UNIVERSIDAD SAN PEDRO

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METODOS CUANTITATIVOS DE DISTRIBUCIN DE PLANTA

Distribucin de Planta:
La distribucin de planta interna de una planta representa la fase de integracin del diseo
de un sistema productivo.
Esta etapa es importante en la concepcin del sistema de produccin, puesto que el grado
de eficiencia y rendimiento de la empresa depende de ella. El medio fsico de trabajo y la
distribucin de sus instalaciones condiciona la productividad de la mano de obra. Es por
esta causa que la motivacin por el trabajo disminuye en un local mal ventilado o mal
distribuido.
Con una adecuada distribucin, se pueden reducir costos por concepto de tiempo de
desplazamiento de los empleados a los puestos de trabajo, el costo del tiempo perdido por
un empleado que se encuentre buscando una herramienta mal colocada, las consecuencias
de los cuellos de botella, el costo de los espacios mal utilizados, el de los accidentes de
trabajo motivados por una mala distribucin de las instalaciones y las prdidas causadas por
la disminucin de la productividad.
La distribucin de planta consiste en el diseo y ordenacin de planta consiste en el diseo
y ordenacin de los espacios e instalaciones de sistemas de hombres, materiales y equipos,
de una fbrica. Es decir, es el arreglo y la coordinacin ms efectiva de todos los elementos
de la planta como: personal, equipo, material, almacenamiento, etc. Necesario para la
operacin de dicha planta de produccin.
Las tcnicas de distribucin pueden utilizarse para hacer arreglos en una planta total, por
rea o por operacin. Se requiere arreglos nuevos cuando hay un cambio en el producto, un
nuevo producto, un cambio en el volumen de la produccin, la fbrica se vuelve obsoleta,
hay muchos accidentes, el ambiente de la fbrica es pobre, los costos son muy altos, se
necesita una planta ms amplia, etc.
Los arreglos de planta pueden caer dentro de las siguientes categoras:

Cambios menores en la distribucin total.

Redistribucin total.
Construccin de una planta nueva.

Debemos recordar que los arreglos no slo tratan del interior de la planta, hay tambin
arreglos exteriores tales como: reas de almacenamiento, vas de acceso, zonas verdes, etc.
Una buena distribucin de planta debe alcanzar los siguientes objetivos:

Reducir los costos y ciclos de los trabajadores.

Fomentar la calidad del producto.
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Incrementar la flexibilidad.
Minimizar el manejo de materiales.
Mejor utilizacin de espacios.
Mejor mantenimiento.
Reducir demoras en el trabajo y prdidas de tiempo.
Mejorar los mtodos de trabajo y con ello la utilizacin de la mano de obra.
Identificar y eliminar los cuellos de botella.

Los arreglos que tratan de nuevas plantas pueden caer en dos tipos principales: disear el
edificio para ajustarlo al proceso o disear el edificio de tal forma que acepte diferentes
procesos. De stas, la segunda categora es la ms costosa. En el campo de diseo de
distribucin a menudo no hay un diseo o arreglo ptimo, de all que los mencionados
tratan de referirse al proceso y edificios.
1.- TIPOS DE DISTRIBUCIN DE PLANTA:
Existen tres tipos de distribucin de planta:

Por puesto fijo.

Por proceso o en bloque.
Por producto o en lnea.

En un sistema de produccin puede uno de estos tipos, pero en la mayora de los casos se
hace una combinacin de los tres.
Distribucin por puesto fijo.- se le llama tambin por componente fijo. Todo el producto
est en la misma posicin, es decir el producto est fijo al puesto de trabajo, la mano de
obra, las materias primas y las herramientas se desplazan hacia l. Este tipo distribucin
fsica es conveniente para los productos que tienen ciertas particularidades en cuanto a
volumen, peso o modo de produccin, y la artesana tienen una distribucin por puesto fijo.
Distribucin por proceso o en bloque.- se caracteriza porque los equipos similares que
cumplen funciones similares se colocan en el mismo departamento. Por ejemplo: todas las
operaciones de corte se harn en un mismo lugar. Es decir, se tendrn juntos los tornos, las
fresadoras y la inspeccin en un solo lugar, el ensamble en un mismo lugar, etc. Este tipo de
distribucin es ideal para producciones intermitentes (pedidos). Es un proceso flexible,
pues no se interrumpe por el dao o falta de una mquina. Adems, no todas las maquinas
participan en la elaboracin de cualquier producto, pues no es necesario pasar por todas las
maquinas o por todos los sitios de trabajo. Una desventaja de este esquema es la cantidad
de movimiento y manejo de materiales. En general, aqu los costos de operacin son
mayores y los costos de capital menores que en el sistema en lnea.

