MANUAL TCNICO INOCUIDAD DE ALIMENTOS EN VEGETALES

Honduras, mayo de 2000 INDICE

INTRODUCCIN 1. GENERALIDADES DEL SISTEMA HACCP 1.1. DEFINICION DE HACCP 1.2. PARA QUE SIRVE EL SISTEMA HACCP? 1.3. OBJETIVO 1.4. HISTORIA DEL HACCP 2. GUA PARA LA APLICACIN DE LOS PRINCIPIOS DE HACCP 2.1. PROGRAMAS PRERREQUISITOS A LA APLICACIN DE HACCP

2.1.1. Buenas Prcticas Agrcolas (BPA). 2.1.1.1. Fuentes de contaminacin. a) Contaminacin biolgica. b) Contaminacin qumica. 2.1.2. Buenas Prcticas de Manufactura (BPM). 2.1.2.1. Riesgos potenciales que pueden resultar de una ausencia de BPM. 2.2. EDUCACIN Y ENTRENAMIENTO 2.3. IMPLEMENTANDO UN PLAN HACCP 2.3.1. Reunir un equipo de trabajo para HACCP. 2.3.2. Descripcin del alimento y su distribucin. 2.3.3. Descripcin del uso que tendr el alimento y la clase de consumidores. 2.3.4. Creacin de un diagrama de flujo que describe el proceso. 2.3.5. Verificacin del diagrama de flujo. 2.4. APLICACIN DE LOS PRINCIPIOS HACCP 2.4.1. Conducir un anlisis de riesgos (Principio 1). 2.4.1.1. Etapas de un anlisis de riesgo. 2.4.2. Identificar los puntos de control crtico (PCC) (Principio 2). 2.4.3. Establecer los lmites crticos (Principio 3). 2.4.4. Establecer procedimientos de monitoreo de los PCC. (Principio 4). 2.4.4.1. Propsitos del monitoreo. 2.4.5. Establecer acciones correctivas cuando el monitoreo indica que hay una desviacin en el lmite crtico establecido (Principio 5). 2.4.6. Establecer procesos de verificacin (Principio 6).

2.4.7. Establecer sistemas de documentacin y preservacin de archivo. (Principio 7). 3. IMPLEMENTACIN Y MANTENIMIENTO DEL PLAN HACCP 4. RELACIN ENTRE BPA, BPM Y HACCP 5. DEFINICIONES

INTRODUCCION

Los nuevos esquemas de produccin agropecuaria, la dinmica de comercio internacional, sustentada en la globalizacin de las economas y mercados, la incidencia de situaciones adversas, el incremento de la demanda del consumidor hacia la calidad e inocuidad de los alimentos, la proteccin del medio ambiente y los compromisos derivados de los Acuerdos sobre la Aplicacin de Medidas Sanitarias y Fitosanitarias de la Organizacin Mundial del Comercio (OMC), est obligando a los pases a replantear sus polticas y formas de operacin en materia de sanidad e inocuidad de alimentos. El libre comercio y la modernizacin de los medios de transporte permiten que en breves lapsos de tiempo, los alimentos sean consumidos sin dar tiempo a que se realicen todos los anlisis y pruebas previstas en las legislaciones sanitarias de los pases. Estas y otras consideraciones han motivado a los gobernantes a pensar en la necesidad de establecer sistemas unificados que garanticen la seguridad de los alimentos, y que aplicados bajo las mismas reglas del juego, faciliten el libre intercambio de stos, eliminando barreras no arancelarias que entorpecen el libre comercio de productos bsicos en la canasta familiar de la poblacin. Es por ello que se ha optado por el sistema de Anlisis de Riesgo y Puntos Crticos de Control (HACCP, por sus siglas en ingls) como la garanta para la inocuidad de alimentos y poder ejercer as, un mejor control de los mismos. El sistema HACCP promueve una forma racional y efectiva de asegurar la inocuidad de los alimentos, desde el momento de la cosecha hasta el consumo. Prevenir los problemas antes de que ocurran, es el principal objetivo detrs de cualquier sistema HACCP. Las operaciones del sector productivo agroindustrial de Honduras, se encuentran inmersas en un marco que requiere de altos ndices de productividad para ser competitivos mundialmente. Para enfrentar ese desafo, se requiere que los productores y empresarios actualicen sus conocimientos en los sistemas de seguridad sanitaria de las frutas y legumbres frescas, donde la inocuidad juega un papel determinante. Debido a ello, el Proyecto Regional de Fortalecimiento de la Vigilancia Fitosanitaria en Cultivos de Exportacin no Tradicional -VIFINEX- que opera dentro del marco del Organismo Internacional Regional de Sanidad Agropecuaria-OIRSA- apoya al gremio de agroindustriales, mediante el presente evento de capacitacin de profesionales de empresas productoras exportadoras e inspectores fitosanitarios, para contribuir a alcanzar un mejor nivel de competitividad en el mercado internacional, basado en la calidad sanitaria y fitosanitaria a exportar.

