Mantenimiento

Gestión de los Repuestos

 Mantenimiento
Introducción
A medida que aumenta el grado de automatización y tenemos
más activos que operar y mantener, el número y variedad de
fallas posibles también aumenta, así como el número de
repuestos necesarios para reparar estas fallas. Los almacenes
de repuestos representan hoy en día una gran inversión de
capital, muchas veces de decenas de millones de dólares,
repartidos en miles de ítems, ¡algunos de los cuales no serán
utilizados en toda la vida de la planta!.
Es entonces cada vez más importante determinar los
requerimientos reales de repuestos de nuestros activos, para
evitar la caída de disponibilidad de planta que se produciría si
no tenemos los repuestos necesarios cuando son requeridos,
evitando al mismo tiempo el importante costo de comprar y
mantener repuestos que no necesitamos.
 Mantenimiento
Selección de Repuestos

Punto de vista Punto de vista

Técnico Económico

Debemos buscar fórmulas que nos permitan asegurar la

disponibilidad de los equipos con el mínimo capital inmovilizado
posible.
 Mantenimiento
2- Clasificación de los Repuestos

Podemos agrupar el repuesto desde varios puntos de vista:

 Responsabilidad dentro del equipo

 Necesidad de mantenerlo en stock permanente en

planta.

 Clasificación por el tipo de aprovisionamiento.

 Mantenimiento
2- Clasificación de los Repuestos

Podemos agrupar el repuesto desde varios puntos de vista:

 Responsabilidad dentro del equipo

 Necesidad de mantenerlo en stock permanente en

planta.

 Clasificación por el tipo de aprovisionamiento.

 Mantenimiento

Responsabilidad dentro del equipo

Podemos dividir el repuesto en 6 categorías:

a.- Piezas sometidas a desgaste.

b.- Consumibles.
c.- Elementos de regulación y mando.
d.- Piezas móviles.
e.- Componentes electrónicos (instrumentación).
f.- Piezas estructurales.
 Mantenimiento
2- Clasificación de los Repuestos

Podemos agrupar el repuesto desde varios puntos de vista:

 Responsabilidad dentro del equipo

 Necesidad de mantenerlo en stock

permanente en planta.

 Clasificación por el tipo de aprovisionamiento.

 Mantenimiento
Necesidad de stock en planta

Desde este punto de vista, podemos dividir las piezas en

tres categorías:

- necesario mantener en stock en planta

- necesario tener localizadas.
- no es necesario prever, pues un fallo en ellas
supondría la sustitución completa del equipo.
 Mantenimiento
2- Clasificación de los Repuestos

Podemos agrupar el repuesto desde varios puntos de vista:

 Responsabilidad dentro del equipo

 Necesidad de mantenerlo en stock permanente en

planta.

 Clasificación por el tipo de

aprovisionamiento.
 Mantenimiento
.

Clasificación por tipo de aprovisionamiento

Desde el punto de vista de la compra, podemos dividir el

material en 3 tipos:

Pieza estándar

Pieza específica del fabricante de la maquina

Pieza específica a medida

 Mantenimiento

3- Aspectos a tener en cuenta en la

selección del repuesto
Aspectos a tener en cuenta a la hora de seleccionar el
stock de repuesto:
 Criticidad del equipo
 Consumo
 Plazo de aprovisionamiento
 Coste de la pieza
 Coste de la pérdida de producción
 Mantenimiento

4- Determinación del Repuesto que debe

permanecer en Stock

Determinación la según la necesidad del repuesto

Puede ser de tres tipos: A, B y C. Siendo A el repuesto que
debe permanecer en Stock
Este repuesto se puede dividir a su vez en dos tipos:
repuestos de gran rotación (consumibles),
y material, que puede usarse en una multitud de equipos
(repuesto estándar).
 Mantenimiento
Estimación de la cantidad
Una vez determinados los repuestos que deben
permanecer en stock, debemos saber la cantidad que
debemos acopiar de ellos. Es necesario determinar para
cada uno de los repuestos:
 Cantidad inicial
 Punto de pedido, o mínimo que se debe emitir para
realizar in pedido
 Cantidad a pedir, una vez alcanzado el punto de pedido.
 Mantenimiento
5- Identificación de los repuestos  
Deben figurar en una etiqueta:
 Código del repuesto tipo de repuesto (consumible,
genérico, específico)
 Modelo de reposición (que debe hacer cuando se
consume)
 Descripción
 Referencia comercial
 Fabricante y/o proveedor
 Mantenimiento
5- Identificación de los repuestos