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En la siguiente tabla se lista algunas de las ventajas y desventajas de este tipo de

distribucin:
Ventajas
Sistemas flexibles para trabajo individual.
Equipo menos costoso de uso general.
Menos vulnerabilidad ante fallas.
Aumenta satisfaccin en el trabajo(ms
diversidad y reto)

Desventajas
Manejo costoso de materiales.
Alto costo de la mano de obra calificada.
Alto costo de supervisin por empleado.
Baja utilizacin del equipo.
Control
de
produccin
complejo
(programacin, control de inventarios)

Distribucin por producto o en lnea.- consiste en colocar los equipos y personas de

acuerdo a la secuencia (diagrama de operaciones) requerida por la fabricacin del producto.
Solo una operacin determinada de har en cada posicin (estacin) o con cada pieza del
equipo. Es decir, en este tipo de distribucin, un producto se fabrica en un rea,
mantenindose el material en movimiento. Esta distribucin dispone cada operacin
inmediatamente al lado de la siguiente, por ejemplo: montaje o ensamble de un automvil.
Este tipo de distribucin se usa en una produccin simple y en masa. A continuacin se
listan ventajas y desventajas de esta distribucin.
Ventajas
Poco manejo de materiales.
Permite mayor especializacin, lo que
conlleva
a
usar
pocos
operarios
especializados.
La ruta del producto es clara y muy
definida, y su arreglo tiene mayor
utilizacin del espacio y equipo en la planta.

Desventajas
Falta de flexibilidad, debido a que todos los
equipos dependen unos de otros.
Alta inversin en la maquinaria, costos de
instalaciones y costos de cambios en el
equipo para cambiar el producto o una parte
del producto.

2. PASOS NECESARIOS PARA UNA DISTRIBUCIN DE PLANTA:

Bsicamente, consiste en recoger la informacin determinar distribuciones parciales,
desarrollar la distribucin general y planear distribuciones definitiva.
A continuacin desarrollamos cada uno de estos puntos:
Recoleccin de la informacin.- antes del diseo debemos recolectar varios datos y
estudiarlos para aprender todo lo que sea posible y necesario acerca del producto, procesos,
materiales, etc.

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Anlisis del producto.- se debe tratar de conocer bien el producto o productos que se
piensa fabricar. El producto debe ser definido de la mejor manera mediante un
esquema que muestre su arreglo general y su manera de montaje, as tambin debe
mostrarse una lista de las partes, la forma como se obtienen y la manera en que se
utilizan. De igual modo se deben tener en cuenta dimensiones, peso, tolerancia de
diseo, etc. Del producto o productos.
Diagrama de operaciones.- este en realidad el primer pas real en la distribucin.
Este diagrama nos indica cada operacin o etapa requerida para la manufactura del
producto por separado. Es el ms til de los pasos para proyectar una distribucin.
Materiales.- se debe conocer las caractersticas de calidad de los materiales que se
van a usar, las formas de almacenamiento que aceptan y sus posibles sustitutos.
Maquinarias.- se tendr en cuenta las dimensiones, velocidades de accin, la poltica
de mantenimiento productivo, vida til y otros requerimientos especiales para una
ordenacin apropiada.
Personal.- se debe conocer la cantidad de mano de obra que se requiere, sus
remuneraciones en base al desarrollo de una poltica de categorizaciones o
valoraciones de puestos, los sistemas de seguridad que deben tenerse dentro de la
planta, etc.
Movimiento de materiales.- se debe tener en cuenta la forma en que se llevar a
cabo el transporte de materiales y productos terminados durante todo el proceso.
Posibles cambios futuros.- estos cambios se darn en la ubicacin de las maquinas.
Se deben tener en cuenta posibles modificaciones en la produccin que implique un
cambio en la ubicacin relativa de las mquinas y equipos. Es recomendable anclar
definitivamente las maquinas.

Determinacin de las distribuciones parciales.- consiste en analizar las ubicaciones

posibles de las estaciones de trabajo que deben estar mostrados en el diagrama de
operaciones.
Existen diversos mtodos para atacar este problema, el cual generalmente depende del tipo
de produccin:
Produccin simple (un solo producto): se usara el diagrama de operaciones.
Produccin mltiple (varios productos): se tienen:
-

Mtodos de los hexgonos.

Mtodo de minimizacin de los espacios.
Mtodo de Richard Muther.
Otros mtodos.

Desarrollo de la distribucin general.- el propsito de esta de esta etapa es analizar todas

las reas para determinar cunto espacio y que requerimiento necesitamos para la

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distribucin. Para calcular el tamao de planta tenemos que tomar en cuenta todas las reas.
El mtodo ms prctico y con alto grado de confiabilidad es el mtodo de Guercht.
Planeamiento o exposiciones del arreglo definitivo.- es la exposicin que se hace del
modelo tridimensional de la distribucin. En esta etapa se ultiman detalles y se descubren
posibles errores en cuanto a operaciones es recomendable guiarse de la expresin: es ms
fcil borrar una lnea que romper una pared.
Una vez aprobada la distribucin se anotan los detalles finales sobre el plano para luego
llevar a cabo la operacin fsica. La distribucin aceptada tanto tcnica como
econmicamente.