1. GENERALIDADES DEL SISTEMA HACCP

1.1. DEFINICION DE HACCP El sistema HACCP se define como el anlisis de riesgos y puntos crticos de control y es la herramienta ptima de trabajo para facilitar y racionalizar las actividades necesarias para garantizar la seguridad de los alimentos. Es adems una aproximacin sistemtica hacia la identificacin, evaluacin y control de la seguridad alimentaria. HACCP es un mtodo cuyo enfoque principal debe ser de naturaleza preventiva y dinmica en los diferentes eslabones de la cadena de produccin de alimentos.

1.2. PARA QUE SIRVE EL SISTEMA HACCP? Es un sistema que sirve como un medio efectivo y racional de asegurar la calidad sanitaria de los alimentos en toda la cadena de produccin. El sistema est enfocado a las partes del proceso que generan riesgo, a la prevencin ms que la inspeccin, a la seguridad sanitaria del producto no a su calidad. El sistema HACCP define claramente y separa las responsabilidades del operador(a) de alimentos y del inspector(a). Tradicionalmente, algunos gerentes de planta delegan en sus inspectores(as) para identificar deficiencias antes que el operario(a) tome alguna accin para corregir los problemas de seguridad alimentaria.

1.3. OBJETIVO El sistema HACCP tiene como objetivo fundamental minimizar o prevenir la posible ocurrencia de riesgos en los alimentos que puedan daar la salud del consumidor.

1.4. HISTORIA DEL HACCP El sistema HACCP fue desarrollado originalmente por la Administracin Nacional de Aeronutica y Espacio (NASA por sus siglas en ingls), en preparacin para los vuelos espaciales. En 1959 la compaa Pillsbury y los laboratorios Natick adaptan el sistema de manufactura aerospacial de la NASA "Modelos Analticos de Falla" para el procesamiento de alimentos. En 1970 el FDA, emite regulaciones basadas en el HACCP para prevenir brotes de botulismo en alimentos enlatados de baja acidez. En 1985 la Academia Nacional de Ciencia (NAS por sus siglas en ingls) y el Concejo Nacional de Investigacin (NRC por sus siglas en ingls), elaboraron los principios generales para la aplicacin del criterio microbiolgico. En 1989, el Comit Asesor Nacional Sobre Criterios Microbiolgicos en Alimentos (NACMCF por sus siglas en ingls) elabor los 7 principios fundamentales del HACCP para la proteccin de alimentos. En1993 la Comisin de Higiene de Alimentos del Codex Alimentarius, publica una gua de aplicacin del HACCP. En 1993 la epidemia alimenticia causada por Escheriquia coli 0157:H7, en Estados Unidos caus la atencin del pblico. El congreso y el USDA, se dieron cuenta que los sistemas de inspeccin de alimentos no sealaban la fuente del problema donde haban patgenos no visibles. El pblico demand un cambio y como resultado, desde el 28 de enero de 1998, cerca del 75% de la carne cruda y otros productos crnicos y 50% de los productos procesados son inspeccionados bajo sistemas HACCP. Los dems productos son producidos en plantas pequeas de 10 a 500 empleados y se espera que estn bajo el sistema HACCP desde enero del 2000.

2. GUIA PARA LA APLICACION DE LOS PRINCIPIOS DE HACCP

2.1. PROGRAMAS PRERREQUISITOS A LA APLICACION DE HACCP El HACCP es un sistema construido sobre una base firme de componentes cruciales de inocuidad y saneamiento, conocidos como programas prerrequisitos. El inters hacia la calidad e inocuidad de alimentos y el cumplimiento regulatorio relacionado, hace imperativo que toda industria de alimentos establezca, documente y mantenga programas prerrequisitos efectivos, sobre los que se desarrollar y respaldar el sistema HACCP, si se quiere que ste sea exitoso. El proceso de alimentos reconoce que muchos de los programas prerrequisitos estn basados en Buenas Prcticas Agrcolas (BPA), las Buenas Prcticas de Manufactura (BPM), Procedimientos Operacionales Estndares de Sanitizacin (POES) listados en el Cdigo de Regulaciones Federales de los Estados Unidos y en el Codex Alimentarius. Es importante que la efectividad de los programas prerrequisitos sea evaluada antes que el plan HACCP sea desarrollado. Los programas prerrequisitos deben ser establecidos y manejados por separado del sistema HACCP. Adems, deben ser documentados y auditados regularmente. Algunos aspectos de estos programas deben ser incorporados en el procesamiento y mantenimiento, para evitar que el equipo falle o se pierda la produccin. Aunque los programas prerrequisitos son establecidos y manejados por separado de los sistemas HACCP, la existencia de un prerrequisito no impide la utilizacin de actividades especficas dentro de un sistema HACCP. 2.1.1. Buenas Prcticas Agrcolas (BPA) Son todas aquellas prcticas que se llevan a cabo en el campo y sirven como base para establecer una adecuada aplicacin del sistema HACCP. El implementar las BPA trae consigo las siguientes ventajas:

Es posible exportar productos a pases con altas normas de calidad. Aumenta las ganancias por el valor agregado que se les aplica a los productos. Previene y minimiza el rechazo de los productos. Mejora las condiciones de higiene de los productos. Mejora la imagen de los productos.

