Azucar

FACULTAD DE CIENCIAS TTULO DE INGENIERO QUMICO
RESUMEN DEL PROYECTO FIN DE CARRERA
DISEO DE UNA PLANTA PILOTO PARA LA OBTENCIN DE BIOBUTANOL A PARTIR DE AZCAR BRUTA
Autor: Fco. Jose Vela Aragn Tutor: Luis Enrique Romero Ziga DEPARTAMENTO DE INGENIERA QUMICA, TECNOLOGA DE ALIMENTOS Y TECNOLOGAS DEL MEDIO AMBIENTE
JULIO, 2008
Diseo de una planta piloto para la obtencin de biobutanol a partir de azcar bruta
Cul es el escenario socioeconmico actual? El siguiente grfico resume la situacin socioeconmica actual.
ESCENARIO SOCIOECONMICO ACTUAL
FUERTE REDUCCIN DE LAS CUOTAS DE PRODUCCIN DE AZCAR EN LA UNIN
NECESIDAD DE REDUCIR LAS EMISIONES DE CO2 Y LOS GASES DE EFECTO INVERNADERO
NECESIDAD DE REDUCIR LA DEPENDENCIA DEL PETRLEO
PLAN DE EXCEDENTES DE AZCAR PROTOCOLO DE KYOTO ENERGAS RENOVABLES 2005-2010
POSIBLES SOLUCIONES BIOCOMBUSTIBLES
BIOBUTANOL
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El objeto del presente Proyecto Fin de Carrera es la obtencin de biobutanol a partir de azcar bruta (sacarosa) que tras una hidrlisis enzimtica permite obtener azcares simples (glucosa y fructosa) que son susceptibles de una posterior fermentacin ABE. Qu es el biobutanol? Qu ventajas presenta frente al bioetanol? El biobutanol es un biocombustible de segunda generacin, no corrosivo y que tiene el potencial de poderse mezclar con las gasolinas en mayor concentracin que los actuales biocombustibles. fermentacin acetobutlica, tambin llamada
Figura 1. Representaciones de la estructura qumica del butan-1-ol. El biobutanol cumple con las caractersticas de un buen
biocombustible, ya que tiene alta densidad energtica, una volatilidad controlada, un octanaje suficiente y bajos niveles de impurezas. Las ventajas ms importantes que presenta el biobutanol frente al bioetanol son las que se citan a continuacin: Tiene un nivel energtico ms cercano al de la gasolina que el bioetanol, ya que alcanza el 95% de energa que el mismo volumen de gasolina, mientras que el etanol no supera del 75%.
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Carburante Bioetanol Biobutanol Gasolina
Densidad energtica (MJ/L) 21,1 21,7 26,9 27,0 32,2 32,9
Puede ser mezclado fcilmente con la gasolina convencional, siendo posible utilizarlo en los vehculos actuales sin tener que realizar adaptaciones en los mismos, en una proporcin mayor que el bioetanol.
Tolera mejor la contaminacin por agua y es menos corrosivo que el bioetanol, por lo que se puede mezclar directamente con la gasolina en la refinera y enviarlo utilizando las mismas infraestructuras petroleras de transporte ya existentes, algo que no es posible con el bioetanol.
Se produce a partir de las mismas materias primas agrcolas que el bioetanol como son la remolacha, el maz o el trigo, y la infraestructura existente para la produccin de bioetanol puede ser transformada con relativa facilidad para la produccin de biobutanol con cambios de menor importancia en las etapas de fermentacin y destilacin.
Por
qu
producir
biocombustibles
como el
biobutanol
para
sustituir a la gasolina? La continua subida de los precios del petrleo y la necesidad de disminuir las emisiones de los gases de efecto invernadero, hace que la utilizacin de biocombustibles, como el biobutanol, ya sea en mezcla con la gasolina o sustituyendo a esta totalmente, sea una alternativa factible para solucionar al menos parcialmente el problema planteado.
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La utilizacin de biocombustibles como el biobutanol no generan ms CO2 del ya existente en la atmsfera, o en caso de generarlo, su proporcin es mucho menor que la que generan los combustibles fsiles. Este es debido a que se produce un ciclo cerrado consistente en que las plantas, que son necesarias para la obtencin de la materia prima para producir el biobutanol, fijan el CO2 que se produce durante la produccin y el consumo de ste. En el esquema que se muestra a continuacin se ve perfectamente el ciclo del CO2.
Figura 2. Esquema del ciclo del CO2. Son los biocarburantes la solucin perfecta para el problema del petrleo y los gases de efecto invernadero? Evidentemente no, los biocarburantes no son la solucin perfecta, pero s pueden ser una solucin parcial.
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Los biocarburantes no pueden ser una solucin perfecta porque en la actualidad se obtienen a partir de alimentos de primera necesidad como por ejemplo el trigo, lo que provoca un conflicto tico y social y, porque no habra superficie cultivable disponible en todo el planeta como para hacer frente a la demanda energtica actual. No obstante, pueden ser una solucin parcial, porque se pueden obtener a partir de azcar, sector que est pasando una crisis en la Unin Europea. Con el recorte de dos millones de toneladas en la produccin de azcar que propone la Unin Europea, se podran obtener unos 480 millones de litros de biobutanol. Como consecuencia, se mantendran los puestos de trabajo de los agricultores europeos, lo que provoca que no haya una desertificacin de la tierra por el abandono de la agricultura y la creacin de nuevos puestos de trabajo tanto directos, en las plantas de produccin de biobutanol, como indirectos, en las estaciones de servicios entre otros. Cmo se puede obtener el biobutanol? Para obtener biobutanol a partir de azcar bruta se necesitara una planta como la que se representa en el siguiente diagrama de flujo, que corresponde a la planta diseada en el presente Proyecto Fin de Carrera. A continuacin se explicar un poco los aspectos y operaciones ms importantes.
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El proceso de obtencin de biobutanol a partir de azcar consta de tres etapas fundamentales: Una hidrlisis enzimtica, para transformar los azcares complejos (sacarosa) en azcares simples (glucosa y fructosa). Una fermentacin acetobutlica, en la que los microorganismos consumen esos azcares simples para dar lugar a los productos deseados. Un proceso de separacin y purificacin, en el que los productos son separados y purificados conforme a las necesidades del mercado. Esta ltima etapa es la de diseo ms complicado porque el caldo de cultivo obtenido contiene diversos productos para cuya separacin se necesita una tecnologa poco usada en la actualidad en la industria. Es rentable producir biobutanol? La produccin de biobutanol para venderlo como biocombustible para vehculos es rentable intrnsecamente y adems se obtienen otros productos como son: acetona, cidos actico y butrico, agua destilada y vapor de agua. Es decir, la planta de proceso para producir biobutanol es una planta multiproducto, lo que permite bastante margen a la hora de cuadrar el balance econmico para que este sea positivo. A pesar de todo, resulta evidente que la produccin de combustibles a partir del petrleo resulta mucho ms rentable, puesto que su proceso de produccin est mucho ms estudiado y la economa de escala influye muy positivamente en este caso.
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Conclusiones. El cuadro expuesto ms abajo recoge las principales conclusiones del presente Proyecto Fin de Carrera.
CONCLUSIONES
SE REDUCE LA DEPENDENCIA DEL PETRLEO MEDIANTE LA PRODUCCIN DE BIOBUTANOL
SE REDUCEN LAS EMISIONES DE CO2 Y GASES DE EFECTO INVERNADERO
SE GENERA RIQUEZA EN LA ZONA EN FORMA DE PUESTOS DE TRABAJO DIRECTOS E INDIRECTOS
SE DISEA UNA PLANTA MULTIPRODUCTO ADAPTABLE A LAS DEMANDAS DEL MERCADO, OBVIANDO AS LA INCETIDUMBRE ECONMICA
LA EXPERIENCIA ADQUIRIDA EN EL DISEO Y POSTERIOR INSTALACIN DE ESTA PLANTA PILOTO PERMITIR LA COSNTRUCCIN DE OTRAS PLANTAS DE
BIOBUTANOL
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INDICE GENERAL Pgina
DOCUMENTO N 1: MEMORIA DESCRIPTIVA
024
DOCUMENTO N 2: ANEXOS A LA MEMORIA
248
DOCUMENTO N 3: PLANOS
484
DOCUMENTO N 4: PLIEGO DE CONDICIONES
513
DOCUMENTO N 5: PRESUPUESTO
669
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INDICE DOCUMENTO N 1: MEMORIA DESCRIPTIVA 1. OBJETO Y JUSTIFICACIN DEL PROYECTO 1.1. Objetivo y justificacin del proyecto 2. ENERGAS RENOVABLES 2.1. Introduccin 2.2. Participacin de las energas renovables en el balance energtico 2.2.1. Desarrollo de las distintas energas renovables segn el Plan de Energas Renovables 2005-2010 2.2.1.1. Energa elica 2.2.1.2. Energa hidroelctrica 2.2.1.3. Energa solar trmica 2.2.1.4. Energa solar termoelctrica 2.2.1.5. Energa solar fotovoltaica 2.2.1.6. Biomasa 2.2.1.7. Biogs 2.2.1.8. Biocarburantes 2.3. El biobutanol 2.3.1. Ventajas e inconvenientes del biobutanol 2.3.2. Perspectivas futuras 3. VIABILIDAD 3.1. Viabilidad tcnica 3.2. Viabilidad econmica 3.3. Viabilidad legal y laboral 4. MATERIA PRIMA 4.1. Proceso de fabricacin del azcar 4.2. Distribucin de la produccin de azcar en Espaa 4.3. Azcar, la sacarosa 037 040 042 045 047 049 051 053 055 059 060 062 064 064 079 080 084 084 086 090 032 Pgina 024 026 026 028 028
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4.4. Azcares simples, la glucosa y la fructosa 5. PRODUCTOS Y SUBPRODUCTOS 5.1. Producto principal 5.1.1. Biobutanol 5.2. Subproductos 5.2.1. Acetona 5.2.2. cido actico 5.2.3. cido butrico 5.2.4. Dixido de carbono 5.2.5. Hidrgeno 5.2.6. Agua 5.3. Residuos 5.4. Expedicin de los productos 6. PROCESO DE PRODUCCION DE BIOBUTANOL 6.1. Produccin de biobutanol a partir de azcar bruta 6.2. Etapas principales en la obtencin de biobutanol 6.2.1. Hidrlisis 6.2.1.1. Hidrlisis enzimtica 6.2.2. Fermentacin 6.2.2.1. Fermentacin acetobutlica 6.2.3. Separacin y purificacin de los productos 6.2.3.1. Destilacin binaria 6.2.3.2. Destilacin multicomponente 6.2.3.3. Pervaporacin 7. UBICACIN DE LA PLANTA 7.1. Localizacin de la planta 7.2. Disponibilidad de la materia prima 7.3. Suministro de energa 7.4. Suministro elctrico 7.5. Comunicacin y transporte 7.6. Condiciones Climticas 092 096 097 099 101 101 102 104 105 107 109 110 110 112 112 115 116 116 123 123 129 130 135 145 160 160 163 163 163 163 164
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8. ANLISIS Y DISEO DE LA PLANTA DE PROCESOS 8.1. Diagrama de flujo del proceso 8.2. Distribucin de equipos en la planta de proceso 8.3. Recepcin y almacenamiento de la materia prima y pretratamiento de la corriente de entrada a la planta de proceso 8.3.1. Recepcin de la materia prima 8.3.2. Transporte neumtico 8.3.3. Silos 8.3.3.1. Diseo de los silos 8.3.3.2. Espesores de los silos 8.3.4. Mezclador 8.3.4.1. Corrientes del mezclador 8.3.4.2. Diseo del mezclador 8.3.4.3. Espesores del mezclador 8.3.4.4. Agitacin 8.3.4.5. Calefaccin del mezclador 8.3.4.6. Aislamiento del mezclador 8.4. Hidrlisis enzimtica 8.4.1. Corrientes del reactor de hidrlisis 8.4.2. Diseo del reactor de hidrlisis 8.4.3. Espesores del reactor de hidrlisis 8.4.4. Refrigeracin del reactor de hidrlisis 8.4.5. Aislamiento del reactor de hidrlisis 8.5. Intercambiador de calor 1 8.6. Fermentacin acetobutlica 8.6.1. Eleccin del microorganismo 8.6.2. Caractersticas del microorganismo 8.6.2.1. Cintica del microorganismo 8.6.2.2. Limitaciones del microorganismo 8.6.2.3. Condiciones ptimas de operacin 8.6.3. Corrientes de la fermentacin 8.6.4. Diseo de los reactores de fermentacin 8.6.5. Espesores de los reactores de fermentacin 170 170 170 172 172 173 173 174 175 175 175 176 176 177 177 177 178 178 179 179 180 181 182 182 185 185 186 186 187 166 166 168
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8.6.6. Agitacin de los reactores de fermentacin 8.6.7. Refrigeracin de los reactores de fermentacin 8.6.8. Aislamiento de los reactores de fermentacin 8.7. Separacin de la biomasa. Centrifugacin 8.7.1. Corrientes de la centrfuga 8.8. Intercambiador de calor 2 8.9. Equipos para la separacin y purificacin de los productos obtenidos en la fermentacin acetobutlica 8.9.1. Sistema de pervaporacin 8.9.1.1. Corrientes del sistema de pervaporacin 8.9.1.2. Diseo de la pervaporacin 8.9.2. Columnas de destilacin 8.9.2.1. Columna de destilacin n 1 8.9.2.1.1. Corrientes de la columna de destilacin 8.9.2.1.2. Diseo de la columna de destilacin 8.9.2.2. Columna de destilacin n 2 8.9.2.2.1. Corrientes de la columna de destilacin 8.9.2.2.2. Diseo de la columna de destilacin 8.9.2.3. Columna de destilacin n 3 8.9.2.3.1. Corrientes de la columna de destilacin 8.9.2.3.2. Diseo de la columna de destilacin 8.9.2.4. Columna de destilacin n 4 8.9.2.4.1. Corrientes de la columna de destilacin 8.9.2.4.2. Diseo de la columna de destilacin 8.9.2.5. Columna de destilacin n 5 197 198 197 196 197 196 195 196 195 194 195 194 192 192 193 193 193 194 187 188 188 189 190 190
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8.9.2.5.1. Corrientes de la columna de destilacin 8.9.2.5.2. Diseo de la columna de destilacin 8.10. Caldera 8.10.1. Caldera 1 8.10.1.1. Corrientes de la caldera 8.10.2. Caldera 2 8.10.2.1. Corrientes de la caldera 8.11. Tanques de almacenamiento de los productos purificados 8.11.1. Tanque de almacenamiento de la biobutanol 8.11.2. Tanque de almacenamiento del acetona 8.11.3. Tanque de almacenamiento del cido actico 8.11.4. Tanque de almacenamiento del cido butrico 8.11.5. Tanque de almacenamiento del agua destilada 8.11.6. Tanque de biomasa procedente de la fermentacin 8.12. Tanques pulmn 8.12.1. Tanque pulmn 1 8.12.2. Tanque pulmn 2 8.12.3. Tanque pulmn 3 8.12.4. Tanque pulmn 4 8.13. Red de tuberas y equipos de bombeo 8.13.1. Vlvulas 8.13.1.1. Tipos de vlvulas 8.13.1.1.1. Vlvulas de corte de flujo 8.13.1.1.2. Vlvulas de regulacin 8.13.2. Accesorios 8.13.2.1. Tipos de accesorios 8.13.3. Bombas 8.13.3.1. Tipos de bombas 8.13.3.1.1. Bombas de desplazamiento positivo 213 203 203 204 204 205 205 206 207 207 208 209 211 211 212 213 200 200 201 201 202 202 198 199 199 199 200 200 198
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8.13.3.1.2. Bombas centrfugas 8.13.3.2. Cavitacin 8.14. Instrumentacin de control 8.15. Control en la planta de proceso 8.15.1. Sistema de control 8.15.2. Control bsico de las unidades principales 8.15.2.1. Mezclador 8.15.2.2. Reactor de hidrlisis 8.15.2.3. Reactores de fermentacin 8.15.2.4. Columnas de destilacin 8.16. Planificacin y programacin de la produccin 8.16.1. Personal laboral 8.16.2. Planificacin de la produccin 8.16.3. Diagrama de Gantt 8.17. Instalacin contra incendios 8.18. Estudio ambiental 8.19. Normas y referencias 8.19.1. Normativa general 8.19.2. Normativa especfica de Medio Ambiente 8.19.3. Normativa especfica de Seguridad y Salud 9. BIBLIOGRAFA 9.1. Libros 9.2. Artculos 9.3. Recursos web 214 215 218 218 219 220 220 221 222 224 226 226 227 228 230 230 231 231 234 234 238 238 239 246
DOCUMENTO N 2: ANEXOS A LA MEMORIA ANEXO 1. CLCULOS JUSTIFICATIVOS A1.1. Diseo de los silos de almacenamiento A1.1.1. Clculos geomtricos A1.1.2. Clculos del espesor de las paredes A1.1.3. Clculos de las patas de apoyo
248 250 250 250 253 257
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A1.1.4. Clculos del efecto del viento A1.2. Diseo del mezclador A1.2.1. Clculos del sistema de calefaccin A1.3. Diseo de los reactores de hidrlisis A1.3.1. Clculos geomtricos A1.4. Diseo del intercambiador de calor 1 A1.5. Diseo de los tanques de fermentacin A1.5.1. Clculos geomtricos A1.5.2. Clculos del espesor de las paredes A1.5.3. Clculos de las patas de apoyo A1.5.4. Cclculos del efecto del viento A1.5.5. Clculos del sistema de agitacin A1.5.6. Clculos del sistema de refrigeracin A1.6. Diseo del intercambiador de calor 2 A1.7. Equipos para la separacin y purificacin de los productos obtenidos en la fermentacin acetobutlica A1.7.1. Diseo del sistema de pervaporacin A1.7.2. Diseo de las columnas de destilacin A1.7.2.1. Diseo de la columna de destilacin n 1 A1.7.2.1.1. Clculos caractersticos de la columna A1.7.2.1.2. Clculos para el diseo de los platos A1.7.2.1.3. Diseo de la columna de destilacin A1.7.2.2. Diseo de la columna de destilacin n 2 A1.7.2.2.1. Clculos caractersticos de la columna A1.7.2.2.2. Diseo de la columna de destilacin A1.7.2.3. Diseo de la columna de destilacin n 3 316 314 311 311 310 305 302 302 295 295 302 257 258 260 263 263 265 269 269 270 277 277 282 285 292
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A1.7.2.3.1. Clculos caractersticos de la columna A1.7.2.3.2. Diseo de la columna de destilacin A1.7.2.4. Diseo de la columna de destilacin n 4 A1.7.2.4.1. Clculos caractersticos de la columna A1.7.2.4.2. Diseo de la columna de destilacin A1.7.2.5. Diseo de la columna de destilacin n 5 A1.7.2.5.1. Clculos caractersticos de la columna A1.7.2.5.2. Diseo de la columna de destilacin A1.8. Diseo de la calderas A1.8.1. Clculos del consumo de gas natural para la caldera 1 A1.8.2. Clculos del consumo de gas natural para la caldera 2 A1.9. Diseo de los tanques de almacenamiento A1.9.1. Diseo del tanque de butanol A1.9.2. Diseo del tanque de acetona A1.9.3. Diseo del tanque de cido actico A1.9.4. Diseo del tanque de cido butrico A1.9.5. Diseo del tanque de agua destilada A1.9.6. Diseo del tanque de biomasa procedente de la fermentacin A1.10. Diseo de los tanques pulmn A1.10.1. Diseo del tanque pulmn 1 A1.10.2. Diseo del tanque pulmn 2 A1.10.3. Diseo del tanque pulmn 3 A1.10.4. Diseo del tanque pulmn 4 339 340 341 342 343 344 332 333 334 335 336 337 338 330 329 330 326 326 324 321 321 319 316
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A1.11. Red de tuberas y equipos de bombeo A1.11.1. Clculos del espesor A1.11.2. Comprobacin del espesor A1.11.3. Clculo y seleccin de las bombas A1.11.3.1. Clculos de la potencia de la bomba A1.11.3.2. Cavitacin de la bomba A1.12. Sistema contra incendios A1.12.2. Diseo del tanque de agua contra indencios A1.12.2.1. Diseo del tanque ANEXO 2. SISTEMA CONTRA INCENDIOS A2.1. Introduccin A2.2. Cubetos de retencin A2.3. Redes de drenaje A2.4. Zonas de descarga A2.5. Lmites exteriores de las instalaciones A2.6. Proteccin contra incendios A2.6.1. Proteccin con agua A2.6.2. Proteccin con espuma A2.7. Protecciones especiales A2.7.1. Extintores A2.7.2. Alarmas A2.7.2.1. Sistemas automticos de deteccin de Incendios A2.7.2.2. Sistemas manuales de alarma de Incendios A2.7.2.3. Sistemas de comunicacin de alarma A2.7.3. Equipos auxiliares ANEXO 3. REQUISITOS MINIMOS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL CONFORME AL TIPO DE SUSTANCIA QUIMICA UTLIZADA EN LA INSTALACION Y ZONIFICACIN DE LAS AREAS POR RIESGO DE INCENCIO Y EXPLOSIN 386 384 384 385 383 345 350 356 357 357 363 367 369 370 372 372 372 373 374 374 374 376 381 381 381 383
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A3.1. Zonificacin de reas por riesgos de incendio y explosin ANEXO 4. DISEO DE SILOS ANEXO 5. DISEO DE TANQUES ANEXO 6. DISEO DE LA CENTRFUGA ANEXO 7. DISEO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR ANEXO 8. DISEO DE LA PERVAPORACIN ANEXO 9. DISEO DE LAS CALDERAS ANEXO 10. MQUINA EMBOTELLADORA ANEXO 11. RED DE TUBERIAS Y EQUIPOS DE BOMBEO ANEXO 12. SISTEMA DE CONTROL ANEXO 13. FICHAS DE SEGURIDAD A13.1. Ficha de seguridad de la sacarosa A13.2. Ficha de seguridad de la glucosa A13.3. Ficha de seguridad del butanol A13.4. Ficha de seguridad de la acetona A13.5. Ficha de seguridad del cido actico A13.6. Ficha de seguridad del cido butrico ANEXO 14 MODELO CINTICO PARA LA PRODUCCIN DE ACETONA-BUTANOL-ETANOL 476 386 396 400 410 416 418 422 426 428 440 462 463 465 467 469 471 473
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DOCUMENTO N 3: PLANOS Plano N UCA-00-0001 Plano N UCA-00-0002 Plano N UCA-01-0001 Plano N UCA-03-0001 Plano N UCA-03-0002 Plano N UCA-06-0001 Plano N UCA-06-0002 Plano N UCA-10-0001 Plano N UCA-10-0002 Plano N UCA-11-0001 Plano N UCA-20-0001 Plano N UCA-20-0002 Plano N UCA-20-0003 Plano N UCA-20-0004 Plano N UCA-20-0005 Plano N UCA-25-0001 Plano N UCA-25-0002 Plano N UCA-25-0003 Plano N UCA-25-0004 Plano N UCA-30-0001 Plano N UCA-30-0002 Plano N UCA-30-0003 Plano N UCA-30-0004 Plano N UCA-35-0001 Plano N UCA-35-0002 484 486 487 488 489 490 491 492 493 494 495 496 497 498 499 500 501 502 503 504 505 506 507 508 509 510
DOCUMENTO N 4: PLIEGO DE CONDICIONES 1. DEFINICIN Y ALCANCE DEL PLIEGO 1.1. Interpretacin del pliego 1.2. Objeto del pliego
513 515 515 515
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1.3. Documentos que definen la obra 1.4. Alcance de la documentacin 1.5. Compatibilidad y relacin entre dichos documentos 1.6. Cuerpo normativo 2. PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES 2.1. Condiciones generales facultativas 2.1.1. Direccin Facultativa 2.1.2. Obligaciones y derechos del Contratista 2.1.3. Trabajos, materiales y medios auxiliares 2.1.4. Recepcin provisional, plazo de garanta y recepcin definitiva 2.1.5. Casos no previstos en este pliego 2.2. Condiciones generales econmicas 2.2.1. Base fundamental 2.2.2. Garantas de cumplimiento y fianzas 2.2.3. Penalizaciones 2.2.4. Precios y revisiones 2.2.5. Medicin, valoracin y abono de las unidades de obra 2.3. Condiciones generales legales 2.3.1. Arbitrio y jurisdiccin 2.3.2. Responsabilidades legales del Contratista 2.3.3. Subcontratas 2.3.4. Pago de arbitrios 2.3.5. Causas de rescisin del contrato 3. PLIEGO DE CONDICIONES TCNICAS PARTICULARES 3.1. Generalidades 3.2. Comienzo de las obras 3.3. Movimiento de tierras 3.4. Cimentaciones 3.5. Estructuras de acero 3.6. Albailera 544 558 558 559 564 564 565 567 567 568 570 577 591 594 534 536 537 537 537 539 540 515 516 516 516 520 520 520 522 525
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3.7. Pintura 3.8. Instalaciones elctricas en baja tensin y de alumbrado 3.9. Centro de transformacin 3.10. Bombas 3.11. Tuberas 3.12. Aislamiento trmico 3.13. Aislamiento acstico 3.14. Pruebas hidrulicas 3.15. Seguridad y salud en la obra 602 606 626 639 640 642 642 643 644
DOCUMENTO N 5: PRESUPUESTO 1. INTRODUCCIN 2. ESTADO DE MEDICIONES 2.1. Equipos de proceso 2.2. Tanques de fermentacin y almacenamiento 2.3 Cerrajera 2.4. Cimentacin y cubetos 2.5. Red de tuberas 2.6. Sistemas de control 2.7. Proteccin contra incendios 2.8. Salud y seguridad 2.9. Obra civil 3. LISTA DE PRECIOS UNITARIOS 3.1. Equipos de proceso 3.2. Tanques de fermentacin y almacenamiento 3.3 Cerrajera 3.4. Cimentacin y cubetos 3.5. Red de tuberas 3.6. Sistemas de control 3.7. Proteccin contra incendios
669 671 674 674 676 678 679 679 681 683 684 686 687 687 689 691 692 692 695 697
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3.8. Salud y seguridad 3.9. Obra civil 4. LISTA DE PRECIOS DESCOMPUESTOS 4.1. Equipos de proceso 4.2. Tanques de fermentacin y almacenamiento 4.3 Cerrajera 4.4. Cimentacin y cubetos 4.5. Red de tuberas 4.6. Sistemas de control 4.7. Proteccin contra incendios 4.8. Salud y seguridad 4.9. Obra civil 5. BALANCE ENERGTICO 5.1. Consumo energtico 5.2. Consumo elctrico 6. BALANCE ECONMICO 6.1. Beneficios 6.2. Coste de la inversin inicial 6.3. Requerimiento y coste de la mano de obra 6.4. Coste de las materias primas 6.4. Coste energtico 7. ANLISIS DE RENTABILIDAD 698 700 701 701 704 706 707 707 710 712 714 715 716 716 716 720 720 721 721 722 722 724
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INDICE DE TABLAS Y FIGURAS Figura 2.1. Balance de energa primaria 2006 Figura 2.2. Balance de energa elctrica 2006 Tabla 2.1. Produccin de energa primaria con energas renovables en 2006 Tabla 2.2. Sntesis de escenarios energticos y escenarios de energas renovables Tabla 2.3. Produccin de energa primaria con energas renovables en 2006 Tabla 2.4. Distribucin indicativa por CC.AA. del objetivo de incremento de potencia elica del Plan de Energas Renovables 2005-2010 Tabla 2.5. Potencia de energa hidroelctrica en Espaa en 2006 Tabla 2.6. Distribucin indicativa por CC.AA. del objetivo de incremento de potencia al 2010 en el rea minihidrulica Tabla 2.7. Distribucin indicativa por CC.AA. del objetivo de incremento de potencia al 2010 en el rea hidrulica Tabla 2.8. Distribucin indicativa por CC.AA. del objetivo de incremento de superficie solar trmica para el ao 2010 Tabla 2.9. Distribucin indicativa por CC.AA. del objetivo de instalacin de energa solar termoelctrica del Plan de Energas Renovables 2005-2010 Tabla 2.10. Distribucin indicativa por CC.AA. del objetivo de instalacin de energa solar fotovoltaica para 2010 Tabla 2.11. Distribucin por CC.AA. del objetivo de instalacin de biomasa para el periodo 2005-2010 Tabla 2.12. Distribucin indicativa por CC.AA. del objetivo energtico para la produccin biogs del Plan de Energas Renovables 2005-2010 Tabla 2.13. Objetivos energticos propuestos en el Plan de Energas Renovables 2005-2010 por tipo de residuo empleado para la produccin de biogs 055 054 052 050 048 046 044 043 041 042 039 038 036 Pgina 033 034
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Tabla 2.14. Distribucin indicativa por CC.AA. del objetivo energtico para la produccin de biocarburantes del Plan de Energas Renovables 2005-2010 Tabla 2.15. Objetivos energticos propuestos en el Plan de Energas Renovables 2005-2010 para cada tipo de recurso y biocarburante Tabla 2.16. Densidades energticas del bioetanol, biobutanol y Gasolina Figura 3.1. Esquema de una destilacin Figura 3.2. Esquema de una destilacin multicomponente Figura 3.3. Esquema de la operacin de pervaporacin Figura 3.4 Esquema de una extraccin lquido-lquido Figura 3.5. Esquema de fermentacin discontinua y fermentacin discontinua con adsorcin Figura 3.6. Representacin del posible mecanismo de adsorcin por resina PVP Figura 3.7. Esquema de la smosis inversa Figura 3.8. Esquema de la produccin de butanol y recuperacin in situ por gas stripping Figura 4.1. Esquema de un proceso de fabricacin de azcar Figura 4.2. Molcula de sacarosa diferenciando los dos monosacridos de los que se compone Figura 4.3. Forma y estructura de una molcula de glucosa Figura 4.4. Formas furano y pirano de la D-glucosa Figura 4.5. Forma y estructura de una molcula de fructosa Figura 4.6. Formas furano de la fructosa Figura 5.1. Representaciones de la estructura qumica del butan-1-ol y butan-2-ol Figura 5.2. Representaciones de la estructura qumica del butan-1-ol Figura 5.3. Representaciones de la estructura qumica de la Acetona Figura 5.4. Representaciones de la estructura qumica del cido actico 103 101 100 098 090 092 093 094 094 076 084 074 075 074 060 069 070 071 072 059 058
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Figura 5.5. Representaciones de la estructura qumica del cido butrico Figura 5.6. Representaciones de la estructura qumica del dixido de carbono Figura 5.7. Representaciones de la estructura qumica del agua Figura 6.1. Mecanismo de la hidrlisis enzimtica de la sacarosa Figura 6.2. Representacin de la variacin de la concentracin de los compuestos con el tiempo en una reaccin enzimtica Figura 6.3. Velocidad de reaccin frente a la concentracin de substrato segn la ecuacin de Michaelis-Menten Figura 6.4. Representacin de la evolucin del pH y la produccin de gas Figura 6.5. Representacin del esquema de la ruta de reaccin de la fermentacin acetobutlica llevada a cabo por el microorganismo Clostridium acetobutylicum Figura 6.6. Representacin de una torre de platos Figura 6.7. Representacin esquemtica de las corrientes de entrada y salida de una torre de platos Figura 6.8. Diagrama del mecanismo de pervaporacin a travs de una membrana Figura 6.9. Esquemas generales de una unidad de pervaporacin a vaco (izquierda) y con gas de arrastre (derecha) 6.10. Perfiles de concentracin, temperatura y presin en el proceso de pervaporacin a travs de membranas compuestas Figura 7.1. Vista area de Espaa Figura 7.2. Vista area de la provincia de Cdiz Figura 7.3. Vista area del polgono El Portal Figura 8.1. Diferentes regmenes de transporte neumtico Figura 8.2. Cintica del microorganismo Figura 8.3. Esquema de la centrfuga y del tornillo sin fin Figura 8.4. Seccin transversal del sistema de preevaporacin Figura 8.5. Tipos de vlvulas Figura A1.1. Esquema de un cabezal toriesfrico Figura A1.2. Relaciones geomtricas de los impulsores y tanques 152 161 162 162 171 184 190 192 200 274 283 147 146 138 129 130 126 123 121 105 109 119 104
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Figura A1.3. Seccin tranversal del sistema de pervaporacin Figura A1.4. Pantalla correspondiente a las caractersticas de la alimentacin de la columna de destilacin n 1 Figura A1.5. Pantalla correspondiente a las caractersticas de la columna de destilacin n 1 Figura A1.6. Pantalla correspondiente a las condiciones de operacin de la columna de destilacin n 1 Figura A1.7. Zonas de un plato perforado para una columna de Destilacin Figura A1.8. Esquema de colocacin de las perforaciones de un plato en los vrtices de un tringulo equiltero (pitch) Figura A1.9. Pantalla correspondiente a las caractersticas de la alimentacin de la columna de destilacin n 2 Figura A1.10. Pantalla correspondiente a las caractersticas de la columna de destilacin n 2 Figura A1.11. Pantalla correspondiente a las condiciones de operacin de la columna de destilacin n 2 Figura A1.12. Pantalla correspondiente a las caractersticas de la alimentacin de la columna de destilacin n 3 Figura A1.13. Pantalla correspondiente a las caractersticas de la columna de destilacin n 3 Figura A1.14. Pantalla correspondiente a las condiciones de operacin de la columna de destilacin n 3 Figura A1.15. Pantalla correspondiente a las caractersticas de la alimentacin de la columna de destilacin n 4 Figura A1.16. Pantalla correspondiente a las caractersticas de la columna de destilacin n 4 Figura A1.17. Pantalla correspondiente a las condiciones de operacin de la columna de destilacin n 4 Figura A1.18. Pantalla correspondiente a las caractersticas de la alimentacin de la columna de destilacin n 5 Figura A1.19. Pantalla correspondiente a las caractersticas de la columna de destilacin n 5 327 326 323 322 321 318 317 316 313 312 311 307 305 304 303 302 299
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Figura A1.20. Pantalla correspondiente a las condiciones de operacin de la columna de destilacin n 5 328
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DOCUMENTO N 1: MEMORIA DESCRIPTIVA
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Captulo 1 OBJETO Y JUSTIFICACIN DEL PROYECTO
1.1. Objeto y justificacin del proyecto. El objeto del presente Proyecto Fin de Carrera es la obtencin de biobutanol a partir de azcar bruta (sacarosa) que ha sido sometida a una hidrlisis enzimtica para obtener azcares simples (glucosa y fructosa) que son susceptibles de una posterior fermentacin acetobutlica, tambin llamada fermentacin ABE. El porqu de producir biobutanol en lugar de bioetanol, siendo este ltimo el ms estudiado y que habitualmente se produce, se fundamenta en que el biobutanol alcanza el 95% de energa que el mismo volumen de gasolina, mientras que el bioetanol no supera el 75%. Asimismo, el biobutanol se puede mezclar con la gasolina convencional en una proporcin mayor que el bioetanol, e incluso puede llegar a ser un sustituto total de la gasolina sin tener que hacer adaptaciones ni cambios en las mecnicas actuales de los coches. El biobutanol tambin tolera mejor la contaminacin por agua y es menos corrosivo que el bioetanol, por lo que se puede mezclar directamente con la gasolina en la refinera y enviarlo utilizando las mismas infraestructuras petroleras de transporte ya existentes, algo que no es posible con el bioetanol. Concretamente, el proceso que se propoen en este Proyecto Fin de Carrera constara de tres grandes etapas bien diferenciadas que son: la hidrlisis del azcar bruta para obtener azcares simples, la fermentacin
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acetobutlica que es el ncleo fundamental del proyecto y por ltimo el sistema de separacin y purificacin de los productos para que estos presenten los estndares de calidad necesarios para su utilizacin. La primera gran etapa es la hidrlisis enzimtica del azcar bruta (sacarosa) que es un disacrido, y se llevar a cabo con la enzima invertasa, tambin conocida como sacarasa, (E.C. 3.2.1.26) [9001-57-4], para obtener azucares simples (glucosa y fructosa) que son monosacridos susceptibles de ser fermentados por microorganismos. La segunda de gran esos etapa azucares y ms simples importante que se es la fermentacin en varios
acetobutlica
producir
fermentadores debido al gran volumen de agua necesario ya que al microorganismo le resulta ms fcil y rpido trabajar a concentraciones iniciales de aproximadamente 100 g/l de azucares y, porque el butanol es txico para el microorganismo a concentraciones superiores a 25 g/l ya que enlentece y detiene la fermentacin afectando al sistema de transporte de los azcares y a los otros sistemas enzimticos de localizacin membranaria como la ATP asa (MOREIRA y col., 1981). La tercera y ltima gran etapa consiste en la separacin y purificacin de los productos obtenidos para que estos tengan unas caractersticas y propiedades adecuadas para su uso. Para esta separacin y purificacin se utilizarn procesos como la destilacin y la pervaporacin que es un sistema novedoso de separacin mediante membranas.