3. METODOS CUANTITATIVOS DE DISTRIBUCIN DE PLANTA

METODO DE LOS HEXAGONOS:
Permite efectuar una distribucin bastante flexible, es decir, que puede adaptarse a cambios
futuros: en el diseo de los productos, en el volumen de la produccin y a los regresos de la
tecnologa de la produccin.
No muestra fsicamente las relaciones de las estaciones de trabajo y tambin da una idea
acerca de las distintas que debe haber entre ellas.
El procedimiento es como sigue:

Identificamos los volmenes de produccin pronosticados de los productos a

fabricar para luego determinar su porcentaje de participacin. Se selecciona 2 o 3
productos que tengan mayor participacin y en base a ello se contina el estudio.
Determinamos los cuadros de afinidad, para lo cual debemos contar con los
diagramas de operaciones de los productos seleccionados. Estos cuadros son de
doble entrada, y en ellos se anotan los nmeros de beses que el producto va de una
estacin i a otra j, es decir.

De a
1
2
3

1
X11
X21
X31

2
X12
X22
X32
Xij

3
X13
X23
X33

Xij
Xij

N: nmero de estaciones.

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Xij: indica que el producto va de la estacin i a la estacin j (i=1,2,3,.,n j=1,2,3,

.n)
Ak: es el porcentaje de participacin en el producto.

Generamos la matriz triangular para cada producto en ellas se anotan la suma del
nmero de veces que el producto va de la estacin i a la estacin j ms el nmero de
veces que el producto va de la estacin j a i. En la figura:

n: nmero de estaciones
Yij: de i a j + de j a i

Generamos la matriz triangular resumen, donde zij es igual al valor de Yij,

correspondiente al primer producto multiplicado por su porcentaje de participacin
ms el valor de Yij correspondiente al segundo producto multiplicado por su
porcentaje de participacin( si se seleccionan dos productos).

Priorizamos la matriz triangular resumen segn los valores en orden descendente.

Esquematizamos el orden obtenido utilizando pequeos hexgonos que
precisamente es lo que da nombre al mtodo.

EJEMPLO DE APLICACIN:

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Consideramos las siguientes situaciones hipottica es necesario disear una grfica para la
manufactura de 5 productos. Las producciones ajustadas pronosticadas para un horizonte de
10 aos son:
Producto A = 900 unds/da.
Producto B = 700 unds/da.
Producto C = 200 unds/da.
Producto D= 100 unds/da.
Producto E= 200 unds/da.
Las estaciones de trabajo son:
1.
2.
3.
4.

Cepilladoras.
Fresadoras.
Taladradoras.
Ensamble.

Solucin:
Seleccionamos los productos base:
A= 900
B= 700
C= 200

D= 100
E= 200
Total =2.100

Luego, las particiones son:

A
B
C
D
E

900/2.100*100
700/2.100*100
200/2.100*100
100/2.100*100
200/2.100*100

42,85%
33,33%
9,52%
4,76%
9,52%
100%

Los productos seleccionados son:

Producto A = 42,85%
Producto B = 33,33%

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Generamos el cuadro de doble entrada (afinidad); para estos hay que considerar tambin,
hipotticamente, que los diagramas de operaciones para los productos seleccionados son:
PRODUCTO A = cepillo, fresa, cepillo, taladro, ensamble, fresa, talador, ensamble.
PRODUCTO B = fresa, cepillo, taladro, fresa, taladro, cepillo, fresa y ensamble.

NOTA: la numeracin no corresponde al nmero de operaciones a ejecutar si no que

identifica al nmero de estaciones de trabajo.
En base a estos diagramas, los cuadros de afinidad son:
Aa= 42,85%
De a
1
2
3
4

1
1
0
0

2
1
0
1

3
1
1
0

4
0
0
2
-

Ab= 33,33%

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De a
1
2
3
4

1
1
0
0

2
1
0
0

3
1
1
0

4
0
1
0
-

Elaboramos las matrices triangulares:

Aa= 42,85%

Ab= 33,33%

Por ejemplo en Aa:

Y12 = (1 a 2)+(2 a 1) segn el cuadro de afinidad
Y12 = 1+1=2
Generamos la matriz resumen, para esto:
Yija=valores de la matriz del producto A.
Yijb= valores de la matriz del producto B.
Luego:

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Ubicamos estos valores en una matriz triangular, tal como: Aa+Ab

Priorizando la matriz (se ordena de mayor a menor)

Dibujamos los hexgonos (hay que tener en cuenta que cada hexgono representa una
estacin de trabajo). Por ejemplo para (1-3) se debe dibujar estas estaciones juntas mediante
2 hexgonos adyacentes por un lado, en lo posible. En todo caso lo ms cerca posible.

El orden escogido se tom como base para el arreglo definitivo de la planta, pues el
diagrama de los hexgonos nos muestra la ubicacin relativa posible de los centros de
trabajo. Ntense que entre la estacin 1 y la estacin 4 no hay cercana ( o no son
adyacentes) debido al valor cero para su afinidad.

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METODO DE LA MINIMIZACION DE ESPACIOS:

El lector podr observar que el problema principal que toda distribucin de carcter
estrictamente distributivo, es la determinacin de la ubicacin relativa ms econmica de
las diversas reas de produccin. El ordenamiento optimo no suele ser obvio excepto en
casos triviales.
Este mtodo procura ser un ordenamiento que ubique las reas en posiciones relacionadas
entre s, de tal forma que se minimice el costo del montaje de materiales de todas las piezas.
Este costo se reducira cuando las distancias de transporte sean tambin menores.

