FIABILIDAD Y MANTENIBILIDAD

1. FIABILIDAD.

1.1. CONCEPTO.

Fiabilidad (R) es la probabilidad de que un equipo funcione correctamente, durante un periodo determinado
de tiempo, y en las condiciones de trabajo para las que fué diseñado.

1.2. DISTRIBUCIÓN DE LOS FALLOS.

Si a una muestra de componentes electrónicos la sometemos a una prueba de "vida" y representamos

gráficamente los resultados obtenidos, veríamos una curva similar a la de la Fig. 1, en donde las ordenadas "λ"
representan la proporción de unidades que fallan en el instante "t", y donde las abscisas "t" representan el tiempo.
Podremos observar que, al principio, la proporción de fallos
es alta y va disminuyendo hasta llegar al tiempo t a . A este
periodo de fallos prematuros, suele llamársele "mortalidad
infantil" y suele ser debido a deficiencias en el montaje.
Entre el tiempo ta y tb , a proporción de fallos
permanece prácticamente constante y se llama "período de
vida útil". A partir de tb , vuelve a elevarse rápidamente la
 P proporción de fallos, conociéndose como "periodo de
desgaste".
La curva que indica la tasa de fallo en función del
tiempo, se llama "curva de bañera" debido a su forma.

Como es lógico el consumidor está interesado en el periodo

de vida útil, por lo que tratará de que el fabricante elimine,
ta t tb antes de su salida de fábrica, el periodo de fallos prematuros.

Fig. 1
El procedimiento habitual de eliminación de este tipo
de fallos, conocido por "burn-in" es someter a los componentes o productos, a ciclos de trabajo en condiciones
difíciles antes de ponerlo en servicio. Este procedimiento encarece el precio del componente o producto, por eso,
otras veces se opta por dar garantía durante un tiempo.

1.3. PARÁMETROS DE FIABILIDAD

La manera de cuantificar o medir la fiabilidad, de acuerdo con la definición dada anteriormente sería, o bien
calculando la probabilidad de realizar una función sin fallo, o también midiendo otros parámetros equivalentes, tales
como la Tasa de Fallo, Tiempo Medio hasta el Fallo y Tiempo Medio entre Fallos, que veremos a continuación.

1.3.1. Tasa de fallo (λ).

Una medida de la fiabilidad es el número de fallos por unidad de tiempo o tasa de fallo, representado por el
símbolo λ . Este valor suele ser constante con el tiempo en aplicaciones electrónicas y eléctricas, durante la vida útil.

Calculemos en un ejemplo la tasa de fallo. Si durante cada periodo de 1.000 horas se produce un promedio
de 2 fallos de resistencias en un total de 624 resistencias sometidas a prueba, tendremos 2 fallos por cada 624 x
1.000 = 624.000 horas de funcionamiento.
El número de fallos por unidad de tiempo(por hora) o tasa de fallo será:

λ = 2 / 624.000 = 3,205 x 10-6 c.h.-1 (por componente y por hora)

Nota.- un FIT (Failure In Time) = 10-9 c.h.-1
En general podemos decir que la expresión de la tasa de fallo es:

λ = N x 10-a

1.3.2. Tiempo medio hasta el fallo (MTTF).

Es la esperanza matemática del tiempo de operación libre de fallo.

Este parámetro es aplicable a aquellos componentes o equipos cuya fiabilidad se considera sólo hasta el
primer fallo ("one shot"). Es sobre todo aplicable a componentes cuya reparación no es posible.

Para el caso de equipos cuya operación implica la sustitución de los componentes fallados, el concepto
Julio Oliván-fiabilidad 1
cambia para considerarse el tiempo medio entre el primero y segundo fallos, entre el segundo y el tercero, etc...,
hablándose del concepto tiempo medio entre fallos sucesivos.

Si λ es constante, MTTF = 1/λ

Ejemplo.- si tenemos 624 componentes y, por témino medio, se producen 2 fallos cada 1000 h de operación:
624 x 1000
MTTF = h.
2

1.3.3. Tiempo medio entre fallos (MTBF).

Se emplea en componentes o dispositivos que se reparan.