Para realizar un programa exitoso de BPA es necesario contemplar en primer plano la salud del personal y la higiene en el campo. Es por ello necesario implementar las siguientes recomendaciones:

Capacitacin a TODO el personal. Programas contra heridas. Evitar enfermedades contagiosas. Aplicar las prcticas de higiene, entre ellas estn:

Lavado de manos Uso de letrinas Higiene personal

Las BPA deben incluir programas para prevencin de enfermedades que puedan afectar el producto en el campo. 2.1.1.1. Fuentes de contaminacin Entre las principales fuentes de contaminacin de frutas y verduras en el campo estn: a) Contaminacin biolgica Es causada por microorganismos patgenos (bacterias, virus y parsitos) que pueden ocasionar un riesgo en la salud humana. Entre las infecciones ms comunes estn:

Clera (diarrea aguda, deshidratacin). Ciclospora (dolor abdominal, diarrea). Fiebre Tifoidea (fiebre intensa, vmitos). Enteritis (diarrea con sangre, calambre abdominal). Hepatitis (vmito, debilidad).

Las fuentes de contaminacin biolgica en el campo pueden provenir de:

El agua contaminada. EL estircol y la materia orgnica no tratada adecuadamente. La falta de salud e higiene del personal.

b) Contaminacin qumica La contaminacin qumica puede ser causada por uso de plaguicidas NO PERMITIDOS o por uso excesivo de los mismos. Los riesgos para la salud humana pueden ser: Cncer, intoxicacin, envenenamiento y muerte. Cmo evitar la contaminacin qumica de los productos en el campo?

Es posible evitar la contaminacin qumica:

Utilizando nicamente los plaguicidas permitidos para el cultivo. Utilizando la dosis de plaguicida recomendada. Aplicando el plaguicida con base a controles de las plagas en el campo. Aplicando los plaguicidas en el momento permitido antes de la cosecha. Utilizando equipo especfico para aplicar plaguicidas y otro para aplicar otros insumos.

2.1.2. Buenas Prcticas de Manufactura (BPM) Las BPM son un conjunto de procedimientos, condiciones y controles que se aplican en las plantas empacadoras para minimizar riesgos de contaminacin de los alimentos (frutas y vegetales), contribuyendo a la calidad, seguridad alimenticia y a la salud y satisfaccin del consumidor. Las BPM constituyen el prerequisito ms importante del HACCP y el de ms amplia cobertura. Las BPM deben implementarse en toda la cadena de produccin hasta el consumo final. Las BPM involucran los siguientes elementos:

Las instalaciones exteriores e interiores. El transporte. El almacenamiento. La capacitacin, salud e higiene del personal. Las prcticas de procesamiento. Los programas de limpieza y saneamiento. El control de plagas.

Personal de seleccin de brcoli utilizando buenas prcticas de manufactura.

2.1.2.1. Riesgos potenciales que pueden resultar de una ausencia de BPM a) Riesgos microbiolgicos Estos incluyen agentes como: Bacterias, virus y parsitos que pueden causar enfermedades a los humanos. b) Riesgos qumicos Incluyen los txicos que pueden contaminar el producto accidentalmente o los productos qumicos que son aplicados a las frutas y legumbres en el proceso. c) Riesgos fsicos Incluyen objetos extraos que se depositan en los alimentos como: Tuercas, tornillos, fragmentos de metales, astillas de maderas o muchos otros objetos extraos.

Sealizacin dentro de la planta de proceso

Detector de metales para lneas de proceso (flecha amarilla)

2.2. EDUCACION Y ENTRENAMIENTO Por qu es importante el entrenamiento y la educacin constante a nuestros(as) empleados(as)? Para ser efectivo, el HACCP depende del compromiso de la alta gerencia, del grado de educacin de los empleados(as), de los programas de adiestramiento y de un completo entendimiento de los riesgos relacionados en cada paso de la cadena alimenticia. Es importante resaltar que los empleados(as) deben entender que es HACCP, para que ste funcione apropiadamente. La formacin y capacitacin de las personas es una inversion

2.3. IMPLEMENTANDO UN PLAN HACCP Los formatos del plan HACCP varan. En algunos casos los planes sern producto de un proceso especfico. Los planes HACCP genricos pueden ser guas tiles en el desarrollo de procesos y productos de planes HACCP; sin embargo, es esencial que se consideren condiciones nicas para cada fbrica o planta empacadora durante el desarrollo de todos los componentes del plan HACCP. En el desarrollo del plan HACCP, es necesario completar cinco tareas preliminares antes de la aplicacin de los principios especficos de HACCP de producto y proceso. Estas cinco tareas son: 1. Reunir un equipo de trabajo de HACCP

2. Descripcin del alimento y su distribucin

3. Descripcin del uso, destino del alimento y los consumidores del alimento

4. Desarrollar el diagrama de flujo que describa el proceso

5. Verificar el diagrama de flujo

2.3.1. Reunir un equipo de trabajo para HACCP La primera tarea del plan HACCP es reunir un equipo HACCP, consistente en individuos que posean conocimientos especficos y la experiencia apropiada con los productos y procesos. Es una responsabilidad de equipo desarrollar el plan HACCP. HACCP equipo es un trabajo en