Si se examinan la actividad de manejo de materiales que se requieren entre los

departamentos A y C, y se encontrase que es grande comparada con A y B, se considera el
cambio de lugar de los departamentos B y C, de total forma que no incrementa la actividad
relativa, de manejo de materiales entre DB y DC. Se puede tomar como una medida del
costo de manejo de materiales, el producto de la distancia por el nmero de cargas que se
deben transportar de un grupo funcional a otro. Entonces, para cada ordenamiento se puede
sumar los productos de carga y distancias de todas las combinaciones de departamento
(grupo funcionales). Las combinaciones en el cual el costo menor constituye el
ordenamiento bsico que se busca. Matemticamente se puede expresar como:
Min E = Aij * Xij
Ij: valores de los grupos funcionales o departamentos.
Aij: carga de trabajo que se deben transportan entre los departamentos de trabajo i y j
durante los procesos productivos de los diferentes productos.
Xij: castigo por ubicacin o distancia entre los departamentos.
Esta medida de la eficacia es una representacin muy aproximada de los costos del manejo
de materiales. Cada operacin de manejo de materiales requiere ciertos tiempos fijos
relativos al acto de recoger la carga, de colocarla en posicin, etc. Los costos de estas
operaciones, principalmente mano de obra y energa se relacionan con la distancia. Luego

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se tratara de mostrar los departamentos que toman parte en las operaciones sucesivas de los
procesos productivos, unos juntos de otros, lo ms cerca posible.
Obtencin de Cargas.- los datos que se necesitaran son los relativos al nmero de cargas
que se deben transportar entre todas las combinaciones de centros de trabajo. Estos datos se
obtienen de los diagramas de operaciones que corresponden a cada producto que se fabrica.
Por ejemplo, se tienen los diagramas de operaciones para tres productos:

Estos valores se obtienen observando los tres diagramas de operaciones. Significado:

Esto indica que hay tres movimientos de material o cargas de departamento 1 al

departamento 2 o viceversa. Generalizando la grfica:

n1,n2,n3, : nmero de departamentos.

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a,b,c,.. : Total de cargas de departamentos a departamento.

Determinacin de los castigos por distancia.- en la siguiente situacin hipottica:

Los crculos representan los agrupamientos funcionales del equipo (departamentos o

estaciones de trabajo). Dos departamentos se consideran adyacentes si uno sigue al otro,
como 1 y 2, o los une una diagonal como en 2 y 4. Las localizaciones no adyacentes son los
que se encuentran a una distancia mayor, tanto en sentido horizontal, vertical o diagonal,
como ocurre en (1-3) y (1-4).
El valor de los castigos Xij se da en la siguiente forma:
Xij = 1 cuando los departamentos son adyacentes, es decir, no hay interferencia.
Xij = 2 cuando entre los departamentos se interpone otro, es decir, hay una interferencia.
Xij = 3 cuando entre los departamentos se interponen dos, es decir, hay dos interferencias.
..
.
Xij = n cuando entre los departamentos se interponen (n-1), es decir, hay (n-1)
interferencias.
Para la figura dada de tiene:
X12=1

X13=2

X23=1

X24=1

X14=2
X34=1

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Ahora es posible apreciar que, en nuestra distribucin idealizada, la medida de la eficiencia

(eficacia) se reduce encontrar la suma mnima de los castigos por distancia multiplicada por
las cargas.

EJEMPLO DE APLICACIN:
En el siguiente cuadro se dan el nmero de cargas para las combinaciones de centros de
trabajo en una situacin hipottica.
De a
1
2
3
4
5
6

1
0
0
0
0
0

2
6
0
0
0
0

3
0
4
0
0
0

4
0
1
3
0
3

5
0
0
2
0
0

6
0
0
0
2
0
-

Grficamente:

Esta situacin se puede representar

Primer arreglo:

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Segundo arreglo:

Dnde:
1: almacenes
2: sierra elctrica
3: torno mecnico
4: taladro
5: esmeril
6: ensamble
En la figura se observa que existe una carga no adyacente que se trasporta desde el
departamento 2 al departamento 4 o viceversa. Calculando el valor de:
Min E = Aij*Xij

Consideremos otro arreglo: si se mueve 4 al lugar que ocupa 5 y este se transporta al lugar
que ocupa 4, todas las cargas que van o vienen de 4 se convierten en adyacentes.

Por lo tanto, el segundo arreglo es mejor que el primero y es el que se considera para las
distribuciones generales. Es decir, este arreglo grfico est dando una distribucin relativa
de los departamentos funcionales.

