Logistica de Almacenes
Logistica de Almacenes
Logistica de Almacenes
ALMACENES
Introducción 1
Bibliografía utilizada
INTRODUCCIÔN
El Ministerio de Comercio Interior es el organismo encargado de dirigir, ejecutar y controlar la
aplicación de la política del Estado y del Gobierno en cuanto al comercio mayorista y minorista de
alimentos y otros bienes y de los servicios de consumo personal y comercial, las normas que
regulan la política de inventarios, manipulación, almacenaje y conservación de alimentos y otros
bienes, así como la Protección al Consumidor de esos bienes y servicios, además lograr en el país
la armonía y racionalidad en la red de establecimientos que constituyen almacenes y hacer mas
eficientes los procesos de manipulación, almacenamiento y conservación de los bienes de consumo
y gestión de inventarios, contribuyendo al perfeccionamiento de la logística y al sostenido desarrollo
económico en Cuba.
La logística de almacenes es la esfera de trabajo que abarca los aspectos técnicos, organizativos,
tecnológicos, sociales y económicos vinculados a estas actividades que rectorea el MINCIN.
La Educación Técnica y Profesional juega un papel importante en todo el proceso de formación y
preparación del recurso humano encargado de ejecutar las acciones que se propone desarrollar el
MINCIN, este recurso humano se materializa, en el técnico de nivel medio en la especialidad de
comercio.
El texto que se propone se elabora obedeciendo a esta necesidad antes expuesta, el mismo servirá
de soporte docente metodológico para desarrollar el programa de la asignatura Logística de
Almacén, con el objetivo de lograr en los técnicos de nivel medio en comercio, las habilidades
teóricas y practicas en consonancia con la política del MINCIN, del Estado y del Gobierno.
"Es un sólo sueño. Vendrán siete años de abundancia y siete años de terrible escasez, nombre el
faraón un hombre sabio e inteligente y póngale a cargo de la tierra y envíe intendentes que recojan
el trigo en los años de abundancia y lo guarden para los años de hambre que están por venir."
El faraón nombró a José, Gran Visir y éste salió a recorrer Egipto en esos años de alta fertilidad
para acopiar y almacenar el trigo. Pasados los siete años de abundancia cuando sobrevino la
escasez, José abrió los graneros y vendió el trigo al pueblo egipcio.
Egipto en los años de hambruna vendió trigo a los cananeos, a los feniceos, a los hebreos y a otros
pueblos cercanos. Esta referencia bíblica es una de las primeras, si no la primera, a un problema
logístico entre diferentes regiones.
La fertilidad del valle del Nilo era proverbial. Con el desarrollo del barco de vela y la rueda, Egipto
fue convirtiéndose en un importante país exportador de trigo. Para lograr esto, debían existir
almacenes que conformaran la red logística necesaria para la distribución y exportación.
En la Biblia, en el Éxodo aparece la primera referencia escrita sobre una red logística nacional. Está
relacionada con los inicios de la esclavitud hebrea en Egipto. Gobernaba el país un nuevo faraón
que no conocía a José, pues hacía muchos años que había muerto y del establecimiento en Egipto
del padre de José - llamado por el dios Jehová con el nombre de Israel - y sus once hermanos, los
cuales dieron origen al pueblo israelita. Este nuevo faraón, según el Éxodo I dijo a su pueblo:
"He aquí que el pueblo de Israel es más numeroso y fuerte que nosotros, obremos astutamente
para impedir que siga creciendo y si sobreviene una guerra se una al enemigo contra nosotros.
Pusieron pues, sobre ellos capataces que los oprimiesen con onerosos trabajos en la edificaciones
de Pitón y Ramses, ciudades almacenes del faraón". En estas dos últimas líneas de la cita bíblica
se muestra la primera referencia sobre la construcción de almacenes de una red logística de
distribución.
Los hechos bíblicos tienen posible verosimilitud. La leyenda de José coincide con la invasión de
Egipto por los Hiksos alrededor de los años 1680 antes de nuestra era. El dominio hikso duró cien
años hasta que fueron derrotados por los tebanos que instauraron su monarquía.
La influencia de la antigua logística árabe ha llegado a nosotros por medio del idioma español,
quizás debido a la dominación que durante casi ocho siglos mantuvieron los árabes sobre parte de
España. Son palabras de origen árabe relacionadas con la logística las siguientes:
Del desarrollo del almacenamiento en la antigüedad, quedan como mudos e irrebatibles testigos,
entre otros, las pirámides de Egipto, los monolitos de Stonehenge en el sur de
Gran Bretaña, las estatuas gigantes de la Isla de Pascua y los silos del período neolítico
encontrados en Fayum, Egipto, así como las ciudades almacenes de Pitom y Remeses construidas
por los hebreos bajo el dominio egipcio.
La Logística asociada al ciclo abastecimiento-producción-distribución no aparece en la literatura
económica de los primeros siglos y surge en la historia asociada a las actividades militares.
Cuando el sitio de Troya hace 3250 años, los griegos en menos de un año reunieron un gran
ejército para tomar la ciudad y rescatar a la bella Helena. En la Iliada, poema épico de Homero, se
relata el último año de esta confrontación que duró diez años. En el canto segundo, se hace un
recuento de los caudillos, ciudades, islas y regiones de Grecia que intervinieron en el sitio y la
cantidad de naves en que se transportaron a Troya las tropas aqueas. La persona que haya tenido
la curiosidad de sumar las naves y los hombres puede obtener la cifra de 1041 naves y 110 000
hombres aproximadamente, con vituallas, armas, armaduras, corceles, carros de guerra, trípodes,
calderos y animales domésticos. Si se considera que en aquellos tiempos los medios de
comunicación eran "los heraldos de voz sonora" y las señales con antorchas, en realidad, lo que se
describe en el canto segundo es una proeza de la logística militar griega de la antigüedad.
Una de las primeras referencias sobre la logística militar se encuentra en el imperio bizantino con el
rey Leo VI o León VI de la familia de los macedonios, el que llamó así, al procedimiento de
abastecer las tropas en la confrontación.
El general francés A.W. Jomini (1779-1869) amplió el concepto a una de las funciones del Estado
Mayor y al movimiento de las tropas.
Desarrollo en el siglo XX
En la primera guerra mundial, el mariscal de Francia Fernando Foch, Generalísimo de los ejércitos
aliados que derrotaron al kaiser Guillermo II, creó departamentos especializados de logística que se
ocuparon del abastecimiento y el movimiento de las tropa. En la segunda guerra mundial y en la
postguerra se destacó el general norteamericano Marshall que dio su nombre al plan de ayuda para
la reconstrucción de Europa, después de la guerra.
Actualmente el ejército de los Estados Unidos de América tiene la organización logística más
amplia que se conoce, integrada por tres niveles de dirección: Central, intermedio y el operacional o
directo. Cinco actividades funcionales: Abastecimiento, transporte, instalaciones, mantenimiento y
servicios generales. Con nueve comandos de apoyo que ejecutan estas actividades y unidades
especiales en cada división (ver Zeicke 1990, págs. 8 - 16).
Los autores Bethel, Atwater, Smith y Stackman (1950, págs. 245 - 246) en su libro
"Organización y Dirección Industrial" establecen una analogía entre la logística militar y el
abastecimiento técnico material. Refieren estos autores que la logística - una de las tres fases en
que se divide la ciencia militar - trata sobre el movimiento y el abastecimiento de las tropas de los
artículos necesarios, en las cantidades adecuadas, en el momento preciso y en el lugar debido. En
ese sentido plantean un paralelismo casi exacto con la función de abastecimiento en la producción
industrial. En este libro, editado por primera vez 1945, se empieza a relacionar la logística militar
con la producción industrial.
Entre los años 1930 a 1950 existe en la mediana y pequeña empresa un jefe de abastecimiento y
distribución que se ocupa integralmente de estas funciones. Los que hoy cuentan con más de 60
años recuerdan a alguna de estas personas con una libretica en un bolsillo y los otros bolsillos
llenos de facturas y pedidos. Este jefe atiende el almacén, el transporte y la distribución, y a su vez,
se encarga de los suministros, las compras, el mantenimiento y la recuperación y reciclaje de los
productos. Este jefe es una persona muy dinámica, de muy buena memoria, y un personaje
imprescindible en la industria de aquella época.
Tres factores se destacan entre los años 50 y finales de los 60 en el aumento de la complejidad del
abastecimiento y la venta: el aumento de los equipos, marcas y surtidos, el incremento de los
inventarios y las exigencias de entregas rápidas de los clientes, los que se pasan a profundizar
Al recordar los equipos eléctricos, que normalmente se encuentran en una casa de una familia de
ingresos medios en los años 50 puede hacerse la lista siguiente: Un radio RCA Víctor o Philips, una
máquina de coser Singer, un refrigerador Frigidaire o Crosley y un ventilador generalmente General
Electric.
Si se hace esta lista en los años 65, se logra un listado mucho mayor. Por ejemplo: Un
acondicionador de aire, un radio-tocadiscos, un televisor, una grabadora, un refrigerador, una
batidora, una máquina de coser, un ventilador, un radio-reloj despertador, una tostadora y una
mezcladora. Y no se relacionan las posibles marcas porque se haría interminable, pues habría
marcas chinas, japonesas, rusas, americanas, holandesas, suecas, alemanas, etc.
Entre tantas marcas y equipos de calidad similar y más o menos iguales condiciones de pago, el
consumidor empieza a tomar en cuenta la rapidez de la entrega, el servicio postventa y la puesta en
el mercado de nuevos productos para decidirse cuál adquiere.
Por otra parte, tres tendencias organizacionales de los años 70 han preparado el camino para el
desarrollo de una aproximación integral al movimiento de los materiales. Estas son:
Los factores mencionados anteriormente, articulados en las tendencias señaladas, han desarrollado
una concepción de origen hasta un destino.
Sin pretender hacer una análisis acabado de los aspectos de la logística que se desarrollaron en la
cultura de los aborígenes cubanos, la documentación histórica refiere los excedentes en la
producción agrícola como uno de los signos distintivos del mayor grado de desarrollo alcanzado por
el grupo aborigen Taíno (ver Torres Cuevas y Loyola Vega, 2001), lo que se vincula a la práctica
del intercambio de bienes con diferentes valores de uso, dirigidos a la satisfacción de nuevas
necesidades. Es justamente este incipiente flujo de productos hasta los consumidores finales, lo
que se identifica como manifestación primaria de una logística integrada a la cultura aborigen.
A partir de la llegada a Cuba de los españoles, se incrementan las funciones que se venían
desarrollando relativas a la logística, para lo cual resulta evidente la simple lectura de un párrafo de
los autores citados anteriormente al referirse al desarrollo económico de la colonia, en el que se
dice:
El período objeto de estudio se ha divido en cuatro etapas, definidas por hechos socioeconómicos
para este análisis, aunque los mismos ocurren ininterrumpidamente en el tiempo y en muchos
casos no se puede poner una barrera que separe totalmente dos etapas sucesivas. Las
dimensiones que sirven de base para el análisis del desarrollo de la logística en cada una de las
etapas son las siguientes:
El Comandante Ernesto Guevara caracterizaba la situación del abastecimiento en Cuba antes del
triunfo de la Revolución con la siguiente expresión: "Anteriormente, centenares de importadores
especializados pedían por teléfono los productos a los Estados Unidos, y al día siguiente venían en
un Ferry que unía directamente Miami con La Habana, no había almacenes ni previsión de ninguna
clase". Esta situación presente en aquella época, determina un conjunto de hechos que permiten
caracterizar la logística de la forma siguiente:
- Los Estados Unidos de Norteamérica eran para Cuba el principal suministrador para los productos
que se importaban y el principal comprador para los productos que se exportaban, controlando el
70% del total del comercio exterior . Por la cercanía entre ambos países, el tiempo en que se
median las reservas del país, sobre todo de productos de importación, era por lo general en días o
semanas, ya que los ciclos de reaprovisionamiento eran cortos.
- Las relaciones comerciales impuestas por los Estados Unidos de Norteamérica a Cuba le dejaban
pocas posibilidades de desarrollar su producción agrícola e industrial, por lo cual su producción era
muy limitada, destacándose sólo el azúcar y en poca medida el tabaco, el níquel y el ron. Una
buena parte de la industria pertenecía a transnacionales y el resto estaba en manos de nacionales,
pero en ambos casos, tenía como objetivo principal cubrir parte del consumo nacional.
- La Marina Mercante nacional estaba muy poco desarrollada, de manera que en 1958 el país
disponía de sólo 14 buques, todos de baja capacidad de carga, no superiores a las 4000 toneladas
de peso muerto (Tons deadweight / TDW). Así, el servicio de transporte marítimo de mercancías
era cubierto en su inmensa mayoría por armadores foráneos, fundamentalmente norteamericanos.
- Dentro del transporte ferroviario, el sector de mayor volumen y desarrollo, era el azucarero, al
calor del auge inversionista en esta actividad a inicios del siglo XX, propiciado por la dinámica de
los precios del producto que alcanzaron niveles muy elevados, haciendo sumamente rentable la
inversión en este campo. La longitud de la red ferroviaria azucarera, sobrepasaba los 12 000 km.,
aunque con diferentes trochas o cartabones.Por su parte, el ferrocarril de servicio público estaba
integrado por varias compañías, una de las cuales, los Ferrocarriles Occidentales, en un inicio de
capital británico fue adquirida posteriormente por el Estado; al tiempo que la red principal con centro
en la ciudad de Camagüey, era de capital estadounidense. Entre todas, integraban la red de los
ferrocarriles públicos, de más de 5 300 km. a lo largo y ancho de la isla que enlazaba las principales
ciudades y puertos del país.
En toda esta época había una ausencia total en la preparación de personal calificado para los
diferentes procesos y funciones de la logística en el ámbito nacional. Solamente en las áreas de
diseño y construcción de las obras civiles, que forman parte de la red logística, existía un personal
adecuadamente preparado en el país.
Desde el punto de vista de la organización, las funciones logísticas se encontraban diseminadas
por compañías privadas, en su gran mayoría de capital extranjero con poco o ningún nivel de
integración.
Resumiendo, en vísperas del triunfo de la Revolución, Cuba era un país de economía abierta,
dependiente en lo comercial y tecnológico de los EEUU, ubicado a sólo 140 km. De sus costas, con
quien llevaba a cabo más del 70% de su comercio exterior, lo que caracterizaba una infraestructura
logística basada en instalaciones portuarias que estaban diseñadas para servir, en estas
condiciones, al comercio y los servicios de transporte de carga, al igual que los subsistemas de
almacenamiento de las empresas de la producción.
− El bloqueo económico impuesto a Cuba por los Estados Unidos de Norteamérica, con la
influencia que el mismo tiene en todas las esferas de la economía nacional.
− Los países socialistas se convirtieron en los principales suministradores de productos al país y los
principales compradores, con cerca de las dos terceras partes del comercio exterior, pero con una
distancia media de transportación del orden de los 10 000 km. El comercio con el resto del mundo
tenía las características siguientes:
Lo anterior dio como resultado que el ciclo de reaprovisionamiento de los productos se incrementó,
hasta llegar a niveles de 4 a 6 meses.
Durante casi todo este período, en Cuba no se aplicaba la unitarización de las cargas. En
1972, con la creación de la Comisión de la Carga Unitaria para la República de Cuba, es que se
comienzan a producir paletas planas normalizadas y a divulgarse masivamente las ventajas de la
unitarización de las cargas.
Cada ministerio y organismo poseía una organización de abastecimiento, algunos de los cuales
tenían empresas importadoras o exportadoras o ambas, con representación jurídica y comercial
propia, incluso en algunos casos en el extranjero, no existiendo ningún sistema organizado para la
determinación de las demandas.
Con el cambio sustancial que se produce en las fuentes de abastecimientos y ventas, se hizo
necesario hacer un análisis particular sobre la situación en que se encontraban algunos de los
procesos que forman parte de la Logística y, en especial, la que presentaban los almacenes en el
país, ya que era imprescindible incrementar las capacidades existentes para dar una respuesta
acorde a lo que se exigía.
Cada ministerio y organismo construyó sus almacenes o bases de almacenes donde las
necesitaba, según su estructura de dirección, la división política administrativa vigente, que databa
del siglo pasado y las posibilidades constructivas en cada región. Todo esto trajo como resultado
que en algunos casos eran sólo almacenes a cielo abierto sin condiciones para una correcta
conservación de los productos.
Unido a esta situación, durante los años 70 del siglo pasado, se produce un incremento en la
cantidad de productos y surtidos obtenidos por la industria (aumento de la cantidad de los surtidos y
el volumen) debido al desarrollo alcanzado en aquellos momentos. Sin embargo, este desarrollo no
se manifestó por igual en todos los elementos que forman parte del proceso industrial, y en el caso
específico de los almacenes, se presentaron serias contradicciones o diferencias que no permitían
que estos jugaran el papel que les correspondía. Comas Pullés (1998), identifica estas
contradicciones o diferencias de la siguiente forma:
* El nivel tecnológico de los procesos productivos y los métodos de trabajo en los almacenes.
* Los escasos recursos científicos y técnicos destinados a los almacenes en contraposición a los
asignados a la industria.
Esta situación ocasionaba que el almacenamiento presentara un atraso sustancial en todos sus
aspectos, respecto a la mayoría de las ramas económicas del país. De forma resumida puede
decirse que cerca del 65% de las instalaciones destinadas al almacenamiento no eran adecuadas
por: su poca altura, iluminación deficiente y mal estado de los pisos y techos. El 35% restante,
aunque eran instalaciones aceptables, no eran tampoco utilizadas adecuadamente.
La situación que presentaban los equipos y medios de manipulación se sintetiza como sigue:
− La transformación que se opera en la esfera del transporte terrestre, puertos, aeropuertos y los
medios para realizar la transportación de las cargas.
Estas transformaciones se dinamizaron con la creación del Ministerio del Transporte, en agosto de
1961 mediante la ley No. 960 del Gobierno Revolucionario, es decir un año y siete meses después
del triunfo de la Revolución (ver Rodríguez Valdés, 2001). Durante esta etapa se ejecutaron
diferentes medidas y acciones, que contribuyeron a impulsar el desarrollo del transporte en Cuba.
En la Marina Mercante hubo un período inicial, de unos tres años de duración, que se caracterizó
por un crecimiento incipiente de la flota, que de 14 buques que tenía en 1958 pasó a tener 19 con
un crecimiento del peso muerto de la flota de un 33%. Un hecho significativo fue la adquisición en
1961 del buque Sierra Maestra, primero de gran porte, con 13 750 TDW, fabricado en astilleros de
la República Democrática Alemana.
A partir de entonces, la flota nacional fue creciendo y a finales de 1975 el país contaba con 82
buques, con una capacidad promedio de 8 024 TDW. De esta manera, Cuba se iba convirtiendo en
el cuarto país de Latinoamérica por el tamaño de su flota mercante después de
Brasil. Argentina y México.
Paralelamente, con el desarrollo de la Flota Mercante Nacional surgió la Empresa Cubana de Fletes
(CUFLET) en 1961, encargada del fletamento de las capacidades de transportación que
demandaba el comercio exterior cubano y cuyas cargas no podían ser asimiladas por la flota
mercante nacional.
En los ferrocarriles públicos se produjo, a principios de la década de los 60, un colapso en el parque
de locomotoras provocado por el bloqueo norteamericano, por lo que fue necesario adquirir nuevas
locomotoras en otros mercados.
Unido a la adquisición de las locomotoras, se comenzó un plan para la adquisición del material
necesario para el mantenimiento o la construcción de vías y, en otros casos, se adquirieron plantas
para su producción en el país.
En 1969 se ejecutó un importante estudio técnico económico que sentaría las bases para un
Programa de Desarrollo Ferroviario, cuyo principal objetivo fue la remodelación de la Línea
Central Habana-Santiago de Cuba con carriles de 50 kg / m, traviesas de hormigón pretensado y
fijaciones elásticas. Las primeras tareas de este programa comenzaron a ejecutarse en el año
1972.
En 1970 se crea el Ministerio de la Marina Mercante y Puertos con la principal función de ordenar y
desarrollar esa importante rama económica del país.
En 1971 se concluyó el más importante estudio de desarrollo nunca realizado por los puertos
cubanos, que marcó las pautas de construcción y organización para los siguientes años en los
mismos.
Los puertos se fueron adecuando a las nuevas exigencias del transporte marítimo, tanto nacional
como extranjero, en el contexto de un comercio exterior a largas distancias. Se efectuaron
inversiones en instalaciones y medios de mecanización portuaria, dragados y otras obras
hidrotécnicas, en un proceso de fortalecimiento del sistema de puertos del país.
A fin de lograr una integración en el transporte de cargas generales entre los modos ferroviario y
automotor, se construyeron 20 centros de carga y descarga en las principales estaciones de la red
ferroviaria. Este programa fue encaminado también a racionalizar una serie de accesos ferroviarios
a industrias con escaso tráfico.
En el transporte automotor de carga, el país fue adquiriendo una amplia flota de camiones de alta y
mediana capacidad, lo que permitió enfrentar los requerimientos fundamentales del crecimiento del
tráfico de mercancías.
En 1968 arribaron los primeros contenedores de 8 pies y pronto comenzaron a llegar también de 20
pies, lo que fue propiciando la necesidad de adecuar el sistema logístico a esta nueva tecnología en
puertos, empresas transportistas y almacenes de la economía interna. Estos últimos y los centros
de carga y descarga resultaron los eslabones más débiles de la cadena intermodal de
contenedores.
En 1972 los Gobiernos de Cuba y la URSS acuerdan la ejecución, con asesoría y financiamiento
soviéticos, de varios importantes proyectos en el sector del transporte, tales como la construcción
del Complejo de los Cuatro Atraques, una Terminal de Contenedores y una Base Central de
Reparaciones en el Puerto de La Habana, la reconstrucción del Aeropuerto José Martí y de la Vía
Central del Ferrocarril Habana- Santiago entre otros objetivos. A finales de la etapa, se elabora el
Esquema Integral de Desarrollo del Transporte de la República de Cuba.
El 13 de marzo de 1976 con la creación del Comité Estatal de Abastecimiento Técnico Material
(CEATM), se produce un grupo de transformaciones en el trabajo de la Logística en el país que
marca el inicio de la tercera etapa. Este organismo tenía la responsabilidad de atender el
abastecimiento de los medios de producción en el país y fue encargado también de las actividades
asociadas a los procesos de manipulación y almacenamiento de dichos medios nacionalmente. Los
elementos que de manera general caracterizan esta etapa son los siguientes:
* En 1982 se crea el Centro de Investigación y Desarrollo del Abastecimiento Técnico Material (CID
- ATM) del CEATM, para contribuir a impulsar esta disciplina con análisis y enfoques más
científicos.
* El comercio exterior, en valor, se había multiplicado hasta el año 1977 en casi cinco veces con
respecto al año 1959 y en los últimos cinco años (1972 al 1977) se había triplicado. Esto se debe,
en primer lugar, al desarrollo alcanzado por el país, y en menor medida al aumento de los precios
de los productos en el mercado mundial.
A su creación el CEATM recibió la función rectora de Economía de Almacenes para los medios de
producción y el MINCIN para los bienes de consumo. En aquel momento la Economía de
Almacenes se definía como la esfera de trabajo que abarca los aspectos técnicos, organizativos,
tecnológicos, sociales y económicos vinculados a la conservación de los inventarios y a la
unitarización de las cargas en los procesos de manipulación, almacenamiento y transporte interno,
de donde se desprende la importancia que tiene la misma en el marco de la logística.
Sin lugar a dudas un aspecto de gran importancia para conocer y evaluar el desarrollo de la
logística, es el desarrollo de la esfera de trabajo de la Economía de Almacenes, a lo cual se le debe
dar un tratamiento especial por el peso que ha tenido en alcanzar los niveles actuales.
