002
09900–20102 09900–25008
Noniusschublehre (1/20 Multi-Stromkreistestersatz
mm, 200 mm)
)(Seite 1I-6) )(Seite 1I-6) / )(Seite 1I-7)
/ )(Seite 1I-7) / )(Seite 1I-
8) / )(Seite 1I-9) /
)(Seite 1I-9) / )(Seite 1I-
10) / )(Seite 1I-10) /
)(Seite 1I-13)
09900–25009 09930–44530
Nadelspitzen-Sondensatz Rotorhalter
)(Seite 1I-10) )(Seite 1I-10) / )(Seite 1I-
11)
Ladesystem: 1J-1
Ladesystem
MOTOR

Ladesystemschema
M944H11A02001
Regler/Gleichrichter
Zündschalter
Generator
Hauptsicherung
IC
Last
Batterie
SCR
I944H11A0001G-01

Lage von Bauteilen des Ladesystems
M944H11A03001

Diagnose von Ladesystemsymptomen
M944H11A04001

Generator lädt nicht Stromkreisunterbrechung oder Reparieren, auswechseln oder richtig
Kurzschluss bei Kabeln, bzw. lockere anschließen.
Anschlüsse.
Kurzschluss, Masseschluss oder Auswechseln.
Stromkreisunterbrechung bei
Generatorwicklung.
Regler/Gleichrichter kurzgeschlossen Auswechseln.
oder durchstoßen.
Der Generator lädt, die Kabel neigen zu Kurzschluss, Reparieren oder nachziehen.
Laderate liegt jedoch Stromkreisunterbrechung oder
unter dem Sollwert Lockerheit an den Klemmen.
Masseschluss oder Auswechseln.
Stromkreisunterbrechung bei
Generatorwicklung.
Regler/Gleichrichter defekt. Auswechseln.
Batteriezellenplatten defekt. Batterie auswechseln.
Generator überlädt Interner Kurzschluss bei Batterie. Batterie auswechseln.
Widerstandselement im Regler/ Auswechseln.
Gleichrichter beschädigt oder defekt.
Regler/Gleichrichter schlecht geerdet. Verbindung mit Masse säubern und gut
anziehen.
1J-2 Ladesystem:

Unstabile Ladung Kabelisolierung wegen Vibrationen Reparieren oder auswechseln.
durchgescheuert, sodass
zwischenzeitliche Kurzschlüsse
verursacht werden.
Generator intern kurzgeschlossen. Auswechseln.
Regler/Gleichrichter defekt. Auswechseln.
Batterie überlädt Regler/Gleichrichter defekt. Auswechseln.
Batterie defekt. Auswechseln.
Schlechter Kontakt des Generator- Reparieren.
Kabelsteckers.
“Sulfatierung”, eine Batteriegehäuse rissig. Batterie auswechseln.
weißliche pulverförmige Batterie wurde lange Zeit in entladenem Batterie auswechseln.
Säuresubstanz, bzw. Zustand belassen.
Flecken an der Oberfläche
der Zellenplatten
Batterie wird schnell leer Störung bei Ladesystem. Generator, Regler/Gleichrichter und
Schaltungsverbindungen überprüfen, dann die
erforderlichen Einstellungen vornehmen, um
den vorgeschriebenen Ladebetrieb zu
erhalten.
Wegen Überladung haben die Die Batterie auswechseln, und das
Zellenplatten einen Großteil ihres Ladesystem korrigieren.
aktiven Materials verloren.
Interner Kurzschluss bei Batterie. Batterie auswechseln.
Batteriespannung zu niedrig. Batterie voll laden.
Batterie zu alt. Batterie auswechseln.
Batterie-“Sulfatierung” Falsche Laderate. (Bei Nichtgebrauch Batterie auswechseln.
sollte die Batterie mindestens einmal
pro Monat überprüft werden, um
Sulfatierung zu vermeiden.)
Die Batterie wurde zu lange Zeit Die Batterie auswechseln, wenn sie stark
ungebraucht bei niedrigen sulfatiert ist.
Temperaturen belassen.
Batterie wird schnell leer

M944H11A04002
Fehlerdiagnose
1 Auf Zubehör überprüfen, das viel Strom verbraucht. Zubehör abtrennen. Mit Schritt 2 fortfahren.
Ist Zubehör installiert?

2 Batterie auf Leckstrom überprüfen. Siehe “Batterie- Mit Schritt 3 fortfahren. • Kurzschluss des
Leckstromprüfung” (Seite 1J-3). Kabelbaums.
Ist die Batterie hinsichtlich Leckstrom in Ordnung? • Elektrische

Ausrüstung defekt.
3 Die Regelspannung zwischen den Batterieklemmen • Batterie defekt. Mit Schritt 4 fortfahren.
messen. Siehe “Regelspannungsprüfung” (Seite 1J-3). • Anormaler
Stimmt die Regelspannung? Fahrzustand.
4 Den Widerstand der Generatorwicklung messen. Siehe Mit Schritt 5 fortfahren. • Generatorwicklung
“Überprüfung des Generators” (Seite 1J-4). defekt.
Stimmt der Widerstand der Generatorwicklung? • Zuleitungskabel

abgetrennt.
Ladesystem: 1J-3

5 Die Generator-Leerlaufleistung messen. Siehe “Überprüfung Mit Schritt 6 fortfahren. Generator defekt.
des Generators” (Seite 1J-4).
Stimmt die Generator-Leerlaufleistung?

6 Den Regler/Gleichrichter überprüfen. Siehe “Regler / Mit Schritt 7 fortfahren. Regler/Gleichrichter
Gleichrichter-Überprüfung” (Seite 1J-8). defekt.
Ist der Regler/Gleichrichter in Ordnung?

7 Kabelbaum überprüfen. Batterie defekt. • Kurzschluss des
Kabelbaums.
Ist der Kabelbaum in Ordnung?
• Schlechter Kontakt
der Stecker.
Batterie-Leckstromprüfung
M944H11A06001
(A)
Die Batterie wie nachfolgend beschrieben auf Leckstrom
prüfen:
3) Das Massekabel (–) der Batterie abtrennen.
4) Den Strom zwischen dem Minuspol (–) der Batterie
und dem negativen (–) Batteriekabel mit dem Multi-
Stromkreistester messen. Wenn der Messwert den
vorgeschriebenen Wert überschreitet, ist Leckstrom I837H11A0025-01
vorhanden. 5) Das Massekabel (–) der Batterie anschließen, und

den Sitz anbringen. Siehe “Ausbau und Einbau von
! ACHTUNG Außenteilen” in Abschnitt 9D (Seite 9D-4).
• Für den Fall eines starken Leckstroms den
Tester zuerst auf den hohen Bereich Regelspannungsprüfung
M944H11A06002
stellen, damit er nicht beschädigt wird. Die Regelspannung wie nachfolgend beschrieben
• Die Zündung nicht einschalten, wenn der prüfen:
Strom gemessen wird. 1) Den Sitz abnehmen. Siehe “Ausbau und Einbau von
Spezialwerkzeug
2) Den Motor starten und bei auf HI gestelltem
(A): 09900–25008 (Multi-
Abblendschalter mit 5 000 U/min laufen lassen.
3) Die Gleichspannung zwischen den Batteriepolen (+)
Testerknopf-Anzeige und (–) mit dem Multi-Stromkreistester messen.
Strom ( , 20 mA) Wenn die Spannung nicht vorschriftgemäß ist,
Batteriestrom (Leckstrom) Generator und Regler/Gleichrichter überprüfen.
Unter 3 mA Siehe “Überprüfung des Generators” (Seite 1J-4)
und “Regler / Gleichrichter-Überprüfung” (Seite 1J-
8).
1J-4 Ladesystem:
HINWEIS
Bei diesem Test sicherstellen, dass die
B
Batterie voll geladen ist.
Spezialwerkzeug B
(A): 09900–25008 (Multi-
B
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
Regelspannung (Ladeausgang)
I718H11A0005-02
Standard: 14,0 – 15,5 V bei 5 000 U/min
3) Den Generatorstecker anschließen.
Batterie
Leerlaufleistung
1) Den Generatorstecker (1) abtrennen.
(DCV)
Tester
(A)
I837H11A0026G-01
4) Den Sitz anbringen. Siehe “Ausbau und Einbau von

1
Überprüfung des Generators

M944H11A06003
Generatorwicklung-Widerstand
I944H11A0003-01
1) Den Generatorstecker (1) abtrennen.
2) Den Motor starten und mit 5 000 U/min laufen
lassen.
3) Die Spannung zwischen den drei Zuleitungskabeln
mit dem Multi-Stromkreistester messen.
Wenn der Tester einen niedrigeren Wert als
vorgeschrieben anzeigt, den Generator durch einen
neuen ersetzen.
Spezialwerkzeug
1
Testerknopf-Anzeige
Spannung ( )
I944H11A0002-01
2) Den Widerstand zwischen den drei Kabeln messen. Generator-Leerlaufleistung (Bei kaltem Motor)
Wenn der Widerstand nicht vorschriftgemäß ist, den 60 V (AC) und höher bei 5 000 U/min
Stator durch einen neuen ersetzen. Außerdem
sicherstellen, dass der Generatorkern richtig isoliert
ist. B
HINWEIS B
Bei diesem Test sicherstellen, dass die
Batterie voll geladen ist. B
Spezialwerkzeug I718H11A0006-02
Testerknopf-Anzeige
Widerstand (Ω)
Generatorwicklung-Widerstand
0,3 – 1,2 Ω (B – B)
∞ Ω (B – Masse)
Ladesystem: 1J-5
Ausbau und Einbau des Generators 6) Geschwindigkeitssensorrotor (8) und

M944H11A06004 Generatordeckel (9) abnehmen.
(Seite 0A-8).
9
Ausbau
2) Den Motorkettenraddeckel (1) abnehmen. Siehe
“Ausbau und Einbau des Motorkettenrads” in
Abschnitt 3A (Seite 3A-2). 8
I944H11A0007-02
1 7) Dichtung (10) und Passstifte (11) abnehmen.
10
11
I944H11A0004-01
3) Kupplungsausrückarm (2), Feder (3) und Scheibe

(4) abnehmen.
11
I944H11A0008-02
2 8) Den Generatorrotor mit dem Spezialwerkzeug

festhalten, und die Generatorrotorschraube
herausdrehen.
Spezialwerkzeug
3 (A): 09930–44530 (Rotorhalter)
(A)
I944H11A0005-02

9D (Seite 9D-4).
5) Klemme (5), CKP-Sensorstecker (6) und
Generatorstecker (7) abtrennen.
I944H11A0009-01
6
I944H11A0006-03
1J-6 Ladesystem:
9) Den Generatorrotor (12) mit dem Spezialwerkzeug

abnehmen. 2 (b)
3
HINWEIS
Die Starterkupplung erforderlichenfalls
abnehmen. Siehe “Ausbau und Einbau der
Starterkupplung” in Abschnitt 1I (Seite 1I-10). 1 (a)
Spezialwerkzeug
(B): 09930–30450 (Rotorabzieherschraube)
I944H11A0012-02
12
• Den konischen Abschnitt von Generatorrotor “A” und
auch Kurbelwelle “B” entfetten. Zum Abwischen von
(A) (B) Öl oder Fett eine nicht entflammbare
Reinigungslösung verwenden, und die betroffenen
Flächen ganz abtrocknen.
• Beim Anbringen des Generatorrotors auf der
Kurbelwelle richten Sie den Keil “C” und den Schlitz
“D” aus.
I944H11A0010-02
10) Den Generatorstator (13) zusammen mit dem CKP-

Sensor (14) abnehmen.
“B” “C”
14 13
“A”
“D”
I944H11A0013-03
• Die Generatorrotorschraube (4) auf das

vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen,
während der Generatorrotor mit dem
Spezialwerkzeug festgehalten wird.
I944H11A0011-02
Spezialwerkzeug
Einbau (A): 09930–44530 (Rotorhalter)
Den Generator in der umgekehrten
Demontagereihenfolge montieren. Folgendes beachten: Anzugsmoment
Generatorrotorschraube (c): 140 N·m (14,0 kgf-m)
• Generatorstator-Stellschrauben (1) und CKP-Sensor-
Befestigungsschrauben (2) mit dem
HINWEIS
4 (c)
Unbedingt die Tülle (3) am Generatordeckel (A)
anbringen.
Anzugsmoment
Generatorstator-Stellschraube (a): 11 N·m (1,1
kgf-m)
CKP-Sensor-Befestigungsschraube (b): 6,5 N·m (
0,65 kgf-m) I944H11A0014-03
Ladesystem: 1J-7
• Molybdänöllösung auf die Starter- • Den Generatordeckel anbringen, und die

Zwischenradwellenöffnung auftragen. Generatordeckelschrauben anziehen.
M/O: Molybdänöl (Molybdänöllösung) ! WARNUNG
Darauf achten, sich nicht den Finger
zwischen Generatordeckel und
Kurbelgehäuse einzuklemmen.
! ACHTUNG
• Neue Dichtungsscheibe an den Schrauben

(7) anbringen.
• Die Klemme an der Schraube (8)
anbringen.
I944H11A0015-01 • Den Kupplungsseilzuganschlag (9) an den
• Passstifte (5) und neue Dichtung (6) anbringen. Schrauben anbringen.
! ACHTUNG
Eine neue Dichtung verwenden, um 9
7
6 8
I944H11A0018-02
• Die Geschwindigkeitssensorschraube (10) auf das

5
Anzugsmoment
I944H11A0016-02 Geschwindigkeitssensorschraube (d): 4,5 N·m (
• Ein wenig Fett auf die Kupplungsdruckstangenkappe 0,45 kgf-m)
und die Kupplungsdruckstange auftragen.
10 (d)
I944H11A0019-03
• Den Kabelbaum verlegen. Siehe “Kabelbaum-

I944H11A0017-01 • Beim Anbringen des Kupplungsausrückarms die
Körnermarke “C” am Kupplungsausrückarm auf die
Kerbmarkierung “D” an der Nockenwelle ausrichten.
1J-8 Ladesystem:
• Die Kupplungsausrückarm-Schraube (11) mit dem • Das Kupplungsseilzugspiel überprüfen. Siehe

vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment anziehen. “Überprüfung des Kupplungssystems” in Abschnitt 0B
(Seite 0B-14).
Anzugsmoment
Kupplungsausrückarmschraube (e): 9 N·m (0,9 • Nachdem die abgenommenen Teile wieder
kgf-m) angebracht worden sind, Motoröl einfüllen. Siehe
“Motoröl- und -filterwechsel” in Abschnitt 0B
(Seite 0B-10).
“D”
“C”
11 (e)
I944H11A0020-03
Regler / Gleichrichter-Aufbau
M944H11A06012
“a”
“A”
I944H11A0027-01
1. Regler/Gleichrichter 3. Zündspule #2 “a”: 30°

2. Zündspule #1 “A”: Regler/Gleichrichter-Stecker im Rahmen einsetzen.
Regler / Gleichrichter-Überprüfung
M944H11A06006
Den Regler/Gleichrichter wie nachfolgend beschrieben
überprüfen:
1
2) Die Regler/Gleichrichter-Stecker (1) abtrennen.
I944H11A0021-01
Ladesystem: 1J-9
3) Die Spannung zwischen den Klemmen mit dem Multi-Stromkreistester messen, wie in der folgenden Tabelle
angegeben. Wenn die Spannung nicht vorschriftgemäß ist, den Regler/Gleichrichter durch einen neuen ersetzen.
HINWEIS
Wenn der Tester 1,4 V oder weniger anzeigt, dessen Batterie bei nicht angeschlossenen Testersonden
auswechseln.
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
Diodentest ( )
B/W1 B/W2
B2 B3
B/R1 B/R2 B1
I944H11A0022-02
Einheit: V
(+) Testersonde an:
B/R1 B/R2 B1 B2 B3 B/W1 B/W2
B/R1 — 0 0,1 – 0,8 0,1 – 0,8 0,1 – 0,8 0,3 – 1,0 0,3 – 1,0
B/R2 0 — 0,1 – 0,8 0,1 – 0,8 0,1 – 0,8 0,3 – 1,0 0,3 – 1,0
B1 * * — * * 0,1 – 0,8 0,1 – 0,8
(–) Testersonde an: B2 * * * — * 0,1 – 0,8 0,1 – 0,8
B3 * * * * — 0,1 – 0,8 0,1 – 0,8
B/W1 * * * * * — 0
B/W2 * * * * * 0 —
*1,4 V und höher (Tester-Batteriespannung)
4) Regler/Gleichrichter-Stecker (1) anschließen.
Ausbau und Einbau von Regler / Gleichrichter 3) Regler/Gleichrichter-Baugruppe (3) nach

M944H11A06011 Herausdrehen der Regler/Gleichrichter-Schraube (4)
Ausbau
abnehmen.
3
2) Regler/Gleichrichter-Stecker (1) und Klemme (2)
abtrennen.
4
2
1
4
3
I944H11A0024-02
Einbau
1) Den Regler/Gleichrichter wie unter Regler/
Gleichrichter-Aufbau dargestellt anbringen. Siehe
I944H11A0023-02 “Regler / Gleichrichter-Aufbau” (Seite 1J-8).
2) Die rechte Rahmenkörperabdeckung anbringen.
1J-10 Ladesystem:
Bestandteile der Batterie

M944H11A06007
5 6 2
4 “B”
7
8
2
1 I649G11A0040-03
I649G11A0046-03 3) Die Düsen des Elektrolytbehälters (3) in die

1. Anodenplatten 5. Anschlag
Elektrolyt-Einfüllöffnungen der Batterie einsetzen.
2. Separator (Glasfaserplatte) 6. Filter 4) Den Elektrolytbehälter gut festhalten, sodass er nicht
3. Kathodenplatten 7. Klemme umfallen kann.
4. Obere Abdeckungslüftung 8. Sicherheitsventil
HINWEIS
Laden der Batterie Darauf achten, kein Elektrolyt zu verschütten.
M944H11A06008
Anfangsladung
Einfüllen von Elektrolyt
HINWEIS 3
Zum Auffüllen von Elektrolyt muss die
Batterie ausgebaut und auf ebenem
Untergrund abgesetzt werden.
1) Das Aluminiumband (1), mit dem die

Batterieeinfüllöffnungen “A” abgedichtet sind,
abnehmen.
I649G11A0041-03
5) Sicherstellen, dass Luftblasen (4) zur Oberseite

jedes Elektrolytbehälters aufsteigen, und länger als
20 Minuten in dieser Position belassen.
“A”
I649G11A0039-03
2) Die Kappen (2) vom Elektrolytbehälter abnehmen.
HINWEIS
• Die abgedichteten Bereiche “B” des I649G11A0042-03
Elektrolytbehälters nicht entfernen oder
durchstoßen.
• Nachdem Elektrolyt bis zum richtigen
Füllstand eingefüllt worden ist, die
Einfüllöffnungen mit der abgenommenen
Zellenstopfenleiste (2) wieder
verschließen.
Ladesystem: 1J-11
HINWEIS
Wenn keine Luftblasen aus einer RICHTIG
Einfüllöffnung hochkommen, zwei- bis
dreimal auf die Unterseite des
Elektrolytbehälters klopfen.
Den Behälter niemals von der Batterie
abnehmen.
FALSCH
I310G11A0024-01
6) Nachdem sichergestellt worden ist, dass der

Elektrolyt ganz in die Batterie gelaufen ist, die
Elektrolyt-Behälter von der Batterie abnehmen. I649G11A0047G-02
7) Etwa 20 Minuten lang warten.
8) Die Zellenstopfen (2) in die Einfüllöffnungen Laden
einsetzen und fest andrücken, sodass die Zur Anfangsladung ein speziell für MF-Batterien
Oberseiten der Stopfen nicht über die Oberfläche der entwickeltes Ladegerät verwenden.
oberen Batterieabdeckung vorstehen.
! ACHTUNG
! ACHTUNG
• Zum Laden der Batterie unbedingt ein
• Die Zellenstopfen auf einmal einsetzen, speziell für MF-Batterien entwickeltes
nicht einzelne Stopfen abnehmen. Ladegerät verwenden. Anderenfalls kann
die Batterie überladen werden, wodurch
• Die Zellenstopfen nicht mit einem Hammer
sich ihre Lebensdauer verkürzt.
einklopfen.
• Während Ladebetriebs Zellenstopfen nicht
abnehmen.
• Während Ladebetriebs Batterie mit
Zellenstopfen nach oben weisend
positionieren.
2
Nachladen der Batterie
! ACHTUNG
Beim Nachladen die Kappen an der Oberseite
der Batterie nicht entfernen.
I718H11A0027-01
HINWEIS
Wenn das Motorrad längere Zeit nicht
gefahren wird, die Batterie einmal pro Monat
überprüfen, um eine Entladung zu
vermeiden.
1) Die Batterie vom Motorrad ausbauen. Siehe

“Ausbau und Einbau der Batterie” (Seite 1J-12).
1J-12 Ladesystem:
2) Die Batteriespannung mit dem Multi- Ausbau und Einbau der Batterie
Stromkreistester messen. M944H11A06009
Wenn die Spannung weniger als 12 V Siehe “Lage von elektrischen Bauteilen” in Abschnitt 0A
(Gleichspannung) beträgt, die Batterie mit einem (Seite 0A-8).
Batterie-Ladegerät nachladen.
Ausbau
Nachladezeit 1) Den Sitz abnehmen. Siehe “Ausbau und Einbau von
1,2 A für 5 bis 10 Stunden, 5 A für 1 Stunde Außenteilen” in Abschnitt 9D (Seite 9D-4).
! ACHTUNG 2) Stütze (1) und Batteriehalterdeckel (2) abnehmen.
3) Das Batterie-Pluskabel (–) (3) abtrennen.
Darauf achten, dass der Ladestrom zu
keinem Zeitpunkt 5 A überschreitet. 4) Das Batterie-Pluskabel (+) (4) abtrennen.
HINWEIS
3) Nach dem Laden mindestens 30 Minuten warten,
dann die Batteriespannung erneut mit dem Multi- Unbedingt zuerst das Batterie-Massekabel (–)
Stromkreistester messen. (3), und danach das Batterie-Pluskabel (+) (4)
Wenn die Batteriespannung unter 12,5 V liegt, die abtrennen.
Batterie erneut laden.
Wenn die Batteriespannung nach erneutem Laden 5) Die Batterie (5) vom Motorrad ausbauen.
immer noch unter 12,5 V liegt, die Batterie durch
eine neue ersetzen. 3 1
“A” 4
“B”
I944H11A0025-03
Zeit (Minuten) Einbau

I649G11A0045G-02
Der Einbau der Batterie erfolgt in der umgekehrten
“A”: Ladezeit “B”: Ladestopp
Reihenfolge des Ausbaus.
Auf die folgenden Punkte achten:
4) Die Batterie in das Motorrad einbauen. Siehe
“Ausbau und Einbau der Batterie” (Seite 1J-12). ! ACHTUNG
Auf keinen Fall eine andere als die
vorgeschriebene Batterie verwenden.
• Die Batteriekabel-Befestigungsschrauben sicher

anziehen.
• Batteriehalterdeckel (1) an der Nut des Batteriehalters
befestigen.
1
Batterie-Ladezustand
I944H11A0029G-01
I944H11A0026-01
Ladesystem: 1J-13
Batterie-Sichtprüfung 3) Den Sitz anbringen. Siehe “Ausbau und Einbau von

M944H11A06010 Außenteilen” in Abschnitt 9D (Seite 9D-4).
Die Batterie wie nachfolgend beschrieben überprüfen:
2) Den Batteriebehälter einer Sichtprüfung auf
Schäden unterziehen.
Falls irgendwelche Anzeichen von Rissbildung oder
Auslaufen von Elektrolyt an den Seiten der Batterie
festgestellt werden, die Batterie durch eine neue
ersetzen.
Falls die Batteriepole verrostet oder mit einer weißen
pulverartigen Säureschicht bezogen sind, die Pole
mithilfe von Schleifpapier säubern.
Technische Daten
Wartungsdaten
M944H11A07001
Elektrik
Einheit: mm
Generatorwicklung-Widerstand 0,3 – 1,2 Ω
Max. Generator-Ausgang 375 W bei 5 000 U/min
Generator-Leerlaufspannung (Bei kaltem
60 V (AC) und höher bei 5 000 U/min
Motor)
Regelspannung 14,0 – 15,5 V bei 5 000 U/min
Typen-Bezeichnung YT12A-BS
Batterie Kapazität 12 V 36,0 kC (10 Ah)/10 HR
Standardelektrolyt S.G. 1,320 bei 20 °C
! ACHTUNG
Auf keinen Fall eine andere als die vorgeschriebene Batterie verwenden.
M944H11A07002
Anzugsmoment
N⋅m kgf-m
Generatorstator-Stellschraube 11 1,1 )(Seite 1J-6)
CKP-Sensor-Befestigungsschraube 6,5 0,65 )(Seite 1J-6)
Generatorrotorschraube 140 14,0 )(Seite 1J-6)
Geschwindigkeitssensorschraube 4,5 0,45 )(Seite 1J-7)
Kupplungsausrückarmschraube 9 0,9 )(Seite 1J-8)
Bezugswert:
1J-14 Ladesystem:

M944H11A08001

Fett SUZUKI SUPER GREASE A oder Teilener.:99000–25010 )(Seite 1J-7)
gleichwertiges
Molybdänöl Molybdänöllösung — )(Seite 1J-7)
Spezialwerkzeug
M944H11A08002
09900–25008 09930–30450
Multi-Stromkreistestersatz Rotorabzieherschraube
)(Seite 1J-3) / )(Seite 1J- )(Seite 1J-6)
4) / )(Seite 1J-4) /
)(Seite 1J-4) / )(Seite 1J-
9)
09930–44530
Rotorhalter
)(Seite 1J-5) / )(Seite 1J-
6) / )(Seite 1J-6)
Abgassystem: 1K-1
Abgassystem
MOTOR
Vorsichtsmaßnahmen
Vorsichtsmaßregeln für Abgassystem
M944H11B00001
! WARNUNG
Um die Gefahr von Verbrennungen zu vermeiden, berühren Sie nicht das Abgassystem, wenn es heiß
ist. Alle Wartungsarbeiten am Abgassystem sollen bei abgekühltem System ausgeführt werden.
! ACHTUNG
Sicherstellen, dass Auspuffrohr und Auspufftopf ausreichend Abstand zu Gummi- und Plastikteilen
haben, um Schmelzen zu vermeiden.

M944H11B04001
Siehe “Motor-Symptom-Diagnose” in Abschnitt 1A (Seite 1A-9).
1K-2 Abgassystem:
Aufbau des Abgassystems
M944H11B06003
3
(c)
(b)
2 (a) 5
6
(a)
(c)
(a)
(a)
5
6 (c)
(a) 5 7 (b) (b)
1 (a) (a)
I944H11B0030-05
1. Vorderes Auspuffrohr 6. Dichtung : 5,5 N⋅m (0,55 kgf-m)

2. Hinteres Auspuffrohr 7. HO2-Sensor : Auspufftopfdichtung auftragen.
3. Auspufftopf 8. Kammerhalterungsbügel : Nicht wieder verwenden.
4. Auspuffbaugruppe (Katalysator im : 23 N⋅m (2,3 kgf-m)
Inneren)
5. Verbinder : 25 N⋅m (2,5 kgf-m)
Abgassystem: 1K-3
Ausbau und Einbau von Auspuffrohr / 5) HO2-Sensor-Stecker (4) und Klemmen (5)
Auspufftopf abtrennen.
M944H11B06004
Ausbau
1) Die Auspufftopf-Verbindungsschraube (1) lösen.
4
2) Den Auspufftopf (2) nach Herausdrehen der
Befestigungsschraube und Mutter (3) abnehmen.
HINWEIS
Den Auspufftopf abstützen, sodass er nicht
herunterfallen kann.
I944H11B0003-03
I944H11B0001-01
I944H11B0004-05
6) Die Auspuffrohr-Verbindungsschrauben (6) vorne

und hinten lösen.
2
3
I944H11B0002-03
6
6
1G (Seite 1G-9).
4) Die Rahmenabdeckungen, rechts und links, I944H11B0005-02
abnehmen. 7) Die Auspuffabdeckung (7) abnehmen.
7
I944H11B0006-02
1K-4 Abgassystem:
8) Das vordere Auspuffrohr (8) mit der 11) Das hintere Auspuffrohr (12) abnehmen.
Auspuffbaugruppe (9) nach Herausdrehen der
Schrauben (10) abnehmen.
HINWEIS
Die Auspuffbaugruppe abstützen, sodass sie
nicht herunterfallen kann.
12
10
I944H11B0010-02
12) Die Dichtung (13) abnehmen.
10
8
I944H11B0008-03
13
I944H11B0011-02
13) Das vordere Auspuffrohr (14) abnehmen.
9
10
I944H11B0007-03 14
9) Die Dichtung (11) abnehmen.
I944H11B0012-02
11
I944H11B0009-02
10) Den Stoßdämpfer abnehmen. Siehe “Stoßdämpfer-

Aus- und -Einbau” in Abschnitt 2C (Seite 2C-3).
Abgassystem: 1K-5
14) Den HO2-Sensor (15) abnehmen. Einbau

! ACHTUNG Ausbaus. Folgendes beachten:
• Darauf achten, dass der HO2-Sensor ! ACHTUNG
keinen übermäßigen Erschütterungen
ausgesetzt wird. Auspuffrohrdichtungen und
Auspuffverbinder erneuern.
• Darauf achten, das HO2-Sensorkabel nicht
zu verdrehen oder zu beschädigen.
• Die Auspufftopfabdeckungsschrauben (1) mit dem
Anzugsmoment
Auspufftopfabdeckungsschraube (a): 5,5 N·m (
15
0,55 kgf-m)
I944H11B0013-03
15) Die Auspufftopfabdeckung (16) nach Herausdrehen

der Schrauben (17) abnehmen. 1 (a)
I944H11B0016-02
17
I944H11B0014-04
1 (a)
I944H11B0017-02
• Den HO2-Sensor (2) mit dem vorgeschriebenen

17 Anzugsdrehmoment anziehen.
Anzugsmoment
HO2-Sensor (b): 25 N·m (2,5 kgf-m)
! ACHTUNG
• Antiseize-Montagefett auf dem HO2-

16 Sensor auftragen.
I944H11B0015-04 • Darauf achten, dass der HO2-Sensor
keinen übermäßigen Erschütterungen
ausgesetzt wird.
• Zum Anbringen des HO2-Sensors keinen
Schlagschrauber verwenden.
• Darauf achten, das HO2-Sensorkabel nicht
zu verdrehen oder zu beschädigen.
1K-6 Abgassystem:
• Die neue Dichtung (6) anbringen.
2 (b)
6
I944H11B0018-02
• Die neuen Auspuffverbinder (3) anbringen. I944H11B0022-03
• Die Auspuff-Befestigungsschrauben (7) und die

HINWEIS vorderen Auspuffrohrschrauben (8) mit dem
Beim Anbringen neuer Auspuffverbinder die vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment anziehen.
alte Dichtungsmasse vollständig von
Anzugsmoment
Auspuffrohr und Auspuff entfernen.
Auspuffrohrschraube (c): 23 N·m (2,3 kgf-m)
Abgas-Dichtungsmasse sowohl auf die
Auspuffbefestigungsschraube (d): 23 N·m (2,3
Innen- als auch auf die Außenseite des neuen
kgf-m)
Auspuffverbinders auftragen.
: Auspufftopfdichtung (MUFFLER SEAL

LOCTITE 5920 (handelsüblich) oder gleichwertig))
7 (d)
I944H11B0024-03
3
I944H11B0020-03 8 (c)
• Die neue Dichtung (4) anbringen.
• Die hinteren Auspuffrohrschrauben (5) auf das
Anzugsmoment
Auspuffrohrschraube (c): 23 N·m (2,3 kgf-m)
7 (d)
I944H11B0023-03
5 (c)
I944H11B0021-03
Abgassystem: 1K-7
• Die Auspuffabdeckungsschrauben (9) und die : Auspufftopfdichtung (MUFFLER SEAL

Auspuffrohr-Verbindungsschrauben (10) mit dem LOCTITE 5920 (handelsüblich) oder gleichwertig))
Anzugsmoment
Auspuffdeckelschraube (e): 5,5 N·m (0,55 kgf-m)
Auspuffrohrverbindungsschraube (f): 23 N·m (2,3
kgf-m)
11
I944H11B0027-03
• Auspufftopf-Befestigungsmutter (12) und Auspufftopf-

Verbindungsschraube (13) mit dem vorgeschriebenen
9 (e) Anzugsmoment
I944H11B0025-03 Auspufftopf-Befestigungsmutter (g): 25 N·m (2,5
kgf-m)
Auspufftopf-Verbindungsschraube (h): 23 N·m (
2,3 kgf-m)
10 (f) 12 (g)
10 (f)
I944H11B0026-03
• Die HO2-Sensor-Zuleitung richtig verlegen.

Siehe “Aufbau des Drosselgehäuses” in Abschnitt 1D
(Seite 1D-9) und “Kabelbaum-Verlegungsschema” in I944H11B0028-03

• Den neuen Auspuffverbinder (11) anbringen.
HINWEIS
• Beim Anbringen neuer
Auspufftopfverbinder die alte
Dichtungsmasse vollständig von Auspuff
und Auspufftopf entfernen.
• Abgas-Dichtungsmasse sowohl auf die 13 (h)
Innen- als auch auf die Außenseite des
neuen Verbinders auftragen.
I944H11B0029-03
1K-8 Abgassystem:
Überprüfung des Abgassystems Sicherstellen, dass Auspuffrohrschrauben,

M944H11B06005 Verbindungsschrauben und Auspufftopf-
Die Auspuffrohrverbindung und Auspufftopfverbindung Befestigungsschrauben mit dem vorgeschriebenen
auf Abgaslecks und Befestigungszustand prüfen. Falls Anzugsdrehmoment angezogen sind. Siehe
irgendein Defekt vorgefunden wird, Auspuffrohr- “Überprüfung von Auspuffrohrschrauben und
Baugruppe oder Auspufftopf erneuern. Auspufftopfschrauben” in Abschnitt 0B (Seite 0B-4).
Anzugsmoment
Auspuffrohrschraube: 23 N·m (2,3 kgf-m)
Auspuffrohrverbindungsschraube: 23 N·m (2,3 kgf-
m)
Auspufftopf-Verbindungsschraube: 23 N·m (2,3 kgf-
m)
Auspufftopf-Befestigungsmutter: 25 N·m (2,5 kgf-m)
Technische Daten
M944H11B07001
Anzugsmoment
N⋅m kgf-m
Auspufftopfabdeckungsschraube 5,5 0,55 )(Seite 1K-5)
HO2-Sensor 25 2,5 )(Seite 1K-5)
Auspuffrohrschraube )(Seite 1K-6) / )(Seite 1K-6) /
23 2,3
)(Seite 1K-8)
Auspuffbefestigungsschraube 23 2,3 )(Seite 1K-6)
Auspuffdeckelschraube 5,5 0,55 )(Seite 1K-7)
Auspuffrohrverbindungsschraube 23 2,3 )(Seite 1K-7) / )(Seite 1K-8)
Auspufftopf-Befestigungsmutter 25 2,5 )(Seite 1K-7) / )(Seite 1K-8)
Auspufftopf-Verbindungsschraube 23 2,3 )(Seite 1K-7) / )(Seite 1K-8)
HINWEIS
“Aufbau des Abgassystems” (Seite 1K-2)
Bezugswert:

M944H11B08001

Auspufftopfdichtung MUFFLER SEAL LOCTITE 5920 — )(Seite 1K-6) / )(Seite 1K-
(handelsüblich) oder gleichwertig) 7)
HINWEIS
“Aufbau des Abgassystems” (Seite 1K-2)
Inhalt 2- i
Abschnitt 2
AUFHÄNGUNG
INHALT
Vorsichtsmaßregeln ...................................2-1 Überprüfung von Schwingen-bezogenen Tei-

2
Vorsichtsmaßnahmen............................................ 2-1 len ...................................................................2C-10
Wichtige Hinweise zur Aufhängung ...................... 2-1 Schwingenlager-Aus- und Einbau.....................2C-10
Technische Daten ..............................................2C-12
Aufhängung - Allgemeine Diagnose...... 2A-1 Wartungsdaten..................................................2C-12
Information zur Diagnose und Arbeitsver- Vorgeschriebene Anzugsmomente ...................2C-12
fahren ..................................................................2A-1 Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ..........2C-13
Aufhängungs- und Rad-Symptom-Diagnose ...... 2A-1 Empfohlene Wartungsmaterialien .....................2C-13
Spezialwerkzeug ...............................................2C-13
Vorderradaufhängung............................. 2B-1
Reparaturanweisungen .......................................2B-1 Räder und Reifen ..................................... 2D-1
Teleskopgabelkomponenten ............................... 2B-1 Vorsichtsmaßnahmen..........................................2D-1
Ausbau und Einbau der Teleskopgabel .............. 2B-2 Wichtige Hinweise zu Rad und Reifen ................2D-1
Überprüfung der Teleskopgabel ......................... 2B-3 Reparaturanweisungen .......................................2D-2
Einstellung der Teleskopgabel ............................ 2B-3 Vorderradkomponenten ......................................2D-2
Zerlegung und Zusammenbau der Teleskop- Aufbau der Vorderradbaugruppe ........................2D-3
gabel ................................................................. 2B-4 Ausbau und Einbau der Vorderradbaugruppe ....2D-4
Überprüfung von Teleskopgabelteilen ................ 2B-9 Überprüfung von Vorderrad-bezogenen Tei-
Technische Daten ..............................................2B-10 len .....................................................................2D-6
Wartungsdaten.................................................. 2B-10 Vorderrad-Staubdichtung / Lager-Aus- und -
Vorgeschriebene Anzugsmomente ................... 2B-10 Einbau ...............................................................2D-7
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ..........2B-11 Hinterradkomponenten........................................2D-9
Empfohlene Wartungsmaterialien ..................... 2B-11 Aufbau der Hinterradbaugruppe........................2D-10
Spezialwerkzeug ............................................... 2B-11 Ausbau und Einbau der Hinterradbaugruppe....2D-11
Überprüfung von Hinterrad-bezogenen Teilen ..2D-12
Hinterradaufhängung .............................. 2C-1 Hinterrad-Staubdichtung / Lager-Aus- und -
Reparaturanweisungen .......................................2C-1 Einbau .............................................................2D-13
Hinterradaufhängungskomponenten...................2C-1 Reifen-Aus- und -Einbau...................................2D-15
Aufbau der Hinterradaufhängung........................2C-2 Überprüfung und Reinigung von Rad / Reifen
Stoßdämpfer-Aus- und -Einbau ..........................2C-3 / Luftventil........................................................2D-16
Überprüfung der Hinterradaufhängung ...............2C-3 Ausbau und Einbau des Luftventils...................2D-17
Stoßdämpfer-Überprüfung ..................................2C-3 Überprüfung und Einstellung der Radwucht .....2D-18
Einstellung der Hinterradaufhängung .................2C-4 Technische Daten ..............................................2D-19
Stoßdämpfer-Entsorgung....................................2C-4 Wartungsdaten..................................................2D-19
Ausbau und Einbau von Dämpferhebel / Vorgeschriebene Anzugsmomente ...................2D-19
Dämpferstange .................................................2C-5 Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ..........2D-20
Dämpferhebel-Überprüfung ................................2C-6 Empfohlene Wartungsmaterialien .....................2D-20
Dämpferhebellager-Aus- und -Einbau.................2C-7 Spezialwerkzeug ...............................................2D-20
Schwingen-Aus- und Einbau...............................2C-8
Vorsichtsmaßregeln
AUFHÄNGUNG
Vorsichtsmaßnahmen
Wichtige Hinweise zur Aufhängung
M944H12000001
! WARNUNG
Die gesamte Aufhängung sowie alle Schrauben und Muttern sind wichtige Teile, da sie grundlegende
Fahrzeugfunktionen beeinflussen. Die Befestigungsteile müssen regelmäßig auf das angegebene
Anzugsdrehmoment angezogen werden. Bei einer Beeinträchtigung der Aufhängungsfunktion ist ein
entsprechender Austausch vorzunehmen.
! ACHTUNG
Niemals versuchen, ein Aufhängungsteil zu erwärmen, abzuschrecken oder gerade zu biegen. Durch
ein Neuteil ersetzen, da anderenfalls mit Schäden zu rechnen ist.
Aufhängung - Allgemeine Diagnose: 2A-1
Aufhängung - Allgemeine Diagnose

AUFHÄNGUNG

Aufhängungs- und Rad-Symptom-Diagnose
M944H12104001

Vorderrad flattert Radfelge verzogen. Auswechseln.
Vorderradlager abgenutzt. Auswechseln.
Falscher oder defekter Reifen. Auswechseln.
Vorderachse oder Achsklemmschraube Anziehen.
locker.
Falscher Gabelölstand. Einstellen.
Falsche Vorderrad-Auswuchtung. Einstellen.
Vorderrad-Federung zu Feder ermüdet. Auswechseln.
weich Zu wenig Gabelöl. Füllstand überprüfen und nachfüllen.
Falsches Gabelöl. Auswechseln.
Vorderrad-Federung zu Zu viskoses Gabelöl. Auswechseln.
hart Zuviel Gabelöl. Füllstand überprüfen und ablassen.
Vorderachse verbogen. Auswechseln.
Vorderrad-Federung zu Zu wenig Gabelöl. Füllstand überprüfen und nachfüllen.
geräuschvoll Vorderrad-Aufhängung- Anziehen.
Befestigungsteile locker.
Hinterrad flattert Radfelge verzogen. Auswechseln.
Hinterradlager abgenutzt. Auswechseln.
Falscher oder defekter Reifen. Auswechseln.
Schwingenlager abgenutzt. Auswechseln.
Hinterradaufhängungsbuchse Auswechseln.
abgenutzt.
Hinterrad-Aufhängung-Befestigungsteile Anziehen.
locker.
Hinterrad-Federung zu Stoßdämpferfeder ermüdet. Auswechseln.
weich Ölundichtigkeit bei Stoßdämpfer. Auswechseln.
Falsche Federungseinstellung. Einstellen.
Hinterrad-Federung zu Falsche Federungseinstellung. Einstellen.
hart Stoßdämpferwelle verbogen. Auswechseln.
Schwinge verbogen. Auswechseln.
Schwingenlager und mit der Auswechseln.
Hinterradaufhängung in Verbindung
stehende Lager ausgeschlagen.
Hinterradaufhängung zu Hinterrad-Aufhängung-Befestigungsteile Anziehen.
geräuschvoll locker.
Hinterradaufhängungsbuchse Auswechseln.
abgenutzt.
Schwingenlager abgenutzt. Auswechseln.
2B-1 Vorderradaufhängung:
Vorderradaufhängung
AUFHÄNGUNG
Teleskopgabelkomponenten
M944H12206001
16 11
17
18 (b)
17
19 1
12
2
20
3
23 19
13 4
21
14
22 (b)
NE
VOR 15
9
10 (a)
I944H1220031G-01
1. Staubdichtung 11. Ring 21. Feder

2. Simmerring-Anschlagring 12. Zylinder 22. Vorderachsklemmschraube
3. Simmerring 13. Zugfeder 23. Außenrohr (Rechts)
4. Simmerringhalter 14. Innenrohr : 20 N⋅m (2,0 kgf-m)
5. Außenrohr-Gleitmetall 15. Innenrohr-Gleitmetall : 23 N⋅m (2,3 kgf-m)
6. Öldichtstück 16. Federeinsteller : Gewindebindemittel auf Gewindeabschnitt auftragen.
7. Teleskopgabelschutz 17. O-Ring : Gabelöl auftragen.
8. Außenrohr (Links) 18. Gabeldeckelschraube : Nicht wieder verwenden.
9. Dichtung 19. Scheibe
10. Zylinderschraube 20. Distanzstück
Vorderradaufhängung: 2B-2
Ausbau und Einbau der Teleskopgabel 7) Die unteren Spannschrauben (7) lösen, und die
M944H12206002 Teleskopgabel abnehmen.
HINWEIS
Rechter und linker Gabelholm sind HINWEIS
symmetrisch eingebaut. Daher ist das Die Teleskopgabel von Hand festhalten, so
Ausbauverfahren für beide Seiten gleich. dass sie nicht aus dem Lenkschaft rutschen
kann.
Ausbau
1) Die Vorderradbaugruppe ausbauen. Siehe “Ausbau
und Einbau der Vorderradbaugruppe” in Abschnitt
2D (Seite 2D-4).
7
! ACHTUNG
• Sicherstellen, dass das Motorrad

einwandfrei abgestützt ist.
• Bei ausgebautem Vorderrad den
Vorderrad-Bremshebel nicht betätigen.
2) Die Bremsschlauchklemme (1) vom

I944H1220002-02
Vorderradkotflügel abtrennen.
3) Die Bremsschlauch-Spannschraube (2) Einbau
herausdrehen.
1) Die Gabel provisorisch an der unteren
4) Den Vorderradkotflügel nach Herausdrehen der Gabelhalterung anbringen, indem die unteren
Schrauben (3), links und rechts, abnehmen. Spannschrauben (1) angezogen werden.
5) Den Rückstrahler (4) bei E-24, 28 abnehmen.
2
1
1
4
I944H1220003-01
I944H1220028-02 2) Die Gabeldeckelschraube (2) mit dem
6) Die obere Gabelspannschraube (5) lockern. vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment anziehen.
HINWEIS Anzugsmoment
Gabeldeckelschraube (a): 23 N·m (2,3 kgf-m)
Die Gabeldeckelschraube (6) leicht lösen, um
die spätere Zerlegung zu vereinfachen. 3) Die unteren Spannschrauben (1) lösen.
I944H1220001-02
4) Die Teleskopgabel so ansetzen, dass die Oberfläche

“T” des Innenrohrs einen Abstand “a” von 1,5 mm
zur Oberfläche der oberen Halterung hat.
2 (a)
“a” “T” I944H1220029-01
! WARNUNG
I944H1220004-03
Nachdem der Bremssattel wieder angebracht
“a” 1,5 mm worden ist, mit dem Bremshebel pumpen, bis
die Kolben die Klötze richtig andrücken.
5) Die unteren Gabelspannschrauben (1) anziehen.
Anzugsmoment HINWEIS
Untere Teleskopgabel-Spannschraube (b): 23 Vor Anziehen der Vorderachse und der
N·m (2,3 kgf-m) Vorderachsklemmschraube die
Teleskopgabel vier- bis fünfmal auf- und
abfedern.
1 (b)
Überprüfung der Teleskopgabel
M944H12206006
Siehe “Überprüfung der Teleskopgabel” (Seite 2B-3).
Einstellung der Teleskopgabel

M944H12206007
Einstellung (1) wunschgemäß vornehmen.
! ACHTUNG
I944H1220005-01
6) Die obere Teleskopgabel-Spannschraube (3) Linken und rechten Gabelholm gleich

anziehen. einstellen.
Anzugsmoment STD-Position
Obere Teleskopgabel-Spannschraube (c): 23 3. Nut von oben
N·m (2,3 kgf-m)
3 (c)
I944H1220030-01
I944H1220006-02
7) Die Vorderradbaugruppe einbauen. Siehe “Ausbau [A] [B] [C]

und Einbau der Vorderradbaugruppe” in Abschnitt 0
1
2D (Seite 2D-4). 0
1
2
3
2 4
0 3 5
I718H1220015-01
[A]: Position 0 (Maximum) [C]: Position 5 (Minimum)

[B]: Position 3 (STD)
Zerlegung und Zusammenbau der 6) Die Staubdichtung (6) abnehmen.