El equipo debe ser multidisciplinario y debe incluir personal en las reas de ingeniera, produccin, sanidad, control de calidad y microbiologa de los alimentos. El equipo debe incluir personal local que est directamente involucrado con las operaciones diarias del proceso, ya que estas personas estn ms familiarizadas con las variables y limitaciones de toda la operacin. El equipo HACCP pudiera requerir de expertos externos. Sin embargo, un plan que es desarrollado totalmente por expertos externos puede ser probablemente errneo e incompleto si falta el soporte local. 2.3.2. Descripcin del alimento y su distribucin Un plan HACCP separado, debe ser desarrollado para cada producto alimenticio que se procese en una empresa. El equipo HACCP debe primero describir el alimento. Esto consiste en una descripcin completa del alimento y los mtodos de proceso. El mtodo de distribucin debe ser descrito con la informacin de cmo el alimento va a ser distribuido: Congelado, refrigerado o temperatura ambiente. 2.3.3. Descripcin del uso que tendr el alimento y la clase de consumidores

El uso esperado del alimento debe basarse en el uso normal que le dan los consumidores finales. El alimento puede ser dirigido al pblico en general o a algn segmento en particular de la poblacin. (Ej. : Nios, enfermos hospitalarios, ancianos, etc.). 2.3.4. Creacin de un diagrama de flujo que describe el proceso El propsito del flujograma es proporcionar una clara y simple descripcin de los pasos en el proceso. El diagrama debe incluir todos los pasos del proceso que estn directamente bajo el control del establecimiento. Debe incluir adems, los pasos que el producto da en la cadena de distribucin antes y despus que el procesamiento ocurra en el establecimiento. Con relacin a la simplicidad, el diagrama de flujo debe consistir solamente de palabras, sin dibujos de ingeniera. La elaboracin del diagrama de flujo debe ser el resultado de un trabajo en equipo, en el que se utilizan principalmente las siguientes estrategias:

Observacin de los procesos en forma significativa y rigurosa, verificando la secuencia real paso a paso, las condiciones de operacin en todas las etapas del proceso, midiendo y comprobando cada paso que as lo amerite. Es necesario realizar entrevistas con todas las personas que tienen responsabilidades en una lnea de proceso, sin importar el rango o las actividades que realicen. Identificacin de los factores extrnsecos e intrnsecos que pueden influir en la presencia de riesgos en un proceso.

DIAGRAMA DE FLUJO DE LECHUGA PROCESADA Recepcin

Almacenamiento

Limpieza de hojas

1er. Lavado

Picado

Lavado con cloro

Secado

Seleccin

Empaque

Almacenamiento

Despacho

2.3.5. Verificacin del diagrama de flujo El equipo HACCP debe realizar una revisin en el lugar de operacin para verificar la exactitud del diagrama de flujo. El diagrama debe ser modificado si es necesario.

2.4. APLICACION DE LOS PRINCIPIOS HACCP Slo despus de haber realizado los cinco pasos anteriores, es cuando se pueden aplicar los principios de HACCP. 2.4.1. Conducir un anlisis de riesgos (Principio 1) Un riesgo es definido como un agente biolgico, qumico o fsico que pueda causar una enfermedad o herida en la ausencia de su control. El propsito del anlisis de riesgos es identificar exhaustivamente todas las posibilidades de riesgo que puedan existir en un producto o en la lnea de proceso, que son de significancia y que es posible que causen peligros o enfermedades si no se controlan efectivamente. Los riesgos que no ocurren comnmente, no requerirn ninguna consideracin en el plan HACCP. Es importante considerar en el anlisis de riesgo: Los ingredientes y materia prima, cada paso en el proceso de almacenamiento del producto, distribucin y preparacin final. Cuando se realiza un anlisis de riesgos, es necesario separar los asuntos de seguridad de los asuntos de calidad. Un correcto anlisis de riesgos es la clave del xito de un plan HACCP. Si el anlisis no es realizado correctamente y los controles no son aplicados de una forma adecuada, el plan no ser exitoso, sin importar que tan bien se sigan sus pasos. La identificacin y anlisis de riesgos asociados con las medidas de control tienen tres propsitos: a) Identificar los riesgos significativos y las medidas preventivas asociadas. b) Usar el anlisis para modificar un proceso o producto para hacerlo ms seguro o mejor protegido. c) Proveer la base para determinar los Puntos Crticos de Control (PCC) del principio 2. 2.4.1.1. Etapas de un anlisis de riesgo El proceso de conducir un anlisis de riesgo requiere de dos etapas: a) Primera etapa: Identificacin del riesgo Puede ser considerada como el cerebro de la seccin. Durante esta etapa, el equipo HACCP revisa los ingredientes usados en el producto, las actividades llevadas a cabo en cada paso del proceso y el equipo utilizado, el producto final