En esta etapa, en el orden cualitativo se logró en la Economía de Almacenes lo siguiente:
* Crear un nuevo espíritu entre los trabajadores de los almacenes y darle un carácter más técnico al
trabajo en los mismos.
* Los almacenes fueron dotados de una tecnología básica que permitió aumentar el
aprovechamiento de las capacidades y la organización de los mismos.
* Fue mejorada la estructura del equipamiento en los almacenes, adecuándolos a las necesidades
reales (montacargas frontales con elevación hasta 6 metros, seleccionadores de pedidos,
trilaterales y laterales).
* La formación de personal para esta esfera de trabajo, a los diferentes niveles de enseñanza
(desde la educación técnico profesional hasta la postgraduada) tuvo un gran auge,
complementándose con más de 40 publicaciones (libros y monografías), más de medio centenar de
artículos en los 57 números editados de la Revista ATM (órgano del CEATM), el montaje de 83
aulas especializadas y los encuentros de habilidades para operadores de montacargas desde la
base hasta la nación. Además, se crearon numerosos círculos de interés pioneriles los cuales
coadyuvaron al desarrollo de la formación del personal.
En general, la etapa sintetiza un proceso de fortalecimiento del sector del transporte, el cual incluye
la creación del Instituto de Investigaciones del Transporte en 1981, como entidad encargada de los
estudios e investigaciones relacionados con las temáticas del ferrocarril, el transporte automotor, la
ingeniería del tránsito y la vialidad, los puertos, el transporte marítimo, el perfeccionamiento
gerencial, el tráfico de carga y pasajeros y las cuestiones del medio ambiente.
La integración de las funciones logísticas estaba lejos de ser una realidad en esta etapa, sin
embargo, se dan saltos cuantitativos y cualitativos en los aspectos relacionados con las funciones
logísticas, siendo notables los avances en la economía de almacenes y la infraestructura para la
transportación y almacenamiento de las cargas, lo que se corresponde con el desarrollo alcanzado.
En la misma medida que se desarrolla la base técnico material de la manipulación y el
almacenamiento, también tuvo lugar una evolución en el campo de los conceptos y enfoques.
El término Economía de Almacenes, que se mantiene hasta nuestros días, fue asumido de la
terminología del extinto Comité de Ayuda Mutua Económica (CAME), aunque está limitado en su
alcance y en su concepto mismo de acuerdo a la realidad objetiva actual de la economía cubana y
el desarrollo de la disciplina en el mundo. Sin embargo, es justo significar que bajo esa
denominación se han obtenido importantes resultados en la esfera de la manipulación y
almacenamiento en Cuba.
Antes de concluir esta etapa, se inicia un proceso de cambio en la evolución del pensamiento y
actuar de la logística en el país, comenzando el tránsito de la Economía de Almacenes a los
procesos de manipulación, almacenamiento y transporte (MAT), almacenamiento y transporte
interno, respectivamente.
Las siglas MAT, constituyen la traducción al español de las siglas TUL (Transport, Umschlag und
Lagerhaltung) que tienen igual significado en alemán. Debe señalarse que la tercera etapa (entre
1976 y 1989) fue influenciada en materia de almacenamiento por la escuela alemana; por ser uno
de los países del campo socialista con tecnologías de punta en esta disciplina. Durante la tercera
etapa se utilizaba también la terminología procesos de manipulación, almacenamiento y transporte
interno (MATI) cuando la actividad de transporte se limitaba al transporte interno (tomado del idioma
alemán iTUL = innerbetrieblicher, Transport, Umschlag und Lagerhaltung).
Los procesos MAT constituyen la integración de procesos de trabajo mediante los cuales se
garantiza el traslado y la conservación de los productos, materias primas, etc. apoyando la
realización del proceso productivo.
A partir de 1990, con el desplome del campo socialista y más tarde con la desaparición de la
URSS, en un lapso muy corto de tiempo, Cuba pierde a sus principales socios comerciales con los
que había mantenido por casi tres décadas un intercambio estable, en un marco de beneficio
mutuo.
Una vez más, las relaciones comerciales de Cuba cambian profundamente, pero esta vez no hay
un bloque económico fuerte que asuma el papel de los antiguos socios. Cuba tiene que sufrir una
brusca adaptación a la nueva situación.
El turismo ha crecido a un ritmo promedio del 17% anual desde 1990 hasta el año 2000, con un
comportamiento relativamente estable en los años siguientes. Su creciente peso económico ha
desplazado de su posición preponderante a la tradicional industria azucarera, por lo que es de vital
importancia para el país, el desarrollo de la logística en el turismo.
Mayor alcance de las inversiones de capital extranjero. Se incrementan las inversiones de capital
extranjero en algunas esferas económicas del país, mediante la creación de empresas mixtas,
zonas francas, etc.
Durante esta etapa se crean las cadenas de tiendas para la recaudación de divisas, que se
extienden por todo el país y conforman una importante actividad en el desarrollo económico del
país, en general, y en el de la logística en particular.
En esta situación existen, sin embargo, las siguientes excepciones principales: el transporte
turístico, la aviación internacional y la introducción masiva de la bicicleta .A estas excepciones se
añade el desarrollo de las actividades del transporte automotor del sector emergente de la
economía, con la adquisición de modernos vehículos de alta tecnología, algunos comprados con
varios años de uso, que han garantizado la logística de aprovisionamiento y distribución de las
nuevas cadenas comerciales creadas en la etapa como CUBALSE, CIMEX SA, ABATUR-ITH y
otras.
En este contexto cabe destacar, por el contrario, el debilitamiento de los servicios de carga por
camiones de transporte público de la Unión de Camiones del Ministerio del Transporte.
Más de 60 marcas integran el parque nacional, lo que dificulta el proceso de gestión de inventarios
y de especialización en el mantenimiento y reparación en aquellas bases y talleres que atienden un
abanico de marcas y tipos diferentes.
En el año 1997, las navieras del Ministerio del Transporte pasaron a ser operadas por el
Ministerio de la Industria Pesquera, hasta que en enero del año 2002, se hizo efectiva la decisión
gubernamental de reincorporarlas al primero, al cual retornaron en medio de una desfavorable
situación técnica, económica y operacional, además de la disminución del número de buques de la
flota nacional.
La situación en estos últimos años ha permitido dar un nuevo impulso a la economía, facilitando su
tránsito por un período de recuperación. Un grupo de criterios que ayudan al carácter transformador
se han ido abriendo paso, entre otros, el cambio del concepto de
"abastecer" por el de "vender", la tendencia a la aplicación del concepto de logística en su carácter
integrador y la utilización de las técnicas de marketing.
Al analizar el concepto de logística del Council of Logistic Management, "La logística es todo el
proceso de planificación, gestión y control del flujo eficiente y eficaz de las materias primas,
materiales en proceso y productos terminados, servicios y la información asociada desde un punto
de origen a un punto de consumo, con el propósito de cumplir los requerimientos de los clientes"
(ver McCormick, 1996), se pone de manifiesto la importancia que tiene el enfoque en sistema de
estos procesos.
La comprensión creciente del carácter sistémico de la logística por parte de directivos, se ha puesto
de manifiesto en diversas instituciones, al incorporar en sus estructuras el concepto de logística.
Unido a lo anterior, varias instituciones y Universidades junto a un numeroso grupo de profesionales
de todo el país, han realizado grandes esfuerzos para impulsar y promover estos enfoques actuales
de la logística, algunas veces de forma aislada, pero la mayoría de las veces de un modo
organizado.
En el año 1993 se organiza por primera vez en el país un evento de Logística, cuya sede fue
Camagüey. A partir de entonces se han organizado diferentes eventos con carácter periódico, entre
los cuales, se pueden citar:
• Eventos de Logística del Instituto Superior Politécnico José Antonio Echeverría (a partir de
1994) con carácter internacional.
También se ha introducido el tema de la logística en otros eventos, como son, por ejemplo: los
Forum de Ciencia e Innovación Tecnológica, Talleres Comerciales y eventos en otras
Universidades, así como la inserción de esta disciplina en la Feria Internacional del
Trasporte a partir del año 2003.
La docencia ha sido otro punto focal en esta evolución hacia la logística, que se ha apoyado
fundamentalmente en los post-grados y cursos de superación en las diferentes Universidades y
otras organizaciones del país.
Con la adopción del enfoque en sistema para el estudio de los flujos físicos y de la gestión y el
control de éstos, se ha logrado integrar la Economía de Almacenes, los procesos MAT, los flujos de
información asociados y los sistemas de control de inventario, encaminándose así el desarrollo
gradual de la logística en Cuba.
De toda la exposición anterior se hace necesario sintetizar algunos elementos que puedan
garantizar el futuro en cuanto a los Sistemas Logísticos (ver Santos Norton, 2000), entre los que se
encuentran:
• La necesidad de contar con la infraestructura que permita a los Sistemas Logísticos cumplir los
objetivos para los cuales son creados.
• En la eficiencia de cada organización y, por tanto, la del país, influye cada día con mayor peso, el
diseño y explotación de los Sistemas Logísticos, los que deben ganar en eficiencia y efectividad.
• El nivel de las exigencias actuales demanda de una estrategia dirigida a un mayor desarrollo de la
logística en el país.
Se ha querido exponer, en apretada síntesis, algunos de los elementos que han caracterizado el
desarrollo de la logística en Cuba, como motivación para los estudiosos de la logística a continuar
profundizando en el desarrollo de esta disciplina en el país.
La logística es un enfoque que permite la gestión de una organización a partir del estudio del flujo
material, el flujo informativo y el flujo financiero que a él se asocia desde los suministradores hasta
los clientes; tomando como objeto entregar el producto en el momento preciso, la cantidad
deseada, en las condiciones requeridas, todo esto bajo el menor costo posible.
Todo lo anteriormente expuesto se hace real partiendo de Cinco Subsistemas que se desarrollan
dentro de las organizaciones:
Gestión de los Procesos: Elemento encargado de efectuar las transformaciones necesarias a los
materiales para convertirlos en productos terminados o mercancía lista para la venta.
Distribución Física: Orientada hacia el mercado y encargada del movimiento de los productos
terminados o mercancías desde el final de los procesos de fabricación o almacén hasta los
clientes.
Considerando en el análisis de cada una de sus funciones los requerimientos que impone a la
actividad la gestión de los recursos humanos y a su vez los requerimientos que en la actualidad
esta gestión impone a las organizaciones; ya que no puede haber flujo de materiales al margen del
flujo humano que lo gobierna.
Elementos que componen la cadena logística (entidades que hacen posible la realización y el
control de un segmento de la circulación de las mercancías) dentro la Distribuidora:
LAS ACTIVIDADES CLAVES que soportan el buen funcionamiento de estas funciones son:
Gestión del Transporte: Permanece presente tanto en la gestión de los materiales como en la
distribución física, el primero en su carácter de aprovisionamiento y el segundo en el de
distribución.
Esta Actividad que materializa la circulación física dentro de una cadena logística implica una
cadena de transporte: la recepción, el acondicionamiento, la transferencia física y la gestión del
conjunto de estas operaciones que aseguran que una mercancía se desplace entre dos puntos
del espacio.
Este sistema de gestión de inventario tiene que proporcionar las respuestas a tres preguntas
básicas:
1. ¿Con qué frecuencia debe ser determinado el estado del inventario del artículo?
2. ¿Cuándo debe lanzarse una orden de pedido de dicho artículo?
3. ¿Qué cantidad del artículo debe pedirse en cada una de estas órdenes de pedido?
Nivel de Servicio al Cliente: Es el grado o medida con que se ofrece el servicio al cliente.
Expresa la forma en que la organización se comporta; además, es un elemento promocional
para las ventas. De este modo, el tener un transporte eficaz, una gran disponibilidad en los
stocks, un tratamiento de pedido rápido y un servicio de entrega con menos pérdidas y
desperfectos que la competencia, normalmente va a tener efectos positivos sobre los
consumidores, y como consecuencia, sobre las ventas.
Indicadores que lo miden:
Por término medio, captar un nuevo cliente es aproximadamente seis veces más caro que
mantener uno. Por ello, y desde un punto de vista financiero, los recursos invertidos en
actividades de servicio al cliente son más beneficiosos que aquellos invertidos en la promoción
y en el resto de actividades de captación de clientes.
Concepto de Cliente:
Manejos de mercancías: Materializa las funciones que le son afines a los Subsistemas de
Aprovisionamiento y de Distribución Física.
Planificación de los productos: Integra en un todo todas las demás actividades de soporte de
cara a los requerimientos del mercado.
Gestión de Información: Brinda toda la información que necesita las distintas Actividades Claves
y de Soporte para una correcta toma de decisión. Reviste gran importancia en la actualidad, ya
que se tiene en cuenta a la hora de plantearse el establecimiento de un sistema de toma de
decisiones para la empresa en general, pudiéndose conocer a través de ella el comportamiento
de todo el sistema tanto por sus variables cualitativas como cuantitativas.
Debido a la incertidumbre del riesgo de tomar una decisión dentro del entorno agresivo y dinámico
en el que tienen que operar las empresas suministradoras y distribuidoras; afrontando, a su ves,
situaciones de escasez de recursos financieros y disponibilidades limitadas de combustibles; son
los motivos por los cuales las empresas se ven obligadas a valorar las relaciones entre el inventario
y el transporte, el uso de los diferentes modos de transporte, las formas de distribución y las formas
de venta. Para poder valorar estas relaciones, es necesario conocer los costos logísticos; surgiendo
el problema de identificar y evaluar estos costos.
Esta identificación se realiza a través del análisis de la secuencia operacional de la empresa que no
es más que el conjunto ordenado de acciones y decisiones que ella realiza para lograr que la
cadena logística cumpla sus propósitos.
Entre los costos más relevantes dentro de esta secuencia operacional se tiene
a) Costos en el aprovisionamiento:
Costos en la elaboración del pedido inicial
Costos de emisión o de obtención de un pedido
Costos administrativos asociados a lo anterior
Costos de recepción
Costos de transporte
Costos de inventario en tránsito
Costos de expedición.
b) Costos en el almacenamiento:
Costos de manipulación y almacenaje
Costos de mantener un inventario
Costos de conservación
Pérdidas por deterioros o daños accidentales
Pérdidas por deterioros o raterismos
Pérdidas por obsolescencia
Costos de seguros e impuestos
Costos por controlar el inventario
c) Costos en la distribución:
Costos de manipulación y almacenaje
Costos de transporte
Costos de mantener el inventario
Gastos de gestión de ventas
Pérdidas por ventas no realizadas y disminución de imagen
Costos administrativos de distribución
Consiste en la actividad que tiene como objetivo realizar la gestión de inventarios, conservación,
manipulación y almacenamiento de bienes de consumo y medios de producción, diseño de
almacenes y la explotación de los medios técnicos utilizados, equipos de manipulación y medios de
almacenamiento y medición.
CUESTIONARIO
Los almacenes aunque son un mal necesario (se inmovilizan recursos) brindan algunas ventajas,
ya que:
2.2 Clasificación
De los criterios expuestos anteriormente, dentro de los más utilizados a consideración de los
autores se encuentran:
b) Techado abierto: Almacenes cuyo espacio interior está delimitado fundamentalmente por
el perímetro de su cubierta (techo) terminada, con o sin cierre parcial (muro o cerca) sin
llegar a la cercha.
c) Techado cerrado: Almacén delimitado por un cierre perimetral con cubierta (techo) que
deja definido estrictamente su espacio interior.
b) Especializados: Son aquellos que tienen una nomenclatura y tecnología única y definida.
Ejemplos: Almacenes climatizados, silos, tanque para líquidos y polvorines.
e) Cercha: Viga triangular que soporta los elementos de la cubierta cuando ésta es a dos
aguas o más
h) Grupo de productos: Productos que poseen características comunes entre sí, que hace
posible su agrupación con fines de planificación, control y otros
j) Nave: Instalación con paredes o sin ellas, pero con techo que puede utilizarse para el
almacenamiento de productos.
2.4.1 Dimensiones
a) Largo y Ancho
El ancho y el largo de una nave varían según dos elementos constructivos básicos: la cercha y el
intercolumnio.
El ancho depende de la cantidad de luces que la conforman, teniéndose que las luces mínimas
(ancho) recomendadas son de 18m, 22m, 24m o múltiplos de estos. Las dimensiones de los
intercolumnios más utilizadas son de 6m y 12m, aunque es más factible proyectar intercolumnios
de 6m, ya que se corresponde con las dimensiones de los cerramentos normalizadas (tejas u
otros).
La altura de las naves depende de los productos a almacenar, la racionalización del terreno, los
costos de construcción y la tecnología a utilizar en los almacenes. Actualmente las alturas
recomendadas son:, 7.2m, 8.4m o superiores a éstas.
Almacén de Productos
Parámetros Universales
Mínimo (m) Máximo (m)
Largo 30 108
Ancho 15 54
Altura(puntal bajo
7.2 14.4
cercha)
Cerchas 15 30
2.4.2 Pisos
La proyección de los pisos de las naves para almacenes está muy relacionada con la tecnología de
almacenamiento que requieran los productos a almacenar, debido a las distintas formas y alturas a
la que pueden ser estibados y a los requerimientos de diferentes equipos de manipulación, es
decir, que en el momento de proyectar los pisos se deberá tener en cuenta que los mismos posean
la resistencia suficiente para soportar los esfuerzos a que estarán sometidos por los medios de
manipulación y almacenamiento.
Gran importancia tiene la terminación y revestimiento de los pisos. Estos deben ser pulidos,
resistentes al desgaste por rodadura y la pendiente debe tender a cero para evitar inestabilidad en
las estibas, garantizar una manipulación eficiente y evitar el desgaste de las baterías de los
montacargas eléctricos. Para lograr un buen acabado de las superficies es necesario, en
ocasiones, utilizar materiales endurecedores o pinturas epóxicas con textura, resistencia y color
adecuados, que garanticen evitar la erosión. Las áreas de recepción, entrega, estiba directa y
pasillos de trabajo se marcarán pintando franjas continuas de color amarillo de un ancho de 50 a
100 mm.
2.4.3 Puertas
Las puertas, como elementos constructivos que permiten el acceso a las áreas de trabajo, se
dividen en dos grandes grupos: de operación y auxiliares.
a) Puertas de Operación
Las puertas de operación vinculan las áreas donde se realizan los principales procesos
tecnológicos que tienen lugar en el almacén. Los mismos cuentan, como mínimo, con dos
puertas de operación.
Estas son comúnmente de correderas, de una o dos hojas, y suspendidas interiormente en las
naves. Pueden ser de láminas de metal (más resistentes al fuego, lluvia, robos, etc.) y
adicionalmente de malla, para permitir el paso del aire y la luz, es una buena variante
combinarlas para alternar su uso y obtener ambas ventajas. Las dimensiones recomendadas de
estas puertas se muestran en la Tabla No. 2.2. la dimensión más usada para el ancho y la altura
de las puertas es 4 y 4.5m respectivamente.
b) Puertas Auxiliares
Son las que permiten el acceso a las áreas auxiliares y aquellas que se colocan por necesidades
de protección contra incendios, evacuación del personal, etc.
Las puertas auxiliares pueden sujetarse por diferentes medios de acuerdo con la función
principal que realizan: éstas pueden estar colgadas, subcolgadas o abisagradas, el material de
que están hechas lo determina su función y el lugar donde serán colocadas. Si se utilizaran como
puertas de emergencia deben ser colocadas en lugares de fácil acceso y abrir siempre hacia
afuera.
Dimensiones (metros)
Tipo de Ancho
puerta Altura
Mínimo Máximo
De Operación 2 4 4.50
Auxiliares 0.90 2 2.10
2.4.4 Ventanas
Las ventanas deben situarse lo más cercano posible a las cerchas, siempre que se pueda, ya que
el aire caliente sube y puede salir por las mismas. En los almacenes muy altos deben colocarse,
además, ventanas más bajas en las zonas de recepción y despacho. Las operaciones de abrir y
cerrar las ventanas deben realizarse sin dificultad desde abajo y de no ser así se sustituirán por
persianas con ventanillas fijas o paneles de mallas.
2.4.4 Andenes
El ancho del andén depende de la cantidad de puertas que posea el almacén y la altura del mismo
depende de las dimensiones de los medios de transporte o de los medios técnicos auxiliares de
izaje con que cuentan los medios de transporte o los almacenes (Ejemplo: rampas móviles).
2.4.6 Aleros
Con el fin de proteger las ventanas, paneles de malla u otro medio de ventilación, se construyen los
aleros. Sus dimensiones y altura estarán en dependencia del grado de protección que deban
brindar.
Los aleros pueden utilizarse para almacenar productos como un pulmón o reserva provisional, pero
no como almacén propiamente (zona de almacenamiento).
2.4.7 Iluminación
La iluminación tiene una importancia especial, pues contribuye al bienestar de los obreros y es
necesario para el cumplimiento del trabajo. La iluminación puede ser de dos tipos: natural y
artificial.
La iluminación natural bien aplicada es la ideal, de ahí que la luz al penetrar en un almacén desde
el techo (a través de tejas traslúcidas, monitores, etc.), las ventanas y las puertas es siempre la
mejor, no obstante, todo almacén debe proveerse además de un sistema de iluminación artificial.
Para lograr una mayor iluminación en los almacenes cerrados, estos deben dotarse de tejas
traslúcidas, monitores, ventanas altas y puertas que permitan el paso de la luz. La posición de las
tejas traslúcidas y de las luminarias debe estar en concordancia con la distribución tecnológica de
las zonas del almacén.
Los niveles recomendados de iluminación general en los almacenes cerrados son de 100 lux en los
pasillos de trabajo. En las áreas de recepción y despacho, así como en los lugares donde deben
realizarse operaciones numéricas o escritos, deben garantizarse las condiciones especificas para
estas actividades.
2.4.8 Ventilación
La ventilación del almacén, consiste en suministrar el aire que requieren los productos y que
biológicamente se necesite para realizar el trabajo sin molestias.
Para garantizar un ambiente confortable en las naves cerradas se debe efectuar una renovación del
aire de 4 a 6 cambios por hora del volumen del almacén.
Cuando la ventilación natural no garantice que en el almacén haya una temperatura uniforme y
agradable, o las características de los productos a almacenar lo requieran, la nave deberá dotarse
de un sistema de ventilación forzada (artificial), para el diseño de la misma se tendrá en cuenta la
distribución en planta de las zonas del almacén.
La zona socio-administrativa debe vincularse al almacén por una sola puerta. Esta zona comprende
las oficinas del personal que lleva los controles, así como las áreas de fumar, baños, taquillas y
merenderos. Estas áreas se construyen adosadas a la nave almacén y no dentro del almacén, con
puntal y dimensiones en correspondencias con su utilización. Sus dimensiones se ajustarán a la
cantidad de trabajadores de la instalación.
Cuando la nave pertenezca a una base de almacenes esta zona será mínima, centralizándose
estas instalaciones en un solo edificio, aunque es imprescindible que existan cerca del almacén
baños, taquillas y bebederos de agua. Si la nave esta destinada al almacenamiento de productos
contaminantes con riesgo para el hombre en caso de escape, se debe colocar duchas en los baños.
En el caso de las áreas para parqueo de los equipos de manipulación de recorrido libre, carga de
baterías y ubicación de medios unitarizadores donde se requiera el paso de los montacargas, cada
una de ellas deberá vincularse con la zona de recepción y despacho a través de puertas de
operación. Estas zonas, si son construidas adosadas a la nave de almacenamiento, cuya dimensión
de altura supera los 8.40 m, entonces debe tener una altura menor o igual a 6.00 m. El largo y
ancho está en función del parque de equipos y sus pisos son iguales a los del área de
almacenamiento.