Teleskopgabel
M944H12206003
Siehe “Ausbau und Einbau der Teleskopgabel”
(Seite 2B-2).
6
Zerlegung
1) Den Teleskopgabelschutz (1) abnehmen.
I944H1220009-01
7) Den Simmerring-Anschlagring (7) abnehmen.
1
7
I944H1220007-01
2) Die Gabeldeckelschraube (2) herausdrehen.
! ACHTUNG
Die Gabeldeckelschraube beim Abnehmen
festhalten, da sie sonst aufgrund des
Federdrucks herausspringt. I944H1220010-01
8) Die Vorderachs-Klemmschraube (8) abnehmen.

3) Distanzstück (3), Scheibe (4) und Feder (5)
abnehmen.
8
5
I944H1220011-01
I944H1220008-01
9) Die Zylinderschraube unter Gebrauch der
Spezialwerkzeuge herausdrehen.
4) Die Gabel umdrehen und mehrere Male auf- und
abfedern, um das Gabelöl abzulassen. Spezialwerkzeug
5) Die Gabel einige Minuten lang umgedreht halten, um (A): 09940–34520 (T-Griff)
das Öl abzulassen. (B): 09940–34531 (Aufsatz A)
(A)
(B)
I944H1220012-01
I649G1220012-02
10) Zylinder (9), Zugfeder (10) und Ring (11) abnehmen. Zusammenbau
Die Teleskopgabel in der umgekehrten Reihenfolge der
Demontage wieder montieren. Folgendes beachten:
! ACHTUNG
9
11 • Alle Montage-Bauteile gründlich waschen.
Unzureichendes Waschen kann zu
Ölundichtigkeit und vorzeitigem
Verschleiß von Teilen führen.
10
• Bei Montage der Gabel neues Gabelöl
verwenden.
• Das vorgeschriebene Gabelöl für die
I944H1220013-02
Teleskopgabel verwenden.
11) Den Simmerring durch langsames Herausziehen
• Beim Zusammenbau Gleitmetall von
des Innenrohrs abnehmen.
Außen- und Innenrohr, Führungsmetall,
HINWEIS Simmerring, Staubdichtung und
Zylinderschraubendichtung durch neue
Darauf achten, das Innenrohr nicht zu
Teile ersetzen.
beschädigen.
• Darauf achten, die Gleitmetallflächen nicht
zu beschädigen, da sie mit Teflon
beschichtet sind.
Innenrohr
• Das Innenrohr senkrecht halten, die Metallnut
reinigen, und das Innenrohr-Gleitmetallstück von
Hand einsetzen.
! ACHTUNG
Beim Anbringen darauf achten, die Teflon-
I717H1220017-01
Schicht des Innenrohr-Gleitmetallstücks
12) Die folgenden Teile abnehmen. nicht zu beschädigen.
• Öldichtstück (12)
• Simmerring (13) • Gabelöl auf das Innenrohr-Gleitmetall auftragen.
• Simmerringhalter (14) : Öl 99000–99001–SS8 (SUZUKI FORK OIL
• Außenrohr-Gleitmetall (15) SS-08 oder gleichwertiges)
• Innenrohr-Gleitmetall (16)
12
16
15
14
13
I649G1220021-02
I944H1220014-02
• Die folgenden Teile am Innenrohr anbringen. • Den Simmerring (3) mit dem Spezialwerkzeug in das
– Außenrohr-Gleitmetall (1) Außenrohr einbauen.
– Simmerringhalter (2) Spezialwerkzeug
– Simmerring (3) (A): 09940–52861 (Teleskopgabel-
Simmerring-Einbauwerkzeug)
! ACHTUNG
Beim Anbringen des Simmerrings am
Innenrohr darauf achten, die
Simmerringlippe nicht zu beschädigen.
• Gabelöl auf Außengleitmetall und Simmerringlippe

(A)
auftragen.
: Öl 99000–99001–SS8 (SUZUKI FORK OIL 3
SS-08 oder gleichwertiges)
I717H1220024-01
3
• Den Simmerring-Anschlagring (5) anbringen.
2
1
! ACHTUNG
Sicherstellen, dass der Simmerring-
Anschlagring richtig sitzt.
• Die Staubdichtung (6) anbringen.
I944H1220015-01
• Das Öldichtstück (4) in das Innenrohr einsetzen.

6
I944H1220017-01
I944H1220016-01
Zylinderschraube
• Das Innenrohr in das Außenrohr einsetzen und
• Den Ring (1) am Zylinder anbringen.
hierbei darauf achten, das Öldichtstück nicht
herausfallen zu lassen.
HINWEIS
Nachdem das Innenrohr in das Außenrohr
eingesetzt worden ist, das Öldichtstück im 1
Innenrohr halten, indem die Teleskopgabel
ganz zusammengedrückt wird.
I944H1220018-01
• Die Zugfeder (2) am Zylinder (3) anbringen.

• Gabelöl auf den Zylinderring auftragen.

: Öl 99000–99001–SS8 (SUZUKI FORK OIL
SS-08 oder gleichwertiges)
• Den Zylinder (3) in das Innenrohr einsetzen.
(A)
(B)
I944H1220021-01
3
2
Gabelöl
• Die Gabel ohne Feder senkrecht halten.
• Ganz zusammendrücken.
I944H1220019-01
• Das vorgeschriebene Gabelöl bis zum oberen
• Gewindebindemittel auf die Zylinderschraube (4)
Füllstand des Innenrohrs einfüllen.
auftragen und diese mit einem 6 mm-
Sechskantschlüssel und den Spezialwerkzeugen mit : Öl 99000–99001–SS8 (SUZUKI FORK OIL
dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment SS-08 oder gleichwertiges)
anziehen.
Füllmenge (Pro Holm)
! ACHTUNG 517 ml
Eine neue Zylinderschraubendichtung (5)

verwenden, um Ölundichtigkeit zu
vermeiden.
HINWEIS
Nachdem der Zylinder eingebaut worden ist,
die Teleskopgabel auf ruckfreie Bewegung
kontrollieren.
Spezialwerkzeug
I649G1220026-02
(A): 09940–34520 (T-Griff)
(B): 09940–34531 (Aufsatz A) • Das Innenrohr einige Male auf- und abbewegen, bis
keine Luftblasen mehr aus dem Öl herauskommen.
• Die Gabel senkrecht halten und 5 – 6 Minuten warten.
gleichwertiges) HINWEIS
Anzugsmoment Luft muss unbedingt vollständig
Teleskopgabelzylinderschraube (a): 20 N·m (2,0 ausgetrieben werden.
kgf-m)
5
4 (a)
I944H1220020-02
I717H1220029-01
• Die Gabel senkrecht halten, und den Gabelölstand mit Gabeldeckelschraube

dem Spezialwerkzeug einstellen. • Ein wenig Gabelöl auf den O-Ring (1) auftragen.
HINWEIS ! ACHTUNG
Beim Einstellen des Gabelölstands die
Einen neuen O-Ring (1) verwenden, um
Gabelfeder abnehmen und das Innenrohr
ganz zusammendrücken.
Spezialwerkzeug : Öl 99000–99001–SS8 (SUZUKI FORK OIL

(A): 09943–74111 (Gabelölstandlehre) SS-08 oder gleichwertiges)
Gabelölstand “a” • Die Gabeldeckelschraube provisorisch am Innenrohr

96 mm anbringen.
(A)
“a” 1
I705H1220021-01
I944H1220024-02
Gabelfeder • Den Teleskopgabelschutz (2) anbringen.

• Die Gabelfeder wie gezeigt anbringen.
HINWEIS
HINWEIS Den Vorsprung “A” des
Der kleinere Durchmesser “a” weist zur Teleskopgabelschutzes in die Vertiefung “B”
Unterseite der Teleskopgabel. am Gabelaußenrohr einsetzen.
“A”
2
“a”
I944H1220022-01
• Scheibe (1) und Distanzstück (2) anbringen. “B”
I944H1220025-02
I944H1220023-01
Überprüfung von Teleskopgabelteilen Zylinder / Zylinderring

M944H12206005 Zylinder (1) und Zylinderring (2) auf Abnutzung oder
Siehe “Zerlegung und Zusammenbau der
Beschädigung überprüfen. Falls irgendwelche Defekte
Teleskopgabel” (Seite 2B-4).
vorgefunden werden, Zylinder oder Zylinderring durch
einen neuen ersetzen.
Innen- und Außenrohr
Die Gleitfläche des Innen- und Außenrohrs auf
Abwetzung überprüfen.
2
1
I944H1220027-01
I649G1220035-03
Gabelfeder
Die Länge der Gabelfeder in entspanntem Zustand
messen. Bei Unterschreitung der Verschleißgrenze
erneuern.
Länge der Teleskopgabelfeder in unbelastetem
Zustand
Verschleißgrenze: 437 mm
I944H1220026-01
Technische Daten
Wartungsdaten
M944H12207001
Teleskopgabel
Einheit: mm
Teleskopgabelhub 125 —
Teleskopgabelinnenrohr-A.D. 41 —
Länge der Teleskopgabelfeder in
446,5 437
unbelastetem Zustand
Teleskopgabel-Ölstand (ohne Feder,
96 —
Außenrohr ganz zusammengedrückt)
Teleskopgabelfedereinsteller 3. Nut von oben —
Öl
SUZUKI FORK OIL SS-08 oder ein gleichwertiges
Gabelöltyp
Gabelöl verwenden
Teleskopgabelöl-Füllmenge (Pro Holm) 517 ml
M944H12207002
Anzugsmoment
N⋅m kgf-m
Gabeldeckelschraube 23 2,3 )(Seite 2B-2)
Untere Teleskopgabel-Spannschraube 23 2,3 )(Seite 2B-3)
Obere Teleskopgabel-Spannschraube 23 2,3 )(Seite 2B-3)
Teleskopgabelzylinderschraube 20 2,0 )(Seite 2B-7)
HINWEIS
“Teleskopgabelkomponenten” (Seite 2B-1)
Bezugswert:

M944H12208001

Gewindebindemittel THREAD LOCK CEMENT SUPER Teilener.: )(Seite 2B-7)
1322 oder gleichwertiges 99000–32110
Öl SUZUKI FORK OIL SS-08 oder Teilener.: )(Seite 2B-5) / )(Seite 2B-
gleichwertiges 99000–99001–SS8 6) / )(Seite 2B-7) /
)(Seite 2B-7) / )(Seite 2B-
8)
HINWEIS
“Teleskopgabelkomponenten” (Seite 2B-1)
Spezialwerkzeug
M944H12208002
09940–34520 09940–34531
T-Griff Aufsatz A
)(Seite 2B-4) / )(Seite 2B- )(Seite 2B-4) / )(Seite 2B-
7) 7)
09940–52861 09943–74111
Teleskopgabel-Simmerring- Gabelölstandlehre
Einbauwerkzeug
)(Seite 2B-6) )(Seite 2B-8)
Hinterradaufhängung: 2C-1
Hinterradaufhängung
AUFHÄNGUNG
Hinterradaufhängungskomponenten
M944H12306001
2 (a)
12 (c)
1 10
8 11
7 (b)
3 (a)
8
6 (b)
4
NE
VOR
8
I944H1230046G-01
1. Stoßdämpfer 7. Dämpferstangen-Befestigungsmutter : 50 N⋅m (5,0 kgf-m)

2. Stoßdämpfer-Befestigungsmutter 8. Distanzstück : 78 N⋅m (7,8 kgf-m)
3. Stoßdämpfer-Befestigungsschraube (Unten) 9. Kettengehäuse : 100 N⋅m (10,0 kgf-m)
4. Dämpferstange 10. Schwinge : Das Lager einfetten.
5. Dämpferhebel 11. Kettenpuffer : Nicht wieder verwenden.
6. Dämpferhebel-Befestigungsmutter 12. Schwingenzapfenmutter
2C-2 Hinterradaufhängung:
Aufbau der Hinterradaufhängung

M944H12306002
Links Rachts
1 (a)
1 “a”
2 (a)
“b”
3 (b)
5 “a”
2 4 (b)
4
“c”
5 (b)
6 (c)
I944H1230001G-01
1. Stoßdämpfer-Befestigungsmutter (Oben) 6. Schwingenzapfenmutter “a”: 1,0 mm

2. Stoßdämpfer-Befestigungsschraube (Unten) : 50 N⋅m (5,0 kgf-m) “b”: 0,25 mm
3. Dämpferhebel-Befestigungsmutter : 78 N⋅m (7,8 kgf-m) “c”: 0,5 mm
4. Dämpferstangen-Befestigungsmutter (Unten) : 100 N⋅m (10,0 kgf-m)
5. Dämpferstangen-Befestigungsmutter (Oben) : Das Lager einfetten.
Stoßdämpfer-Aus- und -Einbau Einbau

M944H12306003 Den Stoßdämpfer in der umgekehrten
Ausbaureihenfolge einbauen. Folgendes beachten:
Ausbau
• Stoßdämpfer und Dämpferstange provisorisch
1) Das Motorrad mit einem Heber so abstützen, dass
anbringen.
der Stoßdämpfer entlastet ist.
• Obere Stoßdämpfer-Befestigungsmutter (1) und
2) Die rechte und linke Rahmenabdeckung abnehmen.
untere Befestigungsmutter (2) anziehen.
Abschnitt 9D (Seite 9D-4). Anzugsmoment
3) Obere Dämpferstangen-Befestigungsschraube (1) Obere Stoßdämpfer-Befestigungsmutter (a): 50
und -mutter abnehmen. N·m (5,0 kgf-m)
Untere Stoßdämpfer-Befestigungsschraube (b):
4) Untere Stoßdämpfer-Befestigungsschraube (2)
50 N·m (5,0 kgf-m)
abnehmen.
• Obere Dämpferstangen-Befestigungsschraube (3)
und -mutter festziehen.
Anzugsmoment
2 Obere Dämpferstangen-Befestigungsschraube
(c): 78 N·m (7,8 kgf-m)
I944H1230002-01
5) Obere Stoßdämpfer-Befestigungsschraube und -

mutter (3) abnehmen.
1 (a)
I944H1230005-02
3
2 (b)
I944H1230003-01 3 (c)
6) Den Stoßdämpfer (4) abnehmen.
I944H1230006-01
Überprüfung der Hinterradaufhängung

M944H12306004
Siehe “Überprüfung der Hinterradaufhängung” in
Stoßdämpfer-Überprüfung
4 M944H12306005
Den Stoßdämpfer wie nachfolgend beschrieben
überprüfen:
I944H1230004-01
1) Den Stoßdämpfer abnehmen. Siehe “Stoßdämpfer-
Aus- und -Einbau” (Seite 2C-3).
2) Den Stoßdämpfer auf Beschädigung und

Ölundichtigkeit, die Stoßdämpferbuchs auf
Abnutzung und Beschädigung überprüfen. Falls
irgendein Defekt festgestellt wird, den Stoßdämpfer 1
! ACHTUNG 1 2 3 4 5
Nicht versuchen, den Stoßdämpfer zu
zerlegen. Er kann nicht gewartet werden.
I944H1230009-02
Stoßdämpfer-Entsorgung
M944H12306007
Siehe “Stoßdämpfer-Aus- und -Einbau” (Seite 2C-3).
Der Stoßdämpfer enthält Stickstoff unter hohem Druck.
! WARNUNG
• Falsche Handhabung kann eine Explosion

verursachen.
I944H1230007-01 • Flammen und Wärme fernhalten. Hoher
3) Den Stoßdämpfer anbringen. Siehe “Stoßdämpfer- Gasdruck aufgrund von Wärme kann eine
Aus- und -Einbau” (Seite 2C-3). Explosion verursachen.
• Vor einer Entsorgung den Gasdruck
Einstellung der Hinterradaufhängung ablassen.
M944H12306006
Nach Anbringen der Hinterradaufhängung
Ablassen des Gasdrucks
Federvorspannung und Dämpfungskraft
Die folgenden Vorsichtsmaßregeln sind unbedingt
folgendermaßen einstellen.
einzuhalten.
Einstellung der Federvorspannung ! WARNUNG
Den Feder-Voreinsteller (1) zur gewünschten Position
drehen. • Die Dämpfereinheit niemals erwärmen
oder zerlegen, da sie explodieren oder Öl
HINWEIS
auf gefährliche Weise verspritzen kann.
Position 1 ergibt die weichste, Position 7 die
• Vor einer Entsorgung der hinteren
härteste Federung.
Dämpfereinheit unbedingt deren Gasdruck
wie beschrieben ablassen.
STD-Position
3. Position
1) Mit einem Körner eine Bohrstelle an Position “A”
einschlagen.
“a”
“A”
I944H1230008-02
I944H1230010-01
“a”: 7 mm “A”: Bohrloch markieren

2) Den Stoßdämpfer (1) in einen Plastikbeutel (2) HINWEIS

wickeln und in einen Schraubstock einspannen, wie Vor der Abnahme die Passfläche des
gezeigt. Schaltverbindungsarms markieren.
3) An der markierten Bohrstelle mit einer
Bohrmaschine ein Loch von 2 – 3 mm bohren, und
das Gas ablassen, wobei darauf zu achten ist, dass
sich der Plastikbeutel nicht mit dem Bohrereinsatz
verfängt.
! WARNUNG
• Unbedingt eine Schutzbrille tragen, da

Bohrsplitter und Öl mit dem
herausblasenden Gas herumgeschleudert 1
werden können, wenn der Bohrereinsatz in
das Gehäuse eingedrungen ist.
I944H1230011-01
• Das Loch unbedingt an der angegebenen
Position bohren. Anderenfalls kann Öl 3) Die vorderen Fußrastenhalterung-
unter Druck mit beträchtlicher Kraft Befestigungsschrauben herausdrehen (2).
herausspritzen.
I944H1230012-02
4) Den Dämpferhebel (3) und die Dämpferstange (4)

durch Abnehmen der oberen Dämpferstangen-
2 Befestigungsschraube (5), unteren Stoßdämpfer-
1 Befestigungsschraube (6) und Dämpferhebel-
I649G1230009-03
Ausbau und Einbau von Dämpferhebel /

Dämpferstange 6
M944H12306008 7 5
Ausbau
1) Das Motorrad mit einem Heber so abstützen, dass
der Dämpferhebel entlastet ist.
3
2) Die Schaltverbindungsarm-Befestigungsschraube 4
(1) abnehmen.
I944H1230013-01
5) Die Dämpferstangen (8) abnehmen.
8
1 (a) 2 (b)
3 (c)
3 (c)
I944H1230016-01
I944H1230014-01 • Die vordere Fußrasten-Befestigungsschrauben (4) mit

Gewindebindemittel versehen und mit dem
Einbau vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment anziehen.
Den Dämpferhebel in der umgekehrten Reihenfolge des
Ausbaus einbauen. Folgendes beachten: Anzugsmoment
Vordere Fußrastenhalterung-
• Die Dämpferstangen-Befestigungsmutter provisorisch
Befestigungsschrauben (d): 23 N·m (2,3 kgf-m)
anbringen.
• Die Schaltverbindungsarm-Befestigungsschraube
HINWEIS festziehen.
Die Stanzmarken “A” an der Dämpferstange
müssen nach außen weisen.
4 (d)
I944H1230017-01
“A”
Dämpferhebel-Überprüfung
I944H1230015-01 M944H12306009
• Dämpferhebel-Befestigungsmutter (1), und untere Siehe “Ausbau und Einbau von Dämpferhebel /
Stoßdämpfer-Befestigungsschraube (2), Dämpferstange” (Seite 2C-5).
Dämpferstangen-Befestigungsmuttern (3) auf das
vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. Distanzstück
1) Die Distanzstücke vom Dämpferhebel abnehmen.
Anzugsmoment
Dämpferhebel-Befestigungsmutter (a): 78 N·m ( 2) Die Distanzstücke auf irgendwelche Defekte
7,8 kgf-m) überprüfen. Falls Defekte vorgefunden werden, die
Untere Stoßdämpfer-Befestigungsschraube (b): Distanzstücke durch neue ersetzen.
50 N·m (5,0 kgf-m)
Dämpferstangen-Befestigungsschraube (c): 78
N·m (7,8 kgf-m)
I944H1230045-01
Dämpferhebellager Dämpferhebellager-Aus- und -Einbau

M944H12306010
1) Die Distanzstücke in die Lager einsetzen.
2) Das Spiel durch Auf- und Abbewegen der Ausbau
Distanzstücke überprüfen. Falls übermäßiges Spiel 1) Den Dämpferhebel abnehmen. Siehe “Ausbau und
festgestellt wird, das Lager durch ein neues Einbau von Dämpferhebel / Dämpferstange”
ersetzen. Siehe “Dämpferhebellager-Aus- und - (Seite 2C-5).
Einbau” (Seite 2C-7).
2) Die Dämpferhebellager mit den Spezialwerkzeugen
ausbauen.
Spezialwerkzeug
(A): 09921–20240 (Lager-
Ausbauwerkzeugsatz)
(B): 09913–70210 (Lager-
Einbauwerkzeugsatz)
(A)
I944H1230018-01
Dämpferhebel
Den Dämpferhebel auf Beschädigung überprüfen. Falls
irgendein Defekt festgestellt wird, den Dämpferhebel
I944H1230021-01
(B)
(B)
I944H1230019-01
Dämpferstange
I944H1230022-01
Die Dämpferstangen auf Beschädigung und Verbiegung
überprüfen. Falls irgendwelche Defekte festgestellt Einbau
werden, die Dämpferstangen durch neue ersetzen.
! ACHTUNG
Die ausgebauten Lager müssen durch neue
ersetzt werden.
1) Die Lager mithilfe des Spezialwerkzeugs auf eine

Tiefe von 1 mm “A” und 0,25 mm “B” von der
Dämpferhebel-Oberfläche in den Dämpferhebel
pressen.
HINWEIS
Beim Einbau des Lagers dessen Stanzmarke
I944H1230020-01 nach außen weisen lassen.
Spezialwerkzeug Schwingen-Aus- und Einbau

(A): 09924–84510 (Lager- M944H12306011
Einbauwerkzeugsatz)
(B): 09941–34513 (Lenklagerlaufring- Ausbau
Einbauwerkzeug) 1) Auspufftopf und Auspuff-Baugruppe abnehmen.
Siehe “Ausbau und Einbau von Auspuffrohr /
Auspufftopf” in Abschnitt 1K (Seite 1K-3).
2) Die Hinterradbaugruppe abnehmen. Siehe “Ausbau
(B) (B)
und Einbau der Hinterradbaugruppe” in Abschnitt 2D
(Seite 2D-11).
3) Die Antriebskettenabdeckung-
Befestigungsschrauben (1) und Schrauben (2)
abnehmen.
“A” (A) “A”

(A)
I944H1230023-01
2
(B) 1
(A)
I944H1230026-01
4) Die Bremsschlauch-Spannschraube (3)

“B” herausdrehen.
I944H1230024-01
2) Die Lager fetten.

3
I944H1230027-01
5) Den Stoßdämpfer (4) abnehmen. Siehe

“Stoßdämpfer-Aus- und -Einbau” (Seite 2C-3).
I944H1230025-01
3) Den Dämpferhebel anbringen. Siehe “Stoßdämpfer- 4

Aus- und -Einbau” (Seite 2C-3).
I944H1230028-01
6) Die Schwinge nach Abnahme der Einbau

Schwingenzapfenwellenmutter (5), Scheibe (6) und Der Einbau der Schwinge erfolgt in der umgekehrten
Schwingenzapfenwelle (7) abnehmen. Reihenfolge des Ausbaus. Folgendes beachten:
• Scheibe und Schwingenzapfenmutter (1) anbringen.
• Die Schwingenzapfenmutter mit dem
5
Anzugsmoment
7 Schwingenzapfenmutter (a): 100 N·m (10,0 kgf-m)
1 (a)
I944H1230029-01
7) Die Ketteneinsteller (8) abnehmen.
I944H1230032-01
• Obere Stoßdämpfer-Befestigungsmutter (2), und

untere Stoßdämpfer-Befestigungsschraube (3) und
obere Dämpferstangen-Befestigungsmutter (4) auf
das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen.
8
Anzugsmoment
Obere Stoßdämpfer-Befestigungsmutter (b): 50
I944H1230030-02 N·m (5,0 kgf-m)
8) Den Kettenpuffer (9) abnehmen. Untere Stoßdämpfer-Befestigungsschraube (c):
50 N·m (5,0 kgf-m)
Obere Dämpferstangen-Befestigungsmutter (d):
78 N·m (7,8 kgf-m)
I944H1230031-02
2 (b)
I944H1230033-02
4 (d)
3 (c)
I944H1230034-02
Überprüfung von Schwingen-bezogenen Teilen Schwinge

M944H12306012 Die Schwinge auf Beschädigung kontrollieren. Falls
Siehe “Schwingen-Aus- und Einbau” (Seite 2C-8). irgendein Defekt festgestellt wird, die Schwinge durch
eine neue ersetzen.
Distanzstücke
1) Die Distanzstücke (1) von der Schwinge abnehmen.
2) Die Distanzstücke auf Abnutzung und Beschädigung
überprüfen. Falls Defekte vorgefunden werden, die
Distanzstücke durch neue ersetzen.
I944H1230038-01
Schwingenzapfenwelle
Den Schwingenzapfenwellenschlag mit der Messuhr
1 überprüfen. Wenn der Schlag die Verschleißgrenze
I944H1230035-01 überschreitet, die Zapfenwelle auswechseln.
Spezialwerkzeug
Kettenpuffer
(A): 09900–20607 (Messuhr (1/100 mm, 10 mm))
Den Kettenpuffer auf Abnutzung und Beschädigung
überprüfen. Wenn irgendein Defekt festgestellt wird, den
Kettenpuffer durch einen neuen ersetzen.
mm))
Schwingenzapfenwellenschlag
(A)
(B)
I944H1230036-01
Schwingenlager und Dämpferstangenlager

(C)
1) Die Distanzstücke in die Lager einsetzen.
I649G1230034-03
2) Das Spiel durch Auf- und Abbewegen der
Distanzstücke überprüfen. Falls übermäßiges Spiel
festgestellt wird, das Lager durch ein neues Schwingenlager-Aus- und Einbau
M944H12306013
ersetzen. Siehe “Schwingenlager-Aus- und Einbau”
(Seite 2C-10). Ausbau
(Seite 2D-11).
2) Die Schwinge abnehmen. Siehe “Schwingen-Aus-
und Einbau” (Seite 2C-8).
I944H1230037-01
3) Die Schwingenzapfenlager (1) mit dem Einbau

Spezialwerkzeug herausziehen.
! ACHTUNG
Spezialwerkzeug
(A): 09921–20240 (Lager- Die ausgebauten Lager müssen durch neue
Ausbauwerkzeugsatz) ersetzt werden.
1) Die Lager mithilfe des Spezialwerkzeugs auf eine

Tiefe von 0,5 mm “A” von der
Schwingendämpferstangen-Oberfläche in die
(A) Schwingendämpferstange pressen.
HINWEIS
nach außen weisen lassen.
1 Spezialwerkzeug
(A): 09924–84510 (Lager-
I944H1230039-01 Einbauwerkzeugsatz)
4) Das mittlere Distanzstück (2) abnehmen. (B): 09941–34513 (Lenklagerlaufring-
Einbauwerkzeug)
2
“A”
(A)
(B)
I944H1230040-01
5) Die Schwingendämpferstangenlager (3) mit den I944H1230042-01
Spezialwerkzeugen ausbauen. 2) Lager und mittleres Distanzstück anbringen.

Spezialwerkzeug 3) Die Lager mit dem Spezialwerkzeug in den
(A): 09921–20240 (Lager- Schwingenzapfen pressen.
Ausbauwerkzeugsatz) HINWEIS
nach außen weisen lassen.
(A) Spezialwerkzeug
(B): 09941–34513 (Lenklagerlaufring-
Einbauwerkzeug)
3
I944H1230041-02
(B)
I944H1230043-01
4) Die Lager fetten. 5) Die Schwinge anbringen. Siehe “Schwingen-Aus-

und Einbau” (Seite 2C-8).
GREASE A oder gleichwertiges) 6) Die Hinterradbaugruppe einbauen. Siehe “Ausbau
(Seite 2D-11).
I944H1230044-01
Technische Daten
Wartungsdaten
M944H12307001
Aufhängung
Einheit: mm
Stoßdämpferfeder-Einsteller 3. Position —
Hinterradhub 130 —
Schwingenzapfenwellenschlag — 0,3
M944H12307002
Anzugsmoment
N⋅m kgf-m
Obere Stoßdämpfer-Befestigungsmutter 50 5,0 )(Seite 2C-3) / )(Seite 2C-9)
Untere Stoßdämpfer-Befestigungsschraube )(Seite 2C-3) / )(Seite 2C-6) /
50 5,0
)(Seite 2C-9)
Obere Dämpferstangen-Befestigungsschraube 78 7,8 )(Seite 2C-3)
Dämpferhebel-Befestigungsmutter 78 7,8 )(Seite 2C-6)
Dämpferstangen-Befestigungsschraube 78 7,8 )(Seite 2C-6)
Vordere Fußrastenhalterung- )(Seite 2C-6)
23 2,3
Befestigungsschrauben
Schwingenzapfenmutter 100 10,0 )(Seite 2C-9)
Obere Dämpferstangen-Befestigungsmutter 78 7,8 )(Seite 2C-9)
HINWEIS
“Hinterradaufhängungskomponenten” (Seite 2C-1)
“Aufbau der Hinterradaufhängung” (Seite 2C-2)
Bezugswert:

M944H12308001

Fett SUZUKI SUPER GREASE A oder Teilener.:99000–25010 )(Seite 2C-8) / )(Seite 2C-
gleichwertiges 12)
HINWEIS
“Hinterradaufhängungskomponenten” (Seite 2C-1)
“Aufbau der Hinterradaufhängung” (Seite 2C-2)
Spezialwerkzeug
M944H12308002
09900–20607 09900–20701
Messuhr (1/100 mm, 10 Magnetständer
mm)
)(Seite 2C-10) )(Seite 2C-10)
09900–21304 09913–70210
Prismenauflageblöcke (100 Lager-Einbauwerkzeugsatz
mm)
09921–20240 09924–84510
Lager-Ausbauwerkzeugsatz Lager-Einbauwerkzeugsatz
)(Seite 2C-7) / )(Seite 2C- )(Seite 2C-8) / )(Seite 2C-
11) / )(Seite 2C-11) 11)
09941–34513
Lenklagerlaufring-
Einbauwerkzeug
)(Seite 2C-8) / )(Seite 2C-
11) / )(Seite 2C-11)
2D-1 Räder und Reifen:
Räder und Reifen

AUFHÄNGUNG
Vorsichtsmaßnahmen
Wichtige Hinweise zu Rad und Reifen
M944H12400001
! WARNUNG
• Es ist stets für die richtigen Reifendrücke zu sorgen, und die Reifentragfähigkeit muss ebenfalls
beachtet werden. Überladen kann zu Reifenversagen und zu einem Verlust der Kontrolle über das
Motorrad führen.
• Reifen mit unzureichendem Fülldruck erschweren die Kurvenfahrt und tendieren zu raschem
Verschleiß.
• Reifen mit zu hohem Fülldruck haben eine geringere Aufstandsfläche und neigen daher eher zum
Wegrutschen, wodurch die Kontrolle über das Fahrzeug verloren gehen kann.
• Nicht Reifen zwischen Rädern am gleichen Fahrzeug austauschen.
Nicht Reifen anderer Größen und Typen als die ursprünglich angebrachten Reifen verwenden.
Rotation von Reifen oder Verwendung verschiedener Reifen kann das Handling des Fahrzeugs
beeinträchtigen und zu Verlust der Kontrolle führen.
• Das Rad auswechseln, wenn der Radschlag die Verschleißgrenze überschreitet, bzw. wenn Schäden
wie Verzug, Risse, Kerben oder Kratzer festgestellt werden.
• Als Austauschreifen sollte ein Standardreifen verwendet werden.
• Reifen verschiedenen Typs sollten nur in einem Notfall gleichzeitig eingesetzt werden;
normalerweise werden unterschiedliche Reifen, wie z.B. Radialreifen und Gürtelreifen mit
Diagonalkarkasse nicht gleichzeitig montiert, da dies zu einer Beeinträchtigung des Fahrverhaltens
und damit zu einem Verlust der Kontrolle über das Fahrzeug führen kann.
• Als Austauschrad muss ein Standardrad verwendet werden.
Räder und Reifen: 2D-2
Vorderradkomponenten
M944H12406001
1 (a)
2 (b)
2 (b)
5 7
NE 10 4
VOR
6
I944H1240052G-02
1. Vorderachse 6. Staubdichtung : 65 N⋅m (6,5 kgf-m)

2. Bremsscheibenschraube 7. Hülse : 23 N⋅m (2,3 kgf-m)
3. Bremsscheibe 8. Reifen : Einfetten.
4. Lager 9. Rad-Auswuchtmaschine : Gewindebindemittel auf Gewindeabschnitt auftragen.
5. Distanzstück 10. Luftventil : Nicht wieder verwenden.
Aufbau der Vorderradbaugruppe

M944H12406002
Links Rachts
2 (b)
1 (a)
3 (c)
4 (a)
“a”
I944H1240042G-03
1. Bremsscheibenschraube “a”: Abstand : Einfetten.

2. Bremssattel-Befestigungsschraube : 23 N⋅m (2,3 kgf-m) : Gewindebindemittel auf Gewindeabschnitt auftragen.
3. Vorderachse : 39 N⋅m (3,9 kgf-m)
4. Vorderachsklemmschraube : 65 N⋅m (6,5 kgf-m)
Ausbau und Einbau der Vorderradbaugruppe 6) Die Hülse (3) abnehmen.