Para un periodo, es el valor medio del tiempo transcurrido entre fallos consecutivos y se calcula como la
relación entre el tiempo acumulado y el número de fallos que se producen en el periodo considerado

MTBF = θ = nT/k

Siendo:
T = Tiempo considerado
n = Nº de componentes estudiados
k = Nº de componentes que han fallado, en el tiempo T

Si λ es constante, MTBF = θ = 1/λ

1.3.4. Diferencia entre MTTF y MTBF.

a.- tiempo de trabajo.

b.- tiempo de trabajo más reparación.
c.- tiempo de reparación.
a c
MTTF.- media de valores a.
b MTBF.- media de valores b.
MTTR.- media de valores c.

Cuando los fallos no se reparan: MTTR = 0 y MTBF = MTTF.

1.4. DETERMINACIÓN REAL DE LA FIABILIDAD

La fiabilidad viene medida por el cálculo de los parámetros antes citados. A su vez, el valor de los
parámetros se obtiene experimentalmente, realizando pruebas de vida que permitan conocer el comportamiento real
del producto.
El parámetro que normalmente se valora es el MTBF (θ) y, a partir de él, λ y, a partir de él, la fiabilidad o
probabilidad de supervivencia R que, cuando λ es constante, vale:
R(t) = e −λ.t
La fiabilidad de un equipo se calcula basándose en la fiabilidad de sus componentes, siendo por tanto
necesario el cálculo previo de la fiabilidad de cada componente.

Para el conocimiento de la fiabilidad de un lote de componentes, las pruebas se efectuarán sobre una
muestra, pudiéndose calcular intervalo de confianza correspondiente al parámetro estimado.

La valoración real se determinará en las pruebas realizadas por el fabricante en prototipos de su producción,
en sus propios laboratorios o mediante pruebas de campo e instalaciones que, una vez aprobadas, serán entregadas
al cliente.

Las pruebas a efectuar pueden ser:

1.4.1. Prueba Truncada.

Es aquella que se interrumpe, bien a un tiempo fijo determinado (prueba truncada) o bien a un número de
fallos previamente establecido (prueba censurada). A su vez, las pruebas truncadas pueden ser con
reemplazamiento (cada unidad que falla se repone) o sin reemplazamiento (cada unidad que falla se retira).

-prueba truncada a tiempo fijo, con reemplazamiento.

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 ∧
θ = nT/k
siendo: n = número de componentes.
T = período de prueba predeterminado.
k = número de fallos.
Ejemplo.- supongamos un fabricante que desea estimar el MTTF de su producción sometiendo a
prueba una muestra de 150 componentes y suspendiendo la misma después de 3000 horas.
Fallaron 6 componentes. Si reemplazó las unidades que fallaron:

∧ 150 x 3000
θ= 6
= 75000 horas.

-prueba truncada a tiempo fijo, sin reemplazamiento.

∧ t1 + t 2 + ... + (n − k )T
θ= k
siendo: ti = tiempo en el que tiene lugar el fallo i.
Ejemplo.- Si en el ejemplo anterior reemplazó las unidades que fallaron y los fallos ocurrieron en los
siguientes tiempos:

Fallo Hora
1 803
2 950
3 1120
4 1911
5 2009
6 2766

∧ 803 + 950 + 1120 + 1911 + 2009 + 2766 + (150 − 6).3000

θ= 6
= 73593 horas.

-prueba censurada a fallo fijo, con reemplazamiento.

∧ n.tk
θ= k
siendo: tk = tiempo en el que tiene lugar el fallo k.

Ejemplo.- si en el ejemplo anterior la prueba se suspende al ocurrir el sexto fallo, o sea, a las 2766 h:
∧ 150 x 2766
θ= 6
= 69150 horas.

-prueba censurada a fallo fijo, sin reemplazamiento.

∧ t1 + t 2 + ... + tk.( n − k + 1)
θ= k

∧ 803 + 950 + 1120 + 1911 + 2009 + 2766 .(150 − 5)

Ejemplo.- θ = = 68438 horas.
6

1.4.2. Prueba acelerada.

Es una prueba en la que el nivel de esfuerzo aplicado se escoge superior a las condiciones de referencia,
con el fin de disminuir el tiempo necesario para observar la respuesta del producto a los esfuerzos aplicados, o bien
amplificar la respuesta para un tiempo prefijado de prueba. Para ser válida una prueba acelerada, ésta no debe
alterar el mecanismo del fallo.

1.4.3. Prueba de esfuerzo paso a paso.

Una prueba que consiste en la aplicación de varios niveles de esfuerzo, de forma secuencial, durante
períodos de igual duración, a una determinada muestra. Durante cada periodo se aplica un determinado nivel de
esfuerzo y de un periodo a otro se incrementa el nivel de esfuerzo.