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Captulo 2 ENERGAS RENOVABLES
2.1. Introduccin. En la actualidad el planeta encara el agotamiento progresivo de sus recursos energticos basados en fuentes de energa no renovables, tales como el petrleo, y al mismo tiempo, el consumo de energa en todo el planeta aumenta cada vez a ritmos ms agigantados. Por otra parte, el consumo global de combustibles fsiles genera enormes cantidades de gases contaminantes que son liberados a la atmsfera. Estos gases estn provocando cambios en el clima del planeta, por lo que se han convertido en uno de los problemas que ms preocupan a los gobiernos, las ONGs, las comunidades y a la opinin pblica en general. Estos gases que provocan el efecto invernadero son gases que de forma natural componen la atmsfera terrestre, pero que la accin del hombre, se ha encargado de aumentar su concentracin original en la atmsfera, lo que adems de resultar peligroso, nos conduce hacia al cambio climtico del planeta. Los gases de efecto invernadero son diversos y de distintas
procedencias de los que los ms importantes son los siguientes:
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Dixido de carbono (CO2). La principal fuente de emisin de dixido de carbono a la atmsfera es la quema de combustibles fsiles y biomasa (gas natural, petrleo, combustibles, lea) en procesos industriales, transporte, y actividades domiciliarias (cocina y calefaccin). Los incendios forestales y de pastizales constituyen tambin una fuente importante de dixido de carbono atmosfrico. La concentracin del dixido de carbono atmosfrico subi desde 280 ppm en el periodo 1000-1750, a 368 ppm en el ao 2000, lo que representa un incremento porcentual del 31%. Metano (CH4). La principal fuente natural de produccin de metano son los pantanos. El metano se produce tambin en la descomposicin anaerbica de la basura en los rellenos sanitarios, en las emisiones ganaderas, en el cultivo de arroz, en la produccin y distribucin de gas y combustibles y en la combustin incompleta de combustibles fsiles. Se estima que su concentracin aument entre 700 ppb en el periodo 1000-1750 y 1.750 ppb en el ao 2000, con un aumento porcentual del 151% (incertidumbre de 25%). xidos de nitrgeno (NOx). El aumento de los xidos de nitrgeno en la atmsfera se deriva parcialmente del uso creciente de fertilizantes nitrogenados. Los xidos de nitrgeno tambin aparecen como subproductos de la quema de combustibles fsiles y biomasa, y asociado a diversas actividades industriales (produccin de nylon y produccin de cido ntrico). Se estima que la concentracin de NOx atmosfrico creci entre 270 ppb en el periodo 1000-1750, a 316 ppb en el ao 2000 (un 17 5% de aumento).
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Ozono (O3). El ozono troposfrico se genera en procesos naturales y en reacciones fotoqumicas que involucran gases derivados de la actividad humana. Su incremento se estima en un 35% entre el ao 1750 y el 2000, aunque con una incertidumbre de 15%. El ozono estratosfrico es de origen natural y tiene su mxima concentracin entre 20 y 25 km de altura sobre el nivel del mar. En ese nivel cumple un importante rol al absorber gran parte de la componente ultravioleta de la radiacin solar. Se ha determinado que ciertos compuestos gaseosos artificiales que contienen cloro o bromo han contribuido a disminuir la concentracin del ozono en esta capa, particularmente alrededor del Polo Sur durante la primavera del Hemisferio Sur. Halocarbonos. Los halocarbonos son compuestos gaseosos que contienen carbono y algunos de los siguientes elementos: cloro, bromo o fluor. Estos gases, que fueron creados para aplicaciones industriales especficas, han experimentado un significativo aumento de su concentracin en la atmsfera durante los ltimos 50 aos. Una vez liberados, algunos de ellos son muy activos como agentes intensificadores del efecto invernadero planetario. Como resultado de la larga vida media de la mayora de ellos, las emisiones que se han producido en los ltimos 20 o 30 aos continuarn teniendo un impacto por mucho tiempo. Una de las formas de abordar el problema del efecto invernadero es el uso de recursos energticos basados en fuentes de energas renovables como pueden ser la energa solar trmica, la energa solar fotovoltaica, la energa hidroelctrica, la energa elica, el biogs, la biomasa y los biocarburantes.
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Estos ltimos pueden ser de vital importancia, ya que basamos nuestra movilidad en una fuente energtica cuyo futuro est seriamente comprometido y esta es una razn ms que suficiente para plantearse un cambio en el modelo energtico, pero es que adems se da la circunstancia de que el petrleo es un recurso distribuido geogrficamente de manera desigual, y este es un aspecto que no se puede pasar por alto. La Unin Europea depende de terceros para obtener ms de la mitad del petrleo que consume, mientras que en Espaa el porcentaje supera el 70%. Estos datos deberan hacernos reflexionar y llevarnos a cambiar, no slo el modelo energtico, sino tambin nuestros hbitos de consumo. Es hora de retomar la senda del ahorro y desterrar la idea de que un mayor consumo equivale a un mayor bienestar. Este bienestar comienza precisamente de disfrutar de un medio ambiente saludable y esto es algo que casa muy mal con la quema de combustibles fsiles. Solamente los combustibles fsiles destinados al transporte son responsables del 25% de las emisiones espaolas de gases de efecto invernadero, los que adems de deteriorar la calidad del aire que respiramos, son responsables del calentamiento global de la Tierra. En este sentido, los biocarburantes juegan con una gran ventaja, ya que al estar elaborados a partir de materia vegetal, el CO2 emitido durante su combustin corresponde al que fue anteriormente absorbido durante el crecimiento de las plantas que forman su materia prima, con lo que se cierra un ciclo neutro, al menos tericamente. CANNELL (2003) afirma que una hectrea de cultivos usados para la produccin de biocombustibles, como biobutanol, bioetanol y biodiesel, podran evitar la emisin de 0,2 a 2,0 toneladas de carbono a la atmsfera en comparacin con la utilizacin de combustibles fsiles. Adems SHEEHAN y HIMMEL (1999) destacan que la produccin de biocombustibles, ya sea biobutanol, bioetanol o biodiesel, ayudara a la economa de los pases que lo producen, ya que estos reportaran dinero y puestos de trabajo, y tambin ayudara al sector de la agricultura ya que se necesitara gran cantidad de cultivos energticos.
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Todo lo citado anteriormente, unido a que Espaa depende de terceros pases para la obtencin de ms del 70% de los combustibles fsiles que utilizamos, y que en nuestro pas el sector de la agricultura en los ltimos aos est sufriendo una decadencia, en especial el sector azucarero, nos hace pensar que la produccin masiva de biocombustibles puede ser una opcin muy interesante de cara al futuro para el abastecimiento propio del pas e incluso para la exportacin a otros pases que no tengan o superficie suficiente o un clima adecuado como para producir los cultivos energticos necesarios como la caa de azcar, la remolacha, el sorgo, el trigo y el maz entre otros. En el caso que ocupa a este Proyecto Fin de Carrera, la noticia publicada el 23 de Febrero de 2007 y que dice: Espaa deber reducir obligatoriamente el 10,5% de su produccin comercializada de azcar en la campaa 20072008 para evitar excedentes de este producto, segn acord ayer el Comit de Gestin del Azcar de la Unin Europea, formado por expertos de los Veintisiete. Para Espaa, la decisin supondr sacar del mercado unas 93.418 toneladas de su produccin de azcar en 2007-2008, nos resulta de gran inters, ya que en vez de reducir la produccin de azcar, esas 93.418 toneladas se pueden usar para la produccin de biocombustible como el biotutanol, lo cual, no solo se conservara los puestos de trabajos de los agricultores y trabajadores de las azucareras, sino que adems se crearan nuevos puestos de trabajos en las plantas de produccin de biobutanol. 2.2. Participacin de las energas renovables en el balance energtico. En los pases desarrollados, el alto grado de dependencia energtica del exterior, unido a otros factores como las limitadas reservas de combustibles fsiles, su encarecimiento progresivo, consideraciones medioambientales y las incertidumbres polticas y econmicas a las que se encuentran sometidos los pases productores, ha hecho que el inters por la fuentes de energas renovables sea cada vez mayor. En Espaa y la Unin Europea este inters queda plasmado en el Plan de Energas Renovables 2005-2010, (PER), en el que se establece el
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compromiso de cubrir con fuentes de energas renovables al menos el 12% del consumo total de energa en 2010. El grfico que se muestra a continuacin representa el balance de energa primaria en Espaa en 2006.
Figura 2.1. Balance de energa primaria 2006. Fuente: Memoria anual 2006. IDEA. Como puede observarse a finales de 2006 las fuentes de energa renovables solamente representan el 7% del total, con lo que an nos encontramos bastante lejos del objetivo propuesto en el Plan de Energas Renovables 2005-2010. Como se observa en el grfico, aproximadamente el 44% de energa renovable es producida a partir de biomasa, ms del 21% es producida por centrales hidroelctricas y el 20% es producida por energa elica. Esto supone que slo estas tres fuentes de energas renovables producen ms del
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85% de la energa renovable producida en Espaa y que el resto de energas renovables no llegan a sumar ni el 15%. A tenor de estos datos, resulta claro que para conseguir el objetivo planteado en el Plan de Energas Renovables 2005-2010, an hay un gran margen de mejora. Sobre todo, habr que fomentar mucho ms la participacin de la energa solar, ya sea trmica, termoelctrica o fotovoltaica, as como el biogs, los residuos slidos urbanos (R.S.U.) y los biocombustibles, y por supuesto seguir con el desarrollo de la energa elica, la energa hidroelctrica y la biomasa. A continuacin se muestra un grfico que representa el balance de energa elctrica en Espaa en 2006.
Figura 2.2. Balance de energa elctrica 2006. Fuente: Memoria anual 2006. IDAE. Como podemos ver en dicho grfico, las energas renovables
representan el 19% del total de las fuentes de energas utilizadas para producir electricidad. La fuente de energa ms utilizada para producir
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electricidad en Espaa es el gas natural con un 30%, seguido del carbn con un 23% y de la energa nuclear con un 20%. Los productos petrolferos quedan relegados al ltimo lugar con slo el 8%, a pesar de que en el balance de energa primaria es la primera fuente de produccin con casi el 50%. Esto es debido a que en Espaa la principal utilizacin que tienen los productos petrolferos es como combustibles para vehculos. Del 19% del total de las fuentes utilizadas para producir electricidad en Espaa, que representa las fuentes de energas renovables, ms del 92% se produce nicamente por energa hidroelctrica y energa elica. Esto supone que menos de un 8% se debe a otro tipo de fuentes de energas renovables como son la biomasa, los residuos slidos urbanos (R.S.U.), el biogs o la energa solar fotovoltaica. Observando estos datos nos damos cuenta de que en Espaa se aprovechan muy bien los recursos hidrulicos disponibles a la hora de producir energa elctrica, esto se pone de manifiesto en el grfico anterior, ya que ms del 52% de la energa elctrica producida por fuentes de energa renovables es producida por energa hidroelctrica. Tambin se observa que en Espaa hay un gran potencial elico y que aunque se explota bien, an se podra explotar mucho mejor, ya que en Espaa fuimos pioneros en la produccin de electricidad a partir de la energa elica, pero nuestros parques elicos se han quedado un poco anticuados debido a que la potencia de los aerogeneradores ha ido evolucionando cada vez ms y la que tenemos instalada en los primeros parques elicos que se construyeron, como puede ser el de Tarifa, es muy inferior a la potencia de los aerogeneradores que se instalan actualmente. No obstante, una renovacin de los aerogeneradores ms antiguos por nuevos aerogeneradores de mayor potencia en los parques elicos ya existentes, junto con la instalacin de nuevos parques elicos ya sean terrestres o marinos dara un gran impulso a la produccin de electricidad en Espaa a partir de esta fuente de energa renovable.
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Otro gran potencial que tenemos para producir energa elctrica es la energa solar fotovoltaica, aunque todava no es muy utilizada, esta fuente de energa renovable puede ser muy interesante de cara al futuro, debido a la gran cantidad de radiacin solar de la que goza nuestro pas durante todo el ao, en especial Andaluca, Murcia y las Islas Canarias. A continuacin se muestra una tabla resumen con la produccin de energa a partir de fuentes de energa renovables en Espaa en 2006.
Tabla 2.1. Produccin de energa primaria con energas renovables en 2006. Fuente: Memoria anual 2006. IDAE.
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2.2.1. Desarrollo de las distintas energas renovables segn el Plan de Energas Renovables 2005-2010. Espaa mantiene desde hace tres lustros un notorio crecimiento del consumo de energa y de la intensidad energtica. Nuestra creciente y excesiva dependencia energtica exterior, cercana al 80% en los ltimos aos, y la necesidad de preservar el medio ambiente y asegurar un desarrollo sostenible, obligan al fomento de frmulas eficaces para un uso eficiente de la energa y la utilizacin de fuentes limpias. Por tanto, el crecimiento sustancial de las fuentes renovables, junto a una importante mejora de la eficiencia energtica, responde a motivos de estrategia econmica, social y medioambiental, adems de ser bsico para cumplir los compromisos internacionales en materia de medio ambiente. El Plan de Energas Renovables en Espaa 2005-2010, constituye la revisin del Plan de Fomento de las Energas Renovables en Espaa 20002010 hasta ahora vigente. Con esta revisin, se trata de mantener el compromiso de cubrir con fuentes renovables al menos el 12% del consumo total de energa en 2010, objetivo que informa las polticas de fomento de las energas renovables en la Unin Europea desde la aprobacin del Libro Blanco en 1997, y que en Espaa fue establecido por la Ley del Sector Elctrico y dio lugar al mencionado Plan de Fomento. As mismo, este Plan de Energas Renovables 2005-2010 incorpora los otros dos objetivos indicativos para el ao 2010 que son, la generacin del 29,4% de energa elctrica a partir de fuentes de energas renovables y un consumo del 5,75% de biocarburantes en transporte. En el Plan de Energas Renovables 2005-2010 tambin se analiza las emisiones de dixido de carbono (CO2) evitadas en 2010, por la utilizacin de las energas renovables, y se realiza una estimacin de su valoracin econmica.
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A continuacin se muestra una tabla en la que se representan los objetivos citados del Plan de Energas Renovables en tres escenarios distintos que son el actual, el probable y el optimista.
Tabla 2.2. Sntesis de escenarios energticos y escenarios de energas renovables. Fuente: Memoria anual 2006. IDAE. De acuerdo con estos resultados, el desarrollo de las energas renovables correspondiente al escenario probable alcanza el 12,1% de cobertura, con lo que se cumplira el objetivo propuesto para el 2010. Sin embargo, en el caso del escenario actual, como es lgico, estamos an muy por debajo del compromiso, solo se cubrira el 7,2%. En el escenario optimista se supera el objetivo propuesto para el 2010 llegando a cubrir con energas renovables hasta un 15,4% de la produccin de energa primaria total. Por lo que se refiere al objetivo de generacin de electricidad con fuentes de energas renovables, establecido en el 29,4% para el ao 2010, en el escenario probable se alcanza el objetivo, ya que la produccin elctrica con fuentes de energa renovable se sita en el 30,3% del consumo bruto de
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electricidad en 2010. Tambin en este caso, como en el anterior, en el escenario actual estamos muy por debajo de cumplir el objetivo, mientras que en el escenario optimista estamos por encima. En relacin con el consumo previsto de biocarburantes, el correspondiente al escenario probable, 2,2 millones de tep en 2010, representara un 5,83% del consumo de gasolina y gasleo previsto para el transporte en ese mismo ao, lo que significa que estamos ligeramente por encima del objetivo sealado en el Plan de Energas Renovables 2005-2010 en el uso de biocarburantes que es el 5,75% en el ao 2010. La siguiente tabla recoge la contribucin de las energas renovables a la limitacin de emisiones de CO2. En el caso de la generacin elctrica, la comparacin se hace con respecto a las emisiones asociadas a una moderna central de ciclo combinado a gas natural, con un rendimiento del 54%, salvo en el caso de la co-combustin, combustin conjunta de biomasa y carbn en centrales de este combustible fsil, en el que se comparan con las emisiones correspondientes a una central convencional de carbn.
Tabla 2.3. Produccin de energa primaria con energas renovables en 2006. Fuente: Memoria anual 2006. IDAE.
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2.2.1.1. Energa elica. La energa elica en Espaa ha experimentado un extraordinario desarrollo en los ltimos aos, slo superado a nivel mundial por Alemania, hasta alcanzar la cifra de 11.615 MW en funcionamiento a finales de 2006. Ello ha sido motivado, principalmente, por disponer de unos destacables recursos elicos, as como una legislacin muy favorable, tanto a nivel nacional como regional. Al mismo tiempo, el alto grado de madurez alcanzado por el sector ha propiciado una elevada competitividad tecnolgica, junto con expectativas de rentabilidad razonables capaces de animar la inversin privada. Se espera que esta evolucin tenga continuidad en los prximos aos. No obstante, para ello habr que resolver fundamentalmente dos particularidades que generan cierta incertidumbre: la gestin del volumen de energa asociada a una mayor penetracin en la red elctrica, y el desarrollo de infraestructuras de transporte que permitan la conexin de futuras instalaciones elicas. En el Plan de Energas Renovables se plante un ambicioso objetivo, consistente en que las fuentes de energa renovables fueran el 12% de la energa primaria demandada en el global de la Unin Europea en el ao 2010. En lo que respecta a la energa elica el objetivo establecido fue incrementar, para el conjunto del territorio nacional, la potencia elica en 12.000 nuevos MW, lo que supondra alcanzar una potencia elica instalada de 20.155 MW para el ao 2010. En la siguiente tabla se realiza un desglose meramente indicativo de los 12000 nuevos MW en cada una de las Comunidades Autnomas. Para realizar esta distribucin, se han tenido en cuenta los siguientes factores: Recursos elicos existentes. Grado de desarrollo regional de la energa elica: instalaciones en funcionamiento, administrativa. en construccin y en fase de tramitacin
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La propia planificacin elica de las Comunidades Autnomas. Estado de la normativa regional y grado de desarrollo. Evolucin tecnolgica territorial en el sector elico.
Situacin Comunidad Autnoma ao 2004 (MW) Andaluca Aragn Asturias Baleares Canarias Cantabria Castilla y Len Castilla La Mancha Catalua Extremadura Galicia Madrid Murcia Navarra La Rioja Comunidad Valenciana Pas Vasco TOTAL 350 1.154 145 3 139 1.543 1.534 94 1.830 49 854 356 21 85 8.155
Incremento 2005-2010 (MW) 1.850 1.246 305 47 491 300 1.157 1.066 906 225 1.570 50 351 546 144 1.579 165 12.000
Potencia al 2010 (MW) 2.200 2.400 450 50 630 300 2.700 2.600 1.000 225 3.400 50 400 1.400 500 1.600 250 20.155
Tabla 2.4. Distribucin indicativa por CC.AA. del objetivo de incremento de potencia elica del Plan de Energas Renovables 2005-2010. Fuente: Memoria anual 2006. IDAE.
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2.2.1.2. Energa hidroelctrica. La energa hidroelctrica constituye una de las fuentes principales de electricidad del pas, con una larga tradicin histrica que ha permitido en la actualidad conformar un sector tecnolgicamente maduro y muy consolidado, fruto de los elevados recursos existentes. La evolucin de la energa hidroelctrica en Espaa en las ltimas dcadas ha sido siempre creciente, aunque la participacin de esta en el total de energa elctrica producida ha ido disminuyendo. Este sector ha alcanzado una alta eficiencia tecnolgica, como resultado de muchos aos de desarrollo. Desde el punto de vista medioambiental, cabe destacar que la energa hidroelctrica es la energa con menores repercusiones o impactos medioambientales. Las grandes centrales hidroelctricas (>50 MW) siguen representando la principal fuente de produccin elctrica en Espaa, ya que generan algo ms de dos tercios de la misma. Las centrales de tamao medio (entre 10 y 50 MW) y las minihidrulicas (<10 MW), a pesar de la diferencia de potencia instalada entre ambas, comparten la produccin del tercio restante, tal como se observa en la siguiente tabla.
Tipo de central Mayor de 50 MW Entre 10 y 50 MW Minihidrulica (<10 MW) TOTAL
Potencia (MW) 13.521,00
% potencia 73,97%
Produccin (GWh) 25.013,90
% produccin 68,47%
2.938,50
16,08%
5.876,90
16,09%
1.818,90 18.278,40
9,95% 100%
5.638,70 36.529,50
15,44% 100%
Tabla 2.5. Potencia de energa hidroelctrica en Espaa en 2006.
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A continuacin se muestra para el rea minihidrulica, >10 MW, el desglose de los objetivos planteados para el ao 2010, estableciendo en su conjunto un objetivo de potencia hidroelctrica incremental de 450 MW en el periodo 2005-2010, con lo que se lograra una potencia global de 2.199 MW.
REA MINIHIDRULICA (MENOR DE 10 MW) Situacin Comunidad Autnoma ao 2004 (MW) Andaluca Aragn Asturias Baleares Canarias Cantabria Castilla y Len Castilla La Mancha Catalua Extremadura Galicia Madrid Murcia Navarra La Rioja Comunidad Valenciana Pas Vasco TOTAL 198 194 90 0 1 54 264 105 232 25 215 46 18 161 46 45 55 1.749 Incremento 2005-2010 (MW) 30 40 10 0 1 5 90 40 50 7 102 3 4 34 10 13 11 450 Potencia al 2010 (MW) 228 234 100 0 2 59 354 145 282 32 317 49 22 195 56 58 66 2.199
Tabla 2.6. Distribucin indicativa por CC.AA. del objetivo de incremento de potencia al 2010 en el rea minihidrulica. Fuente: Memoria anual 2006. IDAE.
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Igualmente para el rea hidrulica, entre 10 y 50 MW, se muestra el desglose de los objetivos planteados para el ao 2010, estableciendo en su conjunto un objetivo de potencia hidroelctrica incremental de 360 MW en el periodo 2005-2010, con lo que se lograra una potencia global de 3.257 MW.
REA MINIHIDRULICA ENTRE 10 Y 50 MW Situacin Comunidad Autnoma ao 2004 (MW) Andaluca Aragn Asturias Baleares Canarias Cantabria Castilla y Len Castilla La Mancha Catalua Extremadura Galicia Madrid Murcia Navarra La Rioja Comunidad Valenciana Pas Vasco TOTAL 285 476 153 0 0 43 378 154 679 112 432 53 14 20 0 69 29 2.897 Incremento 2005-2010 (MW) 47 33 0 0 0 0 65 30 25 0 86 0 0 28 0 46 0 360 Potencia al 2010 (MW) 332 509 153 0 0 43 443 184 704 112 518 53 14 48 0 115 29 3.257
Tabla 2.7. Distribucin indicativa por CC.AA. del objetivo de incremento de potencia al 2010 en el rea hidrulica. Fuente: Memoria anual 2006. IDAE.
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2.2.1.3. Energa solar trmica. La energa solar trmica denominada de baja temperatura puede ser empleada para aplicaciones que en su conjunto suponen un fuerte consumo energtico en Espaa. Contando con recursos, tecnologas, sector industrial y unas condiciones econmicas interesantes, esta forma de energa renovable debera realizar una contribucin mucho ms relevante en Espaa ya que, en muchas situaciones, es la mejor solucin para producir agua caliente. La aplicacin de la energa solar trmica puede presentar un gran desarrollo en Espaa, asociada a que se apruebe el Cdigo Tcnico de la Edificacin. Las razones que fundamentan la aplicacin de la energa solar en Espaa son: Existencia de recursos solares muy favorables para el desarrollo de esta tecnologa. Adecuacin tcnica y econmica de la energa solar trmica al sector de nuevas viviendas con grandes perspectivas de desarrollo en los prximos aos. Oportunidad para que una gran parte de la sociedad participe directamente en el desarrollo de las energas renovables. La energa solar trmica est experimentando fuertes crecimientos en algunos pases entre los que destaca China, como principal mercado mundial, y Alemania dentro de la Unin Europea. Estos hechos se han considerado a la hora de fijar el ambicioso objetivo del Plan de Energas Renovables 2005-2010, que consiste en un incremento global de 4,2 millones de metros cuadrados en el periodo 2005-2010. Para llevar a cabo una distribucin, meramente indicativa, por Comunidades Autnomas, de ese objetivo global, se han tenido en cuenta los siguientes criterios: Densidad de poblacin y previsible nmero de viviendas a construir. Grado de implantacin de la energa solar trmica en relacin con la insolacin existente en la zona.
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Grado de desarrollo de medidas legislativas y planes de promocin e incentivos especficos (ordenanzas solares, programas de ayudas). Los propios objetivos planificados por la diferentes Comunidades Autnomas.
Situacin Comunidad Autnoma ao 2004 (m2) Andaluca Aragn Asturias Baleares Canarias Cantabria Castilla y Len Castilla La Mancha Catalua Extremadura Galicia Madrid Murcia Navarra La Rioja Comunidad Valenciana Pas Vasco TOTAL 213.239 6.686 9.022 78.362 95.731 1.501 34.646 7.845 82.358 3.310 8.911 56.204 19.321 12.473 204 58.199 4.849 700.433
Incremento 2005-2010 (m2) 910.398 85.892 41.810 358.474 382.954 20.856 257.227 294.666 489.523 168.181 52.900 380.123 143.903 77.405 20.856 389.260 125.572 4.200.000
Superficie en 2010 (m2) 1.123.637 92.578 50.832 436.836 478.685 22.357 291.873 302.511 571.881 171.491 61.811 436.327 163.224 89.878 21.060 447.459 130.421 4.900.433
Tabla 2.8. Distribucin indicativa por CC.AA. del objetivo de incremento de superficie solar trmica para el ao 2010. Fuente: Memoria anual 2006. IDAE.
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De acuerdo con el objetivo anterior y relacionndolo con las cifras de poblacin espaola del INE, el ratio de metros cuadrados por cada 1.000 habitantes, fruto del incremento, estara situado en un valor cercano a 100. 2.2.1.4. Energa solar termoelctrica. La energa solar termoelctrica agrupa un conjunto de tecnologas diferenciadas que se caracterizan por realizar concentracin solar con el fin de alcanzar temperaturas que permitan la generacin elctrica. Su aplicacin puede llegar a constituir una forma de generacin de energa competitiva y con las ventajas que corresponde a una fuente de energa renovable y respetuosa con el medioambiente. Se trata por tanto de una tecnologa que actualmente se encuentra en los inicios de un posible desarrollo comercial, y en la cual Espaa cuenta con unas favorables condiciones de partida debido a la importante trayectoria tecnolgica que se ha llevado a cabo mediante proyectos de investigacin y desarrollo y a los recursos disponibles. Tambin cabe destacar el apoyo va primas disponibles y la presencia de empresas interesadas en el desarrollo tecnolgico del sector y la promocin de proyectos. Actualmente en el mundo no existen ms proyectos comerciales en operacin que las plantas de captadores cilindro-parablicos existentes en Mojave (California). En Espaa en el mbito de la investigacin trabaja la Plataforma Solar de Almera, como nico centro con experiencia en proyectos termoelctricos de alta temperatura entre los que destacan una Central de Torre de 7 MW trmicos y 1,2 MW elctricos. Adems se encuentran instalados otros sistemas termoelctricos, como una central de colectores cilindro-parablicos y sistemas disco-parablicos. El objetivo planteado por el Plan de Energas Renovables 2005-2010 es llegar a la instalacin de 500 MW a finales de 2010.
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Comunidad Autnoma Andaluca Aragn Asturias Baleares Canarias Cantabria Castilla y Len Castilla La Mancha Catalua Extremadura Galicia Madrid Murcia Navarra La Rioja Comunidad Valenciana Pas Vasco TOTAL
Potencia (MW) 300 50 50 50 50 500
Tabla 2.9. Distribucin indicativa por CC.AA. del objetivo de instalacin de energa solar termoelctrica del Plan de Energas Renovables 2005-2010. Fuente: Memoria anual 2006. IDAE. Existen perspectivas e iniciativas suficientes, por parte de empresas de reconocida capacidad, para llegar a instalar estos 500 MW que se proponen en el Plan de Energa Renovables 2005-2010. Las razones que fundamentan esta propuesta son: Existencia de conocimientos y experiencias previas que configuran a Espaa como lder en estas tecnologas, hasta el grado de desarrollo existente actualmente.
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Existencia de recursos solares en Espaa muy favorables para el desarrollo de de esta tecnologa. De cara al futuro, elevado inters de promotores por llevar a cabo proyectos comerciales y capaces de liderar tambin esta tecnologa en el mbito industrial y comercial. Con la consecucin de estos objetivos y el desarrollo industrial que llevar aparejado, Espaa se convertir en lder en esta tecnologa, adems de en el campo de la investigacin, como lo es en el momento actual, en el de las realizaciones de plantas comerciales. 2.2.1.5. Energa solar fotovoltaica. La produccin de energa elctrica directamente mediante el efecto fotovoltaico presenta al da de hoy indudables ventajas energticas, industriales, medioambientales, sociales, etc. Entre ellas, la implantacin de la energa solar fotovoltaica tan amplia como sea posible contribuir a impulsar un futuro desarrollo tecnolgico, que lleve a este procedimiento de generacin elctrica a trminos cada vez ms competitivos frente a otros procedimientos de generacin de energa elctrica. El desarrollo de la energa solar fotovoltaica encuentra como principales barreras las de carcter econmico, las cuales limitan su desarrollo. Salvar estas barreras y propiciar su desarrollo se fundamenta, entre otras, en las siguientes razones: Existencia de recursos solares en Espaa muy favorables para el desarrollo de esta tecnologa. Inters de numerosos promotores. Existencia de tecnologa y capacidad de fabricacin a nivel nacional, estando la industria espaola al mejor nivel internacional. Aprovechamiento de la industria nacional de las muy favorables perspectivas de evolucin tecnolgica y econmica, que permiten predecir mejoras muy relevantes a medio plazo.
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El Plan de Energas Renovables 2005-2010 seala un nuevo objetivo de incremento de potencia fotovoltaica de 363 MWp en el periodo 2005-2010, dentro de la planificacin de las energas renovables en su conjunto. Esto supondra una potencia total instalada de 400 MWp a finales de 2010.
Situacin Comunidad Autnoma ao 2004 (MWp) Andaluca Aragn Asturias Baleares Canarias Cantabria Castilla y Len Castilla La Mancha Catalua Extremadura Galicia Madrid Murcia Navarra La Rioja Comunidad Valenciana Pas Vasco No regionalizable TOTAL 7,86 0,67 0,34 1,33 1,20 0,07 2,73 1,78 4,11 0,54 0,51 2,38 1,03 5,44 0,15 2,83 2,40 0,77 37
Incremento 2005-2010 (MWp) 43,38 16,08 8,93 16,41 16,04 9,14 25,60 11,64 52,48 12,85 23,49 29,33 19,03 14,20 9,08 31,25 23,70 363
Potencia en 2010 (MWp) 51,24 16,75 9,27 17,74 17,24 9,21 28,33 13,42 56,59 13,39 24,00 31,71 20,06 19,64 9,23 34,08 26,10 0,77 400
Tabla 2.10. Distribucin indicativa por CC.AA. del objetivo de instalacin de energa solar fotovoltaica para 2010. Fuente: Memoria anual 2006. IDAE.
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2.2.1.6. Biomasa. La heterogeneidad es la caracterstica fundamental de la biomasa, una heterogeneidad que afecta tanto a la descripcin de los materiales que pueden ser empleados como combustibles como a los posibles usos energticos de los mismos, y que hace imposible abordar esta rea desde una nica perspectiva, pues existen tantas como combinaciones entre tipos de biomasa utilizables y tecnologas para su aprovechamiento energtico. Un anlisis somero del consumo de biomasa por tipo de recurso empleado como combustible revela una gran utilizacin de los residuos de industrias forestales y agrcolas con relacin a otros tipos de recurso como los residuos forestales, agrcolas, o los cultivos energticos. A continuacin se recoge una relacin de los principales recursos existentes: Residuos forestales. Son los residuos procedentes de los tratamientos y aprovechamientos de las masas vegetales para la defensa y mejora de estas, obtenidos tras las operaciones de corta, saca y transporte a pista. Residuos agrcolas leosos. Son los procedentes de las podas de olivos, frutales y viedos. Residuos agrcolas herbceos. Son principalmente pajas de cereal y canote de maz. Residuos de industrias forestales y agrcolas. Los residuos de industrias forestales se producen en las industrias de primera y segunda transformacin de la madera. Los residuos de industrias agrcolas proceden de la actividad de industrias como la del aceite de oliva, conservera, de frutos secos, etc. Cultivos energticos. Son cultivos destinados especficamente a la produccin de materiales combustibles. En Espaa son bsicamente el cardo, el sorgo y la colza etiope. En la tabla siguiente se recoge la distribucin por Comunidades Autnomas de los objetivos energticos para el periodo 2005-2010, en trminos de energa primaria.
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CC.AA. forestal 41.840 32.985 11.517 0 0 8.687 123.676 38.064 31.062 45.190 74.160 4.271 0.799 6.493 4.189 18.450 11.517 462.000 44.285 7.695 20.894 96.874 2.161 670.000 4.945 4.164 43.236 31.926 15.219 8.483 1.298 27.782 8.207 8.179 7.733 660.000 86.204 50.820 97.106 99.720 15.245 240.223 0 154 4.291 37.844 48.903 75.346 22.152 88.614 18.146 11.568 10.664 4.292 60.583 46.625 670.000 2.014 170 9.710 8.834 1.836 7.926 1.648 183 13.046 2.478 1.595 965 1.337 177.950 124.379 36.288 46.285 19.170 12.026 16.160 18.944 3.907 14.575 7.031 670.000 56.676 61.329 20.672 82.294 178.015 96.740 189.618 104.616 leosos herbceo forestal agrcola
Cultivos
Residuos
Res. agr.
Res. agr.
Res. ind.
Res. ind.
TOTAL
energtic.
Andaluca
264.158
874.987 558.347 28.872 20.191 12.858 14.468 1.133.563 855.668 330.704 340.345 201.326 87.826 140.501 125.420 41.489 198.661 75.067 5.040.300
Memoria Descriptiva
0 0 0 0 50.985 0 39.856 57.391 53.843 0 0 0
Aragn
304.391
Asturias
Baleares
Canarias
Cantabria
Castilla-Len
538.624
Castilla-La
447.496
Figura 2.11. Distribucin por CC.AA. del objetivo de instalacin de biomasa
para el periodo 2005-2010. Fuente: Memoria anual 2006. IDAE.
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Catalua
Extremadura
151.557
Galicia
Madrid
Murcia
Navarra
La Rioja
C Valenciana
Pas Vasco
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TOTAL
1.908.300
2.2.1.7. Biogs. La justificacin actual para la produccin de biogs a partir del tratamiento de residuos biodegradables es principalmente medioambiental, considerndose por tanto un subproducto del proceso de tratamiento. El posible aprovechamiento energtico del biogs, tanto para energa trmica como para energa elctrica, tiene su punto de partida en cuatro tipos de residuos biodegradables: ganaderos, de lodos de estaciones depuradoras de aguas residuales (EDAR), de efluentes industriales y de la fraccin orgnica de los residuos slidos urbanos (FORSU). La aplicacin de procesos de digestin anaerobia en residuos ganaderos slo es posible tecnolgicamente a partir de una elevada concentracin de cabezas de ganado en explotaciones intensivas. El nivel de aprovechamiento energtico actual de estos residuos puede considerarse como bajo. El biogs producido a partir de la fraccin orgnica de los residuos slidos urbanos (RSU) tiene una aplicacin energtica creciente en vertederos controlados, siendo necesario potenciar la digestin anaerobia en biorreactores que incluyan la codigestin con lodos de depuradora. El desarrollo por Comunidades Autnomas del cumplimiento del objetivo del Plan de Energas Renovables 2005-2010 durante dicho periodo de tiempo aparece recogido en la tabla que se muestra a continuacin. Con respecto a dicho objetivo debe tenerse en cuenta que, si bien el objetivo nacional final ha sido fijado, la distribucin por Comunidades Autnomas tiene un carcter estrictamente indicativo. No obstante, y a este respecto, debe hacerse notar que dicha distribucin se ha hecho considerando criterios de localizacion del recurso, tanto en lo que se refiere a la localizacin de la cabaa ganadera como a la distribucin de poblacin o la presencia de industrias generadoras de residuos industriales biodegradables.
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Comunidad Autnoma Andaluca Aragn Asturias Baleares Canarias Cantabria Castilla y Len Castilla La Mancha Catalua Extremadura Galicia Madrid Murcia Navarra La Rioja Comunidad Valenciana Pas Vasco TOTAL
Objetivo incremento 2005-2010 (tep) 26.480 6.487 5.323 8.100 5.650 3.708 14.358 5.834 40.920 3.890 6.817 18.842 13.472 6.472 4.705 11.449 5.492 188.000
Tabla 2.12. Distribucin indicativa por CC.AA. del objetivo energtico para la produccin biogs del Plan de Energas Renovables 2005-2010. Fuente: Memoria anual 2006. IDAE. A continuacin se recogen los objetivos energticos propuestos en el Plan de Energas Renovables 2005-2010 por tipo de residuo empleado para la produccin de biogs. Corresponden a incremento de energa primaria durante el periodo 2005-2010.
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Plan de Energas Renovables 2005-2010 Recursos Residuos ganaderos Fraccin orgnica de RSU Residuos industriales biodegradables Lodos de depuracin de ARU Aplicaciones Aplicaciones elctricas tep 8.000 110.000 40.000 30.000 tep 188.000
Tabla 2.13. Objetivos energticos propuestos en el Plan de Energas Renovables 2005-2010 por tipo de residuo empleado para la produccin de biogs. Fuente: Memoria anual 2006. IDAE. 2.2.1.8. Biocarburantes. Llamamos biocarburantes a los combustibles lquidos de origen biolgico, que por sus caractersticas fsico qumicas resultan adecuados para sustituir a la gasolina o el gasleo, bien sea de manera total, en mezcla con estos ltimos o como aditivo. Estos productos se obtienen principalmente a partir de materia vegetal. Actualmente se puede encontrar dos grandes tipos de biocarburantes, el bioetanol, que sustituye a la gasolina, y el biodiesel, que se puede utilizar en lugar del gasleo, aunque tambin se est empezando a introducir en el mercado poco a poco el biobutanol por parte de la empresa BP. Nuestra dependencia del petrleo es tan fuerte que incluso para poder entender que papel pueden llegar a jugar los biocarburantes y cuales son su ventajas es preciso recurrir a la comparacin con este. El sector del transporte consume un 30% de toda la energa utilizada en el mundo. Esta cifra se eleva en la Unin Europea al 32% y en Espaa al 39%.