M944H12406003
Ausbau
1) Die Bremssättel abnehmen. Siehe “Ausbau und
Einbau des Vorderrad-Bremssattels” in Abschnitt 4B 3
(Seite 4B-3).
2) Die Achsklemmschraube (1) am rechten Gabelholm
lösen.
3) Die Vorderachse (2) mit dem Spezialwerkzeug
lösen.
Spezialwerkzeug
I944H1240008-02
(A): 09900–18710 (Steckschlüsseleinsatz
mit Sechskant (12 mm))
Einbau
1) Die Hülse (1) in die linke Seite des Rads einsetzen.
2
1
(A)
1
I944H1240006-01
4) Das Vorderrad vom Boden abheben, und das

I944H1240009-02
Motorrad mit einem Heber oder Holzblock abstützen.
2) Vorderrad mit Vorderachse anbringen, und die
! ACHTUNG Vorderachse provisorisch anziehen.
Die Arbeit nicht bei auf dem Seitenständer ! WARNUNG
stehendem Motorrad ausführen. Das
Motorrad nicht am Auspuffrohr abstützen. Beim Wiederanbringen des Rads ist
Sicherstellen, dass das Motorrad einwandfrei unbedingt darauf zu achten, dass der
abgestützt ist. Richtungspfeil am Reifen zur
Raddrehrichtung weist.
5) Die Vorderachse herausziehen und das Vorderrad
herausnehmen.
HINWEIS
Nach Herausnehmen des Vorderrads die
Bremssättel vorübergehend an
ursprünglicher Position anbringen.
I944H1240043-01
I944H1240007-02
3) Die Bremssattel-Befestigungsschrauben (2) mit dem 5) Die Achsklemmschraube (4) mit dem
vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment anziehen. vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment anziehen.
! WARNUNG HINWEIS
Nachdem die Bremssättel wieder angebracht Bevor die Vorderachs-Klemmschraube

worden sind, mit dem Bremshebel pumpen, angezogen werden, die Teleskopgabel vier-
bis die Kolben den Klotz richtig andrücken. bis fünfmal auf- und abfedern.
Anzugsmoment
Anzugsmoment Vorderachsklemmschraube (c): 23 N·m (2,3 kgf-
Vorderradbremssattel-Befestigungsschraube m)
(a): 39 N·m (3,9 kgf-m)
2 (a) 2 (a)
I944H1240044-01
I944H1240011-02
4) Die Vorderachse (3) mit dem vorgeschriebenen

Spezialwerkzeug
: 09900–18710 (Steckschlüsseleinsatz mit
Sechskant (12 mm))
Anzugsmoment
Vorderachse (b): 65 N·m (6,5 kgf-m)
4 (c)
I944H1240015-03
3 (b)
I944H1240013-02
Überprüfung von Vorderrad-bezogenen Teilen Rad

M944H12406004 Das Rad wie nachfolgend beschrieben überprüfen:
Siehe “Ausbau und Einbau der Vorderradbaugruppe”
(Seite 2D-4). 1) Die Bremsklötze abnehmen. Siehe “Vorderrad-
Bremsklotz-Austausch” in Abschnitt 4B (Seite 4B-2).
Reifen 2) Sicherstellen, dass der wie gezeigt geprüfte
Siehe “Reifenkontrolle” in Abschnitt 0B (Seite 0B-19). Radfelgenschlag die Verschleißgrenze nicht
überschreitet. Übermäßiger Schlag ist in der Regel
Vorderrad-Bremsscheibe auf ausgeschlagene oder lockere Radlager
Siehe “Überprüfung der Vorderrad-Bremsscheibe” in zurückzuführen und kann durch Austausch der
Abschnitt 4B (Seite 4B-7). Lager korrigiert werden. Falls der Schlag durch
einen Lagerwechsel nicht vermindert werden kann,
Staubdichtung muss das Rad ausgetauscht werden.
Die Staubdichtungslippen (1) auf Abnutzung und 3) Die Bremsklötze anbringen. Siehe “Vorderrad-
Beschädigung überprüfen. Falls ein Defekt festgestellt Bremsklotz-Austausch” in Abschnitt 4B (Seite 4B-2).
wird, Staubdichtung erneuern. Siehe “Vorderrad-
Staubdichtung / Lager-Aus- und -Einbau” (Seite 2D-7). Radfelgenschlag
Verschleißgrenze (Axial und radial): 2,0 mm
I944H1240016-02 I649G1240014-02
Radachse Radlager
Die Radachse mit einer Messuhr auf Schlag prüfen. Das Spiel der Radlager von Hand überprüfen, während
Wenn der Schlag die Verschleißgrenze überschreitet, sie im Rad eingesetzt sind. Den Innenlaufring mit einem
die Achswelle auswechseln. Finger drehen, um auf anormale Geräusche und
Klemmen zu überprüfen. Das Lager wie nachfolgend
Spezialwerkzeug
beschrieben auswechseln, falls etwas nicht in Ordnung
(A): 09900–20607 (Messuhr (1/100 mm, 10 mm))
ist. Siehe “Vorderrad-Staubdichtung / Lager-Aus- und -
Einbau” (Seite 2D-7).
mm))
Radachsschlag
(A) I649G1240015-02
(B)
(C)
I649G1240054-02
Vorderrad-Staubdichtung / Lager-Aus- und - Einbau

Einbau
M944H12406005 ! ACHTUNG
Die abgenommenen Staubdichtungen und
Ausbau
Lager müssen durch neue ersetzt werden.
und Einbau der Vorderradbaugruppe” (Seite 2D-4). 1) Die Radlager einfetten.
2) Die Staubdichtungen (1) mit dem Spezialwerkzeug
von beiden Seiten abnehmen.
Spezialwerkzeug
(A): 09913–50121 (Simmerring-
Ausbauwerkzeu)
(A)
I649G1240019-02
2) Zuerst das rechte Radlager, dann das Distanzstück

(1) und das linke Radlager mit dem Spezialwerkzeug
einbauen.
I944H1240017-01
Spezialwerkzeug
3) Die Lager (2) mit dem Spezialwerkzeug von beiden (A): 09913–70210 (Lager-
Seiten ausbauen. Einbauwerkzeugsatz)
Spezialwerkzeug (B): 09941–34513 (Lenklagerlaufring-
(B): 09921–20240 (Lager- Einbauwerkzeug)
Ausbauwerkzeugsatz)
! ACHTUNG
Die Abdichtung des Lagers muss nach außen
weisen.
(B)
2 (B)
(A)
I944H1240018-01
4) Das Distanzstück (3) abnehmen.
I944H1240020-01
I944H1240019-01
3) Die Staubdichtungen mit dem Spezialwerkzeug

Links Rachts einbauen.
(B) Spezialwerkzeug
(C): 09913–70210 (Lager-
Einbauwerkzeugsatz)
(A)
(C)
Links Rachts
(B)
I944H1240022-01
4) Die Lippen der Staubdichtungen einfetten.

1 (A)
(A)
“a”
I944H1240047G-03
1. Distanzstück “a”: Abstand
I944H1240023-01
5) Die Vorderradbaugruppe einbauen. Siehe “Ausbau

und Einbau der Vorderradbaugruppe” (Seite 2D-4).
Hinterradkomponenten
M944H12406006
11 4
5
18 (a)
13
15
12
3
8
10
9
16 (b)
6
14
11
7
4
5
NE
VOR 17 (c)
I944H1240054G-01
1. Hinterachse 9. Lager 17. Hinterachsmutter

2. Bremsscheibe 10. Kettenrad 18. Bremsscheibenschraube
3. Distanzstück 11. Hülse : 23 N⋅m (2,3 kgf-m)
4. Staubdichtung 12. Hinterrad : 60 N⋅m (6,0 kgf-m)
5. Lager 13. Reifen : 100 N⋅m (10,0 kgf-m)
6. Raddämpfer 14. Luftventil : Einfetten.
7. Halter 15. Rad-Auswuchtmaschine : Gewindebindemittel auf Gewindeabschnitt auftragen.
8. Kettenrad-Befestigungstrommel 16. Hintere Kettenradmutter : Nicht wieder verwenden.
Aufbau der Hinterradbaugruppe

M944H12406007
Links Rachts
4 (c)
1 (a)
2 (b)
3 (c)
“a”
I944H1240046G-03
1. Hintere Kettenradmutter “a”: Abstand : Einfetten.

2. Hinterachsmutter : 60 N⋅m (0,6 kgf-m) : Gewindebindemittel auf Gewindeabschnitt auftragen.
3. Bremssattel-Befestigungsschraube : 100 N⋅m (10,0 kgf-m)
4. Bremsscheibenschraube : 23 N⋅m (2,3 kgf-m)
Ausbau und Einbau der Hinterradbaugruppe 6) Distanzstück (3) und Hülse (4) abnehmen.
M944H12406008
Ausbau
2) Das Hinterrad vom Boden abheben, und das
Motorrad mit einem Heber oder Holzblock abstützen.
! ACHTUNG
3
Sicherstellen, dass das Motorrad einwandfrei 4
abgestützt ist.
3) Die Hinterachsmutter (1), Scheibe (2) abschrauben I944H1240028-02

und die Hinterradachse herausziehen.
Einbau
1) Hülse (1) und Distanzstück (2) anbringen.
1
2
1
I944H1240048-01
4) Die Hinterachse abnehmen und die Antriebskette

vom hinteren Kettenrad aushängen. I944H1240029-01
5) Die Hinterradbaugruppe abnehmen. 2) Hinterrad mit Hinterachse anbringen, und die

Hinterachsmutter provisorisch anziehen.
! ACHTUNG
3) Nachdem das Hinterrad eingebaut worden ist, den
Bei ausgebautem Hinterrad das Bremspedal Antriebskettendurchhang einstellen. Siehe
nicht betätigen. “Überprüfung und Einstellung der Antriebskette” in
4) Die Hinterachsmutter (3) mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment
Hinterachsmutter (a): 100 N·m (10,0 kgf-m)
! WARNUNG
Nach Wiedereinbau des Hinterrads einige
Male mit dem Bremspedal pumpen, um auf
richtige Bremsfunktion zu überprüfen.
I944H1240049-01
3 (a)
I944H1240050-01
Überprüfung von Hinterrad-bezogenen Teilen

M944H12406009
Siehe “Ausbau und Einbau der Hinterradbaugruppe”
(Seite 2D-11).
(A)
Reifen (B)
Siehe “Reifenkontrolle” in Abschnitt 0B (Seite 0B-19).
Hinterrad-Bremsscheibe
Siehe “Überprüfung der Hinterrad-Bremsscheibe” in
(C)
Raddämpfer
Siehe “Überprüfung von Antriebsketten-bezogenen I649G1230034-03
Teilen” in Abschnitt 3A (Seite 3A-6).

Rad
Kettenrad Das Rad wie nachfolgend beschrieben überprüfen:
Siehe “Überprüfung von Antriebsketten-bezogenen 1) Die Bremsklötze abnehmen. Siehe “Hinterrad-
Teilen” in Abschnitt 3A (Seite 3A-6). Bremsklotz-Austausch” in Abschnitt 4C (Seite 4C-2).
2) Sicherstellen, dass der wie gezeigt geprüfte
Staubdichtung Radfelgenschlag die Verschleißgrenze nicht
Die Staubdichtungslippe (1) auf Abnutzung und überschreitet. Übermäßiger Schlag ist in der Regel
Beschädigung überprüfen. Falls irgendein Defekt auf ausgeschlagene oder lockere Radlager
festgestellt wird, die Staubdichtung durch eine neue zurückzuführen und kann durch Austausch der
ersetzen. Siehe “Hinterrad-Staubdichtung / Lager-Aus- Lager korrigiert werden. Falls der Schlag durch
und -Einbau” (Seite 2D-13). einen Lagerwechsel nicht vermindert werden kann,
muss das Rad ausgetauscht werden.
3) Die Bremsklötze anbringen. Siehe “Hinterrad-
Bremsklotz-Austausch” in Abschnitt 4C (Seite 4C-2).
1 Radfelgenschlag
Verschleißgrenze (Axial und radial): 2,0 mm
I944H1240031-02
Radachse
Die Radachse mit einer Messuhr auf Schlag überprüfen;
wenn der Schlag die Verschleißgrenze überschreitet, die
Achswelle auswechseln.
I649G1240014-02
Radachsschlag
Verschleißgrenze: 0,25 mm Lager
Das Spiel der Radlager von Hand überprüfen, während
Spezialwerkzeug sie im Rad eingesetzt sind. Den Innenlaufring von Hand
(A): 09900–20607 (Messuhr (1/100 mm, 10 mm)) drehen, um auf abnormale Geräusche und Klemmen zu
(B): 09900–20701 (Magnetständer) überprüfen. Das Lager auswechseln, wenn irgendeine
(C): 09900–21304 (Prismenauflageblöcke (100 Ungewöhnlichkeit vorliegt. Siehe “Hinterrad-
mm)) Staubdichtung / Lager-Aus- und -Einbau” (Seite 2D-13).
I649G1240015-02
Hinterrad-Staubdichtung / Lager-Aus- und - 5) Das Distanzstück (4) abnehmen.

Einbau
M944H12406010
Ausbau
und Einbau der Hinterradbaugruppe” (Seite 2D-11). 4
2) Die hintere Kettenrad-Befestigungstrommel-

Baugruppe (1) vom Hinterrad abnehmen.
I944H1240035-01
1
Einbau
! ACHTUNG
Die abgenommenen Staubdichtungen und
Lager müssen durch neue ersetzt werden.
I944H1240032-02 1) Die Radlager einfetten.

3) Die Staubdichtung (2) abnehmen. : Fett 99000–25010 (SUZUKI SUPER
Spezialwerkzeug GREASE A oder gleichwertiges)
(A): 09913–50121 (Simmerring-
Ausbauwerkzeu)
(A)
I649G1240019-02
I944H1240033-01
4) Die Lager (3) mit dem Spezialwerkzeug von beiden

Seiten ausbauen.
Spezialwerkzeug
(B): 09921–20240 (Lager-
Ausbauwerkzeugsatz)
(B)
I944H1240034-01
2) Zuerst das rechte Radlager, dann das Distanzstück 3) Eine neue Staubdichtung mit dem Spezialwerkzeug
(1) und das linke Radlager mit den einbauen.
Spezialwerkzeugen einbauen.
Spezialwerkzeug
Spezialwerkzeug (C): 09913–70210 (Lager-
(A): 09941–34513 (Lenklagerlaufring- Einbauwerkzeugsatz)
Einbauwerkzeug)
(B): 09913–70210 (Lager-
Einbauwerkzeugsatz)
! ACHTUNG (C)
Die Abdichtung des Lagers muss nach außen

weisen.
(A)
I944H1240038-01
4) Die Staubdichtungslippe einfetten.

(B)
I944H1240036-01
Links Rachts
(A)
I944H1240039-01

Baugruppe (2) anbringen.
(B)
Links Rachts
(A) (A)
2
I944H1240040-01
1 (B)
“ a” 6) Die Hinterradbaugruppe einbauen. Siehe “Ausbau
und Einbau der Hinterradbaugruppe” (Seite 2D-11).
I944H1240037G-01
1. Distanzstück “a”: Abstand

Reifen-Aus- und -Einbau Einbau

M944H12406011
Ausbau ! ACHTUNG
Der kritischste Faktor eines schlauchlosen Reifens ist
die Abdichtung zwischen Radfelge und Reifenwulst. Aus Ein Ventil, das einmal abgenommen worden
diesem Grund empfiehlt es sich, einen Reifenwechsler ist, nicht wieder verwenden.
zu verwenden, der diese Abdichtanforderung erfüllt und
die Arbeit effizient sowie funktionell machen kann. 1) Reifen-Schmiermittel auf den Reifenwulst auftragen.
1) Die Radbaugruppe ausbauen. Siehe “Ausbau und ! ACHTUNG
Einbau der Vorderradbaugruppe” (Seite 2D-4) und
“Ausbau und Einbau der Hinterradbaugruppe” Niemals Öl, Fett oder Benzin als Ersatz für
(Seite 2D-11). Reifen-Schmiermittel auf den Reifenwulst
auftragen.
2) Die Befestigungstrommel vom Hinterrad abnehmen.
Siehe “Hinterrad-Staubdichtung / Lager-Aus- und -
3) Den Ventileinsatz abnehmen.
4) Den Reifen mit dem Reifenwechsler abmontieren.
! ACHTUNG
Bezüglich Bedienungsweise siehe Anleitung
des Reifenwechsler-Herstellers.
HINWEIS
I649G1240038-02
Bei Demontage des Reifens im Falle einer 2) Den Reifen am Rad anbringen.
Reparatur oder Inspektion den Reifen mit
Kreide markieren, um die Reifenposition ! ACHTUNG
bezüglich der Ventilposition anzuzeigen.
Bezüglich Montage des Reifens am Rad
Auch wenn der Reifen nach Reparatur eines
gemäß Anweisungen des Reifenwechsler-
Lochs wieder an ursprünglicher Position
Herstellers vorgehen.
angebracht wird, muss er unter Umständen
von neuem ausgewuchtet werden, da eine
derartige Reparatur Ungleichgewicht HINWEIS
verursachen kann. • Beim Anbringen des Reifens soll der Pfeil
“A” an der Seitenwand in die
Raddrehrichtung weisen.
• Die bei der Demontage gemachte
Kreidemarke am Reifen auf die
Ventilposition ausrichten.
I649G1240037-02
“A”
I649G1240039-02
3) Den Reifen einige Male auf den Boden aufschlagen,

während er gedreht wird. Hierdurch wird der
Reifenwulst nach außen gedehnt, um das Rad zu
berühren, wodurch die Luftbefüllung erleichtert wird.
4) Den Ventileinsatz anbringen, und den Reifen Überprüfung und Reinigung von Rad / Reifen /
aufpumpen. Luftventil
M944H12406012
! WARNUNG Siehe “Reifen-Aus- und -Einbau” (Seite 2D-15).
• Der Reifendruck darf höchstens 400 kPa Rad

(4,0 kgf/cm2) betragen. Falls der Fülldruck Das Rad sauber wischen und auf die folgenden Punkte
diesen Grenzwert überschreitet, kann der überprüfen:
Reifen platzen und Verletzungen • Verzug und Risse
verursachen. Beim Aufpumpen nicht direkt
• Kratzer oder andere Defekte im Wulstsitzbereich.
über dem Reifen stehen.
• Radfelgenschlag. Siehe “Ausbau und Einbau der
• Bei Gebrauch einer Reifenfülldruckanzeige
Vorderradbaugruppe” (Seite 2D-4) und “Ausbau und
mit voreingestelltem Druck besonders
Einbau der Hinterradbaugruppe” (Seite 2D-11).
darauf achten, den Stelldruck richtig
einzustellen.
5) Unter dieser Bedingung den “Felgenlinien” “B”-

Anguss an den Reifenseitenwänden überprüfen. Die
Linie muss rundum einen gleichen Abstand von der
Radfelge haben.
6) Wenn der Abstand zwischen der Felgenlinie und der
Radfelge abweicht, ist dies ein Anzeichen dafür,
dass der Wulst nicht richtig sitzt. In diesem Fall die
Luft ganz vom Reifen ablassen, und den Wulst an I649G1240041-02
beiden Seiten lösen. Schmiermittel auf den Wulst
auftragen, und den Reifen erneut montieren. Reifen
Der Reifen muss auf Folgendes überprüft werden:
• Kerben oder Risse an der Seitenwand
“B” • Reifenprofiltiefe (Siehe “Reifenkontrolle” in Abschnitt
0B (Seite 0B-19).)
• Profil-Abtrennung
• Anormale oder ungleichmäßige Profilabnutzung
• Oberflächenschäden am Wulst
I649G1240040-02 • Örtliche Profilabnutzung durch Rutschen (Flache
7) Nachdem der Wulst richtig angebracht worden ist, Stellen)
den Druck vorschriftgemäß einstellen. • Anormale Beschaffenheit der Innenauskleidung
8) Den Reifen erforderlichenfalls auswuchten. Siehe
“Überprüfung und Einstellung der Radwucht”
(Seite 2D-18).
Reifenfülldruck in kaltem Zustand
Vorne Hinten
225 kPa 225 kPa
Solo-Fahrt
(2,25 kgf/cm2) (2,25 kgf/cm2)
250 kPa 250 kPa I649G1240042-02
Mit Beifahrer
(2,50 kgf/cm2) (2,50 kgf/cm2)
9) Die Befestigungstrommel am Hinterrad anbringen.

(Für Hinterrad) Siehe “Hinterrad-Staubdichtung /
Lager-Aus- und -Einbau” (Seite 2D-13).
10) Die Radbaugruppe anbringen. Siehe “Ausbau und
“Ausbau und Einbau der Hinterradbaugruppe”
(Seite 2D-11).
I649G1240043-02
Luftventil Einbau
Das Luftventil auf Abschälung und Beschädigung Das Luftventil in der umgekehrten Reihenfolge der
überprüfen. Falls irgendein Defekt festgestellt wird, das Abnahme anbringen. Folgendes beachten:
Luftventil durch ein neues ersetzen. Siehe “Ausbau und • Jeglicher Schmutz oder Rost um die Ventilöffnung (1)
Einbau des Luftventils” (Seite 2D-17). muss beseitigt werden.
I649G1240044-02
I718H1240054-01
Die Ventileinsatzdichtung (1) auf Abnutzung und • Das Luftventil (2) in das Rad (3) einsetzen.
Beschädigung überprüfen. Falls irgendein Defekt
festgestellt wird, den Ventileinsatz erneuern. Siehe ! ACHTUNG
“Ausbau und Einbau des Luftventils” (Seite 2D-17).
• Darauf achten, die Lippe (4) des Ventils
1 nicht zu beschädigen.
• Das Luftventil durch ein neues ersetzen.
HINWEIS
I944H1240041-01
Um das Ventil richtig in die Ventilöffnung
einzusetzen, Spezial-Reifenschmiermittel
1. Dichtung
oder eine neutrale Seifenlauge auf das Ventil
auftragen.
Ausbau und Einbau des Luftventils
M944H12406013
Ausbau 3
1) Die Radbaugruppe ausbauen. Siehe “Ausbau und

(Seite 2D-11). 2
4
2) Den Reifen abmontieren. Siehe “Reifen-Aus- und -
3) Das Luftventil (1) vom Rad abnehmen. I718H1240055-01
2. Ventil 3. Rad 4. Ventillippe
I649G1240046-02
Überprüfung und Einstellung der Radwucht 4) Ausgleichgewicht (1) gegebenenfalls an der

M944H12406014 Mittelrippe des Rads (2) ansetzen.
Die Radwucht wie nachfolgend beschrieben überprüfen
und einstellen:
1) Die Radbaugruppe ausbauen. Siehe “Ausbau und
(Seite 2D-11).
1
2) Die Befestigungstrommel vom Hinterrad abnehmen.
3) Die Radwucht mit der Auswuchtmaschine 2
überprüfen und erforderlichenfalls einstellen.
I944H1240051-01
! ACHTUNG
5) Die Radwucht nachkontrollieren.
Bezüglich Bedienungsweise siehe Anleitung 6) Die Befestigungstrommel am Hinterrad anbringen.
des Rad-Auswuchtmaschinen-Herstellers. (Für Hinterrad)
7) Die Radbaugruppe anbringen. Siehe “Ausbau und
(Seite 2D-11).
Technische Daten
Wartungsdaten
M944H12407001
Rad
Einheit: mm
Axial — 2,0
Radfelgenschlag
Radial — 2,0
Vorne — 0,25
Radachsschlag
Hinten — 0,25
Vorne 17 M/C x MT3,50 —
Radfelgengröße
Hinten 17 M/C x MT5,00 —
Reifen
(Solo-Fahrt) Hinten 250 kPa (2,50 kgf/cm2) —
(Mit Sozius) Hinten 250 kPa (2,50 kgf/cm2) —
Vorne 120/70 ZR17M/C (58 W) —
Reifengröße
Hinten 160/60 ZR17M/C (69 W) —
Vorne DUNLOP: Kennzeichnung J —
Reifentyp
Hinten DUNLOP: Kennzeichnung J —
Reifenprofiltiefe Vorne — 1,6 mm
(Empfohlene Tiefe) Hinten — 2,0 mm
M944H12407002
Anzugsmoment
N⋅m kgf-m
Vorderradbremssattel-Befestigungsschraube 39 3,9 )(Seite 2D-5)
Vorderachse 65 6,5 )(Seite 2D-5)
Vorderachsklemmschraube 23 2,3 )(Seite 2D-5)
Hinterachsmutter 100 10,0 )(Seite 2D-11)
HINWEIS
“Vorderradkomponenten” (Seite 2D-2)
“Aufbau der Vorderradbaugruppe” (Seite 2D-3)
“Hinterradkomponenten” (Seite 2D-9)
“Aufbau der Hinterradbaugruppe” (Seite 2D-10)
Bezugswert:

M944H12408001

Fett SUZUKI SUPER GREASE A oder Teilener.:99000–25010 )(Seite 2D-7) / )(Seite 2D-
gleichwertiges 8) / )(Seite 2D-13) /
)(Seite 2D-14)
HINWEIS
“Vorderradkomponenten” (Seite 2D-2)
“Aufbau der Vorderradbaugruppe” (Seite 2D-3)
“Hinterradkomponenten” (Seite 2D-9)
“Aufbau der Hinterradbaugruppe” (Seite 2D-10)
Spezialwerkzeug
M944H12408002
09900–18710 09900–20607
Steckschlüsseleinsatz mit Messuhr (1/100 mm, 10
Sechskant (12 mm) mm)
)(Seite 2D-4) / )(Seite 2D- )(Seite 2D-6) / )(Seite 2D-
5) 12)
09900–20701 09900–21304
Magnetständer Prismenauflageblöcke (100
mm)
12) 12)
09913–50121 09913–70210
Simmerring-Ausbauwerkzeu Lager-Einbauwerkzeugsatz
13) 8) / )(Seite 2D-14) /
)(Seite 2D-14)
09921–20240 09941–34513
Lager-Ausbauwerkzeugsatz Lenklagerlaufring-
Einbauwerkzeug
13) 14)
Inhalt 3- i
Abschnitt 3
KRAFTÜBERTRAGUNG / CHSE
INHALT
Vorsichtsmaßregeln ...................................3-1 Ausbau und Einbau von hinterem Kettenrad /

Vorsichtsmaßnahmen............................................ 3-1 Befestigungstrommel des hinteren Ketten-
Wichtige Hinweise zu Antriebsstrang / Achse....... 3-1 rads ...................................................................3A-4
Überprüfung von Antriebsketten-bezogenen
Antriebskette / Antriebsstrang / An- Teilen ................................................................3A-6
triebswelle ................................................ 3A-1 Ausbau und Einbau von Kettenrad-Befesti- 3
gungstrommel-Staubdichtung / Lager ...............3A-6
Austausch der Antriebskette ...............................3A-8
fahren ..................................................................3A-1
Antriebsketten- und Kettenrad-Symptom-Dia- Technische Daten ..............................................3A-11
gnose ................................................................ 3A-1 Wartungsdaten..................................................3A-11
Vorgeschriebene Anzugsmomente ...................3A-11
Reparaturanweisungen .......................................3A-1
Antriebsketten-bezogene Teile ........................... 3A-1 Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ..........3A-12
Ausbau und Einbau des Motorkettenrads ........... 3A-2 Empfohlene Wartungsmaterialien .....................3A-12
Spezialwerkzeug ...............................................3A-12
Vorsichtsmaßregeln
Vorsichtsmaßnahmen
Wichtige Hinweise zu Antriebsstrang / Achse
M944H13000001
! WARNUNG
Die Antriebskette niemals bei laufendem Motor überprüfen oder einstellen.
! ACHTUNG
• Auf keinen Fall Tri, Benzin oder ein ähnliches Lösemittel verwenden. Derartige Mittel beschädigen
die O-Ringe der Antriebskette.
• Die Antriebskette mithilfe eines Kettenreinigungssprays säubern und mit Druckluft trocken blasen.
Wenn die Antriebskette mit einem Reinigungsspray nicht sauber zu bekommen ist, muss unter
Umständen Kerosin verwendet werden. Beachten Sie stets die Anweisungen des Chemikalien-
Herstellers hinsichtlich Gebrauch, Handhabung und Aufbewahrung.
• Die Antriebskette mit einem schweren Motoröl schmieren. Überschüssiges Öl bzw.
Kettenschmiermittel abwischen. Nicht ein beliebiges im Fachhandel unter der Bezeichnung
“Antriebskettenöl” erhältliches Mittel verwenden. Ein derartiges Öl kann zu einer Beschädigung der
O-Ringe führen.
• Die Standard-Antriebskette ist DID520VM2. Als Austauschkette empfiehlt Suzuki diese Standard-
Antriebskette.
Antriebskette / Antriebsstrang / Antriebswelle: 3A-1
Antriebskette / Antriebsstrang / Antriebswelle


Antriebsketten- und Kettenrad-Symptom-Diagnose
M944H13104001

Antriebskette Kettenrad abgenutzt. Auswechseln.
geräuschvoll Antriebskette abgenutzt. Auswechseln.
Antriebskette ausgedehnt. Auswechseln.
Antriebskettendurchhang zu groß. Einstellen.
Antriebskette verstellt. Einstellen.
Antriebsketten-bezogene Teile
M944H13106001
12
10
11
8 (b)
1
NE
VOR
6
7
3
4
5 (a)
I944H1310033G-01
1. Motorkettenrad 7. Lager : 145 N⋅m (14,5 kgf-m)

2. Antriebskette 8. Hintere Kettenradmutter : 60 N⋅m (6,0 kgf-m)
3. Scheibe 9. Hinteres Kettenrad : Einfetten.
4. Sicherungsscheibe 10. Kettenrad-Befestigungstrommel : Gewindebindemittel auf Gewindeabschnitt auftragen.
5. Motorkettenradmutter 11. Raddämpfer
6. Staubdichtung 12. Halter
3A-2 Antriebskette / Antriebsstrang / Antriebswelle:
Ausbau und Einbau des Motorkettenrads 6) Den Geschwindigkeitssensorrotor (9) nach

M944H13106002 Herausdrehen seiner Schraube (10) unter Drücken
des Bremspedals abnehmen.
Ausbau
1) Den Schaltverbindungsarm (1) nach Herausdrehen
seiner Schraube (2) abnehmen.
HINWEIS
9
Vor der Abnahme die Passfläche des
Schaltverbindungsarms markieren.
10
8
1
I944H1310004-05
7) Die Sicherungsscheibe (11) gerade biegen.

8) Die Motorkettenradmutter (12) abnehmen, während
das Bremspedal gedrückt wird.
2 9) Die Sicherungsscheibe (11) abnehmen.
I944H1310001-03
2) Die äußere Motorkettenradabdeckung (3) nach

11
Herausdrehen ihrer Schrauben (4) abnehmen.
12
I944H1310030-02

11) Das Motorrad mit einem Heber oder Holzblock
4
abstützen.
I944H1310002-03 ! ACHTUNG
3) Den Geschwindigkeitssensorrotor (5) abnehmen. Sicherstellen, dass das Motorrad einwandfrei
4) Die innere Motorkettenradabdeckung (6) nach abgestützt ist.
12) Die Ketteneinstellerschrauben (14) lösen, um der
Kette zusätzlichen Durchhang zu geben, links und
rechts.
6
7
I944H1310003-03 13
14
5) Passstifte (8) abnehmen. 14
I944H1310005-02
13) Scheibe (15) und Motorkettenrad (16) abnehmen. • Die Motorkettenradmutter (4) mit dem
Anzugsmoment
Motorkettenradmutter (a): 145 N·m (14,5 kgf-m)
16
15 4 (a)
I944H1310006-02
Einbau
Der Einbau des Motorkettenrads erfolgt in der
I944H1310008-02
beachten: • Die Sicherungsscheibe (3) biegen.
• Die Antriebskette auf das Motorkettenrad setzen.
• Motorkettenrad (1) und Scheibe (2) anbringen.
• Die Sicherungsscheibe (3) anbringen.
3
! ACHTUNG
Die ausgebaute Sicherungsscheibe muss
durch eine neue ersetzt werden.
• Gewindebindemittel Typ Super auf die Antriebswelle

auftragen.
: Gewindebindemittel 99000–32030 I944H1310031-01
(THREAD LOCK CEMENT SUPER 1303 oder • Die Geschwindigkeitssensorrotorschraube (5) mit
gleichwertiges) dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment
anziehen.
Anzugsmoment
Geschwindigkeitssensorrotorschraube (b): 25
3
1 N·m (2,5 kgf-m)
2
• Die Passstifte (6) einsetzen.
5 (b)
I944H1310007-02
I944H1310009-05
• Den Motorkettenradinnendeckel (7) anbringen.

• Die Geschwindigkeitssensor-Befestigungsschraube Ausbau und Einbau von hinterem Kettenrad /

(8) mit dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment Befestigungstrommel des hinteren Kettenrads
anziehen. M944H13106003
Anzugsmoment Ausbau
Geschwindigkeitssensor-Befestigungsschraube 1) Die Hinterradbaugruppe nach Aushängen der
(c): 5 N·m (0,5 kgf-m) Antriebskette herausnehmen. Siehe “Ausbau und
Einbau der Hinterradbaugruppe” in Abschnitt 2D
(Seite 2D-11).
7 2) Die Muttern des hinteren Kettenrads (1)
abschrauben, und das hintere Kettenrad (2) von
8 (c) dessen Befestigungstrommel (3) trennen.
3) Die Befestigungstrommel (3) aus der Radnabe
herausziehen.
1
2
I944H1310010-03
• Den Schalthebel an korrekter Position an der

Schaltwelle anbringen.
Schalthebelhöhe “a”
Standard: 45 – 55 mm
3
I944H1310011-02
4) Den Rückhalter (4) und hintere Kettenradschrauben

“a” (5) abnehmen.
I944H1310032-02 4
• Den Antriebskettendurchhang einstellen. Siehe
“Überprüfung und Einstellung der Antriebskette” in
5
I944H1310012-02
5) Die Raddämpfer (6) abnehmen.
I944H1310013-02
Einbau • Die Kontaktfläche zwischen Hinterradnabe und

Hinteres Kettenrad und Befestigungstrommel des Befestigungstrommel einfetten.
hinteren Kettenrads in der umgekehrten
Demontagereihenfolge montieren. Folgendes beachten:
• Den Halter (1) einfetten.
I944H1310017-01
• Die hinteren Kettenradmuttern (3) mit dem

I944H1310014-01
Anzugsmoment
• Die Schrauben (2) des hinteren Kettenrads Hintere Kettenradmutter (a): 60 N·m (6,0 kgf-m)
anbringen, Schraubenkopf-Schnitt “A” im
entsprechenden Ausschnitt “B” der
Befestigungstrommel zum Sitzen bringen.
3 (a)
2
3 (a)
“A” 2
I944H1310029-02
“B” • Die Hinterradbaugruppe einbauen. Siehe “Ausbau

I944H1310015-01
(Seite 2D-11).
• Die Muttern (3) des hinteren Kettenrads provisorisch
anziehen.
HINWEIS
Die Stanzmarke “C” am Kettenrad muss nach
außen weisen.
“C”
I944H1310016-03
Überprüfung von Antriebsketten-bezogenen Raddämpfer

Teilen Die Dämpfer auf Abnutzung und Beschädigung
M944H13106004 überprüfen. Den Dämpfer auswechseln, falls
Siehe “Ausbau und Einbau von hinterem Kettenrad / irgendwelche Ungewöhnlichkeiten festgestellt werden.
Befestigungstrommel des hinteren Kettenrads”
(Seite 3A-4).
Staubdichtung
Die Kettenrad-Befestigungstrommel-Staubdichtung (1)
auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen. Falls
irgendwelche Schäden festgestellt werden, die
Staubdichtung durch eine neue ersetzen.
1
I944H1310019-01
Antriebskette
Siehe “Überprüfung und Einstellung der Antriebskette” in
Ausbau und Einbau von Kettenrad-

Befestigungstrommel-Staubdichtung / Lager
I944H1310018-02 M944H13106005
Lager Ausbau
Das Spiel der Kettenrad-Befestigungstrommellager von 1) Die Hinterradbaugruppe abnehmen. Siehe “Ausbau
Hand überprüfen, während sie in Rad und Trommel und Einbau der Hinterradbaugruppe” in Abschnitt 2D
eingesetzt sind. Den Innenlaufring von Hand drehen, um (Seite 2D-11).
auf abnormale Geräusche und Klemmen zu überprüfen.
Das Lager auswechseln, wenn irgendeine 2) Die hintere Kettenrad-Befestigungstrommel-
Ungewöhnlichkeit vorliegt. Baugruppe vom Hinterrad abnehmen. Siehe
“Hinterrad-Staubdichtung / Lager-Aus- und -Einbau”
in Abschnitt 2D (Seite 2D-13).
3) Den Halter (1) abnehmen.
I649G1310015-02
1
Motorkettenrad und hinteres Kettenrad

Die Kettenradzähne auf Abnutzung überprüfen. Falls sie
abgenutzt sind, wie gezeigt, beide Kettenräder und die
Antriebskette zusammen auswechseln.
I944H1310020-01
“A” “B”
I649G1310016-02
“A”: Normale Abnutzung “B”: Übermäßige Abnutzung

4) Die Kettenrad-Befestigungstrommel-Staubdichtung 2) Lager (1) und Staubdichtung (2) mithilfe des

(2) mit dem Spezialwerkzeug abnehmen. Spezialwerkzeugs an der Kettenrad-
Befestigungstrommel anbringen.
Spezialwerkzeug
(A): 09913–50121 (Simmerring- Spezialwerkzeug
Ausbauwerkzeu) (A): 09913–70210 (Lager-
Einbauwerkzeugsatz)
(A)
(A) (A)
1 2
I944H1310021-01
5) Das Kettenrad-Befestigungstrommellager mit dem I944H1310023-02
Spezialwerkzeug abnehmen. 3) Die Staubdichtungslippe einfetten.

Spezialwerkzeug : Fett 99000–25010 (SUZUKI SUPER
(B): 09913–70210 (Lager- GREASE A oder gleichwertiges)
Einbauwerkzeugsatz)
(B)
I944H1310024-02
I944H1310022-01 4) Den Halter (3) einfetten, bevor die hintere Kettenrad-

Befestigungstrommel angebracht wird.
Einbau
! ACHTUNG GREASE A oder gleichwertiges)
Abgenommene Staubdichtung und Lager
müssen erneuert werden.
3
1) Lager vor dem Einbau einfetten.