Además las naves se deben proteger contra las descargas eléctricas atmosféricas.
b) La resistencia del terreno debe ser alta por las cargas que resistirá.
c) Cuidar que en los alrededores del terreno no existan factores de riesgo de contaminación
ambiental que puedan afectar los productos y el medio ambiente.
e) Posibilidad de acceso con otras redes de servicio fundamentales como electricidad y agua.
CUESTIONARIO
− Descarga de los productos de los medios de transporte: En este proceso el primer paso es
la recepción de los documentos del transportista, los cuales pueden ser mediante una factura o
conduce, seguido al mismo se procede a la descarga de los productos mediante equipos o manual.
− Operación de verificación y conteo de los productos: Se puede realizar por bultos o al
detalle, según corresponda, y a su vez, estos dos momentos en la recepción de los productos
pueden realizarse a ciegas o convencionalmente, según la información que reciba el dependiente y
el volumen de productos o surtidos. Para ello se debe contar con los medios de medición
verificados y en buen estado técnico. A continuación se explican cada una de las formas y
momentos de la recepción:
* Recepción por bulto. Es cuando se comprueban las cantidades recibidas por unidades de carga
o por medio unitarizador o por paquetes o por el esquema de carga elaborado, en todos los casos
sellados sin abrirlos y verificar las unidades que existen por cada uno de los surtidos en estas
unidades de carga.
* Recepción detallada. Es cuando se efectúa un conteo físico al 100% de cada surtido recibido.
− Revisar documento de recepción (factura, conduce, etc.): Se verifican los datos del proveedor,
las características y especificaciones de los productos, datos del transportista y las firman que
avalan el documento almacén de origen, transportista y empresa receptora.
− Control de la calidad: Verificar que los productos recibidos cumplen con las características físico-
químicas y otras especificaciones pactadas en el contrato.
• Revisión del embalaje y reenvasar los productos en el caso que sea necesario.
• Organizar los productos teniendo en cuenta su fecha de vencimiento y las existencias de cada
surtido, para dar salida a los que se venzan primero.
• Organizar que los embalajes de los productos, atendiendo lo recomendado en sus marcas
gráficas de manipulación y almacenamiento.
• Realizar los esquemas de carga sobre el medio unitarizador para aprovechar al máximo su
capacidad y asegurar el amarre de la carga, cumpliendo lo indicado en las marcas gráficas, como
se explica en el acápite anterior.
• Definir la ubicación del producto o productos en el área de almacenamiento, según el método de
control de ubicación utilizado.
• Trasladar los medios con los productos o productos aislados, hacia el área de almacenamiento.
MODELOS.
Factura:
El objetivo fundamental del modelo es anotar todos los datos de los productos que envía el almacén
distribuidor, este modelo lo utiliza el almacén receptor para la recepción, pero también se utiliza
para anotar los despachos del almacén distribuidor. , la cual contiene como elementos básicos,
fecha de realizada lo operación, datos del proveedor, del comprador, del transportista, descripción
de los productos así como las firmas de proveedores, transportistas y receptores.
d) Cantidad de bultos.
g) Número de chapa.
J) Entregado: Suministrador.
k) Recibido: Transportador.
l) Recibido: Cliente.
Nombre, cargo, firma del que recibe la mercancía como destinatario final y la fecha
m) Anotado.
Informe de Reclamación.
El objetivo del modelo, es anotar todos los problemas que puede presentar un producto, que
impiden que pueda ser recepcionado por el almacén receptor.
d) Dirección.
e) Numero de factura.
f) Fundamentos de la reclamación.
- Detallar todos los datos del producto que origina la reclamación (descripción, unidad de
medida, cantidad, precio e importe).
- Detallar las causas de la reclamación cuidando que se entiendan bien las causas de la
misma.
i) Trabajador – Receptor.
Nombre, cargo y firma de la persona que representa al que recibe y reclama la mercancía,
fundamentalmente lo hace el administrador.
k) Testigo: Trabajador que atestigua que la reclamación tiene fundamento, debe poner su
nombre, cargo y firma.
Proceso de Almacenamiento.
− Reubicar los productos cuando sea necesario, garantizando la rotación: Cuando el producto
incorporado se suma a una existencia anterior hay que reubicarlo garantizando la accesibilidad a
los productos más próximos a vencerse para cumplir con el principio: primero – en vencerse,
primero – en salir.
− Verificar que se cumplan con las marcas gráficas: Tanto antes de almacenarse, como en el
almacén.
− Paquetización: Mantener los productos organizados de forma tal que su conteo pueda ser
realizado de forma rápida y efectiva, ya sea en estiba directa o estanterías (las mismas cantidades
y de la misma forma).
− Acciones para garantizar los despachos: Realizar el control de las operaciones de manipulación
y traslado de los productos hacia el área de formación de pedidos.
MODELO:
Tarjeta de Estiba
Se conoce como Tarjeta de Estiba (T.E.) el soporte físico que registra la información d los
productos que componen el Inventario y a la vez constituyen su Control Interno, donde se registran
todos los movimientos que ocurren con dicho producto.
En la Tarjeta de Estiba se registran los datos generales o permanentes y los datos de movimientos.
Las Tarjetas de Estiba están impresas por ambas caras del modelo, debiéndose reflejar por ambos
lados los datos generales o permanentes de los productos, los que se relacionan a continuación:
Datos Generales
El dato de la fecha corresponde al día, mes y año en que se realiza el movimiento y no la del
documento que lo respalda, que puede ser: Recepción, Piking, Inventario, Devolución, Ajuste,
Transferencia, etc.
Las anotaciones del detalle de los movimientos se realizarán comenzando por el anverso de la
Tarjeta de Estiba y continuando por el reverso, una vez agotado el espacio en el primero, teniendo
en cuenta siempre, que en la primera línea se anotará el saldo registrado en la última línea del
anverso, junto a la fecha en que se produjo el mismo.
Cuando una Tarjeta de Estiba esta próxima a concluir, se solicitará por el Jefe del Almacén al Área
Contable una nueva, con su correspondiente numeración adjuntándosele presillada a la anterior.
Esta nueva Tarjeta también contendrá en la primera línea el Saldo existente del último renglón de la
Tarjeta anterior y todos sus datos generales por ambas caras.
2. Todos los errores serán enmarcados entre paréntesis y en el margen derecho se escribirá la letra
"E"(error), lo que será certificado con su firma por el jefe de Area o Almacén.
6. Nunca se pondrán en las Tarjetas las cifras resultantes de los conteos de inventarios.
7. En la Tarjeta de Estiba se anotará solamente la última cifra que determine la comisión que
realizo el inventario.
8. Los inventarios que se realicen en el mes (del 10 al 25 %cada uno), se señalarán en las
Tarjetas de Estiba y en el lado derecho, de la cifra del saldo existente que certifiquen, y se
firmará por la persona que realizó el conteo.
10. De ocurrir perdidas o extravíos de Tarjeta de Estiba se elaborará un "Acta de Extravío" por el
Jefe del Almacén, donde se explicará la causa de perdida o extravío. Este documento será
avalado por el Gerente de Almacén y se conservará en el Área de Contabilidad.
Normas de Almacenamiento.
2- Los pasillos deben tener un ancho de 1 m y un pasillo central que pude ser de 2 m
3- Los productos en estiba directa deben estar separados de la pared de 60 a 80 cm. y del piso
como mínimo 20 cm.
4- Los productos en estiba directa deben estar correctamente alineados y separados 10 cm.
entre estiba.
7- El lado mayor de las estanterías o de las estibas en bloques debe estar colocados según la
dimensión mas larga del almacén
8-En ningún caso se colocan mercancías de distintas clases en las mismas tongas o estibas y
aun tratándose de productos iguales no deben entongarse juntos si han entrado en distintas fechas
11- Se prohíbe hacer entongues masivos en las áreas, o estibas muy voluminosas, tanto en e
área como en la altura, que puedan dificultar la circulación del aire, y aislar considerablemente los
productos que estén en el centro de la estiba, de las condiciones ambientales
12- No construir estibas de bultos sobre bultos. Esto no ofrece seguridad, cual puede venir al
suelo y provocar accidentes
13- A mayor altura de la estiba, menos será la separación entre los bultos en la tonga; esta será
en forma piramidal apretando cada vez más de manera de evitar toda inclinación hacia fuera o que
descanse sobre algún punto de apoyo que no sea la propia estiba
14- Se prohíbe colocar en las tongas o estibas los sacos, las cajas u otros envases o embalajes
de productos con roturas, rajaduras o faltos de peso que puedan provocar un derrumbe en la estiba
15- Se le prestará especial atención a las indicaciones impresas en el embalaje de los productos,
debe seguirse de cerca las indicaciones del fabricante
16- Confeccionar las tarjetas de estibas tanto para los nuevos productos que se almacenan, como
para aquellos que se le acabó la tarjeta, manteniendo el principio de que todas las mercancías
existentes en el almacén deberán estar amparadas por su correspondiente tarjeta de estiba
2- Las mercancías pequeñas y valiosas (Joyerías, relojes, etc.); para almacenase se habilitan
estantes cerrados con llaves o en locales debidamente protegidos
4- El calzado mas del 90% se embasa en cajas de cartón, por lo que deben estibarse en forma
de castillo con no mas de 5 m de altura, en lugares secos, ya que la humedad los daña
considerablemente
5- Los discos son extremadamente frágiles, por lo tanto deben tenerse los mayores cuidados
durante su manipulación. Se almacena en entrepaños, en lugares secos, ventilados y
limpios.
6- Los muebles no deben estibarse y en su almacenamiento deben ser preservados del calor y
la humedad. Al manipularlos no deben ser arrastrados y para el traslado requieren ser
protegidos por sacos colchonetas u otros elementos adecuados.
10- Las cocinas de gas tipo gabinete, se almacenan en lugares ventilados y no deben estibarse
ya que su embase es de cartón.
11- Las cocinas de gas, de mesa, se reciben en embases de cartón por lo que su estiba no debe
sobrepasar de 6 cajas y almacenarse en lugares ventilados.
12- Las cocinas eléctricas de 1 o 2 hornillas vienen bien embasadas y protegidas, pueden
estibarse a 2 m, deben estar en los lugares más secos y ventilados del almacén, para evitar que la
resistencia se afecte.
- Los productos que se reciban en atados como la ropa de colegio, serán estibados en burros
hasta una altura no mayor de 2 m o en estantes
- Los que se reciben en cajas se estibarán en burros con una altura máxima de 1,5 m o en
estantes
15- La ropa interior que viene embasada en caja se colocan en estantes o en burros en forma
de castillos no pudiéndose elevar a mas de 2 m
El almacenaje de productos alimenticios tiene dos formas fundamentales que son en almacenes no
climatizados y almacenes climatizados, en ambos casos se precisan como elementos
determinantes la correcta ubicación de las áreas, la adecuada construcción de las estibas y los
controles que deben existir sobre inventarios.
Debe tenerse presente que algunos productos se afectan grandemente por el calor, otros se
deterioran con el aire, los perjudica la humedad o el entongue masivo, en otros casos resulta
sensible a la luz, y por ultimo, son susceptibles de absorver los olores o sabores que lo circundan.
Se deben tomar en cuenta estos factores al momento de ubicar las mercancías, observándose una
correcta selección del sitio y de la forma de colocación que mas favorece a la conservación del
producto en condiciones optimas de consumo durante todo el tiempo que ha de durar el
almacenamiento.
1- Almacenar los alimentos en las áreas más adecuadas atendiendo a la influencia que sobre
ellos ejerce la temperatura, humedad, ventilación e iluminación.
3- Las especias deben almacenarse en áreas separadas, tanto del resto de los productos
alimenticios, como de los productos químicos.
4- Colocar en posición correcta y con gran cuidado los embalajes, cajas, paquetes, etc. que
contengan botellas, pomos u otros envases frágiles, atendiendo a las instrucciones impresas
en el embalaje o a los señalamientos ya conocidos de cómo almacenar estos productos.
5- Se prohíbe almacenar junto a los alimentos en buen estado de conservación, otros del
mismo género que presentan alteración o deterioro considerable, cuya influencia pueda
llegar a afectar la integridad del otro producto en buen estado.
6- Distribuir, de ser posible, las estibas de sacos a un lado del almacén, y las de las cajas en la
banda opuesta, esto permite un mejor chequeo de las existencias y un mejor ordenamiento,
además de facilitar el trabajo.
- En el caso de sacos de arroz deben ser colocados en mantas de saco sobre los burros,
tarimas, etc., a fin de que los derrames naturales puedan ser aprovechados evitándose su
contaminación.
7- Estibar en forma piramidal los productos envasados en latas o barriles.La estiba será en
forma de doble escalera, con los cierres de los envases colocados hacia arriba.
Grupo No 1:
Cereales de todo tipo: Se almacenaran de acuerdo con su envase, bien sea enlatados, en
envases de cartón, sobres de polietileno, celofán o vidrio. Como caso específico debe tenerse
presente que los productos encurtidos pueden ser almacenados a temperatura ambiente, en
tanto este presente en el medio gran ventilación y poca humedad para evitar posibles
fermentaciones.
Grupo No 2:
Especias o Condimentos: Deben ser almacenados aisladamente debido a que son productos
de olor y sabor penetrantes, y además muy volátiles, capaces de transmitirles su olor a otros
alimentos.
Grupo No 3:
Productos Grasos: Aceites y ciertas mantecas para uso industrial que no requieren
refrigeración. Deben ser almacenados lo mas apartado posible de los alimentos.
Grupo No 4:
Otros productos no alimenticios: Aquellos de higiene, limpieza, etc., que por su composición
química puedan contaminar los alimentos. Como caso especifico, el detergente si no esta
debidamente hermetizado – granel – debe ser almacenado lo mas apartado posible de los
alimentos en las zonas mas secas.
9- Los productos que requieren para su almacenamiento de almacenes climatizados, con vista
a su conservación se almacenan en cámaras de conservación, refrigeración y congelación
por tipos afines:
b) Cámaras de Refrigeración: En este caso los productos se dividen por grupos que
requieren cada uno cámaras diferenciadas:
Carnicos: Aquellos que se conservan no enlatados, la temperatura debe oscilar entre +2 a +8 °C y
la humedad, entre el 85 % y 90 % para duración entre 7 y 25 días. Si se disminuye más la
temperatura, el periodo de conservación puede ser más extenso.
Estos productos deben colocarse extendidos o colgados en ganchos, o sobre anaqueles al objeto
de que reciban la acción del aire frío y la ventilación por todas partes.
Lácteos: Leche fresca y sus derivados, a temperatura entre 0° y +8 °C, y la humedad no mayor del
80 %.
El tiempo de conservación depende del tipo de producto, debe considerarse un consumo rápido de
los mismos.
En esta agrupación se debe velar por la más correcta higiene y evitar la contaminación de los
productos y sus derivados con bacterias y hongos indeseables.
Granos: Para conservarlos por largos periodos requieren cámaras con rangos de temperatura
menor a +10 °C y la humedad relativa menor de un 70 %, el tiempo de conservación se puede
extender hasta 6 meses.
• Almacenamiento en sacos
• Almacenamiento a granel
Almacenamiento en sacos
Este método consiste en conservar los granos, previamente secos y limpios, en sacos (de fibra
vegetal o de materia plástica) y en apilar éstos ordenadamente en espacios convenientemente
acondicionados.
Para ello, no sólo hay que escoger con prudencia los lugares en que se han de establecer las
zonas de almacenamiento, sino que además hay que cavar en torno a las plataformas un canal de
evacuación de las aguas pluviales.
Algunas características estructurales de los almacenes son:
• Los almacenes de depósito suelen ser de forma rectangular, siendo su longitud aproximadamente
el doble de su anchura. Estar situadas, en la medida de lo posible, en zonas poco húmedas y no
expuestas a inundaciones; hay que evitar por lo tanto las zonas bajas, los terrenos arcillosos o mal
drenados, y la proximidad de ríos y lagos.
• Estar orientadas según el eje este-oeste, de manera que sean las fachadas menores las más
expuestas al sol.
Para organizar debidamente las actividades de recepción y almacenaje de los granos suministrados
o depositados en sacos es necesario respetar las reglas generales siguientes:
• Reacondicionar los productos en caso de sacos mojados, desgarrados, o cuando la calidad de los
granos parezca dudosa.
• Prever, al levantar las pilas, la individualización de los lotes, separándolos por tipo de producto,
calidad y fecha de entrada en el almacén.
• Aplicar el principio según el cual el primer lote en entrar debe ser el primero en salir.
• Cuidar de la higiene y del buen estado de los locales y sus inmediaciones, de los instrumentos y
materiales y de los productos almacenados.
Almacenamiento a granel
Este método consiste en conservar los granos, sin embalaje alguno, en el interior de estructuras
construidas con ese fin (graneros, silos, etc.).
Los tipos de construcción son bastante variados. Puede haber, en efecto, estructuras relativamente
sencillas y de escasa capacidad para guardar los excedentes agrícolas en las zonas de producción,
o bien instalaciones complejas de grandes dimensiones para el almacenamiento comercial o
industrial de los productos.
En general, las estructuras de almacenamiento a granel pueden agruparse en dos categorías: los
silos o graneros de pequeña capacidad para el almacenamiento y los silos de gran capacidad. A
continuación se explican ambos:
Se practica sólo con cantidades muy limitadas de grano, la mayor parte de las cuales se destinan al
consumo propio. Existen varios tipos de estructuras tradicionales de almacenamiento, adaptada
cada una al clima propio de cada país. Su característica común es el empleo de materiales
disponibles localmente.
Cualquiera que sea el tipo de estructura utilizada para el almacenamiento en silos de pequeña
capacidad es esencial respetar ciertas reglas fundamentales, tales como:
• Almacenar los granos sólo cuando estén bien secos y libres de impurezas
• Controlar, antes del almacenamiento y durante el mismo, el estado de conservación de los granos
y el grado de infestación por insectos, y aplicar en su caso un tratamiento contra insectos.
Los silos de gran capacidad son estructuras complejas previstas para el almacenamiento comercial
o industrial de grandes cantidades de producto (varios miles de toneladas).
Existen diferentes tipos de silos concebidos por constructores especializados. Pueden distinguirse
en particular:
Los primeros (silos verticales) están constituidos por varias cámaras de almacenaje más altas que
anchas, de chapa o de hormigón armado. Esta categoría comprende silos compuestos de:
Los segundos tipos de silos (horizontales), igualmente de chapa o de hormigón, están constituidos
por cámaras yuxtapuestas, de planta cuadrada o rectangular, más largas y anchas que altas.
Las cámaras metálicas redondas, relativamente corrientes, requieren inversiones más modestas y
son fáciles de montar.
Las cámaras poligonales, análogas a las redondas, son de diámetro fácilmente adaptable.
Las cámaras redondas de hormigón garantizan un buen aislamiento térmico de los productos y
permiten un desarrollo vertical muy superior al que se obtiene con las cámaras metálicas.
Las cámaras cuadradas o rectangulares, generalmente de fondo plano, requieren inversiones más
elevadas por tonelada almacenada, pero permiten utilizar mejor los emplazamientos disponibles.
Para evitar los inconvenientes provocados por una eventual elevación de la temperatura y
garantizar una buena conservación de los productos, las cámaras de almacenamiento están a
menudo equipadas con sistemas de ventilación unidos a un control de la temperatura.
En lo tocante a la conservación de los productos, estos sistemas de ventilación pueden tener los
efectos siguientes:
• Reducir la temperatura de los granos para frenar los procesos bioquímicos de degradación
(ventilación refrescante)
Grasas: Pueden ser almacenadas conjuntamente con los granos o en la cámara de refrigeración
de cárnicos, fundamentalmente las mantecas que requieren refrigeración y se les destina a un largo
almacenamientos el almacenamiento es corto se pueden mantener en cámaras de conservación los
productos grasos les son perjudiciales el calor y la luz.
Productos del mar: En este grupo entran los pescados, mariscos, etc, que se destinan al consumo
rápido. Su almacenamiento debe hacerse en cámaras con temperaturas entre 0° y – 10 °C y
humedad menor de un 80 %. Se aconseja no almacenarlos con ningún otro producto, pues su olor
es fuerte y penetrante, pudiendo ser captado fácilmente por los demás.
Aves: Los pollos, patos y todas las aves limpias y evisceradas se almacenan de 6 a 7 meses con
temperaturas de 0° a - 15 °C con y humedad relativa, del 85 % al 90 %.
Se aconseja en estas cámaras no usar iluminación, pues esta puede hacer variar la temperatura.
Los productos perecederos ubicados en kioscos, contenedores y otros locales similares que
constituyen depósitos o stocks de almacenamiento de las unidades son almacenados con un
régimen adecuado de conservación atendiendo a las especificaciones de calidad de los productos.
Se deja como mínimo una separación de 0,45 m entre el saliente inferior del techo, o sea viga,
cercha u otros y la parte superior de la estiba, estantería u otro medio de almacenamiento. Se le
permite esta condición a los almacenes de productos alimenticios que tengan los productos
separados del piso y las paredes.
En las cámaras refrigeradas de productos alimenticios se colocan los alimentos crudos en los
niveles más bajos de los estantes y los productos listos para el consumo en los niveles superiores
de los mismos.
3.3 Proceso de Despacho.
− Recepción y clasificación de los pedidos: A partir de la recepción de los pedidos, estos son
ordenados y clasificados según su volumen, número de surtidos o ambos a la vez con el fin de
establecer el orden en que deben ser conformados los despachos, teniendo en cuenta los
productos de que se trate, las características de los clientes, la urgencia de los mismos y la
estrategia de la empresa, y en el caso de entregas a destinos la prioridad la puede imponer la
optimización de los recorridos.
− Selección del método para el despacho: Este puede ser por clientes, por productos o mixto.
− Extracción de las cargas: Se refiere a extraer los productos solicitados del medio de
almacenamiento, mediante los equipos de manipulación existentes o manualmente.
− Revisión y control: Al conformar el pedido de cada cliente, es necesario revisar y controlar los
mismos, en cuanto a cantidad, lotes de salida, calidad y documentación. También debe revisarse el
estado del envase y el embalaje.
− Realización de los servicios técnico – productivos asociados: Estos se ejecutarán cuando sean
solicitados por los clientes y puede consistir en el envasado especial o el reenvase, entre otros.
− Traslado a la zona de expedición o entrega: Cuando el pedido está conformado para cada
cliente, entonces se puede proceder a trasladarlo al área de expedición, para que sea transportado
al cliente y de hecho se produce el despacho.
− Conduce o factura: Una vez despachados los productos se formalizan las entregas de los
mismos. Cuando se realizan entregas parciales o traslados entre almacenes de una misma entidad
se utiliza el conduce. Al termino de la entrega final se formaliza la venta de productos así como las
entregas de productos, en consignación o en deposito con la factura, la cual contiene como
elementos básicos, fecha de realizada lo operación, datos del proveedor, del comprador, del
transportista, descripción de los productos así como las firmas de proveedores, transportistas y
receptores.
− Carga de los productos en los medios de transporte: Consiste en colocar los pedidos en los
medios de transporte, del cliente (en caso que sea extracción directa) o en el transporte de
distribución (en el caso de entrega en destino), siguiendo el criterio de la ruta de distribución, así
como la entrega de los mismos en el momento oportuno, en la cantidad necesaria, en el tiempo
esperado con la calidad requerida.
MODELO:
El objetivo de este modelo es amparar los despachos de productos por el almacén, con destino al
consumo, o formalizar la devolución de productos al almacén distribuidor.
Anotaciones:
c. Se marca con una (x) en el espacio que corresponda, según se trate de una entrega o
devolución
e. Nombre y código del almacén que distribuye los productos o recibe la devolución de
los mismos.
h. Nombre y código del centro de costo al que se cargan los productos entregados o se
acreditan los devueltos.
j. Nombre y código del producto para cuya elaboración se despachan los productos o
cuyo costo se acreditan los productos devueltos.
k. Otros destinos para los cuales se entregan los productos o a cuyo costo se acredita la
devolución de los mismos, cuando se trata de elaboración de productos o prestación
de servicios.