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Actualmente se consumen diariamente unos 83,7 millones de barriles de petrleo en todo el mundo y las estimaciones indican que esta cifra aumentar hasta llegar a los 112 millones de barriles diarios en 2020. No es que el petrleo se vaya a acabar a corto plazo, pero extraer lo que queda se va haciendo cada vez ms difcil y ms caro. El suministro futuro depende de nuevos yacimientos, siempre de pequeo tamao, y de la mejora en las tecnologas de extraccin de los grandes pozos ya existentes, en su mayora descubiertos en la dcada de los 70. Ms tarde o ms temprano, la escasez de petrleo est asegurada, por lo que encontrar y desarrollar soluciones alternativas no slo es una cuestin ambiental, sino tambin una necesidad estratgica de futuro. Los biocarburantes constituyen una salida poco traumtica para paliar la escasez de crudo, ya que son capaces de sustituirlo sin necesidad de realizar grandes cambios en el parque mvil mundial. El biodiesel se puede usar en la mayora de los automviles actuales sin modificacin alguna y sea cual sea la mezcla entre este y el gasleo convencional. En los motores de explosin s son necesarias pequeas modificaciones para que estos admitan mezclas de ms de un 15% de bioetanol en la gasolina. De este modo ambos productos se configuran como una opcin de lo ms practico para paliar el problema energtico, ya que, tambin son mucho menos agresivos con el medio ambiente. El bioetanol se produce principalmente mediante la fermentacin de granos ricos en azcares o almidn, por ejemplo los cereales, la remolacha azucarera, la caa de azcar y el sorgo. Mezclado con la gasolina convencional, normalmente como aditivo al 5%, puede utilizarse en los motores modernos de explosin que no han sufrido modificacin. Los motores modificados, tales como los utilizados en los llamados vehculos de uso flexible de carburante, pueden funcionar con mezclas de etanol al 85%, as como con bioetanol puro y gasolina convencional.
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Otra modalidad de utilizacin es la sntesis de un aditivo incorporado a las gasolinas para aumentar el ndice de octano, el ETBE, que sustituye al MTBE, de origen fsil. Para fabricar ETBE, el etanol se mezcla con un subproducto obtenido en las refineras llamado isobutileno. El uso de este aditivo tiene como ventajas una menor volatilidad y solubilidad, adems de una mayor eficiencia trmica y el hecho de resultar menos corrosivo. Como desventajas, la necesidad de dispones de isobutileno y la exigencia de un proceso industrial aadido. En general, lo ms frecuente es utilizar el bioetanol absoluto en mezclas directas con gasolina, y en proporciones que pueden llegar al 10%, como en Estados Unidos, o hasta el 20%, como en el caso de Brasil. En Europa se utiliza mayoritariamente para la fabricacin de ETBE, aunque la tendencia es ir tambin a mezclas con gasolina. El biodiesel es el otro gran pilar de los biocarburantes. Se obtiene principalmente de plantas oleaginosas, tales como la colza, la soja o el girasol, si bien se pueden utilizar igualmente los aceites de fritura usados y las grasas animales. Los aceites extrados se transforman mediante transesterificacin hasta producir biodiesel (steres metlicos). El biodiesel se utiliza en los motores de compresin, normalmente en forma de mezcla al 5% en los coches, hasta el 30% en los autobuses urbanos y a menudo tambin en forma pura en los motores modificados. El Plan de Fomento fij el objetivo de alcanzar los 500.000 tep a finales del ao 2010 partiendo de una situacin de referencia de total ausencia de plantas de produccin de biocarburantes. Con el 45,6% del objetivo del Plan de Fomento cumplido y un sector industrial en plena expansin, y tras la aprobacin de la Directiva 2003/30, que recoge el objetivo de cubrir el 5,75% de la cuota de mercado de combustibles para el transporte con biocarburantes y otros combustibles renovables, el Plan de Energas Renovables 2005-2010 elev el objetivo hasta alcanzar los 2,2 millones de tep a finales del ao 2010.
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En la tabla siguiente se refleja una comparativa entre la situacin en el ao 2004 y los objetivos para el ao 2010, tanto del anterior Plan de Fomento de Energas Renovables (PFER) como del actual Plan de Energas Renovables 2005-2010 (PER).
Situacin Comunidad Autnoma ao 2004 (tep) Andaluca Aragn Asturias Baleares Canarias Cantabria Castilla y Len Castilla La Mancha Catalua Extremadura Galicia Madrid Murcia Navarra La Rioja Comunidad Valenciana Pas Vasco TOTAL 3.600 36.000 50.400 64.500 4.500 51.200 18.000 228.200
Objetivo PFER 2010 (tep) 100.000 5.0000 100.000 50.000 50.000 50.000 50.000 50.000 500.000
Objetivo PER 2010 (tep) 88.000 88.000 44.000 44.000 220.000 330.000 176.000 330.000 176.000 220.000 22.000 220.000 154.000 88.000 2.200.000
Tabla 2.14. Distribucin indicativa por CC.AA. del objetivo energtico para la produccin de biocarburantes del Plan de Energas Renovables 2005-2010. Fuente: Memoria anual 2006. IDAE.
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La distribucin por Comunidades Autnomas de los objetivos relativos al Plan de Energas Renovables 2005-2010 responde a una relacin de proyectos que en la actualidad se encuentran en estado de ejecucin o estudio, y es, por lo tanto, fruto de la experiencia acumulada sobre el sector. A continuacin se recogen los objetivos energticos propuestos para cada tipo de recurso y biocarburante. Corresponden a incremento de energa primaria durante el periodo 2005-2010.
Plan de Energas Renovables 2005-2010 Recursos Cereales y biomasa Alcohol vinlico Aceites vegetales puros Aceites vegetales usados Aplicaciones Bioetanol Biodiesel TOTALES Energa primaria tep 550.000 200.000 1.021.800 200.000 tep 750.000 1.221.800 tep 1.971.800
Tabla 2.15. Objetivos energticos propuestos en el Plan de Energas Renovables 2005-2010 para cada tipo de recurso y biocarburante. Fuente: Memoria anual 2006. IDAE. 2.3. El biobutanol. El biobutanol es un biocarburante de segunda generacin, no corrosivo y que tiene el potencial de ser mezclado con las gasolinas en mayor concentracin que los actuales biocombustibles, sin la necesidad de modificaciones sustanciales en los vehculos.
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El biobutanol cumple con las caractersticas de un buen
biocombustible, ya que tiene alta densidad energtica, una volatilidad controlada, un octanaje suficiente y bajos niveles de impurezas. Adems se ha demostrado que el biobutanol no se separa en presencia de agua, y no tiene ningn impacto en la dilatacin de los elastmeros. La densidad energtica del biobutanol es mayor que la del bioetanol y se acerca mucho a la de la gasolina sin plomo. En la siguiente tabla se muestran las densidades energticas (megajulios/litro) de los tres carburantes citados.
Carburante Bioetanol Biobutanol Gasolina
Densidad energtica (Megajulios/litro) 21,1 21,7 26,9 27,0 32,2 32,9
Tabla 2.16. Densidades energticas del bioetanol, biobutanol y gasolina. 2.3.1. Ventajas e inconvenientes del biobutanol. Principales ventajas del biobutanol. Tiene un nivel energtico ms cercano al de la gasolina que el bioetanol, ya que alcanza el 95% de energa que el mismo volumen de gasolina, mientras que el etanol no pasa del 75%. Puede ser aadido fcilmente a la gasolina convencional, debido a su baja presin de vapor. Se puede mezclar con la gasolina convencional, sin tener que hacer adaptaciones en los coches, en una proporcin mayor que el bioetanol. Tolera mejor la contaminacin por agua y es menos corrosivo que el bioetanol, por lo que se puede mezclar directamente con la gasolina en la refinera y enviarlo por las mismas
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infraestructuras petroleras de transporte ya existentes, algo que no es posible con el bioetanol. Se produce a partir de materias primas agrcolas como la remolacha, la caa de azcar, el maz o el trigo, que son materias primas renovables e inagotables. La infraestructura existente para la produccin de bioetanol puede ser utilizada para la produccin de biobutanol con cambios de menor importancia en la fermentacin y la destilacin. Actualmente se estn haciendo clculos detallados sobre la emisin de gases por la quema de biobutanol en vehculos y los valores iniciales indican que el biobutanol da las mismas reducciones que el bioetanol con respecto a la gasolina. Adems al provenir de una fuente de materia prima vegetal el CO2 emitido es el que fue utilizado por la misma materia prima para su crecimiento con lo que se cierra un ciclo neutro. Principales inconvenientes del biobutanol. El principal inconveniente al que se enfrenta el biobutanol, y en general los biocombustibles, es que se basan en cultivos alimentarios como el maz, los cereales, la remolacha o la caa de azcar. Sus detractores afirman que la frmula alimento por combustible no es ni factible ni tica, puesto que para sustituir a los combustibles fsiles no hay superficie suficiente en el mundo, adems de poner en peligro el sustento de millones de personas. Falta de competitividad del biobutanol y bioetanol. Ambos tienen que aumentar an ms su eficiencia para poder competir de igual a igual con los combustibles fsiles, y superar los problemas de compatibilidad que puede presentar en los sistemas de combustin actuales.
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El primero de los inconvenientes citados, no es tal
inconveniente, ya que como se cit en la introduccin de este captulo los pases de la Unin Europea votaron a favor de retirar del mercado, para la campaa 2007-2008, unas dos millones de toneladas de azcar, es decir el 13,5% de la produccin comunitaria. Para Espaa, la decisin supondr sacar del mercado unas 93.418 toneladas de azcar. Si en Espaa no reducimos la produccin de azcar y utilizamos estas 93.418 toneladas de azcar para obtener biobutanol podramos obtener, segn los clculos realizados con la cintica del microorganismo utilizado en este proyecto fin de carrera, aproximadamente unos 28 millones de litros de biobutanol. Del mismo modo y si se hiciera lo mismo en toda la Unin Europea, con las dos millones de toneladas de azcar que se quiere reducir de la produccin para la campaa 2007-2008, se podra llegar a producir, y de nuevo segn los clculos realizados con la cintica del microorganismo utilizado en este Proyecto Fin de Carrera, aproximadamente unos 480 millones de litros de biobutanol. La utilizacin de este biobutanol como combustible para vehculos reducira notablemente la utilizacin de combustibles fsiles para el transporte, y consecuentemente se reduciran las emisiones de gases contaminantes de efecto invernadero. 2.3.2. Perspectivas futuras. Recientemente tres empresas anunciaron sus planes para el desarrollo y produccin de biobutanol, un biocarburante de segunda generacin. La empresa energtica y de petrleo BP y DuPont estn trabajando juntas, en colaboracin con la azucarera British Sugar, que convertir una planta de produccin de bioetanol para la produccin de biobutanol.
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La compaa Green Biologics Ltd. tambin ha anunciado que
desarrollar un nuevo mtodo para la fabricacin de biobutanol que podra reducir los gastos de produccin a una tercera parte. Su proyecto cuenta con una financiacin de 380.000 euros del Departamento de Energa Britnico y de 420.000 euros por parte de accionistas e inversores privados. La meta de BP y DuPont es hacer al Biobutanol competitivo frente a la gasolina. Actualmente, los biocombustibles responden de slo el 2% del consumo total de combustibles, pero segn algunos pronsticos para el ao 2020 pueden lograr hasta el 20%. Los expertos de las empresas BP y DuPont calculan que el mercado internacional puede conseguir la produccin de 330 billones de litros de biobutanol para 2020, incrementndose la produccin actual de 42 billones.
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Captulo 3 VIABILIDAD
En este captulo se justifica la viabilidad del presente Proyecto Fin de Carrera desde tres puntos de vista que son: la viabilidad tcnica, la viabilidad econmica y la viabilidad legal y laboral. 3.1. Viabilidad tcnica. El objeto del presente Proyecto Fin de Carrera es la obtencin de biobutanol a partir de azcar bruta (sacarosa) que ha sido sometida a una hidrlisis enzimtica para obtener azcares simples (glucosa y fructosa) que son susceptibles de una posterior fermentacin acetobutlica, tambin llamada fermentacin ABE. Hay dos mtodos para la obtencin de azcares simples (glucosa y fructosa) a partir de azcar bruta (sacarosa) que son la hidrlisis cida o la hidrlisis enzimtica. Hidrlisis cida. La hidrlisis cida consiste en un proceso qumico que mediante el empleo de catalizadores cidos, como el cido sulfrico o cido clorhdrico, transforma las cadenas de polisacridos que forman el azcar bruta (sacarosa) en sus monmeros elementales (glucosa y fructosa). Este mtodo de hidrlisis no es muy selectivo, y los azcares simples obtenidos en ella deben someterse antes de
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ser fermentados a una etapa de eliminacin y recuperacin del cido empleado como catalizador. Hidrlisis enzimtica. La hidrlisis enzimtica consiste en un proceso qumico que mediante el empleo de catalizadores enzimticos, en nuestro caso la enzima invertasa, tambin conocida como sacarasa, (E.C. 3.2.1.26) [9001-57-4], transforma las cadenas de polisacridos que forman el azcar bruta (sacarosa) en sus monmeros elementales (glucosa y fructosa). Este mtodo de hidrlisis es muy selectivo debido al uso de una enzima especfica, aunque tiene la desventaja de que las enzimas suelen ser caras. Los dos mtodos de hidrlisis explicados anteriormente son factibles a la hora de utilizarlos en la prctica ya que en la actualidad ambos mtodos de hidrlisis se utilizan en distintas industrias. En el presente Proyecto Fin de Carrera se utilizar el mtodo de hidrlisis enzimtica usando la enzima invertasa, tambin conocida como sacarasa, (E.C. 3.2.1.26) [9001-57-4]. Los motivos de esta eleccin han sido que la hidrlisis enzimtica es mucho ms selectiva que la hidrlisis cida, adems, en la hidrlisis cida los azcares simples obtenidos deben someterse antes de ser fermentados a una etapa de eliminacin y recuperacin del cido empleado como catalizador. Despus de la hidrlisis enzimtica de la que se obtiene los azcares simples (glucosa y fructosa), hay que realizar la fermentacin de dichos azcares simples. Para ello se utilizan normalmente dos tipos de fermentacin: la fermentacin en reactores agitados discontinuos con los microorganismos en suspensin o la fermentacin en reactores continuos con los microorganismos inmovilizados en lechos fijos.
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Reactores agitados discontinuos con los microorganismos en suspensin. Los reactores agitados discontinuos con los microorganismos en suspensin son los ms utilizados en cualquier tipo de fermentacin industrial en la que se necesita un gran volumen de fermentacin en general, como ocurre en el caso que nos ocupa en este Proyecto Fin de Carrera. Esta fermentacin discontinua tiene algunas desventajas frente a la fermentacin continua (LEMA y NEZ, 1994) como son: La prdida de eficiencia asociada a los lapsos o periodos de parada, esterilizacin y puesta en marcha del reactor, con la consecuente repercusin en los costes, derivados de la baja productividad total. La dificultad de integrar esta operacin en otras etapas del proceso debido a su carcter discontinuo, lo que implica que la separacin de los productos obtenidos en la fermentacin se tienen que llevar a cabo una vez finalizada esta. La necesidad de filtrar el caldo de fermentacin para la eliminacin de los microorganismos utilizados para la fermentacin. Reactores continuos con los microorganismos inmovilizados en lechos fijos. Los reactores continuos con los microorganismos
inmovilizados en lechos fijos no se suelen utilizar en fermentacin, en las que se necesita un gran volumen de fermentacin, a pesar de que estos reactores suelen dar una mayor productividad que los reactores discontinuos. En el caso que ocupa a este Proyecto Fin de Carrera, hay estudios en los que se utilizan este tipo de reactores, pero todos estos estudios son a escala de laboratorio o a escala de
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planta piloto con reactores que nunca superan un volumen mayor de 10 litros. En el presente Proyecto Fin de Carrera se utilizarn reactores agitados discontinuos con los microorganismos en suspensin, a pesar de su menor productividad, debido a que se necesita tener un gran volumen de fermentacin y se conoce la existencia de plantas que utilizan este tipo de reactores para realizar fermentaciones similares a las que se llevarn a cabo en el presente Proyecto Fin de Carrera. Una vez terminada la fermentacin es preciso separar los productos obtenidos en dicha fermentacin. Dos de los productos que se obtienen, hidrgeno y dixido de carbono, se dejan escapar a la atmsfera ya que se obtienen en fase gaseosa y el coste de su recuperacin es mucho mayor que la ganancia que luego nos reportara su venta. Los otros productos se obtienen mezclados en fase lquida en el caldo de fermentacin. Este caldo de fermentacin se compone en gran medida de agua, ms del 95%, as como otros compuestos como son butanol, 2,2% en peso, acetona, 1,15% en peso, cido actico, 0,11% en peso, cido butrico, 0,05% en peso, y biomasa, 1,15% en peso. Para llevar a cabo la separacin de todos estos compuestos se pueden aplicar distintas tcnicas que se explicarn a continuacin. La biomasa, es la primera fraccin que se recupera, en gran medida debido a que parte de la biomasa que se recupera se utiliza como inculo para la siguiente fermentacin y adems su retirada facilita la separacin de los distintos compuestos del caldo de fermentacin. Para esta recuperacin de la biomasa son posibles dos opciones muy distintas, una consiste en utilizar tcnicas de membranas como son la microfiltracin o la ultrafiltracin otra en utilizar la centrifugacin. Tcnicas de membrana, microfiltracin y ultrafiltracin. El principio de la microfiltracin y la ultrafiltracin es la separacin fsica. Es el tamao de poro de la membrana lo que y la
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determina hasta qu punto son eliminados los slidos que se encuentran en el lquido, en nuestro caso los microorganismos. Las sustancias de mayor tamao que los poros de la membrana son retenidas totalmente. Las sustancias que son ms pequeas que los poros de la membrana son retenidas parcialmente, dependiendo de la construccin de una capa de rechazo en la membrana. Las membranas usadas para la microfiltracin tienen un tamao de poro de entre 0,110 m y las membranas usadas para la ultrafiltracin tienen un tamao de poro de entre 0,001 0,1 m. Centrifugacin. La centrifugacin consiste en la separacin de dos lquidos de diferente densidad o de slidos en suspensin en un lquido creando un campo de fuerza centrfuga mediante un sistema mecnico de rotacin. La fuerza centrfuga creada es varias veces superior a la de la gravedad, y el proceso es en consecuencia mucho ms rpido que si se efectuase una separacin por gravedad. El proceso de centrifugacin puede necesitar desde unos pocos minutos hasta unas cuantas horas. (CALLEJA, G. y col., 1999). Las dos tcnicas citadas anteriormente son factibles a la hora de utilizarlas en la prctica ya que en la actualidad ambas tcnicas se utilizan en distintas industrias. En el presente Proyecto Fin de Carrera se utilizar la tcnica de centrifugacin, en concreto una centrfuga de tornillo sin fin, ya que todas las tcnicas que suponen el paso de un fluido a travs de membranas precisan mucho tiempo, y el tiempo representa finalmente un coste econmico. Una vez separada la biomasa del caldo de fermentacin hay que separar y purificar son los la distintos destilacin compuestos binaria y la que componen dicho caldo de la fermentacin, para ello se pueden utilizar distintas tcnicas de separacin como destilacin multicomponente, pervaporacin, una tcnica novedosa, en desarrollo y muy poco utilizada en la
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industria en la actualidad, la extraccin lquido-lquido, la adsorcin, la osmosis inversa o el arrastre gaseoso gas stripping entre otras. Destilacin binaria. La destilacin binaria se llevar a cabo en una columna de platos. A la columna entra una alimentacin con dos compuestos, el ms voltil saldr por la cabeza de la torre y el menos voltil por la cola. En el interior de la columna se producen corrientes ascendentes de vapor y descendentes de lquido que estn en ntimo contacto. El lquido desciende por la accin de la gravedad, mientras que el vapor asciende por la diferencia de presiones de plato en plato. Esta diferencia de presin es generada por el caldern que es donde la presin es ms elevada. (McCABE, W. L., SMITH, J. C. and HARRIOTT, P., 2001).
Figura 3.1. Esquema de una destilacin. Destilacin multicomponente. La destilacin multicomponente se llevar a cabo en una columna de platos. A la columna entra una alimentacin con varios compuestos. Se llama clave pesado al componente ms voltil de
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los compuestos pesados que se encuentra en una cantidad apreciable por cola y clave ligero al componente menos voltil de los componentes ligeros que se encuentra en una cantidad apreciable por cabeza. Estos compuestos, clave ligero y clave pesado, pueden ser los que el ingeniero elija, de tal manera que es posible separar por cabeza o por cola un nico compuesto en funcin de lo que nos interese. (McCABE, W. L., SMITH, J. C. and HARRIOTT, P. Operaciones unitarias en ingeniera qumica. 2001).
Figura 3.2. Esquema de una destilacin multicomponente Pervaporacin. La pervaporacin es una tecnologa de membranas utilizada para separar mezclas lquidas. El trmino pervaporacin es una contraccin de los trminos permeacin y evaporacin, ya que se trata de un proceso de separacin en el que una mezcla lquida se pone en contacto con una membrana selectiva y uno o varios de los
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componentes de la mezcla se transporta mediante permeacin preferencial a travs de la membrana, saliendo en fase vapor del otro lado de la membrana. Debido a que slo es necesario evaporar una fraccin de la mezcla, el consumo de calor latente es inferior al requerido en destilacin, lo cual representa una gran ventaja de la pervaporacin en la separacin de azetropos y mezclas de componentes cuyo punto de ebullicin est cercano, as como para eliminar sustancias presentes en bajas concentraciones. Adems, esta tecnologa permite separar compuestos sensibles a la temperatura, ya que no es necesario calentar la mezcla a la temperatura ebullicin. (NOBLE, R. D. and STERN, S. A. Membrana separations technology. Principles and applications. 1995).
Figura 3.3. Esquema de la operacin de pervaporacin. Extraccin lquido-lquido. La extraccin lquido-lquido es una operacin bsica de separacin controlada por la transferencia de materia por la que un lquido multicomponente, la alimentacin, se pone en contacto con otro lquido inmiscible, el disolvente, de manera que se produce la transferencia de materia de uno o ms de los componentes de la alimentacin al disolvente. El disolvente debe ser inmiscible con alguno de los componentes de la solucin a separar, lo que indica que se van a generar dos fases. La solucin a separar o
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alimentacin, se pone en contacto con el disolvente, se facilita as el ntimo contacto para que haya la mayor transferencia de materia posible y se deja reposar el sistema. ste se escinde en dos fases: extracto o fase rica en disolvente, constituido por el disolvente junto con la cantidad de soluto extrado de la alimentacin y refinado o fase pobre en una disolvente, vez que constituido se le ha por la corriente el soluto. de La alimentacin extrado
alimentacin y el disolvente deben tener distintas densidades, para que se separen las fases y no tengamos un sistema homogneo. La fase de mayor densidad se conoce como fase pesada y la de menor densidad como fase ligera, aunque no hay que confundir fase ligera con extracto y pesada con refinado. (TREYBAL, R. E. Operaciones de transferencia de masa. 1988).
Figura 3.4. Esquema de una extraccin lquido-lquido.
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Adsorcin. La adsorcin es un fenmeno superficial que consiste en la retencin temporal de las molculas de un fluido, adsorbato, sobre la superficie de un slido, adsorbente. La adsorcin de un soluto en disolucin sobre una superficie slida se produce como consecuencia de las propiedades caractersticas del sistema disolvente-solutoslido. As, si un cierto nmero de molculas de un fluido incide continuamente sobre una superficie, permaneciendo sobre ella algn tiempo antes de retornar al fluido, su concentracin sobre dicha superficie ser superior a la correspondiente al seno del mismo. Este aumento de la concentracin de adsorbato en la superficie es precisamente el fenmeno que sirve de base para la aplicacin de la adsorcin como mtodo de separacin. Una forma sencilla de aplicar la adsorcin a la fermentacin ABE para la recuperacin de solventes es la siguiente. Antes de comenzar la fermentacin se aade al reactor unas partculas de resina de polivinilpiridina (PVP), las cuales actan como adsorbente. Entonces comienza la fermentacin y a la vez que se produce los productos son adsorbidos por las partculas de adsorbente. Despus de acabar la fermentacin hay que recuperar el adsorbato del adsorbente. A continuacin se muestra un esquema de cmo sera el proceso de fermentacin discontinua con adsorcin.
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Figura 3.5. Esquema de fermentacin discontinua y fermentacin discontinua con adsorcin. Fuente: Yang, X., Tsai, G.-J. and Tsao, G. T. (1994). Enhancement of in situ adsorption on the acetone-butanol fermentation by Clostridium acetobutylicum. Sep. Technol., 4: 81-92.
Figura 3.6. Representacin del posible mecanismo de adsorcin por resina PVP. Fuente: Yang, X., Tsai, G.-J. and Tsao, G. T. (1994). Enhancement of in situ adsorption on the acetone-butanol fermentation by Clostridium acetobutylicum. Sep. Technol., 4: 81-92. smosis inversa. La smosis es un fenmeno fsico-qumico relacionado con el comportamiento del agua, como solvente de una solucin, ante una membrana semipermeable para el solvente, pero no para los solutos. Tal comportamiento entraa una difusin simple de agua a travs de la membrana, sin "gasto de energa". La membrana es
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semipermeable y contiene poros, al igual que cualquier filtro. El tamao de los poros es tan minsculo, normalmente de micras, que deja pasar las molculas pequeas pero no las grandes. Lo descrito hasta ahora es lo que ocurre en situaciones normales, en las que los dos lados de la membrana estn a la misma presin. Si se aumenta la presin del lado de mayor concentracin, puede lograrse que el agua pase desde el lado de alta concentracin al de baja concentracin. Se puede decir que se est haciendo lo contrario de la smosis, por eso se llama smosis inversa. Tngase en cuenta que en la smosis inversa a travs de la membrana semipermeable slo pasa agua. Es decir, el agua de la zona de alta concentracin pasa a la de baja concentracin. (McCABE, W. L., SMITH, J. C. and HARRIOTT, P. Operaciones unitarias en ingeniera qumica. 2001).
Figura 3.7. Esquema de la smosis inversa. Fuente: www.osmosisdomestica.com Arrastre gaseoso o gas stripping. El arrastre gaseoso o gas stripping es una tcnica que permite la recuperacin selectiva de los compuestos voltiles del caldo de fermentacin sin el uso de membranas. Las propiedades de los voltiles de la fermentacin ABE permiten su fcil recuperacin mediante esta tcnica. Dicha tcnica consiste en dejar escapar los
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gases producidos durante la fermentacin, hidrgeno y dixido de carbono, para que junto con ellos arrastren los compuestos voltiles producidos en la fermentacin que son: butanol, acetona y etanol. Estos voltiles son condensados mediante un condensador en el que el lquido refrigerante es una disolucin de etilenglicol de 50% v/v. Los compuestos voltiles condensados se recogen en un recipiente que mediante un colector y una bomba peristltica son recuperados y almacenados en un tanque. El hidrgeno y el dixido de carbono son recirculados al fermentador. Durante este proceso se mantienen las condiciones anaerbicas introduciendo gas nitrgeno al reactor. Para mantener el nivel de lquido constante en el reactor se introduce agua destilada libre de oxgeno. A continuacin se muestra un esquema del proceso de gas stripping explicado anteriormente.
Figura 3.8. Esquema de la produccin de butanol y recuperacin in situ por gas stripping. Fuente: Ezeji, T., Qureshi, N. and Blaschek, H. P. (2003). Production of acetone, butanol and ethanol by Clostridium beijerinckii BA101
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and in situ recovery by gas stripping. Worl Journal of Microbiology and Biotechnology, 19: 595-603. No todas las tcnicas de separacin expuestas anteriormente son factibles a la hora de utilizarlas en la prctica. Evidentemente todas tienen sus limitaciones ya que ninguna tcnica de separacin es perfecta. Algunas como la extraccin lquido-lquido, la adsorcin, la smosis inversa o gas stripping tienen mayores limitaciones a la hora de ser aplicadas a escala industrial para la recuperacin de butanol de la fermentacin ABE, a pesar de que a escala de laboratorio s dan un buen resultado. A continuacin se explicarn las limitaciones por las que no se aplicarn dichas tcnicas de separacin en el presente Proyecto Fin de Carrera. La extraccin lquido-lquido tiene su limitacin en el disolvente a emplear para dicha extraccin, ya que es difcil encontrar un disolvente para separar el butanol del caldo de fermentacin sin que contamine dicho caldo de fermentacin (QURESHI and BLASCHEK, 1999) y que adems sea fcilmente separable del butanol recuperado. La adsorcin tiene su mayor limitacin en encontrar un adsorbente que tenga una buena velocidad de adsorcin de solventes del caldo de fermentacin y tambin una buena velocidad de desorcin de los productos (YANG, TSAI and TSAO, 1994), ya que una vez adsorbidos los solventes en el adsorbente, luego hay que recuperarlos de este. Poco se conoce sobre la utilizacin de smosis inversa para la recuperacin de butanol de la fermentacin ABE. Tal vez porque la smosis inversa tiene la limitacin de que la acetona que contiene el caldo de fermentacin disuelve las membranas utilizadas en dicha operacin (QURESHI and BLASCHEK, 1999). El arrastre gaseoso o gas stripping tiene su principal limitacin en la baja velocidad ofrecida en la recuperacin de solventes voltiles del caldo de fermentacin ABE (QURESHI and BLASCHEK, 1999).
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En el presente Proyecto Fin de Carrera las tcnicas de separacin que se van a utilizar son la pervaporacin, la destilacin binaria y la destilacin multicomponente. Aunque estas tcnicas de separacin tambin tienen limitaciones como las anteriores, aun as resultan ser las ms adecuadas para llevar a cabo la separacin de los productos obtenidos en la fermentacin ABE. La pervaporacin es la primera tcnica de separacin que se utilizar despus de eliminar la biomasa del caldo de fermentacin. Una de las razones por la que se usa esta tcnica es porque el cido actico y el butan-1-ol tienen prcticamente el mismo punto de ebullicin, 118 C y 117 C respectivamente, con lo que es prcticamente imposible separarlos mediante destilacin. Adems la pervaporacin tiene la ventaja de que solo se evapora la cantidad de fluido que pasa a travs de la membrana por lo es ms barata que la destilacin. La destilacin binaria se utiliza para separar el butanol y la acetona presentes en el permeado de la pervaporacin y tambin para separar una corriente que contiene agua y acetona. Se utiliza la destilacin para separar los compuestos que tenemos en estas dos corrientes porque en ambas corrientes los puntos de ebullicin de ambos compuestos son diferentes. En la corriente que contiene butanol y acetona la diferencia en los puntos de ebullicin es de 61 C mientras en la corriente que contiene agua y acetona la diferencia en los puntos de ebullicin es de 44 C. La destilacin multicomponente se utiliza para separar una corriente que contiene agua, cido actico y cido butrico. Esta corriente se puede separar fcilmente por destilacin ya que los puntos de ebullicin de los compuestos son 100 C, 118 C y 164 C respectivamente, lo que quiere decir que la diferencia mnima que hay entre los puntos de ebullicin es de 18 C, diferencia suficiente para separarlos por destilacin.
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3.2. Viabilidad econmica. La Directiva 2003/30/CE tiene por objeto fomentar la utilizacin de biocarburantes u otros combustibles renovables como sustitutos del gasleo o la gasolina a efectos de transporte en los Estados miembros, con el fin de contribuir a objetivos como el cumplimiento de los compromisos asumidos en materia de cambio climtico, la seguridad de abastecimiento en condiciones ecolgicamente racionales y la promocin de las fuentes de energa renovables. Para el cumplimiento de dichos objetivos, algunos Estados miembros recurren a exenciones fiscales para estos biocarburantes, facilitadas por la Directiva 2003/967/CE sobre imposicin de los productos energticos (DOL 283 DE 3110-2003), que en su artculo 16 permite exonerar de impuestos especiales a este tipo de biocarburantes, abriendo la puerta al desarrollo de estos productos y permitiendo crear en la Unin Europea un mercado de biocarburantes competitivos. En Espaa, los biocarburantes gozan de una exencin total de impuestos especiales desde el 1 de Enero de 2003, conforme dispone la Ley 53/2002 de 30 de Diciembre de 2002. Dicho impuesto es modulable, en funcin de la evolucin comparativa de los costes de produccin de los productos petrolferos y los biocarburantes. La Directiva 2003/30/CE en el apartado 1 de su artculo 2, da una definicin de lo que se entender como biocarburante y como biomasa en dicha Directiva, estas definiciones son las siguientes: Biocarburante: el combustible lquido o gaseoso para transporte producido a partir de la biomasa. Biomasa: la fraccin biodegradable de los productos, desechos y residuos procedentes de la agricultura (incluidas las sustancias de origen vegetal y de origen animal), de la silvicultura y de las industrias conexas, as como la fraccin biodegradable de los residuos industriales y municipales.
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Es evidente que el biobutanol obtenido por el proceso descrito en el presente Proyecto Fin de Carrera, se ajusta perfectamente a la definicin de biocarburante dada en el apartado 1 de su artculo 2 de la Directiva 2003/30/CE, con lo que se le podra aplicar las exenciones de impuestos especiales explicadas anteriormente. Esta misma Directiva, en el apartado 2 de su artculo 2, proporciona una lista de productos que se considerarn biocarburantes, en esa lista no se encuentra el biobutanol ya que esta Directiva es del ao 2003, ao en el que an no se consideraba al biobutanol como un biocarburante para el transporte. Pero si que se deja una puerta abierta para todos aquellos nuevos biocarburantes que fuesen desarrollados despus de la entrada en vigor de dicha Directiva y que cumplan los requisitos que en ella se nombran para que tambin se les pueda aplicar lo que en esta se recoge. Con respecto al coste de la materia prima, ste no resulta un problema ya que ese coste es superado ampliamente por los beneficios que reportan la venta de los productos obtenidos a partir de esa materia prima. Evidentemente tambin hay que tener en cuenta los servicios: agua, vapor y electricidad, as como los costes de produccin y el coste en inmovilizado, de lo que al final se desprende un balance positivo, ya que tambin todos estos costes son cubiertos con solvencia por los beneficios reportados por la venta de los productos obtenidos durante el proceso. Como consecuencia de todo lo dicho anteriormente, la construccin y explotacin del proceso de obtencin de biobutanol explicado en el presente Proyecto Fin de Carrera resulta perfectamente viable econmicamente. 3.3. Viabilidad legal y laboral. La Unin Europea quiere reducir la elevada dependencia energtica de los productos petrolferos y aumentar la seguridad del suministro de un combustible sostenible en el sector del transporte, ya que prcticamente todo el petrleo que consume Europa procede del exterior.
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Otro de los motivos por el que la Unin Europea quiere tener un suministro de combustible sostenible para el sector del transporte es porque este es responsable del 21% de las emisiones de gases de efecto invernadero que contribuyen al calentamiento global del planeta. As que para cumplir los objetivos de reduccin de las emisiones de gases de efecto invernadero, suscritas por la Unin Europea en el protocolo de Kioto, es esencial encontrar soluciones para reducir dichas emisiones en el sector del transporte. La Unin Europea tiene el objetivo de que para el ao 2010 el 5,75% del combustible utilizado por el sector del transporte sean biocarburantes. En Espaa, el Plan tep de biocarburantes. Con este panorama tanto europeo como espaol, el presente Proyecto Fin de Carrera se encuentra perfectamente insertado en el marco de la legalidad, tanto nacional como europea, por lo que la viabilidad legal del presente Proyecto Fin de Carrera est asegurada. Adems, la planta propuesta en el presente Proyecto Fin de Carrera se encuentra dentro del marco de la legalidad porque durante el proceso de obtencin de biobutanol si se produjeran efluentes lquidos contaminantes que legalmente no pueden ser vertidos al medio ambiente, estos seran tratados y depurados por una empresa especializada. En cuanto a viabilidad laboral, la produccin de biocarburantes puede generar tambin beneficios econmicos, ya no solo por la creacin de empleo en las propias plantas de produccin, sino por la reduccin de las facturas de las importaciones de energa, as como la creacin de nuevos mercados potenciales de exportacin en numerosos pases en desarrollo. Por otra parte, la obtencin de biocarburantes a partir de azcar bruta puede ser una buena salida para ayudar a los agricultores de remolacha que de Energas Renovables plantea el objetivo
energtico de que para el ao 2010 tengamos una produccin de 2.200.000
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estn viendo como se reduce la cuota de produccin de azcar en toda Europa. De esta manera estos agricultores pueden seguir con sus explotaciones agrcolas de remolacha aunque el fin de esta no sea para la obtencin de azcar para uso alimentario, sino para la obtencin de azcar bruta que luego se utilizar en la obtencin de biocarburantes. De esta manera se mantendran muchos puestos de trabajo que actualmente con la reforma del azcar se estn perdiendo. Adems, de esta manera el suelo agrcola se seguira utilizando y se podran utilizar otros suelos que en la actualidad no se utilizan y estn abandonados para el cultivo de la remolacha u otros cultivos energticos, evitando as la desertificacin y erosin de estos suelos que por razones de mercado estn siendo o han sido abandonados por los agricultores.
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Captulo 4 MATERIA PRIMA
4.1. Proceso de fabricacin del azcar. El proceso de fabricacin de azcar en la actualidad utiliza las siguientes operaciones, recepcin, lavado y cortado de la remolacha, difusin, depuracin y filtracin de jugos, evaporacin, filtracin del jarabe, cristalizacin, secado, almacenamiento, envasado y distribucin, adems de instalaciones auxiliares como laboratorio, caldera, horno de cal, talleres y sala de control.