y su metodologa de almacenamiento y distribucin. Adems la clase de personas a las que ser dirigido el producto. Basado en esta revisin, el equipo desarrolla una lista de peligros qumicos, biolgicos y fsicos que pueden ser introducidos, incrementados o controlados en cada paso del proceso de produccin. b) Segunda etapa: Evaluacin del riesgo Despus de enumerar los riesgos potenciales se realiza la evaluacin de riesgos. El equipo HACCP decide que riesgo potencial debe ir en el plan HACCP. Durante esta etapa, cada riesgo potencial es evaluado basado en la severidad del riesgo y la posibilidad que ste ocurra. La severidad se puede definir como: La seriedad de las consecuencias a una exposicin del riesgo. Las consideraciones sobre la severidad (Ej.: Impacto y consecuencias, magnitud y duracin de la enfermedad o golpe) pueden ser tiles para entender el impacto sobre la salud pblica. Durante la evaluacin de cada riesgo potencial, el alimento, el mtodo de preparacin, transporte, almacenamiento y las personas que son ms propensas a comerlos deben ser consideradas, para determinar los factores que pueden influenciar la ocurrencia y severidad del riesgo. El equipo HACCP debe apoyarse en la opinin de expertos que puedan asistirlos en el desarrollo del plan HACCP. Un riesgo en una fbrica o empacadora puede que no sea significativo en otra fbrica que este produciendo un producto similar, debido a las diferencias en equipo y/o un programa efectivo de mantenimiento. Por ejemplo, la probabilidad de contaminacin por algn metal puede ser significativo en una instalacin, pero no en otra. Un resumen de todos los comentarios e ideas desarrolladas durante el anlisis de riesgo, debe ser almacenado para referencias futuras. Para completar el anlisis de riesgo, todos los riesgos relacionados con cada paso de la produccin, deben ser listados junto con sus medidas de control. No todos los riesgos pueden ser prevenidos, pero virtualmente todos pueden ser controlados. Puede que se necesite ms de una medida de control para un riesgo especfico, pero tambin puede que un control especfico controle mas de un riesgo. Los riesgos potenciales se pueden dividir en: * Los contaminantes fsicos. Aunque parecieran tener menor importancia, no dejan de ser un problema puesto que cualquier lesin causada por: vidrio, concha, astilla o elemento

metlico incorporado en el alimento puede traer serias consecuencias y adems de los costos mdicos, ocasiona deterioro de la imagen del productor. * Los contaminantes de naturaleza qumica. Dependiendo de su origen, pueden ocasionar respuestas rpidas del organismo, como en el caso de txicos agudos, o lo que es ms grave, ir acumulndose sin mostrar ninguna manifestacin y cuando stas se presentan el dao es irreversible. * Los contaminantes de origen biolgico. Generalmente ocasionan en el organismo respuestas casi inmediatas en el caso de las toxinas y un poco ms lentas, pero tambin a corto plazo, en el caso de infeccin por bacterias; en las infestaciones por parsitos los perodos de incubacin estn entre mediano y largo plazo. Algunos factores que influyen activamente en la entrada de riesgos a las plantas de proceso de alimentos son:

Materias primas alteradas, infectadas o de procedencia desconocida. Almacenamiento inadecuado de materias primas y productos terminados. Malos hbitos de higiene y de proceso de los manipuladores. Malas condiciones locales de la planta. Equipos deficientes, inadecuados y/o mal mantenidos. Inadecuados sistemas de limpieza y desinfeccin. Instalaciones sanitarias inadecuadas y deficientes. Inexistencia de facilidades para limpieza y desinfeccin obligatoria. Mal manejo de residuos slidos. Mal manejo de residuos lquidos. Inadecuado control de plagas. Falta de capacitacin tcnica y sanitaria.

Cmo categorizar los riesgos? Se definen 6 clases de riesgos a los que pueden estar sometidos los productos basndose en su funcin, estos son: Clase A: Se aplica a productos no estriles, diseados para ser consumidos por poblaciones de alto riesgo como, lactantes, ancianos o personas que tengan reducida capacidad en su sistema inmunolgico. Clase B:

El producto contiene ingredientes que los hacen sensibles a ser afectados o trasladar algn riesgo de tipo fsico (restos de huesos, esquirlas de metal), qumico (toxinas, aditivos) o microbiolgico (salmonellas, listeria). Clase C: El proceso del producto no tiene una etapa controlada que garantice la destruccin o eliminacin de agentes contaminantes (coccin, deteccin de metales). Clase D: El producto puede estar sujeto a recontaminacin durante las etapas posteriores a los PCC y previas al empaque. Clase E: Hay posibilidades de que el producto sufra un manejo inadecuado durante las etapas de almacenamiento, transporte, distribucin y consumo, el cual puede afectar su seguridad. Clase F: No hay un proceso terminal, previo al consumo (coccin por ejemplo) que garantice la eliminacin o deteccin de riesgos aparecidos por recontaminacin o manejo inadecuado durante la distribucin y consumo. Esta categorizacin aporta informacin que ayuda al equipo HACCP y facilita la toma de decisiones. 2.4.2. Identificar los puntos crticos de control (PCC) (Principio 2) Un punto crtico de control se define como, un punto, paso o procedimiento en el cual se puede aplicar un control y es esencial para prevenir o eliminar un riesgo o peligro en los alimentos, o reducirlo hasta un nivel aceptable. Todos los riesgos significativos identificados durante el anlisis de riesgos deben ser incluidos. La identificacin completa y precisa de los PCC, es fundamental cuando se controlan los riesgos de seguridad alimenticia. La informacin desarrollada durante el anlisis de riesgos es esencial para que el equipo HACCP identifique los PCC. Una estrategia para facilitar la identificacin de cada PCC es la utilizacin de un rbol de decisiones. Aunque su aplicacin es una herramienta til, no es un elemento obligatorio para HACCP, adems no es un sustituto para el conocimiento de un experto.