I944H1310025-01

Baugruppe am Hinterrad anbringen. Siehe
“Vorderrad-Staubdichtung / Lager-Aus- und -Einbau”
in Abschnitt 2D (Seite 2D-7).
6) Die Hinterradbaugruppe einbauen. Siehe “Ausbau
I649G1310020-02 und Einbau der Hinterradbaugruppe” in Abschnitt 2D
(Seite 2D-11).
Austausch der Antriebskette HINWEIS

M944H13106006
Zum Durchschneiden und Wiederverbinden der Die Spitze des Stift-Ausbauwerkzeugs (7) ist
Antriebskette in den folgenden Arbeitsschritten das innen “a” etwa 5 mm von der Endfläche der
Spezialwerkzeug verwenden. Druckschraube [A] (3) zu positionieren, wie
in der Abbildung gezeigt.
HINWEIS
Bei Gebrauch des Spezialwerkzeugs ein
wenig Fett auf die Gewindeabschnitte des “a”
Spezialwerkzeugs auftragen.
Spezialwerkzeug
: 09922–22711 (Antriebsketten-Schneid- und
Verbindungs-Werkzeug)
3
I944H1310026-01
“a”: 5 mm
2) Das abgetrennte Antriebskettengelenk auf den

Halteteil (8) des Werkzeugs setzen.
3) Sowohl die Einstellerschraube (6) als auch die
Druckschraube [A] (3) hineindrehen, sodass jede
I649G1310023-02 Endöffnung richtig über dem Kettengelenkstift sitzt.
4) Die Druckschraube [A] (3) mit der Stange anziehen.
Durchschneiden der Antriebskette
1) Das Spezialwerkzeug wie in der Abbildung gezeigt 3
vorbereiten.
8
1
8
6 6
7
4
3 5
2
I718H1310032-01
5) Die Druckschraube [B] (4) mit der Stange (5)

I649G1310024-02 hineindrehen, und das Antriebsketten-Gelenkstift (9)
1. Werkzeugkörper herauszwängen.
2. Handgriff
3. Druckschraube [A]
! ACHTUNG
4. Druckschraube [B] Die Druckschraube [B] (4) weiterhin
5. Stange
hineindrehen, bis der Gelenkstift ganz aus
6. Einstellerschraube (Mit Durchgangsöffnung)
der Kette herausgedrückt ist.
7. Stift-Ausbauwerkzeug
8. Kettenhalter (Eingravierte Marke 500) mit Reibahlenschraube M5 x 10
HINWEIS
Nachdem der Gelenkstift (9) entfernt ist,
zuerst die Druckschraube [B] (4), dann die
Druckschraube [A] (3) lösen.
6) Den Gelenkstift (9) auf der anderen Seite der Lasche 2) Gelenkstifte (8), O-Ringe (9) und Laschen (10)
abnehmen. einfetten.
! ACHTUNG ! ACHTUNG
Gelenkstifte, O-Ringe und Laschen niemals Gelenkstifte (8), O-Ringe (9) und Laschen (10)
wieder verwenden. durch neue ersetzen.
3) Die beiden Enden der Antriebskette mit dem

4 Gelenkstift (8), der von der Radseite “A” gemäß
Montage am Motorrad her eingesetzt worden ist,
verbinden.
5
Gliedersatz-Teilenummer
DID: 27620 – 44H00
“A”
I649G1310027-02 8
9 9
6 9 7 3
9 9
10
I649G1310030-02
4) Fett auf die Aussparung des Laschenhalters (3)

4 auftragen und die Lasche (10) aufsetzen.
I649G1310028-02
HINWEIS
Verbinden der Antriebskette Beim Ansetzen der Lasche (10) am Werkzeug
muss deren Stanzmarke zum Laschenhalter
! WARNUNG (3) weisen.
Keine Antriebskette mit Federklipp
5) Die Antriebskette wie gezeigt am Werkzeug
verwenden. Der Klipp könnte sich lösen,
ansetzen, dann die Einstellerschraube (5)
wodurch das Motorrad stark beschädigt und
hineindrehen, um Keilhalter und Keilbolzen (4) zu
Personen ernsthaft verletzt werden könnten.
sichern.
Laschenmontage
3
1) Das Spezialwerkzeug wie in der Abbildung gezeigt 4
10
vorbereiten. 5
6
(F520) 1
3
4
5
I649G1310031-02
6) Die Druckschraube [A] (6) hineindrehen, und die

2 beiden Stifte (11) richtig auf die entsprechenden
7 Öffnungen der Lasche (10) ausrichten.
I944H1310027-02
1. Werkzeugkörper
2. Handgriff
3. Laschenhalter (Eingravierte Marke “F520”)
4. Keilhalter und Keilbolzen
5. Einstellerschraube (Ohne Öffnung)
7. Stange
7) Die Druckschraube [A] (6) mit der Stange (7) weiter 2) Den Gelenkstift durch Drehen (ca. 7/8 Drehung) der
hineindrehen, um die Lasche über die Stifte zu Druckschraube [A] (3) mit der Stange (6)
pressen. verstemmen, bis der Stiftabschlussdurchmesser das
vorgeschriebene Maß annimmt.
11
! ACHTUNG
6
• Nachdem die Verbindung der Kette
10 7
abgeschlossen ist, sicherstellen, dass das
Verbindungsglied leichtgängig ist und kein
ungewöhnlicher Zustand vorliegt.
• Sollte irgendeine Ungewöhnlichkeit
festgestellt werden, die Kette von neuem
mit neuen Verbindungsteilen
I649G1310032-02 zusammenbauen.
8) Die Lasche weiterhin aufpressen, bis der Abstand
zwischen den beiden Laschen vorschriftgemäß wird. Sollstiftabschlussdurchmesser “a”
Solllaschenabstand “a” DID: 5,50 – 5,80 mm
17,10 – 17,30 mm
! ACHTUNG 3
Falls die Laschen zu stark
zusammengedrückt worden sind, die Arbeit 5
von neuem mit neuen Gelenkteilen
durchführen.
I944H1310028-01
“a”
I649G1310033-03
Gelenkstift-Verstemmung “a”
1) Das Spezialwerkzeug wie in der Abbildung gezeigt
vorbereiten.
3
1 I649G1310036-03
5
3) Nach dem Verbinden der Antriebskette deren
Durchhang einstellen. Siehe “Überprüfung und
4
Einstellung der Antriebskette” in Abschnitt 0B
(Seite 0B-15).
2
6
I649G1310034-02
1. Werkzeugkörper
2. Handgriff
4. Einstellerschraube (Ohne Öffnung)
5. Verstemmbolzen (Im Handgriff hinter der Gummikappe)
6. Stange
HINWEIS
Vor der Gelenkstift-Verstemmung ein wenig
Fett auf den Verstemmbolzen (5) auftragen.
Technische Daten
Wartungsdaten
M944H13107001
Antriebskette
Einheit: mm
Antriebskette Typ DID 520VM2 —
Glieder 112 Glieder —
Länge über 20 Teilungen — 319,4
Antriebskettendurchhang 20 – 30 —
M944H13107002
Anzugsmoment
N⋅m kgf-m
Motorkettenradmutter 145 14,5 )(Seite 3A-3)
Geschwindigkeitssensorrotorschraube 25 2,5 )(Seite 3A-3)
Geschwindigkeitssensor-Befestigungsschraube 5 0,5 )(Seite 3A-4)
Hintere Kettenradmutter 60 6,0 )(Seite 3A-5)
HINWEIS
“Antriebsketten-bezogene Teile” (Seite 3A-1)
Bezugswert:

M944H13108001

Fett SUZUKI SUPER GREASE A oder Teilener.:99000–25010 )(Seite 3A-5) / )(Seite 3A-
gleichwertiges 5) / )(Seite 3A-7) /
)(Seite 3A-7) / )(Seite 3A-
7)
Gewindebindemittel THREAD LOCK CEMENT SUPER Teilener.:99000–32030 )(Seite 3A-3)
HINWEIS
“Antriebsketten-bezogene Teile” (Seite 3A-1)
Spezialwerkzeug
M944H13108002
09913–50121 09913–70210
Simmerring-Ausbauwerkzeu Lager-Einbauwerkzeugsatz
)(Seite 3A-7) )(Seite 3A-7) / )(Seite 3A-
7)
09922–22711
Antriebsketten-Schneid- und
Verbindungs-Werkzeug
)(Seite 3A-8)
Inhalt 4- i
Abschnitt 4
BREMSE
INHALT
Vorsichtsmaßregeln ...................................4-1 Vorgeschriebene Anzugsmomente ...................4A-17

Vorsichtsmaßnahmen............................................ 4-1 Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ..........4A-18
Wichtige Hinweise zur Bremsanlage..................... 4-1 Empfohlene Wartungsmaterialien .....................4A-18
Bremsflüssigkeitsinformation ................................ 4-1 Spezialwerkzeug ...............................................4A-18
Bremse - Regelsystem und Diagnose ... 4A-1 Vorderradbremsen .................................. 4B-1

Schaltbild und Kabelführungsdiagramm...........4A-1 Reparaturanweisungen .......................................4B-1
Vorderradbremsschlauch-Verlegungssche- Bestandteile der Vorderradbremse .....................4B-1
ma ..................................................................... 4A-1 Vorderrad-Bremsklotz-Überprüfung ....................4B-2
Hinterradbremsschlauch-Verlegungsschema ..... 4A-2 Vorderrad-Bremsklotz-Austausch .......................4B-2 4
Information zur Diagnose und Arbeitsver- Ausbau und Einbau des Vorderrad-Bremssat-
fahren ..................................................................4A-3 tels.....................................................................4B-3
Bremsen-Symptom-Diagnose ............................. 4A-3 Zerlegung und Zusammenbau des Vorder-
Reparaturanweisungen .......................................4A-4 rad-Bremssattels ...............................................4B-4
Überprüfung und Einstellung der Bremspe- Überprüfung von Vorderrad-Bremssatteltei-
dalhöhe ............................................................. 4A-4 len .....................................................................4B-6
Überprüfung des Vorderrad-Bremslichtschal- Ausbau und Einbau der Vorderrad-Brems-
ters .................................................................... 4A-4 scheibe..............................................................4B-7
Überprüfung des Hinterrad-Bremslichtschal- Überprüfung der Vorderrad-Bremsscheibe .........4B-7
ters .................................................................... 4A-4 Technische Daten ................................................4B-8
Überprüfung und Einstellung des Hinterrad- Wartungsdaten....................................................4B-8
Bremslichtschalters ........................................... 4A-5 Vorgeschriebene Anzugsmomente .....................4B-8
Überprüfung des Bremsflüssigkeitsstands.......... 4A-5 Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ............4B-9
Bremsschlauch-Überprüfung .............................. 4A-5 Empfohlene Wartungsmaterialien .......................4B-9
Entlüften des Bremsflüssigkeitskreises............... 4A-5 Spezialwerkzeug .................................................4B-9
Bremsflüssigkeitswechsel ................................... 4A-7
Bremsschlauch-Aus- und Einbau........................ 4A-8 Hinterradbremsen.................................... 4C-1
Bestandteile des Vorderrad-Hauptbremszy- Reparaturanweisungen .......................................4C-1
linders ............................................................... 4A-9 Bestandteile der Hinterradbremse ......................4C-1
Ausbau und Einbau der Vorderrad-Haupt- Hinterrad-Bremsklotz-Überprüfung .....................4C-1
bremszylinderbaugruppe ................................ 4A-10 Hinterrad-Bremsklotz-Austausch ........................4C-2
Zerlegung und Zusammenbau von Vorder- Ausbau und Einbau des Hinterrad-Bremssat-
rad-Hauptbremszylinder / Bremshebel ........... 4A-11 tels.....................................................................4C-3
Überprüfung von Vorderrad-Hauptbremszy- Zerlegung und Zusammenbau des Hinterrad-
linderteilen....................................................... 4A-12 Bremssattels .....................................................4C-4
Bestandteile des Hinterrad-Hauptbremszylin- Überprüfung von Hinterrad-Bremssattelteilen.....4C-6
ders ................................................................. 4A-13 Ausbau und Einbau der Hinterrad-Brems-
Ausbau und Einbau der Hinterrad-Haupt- scheibe..............................................................4C-7
bremszylinderbaugruppe ................................ 4A-14 Überprüfung der Hinterrad-Bremsscheibe ..........4C-7
Zerlegung und Zusammenbau des Hinterrad- Technische Daten ................................................4C-8
Hauptbremszylinders ...................................... 4A-15 Wartungsdaten....................................................4C-8
Überprüfung von Hinterrad-Hauptbremszylin- Vorgeschriebene Anzugsmomente .....................4C-8
derteilen .......................................................... 4A-16 Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ............4C-9
Technische Daten ..............................................4A-17 Empfohlene Wartungsmaterialien .......................4C-9
Wartungsdaten.................................................. 4A-17 Spezialwerkzeug .................................................4C-9
Vorsichtsmaßregeln
BREMSE
Vorsichtsmaßnahmen
Wichtige Hinweise zur Bremsanlage
M944H14000001
Bremsflüssigkeitsinformation
M944H14000002
! WARNUNG
• Diese Bremsanlage ist mit Bremsflüssigkeit DOT 4 auf Ethylenglykol-Basis gefüllt. Nicht
Flüssigkeiten anderen Typs verwenden oder zumischen, wie z.B. solche auf Silikon- oder
Petroleum-Basis.
• Keine Bremsflüssigkeit aus einem alten, gebrauchten oder nicht richtig abgedichteten Behälter
verwenden. Niemals von der letzten Wartung übrig gebliebene oder eine längere Zeit gelagerte
Bremsflüssigkeit verwenden.
• Zum Aufbewahren von Bremsflüssigkeit den Behälter vollständig abdichten und dafür sorgen, dass
Kinder keinen Zugang haben.
• Beim Nachfüllen von Bremsflüssigkeit darauf achten, dass kein Staub in die Flüssigkeit gelangt.
• Zum Waschen von Bremsenbauteilen neue Bremsflüssigkeit verwenden. Niemals
Reinigungslösung verwenden.
• Schmutz auf Bremsscheibe oder Bremsklötzen vermindert die Bremsleistung. Verschmutzte
Bremsklötze wegwerfen, und eine verschmutzte Bremsscheibe mit einem qualitativ hochwertigen
Bremsenreinigungsmittel oder einem neutralen Reinigungsmittel säubern.
! ACHTUNG
Jegliche Bremsflüssigkeit, die auf irgendein Teil des Motorrads gelangt, unverzüglich und vollständig
abwischen. Die Bremsflüssigkeit geht chemische Reaktionen mit Lack, Kunststoff, Gummi usw. ein
und kann derartige Teile stark beschädigen.
Bremse - Regelsystem und Diagnose: 4A-1
Bremse - Regelsystem und Diagnose

BREMSE

Vorderradbremsschlauch-Verlegungsschema
M944H14102001
8
3
“A” (a)
“b”
“a”
7 5
1
2
5
(b) (b)
2
(c) (c)
“ c ”“ a ” 6
“a” “d” “b”
“d”
3 3
3
(a) (a)
I944H1410044-03
1. Vorderrad-Bremsschlauch Nr. 1 “A”: Den Vorderrad-Bremsschlauch Nr. 1 innen in der

Scheinwerfergehäusestrebe und unter den Gasseilzügen verlegen.
2. Vorderrad-Bremsschlauch Nr. 2 “a”: 14°
3. Anschlag “b”: 21°
: Nachdem die Bremsschlauchverbindung mit dem Anschlag in Berührung
gebracht worden ist, die Verbindungsschraube anziehen.
4. Anschlag “c”: 0°
: Nach Positionierung der Klemme mit dem Anschlag die Spannschraube
festziehen.
5. Klemme “d”: 42°
: Den Bremsschlauch sicher festklemmen.
6. Klemme : 23 N⋅m (2,3 kgf-m)
: Die Klemme ganz in die Öffnung des Vorderradkotflügels einsetzen.
7. Scheinwerfergehäusestrebe : 7,5 N⋅m (0,75 kgf-m)
8. Gasseilzug : 39 N⋅m (3,9 kgf-m)
4A-2 Bremse - Regelsystem und Diagnose:
Hinterradbremsschlauch-Verlegungsschema
M944H14102003
“a”
(a)
3
2 5
1
“C” “A”
(a)
1
“b”
(b)
“B”
(a)
“C”
(c)
“c”
I944H1410042-01
1. Anschlag “C”: Den Ausgleichsbehälterschlauch sicher einsetzen.

: Nachdem die Bremsschlauchverbindung mit dem Anschlag in Berührung gebracht
worden ist, die Verbindungsschraube anziehen.
2. Bremsschlauchklemme “a”: 84°
: Die Bremsschlauchklemmenenden sollen nach hinten weisen.
3. Bremsschlauchklemme “b”: 14°
: Die Bremsschlauchklemmenenden sollen nach unten weisen.
4. Rahmen “c”: 35°
5. Behälterschlauchklemme : 23 N⋅m (2,3 kgf-m)
“A”: Weiße Farbmarkierung : 6 N⋅m (0,6 kgf-m)
“B”: Gelbe Farbe : 27 N⋅m (2,7 kgf-m)

Bremsen-Symptom-Diagnose
M944H14104001

Zu wenig Bremskraft Auslaufen von Bremsflüssigkeit vom Reparieren oder auswechseln.
Hydrauliksystem.
Bremsklötze und Bremsscheibe Auswechseln.
abgenutzt.
Öl auf Reibfläche der Bremsklötze. Bremsscheibe und Bremsklötze reinigen.
Luft im Hydrauliksystem. Entlüften.
Zu wenig Bremsflüssigkeit im Behälter. Nachfüllen.
Bremse kreischt Ölkohleablagerung auf Bremsklotz- Oberfläche mit Schleifpapier nacharbeiten.
Oberfläche.
Bremsklotz verkippt. Bremsklotz entsprechend ausrichten oder
auswechseln.
Radlager beschädigt. Auswechseln.
Lockere Vorder- oder Hinterradachse. Mit dem vorgeschriebenen
Bremsklötze und Bremsscheibe Auswechseln.
abgenutzt.
Fremdkörper in Bremsflüssigkeit. Bremsflüssigkeit wechseln.
Rücklaufkanal des Hauptzylinders Hauptzylinder zerlegen und reinigen.
verstopft.
Übermäßiger Luft im Hydrauliksystem. Entlüften.
Bremshebelhub Zu wenig Bremsflüssigkeit. Bremsflüssigkeit bis zum vorgeschriebenen
Pegel nachfüllen, Entlüften.
Falsche Bremsflüssigkeit. Durch richtige Flüssigkeit ersetzen.
Auslaufen von Verbindungen nicht richtig angezogen. Mit dem vorgeschriebenen
Bremsflüssigkeit Anzugsdrehmoment anziehen.
Rissiger Schlauch. Auswechseln.
Kolben und Manschette abgenutzt. Kolben und Manschette ersetzen.
Kolbendichtung und Staubdichtung Kolbendichtung und Staubdichtung
abgenutzt. auswechseln.
Bremse schleift Verrostet. Reinigen und schmieren.
Unzureichende Bremshebel- oder Schmieren.
Bremspedalzapfen-Schmierung.
Überprüfung und Einstellung der Überprüfung des Hinterrad-Bremslichtschalters
M944H14106003
Bremspedalhöhe Den Hinterrad-Bremslichtschalter wie nachfolgend
M944H14106001
Siehe “Überprüfung des Bremssystems” in Abschnitt 0B beschrieben überprüfen:
(Seite 0B-17). 1) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe
Überprüfung des Vorderrad- 1G (Seite 1G-9).
Bremslichtschalters 2) Den Hinterrad-Bremslichtschalter-Kabelstecker (1)
M944H14106002
abtrennen.
Den Vorderrad-Bremslichtschalter wie nachfolgend
1) Den Vorderrad-Bremslichtschalter-Kabelstecker (1)
abtrennen.
I944H1410035-01
3) Den Schalter mit einem Tester auf Durchgang

1 überprüfen.
I944H1410001-01
den Hinterrad-Bremslichtschalter durch einen neuen
2) Den Schalter mit einem Tester auf Durchgang ersetzen.
überprüfen.
Falls irgendeine Ungewöhnlichkeit festgestellt wird, Spezialwerkzeug
den Vorderrad-Bremslichtschalter durch einen : 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
neuen ersetzen. Siehe “Zerlegung und Testerknopf-Anzeige
Zusammenbau von Vorderrad-Hauptbremszylinder / Durchgang ( )
Bremshebel” (Seite 4A-11).
Spezialwerkzeug Hinterrad-Bremslichtschalter
Farbe
Testerknopf-Anzeige Klemme (O) Klemme (W/B)
Position
Durchgang ( )
ON
Farbe OFF
Klemme (B/G) Klemme (B) I944H1410002G-01
Position
OFF 4) Den Hinterrad-Bremslichtschalter-Kabelstecker
ON anschließen.
I649G1410004G-03
3) Den Vorderrad-Bremslichtschalter-Kabelstecker und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt 1G
anschließen. (Seite 1G-9).
Überprüfung und Einstellung des Hinterrad- Vorderradbremse

Bremslichtschalters 1) Den Hauptzylinderbehälter bis zur Oberkante des
M944H14106004
Kontrollfensters auffüllen. Den Behälterdeckel
Sicherstellen, dass der Hinterrad-Bremslichtschalter so
aufsetzen, damit kein Schmutz eindringen kann.
eingestellt ist, dass das Bremslicht kurz vor dem
Zeitpunkt aufleuchtet, zu dem beim Betätigen des
Bremspedals Druck zu spüren ist. Wenn der
Bremslichtschalter eingestellt werden muss, die
Einstellermutter (1) hinein- oder herausdrehen, während
das Bremspedal festgehalten wird.
1
1 I944H1410003-01
2) Einen Schlauch an das Entlüftungsventil anbringen,

und das freie Ende des Schlauchs in einen Behälter
führen.
3) Den Bremshebel mehrere Male in schneller Folge
I944H1410036-02 ziehen und loslassen, dann den Hebel ganz ziehen,
ohne ihn loszulassen.
Überprüfung des Bremsflüssigkeitsstands
M944H14106005
Siehe “Überprüfung des Bremssystems” in Abschnitt 0B
(Seite 0B-17).
Bremsschlauch-Überprüfung
M944H14106006
Siehe “Überprüfung des Bremssystems” in Abschnitt 0B
(Seite 0B-17).
Entlüften des Bremsflüssigkeitskreises

M944H14106007
Im Bremsflüssigkeitskreis eingeschlossene Luft wirkt wie I944H1410004-01
ein Polster, das einen großen Teil des vom 4) Das Entlüftungsventil um etwa eine Vierteldrehung
Hauptzylinder entwickelten Drucks absorbiert und die lösen, sodass die Bremsflüssigkeit in den Behälter
Entfaltung der vollen Bremskraft des Bremssattels läuft. Hierdurch nimmt die Spannung am
verhindert. Vorhandensein von Luft wirkt sich als Bremshebel ab, sodass er den Lenkergriff berührt.
“Schwammigkeit” des Bremshebels und auch durch
verminderte Bremskraft aus. In Anbetracht der Gefahr,
die eine derartige eingeschlossene Luft für Fahrer und
Maschine darstellen kann, muss die Bremsflüssigkeit
nach einer Neumontage der Bremse und Rückbringung
der Bremsanlage in den normalen Zustand unbedingt
entlüftet werden, wie nachfolgend beschrieben:
! ACHTUNG
Mit Bremsflüssigkeit vorsichtig umgehen: die
Flüssigkeit geht chemische Reaktionen mit
Lack, Kunststoff, Gummi usw. ein.
I944H1410005-01
5) Das Entlüftungsventil schließen, mit dem Hebel

pumpen und ihn anziehen, dann das Ventil öffnen.
6) Dieses Verfahren wiederholen, bis die in den HINWEIS

Behälter fließende Flüssigkeit keine Luftblasen mehr Der einzige Unterschied des
enthält. Entlüftungsvorgangs von der
HINWEIS Vorderradbremse ist, dass der hintere
Hauptzylinder von einem Pedal betätigt wird.
Während die Bremsanlage entlüftet wird,
bedarfsgemäß Bremsflüssigkeit in den Anzugsmoment
Behälter nachfüllen. Sicherstellen, dass stets Entlüftungsventil (Hinterradbremse): 6 N·m (0,6
etwas Flüssigkeit im Behälter zu sehen ist. kgf-m)
7) Das Entlüftungsventil schließen, und den Schlauch

abtrennen.
Anzugsmoment
Entlüftungsventil (Vorderradbremse): 7,5 N·m (
0,75 kgf-m)
8) Den Behälter bis zur oberen Linie mit
Bremsflüssigkeit füllen.
I944H1410007-01
I944H1410006-01
9) Den Behälterdeckel anbringen.
Hinterradbremse
Die Hinterradbremsanlage auf gleiche Weise entlüften I944H1410008-01
wie die Vorderradbremsanlage. Auf die folgenden • Den Behälter bis zur oberen Markierung mit
Punkte achten: Bremsflüssigkeit füllen.
• Die rechte Rahmenabdeckung abnehmen. Siehe
(Seite 9D-4).
I944H1410009-01
• Die rechte Rahmenabdeckung anbringen. Siehe

(Seite 9D-4).
Bremsflüssigkeitswechsel 6) Das Entlüftungsventil lösen und mit dem

M944H14106008 Bremshebel pumpen, bis die alte Bremsflüssigkeit
! ACHTUNG von der Bremsanlage abläuft.
Mit Bremsflüssigkeit vorsichtig umgehen: die
Flüssigkeit geht chemische Reaktionen mit
Lack, Kunststoff, Gummi usw. ein.
Vorderradbremse
1) Das Motorrad auf ebenem Untergrund abstellen und
den Lenker gerade richten.
2) Bremsflüssigkeitsbehälterdeckel und -membran
abnehmen.
3) Alte Bremsflüssigkeit so viel wie möglich aufsaugen.
I944H1410012-01
7) Das Entlüftungsventil schließen, und den Schlauch

abtrennen.
Anzugsmoment
Entlüftungsventil (Vorderradbremse) (a): 7,5
N·m (0,75 kgf-m)
(a) (a)
I944H1410010-01
4) Den Behälter mit neuer Bremsflüssigkeit füllen.

5) Einen transparenten Schlauch an das
Entlüftungsventil anschließen, und das freie Ende
des Schlauchs in einen Behälter führen.
I944H1410013-01
8) Den Behälter mit Bremsflüssigkeit bis zur oberen

Linie auffüllen.
I944H1410011-01
I944H1410014-01
Hinterradbremse
Die Bremsflüssigkeit aus der Hinterradbremsanlage auf
gleiche Weise ersetzen wie die Vorderradbremsanlage.
1) Das Motorrad auf ebenem Untergrund abstellen.
9D (Seite 9D-4).
3) Bremsflüssigkeitsbehälterdeckel und -membran
abnehmen.
4) Alte Bremsflüssigkeit so viel wie möglich aufsaugen.
(a)
I944H1410018-01
I944H1410015-01 9) Den Behälter mit Bremsflüssigkeit bis zur oberen

5) Den Behälter mit neuer Bremsflüssigkeit füllen. Marke auffüllen.
6) Einen transparenten Schlauch an das
Entlüftungsventil anschließen, und das freie Ende
des Schlauchs in einen Behälter führen.
7) Das Entlüftungsventil lösen und mit dem
Bremspedal pumpen, bis die alte Bremsflüssigkeit
von der Bremsanlage abläuft.
I944H1410019-01
Bremsschlauch-Aus- und Einbau

M944H14106009
Ausbau
1) Bremsflüssigkeit ablassen. Siehe
“Bremsflüssigkeitswechsel” (Seite 4A-7).
I944H1410016-01 2) Die Bremsschläuche für Vorder- und Hinterrad wie
im Vorder- und Hinterradbremsschlauch-
Verlegungsschema gezeigt abnehmen. Siehe
“Vorderradbremsschlauch-Verlegungsschema”
(Seite 4A-1) und “Hinterradbremsschlauch-
Verlegungsschema” (Seite 4A-2).
Einbau
! ACHTUNG
Neue Dichtungsscheiben verwenden, um
Auslaufen von Flüssigkeit zu vermeiden.
I944H1410017-01
8) Das Entlüftungsventil schließen, und den Schlauch 1) Die Bremsschläuche für Vorder- und Hinterrad wie
abtrennen. im Vorder- und Hinterradbremsschlauch-
Verlegungsschema gezeigt anbringen. Siehe
Anzugsmoment “Vorderradbremsschlauch-Verlegungsschema”
Entlüftungsventil (Hinterradbremse) (a): 6 N·m ( (Seite 4A-1) und “Hinterradbremsschlauch-
0,6 kgf-m) Verlegungsschema” (Seite 4A-2).
2) Die Vorder- und Hinterradbremsanlage entlüften.
Siehe “Entlüften des Bremsflüssigkeitskreises”
(Seite 4A-5).
Bestandteile des Vorderrad-Hauptbremszylinders

M944H14106010
11 10 (b)
4
5
8 (c)
7
6 (a)
NE
VOR
9 (c)
I944H1410043G-02
1. Behälterdeckel 7. Bremshebel : 10 N⋅m (1,0 kgf-m)

2. Platte 8. Bremshebelzapfenschraube : 6 N⋅m (0,6 kgf-m)
3. Membran 9. Bremshebelzapfenschrauben-Sicherungsmutter : Mit Bremsflüssigkeit versehen.
4. Hauptzylinder 10. Hauptzylinder-Halterschraube : Silikonfett auftragen.

5. Kolben-/Manschettensatz 11. Schutz : Nicht wieder verwenden.
6. Bremsschlauch-Verbindungsschraube : 23 N⋅m (2,3 kgf-m)
Ausbau und Einbau der Vorderrad- Anzugsmoment

Hauptbremszylinderbaugruppe Hauptzylinderhalterschraube (Obere und Untere)
M944H14106011 (a): 10 N·m (1,0 kgf-m)
Ausbau
1) Den rechten Rückspiegel (1) abnehmen. 1
“Bremsflüssigkeitswechsel” (Seite 4A-7). 2
3) Den Vorderrad-Bremslichtschalter-Kabelstecker (2)
“C”
abtrennen. (a)
4) Einen sauberen Lappen unter die Bremsschlauch-

Verbindungsschraube (3) am Hauptzylinder legen,
“B”
um jegliche verschüttete Bremsflüssigkeit
aufzufangen. “A”
I944H1410021-01
! ACHTUNG
Die Bremsflüssigkeit geht chemische
1 2
Reaktionen mit Lack, Kunststoff, Gummi
usw. ein und kann derartige Teile stark (a)
beschädigen.
5) Die Bremsschlauch-Verbindungsschraube (3)

herausdrehen, und den Bremsschlauch abtrennen. “C”
6) Die Hauptzylinder-Halterschrauben (4)

herausdrehen. “B”
“A”
“a”
I944H1410037-01
“C”: Oben-Marke “a”: Abstand

1
3 • Nachdem die Bremsschlauchverbindung an den

Anschlag angesetzt worden ist, die
4 Verbindungsschraube mit dem vorgeschriebenen
! ACHTUNG
2 Neue Dichtungsscheiben verwenden, um
I944H1410020-02 Auslaufen von Flüssigkeit zu vermeiden.
Einbau Anzugsmoment
Der Einbau des Vorderrad-Hauptbremszylinders erfolgt Bremsschlauch-Verbindungsschraube (b): 23
in der umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus. N·m (2,3 kgf-m)
Folgendes beachten:
• Beim Anbringen des Hauptzylinders (1) an der
Lenkstange (2) die Hauptzylinderhalter-Passfläche
“A” auf die Körnermarke “B” an der Lenkstange (2)
ausrichten, und die obere Halterschraube zuerst (b)
anziehen.
I944H1410038-01
• Die Bremsanlage entlüften. Siehe “Entlüften des

Bremsflüssigkeitskreises” (Seite 4A-5).
Zerlegung und Zusammenbau von Vorderrad- 4) Die folgenden Teile vom Hauptzylinder abnehmen.
Hauptbremszylinder / Bremshebel • Kolben (8)
M944H14106020
Siehe “Ausbau und Einbau der Vorderrad- • Sekundärmanschette (9)
Hauptbremszylinderbaugruppe” (Seite 4A-10). • Primärmanschette (10)
• Feder (11)
Zerlegung
1) Behälterdeckel (1), Platte (2) und Membran (3)
abnehmen.
3 11 10 8 9
I649G1410023-02
2
1 Zusammenbau
Den Hauptzylinder in der umgekehrten Reihenfolge der
Zerlegung zusammenbauen. Folgendes beachten:
! ACHTUNG
I944H1410022-01 • Die Hauptzylinder-Bauteile vor dem
2) Bremshebel (4) und Bremslichtschalter (5) Zusammenbau mit frischer
abnehmen. Bremsflüssigkeit waschen.
• Nach dem Waschen der Bauteile die
Bremsflüssigkeit nicht abwischen.
5 • Zum Waschen der Bauteile die
vorgeschriebene Bremsflüssigkeit
4 verwenden. Auf keinen Fall eine andere
Flüssigkeit oder Reinigungslösungen, wie
z.B. Benzin, Petroleum o.Ä., verwenden.
• Bremsflüssigkeit auf die
Hauptzylinderbohrung und alle in die
Bohrung einzusetzenden
Hauptzylinderbauteile auftragen.
I944H1410023-01
3) Den Staubbalg (6) herausziehen, und den BF: Bremsflüssigkeit (DOT 4)

Sprengring (7) abnehmen.
Spezialwerkzeug
I649G1410024-02
7
6
I944H1410024-01
• Beim Anbringen des Bremslichtschalters den Überprüfung von Vorderrad-

Vorsprung am Schalter auf die Öffnung im Hauptbremszylinderteilen
M944H14106013
Hauptzylinder ausrichten.
Siehe “Zerlegung und Zusammenbau von Vorderrad-
Hauptbremszylinder / Bremshebel” (Seite 4A-11).
Hauptzylinder
Die Hauptzylinderbohrung auf Kratzer und andere
Schäden überprüfen.
I944H1410025-01
• Fett auf die Bremshebelzapfenschraube auftragen.

• Fett auf die Kontaktstelle von Kolben und Bremshebel
auftragen.
: Fett 99000–25100 (SUZUKI Silikonfett oder I649G1410027-02
gleichwertiges)
Kolben
Die Kolbenoberfläche auf Kratzer und andere Schäden
überprüfen.
Gummiteile
Primärmanschette, Sekundärmanschette und Staubbalg
auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen.
I944H1410026-01 I944H1410028-01
• Zapfenschraube (1) und Sicherungsmutter (2) mit
anziehen.
Anzugsmoment
Bremshebelzapfenschraube (a): 6 N·m (0,6 kgf-m)
Bremshebelzapfenschrauben-Sicherungsmutter
(b): 6 N·m (0,6 kgf-m)
1 (a)
2 (b)
I944H1410027-01
Bestandteile des Hinterrad-Hauptbremszylinders

M944H14106014
NE
VOR
1 3 (a)
3 (a)
4
9 (c)
6
7
8 (b)
I944H1410045G-01
1. Behälter 5. Bremsschlauchverbinder 9. Hinterrad-Hauptbremszylinder- : Silikonfett auftragen.

2. Membran 6. Kolben-/Manschettensatz : 23 N⋅m (2,3 kgf-m) : Mit Bremsflüssigkeit versehen.
3. Bremsschlauch- 7. Druckstange : 18 N⋅m (1,8 kgf-m) : Nicht wieder verwenden.

Verbindungsschraube
4. Hauptzylinder 8. Hinterrad-Hauptbremszylinderstangen- : 10 N⋅m (1,0 kgf-m)
Sicherungsmutter
Ausbau und Einbau der Hinterrad- Einbau

Hauptbremszylinderbaugruppe Der Einbau des Hinterrad-Hauptbremszylinders erfolgt
M944H14106019 in der umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus.
Folgendes beachten:
Ausbau
1) Die rechte Rahmenabdeckung abnehmen. Siehe ! ACHTUNG
“Ausbau und Einbau von Außenteilen” in Abschnitt Neue Dichtungsscheiben verwenden, um
9D (Seite 9D-4). Auslaufen von Flüssigkeit zu vermeiden.
“Bremsflüssigkeitswechsel” (Seite 4A-7). • Die Hauptzylinder-Befestigungsschrauben (1) mit
3) Die Behälterschlauchklemme (1) abtrennen. dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment
4) Die Behälter-Befestigungsschraube (2) anziehen.
herausdrehen. Anzugsmoment
Hinterrad-Hauptbremszylinder-
Befestigungsschraube (a): 10 N·m (1,0 kgf-m)
• Die Sicherungsmutter (2) mit dem vorgeschriebenen
Anzugsmoment
Hinterrad-Hauptbremszylinderstangen-
Sicherungsmutter (b): 18 N·m (1,8 kgf-m)
2
• Nachdem die Bremsschlauchverbindung an den
1 Anschlag angesetzt worden ist, die
I944H1410029-02 Anzugsdrehmoment anziehen.
5) Einen sauberen Lappen unter die Bremsschlauch-
Anzugsmoment
Verbindungsschraube (3) am Hauptzylinder legen,
Bremsschlauch-Verbindungsschraube (c): 23
um jegliche verschüttete Bremsflüssigkeit
N·m (2,3 kgf-m)
aufzufangen.
! ACHTUNG 3 (c)
Die Bremsflüssigkeit geht chemische

Reaktionen mit Lack, Kunststoff, Gummi 1 (a)
usw. ein und kann derartige Teile stark
beschädigen.
6) Die Bremsschlauch-Verbindungsschraube (3)

herausdrehen, und den Bremsschlauch abtrennen. 2 (b)
7) Die Sicherungsmutter (4) lösen.

8) Die Hauptzylinder-Befestigungsschrauben (5) I944H1410040-01
herausdrehen.
• Nach Montage des Hauptzylinders das System
9) Den Hauptzylinder zusammen mit dem Behälter entlüften. Siehe “Überprüfung des Bremssystems” in
durch Drehen der Druckstange (6) abnehmen. Abschnitt 0B (Seite 0B-17).
• Die Bremspedalhöhe einstellen. Siehe “Überprüfung
des Bremssystems” in Abschnitt 0B (Seite 0B-17).
3 5
4
I944H1410039-01
Zerlegung und Zusammenbau des Hinterrad-

Hauptbremszylinders
M944H14106016
Zerlegung
1) Den Behälterschlauch (1) abtrennen.
6
7
1
I944H1410032-02
6) Druckstange (8), Kolben-/Manschettensatz (9) und

Feder (10) abnehmen.
I944H1410041-01
2) Die Sicherungsmutter (2) abschrauben.

3) Den Sprengring (3) abnehmen.
10
3 9
8
I944H1410033-04
2
Zusammenbau
Den Hauptzylinder in der umgekehrten Reihenfolge der
! ACHTUNG
I944H1410031-02
4) Bremsschlauchverbinder (4) und O-Ring (5) • Die Hauptzylinder-Bauteile vor dem

abnehmen. Zusammenbau mit frischer
Bremsflüssigkeit waschen.
• Zum Waschen der Bauteile die
verwenden. Auf keinen Fall eine andere
Flüssigkeit oder Reinigungslösungen, wie
5 4 • Bremsflüssigkeit auf die
Hauptzylinderbohrung und alle in die
Bohrung einzusetzenden
I944H1410030-02
Hauptzylinderbauteile auftragen.
5) Den Staubbalg (6) herausziehen, und den
Sprengring (7) abnehmen.
Spezialwerkzeug
BF: Bremsflüssigkeit (DOT 4) Überprüfung von Hinterrad-

Hauptbremszylinderteilen
M944H14106017
Siehe “Zerlegung und Zusammenbau des Hinterrad-
Hauptbremszylinders” (Seite 4A-15).
Hauptzylinder
Die Hauptzylinderbohrung auf Kratzer und andere
Schäden überprüfen.
I649G1410036-02
• Das Druckstangenende einfetten.

: Fett 99000–25100 (SUZUKI Silikonfett oder
gleichwertiges)
I649G1410038-02
Kolben
Die Kolbenoberfläche auf Kratzer und andere Schäden
überprüfen.
Gummiteile
Primärmanschette, Sekundärmanschette und Staubbalg
auf Abnutzung und Beschädigung überprüfen.
I944H1410034-01
• Den O-Ring (1) anbringen.
! ACHTUNG
Den O-Ring (1) durch einen neuen ersetzen.
I837H1410050-01
I837H1410049-01
Technische Daten
Wartungsdaten
M944H14107001
Bremse
Einheit: mm
Bremspedalhöhe 45 – 55 —
Vorne —
Hauptzylinderbohrung 14,000 – 14,043
Hinten —
Vorne —
Hauptzylinder-Kolbendurchmesser 13,957 – 13,984
Hinten —
Öl
Bremsflüssigkeitstyp DOT 4
M944H14107002
Anzugsmoment
N⋅m kgf-m
Entlüftungsventil (Vorderradbremse) 7,5 0,75 )(Seite 4A-6) / )(Seite 4A-7)
Entlüftungsventil (Hinterradbremse) 6 0,6 )(Seite 4A-6) / )(Seite 4A-8)
Hauptzylinderhalterschraube (Obere und )(Seite 4A-10)
10 1,0
Untere)
Bremsschlauch-Verbindungsschraube 23 2,3 )(Seite 4A-10) / )(Seite 4A-14)
Bremshebelzapfenschraube 6 0,6 )(Seite 4A-12)
Bremshebelzapfenschrauben-Sicherungsmutter 6 0,6 )(Seite 4A-12)
Hinterrad-Hauptbremszylinder- )(Seite 4A-14)
10 1,0
Hinterrad-Hauptbremszylinderstangen- )(Seite 4A-14)
18 1,8
Sicherungsmutter
HINWEIS
“Vorderradbremsschlauch-Verlegungsschema” (Seite 4A-1)
“Hinterradbremsschlauch-Verlegungsschema” (Seite 4A-2)
“Bestandteile des Vorderrad-Hauptbremszylinders” (Seite 4A-9)
“Bestandteile des Hinterrad-Hauptbremszylinders” (Seite 4A-13)
Bezugswert:

M944H14108001

Bremsflüssigkeit DOT 4 — )(Seite 4A-7) / )(Seite 4A-
8) / )(Seite 4A-11) /
)(Seite 4A-16)
Fett SUZUKI Silikonfett oder Teilener.:99000–25100 )(Seite 4A-12) /
gleichwertiges )(Seite 4A-16)
HINWEIS
“Bestandteile des Vorderrad-Hauptbremszylinders” (Seite 4A-9)
“Bestandteile des Hinterrad-Hauptbremszylinders” (Seite 4A-13)
Spezialwerkzeug
M944H14108002
09900–06108 09900–25008
Sprengringzange Multi-Stromkreistestersatz
)(Seite 4A-11) / )(Seite 4A-4) / )(Seite 4A-
)(Seite 4A-15) 4)
Vorderradbremsen: 4B-1
Vorderradbremsen
BREMSE
Bestandteile der Vorderradbremse
M944H14206001
3
1
3 5 9 (b)
2 (a)
10
11 (c)
12
NE
VOR
I944H1420027G-02
1. Bremssattelhalter 8. Bremsklotz-Befestigungsstift : 23 N⋅m (2,3 kgf-m)

2. Vorderradbremssattel-Befestigungsschraube 9. Entlüftungsschraube : Silikonfett auf Gleitfläche auftragen.
3. Gummibalgen 10. Bremsklotzsatz : Gewindebindemittel auf Gewindeabschnitt auftragen.
4. Kolben 11. Bremsscheibenschraube : Mit Bremsflüssigkeit versehen.
5. Kolbendichtung 12. Vorderrad-Bremsscheibe : Nicht wieder verwenden.

6. Staubdichtung : 39 N⋅m (3,9 kgf-m)
7. Bremssattel : 7,5 N⋅m (0,75 kgf-m)
4B-2 Vorderradbremsen:
Vorderrad-Bremsklotz-Überprüfung 3) Die Bremsklötze (4) nach Herausnehmen des

M944H14206002 Bremsklotz-Befestigungsstifts (5) abnehmen.
Das Ausmaß des Bremsklotzverschleißes kann anhand
der Grenznutenlinie “A” an den Bremsklötzen festgestellt
werden. Wenn der Verschleiß die genutete Grenzlinie
überschreitet, müssen die Bremsklötze erneuert werden.
Siehe “Vorderrad-Bremsklotz-Austausch” (Seite 4B-2).
4
! ACHTUNG
Die Bremsklötze stets als Satz auswechseln,
da anderenfalls die Bremsleistung
beeinträchtigt wird.
5
3
I944H1420002-03
4) Den Bremssattel reinigen, insbesondere um die

Bremssattelkolben.
5) Den Außenklotz mit den Rasten “A” an den Rasten
“B” am Bremssattelhalter anbringen.
! ACHTUNG
I944H1420026-04
Vorderrad-Bremsklotz-Austausch
M944H14206003 “A”
1) Sattel (1) durch Herausdrehen seiner Schrauben (2)
abnehmen.
“B”
! ACHTUNG
Den Bremshebel bei der Demontage der
Bremsklötze nicht betätigen. “A”
I944H1420003-01
6) Den Innenbremsklotz durch Ausrichten des

Vorsprungs “C” am inneren Klotz mit der Platte “D”
der Klotzfeder anbringen.
2
1 “C”
I944H1420001-03
2) Den Klipp (3) abnehmen.

“D” “C”
I944H1420004-03
7) Den Bremsklotz-Befestigungsstift (6) anbringen.

8) Den Klipp (7) sicher einsetzen. Ausbau und Einbau des Vorderrad-
Bremssattels
M944H14206004
Ausbau
“Bremsflüssigkeitswechsel” in Abschnitt 4A
(Seite 4A-7).
2) Die Bremsschläuche vom Bremssattel abnehmen,
7 indem die Verbindungsschraube (1) herausgedreht,
6
und die Bremsflüssigkeit mit einem geeigneten
Behälter auffangen.
I944H1420005-03
HINWEIS
9) Den Bremssattel wieder anbringen.
Einen sauberen Lappen unter die
10) Die Hinterachsschrauben (8) auf das Verbindungsschraube am Bremssattel
vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen. setzen, um eventuell verschüttete
Anzugsmoment Bremsflüssigkeit aufzufangen.
Vorderradbremssattel-Befestigungsschraube
(a): 39 N·m (3,9 kgf-m) 3) Den Bremssattel nach Herausdrehen seiner
Befestigungsschrauben (2) abnehmen.
8 (a)
2 1
I944H1420007-03
I944H1420008-01
HINWEIS
Nach Auswechseln der Bremsklötze einige Einbau
Male mit dem Bremshebel pumpen, um zu Der Einbau des Bremssattels erfolgt in der umgekehrten
überprüfen, ob die Bremse richtig Reihenfolge des Ausbaus. Folgendes beachten:
funktioniert, dann den • Jede Schraube mit dem vorgeschriebenen
Bremsflüssigkeitsstand nachkontrollieren. Anzugsdrehmoment anziehen.
Anzugsmoment
Vorderradbremssattel-Befestigungsschraube (a):
39 N·m (3,9 kgf-m)
• Nachdem die Bremsschlauchverbindung an den
Anschlag angesetzt worden ist, die
Verbindungsschraube mit dem vorgeschriebenen
! ACHTUNG
Anzugsmoment 3) Gummibalge (2) und (3) abnehmen.