Figura 4.1. Esquema de un proceso de fabricacin de azcar. Fuente: www.azucareraebro.com
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La remolacha azucarera se cultiva exclusivamente para producir azcar. Llegado el momento, la remolacha se arranca y se le quita el tallo y hojas. La raz, materia prima para la fabricacin del azcar, se lleva a la fbrica lo ms limpia posible. A cada vehculo se le calcula el peso escueto de raz (descontadas las impurezas) y su contenido en azcar, para pagarla segn su riqueza. En el lavadero se eliminan las impurezas adheridas a la materia prima, tales como tierra, hierbas, hojas o piedras. La instalacin completa se compone de un lavadero, un desarenador, un despedrador, un deshojador y un recuperador de rabillos. Una vez lavada, la remolacha se corta en los molinos en unos filamentos estrechos y largos, llamados coseta. El motivo no es otro que mezclarla con agua, para que la sacarosa que contiene la remolacha se diluya en ella. Esto no sera posible si la remolacha estuviese entera o en grades trozos. A continuacin la coseta se introduce en el difusor, cuando este est en funcionamiento la coseta circula en una direccin, y el agua caliente, que se convertir en jugo de difusin, en la opuesta. La coseta, ya sin sacarosa, se denomina pulpa agotada o pulpa fresca. Luego pasamos a la depuracin y filtracin de jugos, cuya finalidad es eliminar las impurezas que contiene el jugo. Para ello, se aplica cal en forma de lechada (cal diluida con agua o jugo) y gas carbnico producido en el horno de cal al cocer la piedra caliza con carbn. Todos los jugos que salen del difusor, se depuran y tras esa depuracin obtenemos por una parte un jugo claro depurado, y por otra parte, las espumas de cal o lodos, que contienen las impurezas eliminadas. Despus en la evaporacin se elimina aproximadamente dos tercios del agua que contiene el jugo de azcar para dejarlo ms concentrado. El agua evaporada se aprovecha para calentar varios departamentos. El producto obtenido despus de evaporar el agua es el jarabe. Este jarabe pasa a ser filtrado para eliminar las partculas que se hayan podido introducir en el proceso despus de la evaporacin o en la refundicin. Para ello, se utilizan filtros semejantes a los del jugo o bien coladores que permiten un paso mximo de partculas de 50 micras. Este jarabe filtrado se introduce en el cristalizador para convertirlo en granos de azcar. La parte de jarabe que no acaba siendo grano de azcar en la coccin se llama miel y se reincorpora al proceso para intentar nuevamente su cristalizacin. Luego pasamos al secado donde el azcar queda en el adecuado grado de humedad para que pueda
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conservarse inalterable a lo largo del tiempo, esto se hace mediante aire seco y templado. Por ltimo el azcar es almacenada en silos que permiten mantener la temperatura y humedad constantes, por medio de aire. De estos silos se va llenando camiones cisterna que transportan el azcar hasta los lugares donde esta es demandada y tambin se va envasando para su posterior distribucin. 4.2. Distribucin de la produccin de azcar en Espaa. El sector azucarero est pasando una crisis desde que el Comit de Gestin del Azcar de la Unin Europea, formado por expertos de todos los pases miembros, acordaron retirar del mercado para la campaa 2007/2008 el 13,5% de la produccin comunitaria para evitar los excedentes de este producto. Como consecuencia Espaa deber reducir obligatoriamente el 10,5% de su produccin comercializada de azcar en la campaa 2007/2008. En Espaa esta reforma del azcar esta provocando que muchas de las azucareras estn cerrando. En el ao 2006 la cuota de azcar a producir en Espaa se la repartan entre las siguientes empresas productoras: Azucarera Ebro, S.L. Sociedad Unipersonal, Sociedad Cooperativa General Agropecuaria ACOR, Azucareras Reunidas de Jan, Sociedad Annima y Azucarera de Guadalfeo, Sociedad Annima. En la actualidad de estas cuatro empresas productoras slo quedan dos que son Azucarera Ebro, S.L. Sociedad Unipersonal y Sociedad Cooperativa General Agropecuaria ACOR. En Espaa la asignacin de cuotas de azcar a partir de la campaa de comercializacin 2007/2008 se regula por la ORDEN APA/437/2008, de 22 de Febrero, por la que se asignan cuotas de azcar e isoglucosa a las empresas productoras establecidas en Espaa. A continuacin tratar de resumir y explicar lo que nos dice esta ORDEN APA/437/2008, de 22 de Febrero con respecto a las cuotas de azcar, omitiendo todo lo referido a la isoglucosa ya que esta no resulta relevante para el desarrollo del presente Proyecto Fin de Carrera.
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El Reglamento (CE) n 318/2006 del Consejo, de 20 de febrero, por el que se establece la organizacin comn de mercados en el sector del azcar, en su anexo III fija las cuotas nacionales y regionales de produccin de azcar, por Estados miembros, para su posterior atribucin a las empresas productoras. Para Espaa, la cantidad fijada inicialmente era 996.961 toneladas de azcar. Durante las campaas de comercializacin 2006/2007 y 2007/2008, las empresas azucareras han renunciado a parte de sus cuotas de produccin, acogindose a lo previsto en el artculo 3.1 del Reglamento (CE) n 320/2006 del Consejo, de 20 de febrero, por el que se establece un rgimen temporal para la reestructuracin del sector del azcar en la Comunidad. La cantidad de azcar a la que se ha renunciado en las citadas campaas asciende a 109.797,3 toneladas. Por tanto, la cuota de produccin de azcar de Espaa, a partir de la campaa 2007/2008, queda establecida en 887.163,7 toneladas de azcar, segn se especifica en el Reglamento (CE) n 247/2007 de la Comisin, de 8 de marzo, por el que se modifica el anexo III del Reglamento (CE) n 318/2006 del Consejo, de 20 de febrero, para la campaa de comercializacin 2007/2008. Por otra parte, el Reglamento (CE) n 290/2007 de la Comisin, de 16 de marzo, por el que se fija, para la campaa de comercializacin 2007/08, el porcentaje previsto en el artculo 19 del Reglamento (CE) n 318/2006 del Consejo, de 20 de febrero, establece los mecanismos para determinar la cantidad de azcar de cuota que cada empresa debe retirar. El artculo 1 del Reglamento (CE) n 290/2007 de la Comisin, de 16 de marzo, establece que, para la campaa de comercializacin 2007/08, el porcentaje contemplado en el artculo 19, apartado 1, del Reglamento (CE) n 318/2006, de 20 de febrero, queda fijado en el 13,5%. Asimismo establece que, en el caso de los Estados miembros cuya cuota nacional ha sido liberada en una cantidad inferior al 50% a partir del 1 de julio de 2006, como consecuencia de la renuncia a las cuotas en virtud del artculo 3 del Reglamento (CE) n 320/2006, de 20 de febrero, el porcentaje de retirada previsto en el apartado 1 se reducir proporcionalmente a las cuotas liberadas, quedando fijado para Espaa en el 10,53%.
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Finalmente, como consecuencia de la aplicacin del porcentaje de retirada, es conveniente establecer el umbral de produccin para dicha campaa, que ser la cantidad resultante de la diferencia entre la cuota asignada en 2007/2008 y la cantidad de retirada resultante de la aplicacin del artculo 1 del Reglamento (CE) n 290/2007 de la Comisin, de 16 de marzo. Procede en consecuencia, sin perjuicio de las posibles reducciones previstas en el artculo 10 del Reglamento (CE) n 318/2006 del Consejo, de 20 de febrero, que establece los mecanismos para adaptar en cada campaa las cuotas de produccin, asignar las cuotas entre las empresas productoras establecidas en Espaa. En el procedimiento de elaboracin de la presente orden han sido consultadas las Comunidades Autnomas y las entidades representativas de los intereses de los sectores afectados. Finalmente en la ORDEN APA/437/2008, de 22 de Febrero, se resuelve: Uno. Asignacin de cuotas de azcar. A partir de la campaa de comercializacin 2007/2008, se asignan las siguientes cuotas de produccin de azcar, expresadas en cantidades equivalentes de azcar blanco. Azucarera Ebro, S. L. Sociedad Unipersonal. Cuota de azcar: 719.435,8 toneladas. Sociedad Cooperativa General Agropecuaria ACOR. Cuota de azcar: 167.727,9 toneladas. Dos. Asignacin de cuotas de isoglucosa. Este punto no resulta relevante para el presente Proyecto Fin de Carrera. Tres. Adaptacin de cuotas. Las cuotas fijadas en los artculos uno y dos de esta orden se adaptarn en cada campaa de comercializacin, si fuera
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necesario, de acuerdo con el procedimiento descrito en el artculo 10 del Reglamento (CE) n 318/2006 del Consejo, de 20 de febrero. Cuatro. Coeficiente de retirada. El coeficiente mediante el cual se permite establecer el umbral de retirada para la campaa de comercializacin 2007/2008 ha quedado fijado para Espaa en 0,1053 (10,53%). La cantidad resultante de multiplicar este coeficiente por la cuota asignada a cada empresa nos dar el umbral de retirada de cada empresa. Cinco. Retirada preventiva de azcar en la campaa 2007/2008. Las cantidades de azcar de cuota que habr que retirar, de conformidad con lo dispuesto en el artculo 1 del Reglamento (CE) n 290/2007 de la Comisin, de 16 de marzo de 2007, es la siguiente, expresadas en cantidades equivalentes de azcar blanco: Azucarera Ebro, S. L. Sociedad Unipersonal. Cuota de retirada de azcar: 75.756,59 toneladas. Sociedad Cooperativa General Agropecuaria ACOR. Cuota de retirada de azcar: 17.661,75 toneladas. Seis. Cantidades de azcar a producir en la campaa 2007/2008. Como consecuencia de la aplicacin del coeficiente de retirada en virtud del artculo 1 del Reglamento (CE) n 290/2007 de la Comisin, es conveniente asignar las cantidades de azcar de cuota a producir en la campaa 2007/2008, siendo las siguientes, expresadas en cantidades equivalentes de azcar blanco: Azucarera Ebro, S. L. Sociedad Unipersonal. Cuota de azcar: 643.679,21 toneladas. Sociedad Cooperativa General Agropecuaria ACOR. Cuota de azcar: 150.066,15 toneladas. Siete. Fecha de efectos. La presente Orden surtir efectos a partir del da siguiente al de su publicacin.
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4.3. Azcar, la sacarosa. Se denomina coloquialmente azcar a la sacarosa, tambin llamado azcar comn o azcar de mesa. La sacarosa, pertenece a un grupo de hidratos de carbono llamados disacridos, es extrada de la remolacha azucarera, en la que se encuentra en un 15% del peso, o de la caa de azcar, en la que se encuentra en un 20% del peso. La miel tambin es un fluido que contiene gran cantidad de sacarosa parcialmente hidrolizada. La sacarosa es soluble en agua y ligeramente soluble en alcohol y ter. Cristaliza en agujas largas y delgadas y es dextrgira, es decir, desva el plano de polarizacin de la luz hacia la derecha. Por hidrlisis origina una mezcla de glucosa y fructosa, que son levgiras, pues desvan el plano de polarizacin hacia la izquierda. Cuando se calienta a temperaturas superiores a 180 C, la sacarosa se transforma en una sustancia amorfa, de color mbar y consistencia espesa, parecida al jarabe, llamada caramelo.
Figura 4.2. Molcula de sacarosa diferenciando los dos monosacridos de los que se compone. La sacarosa es sintetizada por las plantas, pero no en animales superiores. Contiene dos tomos de carbono anomrico libre, puesto que los carbonos anomricos de sus dos unidades monosacridos constituyentes se hallan unidos entre s, covalentemente mediante un enlace O-glucosdico. Por esta razn, la sacarosa no es un azcar reductor y tampoco posee un extremo reductor. La sacarosa es un producto intermedio principal de la fotosntesis, en muchas plantas constituye la forma principal de transporte de azcar desde las hojas a otras partes de la planta. En las semillas germinadas de plantas, las grasas y protenas almacenadas se convierten en sacarosa para su transporte a partir de la planta en desarrollo.
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Una curiosidad de la sacarosa es que es triboluminiscente, que produce luz mediante una accin mecnica. La sacarosa es el edulcorante ms utilizado en el mundo industrializado, aunque ha sido en parte reemplazada en la preparacin industrial de alimentos por otros endulzantes tales como jarabes de glucosa, o por combinaciones de ingredientes funcionales y endulzantes de alta intensidad. El azcar se puede clasificar por su origen, segn sea extrada de la caa de azcar o de la remolacha, pero tambin por el grado de refinacin de sta. Normalmente la refinacin se expresa visualmente a travs del color. Se distingue entre azcar moreno, azcar rubio, azcar blanco y azcar extrablanco. Esta clasificacin se basa principalmente en el porcentaje de sacarosa con contiene cada tipo de azcar. El azcar moreno, tambin llamado negro o crudo, se obtiene del jugo de remolacha sin refinar ni procesar, slo cristalizado. Este producto integral, debe su color a una pelcula de melaza que envuelve cada cristal. Normalmente contiene entre un 96 y un 98% de sacarosa. Su contenido de mineral es ligeramente superior al azcar blanco, pero muy inferior al de la melaza. El azcar rubio es menos oscuro que el azcar moreno y con un mayor porcentaje de sacarosa. El azcar blanco contiene un 99,5% de sacarosa. Tambin es denominado azcar sulfatado. El azcar refinado o extrablanco es altamente puro, contiene entre un 99,8 y un 99,9 % de sacarosa. Se ha cristalizado dos veces con el fin de lograr su mxima pureza. En el presente Proyecto Fin de Carrera se utiliza como materia prima azcar bruto o crudo que tiene un contenido de 96-98% de sacarosa. El resto son impurezas compuestas por azcares simples que son perfectamente asimilables por el microorganismo empleado en la fermentacin.
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4.4. Azcares simples, la glucosa y la fructosa. La glucosa. La glucosa o dextrosa, es una forma de azcar encontrada en las frutas y en la miel. Es un slido cristalino de color blanco, algo menos dulce que el azcar destinado al consumo. La glucosa es un monosacrido con la misma frmula emprica que la fructosa pero con diferente estructura. Es una hexosa, es decir, que contiene seis tomos de carbono. La glucosa cristaliza en tres formas diferentes y cada una de ellas gira el plano de polarizacin de la luz en distinto grado. Las disoluciones de glucosa giran el plano de polarizacin de la luz a la derecha, de ah el otro nombre alternativo, dextrosa.
Figura 4.3. Forma y estructura de una molcula de glucosa. La glucosa es el segundo compuesto orgnico ms abundante de la naturaleza, despus de la celulosa. Es la fuente principal de energa de las clulas, mediante la degradacin catablica, y es el componente principal de polmeros de importancia estructural como la celulosa y de polmeros de almacenamiento energtico como el almidn. La glucosa en su forma D-glucosa sufre una ciclacin hacia su forma hemiacetlica para lograr sus formas furano y pirano, D-glucofuranosa y D-glucopiranosa, que a su vez presentan anmeros Alpha y Beta. Estos
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anmeros no presentan diferencias de composicin estructural, pero s difieren en caractersticas fsicas y qumicas.
Figura 4.4. Formas furano y pirano de la D-glucosa. Todas las frutas naturales tienen cierta cantidad de glucosa, a menudo con fructosa, que puede ser extrada y concentrada para hacer un azcar alternativo. Pero a nivel industrial tanto la glucosa lquida, jarabe de glucosa, como la dextrosa, glucosa en polvo, se obtienen a partir de la hidrlisis, ya sea bajo la accin de cido diluido o ms frecuentemente de enzimas, de almidn de cereales, generalmente trigo o maz. La aplicacin ms importante de la glucosa es como agente edulcorante en la elaboracin de alimentos. Tambin se emplea en curtidos y tintes, y en medicina para el tratamiento de la deshidratacin y alimentacin intravenosa. La fructosa. La fructosa, tambin denominada levulosa o azcar de las frutas, es una forma de azcar encontrada en las frutas y en la miel. La fructosa es un
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monosacrido con la misma frmula emprica que la glucosa pero con diferente estructura. Es una cetohexosa, es decir, tiene 6 tomos de carbono.
Figura 4.5. Forma y estructura de una molcula de fructosa. La fructosa cristaliza con dificultad y los cristales se funden en un rango de temperatura que vara entre los 102 y los 104 C. La molcula de fructosa es levgira, es decir, las disoluciones de fructosa hacen rotar el plano de la luz polarizada hacia la izquierda. La glucosa en su forma furano tiene dos ismeros, el ismero trans y el ismero cis.
Figura 4.6. Formas furano de la fructosa. La fructosa se produce junto con la glucosa como consecuencia de la hidrlisis, ya sea en cido diluido o por medio de enzimas, de la sacarosa, pero
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la mejor manera de obtener esta molcula consiste en tratar la inulina con un cido diluido. Todas las frutas naturales tienen cierta cantidad de fructosa, a menudo con glucosa, que puede ser extrada y concentrada para hacer un azcar alternativo. La fructosa se utiliza como edulcorante para los diabticos ya que tomado en dosis moderadas no precisa insulina para ser metabolizada. A diferencia del azcar refinado que se absorbe instantneamente produciendo una subida y una bajada rpida de energa, la fructosa, es metabolizada y guardada, en parte, por el hgado en forma de glucgeno como reserva para cuando necesitemos hacer un esfuerzo. La fructosa produce escasos efectos en el nivel de glucosa en la sangre y no estimula la secrecin de insulina. La fructosa endulza ms que la glucosa, con lo que se necesita menor cantidad, consecuentemente se consume menos caloras, dado que es del mismo valor calrico que la glucosa, 400 kilocaloras por 100 gramos.
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Captulo 5 PRODUCTOS, SUBPRODUCTOS Y RESIDUOS
La fermentacin de los azcares simples (glucosa y fructosa) mediante el microorganismo Clostridium saccharoperbutylacetonicum N1-4 nos va a dar lugar a seis compuestos. Un producto principal, el biobutanol, y cinco productos secundarios o subproductos, la acetona, el cido actico, el cido butrico, el hidrgeno y el dixido de carbono, de los cuales dos de estos compuestos sern emitidos en fase gaseosa y los otros cuatro compuestos estarn en fase lquida. Tanto el hidrgeno como el dixido de carbono, que son los dos compuestos obtenidos en fase gaseosa, se dejan escapar a la atmsfera durante el transcurso de la fermentacin, debido a que los gastos de su recuperacin y tratamiento para ser luego vendidos seran mayores que los beneficios que reportara su posterior venta, por lo que no son rentables. Los otros cuatro compuestos obtenidos, el butanol, la acetona, el cido actico y el cido butrico, se encuentran en fase lquida mezclados con una gran cantidad de agua. El butanol, que es el producto principal, ser recuperado y purificado hasta un grado de pureza superior al 99,9% de manera que pueda ser utilizado como biocarburante, ya sea mezclado con gasolina o puro. Los otros tres compuestos, la acetona, el cido actico y el cido butrico, tambin sern recuperados y purificados hasta obtener un grado de pureza superior al 99,5%, producto qumicamente puro, para su posterior comercializacin.
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5.1. Producto principal. El producto principal es el butanol, que puede tener hasta cuatro formas diferentes dependiendo de la distribucin de los tomos de carbono y de la situacin del grupo alcohol o hidroxilo. Esas cuatro formas diferentes son: butan-1-ol, butan-2-ol, metilpropan-1-ol y metilpropan-2-ol. De esas cuatro formas qumicas diferentes, los microorganismos que se utilizan para llevar a cabo la fermentacin ABE, nicamente son capaces de sintetizar el compuesto butan-1-ol (IZK et al., 2008), y en ningn caso es capaz de sintetizar butan2-ol, metilpropan-1-ol o metilpropan-2-ol. A pesar de que el microorganismo utilizado nicamente es capaz de producir butan-1-ol, hay dos formas qumicas que son el butan-1-ol y el butan-2-ol, que solamente se diferencian en el carbono al que va enlazado el grupo alcohol. Esta pequea diferencia hace que tengan distintas propiedades fsicas y qumicas como por ejemplo los puntos de fusin y ebullicin de los compuestos, la solubilidad en agua, la presin de vapor, el punto de inflamacin, la temperatura de autoignicin y los lmites de explosividad entre otros. Precisamente haciendo hincapi en algunas de esas propiedades que son diferentes para ambos compuestos, se van a exponer a continuacin tres hiptesis por las que se trata de explicar porqu el microorganismo solamente es capaz de sintetizar butan-1-ol. Primera hiptesis. Esta primera hiptesis se basa en la forma o estructura espacial de las molculas de butan-1-ol y butan-2-ol. Las dos molculas tienen la misma frmula emprica, C4H10O, las dos molculas forman una cadena lineal de cuatro tomos de carbono, pero la diferencia se encuentra en el carbono al que va enlazado el grupo alcohol o hidroxilo. Mientras que en la molcula de butan-1-ol el grupo alcohol va enlazado a uno de los carbonos que se
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encuentra en los extremos de la molcula, en la de butan-2-ol el grupo alcohol va enlazado a uno de los carbonos que se encuentra en el centro de la molcula. Esta simple y nica variacin en la estructura espacial de la molcula hace que ambas molculas tengan diferentes propiedades tanto fsicas como qumicas.
Figura 5.1. Representaciones de la estructura qumica del butan-1-ol y butan-2-ol. Al colocarse el grupo alcohol en el extremo de la molcula, el mayor volumen del grupo alcohol frente al de un nico tomo de hidrgeno no afecta mucho al ngulo que forman los carbonos entre s, ya que nicamente tiene cerca a dos de los cuatro tomos de carbono que forman la molcula, por lo cual apenas se ve afectada la estabilidad de la molcula. Sin embargo al colocarse este grupo alcohol en uno de los tomos centrales de carbono, este grupo alcohol si que afecta a los ngulos que forman los carbonos entre s porque tiene cerca a tres de los cuatro tomos de carbono que forman la molcula, y esto provoca la variacin de los ngulos de los enlaces entre estos tres carbonos, con lo que se crean tensiones en la molcula de butan-2-ol haciendo que sta sea ms inestable. Segunda hiptesis. Esta segunda hiptesis se basa en la diferencia en los puntos de ebullicin de las dos molculas. Mientras que el butan-1-ol tiene un punto de ebullicin de 118 C, el butan-2-ol tiene un punto de
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ebullicin de 99,5 C. Como se observa la diferencia en los puntos de ebullicin entre ambas molculas es de 18.5 C. Al tener el butan-1-ol un punto de fusin mayor que el butan-2-ol, quiere decir que se necesita aportar una mayor cantidad de energa para hacer pasar a una molcula de butan-1-ol de estado lquido a estado gaseoso, de lo que se deduce que una molcula de butan-1-ol es ms estable que una molcula de butan-2-ol, y por lo tanto que es ms probable que durante la fermentacin acetobutlica se produzca butan-1-ol, que es ms estable, y no butan-2-ol, que es ms reactivo, y que en caso de producirse este ltimo pueda reaccionar en el medio para transformarse en butan-1-ol. Tercera hiptesis. Esta tercera hiptesis se basa en la diferencia en la solubilidad en agua de las dos molculas. Mientras que el butan-1-ol tiene una solubilidad en agua de 7,9 gramos en 100 gramos de agua, el butan-2-ol tiene una solubilidad en agua de 12,5 gramos en 100 gramos de agua. Como se observa la diferencia en la solubilidad en agua es de 4,6 gramos en 100 gramos de agua a favor del butan-2-ol. Esta mayor solubilidad en agua del butan-2-ol nos indica que las molculas de butan-2-ol son ms reactivas que las molculas de butan-1-ol, o dicho en otras palabras, que las molculas de butan-2-ol son ms inestables que las molculas de butan-1-ol, que son ms estables, y por lo tanto que es ms probable que durante la fermentacin acetobutlica se produzca butan-1-ol, que es ms estable, y no butan-2-ol, que es ms reactivo, y que en caso de producirse este ltimo pueda reaccionar en el medio para transformarse en butan-1-ol. 5.1.1. Biobutanol. Por tanto, todos los indicios (hiptesis) permiten asegurar la presencia prcticamente a nivel de trazas de butan-2-ol en los medios de fermentacin
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ABE. Como consecuencia, el butan-1-ol, es la forma qumica en la que se obtiene el producto principal.
Figura 5.2. Representaciones de la estructura qumica del butan-1-ol. El butanol no slo se produce mediante la fermentacin acetobutlica, sino que hay otros procesos como por ejemplo la reduccin del n-butiraldehdo a n-butanol, mediante una hidrogenacin en dos etapas. La primera etapa es la hidrogenacin en fase vapor y la segunda etapa es la hidrogenacin en fase lquida, debido a que la reaccin de hidrogenacin es exotrmica la temperatura de reaccin necesita ser controlada especficamente. Las distintas formas del butanol tienen importantes aplicaciones industriales y se utilizan en la elaboracin de disolventes, plsticos, detergentes y como base para perfumes y fijadores. Una de estas formas, el metilpropan-2-ol, se utiliza para desnaturalizar alcohol etlico. En lo que concierne al presente Proyecto Fin de Carrera, el butanol, en su forma butan-1-ol, puede ser utilizado como biocombustible para vehculos, ya sea mezclado parcialmente con gasolina o puro, lo que supondra un importante descenso de las emisiones de gases de efecto invernadero.
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5.2. Subproductos. Los productos secundarios o subproductos son: la acetona, el cido acticovy el cido butrico en fase lquida y el hidrgeno y el dixido de carbono en fase gaseosa. De los cinco subproductos, slo se van a recuperar los tres que se encuentran en fase lquida disueltos en un gran volumen de agua, los otros dos subproductos se emitirn a la atmsfera durante el transcurso de la fermentacin. 5.2.1. Acetona. La acetona o propanona, segn la IUPAC, es un compuesto qumico del grupo de las cetonas que se encuentra de forma natural en el medio ambiente. Es un lquido incoloro y de olor y sabor caractersticos. Se evapora fcilmente, es inflamable y es soluble en agua.
Figura 5.3. Representaciones de la estructura qumica de la acetona. La sntesis a escala industrial de la acetona se puede realizar mediante mltiples procesos aunque mayoritariamente se utiliza el proceso cataltico de hidrlisis en medio cido del hidroperxido de cumeno, que permite tambin la obtencin de fenol como subproducto, en una relacin en peso de 0,61:1. Un segundo mtodo de obtencin es la deshidrogenacin cataltica del alcohol isoproplico.
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Otras vas de sntesis de la acetona son: Biofermentacin. (Como es el caso del presente Proyecto Fin de carrera, aunque no sea el producto principal, la acetona se obtiene en grandes cantidades). Oxidacin de polipropileno. Oxidacin de diisopropilbenceno.
La acetona tiene mltiples usos y aplicaciones, tanto a nivel industrial como en la vida cotidiana, de entre los que destacan los que citamos a continuacin: La aplicacin ms importante de la acetona se encuentra en la fabricacin de metil metacrilato (MMA), mercado que experimenta una demanda creciente por el incremento material en los usos del polimetilmetracrilato (PMMA), un antifragmentacin
alternativo al vidrio en la industria de la construccin. Otra aplicacin importante de la acetona es para la fabricacin de bisfenol A y de resinas de policarbonato que son muy demandados por la industria del automvil y de la microelectrnica para la fabricacin de CDs y DVDs. Para fabricar derivados del Aldol como metil isocubil cetona (MIBK) y metil isobutil carbinol (MIBC). Para la limpieza de microcircuitos y partes electrnicas. Para la limpieza de prendas de lana y pieles. En la industria farmacutica para la cristalizacin y lavado de frmacos. Como base para diluyentes de lacas, pinturas, tintas, etc. En productos de cosmtica como quitaesmaltes.
5.2.2. cido actico. El cido actico o cido etanoico, como se denomina sistemticamente de acuerdo con la IUPAC, es un compuesto qumico del grupo de los cidos carboxlicos y es un cido dbil. Se encuentra en el vinagre, y es el principal responsable de su sabor y olor agrios. Tiene un punto de fusin de 16 C y un
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punto de ebullicin algo mayor que el agua, 118 C. En disolucin acuosa, el cido actico puede perder el protn del grupo carboxilo para dar su base conjugada, el acetato.
Figura 5.4. Representaciones de la estructura qumica del cido actico. Actualmente, la va natural de obtencin de cido actico es a travs de la carbonilacin, que consiste en la reaccin de metanol con monxido de carbono (CO). Antao, el cido actico se produca por oxidacin de etileno en acetaldehdo y posterior oxidacin de este a cido actico. El cido actico es de inters para la qumica orgnica como reactivo, para la qumica inorgnica como ligando, y para la bioqumica como metabolito (activado como acetil-coenzima A). Tambin es utilizado como sustrato, en su forma activada, en reacciones catalizadas por las enzimas conocidas como acetil transferasas, y en concreto histona acetil transferasas. El cido actico tiene mltiples usos y aplicaciones, de entre los que destacan los que citamos a continuacin: Sus aplicaciones en la industria qumica van muy ligadas a sus steres, como son el acetato de vinilo o el acetato de celulosa (base para la fabricacin de rayn, celofn...). En apicultura es utilizado para el control de las larvas y huevos de las polillas de la cera, enfermedad denominada galleriosis, que destruyen los panales de cera que las abejas melferas obran para criar o acumular la miel. En la industria de la alimentacin se utiliza para estabilizar la acidez de los alimentos y como diluyente para ciertas sustancias colorantes.
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Adems de ser un cido que se encuentra de manera natural en el vinagre. 5.2.3. cido butrico. El cido butrico como se denomina comnmente, tambin tiene otros nombres aceptados como son: cido butanoico, cido butnico, cido etilactico, cido propilfrmico o cido 1-propanocarboxlico. El cido butrico es un cido carboxlico. Los cidos carboxlicos con un nico grupo carboxilo y, generalmente, de cadena lineal, como es el caso del cido butrico, se denominan cidos grasos. La cadena hidrocarbonada puede ser saturada o bien contener uno o ms enlaces dobles. Muchos cidos carboxlicos son esenciales en la qumica de los organismos vivos. Otros son productos qumicos de gran importancia industrial.
Figura 5.5. Representaciones de la estructura qumica del cido butrico. El cido butrico se produce mediante fermentacin butrica, descubierta por Pasteur en 1854, al convertirse los glcidos en cido butrico, por accin de las bacterias anaerobias Clostridium butyricum, en ausencia de oxigeno. El cido butrico es el cido graso que se produce de forma natural en la mantequilla rancia, las heces, la orina, y, en cantidades traza, en el bazo y la sangre.
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El cido butrico se utiliza en la preparacin de sustancias saborizantes, aceites emulsionantes y frmacos. 5.2.4. Dixido de carbono. El dixido de carbono, tambin denominado xido de carbono (IV) y anhdrido carbnico, es un gas incoloro cuyas molculas estn compuestas por dos tomos de oxgeno y uno de carbono, y su frmula qumica es CO2. Es una molcula lineal y no polar, a pesar de tener enlaces polares. Esto se debe a que dada la hibridacin del carbono la molcula posee una geometra lineal y simtrica.
Figura 5.6. Representaciones de la estructura qumica del dixido de carbono. El dixido de carbono tiene un ciclo natural de renovacin en la atmsfera que comprende, en primer lugar, un ciclo biolgico donde se producen unos intercambios de dixido de carbono entre los seres vivos y la atmsfera. La retencin del dixido de carbono se produce a travs de la fotosntesis de las plantas, y la emisin a la atmsfera, a travs de la respiracin animal y vegetal. Este proceso es relativamente corto y puede renovar el dixido de carbono de toda la tierra en 20 aos. En segundo lugar, se tiene un ciclo biogeoqumico ms extenso que el biolgico y que regula la transferencia entre la atmsfera y los ocanos y el suelo (litosfera). El dixido de carbono emitido a la atmsfera, si supera al contenido en los ocanos, ros, etc. es absorbido con facilidad por el agua convirtindose en cido carbnico. Este cido influye sobre los silicatos que constituyen las rocas y se producen los iones bicarbonato. Los iones bicarbonato son asimilados por los animales acuticos en la formacin de sus tejidos. Una vez que estos seres vivos mueren quedan depositados en los sedimentos de los fondos marinos.
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Finalmente, el dixido de carbono vuelve a la atmsfera durante las erupciones volcnicas al fusionarse en combustin las rocas con los restos de los seres vivos. Adems de este ciclo natural del dixido de carbono, la accin del hombre introduce grandes cantidades de dixido de carbono en la atmsfera. La principal y nica forma en la que el hombre produce dixido de carbono es mediante la combustin de combustibles fsiles, ya sea en plantas elctricas para la produccin de electricidad, en industrias o en el transporte. Otra fuente de produccin de dixido de carbono son las reacciones de fermentacin, como la que se lleva a cabo en este Proyecto Fin de Carrera, que generalmente producen grandes cantidades de dixido de carbono, pero que se pueden considerar que estn dentro del ciclo natural de renovacin del dixido de carbono ya que ste es producido por la accin de descomposicin de materia orgnica por determinados microorganismos y generalmente esa materia orgnica suele provenir de plantas o cultivos vegetales como es el caso que ocupa a este Proyecto Fin de Carrera. El dixido de carbono tiene mltiples usos y aplicaciones, de entre los que destacan los que citamos a continuacin: Se usa como agente extintor eliminando el oxgeno para el fuego. En la industria alimenticia se utiliza en bebidas carbonatadas para proporcionarles efervescencia. En refrigeracin se usa como una clase de fluido refrigerante en mquinas frigorficas o congelado como hielo seco. Otro uso que est incrementndose es su empleo como agente extractante cuando se encuentra en condiciones supercrticas, dada su escasa o nula presencia de residuos en los extractos. De este modo, junto con el agua es el disolvente ms empleado en procesos con fluidos supercrticos. Es utilizado tambin como material activo para generar luz coherente (lser de CO2). Se utiliza en el desencalado del cuero.
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Se emplea para la expansin de espumas de poliuretano. Se utiliza para el lavado de pulpa de celulosa y papel. Tambin es utilizado en la mejora de procesos de fabricacin de papel reciclado. 5.2.5. Hidrgeno. El hidrgeno es un elemento qumico representado por el smbolo H y con un nmero atmico de 1. En condiciones normales de presin y temperatura, es un gas diatmico, incoloro, inodoro, inspido, no metlico y altamente inflamable. El hidrgeno es el elemento qumico ms ligero y es, tambin, el elemento ms abundante, constituyendo aproximadamente el 75% de la materia del universo. El hidrgeno puede obtenerse mediante sntesis industrial de distintas maneras, pero las ms econmicas implican su extraccin a partir de hidrocarburos. El hidrgeno comercial se produce generalmente mediante el reformado con vapor del gas natural. Otra forma de obtener el hidrgeno es a partir del agua por un proceso de electrlisis, pero resulta un mtodo mucho ms caro que la obtencin a partir del gas natural. El hidrgeno tambin se produce en cantidades significativas como un subproducto en la mayora de los procesos petroqumicos de cracking con vapor y reformado. La electrlisis de la salmuera para obtener cloro tambin genera hidrgeno como subproducto. El hidrgeno tambin puede producirse mediante sntesis biolgica. Hay ciertos microorganismos, como por ejemplo Clostridium o butyricum, Clostridium Clostridium acetobutylicum, Clostridium beijerinckii
saccharoperbutylacetonicum N1-4, que son capaces de transformar azcares simples como la glucosa, la fructosa o la xilosa entre otros en productos como
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el etanol, el butanol, la acetona, el cido actico, el dixido de carbono el hidrgeno mediante una fermentacin de los azcares antes citados. El hidrgeno tiene mltiples usos y aplicaciones, de entre los que destacan los que citamos a continuacin: En la industria petroqumica se requieren grandes cantidades de hidrgeno para el procesamiento de combustibles fsiles. Los procesos fundamentales que consumen hidrgeno en una planta petroqumica son la hidrodesalquilacin, la hidrodesulfurizacin y el hidrocraking. En la industria qumica se utiliza el hidrgeno principalmente en la produccin de amonaco (usado principalmente para fertilizantes). El hidrgeno posee otros muchos usos como agente hidrogenante, particularmente en el incremento de la saturacin de grasas y aceites insaturados (que se encuentran en productos como la margarina), y en la produccin de metanol. El hidrgeno es empleado tambin en la manufactura del cido clorhdrico, y como agente reductor para minerales metlicos. Aparte de sus usos como reactivo, el hidrgeno se usa en otras muchas aplicaciones, por ejemplo, se usa para el escudo de gas en mtodos de soldadura tales como la soldadura con hidrgeno atmico. Se emplea como refrigerante en generadores elctricos en las estaciones elctricas, ya que es el gas con mayor conductividad trmica. El hidrgeno lquido se usa en la investigacin criognica, incluyendo el estudio de la superconductividad. En la actualidad tambin se utiliza el hidrgeno como combustible para vehculos, aunque est aun en fase de prueba y son pocas las marcas que tienen un modelo que funcione nicamente con hidrgeno, una de estas marcas es BMW.
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5.2.5. Agua. El agua es un compuesto formado por dos tomos de hidrgeno y uno de oxgeno. A temperatura ambiente es lquida, inodora, inspida e incolora, aunque adquiere una leve tonalidad azul en grandes volmenes. Se considera fundamental para la existencia de la vida. No se conoce ninguna forma de vida que tenga lugar en su ausencia completa.
Figura 5.7. Representaciones de la estructura qumica del agua. Es el nico compuesto que puede estar en los tres estados (slido, lquido y gaseoso) a las temperaturas que se dan en la Tierra. Se halla en forma lquida en los mares, ros, lagos y ocanos; en forma slida, nieve o hielo, en los casquetes polares, en las cumbres de las montaas y en los lugares de la Tierra donde la temperatura es inferior a cero grados Celsius y en forma gaseosa se encuentra formando parte de la atmsfera terrestre como vapor de agua. Es el compuesto con el calor latente de vaporizacin ms alto, 543 cal/gramo y con el calor especfico ms alto despus del litio, 1 cal/gramo. El agua cubre tres cuartas partes (71%) de la superficie de la Tierra, pese al rea por la cual se extiende, la hidrsfera terrestre es comparativamente bastante escasa. A pesar de que es una sustancia tan abundante, slo supone el 0,022 por ciento de la masa de la Tierra. Se puede encontrar esta sustancia en prcticamente cualquier lugar de la biosfera y en los tres estados de agregacin de la materia: slido, lquido y gaseoso.
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El 97% es agua salada, la cual se encuentra principalmente en los ocanos y mares, slo el 3% de su volumen es dulce. De esta ltima, un 1% est en estado lquido, componiendo los ros y lagos. El 2% restante se encuentra en casquetes o banquisa en las latitudes prximas a los polos. Fuera de las regiones polares el agua dulce se encuentra principalmente en humedales y, subterrneamente, en acuferos. Para obtener agua qumicamente pura es necesario realizar diversos procesos fsicos de purificacin ya que el agua es capaz de disolver una gran cantidad de sustancias qumicas, incluyendo gases. Se llama agua destilada al agua que ha sido evaporada y
posteriormente condensada. Al realizar este proceso se eliminan casi la totalidad de sustancias disueltas y microorganismos que suele contener el agua y el resultado es prcticamente la sustancia qumica pura H2O. 5.3. Residuos. El nico residuo que se obtiene en la planta de proceso es la biomasa que es separada del caldo de fermentacin en el proceso de centrifugacin. Dicho lodo es tratado por un gestor autorizado que se encarga de su tratamiento. 5.4. Expedicin de los productos. No todos los productos son expedidos de la misma forma. La acetona, el cido actico y el cido butrico son embotellados en botellas de un litro y etiquetados para luego ser vendidos. Por otro lado el agua destilada se carga en camiones cisternas que la transporta a las plantas que la compran para sus procesos.