METODO DE RICHARD MUTHLER

Este mtodo es una de las formas ms fciles y claras de mantener todo los hechos acerca
de las relaciones entre departamentos o reas claramente definidas en el diagrama de
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operaciones. De una sola observacin se puede ver si un departamento debe tener cerca o
lejos a otro departamento y que tan cerca o lejos se encuentra; adems, da la razn o
razones para ello. Este mtodo presenta dos partes o etapas para su elaboracin:
Primero.- En la primera etapa el mtodo presenta dos fases:

Elaboracin del diagrama de operaciones: dicho diagrama de operaciones debe

abarcar todos los productos. Es decir, ser un diagrama de operaciones en conjunto
que contenga los diagramas de operaciones de todos los productos. Con este
diagrama tenemos la secuencia de las operaciones, pero no tenemos la seguridad si
una operacin que sigue detrs de otra debe estar cerca o lejos de ella. Por ejemplo,
supongamos que la operacin de pintura sigue ala operacin de soldadura (esto
segn el diagrama de operaciones) , pero no sabemos la distancia que debe haber
entre ellas . Lo ms recomendable seria no ubicarlas juntas, debido al peligro de
incendio.

Diagrama de Relaciones: se usa para salvar el inconveniente anterior al mercado. Es

decir, si el diagrama de operaciones nos indica que el departamento de pintura y el
de soldadura deben estar uno a continuacin del otro, entonces, el diagrama de
relaciones mostrara que hay un riesgo de incendio y que debemos hacer algo para
reducirlo .La solucin podra ser la concepcin de una pared para separar
fsicamente las dos reas, y aun as tenerlas cerca.
La construccin de diagrama de relaciones se indica en la figura:

Muestra la relacin
entre los
departamentos 1 y 2

1
2

Relacin de
cercana

3
.
n

Numero de
departamento

Razn de la
calificacin

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Cada cuadro corresponde a la interseccin de dos departamentos (muestra la relacin entre

dichos departamentos) y es dividido en dos tringulos. Tal como se muestra en la figura:
Triangul
o
Superior
Triangul

El Tringulo superior se una para anotar la calificacin de ola cercana entre los dos
departamentos que se relacionan en cada cuadro. Se utilizaInferior
el siguiente cdigo:
A: absoluta
E: especialmente importante
I: importante
O: ordinario
U: no importante
X: indeseable
Luego, en dicho triangulo solo se anotara la letra correspondiente a cada calificacin
asignada. El tringulo inferior se usa para dar una razn a las calificaciones. Estas razones
se obtienen del proceso, por ejemplo algunas razones serian:
1. Movimiento de materiales
2. Misma supervisin
3. Equipo compartido
3. Operacin prxima
5. Prevencin de algn peligro
etc.
Es decir, en el tringulo inferior se anota el nmero que identifica a la razn asignada para
la calificacin anotada en el tringulo superior. Por ejemplo si a una operacin de
maquinado le debe seguir una inspeccin, es importante que esas dos secciones se
encuentren cerca, luego se le asigna la calificacin de cercana.
La razn puede ser operaciones prximas .Basndonos en los cdigos anteriores
1
4

Cabe recalcar que el cdigo de las calificaciones es el mismo en cualquier proceso,

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mientras que todo proceso tiene su propio cdigo de razones. Por lo tanto, a partir de este
diagrama es posible preparar una distribucin preliminar por departamento y comprobar si
cumple los requisitos de diagrama. Podemos tambin, con este diagrama, integrar funciones
no productivas y que no aparecen en el diagrama de operaciones. Por ejemplo, podemos
considerar la relacin que hay entre la cafetera o des vestidores con todos los
departamentos de planta, o cerca de que departamentos debe estar mantenimiento, etc.
La base para este diagrama es el diagrama de operaciones y como este se basa en principios
lgicos y tcnicos, es necesario el conocimiento completo de los procesos para as
determinar un buen cdigo de razones.
Para construir el diagrama de relaciones debemos hacernos las siguientes preguntas:
Cules son las reas especficas?
Qu reas tienen que estar cerca unas de otras?
Qu reas pueden o deben estar una cerca de otras?
Qu reas tienen conexiones con otras reas y cuales sin esas conexiones?
Qu reas se deben mantener distantes de otras reas?
Despus de la preparacin del diagrama preliminar debe ser discutido el detalle, con los
miembros de cada departamento, para identificar errores, nuevos aspectos, relaciones
ocultas u otras condiciones. Adems es posible que abarcando todas las relaciones de un
vistazo puedan sugerir varios cambios para mejorarlos.
Para discutir este diagrama debemos asumir condiciones ideales. Siempre debemos tratar de
lograr el ideal, y si no es posible, que casi siempre es el caso, entonces debemos llegar a
soluciones de compromiso.
METODO ESPIRAL
El objetivo del mtodo espiral, es disponer las reas individuales de tal manera que se
obtenga el movimiento ms directo de materiales de un paso a otro en la tabla de
secuencias. El espacio requerido dentro del rea de una unidad variara levemente al
cambiar la disposicin, siempre que esta haya sido inicialmente lgica. Adems el rea de
un departamento variara poco al cambiar su forma perifrica, con tal que esta sea una
combinacin de reas cuadradas o rectangulares.
Segn estas dos suposiciones, el objetivo consiste en determinar las relaciones entre reas
de unidades (en cuanto a posicin y menor medida, as como forma) dentro de la superficie
total disponible. Los pasos del anlisis de procedimiento espiral son los siguientes:

Trazar un crculo que representara cada departamento o rea de actividades.