Vorderrad-Bremsschlauch-Verbindungsschraube 4) Die Bremsklotzfeder (4) abnehmen.
(b): 23 N·m (2,3 kgf-m)
3
2
(a) (b) 4
I944H1420011-01
I944H1420009-01
5) Die Bremsklotzführung (5) abnehmen.
• Nach Montage des Bremssattels die Bremsanlage
entlüften. Siehe “Überprüfung des Bremssystems” in
• Auf Auslaufen von Bremsflüssigkeit kontrollieren und
sicherstellen, dass die Bremse einwandfrei
funktioniert.
5
! WARNUNG
Auslaufende Bremsflüssigkeit beeinträchtigt
sicheren Fahrbetrieb und führt bei Kontakt
mit Lackflächen zu einer Verfärbung der
betroffenen Stellen. Bremsschlauch und I944H1420012-01
Schlauchverbindungen auf Risse und 6) Einen sauberen Lappen über die Bremssattelkolben
Undichtigkeit überprüfen. legen, damit sie nicht herausspringen können, dann
die Kolben mit Druckluft herauspressen.
Zerlegung und Zusammenbau des Vorderrad- ! ACHTUNG
Bremssattels
M944H14206005 Keine Hochdruckluft verwenden, um
Siehe “Ausbau und Einbau des Vorderrad-Bremssattels” Kolbenschäden zu vermeiden.
(Seite 4B-3).
HINWEIS
Rechter und linker Bremssattel sind
symmetrisch eingebaut. Daher ist das
Zerlegungsverfahren für beide Seiten gleich.
Zerlegung
1) Die Bremsklötze abnehmen. Siehe “Vorderrad-
Bremsklotz-Austausch” (Seite 4B-2).
2) Den Bremssattelhalter (1) abnehmen.
1 I944H1420013-01
I944H1420010-01
7) Staubdichtungen (6) und Kolbendichtungen (7) • Bremsflüssigkeit auf Kolbendichtungen (1) und
abnehmen. Staubdichtungen (2) auftragen.
! ACHTUNG
Kolbendichtungen (1) und Staubdichtungen
(2) durch neue ersetzen.

7
• Die Kolbendichtungen wie gezeigt anbringen.
6
I944H1420014-02
2
Zusammenbau
Den Bremssattel in der umgekehrten Reihenfolge der
• Die Bremssattelbohrungen und -kolben mit der 1
vorgeschriebenen Bremsflüssigkeit waschen.
Insbesondere Staubdichtungsnuten und
Kolbendichtungsnuten gründlich reinigen. I649G1420013-02
• Klotzführung (3) und Bremsklotzfeder (4) anbringen.

! ACHTUNG
• Die Bremssattel-Bauteile vor dem

Zusammenbau mit frischer
Bremsflüssigkeit waschen. Zum Waschen
niemals eine Reinigungslösung oder
3
Benzin verwenden.
4
vorgeschriebene Bremsflüssigkeit I944H1420015-01
verwenden. Auf keinen Fall eine andere • Gummibalge (5) und (6) anbringen.
Flüssigkeit oder ein Lösungsmittel, wie
5
I944H1420016-01
I649G1420012-02
• Fett auf die Bremssattelhalter-Gleitstifte auftragen. Bremssattelkolben

Die Bremssattelkolben-Oberfläche auf Kratzer und
andere Schäden überprüfen. Falls irgendeine
gleichwertiges)
Beschädigung festgestellt wird, den Kolben durch einen
neuen ersetzen.
I944H1420017-01
• Die Balge sicher auf die Gleitstifte setzen. I944H1420020-01
Bremssattelhalter-Gleitstift
Die Bremssattelhalter-Gleitstifte auf Abnutzung und
Beschädigung überprüfen. Falls irgendeine
Beschädigung festgestellt wird, den Bremssattelhalter
I944H1420018-01
Überprüfung von Vorderrad-Bremssattelteilen

M944H14206006
Siehe “Zerlegung und Zusammenbau des Vorderrad-
Bremssattels” (Seite 4B-4).
I944H1420021-01
Bremssattelzylinder
Die Bremssattel-Zylinderwand auf Kerben, Kratzer und
Bremklotzfeder und Klotzführung
Die Bremsklotzfeder und Klotzführung auf Schäden und
Beschädigung festgestellt wird, den Bremssattel durch
starke Verbiegung überprüfen. Falls Defekte
vorgefunden werden, erneuern.
I944H1420019-01
I944H1420022-01
Gummibalg
Die Gummibalgen auf Beschädigung kontrollieren. Falls
Defekte vorgefunden werden, erneuern.
(a)
(a)
I944H1420025-01
Überprüfung der Vorderrad-Bremsscheibe

I944H1420023-01 M944H14206008
Bremsscheibendicke
Die Bremsscheibe auf Schäden und Risse kontrollieren;
Ausbau und Einbau der Vorderrad-
die Dicke der Bremsscheibe mit dem Mikrometer
Bremsscheibe messen.
M944H14206007
Die Bremsscheibe auswechseln, falls ihre Dicke die
Ausbau Verschleißgrenze unterschreitet bzw. wenn ein Defekt
1) Die Vorderradbaugruppe ausbauen. Siehe “Ausbau festgestellt wird.
und Einbau der Vorderradbaugruppe” in Abschnitt Spezialwerkzeug
2D (Seite 2D-4). (A): 09900–20205 (Mikrometer (0 – 25 mm))
2) Die Vorderrad-Bremsscheibe (1) nach
Bremsscheibendicke
Verschleißgrenze (Vorne): 4,0 mm
1
2
(A)
I649G1420019-03
I944H1420024-03
Einbau
Der Einbau der Vorderrad-Bremsscheibe erfolgt in der
beachten:
• Sicherstellen, dass die Bremsscheiben sauber und
fettfrei sind.
• Gewindebindemittel auf die Bremsscheibenschrauben
gleichwertiges)
Anzugsmoment
Bremsscheibenschraube (a): 23 N·m (2,3 kgf-m)
Bremsscheibenschlag
1) Den Vorderrad-Bremssattel abnehmen. Siehe
“Ausbau und Einbau des Vorderrad-Bremssattels”
(Seite 4B-3).
(A)
2) Den Schlag mit der Messuhr feststellen.
Die Scheibe auswechseln, wenn der Schlag die
Verschleißgrenze überschreitet.
Spezialwerkzeug
(A): 09900–20607 (Messuhr (1/100 mm, 10
mm)) I649G1420020-03
: 09900–20701 (Magnetständer)
3) Den Vorderrad-Bremssattel anbringen. Siehe
Bremsscheibenschlag “Ausbau und Einbau des Vorderrad-Bremssattels”
Verschleißgrenze: 0,30 mm (Seite 4B-3).
Technische Daten
Wartungsdaten
M944H14207001
Bremse
Einheit: mm
Bremsscheibendicke Vorne 4,3 – 4,7 4,0
Bremssattelzylinderbohrung Vorne 27,000 – 27,076 —
Bremssattelkolben-Durchm. Vorne 26,920 – 26,970 —
Öl
M944H14207002
Anzugsmoment
N⋅m kgf-m
Vorderradbremssattel-Befestigungsschraube 39 3,9 )(Seite 4B-3) / )(Seite 4B-3)
Vorderrad-Bremsschlauch- )(Seite 4B-4)
23 2,3
Verbindungsschraube
Bremsscheibenschraube 23 2,3 )(Seite 4B-7)
HINWEIS
“Bestandteile der Vorderradbremse” (Seite 4B-1)
Bezugswert:

M944H14208001

Bremsflüssigkeit DOT 4 — )(Seite 4B-5) / )(Seite 4B-
5)
Fett SUZUKI Silikonfett oder Teilener.:99000–25100 )(Seite 4B-6)
gleichwertiges
Gewindebindemittel THREAD LOCK CEMENT SUPER Teilener.:99000–32130 )(Seite 4B-7)
HINWEIS
“Bestandteile der Vorderradbremse” (Seite 4B-1)
Spezialwerkzeug
M944H14208002
09900–20205 09900–20607
Mikrometer (0 – 25 mm) Messuhr (1/100 mm, 10
mm)
09900–20701
Magnetständer
)(Seite 4B-8)
4C-1 Hinterradbremsen:
Hinterradbremsen
BREMSE
Bestandteile der Hinterradbremse
M944H14306001
(a)
2 3
5
(b)
(c)
(d)
(e)
(e)
6
I944H1430026-01
1. Hinterrad-Bremssattelhalterung 6. Hinterrad-Bremsscheibe : 23 N⋅m (2,3 kgf-m)

2. Kolben : 6 N⋅m (0,6 kgf-m) : Silikonfett auf Gleitfläche auftragen.
3. Kolbendichtung : 27 N⋅m (2,7 kgf-m) : Gewindebindemittel auf Gewindeabschnitt auftragen.
4. Staubdichtung : 17 N⋅m (1,7 kgf-m) : Mit Bremsflüssigkeit versehen.
5. Vorderrad-Bremsklotzsatz : 2,5 N⋅m (0,25 kgf-m) : Nicht wieder verwenden.
Hinterrad-Bremsklotz-Überprüfung
M944H14306002
Das Ausmaß des Bremsklotzverschleißes kann anhand
der Grenznutenlinie “A” an den Bremsklötzen festgestellt
werden. Wenn der Verschleiß die genutete Grenzlinie
überschreitet, müssen die Bremsklötze erneuert werden.
Siehe “Hinterrad-Bremsklotz-Austausch” (Seite 4C-2).
! ACHTUNG
“A”
I944H1430001-02
Hinterradbremsen: 4C-2
Hinterrad-Bremsklotz-Austausch 5) Den Bremssattel reinigen, insbesondere um den

M944H14306003 Bremssattelkolben.
1) Die Schraube (1) herausdrehen.
6) Die neuen Bremsklötze anbringen.
! ACHTUNG
1 Die Bremsklötze stets als Satz auswechseln,
HINWEIS
Sicherstellen, dass die Rast des Klotzes am
Halter an der Bremssattelhalterung sitzt.
I944H1430002-02
2) Den Bremsklotz-Befestigungsstift (2) abnehmen.

3) Die Bremssattel-Befestigungsschraube (3)
herausdrehen.
! ACHTUNG
Bei Demontage der Bremsklötze das
Bremspedal nicht betätigen.
I944H1430006-02
2 7) Bremssattel-Befestigungsschraube (4) und
Bremsklotz-Befestigungsstift (5) mit dem
Anzugsmoment
Hinterrad-Bremssattel-Befestigungsschraube
(a): 23 N·m (2,3 kgf-m)
Hinterrad-Bremsklotz-Befestigungsstift (b): 17
3 N·m (1,7 kgf-m)
I944H1430003-02
4) Die Bremsklötze bei hochgeschwenktem Hinterrad-

5 (b)
Bremssattel abnehmen.
HINWEIS
Beim Ausbau der Bremsklötze den Kolben
ganz in den Bremssattel hineindrücken.
4 (a)
I944H1430007-02
I944H1430004-02
8) Die Schraube (6) mit dem vorgeschriebenen

Anzugsmoment 1
Bremsklotzstiftschraube (c): 2,5 N·m (0,25 kgf-
m)
HINWEIS
Nach Auswechseln der Bremsklötze einige
Male mit dem Bremspedal pumpen, um zu 2
überprüfen, ob die Bremse richtig
funktioniert, dann den
Bremsflüssigkeitsstand nachkontrollieren. I944H1430009-02
3) Die Bremsklötze abnehmen. Siehe “Hinterrad-

Bremsklotz-Austausch” (Seite 4C-2).
4) Den Bremssattel hochschwenken und von der
6 (c)
Bremssattelhalterung abnehmen.
I944H1430008-02
Ausbau und Einbau des Hinterrad-Bremssattels

M944H14306004
I944H1430010-02
Ausbau
Einbau
Der Einbau des Bremssattels erfolgt in der umgekehrten
“Bremsflüssigkeitswechsel” in Abschnitt 4A
(Seite 4A-7).
• Den Bremssattel an der Bremssattelhalterung (1)
2) Den Bremsschlauch vom Bremssattel abnehmen,
anbringen.
indem die Verbindungsschraube (1) herausgedreht,
und die Bremsflüssigkeit mit einem geeigneten • Den Balg sicher auf den Gleitstift setzen.
Behälter auffangen. • Die Bremsklötze anbringen. Siehe “Hinterrad-
Bremsklotz-Austausch” (Seite 4C-2).
HINWEIS
! ACHTUNG
• Einen sauberen Lappen unter die
Verbindungsschraube am Bremssattel Beim Einbauen der Bremsklötze bestätigen,
setzen, um eventuell verschüttete dass eine Bremsklotzfeder (2) vorhanden ist.
Bremsflüssigkeit aufzufangen.
• Den Gleitstift (2) leicht lösen, um die
spätere Zerlegung zu vereinfachen, falls
erforderlich.
2
I944H1430011-03
• Den Gleitstift (3) mit dem vorgeschriebenen Zerlegung und Zusammenbau des Hinterrad-
Anzugsdrehmoment anziehen. Bremssattels
M944H14306005
Anzugsmoment Siehe “Ausbau und Einbau des Hinterrad-Bremssattels”
Hinterrad-Bremssattel-Gleitstift (a): 27 N·m (2,7 (Seite 4C-3).
kgf-m)
• Nachdem die Bremsschlauchverbindung an den Zerlegung
Anschlag angesetzt worden ist, die 1) Bremsklotzfeder (1) und Gummibalg (2) abnehmen.
1
! ACHTUNG
2
Anzugsmoment
Bremsschlauch-Verbindungsschraube (b): 23
N·m (2,3 kgf-m)
I944H1430013-02
4 (b) 2) Die Bremsklotzfeder (3) abnehmen.
3 (a)
I944H1430012-02
• Nach Montage des Bremssattels die Bremsanlage 3

entlüften. Siehe “Überprüfung des Bremssystems” in
Abschnitt 0B (Seite 0B-17). I944H1430014-01
• Auf Auslaufen von Bremsflüssigkeit kontrollieren und 3) Distanzstück (4) und Gummibalg (5) vom
sicherstellen, dass die Bremse einwandfrei Bremssattel abnehmen.
funktioniert. 4) Den Gleitstift (6) abnehmen.
! WARNUNG
Auslaufende Bremsflüssigkeit beeinträchtigt 5
sicheren Fahrbetrieb und führt bei Kontakt
mit Lackflächen zu einer Verfärbung der
betroffenen Stellen. Bremsschlauch und
Schlauchverbindungen auf Risse und 4
Undichtigkeit überprüfen.
6
I944H1430015-01
5) Einen sauberen Lappen über den Kolben legen, ! ACHTUNG

damit er nicht herausspringen kann, dann den
Kolben mit Druckluft herauspressen. • Die Bremssattel-Bauteile vor dem
Zusammenbau mit frischer
! ACHTUNG Bremsflüssigkeit waschen. Zum Waschen
Keine Hochdruckluft verwenden, um niemals eine Reinigungslösung oder
Kolbenschäden zu vermeiden. Benzin verwenden.
verwenden. Auf keinen Fall eine andere
Flüssigkeit oder ein Lösungsmittel, wie
I944H1430016-01
6) Staubdichtung (7) und Kolbendichtung (8)

abnehmen.
I649G1430018-02
• Bremsflüssigkeit auf Kolbendichtung (1) und

Staubdichtung (2) auftragen.
! ACHTUNG
8
Kolbendichtung (1) und Staubdichtung (2)
7 durch neue ersetzen.
I944H1430017-01
Zusammenbau • Die Kolbendichtungen wie gezeigt anbringen.
Den Bremssattel in der umgekehrten Reihenfolge der
• Bremssattelbohrung und -kolben mit der
vorgeschriebenen Bremsflüssigkeit waschen.
Insbesondere Staubdichtungsnut und 2
Kolbendichtungsnut gründlich reinigen.
I649G1420013-02
• Die Innenseite des Balgs einfetten.

gleichwertiges)
• Den Gleitstift (3) provisorisch anziehen und einfetten. Bremssattel-Gleitstift

Den Bremssattel-Gleitstift auf Abnutzung und
Beschädigung überprüfen. Falls irgendeine
gleichwertiges)
Beschädigung festgestellt wird, den Gleitstift durch einen
neuen ersetzen.
I944H1430018-01
I944H1430021-01
Überprüfung von Hinterrad-Bremssattelteilen
M944H14306006
Siehe “Zerlegung und Zusammenbau des Hinterrad- Balg und Distanzstück
Bremssattels” (Seite 4C-4). Balge und Distanzstück auf Abnutzung und
Beschädigung überprüfen. Falls Defekte vorgefunden
Bremssattelzylinder werden, erneuern.
Die Bremssattel-Zylinderwand auf Kerben, Kratzer und
Beschädigung festgestellt wird, den Bremssattel durch
I944H1430022-01
Bremsklotzfeder
Die Bremsklotzfedern auf Schäden und starke
I944H1430019-01
Verbiegung überprüfen. Falls Defekte vorgefunden
werden, erneuern.
Bremssattelkolben
Die Bremssattelkolben-Oberfläche auf Kratzer und
Beschädigung festgestellt wird, den Kolben durch einen
neuen ersetzen.
I944H1430023-02
I944H1430020-01
Ausbau und Einbau der Hinterrad- Überprüfung der Hinterrad-Bremsscheibe

M944H14306008
Bremsscheibe Bremsscheibendicke
M944H14306007
Die Bremsscheibe auf Schäden und Risse kontrollieren;
Ausbau die Dicke der Bremsscheibe mit dem Mikrometer
1) Die Hinterradbaugruppe abnehmen. Siehe “Ausbau messen.
und Einbau der Hinterradbaugruppe” in Abschnitt 2D Die Bremsscheibe auswechseln, falls ihre Dicke die
(Seite 2D-11). Verschleißgrenze unterschreitet bzw. wenn ein Defekt
festgestellt wird.
2) Die Hinterrad-Bremsscheibe (1) nach Herausdrehen
ihrer Schrauben (2) abnehmen. Spezialwerkzeug
(A): 09900–20205 (Mikrometer (0 – 25 mm))
Bremsscheibendicke
Verschleißgrenze (Hinten): 4,5 mm
2
(A)
2
I944H1430024-02
Einbau I649G1430027-03
Der Einbau der Hinterrad-Bremsscheibe erfolgt in der

umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus. Folgendes Bremsscheibenschlag
beachten: 1) Den Hinterrad-Bremssattel abnehmen. Siehe
• Sicherstellen, dass die Bremsscheiben sauber und “Ausbau und Einbau des Hinterrad-Bremssattels”
fettfrei sind. (Seite 4C-3).
• Gewindebindemittel auf die Bremsscheibenschrauben 2) Den Schlag mit der Messuhr feststellen.
auftragen, und diese mit dem vorgeschriebenen Die Scheibe auswechseln, wenn der Schlag die
Anzugsdrehmoment anziehen. Verschleißgrenze überschreitet.
: Gewindebindemittel 99000–32130 Spezialwerkzeug
(THREAD LOCK CEMENT SUPER 1360 oder (A): 09900–20607 (Messuhr (1/100 mm, 10
gleichwertiges) mm))
: 09900–20701 (Magnetständer)
Anzugsmoment
Bremsscheibenschraube (a): 23 N·m (2,3 kgf-m) Bremsscheibenschlag
(a)
(A)
(a)
I649G1430028-03
I944H1430025-01
3) Den Hinterrad-Bremssattel anbringen. Siehe
“Ausbau und Einbau des Hinterrad-Bremssattels”
(Seite 4C-3).
Technische Daten
Wartungsdaten
M944H14307001
Bremse
Einheit: mm
Bremsscheibendicke Hinten 4,8 – 5,2 4,5
Bremssattelzylinderbohrung Hinten 38,180 – 38,230 —
Bremssattelkolben-Durchmesser Hinten 38,080 – 38,130 —
Öl
M944H14307002
Anzugsmoment
N⋅m kgf-m
Hinterrad-Bremssattel-Befestigungsschraube 23 2,3 )(Seite 4C-2)
Hinterrad-Bremsklotz-Befestigungsstift 17 1,7 )(Seite 4C-2)
Bremsklotzstiftschraube 2,5 0,25 )(Seite 4C-3)
Hinterrad-Bremssattel-Gleitstift 27 2,7 )(Seite 4C-4)
Bremsschlauch-Verbindungsschraube 23 2,3 )(Seite 4C-4)
Bremsscheibenschraube 23 2,3 )(Seite 4C-7)
HINWEIS
“Bestandteile der Hinterradbremse” (Seite 4C-1)
Bezugswert:

M944H14308001

Bremsflüssigkeit DOT 4 — )(Seite 4C-5) / )(Seite 4C-
5)
Fett SUZUKI Silikonfett oder Teilener.:99000–25100 )(Seite 4C-5) / )(Seite 4C-
gleichwertiges 6)
Gewindebindemittel THREAD LOCK CEMENT SUPER Teilener.:99000–32130 )(Seite 4C-7)
HINWEIS
“Bestandteile der Hinterradbremse” (Seite 4C-1)
Spezialwerkzeug
M944H14308002
09900–20205 09900–20607
Mikrometer (0 – 25 mm) Messuhr (1/100 mm, 10
mm)
09900–20701
Magnetständer
)(Seite 4C-7)
Inhalt 5- i
Abschnitt 5
GETRIEBE / TRANSAXLE
INHALT
Vorsichtsmaßregeln ...................................5-1 Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ..........5B-20

Vorsichtsmaßnahmen............................................ 5-1 Empfohlene Wartungsmaterialien .....................5B-20
Wichtige Hinweise zu Getriebe / Transaxle .......... 5-1 Spezialwerkzeug ...............................................5B-20
Schaltgetriebe.......................................... 5B-1 Kupplung.................................................. 5C-1

Information zur Diagnose und Arbeitsver- Vorsichtsmaßnahmen..........................................5C-1
fahren ..................................................................5B-1 Wichtige Hinweise zum Kupplungssystem..........5C-1
Schaltgetriebe-Symptom-Diagnose .................... 5B-1 Information zur Diagnose und Arbeitsver-
Reparaturanweisungen .......................................5B-2 fahren ..................................................................5C-1
Bauteile des Getriebes........................................ 5B-2 Kupplungssystem-Symptom-Diagnose ...............5C-1
Ausbau und Einbau des Getriebes ..................... 5B-3 Reparaturanweisungen .......................................5C-2
Aufbau des Getriebes ......................................... 5B-5 Überprüfung des Kupplungshebel-Positions-
Vorgelegewellenrad- / Antriebswellenrad-Zer- schalters............................................................5C-2
legung und Zusammenbau ............................... 5B-6 Überprüfung und Einstellung des Kupplungs- 5
Überprüfung von Getriebe-bezogenen Teilen..... 5B-9 seilzugs .............................................................5C-2
Überprüfung von Getriebe-Simmerring / La- Ausbau und Einbau des Kupplungsseilzugs .......5C-2
ger ................................................................... 5B-10 Kupplunghebelteile..............................................5C-3
Getriebe-Simmerring- / -Lager-Ausbau und Ausbau und Einbau des Kupplungshebels .........5C-4
Einbau ............................................................. 5B-10 Ausbau und Einbau von Kupplungsdruck-
Gangpositionsschalter-Überprüfung ................. 5B-12 stange (Links) / Kupplungsausrücknocken-
Ausbau und Einbau des Gangpositionsschal- welle ..................................................................5C-4
ters .................................................................. 5B-12 Überprüfung der Kupplungsdruckstange
Aufbau des Schalthebels .................................. 5B-13 (Links) ...............................................................5C-6
Ausbau und Einbau des Schalthebels .............. 5B-14 Kupplungsteile.....................................................5C-7
Überprüfung und Einstellung der Schalthebel- Ausbau der Kupplung..........................................5C-8
höhe ................................................................ 5B-14 Einbau der Kupplung.........................................5C-10
Schaltwellen- / Schaltnockenplatten-Kompo- Überprüfung von Kupplungsteilen.....................5C-14
nenten ............................................................. 5B-14 Ausbau und Einbau des Primärantriebsrads.....5C-15
Aufbau der Schaltung ....................................... 5B-14 Überprüfung des Primärantriebsrads ................5C-16
Ausbau und Einbau von Schaltwelle / Schalt- Zerlegung und Zusammenbau des Primäran-
nockenplatte.................................................... 5B-15 triebsrads ........................................................5C-16
Schaltgestänge-Überprüfung ............................ 5B-18 Technische Daten ..............................................5C-18
Ausbau und Einbau des Schaltwellen-Sim- Wartungsdaten..................................................5C-18
merrings .......................................................... 5B-18 Vorgeschriebene Anzugsmomente ...................5C-18
Technische Daten ..............................................5B-19 Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ..........5C-18
Wartungsdaten.................................................. 5B-19 Empfohlene Wartungsmaterialien .....................5C-18
Vorgeschriebene Anzugsmomente ................... 5B-19 Spezialwerkzeug ...............................................5C-19
Vorsichtsmaßregeln
Vorsichtsmaßnahmen
Wichtige Hinweise zu Getriebe / Transaxle
M944H15000001
Schaltgetriebe: 5B-1
Schaltgetriebe

Schaltgetriebe-Symptom-Diagnose
M944H15204001

Motor läuft geräuschvoll Rad abgenutzt oder reibend. Auswechseln.
(Geräusch scheint von Vorgelegewellenverzahnung abgenutzt. Vorgelegewelle auswechseln.
Getriebe zu kommen) Antriebswellenverzahnung abgenutzt. Antriebswelle auswechseln.
Primärrad abgenutzt oder reibend. Auswechseln.
Lager abgenutzt. Auswechseln.
Getriebe schaltet nicht Schaltnocken gebrochen. Auswechseln.
Schaltgabel verzogen. Auswechseln.
Schaltklaue abgenutzt. Auswechseln.
Getriebe schaltet nicht Schaltwellen-Rückholfeder gebrochen. Auswechseln.
zurück Reibende oder festgeklemmte Reparieren oder auswechseln.
Schaltwelle.
Schaltgabel abgenutzt oder verzogen. Auswechseln.
Gang springt heraus Schalträder an Antriebswelle oder Auswechseln.
Vorgelegewelle abgenutzt.
Schaltgabel abgenutzt oder verzogen. Auswechseln.
Schaltanschlagfeder ermüdet. Auswechseln.
Schaltnockenplatte abgenutzt. Auswechseln.
5B-2 Schaltgetriebe:
Bauteile des Getriebes
M944H15206001
13
14
17
1
15 16
18
2 20
3
19
4
7 6
11
10
12
NE
VOR
I944H1520071G-03
1. 1. Abtriebsrad 10. 3./4. Antriebsrad 19. Gangpositionsschalter

2. 5. Abtriebsrad 11. 6. Antriebsrad 20. Schaltnocken-Anschlagplatte
3. 4. Abtriebsrad 12. 2. Antriebsrad : Öl auftragen.
4. 3. Abtriebsrad 13. Schaltgabel Nr. 1 : Molybdänöllösung auftragen.
5. 6. Abtriebsrad 14. Schaltgabel Nr. 2 : Simmerringlippe einfetten.

6. 2. Abtriebsrad 15. Schaltgabel Nr. 3 : Gewindebindemittel auf Gewindeabschnitt auftragen.
7. Antriebswelle 16. Schaltgabel : Nicht wieder verwenden.
8. Vorgelegewelle/1. Antriebsrad 17. Schaltnockenplatte
9. 5. Antriebsrad 18. Schaltnocken
Ausbau und Einbau des Getriebes Antriebswellenbaugruppe /

M944H15206002 Vorgelegewellenbaugruppe
Ausbau
1) Antriebswellenbaugruppe (1) und
1) Die Motorbaugruppe aus dem Rahmen nehmen.
Vorgelegewellenbaugruppe (2) abnehmen.
Siehe “Ausbau der Motorbaugruppe” in Abschnitt 1D
(Seite 1D-19).
2) Motoroberseite zerlegen. Siehe “Zerlegung der
Motoroberseite” in Abschnitt 1D (Seite 1D-27).
2
1
3) Die rechten und linken Kurbelgehäusehälften
trennen. Siehe “Zerlegung der Motorunterseite” in
4) Die Kurbelwelle (1) ausbauen.
1 I944H1520003-01
2) Das Motorkettenrad-Distanzstück (3) und O-Ring (4)

abnehmen.
I944H1520001-01
Schaltnocke / Schaltgabel
Die Schaltgabelwellen (1), Schaltgabeln (2) und
Schaltnocke (3) abnehmen. 4
I944H1520004-01
1
Einbau
Der Einbau des Getriebes erfolgt in der umgekehrten
2
Antriebswellenbaugruppe /
Vorgelegewellenbaugruppe
2
3 • Antriebswellenbaugruppe (1) und
Vorgelegewellenbaugruppe (2) anbringen.
I944H1520002-01
2
1
I944H1520005-01
Schaltnocke / Schaltgabel • Die Kurbelwelle (6) einbauen.

• Die Schaltgabeln an richtiger Position und korrekt
HINWEIS
ausgerichtet in das Getriebenuten einsetzen.
• Die Kurbelwelle unbedingt in der richtigen
Richtung ansetzen.
• Von den beiden Pleuelstangen muss
1 diejenige, die mit Prägebuchstaben
3 markiert ist, zum hinteren Zylinder
gebracht werden.
2
6
“B”
I944H1520006-01
1 I944H1520009-01
3
“B”: Eingestanzter Buchstabe
2 • Das rechte Kurbelgehäuse anbringen. Siehe

“Zusammenbau der Motorunterseite” in Abschnitt 1D
I944H1520007-01
(Seite 1D-68).
1. Schaltgabel Nr. 1 • Das Motorkettenrad-Distanzstück (7) anbringen.
2. Schaltgabel Nr. 2
3. Schaltgabel Nr. 3
HINWEIS
Die genutete Seite “C” des Motorkettenrad-
• Die Schaltnocke (4) so einbauen, dass die Stifte “A” Distanzstücks (7) muss zur
nach oben weisen (rechte Kurbelgehäuseseite). Kurbelgehäuseseite weisen.
• Die Schaltgabelwelle (5) anbringen.
HINWEIS 7 “C”
• Nach dem Ansetzen von Schaltgabelwelle
und Schaltgabeln sicherstellen, dass die
Zahnräder normal eingreifen.
• Die Getrieberäder auf neutrale Position
setzen.
“C”
I944H1520010-01
• Den Motor zusammenbauen. Siehe “Zusammenbau

5
der Motorunterseite” in Abschnitt 1D (Seite 1D-68)
5 und “Zusammenbau der Motoroberseite” in Abschnitt
1D (Seite 1D-32).
• Die Motorbaugruppe wieder einbauen. Siehe “Einbau
4
der Motorbaugruppe” in Abschnitt 1D (Seite 1D-24).
“A”
I944H1520008-01
Aufbau des Getriebes

M944H15206004
3
3
3
2
3
I944H1520011-04
1. Vorgelegewelle 2. Antriebswelle 3. Sprengring

: Sprengring mit scharfer Kante nach außen weisend anbringen.
Vorgelegewellenrad- / Antriebswellenrad- • Sprengring (6) und 3./4. Antriebsräder (7) abnehmen.

Zerlegung und Zusammenbau
M944H15206005
Siehe “Ausbau und Einbau des Getriebes” (Seite 5B-3).
Zerlegung
! ACHTUNG
Die Position jedes abgenommenen Teils 6
identifizieren. Die Teile nach Gruppen 7
geordnet ablegen (z.B., Antrieb und Abtrieb),
sodass sie später wieder an ursprünglicher
Position eingebaut werden.
I944H1520014-01
Vorgelegewelle und Antriebswelle wie unter Aufbau des • Sprengring (8), Scheibe (9) und 5. Abtriebsrad (10)
Getriebes dargestellt zerlegen. Siehe “Aufbau des abnehmen.
Getriebes” (Seite 5B-5).
Folgendes beachten:
8
Vorgelegewelle
• Den Sprengring (1) des 6. Antriebsrads aus der Nut 10
heben und in Richtung des 3./4. Antriebsrads (2)
schieben.
1 I944H1520015-01
• Die 5. Antriebsrad-Buchse (11) abnehmen.

2
11
I944H1520012-01
• 6. Antriebsrad (3) und 2. Antriebsrad (4) in Richtung

des 3./4. Antriebsrads (2) schieben, dann den
Sicherungsring (5) des 2. Antriebsrads abnehmen.
• 2. Antriebsrad (4), 6. Antriebsrad (3), Buchse und
Scheibe abnehmen.
I944H1520016-01
2
5
I944H1520013-01
Antriebswelle • Das 2.-Abtriebsrad (18) abnehmen.

• Die Unterlegscheibe (1) und das 1. Abtriebsrad (2)
abnehmen.
15 18
• Buchse (3) des 1. Abtriebsrads, Scheibe (4) und 5. 16
Abtriebsrad (5) abnehmen. 14
5
1
4 17
I944H1520020-01
Zusammenbau
2
3
HINWEIS
I944H1520017-01
Bei Zusammenbauen der Getrieberäder ist
• Sprengring (6), Scheibe (7) und 4. Abtriebsrad (8) auf richtige Anbringung der Scheiben und
abnehmen. Sprengringe zu achten. Die
• 4.-Abtriebsradbuchse (9), Sicherungsscheibe (10) Querschnittsansicht zeigt die richtige
und 3.-Abtriebsrad (11) abnehmen. Position der Räder, Buchsen, Scheiben und
Sprengringe. Siehe “Aufbau des Getriebes”
(Seite 5B-5).
6 10 ! ACHTUNG
• Einen gebrauchten Sprengring nicht

wieder verwenden. Nachdem ein
Sprengring einmal von einer Welle
abgenommen worden ist, muss er durch
7
einen neuen Ring ersetzt werden.
8
9 11 • Beim Anbringen eines neuen Sprengrings
I944H1520018-01
darauf achten, diesen nicht weiter
aufzubiegen, als zum Aufschieben über die
• Buchse (12) und Scheibe (13) des 3.-Abtriebsrads
Welle erforderlich ist.
abnehmen.
• Nach Anbringen eines Sprengrings stets
sicherstellen, dass er vollständig und
13 sicher in seiner Nut sitzt.
HINWEIS
12 • Das Lager von Hand drehen, um auf
anormale Geräusche und Klemmen zu
überprüfen. Das Lager auswechseln, wenn
irgendeine Ungewöhnlichkeit vorliegt.
• Vor Anbringen der Räder Motoröl auf
Antriebs- und Vorgelegewelle auftragen.
I944H1520019-01
• Sprengring (14) und 6.-Abtriebsrad (15) abnehmen.

• Sprengring (16) und 2.-Abtriebsradbuchse (17)
abnehmen.
• Beim Anbringen eines neuen Sprengrings (1) auf • Dann die Sicherungsscheibe Nr. 1 (4) in die
dessen Ausrichtung achten. Zur Druckseite, wie in der Sicherungsscheibe Nr. 2 (3) passen.
Abbildung gezeigt, einpassen.
“A” 3
1 4
I944H1520023-01
“B”
I649G1520049-02 • Beim Anbringen der 4.-Abtriebsradbuchse (5) an der
1. Sprengring “A”: Schub “B”: Scharfe Kante Antriebswelle die Wellenölbohrung “C” auf die
Buchsenölbohrung “D” ausrichten.
Antriebswelle
• Beim Anbringen der 3.-Abtriebsradbuchse (1) an der
Antriebswelle die Wellenölbohrung “A” auf die
Buchsenölbohrung “B” ausrichten.
5
1
“C”
“D”
I944H1520024-01
“A”
Vorgelegewelle
“B” • Beim Anbringen der 6.-Abtriebsradbuchse (1) an der
I944H1520021-01 Vorgelegewelle die Wellenölbohrung “A” auf die
• Nach Anbringen des 3. Abtriebsrads (2) an der Buchsenölbohrung “B” ausrichten.
Antriebswelle die Sicherungsscheibe Nr. 2 (3) so an
der Antriebswelle ansetzen, dass sie in der Nut zum
Sitzen kommt.
“A”
“B”
I944H1520025-01
I944H1520022-01
Überprüfung von Getriebe-bezogenen Teilen Schaltgabeldicke

M944H15206006 Die Schaltgabeldicke mit der Noniusschublehre messen.
Siehe “Ausbau und Einbau des Getriebes” (Seite 5B-3)
und “Vorgelegewellenrad- / Antriebswellenrad-Zerlegung Spezialwerkzeug
und Zusammenbau” (Seite 5B-6). (A): 09900–20102 (Noniusschublehre (1/20 mm,
200 mm))
Spiel zwischen Schaltgabel und Nut Schaltgabeldicke
HINWEIS Standard (Nr. 1, Nr. 2 u. Nr. 3): 5,3 – 5,4 mm
Das Spiel jeder Schaltgabel ist für guten
Schaltbetrieb von ausschlaggebender
Bedeutung.
(A)
Das Spiel der Schaltgabel in der Nut dessen Rads mit
einer Fühlerlehre überprüfen.
Falls das festgestellte Spiel die Verschleißgrenze
überschreitet, Gabel oder dessen Rad bzw. beides
auswechseln.
I649G1520058-03
Spezialwerkzeug
(A): 09900–20803 (Fühlerlehre)
Schaltnockenlager
Schaltgabelnutenspiel Die Schaltnockenlager, links und rechts, auf abnormale
Standard: 0,1 – 0,3 mm Geräusche und ungleichmäßige Drehung überprüfen.
Verschleißgrenze: 0,5 mm Das Lager auswechseln, wenn irgendeine
Ungewöhnlichkeit vorliegt. Siehe “Getriebe-Simmerring-
/ -Lager-Ausbau und Einbau” (Seite 5B-10).
(A)
I649G1520056-03
Schaltgabelnutenbreite
Die Schaltgabelnutenbreite mit der Noniusschublehre
messen.
I944H1520026-01
Spezialwerkzeug
(A): 09900–20102 (Noniusschublehre (1/20 mm, Schaltnocken
200 mm)) Die Schaltnockennut auf anormale Abnutzung und
Beschädigung überprüfen. Falls irgendwelche Defekte
Schaltgabelnutenbreite
festgestellt werden, die Schaltnocke durch eine neue
Standard (Nr. 1, Nr. 2 u. Nr. 3): 5,5 – 5,6 mm
ersetzen.
(A)
I649G1520057-03
I944H1520027-01
Überprüfung von Getriebe-Simmerring / Lager Getriebe-Simmerring- / -Lager-Ausbau und

M944H15206018
Siehe “Ausbau und Einbau des Getriebes” (Seite 5B-3).
Einbau
M944H15206017
Ausbau
Simmerring 1) Die Getriebebaugruppe abnehmen. Siehe “Ausbau
Die Simmerringlippe auf Abnutzung und Beschädigung und Einbau des Getriebes” (Seite 5B-3).
überprüfen. Falls irgendwelche Defekte festgestellt
2) Den Kupplungsdruckstangen-Simmerringhalter (1)
werden, den Simmerring durch einen neuen ersetzen.
und Schaltwellensimerring (2) abnehmen.
Siehe “Getriebe-Simmerring- / -Lager-Ausbau und
Einbau” (Seite 5B-10).
2
I944H1520031-01
I944H1520067-01
3) Den Antriebswellensimmerring (3) mit dem
Spezialwerkzeug abnehmen.
Lager Spezialwerkzeug
Den Lagerinnenlaufring mit einem Finger drehen, um auf (A): 09913–50121 (Simmerring-
anormales Spiel, Geräusche und ungleichmäßige Ausbauwerkzeu)
Drehung zu überprüfen, während die Lager im
Kurbelgehäuse eingesetzt sind.
Das Lager auswechseln, wenn irgendeine
Ungewöhnlichkeit vorliegt. Siehe “Getriebe-Simmerring- (A)
/ -Lager-Ausbau und Einbau” (Seite 5B-10).
Spiel
3
Spiel
I944H1520032-01
4) Die Lager vom linken Kurbelgehäuse mit dem

I933H1520033G-01 Spezialwerkzeug ausbauen.
Spezialwerkzeug
(B): 09921–20240 (Lager-
Ausbauwerkzeugsatz)
(B) (B)
I944H1520034-01
Einbau
! ACHTUNG
(B) Simmerringe und Lager müssen nach
Abnahme erneuert werden.
1) Die Lager mit dem Spezialwerkzeug einbauen.

Spezialwerkzeug
(A): 09913–70210 (Lager-
Einbauwerkzeugsatz)
I944H1520033-01 ! ACHTUNG
5) Die Lagerrückhalter (4) vom rechten Kurbelgehäuse
• Die Stanzmarkenseite am Lager “A” weist
abnehmen.
nach innen.
• Die abgedichtete Seite des Lagers “B”
weist nach außen.
“A”
(A)
I944H1520035-01
6) Die Lager vom rechten Kurbelgehäuse mit dem

Spezialwerkzeug ausbauen. “A”
Spezialwerkzeug I944H1520038-01
(B): 09921–20240 (Lager-
Ausbauwerkzeugsatz)
(C): 09913–70210 (Lager- (A)
Einbauwerkzeugsatz) (A)
(C) (B) “B”
“B”
I944H1520039-01
I944H1520036-01
(A)
(C)
“A”
I944H1520040-01
I944H1520037-01
2) Die Lagerrückhalter (1) anbringen. 5) Die Getriebebaugruppe anbringen. Siehe “Ausbau

und Einbau des Getriebes” (Seite 5B-3).
Gangpositionsschalter-Überprüfung
M944H15206007
Siehe “Überprüfung von Teilen des Seitenständer /
Zündung-Verriegelungssystems” in Abschnitt 1I
(Seite 1I-8).
Ausbau und Einbau des

Gangpositionsschalters
M944H15206008
1
I944H1520041-01 (Seite 0A-8).
3) Die Simmerring (2) mit dem Spezialwerkzeug Siehe “Kabelbaum-Verlegungsschema” in Abschnitt 9A
anbringen. (Seite 9A-5).
Spezialwerkzeug
Ausbau
(A): 09913–70210 (Lager-
Einbauwerkzeugsatz) 1) Die Zündung ausschalten.
(A)
1G (Seite 1G-9).
3) Den Gangpositionsschalterstecker (1) abtrennen.
I944H1520042-01
I944H1520068-01
(A)
(A) 4) Den Generatordeckel abnehmen. Siehe “Ausbau
(Seite 1J-5).
5) Die Simmerringhalter-Befestigungsschrauben (2)
abnehmen.
2
6) Die Gangpositionsschalter-Befestigungsschrauben
2 (3) abnehmen.
I944H1520043-01
4) Fett auf die Simmerringlippen auftragen.