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El biobutanol se carga en camiones cisternas que se encargan de transportarlo hasta las estaciones de servicios para su venta como biocombustible para vehculos.
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Captulo 6 PROCESO DE PRODUCCION DE BIOBUTANOL
6.1. Produccin de biobutanol a partir de azcar bruta. Diversos procesos microbianos fueron desarrollados antes de la Primera Guerra Mundial con la finalidad de obtener butadieno, que participa en la fabricacin de caucho sinttico, utilizado extensamente en la elaboracin de neumticos para automviles y camiones. Uno de los pioneros de aquel momento fue el qumico y primer presidente del Estado de Israel Chaim Weizmann, quin en 1916 realiz una importantsima investigacin sobre la produccin de acetona (utilizada en explosivos), butanol y etanol a travs de la fermentacin llevada a cabo por la bacteria Clostridium acetobutylicum, denominada luego como la Fermentacin Acetobutlica (ABE). La fermentacin ABE fue utilizada por numerosos pases hasta los aos 50 cuando la sustituyeron por un mtodo petroqumico mucho ms barato. Entonces casi todas las plantas que utilizaban la fermentacin acetobutlica fueron cerradas. Pero en 1973, la crisis del petrleo renov el inters en los procesos de fermentacin. Gracias, tanto a los avances relacionados al genoma del Clostridium acetobutylicum, como el descubrimiento de otros microorganismos, sumado al abaratamiento de los sustratos utilizados, y con el desarrollo de nuevas tcnicas que mejoran el rendimiento, renaci el inters por la fermentacin ABE para producir biobutanol.
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Recientemente tres empresas anunciaron sus planes para el desarrollo y produccin de biobutanol, un biocarburante de segunda generacin. La empresa energtica y de petrleo BP y DuPont estn trabajando juntas, en colaboracin con la azucarera British Sugar, que convertir una planta de bioetanol para la produccin de biobutanol. La compaa Green Biologics Ltd tambin ha anunciado que desarrollar un nuevo mtodo para la fabricacin de biobutanol que podra reducir los gastos de produccin a una tercera parte. La produccin inicial que llevarn a cabo las empresas BP y DuPont se basar en un proceso convencional para facilitar el inicio de su comercializacin, pero despus empezarn a utilizar otro mtodo que actualmente est a prueba. La materia prima para su fabricacin puede ser la misma que para el bioetanol, utilizando por ejemplo, cereales, remolacha, etc. aunque en el futuro se espera poder producirlo a partir de materias celulsicas tales como la paja o la caa de azcar, usando microorganismos obtenidos mediante ingeniera gentica. Las proyecciones actuales demuestran que los biocombustibles pueden formar parte significativa en la mezcla de combustibles para el transporte en el futuro, posiblemente hasta un 30% en los mercados claves, recordemos que el objetivo de la Unin Europea es que el 20% de la energa consumida en Europa en 2020 deber ser de origen renovable. En el presente Proyecto Fin de Carrera el objetivo es la obtencin de biobutanol a partir de azcar bruta, para ello se llevan a cabo distintas operaciones que se van a explicar en los apartados siguientes con detalle. La primera operacin que se lleva a cabo es la preparacin de una disolucin del 50% en peso de azcar a partir del azcar bruta almacenada en los silos. La preparacin de esta disolucin es necesaria para realizar la hidrlisis enzimtica. Una vez preparada dicha disolucin se hace pasar sta por el reactor de hidrlisis enzimtica que contiene inmovilizada la enzima invertasa, tambin
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conocida como sacarasa, (E.C. 3.2.1.26) [9001-57-4], la cual transformar el azcar bruta (sacarosa) en azucares simples (glucosa y fructosa). Una vez obtenidos los azcares simples (glucosa y fructosa) necesarios para llevar a cabo la fermentacin, estos son introducidos, en la concentracin adecuada, en un reactor junto con los microorganismos encargados de la fermentacin, para transformarlos en biobutanol, etanol, acetona, cido actico y cido butrico. Estos productos pueden modificar su proporcin en funcin del microorganismo utilizado, por ejemplo hay microorganismos que no producen etanol o lo producen en cantidades trazas como es el caso del microorganismo empleado en el presente Proyecto Fin de Carrera. Este complejo proceso puede ser representado por las siguientes reacciones de formacin de productos: 1. Acetato: C6H12O6 + 4 H2O 2. Butirato: C6H12O6 + 2 H2O 3. Etanol: C6H12O6 + 2 H2O 4. Acetona: C6H12O6 + 4 H2O 5. Butanol: C6H12O6 + H2O 2 C2H3O2C4H7O22 C2H5OH C3H6O C4H10O + 4 H+ + 4 HCO3+ 4 HCO3+ 4 HCO3+ 4 HCO3+ 4 H2 + 3 H+ + 2 H2 + 2 H+ + 3 H+ + 4 H2 + 2 H+
Una vez finalizada la fermentacin hay que separar y purificar los productos obtenidos en la misma, para ello se utilizan distintas tcnicas de separacin y purificacin, aunque antes se procede a separar la biomasa del caldo de fermentacin por medio de una centrfuga de tornillo sin fin. Una vez separada la biomasa del caldo de fermentacin, se lleva a cabo la operacin de pervaporacin en la que se obtiene por un lado el permeado, que contiene prcticamente el 100% del butanol y gran parte de la acetona del caldo de fermentacin, y por otro lado el retentato o retenido, que contiene la acetona y el butanol que no pas al permeado y todo el cido actico, cido butrico y agua del caldo de fermentacin.
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El permeado se introduce en una columna de destilacin en la que se separa el butanol de la acetona obtenindose por cabeza la acetona con una pureza del 99,98% en peso y por cola el butanol con una pureza superior al 99,99% en peso. El retentato o retenido se introduce primero en la caldera 1 para obtener por un lado una corriente de vapor que contiene toda la acetona del retentato y agua, y por otro lado una corriente lquida que contiene todo el cido actico y cido butrico del retentato y agua. La corriente de vapor se introduce en dos columnas de destilacin puestas en serie para recuperar por cabeza prcticamente el 100% de la acetona con una pureza superior al 99,99% en peso. La corriente lquida que sale de la caldera 1 se introduce en la caldera 2 para recuperar aproximadamente el 98% del agua que tiene esa corriente, que se utilizar primero como fluido caliente en los intercambiadores de calor y luego se vender como agua destilada. Despus de su paso por la caldera 2, el retentato se introduce en dos columnas de destilacin de las que obtenemos por cabeza de la primera agua y por cabeza de la segunda cido actico y por cola de la segunda cido butrico. Estas dos columnas de destilacin se construirn siempre que las cantidades producidas de cido actico y cido butrico puedan ser vendidas en el mercado. En caso de que no se construyan la corriente que sale de la caldera tendr que ser tratada por un gestor autorizado ya que es un efluente contaminante. 6.2. Etapas principales en la obtencin de biobutanol. Las tres etapas principales en la obtencin de biobutanol son la hidrlisis de los azcares complejos para transformarlos en azcares simples asimilables, la fermentacin de los azcares simples por medio de los microorganismos y la separacin y purificacin de los productos obtenidos en la fermentacin.
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En el presente Proyecto Fin de Carrera, como ya se cit en el apartado de viabilidad tcnica, la hidrlisis ser una hidrlisis enzimtica, N1-4 y la las fermentacin ser una fermentacin acetobutlica llevada a cabo por el microorganismo Clostridium saccharoperbutylacetonium operaciones de separacin y purificacin sern la pervaporacin, la destilacin binaria y la destilacin multicomponente. A continuacin, en los apartados siguientes, se explicarn brevemente los fundamentos tericos de las citadas etapas de proceso. 6.2.1. Hidrlisis. La hidrlisis consiste en la escisin de un compuesto por la accin del agua, lo que origina, al menos, dos productos. Por extensin, recibe este nombre todo proceso en el que se rompen enlaces qumicos por la accin del agua o de disoluciones cidas o bsicas. La hidrlisis enzimtica se consigue por adicin directa del enzima especfico o bien mediante el cultivo de algn microorganismo que la pueda producir sobre el propio sustrato a utilizar. Las enzimas son compuestos biolgicos que producen la ruptura de enlaces qumicos especficos, a la vez que limitan la obtencin de productos de degradacin de los compuestos hidrolizados. 6.2.1.1. Hidrlisis enzimtica. La hidrlisis enzimtica consiste en un proceso qumico que mediante el empleo de catalizadores enzimticos, en nuestro caso la enzima invertasa, tambin conocida como sacarasa, (E.C. 3.2.1.26) [9001-57-4], transforma las cadenas de polisacridos que forman el azcar bruta (sacarosa) en sus monmeros elementales (glucosa y fructosa). Este mtodo de hidrlisis es muy selectivo debido al uso de una enzima especfica, aunque tiene la desventaja de que las enzimas suelen ser caras.
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Para entender un poco mejor la hidrlisis enzimtica, a continuacin se explicar brevemente los conceptos fundamentales en cintica enzimtica. A pesar de que la contribucin de trabajos previos, especialmente de Henri (1902, 1903), fue sustancial, Michaelis y Menten son considerados como los fundadores de la cintica enzimtica moderna debido a sus experimentos y la viabilidad de su teora cintica. Michaelis y Menten realizan precisamente el estudio de la hidrlisis enzimtica de la sacarosa:
Sacarosa + Agua invertasa D-Glucosa + D-Fructosa Puesto que la concentracin de agua en esta reaccin permanece prcticamente constante, una reaccin qumica bimolecular puede ser tratada cinticamente como una reaccin qumica monomolecular, lo que simplifica considerablemente el tratamiento cintico. El trabajo cintico de Michaelis y Menten estuvo enfocado a la medicin de la influencia del aumento de la concentracin de sustrato y el incremento de la concentracin de enzimas sobre la velocidad inicial de la reaccin, con el siguiente protocolo experimental: A) Determinacin de la velocidad inicial de la reaccin por cambios en la concentracin del sustrato o producto con el tiempo. B) Determinacin de la influencia del incremento de la concentracin de enzimas sobre la velocidad inicial de la reaccin. C) Determinacin de la influencia del incremento de la concentracin del sustrato sobre la velocidad inicial de la reaccin.
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Fuente: Comprehensive enzyme kinetics, 2003. Vladimir Leskovac. En la mayora de las reacciones enzimticas que se llevan a cabo, la concentracin de enzima es ms bajo que la concentracin de sustrato, debido a la alta actividad cataltica de las enzimas. Por lo tanto, con el progreso de la reaccin enzimtica la velocidad decrece gradualmente debido al agotamiento del sustrato, por esta razn, siempre es necesario determinar la velocidad inicial de la reaccin, la cual es igual a la tangente de la curva de progreso de la reaccin mostrada en la figura A. La figura B muestra que la velocidad inicial de la reaccin responde linealmente al incremento de la concentracin de enzima, siempre que la concentracin de sustrato sea mayor que la concentracin de enzima, y la figura C muestra que la velocidad inicial de la reaccin no responde linealmente al incremento de la concentracin de sustrato, siempre que se realice en similares condiciones. La enzima invertasa demuestra ser un verdadero catalizador, ya que no se destruye tras la reaccin y an sigue activa despus de catalizar la hidrlisis de cien mil veces su peso de sacarosa. La estabilidad trmica de la enzima es mejor en presencia de sustrato, sacarosa, que en su ausencia. Este hecho indica que la enzima invertasa entra en combinacin con el azcar, lo que protege a la enzima de la desactivacin.
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De este modo, la enzima tiene un comportamiento cintico estable, con un papel de un catalizador reciclable, lo que llev a Michaelis y Menten a proponer el siguiente mecanismo cintico de accin para la enzima invertasa.
Figura 6.1. Mecanismo de la hidrlisis enzimtica de la sacarosa. Fuente: Comprehensive enzyme kinetics, 2003. Vladimir Leskovac. Una sola molcula de enzima (E), combina reversiblemente con una slo molcula de sustrato (A) para formar un complejo enzima-sustrato (X), el cual es transformado irreversiblemente en una enzima libre y los productos de reaccin (P1, P2). Cinticamente, esto es una reaccin qumica monomolecular en la que la enzima juega un papel de un catalizador reciclado (MAHLER and CORDES, 1966):
(1) Michaelis y Menten impusieron dos restricciones sobre la reaccin enzimtica para dividirlas en dos partes, una parte rpida y reversible y otra parte lenta e irreversible. La parte rpida y reversible,
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es mucho ms rpida que la parte lenta e irreversible,
porque
k 3 << k 2
(2)
La deduccin de la ley de velocidad comienza por escribir las cuatro ecuaciones cinticas para el esquema de reaccin (1), el cual describe el cambio en las concentraciones de sustrato, enzima libre, complejo enzima-sustrato, y el producto con el tiempo.
dA = k1 AE k 2 X dt
(3)
dX = k1 AE (k 2 + k 3 ) X dt dE = ( k 2 + k 3 ) X k1 AE dt dP = k3 X dt
(4)
(5)
(6)
ms la ecuacin de conservacin de la masa:
Eo = E + X
(7)
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En el caso ms general, cuando no existe restriccin con respecto a la magnitud relativa de las constantes de velocidad k1, k2 y k3, la concentracin relativa de enzima, E, y sustrato, A, y el tiempo, t, para el que queremos establecer la ley de velocidad, la solucin explcita es imposible. Las cuatro ecuaciones diferenciales (3)-(6) ms la ecuacin de conservacin de la masa (7) nos proporciona cuatro incgnitas y solo pueden ser resueltas con la ayuda de un ordenador. Una solucin tpica, obtenida por un programa de ordenador (BARSHOP et al., 1983), se muestra a continuacin.
Figura 6.2. Representacin de la variacin de la concentracin de los compuestos con el tiempo en una reaccin enzimtica. Fuente: Comprehensive enzyme kinetics, 2003. Vladimir Leskovac. La grfica de la figura 6.2 muestra que la concentracin del complejo enzima-sustrato es aproximadamente constante durante un prolongado periodo de tiempo, es decir, que:
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dX 0 dt
Mientras convierte en: esta condicin prevalezca,
(8)
la
aproximacin
del
estado
estacionario puede ser aplicada a la reaccin (1). La ecuacin (4) ahora se
k1 AE (k 2 + k 3 ) X
(9)
y nos permite expresar la concentracin del complejo enzima-sustrato (X) en trminos de la concentracin del sustrato (A) y la cantidad total de enzima (Eo), mediante la sustitucin de la concentracin de enzima (E) en la ecuacin (7) obtenemos:
X=
k1 AE o k1 A + k 2 + k 3
(10)
Sustituyendo la concentracin del complejo enzima-sustrato (X) en la ecuacin (6), obtenemos:
vo =
k1 k 3 AE o dA dP = = k3 X = dt dt k1 A + k 2 + k 3
(11)
Ya que Ao A, esta se reduce a la ecuacin fundamental de Michaelis-Menten:
vo =
Vmax Ao K A + A0
(12)
donde:
Vmax = k 3 E o
KA =
k 2 + k3 k1
(13)
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La ecuacin de Michaelis-Menten predice un comportamiento cintico de primer orden para concentraciones bajas de substrato y de orden cero para concentraciones elevadas, como se observa en la figura que se muestra a continuacin.
Figura 6.3. Velocidad de reaccin frente a la concentracin de substrato segn la ecuacin de Michaelis-Menten. Fuente: Comprehensive enzyme kinetics, 2003. Vladimir Leskovac. 6.2.2. Fermentacin. La fermentacin es una reaccin biolgica en la que un microorganismo es capaz de asimilar uno o varios sustratos para dar lugar a uno o varios productos. 6.2.2.1. Fermentacin acetobutlica.
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La fermentacin acetobutlica consiste en que un microorganismo es capaz de asimilar azcares simples y trasformarlos en solventes como butanol, acetona, etanol, cido actico y cido butrico. La fermentacin acetobutlica se puede llevar a cabo con diferentes microorganismos, entre los ms destacados y estudiados se encuentran, Clostridium acetobutylicum, Clostridium saccharoperbutylacetonicum y Clostridium beijerinckii. En funcin del microorganismo empleado para la fermentacin, se obtendrn unos solventes u otros y en unas cantidades determinadas. Por ejemplo el Clostridium saccharoperbutylacetonicum, que ser el microorganismo empleado en el presente Proyecto Fin de Carrera, no produce etanol y a cambio produce mayor cantidad de butanol y acetona. Sin embargo, tanto el Clostridium acetobutylicum como el Clostridium beijerinckii s son capaces de producir etanol. La fermentacin acetobutlica se desarrolla en general siguiendo dos fases ms o menos netamente disociadas, una primera fase llamada acidognesis y una segunda fase llamada disolventognesis. En la primera fase, llamada acidognesis, se asiste a una cada del pH y a la excrecin de los cidos actico y butrico hasta un mximo alcanzado tras 12 a 18 horas. Se produce tambin un desprendimiento gaseoso de composicin en volumen sensiblemente igual en hidrgeno y dixido de carbono. Esta fase corresponde a un crecimiento activo del microorganismo, aunque la cintica exponencial slo sea respetada durante un periodo muy corto, alrededor de 3 a 4 horas. Durante esta fase, la biomasa bacteriana permanece baja en el biorreactor. Los factores responsables de este fenmeno no han sido estudiados en detalle, pero se puede pensar que los cidos producidos ejercen un papel inhibidor sobre el crecimiento. Durante una segunda fase, llamada disolventognesis, el metabolismo de los azcares sufre una reorientacin y se producen directamente acetona, butanol y etanol. Al mismo tiempo, la acidez del medio decrece como consecuencia de un consumo ms o menos completo y conversin en disolventes de los cidos producidos previamente. El desprendimiento gaseoso,
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que haba descendido al final de la acidognesis, aumenta de nuevo y la mezcla se enriquece en dixido de carbono y se empobrece en hidrgeno durante esta fase caracterizada igualmente por un crecimiento lento y despus estacionario. La importancia del desprendimiento de gas explica el rendimiento relativamente modesto de la fermentacin, alrededor del 33-40% en peso en relacin al azcar inicial. El control del pH del medio durante la acidognesis es capital para el buen desenvolvimiento de la fermentacin. Este puede asegurarse segn dos tcnicas diferentes: Por regulacin a un valor constante, variable segn las cepas o siguiendo un perfil determinado gracias a la adicin de un agente alcalino como por ejemplo NH4OH, KOH o NaOH. Por adicin de un tampn al medio de fermentacin, como por ejemplo CaCO3 acetato. En este caso el paso de la acidognesis a la disolventognesis se traduce en un punto de ruptura caracterstico en la evolucin del pH, se observa un perfil en forma de V. Cuando el pH se mantiene a un valor demasiado elevado, o cuando el poder tampn del medio es demasiado fuerte, la excrecin de los cidos actico y butrico se ve favorecida en detrimento de los disolventes. Por el contrario, cuando el valor de consigna del pH es excesivamente bajo o cuando el poder tampn del medio es demasiado dbil, la fermentacin se endentece y puede incluso detenerse como consecuencia de la autoacidificacin. La temperatura, por ltimo, influye, y de manera sensible, sobre la relacin butanol/acetona, favoreciendo las temperaturas ms bajas, entre 25 y 30 C la produccin de butanol (HONGO, 1960; PODVIN, 1989).
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Figura 6.4. Representacin de la evolucin del pH y la produccin de gas. Fuente: Microbiologa industrial. Los microorganismos de inters industrial, 2000. Leveau, J.-Y. y Bouix, M. En la figura 6.4 se observa perfectamente todo lo explicado
anteriormente sobre las dos fases de la fermentacin, acidognesis y solventognesis, y la evolucin del pH y el desprendimiento de gases que tiene lugar durante el transcurso de la fermentacin acetobutlica. La fermentacin acetobutlica constituye un ejemplo tpico de una fermentacin limitada por la inhibicin de los productos. Esta caracterstica
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fisiolgica es determinante para la orientacin de las investigaciones tendentes a la mejora de los rendimientos de esta fermentacin. Es el butanol el que a travs de su acumulacin en el medio enlentece y detiene la fermentacin mientras que la acetona a la concentracin presente no ejerce inhibicin notable (RYDEN, 1959). El butanol a concentracin inferior a la inhibidora provoca un aumento de la fluidez membranaria que el microorganismo compensa por sntesis de los cidos grasos saturados en detrimento de los cidos grasos insaturados (LEPAGE y col., 1987) y se puede pensar que a las concentraciones superiores, la adaptacin membranaria es insuficiente para asegurar el funcionamiento normal de la clula. El butanol afecta tambin al sistema de transporte de los azcares y a los otros sistemas enzimticos de localizacin membranaria como la ATP asa (MOREIRA y col., 1981). Con la finalidad de ser aplicada, se ha investigado la mejora de la resistencia de cepas al butanol. Dos tcnicas han permitido obtener resultados positivos: la adaptacin de las cepas a travs de cultivos en medios progresivamente enriquecidos en butanol (LIN y BLASCHEK, 1983; SOUCAILLE y col., 1987) y la accin de agentes mutagnicos asociada a la seleccin de los mutantes por su resistencia al butanol (HERMANN y col., 1985; MATTA-ELAMMOURI y col., 1986). Los Clostridios son microorganismos estrictamente anaerobios, es decir, no toleran la presencia de oxgeno. Si en las condiciones habituales de cultivo, el medio no contiene oxgeno disuelto, se hace burbujear aire, el crecimiento del microorganismo se detiene. Este efecto es debido a la presencia de oxgeno disuelto. Fisiolgicamente, el oxgeno provoca un enlentecimiento del consumo de glucosa, as como el detenimiento del crecimiento y de la sntesis de ADN, ARN y protenas. El oxgeno provoca igualmente el detenimiento de la produccin de cido butrico pero no del cido actico. En ausencia de los mecanismos clsicos de eliminacin de los subproductos provenientes del oxgeno, asegurados generalmente por la catalasa y la superxido dismutasa, el microorganismo induce una NADH oxidasa. Es en esta enzima en la que
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recae el papel de detoxificacin que es realizado por un desvo del NADH normalmente destinado a las biosntesis reductoras (GOTTSCHALK y col., 1981). El fenmeno de degeneracin fue observado por primera vez por GRIMBERT (1983) en Clostridium butylicum. Consiste en una evolucin considerada irreversible de la forma clostridiana hacia una forma degenerada, anesporulada, acidgena y no disolventgena. Se manifiesta, durante subcultivos, pases sucesivos de las cepas practicados sin choque trmico, por la desaparicin sbita de la disolventognesis, tras de 6 o 10 pases, y la aparicin de una acidognesis disminuida. Al cabo de 15 a 18 pases, la viabilidad de la cepa ha desaparecido totalmente (KUTZENOK y ASHNER, 1952). A continuacin se muestra el mecanismo de reaccin de la fermentacin acetobutlica llevado a cabo por Clostridium acetobutylicum. En el presente Proyecto Fin de Carrera no se utiliza este microorganismo sino que se utiliza Clostridium saccharoperbutylacetonicum, que tiene exactamente el mismo mecanismo de reaccin exceptuando la reaccin 11 de produccin de etanol, la que no se produce cuando se emplea dicho microorganismo.
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Figura 6.5. Representacin del esquema de la ruta de reaccin de la fermentacin acetobutlica llevada a cabo por el microorganismo Clostridium acetobutylicum. Fuente: Kinetic modeling and sensitivity analysis of acetone-butanol-ethanol production. Journal of Biotechnology, (2007), 131: 45-56. 6.2.3. Separacin y purificacin de los productos. Para llevar a cabo la separacin y purificacin de los productos obtenidos tras la fermentacin acetobutlica se hace uso de la destilacin, tanto binaria como multicomponente, y de la pervaporacin.
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6.2.3.1. Destilacin binaria. La destilacin es una operacin unitaria fsica de separacin controlada por la transferencia de materia, que consiste en la vaporizacin parcial de una mezcla lquida, de forma que se obtienen dos corrientes de salida: una vapor, ms rica que la mezcla inicial en el componente ms voltil, y otra lquida, que es una corriente residual ms pobre en el componente ms voltil. Para poder llevar a cabo la destilacin es necesario que los
componentes de la mezcla tengan distintas presiones de vapor. Cuanto ms diferentes sean ms eficaz ser la destilacin. Por lo que, el fundamento bsico de la destilacin se encuentra en el estudio de los datos de equilibrio lquido-vapor de las distintas mezclas. En la figura 6.5 se representa esquemticamente la instalacin de recipiente nico ms comn para llevar a cabo la destilacin con rectificacin, una torre de platos.
Figura 6.6. Representacin de una torre de platos.
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A esta torre entra una alimentacin, F, con una composicin en el compuesto ms voltil, xF, y se obtiene por cabeza una corriente de destilado, D, con una composicin en el compuesto ms voltil, xD, y una corriente de colas, W, con una composicin, xw. En el interior de la columna se producen corrientes ascendentes de vapor y descendentes de lquido que estn en ntimo contacto. El lquido desciende por la accin de la gravedad, mientras que el vapor asciende debido a la fuerza de una ligera diferencia de presiones de plato en plato. Esta diferencia de presiones est generada en el calentador inferior, generalmente de vapor de agua, denominado caldera caldern que es donde la presin es ms elevada. El vapor pasa a travs de aberturas que presentan los platos y entra en contacto con el lquido que circula a lo largo de los mismos. El contacto entre el vapor y el lquido en los platos es suficiente para que se aproximen al equilibrio las corrientes de vapor y lquido que abandonan el plato. La zona por encima de la alimentacin se denomina rectificacin o enriquecimiento ya que se enriquece el vapor en el componente ms voltil, mientras que la parte de abajo se denomina agotamiento o stripping porque agota al lquido en el ms voltil. Con respecto a la temperatura, si analizamos el proceso en un diagrama Txy, fcilmente se observa que se produce un incremento de temperatura al descender en la columna, debido a que los puntos de burbuja de las disoluciones que se encuentran en la zona de agotamiento son ms altas ya que estn ms concentradas en el menos voltil. En la parte inferior de la columna, aparece una caldera que combina las funciones de calefaccin y separador de fases. En la parte superior de la columna, aparece un condensador que toma el vapor de cabeza de la columna y condensa una fraccin del mismo, devolvindolo a la columna como reflujo. Este condensador es un condensador parcial, llamado as porque slo condensa una fraccin del vapor de cabeza. Se utilizan tambin con frecuencia condensadores totales que condensan totalmente el vapor ascendente y lo dividen en dos porciones: una como producto de cabeza y otra para su
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devolucin al plato superior como reflujo. Este reflujo puede definirse de dos formas: Como un reflujo interno: L/V oscilando entre los valores 0 y 1. Como un reflujo externo: L/V oscilando entre los valores 0 e .
Los dispositivos utilizados industrialmente son cambiadores de calor o aerorrefrigetentes para el condensador y cambiadores de calor tipo Kettle para el caldern. Se han propuesto y construido muchos diseos diferentes para los platos, platos perforados, platos de vlvula o platos de campana de borboteo entre otros. El vapor debe entrar en el plato con una distribucin relativamente uniforme, debe contactar con el lquido ntimamente, y debe desprenderse del lquido suficientemente rpido. El tipo ms sencillo de plato es el plato perforado que consiste en una plancha metlica con agujeros de 3 a 13 mm, espaciados de una forma regular. El Ingeniero Qumico tiene dos posibilidades a la hora de enfrentarse a una columna de destilacin. Por un lado, realizar el diseo partiendo de una alimentacin conocida y especificando la separacin necesaria, el trabajo consistira en calcular el nmero de platos necesarios, y por otro, trabajar con una columna ya construida para obtener la mxima separacin, para lo cual hay que conocer como funciona la columna plato a plato y ver como influye la relacin de reflujo en el producto. En ambos casos, es imprescindible la resolucin de los balances de la columna. Un balance global de materia y otro aplicado al componente ms voltil, estos balances se expresan como: Balance global de materia: Balance al componente ms voltil:
F = D +W
F x F = D x D + W xW
Si se conoce la alimentacin, para resolver estas dos ecuaciones es necesario conocer dos de las cuatro incgnitas. Como dos de estas cuatro
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variables puede fijarse arbitrariamente, es evidente que la rectificacin de una alimentacin determinada de composicin conocida, puede dar lugar a productos de cabeza y cola en cantidades y composiciones diversas, que son funcin de los valores asignados a dos de las variables independientes. Normalmente estas dos variables que se eligen arbitrariamente suelen ser las composiciones de destilado y cola. Al efectuar el balance de materia anterior no hemos atendido al diseo de la columna de rectificacin ni a las relaciones de equilibrio lquido-vapor de la mezcla a tratar. Para incluir tales relaciones se considerar los balances a las zonas de rectificacin y agotamiento, numerando los platos de la columna en sentido descendente, e indicando el plato de que proceden como subndices de los caudales del lquido, del vapor y de sus respectivas composiciones:
Para la seccin superior:
y m +1 =
Lm D xm + xD Vm +1 Vm +1
Para la seccin inferior:
ym =
L' m 1 W x m 1 xW V 'm V 'm
Estas ecuaciones nos relacionan la composicin del vapor procedente de un piso con la del lquido que llega a l procedente del piso inmediatamente superior. En general, Vn y Ln-1 varan a lo largo de la columna, y para determinar la relacin entre ambos es necesaria la aplicacin de un balance de energa al plato correspondiente. Para el plato n se tiene:
Ln 1 hn 1 + V n +1 H n +1 = Ln hn + Vn H n + prdidas + H m
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En donde H y h representan las entalpas especficas del vapor y del lquido respectivamente procedentes del plato indicado por el subndice correspondiente a la concentracin en dicho plato, y Hm es el calor de mezcla. El clculo exacto de este balance entlpico es difcil para la mayora de las mezclar por lo que en este punto hay que distinguir diferentes posibilidades en el clculo: Mtodos aproximados: Consideran que no hay prdidas de calor con el exterior, que el calor de vaporizacin, , es constante e independiente de la composicin, que el calor sensible es despreciable, y que no hay calor de mezcla.
Ln 1 hn 1 + V n +1 H n +1 = Ln hn + Vn H n
Tomndose como valor de referencia las condiciones del lquido saturado se obtiene que:
hn = 0 H n n hn 1 = 0 H n +1 n +1
Por lo que el balance queda:
V n +1 n +1 = V n n Vn +1 = Vn = V Ln 1 = Ln = L
Se deduce que tanto el caudal de lquido como el de vapor son constantes en cada una de las secciones de la columna. La resolucin se puede realizar de dos formas: Mtodo analtico: Sorel-Lewis.
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Mtodo grfico: McCabe-Thiele. Mtodos rigurosos: Consideran el balance entlpico. Se utiliza un mtodo grfico para resolverlo: Ponchon-Savarit. 6.2.3.2. Destilacin multicomponente. El estudio de una destilacin de una mezcla multicomponente conlleva el planteamiento de gran cantidad de ecuaciones de balance tanto de materia como de energa y de relaciones de equilibrio. Este equilibrio no se representa tan fcilmente como en el caso binario y habr que recurrir a la utilizacin de bacos en donde calcular las volatilidades de las diversas sustancias en funcin de la presin y temperatura de operacin. Una forma de determinar las composiciones de equilibrio de una mezcla multicomponente conocidas las composiciones del lquido y la temperatura es hacer uso de la expresin de Raoult de forma que la composicin del vapor se calculara del siguiente modo:
Pi o xi yi = P
Para clculos ms complejos, es necesario hacer uso de las razones de equilibrio. Estas razones, o volatilidades, describen el equilibrio lquido-vapor para una mezcla. As mismo, la relacin entre razones de equilibrio de dos sustancias nos permite calcular la volatilidad relativa entre dos sustancias. Estas volatilidades nos sern de gran utilidad en la determinacin de la temperatura de burbuja, temperatura inicial de ebullicin de una mezcla lquida, o la temperatura de roco, temperatura inicial de condensacin, necesarias en el clculo de una destilacin flash y para cada una de las etapas de una columna de fraccionamiento. Las razones de equilibrio o volatilidades dependen de la presin y temperatura para cada sustancia. Los datos pueden obtenerse en bacos o grficas en los que se relaciona la presin con la temperatura para distintas sustancias.
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Para estimar el punto de burbuja se parte de considerar que el sumatorio de la fraccin molar del vapor debe ser igual a la unidad:
comp i =1
y i = K i xi = 1,0
i =1
comp
Para utilizar esta ecuacin, se supone un valor de la temperatura y los valores de Ki se obtienen a partir de la grfica o baco en funcin de la presin total conocida, o a partir de los datos de presin de vapor conocida. Si el sumatorio de los Kixi es superior a 1,0 se elige una temperatura inferior y se repite el clculo hasta que se cumpla la condicin anterior. Si la temperatura de burbuja se determina exactamente (Kixi = 1,00), la composicin del vapor en equilibrio con este lquido viene dada directamente por los trminos Kixi. Sin embargo, cuando el sumatorio se acerca a 1,0 la composicin del vapor puede determinarse con poco error a partir de la contribucin relativa de cada trmino a al sumatorio:
yi =
K i xi
comp i =1
xi
El procedimiento para el clculo del punto de roco es anlogo al del punto de burbuja pero en este caso se considera la siguiente condicin:
comp i =1
xi =
comp i =1
yi
i
= 1,0
Nuevamente se supone una temperatura, y para la presin de trabajo conocida se localizan en el baco los valores de Ki = yi/xi. Se estima la composicin de xi y se comprueba que se cumple el sumatorio anterior. Si el sumatorio de los valores yi/Ki es superior a 1,0 se elige una temperatura inferior y se repite el clculo hasta que se cumpla la condicin anterior. Igualmente, si no se tiene un valor exacto de la temperatura, es posible
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obtener el valor de la composicin considerando las contribuciones relativas de cada trmino al sumatorio:
yi xi =
comp i =1
Ki
i
Ki
Para el caso de columnas de fraccionamiento de mezclas binarias, en el diseo del nmero de platos se supone que los platos son ideales y despus se corrige el nmero de etapas teniendo en cuenta la eficiencia de los platos. Adems tambin se encuentran las condiciones lmites de reflujo total y reflujo mnimo. A continuacin se presenta el problema de resolucin de una columna multicomponente que necesitara de gran cantidad de clculos. Estos clculos se resuelven hoy en da con la ayuda de ordenadores. De todas formas, existen mtodos aproximados que permiten obtener una solucin bastante fiable del problema. Balance a una columna de destilacin multicomponente. Para llevar a cabo el estudio, se va a considerar una columna de t platos y un condensador parcial. En la columna entra una alimentacin, F, con, R, componentes. La nomenclatura de dicha columna aparece recogida en la figura 6.7.
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Figura 6.7. Representacin esquemtica de las corrientes de entrada y salida de una columna de platos. A esta columna se pueden plantear las siguientes ecuaciones a cada zona: Balances de materia a cada uno de los componentes de la columna (R) en cada etapa. Al condensador:
Vt y t Ri x Ri = D y D
A la zona de rectificacin:
Vt 1 y t 1 Lt x t = Vt y t Ri x Ri Vt 2 y t 2 Lt 1 x t 1 = Vt 1 y t 1 Lt x t
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V f y f L f +1 x f +1 = V f +1 y f +1 L f + 2 x f + 2
Al plato de alimentacin:
V f 1 y f 1 L f x f + F x F = V f y f L f +1 x f +1
A la zona de agotamiento:
V f 2 y f 2 L f 1 x f 1 = V f 1 y f 1 L f x f
V w y w L1 x1 = V1 y1 L2 x 2
Al caldern:
W xW = V R y R L1 x1
Balances de energa a cada una de las etapas de la columna. Al condensador:
Vt H t Ri hRi = D H D + Q D
Vt 1 H t 1 Lt ht = Vt H t Ri hRi Vt 2 H t 2 Lt 1 ht 1 = Vt 1 H t 1 Lt ht
V f H f L f +1 h f +1 = V f +1 H f +1 L f + 2 h f + 2
V f 1 H f 1 L f h f + F h F = V f H f L f +1 h f +1
V f 2 H f 2 L f 1 h f 1 = V f 1 H f 1 L f h f
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Diseo de una planta piloto para la obtencin de biobutanol a partir de azcar bruta V w H w L1 h1 = V1 H 1 L2 h2
Al caldern:
QW W hW = V R H R L1 h1
Relaciones de equilibrio para los componentes (R). Al condensador:
y D = K c x Ri
y t = K t xt y t 1 = K t 1 x t 1
y f +1 = K f +1 x f +1
yf = K f xf
y f 1 = K f 1 x f 1
y1 = K 1 x1
Al caldern:
y w = K w xw
Definicin del equilibrio para cada componente (R). Al condensador:
K D funcin (TD , P)
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K t funcin (Tt , P)
K t 1 funcin (T t 1 , P )
K f +1 funcin
(T f +1 , P )
K f funcin
(T f , P )
K f 1 funcin
(T f 1 , P )
K 1 funcin (T1 , P)
Al caldern:
K W funcin (TW , P)
Ecuaciones de definicin de la entalpa. Al condensador:
H D funcin (TD , y D )
hRi funcin
(TD , x Ri )
H t funcin (Tt , y t ) H t 1 funcin (Tt 1 , y t 1 )
ht funcin (Tt , x t ) ht 1 funcin (Tt 1 , x t 1 )

h f +1 funcin
(T f +1 , x f +1 )
H f +1 funcin
(T f +1 , y f +1 )
H f funcin
(T f , y f )
h f funcin (T f , x f )
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H f 1 funcin
(T f 1 , y f 1 )
h f 1 funcin (T f 1 , x f 1 )
H 1 funcin (T1 , y1 )
Al caldern:
h1 funcin (T1 , x1 )
H W funcin (TW , yW )
hW funcin (TW , xW )
Ecuaciones de definicin de x, y, y xF. Al condensador:
y y y
=1
x x x x x x x x
Ri
=1
t
=1 =1
=1 =1
t 1
t 1
y y y
f +1
=1
f +1
=1
f
=1
=1
=1
f 1
=1
f 1
=1
y y
=1
=1
Al caldern:
W
=1
=1
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Contabilizacin de todas las ecuaciones. Balance de materia: Balance de energa: Relaciones de equilibrio: Definicin del equilibrio: Ecuaciones de definicin de la entalpa: Ecuaciones de definicin de x, y, xF: Total de ecuaciones: Contabilizacin de todas las incgnitas. Balance de materia: Balance de energa: Relaciones de equilibrio: Definicin del equilibrio: Ecuaciones de definicin de la entalpa: Ecuaciones de definicin de x, y, xF: Total de incgnitas: (2R+2)(n+m+3)+3 2(n+m+3)+3 R(n+m+3) (n+m+3)+1 ninguna R (2R+5)(n+m+3)+7+R R(n+m+3) (n+m+3) R(n+m+3) R(n+m+3) 2(n+m+3) 2(n+m+3)+1 (3R+5)(n+m+3)+1
Con lo cual tenemos la necesidad de fijar R+6 incgnitas para resolver el problema. De estas, habitualmente aparecen fijas la composicin de la alimentacin, la entalpa de la alimentacin y la presin, en total R+2, siendo necesario fijar 4 incgnitas ms entre las que pueden figurar las siguientes: El nmero de platos, n y m, seran 2 incgnitas. La fraccin de recuperacin de algn componente, fraccin del alimento que aparece en algn producto. Calores intercambiados en caldera y condensador. Composicin de algn producto en alguna corriente. Relacin de reflujo. Plato de alimentacin.