1.4.4. Prueba de selección.

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 Una prueba de selección o combinación de pruebas, con las que se intenta separar aquellas unidades con
fallos prematuros.

1.5. PREDICCIONES DE FIABILIDAD.

Se entiende como tal el cálculo de las características de fiabilidad ( λ o θ) de un equipo o sistema a partir de
la fiabilidad de los componentes que lo forman.

1.5.1. Configuración serie.

El fallo de cualquier componente causa el fallo del sistema entero.
i =n
Rs = R1. R2.….Rn = ∏R
i =1
i

Como Ri = e −λi.t , entonces si λ es constante: Rs = e −λs.t ,

Siendo: λs = λ1 + λ2 + ….+ λn = 1/θs = 1/θ1 + 1/θ2 + … + 1/θs

1.5.2. Configuración paralelo.

También se llama redundancia. Puede ser
- redundancia activa.- se ponen varios componentes en vez de uno, conectados en paralelo. Todos
funcionan a la vez, compartiendo el esfuerzo.

i =n
Llamando F a la probabilidad de fallo: Fs = F1 . F2 … Fn = (1-R1 ).(1- R2 )…..(1-Rn ) = ∏(1 −R )
i =1
i

i =n
Por tanto: Rs = 1-Fs = 1- ∏(1 −R )
i =1
i

i =n
Si λ es constante: Rs = 1- ∏(1 − e
i =1
−λit
)

- redundancia pasiva.- no funcionan todos los componentes a la vez, cuando uno falla, se conmuta al
siguiente.

1.6. CONSIDERACIONES SOBRE PRODUCTOS MECÁNICOS

Desde el punto de vista de la fiabilidad, podemos distinguir dos variantes de productos:

1.6.1. Productos cuya tasa de fallo es constante a lo largo de la vida útil.

No se manifiestan fenómenos de desgaste ni fatiga o su aparición es muy tardía respecto al tiempo
especificado o de misión. Este tipo de productos presentan una estructura basada fundamentalmente en
componentes electrónicos.
Al presentar los componentes que forman el producto tasas de fallo constantes durante la vida útil, es
factible el cálculo de la correspondiente predicción de fiabilidad a nivel producto, sumando las tasas de fallo de los
componentes, en su vertiente más sencilla.
Finalmente la probabilidad de supervivencia sigue una distribución exponencial negativa.

1.6.2. Productos cuya tasa de fallo no puede considerarse constante.

Los fenómenos de desgaste y fatiga se presentan desde el comienzo de su funcionamiento. Los productos
mecánicos y electromecánicos se ajustan a este comportamiento. Los estudios de fiabilidad de estos productos
presentan aspectos más complejos. La previsión de fiabilidad como extrapolación de los datos suministrados por una
muestra de tamaño reducido, se calcula a partir de la distribución de Weibull:
β
 t −ν 
R(t) = − 
e  η 

β = parámetro de forma. Permite representar las distintas zonas de la curva de la bañera según el
valor que le demos a β.

η = parámetro de escala o vida característica. Es el tiempo medio desde t = ν en el que la

probabilidad de supervivencia se reduce al 37% de su valor inicial (t = ν).

ν = parámetro de localización. Indica el instante a partir del cual se distribuirán los fallos de acuerdo
con una distribución de Weibull.
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 t = tiempo o número de operaciones o ciclos.

Ejemplo: tenemos 20 motores que sometemos a una prueba de vida de 1500 horas, habiendo observado durante las
mismas doce fallos que se producen a las 540, 700, 800, 900, 980, 1060, 1120, 1180, 1250, 1340, 1400 y 1450
horas. Si ν = 200, β = 2´45 y η =1350 (no entraremos en cómo se han estimado estos parámetros), calcular la
probabilidad de que un motor sobreviva un tiempo determinado, por ejemplo 800 horas.

2. MANTENIBILIDAD

2.1. DEFINICIÓN
La Mantenibilidad (M) es la probabilidad de que un dispositivo que ha fallado sea puesto de nuevo en estado
de funcionamiento dentro de un periodo de tiempo dado, mediante la aplicación de una acción de mantenimiento.