: Fett 99000–25010 (SUZUKI SUPER 2
2
3
I944H1520028-02
I944H1520044-01
7) Den Simmerringhalter (4) bewegen, wie gezeigt. • Gewindebindemittel auf die

Gangpositionsschalterschrauben (1) auftragen und
diese mit dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment
festziehen.
4
gleichwertiges)
Anzugsmoment
GP-Schalter-Befestigungsschraube (a): 6,5 N·m (
0,65 kgf-m)
I944H1520029-02
8) Den Gangpositionsschalter abnehmen. 1 (a)
Einbau
Den Gangpositionsschalter in der umgekehrten
Reihenfolge des Ausbaus einbauen. Folgendes
beachten:
! ACHTUNG
I944H1520045-03
• Das Gangpositionsschalter-Zuleitungskabel verlegen.
HINWEIS 9A (Seite 9A-5).
Den Gangpositionsschalterstift “A” auf die
Schaltnockenöffnung “B” ausrichten. Aufbau des Schalthebels
M944H15206009
A oder gleichwertiges) 4
2
1
“a”
3
“B”
“A”
(a)
I944H1520069-01
I944H1520030-01
1. Schaltverbindungsarm “a”: 45 – 55 mm
2. Schaltverbindungsstange : 40 N⋅m (4,0 kgf-m)
3. Schalthebel : Einfetten.
4. Fußraste
Ausbau und Einbau des Schalthebels Schaltwellen- / Schaltnockenplatten-

M944H15206010
Ausbau
Komponenten
M944H15206012
1) Stellen Sie das Motorrad auf den Mittelständer.
2) Den Schalthebel wie unter Aufbau des Schalthebels (a)
dargestellt abnehmen. Siehe “Aufbau des 4

Schalthebels” (Seite 5B-13).
(b)
Einbau 2
Siehe “Aufbau des Schalthebels” (Seite 5B-13).
Den Schalthebel in der umgekehrten Reihenfolge des 3
Ausbaus einbauen. Folgendes beachten:
• Nachdem der Schalthebel angebracht worden ist,
dessen Höhe kontrollieren. Siehe “Überprüfung und
Einstellung der Schalthebelhöhe” (Seite 5B-14). 1
Überprüfung und Einstellung der

Schalthebelhöhe
M944H15206011
Die Schalthebelhöhe wie nachfolgend beschrieben (c)
überprüfen und einstellen:
1) Die Schalthebelhöhe “a” zwischen Pedaloberfläche
und Fußraste überprüfen. I944H1520072-01
Die Höhe des Schalthebels erforderlichenfalls 1. Schaltwelle

einstellen. 2. Schaltnocken-Antriebsplatte
3. Schaltnockenplatte
Schalthebelhöhe “a” 4. Schaltnockenanschlag
Standard: 45 – 55 mm : 10 N⋅m (1,0 kgf-m)
: 13 N⋅m (1,3 kgf-m)
: 19 N⋅m (1,9 kgf-m)
: Gewindebindemittel auf Gewindeabschnitt auftragen.
: Simmerringlippe einfetten.
: Nicht wieder verwenden.
“a”
Aufbau der Schaltung
M944H15206013
I944H1520046-01 2
1 4
2) Die Sicherungsmuttern (1) lösen.
3) Die Schaltverbindungsstange (2) drehen, bis sich
der Schalthebel 45 – 55 mm unter der Oberfläche
der Fußraste befindet.
3
4) Die Sicherungsmuttern festziehen. 2
1 I944H1520070-02
1. Schaltwelle
2 2. Sprengring
3. Schaltwellen-Rückholfeder
4. Schaltplatten-Rückholfeder
: Nicht wieder verwenden.
I944H1520047-01
Ausbau und Einbau von Schaltwelle / 5) Schaltwellenbaugruppe (4) und Scheibe (5)
Schaltnockenplatte abnehmen.
M944H15206014
Ausbau
1) Den Schalthebelverbindungsarm (1) durch
Herausdrehen der Schraube ausrücken.
HINWEIS
Den Schaltwellenkopf mit Schlitzposition des
Schaltverbindungsarms für richtigen
Wiedereinbau markieren. 5
4
I944H1520050-02
6) Die folgenden Teile von der Schaltwelle (6)

abnehmen.
• Sprengring (7)
1 • Schaltrückholfeder (8)
• Schaltnocken-Antriebsplatte (9)
• Plattenrückholfeder (10)
• Scheibe (11)
Spezialwerkzeug
I944H1520048-01 : 09900–06107 (Sprengringzange)
2) Den Motorkettenradaußendeckel abnehmen. Siehe
7 11
Abschnitt 3A (Seite 3A-2). 10
9
3) Die Kupplungsteile ausbauen. Siehe “Ausbau der
4) Sprengring (2) und Scheibe (3) von der Schaltwelle
abnehmen.
Spezialwerkzeug
6
: 09900–06107 (Sprengringzange) 8
7
11
I944H1520051-01
7) Die Schaltnockenplattenschraube (12)

3 herausdrehen, und die Schaltnockenplatte (13)
abnehmen.
8) Den Schaltnockenanschlag (14) abnehmen.
HINWEIS
2 Darauf achten, keine Teile in das
I944H1520049-02
12
14
13
I944H1520052-01
9) Den Schaltarmanschlag (15) abnehmen. • Die Schaltnockenanschlagschraube (3) mit dem

HINWEIS
Das Rückholfederende “A” am Anschlag (2)
einhaken.
Anzugsmoment
Schaltnockenanschlagschraube (b): 10 N·m (1,0
kgf-m)
15
I944H1520053-01
2
Einbau 4
Schaltwelle und Schaltnockenplatte in der umgekehrten
Reihenfolge des Ausbaus einbauen. Folgendes
3
beachten:
5
! ACHTUNG
Die abgenommenen Sprengringe müssen
durch neue ersetzt werden. I944H1520055-01
• Ein wenig Gewindebindemittel auf den

Schaltarmanschlag (1) auftragen, und diesen mit dem
: Gewindebindemittel 99000–32030 “A”
gleichwertiges) 2
Anzugsmoment
Schaltarmanschlag (a): 19 N·m (1,9 kgf-m)
3 (b)
I944H1520056-02
• Sicherstellen, dass sich der Schaltnockenanschlag

gleichmäßig bewegt.
1 (a)
• Den Schaltnocken in die neutrale Position bringen.
• Die Schaltnocken-Anschlagplatte (6) anbringen.
HINWEIS
Die Schaltnockenstifte “B” auf die
Schaltnocken-Anschlagplattenöffnungen “C”
ausrichten.
I944H1520054-02
• Schaltnockenanschlag (2), Schraube (3), Scheibe (4)

und Rückholfeder (5) anbringen.
“B”
“C”
I944H1520057-01
• Ein wenig Gewindebindemittel auf die Schaltnocken- • Schaltwellenbaugruppe (8) und Scheibe (9) wie
Anschlagplattenschraube (7) auftragen, und diese mit gezeigt anbringen.
anziehen. HINWEIS
Den Schaltarmanschlag (10) mit den
Rückholfederenden “F” einklemmen.
gleichwertiges)
Anzugsmoment
Schaltnocken-Anschlagplattenschraube (c): 13
N·m (1,3 kgf-m)
8 9
I944H1520060-01
“F”
7 (c)
10
I944H1520058-01
• Beim Anbringen der Schaltwellenrückholfeder den

Anschlag “D” des Schaltarms zwischen den
Schaltwellenrückholfederenden “E” positionieren.
“F”
I944H1520061-01
“D” • Scheibe (11) und Sprengring (12) anbringen.

Spezialwerkzeug
“E”
I944H1520059-01
11
12
I944H1520062-01
• Nachdem der Schalthebel angebracht worden ist,

dessen Höhe kontrollieren. Siehe “Überprüfung und
Einstellung der Schalthebelhöhe” (Seite 5B-14).
Schaltgestänge-Überprüfung Ausbau und Einbau des Schaltwellen-

M944H15206015
Siehe “Ausbau und Einbau von Schaltwelle /
Simmerrings
M944H15206016
Schaltnockenplatte” (Seite 5B-15). Ausbau
1) Die Schaltwelle abnehmen. Siehe “Ausbau und
Schaltwelle Einbau von Schaltwelle / Schaltnockenplatte”
Die Schaltwelle auf Verbiegung und Abnutzung (Seite 5B-15).
überprüfen.
2) Den Schaltwellen-Simmerring (1) abnehmen.
Die Rückholfeder auf Beschädigung und Ermüdung
überprüfen.
Falls Mängel vorgefunden werden, defekte(s) Teil(e)
erneuern.
I944H1520065-01
Einbau
Der Simmerring-Einbau erfolgt in der umgekehrten
I944H1520063-01
Schaltwellen-Simmerring ! ACHTUNG
Den Schaltwellen-Simmerring auf Beschädigung und
Abnutzung an der Lippe überprüfen. Falls ein Defekt Der abgenommene Simmerring muss durch
festgestellt wird, den Simmerring durch einen neuen einen neuen ersetzt werden.
ersetzen.
• Den Simmerring (1) mit dem Spezialwerkzeug
einbauen.
Spezialwerkzeug
(A): 09913–70210 (Lager-
Einbauwerkzeugsatz)
• Fett auf die Simmerringlippe auftragen.
I944H1520064-01
(A)
I944H1520066-01
Technische Daten
Wartungsdaten
M944H15207001
Getriebe + Antriebskette
Einheit: mm Außer Verhältnis
Primäruntersetzungsverhältnis 2,088 (71/34) —
Abblendlicht 2,461 (32/13) —
2. 1,777 (32/18) —
3. 1,380 (29/21) —
Ganguntersetzung
4. 1,125 (27/24) —
5. 0,961 (25/26) —
Höchst 0,851 (23/27) —
Schaltgabelnutenspiel Nr. 1, Nr. 2 u. Nr. 3 0,1 – 0,3 0,50
Schaltgabelnutenbreite Nr. 1, Nr. 2 u. Nr. 3 5,5 – 5,6 —
Schaltgabeldicke Nr. 1, Nr. 2 u. Nr. 3 5,3 – 5,4 —
Schalthebelhöhe 45 – 55 —
M944H15207002
Anzugsmoment
N⋅m kgf-m
GP-Schalter-Befestigungsschraube 6,5 0,65 )(Seite 5B-13)
Schaltarmanschlag 19 1,9 )(Seite 5B-16)
Schaltnockenanschlagschraube 10 1,0 )(Seite 5B-16)
Schaltnocken-Anschlagplattenschraube 13 1,3 )(Seite 5B-17)
HINWEIS
“Aufbau des Schalthebels” (Seite 5B-13)
“Schaltwellen- / Schaltnockenplatten-Komponenten” (Seite 5B-14)
Bezugswert:

M944H15208001

Fett SUZUKI SUPER GREASE A oder Teilener.:99000–25010 )(Seite 5B-12) /
gleichwertiges )(Seite 5B-13) /
)(Seite 5B-18)
Gewindebindemittel THREAD LOCK CEMENT SUPER Teilener.:99000–32030 )(Seite 5B-16)
THREAD LOCK CEMENT SUPER Teilener.:99000–32110 )(Seite 5B-13) /
1322 oder gleichwertiges )(Seite 5B-17)
HINWEIS
“Bauteile des Getriebes” (Seite 5B-2)
“Aufbau des Schalthebels” (Seite 5B-13)
“Schaltwellen- / Schaltnockenplatten-Komponenten” (Seite 5B-14)
“Aufbau der Schaltung” (Seite 5B-14)
Spezialwerkzeug
M944H15208002
09900–06107 09900–20102
Sprengringzange Noniusschublehre (1/20
mm, 200 mm)
)(Seite 5B-15) / )(Seite 5B-9) / )(Seite 5B-
)(Seite 5B-15) / 9)
)(Seite 5B-17)
09900–20803 09913–50121
Fühlerlehre Simmerring-Ausbauwerkzeu
09913–70210 09921–20240
Lager-Einbauwerkzeugsatz Lager-Ausbauwerkzeugsatz
)(Seite 5B-11) / )(Seite 5B-10) /
)(Seite 5B-11) / )(Seite 5B-11)
)(Seite 5B-12) /
)(Seite 5B-18)
Kupplung: 5C-1
Kupplung
Vorsichtsmaßnahmen
Wichtige Hinweise zum Kupplungssystem
M944H15300001

Kupplungssystem-Symptom-Diagnose
M944H15304001

Motor läuft geräuschvoll Vorgelegewellenverzahnung abgenutzt. Vorgelegewelle auswechseln.
(Geräusch scheint von Kupplungsnabenverzahnung abgenutzt. Kupplungsnabe auswechseln.
Kupplung zu kommen) Kupplungsscheibenzähne abgenutzt. Kupplungsscheibe auswechseln.
Kupplungsab- und -antriebscheiben Auswechseln.
verzogen.
Kupplungsausrücklager abgenutzt. Auswechseln.
Kupplungsdämpfer ermüdet. Primärabtriebsrad auswechseln.
Kupplung rutscht Kupplungsfedern ermüdet. Auswechseln.
Kupplungsdruckplatte abgenutzt oder Auswechseln.
verzogen.
Kupplungsscheiben verzogen. Auswechseln.
Kupplungsseilzugspiel verstellt. Einstellen.
Kupplung schleift Kupplungsseilzugspiel verstellt. Einstellen.
Einige Kupplungsfedern ermüdet, Auswechseln.
andere nicht.
Kupplungsdruckplatten abgenutzt oder Auswechseln.
verzogen.
Kupplungsscheiben verzogen. Auswechseln.
5C-2 Kupplung:
Überprüfung des Kupplungshebel- Ausbau und Einbau des Kupplungsseilzugs
M944H15306030
Positionsschalters Ausbau
M944H15306001
Den Kupplungshebel-Positionsschalter wie nachfolgend 1) Seilzugeinsteller-Sicherungsmutter (1) und Einsteller
beschrieben überprüfen: (2) lösen.
1) Den Kupplungshebel-Schalterstecker (1) abtrennen. 2) Die Klemme abtrennen.
2
1
I944H1530001-01 I944H1530003-02
2) Den Kupplungshebel-Positionsschalter mit dem 3) Seilzug-Sicherungsmutter (3) und Einsteller (4)
Tester auf Durchgang prüfen. lösen.
den Schalter durch einen neuen ersetzen. HINWEIS
Spezialwerkzeug Kupplungshebel, Seilzug-Sicherungsmutter

: 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz) (3) und Einsteller (4) mit dem Ausschnitt
ausrichten.
Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( ) 4) Den Kupplungsseilzug (5) abtrennen.
(Kupplungshebelseite)
Farbe
B/W B/Y
Position
OFF 3
4
ON
I944H1530002G-01
3) Das Kupplungshebel-Positionsschalter-
Zuleitungskabel anschließen.
5
Überprüfung und Einstellung des
Kupplungsseilzugs
M944H15306024
Siehe “Überprüfung des Kupplungssystems” in Abschnitt
I944H1530004-01
0B (Seite 0B-14).
5) Den Kupplungsseilzug (6) abtrennen. (Motorseite)
I944H1530005-01
Kupplung: 5C-3
6) Die linke Rahmenkörperabdeckung abnehmen. Einbau

Siehe “Ausbau und Einbau von Außenteilen” in Den Kupplungsseilzug in der umgekehrten Reihenfolge
Abschnitt 9D (Seite 9D-4). des Abnehmens wieder anbringen. Folgendes beachten:
7) Den Kupplungsseilzug wie im Seilzug- • Den Kupplungsseilzug wie im Seilzug-
Verlegungsschema gezeigt abnehmen. Siehe Verlegungsschema gezeigt anbringen. Siehe
“Gasseilzug-Verlegungsschema” in Abschnitt 1D “Gasseilzug-Verlegungsschema” in Abschnitt 1D
(Seite 1D-2). (Seite 1D-2).
• Nach dem Einbauen der abgenommenen Teile das
Kupplungsseilzugspiel einstellen. Siehe “Überprüfung
des Kupplungssystems” in Abschnitt 0B (Seite 0B-
14).
Kupplunghebelteile
M944H15306025
1 (a)
NE
VOR
(a)
5
4
9 8
7
NE
VOR
6
I944H1530067G-04
1. Einsteller 5. Simmerring 9. Kupplungsdruckstange (Links)

2. Sicherungsmutter 6. Lager : 5 N⋅m (0,5 kgf-m)
3. Kupplungshebel 7. Kupplungsausrücknockenwelle : Einfetten.
4. Kupplungshebel-Positionsschalter 8. Kupplungsdruckstangenkappe : Nicht wieder verwenden.
5C-4 Kupplung:
Ausbau und Einbau des Kupplungshebels Einbau

M944H15306026 Den Kupplungshebel in der umgekehrten Reihenfolge
des Ausbaus einbauen. Folgendes beachten:
Ausbau
• Fett auf die Kupplungshebelzapfenschraube
1) Den Kupplungsseilzug (1) abtrennen
auftragen.
(Kupplungshebelseite). Siehe “Ausbau und Einbau
des Kupplungsseilzugs” (Seite 5C-2). : Fett 99000–25100 (SUZUKI Silikonfett oder
gleichwertiges)
I944H1530006-01
2) Die folgenden Teile von der linken Lenkstange I944H1530009-01
abnehmen. • Die linken Lenkstangenteile anbringen. Siehe

a) Rückspiegel (2) “Ausbau und Einbau der Lenkstange” in Abschnitt 6B
(Seite 6B-3).
b) Kupplungshebel-Positionsschalterstecker (3)
• Nach dem Einbauen der abgenommenen Teile das
c) Linkes Lenkerschaltergehäuse (4)
Kupplungsseilzugspiel einstellen. Siehe “Überprüfung
d) Lenkstangen-Balancer (5) des Kupplungssystems” in Abschnitt 0B (Seite 0B-
e) Griffgummi (6) 14).
f) Kupplungshebelbaugruppe (7)
Ausbau und Einbau von
2
Kupplungsdruckstange (Links) /
Kupplungsausrücknockenwelle
M944H15306027
5 6 7 Ausbau
(Seite 1J-5).
2) Die Kupplungsdruckstange (1) entnehmen.
4 3
I944H1530007-02
3) Kupplungshebel-Positionsschalter (8) und

Kupplungshebel (9) abnehmen.
8
1
I944H1530010-01
I944H1530008-03
Kupplung: 5C-5
3) Die Kupplungsdruckstangenkappe (2) entnehmen.

4) Simmerring (3), Lager (4) mit der
Kupplungsausrücknockenwelle (5) herausziehen.
4 5
I944H1530013-01
4
5 3
3
I944H1530011-01
5) Lager (6) und Simmerring (7) abnehmen.
I944H1530014-01
6
• Ein wenig Fett auf die Kupplungsdruckstange
7
auftragen.
I944H1530012-01
Einbau
Kupplungsdruckstange (Links) /
Kupplungsausrücknockenwelle erfolgt in der
umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus einbauen.
Folgendes beachten:
! ACHTUNG
Die ausgebauten Lager und Simmerringe
müssen nach dem Ausbau erneuert werden.
• Fett auf Lager, Simmerringe, Ausrücknockenwelle

und Kupplungsdruckstangekappe auftragen. I944H1530015-01
• Den Generatordeckel anbringen. Siehe “Ausbau und

: Fett 99000–25010 (SUZUKI SUPER GREASE Einbau des Generators” in Abschnitt 1J (Seite 1J-5).
HINWEIS
Die Stanzmarkenseite am Lager weist nach
oben.
5C-6 Kupplung:
Überprüfung der Kupplungsdruckstange 2) Die Druckstange auf Abnutzung und Verbiegung

(Links) überprüfen. Falls irgendein Defekt vorgefunden wird,
M944H15306019 erneuern.
Die Druckstange wie nachfolgend beschrieben
überprüfen:
1) Die Kupplungsdruckstange abnehmen. Siehe
“Ausbau und Einbau von Kupplungsdruckstange
(Links) / Kupplungsausrücknockenwelle” (Seite 5C-
4).
I944H1530016-01
3) Die abgenommenen Teile wieder anbringen. Siehe

“Ausbau und Einbau von Kupplungsdruckstange
(Links) / Kupplungsausrücknockenwelle” (Seite 5C-
4).
Kupplung: 5C-7
Kupplungsteile
M944H15306028
5
6
4 5
6
5
2 6
(a) 3 5
6
5
6
5
6
7
8
9
11
10
(b) 12
14
13
15
16
NE
VOR
I944H1530069G-03
1. Kupplungsdruckplatte 8. Federscheibe 15. Kupplungsdruckstange (Rechts)

2. Druckscheibe 9. Federscheibensitz 16. Simmerring
3. Lager 10. Kupplungsnabenmutter Sicherungsscheibe : 10 N⋅m (1,0 kgf-m)
4. Kupplungsdruckstück 11. Kupplungsnabe : 50 N⋅m (5,0 kgf-m)
5. Antriebsscheibe Nr. 1 12. Druckscheibe : Motoröl auftragen.
6. Antriebsscheibe Nr. 2 13. Primärabtriebsrad-Baugruppe : Einfetten.

7. Abtriebsscheibe 14. Distanzstück : Nicht wieder verwenden.
5C-8 Kupplung:
Ausbau der Kupplung 6) Kupplungsfedern und Kupplungsdruckplatte (8)

und -filterwechsel” in Abschnitt 0B (Seite 0B-10) und HINWEIS
“Kühlsystem-Überprüfung” in Abschnitt 0B Die Kupplungsfeder-Stellschrauben der
(Seite 0B-12). Reihe nach überkreuz Schritt für Schritt
2) Die linke Rahmenabdeckung abnehmen. Siehe lösen.
9D (Seite 9D-4).
3) Kühlerauslassschlauch (1), Wasser-Bypass-
Schlauch (2), Ölkühlerschlauch (3) und
Kurbelgehäuse-Lüfterschlauch (PCV) (4) abtrennen. 8
I944H1530020-02
7) Die Kupplungsantriebsscheiben (9) und die

1 Kupplungsabtriebsscheiben (10) abnehmen.
3
I944H1530017-01
4) Die Kupplungsabdeckung (5) nach Herausdrehen 10

der Schrauben abnehmen. 9
I944H1530021-02
8) Federscheibe (11) und Federscheibensitz (12)

abnehmen.
5
I944H1530018-01
12
5) Dichtung (6) und Passstifte (7) abnehmen.
6 11
7
I944H1530022-02
I944H1530019-02
Kupplung: 5C-9
9) Druckscheibe (13), Lager (14) und 12) Die Kupplungsnabe mit dem Spezialwerkzeug
Kupplungsdruckstück (15) abnehmen. festhalten und die Kupplungsnabenmutter
abschrauben.
Spezialwerkzeug
(A): 09920–53740 (Halter für
Kupplungsnabe)
15
(A)
14
13
I944H1530023-02
10) Die Kupplungsdruckstange (16) entnehmen.
HINWEIS
Falls sich die Druckstange (16) nicht ohne I944H1530026-01
weiteres herausziehen lässt, einen
13) Sicherungsscheibe (17) und Kupplungsnabe (18)
Magnetheber oder ein Stück Draht
abnehmen.
verwenden.
18
17
I944H1530027-02
16
I944H1530024-02
14) Druckscheibe (19) und Primärabtriebsradbaugruppe
11) Kupplungsnabenmutter-Sicherungsscheibe (20) abnehmen.
abflachen.
19
20
I944H1530028-02
I944H1530025-01
5C-10 Kupplung:
15) Das Distanzstück (21) abnehmen. ! ACHTUNG

Der abgenommene Sprengring (3) muss
durch einen neuen ersetzt werden.
21
Spezialwerkzeug
I944H1530029-02
16) Sprengring (22), Ölpumpenantriebsrad (23) und Stift

(24) abnehmen.
3
Spezialwerkzeug
I944H1530032-01
4) Das Distanzstück (4) anbringen und mit Motoröl

23
anfeuchten.
4
22 24
I944H1530030-02
Einbau der Kupplung

M944H15306020
I944H1530033-01
1) Den Stift (1) anbringen.
5) Primärabtriebsrad-Baugruppe (5) an der
2) Beim Anbringen des Ölpumpenantriebsrads (1) den Vorgelegewelle anbringen.
Stift (1) mit dem Schlitz “A” der Flanschseite “B” des
Ölpumpenantriebsrades, das zum Primärantriebsrad HINWEIS
weist, ausrichten.
Beim Anbringen der Primärabtriebsrad-
Baugruppe (5) die Zähne der
“A” Primärantriebsräder (6) ausrichten, indem
2 eine geeignete Stange in deren Öffnungen
eingesetzt wird.
Ölpumpenabtriebs- (7) und
Ölpumpenantriebsrad (2), Primärantriebs- (6)
und -abtriebsrad (8) sicher miteinander in
Eingriff bringen.
“B”
1
5 6
I944H1530031-02
3) Den Sprengring (3) anbringen.
2
8
I944H1530034-02
Kupplung: 5C-11
6) Die Druckscheibe (9) anbringen. 9) Die Kupplungsnabe mit dem Spezialwerkzeug

festhalten und die Kupplungsnabenmutter (13) mit
dem vorgeschriebenen Anzugsmoment festziehen.
9 Spezialwerkzeug
(A): 09920–53740 (Halter für
Kupplungsnabe)
Anzugsmoment
Kupplungsnabenmutter (a): 50 N·m (5,0 kgf-m)
I944H1530035-02
7) Kupplungsnabe (10) und neue Sicherungscheibe 13 (a)

(11) anbringen.
HINWEIS
Die ausgebaute Sicherungsscheibe (11)
muss durch eine neue ersetzt werden. (A)
8) Die Kupplungsnabenmutter (12) anbringen. I944H1530037-02
10) Die Sicherungsscheibe zum Sperren sicher

HINWEIS
umbiegen.
Die abgeschrägte Seite der
Kupplungsnabenmutter (12) weist nach
außen.
11 10
I944H1530038-01
11) Die Kupplungsdruckstange (14) in die

12 Vorgelegewelle einsetzen.
I944H1530036-02
12) Kupplungsdruckstück (15), das Lager (16) und
Druckscheibe (17) an der Vorgelegewelle anbringen.
HINWEIS
Die Druckscheibe befindet sich zwischen der
Druckplatte und dem Lager (16).
15
14
16
17
I944H1530040-02
5C-12 Kupplung:
13) Federscheibensitz (18) und Federscheibe (19) HINWEIS

richtig an der Kupplungsnabe anbringen. Zwei verschiedene Antriebsscheiben (Nr. 1
und Nr. 2) kommen beim Kupplungssystem
18 19 zur Anwendung; sie können am
Innendurchmesser “B” unterschieden
werden.
21 20
I944H1530041-03 “B” “B”

14) Motoröl auf die Kupplungsantriebsscheiben und
Abtriebsscheiben auftragen.
15) Kupplungsantriebs und -abtriebsscheiben eine nach
der anderen in der vorgeschriebenen Reihenfolge in I944H1530044-02
die Kupplungsnabe einsetzen. Antriebsscheibe ID. “B”

Nr. 1 (21) 116 mm
Nr. 2 (20) 122,5 mm
16) Kupplungsdruckplatte (23) und Kupplungsfeder

anbringen.
17) Die Kupplungsfeder-Stellschrauben mit dem
HINWEIS
Die Kupplungsfeder-Stellschrauben
überkreuz anziehen.
I944H1530070-01
Anzugsmoment
20 21 Kupplungsfeder-Stellschraube: 10 N·m (1,0 kgf-
m)
“A” 23
22
I944H1530043-02
20. Antriebsscheibe Nr. 2 22. Abtriebsscheibe

21. Antriebsscheibe Nr. 1 “A”: Außenseitenrichtung
I944H1530065-02
18) Die Sicherungsmutter (24) lösen, und die

Ausrückschraube (25) hineindrehen, bis Widerstand
zu spüren ist.
Kupplung: 5C-13
19) Von dieser Position aus die Ausrückschraube um 23) Die Kupplungsdeckelschrauben anziehen.
(25) 1 Drehung herausdrehen, und die
Sicherungsmutter (24) gut festziehen, während die HINWEIS
Ausrückschraube (25) festgehalten wird. • Die Klemme an der Schraube “D”
anbringen.
• Die Ablassschläuche “E” verlegen. Siehe
“Wasserschlauch-Verlegungsschema” in
Abschnitt 1F (Seite 1F-3) und
“Kraftstofftank-Ablassschlauch und -
24 Lüftungsschlauch-Verlegungsschema” in
Abschnitt 1G (Seite 1G-3).
25
I944H1530045-02
20) Dichtung (26) und Passstifte (27) anbringen.
! ACHTUNG
Neue Dichtung verwenden, um
“E”
21) Die Schraube (28) herausdrehen. “D” “E”
22) Den Kupplungsdeckel (29) anbringen. I944H1530047-04
24) Kurbelgehäuse-Lüfterschlauch (PCV) (32),

HINWEIS Ölkühlerschlauch (33), Kühlerauslassschlauch (32),
Beim Anbringen des Kupplungsdeckels (29) Wasser-Bypass-Schlauch (34) und
die Zähne des Wasserpumpenantriebs (30) Kühlerauslassschlauch anschließen. Siehe “Aufbau
mit dem Abtriebsrad der Wasserpumpe (31) des Drosselgehäuses” in Abschnitt 1D (Seite 1D-9)
ausrichten, indem eine geeignete Stange in und “Wasserschlauch-Verlegungsschema” in
die Öffnung “C” eingesetzt wird. Abschnitt 1F (Seite 1F-3).
32
26 34
30
35
27
33
27 I944H1530048-02
I944H1530046-02 25) Motoröl und Kühlmittel einfüllen. Siehe “Motoröl- und
-filterwechsel” in Abschnitt 0B (Seite 0B-10) und
28 “Kühlsystem-Überprüfung” in Abschnitt 0B
“C”
(Seite 0B-12).
29
31 26) Die linke Rahmenabdeckung anbringen. Siehe
9D (Seite 9D-4).
I944H1530066-01
5C-14 Kupplung:
Überprüfung von Kupplungsteilen Spezialwerkzeug

M944H15306018 (B): 09900–20803 (Fühlerlehre)
Siehe “Ausbau der Kupplung” (Seite 5C-8) und “Einbau
der Kupplung” (Seite 5C-10). Kupplungsabtriebsscheiben-Verzug
Kupplungsantriebs- und -abtriebsscheibe
HINWEIS
(B)
Jegliches Motoröl mit einem sauberen
Lappen von den Antriebs- und
Abtriebsscheiben abwischen.
Die Dicke der Antriebsscheiben mit einer

Noniusschublehre messen. Die Antriebsscheibe
erneuern, wenn ihre Dicke die Verschleißgrenze erreicht I649G1530058-03
hat.
Kupplungsfeder
Spezialwerkzeug Die Länge jeder Schraubenfeder in entspanntem
(A): 09900–20102 (Noniusschublehre (1/20 mm, Zustand mit einer Noniusschublehre messen, und den
200 mm)) Messwert mit der Verschleißgrenze vergleichen.
Kupplungsantriebsscheibendicke Alle Federn auswechseln, wenn eine Feder nicht
Verschleißgrenze (Nr. 1 und Nr. 2): 2,62 mm vorschriftgemäß ist.
Spezialwerkzeug
(A) 200 mm))
Freie Kupplungsfederlänge
I649G1530056-03 (A)
Die Klauenbreite der Antriebsscheiben mit einer
Noniusschublehre messen. Bis zur Verschleißgrenze
abgenutzte Antriebsscheiben sind auszuwechseln.
Spezialwerkzeug
I718H1530062-01
200 mm))
Kupplungsantriebsscheiben-Klauenbreite Kupplungsausrücklager
Verschleißgrenze (Nr. 1 und Nr. 2): 12,9 mm Das Kupplungsausrücklager auf Ungewöhnlichkeiten
prüfen, insbesondere auf Risse. Nach Abnahme des
Lagers von der Kupplung bestimmen, ob es noch
verwendet werden kann oder auszuwechseln ist.
Ruckfreies Ein- und Ausrücken der Kupplung hängt vom
(A)
Zustand dieses Lagers ab.
I649G1530057-03
Alle Abtriebsscheiben mithilfe einer Fühlerlehre und

einer Richtplatte auf Verzug überprüfen.
Abtriebsscheiben, die die Verschleißgrenze
überschreiten, sind auszuwechseln.
I944H1530049-01
Kupplung: 5C-15
Druckstange (Rechts) Ausbau und Einbau des Primärantriebsrads

Die Druckstange auf Verbiegung und Beschädigung M944H15306021
überprüfen. Ausbau
Falls irgendwelche Defekte festgestellt werden, die 1) Den Kupplungsdeckel abnehmen. Siehe “Ausbau
Druckstange durch eine neue ersetzen. der Kupplung” (Seite 5C-8).
2) Die Kupplungsdruckplatte mit dem Spezialwerkzeug
festhalten, dann die Primarantriebsradschraube
lösen.
Spezialwerkzeug
! ACHTUNG
Diese Schraube hat ein Linksgewinde.
I944H1530050-01
Kupplungsnabe und Primärabtriebsrad-Baugruppe (A)

Die Nut der Kupplungsnabe und Primärabtriebsrad-
Baugruppe auf Abnutzung und Beschädigung durch die
Kupplungsscheiben kontrollieren. Erforderlichenfalls
erneuern.
Die Primär-Abtriebsradbuchse auf Beschädigung
überprüfen. Die Feder des Primär-Abtriebsrads auf
Beschädigung überprüfen. Erforderlichenfalls erneuern.
I944H1530053-01
3) Den Kupplungskomponenten (1) abnehmen.

Siehe “Ausbau der Kupplung” (Seite 5C-8).
I944H1530051-01
I944H1530055-01
4) Primärantriebsradschraube (2),
Wasserpumpenantriebsrad (3) und
Primärantriebsradbaugruppe (4) abnehmen.
4
3
I944H1530052-01
I944H1530056-03
5C-16 Kupplung:
Einbau Überprüfung des Primärantriebsrads

M944H15306022
! ACHTUNG Das Primärantriebsrad wie nachfolgend beschrieben
überprüfen:
Diese Primärantriebsradschraube hat ein
Linksgewinde. 1) Die Primär-Antriebsrad-Baugruppe abnehmen.
Siehe “Ausbau und Einbau des Primärantriebsrads”
1) Primärantriebsradbaugruppe (1) und (Seite 5C-15).
Wasserpumpenantriebsrad (2) anbringen. 2) Die Radzähne einer Sichtprüfung auf Abnutzung und
2) Die Primärantriebsradschraube (3) provisorisch Beschädigung unterziehen. Bei Abnutzung das Rad
festziehen. durch ein neues ersetzen. Siehe “Zerlegung und
Zusammenbau des Primärantriebsrads” (Seite 5C-
16).
1
2
I944H1530057-03
3) Die Kupplungskomponenten einbauen. Siehe

I944H1530059-01
“Einbau der Kupplung” (Seite 5C-10).
3) Die Primärantriebsrad-Baugruppe anbringen. Siehe
4) Die Primärantriebsradschraube (3) auf das “Ausbau und Einbau des Primärantriebsrads”
vorgeschriebene Anzugsdrehmoment anziehen, (Seite 5C-15).
während die Kupplungsdruckplatte mit dem
Spezialwerkzeug festhalten wird.
Zerlegung und Zusammenbau des
Spezialwerkzeug Primärantriebsrads
(A): 09930–40113 (Rotorhalter) M944H15306023
Siehe “Ausbau und Einbau des Primärantriebsrads”
Anzugsmoment (Seite 5C-15).
Primärantriebsradschraube (a): 70 N·m (7,0 kgf-
m) Zerlegung
Die folgenden Teile vom Primärantriebsrad abnehmen.
• Sprengring (1)
(A)
• Federscheibe (2)
3 (a)
• Scherenrad (3)
• Federn (4)
• Primärantriebsrad (5)
Spezialwerkzeug
I944H1530058-02 1
5) Den Kupplungsdeckel anbringen. Siehe “Einbau der
Kupplung” (Seite 5C-10).
3 2
I944H1530060-01
Kupplung: 5C-17
4) Den neuen Sprengring (4) anbringen.

Spezialwerkzeug
4 : 09900–06107 (Sprengringzange)
! ACHTUNG
Der abgenommene Sprengring (4) muss
durch einen neuen ersetzt werden.
Nach Anbringen eines Sprengrings stets
2 1 sicherstellen, daß er vollständig und sicher
5 3
in seiner Nut sitzt.
I944H1530061-01
Zusammenbau 4
1) Die Federn (1) in die Nuten setzen.
2) Das Scherenrad (2) einbauen.
HINWEIS
Die Öffnungen von Primärantriebsrad und
Scherenrad ausrichten.
I944H1530064-01
2
1
1
I944H1530062-01
3) Die Federscheibe (3) so anbringen, dass die

Öffnungen der Räder nicht abgedeckt werden.
HINWEIS
Die konvexe Seite der Federscheibe (3) weist
nach außen.
I944H1530063-01
5C-18 Kupplung:
Technische Daten
Wartungsdaten
M944H15307001
Kupplung
Einheit: mm
Kupplungsseilzugspiel 10 – 15 —
Kupplungsausrückschraube 1 Drehung zurück —
Kupplungsantriebsscheibendicke Nr. 1, 2 2,92 – 3,08 2,62
Kupplungsantriebsscheiben-Klauenbreite Nr. 1, 2 13,7 – 13,8 12,9
Kupplungsabtriebsscheiben-Verzug — 0,10
Freie Kupplungsfederlänge 53,1 50,4
M944H15307002
Anzugsmoment
N⋅m kgf-m
Kupplungsnabenmutter 50 5,0 )(Seite 5C-11)
Kupplungsfeder-Stellschraube 10 1,0 )(Seite 5C-12)
Primärantriebsradschraube 70 7,0 )(Seite 5C-16)
HINWEIS
“Kupplunghebelteile” (Seite 5C-3)
“Kupplungsteile” (Seite 5C-7)
Bezugswert:

M944H15308001

Fett SUZUKI SUPER GREASE A oder Teilener.:99000–25010 )(Seite 5C-5) / )(Seite 5C-
gleichwertiges 5)
SUZUKI Silikonfett oder Teilener.:99000–25100 )(Seite 5C-4)
gleichwertiges
HINWEIS
“Kupplunghebelteile” (Seite 5C-3)
“Kupplungsteile” (Seite 5C-7)
Kupplung: 5C-19
Spezialwerkzeug
M944H15308002
09900–06107 09900–20102
Sprengringzange Noniusschublehre (1/20
mm, 200 mm)
)(Seite 5C-10) / )(Seite 5C-14) /
)(Seite 5C-10) / )(Seite 5C-14) /
)(Seite 5C-16) / )(Seite 5C-14)
)(Seite 5C-17)
09900–20803 09900–25008
Fühlerlehre Multi-Stromkreistestersatz
09920–53740 09930–40113
Halter für Kupplungsnabe Rotorhalter
)(Seite 5C-9) / )(Seite 5C- )(Seite 5C-15) /
11) )(Seite 5C-16)
5C-20 Kupplung:
Inhalt 6- i
Abschnitt 6
LENKUNG
INHALT
Vorsichtsmaßregeln ...................................6-1 Überprüfung der Lenkstange ..............................6B-4

Vorsichtsmaßnahmen............................................ 6-1 Bauteile der Lenkung ..........................................6B-5
Wichtige Hinweise zur Lenkung ............................ 6-1 Ausbau und Einbau der Lenkung........................6B-5
Überprüfung von Teilen, die mit der Lenkung
Lenkung - Allgemeine Diagnose ............ 6A-1 in Zusammenhang stehen.................................6B-8
Information zur Diagnose und Arbeitsver- Überprüfung des Lenksystems ...........................6B-8
fahren ..................................................................6A-1 Lenkschaftlager-Aus- und -Einbau......................6B-8
Lenkung-Symptom-Diagnose ............................. 6A-1 Lenkspannungseinstellung..................................6B-9
Technische Daten ..............................................6B-10
Lenkung / Lenkstange............................. 6B-1 Vorgeschriebene Anzugsmomente ...................6B-10
Reparaturanweisungen .......................................6B-1 Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ..........6B-10
Lenkstangenteile ................................................. 6B-1 Empfohlene Wartungsmaterialien .....................6B-10
Aufbau der Lenkstange ....................................... 6B-2 Spezialwerkzeug ...............................................6B-11
Ausbau und Einbau der Lenkstange ................... 6B-3
6
Vorsichtsmaßregeln
LENKUNG
Vorsichtsmaßnahmen
Wichtige Hinweise zur Lenkung
M944H16000001
Lenkung - Allgemeine Diagnose: 6A-1
Lenkung - Allgemeine Diagnose

LENKUNG

Lenkung-Symptom-Diagnose
M944H16104001

Lenkung schwergängig Lenkschaftmutter zu stark angezogen. Einstellen.
Lager in Lenkschaft gebrochen. Auswechseln.
Lenkschaft verzogen. Auswechseln.
Reifen-Fülldruck unzureichend. Einstellen.
Lenker flattert Balance-Verlust zwischen linkem und Gabel auswechseln oder Gabelölstand
rechtem Gabelholm. regulieren bzw. Feder austauschen.
Teleskopgabel verzogen. Reparieren oder auswechseln.
Vorderachse verzogen oder Reifen Auswechseln.
krumm.
Lenkschaftmutter locker. Einstellen.
Falscher oder abgenutzter Reifen bzw. Einstellen oder auswechseln.
falscher Reifendruck.
Lager/Laufring in Lenkschaft abgenutzt. Auswechseln.
6B-1 Lenkung / Lenkstange:
Lenkung / Lenkstange
LENKUNG
Lenkstangenteile
M944H16206001
3 8
NE
VOR
7
1
6 (a)
1 5
4
3
2 “A”
NE
VOR
“a”
4 5
6 (a)
I944H1620023G-02
1. Gasdrehgriff 5. Lenkstangen-Balancer-Expander “A”: Griffkleber auftragen

2. Lenkstange 6. Lenkstangen-Balancer-Schraube “a”: 0,5 – 1,5 mm (Gasdrehgriff)
3. Griffgummi 7. Rechtes Lenkerschaltergehäuse : 5,5 N⋅m (0,55 kgf-m)
4. Lenkstangen-Expander 8. Linkes Lenkerschaltergehäuse
Lenkung / Lenkstange: 6B-2
Aufbau der Lenkstange

M944H16206002
“A” “A”
“a”
“a”
(a)
(a) (a)
“B”
(b) (b)
“A”
“A” 3
2 “a”
I944H1620001-03
1. Vorderrad-Hauptbremszylinder “A”: Körnermarke : 10 N⋅m (1,0 kgf-m)

2. Lenkstangenhalter “B”: UP-Marke : 23 N⋅m (2,3 kgf-m)
3. Scheibe “a”: Abstand
: Die konische Seite der Scheibe weist nach außen.
Ausbau und Einbau der Lenkstange 3) Die Kappen und Lenkstangenhalterschrauben

Ausbau
1) Die folgenden Teile von der linken Lenkstange
abnehmen.
a) Rückspiegel (1)
b) Linkes Lenkerschaltergehäuse (2)
c) Lenkstangen-Balancer (3)
d) Griffgummi (4)
e) Den Kupplungsseilzug (5) abtrennen
f) Kupplungshebel (6)
I944H1620004-01
1
4 5 Einbau
Lenker in der umgekehrten Demontagereihenfolge
montieren. Folgendes beachten:
• Die Scheiben (1) und Schrauben (2) anbringen, wie
unter Aufbau der Lenkstange dargestellt. Siehe
3
“Aufbau der Lenkstange” (Seite 6B-2).
2 6
I944H1620002-01
2
2) Die folgenden Teile von der rechten Lenkstange
abnehmen.
a) Rückspiegel (7)
b) Rechtes Lenkerschaltergehäuse (8)
c) Lenkstangen-Balancer (9) 1
d) Gasdrehgriff (10)
e) Vorderrad-Hauptbremszylinder/-Bremshebel (11)
I944H1620005-01
! ACHTUNG • Die Lenkstange so anbringen, dass ihre Körnermarke
Den Vorderrad-Hauptbremszylinder nicht “A” auf die Passfläche des linken Lenkstangenhalters
umdrehen. ausgerichtet ist.
• Die Lenkstangenhalter mit ihren Körnermarken “B”
nach vorne weisend ansetzen.
7
“B”
11
9
10
8 “A”
I944H1620003-01
I944H1620006-01
• Die Lenkstangenhalterschrauben anziehen.