ARBOL DE DECISIONES PARA PUNTOS CRITICOS DE CONTROL EN EL PROCESO

Los PCC, estn localizados en cualquier etapa donde un riesgo puede ser prevenido, eliminado o reducido en niveles aceptables. Ejemplos de PCC, incluyen: Procesamiento trmico, congelamiento, ingredientes de prueba para residuos qumicos, control de formulacin de productos y detectores de metales, prevencin de contaminacin cruzada y ciertos aspectos de higiene de los empleados(as).

Tratamiento con vapor para la reduccin de patgenos en vegetales

Los PCC deben ser cuidadosamente desarrollados y documentados. Adems, solo deben ser empleados para propsitos de seguridad del producto. Los diferentes equipos usados en el proceso del producto, pueden diferir en los riesgos y en los puntos, pasos o procedimientos que son PCC. Esto se puede deber a las diferencias de cada instalacin, tales como diseo, equipamiento o el proceso empleado. Los planes genricos de la instalacin HACCP pueden servir como guas de gran utilidad; sin embargo, es esencial que sean consideradas las condiciones particulares de cada equipo durante el desarrollo del plan. Los riesgos en los PCC pueden ser prevenidos cuando:

La introduccin de patgenos y residuos de qumicos pueden ser prevenidos por control en la recepcin, exigiendo declaracin que certifique que esta libre de ellos. Ej. : Certificacin de que el producto o materia prima llega libre de patgenos (Vibrio Clera, Salmonella). Un riesgo qumico puede ser prevenido controlando la formulacin de ingredientes en la etapa de mezclado.

El crecimiento de patgenos en el producto terminado puede ser prevenido en la etapa de adicin de ingredientes, ajustando el pH por ejemplo. El crecimiento de patgenos puede ser controlado por almacenamiento refrigerado o congelado.

Puntos que pueden ser identificados como PCC en donde los riesgos pueden ser eliminados:

Los patgenos pueden ser eliminados durante la coccin. Los fragmentos de metal pueden ser eliminados con un electroimn, en la banda transportadora durante la clasificacin del producto. Los parsitos pueden ser eliminados por congelacin. Por ejemplo: Cisticercos en carne bovina que se destina para su consumo crudo.

Puntos que pueden ser identificados como PCC donde los riesgos son reducidos a niveles aceptables:

La presencia de objetos extraos puede ser minimizada retirndolos en forma manual o mecnica en la recepcin, lavando o en otra etapa del proceso. Algunos riesgos biolgicos y qumicos pueden ser minimizados, mejorando las condiciones sanitarias de las plantas.

2.4.3. Establecer los lmites crticos (Principio 3) Un lmite crtico es un valor mximo y/o un mnimo en donde un parmetro biolgico, qumico o fsico debe ser controlado en un PCC para ser prevenido, eliminado o reducido a un nivel aceptable. El lmite crtico es utilizado para distinguir entre operaciones seguras o inseguras en un PCC. Lmites crticos no deben ser confundidos con lmites operacionales, que son establecidos por razones operacionales ms que por seguridad alimenticia. Cada PCC deber tener uno o ms medidas de control, para asegurar que la identificacin de riesgos sean prevenidos, eliminados o reducidos a niveles aceptables. Cada medida de control tiene uno o ms lmites crticos asociados. Los lmites crticos pueden ser basados en factores como: Temperatura, tiempo, dimensiones fsicas, humedad, punto de roco, pH, concentraciones de sal, cloro disponible, viscosidad. Los lmites crticos deben tener respaldo cientfico, derivados de normas reglamentarias y guas de literatura, estudios experimentales y expertos.

Desinfeccin de vegetales con cloro, para control de microorganismos en lnea de produccin. La dosis de cloro constituye un lmite crtico.

Para cada PCC habr por lo menos un criterio en seguridad alimentaria que debe alcanzarse. 2.4.4. Establecer procedimientos de monitoreo de los PCC (Principio 4) El monitoreo es una secuencia planeada de observaciones y mediciones utilizadas para evaluar si los PCC estn bajo control y para producir una base de datos para verificaciones posteriores. 2.4.4.1. Propsitos del monitoreo El monitoreo tiene tres propsitos principales: A. El monitoreo es esencial para el manejo de la seguridad alimenticia, ya que facilita el rastreo de todas las operaciones e indica las tendencias hacia una prdida de control. B. El monitoreo es usado para determinar si existe una prdida de control y una desviacin en los PCC, excediendo los lmites crticos. Cuando esto ocurre, debe realizarse una accin correctiva. C. El monitoreo provee documentacin escrita para su uso en la verificacin.