Deben permanecer junto a la pieza o informático:

 Tipo de empaquetamiento
 Numero de referencia en el plano
 Hojas de características técnicas (Data Sheet)
 Sistema de almacenamiento
 Ubicación dentro del almacén
 Coste
 Mantenimiento
6- Pieza de repuesto habituales
De manera genérica, las piezas que suelen encontrarse en un almacén
de repuesto son las que se indican a continuación. Cada planta,
además, debería contar con el repuesto específico que corresponda.
 Elementos neumáticos
 Elementos hidráulicos
 Elementos de instrumentación y control
 Elementos eléctricos
 Elementos de seguridad
 Elementos del taller central
 Mantenimiento
7-Almacenes
Existen dos tipos de almacenes:

 Los almacenes centrales son aquellos comunes a

todas la planta.
 Los almacenes de zona son pequeños almacenes,
cercanos a los equipos.
 Mantenimiento
7-Almacenes
Ventajas - Desventajas
 La ventaja del almacén central es que se tiene un
control más estricto sobre la entrada y salida de
materiales. Pero en plantas mas grandes, las grandes
distancias se generan multitud de tiempos improductivos
si todo material de repuesto debemos buscarlo en un
almacén centralizado.
 Multitud de Pequeños almacenes cercanos a las
maquinas hace que perdamos control sobre el repuesto.
 Mantenimiento
7-Almacenes
Para saber donde ubicar los repuestos debemos tener en
cuenta los siguientes aspectos:

 Proximidad a la máquina.
 Si se trata de un repuesto específico de una sola
máquina o de varias.
 Sus dimensiones.
 Las medidas a tomar para su almacenamiento.
 Mantenimiento

7.1 Almacenes de zona

 Deben ser unos poco ya que un incremento en su número
supone una pérdida de control del material contenido en él.
 Al ser repuestos específicos deben estar ordenados por
equipo y no por material
 Cada almacén debería estar equipado con un ordenador
conectado en red con el servidor principal.
 Cada almacén debe tener un único responsable. A no ser
que sea un almacén de gran tamaño, no es necesario que
tenga personal destinado en forma exclusiva.
 Mantenimiento

7.2 Almacén Central

 El almacén central debe tener el repuesto que sea
común a varias plantas, el voluminoso, el pesado y el
que requiera de determinadas medidas para su
conservación.
 Este almacén si debe tener personal dedicado a su
gestión de manera exclusiva y en una cantidad
proporcional a su tamaño.
 Debe tener un sistema ágil para la entrada y salida de
material de manera que lo tiempo muertos para la
obtención de repuestos no se dispare.
 Mantenimiento
Para decidir donde ubicar un repuesto, puede seguirse el
siguiente diagrama:
 Mantenimiento

8- Optimización del Almacén de repuesto

1- En la fase de diseño
2- Piezas en depósito
3- El sistema de mantenimiento
 Mantenimiento
8- Optimización del Almacén de repuesto
8.1 Optimización en la fase de diseño
Es posible minimizar el stock de repuesto de la siguiente forma:
 Eliminando componentes. Los diseños robustos y con pocas
piezas son preferibles. Esto es especialmente válido para la
instrumentación
 Standarización. Todos los componentes de función similar
deben ser exactamente iguales
 Evitar piezas a medida. Debe tratar de utilizarse en la fase de
diseño solo piezas standard
 Mantenimiento

8- Optimización del Almacén de repuesto

8.2 Piezas en depósito

Es posible pactar con determinados proveedores la

creación de un depósito de materiales en la propia
planta, pero cuyo inmovilizado corra por cuenta del
proveedor. Esto es especialmente válido para la
instrumentación, para las piezas de ferretería industrial,
y para la neumática
 Mantenimiento