Dentro del amplio campo de la protección e higiene del trabajo, se confronta el problema de los
incendios como elemento que puede afectar tanto al hombre como a los centros de trabajo y por
tanto a la economía nacional.
La prevención contra incendio no se puede considerar como algo separado y aparte de las
actividades de rutina de seguridad y protección ya que por definición constituye un accidente de
trabajo, al detener total o parcialmente el flujo operativo.
Entre las causas más comunes que provocan los incendios se encuentran:
* Cortocircuito
* Chispas
* Explosiones
* Combustión espontánea
Es importante para combatir el fuego conocer las clases de fuego que existen. Esta clasificación
esta acorde con el combustible que interviene en ellos, y de acuerdo con esta selección será el
extintor que se usara.
Uso de los extintores: Cada extintor debe tener un cartel indicando su uso, así como en los distintos
tipos de incendios en que debe ser utilizado. Estos extintores y su uso son los que se relacionan a
continuación:
- Extintor con carga de soda ácido: para usar en incendios producidos por madera, tejidos,
cartones y papeles.
- Extintor cargado con espuma: para usar en incendios producidos por madera, tejidos,
cartones , papeles, goma, gasolina, aceites, alcohol, pintura y queroseno.
- Extintor cargado con bióxido de carbono: para usar en incendios producidos por gasolina,
aceites, alcohol, pintura y queroseno, transformadores, controles eléctricos e interruptores.
Algunas de las medidas para la prevención de un incendio son:
* Tomar medidas en los circuitos eléctricos para evitar sobrecalentamientos en los conductores
Cada almacén debe disponer de medios para la extinción de incendios, entre los más utilizados se
encuentran: punto de extinción contra incendio, sistemas portátiles (extintores) y sistemas
automatizados de protección contra incendios.
El personal que labora en los almacenes debe estar debidamente capacitado en materia de
protección contra incendio, para poder asumir con eficiencia y rapidez cualquier fenómeno de esta
índole.
En cada instalación se debe aplicar las fichas de seguridad de los productos peligrosos sobre su
manipulación y almacenamiento, también los almacenes deben ser protegidos con aterramiento
contra descargas electrostáticas, además de poseer en buen estado técnico las instalaciones
eléctricas y dispositivos de seguridad.
Los principales agentes que causan el deterioro de los productos almacenados son:
Hongos: es el tipo más importante de microorganismos que causan o favorecen el deterioro del
cultivo. Aunque pertenecen al reino vegetal, los hongos no tienen clorofila y son por tanto incapaces
de fabricar su propio alimento mediante fotosíntesis. En consecuencia, viven como parásitos de
otros organismos vivos, o como saprofitas organismos vivos inactivos o de cuerpos muertos. Los
hongos parásitos pueden causar enfermedades en el organismo huésped, mientras que las
saprofitas degeneran o destruyen el cuerpo del que se alimentan. Los hongos saprofitos son los
que entrañan mayor importancia en relación con los cultivos duraderos almacenados.
Roedores: no suelen vivir en almacenes de granos porque necesitan agua para beber. Aunque
pueden subsistir sin mucha agua, el clima en el almacén es demasiado seco para poder
multiplicarse rápidamente, a menos que puedan abandonar el almacén para abastecerse de agua y
volver luego fácilmente. Los roedores consumen granos y estropean los sacos y las estructuras del
edificio, y contaminan con orina y excrementos cantidades mucho mayores que las que consumen.
Pueden ser controlados mediante venenos e impidiendo su acceso a los productos almacenados.
Pájaros: como los roedores, los pájaros consumen parte del grano, pero también contaminan una
mayor cantidad con sus excrementos. Las pérdidas debidas a los pájaros se evitan impidiendo su
acceso a los productos.
Actividad metabólica: los productos de cultivos son materias vivas, por lo que las reacciones
químicas normales producen calor y productos químicos secundarios. También los insectos, ácaros
y microorganismos, si se hallan presentes en grandes cantidades, pueden provocar un considerable
aumento de la temperatura del producto almacenado.
Control de plagas
Antes de tratar de aplicar las medidas de control es esencial identificar la plaga de que se trate, y
entender por qué constituye una amenaza para el almacenamiento sin riesgos del producto.
Es preferible siempre evitar una infestación antes que controlarla cuando haya asumido graves
proporciones. Es necesario conocer la fuente potencial de infestación, a fin de poder controlar más
fácilmente, y a un costo razonable, el desarrollo de la plaga durante el almacenamiento.
El tipo de estructura de almacenamiento influye en la susceptibilidad del producto a ser terreno para
que se desarrolle una plaga. De ello depende también la selección del método de control más
económico.
Pérdida de peso. Las plagas de insectos que se desarrollan en un producto van alimentándose
continuamente. Las estimaciones de las pérdidas consiguientes varían mucho según el producto, la
localidad y las prácticas de almacenamiento. Para los cereales o las leguminosas de grano de
zonas tropicales, almacenados en condiciones tradicionales, puede esperarse una pérdida del 10-
30 por ciento durante toda una temporada de almacenamiento.
Pérdidas de calidad. Como el producto infestado se contamina con detritos de insectos, tendrá por
supuesto un mayor contenido de polvo. Los granos estarán perforados y a menudo descoloridos.
Los alimentos preparados con productos infestados pueden tener un olor o sabor desagradables.
Favorecimiento de la formación de moho. Los insectos, mohos, así como los granos mismos
producen agua en la respiración, es decir, la escisión del sustrato de carbohidratos. En condiciones
húmedas, sin suficiente ventilación, la formación del moho y el «apelmazamiento» pueden
difundirse rápidamente, causando graves daños.
Desarrollo de plagas en los almacenes
En climas tropicales húmedos, las condiciones pueden ser muy favorables al desarrollo de muchas
especies de plagas de almacenamiento. A 27-30 °C y 70-90 por ciento de humedad relativa, en
sustratos apropiados, los índices potenciales de incremento son muy elevados, por ejemplo, un
incremento de 25 veces por mes para el gorgojo del arroz (Sitophilus oryzae) 50 veces por mes
para el gorgojo de los frijoles (Callosobruchus maculatus) 70 veces por mes para el gorgojo de la
harina (Tribolium castaneum).
Silos. Estructuras sin ventilación (tradicionales o mejoradas), para almacenar granos a granel.
º El producto debe estar muy seco inicialmente; en zonas muy húmedas es imprescindible el
secado artificial.
º Es necesario inspeccionar frecuentemente los silos para evitar el apelmazamiento y puede que
sea necesaria también la ventilación artificial (no factible a nivel rural) o el vaciado para volver a
secar.
º El control de insectos en los silos es teóricamente bueno; cuando la estructura es idónea puede
fumigarse inicialmente y cerrar luego herméticamente para evitar la reinfestación. La mezcla de
insecticidas (en polvo) se mantiene con cierta persistencia.
º Cuando la gestión de los silos es adecuada éstos resultan eficaces, pero si no se corre el riesgo
de una rápida y total pérdida de la cosecha.
º Los costos de capital son elevados y a veces incluso muy elevados, según los materiales
empleados. Los costos recurrentes de secado pueden ser también elevados, y se necesita
considerable mano de obra para recoger combustible en el periodo de cosecha.
Almacenes (de productos ensacados en general). Los productos ensacados ofrecen mayor
tolerancia que los productos almacenados a granel. Permiten controlar los roedores y proteger el
producto ensacado contra las plagas con moderada eficacia.
Se utilizan diversas técnicas para controlar plagas de insectos en productos almacenados, desde el
soleamiento y ahumado en la granja tradicional hasta la irradiación en gran escala en almacenes de
productos a granel. Esta sección del manual se ocupa sólo de técnicas probadas aptas para el
almacenamiento en pequeña y mediana escala en condiciones tropicales.
Es difícil hacer recomendaciones especiales; cada técnica debe experimentarse en cada situación
particular, y puede resultar inapropiada como consecuencia de variaciones de:
a). carácter económico (el valor del producto en relación con el costo de los materiales y la mano de
obra);
b). especificaciones técnicas. Eficiencia contra las plagas en cuestión. Riesgos para el agricultor y
el consumidor.
El mejoramiento que se obtenga con el uso de la técnica de control ¿será rentable? A esta pregunta
podrá responderse satisfactoriamente sólo realizando ensayos sobre el terreno corroborados con
una evaluación efectiva de las pérdidas.
Los roedores causan pérdidas de alimentos consumiendo granos y contaminando todavía más de
lo que consumen. Difunden también enfermedades que pueden trasmitirse a las personas.
Son tres las especies de roedores que constituyen las plagas principales de los productos
almacenados:
Las ratas entran en acción después que ha oscurecido o cuando quedan en calma los locales. Las
ratas negras y pardas tienen la costumbre de seguir rutas ya establecidas cuando se mueven entre
los productos almacenados, la fuente de agua y su escondrijo normal. Después de algún tiempo
estas rutas quedan marcadas con huellas grasientas que pueden identificarse fácilmente. También
de conformidad con estos hábitos las ratas evitan las trampas o alimentos venenosos
desconocidos, particularmente la primera vez que se ponen.
a) Presencia de deyecciones
Métodos de control. Es muy diferente eliminar una sola rata en un hogar que tener que controlar
un gran número en un grupo de almacenes. Es importante conocer los hábitos de las ratas para
establecer medidas de control eficaces y económicas.
El método de control más eficaz es el de impedir el acceso de los roedores al almacén, lo cual
podrá lograrse sobre todo construyendo almacenes «a prueba de ratas », pero también con
medidas complementarias.
Los métodos principales para controlar una población de roedores ya establecida se agrupan en
mecánicos y químicos.
El principal método de control mecánico es el de las trampas. Para los almacenes son preferibles
las trampas en forma de jaula, que deberán colocarse en la trayectoria habitual de la rata. Se deja
en posición y abierta durante varios días, sin cebo y sin prepararla, para superar la timidez de las
ratas ante la novedad, se coloca luego un cebo atractivo para la rata. Este es el método que
asegura los máximos resultados.
El método principal de control químico es el del veneno, bien como dosis única (veneno fuerte) o
como dosis múltiple (envenenamiento crónico).
Dosis única. El fosfuro de zinc es el que se utiliza más comúnmente. Para un control eficaz hay que
tener en cuenta dos fases esenciales.
a) Cebo previo. Los lugares, los cebos y los contenedores deben ser los mismos que los que hayan
de utilizarse para el veneno en la fase siguiente. Cuanto más atractivo sea el cebo, mejores serán
los resultados de control. El arroz cocido, el trigo o el maíz remojado, y la harina mezclada con
jarabe son cebos atractivos. La fase de cebo previo deberá durar tres o cuatro días, colocando cada
día cebo recién preparado.
b) Cebo con veneno. Se mezcla homogéneamente una parte de fosfuro de zinc con 20-40 partes de
cebo análogo al utilizado en la fase de cebo previo. Los recipientes especiales utilizados en la fase
anterior se llenarán de cebo envenenado, colocándolos en las mismas posiciones que los
contenedores del cebo previo. La mañana siguiente se retirará el cebo envenenado que quede en
los recipientes, destruyéndolo. Se sustituirán luego los recipientes, provistos de material de cebo
previo (no venenoso). Si comen este material, quiere decir que es necesario continuar con las
medidas de control, por lo que deberá repetirse toda la operación. Se eliminarán cada día los
roedores muertos.
a) No se alarma a las colonias de ratas, porque las muertes parecen deberse a causas naturales y
continuarán ingiriendo el cebo envenenado, dando lugar a un control final mejor que con el
envenenamiento mediante dosis única.
c) Los anticoagulantes se utilizan en cantidades muy pequeñas: su acción es lenta y por lo tanto
presenta menos riesgos de ingestión por los hombres y los animales domésticos.
Deberán observarse atentamente las instrucciones del fabricante para los anticoagulantes,
colocando los recipientes de cebo en lugares a los que sólo los roedores tienen acceso. Las ratas
mueren en el plazo de unos diez días, pero tal] vez se necesiten veinte días para los ratones. Los
roedores intoxicados buscan aire fresco y agua, por lo que generalmente salen del almacén para
morir. Deberán eliminarse cuidadosamente los cadáveres, porque los residuos de anticoagulantes
que hayan quedado en ellos perjudicarán a los animales que se alimentan de desechos.
Aislantes
Los aislantes son materiales que pueden colocarse entre el suelo del almacén y el producto
ensacado para impedir que la humedad pase del suelo al producto, y evitar en consecuencia el
enmohecimiento y la descomposición.
El sistema de aislamiento más económico consiste simplemente en extender una gruesa estera o
tela de plástico no perforada sobre la cual se colocan los sacos. También se pueden colocar en el
suelo palos rectos sobre los cuales se apilan los sacos.
El tipo de almacenamiento más costoso consiste en dos superficies de tablas, sujetas firmemente a
travesaños, para mantenerlas separadas. Si están construidas con madera aserrada y cumplen
determinadas normas se conocen como paletas de carga y son idóneas para la manipulación con
carretillas de horquilla elevadora, también existen las tarimas, que dado a una elaboración mas
simples son menos costosas y se usan para apilar los sacos como su nombre lo indica en forma de
tarimas, utilizándose para elevar hasta 20 o 25 sacos la chaparra. Las tarimas deberán
inspeccionarse y rociarse con desinfectantes antes de utilizarlas, para evitar infestaciones y daños
a los sacos con clavos que sobresalen y astillas.
Aunque se llama aislante este acápite, es importante dejar definido que la mejor forma de
almacenar en estiba directa aunque este el costo es la utilización de la tarima y la paleta de
intercambio, ya que aleja al producto a los 15 cm. establecido por normas.
Hay tres métodos químicos comunes para controlar insectos en los sacos apilados en un almacén:
a). Mezcla de polvos insecticidas con el producto antes de colocarlo en los sacos;
b). Rociado de los distintos estratos de sacos con insecticidas líquidos o en polvo a medida que se
va formando la pila;
c). Colocación de un fumigante entre los sacos, cubriéndolos con una tela impermeable.
El sistema de mezclar polvos insecticidas puede resultar muy eficaz si se utiliza un insecticida
idóneo. Últimamente, se ha observado que algunos polvos a base de piretroides sintéticos y de
pirimifos-metilo, aplicados en dosis de 2,5 ppm a 15 ppm de ingrediente activo (según el insecticida)
eliminan los insectos en los sacos almacenados por lo menos durante ocho meses.
La mezcla de los polvos con el grano puede realizarse de diversas formas, como, por ejemplo,
mezclando con una pala sobre una lona, o, cuando se trata de grandes cantidades, mediante un
tambor de eje excéntrico.
La mezcla de polvos con el grano almacenado entraña un riesgo potencial para la salud, por lo que
no es recomendable, a no ser que se utilice un insecticida muy inocuo y haya que consumir el
grano sólo después de un prolongado periodo de almacenamiento.
El rociado o espolvoreado de los estratos de sacos con insecticidas es menos peligroso para las
personas, pero no siempre resulta muy eficaz. No obstante, últimamente, con la aplicación de
pirimifos-metilo (como concentrado emulsionable, Actelic 50 ec) sin diluir (50 EC) en dosis de 2 ó 3
pasadas por saco, con un aplicador doméstico sencillo, se eliminaron casi completamente los
gorgojos en sacos de maíz muy infestados, y se mantuvo controlada la población a un nivel muy
bajo incluso después de ocho meses. Pero la aplicación de insecticidas no diluidos constituye
siempre un peligro.
Por último, el método más satisfactorio de eliminación y control de insectos en granos ensacados
es el de la fumigación que consiste en liberar un gas entre los sacos, tras haberlos cubierto con una
tela impermeable, manteniéndola adherida al suelo mediante «serpientes de arena o una cadena
pesada envuelta en arpillera. Hay que dejar la pila cubierta por lo menos durante tres días.
Seguridad y Protección:
a) La administración de cada instalación debe garantizar que los sistemas contra incendios que por
dichas normas se requieren, se mantengan en funcionamiento ininterrumpidamente y en buen
estado técnico, además de poseer un certificado actualizado de ello, emitido por las entidades
competentes.
b) En cada instalación se debe aplicar las fichas de seguridad de los productos peligrosos sobre su
manipulación y almacenamiento.
c) Los almacenes deben costar con un Plan de Emergencia debidamente actualizado, que será de
conocimiento por los jefes y obreros del lugar.
d) El personal que labora en los almacenes, debe estar debidamente capacitado en materia de
protección contra incendios, garantizándose que el jefe de brigada esté certificado en esté
sentido.
f) En los exteriores de los almacenes se debe instalar un sistema eficiente de iluminación que
garantice la seguridad de los mismos.
g) Se debe velar porque la edificación ofrezca seguridad contra escalamientos, penetración por
techos, monitores, etc.
h) Las diferentes áreas del almacén deben ser cuidadas y mantenidas periódicamente mediante el
pintado de los elementos constructivos, la eliminación de los baches en los pisos, mantenimiento
eléctrico y constructivo, etc.
i) Todos los almacenes deben estar protegidos con aterramiento contra cargas electrostáticas.
j) Para la protección de los objetivos económicos en los almacenes se posee un cuerpo de
seguridad que garantice la integridad de la instalación y los recursos que se almacenan.
k) Los almacenes para su buen funcionamiento tienen que tener en buen estado técnico de las
instalaciones eléctricas y sus dispositivos de seguridad.
l) Todos los Almacenes en su derredor deben contar con una franja de incombustibilidad o zona
de seguridad, que será de 5 m de ancho en zonas urbanas y de 10 m en las rurales.
CUESTIONARIO
2. ¿Por qué se considera el despacho de las mercancías como la fase final, y que importancia
tiene? Enumere 2 de los requisitos en el mismo.
4. ¿Por qué es importante para la conservación de los productos alimenticios seguir las normas
de almacenamiento para los mismos? Ejemplifique con 3 tipos de productos.
5. Mencione algunas medidas importantes que se deben tomar con las mercancías en el
almacén.
6. ¿Por qué decimos que no deben existir varios productos en una misma estiba?
7. ¿Cuáles son los productos que por sus características requieren ser almacenados en
cámaras refrigeradas? Menciones 3 de ellos
9. ¿Qué medidas debemos tomar para cumplir las normas de seguridad y protección en el
almacén?
10. Un camión precedente de un almacén mayorista de productos alimenticios, con 20 sacos de
arroz, 20 de frijoles negros, 10 de azúcar refino y 10 cajas de jabones de baño, cada una con
100 jabones llega a un almacén minorista:
a) Explique el procedimiento que debe seguir el almacenero del almacén minorista para
recepcionar la mercancía.
b) Si al realizar el chequeo de la mercancía, detecta que existen 3 sacos de frijoles
negros bajos de peso y una caja de jabón que le faltaban 11 jabones. ¿Qué debe
hacer?
c) De la entrada, en la tarjeta de estiba de los jabones si hay un saldo de 37 jabones en
la tarjeta existente de ese producto.
a) De las operaciones fundamentales del almacén, cual debe realizar el almacén mayorista en
ese caso. Fundamente.
° Los gastos en que es necesario incurrir para que los envases y embalajes posean las propiedades
requeridas, a fin de proteger las mercancías.
° Los gastos generados por mala conservación de las mercancías, al no disponer de envases y
embalajes adecuados. Por lo tanto, para obtener soluciones racionales, es acertado mantener el
principio de
"Envasar tan bien como sea necesario y no tan bien como sea posible"
.Otro aspecto que debe tenerse en cuenta es el análisis técnico - económico de los efectos
producidos por los cambios de envases y embalajes, ya que en su fabricación se incorporan
valiosos recursos (materiales de envases, maquinarias y fuerza de trabajo especializada)
frecuentemente suministrados por otras empresas, que ante cambios en los parámetros de diseño,
tecnologías de envasado u otros, se ven afectadas en su planificación y su economía. Por ello es
necesario que los estudios dirigidos a la definición de nuevos sistemas de envases y embalajes,
brinden soluciones perspectivas de largo alcance.
El desarrollo de las operaciones de envasar y embalar, como partes integrantes del proceso de
producción, conlleva la aplicación de modernas tecnologías, que al constituir en sí mismas una
racionalización del proceso de producción, contribuyen a la obtención de resultados económicos
positivos. Por otra parte, los envases y embalajes:
_ Bulto: Objeto o grupo de objetos formando una unidad, con determinada forma y volumen.
_ Elemento de unión: Elemento que sirve para fijar productos, similares o no, sobre un medio
unitarizador, con el objetivo de garantizar estabilidad en la unidad de carga.
_ Cargas a granel: Son aquellas que no requieren de envase o embalaje para su manipulación,
pero sí demandan un equipo de transporte para cada surtido, con independencia de la utilización de
su capacidad de carga. Dichos equipos de transporte pueden ser, entre otros: vagones ferroviarios
(abiertos o cerrados) y camiones. Ejemplos de cargas a granel son: piedra, arena, algunos
minerales, azúcar, fertilizantes y sal.
Los envases y embalajes pueden ser clasificados atendiendo a diferentes aspectos, entre los que
se encuentran:
° Universal: Es el envase o embalaje que puede ser empleado para contener diferentes tipos de
productos.
° Retornable: Es aquel envase o embalaje que puede ser utilizado más de una vez sin perder sus
características específicas.
° Desechable: Es aquel envase o embalaje que puede ser utilizado sólo una vez.
° Rígido: Es aquel envase o embalaje que mantiene su forma y tamaño durante su utilización.
° Flexible: Es aquel envase o embalaje cuya forma y tamaño cambian cuando contiene un
producto.
° Frágil: Es aquel envase o embalaje fácilmente destruible por impactos y otras acciones de fuerzas
externas.
Medios auxiliares
Se denomina medios auxiliares a los elementos o sustancias que contribuyen a asegurar la
integridad y propiedad de los productos envasados o embalados. Los medios auxiliares pueden ser
agrupados atendiendo a diferentes aspectos, entre los que pueden destacarse:
_ Los que protegen contra las acciones o agentes, pudiendo clasificarse como:
° Amortiguadores: Son aquellos medios que protegen las cargas contra fuerzas externas, golpes e
impactos.
° Secantes: Son sustancias higroscópicas que hacen descender el contenido de humedad de las
mercancías.
° Antimicrobianos: Sustancias que destruyen los micro-organismos que pueden afectar las
mercancías.
° Cierres por fijación: Son los que se fijan a la boca del envase o embalaje por medio de una
sustancia determinada, con cinta adhesiva u otro medio de fijación.
° Cierres por rosca: Son los que se fijan a la boca del envase o embalaje a través de rosca interior
o exterior.
° Cierres a presión: Son los que cierran los envases o embalajes con determinada presión.
° Selladores: Son aquellos que consolidan la carga de forma tal que hacen visible cualquier
violación que se realice sobre la misma.
° Ligaduras: Son las sustancias o bandas, que consolidan las cargas fijándolas entre sí para
obtener mayor estabilidad.
Funciones técnicas:
Las funciones técnicas de los envases y embalajes se pueden resumir en contener, proteger,
preservar, distribuir, medir y dosificar:
Durante la transportación, el envase debe garantizar la protección del producto de las caídas,
choques y vibraciones, que en general provocan daños mecánicos; por tanto, debe prestarse
atención al uso de medios que aseguren la carga, fundamentalmente para las mercancías frágiles.
El envase debe ser neutro, es decir, que el material que lo constituye y el recipiente en sí mismo,
sean compatibles con los productos que contiene. Esta es una propiedad que debe tener el envase
para evitar interacciones indeseables.
- Por otra parte, el envase debe garantizar la protección de los productos contra personas ajenas,
que pueden tratar de extraer mercancías sin la debida autorización. Además, el envase debe evitar
cualquier tipo de riesgo biológico, como el contacto de la mercancía con roedores, insectos o
cualquier otro animal.