Area de monitoreo en una planta procesadora

Un alimento contaminado, puede resultar por un proceso que no se encuentra bien controlado y si ocurre una desviacin. Los procedimientos de monitoreo deben ser efectivos porque hay potencialmente, graves consecuencias de un defecto crtico. Idealmente el monitoreo debe ser a nivel 100%. El monitoreo continuo es posible con muchos tipos de mtodos fsicos y qumicos. Por ejemplo, la temperatura y tiempo de un proceso hidrotrmico para la eliminacin de mosca de la fruta en mango, es registrado continuamente. Si la temperatura baja a menos de 70oF, o el tiempo de aplicacin del tratamiento es insuficiente, ste es guardado en una base de datos que luego nos podr decir la causa del problema. La asignacin de la responsabilidad para el monitoreo es una importante consideracin para cada PCC. Las asignaciones especficas dependern del nmero de PCC y de las medidas preventivas y de la complejidad del monitoreo. Las personas que monitorean los PCC deben ser entrenadas en las tcnicas usadas para monitorear cada medida preventiva; con entendimiento completo de propsito y la importancia de monitoreo; deben tener fcil acceso a la actividad del monitoreo, ser imparciales en los monitoreos y reportar exactamente la actividad de monitoreo. El personal asignado al monitoreo debe reportar resultados. Las personas responsables de monitoreo deben tambin reportar de inmediato el proceso o el producto que no rene los lmites crticos, para que sea tomada la accin correctiva. Todos los datos y documentos asociados con el monitoreo de los PCC deben ser fechados y firmados por la persona que realiz el monitoreo. Cuando no es posible monitorear un PCC de una forma continua, es necesario establecer una frecuencia y procedimiento que sean lo suficientemente eficaz para mantener los PCC bajo control.

La mayora de procesos de monitoreo deben realizarse rpidamente, porque estn relacionados con procesos de "tiempo-real" y no habr tiempo para pruebas analticas demasiado largas. Ejemplos de monitoreo son: Observaciones visuales, mediciones de temperatura, tiempo, pH, y humedad. Pruebas microbiolgicas son efectivas para el monitoreo, pero debido a que consumen mucho tiempo, las medidas fsicas y qumicas son preferidas, ya que stas son usualmente ms rpidas y efectivas para asegurar el control microbiolgico. Por ejemplo, la seguridad de la leche pasteurizada es basada en las medidas de tiempo y temperatura, mas que pruebas de ausencia de patgenos en la leche despus del proceso. 2.4.5. Establecer acciones correctivas cuando el monitoreo indica que hay una desviacin en el lmite crtico establecido (Principio 5) El sistema HACCP para manejo de la seguridad de los alimentos esta diseado para identificar los riesgos para la salud y establecer estrategias para prevenir, eliminar y reducir la ocurrencia. Sin embargo, circunstancias ideales no siempre prevalecen y desviaciones del proceso establecido pueden ocurrir. Un propsito importante de las acciones correctivas es la prevencin de alimentos que pueden ser dainos cuando lleguen al consumidor. Cuando existe una desviacin de puntos crticos establecidos, deben aplicarse las acciones correctivas. Es por ello que las acciones correctivas deben incluir las siguientes consideraciones: I. II. III. Determinar y corregir la causa de no-conformidad, Determinar la disposicin de productos de no-conformidad y Registrar los datos de las acciones correctivas que se deben tomar.

Acciones correctivas especficas deben ser desarrolladas para cada PCC e incluirlas en el plan HACCP. Las acciones correctivas deben demostrar que los PCC han sido puestos bajo control. 2.4.6. Establecer procesos de verificacin (Principio 6) La mayor contribucin cientfica al sistema HACCP se ubica en la identificacin apropiada de los riesgos, de los puntos crticos de control, de los lmites crticos y la ilustracin de la apropiada verificacin de los procedimientos. La verificacin es definida como las actividades (sin tomar en cuenta el monitoreo), que determinan la validez del plan HACCP y que el sistema est operando segn el plan. Estos procesos deben realizarse durante el desarrollo e implementacin del plan HACCP. Hay cuatro procesos involucrados en la verificacin:

El primero es el proceso cientfico o tcnico para verificar que los lmites crticos de control de los PCC son satisfactorios. Este proceso es complejo y requiere la participacin de expertos en una variedad de disciplinas. El segundo proceso de verificacin asegura que las instalaciones del plan HACCP estn funcionando efectivamente. El funcionamiento del sistema HACCP requiere muestreo limitado del producto final, suponiendo que las salvaguardas apropiadas se instalaron al principio del proceso. Por consiguiente, mejor que confiar en el muestreo de producto final, debe confiarse con firmeza en las frecuentes revisiones del plan HACCP, la verificacin de que el plan HACCP est siendo seguido correctamente la revisin de los registros del PCC y la determinacin de que en el manejo de riesgo y disposiciones del producto se toman las decisiones apropiadas, cuando ocurren desviaciones. El tercer proceso consiste de revalidaciones peridicas documentadas, independientemente de auditoras o cualquier otro procedimiento de verificacin que deben ser ejecutadas para asegurar la precisin del plan HACCP. El cuarto proceso de verificacin, trata con las acciones y las responsabilidades ante las reglamentaciones del gobierno para asegurar que el sistema HACCP de la empresa est funcionando satisfactoriamente.

2.4.7. Establecer sistemas de documentacin y preservacin de archivo (Principio 7) El plan HACCP aprobado y los registros asociados deben guardarse en el establecimiento. Generalmente, los registros usados en el sistema HACCP deben incluir lo siguiente: a. Un resumen del anlisis de riesgo, incluyendo las razones para determinar los riesgos y las medidas de control. b. El plan HACCP: i. Listado del equipo HACCP y responsabilidades asignadas. ii. Descripcin del alimento, su distribucin y uso a que se destina. iii. Diagrama de flujo verificado, con cada PCC. iv. Tabla del resumen del plan HACCP, que incluye:

Pasos en el proceso que son PCC. Los peligros ms importantes. Lmites crticos. Monitoreo. Acciones correctivas. Procedimientos de verificacin y programacin. Procedimiento de recoleccin de datos.