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Trazar ala izquierda del circulo una lnea que representara la materia que entra
desde cada actividad inmediatamente anterior ala de inters para todo grupo de
productos.
Sobre cada lnea hacia el circulo indica la cantidad o el porcentaje de la actividad
total representado por el material acabado.
Ala derecha del circulo trazar una lnea de unin que denotara lo que se ha
dispuesto y llevado a cabo con respecto al material.
Indicar sobre esas lneas la cantidad do el porcentaje de la actividad total
representado por el material acabado.
Por tanteo se comienza con la primera rea y se la ubica de tal modo que las reas
relacionadas con ella, se encuentren alrededor de su periferia.
Alrededor de cada una de las reas que sirven a la primera o son servidas de ella , se
disponen las reas relacionadas mantenindose siempre el espacio necesario para
cada una .

Se continua con este procedimiento hasta que todas las reas astean ubicadas de tal forma
que , en la medida de lo posible, exista un limite comn entre todas las reas relacionadas
entre si por servicios.

EJERCICIO DE APLICACIN ( M. ESPIRAL)

Una empresa encargada a una compaa consultiva la redistribucin de su planta. Para su
efecto se sabe que se tiene clasificados cinco grupos de productos en la clase A. La
secuencia y superficie para departamentos de procesamiento es la siguiente:
Se pide encontrar la disposicin ptima, mediante el mtodo espiral de anlisis

Dpto

A
B
C
D
E
F
DEPOSIT
O
Stock
Total

Grupo de
Productos
I

Porcentaje
de volumen
17.8

Secuencia
Deposito A,B,C,D,E,F, stock

II

11.8

Deposito B,D,E,E, stock

III

28.3

Deposito A,B,D,C,F, stock

23.2

Deposito B,C,D,C,E,F, stock

8.3

Deposito B,C,D,F, stock

Superficie
IV
necesaria
V
( metros
total
cuadrados)
600
900
1000
700
1100
1500
1200
900
7900

88.7

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El objetivo del mtodo espiral consiste en disponer las reas individuales de tal manera que
se obtenga el movimiento ms directo de materiales de un paso a otro en la etapa de
secuencias. Con excepcin de depsitos y stock, el nmero total de grupos de productos
que entran en el departamento tiene que ser igual al nmero de los que salen, Una variacin
significa que ha habido error en la preparacin espiral. Veamos: Tanteado se encuentra la
posible disposicin.

A
45.
4
45.
DEPOSI
4
TO
43.
3

28.
3

48.
23.
48.
6
51. 2
6
32.
1
D
2

DEPOSIT

52.
1

8.3

E
STOC

B
A

60.
4 STOCK

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E.A.P INGENIERA INDUSTRIAL

MTODO DE TRAVEL CHARTING:

Este mtodo puede utilizarse para toda la distribucin de planta en la cual las caractersticas
del producto no admiten el establecimiento de lnea de produccin para productos
individuales o tipos de productos. El procedimiento es el siguiente:

Se juntan datos concernientes a la magnitud y secuencias de las operaciones de manejo

segn clases o grupos de productos.
Se prepara una distribucin provisional eligiendo un cursograma general

aplicable a la extensin y contornos a la superficie disponible.

Se prepara una matriz distancia volumen, en funcin de la distribucin
provisional. Esto puede hacerse detallando matrices separadas para
distancias y volmenes por medio de los cuales es posible obtener la matriz
distancia volumen por multiplicacin de las casillas de posicin idntica

en las materias iniciales.

Se determinan los movimientos crticos de la disposicin provisional en la
matriz distancia volumen. Los puntos crticos suelen ser aquellos
movimientos de un elevado valor distancia volumen situados a una cierta
distancia de la diagonal de la planilla (esto no es ms que la gua para ubicar

puntos crticos).
Se evalan los movimientos crticos. Esto implica una apreciacin del efecto
de cambiar la ubicacin de los departamentos que intervienen en los

movimientos distancia volumen.

Se revisa la matriz distancia volumen y la distribucin de la planta, hasta
que toda correccin ulterior resulte insignificante o indeterminable. Esas
revisiones pueden ser de dos tipos:
a) Correccin del cursograma bsico intercambiando posiciones de
reas departamentales.
b) Nuevo diseo de los contornos de las superficies.

EJEMPLO DE APLICACIN:
Una empresa dispone un terreno de 27m 70m para 7 estaciones de trabajo de su taller. En
la disposicin se contempla un pasadizo de 3m 70m.

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El rea para cada estacin es:

A: 12 15

E: 12 30

B: 12 10

F: 12 30

C: 12 15

G: 12 10

D: 12 30
VOLUMEN
ARTICULO

SECUENCIA

333
222
444
111
123

ACDFG
BCEF
BDGFE
DGCBE
ABCDF

DE

FACTOR

PRODUCCIO

CARGA

N
200000
150000
300000
100000
500000

100
150
150
50
125

Tambin todas las estaciones se conectan a un pasadizo comn. La empresa tiene

proyectada fabricar cinco productos principales que tienen la secuencia que se muestra en
el cuadro lneas arriba as como el volumen de produccin y su factor de carga.
Se pide encontrar la distribucin de la planta en bloque, ms eficiente, aplicando el mtodo
de Travel-Charting.