- La función de preservar el producto está dada por la necesidad de proteger la integridad física del
mismo y mantener las características de calidad, que permiten su utilización para lo que fue
diseñado y producido.
- Para cumplir con la función de distribuir, el envase debe ser diseñado y construido teniendo en
cuenta las características de los medios unitarizadores y los vehículos a utilizar en la cadena
logística, de modo que, tanto medios como equipos, sean aprovechados de forma óptima, sin que
la carga reciba daños y al menor costo posible.
Para la transportación a largas distancias, existen exigencias respecto al embalaje, ya que las
cargas transitan por tiempo prolongado y en ocasiones es necesario transbordarlas o almacenarlas.
Las dimensiones y la construcción del embalaje deben asegurar la mejor utilización de la capacidad
de los medios de transporte, la conservación de las cargas y la mecanización de los trabajos de
carga y descarga.
- Medir y dosificar son funciones especialmente importantes para el caso de los medicamentos y
otros productos con características semejantes, que requieren ser preparados y consumidos en
dosis estrictas; surgiendo envases especiales (con las dosis requeridas) para dar respuesta a esta
necesidad, entre otros los pomos con goteros y las jeringuillas desechables.
Funciones de mercado
En la actualidad, el envase debe adaptarse a los mercados y desde este punto de vista, el mejor
envase es aquel que el cliente espera. Un buen envase, además de proteger su contenido y
preservarlo, debe cumplir funciones de mercado, tales como comunicar, exhibir, atraer, motivar y
crear imagen.
En la función de comunicar el envase debe de ser capaz de trasmitir un mensaje y que su receptor
(cliente) lo reciba y comprenda. Entre los mensajes fundamentales están:
° Comunicarle al cliente que es lo que va a adquirir y advierte sobre posible toxicidad, sobredosis,
etc.
° Destacarle al cliente las ventajas y beneficios que significan el producto en cuestión.
° Que el envase o el embalaje cumpla con esta función de transmisor de un mensaje positivo del
producto que contiene, es arte y es ciencia, toda una especialidad en diseño.
° Para cumplir con la función de exhibir, el envase debe hacer posible ver el producto y apreciar su
finalidad.
° El envase debe ser llamativo, para que el cliente no quede indiferente ante su presencia y que no
sea uno más entre muchos, garantizando la función de atraer.
Además de lo señalado anteriormente, un buen envase debe contribuir a crear imagen, lo que
significa que el producto sea identificable por su envase y marca.
Funciones medioambientales
Estas funciones ganan cada día más importancia y tienen por objetivo compatibilizar los envases y
embalajes con el medio ambiente, puesto que son vistos ante todo, como grandes generadores de
residuos y, por tanto, constituyen un problema ambiental.
También el envase debe proteger el medio ambiente de productos, que pueden ser peligrosos por
constituir o estar constituidos por sustancias peligrosas, como son los radiactivos e irritantes.
En la actualidad se plantea y legisla sobre la necesidad de que los envases cumplan con las
llamadas "4R" (reducir, reutilizar, reciclar y revalorizar), significando estas:
° Reutilizar el envase tanto como sea posible, lo que constituye una importante vía de ahorro de
energía y materiales.
° Reciclar los materiales de los envases. En la actualidad el reciclaje es una verdadera fuente de
recursos, que en buena medida hace más económico y menos contaminante los procesos de
producción. Cuando se producen envases a partir de materias primas secundarias en vez de
materias vírgenes, el consumo energético es menor y estos procesos son menos agresivos para el
ambiente.
° Revalorizar aquellos recursos no reciclables por ser contaminantes o por limitaciones tecnológicas
para el reciclaje. Algunas vías pueden ser: la incineración para obtener energía o la
descomposición biológica para la elaboración de abonos orgánicos.
Como se ha expresado anteriormente, la decisión de cuál debe ser el envase que se diseña,
selecciona y produce, es un problema complejo, por la cantidad de elementos que intervienen. Por
lo tanto, para las empresas que los producen y distribuyen debe quedar claro, que se requiere del
concurso de personal de diversas especialidades, o sea multidisciplinario, y lograr que exista un
equilibrio entre la dimensión económica, la dimensión ecológica y la dimensión social del envase.
Para los que trabajan directamente dentro de la cadena logística, tales como los dependientes de
almacén y operadores de equipos de manipulación e izaje, al menos es imprescindible, tener un
conocimiento mínimo sobre los envases y embalajes, por ser ellos quienes los manipulan y realizan
todas esas operaciones.
En cada uno de los eslabones de la cadena es necesario conocer y aplicar las condiciones que
requieren cada una de las cargas, en particular en la recepción y entrega de las cargas peligrosas,
de rápida descomposición (perecederos) y fuera de gálibo (de dimensión).
En el expedidor recae la responsabilidad material por las pérdidas o daños de las cargas, si esto
ocurriese debido a que el embalaje no se corresponda con sus propiedades o con las normas
establecidas. Para muchas cargas está determinada la forma de embalaje, pero para otras no
existen normas establecidas; por esto debe tenerse en cuenta, que cualquier embalaje debe
corresponderse con las exigencias de la conservación de las cargas durante las transportaciones.
Por el nivel de información que brindan sobre la mercancía que contienen, se clasifican en:
_ Marcas principales: Son aquellas que identifican a la carga en cuestión, señalando número de
contrato, factura, nombre del receptor y el punto de destino de la carga. Las marcas principales
incluyen:
° Las marcas de identificación: Contemplan la descripción del contrato, cantidad de bultos que
contiene la partida y el número de orden, que le corresponde a la carga en cuestión dentro de la
partida.
° Las marcas del consignatario: Contienen la denominación del destinatario, bien con el nombre
completo, la abreviatura o el símbolo adoptado.
° El punto de destino: Abarca el nombre de la estación de descarga, bien sea puerto, carretera,
ferrocarril o aeropuerto.
_ Marcas complementarias: Son las que suministran alguna información adicional para identificar
una carga. Entre ellas pueden encontrarse:
° La masa de la carga: Puede reflejarse la masa bruta y la masa neta. Se expresa por lo general
en kilogramos.
° Las dimensiones y el volumen del embalaje: Estas marcas reflejan las dimensiones
expresadas en centímetros y el volumen externo de la carga en metros cúbicos.
° Las marcas del consignador: Contempla la denominación del emisor, bien sea el nombre
completo, la abreviatura o el símbolo adoptado.
_ Marcas de manipulación: Estas marcas que se colocan en los embalajes, son las que advierten
el nivel de protección y cuidados que es necesario tener con los productos que contiene, durante
los procesos de manipulación, transporte y almacenamiento. Entre las marcas de manipulación más
utilizadas se encuentran las siguientes:
° De este lado arriba: Señala que las cargas deben estar colocadas de forma tal que las flechas
siempre indiquen hacia arriba.
° Frágil: Indica fragilidad de la carga que contiene, necesidad de tener cuidados especiales durante
la manipulación y el transporte
° Manténgase en lugar fresco: Indica que debe asegurarse un ambiente ventilado para la correcta
conservación de la carga
° Protéjase de la humedad: Indica que las cargas no pueden estar expuestas a ambientes
húmedos, debiendo estar protegidas de la lluvia y almacenarse en locales que no presenten un
nivel elevado de humedad.
° Protéjase del calor: Indica que las cargas no pueden estar expuestas a altas temperaturas
° Sustancias corrosivas: Son aquellas sustancias que al entrar en contacto con el organismo
humano, provocan lesiones en la piel, vista y vías respiratorias
° Sustancias explosivas: Corresponde a las sustancias que pueden producir una explosión
o provocar un incendio
Es necesario que las marcas estampadas en los envases sean preservadas con el fin de no perder
elementos informativos tan importantes. Se han dado casos de algunos productos que a causa del
deterioro o extravío de las marcas, ha sido imposible su identificación.
Los signos de advertencia no tienen necesidad de aclararse con letreros. Los letreros sólo se
permiten cuando no es posible expresar con los signos señalados la forma de tratar la carga, como
por ejemplo "abrir por aquí", etc.
Un marcaje incorrecto, incompleto o descuidado, es una de las causas de la pérdida de las cargas.
D
eesteladoarriba A
brirporaquí A
brirporaqui Centrode Centrode C
ogercongancho
lacarga gravedad poraqui
N
ousargancho C
ogerconbarra P
rotéjasedelcalor P
rotéjasedela P
rotéjasedel M
anténgaseen
hum edad frío lugarfresco
Los medios unitarizadores de carga son elementos diseñados con el propósito de agrupar cargas
similares o no; considerándose de esta forma como un todo único en los procesos de
transportación y almacenamiento y adaptados para la mecanización de los procesos de carga y
descarga.
Su objetivo es precisamente que los productos circulen como flujo material, dentro del medio o
sobre él, pasando por las distintas manipulaciones, almacenamiento y transportaciones de forma
protegida y unitarizada.
e) Se reducen los gastos por pérdidas y averías del producto durante los procesos de
manipulación, almacenamiento y transporte
Para garantizar que mediante el uso de los medios unitarizadores se pueden obtener los beneficios
mencionados anteriormente, debe hacerse una correcta selección de los mismos. Esta selección
tendrá un enfoque económico, es decir, seleccionar el medio unitarizador más barato dentro de
aquellos que satisfagan las necesidades técnicas del trabajo y del producto.
Hay dos grupos de características que definen la selección y cálculo del medio unitarizador; las
características propias de los productos y las características de circulación de éstos.
Las características de los productos que deben tenerse en cuenta para la selección del medio son:
Peso: Cada medio tiene una capacidad de carga, definida, por lo que el peso del producto es
importante para determinar la cantidad de productos que pueden colocarse en él, o el medio
unitarizador que se necesita para colocar una determinada cantidad de productos.
Forma: Es una característica definitoria, ya que de acuerdo con ella se determina la estabilidad del
producto.
La forma del producto determina si es necesario que el medio unitarizador tenga columnas o no
para conservar la estabilidad.
También define la manera óptima de agrupar las cargas en la superficie del medio unitarizador
(esquema de carga) para lograr un mejor aprovechamiento de éste.
Hay medios que son iguales respecto a determinadas dimensiones y difieren en otras. Por ejemplo:
en la altura, la paleta caja y la media paleta caja, son diferentes; en el largo y ancho, son distintas
las paletas portuarias y la paleta de intercambio, y de acuerdo con el tamaño del producto se
seleccionará el medio unitarizador más idóneo.
Ninguna de estas características físicas del producto define por sí sola, el medio unitarizador a
seleccionar, la valoración de todas en su conjunto, combinadas con los criterios obtenidos del
análisis de las características de la circulación del producto (que son: masividad, inventario
promedio y circulación anual), es lo que permitirá llegar a conclusiones para cumplir con las
funciones y requerimientos de la manipulación, el almacenamiento y la transportación.
La circulación de los productos, determina la velocidad de rotación de éstos y por tanto de los
medios unitarizadores que con ellos rotan. Se debe tener además la información de la resistencia y
durabilidad del medio de acuerdo con la rotación a que será sometido y a las operaciones que
sufrirá en el proceso completo de manipulación.
Los medios unitarizadores más difundidos en el país son: paleta plana, paleta caja, autosoportante
para paletas y autosoportante para neumáticos.
Cada uno de ellos con sus distintas variedades y tipos se exponen a continuación.
con postes
reversibles
de dos entradas
de cuatro entradas
con vuelo
desechables
El método más simple de empleo de las paletas planas de madera en los almacenes lo constituye
el de estiba directa de cargas paletizadas.
La aplicación de este método es posible en aquellos casos en que las cargas una vez constituidas
en cargas paletizadas ofrezcan una superficie plana y uniforme y además siempre que los envases
y embalajes empleados o el producto mismo, posean resistencia que posibilite la estiba directa; ya
que cada carga paletizada se apoyará, y trasmitirá su peso a la carga, que está sobre la paleta
inferior.
Se considera un buen aprovechamiento de la paleta, cuando más del 75% de su área está cubierta
y cargada por encima del 70% de su capacidad de carga.
En Cuba, para la paletización, se han seleccionado dos tipos de paletas de madera: de intercambio
(1000 x 1200) mm y portuaria (1200 x 1800) mm.
También se ha utilizado una paleta plana metálica, que tiene las dimensiones de la paleta de
intercambio y que posee una vida útil mayor que la de madera.
Es una paleta plana de dos o de cuatro entradas, de uso general. Se utiliza (sobre todo la de cuatro
entradas) para establecer circuitos de retornos directos o indirectos (pool de paletas).
Está constituida por tablas y tacos o largueros de madera unidos por clavos o puntillas helicoidales
de forma tal que su construcción hace posible su manipulación mediante montacargas con
horquillas, transpaletas, ganchos, portapaletas, etc.
Las cargas que se estiban sobre esta paleta no sobresaldrán de la misma más de 25 mm por cada
lado. La altura máxima de la unidad de carga paletizada no excederá de 1200 mm, de no existir
adicionalmente medios auxiliares de envase.
Para atenuar el déficit de madera en el país es necesario alargar la vida útil de estas paletas
mediante una correcta utilización. La vida útil de la paleta se considera entre 3 y 4 años, cuando se
usa fundamentalmente para el almacenamiento.
También existen paletas de madera (1000 x 1200) mm de dos entradas, que están compuestas por
tablas y largueros unidos por clavos helicoidales.
b) Paleta portuaria (1200 x 1800) mm
Las cargas que se estiben en paletas portuarias no sobresaldrán de la misma más de 50 mm por
cada lado. La altura máxima de la unidad de carga paletizada no debe exceder de 1800 mm.
La madera desde hace ya algunos años es deficitaria a nivel mundial y se hace por tanto necesario
la introducción de nuevos prototipos que reúnan algunas de las ventajas de la paleta de madera.
Estas situaciones han motivado el desarrollo de otras paletas con materiales diversos como son
entre otros: plástico, metal, cartón prensado, etc.
En el país han sido elaborados varios tipos diferentes de paletas planas metálicas, que circulan en
la economía interna. Entre sus principales ventajas están: mayor resistencia que la de madera,
admite una capacidad dinámica de 2 t, se reducen las posibilidades de rotura, se reducen los
gastos de mantenimiento, y se logra una mayor durabilidad, ya que su vida útil se considera de 7 a
10 años.
Es una paleta con superestructura compuesta como mínimo de tres paredes enterizas o caladas,
fijas, plegables, desmontables o no, y que permite la estiba. Las de uso actual en Cuba son la
paleta caja metálica y la media paleta caja metálica.
Existen numerosos diseños de paletas cajas metálica. El modelo más utilizado consiste en una
estructura rectangular de angulares. El frente de 1200 mm, está compuesto por dos puertas con
marcos, las cuales se articulan por medio de pivotes y ganchos colocados en las dos columnas
frontales.
En estas paletas cajas se pueden almacenar productos envasados y a granel, que no sobrepasen
sus dimensiones y que el peso total no exceda los 1000 kg. Las reglas a observar en la
manipulación y el almacenamiento de productos en paletas cajas son los siguientes:
No almacenar más de cinco paletas cajas en una estiba, para no exceder la carga estática
permisible (5000 kg)
La media paleta caja, es una variante de la paleta caja metálica. Su uso es preferiblemente para
productos de mayor peso, que alcanzan en menor volumen los 1000 kg.
Dimensiones exteriores:
Es una estructura metálica que se acopla temporalmente a la paleta, sin especializarla para
posibilitar la formación de la unidad de carga. Puede estar constituido por columnas de tubos,
unidas a la parte superior por angulares y a la parte inferior por un perfil en doble L, tiene tubos por
dos lados y en los otros dos lados puertas. Existen diferentes diseños de estos.
Dimensiones exteriores:
El autosoportante para paleta se utiliza en productos sobre los que no se puede hacer estibas
directas con paletas (poca resistencia a la compresión) productos de difícil manipulación manual
para ser colocados dentro de cajas paletas metálica o medias paletas caja, y cuando la superficie
superior de la unidad de carga no es uniforme. Estos medios pueden estibarse hasta cuatro de ellos
de altura.
Un aspecto importante que debe tenerse en cuenta, al emplear autosoportantes, es el que las
paletas deben ser normalizadas y además estar en buen estado técnico, ya que de otra forma no
pueden quedar bien acoplados con el consiguiente riesgo de accidentes que ponen en peligro al
personal de la actividad y posible daño de los productos al estibarse.
Definiciones
Esquema de carga: Dibujo, plano o ilustración que muestra la forma más adecuada de colocación
de los bultos que forman una carga unitarizada.
Bulto: Objeto o grupo de objetos formando una unidad, con forma y volumen definidos.
Camada: Conjunto de bultos dispuestos ordenadamente sobre una superficie a uno de altura.
5.2.1 Aspectos que deben tenerse en cuenta para la elaboración de esquemas de carga
Con la confección de los esquemas de cargas unitarizadas se logra colocar una mayor cantidad de
productos aprovechando al máximo el medio unitarizador.
En este caso es necesario tener en cuenta todos los lugares por donde transitará la carga en la
cadena de distribución, tanto en el transporte interno, en la unidad de producción, almacén o
centro consumidor, como en el transporte en general.
Los bultos se colocarán en una posición que ofrezca mayor seguridad y protección para su
contenido, aprovechando el sentido que ofrezca máxima resistencia del envase y/o embalaje. Una
vez conformada la carga unitarizada deberán quedar visibles las marcas de identificación del
producto por cada uno de los lados de la misma.
La cantidad de bultos que conforman el esquema de carga unitarizada estará en dependencia del
peso, la altura y las dimensiones de los mismos teniendo en cuenta que:
nunca pude excederse la capacidad de carga dinámica y estática del medio unitarizador
seleccionado
nunca podrán sobresalir de los lados del medio unitarizador más de lo permitido por las
normas de las paletas que dicen:
Si el medio unitarizador utilizado es la paleta plana, se entrecruzarán las camadas superiores con
las inferiores buscando el amarre de las cargas a fin de lograr una buena estabilidad de las mismas.
En el caso de almacenamiento de paletas planas en estiba directa, al formar las camadas deberán
colocarse los bultos de forma tal, que estén lo más cerca posible a los bordes de la paleta con el fin
de ofrecer una superficie segura a la paleta que se ha de colocar encima.
La carga colocada sobre las paletas planas podrá amarrarse, envolverse o cubrirse con elementos
de fijación y/o protección.
Se presentará un gráfico a tres vistas, las vistas en planta de las camadas y el isométrico del bulto,
en escala de 1:20.
Estos equipos no se deben utilizar donde estén almacenados líquidos o gases combustibles o
inflamables, así como tampoco en almacenes para explosivos y alimentos.
a) Frontales
b) Laterales
c) Bilaterales
d) Trilaterales
e) De 4 vías
f) Seleccionadores de Pedidos
g) Combinados, ejemplos:
Seleccionadores y bilaterales
Seleccionadores y trilaterales
Además dentro de los equipos de manipulación e izaje se encuentra la transpaleta que puede ser
eléctrica o hidráulica y eleva la carga solo a 5 ó 10 cm del piso, por lo que se utiliza para trasladar
cargas paletizadas fundamentalmente en zonas de recepción y despacho y en zonas de estiba
donde se almacene a un solo nivel o en el nivel inferior.
Otros equipos de manipulación e izaje son: diferentes tipos de carretillas manuales, grúas,
transportadores (chaparras) y diferenciales.
Radio de giro
Altura de izaje
Capacidad de carga
Así el radio de giro del montacargas determina el pasillo de trabajo a utilizar en un almacén pero
siempre teniendo en cuenta las dimensiones del medio unitarizador o de la carga a manipular.
En el caso de la altura de izaje debe tenerse en cuenta el saliente inferior del almacén (cercha,
luces, etc.), la altura de las estanterías y peso de las estibas directas, condicionadas estas últimas
por la resistencia de los embalajes y los medios unitarizadores.
La altura de izaje es la distancia desde el piso hasta las horquillas cuando el mástil está totalmente
desplegado en su posición vertical (ver Hmáx en Figura No. 4.1).
Para una mejor comprensión de la relación entre la capacidad de carga y la estabilidad del
montacargas, se puede partir de comparar la manera en que una persona levanta una carga con la
manera en que la levanta el montacargas.
Un objeto liviano se puede levantar desde cualquier posición, pero si es un objeto pesado, la
persona debe agacharse bajando las caderas y los brazos. Lo mismo ocurre con un montacargas.
Como se ve en la Figura 4.2, las ruedas delanteras del montacargas actúan como punto de pivote
donde tienden a equilibrarse las cargas ejercidas sobre el eje trasero (W1) y sobre las horquillas
(W2). Por eso deberá tenerse cuidado para no alterar el equilibrio en relación con el centro de
carga.
Si la carga excede la capacidad máxima del montacargas o incluso cuando el peso de ésta sea
inferior (pero se coloca indebidamente muy separada de la parrilla protectora), las ruedas traseras
tenderán a levantarse por un desplazamiento del centro de carga y (sobre el efecto del principio de
la palanca) el volante de dirección no se podrá girar. Este estado es muy peligroso para el
operador, la carga y el montacargas.
Cg
W2 W1
Medios de Medición: Son medios que se utilizan para verificar las masas de los embalajes, en la
recepción y en el despacho. Los fundamentales son las balanzas y las basculas, estas pueden ser
de varios tipos, formas y capacidad de medición.
4. Balanza aérea.
5. Báscula romana.
Requieren que diariamente al concluir la jornada laboral se limpien bien, eliminándose de ellas el
polvo, residuos de granos, azucares, etc., con el objeto de que estos residuos no dañen el
mecanismo y pueda afectar la precisión de estos equipos.
Después de montados y ajustados los equipos tienen que ser verificados antes de ponerlos en
funcionamiento o uso.
CUESTIONARIO
c) ¿Qué debe hacerse para garantizar que mediante el uso de los mismos se puedan
obtener los beneficios anteriormente mencionados
c) Diga las características que definen la selección y calculo del medio unitarizador. Explique
cada una de ellas
2. ¿Cuáles son los medios unitarizadores mas utilizados en la logística de almacenes en Cuba?
Explique brevemente cada uno de ellos
5. ¿Qué reglas deben tenerse en cuenta para la formación de los esquemas de cargas?
a) Enumere cada una de ellas, señalando cada tipo de montacargas y para que se utilizan.
10. ¿Cuál es el uso fundamental de los medios de medición? Menciónelos y diga el uso de cada
uno.
11. ¿Qué elementos deben tenerse en cuenta para el uso eficiente de los medios de medición?
El conjunto de actividades que se realiza en los almacenes tiene como objetivo fundamental, la
conservación de las mercancías durante el período que media entre su producción o la llegada al
país procedente del exterior y el consumo.
La tecnología seleccionada para cada almacén debe garantizar un conjunto de actividades en él,
las que se desarrollan según las características de las cargas que se almacenan, la construcción
del almacén, las formas en las que se reciben y expiden las cargas y los medios de transporte
utilizados(accesos automotor, ferroviario, etc.). Este conjunto de actividades generalmente se
desarrolla en la recepción, el almacenamiento y el despacho.
− Recepción:
− Almacenamiento:
.
• Colocar los productos en las estanterías o estibas.
− Despacho:
.
• Completamiento de los pedidos (incluye los servicios técnicos-productivos, si fueran necesarios y
posibles).
• Acondicionamiento de los productos para ser despachados (documentos, pesaje, conteo, etc.).
Tecnología manual: Se realizan todas las operaciones de forma manual o con el auxilio de
equipos de poca complejidad tales como: escaleras, carretillas de 2 y 3 ruedas. Las carga se
colocan, generalmente, en gaveteros, casilleros o en estibas directas sin el uso de medios
unitarizadores. Esta tecnología es usual para el almacenamiento de pequeñas cantidades (cargas
fraccionadas).