3. IMPLEMENTACION Y MANTENIMIENTO DEL PLAN HACCP

La implementacin satisfactoria del plan HACCP se logra con el apoyo gerencial de la empresa. El mantenimiento de un efectivo sistema HACCP, depende de un programa de verificacin regular. El plan HACCP debe ser actualizado y revisado segn se requiera. Un aspecto importante en el mantenimiento del sistema HACCP es asegurarse que todos los individuos involucrados estn correctamente entrenados, que entiendan su papel y que pueden llevar a cabalidad sus responsabilidades.

4. RELACION ENTRE BPA, BPM Y HACCP

Las acciones a tomar para garantizar la inocuidad de los alimentos requieren los esfuerzos de los diferentes sectores involucrados. Entre los esfuerzos que apoyan la inocuidad se deben incluir las BPA, las BPM y HACCP. Las BPA incluyen, principalmente, el uso adecuado de pesticidas y evitar el uso de aguas contaminadas para riego de los cultivos; las BPM se refieren principalmente a las etapas de industrializacin o proceso e incluyen normas y procedimientos relativos al personal, las instalaciones, el equipo, los procesos, el almacenaje y manejo general de los productos y el saneamiento entre otros. HACCP por su parte, ha sido diseado de manera de incorporar el control sobre los procesos de formulacin y procedimientos en las distintas etapas y actividades del mismo. De esta manera, el control es ms confiable que el tradicional, en el cual el control generalmente se ha hecho sobre el producto final.

5. DEFINICIONES

Accin correctiva: Seguimiento de un procedimiento cuando ocurre una desviacin. Anlisis de riesgo: Es el proceso de coleccin y evaluacin de informacin de riesgos, asociados con los alimentos en consideracin, para decidir cuales son significativos y deben ser referidos en el plan HACCP. Arbol de decisiones de Puntos de Control Crtico (PCC): Es una secuencia de preguntas que ayudan a determinar si un punto de control es un PCC. Control: (a) Sirve para manejar las condiciones de una operacin para mantener la relacin con un criterio establecido. (b) El estado donde los procedimientos correctos estn siendo seguidos y los criterios son alcanzados. Criterio: Un requerimiento en donde un juicio o una decisin puede estar basado. Desviacin: Fallo para alcanzar un lmite crtico. Equipo HACCP: Es el grupo de personas que son responsables de desarrollar, implementar y mantener el sistema HACCP. HACCP: (Hazard Analysis and Critical Control Point). (a) Es el anlisis de riesgos de los puntos de control crtico. (b) Es una aproximacin sistemtica hacia la identificacin, evaluacin y control de la seguridad alimentaria. Lmite crtico: El valor mximo o mnimo en donde un parmetro biolgico, qumico o fsico debe ser controlado en un punto de control crtico, para prevencin, eliminacin o reduccin hasta un nivel aceptable de ocurrencia en la seguridad alimentaria. Medida de control: Cualquier accin o actividad que pueda ser usada para prevenir, eliminar o reducir un riesgo significativo. Monitoreo: Conduccin de una secuencia planeada de observaciones y medidas para evaluar si un punto de control crtico esta bajo control y para producir un rcord acertado para futuras verificaciones. Paso: Un punto, proceso, operacin o grado en el sistema alimentario desde la produccin primaria hasta el consumo final.

Plan HACCP: Es el documento escrito basado en los principios de HACCP y que indica los procedimientos que deben seguirse. Programas de prerequisito: Procedimientos, incluyendo Buenas Prcticas de Manufactura, que llevan condiciones operacionales proveyendo los fundamentos para el sistema HACCP. Punto de Control Crtico (PCC): Un paso en donde un control puede ser aplicado y es esencial para prevenir o eliminar un riesgo de salud del alimento o reducirlo hasta un nivel aceptable. Punto de control: Cualquier etapa en el cual factores biolgicos, qumicos o fsicos pueden ser controlados. Riesgo: Es un agente biolgico, qumico o fsico que puede causar una enfermedad o lesin en la ausencia de su control. Severidad: La seriedad del efecto de un riesgo. Sistema HACCP: Es el resultado de la implementacin de un plan HACCP. Validacin: El elemento de verificacin enfocado a la evaluacin cientfica y colecta de informacin tcnica para determinar si el plan HACCP, cuando est adecuadamente implementado, funcionara efectivamente para controlar los riesgos. Verificaciones: Son las actividades adems del monitoreo, que determinan la validez de un plan de HACCP y adems determinan si el sistema est operando de acuerdo al plan.

Todos los derechos reservados. Este Manual no podr ser total o parcialmente reproducido en ninguna forma, incluyendo fotocopia, sin la autorizacin escrita del Organismo Internacional Regional de Sanidad Agropecuaria-OIRSA. Este Manual fue distribuido por el OIRSA a travs del Proyecto Regional de Fortalecimiento de la Vigilancia Fitosanitaria en Cultivos de Exportacin no Tradicional-VIFINEX, con financiamiento de la Repblica de China. Honduras, junio de 2000