8- Optimización del Almacén de repuesto

8.3 El sistema de mantenimiento

 Un buen sistema de mantenimiento preventivo tendrá un

consumo de piezas de segundo nivel (rodamientos,
juntas, retenes) y muy poco de primer nivel (ejes,
motores, bombas, etc).
 Mantenimiento
9-Problemática del Stock de repuesto

 Una inapropiada inversión en materiales y complejidad técnica,

 Asignación de recursos humanos de baja calificación técnica,
 Clasificación de materiales inapropiadas y codificación deficiente .
 Pocos artículos con gran valor de inventario y consumo anual,
 Alto porcentaje de artículos sin movimientos,
 Tiempos lentos de reposición .
 Sobre stock
 Niveles de servicio, fijación de mínimos y máximos sin criterios técnicos
apropiados.
 Material obsoleto no desincorporado.
 Dificultad en el manejo de material excedente de proyectos. 
 Mantenimiento

10- Gestión de inventarios

El objetivo final de cualquier modelo de inventarios es el de
dar respuesta a preguntas como:
 ¿Qué cantidad de artículos deben pedirse?
 ¿Cuándo deben pedirse?
 Mantenimiento
10- Gestión de inventarios
La cantidad de pedido:
Representa la cantidad óptima que debe ordenarse cada vez que se
haga un pedido y puede variar con el tiempo, dependiendo de la
situación que se considere.
Cuando realizar pedido:
Depende del tipo de sistema de inventarios
Si el sistema requiere revisión periódica o si es del tipo de revisión
continua
 Mantenimiento

10- Gestión de inventarios

Costos de inventarios

 Un stock insuficiente provocaría la realización de más

pedidos y con ello el aumento de costos fijos.
 Un stock superior al necesario disminuye la realización
de pedidos y de costos fijos, pero aumenta costo de
inmovilizado.
Mantenimiento
 Mantenimiento
10- Gestión de Inventarios
Cuidados en los inventarios
Para evitar los inconvenientes de inventarios generales,
debe organizarse un sistema de inventarios por zonas.
Es conveniente realizar un muestreo aleatorio a fin de
comprobar las cantidades que registran sea el mismo que
hay.

Debe tenerse especial cuidado de los periodos de gran

actividad de mantenimiento como lo son lo paros de planta,
etc. ya que las urgencias y el alto número de movimientos
hacen que se produzcan movimientos incontrolados.
 Mantenimiento
11- Metodología de Optimización Costo-
Riesgo(OCR)
 Las técnicas de  OCR  nos ayudan a  modelar y analizar distintos
escenarios, con el fin de poder determinar el momento oportuno de
realizar una actividad de mantenimiento y con ello determinar el  número
óptimo de repuestos.
 La metodología de OCR representa una vía altamente efectiva y eficiente
para ejecutar estudios en un tiempo relativamente rápido con resultados
de gran impacto en  la  confiabilidad operacional del proceso.
 No toma en cuenta las recomendaciones del proveedor ni el juicio
subjetivo del área de ingeniería, sino el análisis sistemático de las
consecuencias del faltante. O lo que es lo mismo, qué sucede si un
repuesto no está disponible cuando es requerido.
 Mantenimiento
El proceso RBS (Risk-based Spares, Repuestos Basados en
Riesgo) consta de cuatro(4) preguntan básicas, que
contestadas correctamente permiten obtener las políticas de
repuestos adecuadas para cualquier activo físico.

1. Cuales son los requerimientos de mantenimiento del activo

físico?
2. Que pasa si el repuesto no esta disponible cuando es
requerido?
3. Cuál debe ser objetivo de la política de repuestos?
4. Cual es la política de inventarios que permite cumplir con
ese objetivo, a mínimo costo?
 Mantenimiento
1. Cuales son los requerimientos de
mantenimiento del activo físico?
Antes de determinar las políticas de inventario, debemos asegurarnos
que las estrategias de mantenimiento estén correctamente fijadas,
preferentemente mediante alguna técnica formal como RCM
(Mantenimiento Centrado en Confiabilidad), FMEA (Análisis de
Modos de Falla y Efectos), u otras. Ninguna política de repuestos
puede mejorar una política de mantenimiento mal fijada.