“D”
HINWEIS
Zuerst die Lenkstangenhalterschrauben (2)
(die vorderen) mit dem vorgeschriebenen
I649G1620008-03
Anzugsmoment • Den Vorsprung “E” des linken

Lenkstangenhalterschraube (a): 23 N·m (2,3 kgf- Lenkerschaltergehäuses in die Öffnung der
m) Lenkstange einsetzen.
2 (a) (a)
“a”
VORNE
“E”
I944H1620007G-01
“a”: Abstand I944H1620009-01
• Kabelbäume und Seilzüge verlegen. Siehe

• Den Vorderrad-Hauptbremszylinder anbringen. Siehe “Gasseilzug-Verlegungsschema” in Abschnitt 1D
“Ausbau und Einbau der Vorderrad- (Seite 1D-2) und “Kabelbaum-Verlegungsschema” in
Hauptbremszylinderbaugruppe” in Abschnitt 4A Abschnitt 9A (Seite 9A-5).
(Seite 4A-10). • Nach Montage der Lenkung sind die folgenden
• Fett auf das Ende der Gasseilzüge und die Einstellungen durchzuführen, bevor gefahren werden
Seilzugscheibe auftragen. kann.
: Fett 99000–25010 (SUZUKI SUPER GREASE – Gasseilzugspiel (Siehe “Gasseilzug-
A oder gleichwertiges) Verlegungsschema” in Abschnitt 1D (Seite 1D-2))
– Kupplungsseilzugspiel (Siehe “Überprüfung und
• Den Vorsprung “C” des rechten
Einstellung des Gasseilzugspiels” in Abschnitt 0B
Lenkerschaltergehäuses in die Öffnung der
(Seite 0B-12))
Lenkstange einsetzen.
– Gasseilzugspiel (Siehe “Überprüfung und
Einstellung des Gasseilzugspiels” in Abschnitt 0B
(Seite 0B-12))
Überprüfung der Lenkstange

M944H16206004
Siehe “Ausbau und Einbau der Lenkstange” (Seite 6B-
3).
Die Lenkstange auf Verzug und Beschädigung
überprüfen.
Falls irgendein Defekt festgestellt wird, die Lenkstange
“C” durch eine neue ersetzen.
I944H1620008-01
• Die Kupplungshebelbaugruppe einbauen. Siehe

“Ausbau und Einbau des Kupplungshebels” in
• Griffkleber “D” auf die linke Lenkstange auftragen,
bevor der Lenkergriff angebracht wird.
: Griffkleber (Griffkleber (handelsüblich))
I649G1620010-03
Bauteile der Lenkung

M944H16206006
1 (b)
2 (a)
4 3
5 (c)
10
NE
VOR
I944H1620024G-01
1. Lenkschaftkopfmutter 6. Staubdichtung : 23 N⋅m (2,3 kgf-m)

2. Lenkstangenhalterschraube 7. Oberes Lenkschaftlager : 90 N⋅m (9,0 kgf-m)
3. Lenkstangenhalter 8. Unteres Lenkschaftlager : 45 N⋅m (4,5 kgf-m), dann zurück um 1/2 – 1/4
4. Obere Lenkschafthalterung 9. Untere Dichtung : Lager einfetten.
5. Lenkschaftmutter 10. Untere Lenkschafthalterung
Ausbau und Einbau der Lenkung 6) Die Scheinwerferhalterung (2) durch Herausdrehen
M944H16206007 der Halterungsschrauben (3) nach unten abnehmen.
Ausbau
und Einbau der Vorderradbaugruppe” in Abschnitt
2D (Seite 2D-4). 1
2) Die Teleskopgabel abnehmen. Siehe “Ausbau und
Einbau der Teleskopgabel” in Abschnitt 2B
2
(Seite 2B-2).
3) Den Scheinwerfer abnehmen. Siehe “Ausbau und
Einbau des Scheinwerfers” in Abschnitt 9B 3 3
(Seite 9B-4).
4) Die Kombiinstrumenteneinheit abnehmen. Siehe I944H1620010-02
“Ausbau und Einbau des Kombiinstruments” in

5) Die Blinkleuchtenkabelstecker (1) abtrennen.
7) Die Kombiinstrument-Halterung (4) durch Entfernen 11) Lenkschaftkopfmutter (8) und Scheibe (9)
der Halterungs-Befestigungsschrauben (5) abnehmen.
abnehmen. Die obere Lenkschafthalterung (10) abnehmen.
8
4 10
5
5
I944H1620011-02 I944H1620014-02
8) Die Bremsschlauchklemme (6) abnehmen. 12) Die Lenkschaftmutter (11) mit dem Spezialwerkzeug
abschrauben.
HINWEIS
Beim Lösen der Schaftmuttern die untere
Lenkschafthalterung festhalten, damit sie
nicht herunterfällt.
Spezialwerkzeug
(C): 09940–14911
6 (Lenkschaftmutterschlüssel)
13) Die untere Lenkschafthalterung abnehmen.
I944H1620012-02
9) Die Zündschalter-Befestigungsschrauben (7) mit

den Spezialwerkzeugen herausdrehen.
Spezialwerkzeug
(C)
(A): 09930–11920 (Torx-Einsatz (JT40H))
(B): 09930–11940 (Einsatzhalter)
7 11
I944H1620015-02
14) Staubdichtung (12) und oberes Lenkschaftlager (13)

(A) abnehmen.
(B)
I944H1620013-02
12
13
10) Die Lenkstange abnehmen. Siehe “Ausbau und
Einbau der Lenkstange” (Seite 6B-3).
I944H1620016-02
Einbau • Die Lenkschaftmutter um 1/4 – 1/2 Drehung “a” lösen.

Der Einbau der Lenkung erfolgt in der umgekehrten
Reihenfolge des Ausbaus. HINWEIS
Folgendes beachten: Diese Einstellung ist von Motorrad zu
Motorrad verschieden.
Lager
• Bevor der Lenkschaft wieder eingebaut wird, Lager,
Laufringe und Staubdichtungen einfetten.
: Fett 99000–25010 (SUZUKI SUPER GREASE “a ”
I649G1620026-02
Obere Lenkschafthalterung
Teleskopgabel und obere Lenkschafthalterung in den
folgenden Schritten anbringen:
I944H1620017-01
1) Obere Halterung, Scheibe und Lenkschaftkopfmutter
(1) provisorisch anbringen.
Lenkschaftmutter
2) Die Teleskopgabel provisorisch anbringen.
• Die Lenkschaftmutter (1) mithilfe des
Spezialwerkzeugs mit dem vorgeschriebenen 3) Die Lenkschaftkopfmutter (1) anziehen.
Anzugsdrehmoment anziehen. Anzugsmoment
Spezialwerkzeug Lenkschaftkopfmutter (a): 90 N·m (9,0 kgf-m)
(A): 09940–14911
(Lenkschaftmutterschlüssel)
Anzugsmoment
Lenkschaftmutter (a): 45 N⋅m (4,5 kgf-m), dann
zurück um 1/2 – 1/4
1 (a)
(A)
I944H1620019-01
4) Gabelspannschrauben, oben und unten, anziehen.

Siehe “Ausbau und Einbau der Teleskopgabel” in
1 (a) Abschnitt 2B (Seite 2B-2).
Überprüfung nach Einbau

I944H1620018-01
• Die Lenkspannung überprüfen. Siehe
• Die untere Lenkschafthalterung fünf- bis sechsmal
“Lenkspannungseinstellung” (Seite 6B-9).
nach links und rechts drehen, sodass die
Schrägkugellager richtig zum Sitzen kommen.
Überprüfung von Teilen, die mit der Lenkung in Lenkschaftlager-Aus- und -Einbau
M944H16206010
Zusammenhang stehen
M944H16206008
Siehe “Ausbau und Einbau der Lenkung” (Seite 6B-5). Ausbau
Die abgenommenen Teile auf die folgenden 1) Staubdichtung und oberes Lenkschaftlager
Ungewöhnlichkeiten überprüfen. abnehmen. Siehe “Ausbau und Einbau der Lenkung”
• Verzug des Lenkschafts (Seite 6B-5).
• Lager-Abnutzung oder -Beschädigung 2) Unteres Lenkschaftlager und Innenlaufring mit
• Abnormale Lagergeräusche einem Meißel entfernen.
• Laufring-Abnutzung oder -Beschädigung
• Beschädigung der unteren Lagerdichtung
• Verschleiß oder Schäden an Gummistaubdichtung
Falls irgendwelche Ungewöhnlichkeiten festgestellt
werden, defekte Teile durch Neuteile ersetzen. Siehe
“Ausbau und Einbau des Zündschalters” in Abschnitt 1H
(Seite 1H-9).
I649G1620033-02
3) Die Lenkschaftlagerlaufringe, oben und unten, mit

den Spezialwerkzeugen ausbauen.
Spezialwerkzeug
(A): 09941–54911 (Lageraußenlaufring-
Austreiber)
(B): 09941–74911 (Lenklager-
Einbauwerkzeug)
I944H1620020-01
(B)
(A)
I649G1620034-03
I944H1620021-01
Einbau
Der Einbau der Lenkschaftlager erfolgt in der
Überprüfung des Lenksystems
M944H16206009 beachten:
Siehe “Überprüfung des Lenksystems” in Abschnitt 0B
(Seite 0B-19). ! ACHTUNG
Die ausgebauten Lager und Laufringe sollten
durch neue ersetzt werden.
Außenlaufring
• Oberen und unteren Außenlaufring mit dem
Spezialwerkzeug einpressen.
Spezialwerkzeug
(A): 09941–34513 (Lenklagerlaufring-
Einbauwerkzeug) (A)
(A)
I649G1620040-02
4) Denselben Vorgang am anderen Griffende

durchführen.
5) Wenn die ermittelte Anfangskraft zum Drehen des
Lenkers nicht vorschriftgemäß ist, muss sie
entsprechend eingestellt werden.
a) Zuerst die Gabelspannschrauben, oben und
I649G1620035-03
unten, die Lenkschaftkopfmutter und
Lenkschaftmutter lösen, dann die
Innenlaufring Lenkschaftmutter durch Lösen oder Anziehen
• Unteren Innenlaufring und Lager mit dem einstellen.
Spezialwerkzeug einpressen.
Spezialwerkzeug
Spezialwerkzeug (B): 09910–60611 (Universal-
(A): 09941–74911 (Lenklager- Spannschlüssel)
Einbauwerkzeug)
(A)
(B)
I944H1620022-01
I649G1620036-03
b) Lenkschaftmutter, Schaftkopfmutter und
• Die Lenkung anbringen. Siehe “Ausbau und Einbau Gabelspannschrauben, oben und unten, mit dem
der Lenkung” (Seite 6B-5). vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment
anziehen, dann die Anfangskraft wie oben
Lenkspannungseinstellung beschrieben mit der Federwaage
M944H16206011 nachkontrollieren.
Die Lenkung wie nachfolgend beschrieben überprüfen.
c) Die Einstellung ist abgeschlossen, wenn die
1) Das Motorrad mit einem Heber abstützen, und das
Anfangskraft vorschriftgemäß ist.
Vorderrad etwa 20 – 30 mm vom Boden abheben.
2) Sicherstellen, dass die Seilzüge und Kabelbäume HINWEIS
richtig verlegt sind. Beide Gabelholme festhalten und hin- und
3) Bei gerade ausgerichtetem Vorderrad die herrütteln, um sicherzustellen, dass die
Federwaage (Spezialwerkzeug) an einem Lenkung nicht locker ist.
Lenkergriffende festhaken, wie in der Abbildung
gezeigt, und die Skala ablesen, sobald sich der
Lenker zu bewegen beginnt.
Anfangskraft
200 – 500 Gramm
Spezialwerkzeug
(A): 09940–92720 (Federwaage)
Technische Daten
M944H16207001
Anzugsmoment
N⋅m kgf-m
Lenkstangenhalterschraube 23 2,3 )(Seite 6B-4)
Lenkschaftmutter 45 N⋅m (4,5 kgf-m), dann )(Seite 6B-7)
zurück um 1/2 – 1/4
Lenkschaftkopfmutter 90 9,0 )(Seite 6B-7)
HINWEIS
“Lenkstangenteile” (Seite 6B-1)
“Aufbau der Lenkstange” (Seite 6B-2)
“Bauteile der Lenkung” (Seite 6B-5)
Bezugswert:
Ist das Anzugsmoment für das Befestigungsteil in diesem Abschnitt nicht angegeben, siehe “Vorgeschriebene
Anzugsmomente” in Abschnitt 0B (Seite 0B-22).

M944H16208001

Fett SUZUKI SUPER GREASE A oder Teilener.:99000–25010 )(Seite 6B-4) / )(Seite 6B-
gleichwertiges 7)
Griffkleber Griffkleber (handelsüblich) — )(Seite 6B-4)
HINWEIS
“Bauteile der Lenkung” (Seite 6B-5)
Spezialwerkzeug
M944H16208002
09910–60611 09930–11920
Universal-Spannschlüssel Torx-Einsatz (JT40H)
09930–11940 09940–14911
Einsatzhalter Lenkschaftmutterschlüssel
)(Seite 6B-6) )(Seite 6B-6) / )(Seite 6B-
7)
09940–92720 09941–34513
Federwaage Lenklagerlaufring-
Einbauwerkzeug
09941–54911 09941–74911
Lageraußenlaufring- Lenklager-Einbauwerkzeug
Austreiber
)(Seite 6B-8) )(Seite 6B-8) / )(Seite 6B-
9)
Inhalt 9- i
Abschnitt 9
KAROSSERIE UND ZUBEHÖR

INHALT
Vorsichtsmaßregeln ...................................9-1 Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ..........9B-16

Vorsichtsmaßnahmen............................................ 9-1 Spezialwerkzeug ...............................................9B-16
Wichtige Hinweise zur Elektrik .............................. 9-1
Kombiinstrument / Kraftstoffanzeige /
Einbauort von Komponenten................................ 9-1
Lage von elektrischen Bauteilen ........................... 9-1 Signalhorn ................................................ 9C-1
Allgemeines ..........................................................9C-1
Verkabelungssysteme............................. 9A-1 Beschreibung des Kombiinstrumentensy-
Schaltbild und Kabelführungsdiagramm...........9A-1 stems.................................................................9C-1
Schaltschema ..................................................... 9A-1 Reparaturanweisungen .......................................9C-2
Kabelbaum-Verlegungsschema .......................... 9A-5 Kombiinstrumententeile.......................................9C-2
Technische Daten ................................................9A-9 Ausbau und Einbau des Kombiinstruments ........9C-2
Wartungsdaten.................................................... 9A-9 Zerlegung und Zusammenbau des Kombiin-
Vorgeschriebene Anzugsmomente ..................... 9A-9 struments ..........................................................9C-3
Überprüfung des Kombiinstruments....................9C-3
Beleuchtungssysteme ............................ 9B-1 Überprüfung der Kühlmitteltemperatur-Anzei-
Reparaturanweisungen .......................................9B-1 geleuchte...........................................................9C-4
Aufbau des Scheinwerfers .................................. 9B-1 Ausbau und Einbau des Kühlmitteltempera-
Aufbau der Scheinwerferabdeckung ................... 9B-2 tursensors .........................................................9C-5
Ausbau und Einbau des Scheinwerfers .............. 9B-4 Überprüfung der Kraftstoffstand-Anzeige-
Auswechseln der Scheinwerferlampe und der leuchte...............................................................9C-5
Positionsleuchtenlampe .................................... 9B-4 Überprüfung des Kraftstoffstandmessers............9C-5
Scheinwerfer-Einstellung .................................... 9B-5 Überprüfung des Tachometers ...........................9C-5
Aufbau des hinteren Beleuchtungssystems ........ 9B-6 Ausbau und Einbau des Geschwindigkeits-
Bestandteile der hinteren Kombileuchte ............. 9B-7 sensors..............................................................9C-5
Ausbau und Einbau der hinteren Kombileuch- Überprüfung des Geschwindigkeitssensors........9C-6
te ....................................................................... 9B-7 Überprüfung der Öldruckanzeige ........................9C-7
Austausch der hinteren Kombileuchtenbirne ...... 9B-8 Ausbau und Einbau des Öldruckschalters ..........9C-7
Bestandteile der Kennzeichenleuchte................. 9B-9 Zündschalter-Überprüfung ..................................9C-7
Ausbau und Einbau der Kennzeichenleuchte ... 9B-10 Ausbau und Einbau des Zündschalters ..............9C-8
Kennzeichenleuchtenlampenwechsel ............... 9B-10 Überprüfung des Signalhorns .............................9C-8
Vorderblinkleuchten-Aufbau.............................. 9B-11 Ausbau und Einbau des Signalhorns ..................9C-8
9
Bestandteile der Blinkleuchte............................ 9B-11 Technische Daten ................................................9C-9
Vorderblinkleuchten-Aus- und -Einbau ............. 9B-12 Wartungsdaten....................................................9C-9
Hinterblinkleuchten-Aus- und -Einbau............... 9B-12 Vorgeschriebene Anzugsmomente .....................9C-9
Blinkleuchtenlampenwechsel ............................ 9B-13 Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ............9C-9
Blinker- / Seitenständerrelais-Überprüfung ....... 9B-14 Spezialwerkzeug .................................................9C-9
Ausbau und Einbau des Blinker- / Seitenstän-
derrelais .......................................................... 9B-14 Außenteile ................................................ 9D-1
Warnblinkschalter-Überprüfung ........................ 9B-14 Schaltbild und Kabelführungsdiagramm ...........9D-1
Blinkerschalter-Überprüfung ............................. 9B-14 Sitzschlosskabel-Verlegungsschema..................9D-1
Überprüfung des Lichthupenschalters .............. 9B-15 Reparaturanweisungen .......................................9D-2
Abblendschalter-Überprüfung ........................... 9B-15 Rahmenabdeckung-Aufbau ................................9D-2
Technische Daten ..............................................9B-16 Hinterradkotflügel-Aufbau ...................................9D-3
Wartungsdaten.................................................. 9B-16 Abnahme und Anbringung eines Befesti-
Vorgeschriebene Anzugsmomente ................... 9B-16 gungsteils ..........................................................9D-4
9-ii Inhalt
Ausbau und Einbau von Außenteilen..................9D-4 Aufbau der vorderen Fußraste ............................9E-2
Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte ............9D-7 Seitenständer-Aufbau .........................................9E-3
Empfohlene Wartungsmaterialien .......................9D-7 Technische Daten ................................................9E-3
Vorgeschriebene Anzugsmomente .....................9E-3
Karosseriestruktur ...................................9E-1 Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte.............9E-3
Reparaturanweisungen ....................................... 9E-1 Empfohlene Wartungsmaterialien .......................9E-3
Karosserierahmen-Aufbau .................................. 9E-1
Vorsichtsmaßregeln
Vorsichtsmaßnahmen
Wichtige Hinweise zur Elektrik
M944H19000001

Lage von elektrischen Bauteilen
M944H19003001
9A-1 Verkabelungssysteme:
Verkabelungssysteme

Schaltschema
M944H19102001
Für E-02, 19, 24
R : BLINKANZEIGELEUCHTE (R)
R : BLINKANZEIGELEUCHTE (L)
B : FERNLICHT-ANZEIGELEUCHTE
N : LEERLAUF-ANZEIGELEUCHTE
F : KRAFTSTOFFANZEIGELEUCHTE LENKERSCHALTER (R)
O : ÖLTEMP. FI-ANZEIGELEUCHTE
MOTORABSTELL- STARTER- VORDERRAD-

L ZÜND- SCHALTER KNOPF BREMSSCHALTER
R SCHALTER OFF OFF
N TACHOMETER B ON RUN PUSH ON
OFF BREMS-
O F LOCK KRAFTSTOFF- SCHALTER
PUMPEN TOSENSOR
P ÖLDRUCK ON
SCHALTER OFF KRAFTSTOFF- HO2- SONSOR
ZÜNDSPULE ZÜNDSPULE OFF
M PUMPENRELAIS
O/Y
Br
#2 (R) #1 (F)
O
R
ON
B/Bl
Bl/B
B/G
B/O
G/B
B/R
W/B
B/W
R/B
Y/R
B
Gr
W
W
B
B/W
B/W
Br
Br
Br/W
Br/B
B/Br
B/Br
Bl/B
O/W
W/G
R/W
B/W
W/B
O/W
P/W
W/B
O/R
O/G
Y/W
B/R
O/R
B/G
O/G
O/W
G/Y
R/B
O/B
R/W
W/B
Y/G
O/G
B/W
Y/B
Y/R
G/Y
R/B
Y/R
Lg
Br
O
B
R
Y
W/Bl
O/W
B/O
B
VORDERE
BLINKLEUCHTE (R)
Lg Lg
B/W B/W
SCHEINWERFER
Y
B/W
W
B B
VORDERE B/W B/W
BLINKLEUCHTE (R)
Br Br
B/W B/W
POSITIONSLEUCHTE
B/Bl
O/G
W/Bl
B/Bl
Y/Bl
B/W
Y/W
B/Y
Lbl
Lg
Gr/W
B/Br
B/Br
W/Bl
B/W
B/Bl
Gr/B
B/Lg
Y/Bl
O/Bl
B/Br
Bl/B
O/G
W/B
R/W
B/W
P/W
O/Y
Y/R
Y/R
B/R
G/B
O/B
O/Y
Bl
Lbl
W
P
Bl
R
Br
Y
O
Y
G
B
G
B/Bl
B/W
HUPE
B/Y
Lbl
Lg
W
O
B
Bl
B
Y
1 2 3 4 5 6
Bl
B
IAP-
SENSOR (F) SICHERUNGSKASTEN
B/W
BLINKER-/
Bl
P
L HI ECT- 1. FERNLICHT 10 A SEITENSTÄNDERRELAIS

PUSH PUSH LO
LÜFTERMOTOR SENSOR 2. ABBLENDLICHT 10 A
STP- 3. ZÜNDUNG 15 A
HUPENKNOPF R ABBLEND- STV- 4. BLINKER 10 A
BLINKLEUCHTE- SCHALTER STELLANTRIEB SENSOR 5. LÜFTER 15 A
SCHALTER 6. KRAFTSTOFF 10 A
GP-
OFF FREE POSITION-
ON PUSH SSCHALTER
WARNBLINK- LICHTHUPEN- KUPPLUNG-
SCHALTER SCHALTER SCHALTER EINSPRITZVENTILL EINSPRITZVENTILL
#2 (R) #1 (F)
LENKERSCHALTER (L)
I944H1910901G-10
Verkabelungssysteme: 9A-2
ECM
Gr/W
Br/W
Bl/W
W/Bl
B/Lg
Bl/W
Gr/R
Gr/B
Gr/R
B/Br
Br/B
B/Br
B/Br
B/Br
Bl/G
Bl/G
O/Bl
Bl/B
B/Bl
Bl/B
W/G
Bl/Y
W/R
B/W
B/W
W/B
B/W
Bl/Y
W/R
W/B
B/W
R/W
P/W
P/W
O/G
O/G
G/R
B/G
O/R
G/B
Y/G
G/Y
Y/B
Y/R
B/Y
Dg
Bl
W
G
R
B
R
Y
KNNZEICHENLEUCHTE
Br B
B/W B
HINTERE
Lg B
BLINK-
B/W B/W LEUCHTE (R)
HINTERE
KOMBINENLEUCHTE
Br Gr
B/W B/W
W/B W/B
B B HINTERE
B/W B/W BLINK-
LEUCHTE (L)
O/Bl
B\Br
O/W
G/R
G/Y
B
R
B/Br
B/Br
O/Bl
B/W
P/W
B/W
B/W
P/W
B/W
O/R
B/R
B/R
B/W
Y/G
B/R
B/R
B/Y
Dg
W
R
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B/W
IAP-
Bl
G
Y
Y
Y
B/W
B/W
B/R
B/R
LÜFTERRELAIS SENSOR
B
B
B
B/W
(R)
O/G
P
B/W
TP-
G
1
SENSOR CKP-
IAT-
SENSOR SENSOR
GESCHWINDIGKEIT BATTERIE
SSENSOR
GENERATOR REGLER/ STARTER 1: HAUPTSICHE-
RUNG (30 A)
GLEICHRICHTER
STARTERRELAIS
FREE
PUSH
SEITENSTÄNDER
SCHALTER
I944H1910902G-06
Für E-28
R : BLINKANZEIGELEUCHTE (R)
R : BLINKANZEIGELEUCHTE (L)
B : FERNLICHT-ANZEIGELEUCHTE
N : LEERLAUF-ANZEIGELEUCHTE
LENKERSCHALTER (R)
F : KRAFTSTOFFANZEIGELEUCHTE
O : ÖLTEMP. FI-ANZEIGELEUCHTE
MOTORABSTELL- STARTER- VORDERRAD-
L ZÜND- SCHALTER KNOPF BREMSSCHALTER
R SCHALTER OFF OFF
N TACHOMETER B ON RUN PUSH ON
OFF BREMS-
O F LOCK KRAFTSTOFF- SCHALTER
PUMPEN TOSENSOR
P ÖLDRUCK
ON
SCHALTER OFF KRAFTSTOFF- HO2- SONSOR
ZÜNDSPULE ZÜNDSPULE OFF
M PUMPENRELAIS
O/Y
Br
O #2 (R) #1 (F)
R
ON
B/Bl
Bl/B
B/G
B/O
G/B
B/R
W/B
B/W
R/B
Y/R
B
Gr
W
W
B
B/W
B/W
Br
Br
Br/W
Br/B
B/Br
B/Br
Bl/B
O/W
W/G
R/W
B/W
W/B
O/W
P/W
W/B
O/R
O/G
Y/W
B/R
O/R
B/G
O/G
O/W
G/Y
R/B
O/B
R/W
W/B
Y/G
O/G
B/W
Y/B
Y/R
G/Y
R/B
Y/R
Lg
Br
O
B
R
Y
W/Bl
O/W
B/O
B
VORDERE
BLINKLEUCHTE (R)
Lg Lg
B/W B/W
SCHEINWERFER
Y
B/W
W
B B
B/W B/W
VORDERE
BLINKLEUCHTE (R)
Br Br
B/W B/W
POSITIONSLEUCHTE
B/Bl
O/G
W/Bl
B/Bl
Y/Bl
B/W
Y/W
B/Y
Lbl
Lg
Gr/W
B/Br
B/Br
W/Bl
B/W
B/Bl
Gr/B
B/Lg
Y/Bl
O/Bl
B/Br
Bl/B
O/G
W/B
R/W
B/W
P/W
O/Y
Y/R
Y/R
B/R
G/B
O/B
O/Y
Bl
Lbl
W
P
Bl
R
Br
Y
O
Y
G
B
HUPE
B/Bl
B/W
B/Y
Lbl
Lg
W
O
B
Bl
B
Y
1 2 3 4 5 6
Bl
B
IAP-
SENSOR (F) SICHERUNGSKASTEN BLINKER-/
B/W
Bl
P
HI
ECT- 1. FERNLICHT 10 A SEITENSTÄNDERRELAIS
L LÜFTERMOTOR
PUSH PUSH LO SENSOR 2. ABBLENDLICHT 10 A
3. ZÜNDUNG 15 A
HUPENKNOPF R ABBLEND- STV- STP- 4. BLINKER 10 A
BLINKLEUCHTE- SCHALTER STELLANTRIEB SENSOR 5. LÜFTER 15 A
SCHALTER 6. KRAFTSTOFF 10 A
GP-
OFF FREE POSITION-
ON PUSH SSCHALTER
WARNBLINK- LICHTHUPEN- KUPPLUNG-
SCHALTER SCHALTER SCHALTER EINSPRITZVENTILL EINSPRITZVENTILL
#2 (R) #1 (F)
LENKERSCHALTER (L)
I944H1910909G-01
ECM
Gr/W
Br/W
Bl/W
W/Bl
B/Lg
Bl/W
Gr/R
Gr/B
Gr/R
B/Br
Br/B
B/Br
B/Br
B/Br
Bl/G
Bl/G
O/Bl
Bl/B
O/W
B/Bl
Bl/B
O/W
W/G
Bl/Y
W/R
B/W
B/W
W/B
B/W
Bl/Y
W/R
W/B
B/W
R/W
P/W
P/W
G/R
B/G
O/R
G/B
Y/G
G/Y
Y/B
Y/R
B/Y
Dg
Bl
W
G
R
B
R
Y
KNNZEICHENLEUCHTE
Br B
B/W B
HINTERE
Lg B BLINK-
B/W B/W LEUCHTE (R)
HINTERE
KOMBINENLEUCHTE
Br Gr
B/W B/W
W/B W/B
B B HINTERE
B/W B/W BLINK-
LEUCHTE (L)
O/Bl
B\Br
O/W
G/R
G/Y
B
R
B/Br
B/Br
O/Bl
B/W
B/W
B/W
P/W
P/W
B/W
O/R
B/R
B/R
B/W
Y/G
B/R
B/R
B/Y
Dg
W
R
B
B
B
B
B
B
B/W
IAP-
Bl
G
Y
Y
Y
B/W
B/W
B/R
B/R
SENSOR
B
B
B
LÜFTERRELAIS
B/W
O/G
(R)
P
B/W
TP-
G
1
SENSOR CKP-
IAT-
SENSOR SENSOR
GESCHWINDIGKEIT BATTERIE
SSENSOR
GENERATOR REGLER/ STARTER 1: HAUPTSICHE-
RUNG (30 A)
GLEICHRICHTER
STARTERRELAIS
FREE
PUSH
SEITENSTÄNDER
SCHALTER
I944H1910904G-07
Kabelbaum-Verlegungsschema
M944H19102005
“a”
9
12 “A” 1
“B”
11
10
11 11
“C”
11 2
13
“a”
14 “E”
3
17
15
“D”
5
8 16
6
I944H1910910-02
1. Klemme 13. Kupplungsseilzug

: Kabelbaum, Hinterrad-Bremslichtschalterkabel und Starter-Zuleitungskabel mit der
Klemme festklemmen.
2. Klemme 14. Gasseilzüge
: Kabelbaum, HO2-Sensorzuleitungskabel, Starterzuleitungskabel und
Seitenständerkabel mit der Klemme festklemmen.
3. Klemme 15. HO2-Sensor-Zuleitungskabel
: Den Kabelbaum und den linken Lenkerschalterkabelbaum mit der Klemme
festbinden.
Sicherstellen, dass der Kabelbaum nicht zwischen Telegabel und Rahmen
eingeklemmt wird, wenn der Lenker nach links eingeschlagen wird.
4. Klemme 16. Seitenständerschalterkabel
: Den Kabelbaum und das Starterkabel mit der Klemme festbinden.
5. Klemme 17. Kraftstoffpumpenzuleitungskabelstecker
: Generatorkabel, Leerlaufschalterkabel und Geschwindigkeitssensorkabel mit der
Klemme festklemmen.
6. Klemme “A”: Das Zündspulen-Zuleitungskabel über dem Regler/
: Das Geschwindigkeitssensorzuleitungskabel mit der Klemme festklemmen. Gleichrichter führen.
7. Klemme “B”: Den Kraftstoffeinspritzventil-Zuleitungskabel zwischen IAP-
: Das HO2-Sensorzuleitungskabel und Seitenständerschalter-Zuleitungskabel mit Sensor-Unterdruckschlauch und Spülschlauch verlegen.
der Klemme festklemmen.
8. Klemme “C”: Durch den Kabelbaum unter dem Starterrelais führen.
: HO2-Sensor-Zuleitungskabel, Seitenständerschalterkabel und
Geschwindigkeitssensorkabel mit der Klemme festklemmen.
9. Klemme “D”: Keine Lockerheit in diesem Bereich.
: Den rechten Lenkerschalter-Kabelbaum mit der Klemme festklemmen.
10. Klemme “E”: Zum Signalhorn und Kühllüfter
: Den linken Lenkerschalter-Kabelbaum mit der Klemme festklemmen.
11. Festklemme “a”: 10 – 20 mm
12. Vorderradbremsschlauch
8 “a”
“a”
“B”
2
“A” 9
1
“b”
7 “a”
“c” “c”
6
5
“C”
I944H1910907-07
1. Klemme 9. Kraftstoffschlauch
: Das Massekabel (–) der Batterie festbinden.
2. Klemme “A”: Durch den Kabelbaum unter dem Kraftstoffschlauch führen.
: Die rechten Tachometer- und Zündkabel des rechten
Lenkerschalter-Kabelbaums mit der Klemme festbinden.
3. Klemme “B”: Das TP-Sensor-Zuleitungskabel zwischen dem Zündkabel und dem
: Den Kabelbaum und das Zündschalterkabel mit der Klemme Zylinderkopf verlegen.
festbinden.
4. Klemme “C”: Das Signalhorn-Zuleitungskabel unter dem Kühlereinlassschlauch verlegen.
: Den Kabelbaum, das Generator-Zuleitungskabel und die
vordere Zündspule mit der Klemme festbinden.
5. Klemme “a”: 0 – 5 mm
: Kabelbaum festbinden.
6. Klemme “b”: 0 – 30 mm
: Den Hinterrad-Bremslichtschalter-Zuleitungskabel festbinden.
7. Klemme “c”: 0 – 10 mm
: Massekabel (–) der Batterie und Kabelbaum festklemmen.
8. Tachometer-Zuleitungskabel
“B”
ANSICHT b 9 ANSICHT a
“A” 4 “C”
b b
2 6 3
6 6
7
1
8 7 7 8
9
9
“D”
“D”
1, 2
5 3, 4
6
6 5
I944H1910908G-04
1. Zuleitungskabelstecker der hinteren Kombileuchte 8. Hintere Rahmenabdeckung

2. Rechter hinterer Blinkleuchtenkabelstecker 9. Flansch
3. Linker hinterer Blinkleuchtenkabelstecker “A”: Den Kabelbaum durch die Öffnung am oberen Teil des hinteren Kotflügels führen.
4. Kennzeichenleuchten-Zuleitungskabelstecker “B”: Die Klemme zwischen hinterem Kotflügel und der Vorsprung/Vertiefung-Sektion des Rahmens
führen.
5. Hinterradkotflügel, vorne “C”: Die Klammer nach dem Anschließen des Steckers des rechten Nummernschild-
Zuleitungskabels befestigen.
6. Hinterradkotflügel “D”: Um Einklemmen des Kabelbaums zwischen hinterer Rahmenabdeckung und hinterem
Kotflügel zu vermeiden, den Kabelbaum im Flansch am oberen Teil des hinteren Kotflügels
verlegen.
7. Rahmen
2
1
“a”
2 1
“b”
(a)
“a”
“c”
3
5
“d”
(d)
“e”
6
“g” 4
“f” 7
(b)
“f”
(b)
(c) 7
4
I944H1910905-03
1. Starter-Zuleitungskabel : 11 N⋅m (1,1 kgf-m)

2. Öldruckschalter-Zuleitungskabel : 4,5 N⋅m (0,45 kgf-m)
3. (–) Batteriekabel “a”: 90°
4. Seitenständerschalterkabel “b”: Max. 45°
5. Geschwindigkeitssensor-Zuleitungskabel “c”: Innerhalb von 45°
6. Generatorkabel “d”: 45°
7. Schaltpositionsschalterkabel “e”: 15 – 25 mm
: 6 N⋅m (0,6 kgf-m) “f”: 40°
: 6,5 N⋅m (0,65 kgf-m) “g”: 3°
Technische Daten
Wartungsdaten
M944H1910S002
Elektrik
HI 10 A
Scheinwerfer
LO 10 A
Zündung 15 A
Sicherungsgröße Blinker 10 A
Lüfter 15 A
Kraftstoff 10 A
Haupt 30 A
M944H1910S003
HINWEIS
“Kabelbaum-Verlegungsschema” (Seite 9A-5)
Bezugswert:
Beleuchtungssysteme: 9B-1
Beleuchtungssysteme
Aufbau des Scheinwerfers
M944H19206029
3
4
2
I944H1920001-02
1. Scheinwerfer 3. Scheinwerferseitenabdeckung
2. Scheinwerferabdeckung 4. Scheinwerferstrebe
9B-2 Beleuchtungssysteme:
Aufbau der Scheinwerferabdeckung

M944H19206030
I944H1920002-02
1. Scheinwerferabdeckung 2. Scheinwerferseitenabdeckung 3. Scheinwerferstrebe

Scheinwerferteile
NE
VOR
1
I944H1920044G-02
1. Scheinwerferlampe (12 V 60/55 W, H4) 3. Birnenfassung-Gummikappe

2. Positionsleuchtenlampe (12 V 5 W)
Ausbau und Einbau des Scheinwerfers Auswechseln der Scheinwerferlampe und der
M944H19206003
Positionsleuchtenlampe
M944H19206004
Ausbau ! ACHTUNG
1) Scheinwerfer-Seitenabdeckungen (1) durch
Abnehmen der Schrauben (2) ausbauen. • Falls die Lampe mit bloßen Händen
angefasst worden ist, sollte sie mit einem
mit Alkohol oder Seifenlauge
1 1 angefeuchteten Tuch gereinigt werden, um
vorzeitiges Versagen zu vermeiden.
• Keine Birne mit einer den zulässigen Wert
überschreitenden Wattzahl verwenden.
“A” “A” • Die Birne erst entfernen, wenn sie kalt ist,
2 2 da sie sich bei eingeschaltetem
Scheinwerfer sehr stark erhitzen kann.
Scheinwerferbirne
I944H1920004-05 Die Scheinwerferbirne wie nachfolgend beschrieben
“A”: Führung
ersetzen:
1) Die Scheinwerferbaugruppe abnehmen. Siehe
2) Die Scheinwerfer-Befestigungsschrauben (3) “Ausbau und Einbau des Scheinwerfers” (Seite 9B-
herausdrehen. 4).
2) Die Lampenfassungsgummikappe (1) abnehmen.
3
3
I944H1920005-03 1
3) Scheinwerferstecker (4) und I944H1920007-01
Positionsleuchtenstecker (5) abtrennen. 3) Die Scheinwerferbirne (2) nach Aushaken der

4) Die Scheinwerferbaugruppe (6) abnehmen. Birnenhalterfeder (3) auswechseln.
2
3
5
6
4
I944H1920006-03 I944H1920008-01

Einbau
Der Einbau erfolgt in der umgekehrten Reihenfolge des HINWEIS
Ausbaus. Folgendes beachten: Die Lampenfassungsgummikappe (1) richtig
• Nach der Montage unbedingt die ansetzen.
Scheinwerfereinstellung kontrollieren. Siehe
“Scheinwerfer-Einstellung” (Seite 9B-5). 5) Nach der Montage unbedingt die
Scheinwerfereinstellung kontrollieren. Siehe
“Scheinwerfer-Einstellung” (Seite 9B-5).
Positionsleuchtenbirne Scheinwerfer-Einstellung
Die Positionsleuchtenbirne wie nachfolgend beschrieben M944H19206005
ersetzen: Den Scheinwerferstrahl wie nachfolgend beschrieben

justieren:
1) Die Scheinwerferbaugruppe abnehmen. Siehe Einen Kreuzschlitzschraubenzieher entlang der Führung
“Ausbau und Einbau des Scheinwerfers” (Seite 9B- einsetzen wie gezeigt, und den Scheinwerferstrahl
4). horizontal justieren.
2) Die Positionsleuchtenfassung (1) abnehmen.
HINWEIS
Den Scheinwerferstrahl zuerst in der
1
Horizontalen, dann in der Vertikalen
einstellen.
“A”
I944H1920009-01
3) Die Positionsleuchtenlampe (2) auswechseln.
I944H1920011-01
“A”: Horizontaleinsteller
2
“B”
I944H1920010-01
I944H1920012-01
“B”: Vertikaleinsteller
Aufbau des hinteren Beleuchtungssystems

M944H19206007
(a)
1
(c)
(a)
(a)
(b)
I944H1920003-02
1. Hintere Kombileuchte 5. Rückstrahler (Für E-03, 28, 33)

2. Kennzeichenleuchte : 1,8 N⋅m (0,18 kgf-m)
3. Hintere Blinkleuchte (Für E-03, 28, 33) : 1,3 N⋅m (0,13 kgf-m)
4. Hintere Blinkleuchte (Für E-02, 19, 24) : 5,0 N⋅m (0,5 kgf-m)
Bestandteile der hinteren Kombileuchte

M944H19206006
NE
VOR
2 (a)
I944H1920045G-02
1. Brems-/Schlussleuchtenlampe (12 V 21/5 W) : 1,8 N⋅m (0,18 kgf-m)

2. Befestigungsschraube der hinteren Kombileuchte
Ausbau und Einbau der hinteren Kombileuchte 3) Die Hinterradkotflügelhalterung (2) durch Abnehmen
M944H19206008 der hinteren Blinkleuchten-Befestigungsmuttern (3)
abnehmen.
Ausbau
1) Die Hinterradkotflügelbaugruppe abnehmen. Siehe
“Ausbau und Einbau von Außenteilen” in Abschnitt 3
9D (Seite 9D-4).
2) Die Schrauben (1) herausdrehen.
I944H1920014-03
4) Das Sitzschlosskabel (4) abtrennen.
I944H1920013-01
5) Hinteren Kombileuchtenstecker (5) durch Abnehmen

der hinteren Kombileuchtenschrauben (6)
abnehmen.
4 2 (b)
5 I944H1920017-01
Austausch der hinteren Kombileuchtenbirne

I944H1920015-02 M944H19206009
! ACHTUNG
Einbau
Die hintere Kombileuchte in der umgekehrten • Falls die Lampe mit bloßen Händen
Demontagereihenfolge montieren. Folgendes beachten: angefasst worden ist, sollte sie mit einem
HINWEIS angefeuchteten Tuch gereinigt werden, um
Den Kabelbaum und das Sitzschlosskabel in vorzeitiges Versagen zu vermeiden.
die Öffnung am hinteren Kotflügel “A” • Keine Birne mit einer den zulässigen Wert
führen. überschreitenden Wattzahl verwenden.
• Die hinteren Kombileuchten-Befestigungsschrauben Die hintere Kombinationsleuchtenbirne wie nachfolgend

(1) mit dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment beschrieben ersetzen:
anziehen. 1) Die Hinterradkotflügelabdeckung (1) durch
Anzugsmoment Abnehmen der Schraube (2) abnehmen.
Befestigungsschraube der hinteren
Kombileuchte (a): 1,8 N·m (0,18 kgf-m) 1
“A”
“A” “A”
1 (a)
I944H1920018-01
“A”: Eingehakte Stelle

I944H1920016-01
• Die Hinterblinkleuchten-Befestigungsmuttern (2) mit 2) Die Lampenfassung (1) durch Drehen im

dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment Gegenuhrzeigersinn abnehmen.
anziehen.
Anzugsmoment
1
Hinterblinkleuchten-Befestigungsmutter (b): 1,3
N·m (0,13 kgf-m)
I944H1920019-01
3) Die Birne (2) eindrücken, gegen den Uhrzeigersinn 4) Die abgenommenen Teile wieder anbringen.
drehen, und herausziehen.
I944H1920020-01
Bestandteile der Kennzeichenleuchte

M944H19206010
I944H1920046-02
1. Kennzeichenleuchtenlampe (12 V 5 W) 2. Streuscheibe

Ausbau und Einbau der Kennzeichenleuchte 2) Die Streuscheibe (1) nach Herausdrehen der
M944H19206011 Schrauben (2) abnehmen.
Ausbau
1) Die Hinterradkotflügelbaugruppe abnehmen. Siehe
2
9D (Seite 9D-4).
2) Die Hinterradkotflügelhalterung abnehmen. Siehe
“Ausbau und Einbau der hinteren Kombileuchte”
(Seite 9B-7).
3) Die Kennzeichenleuchtenbaugruppe (1) durch
Abschrauben der Muttern (2) abnehmen.
I944H1920022-01
1 2
I944H1920021-01
Einbau
I944H1920023-01
Die Kennzeichenleuchte in der umgekehrten
3) Die Birne (3) eindrücken, gegen den Uhrzeigersinn
Reihenfolge des Abnehmens anbringen.
Kennzeichenleuchtenlampenwechsel
M944H19206012
Die Kennzeichenleuchtenbirne wie nachfolgend
3
beschrieben ersetzen:
! ACHTUNG
• Falls die Lampe mit bloßen Händen

angefeuchteten Tuch gereinigt werden, um
I944H1920024-01
überschreitenden Wattzahl verwenden. 4) Die abgenommenen Teile wieder anbringen.
1) Die Kennzeichenleuchtenbaugruppe abnehmen.