Tecnología semimecanizada: Una parte de las operaciones se realizan de forma manual y otra de
forma mecanizada. Estas últimas corresponden, generalmente, a las de carga y descarga,
empleándose para ello esteras transportadoras de banda, de rodillo, montacargas frontales,
güinches y otros. Como medio de almacenamiento se emplean ocasionalmente las paletas, las
tarimas y las cargas se colocan en estiba directa o se fraccionan en estantes de carga fraccionada,
casilleros y otros.
Tecnología semiautomatizada: Una parte de las operaciones se realizan con equipos mecánicos
y en otras, parte de las operaciones se utilizan equipos de computación.
Todo sistema es un conjunto compuesto de dos o más elementos relacionados entre sí, y la
tecnología de almacenamiento no es una excepción, ya que está formada por 7 elementos
fundamentales, que son: los medios de almacenamiento, los equipos de manipulación, las áreas del
almacén, el flujo de las cargas, los procedimientos funcionales, las formas de almacenamiento y el
control de ubicación y localización de los productos en el almacén.
Como el resto de los elementos de la tecnología, por sí solos, no brindan un nivel de solución,
únicamente en la adecuada interrelación entre ellos, se logra el efecto esperado.
b) Los equipos de manipulación e izaje. En una empresa industrial la capacidad de los
equipos instalados es una de las limitantes fundamentales en el proceso de producción. En los
almacenes este papel lo asumen los equipos de manipulación e izaje, pues de su capacidad de
izaje, posibilidad de elevación y radio de giro (pasillo de trabajo) depende la eficiencia de la
tecnología de almacenamiento.
c) Las áreas del almacén. En el almacén existen diferentes áreas, en las cuales se desarrollan
las operaciones inherentes a los procesos de almacenamiento y manipulación. En los
almacenes se pueden señalar, entre otras, las siguientes: área de almacenamiento, área de
recepción y entrega, pasillos de trabajo y pasillos de tránsito.
Las áreas del almacén varían en sus dimensiones y tipos en función de los siguientes factores:
- grado de masividad
d) El flujo de las cargas. A partir del momento en que la mercancía llega a un almacén, ésta
comienza un recorrido a través de diferentes áreas hasta que la abandona al ser despachada a
otro destino.
Para la determinación del flujo de las cargas se debe disponer de la información siguiente:
El flujo de las cargas se origina entre las distintas áreas donde se realizan las operaciones que
es necesario ejecutar en el almacén, pudiendo ser éste longitudinal (paralelo al lado más largo
de la zona de almacenamiento) o transversal (perpendicular al lado más largo de la zona de
almacenamiento).
La inmensa mayoría de los almacenes son rectangulares, por lo que el flujo longitudinal es el
más recomendable debido a que logran mayores niveles de aprovechamiento de la capacidad
de almacenamiento. Sin embargo el mismo provoca un aumento de los recorridos de los
dependientes y de los equipos de manipulación.
El flujo de mercancías en aquellos almacenes donde se emplea la estiba directa como forma de
almacenamiento se requerirá hacer replanteamientos y un análisis casuístico para lograr el
equilibrio entre el aprovechamiento del espacio y las distancias a recorrer.
Los factores que más pesan en la determinación del flujo de las cargas son:
Estas formas de colocar las cargas en el almacén tienen como premisa la necesidad que existe
de tener acceso directo o no a todas las cargas, independientemente de su peso y
dimensiones, necesidad impuesta por las características propias de la forma y tamaño de los
despachos. Ante esta disyuntiva de la accesibilidad a las cargas hay dos alternativas
fundamentalmente:
Por sus características y para una mayor comprensión, en el próximo capítulo se explicarán más
detalladamente, métodos para el control de la ubicación y localización de los productos en el
almacén.
Hasta aquí se han tratado someramente los principales elementos que deben tenerse en cuenta y
analizarse para definir la tecnología de almacenamiento, ahora bien es bueno aclarar que ninguno
de ellos por sí solo puede dar toda la visión de conjunto necesaria para un proyecto, ya que
ninguno es absoluto y el ignorar o subestimar cualquiera de los mismos traería como consecuencia
que alguno de los elementos que componen la tecnología no corresponda con el resto. De ahí la
importancia del análisis integral de todos los elementos y sus interrelaciones.
Con este factor se obtiene el volumen de productos que es necesario almacenar en un período
dado de tiempo, de cada surtido. De ahí se puede inferir el nivel de respuesta tecnológica
necesaria.
b) El índice de rotación
El índice de rotación ofrece un indicador cuantitativo general o específico de cada producto, que
sirva de referencia para medir la renovación del inventario. Tiene el sentido práctico de indicar
“cuantas veces ha sido renovada la existencia de un producto en un período dado”. Se acostumbra
a expresar como el cociente entre la salida de productos del almacén y la existencia media en igual
período.
El número de rotaciones indica la velocidad con que los productos circulan por un almacén, por
tanto es muy importante para la selección y cálculo de los equipos de manipulación, para la
determinación del flujo de las cargas, y también influye en la relación del tamaño de las distintas
áreas del almacén.
Este índice estará siempre prefijado en los planes de circulación mercantil antes de proyectarse la
tecnología y en las empresas de redes de abastecimiento estará dado por los ciclos de
reaprovisionamiento establecido para cada producto en cada nivel y en empresas productoras, por
los índices de consumo impuestos por el ritmo en la producción (como factores más importantes),
es por eso que resulta de gran importancia para la tecnología de almacenamiento tenerlo en cuenta
para poder garantizar la velocidad de circulación de los inventarios necesarios para garantizar la
estabilidad y continuidad de la producción y los servicios.
Las características más importantes a tener en cuenta del producto y del envase, son: peso,
dimensiones y formas, densidad, fragilidad y resistencia a la compresión.
Peso: se refiere al peso bruto de cada producto y por tanto es de gran importancia para determinar
el medio de almacenamiento que puede utilizarse, así como para la capacidad de carga del equipo
de manipulación.
Con las dimensiones también se obtiene la información sobre la forma del producto o del envase
(sacos, atados, cajas, tanques, rollos, etc.); estos datos son definitorios para la selección del medio
de almacenamiento y del equipo de manipulación, así como para la distribución en planta.
Densidad: o peso específico es la relación peso-volumen del producto y permite inferir del tonelaje
total de los productos, la necesidad de volumen que demandan.
d) El grado de masividad
Expresa la relación entre el volumen de productos que debe almacenarse y los surtidos que
componen dicho volumen, la unidad sería m3/surtidos. Mientras más bajo sea el grado de
masividad, significa más cantidad de surtidos en un volumen dado.
La forma en que los productos llegan al almacén, y la forma en que deben salir, son el vínculo que
enlaza el proceso tecnológico interno con los procesos externos y son condiciones que se imponen
al funcionamiento de cualquier almacén, ya sea de productos terminados de una fábrica, de un
puerto o de una red de almacenes distribuidores, y qué tecnología debe tenerse en cuenta para ser
capaz de satisfacer esos requerimientos.
En un almacén los movimientos internos se producen en el momento en que los productos llegan al
almacén y hay que colocarlos en las zonas de almacenamiento y cuando hay que extraerlos de
esas mismas zonas para despacharlos hacia sus respectivos destinos.
Existe una diferencia notable en los movimientos que se generan a partir de la recepción y de los
despachos.
Por lo general los productos llegan al almacén en grandes cantidades de un mismo surtido, en
relación con la partida media de despachos, por lo que se puede manipular una cantidad
considerable de productos en un solo movimiento.
Por el contrario los despachos pueden realizarse de variadas formas según sea la categoría del
almacén dentro del contexto de la economía: nacional, central, territorial, etc.. Lo más común es
que los despachos se formen con distintos surtidos, ya que cuando el cliente debe realizar una
extracción del almacén trata de aprovechar al máximo su gestión desde todo punto de vista.
De esta forma cuando el pedido estructurado como anteriormente se señala llega al almacén, se
procederá a preparar el despacho, para el completamiento del cual deberán realizarse una serie de
movimientos a las distintas estibas con el fin de seleccionar y extraer los surtidos deseados.
Por lo tanto, para preparar un despacho siempre se harán más recorridos que en la preparación de
la recepción, por lo que se debe realizar un estudio cuidadoso para colocar los productos en las
estibas de manera que productos afines (en relación a los despachos) sean colocados lo más cerca
posible uno de otro, de manera de hacer lo más racionales posibles los recorridos y por ende la
tecnología como tal.
Otro criterio importante es de las frecuencias de ventas; hay productos de una gran demanda, que
imponen un ritmo de trabajo violento a la tecnología, y otros que por el contrario son productos de
bajo nivel de movimientos, en el momento de colocarlas en las estibas del almacén deben
considerarse estos elementos para lograr una mayor eficiencia en el despacho.
Para poder tener esos datos de forma fidedigna, hay que realizar un amplio estudio estadístico de
las ventas realizadas, a través de las facturas y preparar series históricas, que para lograr mejores
resultados y más rápidos pueden ser procesados en una computadora, a través de un programa
sencillo que agrupe los productos por su afinidad y frecuencia de ventas.
En la medida que las cargas se fraccionen más en el despacho en relación con la unidad de carga
almacenada, o que en cada despacho sea mayor la cantidad de surtidos a entregar, será mayor el
área de completamiento y formación de pedidos. Lo mismo sucede con el área de recepción de los
productos, ya que mientras mayor sea la diferencia entre la forma de almacenamiento y la forma en
que arriban los productos, mayor será la necesidad del área de recepción y preparación para el
almacenamiento.
La recepción es el punto de partida de todos los productos en su recorrido y la forma en que estos
arriban al almacén influye en su posterior circulación por las diferentes áreas y en las diferentes
operaciones que tendrán que ejecutarse. La carga puede llegar unitarizada, fraccionada, en
tanques, en carretes, etc.; cada una de estas formas conllevan un tratamiento diferenciado y un
recorrido específico.
Entre las características y parámetros constructivos fundamentales de un almacén, que más inciden
en el análisis de la tecnología y su selección están:
- ventilación e iluminación
Índice de rotación
Grado de masividad
Es la relación entre el volumen de productos que debe almacenarse y los surtidos que componen
dicho volumen, expresada en (m3 / surtidos). Mientras más bajo sea el grado de masividad, más
bajo es el volumen por surtido o lo que es lo mismo, más cantidad de surtidos en un volumen dado.
Este factor es determinante para definir la forma de almacenamiento a seleccionar.
Para que se logre el cumplimiento de los objetivos fundamentales con una buena eficiencia técnico-
económica, es indispensable que la tecnología cumpla con un grupo de requerimientos que
garantizan la efectividad de la gestión del almacén en todas sus partes y que no son más que
resultados beneficiosos que se logran como efecto de la aplicación de la tecnología adecuada.
Estos requerimientos a cumplir son, entre otros: utilización eficiente del espacio, accesibilidad a los
surtidos, renovación efectiva del inventario, facilidad para el control del inventario, costo mínimo en
medios de almacenamiento y en equipos de manipulación, protección e higiene del trabajo,
condiciones de conservación e integrabilidad a sistemas externos.
Un buen diseño de la tecnología debe lograr que la colocación de las cargas en el almacén, así
como los pasillos de diferentes tipos permitan un aprovechamiento óptimo del espacio disponible.
Esto se logra con una correcta distribución espacial una vez seleccionados los equipos de
manipulación, los medios de almacenamiento y las formas de almacenamiento.
El indicador de la utilización del volumen útil con respecto al volumen total reflejará en qué medida
se cumple este requerimiento.
b) Accesibilidad a los surtidos
Cada tecnología debe garantizar el nivel de acceso que necesita cada surtido de acuerdo a su
masividad y rotación para evitar dobles manipulaciones innecesarias.
El grado de accesibilidad necesario se logra con una adecuada selección de la forma y los medios
de almacenamiento.
Para que pueda afirmarse que el papel del suministro se ha cumplido, el producto debe llegar al
punto de destino en el momento preciso y con todas sus características y requerimientos.
Para que esto suceda se debe garantizar que los productos y materiales no permanezcan tiempos
prolongados en el almacén que pongan en peligro sus propias características. Son de especial
cuidado los productos farmacéuticos, muchos de los cuales tienen fecha de vencimiento, los
productos alimenticios que pueden presentar peligro de contaminación y envejecimiento, los
productos químicos, etc. y en general, el tiempo es un enemigo de los productos por lo cual debe
garantizarse y materializarse el principio de “primero que entra, primero que sale”.
La correcta selección de la forma de almacenamiento y de los medios de almacenamiento y una
buena distribución en planta unido a un efectivo método para el control de ubicación y localización
de los productos garantizan que se cumpla este requerimiento.
Deben utilizarse los medios unitarizadores, los medios de almacenamiento, así como los equipos
de manipulación e izaje, que sin afectar la eficiencia en la explotación de los almacenes, sean los
menos costosos.
Al momento de proyectar, diseñar y/o seleccionar la tecnología, debe tenerse en cuenta las
condiciones en que trabajarían los obreros del almacén, por ejemplo: nivel de iluminación,
ventilación, riesgos de caídas, riesgos de ser golpeados por objetos que caigan de una determinada
altura, etc.
En la sociedad socialista no hay nada que tenga más valor que la vida humana, por tanto no es
bueno ningún proyecto que no tenga en cuenta la seguridad e higiene de los trabajadores.
g) Condiciones de conservación
Una de las funciones fundamentales de un almacén es la conservación de los productos; por tanto
resulta indispensable que en la proyección de la tecnología se tenga en cuenta las características
fundamentales de los productos y sus requerimientos de conservación, que pueden ser muy
diferentes dependiendo de la nomenclatura.
Existen productos que tienen requerimientos de temperatura y necesitan áreas climatizadas (de frío
o de calor), otros que son sensibles a la humedad, al polvo, etc.; cualquier proyecto tecnológico no
será válido si desconoce los requerimientos esenciales de conservación de los productos que se
almacenarán.
La tecnología prevista para un almacén, desde el punto de vista de un sistema debe ser capaz de
acoplar con los sistemas externos al almacén que pueden ser diferentes, según la característica
propia del mismo.
En el caso por ejemplo, de un almacén del puerto, el sistema tecnológico debe integrarse
armónicamente con el sistema de descarga y carga de los buques y de la red de transporte
automotor y ferroviaria para la distribución de mercancías y a su vez con los sistemas tecnológicos
de almacenamiento en la economía interna, completando el sistema de la llamada cadena puerto-
transporte-economía interna. De la integridad de estos sistemas depende entre otras cosas la
estabilidad de la producción, la estadía de buques, trenes, camiones, etc.
a) Almacenamiento selectivo
Garantiza el acceso directo a cada surtido (unitarizado o no) permitiendo la adecuada selectividad
de los productos.
En este grupo están incluidas dos formas con características tecnológicas diferentes, que son:
- Con acceso directo a las cargas unitarizadas. La aplicación de esta forma exige la utilización de
estanterías, fundamentalmente la convencional para paletas, donde se colocan los productos en
medios unitarizados o directamente, lo cual está en dependencia de sus características o las de
su envase. Las estanterías convencionales para paletas están diseñadas para ser colocadas en
filas sencillas o dobles, de manera que sus alojamientos colinden por un lado con los pasillos de
trabajo para los equipos de manipulación e izaje, garantizando el acceso directo a las cargas y
permitiendo una correcta utilización de la altura de la instalación.
- Con acceso directo a las cargas fraccionadas. Esta forma permite el acceso directo a los
productos cuyo peso, volumen y cantidad por surtido permitan o requieran su selección manual.
Es posible la utilización de estanterías con manipulación manualmente pura o semimecanizada,
siendo necesario en ambos casos tener presente las áreas de trabajo en cuanto a las distancias a
recorrer; cuando se utilice la manipulación manualmente pura, es conveniente emplear dos
niveles de estanterías, mediante la construcción de un entrepiso para obtener una mayor
utilización de la altura del almacén, cuando los producto se almacenan en estructuras alta o en
paletas cajas se recomienda el empleo de equipos especializados y por tanto la manipulación
semimecanizada.
Estanterías para cargas fraccionadas con operación y traslado manual o con selección manual y
traslado mecanizado con equipos seleccionadores de pedidos.
b) Almacenamiento masivo
No se garantiza el acceso directo a cada unidad de carga. Este almacenamiento es por lo general
el más económico desde el punto de vista de la utilización del espacio, porque se logran mayores
por cientos de aprovechamiento del área y requiere (en algunos casos) menos medios de
almacenamiento que otros.
Se utiliza cuando existen grandes cantidades de productos de un mismo surtido, por ejemplo en los
almacenes portuarios donde generalmente se descargan grandes cantidades de una misma
mercancía, en los almacenes de productos terminados de fábricas y en algunos casos, en los
almacenes de materias primas que se consumen en grandes cantidades en una fábrica.
- A granel. Esta forma se utiliza con productos que tanto por sus características propias, como las
de masividad, manipulación y transporte, permiten su almacenamiento a granel en grandes
recipientes o instalaciones construidas para estos fines.
- En estanterías por acumulación. Se aplica esta forma cuando el envase o embalaje de los
productos no permite una estiba directa estable, es económicamente más caro debido a un menor
aprovechamiento de la capacidad de almacenamiento y a una mayor utilización de medios de
almacenamiento.
- En estiba directa con o sin paletas. Esta forma se aplica, por regla general, cuando se da una
gran homogeneidad de los productos. Aunque los bloques de estibas pueden estar constituidos
por un solo producto, es posible también, según el grado de homogeneidad de las cargas,
almacenar un producto por fila y, si el bloque posee doble acceso, dos productos por fila. En
estos casos, al igual que en el caso de que el bloque esté constituido por un solo producto, la
cantidad de filas y profundidad de cada una o por tanto, las dimensiones del bloque, estará
determinada convenientemente por los volúmenes asociados a los productos (inventario
promedio), aunque en ambos casos deben establecerse límites lógicos atendiendo a una rotación
adecuada de los productos y a una mejor forma de operar los equipos de manipulación.
En estas formas se puede señalar el uso de los siguientes medios de almacenamiento:
M
X = _______ (Estiba / surtido) X > 1,5 Almacenamiento masivo
Donde:
X: Grado de masividad (cantidad de estibas que pueden confeccionarse del mismo surtido).
M: Masividad de los productos.
Vu: Volumen de productos en la unidad de almacenamiento.
C: Cantidad de unidades de almacenamiento en la estiba.
EM / d
M= ______
Cs
Donde:
EM: Existencia Media: Cantidad de productos existentes en el almacén que constituyen una media
en un periodo considerado. EM = Ca / n
d: Densidad del producto: Corresponde a la cantidad de productos que pueden ser almacenados en
1 m3 de volumen útil de almacenamiento. Se expresa en t/m 3 o MP/m3.
Ni: Norma de inventario: Corresponde con el tiempo establecido, expresado en días, que deben
permanecer los productos almacenados.
Demanda Neta: Denota el volumen (m3) de los productos a almacenar en correspondencia con la
existencia con la existencia media de los mismos se calcula dividiendo la existencia media entre la
densidad de almacenamiento.
Capacidad Neta: Volumen útil que posibilita almacenar una determinada cantidad de productos
teniendo en cuenta las capacidades instaladas en un momento determinado.
Coeficiente de corrección de la utilización del volumen para los medios de unitarización (Kv)
en las estibas directas, cuyos valores se indican como sigue:
Desde el punto de vista práctico, lo que se construyen son naves, cuyas dimensiones (largo, ancho
y puntal libre) deben oscilar en determinados rangos, ellos son: 24 x 84 x 7, 2 a 10,8 m.
Ejercicio Resuelto:
Para almacenar estos productos la empresa cuenta con una nave con un volumen total de 4 800
m3, del cual 1 104 m3 es de estiba directa y el resto de estanterías de vigas utilizándose 680
medias cajas paletas, 320 cajas paletas y 1 530 paletas de intercambio.
Ca = 1 900 t
1t
d = ________ = 0,33 t/m3
3 m3
Ni = 121,6 días
Vt = 4 800 m3
360 días
n = _________ = 2,9
Ni
Ca 1 900 t
EM = _____ = _______ = 655,17 t
n 2,9
EM 655,17 t
Demanda Neta = _____ = ________= 1 985,06 m3
d 0,33 t/m3
1 000
a) La adaptación a la carga.
b) La selectividad de los productos.
c) La frecuencia de entrada y salida.
El desarrollo de la industria, la construcción, la agricultura y los servicios requieren cada día más
del suministro eficiente de los materiales. Es por ello que la correcta manipulación de las cargas,
que incluye las operaciones de carga y descarga y la aplicación consecuente de los principios y
métodos técnicos de los procesos de manipulación y almacenamiento es una premisa y condición
necesaria para lograr una mayor estabilidad y eficiencia de los flujos materiales.
Los principios básicos que se deben cumplir en la manipulación de las cargas, son los siguientes:
Para realizar este planeamiento es necesario conocer las características de todos los
componentes (equipos, personal, medios de almacenamiento, etc.); las reglas generales de
operación de los equipos y la utilización de los medios de almacenamiento, y la repercusión que
tendrá sobre los costos generales de la actividad.
b) Determinar una correcta circulación en las áreas de acceso de los equipos y personal
dedicado a la manipulación.
Desde el punto de vista del mínimo movimiento de las cargas, sería siempre deseable
manipularlos directamente sin operaciones intermedias, pero por diversas razones de orden
práctico, es extraño que este ideal pueda alcanzarse.
Es por esto necesario, que en la selección y operación de los sistemas de manipulación de las
cargas se organicen todos los movimientos tomando dicha afirmación como punto de partida.
Este sigue siendo el medio más barato de mover cargas. La utilización de planos inclinados es
muchas veces todo lo que se necesita para el traslado de materiales de un lugar a otro. Las vías
inclinadas son un medio barato para mover cargas y dicho movimiento es provocado por su
propio peso y forma, sin necesidad de otro tipo de energía, ya que para ello se utiliza la
gravedad y se aplica fundamentalmente en recorridos cortos.
Cuando el movimiento de las cargas no puede hacerse por gravedad, debe estudiarse algún
medio de manipulación con vista a la mecanización de las operaciones de carga, descarga y
transporte interno de los materiales.
Los operadores de los equipos deberán evitar que se produzcan roturas y accidentes.
Los medios unitarizadores: paletas, paletas cajas, autosoportantes, etc. deberán ser cuidados y
reparados debidamente con vista a evitar derrumbes en las estibas, accidentes en la
transportación de los productos, etc.
k) Costo
- Seleccionar el equipo, los medios unitarizadores y los medios auxiliares que desde el punto
de vista global determine el más bajo costo de manipulación.
El personal relacionado con la manipulación de las cargas debe conocer todas las reglas,
principios y documentos normativos existentes sobre este proceso. Una de las formas de
garantizarlo es mediante la capacitación del personal que participa en este proceso.
En el caso de las estanterías para cargas fraccionadas y las estanterías convencionales para
paletas, con la distribución en planta longitudinal, se logran por lo general mayores niveles de
aprovechamiento de la capacidad de almacenamiento, sin embargo la misma provoca un aumento
de los recorridos de los dependientes y de los equipos de manipulación. Cuando se trata de las
estibas directas y las estanterías por acumulación se requiere de un análisis casuístico.
Debe observarse este principio en la selección de las tecnologías de los almacenes, ya que la
utilización de la altura en el almacenamiento garantiza una reducción considerable de los gastos
por el concepto de almacenamiento.
La colocación de los productos en el almacén debe efectuarse previendo que no corran riesgos
de ninguna índole. Los productos, salvo raras excepciones, deberán ser estibados sobre
tarimas, parrillas, paletas o plataformas de no menos de 15 cm de alto, con el fin de protegerlos
contra la humedad del suelo.