A partir de las tareas de mantenimiento se debe identificar el conjunto

de repuestos necesarios para cumplir con estas tareas
 Mantenimiento
2- Que pasa si el repuesto no esta disponible
cuando es requerido?
A esto lo denominamos el "efecto del quiebre de stock“, o "efecto del
faltante".
Este efecto es el "costo" (riesgo económico, sobre la seguridad, el
medio ambiente, la calidad de servicio) producido de no tener el
repuesto debe quedar reflejado en la descripción del efecto del
faltante.
A su vez da una idea de "que tanto esfuerzo" debe hacerse por evitar
este efecto del faltante. Este "esfuerzo“ se traducirá luego en
políticas de repuestos específicas.
Mantenimiento
 Mantenimiento
3. Cual debe ser objetivo de la política de
repuestos?
Debe determinarse cuál es el criterio u objetivo para cada repuesto (o grupo
de repuestos) en base al cual debe ser tomada la decisión respecto a la
política de inventarios.
Lograr un nivel de servicio mínimo aceptable" (por ejemplo, 95%) puede ser
que sea demasiado alto para algunos repuestos, mientras que para otros
sea demasiado bajo...
 Entonces, antes de poder determinar el criterio que ha de determinar las
políticas de repuestos, tenemos que entender mejor la forma en la que
cada repuesto importa.
Lo que importa es la consecuencia del “quiebre de stock", y es en base a
esta consecuencia que se debe determinar el objetivo de la política de
repuestos
 Mantenimiento
4. Cual es la política de inventarios que permite
cumplir con ese objetivo, a mínimo costo?

 Una vez determinado el objetivo, debe traducirse entonces en una

política y debe analizarse si puede cumplirse con el objetivo propuesto
sin necesidad de mantener repuestos en almacén, y en caso contrario
debe determinarse que nivel de inventario es requerido.

 Si no puede anticiparse el requerimiento del repuesto, entonces s

necesitamos contar con herramientas matemáticas

 Es también en esta etapa donde se evalúan las opciones de tercerizar

la tenencia del repuesto, si existen estas opciones.
 Mantenimiento
Para la implementación del proceso:
La información debe ser recopilada de entre un grupo de personas que en
conjunto puedan proveer la información requerida.

Las preguntas deben ser hechas a aquellos que estén en mejor posición
para contestarlas adecuadamente (personal de mantenimiento,
operaciones, logística / almacenes / compras, proveedores, finanzas,
seguridad y medio ambiente).

Los dueños de los activos, responsables últimos de la performance de sus

equipos, deben entender el proceso utilizado para determinar las
políticas de inventario, y deben asegurarse que las decisiones sean
sensatas y defendibles, a través de una auditoría formal de los
resultados obtenidos.
 Mantenimiento
Las ventajas de la aplicación OCR son:

• Reducción de inventarios.
• Mayor disponibilidad de equipos y de planta.
• Eliminación de “almacenes ocultos”.
• Mejor conocimiento de los recursos necesarios.
• Mejor comunicación y comprensión entre ingeniería, operaciones
y abastecimiento.
• Justificación racional de las decisiones.
• Mejor comprensión de los requerimientos de los sistemas de
inventario y mantenimiento.
• Creación de una relación más clara y beneficiosa con los
proveedores.
• Mayor costo-eficacia en el conjunto de la empresa
 Mantenimiento
Conclusión
Minimizar los costes de repuesto requiere de un continuo análisis del estado
de la planta.
Cualquier sistema de gestión debería poderse especificar un punto de
pedido automático para despreocuparnos de las piezas de repuesto
habituales (rodamientos, juntas, retenes) y centrarnos en equipos de primer
nivel
En materiales específicos, a la hora de determinar un stock se debería tener
en cuenta la cantidad de equipos que hay en planta para utilizar dicho
repuesto, el estado de los mismos, su ciclo de vida (aunque ahora se
encuentren en perfecto estado), y así mismo la capacidad de reparación en
taller propio o si se subcontrata la reparación (si puedo y/o merece la pena
stockear el material para la reparación del subcontratista)
GRACIAS POR SU ATENCION