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La resolucin de todas las ecuaciones anteriores no es tarea fcil. Hay diversos mtodos de resolucin para el estudio de procesos de destilacin multicomponente. Estos mtodos se resumen a continuacin: Mtodos grficos: El mtodo de McCabe-Thiele es un mtodo grfico aplicado a destilacin binaria. En multicomponente existen mtodos anlogos que resuelven el problema de forma aproximada. Ninguno de ellos es lo suficientemente preciso como para poder obviar mtodos ms complejos, pero son una buena aproximacin para comenzar el estudio. El mtodo ms utilizado es el de anlisis equivalente binario considerando un clave ligero y un clave pesado. Mtodos de clculo. Los mtodos grficos estn muy limitados y es necesario recurrir a mtodos ms adecuados de clculo para la resolucin de una columna de destilacin multicomponente. Los mtodos de clculo se puede clasificar en los siguientes grupos: Mtodos etapa a etapa: Parten de fijar las condiciones en una etapa y calcular el resto de las etapas secuenciales mediante un adecuado procedimiento repetitivo. Parten generalmente de laguna etapa final y continan el clculo hasta el otro extremo. Uno de los mtodos de este estilo ms aplicado es el propuesto por Lewis-Matheson en 1932 que parte de considerar como independientes las composiciones de destilado y colas y a partir de ah, calcular el resto de la columna. Est mtodo fue el ms utilizado hasta 1963 con la llegada de los ordenadores. Mtodo de aproximaciones sucesivas: Se suelen dividir en dos grupos, mtodos de iteracin y de relajacin. Se suponen las condiciones en cada etapa y entonces se calcula mediante diversas ecuaciones la composicin en cada etapa. La velocidad de convergencia hacia la solucin correcta depender principalmente de los mtodos de correccin, que en la actualidad se hallan muy desarrollados. El principal mtodo de
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iteracin es el propuesto por Thiele-Geddes en 1963 que parte de considerar como variables independientes la temperatura de cada etapa. Este mtodo comenz a utilizarse ms a partir de 1963 con el uso de los ordenados. El orden en que se resuelven las ecuaciones viene definido por diversos mtodos de convergencia entre los que destacan los siguientes: Mtodo de convergencia. Mtodo Kb para el clculo de la temperatura. Mtodo de composicin constante para resolver los balances de entalpa. Mtodos de grupo: Mientras que los dos anteriores se puede considerar como mtodos rigurosos, los mtodos de grupos son mtodos aproximados. Se basan en calcular el nmero de etapas en una seccin de una columna directamente del conocimiento de las composiciones en los extremos de la seccin, o viceversa. El ms utilizado es la secuencia de clculo propuesta por Fenskee, Underwood y Gilliland, mtodo FUG, para el clculo del nmero de platos tericos mnimo, la relacin de reflujo mnima y el clculo de la relacin de reflujo y nmero de platos tericos, respectivamente. 6.2.3.3. Pervaporacin. La pervaporacin es una tecnologa de membranas utilizada para separar mezclas lquidas. El trmino "pervaporacin" es una contraccin de los trminos permeacin y evaporacin, ya que se trata de un proceso de separacin en el cual una mezcla lquida se pone en contacto con una membrana selectiva y uno de los componentes de la mezcla se transporta mediante permeacin preferencial a travs de la membrana, saliendo en fase vapor del otro lado de la membrana, como se muestra en la figura 6.7.
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Figura 6.8. Diagrama del mecanismo de pervaporacin a travs de una membrana. Una membrana es una estructura interpuesta entre dos fases fluidas, actuando como barrera selectiva en relacin al transporte de materia entre las fases adyacentes a ella. Debido a que slo es necesario evaporar una fraccin de la mezcla, el consumo de calor latente es inferior al requerido en destilacin, lo cual representa una gran ventaja de la pervaporacin en la separacin de azetropos y mezclas de componentes cuyo punto de ebullicin est cercano, as como para esta eliminar sustancias permite presentes separar en bajas concentraciones. Adems, tecnologa compuestos
sensibles a la temperatura, ya que no es necesario calentar la mezcla a la temperatura ebullicin. El vapor obtenido como permeado es rico en el componente que permea de forma preferente y se condensa para posteriores tratamientos, mientras, el retenido se enriquece en el otro componente y puede bien ser utilizado en otro proceso o reciclado para conseguir una mayor separacin. La pervaporacin tiene lugar en tres etapas fundamentales: adsorcin de los componentes de la mezcla lquida en la membrana, difusin de los compuestos adsorbidos a travs de la membrana y desorcin en el lado del
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permeado, con un efecto calorfico. Las membranas de pervaporacin se escogen por su alta selectividad, y suelen ser densas, es decir, no porosas. La fuerza impulsora de la transferencia de materia a travs de una membrana de pervaporacin es el gradiente de potencial qumico del componente que permea desde el lquido de alimentacin hasta el vapor del permeado. Se expresa generalmente como gradiente de presiones parciales o de actividad de dicho compuesto. La fuerza impulsora se puede establecer de dos maneras para mantener una presin total reducida en el lado del permeado: aplicando vaco o mediante una purga con un gas de arrastre. Este ltimo sistema es poco frecuente. En la figura 6.8 se muestra ambos sistemas.
Figura 6.9. Esquemas generales de una unidad de pervaporacin a vaco (izquierda) y con gas de arrastre (derecha). El rendimiento de una membrana de pervaporacin en la separacin de una mezcla se caracteriza evaluando tres aspectos: la productividad de la membrana, la selectividad y la estabilidad de la membrana. La productividad. La productividad de una membrana se caracteriza
experimentalmente mediante el flujo de permeado, es decir, la cantidad de compuesto que atraviesa la unidad de rea de membrana por unidad de tiempo, midindose habitualmente en g/m2h.
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La selectividad. La selectividad se cuantifica mediante dos cocientes
alternativos y , definidos como:
C iP C P j C iF C F j
C iP CF j
donde CP y CF son las concentraciones msicas del componente i o j en la mezcla de permeado o de alimentacin, respectivamente. El parmetro es la forma ms comn de cuantificar la selectividad de una membrana, y proviene de la descripcin de la separacin de gases, donde corresponde al cociente de permeabilidades de la membrana al poner sta en contacto con gases puros de manera sucesiva. En el caso de la pervaporacin, el significado fsico de no est tan claro como en la separacin de gases, ya que los componentes de la mezcla de alimentacin no permean de manera independiente, sino que el flujo de uno influye en el del otro, en ocasiones el acoplamiento es muy fuerte. El flujo y la selectividad dependen a su vez de variables de operacin tales como la presin de la alimentacin, la presin de permeado, la temperatura, la composicin de la alimentacin, as como de variables asociadas a la membrana: el material elegido, la estructura de la membrana y el espesor de la capa activa (BELANCHE et al., 1986). La estabilidad. La estabilidad de la membrana es la capacidad que tiene sta de mantener las mismas condiciones de permeabilidad y selectividad durante largos periodos de tiempo. Debido al tiempo necesario para
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realizar pruebas de estabilidad sobre membranas de pervaporacin, hay pocos estudios publicados acerca de la caracterizacin de membranas de pervaporacin en condiciones transitorias. Sin embargo, el carcter robusto de las membranas polimricas de alcohol polivinlico (PVA) ha permitido el desarrollo de procesos comerciales, casi todos aplicados a la deshidratacin de etanol e isopropanol. Las aplicaciones de la pervaporacin se pueden clasificar en tres grupos: Deshidratacin de compuestos orgnicos. Eliminacin de compuestos orgnicos de disoluciones acuosas. Separacin de mezclas orgnicas. Deshidratacin de disolventes orgnicos. Se utilizan membranas hidrfilas, a travs de las cules se produce la permeacin preferencial del agua, para la deshidratacin de disolventes orgnicos, sobre todo mezclas azeotrpicas. Estas membranas separan el agua con flujos y selectividades variables en funcin de la estructura qumica de su capa activa as como de su morfologa. La mayora de las membranas hidrfilas disponibles en el mercado estn hechas de alcohol polivinlico (PVA), ms o menos entrecruzado mediante agentes especiales o temperatura para proporcionar la resistencia qumica necesaria en medios cidos o solvatados. En los ltimos aos se ha producido un notable aumento de los trabajos en los que se emplean membranas cermicas hidrfilas, en especial aqullas cuya capa activa est hecha de slice o de zeolita NaA. Separacin de componentes orgnicos del agua. Se trata de aplicaciones en las que la concentracin del compuesto orgnico en la mezcla es minoritaria. Se utilizan
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membranas organfilas con una permeacin preferente por
compuestos no polares. Hoy en da, slo hay unos pocos ejemplos de la implantacin industrial de membranas hidrfobas para extraer compuestos orgnicos del agua mediante pervaporacin, a pesar del alto potencial aparente de esta tecnologa (JONQUIRES et al., 2002). El ms importante es la separacin de pequeas cantidades de compuestos orgnicos en aguas contaminadas (URTIAGA et al., 1999 y 2002). La pervaporacin es especialmente atractiva cuando el soluto orgnico exhibe una baja miscibilidad con el agua. Para estos solutos, la corriente de permeado, una vez condensado, se separa en dos fases lquidas: la fase orgnica contiene una alta concentracin del soluto, mientras que la fase acuosa puede ser recirculada al proceso. Los polmeros que contienen silicona son los ms organfilos, y las membranas basadas en polidimetilsiloxano (PDMS) y otros polmeros relacionados son las estudiadas para la separacin de compuestos organoclorados voltiles, alcoholes, cetonas, fenol, benceno. Para mejorar la selectividad, se pueden aadir adsorbentes hidrfobos que quedan retenidos en la matriz de PDMS (DOTREMONT et al., 1996; OLIVEIRA et al., 2002). Otros autores (LIU Q et al., 1996) han preparado membranas cermicas hidrfobas, de silicalita, para separar mezclas de compuestos orgnicos del agua. Separacin de mezclas de componentes orgnicos. Esta es la aplicacin menos desarrollada, aunque en las ltimas dcadas han surgido numerosos trabajos de investigacin debido al alto potencial de esta tecnologa para la separacin de mezclas de compuestos orgnicos (SMITHA et al., 2004). Para esta aplicacin se utilizan las llamadas membranas organoselectivas.
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Estas membranas pueden ser de tipo hidrfilo, como en el caso de la separacin de mezclas alcohol/ter, cuando el compuesto que permea es polar, que es el caso de la separacin de mezclas de hidrocarburos aromticos y alifticos. Modelo de disolucin-difusin. El modelo de disolucin-difusin es el ms utilizado para dar una descripcin general del proceso de permeacin a travs de las membranas de pervaporacin. Este modelo considera el mecanismo de transporte en cinco etapas: 1. Transporte de un componente desde la alimentacin a la superficie de la membrana. 2. Reparto del mismo entre el lquido y la membrana. 3. Transporte a travs de la membrana. 4. Desorcin del componente en fase vapor en el lado del permeado. 5. Transporte desde esta otra superficie de la membrana al seno de la fase vapor. Sin embargo, la mayora de los autores slo tienen en cuenta el transporte en la membrana, es decir, las etapas de adsorcin en la superficie de la membrana y de difusin a travs de la capa activa de pervaporacin. Algunos autores, como BRUIJN et al. (2003), afirman que el soporte poroso ejerce una resistencia a tener en cuenta. Otros, aseguran que la adsorcin de los componentes de la mezcla en membranas inorgnicas es mucho ms rpida que la difusin a travs de la capa activa de la membrana.
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Figura 6.10. Perfiles de concentracin, temperatura y presin en el proceso de pervaporacin a travs de membranas compuestas. Los principales enfoques estn basados en la ley de Fick, clsica o termodinmica, la cual expresa el flujo de una substancia a travs de una membrana proporcional a su gradiente de potencial qumico a travs de la membrana, o bien en las ecuaciones de Maxwell-Stefan. Termodinmica de los procesos irreversibles. La termodinmica de los procesos irreversibles constituye la base para una comprensin cualitativa de la transferencia de materia en procesos de separacin con membranas. Cuando se describe la transferencia de materia a travs de la membrana mediante la termodinmica de los procesos irreversibles, la fuerza impulsora es el gradiente de potencial qumico, y la ecuacin bsica de flujo puede ser escrita como:
J i = Li i
(1)
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donde Ji es el flujo del componente i y Li es un coeficiente fenomenolgico. Para un sistema de z componentes la ecuacin correspondiente sera:
J i = Lij j
i =1
(2)
De manera que en el caso del transporte de dos componentes 1 y 2, resulta un sistema de dos ecuaciones de flujo con cuatro coeficientes:
J 1 = L11
d1 d 2 L12 dx dx
(3)
J 2 = L21
d1 d 2 L22 dx dx
(4)
El primer trmino de la ecuacin (3) describe el flujo del componente 1 bajo su propio gradiente, mientras que el segundo trmino proporciona la contribucin del gradiente del componente 2 al flujo del componente 1. L12 representa el efecto de acoplamiento entre flujos. De acuerdo con la relacin de Onsager, los coeficientes fenomenolgicos cruzados de las expresiones anteriores pueden ser considerados idnticos, es decir:
Lij = L ji
(5)
lo cual significa que para una mezcla binaria nicamente es necesario considerar tres coeficientes. Tambin se suelen aplicar otras dos restricciones:
L11 ( y L22 ) 0
L11 L 22 L12
2
(6) (7)
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Uno de los puntos fuertes de esta teora es que la existencia de fenmenos de acoplamiento entre fuerzas impulsoras y flujos puede ser descrita de manera clara. Sin embargo, su uso requiere la recopilacin de una gran cantidad de datos experimentales que permitan la estimacin del elevado nmero de parmetros implicados, por lo que se han ido desarrollando otros modelos empricos con el fin de proporcionar relaciones adecuadas para un modelado ms sencillo. Ley de Fick clsica. La ley de Fick clsica es la ms utilizada, si bien relativamente pocos sistemas se ajustan exactamente a las condiciones ideales establecidas por las hiptesis bsicas del modelo. La fuerza impulsora en la ecuacin de Fick es un gradiente de concentracin:
J i , mol = Di (C i , C j )
dC i dz
(8)
que es vlida en condiciones de idealidad termodinmica. La ecuacin (8) tambin puede escribirse de forma general as:
J i = C t Dx i
(9)
para describir el transporte difusivo de un componente i en un sistema binario. Las ecuaciones de Maxwell-Stefan para describir el transporte por difusin en un sistema binario tienen la forma:
J i = C t x i
donde
(10)
= 1 + xi
ln i xi
(11)
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es el factor de no idealidad termodinmica, , el coeficiente inverso de arrastre o coeficiente de difusin de Maxwell-Stefan en microporos, y x, el coeficiente de actividad y la fraccin molar del componente i en la mezcla lquida, respectivamente. Comparando las ecuaciones (10) y (11) con la ecuacin (9), se observa que el significado fsico de la difusividad de Fick incorpora dos aspectos: (i) el efecto de arrastre () y (ii) la no idealidad termodinmica, por lo que su interpretacin es menos clara que la de la difusividad de Maxwell-Stefan.
D =
(12)
Para una mejor comprensin del transporte de substancias individuales en una mezcla, de las fuerzas que actan sobre ellas y su movimiento resultante. Ley de Fick termodinmica. Las molculas de los compuestos que se difunden se mueven a travs de la membrana con una velocidad vi debido a la existencia de una fuerza impulsora d i / dz que acta sobre ellas. Esta fuerza impulsora, el gradiente de potencial qumico, es necesaria para mantener la velocidad vi frente a la resistencia ofrecida por la membrana. Si la resistencia se representa por fi, la velocidad viene dada a travs de:
vi =
1 fi
d i dz
(13)
Como el coeficiente de movilidad mi es el inverso del coeficiente de friccin, la ecuacin anterior se puede escribir:
d v i = mi i dz
(14)
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y la cantidad de molculas que atraviesan un determinado rea por unidad de tiempo viene dada por:
d J i , mol = v i C i = mi C i i dz
(15)
El hecho de que la pervaporacin implique la evaporacin del permeado hace que sea probable que se produzca un gradiente de temperatura a travs de la membrana. Sin embargo, este gradiente suele ser despreciado, considerando el proceso isotermo. Sustituyendo i = io + RT ln a im en la ecuacin (15) se obtiene:
J i , mol = mi C i RT
d ln a im dz
(16)
donde DT ,i = mi RT es el coeficiente de difusin termodinmica, que expresa la desviacin respecto de la idealidad termodinmica de la ley de Fick. Segn METZ et al. (2002), el coeficiente de difusin termodinmica corrige el coeficiente de difusin Di para tener en cuenta la no idealidad del sistema:
DT ,i =
Di (C i , C j ) d ln(a i ) d ln(C i )
(17)
El coeficiente de difusin Di suele depender fuertemente de la concentracin del componente i en la membrana, por lo que tambin variar a travs de la membrana en funcin de la distancia a la superficie, y para una completa caracterizacin de la transferencia de materia en pervaporacin se necesitan leyes que describan la variacin de los coeficientes de difusin. Hay muchas maneras de expresar esta variacin. Lo habitual es considerar una dependencia exponencial del coeficiente de difusin con la
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concentracin, que para la separacin en pervaporacin de una mezcla binaria tiene la forma:
D = Do exp( CW + C S )
(18)
donde CW y CS son las concentraciones locales de agua y disolvente orgnico en la membrana, mientras que y son los coeficientes de plastificacin de cada componente en la membrana polimrica. Es habitual despreciar la plastificacin del componente que se encuentra en menor concentracin en la membrana, es decir, aquel por el que la membrana tiene menos afinidad. En cuanto a los materiales microporosos, KRGER y RUTHVEN (1991) describen cinco tipos de variacin de la difusividad con la concentracin: (i) (ii) La difusividad decrece de forma montona con la ocupacin de los poros. La difusividad es constante hasta que los poros se llenan hasta la mitad, observndose una disminucin a concentraciones elevadas. (iii) A baja concentracin la difusividad aumenta de forma montona, para luego mantenerse constante a mayores concentraciones. (iv) La difusividad presenta un mximo a un cierto nivel de llenado de los poros. (v) As La difusividad aumenta de forma montona con la concentracin. pues, dependiendo de la expresin de la difusividad que
introduzcamos en la ecuacin (16), se obtendr una forma u otra de la ecuacin de flujo en la membrana. No obstante, la ms extendida es la ecuacin de Darken, que relaciona la difusividad termodinmica con la difusividad propia a concentracin igual a cero, a temperatura constante, segn la expresin (17). Esta expresin ha sido validada por SKOULIDAS y SHOLL (2001) para la descripcin de la difusin de gases a travs de una membrana de silicalita.
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Por ltimo, decir que la pervaporacin es una tecnologa poco aplicada en escala industrial en la actualidad, por tener una componente emprica muy fuerte y estar todava en fase de estudio, a pesar de que a nivel de laboratorio si que hay numerosos estudios y trabajos de experimentacin. Antes de la construccin e instalacin del equipo de pervaporacin se precisara de experimentacin previa con las membranas reales.
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Captulo 7 UBICACIN DE LA PLANTA
7.1. Localizacin de la planta. Para la localizacin de la planta se ha tenido en cuenta una serie de condiciones que deber cumplir la zona geogrfica para suplir sus necesidades, y asegurar un funcionamiento ptimo de la misma. Entre estas condiciones se tendr en cuenta: Suministro de la materia prima. Suministro de combustible. Suministro elctrico. Comunicaciones. Clima.
Al ser la materia prima fundamental para el presente Proyecto Fin de Carrera el azcar, la planta de proceso estar ubicada lo ms proximo posible a una azucarera. La nica azucarera que sigue produciendo en la provincia de Cdiz en la actualidad, es la situada en el polgono El Portal, situado en Jerez de la Frontera, por lo que ubicaremos la planta en dicho polgono industrial, y a ser posible al lado de la azucarera. La parcela destinada a la planta tendr una superficie de 12.500 m2, con 125 metros de largo y 100 metros de ancho aproximadamente.
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Indicar por ltimo que el lugar elegido est perfectamente comunicado e integrado por medio de vas terrestes, martimas y/o areas con Europa y el mercado nacional.
Figura 7.1. Vista area de Espaa. Fuente: www.earth.google.com
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Figura 7.2. Vista area la provincia de Cdiz. Fuente: www.earth.google.com
Figura 7.1. Vista area del polgono El Portal. Fuente: www.earth.google.com
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7.2. Disponibilidad de la materia prima. Como se ha indicado previamente, la planta ir situada al lado de la azucarera o lo ms proximo a ella, por lo que el suministro de la materia prima est asegurado. 7.3. Suministro de energa. El suministro de energa de la zona est garantizado, ya que la planta se situar en un polgono industrial que cuenta con todos los servicios necesarios para la industria. El combustible seleccionado para la obtencin de energa es el gas natural, por su bajo coste y excelente disponibilidad. Adems el continuo aumento del consumo de gas natural en Espaa asegura el suministro, ya que se trata de una fuente de energa que goza de relativa estabilidad debido a las amplias reservas disponibles en el mundo, y especialmente de las que se abastece Espaa. 7.4. Suministro elctrico. El suministro de energa electrica en la zona est garantizado. La ubicacin concreta no supone ningn problema, ya que habra diversos centros de transformacin ubicados en distintos puntos del polgono industrial, abasteciendo los diferentes equipos que necesiten la electricidad para su funcionamiento. 7.5. Comunicacin y transporte. En este apartado se tienen en cuenta las posibilidades de distribucin de los productos obtenidos en la planta. Se trata de un suelo industrial muy bien comunicado, tanto por carretera, como por mar, debido a la cercana de los puertos de Cdiz y Algeciras, como por aire, ya que el aeropuerto de Jerez est muy prximo.
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La situacin geogrfica del polgono industrial le confiere una posicin estratgica que facilita las labores de distribucin de los productos, tanto con el resto del territorio espaol como el extranjero. Adems, su proximidad con otros polgonos industriales resulta un factor de comodidad y de reduccin de costes. 7.6. Condiciones Climticas. La zona elegida posee un clima que es ptimo para el desarrollo industrial, debido a que no presente cambios bruscos de temperatura, siendo un clima templado, con una media de unos 18 C, y al estar situada en el sur de Espaa goza de muchas horas de sol al ao, lo que supone un gran ahorro de energa y la posibilidad de desarrollar sistemas de utilizacin de la energa solar como fuente de energa alternativa, actividad de futuro en el sector industrial. En cuanto a la pluviometra, la zona tiene una media de unos 539 mm. Por otra parte destacar que el viento predominante es del este, pudiendo alcanzar en algunas ocasiones una elevada intensidad, con rachas de hasta 120 km/h.
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Captulo 8 ANLISIS Y DISEO DE LA PLANTA DE PROCESOS
8.1. Diagrama de flujo del proceso. Cabe decir que todas las operaciones estn representadas en el diagrama de flujo, excepto el intercambiador que se utiliza para calentar el agua necesaria para los reactores de fermentacin. Adems, no todas las bombas de la planta de procesos estn representadas en dicho diagrama de flujo. A continuacin se muestra el diagrama de flujo de la planta de proceso.
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8.2. Distribucin de equipos en la planta de proceso. En un mundo tan competitivo como es el de la industria, deben analizarse todos los posibles caminos hacia la reduccin del coste. En muchas industrias, es ya difcil, si no imposible, asegurar una ventaja frente a la competancia, en cualquiera de los factores principales. Los materiales, la maquinaria, los mtodos de distribucin y aun los salarios, han llegado a ser ms y ms estandarizados. Por lo tanto, la direccin debe asegurar, cada vez ms, a travs de los detalles, detalles que afectan al precio de coste, su margen de beneficios. Uno de estos detalles importantes es la distribucin en planta. El enfoque y resolucin de los problemas de distribucin en planta es tan importante en alcance y variedad que slo se puede comparar con el diseo del proceso. Las actividades del diseo del proceso y las del diseo de distribucin estn ntimamente relacionadas. En el diseo de proceso se pueden aplicar ms rpidamente los principios de ingeniera a un problema especfico. En el diseo de distribucin, todas sus actividades se sobrepasan con las reas de todas las disciplinas de diseo trayendo consigo una gran complejidad. Muchos principios y requerimientos tienen que conjugarse para poder ser aplicados, y finalmente conseguir una distribucin en planta econmica y esttica. En la disposicin del equipo, instalaciones, mquinas, etc., y rea de trabajo, la distribucin es un problema que no es posible evitar. El mero hecho de colocar un equipo en el interior de un rea ya presenta un problema de ordenacin. El trabajo de ubicacin en planta implica la ordenacin fsica de los elementos industriales, esta ordenacin ya practicada o en proyecto, incluye espacios necesarios, mnimos para el mantenimiento del equipo y la maquinaria, almacenamiento, servicios y otras actividades.
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As pues, el plano de localizacin de los equipos est relacionado con el arreglo espacial y tiene una influencia vital en la eficiencia y utilidad de las plantas qumicas. Las buenas prcticas de distribucin consiguen un balance econmico de los requerimientos de seguridad, construccin, mantenimiento, operacin, futuras expansiones y las variables de proceso como flujo por gravedad o altura positiva de succin de bombas. Para una buena distribucin en planta debe tenerse en cuenta los siguientes criterios: Escala y alcance de la operacin. Limitaciones existentes de lugar. Consideraciones de seguridad. Supervisin de la operacin. Suministro de servicios. Requerimiento de manejo de materiales. Conveniencia en el mantenimiento. Economa en la construccin. Expansin futura o posibles adiciones. Condiciones del suelo. Informacin bsica del contrato. Requerimientos del cliente. Diagramas de flujo del proceso. Dimensiones preliminares del equipo. Equipos y subestaciones elctricas. Localizacin elctrica. Dimensiones preliminares de edificios. Informacin de plantas similares. de acometidas de servicios incluyendo corriente
De entre esta informacin necesaria para iniciar un plot-plan, es fundamental el diagrama de flujo del proceso, y como informacin bsica del
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proyecto, las bases de diseo, ya que en este documento se encuentran definidos todos los requerimientos de la planta, as como la localizacin de las caractersticas climatolgicas del lugar. Una buena distribucin del equipo puede lograr los siguientes beneficios: 8.3. Reduccin del riesgo para la salud y aumento de la seguridad para los operarios. Elevacin de la moral y la satisfaccin del operador. Incremento de la capacidad til del terreno. Disminucin de retrasos en la operacin del proceso. Se facilita el mantenimiento del equipo. y almacenamiento de las materias primas y
Recepcin
pretratamiento de la corriente de entrada a la planta de proceso. 8.3.1. Recepcin de la materia prima. La zona de recepcin de la materia prima consta de una zona de descarga para los camiones que transportan la materia prima a la planta de proceso y de los cinco silos habilitados para su almacenamiento. Tanto la descarga de materia prima de los camiones como el transporte de esta hasta el mezclador se lleva a cabo por medio de transporte neumtico y cuyos fundamentos se explican en el apartado siguiente. 8.3.2. Transporte neumtico. El transporte neumtico viene a sustituir en muchos casos las clsicas instalaciones mecnicas ms o menos costosas y complicadas como son las cintas transportadoras, elevadores de cangilones, etc. Uno de los puntos ms destacables del sistema neumtico, respecto a sistemas mecnicos, es la gran simplicidad que ofrece la instalacin de tubera para el transporte y distribucin del material.
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Los lugares de trabajo con atmsferas irrespirables, los escapes de polvo, las prdidas de material producidas en los sistemas mecnicos de transporte, quedan suprimidos al efectuarse el transporte en un sistema totalmente cerrado, consiguindose la ms absoluta limpieza. Mediante una simple red de tuberas que puede instalarse en zanjas, colgando de techos, paredes o atravesando naves, salvando toda clase de obstculos, el material es transportado tan fcilmente como si se tratara de un lquido hasta cualquier punto elegido. Existen diversos modos de llevar a cabo el transporte de partculas slidas desde el punto de recogida hacia el punto de descarga. Estos modos se diferencian en las velocidades y caudales de aire que se muevan y la presin que se emplee en el transporte de los slidos. As, si se emplea una cantidad de aire elevada a alta velocidad, se habla de transporte neumtica en fase diluida. Si se emplea una presin elevada, baja velocidad y caudal de aire, se hablar de transporte neumtico en fase densa. En la siguiente figura se muestran diferentes regmenes de transpote neumtico. Desde fase densa a fase diluida.
Figura 8.1 Diferentes regmenes de transporte neumtico.
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El diseo de un sistema de tuberas para transporte neumtico requiere una consideracin cuidadosa de los factores que puede llevar a la fatalidad al sistema o a unos mrgenes de operacin no aceptables. Existen algunas normas bsicas que deben cumplirse estrictamente como son: 1. Todas las rutas deberan ser directas entre el punto de recogida del material y la descarga con el menor nmero posible de cambios de direccin o elevacin. 2. Debera existir un tramo recto horizontal de al menos 1,5 metros antes de cada cambio de direccin. Este tramo debe ser progresivamente mayor para dimetros de tuberas mayores. Una buena regla heurstica es tomar un tramo de 1,5 metros para tuberas de 5 cm de dimetro e ir aadiendo 1,5 metros por cada 2,5 cm de incremento del dimetro. 3. No se deberan usar ngulos rectos a menos que sea imprescindible. 8.3.3. Silos. Para almacenar la materia prima se instalarn cinco silos exactamente iguales. Los silos se construirn en virolas de acero inoxidable AISI 316L, soldadas y estarn soportados por patas. La eleccin de este material viene condicionada, entre otros aspectos, porque la formacin de xidos de hierro podra contaminar a la materia prima, pasando a todo el sistema de proceso. Las tolvas de descarga de los silos sern construidas tambin en acero inoxidable AISI 316L, pero con un acabado 2B, acabado pulido con bajo coeficiente de friccin. 8.3.3.1. Diseo de los silos. Debido al enorme volumen que ocupa la materia prima necesaria para el abastecimiento de la planta durante 10 das, este lo vamos a dividir en cinco
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silos exactamente iguales, de manera que los silos de almacenamiento que se quiere disear tienen cada uno un volumen real de 144,0 m3 y un volumen de trabajo de 120,0 m3. El silo de almacenamiento estar compuesto por un cuerpo cilndrico y una tolva de descarga con forma troncocnica, y estar cubierto por la parte superior para conservar mejor la materia prima, adems se colocar un pequeo techo de chapa en el conjunto de los cinco silos para en caso de lluva estar mejor protegido. El volumen real del silo ser un 20% mayor al volumen de trabajo por motivos de seguridad y sobredimensionamiento. Las dimensiones geomtricas del silo de almacenamiento sern las siguientes: Dimetro del cuerpo cilndrico = 3,60 metros. Dimetro de descarga de la tolva = 0,50 metros. Altura del cuerpo cilndrico = 13,12 metros. Altura de la tolva = 2,64 metros. Altura total del silo = 15,76 metros Distancia desde la tolva al suelo = 1,00 metros.
8.3.3.2. Espesores de los silos. El espesor se calcula siguiendo las recomendaciones de la norma NBE AE-88, captulo IX, y la metodologa de clculo seguida se puede ver en el Anexo 1. Clculos justificativos, apartado A1.1.2. El espesor obtenido es de 0,280 in 7,1 mm tanto para el cuerpo cilndrico como para la tolva de descarga. 8.3.4. Mezclador. El mezclador consiste fundamentalmente en un tanque con una capacidad de 51 m3, un sistema de agitacin y un sistema de calefaccin.
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El sistema de calefaccin consiste en una camisa de calefaccin formada por tubos de media caa soldados al cuerpo del mezclador. Su objetivo es aumentar la temperatura del agua primero y de la disolucin de sacarosa despus, de 15 C a unos 43 C. Para conseguir que tanto la temperatura como la concentracin de la disolucin sea homogenea en el mezclador, ste tiene instalado un sistema de agitacin que consiste en un eje suspendido y soportado en la parte superior del tanque. Sobre este eje hay instalados tres impulsores de palas planas, y dicho eje est accionado por un motor acoplado al eje a travs de una caja reductora de velocidad. Para evitar la aparicin de volmenes muertos el tanque tiene un fondo toriesfrico, que al ser redondeado, no presenta arstas en las cuales se puedan formar volmenes muertos. Adems el tanque tiene cuatro placas deflectoras para romper los vrtices. 8.3.4.1. Corrientes del mezclador.
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8.3.4.2. Diseo del mezclador. El mezclador que se quiere disear tiene un volumen real de 51 m3 y un volumen de trabajo de 42 m3. Su forma ser cilndrica, con los fondos toriesfricos. El volumen real del mezclador ser un 20% mayor al volumen de trabajo por motivos de seguridad y sobredimensionamiento. Las dimensiones geomtricas del mezclador sern las siguientes: Dimetro interior = 3,0 metros. Altura del tanque = 7,2 metros.
8.3.4.3. Espesores del mezclador. Los espesores se calculan siguiendo las recomendaciones del cdigo amercano de diseo ASME, y la metodologa de clculo seguida se puede ver en el Anexo 1. Clculos justificativos, apartado A1.5.2. Los espesores obtenidos son: Espesor del casco debido al esfuerzo longitudinal: 0,068 in 1,7 mm. Espesor del casco debido al esfuerzo circunferencial: 0,137 in 3,5 mm. Espesor de los cabezales toriesfricos: 0,043 in 1,1 mm.
Se tomar un espesor nico en la totalidad del tanque, por lo que, tomando la situacin ms desfavorable, los fermentadores tendrn un espesor de pared de 0,137 in 3,5 mm. 8.3.4.4. Agitacin. El sistema de agitacin consta de un eje suspendido y soportado en la parte superior del tanque. Sobre este eje hay instalados tres impulsores de palas planas con seis palas cada uno, los cuales estn separados 1,5 metros
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entre s, tienen un dimetro de 1,0 metros y un ancho de pala de 0,20 metros. Adems la distancia del impulsor inferior al fondo del tanque es de 1,0 metros y la distancia del impulsor superior a la superficie del lquido es de 2,0 metros. El tanque lleva instaladas cuatro placas deflectoras las cuales tienen un ancho de placa de 0,25 metros y una altura de 7,2 metros. La velocidad de agitacin es de 1,2 rps, o lo que es lo mismo, de 72 rpm. El motor que hace girar al eje a esa velocidad tiene una potencia de 19,18 kW. 8.3.4.5. Calefaccin del mezclador. El mezclador tiene instalada una camisa de calefaccin para aumentar la temperatura del agua de alimentacin y luego de la disolucin de 15 C a 43C y mantenerla constante en esta ltima temperatura. Como agente calefactor se utiliza vapor de agua a 110 C procedente de la caldera 2, el cual slo cambia de estado vapor a lquido, y no de temperatura. El fluido circula por el interior de la camisa de calefaccin fabricada en acero al carbono y adosada mediante soldadura al cuerpo del mezclador. Esta camisa de calefaccin tiene un rea de calefaccin de 55,95 m2 y est formada por 47 tubos de media caa con un dimetro nominal de 5 in y un espesor de 0,258 in (6,5 mm). El caudal msico de vapor de calefaccin que circula por el interior de estos tubos es de 741 kg/h. 8.3.4.6. Aislamiento del mezclador. El mezclador se aislar con poliuretano de tipo I, que tiene una densidad 35 kg/m3, espumado in situ. La conductividad trmica de este material es suficientemente pequea, k = 0,023 W/m2C, como para cumplir a la perfeccin su cometido. Adems, el espesor del recubrimiento de este material ser de 15 cm.
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Para que el espumado se realice de forma satisfactoria y para proporcionar proteccin mecnica, se colocar una envoltura de chapa. 8.4. Hidrlisis enzimtica. En el reactor de hidrlisis se llevar a cabo la transformacin de la sacarosa (azcar bruta) en azcares simples (glucosa y fructosa). Esta hidrlisis se lleva a cabo con la enzima invertasa (E.C. 3:2:1:26), tambin conocida como sacarasa. La enzima se encuentra inmovilizada en un soporte, de manera que se distribuye de manera que ocupe la mayor superficie posible y que el contacto con la disolucin de sacarosa sea la mayor posible y as poder lograr una conversin alta. A pesar de esto la conversin alcanzada es del 80%. 8.4.1. Corrientes del reactor de hidrlisis.
8.4.2. Diseo del reactor de hidrlisis. El reactor de hidrlisis que se quiere disear tiene un volumen real de 8,5 m3 y un volumen de trabajo de 7 m3. Su forma es cilndrica, con los fondos toriesfricos. El volumen real del mezclador ser un 20% mayor al volumen de trabajo por motivos de seguridad y sobredimensionamiento.
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Las dimensiones geomtricas del reactor de hidrlisis sern las siguientes: Dimetro interior = 1,5 metros. Altura del tanque = 4,8 metros.