De forma general puede concluirse que los productos deben almacenarse en lugares donde
estén protegidos contra: fuego, hurto, daños, accidentes, humedad, temperatura, agentes
corrosivos, polvo, suciedad y otros riesgos potenciales y ambientales.
e) Mantenimiento de instalaciones
Ningún producto debe permanecer almacenado por más tiempo del establecido por las normas
de conservación del mismo. Para garantizar esto deberá asegurarse que los productos primeros
que entren en el almacén, sean los primeros que salgan, además de tener un control de las
fechas de vencimiento de los productos para poder accionar oportunamente.
g) Control de las existencias
Se deberá llevar el inventario perpetuo de los materiales, así como el debido sistema de conteo
físico de los mismos, según el método establecido para ello.
Los trabajadores vinculados con el almacenamiento deben conocer todas las reglas, principios y
documentos normativos que rigen este proceso. Una de las formas de garantizarlo es mediante
la capacitación del personal que participa en el proceso de almacenamiento.
Deben utilizarse los medios unitarizadores, las estanterías y los equipos para la manipulación e
izaje, que sin afectar la eficiencia en la explotación de los almacenes, sean los menos costosos.
Al momento de proyectar, diseñar y/o seleccionar la tecnología, debe tenerse en cuenta las
condiciones en que trabajan los obreros del almacén, por ejemplo: nivel de iluminación, ventilación,
riesgos de caídas, riesgos de ser golpeados por objetos que caigan de una determinada altura, etc.
No hay nada que tenga más valor que la vida humana, por tanto no es bueno ningún proyecto que
no tenga en cuenta la seguridad e higiene de los trabajadores.
k) Garantizar la conservación
Una de las funciones fundamentales de un almacén es la conservación de los productos; por tanto
resulta indispensable que en la proyección de la tecnología se tengan en cuenta las características
fundamentales de los productos y sus requerimientos de conservación, que pueden ser muy
diferentes dependiendo de la nomenclatura.
Existen productos que tienen requerimientos de temperatura y necesitan áreas climatizadas (de frío
o de calor), otros que son sensibles a la humedad, al polvo, etc.; cualquier proyecto tecnológico no
es válido si desconoce los requerimientos esenciales de conservación de los productos que se
almacenan.
CUESTIONARIO
5. ¿Qué permite conocer los métodos para calcular los medios unitarizadores a utilizar en un
almacén y las dimensiones de estos?
6. Una Empresa Central de la Química circula anualmente 4 600 t de productos químicos que no
deben estar a la intemperie. Su norma de inventario es de 180 días. Cada tonelada de productos
a almacenar ocupa un volumen de 2,1 m3.
La primera nave cuenta con un volumen útil en la zona de estanterías para cargas unitarizadas de
4 528,80 m3. La segunda nave tiene un volumen útil en la zona de estiba directa de 821,5 m3,
además en la segunda nave hay una zona de estanterías para cargas unitarizadas de 2 528 m3.
Debido a las características de los productos a almacenar, los mismos requieren la utilización de
paletas portuarias en las zonas de estiva directa (Nave 2). Para ambas naves, los requerimientos
de medios unitarizadores a emplear en las estanterías para cargas unitarizadas son de paletas
cajas, medias paletas cajas y paletas de intercambio. Las estanterías empleadas son de chapa
conformada.
La relación de medios unitarizadores que poseen las naves para uso de estanterías es la siguiente:
Nave 1: 540 de paletas cajas, 642 medias paletas cajas y 2 500 paletas de intercambio.
Calcule:
Los métodos para ubicar y localizar los productos almacenados tienen como objetivo la disminución
de los tiempos de búsqueda y entrega de las existencias para ejecutar un proceso de gestión más
ágil y dinámica.
Debe resaltarse que no basta solamente el seleccionar los medios adecuados de almacenamiento,
los equipos tecnológicos idóneos y las distribuciones espaciales racionales; ya que puede ocurrir
que el almacén no funcione según lo previsto, entre otros factores a causa de las pérdidas de
tiempo surgidas en la tarea de localizar los productos que se requiere comercializar.
Esto provoca inconvenientes a los clientes y en la economía interna, ya que los productos, en
muchos casos, no pueden llegar en el tiempo y la forma requerida; provocando por lo tanto
interrupciones en los procesos tanto de servicios como productivos, así como, violaciones en la
política contractual.
Ahora bien, existen diferentes métodos de ubicación y localización de los productos en el almacén
partiendo desde el más simple, que depende de la memoria del hombre hasta aquellos que se
sustentan en el empleo de máquinas computadoras.
Con la aparición del almacén surgió la necesidad del control de la ubicación, el que en su forma
más primitiva consistió en lo que actualmente se conoce como almacenamiento fijo, o lo que es lo
mismo, un espacio destinado a cada surtido.
Con el desarrollo de la ciencia y la técnica en el mundo se fue también a una forma superior en las
técnicas de almacenamiento, dando origen a la necesidad de la ubicación libre por grupos o
familias de productos, donde no se destina una posición determinada para cada producto.
El método de almacenamiento fijo requiere mayor espacio útil en el almacén que el método de
almacenamiento libre.
Para la selección correcta del método para el control de la ubicación y localización de los productos
en el almacén, deben tenerse en cuenta los siguientes factores: la capacidad de almacenamiento
existente y necesaria; el tipo de carga a manipular, su variedad y la frecuencia de movimientos;
tamaño del almacén; forma de almacenamiento; desarrollo tecnológico (incluyendo la posibilidad de
automatización).
En cualquiera de las variantes que pudieran existir o crearse, el principio que sustenta estos
métodos es el de una posición o localización fija por producto.
Estos métodos se apoyan en la identificación de los espacios en los que se almacenan los
productos mediante láminas, etiquetas, etc. que permitan por simple inspección determinar el área,
la zona y por último el lugar exacto donde está lo que se busca, para proceder a la ubicación o
localización.
Bajo esta fundamentación se han generalizado tres métodos, que sin variar la concepción central,
de esta etapa primaria basada en un espacio destinado a cada surtido, introducen ligeros cambios
de carácter progresivo con el objetivo de ganar en agilidad y dinamismo.
En función de la particularidad que presenta cada uno, se pueden identificar como sigue: por
estricto orden numérico, por genérico y estricto orden numérico y por su importancia comercial,
grupo y estricto orden numérico.
Como su identificación lo expresa, con este método se emplea la codificación numérica o alfa
numérica asociada a cada surtido, respetando el carácter ordinal que establece ese código.
Cuando se utiliza este método para la ubicación y localización no se requieren elementos de control
adicional ya que por simple inspección se obtiene la información necesaria para proceder a la
ubicación o localización.
Estos métodos son generalmente utilizados en aquellos almacenes que tienen como tecnología
estantería para cargas fraccionadas. La ubicación y el despacho se realiza manualmente y la
comercialización de los productos es de forma fraccionada.
Para superar las deficiencias que conllevan los métodos anteriores y ante la necesidad de introducir
medidas técnico-organizativas que se correspondan con tecnologías más avanzadas de
almacenamiento surgen los métodos que se sostienen en el principio de ubicación libre de los
productos.
Se debe señalar que con el desarrollo científico-técnico y el aumento de los niveles de
mecanización, los métodos para la ubicación y localización de productos se han hecho más
sofisticados con el propósito de adecuarse al nivel tecnológico alcanzado en los diferentes países.
Tomando en cuenta el nivel tecnológico actual de los almacenes del país, la tendencia debe ser la
aplicación de un método para la ubicación y localización libre; éste permite las siguientes ventajas:
b) Eliminar las pérdidas de tiempo para localizar un producto y no tener que depender de un
hombre o de su memoria para lograrlo
c) Facilitar la rotación de los productos almacenados bajo el principio de “primero que entra,
primero que sale”
d) Conocer sin tener que recorrer las instalaciones, la capacidad disponible en un instante
Este método se basa en el uso de uno o dos dígitos en correspondencia con la cantidad de Filas,
Columnas y Alojamientos y la realización manual de todas las operaciones que el mismo requiere.
Con la intención de lograr la mayor comprensión de este método se estructuró su descripción en las
siguientes partes: definiciones, documentos de trabajo, funcionamiento y exigencias.
a) Definiciones
Fila: Es la dirección horizontal ocupada por productos unitarizados o no, en estanterías o sin ella y
perpendicular a la dirección de colocación de las cargas.
Alojamiento: Se define como tal a la posición o nivel ocupado por productos unitarizados o no,
en estanterías o sin ella, en la intersección con la columna.
b) Documentos de trabajo
- Registro de disponibilidad
Estas tarjetas constituyen el fichero registro de todos los productos (surtidos) almacenados, en las
que se obtienen para cada uno de ellos el lugar o lugares en que están ubicados. Son tarjetas
impresas cuyas dimensiones pueden variar en función de las condiciones particulares en cada
almacén. Se sugiere una tarjeta de (115 x 180) mm. (Ver Figura No. 6.2)
CODIGO: ___________________
F
C
A
F
C
A
Registro de disponibilidad
Con el objetivo de controlar el espacio disponible en el almacén en cada instante, así como poder
tomar decisiones sobre reagrupaciones o nuevas ubicaciones se confeccionará un listado de las
ubicaciones disponibles. Este registro estará formado por hojas columnares preparadas
convenientemente o con hojas impresas exprofeso (ver Figura No. 6.3)
F C A F C A F C A
Para la ubicación de un producto se utilizarán de 1 a 2 dígitos tanto para la fila (F), la columna (C),
como para el alojamiento (A), lo que estará en dependencia de las dimensiones del almacén y la
tecnología utilizada, quedando la denominación en el orden: F/C/A.
A cada surtido (código) almacenado se le habilitará una tarjeta, reflejándose en la misma la (s)
ubicación (es) que este tenga siguiendo como regla anotar de izquierda a derecha por concepto de
altas y bajas, lo que conduce a lograr una adecuada rotación de los inventarios, es decir, lo primero
que entra es lo primero que sale.
- Después de tener anotadas en el registro todas las ubicaciones disponibles expresando la fila,
columna y alojamiento, cuando se desocupe alguna por concepto de despacho se procederá a
darle alta en el registro. Antes de ello, siempre se realizará la anotación de baja en la tarjeta del
surtido (código que ocupa dicha localización).
- Cuando por concepto de recepciones (ubicaciones) se ocupe una ubicación registrada como
disponible, se procederá a eliminar esta información del registro, procediéndose a tal efecto
mediante una diagonal o cruz en los escaques: fila, columna y alojamiento lo que se realizará
previa anotación en la tarjeta correspondiente al surtido (código) objeto de ubicación.
En estos procedimientos lo importante a observar es que se sigan los pasos que se ilustran.
Cualquiera de ellos omitidos o negligentemente tratados conlleva a que los productos no se
ubiquen adecuadamente.
Tanto el procedimiento para la ubicación como para la localización son necesarios para el control
correcto de los mismos.
Cuando se tiene en cuenta cada uno de los pasos enunciados en los procedimientos, no existe
posibilidad de errores en la ubicación y en la localización.
d) Exigencias
El éxito del método radica, en lo fundamental, en la comunicación rápida y precisa entre los que
manipulan los productos y el centro de control.
Todas las ventajas que brinda se pierden si no se establece la comunicación entre los que llenan y
vacían las ubicaciones y la persona encargada de los registros que se establecen ya que la
actualización sistemática no tiene otra forma de solución.
Para facilitar el trabajo a los obreros vinculados a la extracción y colocación de los productos en las
estanterías, párales, etc., se requiere la identificación adecuada de las filas, columnas y
alojamientos, lo que se realizará atendiendo a colocar la identificación en lugares visibles y utilizar
colores contrastantes con respecto a la pintura de la estantería en la identificación.
Estos métodos están aplicados a una tecnología altamente desarrollada e incluye, de forma
insoslayable, máquinas de cómputo electrónico que tienen como objetivo establecer el nexo entre
productos, medios de almacenamiento, medios unitarizadores, equipos de manipulación e izaje de
las cargas y el ordenamiento, ubicación y localización de los productos almacenados de una
manera eficiente.
Existen diversos métodos con los cuales se puede obtener, a partir de una variable previamente
seleccionada una estratificación del inventario, pero de todos el más utilizado universalmente es el
conocido como método ABC, basado en el principio enunciado y desarrollado matemáticamente por
el economista italiano Wilfredo Pareto, que expresa: “... en cualquier serie de elementos a ser
controlados, una pequeña fracción (en términos del número de elementos) usualmente contendrá la
mayor fracción en términos de efectos...”
De esta forma se obtienen tres grupos o estratos de productos como resultado de su operatoria; los
clasificados “A” son aquellos que de acuerdo a la variable seleccionada tienen mayor incidencia, los
clasificados como “B” incidencia media y los clasificados como “C” poca incidencia.
Si se persigue obtener como efecto de la estratificación del inventario, por el método ABC, una
disminución en los recorridos en función de los despachos, la variable a seleccionar es el
movimiento asociado a la nomenclatura almacenada. De esta forma los clasificados como A se
ubicarán físicamente lo más próximo posible al área de despacho, los clasificados como B un poco
más alejados de esta y los clasificados como C en las zonas más distantes y más altas.
Los métodos manuales para el control de ubicación y localización libre de productos mantienen su
vigencia dentro de esta etapa de desarrollo con algunas diferencias. Estas abarcan desde su
operación, que deja de ser manual para convertirse en mecanizada y por tanto ganar en velocidad y
exactitud, hasta los resultados que ofrece a través de tablas de salida. Dichas tablas se diversifican,
a selección del nombre y facilita la ejecución de conteos físicos, conocer el nivel de existencia de un
genérico, subgenérico o específico, recorrido óptimo para efectuar el despacho o ubicación de los
productos, etc. La esencia del método, operado de forma manual es la misma que operado por
máquina y consiste en posibilitar la ubicación libre, manteniendo el soporte informativo dentro de
cada estrato para garantizar la función del suministro de manera eficiente.
e) Mejorar las condiciones de seguridad tanto para el hombre como para los productos y
disminuir el trabajo manual
El concepto de tecnología por tanto abarca no tan sólo los equipos de manipulación y
transportación interna, medios de almacenamiento de los productos y su interrelación, sino que
incluye también entre otros elementos los métodos para la ubicación y localización de la
nomenclatura que opera el almacén, ya que con todos ellos se logra una respuesta satisfactoria a
dos de los factores que definen la eficiencia en el almacén: disminución de los tiempos asociados a
estas operaciones y a la elevación de la capacidad de almacenamiento.
CUESTIONARIO
3. ¿Cuales son los métodos que se usan para el control de ubicación y localización de los
productos en el almacén?
4. ¿Qué factores deben tenerse en cuenta para le selección correcta del método para el control
y ubicación y localización de los productos en el almacén?
6. ¿Qué ha motivado el uso de métodos para la ubicación y localización libre de los productos
en el almacén?
7. ¿Qué ventajas permiten los métodos para la ubicación y localización libre de los productos
en el almacén?
8. ¿En qué se basa el método que se utiliza en los almacenes para la ubicación y localización
libre de los productos?
9. Mencione y explique brevemente los documentos con que consta el métodos para la
ubicación y localización libre de los productos en el almacén?
10. Explique cómo funciona el método para la ubicación y localización libre de los productos en
el almacén.
11. Valore en qué radica el éxito del método para la ubicación y localización libre de los
productos en el almacén?
12. A qué están aplicados los métodos para la estratificación y ubicación libre por computadora?
TEMA 8. INVENTARIZACIÖN.
Los inventarios constituyen un eslabón esencial en los flujos físicos de mercancías desde un origen
a un destino, y junto a la gestión de pedidos y compra, la producción, la gestión de inventarios, el
transporte, la distribución e incluso el reciclaje, integra un sistema logístico que es vital para el
funcionamiento de la economía. A su vez, el contexto globalizado en que se desenvuelve esta
última, impone al almacenamiento, como parte del sistema logístico, un cambio hacia la
competitividad para enfrentar una demanda poco fiable, cambiante y con tendencia al
estancamiento. Sólo a través de un culto a la rapidez, la calidad, la flexibilidad y la máxima
racionalidad en el uso del capital invertido, podrá una empresa maximizar sus recursos financieros
y asegurar la rentabilidad a largo plazo, disminuyendo los costos.
Es la administración de los inventarios la que garantiza los niveles de suministro adecuados con el
mínimo posible de costos asociados. Esta gestión debe responder tres preguntas básicas:
° ¿Qué almacenar?
° ¿Cuánto comprar?
° ¿Cuándo comprar?
Para toda empresa la decisión acerca del inventario es una alternativa entre el servicio que se debe
prestar y los costos que él genera, por lo que toda decisión sobre los mismos tiene una esencia
económica y trata de establecer un balance adecuado entre esos dos elementos.
Para ampliar la información sobre los riesgos que amenazan al inventario, se presenta a
continuación una relación de los más significativos:
° Mala manipulación: Una manipulación descuidada puede traer como consecuencia la pérdida de
productos (roturas, derrames, etc.).
° Deterioro y mermas: El calor, la humedad, malos cierres, envasado deficiente, provocan mermas
o deterioro de algunos productos. También en cámaras frías, el almacenamiento de productos con
incompatibilidad organoléptica, produce pérdidas de sus características iniciales, disminuyendo su
valor final.
° Pérdidas: Las pérdidas se producen por hurto, malos envíos, derrame, vencimiento, entre otras
causas.
° Plagamiento: Muchos productos alimenticios deben ser protegidos contra diferentes tipos de
plagas, ya sea con fumigaciones periódicas o asegurando condiciones de almacenamiento con
ambientes controlados, que ejerzan una profilaxis efectiva contra el ataque de plagas y
enfermedades.
Es oportuno enfatizar en que las funciones del inventario deberán conducir a la compensación
económica de estos riesgos. Puede atestiguarse que la logística establece un balance material
entre el origen y el destino, entre proveedores y clientes y en ese contexto el inventario debe
interpretar un papel estabilizador decisivo. Los productores desean producir en grandes lotes, con
pocos surtidos y pocas entregas, mientras que los comerciantes, urgidos por lo consumidores,
desean cada vez más surtidos, en lotes cada vez más pequeños, con entregas cada vez más
frecuentes y confiables. La gestión de inventarios contribuye en gran medida a resolver la
satisfacción de la demanda de un producto.
El inventario es un bien tangible o intangible que no está siendo utilizado. El inventario tiene, entre
otras, las funciones siguientes:
Es decir, para toda empresa las decisiones sobre el inventario se toman comparando las
alternativas entre el nivel de servicio y sus costos, revelando su esencia económica a través del
cotejo entre esos dos elementos.
° Ajustar las curvas de oferta y demanda. Los requerimientos de demandas fluctuantes con ofertas
estables, pueden ser satisfechos de forma racional con el inventario.
° Protección contra los incrementos de precio. Las tendencias inflacionarias de la economía global y
los descuentos por volúmenes mayores del pedido al proveedor, convierten al inventario en una
alternativa para alcanzar una mayor eficiencia.
Es necesario establecer que existe una variable externa que decide el comportamiento y posterior
tratamiento del inventario: la demanda.
El inventario puede estar en función de un proceso productivo, para asegurar entregas estables de
productos en los plazos y cantidades previstos. Esta demanda se define como demanda
dependiente.
Sin embargo, existe otro tipo de demanda que se genera por el mercado o por eventos como las
roturas, lo que la hace inestable y poco predecible. Esta se conoce como demanda independiente.
.
8.3 Clasificación de los inventarios
° Su naturaleza
° Su velocidad de rotación
° Su nivel de acceso
° Su funcionalidad
_ De materias primas y materiales: Se trata de productos que se utilizarán para formar parte del
producto terminado. Por lo general, el comportamiento de estos inventarios sigue un patrón regido
por el ritmo de la producción y sus correspondientes normas de consumo. Su reposición elevará los
volúmenes hasta una norma máxima de inventario previamente determinada.
_ De productos en proceso: Se refiere a partes y piezas que formarán parte del producto final aún
sin terminar. Se encuentran en todo el flujo de producción, y su comportamiento está en función de
las operaciones anteriores y posteriores al momento o lugar del proceso de que se trate.
_ Inventario de lento movimiento: Integrado por productos cuyos escasos movimientos de salida
conducen a su relativa inmovilización. Sus causas se originan, fundamentalmente, en compras que
no se ajustan al consumo real por errores en el pronóstico o por obsolescencia, ante el cambio de
tecnología o de los patrones de la demanda.
_ Inventario ocioso: Constituido por productos sin salidas durante un período de tiempo dado. Su
origen más relevante está en las compras no justificadas y en menor medida en la obsolescencia
por cambio de tecnología.
_ Inventario obsoleto: Integrado por productos que fundamentalmente por cambio de tecnología,
se convierten en inservibles, deviniendo en ociosos.
_ Inventario estratégico: Son productos que se reservan de acuerdo a una estrategia nacional,
ramal o empresarial porque pueden servir de repuesto a un equipo vital para una determinada
actividad o que su adquisición y compra resulte muy compleja o lenta.
_ Inventario de reserva estatal: Son los inventarios que se tienen para contingencias o
catástrofes naturales. Deben rotarse para evitar envejecimientos excesivos según su propia
naturaleza.
_ Inventarios intocables: Son reservas de las Fuerzas Armadas para su uso sólo en casos
militares y deben rotarse adecuadamente.
_ Inventario en tránsito: Son los productos que se encuentran moviéndose sobre un equipo de
transporte entre dos nodos (almacenes) de la red logística.
De acuerdo a su funcionalidad:
_ Inventario normal: El inventario normal asegura la demanda de un producto, por ello cuando
ésta excede lo previsto es preciso recurrir al inventario de seguridad.
_ Inventario de seguridad: Es aquel que permite cubrir las fluctuaciones aleatorias de la demanda
y las de las condiciones de suministro (plazo de suministro y calidad del producto).
Uno los objetivos de los inventarios es lograr el equilibrio entre el nivel de servicio que se presta y
los costos en que se incurre para prestar ese servicio. Por eso, un requisito indispensable es
conocer e identificar la estructura de los costos de inventarios, para después poder actuar sobre
ellos. Los costos fundamentales asociados a los inventarios son:
_ Costos de emisión del pedido: Son los costos asociados al proceso que concluye con la
emisión de un documento de compra para obtener un producto.
_ Costos por ruptura del inventario: Ocurren cuando se solicita un producto y no se encuentra
disponible en inventario.
CUESTIONARIO
.
1. ¿Por qué el inventario constituye una parte fundamental de todo sistema logístico?
5. ¿Cómo pueden ser los inventarios según cada clasificación?.Explique cada uno.
Por indicador se entiende todo concepto que tenga una expresión cuantitativa directa, adimensional
o no y que permita medir total o parcialmente el fenómeno que describe.
Para el análisis de la efectividad del trabajo en los almacenes se emplean los indicadores técnicos
económicos. A través de ellos se pueden obtener los resultados y la evaluación de la introducción
de las diferentes técnicas de almacenamiento. A continuación se exponen algunos de los
indicadores utilizados para medir el aprovechamiento de las capacidades de almacenamiento.
Aprovechamiento del área (superficie) Aprov A. Se determina mediante la relación del área útil
de almacenamiento entre el área total de almacenamiento, expresada en por ciento.
Au
Aprov A =_______. 100 (%)
At
Donde:
At: Área total del Almacén: Es el resultado de la multiplicación del largo ( l ) de la nave por el ancho
( a ) de la nave. At= l. a , además:
At: Área total de almacenamiento. Es la suma de las áreas destinadas a las operaciones del
almacén. Es decir, zona de almacenamiento, área de expedición y recepción. No incluye las áreas
de andenes, rampas, oficinas, áreas sociales, huecos de escaleras, ascensores, zona de parqueo
de montacargas, etc., por no estar las mismas en función del almacenamiento.
Au: Área útil. Es la superficie del almacén o nave que es factible de ocupar con productos en
estanterías o en estiba directa, de acuerdo a la tecnología de almacenamiento establecida
Área útil:
Donde:
As: Area de pasillo. En esta área se incluyen los pasillos de trabajo, pasillos de circulación y
tránsito y pasillos de inspección y de seguridad.