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SOLUCIN:

Nmero de movimientos

Volumen de Produccin

Factor de Carga
Tambin el nmero de desplazamientos: A C D F G # Desp = 4
Es espacio mnimo que debe recorrerse es: 12/2 + 3 +12/2 =15m. Por lo tanto, se
halla el valor distancia volumen ideal:
# Mov * # Desp. * Esp. Min = M.I.
Nro. de mov

Nro. Desp.

2000
1000
2000
2000
4000

4
3
4
4
4

Espacio
mnimo
15
15
15
15
15

Sub total de
M.I.
120000
45000
120000
120000
240000
645000

Nota: Para el anlisis de la distribucin se proponen alternativas (mnimo dos) de las

posibles disposiciones de las estaciones.
Se prepara una disposicin posible inicial de las estaciones en el rea total asignada, tal
como:

12

10

15

15

30

10

30

30

3
12

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E.A.P INGENIERA INDUSTRIAL

Se prepara la matriz de volumen:

Hacia
Desd A
e

4.000, 2.000,
0
0
5.000, 2,000.0 2,000.0
0
0
0
2.000,
1,000.0
6.000,0
0
0

A
B
C

6,000.0 4,000.0
0
0
1,000.0
0
2,000.0
2,000.0
0
0
2,000.0
0

D
E
F
2.000,
0

Se realiza el grfico de distancias de la disposicin inicial:

7,5

7,5

5
7,5
5
15

7,5

7,5

22,5

15
15

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E.A.P INGENIERA INDUSTRIAL

Se prepara la
matriz
distancia
(slo los casilleros
llenos en la matriz
de volumen son
los que se tienen
en consideracin).

Hacia
Desd A
e
A
B
C
D
E
F
G

27,50

30,00
42,50

42,50

65,00
37,50

35,00
22,50

15,00
45,00

65,00

45,00
42,50

65,00
65,00

Se construye la matriz distancia volumen:

Hacia
Desd A
e
A

B
110.000
,

B
C

130.000
,
225.000
,

40.000,
0
22.500,
0

90.000,
0
45.000,

260.000
,

60.000,0
212.000,

85.000,0

D
E
90.000,
0

F
G

85.000,0

Total de nmeros de movimientos reales = 2.072.500,00

130000
130.000
,
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Se calcula la eficiencia para la primera disposicin propuesta:

100
Total de N de Mov . Idelaes
Total de N de Mov . Reales

100
645.000
'
2 072.500

=31,12
%

Se prepara una nueva distribucin, en base a condiciones de volumen y distancia

considerando el rea total asignada.

12

15

10

15

30

3
12

E
30

30

10

La matriz volumen no vara. Ver tercer paso. Se realiza el grfico de distancias de la nueva
disposicin:

7,5
7,5

12,5
7,5

12,5
5
12,5

22,5
12,5 15
5

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F

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Se prepara la nueva matriz distancia as como la matriz distancia volumen:

Hacia
Desd A
e
A
B
C
D
E
F
G
Hacia
Desde
A
B
C
D
E
F

27,50

40,00
27,50

27,50

50,00
37,50

20,00
32,00

25,00
45,00

25,00

45,00
42,50

110.000,

80.000,0
137.000,

55.000,0

35,00

100.000,
225.000,

40.000,0
32.500,0

90.000,0

150.000,
45.000,0

100.000,
70.000,0

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G
86.000,0
Total de nmeros de movimientos reales = 1.399.500,00
Se calcula la nueva eficiencia:

70.000,0

100
Total de N de Mov . Idelaes

Total de N de Mov . Reales

100
=46,08%
645.000
'
1 399.500

Respuesta: Puesto que la eficiencia de la segunda propuesta de disposicin de planta es

mayor que la eficiencia de disposicin inicial; se prefiere la segunda alternativa.
DISTRIBUCION GENERAL
El propsito de esta etapa es analizar todas las reas para determinar cundo espacio y que
requerimiento necesitamos para la nueva distribucin.
Para calcular el tamao de la planta debemos tener como datos:

El nmero de unidades con que contara cada departamento (maquinas, operarios,

etc.). Este dato se obtiene del balance de lneas.
Las ubicaciones relativas de los departamentos que van a existir en la plata. es obvio
entonces que las reas fsicas que requieren los centros de trabajo, ocuparan las
mismas ubicaciones obtenidas. Asimismo las estimaciones de las reas para cada
departamento, se elaboran en base al nmero de mquinas, u otra unidad productiva
o no productiva.