8.4.3. Espesores del reactor de hidrlisis. Los espesores se calculan siguiendo las recomendaciones del cdigo amercano de diseo ASME, y la metodologa de clculo seguida se puede ver en el Anexo 1. Clculos justificativos, apartado A1.5.2. Los espesores obtenidos son: Espesor del casco debido al esfuerzo longitudinal: 0,034 in 0,9 mm. Espesor del casco debido al esfuerzo circunferencial: 0,069 in 1,7 mm. Espesor de los cabezales toriesfricos: 0,022 in 0,6 mm.
Se tomar un espesor nico en la totalidad del tanque, por lo que, tomando la situacin ms desfavorable, los fermentadores tendrn un espesor de pared de 0,069 in 1,7 mm. 8.4.4. Refrigeracin del reactor de hidrlisis. El reactor de hidrlisis tiene instalada una camisa de refrigeracin para mantener la temperatura constante en 40 C, ya que la reaccin de hidrlisis es exotrmica, es decir, genera calor. Como agente refrigerante se utiliza agua de la red que entra a la camisa de refrigeracin a una temperatura de unos 15 C y sale de ella a unos 40 C. El fluido circula por el interior de la camisa de refrigeracin fabricada en acero al carbono y adosada mediante soldadura al cuerpo del mezclador.
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Esta camisa de refrigeracin tiene un rea de refrigeracin de 18,67 m2 y est formada por 36 tubos de media caa con un dimetro nominal de 4 in y un espesor de 0,237 in (6,0 mm). El caudal de agua de refrigeracin que circula por el interior de estos tubos es de 23,56 m3/h. 8.4.5. Aislamiento del reactor de hidrlisis. El reactor de hidrlisis se aislar con poliuretano de tipo I, que tiene una densidad 35 kg/m3, espumado in situ. La conductividad trmica de este material es suficientemente pequea, k = 0,023 W/m2C, como para cumplir a la perfeccin su cometido. Adems, el espesor del recubrimiento de este material ser de 15 cm. Para que el espumado se realice de forma satisfactoria y para proporcionar proteccin mecnica, se colocar una envoltura de chapa. 8.5. Intercambiador de calor 1.
El intercambiador de calor que se utiliza para calentar el agua proveniente de la red para la alimentacin de la fermentacin de 15 C a 31 C es un intercambiador de calor de un paso por carcasa y dos pasos por tubo a contracorriente. Como fluido caliente se utilizar vapor de agua a 110 C y 1 atmsfera de presin, el cual sale del intercambiador como agua lquida a la misma temperatura, por lo que slo hay cambio de fase y no de temperatura.
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Este intercambiador de calor es muy importante ya que cumple dos funciones fundamentales en la planta de proceso que son, el aumento de la temperatura necesario para acondicionar el agua necesaria para fermentacin y a su vez se condensa el vapor de agua producido en la caldera 2 para luego almacenar dicha agua en su correspondiente tanque de almacenamiento. Debido a que se condensa vapor de agua, este intercambiador de calor se puede considerar un condensador y as ha sido. Segn la tabla de coeficientes globales de transmisin de calor que se muestra en el Anexo 7 Diseo de intercambiadores de calor, se ha tomado un valor del coeficiente global puede de transmisin que el de calor del orden tiene de un 1.000-4.000 coeficiente W/m2K, global de correspondiente a condensadores de vapor enfriados por agua. Por lo tanto, se suponer intercambiador transmisin de calor de 2.500 W/m2K. Como consecuencia, el caudal msico de vapor necesario para calentar la corriente de agua de alimentacin de los fermentadores es de 4.248 kg/h. La longitud de los tubos por los que circula la corriente a calentar es de 2 metros y tienen un dimetro de 100 mm. El rea de intercambio de calor es de 12,35 m2, distribuida en 10 tubos. 8.6. Fermentacin acetobutlica. La fermentacin acetobutlica es un proceso estrictamente anaerobio realizado por microorganismos del tipo clostridium, de entre los cuales hay diferentes microorganismos con capacidad para llevar a cabo dicha fermentacin. Estos microorganismos consiguen la energa necesaria para vivir por medio de la fermentacin acetobutlica, en la que rompen las molculas de azcares simples, principalmente glucosa, para obtener la energa necesaria para su mantenimiento y producen butanol y otros productos como consecuencia de la fermentacin.
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8.6.1. Eleccin del microorganismo. El microorganismo ideal para un proceso de fermentacin sera aquel que combinara rapidez y eficiencia en la conversin de las fuentes de carbono, como son la glucosa y la fructosa en nuestro caso, y tambin que tuviera una alta tolerancia al producto o los productos obtenidos, en nuestro caso butanol, y a los diferentes compuestos inhibitorios que puedieran existir en el medio de fermentacin. Como ya se indic anteriormente, diferentes microorganismos son capaces llevar a cabo la fermentacin acetobutlica, entre ellos los ms importates son: Clostridium acetobutylicum, Clostridium saccharoperbutylacetonicum y Clostridium beijerinckii. Para el presente Proyecto Fin de Carrera, el microorganismo elegido para realizar la fermentacin es el Clostridium saccharoperbutylacetonicum por los motivos que se exponen a continuacin: Este microorganismo es el que a priori produce mayor cantidad de butanol por gramo de glucosa fermentado. Razn principal que justifica su eleccin. Concretamente, esto es as, porque este microorganismo no produce etanol durante la fermentacin sino que la glucosa, que otros microorganismos emplean para la obtencin de etanol, ste la emplea para la obtencin de ms butanol y acetona. Al no producir etanol, se obtiene un producto menos, por tanto existe una mayor facilidad a la hora de la separacin y purificacin de los productos y un menor coste de separacin. Este es un punto extremadamente importante, puesto que los productos obtenidos en el caldo de cultivo son muy complicados de separar. Este microorganismo junto con el Clostridium beijerinckii son los que soportan mayores concetraciones de butanol en el medio de fermentacin, lo que representa una ventaja a la hora de la
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fermentacin, ya que la concentracin de la glucosa inicial en el medio puede ser mayor como consecuencia la produccin de butanol tambin sera mayor. Otro aspecto importante es el tiempo que dura la fermentacin, el Clostridium saccharoperbutylacetonicum es el microorganismo que tiene una mayor velocidad de consumo de glucosa, por lo que emplea menos tiempo en degradar una misma concentracin de glucosa. Este es un aspecto que tambin incide significativamente en la economa global del proceso. 8.6.2. Caractersticas del microorganismo. 8.6.2.1. Cintica del microorganismo. En tabla se muestra la cintica del microorganismo a partir de cuatro concentraciones iniciales de glucosa distintas. La que se ha elegido para los clculos en el presente Proyecto Fin de Carrera es la de concentracin inicial de glucosa 295 mM/l, o lo que es lo mismo 53,15 g/l, por ser la ms cercana a la que se tendr en los fermentadores diseados en este Proyecto Fin de Carrera y por lo tanto ser la ms representativa.
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mM/l Glucosa inicial Biomasa Butanol Acetona Acido Actico Acido Butrico CO2 H2 36,10 7,05 25,79 9,12 29,93 g/l 6,51 1,21 1,91 0,53 1,77 mM/l 70,60 10,44 51,80 19,57 22,45 g/l 12,72 1,80 3,83 1,14 1,32 mM/l 122,0 16,20 86,33 30,22 12,95 g/l 21,98 2,79 6,39 1,75 0,76 mM/l 295,0 38,85 172,7 115,1 10,79 g/l 53,15 6,68 12,78 6,68 0,64
8,80 79,78 48,74
0,77 3,51 0,10
4,60 156,0 95,31
0,40 6,87 0,19
4,75 269,6 164,7
0,41 11,86 0,33
3,60 651,9 398,2
0,31 28,69 0,80
A continuacin se muestran cuatro grficas en las que se representan los datos de la tabla anterior. Cada grfica corresponde a una concentracin inicial de glucosa distinta. La linea vertical situada a las 24 horas en el eje de tiempo indica hasta cuando dura la fermentacin. Esto no quiere decir que la fermentacin que se lleva a cabo en el presente Proyecto Fin de Carrera dure 24 horas, sino que la fermentacin mostrada en la grfica con esa concentracin inicial de glucosa en concretro dura 24 horas. En el caso que ocupa al Presente Proyecto Fin de Carrera, la concentracin inicial de glucosa es mayor (96 g/L), por lo que el tiempo de fermentacin es de 43,5 horas, debido a que los microorganismos tienen que sintetizar mayor cantidad de glucosa. Esto ser as, siempre y cuando el aumento en la concentracin de glucosa en el medio no afecte a la velocidad de consumo de glucosa y esta velocidad sea igual en los dos casos.
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glucosa, butanol, acetona, cido actico, cido butrico, biomasa. Figura 8.2. Cintica del microorganismo. Fuente: Kinetic modeling and sensitivity analysis of acetone-butanol-ethanol production. (2007). Shinto, H., Tashiro, Y., Yamashita, M., Kobayashi, G.
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Si se supone que el microorganismo se va a comportar de igual modo en las condiciones de operacin establecidas en el presente Proyecto Fin de Carrera, es decir, concentracin inicial de glucosa de 96 g/L y volumen de fermentacin de 350 m3, se obtendrn los siguientes datos: Biomasa: 12,07 g/L. Butanol: 23,10 g/L. Acetona: 12,06 g/L. cido actico: 1,15 g/L. cido butrico: 0,57 g/L. CO2: 51,58 g/L. H2: 1,44 g/L. Tiempo de fermentacin: 43,5 horas.
8.6.2.2. Limitaciones del microorganismo. La fermentacin acetobutlica es una fermentacin limitada por la inhibicin por los productos. El butanol a travs de la acumulacin en el medio enlentece y detiene la fermentacin, lo cual es algo que no interesa en ningn momento. En este sentido el microorganismo empleado en el presente Proyecto Fin de Carrera es capaz de soportar concentraciones de 18-25 g/l de butanol en el medio de fermentacin (QURESHI y BLASCHEK, 2001). Otra de las limitaciones que presenta el microorganismo el es fenmeno de degeneracin, que consiste en una evolucin considerada irreversible de la forma clostridiana hacia una degenerada, anesporuladam acidogenea y no disolventgena. Se manifiesta a partir de los 10 ciclos, y al cabo de 15 a 18 ciclos, la viabilidad de la cepa ha desaparecido totalmente. 8.6.2.3. Condiciones ptimas de operacin. Las condiciones ptimas a las cuales se va a llevar a cabo la fermentacin son las siguientes:
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Temperatura: 32 C. Presin: 1 atmsfera. pH: Variar en un rango de 5 a 6,5 en funcin de la fase en la que se encuetre la fermentacin, acidognesis o solventognesis. Agitacin: 72 rpm. Aeracin: La fermentacin se lleva a cabo en condiciones estrictamente anaerobias. Hay que tener en cuenta que antes de introducir los microorganismos, para obtener unas condiciones estrictamente anaerobias, se introducir nitrgeno gas hasta conseguir dichas condiciones. Tambin se aadira al medio de fermentacin antiespumante con el proposito de evitar la formacin de espumas que puedan interferir en la fermentacin y por lo tanto en la conversin. 8.6.3. Corrientes de la fermentacin.
8.6.4. Diseo de los reactores de fermentacin. Debido al enorme volumen de fermentacin, ste se va a dividir en cuatro fermentadores exactamente iguales, de manera que el tanque de fermentacin que se quiere disear tiene un volumen real de 105 m3 y un
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volumen de trabajo de 87,5 m3. La forma ser cilndrica, con los fondos toriesfricos. El volumen real del fermentador ser un 20% mayor al volumen de trabajo por motivos de sobredimensionamiento y de seguridad, debido a que durante la fermentacin se puede formar espumas. Las dimensiones geomtricas del reactor de fermentacin sern las siguientes: Dimetro interior = 3,6 metros. Altura del tanque = 10,3 metros.
8.6.5. Espesores de los reactores de fermentacin. Los espesores se calculan siguiendo las recomendaciones del cdigo amercano de diseo ASME, y la metodologa de clculo seguida se puede ver en el Anexo 1. Clculos justificativos, apartado A1.5.2. Los espesores obtenidos son: Espesor del casco debido al esfuerzo longitudinal: 0,082 in 2,1 mm. Espesor del casco debido al esfuerzo circunferencial: 0,164 in 4,2 mm. Espesor de los cabezales toriesfricos: 0,052 in 1,3 mm.
Se tomar un espesor nico en la totalidad del tanque, por lo que, tomando la situacin ms desfavorable, los fermentadores tendrn un espesor de pared de 0,164 in 4,2 mm. 8.6.6. Agitacin de los reactores de fermentacin. El sistema de agitacin es necesario para mantener unas caractersticas homogneas en todo el seno del fluido, como por ejemplo la misma temperatura o la misma concentracin de nutrientres, y as facilitar la labor de
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los microorganismos. Adems es importante no originar estrs hidrodinmico a los microorganismos. El sistema de agitacin consta de un eje suspendido y soportado en la parte superior del tanque. Sobre este eje hay instalados tres impulsores de palas planas con seis palas cada uno, los cuales estn separados 2,5 metros entre s, tienen un dimetro de 1,2 metros y un ancho de pala de 0,24 metros. Adems la distancia del impulsor inferior al fondo del tanque es de 1,2 metros y la distancia del impulsor superior a la superficie del lquido es de 2,4 metros. El tanque lleva instaladas cuatro placas deflectoras las cuales tienen un ancho de placa de 0,30 metros y una altura de 10,3 metros. La velocidad de agitacin es de 1,2 rps, o lo que es lo mismo, de 72 rpm. El motor que acciona el eje a esa velocidad tiene una potencia de 47,73 kW. 8.6.7. Refrigeracin de los reactores de fermentacin. Los fermentadores tienen instalados una camisa de refrigeracin para mantener la temperatura constante en 32 C, ya que la fermentacin en su conjunto es una reaccin exotrmica, es decir, genera calor. Como agente refrigerante se utiliza agua de la red que entra a la camisa de refrigeracin a una temperatura de unos 15 C y sale de ella a unos 30 C. El fluido circula por el interior de la camisa de refrigeracin fabricada en acero al carbono y adosada mediante soldadura al cuerpo del mezclador. Esta camisa de refrigeracin tiene un rea de refrigeracin de 97,20 m2 y est formada por 172 tubos de media caa con un dimetro nominal de 2 in y un espesor de 0,154 in (3,9 mm). El caudal de agua de refrigeracin que circula por el interior de estos tubos es de 1,40 m3/h. 8.6.8. Aislamiento de los reactores de fermentacin. El fermentador se aislar con poliuretano de tipo I, que tiene una densidad 35 kg/m3, espumado in situ. La conductividad trmica de este
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material es suficientemente pequea, k = 0,023 W/m2C, como para cumplir a la perfeccin su cometido. Adems, el espesor del recubrimiento de este material ser de 15 cm. Para que el espumado se realice de forma satisfactoria y para proporcionar proteccin mecnica, se colocar una envoltura de chapa. 8.7. Separacin de la biomasa. Centrifugacin. Las centrfugas decantadoras se utilizan para separar dos o ms fases de peso especfico diferente, es decir, en los procesos de clarificacin de un lquido en los que se presentan materiales slidos en suspensin, como es nuestro caso. La separacin de la fase slida de la lquida se realiza en el interior de un tambor rodante de forma tronco-cnica y cilndrica. La fase slida, ms pesada, se deposita sobre las paredes internas del tambor, siendo constantemente raspada por la cclea interna hasta expulsarla a travs de los orificios situados al final de la seccin tronco-cnica. Bajo la fuerza centrfuga, el lodo es introducido en la cmara de alimentacin a travs del tornillo sin fin y es expulsado del cuerpo una vez ya separado. Mientras esto sucede, el lodo es alimentado de forma totalmente continua, circulando a travs de todo el tambor gracias a la accin del tornillo para ser expulsado al final del recorrido. La centrfuga es una unidad de operacin automtica y trabajo continuo en la que se puede programar su funcionamiento y evitar la intervencin de personal en el arranque, el proceso de lavado de la unidad y su parada total a final del proceso.
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Figura 8.3 Esquema de la centrfuga y del tornillo sin fin. Fuente: www. ingor.net. Para ver las caractersticas y fotos de la centrfuga vease anexo 6 Diseo de la centrfuga. 8.7.1. Corrientes de la centrfuga.
8.8. Intercambiador de calor 2. El intercambiador de calor que se utiliza para calentar la alimentacin de la pervaporacin de 32 C a 78 C es un intercambiador de calor de un paso por carcasa y dos pasos por tubo a contracorriente. Como fluido caliente se
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utilizar vapor de agua a 110 C el cual sale del intercambiador como agua lquida a la misma temperatura, por lo que slo hay cambio de fase y no de temperatura.
Este intercambiador de calor es muy importante ya que cumple dos funciones fundamentales en la planta de proceso que son, el aumento de la temperatura necesario para acondicionar la alimentacin del equipo de pervaporacin y a su vez se condensa el vapor de agua producido en la caldera 2 para luego almacenar dicha agua en su correspondiente tanque de almacenamiento. Debido a que se condensa vapor de agua, este intercambiador de calor se puede considerar un condensador y as ha sido. Segn la tabla de coeficientes globales de transmisin de calor que se muestra en el Anexo 7 Diseo de intercambiadores de calor, se ha tomado un valor del coeficiente global puede de transmisin que el de calor del orden tiene de un 1.000-4.000 coeficiente W/m2K, global de correspondiente a condensadores de vapor enfriados por agua. Por lo tanto, se suponer intercambiador
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transmisin de calor de 3.800 W/m K. Como consecuencia, el caudal msico de vapor necesario para calentar la corriente de alimentacin de la pervaporacin es de 9.792 kg/h.
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La longitud de los tubos por los que circula la corriente a calentar es de 3 metros y tienen un dimetro de 100 mm. El rea de intercambio de calor es de 38,83 m2, distribuida en 21 tubos. 8.9. Equipos para la separacin y purificacin de los productos obtenidos en la fermentacin acetobutlica. 8.9.1. Sistema de pervaporacin. El sistema de pervaporacin consistir en 127 tubos de 10 metros de longitud y 50 mm de dimetro dispuestos de forma radial (vease la figura que se muestra a continuacin) por los que circula el fluido. En el interior de estos tubos la presin es de 1 atmsfera, mientras que en el exterior de estos tubos pero dentro de la carcasa se hace el vacio. Este vacio es necesario para forzar el lquido a que pase a travs de la membrana.
Figura 8.4. Seccin transversal del sistema de pervaporacin.
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8.9.1.1. Corrientes del sistema de pervaporacin.
8.9.1.2. Diseo de la pervaporacin. Las caractersticas del sistema de pervaporacin son las siguientes:
CARACTERSTICAS DEL SISTEMA DE PERVAPORACIN Dimetro de la carcasa (m) Longitud de la carcasa (m) Dimetro de los tubos (m) Longitud de los tubos (m) Nmero de tubos Superficie de un tubo (m2) Superficie total de los tubos (m2) Superficie efectiva de la membrana (m2) Factor de prdida de superfice especfica Cantidad de silicalita necesaria (kg) 1,68 11 0,05 10 127 1,57 199,39 54.118,0 0,01 15,551
8.9.2. Columnas de destilacin. Las caractersticas de las columnas de destilacin se han obtenido mediante simulacin con el programa SuperPro Designer 3.10 (Academic Versin), el cual usa para los clculos un modelo que emplea los mtodos rpidos de Fenske, Gilliland y Underwood.
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Todas las columnas de destilacin se construirn en acero inoxidable AISI 316L. 8.9.2.1. Columna de destilacin n 1. 8.9.2.1.1. Corrientes de la columna de destilacin.
8.9.2.1.2. Diseo de la columna de destilacin.
CARACTERSTICAS DE LA COLUMNA DE DESTILACIN N 1 Dimetro de la columna (m) Altura de la columna (m) Distancia entre platos (m) Nmero de platos Eficiencia de los platos (%) Relacin R/Rmin Presin de trabajo (bar) Presin de diseo (bar) 2,36 18,00 0,60 30 80 1,240 1,030 1,500
ESPESORES DE LA COLUMNA DE DESTILACIN N 1 Espesor debido al esfuerzo longitudinal (in) Espesor debido al esfuerza circunferencial (in) Espesor de los cabezales toriesfricos (in) 0,054 0,108 0,034
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Se tomar un espesor nico en la totalidad de la columna de destilacin, por lo que, tomando la situacin ms desfavorable, los fermentadores tendrn un espesor de pared de 0,108 in 2,7 mm. 8.9.2.2. Columna de destilacin n 2. 8.9.2.2.1. Corrientes de la columna de destilacin.
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Se tomar un espesor nico en la totalidad de la columna de destialcin, por lo que, tomando la situacin ms desfavorable, los fermentadores tendrn un espesor de pared de 0,101 in 2,6 mm. 8.9.2.3. Columna de destilacin n 3. 8.9.2.3.1. Corrientes de la columna de destilacin.
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Se tomar un espesor nico en la totalidad de la columna de destilacin, por lo que, tomando la situacin ms desfavorable, los fermentadores tendrn un espesor de pared de 0,101 in 2,6 mm. 8.10. Calderas. Las dos calderas, tanto la caldera 1 como la 2, son exactamente iguales. Las especificaciones tcnicas de la caldera se pueden ver en el anexo 9 Diseo de las calderas. Las calderas utilizadas son calderas pirotubulares, es decir, el fluido en estado lquido se encuentra en un recipiente, y es atravesado por tubos por los cuales circula fuego y gases producto de un proceso de combustin. El objetivo de estas calderas no es ms que evaporar el agua que se encuentra en una disolucin, para hacerla ms concentrada y por tanto facilitar la purificacin de los productos que se encuentran en ella, y asimismo aprovechar el vapor generado para autoabastecer los intercambiadores de calor instalados en la planta de proceso. 8.10.1. Caldera 1. 8.10.1.1. Corrientes de la caldera.
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8.10.2. Caldera 2. 8.10.2.1. Corrientes de la caldera.
8.11. Tanques de almacenamiento de los productos purificados. Los tanques de almacenamiento sern de forma cilndrica, con los fondos toriesfricos. El volumen real de los tanques de almacenamientos ser un 20% superior al volumen de trabajo por motivos de seguridad y sobredimensionamiento. Todos los tanques de almacenamiento se construirn en acero
inoxidable AISI 316L. Los espesores se calculan siguiendo las recomendaciones del cdigo amercano de diseo ASME, y la metodologa de clculo seguida se puede ver en el Anexo 1. Clculos justificativos, apartado A1.5.2. 8.11.1. Tanque de almacenamiento del biobutanol. CARACTERSTICAS GEOMTRICAS DE LOS TANQUES Volumen de real (m3) Volumen de trabajo (m3) Dimetro del tanque (m) Altura del tanque (m) 85,0 70,7 3,4 9,4
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ESPESORES DE LOS TANQUES Espesor debido al esfuerzo longitudinal (in) Espesor debido al esfuerzo circunferencial (in) Espesor de los cabezales toriesfricos (in) 0,077 0,155 0,049
Se tomar un espesor nico en la totalidad del tanque, por lo que, tomando la situacin ms desfavorable, los fermentadores tendrn un espesor de pared de 0,155 in 3,9 mm. 8.11.2. Tanque de almacenamiento de la acetona. CARACTERSTICAS GEOMTRICAS DE LOS TANQUES Volumen de real (m3) Volumen de trabajo (m3) Dimetro del tanque (m) Altura del tanque (m) ESPESORES DE LOS TANQUES Espesor debido al esfuerzo longitudinal (in) Espesor debido al esfuerzo circunferencial (in) Espesor de los cabezales toriesfricos (in) 0,064 0,128 0,040 45,0 37,0 2,8 7,3
Se tomar un espesor nico en la totalidad del tanque, por lo que, tomando la situacin ms desfavorable, los fermentadores tendrn un espesor de pared de 0,128 in 3,3 mm. 8.11.3. Tanque de almacenamiento del cido actico. CARACTERSTICAS GEOMTRICAS DE LOS TANQUES Volumen de real (m3) Volumen de trabajo (m3) Dimetro del tanque (m) Altura del tanque (m) 7,0 5,0 1,5 4,0
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Se tomar un espesor nico en la totalidad del tanque, por lo que, tomando la situacin ms desfavorable, los fermentadores tendrn un espesor de pared de 0,069 in 1,8 mm. 8.11.4. Tanque de almacenamiento del cido butrico. CARACTERSTICAS GEOMTRICAS DE LOS TANQUES Volumen de real (m3) Volumen de trabajo (m3) Dimetro del tanque (m) Altura del tanque (m) ESPESORES DE LOS TANQUES Espesor debido al esfuerzo longitudinal (in) Espesor debido al esfuerzo circunferencial (in) Espesor de los cabezales toriesfricos (in) 0,034 0,069 0,022 7,0 5,0 1,5 4,0
Se tomar un espesor nico en la totalidad del tanque, por lo que, tomando la situacin ms desfavorable, los fermentadores tendrn un espesor de pared de 0,69 in 1,8 mm. 8.11.5. Tanque de almacenamiento del agua destilada. CARACTERSTICAS GEOMTRICAS DE LOS TANQUES Volumen de real (m3) Volumen de trabajo (m3) Dimetro del tanque (m) Altura del tanque (m) 105,0 87,0 3,6 10,3
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Se tomar un espesor nico en la totalidad del tanque, por lo que, tomando la situacin ms desfavorable, los fermentadores tendrn un espesor de pared de 0,164 in 4,2 mm. 8.11.5. Tanque de biomasa procedente de la fermentacin. CARACTERSTICAS GEOMTRICAS DE LOS TANQUES Volumen de real (m3) Volumen de trabajo (m3) Dimetro del tanque (m) Altura del tanque (m) ESPESORES DE LOS TANQUES Espesor debido al esfuerzo longitudinal (in) Espesor debido al esfuerzo circunferencial (in) Espesor de los cabezales toriesfricos (in) 0,057 0,114 0,036 30,0 24,5 2,5 6,1
Se tomar un espesor nico en la totalidad del tanque, por lo que, tomando la situacin ms desfavorable, los fermentadores tendrn un espesor de pared de 0,114 in 2,9 mm. 8.12. Tanques pulmn. Los tanques pulmn sern de forma cilndrica, con los fondos
toriesfricos. El volumen real de los tanques pulmn ser un 20% superior al volumen de trabajo por motivos de seguridad y sobredimensionamiento. Todos los tanques pulmn se construirn en acero inoxidable AISI 316L.
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Los espesores se calculan siguiendo las recomendaciones del cdigo amercano de diseo ASME, y la metodologa de clculo seguida se puede ver en el Anexo 1. Clculos justificativos, apartado A1.5.2. 8.12.1. Tanque pulmn 1. CARACTERSTICAS GEOMTRICAS DE LOS TANQUES Volumen de real (m3) Volumen de trabajo (m3) Dimetro del tanque (m) Altura del tanque (m) ESPESORES DE LOS TANQUES Espesor debido al esfuerzo longitudinal (in) Espesor debido al esfuerzo circunferencial (in) Espesor de los cabezales toriesfricos (in) 0,080 0,160 0,050 90,0 73,2 3,5 8,9
Se tomar un espesor nico en la totalidad del tanque, por lo que, tomando la situacin ms desfavorable, los fermentadores tendrn un espesor de pared de 0,160 in 4,1 mm. 8.12.2. Tanque pulmn 2. CARACTERSTICAS GEOMTRICAS DE LOS TANQUES Volumen de real (m3) Volumen de trabajo (m3) Dimetro del tanque (m) Altura del tanque (m) ESPESORES DE LOS TANQUES Espesor debido al esfuerzo longitudinal (in) Espesor debido al esfuerzo circunferencial (in) Espesor de los cabezales toriesfricos (in) 0,114 0,228 0,072 250,0 210,0 5,0 12,8
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Se tomar un espesor nico en la totalidad del tanque, por lo que, tomando la situacin ms desfavorable, los fermentadores tendrn un espesor de pared de 0,219 in 5,6 mm. 8.12.3. Tanque del pulmn 3. CARACTERSTICAS GEOMTRICAS DE LOS TANQUES Volumen de real (m3) Volumen de trabajo (m3) Dimetro del tanque (m) Altura del tanque (m) ESPESORES DE LOS TANQUES Espesor debido al esfuerzo longitudinal (in) Espesor debido al esfuerzo circunferencial (in) Espesor de los cabezales toriesfricos (in) 0,091 0,183 0,057 125,6 103,7 4,0 10,2
Se tomar un espesor nico en la totalidad del tanque, por lo que, tomando la situacin ms desfavorable, los fermentadores tendrn un espesor de pared de 0,183 in 4,6 mm. 8.12.4. Tanque de pulmn 4. CARACTERSTICAS GEOMTRICAS DE LOS TANQUES Volumen de real (m3) Volumen de trabajo (m3) Dimetro del tanque (m) Altura del tanque (m) ESPESORES DE LOS TANQUES Espesor debido al esfuerzo longitudinal (in) Espesor debido al esfuerzo circunferencial (in) Espesor de los cabezales toriesfricos (in) 0,077 0,155 0,049 85,0 70,8 3,4 9,4
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Se tomar un espesor nico en la totalidad del tanque, por lo que, tomando la situacin ms desfavorable, los fermentadores tendrn un espesor de pared de 0,155 in 3,9 mm. 8.13. Red de tuberas y equipos de bombeo. En la planta de proceso se disear un sistema de red de tuberas que permita el transporte de las diferentes corrientes a lo largo de las distintas etapas de obtencin del biobutanol. Los componentes que forman parte de un sistema de red de tuberas pueden agruparse en cuatro grandes familias que son: Tuberas. Accesorios. Bridas. Vlvulas.
El simple examen de un diagrama de flujo de un proceso deja presentir la importancia que tendrn los anteriores elementos en la construccin de una planta como la que se describe en el presente Proyecto Fin de Carrera. El paso del esquema a la realidad ofrece una gran variedad de problemas, ya que existen diversas soluciones tcnicas, con diferentes ventajas a lo referente a las prdidas de energa, duracin del material, facilidad de utilizacin y precio. Los sistemas de red de tuberas representan, aproximadamente, un tercio del coste del material en una planta de proceso, requieren de un 30% a un 40% del trabajo de montaje, consumen del 40% al 48% de las horas de ingeniera y ocupan el 60% del volumen del material. El material usado para el diseo y la construccin del sistema de red de tuberas es acero al carbono.
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Las caractersticas ms importantes del acero al carbono a efectos de su utilizacin en piping son: resistencia a altas temperaturas, resistencia al choque, resiliencia, tenacidad, maquinabilidad, y sobre todas, el ser forjable y soldabilidad. La longitud de tramo recto de tubera empleado para la red de tuberas de la planta de proceso es de aproximadamente 2.000 metros, o lo que es lo mismo, de 2 kilmetros. 8.13.1. Vlvulas. Las vlvulas son elementos que estando instalados en un sistema de red de tuberas pueden realizar algunas de las siguientes funciones: Impedir parcial o totalmente la circulacin de un fluido por una tubera, o bien permitirla sin oponer ningn obstculo. Variar la prdida de carga que sufre un fluido al atravesar la vlvula con lo cual se puede regular el caudal que circula por la tubera. Permitir la circulacin de un fluido a travs de la vlvula en un nico sentido. Permitir el paso de un fluido a travs de la vlvula, nicamente cuando la diferencia de presin a un lado y a otro de la misma, sobrepasa un cierto valor previamente establecido. Permitir el paso de un fluido a travs de la vlvula, cuando dicho fluido se presenta en forma lquida, pero no si se presente en forma gas o vapor o viceversa. 8.13.1.1. Tipos de vlvulas. Existen numerosos tipos de vlvulas, segn la finalidad a que se destinen, aunque de una forma general se pueden clasificar en dos grandes grupos: Vlvulas de corte de flujo (tambin llamadas todo-nada u on-off).
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Vlvulas de regulacin.
8.13.1.1.1. Vlvulas de corte de flujo. En este tipo de vlvulas, el rgano de cierre ocupa prcticamente toda la seccin de la conduccin, de tal forma que al estar completamente abiertas, el fluido no encuentra apenas estrechamiento alguno, por lo que no se produce prdida de presin ni aumento de velocidad. Dentro de las vlvulas de corte de flujo existen diversos tipos, pudiendo resumirse los ms importantes en: De compuerta. De retencin. De bola. Tronco-cnica. De mariposa.
Vlvula de compuerta. El rgano de cierre es un disco perpendicular a la direccin del flujo, que se mueve verticalmente, sin girar, bajo la accin del husillo. El disco tiene forma de cua y se adapta a un asiento que tiene la misma forma. Cuando se abre la vlvula el disco se eleva hasta que queda completamente fuera de la trayectoria del fluido, por lo que cuando est totalmente abierta, deja una seccin de paso igual a la de la tubera, y no se produce variacin en la direccin del flujo. Son adecuadas para abrir o cerrar completamente la conduccin. Vlvula de retencin. Slo permiten el paso de fluido en un nico sentido. Se abren debido a la presin del fluido que circula en un determinado sentido, cuando se detiene
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el flujo o tiende a invertirse, la vlvula cierra automticamente por gravedad o por medio de un resorte que presiona la pieza mvil. Vlvulas de bola o troncocnicas. El rgano de cierre es una bola o un tronco de cono, respectivamente, con una perforacin diametral de igual seccin que la de la tubera. El movimiento completo de accionamiento de la vlvula es de vuelta, con el que pasan de estar totalmente cerradas a totalmente abiertas. En esta ltima posicin, como ocurra con las vlvulas de compuerta, la prdida de presin es muy pequea, y no hay alteracin en la direccin del flujo. Vlvulas de mariposa. El rgano de cierre es un disco de igual seccin que la tubera, que gira alrededor de su dimetro horizontal, o vertical, accionado por un eje solidario que sale al exterior. Cuando est totalmente abierta, el disco queda en medio de la conduccin, paralelamente al flujo del fluido. Cuando est medio cerrada, la presin del fluido sobre el disco tiende a cerrarla del todo. 8.13.1.1.2. Vlvulas de regulacin. En las vlvulas tpicas de regulacin, el rgano de cierre es de menor tamao que en las de corte de flujo, y actua sobre una seccin reducida, inferior a la de la tubera. Por ello, provocan una prdida de presin mayor, alcanzndose velocidades tambin mayores. El fluido es obligado normalmente a cambiar de direccin, debiendo recorrer un camino tortuoso, por lo que las prdidas de carga locales pueden ser considerables. Los dos tipos ms importantes son las de asiento y aguja, por un lado, y las de diafragma, por otro.
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Vlvulas de asiento y de aguja. Son las vlvulas por excelencia para la regulacin del caudal. En las vlvulas de asiento el rgano de cierre es un asiento troncocnico o semiesfrico, mientras que en las vlvulas de aguja es una aguja cnica. En cualquier caso, tanto el asiento como la aguja hacen de cierre apoyndose sobre una base fija en forma de silla apoyada en el interior de la conduccin. Vlvulas de diafragma. Constan de una membrana accionada exteriormente por un eje mvil, que la desplaza hasta producir el cierre total al entrar en contacto con un saliente de la pared interna de la tubera. La membrana suele ser de un material elstico, como caucho, plstico, neopreno, etc., y presenta los inconvenientes de tener una duracin limitada y resistir presiones no muy grandes. Son especialmente adecuadas para controlar el caudal de los fluidos con slidos en suspensin, pudindose instalar en cualquier posicin.
Figura 8.5. Tipos de vlvulas.
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En la planta de proceso se va a utilizan principalmente vlvulas de corte de flujo y dentro de estas vlvulas de compuerta. El nmero de vlvulas empleadas y distribuidas por toda la red de tuberas es de unas 165. 8.13.2. Accesorios. Los fluidos que circulan por las conducciones con frecuencia han de cambiar de direccin, sufrir estrechamientos, ensanchamientos, ramificaciones, etc. Para ello, existen accesorios de las conducciones de muy diversas clases, cuyos dimetros y roscas coinciden con los nominales de las tuberas comerciales. En general, las roscas pueden ser macho o hembra, pudiendo existir accesorios cuyas dos roscas presenten cualquier posible combinacin: doble macho, macho-hembra, doble hembra. 8.13.2.1. Tipos de accesorios. Ramificaciones (tes y crucetas). Pueden tener tres o cuatro salidas, en un mismo plano o en planos diferentes. Tambin pueden tener alguna salida de tamao diferente a las otras (ramificacin con reduccin, etc). Se utilizan para separar una corriente en varias, o para juntar dos corrientes en una tercera, etc. Codos. Son accesorios para cambiar de direccin la tubera. Se fabrican de 45 o 90, con radios pequeos, medio o grande. Al igual que en las ramificaciones pueden darse codos con reduccin simultnea. Tanto unos como otros presentan generalmente escasa prdida de carga.
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Manguitos. Sirven para unir dos tramos rectos de tubera. Segn sean las roscas de sus extremos pueden ser doble hembra, doble macho, machohembra y con reduccin. En la planta de proceso dentro de la red de tuberas se instalarn codos y tes principalmente para los cambios de direccin del fluido. El nmero de codos y tes empleados en la planta de proceso y distribuidos por toda la red de tuberas es de unos 150 y 35 respectivamente. 8.13.3. Bombas. El objeto del bombeo de cualquier fluido es transportarlo de un punto ms bajo a otro ms alto, venciendo presiones, resistencias en las conducciones y desniveles, mediante una mquina que llamaremos bomba. Los aparatos dedicados a la impulsin de lquidos se denominan bombas. La seleccin y aplicacin adecuadas de las bombas requiere una comprensin de sus caractersticas de funcionamiento y usos tpicos. Cuando se selecciona una bomba para una aplicacin particular, se deben considerar los siguientes factores: La naturaleza del lquido que se va a bombear. La capacidad requerida, caudal volumtrico. La carga total de la bomba. El tipo de fuente de alimentacin, motor elctrico, motor diesel. Coste de la bomba, de su instalacin, de operacin y mantenimiento. Y otros factores como: cdigos y estndares que rigen a las bombas, condiciones en el lado de la succin y en el lado de la descarga de la bomba, limitaciones de espacio, peso y posicin y condiciones ambientales.