Siehe “Ausbau und Einbau der Kennzeichenleuchte”
(Seite 9B-10).
Vorderblinkleuchten-Aufbau
M944H19206031
(a)
1
I944H1920025-05
1. Vordere Blinkleuchte : 1,3 N⋅m (0,13 kgf-m)
Bestandteile der Blinkleuchte

M944H19206032
3 (a)
I944H1920047-05
1. Blinkleuchtenlampe (12 V 10 W x 4) 3. Blinkleuchten-Befestigungsmutter

2. Streuscheibe : 1,3 N⋅m (0,13 kgf-m)
Vorderblinkleuchten-Aus- und -Einbau Hinterblinkleuchten-Aus- und -Einbau

M944H19206014 M944H19206015
Ausbau Ausbau
1) Die Scheinwerferbaugruppe abnehmen. Siehe 1) Die hinteren Soziusgriffe (1) und hintere
“Ausbau und Einbau des Scheinwerfers” (Seite 9B- Rahmenabdeckung (2) abnehmen. Siehe “Ausbau
4). und Einbau von Außenteilen” in Abschnitt 9D
2) Den Vorderblinkleuchtenstecker (1) abtrennen. (Seite 9D-4).
3) Die Vorderblinkleuchte (2) durch Abschrauben der
Mutter (3) abnehmen. 2
1 1
3
I944H1920028-01
2) Die Klemme (3) und den Hinterblinkleuchtenstecker

I944H1920026-01
(4) abtrennen.
Rechte Seite
Einbau
Die Vorderblinkleuchte in der umgekehrten Reihenfolge
des Abnehmens anbringen. Folgendes beachten:
• Die Vorderblinkleuchten-Befestigungsmutter (1) mit 4
anziehen.
Anzugsmoment 3
Vorderblinkleuchten-Befestigungsmutter (a): 1,3
N·m (0,13 kgf-m)
I944H1920029-02
1 (a)
Linke Seite
I944H1920027-01
3
I944H1920030-02
3) Die Hinterradkotflügelabdeckung (5) durch Blinkleuchtenlampenwechsel

Abnehmen der Schraube (6) abnehmen. M944H19206016
! ACHTUNG
5 • Falls die Lampe mit bloßen Händen
“A” “A” angefeuchteten Tuch gereinigt werden, um
6
überschreitenden Wattzahl verwenden.
Die Blinkleuchtenbirne wie nachfolgend beschrieben

ersetzen:
I944H1920031-02
1) Die Streuscheibenbaugruppe (1) nach
Herausdrehen der Schraube (2) abnehmen.
4) Die Hinterblinkleuchte (7) durch Abschrauben der

1
Mutter (8) abnehmen.
I944H1920048-01
2) Die Fassung (3) nach Herausdrehen der Schraube

(4) abnehmen.
8
7
3
I944H1920032-02
Einbau
Die Hinterblinkleuchte in der umgekehrten Reihenfolge
des Abnehmens anbringen. Folgendes beachten: 4
• Die Hinterblinkleuchten-Befestigungsmutter (1) mit I944H1920050-01
3) Die Birne (5) eindrücken, gegen den Uhrzeigersinn
anziehen.
Anzugsmoment 4) Die Lampe (5) auswechseln.
Hinterblinkleuchten-Befestigungsmutter (a): 1,3
N·m (0,13 kgf-m)
5
I944H1920049-01
5) Die Streuscheibe und Fassung wieder anbringen.

1 (a)
I944H1920033-01
• Das Blinkleuchtenkabel abtrennen. Siehe

“Kabelbaum-Verlegungsschema” in Abschnitt 9A
(Seite 9A-5).
Blinker- / Seitenständerrelais-Überprüfung Spezialwerkzeug

M944H19206018 : 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
(Seite 0A-8). Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
HINWEIS
Sicherstellen, dass die Batterie voll geladen Farbe
B Lbl Lg/G
ist. Position
OFF
Vor Abnehmen des Blinker-/Seitenständerrelais den ON
Blinklichtbetrieb überprüfen. I944H1920037G-01
Wenn der Blinker nicht leuchtet, Glühlampe, 4) Nach der Überprüfung des Warnblinkschalters die
Blinkerschalter und Schaltungsverbindung überprüfen. abgenommenen Teile wieder anbringen.
Wenn Lampe, Blinkerschalter und
Schaltungsverbindung in Ordnung sind, kann das
Blinkerrelais defekt sein; daher das Blinker-/ Blinkerschalter-Überprüfung
M944H19206021
Seitenständerrelais durch ein neues ersetzen. Siehe Den Blinkerschalter wie nachfolgend beschrieben
“Ausbau und Einbau des Blinker- / Seitenständerrelais” überprüfen:
(Seite 9B-14). 1) Die linke Rahmenkörperabdeckung abnehmen.
Ausbau und Einbau des Blinker- / Abschnitt 9D (Seite 9D-4).
Seitenständerrelais 2) Den linken Lenkerschalterstecker (1) abtrennen.
M944H19206019
Siehe “Ausbau und Einbau des Blinker- /
Seitenständerrelais” in Abschnitt 1I (Seite 1I-8).
Warnblinkschalter-Überprüfung
M944H19206020
Den Warnblinkschalter wie nachfolgend beschrieben
überprüfen:
1) Die linke Rahmenkörperabdeckung abnehmen.
1
2) Den linken Lenkerschalterstecker (1) abtrennen.
I944H1920036-03
3) Den Blinkerschalter mit einem Tester auf Durchgang

überprüfen. Falls irgendeine Ungewöhnlichkeit
festgestellt wird, die linke Lenkerschalterbaugruppe
durch eine neue ersetzen.
Siehe “Ausbau und Einbau der Lenkstange” in
1 Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
I944H1920036-03
Durchgang ( )
3) Den Warnblinkschalter mit einem Tester auf
Durchgang überprüfen. Farbe
Lg Lbl B
Falls irgendeine Ungewöhnlichkeit festgestellt wird, Position
die linke Lenkerschalterbaugruppe durch eine neue L
ersetzen. Siehe “Ausbau und Einbau der GEDRÜCKT
Lenkstange” in Abschnitt 6B (Seite 6B-3). R
I944H1920039G-01
4) Nach der Überprüfung des Blinkerschalters die

Überprüfung des Lichthupenschalters Abblendschalter-Überprüfung

M944H19206022 M944H19206023
Den Lichthupenschalter wie nachfolgend beschrieben Den Abblendschalter wie nachfolgend beschrieben
überprüfen: überprüfen:
1) Die linke Rahmenkörperabdeckung abnehmen. 1) Die linke Rahmenkörperabdeckung abnehmen.
Siehe “Ausbau und Einbau von Außenteilen” in Siehe “Ausbau und Einbau von Außenteilen” in
Abschnitt 9D (Seite 9D-4). Abschnitt 9D (Seite 9D-4).
2) Den linken Lenkerschalterstecker (1) abtrennen. 2) Den linken Lenkerschalterstecker (1) abtrennen.
1 1
I944H1920036-03 I944H1920036-03
3) Den Lichthupenschalter mit einem Tester auf 3) Den Abblendschalter mit einem Tester auf
Durchgang überprüfen. Durchgang überprüfen.
Falls irgendeine Ungewöhnlichkeit festgestellt wird, Falls irgendeine Ungewöhnlichkeit festgestellt wird,
die linke Lenkerschalterbaugruppe durch eine neue die linke Lenkerschalterbaugruppe durch eine neue
ersetzen. ersetzen.
Siehe “Ausbau und Einbau der Lenkstange” in Siehe “Ausbau und Einbau der Lenkstange” in
Abschnitt 6B (Seite 6B-3). Abschnitt 6B (Seite 6B-3).
Spezialwerkzeug Spezialwerkzeug
: 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz) : 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
Testerknopf-Anzeige Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( ) Durchgang ( )
Farbe Farbe
O Y W Y O
Position Position
HI
GEDRÜCKT LO
I944H1920043G-01
I944H1920041G-01
4) Nach der Überprüfung des Lichthupenschalters die 4) Nach der Überprüfung des Abblendschalters die
abgenommenen Teile wieder anbringen. abgenommenen Teile wieder anbringen.
Technische Daten
Wartungsdaten
M944H19207001
Wattzahl
Einheit: W
Spezifikation
Gegenstand
E-03, 28, 33 E-02, 19, 24
HI 60 ←
Scheinwerfer
LO 55 ←
M944H19207002
Anzugsmoment
N⋅m kgf-m
Befestigungsschraube der hinteren )(Seite 9B-8)
1,8 0,18
Kombileuchte
Hinterblinkleuchten-Befestigungsmutter 1,3 0,13 )(Seite 9B-8) / )(Seite 9B-13)
Vorderblinkleuchten-Befestigungsmutter 1,3 0,13 )(Seite 9B-12)
HINWEIS
“Aufbau des hinteren Beleuchtungssystems” (Seite 9B-6)
“Bestandteile der hinteren Kombileuchte” (Seite 9B-7)
“Vorderblinkleuchten-Aufbau” (Seite 9B-11)
“Bestandteile der Blinkleuchte” (Seite 9B-11)
Bezugswert:

Spezialwerkzeug
M944H19208001
09900–25008
Multi-Stromkreistestersatz
)(Seite 9B-14) /
)(Seite 9B-14) /
)(Seite 9B-15) /
)(Seite 9B-15)
Kombiinstrument / Kraftstoffanzeige / Signalhorn: 9C-1
Kombiinstrument / Kraftstoffanzeige / Signalhorn

Allgemeines
Beschreibung des Kombiinstrumentensystems
M944H19301001
Das Kombiinstrument besteht im wesentlichen aus Schrittmotor, Flüssigkristallanzeige (LCD) und Leuchtdiode (LED).
Der Drehzahlzeiger wird vom Schrittmotor gesteuert.
Die LCDs zeigen jeweils Drehzahl, Gesamtkilometerzahl / Tageskilometerzahl 1 / Tageskilometerzahl 2 /
Reservekilometerzahl / Tageszeit / FI (DTC), Gangposition, Motorkühlmitteltemperatur und Öldruck an.
LED (Leuchtdiode)
LED wird für Beleuchtung und jede Anzeigeleuchte verwendet.
LED ist wartungsfrei. LEDs sind im Vergleich zu Glühlampen sparsamer im Stromverbrauch und beständiger
gegenüber Vibrationen.
6
13
10 7
9
13
5 3
FI
1 11
12
8
I944H1930001-01
1. Einstellschalter (Tageskilometer / Uhr) 8. LCD (Kühlmitteltemperatur-Anzeigeleuchte)

2. LED (Drehzahlmesser) 9. LED (FI-Anzeigeleuchte)
3. LCD (Tachometer) 10. LED (Leerlauf-Anzeigeleuchte)
4. LCD (Gesamtkilometer / Tageskilometer 1 / Tageskilometer 2 / 11. LED (Kraftstoffstand-Anzeigeleuchte)
Reservekilometer / Tageszeit / FI (DTC))
5. Wahlschalter (Gesamtkilometer / Tageskilometer 1 / Tageskilometer 2 / 12. LED (Fernlichtanzeigeleuchte)
Reservekilometer / Tageszeit)
6. LCD (Gangposition) 13. LED (Blinkeranzeigeleuchte)
7. LCD (Öldruck-Anzeigeleuchte)
9C-2 Kombiinstrument / Kraftstoffanzeige / Signalhorn:
Kombiinstrumententeile
M944H19306001
I944H1930025-03
1. Kombiinstrumentenobergehäuse 3. Kombiinstrumentenuntergehäuse
2. Kombiinstrumenteneinheit 4. Kombiinstrumentendeckel
Ausbau und Einbau des Kombiinstruments 2) Die Schrauben (3) abnehmen, und den
M944H19306002 Kombiinstrumentenstecker (4) abnehmen.
Ausbau
3) Die Kombiinstrumenten-Befestigungsmutter (5)
1) Kombiinstrumentendeckel (1) nach Herausdrehen
herausdrehen.
der Schrauben (2) abnehmen.
1 4
2
2
5 3
I944H1930003-04
I944H1930002-02
4) Die Kombiinstrumentenbaugruppe (6) abnehmen. Überprüfung des Kombiinstruments

M944H19306004
LED-Kontrolle
Sicherstellen, dass die LEDs (FI-Anzeigeleuchte,
6
Öldruck-/Kühlmitteltemperatur-Anzeigeleuchte,
Kraftstoffstandanzeigeleuchte und
Instrumententafelbeleuchtung) beim Einschalten der
Zündung unverzüglich aufleuchten.
Sicherstellen, dass andere LEDs
(Leerlaufanzeigeleuchte, Fernlichtanzeigeleuchte und
Blinkanzeigeleuchten) an-/ausgehen, wenn der jeweilige
Schalter betätigt wird.
Fall irgendeine Ungewöhnlichkeit festgestellt wird, die
I944H1930004-03 Kombiinstrumenteneinheit nach Prüfung ihres
Kabelbaums/Steckers durch eine neue ersetzen. Siehe
Einbau “Ausbau und Einbau des Kombiinstruments” (Seite 9C-
Das Kombiinstrument in der umgekehrten 2).
Demontagereihenfolge montieren.
HINWEIS
Den Balg (1) des Kombiinstrumentensteckers
richtig befestigen.
FI
I944H1930006-02
Überprüfung und Einstellung des Schrittmotors

1) Sicherstellen, dass sich der Zeiger unmittelbar nach
Einschalten der Zündung von selbst eicht und am
Nullpunkt stoppt.
Fall irgendeine Ungewöhnlichkeit festgestellt wird,
1 die Kombiinstrumenteneinheit nach Prüfung ihres
Kabelbaums/Steckers durch eine neue ersetzen.
I944H1930005-02
Zerlegung und Zusammenbau des

Kombiinstruments
M944H19306003
Siehe “Ausbau und Einbau des Kombiinstruments” FI
(Seite 9C-2).
Zerlegung
Das Kombiinstrument gemäß Darstellung unter I944H1930007-04
Kombiinstrumententeile zerlegen. Siehe HINWEIS

“Kombiinstrumententeile” (Seite 9C-2).
• Bei niedrigen Temperaturen kehrt der
Zusammenbau Zeiger auch nach Einschalten der Zündung
Das Kombiinstrument gemäß Darstellung unter unter Umständen nicht zur richtigen
Kombiinstrumententeile zusammenbauen. Siehe Position zurück. In diesem Fall kann der
“Kombiinstrumententeile” (Seite 9C-2). Zeiger wie nachfolgend beschrieben auf
die richtige Position zurückgestellt
werden.
• Den Vorgang innerhalb von 10 Sekunden
nach Einschalten der Zündung
abschließen.
2) Die Zündung bei gedrücktem Einstellschalter (1)

einschalten.
3) Den Einstellerschalter (1) länger als 4 Sekunden 2) Den ECT-Sensorstecker (1) abtrennen.
gedrückt halten.
→ Rückstellung
FI
1
I944H1930008-01
I944H1930010-01
3) Den Stellwiderstand (2) zwischen die Klemmen

Zeit Zündschalter Stellschalteer (1)
schließen.
OFF GEDRÜCKT
0 ON
•
•
•
4 sec.
•
•
•
• Rückstellen
• 2
10 sec.
I944H1930009G-02 I718H1930009-05
4) Unmittelbar nach Abschluss dieses Vorgangs kehrt 4) Die Zündung einschalten.

der Zeiger zum Startpunkt zurück. Falls der Zeiger 5) Den Betrieb von LED (3) und LCD (4) bei Einstellung
auch nach Durchführung des obigen Verfahrens des Widerstands auf die vorgeschriebenen Werte
nicht zur richtigen Position zurückkehrt, die prüfen.
Kombiinstrumenteneinheit auswechseln. Siehe Falls irgendeine Anzeige anormal ist, das
“Ausbau und Einbau des Kombiinstruments” Kombiinstrument durch ein neues ersetzen. Siehe
(Seite 9C-2). “Ausbau und Einbau des Kombiinstruments”
5) Die Zündung ausschalten. (Seite 9C-2).
Widerstand LED (3) LCD (4) Wassertemperatur
Überprüfung der Kühlmitteltemperatur- 2,45 kΩ und
Anzeigeleuchte AUS – 19 °C und niedriger
höher
M944H19306005
Siehe “Lage von elektrischen Bauteilen” in Abschnitt 0A Ca. 0,811 kΩ AUS – Ca. 50 °C
(Seite 0A-8). Ca. 0,11 kΩ EIN EIN 120 – 139 °C
Die Kühlmitteltemperatur-Anzeigeleuchte wie 0Ω
nachfolgend beschrieben überprüfen: (Überbrückungsk EIN EIN 140 °C und höher
1) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe abel)
1G (Seite 1G-9).
3 4
I944H1930011-01
6) Den ECT-Sensorstecker anschließen, und den

Kraftstofftank anbringen. Siehe “Ausbau und Einbau
des Kraftstofftanks” in Abschnitt 1G (Seite 1G-9).
Ausbau und Einbau des

Kühlmitteltemperatursensors
M944H19306006
Siehe “Aus- und Einbau des ECT-Sensors” in Abschnitt
1C (Seite 1C-4).
“a”
50q
Überprüfung der Kraftstoffstand-
Anzeigeleuchte 147,3 mm
M944H19306008
Wenn die Kraftstoffstand-Anzeigeleuchte (1) nicht richtig
funktioniert, den Kraftstoffstandmesser und seine
Zuleitung/Stecker überprüfen. Siehe “Überprüfung des 49,8 mm
“b” 2q
Kraftstoffstandmessers” (Seite 9C-5). “A”
Wenn der Kraftstoffstandmesser und seine Zuleitung/
Stecker in Ordnung sind, das Kombiinstrument durch ein
neues ersetzen. Siehe “Ausbau und Einbau des I944H1930013G-02
Kombiinstruments” (Seite 9C-2). “A”: Horizontal
3) Die Kraftstoffpumpen-Baugruppe anbringen. Siehe

“Zerlegung und Zusammenbau der Kraftstoffpumpe”
1 in Abschnitt 1G (Seite 1G-12).
FI
Überprüfung des Tachometers
M944H19306010
Wenn Tachometer, Gesamt-Kilometerzähler oder
Tageskilometerzähler nicht richtig funktionieren,
I944H1930012-01 Geschwindigkeitssensor und Steckeranschlüsse
überprüfen. Wenn Geschwindigkeitssensor und
Überprüfung des Kraftstoffstandmessers Steckeranschlüsse in Ordnung sind, die
M944H19306009 Kombiinstrumenteneinheit durch eine neue ersetzen.
Den Kraftstoffstandmesser wie nachfolgend beschrieben Siehe “Ausbau und Einbau des Kombiinstruments”
überprüfen: (Seite 9C-2).
1) Die Kraftstoffpumpen-Baugruppe abnehmen. Siehe
“Zerlegung und Zusammenbau der Kraftstoffpumpe” Ausbau und Einbau des
in Abschnitt 1G (Seite 1G-12).
Geschwindigkeitssensors
2) Den Widerstand an jeder Kraftstoffstandmesser- M944H19306011
Schwimmerposition messen. Wenn der Widerstand Ausbau
nicht stimmt, den Kraftstoffstandmesser durch einen 1) Den Kraftstofftank anheben und abstützen. Siehe
neuen ersetzen. “Ausbau und Einbau des Kraftstofftanks” in Abschnitt
1G (Seite 1G-9).
Spezialwerkzeug
: 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz) 2) Den Motorkettenraddeckel (1) abnehmen. Siehe
Testerknopf-Anzeige Abschnitt 3A (Seite 3A-2).
Widerstand (Ω)
Schwimmerposition Widerstand
Voll “a” 10 – 20 Ω
Leer “b” 84 – 90 Ω 1
I944H11A0004-01
3) Den Geschwindigkeitssensorstecker (2) abtrennen. Überprüfung des Geschwindigkeitssensors

M944H19306012
Den Geschwindigkeitssensor wie nachfolgend
1) Den Geschwindigkeitssensor abnehmen. Siehe
“Ausbau und Einbau des Geschwindigkeitssensors”
(Seite 9C-5).
2) 12 V-Batterie (zwischen B und B/W), 10 kΩ-
2 Widerstand (zwischen B/R und B) und Multi-
Stromkreistester (Tester (+)-Sonde an B und Tester
(–)-Sonde an B/R) anschließen, wie gezeigt.
Spezialwerkzeug
I944H1930015-01 : 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
4) Das Geschwindigkeitssensorkabel von den
Testerknopf-Anzeige
Klemmen (3) abtrennen.
Spannung ( )
5) Den Geschwindigkeitssensorrotor (4) abnehmen.
B B/R
3 4
I717H1930018-01
1. Geschwindigkeitssensor
I944H1930016-02
3) Einen Schraubendreher über der Abnehmerfläche

Einbau des Geschwindigkeitssensor hin- und herbewegen.
Der Einbau des Geschwindigkeitssensors erfolgt in der Die Spannungsanzeige soll sich zyklisch verändern
umgekehrten Reihenfolge des Ausbaus. Folgendes (0 V → 12 V oder 12 V → 0 V). Wenn sich die
beachten: angezeigte Spannung nicht verändert, den
• Die Geschwindigkeitssensor-Befestigungsschraube Geschwindigkeitssensor durch einen neuen
(1) mit dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment ersetzen.
anziehen.
HINWEIS
Anzugsmoment
Die höchste Spannungsanzeige bei diesem
Geschwindigkeitssensor-Befestigungsschraube
Test soll mit der Batteriespannung (12 V)
(a): 5 N·m (0,5 kgf-m)
identisch sein.
1 (a)
I944H1930017-02
• Die Geschwindigkeitssensor-Zuleitung verlegen. I649G1930017-02
Siehe “Kabelbaum-Verlegungsschema” in Abschnitt 4) Den Geschwindigkeitssensor anbringen. Siehe

9A (Seite 9A-5). “Ausbau und Einbau des Geschwindigkeitssensors”
(Seite 9C-5).
Überprüfung der Öldruckanzeige Ausbau und Einbau des Öldruckschalters

M944H19306024 M944H19306014
Die Öldruckanzeige wie nachfolgend beschrieben Siehe “Ausbau und Einbau des Öldruckschalters” in
überprüfen: Abschnitt 1E (Seite 1E-8).
HINWEIS
Zündschalter-Überprüfung
Vor Überprüfung des Öldruckschalters M944H19306015
nachkontrollieren, ob der Motorölstand Den Zündschalter wie nachfolgend beschrieben
stimmt. Siehe “Motoröl- und -filterwechsel” überprüfen:
in Abschnitt 0B (Seite 0B-10). 1) Die rechte Rahmenkörperabdeckung abnehmen.
1) Das Öldruckschalter-Zuleitungskabel (1) vom Abschnitt 9D (Seite 9D-4).
Öldruckschalter abnehmen. 2) Den Zündschalterstecker (1) abtrennen.
1 1
I944H1930018-02
I944H1930020-01
2) Die Zündung einschalten. 3) Den Zündschalter mit einem Tester auf Durchgang
3) Überprüfen, ob Öldruckanzeige (LED) “A” und (LCD) überprüfen. Falls irgendeine Ungewöhnlichkeit
“B”aufleuchten, wenn das Zuleitungskabel (1) an festgestellt wird, den Zündschalter durch einen
Masse geschlossen wird. neuen ersetzen.
Wenn die Öldruckanzeige nicht aufleuchtet, die
Kombiinstrumenteneinheit durch eine neue Spezialwerkzeug
ersetzen, nachdem der Anschluss der Stecker : 09900–25008 (Multi-Stromkreistestersatz)
geprüft wurde. Testerknopf-Anzeige
Durchgang ( )
Farbe
R O O/Y Br
Position
ON
OFF
1 SPERRE
P
“B” I944H1930021G-02
4) Nach der Überprüfung des Zündschalters die

“A” abgenommenen Teile wieder anbringen.
I944H1930019-02
4) Das Öldruckschalter-Zuleitungskabel (1) anbringen.

9A (Seite 9A-5).
Ausbau und Einbau des Zündschalters Überprüfung des Signalhorns

M944H19306016
Siehe “Ausbau und Einbau des Zündschalters” in 1) Das Signalhorn abnehmen. Siehe “Ausbau und
Abschnitt 1H (Seite 1H-9). Einbau des Signalhorns” (Seite 9C-8).
2) Eine 12-V-Batterie an die Klemmen “A” und “B”
Überprüfung des Signalhorns anschließen. Das Signalhorn durch ein neues
M944H19306017 ersetzen, wenn es nicht ertönt.
HINWEIS
Wenn das Signalhorn normal ertönt, erübrigt
sich die Signalhornknopf-
Durchgangsprüfung.
Überprüfung des Signalhornknopfs

1) Den linken Rahmenabdeckungskörper abnehmen.
2) Den linken Lenkerschalterstecker (1) abtrennen.
I944H1930023-01
3) Das Signalhorn anbringen.
Ausbau und Einbau des Signalhorns

M944H19306026
Ausbau
1) Die linke Rahmenkörperabdeckung abnehmen.
1 Siehe “Ausbau und Einbau von Außenteilen” in
2) Die Signalhornstecker (1) abtrennen.
I944H1930022-01 3) Das Signalhorn (2) nach Herausdrehen der
3) Den Signalhornknopf mit einem Tester auf Befestigungsschraube (3) abnehmen.
Durchgang überprüfen.
die linke Lenkerschalterbaugruppe durch eine neue 3
ersetzen.
Siehe “Ausbau und Einbau der Lenkstange” in 1
Spezialwerkzeug
Testerknopf-Anzeige
2
Durchgang ( )
I944H1930024-01
Einbau
Der Einbau des Signalhorns erfolgt in der umgekehrten
Reihenfolge des Ausbaus.
I718H1930028G-03
4) Nach der Überprüfung des Signalhornknopfs die

Technische Daten
Wartungsdaten
M944H19307001
Wattzahl
Einheit: W
Spezifikation
Gegenstand
E-03, 28, 33 E-02, 19, 24
HI 60 ←
Scheinwerfer
LO 55 ←
Fernlicht-Anzeigeleuchte LED ←
Leerlaufanzeigeleuchte LED ←
Öldruck-/Motorühlmitteltemperatur
LED ←
Anzeigeleuchte
FI-Anzeigeleuchte LED ←
Kraftstoffanzeigeleuchte LED ←
M944H19307002
Anzugsmoment
N⋅m kgf-m
Geschwindigkeitssensor-Befestigungsschraube 5 0,5 )(Seite 9C-6)
Bezugswert:

Spezialwerkzeug
M944H19308001
09900–25008
Multi-Stromkreistestersatz
)(Seite 9C-5) / )(Seite 9C-
6) / )(Seite 9C-7) /
)(Seite 9C-8)
9D-1 Außenteile:
Außenteile

Sitzschlosskabel-Verlegungsschema
M944H19402001
I944H1940021-01
1. Sitzschlosskabel 2. Sitzschloss
Außenteile: 9D-2
Rahmenabdeckung-Aufbau
M944H19406001
3 4
I944H1940001-03
1. Rahmenunterabdeckung 4. Hintere Rahmenabdeckung

2. Rahmenabdeckung 5. Kappe
3. Soziusgriff : Gewindebindemittel auf Gewindeabschnitt auftragen.
9D-3 Außenteile:
Hinterradkotflügel-Aufbau
M944H19406003
I944H1940003-02
1. Hinterradkotflügel, vorne 4. Hinterradkotflügelabdeckung

2. Hinterradkotflügel 5. Hinterradkotflügelschutz (Für E-24)
3. Hinterrad-Kotflügelhalterung : Gewindebindemittel auf Gewindeabschnitt auftragen.
Außenteile: 9D-4
Abnahme und Anbringung eines Ausbau und Einbau von Außenteilen

M944H19406007
Befestigungsteils Sitz
M944H19406006
Ausbau Ausbau
1) Den Kopf des Befestigungsteil-Mittelstücks (1) 1) Den Sitz mit dem Zündschlüssel (1) entriegeln.
niederdrücken. 2) Den Sitz abnehmen.
2) Das Befestigungsteil (2) herausziehen.
2 1
I944H1940004-01
I649G1940005-02
Einbau Einbau
Die Sitzhaken in die Sitzhakenhalter schieben und fest
1) Das Mittelstück zum Kopf herausstehen lassen, nach unten drücken, bis der Sitz zuschnappt.
sodass die Klauen “A” schließen.
“A”
I944H1940020-01
I649G1940006-02
Rahmenabdeckung
2) Das Befestigungsteil in die Einbauöffnung einsetzen. Ausbau
1) Den Sitz abnehmen.
HINWEIS 2) Die Rahmenabdeckung-Baugrupp(en) (1) nach
Um eine Beschädigung der Klaue “A” zu Herausdrehen des Befestigers (2) und der
vermeiden, das Befestigungsteil vollständig Schrauben (3) abnehmen.
in die Einbauöffnung einsetzen.
3) Den Kopf des Mittelstücks hineindrücken, bis es mit

2
der Außenfläche des Befestigungsteils bündig wird.
“A”
I944H1940005-02
I649G1940007-02
9D-5 Außenteile:
6) Die Hinterblinkleuchtenkabelstecker (5), hintere

“A” Kombileuchtenkabelstecker (6) und
Kennzeichenleuchtenstecker (7) abtrennen.
1 4
3 6
5
I944H1940006-03
Einbau I944H1940010-03
Den Rahmenabdeckungen in der umgekehrten

Reihenfolge der Abnahme wieder anbringen.
Soziusgriff und Hinterradkotflügel

Ausbau
1) Den Sitz abnehmen.
2) Die Rahmenabdeckung(en), rechts und links,
abnehmen.
4 7
3) Die Soziusgriffe (1) nach Herausdrehen der Kappen 5
und Schrauben (2) abnehmen.
I944H1940011-03
1 7) Das Sitzschlosskabel (8) abtrennen.
2
2
I944H1940007-02
8
4) Die hintere Rahmenabdeckung (3) abnehmen.
I944H1940012-03
3 8) Die Hinterradkotflügelabdeckung (9) durch

Abnehmen der Schraube (10) abnehmen.
“A”
“A”
I944H1940009-03 10
5) Die Klemmen (4) abtrennen.
I944H1940013-04

Außenteile: 9D-6
9) Die Hinterradkotflügelbaugruppe (11) durch • Den Kabelbaum verlegen. Siehe “Kabelbaum-

Abnehmen der Schrauben (12) abnehmen. Verlegungsschema” in Abschnitt 9A (Seite 9A-5).
• Gewindebindemittel auf die Soziusgriff-
Befestigungsschrauben (2) auftragen.
12
gleichwertiges)
12
2
2
I944H1940014-03
11
I944H1940017-01
Rahmenkörperabdeckung
Ausbau
Die Rahmenkörperabdeckung(en), (1) links und rechts
abnehmen.
I944H1940015-03
1
Einbau
Den Soziusgriff und Hinterradkotflügel in der
umgekehrten Reihenfolge der Demontage montieren.
Folgendes beachten:
• Gewindebindemittel auf die Hinterradkotflügel-
Befestigungsschrauben (1) auftragen.
: Gewindebindemittel 99000–32110 “A”
gleichwertiges) I944H1940019-01
“A”: Führung
1 Einbau
Die Rahmenkörperabdeckung(en) in der umgekehrten
Reihenfolge der Demontage anbringen.
I944H1940016-01
9D-7 Außenteile:

M944H19408001

Gewindebindemittel THREAD LOCK CEMENT SUPER Teilener.:99000–32110 )(Seite 9D-6) / )(Seite 9D-
1322 oder gleichwertiges 6)
HINWEIS
“Rahmenabdeckung-Aufbau” (Seite 9D-2)
“Hinterradkotflügel-Aufbau” (Seite 9D-3)
Karosseriestruktur: 9E-1
Karosseriestruktur
Karosserierahmen-Aufbau
M944H19506001
NE
VOR
I944H1950003G-01
1. Rahmen
9E-2 Karosseriestruktur:
Aufbau der vorderen Fußraste

M944H19506004
(a)
I944H1950001-01
: 18 N⋅m (1,8 kgf-m) : Gewindebindemittel auf Gewindeabschnitt auftragen.

Karosseriestruktur: 9E-3
Seitenständer-Aufbau
M944H19506005
(a)
(b)
VORNE
I944H1950002G-01
: 40 N⋅m (4,0 kgf-m) : Die Gleitfläche einfetten.

: 10 N⋅m (1,0 kgf-m)
Technische Daten
M944H19507001
HINWEIS
“Aufbau der vorderen Fußraste” (Seite 9E-2)
“Seitenständer-Aufbau” (Seite 9E-3)
Bezugswert:

M944H19508001
HINWEIS
“Aufbau der vorderen Fußraste” (Seite 9E-2)
“Seitenständer-Aufbau” (Seite 9E-3)
Prepared by
3rd Ed. June, 2009

1st Ed. February, 2009
Part No. 99500-36190-01G
Printed in Japan
596
SFV650
SFV650
WARTUNGSANLEITUNG
WARTUNGSANLEITUNG
Printed in Japan 99500-36190-01G

K9
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Printed in Japan 99500-36190-01G

© COPYRIGHT SUZUKI MOTOR CORPORATION 2009

Vorsichtsmaßregeln................................................. 00-i KAROSSERIE UND ZUBEHÖR .................................. 9-i 1

Vorsichtsmaßregeln .................................00-1 Allgemeine Vorsichtsmaßregeln ......................... 00-1

! ACHTUNG • Nach dem Zusammenbau die Teile festen

• Jede Leitungsschaltung durch leichtes Schütteln von

3. Stecker 4. Sonde “A”: Steckteilesitz

• Darauf achten, dass weder Fett noch ähnliches

Sicherung • Vor Abtrennen und Anschließen des Steckers

ECM / Verschiedene Sensoren

• Abklemmen irgendeiner Batterieklemme bei

• Vor Messen der Spannung an jeder Klemme

1. Sensor “A”: Auf lockeren Anschluss überprüfen

3) Die Aufnahmeteile der betroffenen Schaltung mit

Überprüfung auf Stromkreisunterbrechung I649G1000027-02

Durchgangsprüfung 3) Außerdem, wenn Messwerte wie im Folgenden

2) Den Stecker “B” abtrennen, und den Widerstand “B”

“B-1” “A” “B” “C”

Kurzschlussprüfung (Kabelbaum zu Masse) 4) Den Steckverbinder/Stecker der Schaltung (Stecker

3) Den Widerstand zwischen der Klemme an einem

“A” “D”: Zu anderen Teilen

“D” Gebrauch des Multi-Stromkreistesters

“D”: Zu anderen Teilen “E”: Andere Teile

Gebrauch des Testers HINWEIS

Allgemeine Informationen ...................... 0A-1 Überprüfung von Auspuffrohrschrauben und

Bremsflüssigkeit auftragen oder verwenden.

Seitenansicht des Fahrzeugs Fahrgestellnummer

Kraftstoff- und Ölempfehlung

Kraftstoff (Für andere Länder)

Motoröl (Für USA) Motorkühlmittel-Empfehlung

Einfluss auf die Leistung und Lebensdauer des Motors. Motorkühlmittel

Motoröl (Für andere Länder) Frostschutzmittel / Motorkühlmittel

2) Bei Erreichen einer Kilometerzahl von 1 600 km

Landes- und Gebietscodes

Symbol Kabelfarbe Symbol Kabelfarbe

Lage von Warn-, Hinweis- und Informationsplaketten

Einbauort von Komponenten

1. IAP-Sensor (#1) 7. ECT-Sensor 13. Starter

17. Kraftstoffeinspritzventil (#1) 23. TO-Sensor 29. CKP-Sensor

Abmessungen und Leergewicht

Spezialwerkzeuge und Wartungsgeräte

09900–06107 09900–06108 09900–18710 09900–20101 09900–20102

09900–20202 09900–20204 09900–20205 09900–20530 09900–20602

09900–20607 09900–20701 09900–20803 09900–20805 09900–21304

09900–22301 09900–22302 09900–22403 09900–25008 09900–25009

09900–28630 09904–41010 09910–60611 09913–50121 09913–60221

09913–70210 09915–40620 09915–63311 09915–64512 09915–70610

09915–74521 09915–77331 09916–10911 09916–14510 09916–14522

09916–33210 09916–34542 09916–34580 09916–43211 09916–53330

09916–84511 09917–47011 09919–28620 09920–13120 09920–53740

09921–20240 09922–22711 09924–84510 09930–10121 09930–11920

09930–11940 09930–11950 09930–30450 09930–40113 09930–44530

09930–82720 09940–14911 09940–34520 09940–34531 09940–40211

09940–40220 09940–52861 09940–92720 09941–34513 09941–54911

09941–74911 09943–74111 99565–01010–019

Wartung und Schmierung

Luftfiltereinsatz auswechseln Die Druckluft stets auf die Innenseite des

5) Wasser vom Luftfilter durch Abnehmen der