Presentamos a continuacin un mtodo prctico para el clculo de las reas: mtodo de

GUERCH.
MTODO DE GUERCH.
Es un mtodo muy usado para la determinacin de las reas de una distribucin de planta ,
de manera general, para cuyo efecto de be tener en cuenta una serie de factores a fin de
obtener una estimaciones del rea requerida por seccin. En ella queda incluida el espacio
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necesario para el operador, el almacenamiento de la materia prima, lo pasillos comunes

para el transporte de materiales y dems consideraciones necesarias para las buena
operatividad de una industria o de una empresa de servicios en general.
El mtodo considera tres reas para la determinacin del rea total.
SUPERFICE ESTATICA (

).-Es el rea neta correspondiente a cada elemento que se

va a distribuir (maquinas muebles, instalaciones, etc.).

s = L* A
L=Largo
A=Ancho
SUPERFICE GRAVITACION (

).-Es el rea reservada para el manejo de la mquina

y para los materiales que se estn procesando. Se obtiene multiplicando la superficie

esttica ( ) por el nmero de los lados (N) que se utiliza de la mquina, mueble o
equipo. Los servicios necesarios parta hacer funcionar no son considerados en el rea total
por estar incluidos en el rea de gravitacin del elemento.
Para la determinacin de las superficies de almacenamiento o de stock no se debe

considerar la superficie de gravitacin ( =0). Cuando la mquina, equipo o mueble es

circular; el nmero de los lados a considerar es 2, por ejemplo para el torno.

SUPERFICIE DE EVOLUCION (

*N

).- Es ela rea reservada para el desplazamiento de

lso materiales y el personal entre las estaciones de trabajo. Se obtiene multiplicando la

suma de las superficies estticas y de gravitacin por un coeficiente K que depende del tipo
de industria (K varia de a.7 a 2.5).
e

=(

)*k

Valores de K:
Industrial relojera

0.7 1.00

Industria textil

1.0 1.25

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Pequea industrial metal mecnica 1.5 2.00

Gran industrial metal mecnica

h
K = 2h

2.0 2.50

elementos que se desplazan

elementos que nose desplazan

Donde h es la altura promedio, luego el rea total (

At

=(

At

) para cada seccin es:

)*m

Con m: numero de unidades de cada centro de trabajo (maquinas, mesas de ensamble,

etc.)obtenidos en el balance de liena. Este mtodo es bastante confiable porque los factores
son del orden (6-15).

EJEMPLO:
Vamos a continuar desarrollando la distribucin para el ejemplo presentado en el mtodo de
la minimizacin de espacio. Los datos adicionales y los obtenidos en el balance son:
Estacin

Nombre

A (ancho)

L (largo)

Almacn
Sierra
Elec.
Torno
Taladro

2.00

5.00

0.90
0.90
1.50

2.20
4.00
2.00

2
3
4

m= #uns
Valos de N
(balance)
1
1
2
3
3

2
2
3

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5
6

Esmeril
Ensamble

0.60
0.80

0.70
1.20

2
4

3
4

Se considera k = 2 los valores de m han sido obtenidos mediante un balance de lneas.

Solucin:
Almacn:
L=5m, A=2m, N=1, K=2, m=1
s = 5*2 = 10 m2
g

* N = 10*1 = 10 m

=(

At

=(

)*k =(10+10)*2 = 40 m
+

2
)*m = (10+10+40)*2 = 60 m

Sierra Elctrica:
L=2.2m, A=0.9m, N=2, K=2, m=2
s

2
= 2.2*0.9= 1.98 m

* N = 1.98*2 = 3.96 m

=(

At

=(

2
)*k = (1.98+3.96)*2 = 11.88 m

2
)*m = (1.98+3.96+11.88)*2 = 35.64 m

Con el mismo procedimiento se calcula las dems dimensiones; a continuacin se muestran

los resultados:

Seleccin

At (rea
total:
m2 )

Almacn
Sierra

60.00
35.64
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Elec.
Torno
Taladro
Esmeril
Ensamble

97.20
108.00
10.08
57.60

La determinacin de las dimensiones necesarias se lleva a cabo formando bloques para

cada centro de trabajo, con un largo y ancho adecuados, de tal forma que al reemplazar a
los hexgonos o a los crculos que se obtengan en los mtodos anteriores: se obtenga un
arreglo ideal y compatible con el tamao de los centro de trabajo y que en conjunto traten
de formar un rectngulo. En nuestros ejemplos se obtiene que las siguientes posibles
dimensiones.

Almacn:

Taladro:

2
60 m

=10*6

=27*4

=12*5

=12*9
Esmeril:

=8.91*4

10.08 m

=2.52*4

=4.45*8

=1.26*8

=5.94*6

=1.68*6

Torno mecnico:
97.2 m

=18*6

=20.3

Sierra elctrica:
35.64 m

2
108 m

Ensamblado:
=24.3*4

57.6 m

=9.6*6

=12.15*8

=14.4*6

=16.2*6

=12*4.8

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Seleccin de las dimensiones apropiadas:

1.
2.
3.
4.
5.
6.

Anlamcen = 12*5
Sierra = 8*4.455
Torno = 16.2*6
Taladro =12.9
Esmeril = 4*2.52
Ensamble = 12*4.8

Entrada de MP

Salida PT