2.2. ECUACIÓN DE MANTENIBILIDAD

La definición expuesta anteriormente puede expresarse en la forma siguiente:

T
−
M=1- ó M = 1 - e −µT
e MTTR

donde:
MTTR = Tiempo medio previsto o conocido de reparación, en horas.
T = Límite de tiempo, es decir, el tiempo máximo permitido para la reparación en horas.
µ = Tasa de reparación, que es el inverso de MTTR.
El cliente fija M y T en el contrato, el suministrador debe calcular el MTTR.

Ejemplo.- supongamos que un equipo tiene un MTTR de 0´4 horas y que el tiempo máximo permitido para la
reparación es 0´5 horas. Calcular la mantenibilidad.
0´ 5
−
M=1- = 0´713, es decir, el 71´3% de los equipos será reparado en el tiempo previsto de 0´5
e 0´ 4

h.

2.3. MAINTENANCE DOWN TIME (MDT) Y TIEMPO DE REPARACION (MTTR).

El "down time" o tiempo de inactividad de un equipo es el periodo durante el cual el equipo no está en
condiciones de trabajo. Sin embargo, esta definición, tiene la dificultad de que puede interpretarse de forma diferente
en relación con el tiempo y las condiciones de operación. Consideremos los siguientes ejemplos que ayudan a poner
de manifiesto esta dificultad:

a) Un sistema que no funcione continuamente puede presentar un fallo en un momento en que no trabaje. La
condición de fallo puede advertirse inmediatamente o no ser evidente hasta que el equipo deba de entrar en
funcionamiento. ¿Desde cuándo se mide el "down time"? (desde el momento en que se produce el fallo,
desde que se advierte por una alarma, o desde el instante en que el equipo debe entrar en funcionamiento).

b) En ciertos casos puede ser económico dejar un equipo o sistema en condiciones de fallo hasta un
determinado momento o hasta que se hayan acumulado una serie de fallos similares.

c) Aunque se haya terminado una reparación, puede convenir no poner de nuevo el equipo en
funcionamiento. ¿Cuándo termina el "down time" en estas circunstancias?.

Parece, por tanto, necesario definir el MDT para cada caso en particular, dependiendo de las condiciones de
operación y el sistema de mantenimiento.

En la Fig. 2 se muestran las actividades incluidas en el tiempo de reparación (activo) o MTTR y aquellas
otras actividades (logística y administración) que constituyen el delay time (DT) que sumadas a las anteriores
constituyen el MDT.

Las actividades (a) - (g) constituyen tiempos activos de reparación en tanto que las actividades (h) e (i) son
tiempos pasivos de reparación. El tiempo de reparación (a) no es realmente un tiempo activo de reparación pero

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debe incluirse en el MTTR.
Los tiempos activos de reparación vienen condicionados por el diseño de equipo (mantenibilidad inherente) y
por el tipo de mantenimiento, condiciones ambientales, cantidad y preparación de la mano de obra, manual de
mantenimiento y equipo e instrumentación de prueba.
Los tiempos logísticos y administrativos quedan afectados por el tipo de mantenimiento.

(a) (b) (c) (d) (e) (f) (g)

Preparación Acceso Diagnosis Repuesto Reemp. Compr. Ajuste
REPARACIÓN (MTTR)

(h)
Tiempo logístico
(i)
MTTR + DT = MDT
Tiempo admtvo.
Fig. 2
Delay Time (DT)

En otras palabras, la localización de los repuestos, equipo y mano de obra, así como los procedimientos de
asignación de tareas y realización de informes de fallos durante la reparación, tienen influencia en los tiempos
pasivos pero no en el diseño.

Puesto que la ecuación de mantenibilidad define la probabilidad de no exceder un tiempo de reparación

determinado (o sea T), hay una dependencia en la forma en que éstos tiempos son calculados. El MTTR se utiliza
como parámetro de mantenibilidad por lo que se supone que los tiempos, antes citados, deben estar presentes en
este parámetro. Es necesario conocer los MTTR's para todos los tipos de fallos y darles un peso de acuerdo con la
frecuencia relativa con que se presentan, cón objeto de conocer cómo se distribuye el MTTR total. Puede decirse, en
general, que los tiempos activos se distribuyen según una distribución log-normal, en tanto que los tiempos pasivos
lo hacen según una distribución de Weibull.

2.4. DISPONIBILIDAD (A).

Probabilidad de que un sistema, sin acciones de mantenimiento preventivo, funcione satisfactoriamente en

un momento determinado. Se suele distinguir entre disponibilidad trabajando en régimen continuo y discontinuo.

MTBF
A=
MTBF + MTTR

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