Au
Aprov Ap=_______. 100(%)
Ap
Donde:
Ap: área principal de almacenamiento.Es la suma de las áreas que se destinan al almacenamiento
de las mercancías. Incluye área útil, pasillos de transito, trabajo de seguridad y cabeceras de
estanterías.
h
Aprov H=_______. 100(%)
H
Donde:
h: Altura promedio de estiba.Es la altura promedio que alcanzan los productos estibados o la altura
promedio que alcanzan las estanterías.
H: Puntal libre:. Es la distancia desde el nivel de piso terminado hasta el nivel inferior de la cercha o
viga. En los casos de naves que utilizan grúas viajeras, se toma la altura máxima permisible bajo el
gancho.
Aprovechamiento del volumen (Aprov V). Se determina mediante la relación del volumen útil de
almacenamiento entre el volumen total de almacenamiento, expresada en por ciento.
Vu
Aprov V= ________ 100(%)
Vt
Donde:
Vu: Volumen útil. Es el espacio del almacén o nave que es factible ocupar con productos de
acuerdo con la tecnología de almacenamiento establecida.
Por lo general en un almacén existen más de una altura de estiba y dichas estibas están ubicadas
en zonas con diferentes dimensiones de área útil. Para poder calcular el volumen útil de un
almacén es necesario multiplicar la altura de estiba por el área útil de la zona donde esté ubicada la
misma. La sumatoria del volumen útil de todas las zonas es el volumen útil del almacén.Vu=Au.h
Vu
Aprov Vp= ______ 100(%)
Vp
Donde:
V: Volumen principal: Es el resultado de la multiplicación del área principal por el puntal libre (H) de
la nave. Vp= Ap.H
Ejercicios Resueltos:
Solución:
Datos:
I= 72 m Aprov A =?
a= 30 m Aprov V=?
H= 7,2 m Aprov H=?
At=l.a=72 m.30 m=2 160 m2
Au 1 108 m2
Aprov A =_______. 100 (%)=_________100= 51, 3 %
At 2 160 m2
Vu 6 348 m3
Aprov V= ________ 100(%)=___________100= 40,8 %
Vt 15 552 m3
Vu 6 348 m3
Vu=Au.h entonces h= _____= __________ = 5,73 m
Au 1 108 m2
h 5,73 m
Aprov H= ______ 100(%)=__________100= 79,6 %
H 7,2 m
Solución:
Datos:
At= 2 160 m2 Aprov A =?
Vt= 15 552 m3 Aprov H=?
h= 6 m
Aprov V=30 %
Vu= 4 665,6 m3
Vu 4 665,6 m3
Vu=Au.h entonces Au= ___= _____________ = 777,6 m
h 6m
Au 777, 6 m2
Aprov A =_______. 100 (%) =_________100= 36 %
At 2 160 m 2
h 6m
Aprov H= ______. 100(%)=______________100= 83,3 %
H 7,2 m
3. Un almacén de 120 m de largo, por 24 m de ancho y 6 m de puntal libre, tiene un área útil de 1
008 m2 y un volumen útil de 5 184 m3 Calcule el aprovechamiento del área, el volumen y la altura
de almacenamiento.
Solución:
Datos:
I= 120 m Aprov A =?
a= 24 m Aprov V=?
H= 6 m Aprov H=?
Vu 5 184 m3
h=______ = _________= 5,14 m
Au 1 008 m2
Au 1 008 m2
Aprov A =______. 100 (%)=___________100= 35 %
At 2 880 m2
Vu 5 184 m3
Aprov V= ________ 100(%)=___________100= 30 %
Vt 17 280 m3
h 5,14 m
Aprov H=________. 100(%)=___________100= 85,6 %
H 6m
Ejercicios Propuestos
1. Una empresa de abastecimiento construye una base de almacenes cuyo volumen total es de 49
000 m3 y el área total de 7 000 m2.El aprovechamiento del volumen de los almacenes según la
tecnología utilizada es del 30 % y la altura de estiba es de 5 m. Calcule el aprovechamiento del
área y de la altura.
2. Un almacén de 22 m de largo, por 84 m de ancho y 7,2 m de puntal libre, tiene un área útil de
650 m2 y una altura promedio de estiba de 6 m, el área de pasillo de trabajo, transito, seguridad y
cabecera de estanterías es de 600 m2. Calcule el aprovechamiento del área, el volumen y la altura
de almacenamiento.
3. Una Empresa Provincial de Alimentos (EMPA) posee una base de almacenes con tres naves y
una de ellas tiene 24,0 m de ancho, 96,0 m de largo y 7,2 m de altura libre, con las formas de
almacenamiento siguiente:
1.-Ayala Bécquer, Pedro Fusté Duharte, Jorge Pelayo Vilches, Enrique: Conocimientos básicos
para trabajadores de almacenes. Editado por el Comité de Abastecimiento Técnico Material
(CEATM) en octubre de 1988.
4.- Dorado Brito, Orlando A: Técnicas Comercial Mayorista de Productos Alimenticios. Editorial
Pueblo y Educación 1983
5.- Dorado Brito, Orlando A: Técnicas Comercial Minorista de Productos Alimenticios. Editorial
Pueblo y Educación 1981
6.-Espada Aguiar, Anneris Rojo Montes de Oca, Felicia: Conferencias sobre técnicas de
almacenamiento para Dependientes de Almacén de la División de Almacenaje y Distribución de la
Corporación CIMEX S.A., Ciudad de La Habana, 1998.
7.- García Díaz, Lourdes Collazo Pérez, Arístides Ayala Bécquer: Características Constructivas de
los Almacenes Techados. Revista ATM No. 40. Editado por el CEATM. Ciudad de La Habana.1987.
8.-García Jiménez, Carlos: Estructura de Almacenes y su Proyección. Revista ATM No.6. Editado
por el CEATM. Ciudad de La Habana.1981.
10.-. Oramas, Raúl M: Técnicas Comercial Mayorista de Productos Industriales .Editorial Pueblo y
Educación 1980
11.- Quincosa Torres, Dionisia Fernández Domínguez, María A.: Manual para los Operadores de
Montacargas. Ponencia al Forum Ramal del MINCIN por la ECEMA e impreso por el Grupo
Corporativo EMSUNA, Ciudad de La Habana, 1998.
12.- Romero Pérez, Jorge Luis: Adiestramiento teórico práctico en Economía de Almacenes.
Tutorado por el Dr. Ing. Manuel Torres Gemeil, con las asesoras, Ing. Hilda Díaz Acosta e Ing.
Dominga Velásquez Oliva del CID – CI en el período enero – diciembre de 1999.
14- Planos Osorio, Orlando: Técnicas Comercial Minorista de Productos Industriales .Editorial
Pueblo y Educación 1981
15- Torres Gemeil, M; Daduna, J; Mederos Cabrera, B. Logística. Temas seleccionados en III
tomos. Editoriales Feijoo y Universitaria. Santa Clara y Pinar del Rio, 2003 – 2005 (CD).
16- Torres Gemeil, Manuel y Colectivo de Autores: Economía de Almacenes y Transportación.
Editorial Pueblo y Educación, Ciudad de La Habana, 1990.
A
Almacén: m: Una instalación o espacio que sirve para ubicar materiales y productos con la función
de coordinar los desequilibrios entre la oferta y la demanda.
Aprovisionamientos: Conjunto de acciones que realiza una organización para proveerse de los
recursos materiales que necesita para cumplir con su misión. El proceso de aprovisionamiento
forma parte de la definición estratégica de la organización, comienza a operar con la proyección de
las demandas y termina cuando el producto o servicio gestionado es empleado adecuadamente en
los procesos subsiguientes.
B
Big-Bag: Contenedor, generalmente de tela, que se utiliza para colocar productos a granel como:
granos, productos químicos en polvo, etc.
Bulto: m: Habitualmente se denomina así a una unidad de carga, que puede ser de cartón, de
madera, etc.
C
Calidad total: Forma de enfocar el funcionamiento de la empresa que oriente a todos y cada uno
de sus departamentos hacia un aumento efectivo de la productividad, asumiendo que cada uno de
ellos es cliente y proveedor de servicios, productos, información, etc. Se dice que una empresa,
producto o servicio es de calidad total cuando sus áreas (investigación, producción, comercial,
finanzas, logística, etc.) satisfacen las expectativas del cliente.
Camada: f: Conjunto de bultos dispuestos ordenadamente sobre una superficie
Canal de distribución: Concepto utilizado en la distribución comercial que indica los intermediarios
o instituciones a través de los que se pueden realizar las transacciones comerciales, como un flujo
físico hasta la entrega de la mercancía.
Cantidad económica de pedido: (Economic order quantity (EOQ)) Cantidad a comprar, pedir o
fabricar de una sola vez, que se calcula mediante una expresión matemática, que permite
determinar la cantidad óptima basado en la minimización de los costos. (Sinónimo de lote
económico de pedido y de tamaño de lote óptimo).
Carga unitaria: Conjunto de cargas homogéneas o no, agrupadas mediante un dispositivo (medio
unitarizador) que puede ser manipulado por medios o equipos de manipulación como una unidad de
carga independiente. Existen diferentes formas de unitarización, entre ellas la Paletización, la
Paquetización, el Preeslingado y la Contenerización.
Cargas a granel: Son aquellas que no requieren de envase o embalaje para su manipulación, pero
sí demandan un equipo de transporte para cada surtido, con independencia de la utilización de su
capacidad de carga. Dichos equipos de transporte pueden ser, entre otros: vagones ferroviarios
(abiertos o cerrados) y camiones. Ejemplos de cargas a granel son: piedra, arena, algunos
minerales, azúcar, fertilizantes y sal.
CETRA: Siglas del Centro de Investigación y Desarrollo del Transporte del Grupo de
Investigaciones del Transporte.
CID- CI: Siglas del Centro de Investigación y Desarrollo del Comercio Interior.
Código de barras: Serie alternativa de barras y espacios en blanco – impresos sobre etiquetas,
cajas, embalajes, piezas, etc. - representando una información codificada que puede ser leída por
dispositivos especiales (escáner). Se utiliza para ganar en seguridad y tiempo en la introducción de
datos en sistemas informáticos.
Compra: f: Función del proceso de aprovisionamiento a través del cual se establecen las
relaciones con los proveedores. Contribuye a minimizar el costo integral de aprovisionamiento de
los materiales y productos que precisa adquirir la organización.
E
Elemento de unión: Elemento que sirve para fijar productos, similares o no, sobre un medio
unitarizador, con el objetivo de garantizar estabilidad en la unidad de carga.
Esquema de carga: Es la disposición dada a los envases dentro del embalaje. Usualmente los
esquemas de carga están normalizados, constituyendo los patrones de carga que tienen más
utilización en el llenado de los medios unitarizadores.
F
FIFO: Siglas correspondiente a First-In / First-Out (primero que entra, primero que sale).
G
GCL: Siglas del Grupo Consultor de Logística del CID – CI
J
Just in Time (JIT): Filosofía de fabricación enmarcada dentro de la calidad total, cuya meta ideal
es la reducción de costos y la eliminación del inventario. Una definición clásica es producir justo lo
que se necesita, (se conoce también como justo a tiempo).
L
LIFO: Siglas correspondientes a Last - In / First – Out (último que entra, primero que sale).
Logística integral: Gestión del flujo de materiales y productos de la empresa desde los
proveedores hasta los clientes de forma que se consiga llegar al cliente cuando se necesita con el
menor costo integral. Antes de llegar al concepto de logística integral, la logística de las empresas
solía diferenciar entre logística industrial o dirección de materiales y logística de distribución o
distribución física. Actualmente la logística integral distingue los procesos de aprovisionamiento,
producción y distribución.
Lumen: m: (Del latín lumen, -inis, cuerpo que despide luz).Unidad de flujo luminoso, equivalente al
emitido en el vértice de un ángulo sólido de un estereorradián.
Lux: f: Unidad de iluminación, equivalente a la iluminación de una superficie que recibe un flujo
luminoso de un lumen por metro cuadrado.
M
Manipulación: s: Es la operación de mover físicamente algún material de forma manual,
mecanizada o automatizada, de un punto a otro en algún lugar de la cadena logística.
Mayorista: m: Intermediario del canal de distribución que recibe los productos directamente del
fabricante o de otro intermediario, actuando como almacenista o distribuidor.
Medios auxiliares de envase: Son los elementos que aseguran la integridad y propiedades del
producto envasado y embalado. Refuerzan la acción protectora del embalaje.
Mercancía peligrosa (cargas peligrosas): Mercancías que significan un riesgo o peligro para su
entorno. Se consideran peligrosos los productos inflamables, explosivos, tóxicos y corrosivos.
Método ABC: Herramienta de gestión basada en la Ley desarrollada por el economista italiano
Vilfredo Pareto. Consiste en la clasificación, en orden decreciente, de una serie de artículos según
su volumen anual de venta u otros criterios. Tradicionalmente se ha clasificando en tres grupos
llamados ABC: El grupo A generalmente representa un 20 % de los artículos con los se obtiene el
80 % de las ventas. El grupo B suele contener el 30 % de los artículos y se le asocia el 15 % de las
ventas. El grupo C suele contener el 50 % de los artículos y sólo representa el 5 % de las ventas.
Se conoce también como Ley de Pareto o como Ley 20/80, planteando que en poblaciones
estadísticas suficientemente grandes el 20 % de las causas producen generalmente el 80 % de los
efectos. Se puede resumir diciendo: “pocos vitales muchos triviales”.
N
Nivel de servicio al cliente: Es el grado en que se satisfacen las expectativas y requerimientos de
los clientes. En general se diferencian tres niveles de servicio: el que desea recibir el cliente
(servicio esperado), el planificado por la organización (servicio meta) y el servicio realmente
brindado por la organización (servicio prestado).
O
Obsolescencia:f: Caída en desuso de alguna cosa.
Operador logístico: Entidad que desarrolla los servicios dentro del área de la logística.
Puede abarcar una serie de posibilidades: agencia de transporte, empresa dedicada al
almacenamiento y distribución, agencia transitaría, etc.
Organoléptica: Se aplica a la propiedad de los cuerpos que puede ser percibida por los sentidos
OTM-MITRANS: Siglas de la Operadora del Transporte Multimodal del Ministerio del Transporte.
P
Pañol: m: Compartimiento para guardar víveres, municiones, herramientas y otras provisiones.
Punto de pedido: Nivel del inventario en el cual se decide hacer un nuevo pedido para incrementar
el mismo.
R
Rampa: f: Plano inclinado para subir o bajar por él.
Red de distribución: Configuración de los canales de distribución de los productos desde uno o
más centros de origen a los centros de distribución o almacenes. Pueden existir uno o más niveles
en la red de distribución.
Retractilado, da, adj: Proceso de protección y utilización de una unidad de carga. Normalmente se
utiliza el plástico o película transparente o una bolsa que se contrae al ser calentada por un equipo
especializado para ello.
Ruta: f: Itinerario que recorre un vehículo con el fin de efectuar la entrega de la mercancía que le
ha sido cargada.
Ruta vertebral: Forma simple de efectuar una ordenación previa de la ruta de transporte.Las rutas
vertebrales se hacen coincidir con los principales viales de la zona de distribución.
S
SCL - ANEC: Siglas de la Sociedad Cubana de Logística de la ANEC (1995 – 2001).
SCLM - ANEC: Siglas de la Sociedad Cubana de Logística y Marketing de la ANEC desde el 2001.
Sistema cantidad fija de pedido: Método de control de inventario donde el tamaño del pedido es
constante, pero el intervalo de tiempo es variable en función de la demanda actual. Se lanza un
pedido cuando el nivel de inventario baja de un valor predeterminado.
Sistema de punto de pedido con intervalos fijos: Método de control de inventario en el que el
intervalo de revisión es fijo y se lanza un pedido por la diferencia, entre el nivel máximo prefijado y
el inventario disponible al hacer la revisión.
T
Transbordo: f: Operación de manipulación de la mercancía que produce un cambio de unidad de
transporte.
U
Ubicación: s: Sistema de asignación (automática o manual) de una posición física de una
mercancía en un almacén. En general se utilizan tres tipos de ubicación: (a) Método de hueco libre
o caótico. (b) Método de localización o posición fija. (c) Método semialeatorio.
Unidad de carga: Mercancía dispuesta en un soporte o embalaje modular (paleta, plataforma, etc.)
con el fin de obtener una manipulación y almacenamiento eficientes.
Unitarización: s: Proceso de combinar y agrupar unidades pequeñas en otra mayor, con forma,
masa y volumen definidos, para ser manipuladas por medios mecánicos, sin perder su integridad,
con el propósito de disminuir el tiempo y la fuerza de trabajo durante la manipulación.
Z
Zona de actividades logísticas (ZAL): Es una zona delimitada en la que se realizan actividades
relativas al transporte, trasbordo, unitarización, agrupe y desagrupe de cargas, formación de
despachos, así como otras actividades logísticas en el tráfico nacional e internacional de
mercancías. Un vínculo esencial en el comercio y el transporte internacional, un organizador del
transporte internacional de mercancías.
Zona franca: Territorio de un país expresamente excluido de su jurisdicción aduanera, deforma que
por las mercancías importadas a esa área no se pagan los derechos arancelarios hasta que no
salgan del mismo hacia el destino fin.
Abreviaturas usadas en el, Glosario con su significado.
adj: Adjetivo: Palabra cuya función propia es la de modificar al sustantivo, con el que concuerda
en GENERO y NÚMERO, sea directamente; sea mediante un verbo. En cuyo caso funciona como
atributo o como predicativo (Hernández, Luz Marina: Ortografía, Ed. Científico Técnica, La Habana,
2007).
Género: Rasgo que permite distinguir a los SUSTANTIVOS, en masculinos y femeninos. Mediante
la concordancia adoptan también el género los determinantes y ADJETIVOS que los acompañan o
los PRONOMBRES que los sustituyen. El artículo y algunos PRONOMBRES también tienen un
género neutro (Hernández, Luz Marina: Ortografía, Ed. Científico Técnica, La Habana, 2007).
intr.: Intransitivo, va: adj: Gram. Dicese del verbo cuya significación no pasa o se transmite de
una persona a otra. Se le llama también neutro y, lógicamente, no lleva complemento directo
(Diccionario Larousse, s/ p).
Número: Variación que experimentan los SUSTANTIVOS y las palabras que conciertan con ellos
para expresar, mediante ciertas terminaciones, sí se refieren a una sola entidad o a más de una
(Hernández, Luz Marina: Ortografía, Ed. Científico Técnica, La Habana, 2007).
s: Sustantivo: Palabra con género y número propios que designa personas, animales o cosas
concretas o abstractas y es capaz de funcionar como núcleo del sujeto. Equivale a nombre
(Hernández, Luz Marina: Ortografía, Ed. Científico Técnica, La Habana, 2007).
tr: transitivo, va: adj: Gram. Dicese del verbo que puede llevar complemento directo.
v : Verbo: Palabra que denota acción, estado o proceso, capaz de funcionar como núcleo del
predicado y cuyas desinencias o terminaciones expresan modo, tiempo, número y persona
(Hernández, Luz Marina: Ortografía, Ed. Científico Técnica, La Habana, 2007).
Normas para la acentuación de las palabras en Español.
1- Elementos generales
La presencia personal del dependiente da muestra al visitante de una actitud acorde a sus intereses
y hace que el diálogo de trabajo sea más aceptable entre ambas partes.
El vestuario adecuado brinda grandes beneficios de acuerdo a las funciones que se realicen tanto
en el despacho, como en la recepción o almacenamiento de los productos, el mismo debe ser
resistente a estas actividades, esto va acompañado de los medios de protección humana, ya que
las funciones del dependiente exigen el uso de éstos, y de esta forma la probabilidad de accidente
se reduce.
Algunos de los medios de protección humana más utilizados en el país son: casco, cincha o faja,
guantes, muñequeras y botas, todos ellos de diferentes tipos.
Después de la presencia personal, un vestuario adecuado, los medios de protección humana y las
herramientas de trabajo necesarios, el dependiente comienza su labor con la organización del
trabajo, que debe ser como sigue:
a) Dar muestra de entusiasmo ante cada pregunta que haga el cliente o sugerencia. Amabilidad y
respeto van unido al saludo ante la presencia del cliente
b) Mostrar la mercancía ante el cliente, contarlas las veces que sea necesario para que el cliente
quede satisfecho
c) Responder con seguridad al cliente a las preguntas sobre las mercancías (precio, origen,
resistencia al embalaje, marcas gráficas, peso neto, etc.)
2.1 En la recepción
a) Por bultos
Ante la recepción se produce el encuentro con el transportista donde se debe tener en cuenta
una minuciosa revisión de la factura de la mercancía a recepcionar (fecha, emisor, código,
descripción del producto, unidad de medida, precio, cantidad, etc.) Esta información es muy útil
para el acondicionamiento de la zona donde se va a recepcionar el producto y la selección de
los equipos y medios para la manipulación del mismo.
Realizar la recepción por bultos delante del transportista, contando cada uno de ellos (los
bultos)
En caso de faltante, sobrante o averías, se procederá hacer la reclamación a través de la
cual se expresará claramente la violación detectada.
No se procederá a la reclamación, si el transportista posee documentos de origen que
avalen dicha anormalidad.
Revisar el embalaje (estado técnico, marcas gráficas, etc.) del producto antes de ser
sometido a la manipulación
b) Detallada
Se debe tener en cuenta que las unidades de medida varían según el producto, tomando esto
como base se efectuará un conteo físico al 100% de cada surtido, desglosando el producto por
variedad de surtido detallando el producto por su forma, tamaño, peso y color. En caso de
faltante, sobrante o avería se efectuará la reclamación a quien corresponda (suministrador o
transportista); antes de proceder a la reclamación debe quedar bien claro el hecho detectado.
2.2 En el almacenamiento
2.3 En el despacho
a) Las dimensiones de la instalación largo, ancho y altura del almacén, así como la altura
del saliente inferior, esta información le permite una mejor utilización de la capacidad de
almacenamiento y la no contravención de las normas establecidas.
b) Las dimensiones (alto y ancho) y ubicación de las puertas
c) La altura del andén y la pendiente de la rampa, en el caso de que existan, para conocer
la posibilidad de la carga y descarga de los productos de los equipos de transporte.
d) La terminación de los pisos y los posibles desniveles.
e) La cantidad, dimensión y ubicación de las columnas o similares, en el caso de que
existan.
f) Las características técnicas de los medios unitarizadores y las estanterías.
g) El funcionamiento y ubicación de las redes técnicas (electricidad, agua, etc.).
h) La ubicación de los puntos de protección contra incendios y el funcionamiento de otras
instalaciones para estos fines.
ANEXO 3
Requisitos que deben cumplir los almacenes techados para ser declarados
cumplidores con el Primer Nivel Tecnológico en Economía de Almacenes
2. Ubicar los productos de mayor movimiento, lo más cercano posible al área de despacho, y lo
más cerca de la mano del hombre (lo que más pesa abajo), donde sea necesario.
3. Ventilación e iluminación
147
6. Determinar el almacenamiento y el control a nivel de surtido (talla) del calzado y la ropa.
8. Conocer las normas de almacenamiento vigentes, empezando por saber dónde están
localizadas dichas normas. Cumplir con la norma cubana de Marcas Gráficas (NC-01-04-
01:87).
9. Conversión de una parte de las unidades de medida en que se recibe el producto a la unidad
de medida en que se despacha, excepto la soga. Recomendamos controlar y almacenar la
tuerca, tornillo y arandela por separado.
10. Paquetización
- portasogas
- portacarretes
- portajuntas
7. Iluminación. Se medirá con luxómetro y debe tener lo que establece la norma (por lo menos
110 lumens).
149