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8.13.3.1. Tipos de bombas. La forma en la que la impulsin del lquido se produce puede ser variada, auque suele ser de dos tipos: Por desplazamiento volumtrico del fluido. Por la accin de la fuerza centrfuga.
En el primer caso, las bombas se denominan de desplazamiento positivo, o volumtricas y en el segundo, bombas centrfugas. 8.13.3.1.1. Bombas de desplazamiento positivo. En estas bombas, en la admisin el lquido es confinado en un cierto espacio de la bomba, donde se le comunica la energa, siendo desplazado a continuacin a la zona de expulsin. Este tipo de bombas proporciona una cantidad de lquido constante en cada embolada o revolucin de la parte mvil, sin que el lquido pueda circular libremente a travs del cuerpo de la bomba. En este tipo de bombas, al ser constante el caudal de lquido en cada embolada y trabajar el motor a velocidad constante, el caudal de salida depender solamente del tamao de la bomba, su diseo, y las condiciones de succin. Segn el mecanismo de impulsin del lquido se dividen en: Bombas alternativas o reciprocantes. De mbolo. De pistn. De diafragma. Bombas rotatorias. De ruedas dentadas. De lbulos.
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De ruedas excntricas. De paletas. De tornillo. De hlice salomnica. Peristlticas. 8.13.3.1.2. Bombas centrfugas. Las bombas centrfugas son las ms utilizadas debido a sus ventajas: gran versatilidad, bajo coste, fcil diseo, operacin y mantenimiento. Una bomba centrfuga consta de una tubera de aspiracin, otra de impulsin y una carcasa, llamada cuerpo o cubierta, dentro de la que se encuentran uno o varios rodetes o impulsores enchavetados o atornillados al eje de la bomba y que giran movidos por un elemento accionador, normalmente un motor elctrico, una turbina de vapor o un motor de combustin. En el impulsor la energa mecnica del eje de accionamiento se transforma en energa hidrulica o del lquido en forma de energa de presin y energa de velocidad. El lquido es aspirado por el centro del rodete y debido a la rotacin de este, obliga a acompaar a los alabes en su movimiento. Al llegar al extremo del alabe, el lquido es despedido tangencialmente a estos. Tenemos por tanto, que al lquido se le ha suministrado energa de velocidad o cintica. A esta velocidad el lquido tiende a salir de la bomba. El cuerpo de la misma conduce este lquido hacia la salida. La energa de velocidad se convierte entonces en energa de presin por medio de la forma de voluta o por medio de un conjunto de paletas difusoras estacionarias que rodean la periferia del rodete o impulsor. En ambos casos lo que se pretende es darle una salida de seccin gradualmente creciente al agua para disminuir la velocidad y consecuentemente aumentar la presin.
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El lquido, al girar de la bomba, recibe una velocidad que es combinacin de dos velocidades. Por un lado, el lquido sufre un aumento de velocidad relativa producida en su movimiento por el alabe y por otro lado un aumento de velocidad centrfuga tangencial debida al giro. Como la velocidad total de salida del lquido por el extremo del alabe es la suma de estas dos velocidades citadas, podemos observar que para aumentar el caudal suministrado por la bomba, o lo que es lo mismo, la velocidad de salida del lquido se puede hacer dos cosas: Aumentar la velocidad de rotacin del accionador. Si se aumenta la velocidad de giro de la bomba, aumenta la velocidad centrfuga y entonces aumenta el caudal. Aumentar el dimetro del impulsor. Si se aumenta el dimetro, aumenta la velocidad tangencial. Las bombas centrfugas operan casi siempre a velocidad constante, por lo que el caudal suministrado, denominado habitualmente capacidad de la bomba, depende solamente, para una misma bomba, de las presiones de aspiracin y descarga. Para la adecuada utilizacin de una bomba centrfuga resulta necesario conocer la variacin de determinadas magnitudes, como la presin de descarga, la potencia consumida y el rendimiento obtenido para cada valor del caudal. Estas variaciones se suelen expresar de forma grfica para cada tipo de bomba. En la planta de proceso para impulsar los fluidos se utilizarn bombas centrfugas, distribuidas por toda la planta habr un total de 35 bombas, adems de estas 35 bombas se trendr un cierto nmero ms por si se estropease alguna. 8.13.3.2. Cavitacin. La cavitacin es un fenmeno que se produce siempre que la presin en algn punto de un lquido desciende por debajo de un valor admisible. Este
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valor es la presin de vapor que es la presin a la que un lquido se evapora, a una temperatura determinada. En el caso de una bomba, si la presin en la aspiracin es menor que la presin de vaporizacin, parte del agua que se aspira se evapora producindose burbujas de vapor, que son arrastradas por el lquido llegando a las zonas de descarga, donde hay presin alta y se produce una condensacin violenta del vapor de nuevo al estado lquido con una reduccin brusca de volumen y con una elevacin local de la presin que produce un impacto brusco en el contorno. Cuando existe el fenmeno de cavitacin en las bombas, los rodetes quedan como carcomidos, como erosionados, y se escucha un ruido muy caracterstico. La presin crtica para la que aparece la cavitacin depende de numerosos factores como la naturaleza del lquido, la temperatura o las presiones entre otros. Los efectos de la cavitacin son: Prdidas Ruido. Vibraciones. Descebado. Calentamientos. Erosiones en el impulsor. Golpes de ariete. Desalineaciones bomba-motor. del control entregado por la bomba. Prdida de
rendimiento.
Para evitar los efectos de la cavitacin ser conveniente lo siguiente: Disminuir la longitud de la tubera de aspiracin, si se puede.
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Aumentar el dimetro de la tubera de aspiracin. Reducir codos y formas bruscas en la aspiracin. Quitar reducciones de paso de lquido. Disminuir la viscosidad del fluido a trasegar. Evitar temperatura alta del fluido a trasegar. Por supuesto, abrir totalmente la vlvula de aspiracin. Cerrar parcialmente la vlvula de impulsin. Bajar las revoluciones de la bomba. Tornear el impulsor.
Concepto de NPSH. En la aspiracin de la bomba nunca la presin debe estar por debajo de la presin de vapor para evitar que se produzca cavitacin. La energa disponible para que el agua circule por la tubera de aspiracin y que entre a la bomba es siempre la altura de aspiracin menos la presin de vapor a la temperatura de bombeo, de acuerdo con lo dicho en el prrafo anterior, y suele expresarse en metros de columna de lquido. Este concepto es lo que se llama NPSH, altura de aspiracin neta positiva. Puede interpretarse como la altura de equilibrio de presin que nos dice cuantos metros debe tener la altura de presin en la lnea de aspiracin por encima de la presin de vapor del lquido para que no pueda producirse la vaporizacin del mismo, asegurndose as el perfecto trabajo de la bomba. El concepto de NPSH se expresa en metros. Distinguimos dos NPSH diferentes: NPSHr o requerido: es el valor mnimo de la presin a la que puede funcionar la bomba sin cavitacin. Esto es un dato caracterstico de cada bomba, de su proyecto y lo suministra el fabricante, que lo obtienen por ensayos.
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NPSHd o disponible: es la energa que tiene un lquido en la toma de aspiracin de la bomba, independientemente del tipo de esta, por encima de la energa del lquido, debido a su presin de vapor. Es un dato que depende de la instalacin de la bomba y es por tanto calculable. Para que no exista cavitacin y la bomba funcione correctamente ha de cumplirse que el NPSH disponible en la instalacin sea igual o mayor que el NPSH requerido por la bomba. NPSHd NPSHr 8.14. Instrumentacin de control. En la planta de proceso se van a distribuir diferentes tipos de sensores para el control de las variables que influyen en el proceso de obtencin de biobutanol. Estas variables a controlar son: la presin y temperatura de los diferentes equipos, el nivel de todos los tanques, el pH en el proceso de fermentacin y el caudal entre otras. 8.15. Control en la planta de proceso. Las estructuras de control implementadas normalmente en la industria se componen de dos reas bien definidas, por un lado la parte operativa y por otro la parte de control. En la parte operativa se encuentran los dispositivos de hardware y software que brindan la informacin necesaria para llevar a cabo las operaciones de planta necesarias, con una interfase amigable y entendible para el operador. En la parte de control se encuentran los dispositivos de control, PLCs, DCPs y/o PC industriales, que permiten llevar a cabo las acciones de control en conjunto con los actuadotes. Entre todos estos dispositivos hay
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comunicacin vertical, desde la parte de control hacia la operativa y viceversa, y comunicaciones horizontales, entre distintos dispositivos de control. 8.15.1. Sistema de control. Todo el proceso de la planta diseada estar regulado por un ordenador principal, el cual procesar todas las mediciones realizadas por los distintos sensores que se encuentran en la planta de proceso. Estar ubicado en la sala de control dentro de un armario elctrico estanco, ignfugo, y dispondr en la puerta de este armario de una pantalla tctil con cuadro sinptico y varias subpantallas a las que podr acceder fcilmente el responsable de la planta. El programa permitir modificar, tras introducir una clave restringida, datos o parmetros de las frmulas y de las relaciones matemticas con las que trabaja el programa, tiempos, consumos, etc. Este centro de control electrnico, contendr todos los elementos necesarios para el control del proceso: para pHmetro, para sensores de temperatura y presin, para sensores de nivel y luminosidad, etc., de manera que el sistema disponga de todos los datos imprescindibles para el control del proceso, ordenando el paro de los elementos elctricos de control de todos los motores que se encuentran en el cuadro elctrico cuando se detecte una anomala productiva: fusibles, contactores, magnetotrmicos, diferenciales, rels, variadores de frecuencia, etc. El cableado, desde la salida del cuadro elctrico hasta las cajas de distribucin elctricas y desde estas hasta los puntos de consumo, cumplir los requisitos segn la normativa elctrica en ambientes peligrosos y explosivos. El autmata estar programado para que haga su trabajo en secuencia manual o en automtico. El sistema normal de trabajo es en automtico, ya
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que el manual slo debe utilizarse para efectuar simulaciones de trabajo y comprobacin de funcionamiento de determinados elementos. 8.15.2. Control bsico de las unidades principales. 8.15.2.1. Mezclador. Control de la temperatura. El sistema de control de la temperatura de toma datos constantes temperatura
que son visualizados en un indicador LED de 3 dgitos. En caso de que la temperatura se saliese del rango impuesto, se producira una de estas acciones. Si la temperatura sobrepasa el lmite superior, el caudal de calefaccin se disminuira mediante el cierre parcial de una vlvula neumtica. Si la temperatura sobrepasa el lmite inferior el caudal de calefaccin aumentara mediante la apertura parcial de la vlvula neumtica. Control del nivel. El sensor de nivel incida hasta donde debe de llegar el nivel de agua. La manera de actuar es la siguiente, cuando el nivel de agua llega al sensor de nivel, este manda una seal a la vlvula neumtica que se cierra automticamente, de manera que no entra ms agua en el mezclador. Se trata de un control en lazo cerrado.
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8.15.2.2. Reactor de hidrlisis. Control de la temperatura. El sistema de control de la temperatura toma datos constantes de temperatura que son visualizados en un indicador LED de 3 dgitos. En caso de que la temperatura se saliese del rango impuesto, se producira una de estas acciones. Si la temperatura sobrepasa el lmite superior, el caudal de refrigeracin se aumentara apertura mediante parcial de la una
vlvula neumtica. Si la temperatura sobrepasa el lmite inferior el caudal de refrigeracin disminuira mediante el cierre parcial de la vlvula neumtica.
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Control del caudal. El sistema de control del caudal toma datos constantes del caudal para asegurarnos que es el adecuado para la reaccin de hidrlisis. Este sistema tiene un valor mximo y otro mnimo los cuales en caso de ser superados manda una seal para que la vlvula neumtica se abra o se cierre parcialmente. Se trata de un control en lazo cerrado.
8.15.2.3. Reactores de fermentacin. Control de la presin. El presin del sensor mide tanque de la de para
presin en el interior fermentacin
evitar explosiones. La manera de actuar es la siguiente, cuando la presin es mayor al valor de presin mximo manda que se establecido, el sensor una seal a la vlvula neumtica
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abre parcialmente para dejar escapar los gases producidos durante la fermentacin. Cuando la presin es menor al valor mnimo establecido, el sensor de presin manda una seal a la vlvula neumtica para que se cierre parcialmente. Se trata de un control en lazo cerrado. Control de la temperatura. El sistema de control de la temperatura datos constantes que en de que temperatura visualizados En caso toma de son un la se estas lmite de
indicador LED de 3 dgitos. temperatura se saliese del rango producira sobrepasa superior, mediante el la impuesto, una el de
acciones. Si la temperatura caudal
refrigeracin se aumentara apertura parcial de una vlvula neumtica. Si la temperatura sobrepasa el lmite inferior el caudal de refrigeracin disminuira mediante el cierre parcial de la vlvula neumtica. Control del pH. El sistema de control del pH toma datos constantes del pH que son monitorizados y analizados para un seguimiento correcto durante el proceso de fermentacin.
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Control del nivel. Los dos sensores de nivel funcionan de la misma manera. El primero nos incida hasta donde debe de llegar el nivel de agua, y el siguiente hasta donde llega el nivel de la disolucin de glucosa y fructosa. La manera de actuar es la siguiente, cuando el nivel de agua llega al primer sensor de nivel, este manda una seal a la vlvula neumtica que se cierra automticamente, de manera que no entra ms agua en el tanque de fermentacin. Se trata de un control en lazo cerrado.
Lo mismo ocurre con la disolucin de fructosa y sacarosa, una vez que el tanque est lleno de agua comienza a llenarse de la disolucin proveniente del reactor de hidrlisis, en el momento que alcanza el sensor de nivel, este manda una seal y la vlvula neumtica se cierra. 8.15.2.4. Columnas de destilacin. Control de la presin. El sistema de control de la presin toma datos constantes de presin, los cuales son monitorizados. En caso de que la presin sobrepasase un lmite
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superior siguiente se producira accin. la Se
accionara automticamente una vlvula de seguridad la cual est de conectada venteo al de sistema
emergencia para proteger a la columna de un exceso de presin. se de abre La vlvula automtica en en est e caso el normalmente cerrada, peso instantneamente sobrepresin sistema.
Control del nivel. El sensor de nivel en las columnas de destilacin se utiliza para controlar que estas no se inunden. Cuando el lquido llega al sensor de nivel este emite una seal de manera que se disminuye el caudal de entrada a la columna de destilacin.
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8.16. Planificacin y programacin de la produccin. 8.16.1. Personal laboral. La planta est diseada para funcionar durante todo el ao, excepto para por revisin de algn equipo o avera. Se trabajar ininterrunpidamente en tres turnos de ocho horas cada uno, en los siguientes horarios: Maana: de 6:00 a 14:00 horas. Tarde: de 14:00 a 22:00 horas. Noche: de 22:00 a 6:00 horas.
El nmero de trabajadores para las labores de produccin ser de cinco en cada uno de los tres turnos diarios. Se considera este nmero de trabajadores por los siguientes motivos: Para el mdulo de control y la supervisin del funcionamiento de las instalaciones y del estado de los equipos, revisando que los parmetros de operacin se encuentren dentro del rango ptimo en cada caso, se necesitarn dos personas. En el laboratorio, donde se hacen los controles de calidad y supervisin de los caldos de fermentacin y pureza de los productos se necesitar dos personas. Se necesitar una persona para que sea responsable de recepcin de materias primas, retirada de los productos acabados y labores de almacenamiento. A este personal habr que aadir a dos tcnicos mecnicos, para las labores de mantenimiento diarias de los equipos de proceso, un ingeniero de procesos y un gerente o director de planta, que adems tendr la competencia de jefe de ventas y director comercial.
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En resumen se tendr: 15 operarios de fabricacin repartidos en tres turnos de ocho horas. 6 tcnicos mecnicos. 3 ingenieros. 1 gerente.
8.16.2. Planificacin de la produccin. La planta va a generar cuatro productos, por un lado se va a obtener biobutanol para su utilizacin como biocombustible, que es el producto principal, y por otro como productos secundarios de la fermentacin se obtendr acetona, cido actico y cido butrico que despus de su purificacin hasta productos qumicamente puros se pueden introducir en el mercado y obtenerse de ellos unos buenos beneficios. La produccin diaria obtenida ser de: 8.075 kg de biobutanol. 4.218 kg de acetona. 403 kg de cido actico. 198 kg de cido butrico.
Tambin se obtendr en la planta de proceso agua destilada, que se puede utilizar para llenar los tanques de fermentacin o para venderla, la opcin elegida estar en funcin de las necesidades del mercado y de las oportunidades comerciales. La distribucin aproximada de los tiempos que se emplean en las diferentes operaciones que componen la planta de proceso es la siguiente: Carga del mezclador: 0,29 horas. Calefaccin y disolucin: 2,61 horas. Descarga del mezclador: 1 hora.
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Proceso de hidrlisis: 1 hora. Carga de los fermentadores: 2 horas. Proceso de fermentacin: 43,5 horas. Descarga de fermentadores: 2,43 horas. Proceso de centrifugacin: 2,43 horas. Proceso de pervaporacin: 2,43 horas. Destilacin 1: 2,43 hora. Carga de la caldera 1: 0,24 horas. Proceso de la caldera 1: 0,17 horas. Descarga de la caldera 1: 0,22 horas. Carga de la caldera 2: 0,22 horas. Proceso de la caldera 2: 1,5 horas. Descarga de la caldera 2: 0,05 horas. Destilacin 2: 1 hora. Destilacin 3: 1 hora. Destilacin 4: 1 hora. Destilacin 5: 1 hora.
Para la caldera 1 y la caldera 2, los tiempos que aparecen corresponden a los de un ciclo, y cada caldera hace 10 ciclos. La duracin total de un ciclo de proceso ser de 83,79 horas. 8.16.3. Diagrama de Gantt. A continuacin se muestra un diagrama de Gantt en el que se distingue perfectamente el tiempo que trabaja cada equipo en un ciclo.
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8.17. Instalacin contra incendios. Los elementos de prevencin y lucha contra incendios que se instalarn distribuidos por la planta de proceso son los siguientes: Alarma contra incendios, acstica y visual, apreciable en todos las estancias de la edificacin. Extintores porttiles de polvo ABC en el rea de proceso, y extintores porttiles de polvo ABCE en la zona de oficinas. En total se instalarn 15 extintores porttiles. Bocas de incendios equipadas, BIE, se colocarn un total de 11 distribuidas por toda la planta. Hidrantes exteriores, se colocarn un total de 5 distribuidos por la planta de proceso. Se instalarn pulverizadores de agua en todos los tanques de almacenamiento y tanques pulmn. 8.18. Estudio ambiental. En primer lugar se clasificar la instalacin. Segn el artculo 3 del DECRETO 59/2005, de 1 de marzo, por el que se regula el procedimiento para la instalacin, ampliacin, traslado y puesta en funcionamiento de los establecimientos industriales, as como el control, responsabilidad y rgimen sancionador de los mismos, la instalacin diseada en el presente Proyecto Fin de Carrera es de tipo I, ya que se encuentra en el anexo primero de la Ley 7/1994, de 10 de mayo, de proteccin ambiental de Andaluca. Por encontrarse en dicho anexo primero, el trmite ambiental que hay que llevar a cabo es una evaluacin de impacto ambiental, que contendr al menos la siguiente informacin: Descripcin del proyecto y sus acciones. Examen de alternativas tcnicamente viables y presentacin de la solucin adoptada.
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Inventario ambiental y descripcin de las interacciones ecolgicas y ambientales claves. Identificacin y valoracin de los impactos en las distintas alternativas. Propuestas de medidas protectoras y correctoras. Programa de vigilancia ambiental. Documento de sntesis.
Una vez entregada toda la documentacin sealada arriba, se esperar a la declaracin de impacto ambiental emitida por el organismo ambiental o competente. Segn la Ley 7/1994, de 10 de mayo, de proteccin ambiental de Andaluca, no cabe otra alternativa que la descrita anteriormente. 8.19. Normas y referencias. Este Proyecto Fin de Carrera se ha realizado cumpliendo la Legislacin Vigente y los Reglamentos y Normativa de Aplicacin que se relacionarn a continuacin. Esta Legislacin Vigente, Reglamentos y Normativa de Aplicacin los vamos a dividir en tres bloques que sern: Normativa general. Normativa especfica de Medio Ambiente. Normativa especfica de Seguridad y Salud.

8.19.1. Normativa general. Se entiende como Normativa general, toda aquella que concierne a la planta industrial, ya sea para su puesta en funcionamiento, o para la instalacin de cualquier tipo de aparato o maquinaria necesaria para el buen
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funcionamiento de la planta, desde tanques de almacenamiento de productos, hasta reactores, bombas, tuberas o cualquier otro equipo necesario. Se recogen a continuacin los Reglamentos y Normas generales de aplicacin: Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria. Decreto 59/2005, de 1 de marzo, por el que se regula el procedimiento para la instalacin, ampliacin, traslado y puesta en funcionamiento de los establecimientos industriales, as como el control, responsabilidad y rgimen sancionador de los mismos. Real Decreto 379/2001, de 6 de abril, por el que se aprueba el Reglamento de Almacenamiento de Productos Qumicos y sus Instrucciones Tcnicas Complementarias MIE APQ-1, MIE APQ-2, MIE APQ-3, MIE APQ-4, MIE APQ-5, MIE APQ-6 y MIE APQ-7. Ley 10/1998, de 21 de abril, de Residuos. Real Decreto 255/2003, de 28 de febrero, por el que se aprueba el Reglamento sobre Clasificacin, Envasado y Etiquetado de Preparados Peligrosos. Real Decreto 769/1999, de 7 de mayo, por el que se dictan las disposiciones de aplicacin de la Directiva del Parlamento Europeo y del Consejo, 97/23/CE, relativa a los Equipos de Presin y se modifica el Real Decreto 1244/1979, de 4-4-1979, que aprob el Reglamento de Aparatos a Presin. Real Decreto 2200/1995, de 28 de diciembre de 1995, que aprueba el Reglamento de la Infraestructura para la Calidad y la Seguridad Industrial, que complementa al Real Decreto 2584/1981, de 18 de septiembre de 1981. Real Decreto 842/2002, de 2 de agosto, por el que se aprueba el Reglamento Electrotcnico para Baja Tensin. Orden de 9 de noviembre de 1975, por la que se aprueban las Normas Bsicas para las Instalaciones Interiores de Suministro de Agua (NIA).
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RMC. Recepcin de Materiales de Construccin, Cales, Cementos, Ladrillos, Escayolas, Bloques de Hormign. Real Decreto2661/1998, de 11 de diciembre, por el que se aprueba la Instruccin de Hormign Estructural (EHE). Real Decreto 779/1997, de 30 de Mayo, por el que se aprueba la Instruccin para la Recepcin de Cementos (RC-97). Real Decreto 2608/1996, de 20 de diciembre, por el que se aprueba la Instruccin para el Proyecto y la Ejecucin de Forjados Unidireccionales de Hormign Armado y Pretensado (EF-96). Real Decreto 1829/1995, de 10 de noviembre, por el que se aprueba la Norma Bsica de la Edificacin NBE EA-95 sobre Estructuras de Acero en Edificacin. Real Decreto 1723/1990, de 20 de diciembre, por el que se aprueba la Norma Bsica de la Edificacin NBE FL-90 sobre Muros Resistentes de Fbrica de Ladrillos. Real Decreto 2429/1979, de 6 de julio, por el que se aprueba la Norma Bsica de la Edificacin NBE CT-79 sobre Condiciones Trmicas en los Edificios. Real Decreto 1751/1998, de 31 de julio, por el que se aprueba el Reglamento de Instalaciones Trmicas en los Edificios (RITE) y sus Instrucciones Tcnicas Complementarias. Real Decreto 1909/81, de 24 de julio, por el que se aprueba la Norma Bsica de la Edificacin NBE CA-81 sobre Condiciones Acsticas en los Edificios. Orden, de 29 de septiembre de 1988, por la que se aclaran y corrigen diversos aspectos de los anexos a la Norma Bsica de la Edificacin NBE CA-82, sobre Condiciones Acsticas en los Edificios. Real Decreto 2177/1996, de 4 de octubre, por el que se aprueba la Norma Bsica de la Edificacin NBE CPI-96 Condiciones de Proteccin contra Incendios en los Edificios. Real Decreto 2267/2004, de 3 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de Seguridad contra Incendios en los Establecimientos Industriales.
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8.19.2. Normativa especfica de Medio Ambiente. Se entiende como Normativa especfica de Medio Ambiente, toda aquella que concierne a la proteccin del medio ambiente, ya sea frente a un impacto visual, frente a la contaminacin acstica o cualquier otro tipo de contaminacin que pueda ser causada por la construccin o funcionamiento de la instalacin o de cualquier tipo de aparato o maquinaria necesaria para el buen funcionamiento de la planta. Se recogen a continuacin los Reglamentos y Normas de aplicacin: Ley 7/1994, de 18 de mayo, de Proteccin Ambiental. Decreto 297/1995, de 19 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de Calificacin Ambiental. Decreto 153/1996, de 30 de abril de 1996, por el que se aprueba el Reglamento de Informe Ambiental. Decreto 292/1995, de 12 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de Evaluacin de Impacto Ambiental de la Comunidad Autnoma de Andaluca. Ley 34/2007, de 15 de noviembre, de Calidad del Aire y Proteccin de la Atmsfera. Orden de 18 de octubre de 1976 sobre Prevencin y Correccin de la Contaminacin Industrial de la Atmsfera. Real Decreto 1513/2005, de 16 de diciembre, por el que se desarrolla la Ley 37/2003, de 17 de noviembre, del Ruido, en lo referente a la evaluacin y gestin del ruido ambiental. 8.19.3. Normativa especfica de Seguridad y Salud. Se entiende como Normativa especfica de Seguridad y Salud, toda aquella que concierne a la proteccin de los individuos que trabajan en la planta, ya sea de modo individual o colectivo, frente a accidentes laborales o enfermedades profesionales que puedan afectar a los trabajadores de la planta.
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Se recogen a continuacin los Reglamentos y Normas de aplicacin: Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevencin de Riesgos Laborales. Orden de 9 de mayo de 1971, de Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Real Decreto 1407/1992 de 27 de octubre proteccin de los trabajadores frente a los riesgos derivados de la exposicin al ruido. Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo, sobre la Proteccin de la Salud y Seguridad de los Trabajadores contra los Riesgos relacionados con la Exposicin al Ruido. Real Decreto 245/1989 de 27 de febrero, sobre determinacin y limitacin de potencias acsticas admisibles en determinado material y maquinaria de obra (BOE 11-3-89). Modificado por O. de 17.11.89 (BOE1-12-89). O. de 18.7.91 (BOE 26-7-91) y RD 71/1992 (BOE 6-2-92). Real Decreto 485/1997, de 14 de abril, sobre Disposiciones Mnimas en materia de Sealizacin de Seguridad y Salud en el Trabajo. Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las Disposiciones Mnimas de Seguridad y Salud en los lugares de Trabajo. Real Decreto 487/1997, de 14 de abril, sobre las Disposiciones Mnimas de Seguridad y Salud relativas a la Manipulacin Manual de Cargas que entrae riesgos, en particular dorsolumbares, para los Trabajadores. Real Decreto 773/1997, de 30 de mayo, sobre Disposiciones Mnimas de Seguridad y Salud relativas a la Utilizacin por los Trabajadores de Equipos de Proteccin Individual. Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las Disposiciones Mnimas de Seguridad y Salud para la Utilizacin de los Trabajadores de los Equipos de Trabajo.
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Real Decreto 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen las Disposiciones Mnimas de Seguridad y Salud en las Obras en Construccin. Real Decreto 39/1.997, del 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de Prevencin. Real Decreto Legislativo 1/1994, de 20 de junio, por el que se aprueba la Ley General de la Seguridad Social. Real Decreto Legislativo 1/1995, de 24 de marzo, por el que se aprueba el texto refundido de la Ley del Estatuto de los Trabajadores. Real Decreto 2200/1995 de 28 de diciembre por el que se aprueba el reglamento de la infraestructura para la calidad y la seguridad industrial. Real Decreto 88/1990 de 26 de enero sobre proteccin de los trabajadores mediante la prohibicin de determinados agentes especficos o determinadas actividades. Real Decreto 407/1992 del 24 de abril, norma bsica de proteccin civil. Real Decreto 830/1991, de 24 de mayo, por el que se modifica el Reglamento de Seguridad en las Mquinas. Real Decreto 39/97, de 17 de enero, reglamento de los servicios de proteccin. Real Decreto 488/97 de 14 de abril sobre pantallas de visualizacin.
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Captulo 9 BIBLIOGRAFA
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Zeikus, J. G. (1980). Chemical and fuel production by anaerobic bacteria. Annu. Rev. Microbiol., 34: 423-464. 9.3. Recursos web. http://www.aeasa.com http://www.attsu.com http://www.ingor.net http://www.aaronequipment.com http://www.kobold.com http://www.armstronginternational.com http://www.powderandbulk.com
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DOCUMENTO N 2: ANEXOS A LA MEMORIA
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ANEXO 1 CLCULOS JUSTIFICATIVOS
A1.1. Diseo de los silos de almacenamiento. A1.1.1. Clculos geomtricos. Lo primero es saber cual es el volumen de la cantidad que se quiere almacenar, para ello necesitamos saber la masa y la densidad aparente del slido que se quiere almacenar en los silos. En nuestro caso queremos almacenar materia prima suficiente para abastecer la planta durante 10 das, por lo que como se consumen 42.000 kg diarios, se necesita almacenar una cantidad de 420.000 kg de azcar bruta. La densidad aparente del azcar bruta y su ngulo de contacto segn la direccin web de reconocido prestigio http://www.powderandbulk.com son de 0,7 g/cm3, o lo que es lo mismo, 700 kg/m3 y de 30-44 grados. As que ya tenemos todos los datos suficientes para calcular el volumen que ocupa la materia prima necesaria para abastecer la planta durante 10 das. El clculo de dicho volumen se realiza de la siguiente manera:
V=
420.000 kg masa = = 600 m 3 densidad aparente 700 kg / m 3
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Por razones de seguridad no se puede llenar todo el silo, por lo que el volumen real del silo ser el volumen de trabajo ms un 20% de seguridad.
V real = V + 0,2 V = 350 m 3 + 0,2 600 m 3 = 720 m 3

Como el volumen es demasiado grande para un solo silo, se construirn 5 silos exactamente iguales, con lo que cada silo tendr un volumen real de 144 m3. Clculo geomtrico de la tolva de descarga del silo. El dimetro mayor de la tolva, D, coincide con el dimetro del cuerpo cilndrico del silo y es de 3,6 metros. Y el dimetro de descarga de la tolva, d, es de 0,5 metros. Adems, el ngulo de inclinacin de la tolva de descarga con la horizontal es de 60 para garantizar la correcta descarga de la materia prima.
La expresin para calcular el volumen de la tolva es la siguiente
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Vtolva =
[D 2 (h + h ) d 2 h ]
12
donde h y h se calculan de la siguiente manera:
3,6 m 0,5 m D d h = tan = tan 60 = 2,685 m 2 2 2 2
h = tan
0,5 m d = tan 60 = 0,433 m 2 2
Una vez conocidos estos datos ya podemos calcular el volumen de la tolva con la expresin anterior:
Vtolva =
[3,6 2 m (2,685 m + 0,433 m) 0,5 2 m 0,433 m]

12
= 10,55 m 3
Clculo geomtrico del cuerpo cilndrico del silo. Para hacer el clculo del volumen del cuerpo cilndrico, primero hay que saber que:
V real = Vtolva + Vcuerpo

Como ya se conoce el volumen de la tolva y el volumen real, podemos calcular cual debe de ser el volumen del cuerpo cilndrico que ser:
Vcuerpo = Vreal Vtolva = 144 m 3 10,55 m 3 = 133,45 m 3

La ecuacin que se va a utilizar para realizar los clculos del cuerpo cilndrico del silo es la siguiente:
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Vcueropo =
D2 H 4
(m 3 )
Como ya se conoce el volumen del cuerpo cilndrico porque se ha calculado antes y tambin se conoce el dimetro del cuerpo cilndrico, slo hay que despejar de la expresin anterior la altura del cuerpo cilndrico del silo.
H=
4 Vcuerpo
D2
4 133,45 m 3 = 13,12 m 3,6 2 m
As que las dimensiones de un silo sern las siguientes: Dimetro cuerpo cilndrico (m) Dimetro de descarga de la tolva (m) Altura del cuerpo cilndrico (m) Altura de la tolva (m) Altura total del silo (m) Distancia desde la tolva al suelo (m) A1.1.2. Clculos del espesor de las paredes. Lo primero es calcular la presin que ejerce la materia prima sobre las paredes presin. Para la fabricacin de los silos de almacenamiento se utilizar acero inoxidable AISI 316L, que tiene las siguientes caractersticas: elas. = 38.000 psi. rot. = 80.000 psi. del silo siguiendo la norma NBE AE-88, captulo IX, para posteriormente hallar el espesor mnimo de estas paredes para soportar dicha 3,60 0,50 13,12 2,64 15,76 1,00
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La mxima tensin admisible a la temperatura de diseo es el mnimo de los siguientes valores: Para la virola sometida a ms presin: (2/3) * elas. = 25.333,33 psi. (3/8) * rot. = 30.000 psi.
Para el resto de virolas: (2/3) * elas. = 25.333,33 psi. (2/5) * rot. = 32.000 psi.
Por lo tanto, segn lo calculado anteriormente, la mxima tensin admisible es de 25.333,33 psi, o lo que es lo mismo de 1.780,23 kg/m2. Clculo de la presin ejercida por la materia prima sobre las paredes del silo. Segn la norma NBE AE-88, captulo IX, la expresin para calcular la presin ejercida por la materia prima sobre las paredes del silo es la siguiente:
PN = PH sen 2 + PV cos 2
donde: PN Presin normal sobre la pared del silo en kg/m2. PH Presin horizontal sobre la pared del silo en kg/m2. PV Presin vertical sobre la pared del silo en kg/m2. ngulo agudo que forman las paredes del silo con la horizontal, en el caso de un silo cilndrico el ngulo es de 90. A su vez para calcular PH y PV, se necesita las siguientes expresiones:
PH = Z o (1 e Z / Z o ) H
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PV = Z o (1 e Z / Z o )
donde: Densidad del producto almacenado. Z Profundidad a la que se halla la presin mxima en metros, que ser la altura que la materia prima alcanza cuando el silo est lleno. Zo Profundidad crtica en metros
Zo =
A U V
A rea de la seccin mayor en m2. U Permetro de la seccin mayor en metros. H Coeficiente activo de empuje horizontal. V Coeficiente activo de empuje vertical. Los valores de H y V se calculan con la tabla de coeficientes de empuje activo (vease Anexo 4. Diseo de silos) en funcin de: ngulo de rozamiento de la materia prima. cotg . ngulo de rozamiento entre la materia prima y el silo. ngulo de talud del azcar bruta (se supone que no existe talud por seguridad). Sabiendo que los valores de los parmetros citados anteriormente son los siguientes: = 30, cotg = 0, = 20 y = 0, y valores de los coeficientes activos de empuje horizontal y vertical son: H = 0,28 y V = 0,10. Para poder calcular la presin normal sobre la pared del silo se necesita conocer la presin horizontal y la vertical sobre la pared del silo y para ello se necesita conocer la densidad de la materia prima que llenar el silo que es de 700 kg/m3, la profundidad a la que se halla la presin mxima que es de
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10,76 m y la profundidad crtica que hay que calcular y se hace de la siguiente manera:
Zo =
10,17 m 2 A = =9m U V 11,30 m 0,10
donde A es el rea de la seccin mayor y U el permetro de la seccin mayor. Ya se conocen todos los datos y estamos en disposicin de calcular PH y PV, con las siguientes expresiones:
PH = Z o (1 e Z / Z o ) H = 700 kg / m 3 9 m (1 e 10 , 76 / 9 ) 0,28 = 1.230,33 kg / m 2 PV = Z o (1 e Z / Z o ) = 700 kg / m 3 9 m (1 e 10 , 76 / 9 ) = 4.394,02 kg / m 2

Una vez que se conoce PH y PV, ya se puede calcular la presin normal sobre la pared del silo, sabiendo que el ngulo agudo que forman las paredes del silo con la horizontal es de 60, y haciendo uso de la siguiente expresin:
PN = PH sen 2 + PV cos 2 PN = 1.230,33 kg / m 2 sen 2 60 + 4.394,02 kg / m 2 cos 2 60 = 2.021,25 kg / m 2

Esta presin calculada es la presin mxima de operacin, y se necesita la presin mnima de diseo que ha de ser el mayor de los siguientes tres valores: P 1,1 * Presin mxima de operacin (kg/cm2). P Presin mxima de operacin + 2 kg/cm2. P 3,5 kg/cm2.
Por lo que la presin de diseo ser de 3,5 kg/cm2, o lo que es lo mismo de 3,5104 kg/m2.
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El espesor mnimo del material correspondiente a las paredes del silo se calcula con la siguiente expresin:
t=
PD
3,5 10 4 kg / m 2 3,6 m = 7,1 10 3 m = 7,1 mm 4 2 1.780,23 10 kg / m
A1.1.3. Clculos de las patas de apoyo. Los clculos de las patas de apoyo se realizarn sin mostrar la metodologa seguida, sino que se mostrar una tabla resumen con los datos y resultados obtenidos, ya que dichos clculos se realizan de forma anloga a los fermentadores (para ver detalladamente como se realizaran dichos clculos vease el apartado A1.5.3).
DATOS Y RESULTADOS DE LOS CLCULOS DE LAS PATAS DE APOYO Nmero de patas de apoyo Dimetro de los pernos (mm) 6 20
A1.1.4. Clculos del efecto del viento. Los clculos del efecto del viento se realizarn sin mostrar la metodologa seguida, sino que se mostrar una tabla resumen con los datos y resultados obtenidos, ya que dichos clculos se realizan de forma anloga a los fermentadores (para ver detalladamente como se realizaran dichos clculos vease el apartado A1.5.4).
DATOS Y RESULTADOS DE LOS CCULOS DEL EFECTO DEL VIENTO Velocidad del viento (km/h) Efecto de altura, Ka Presin bsica del viento (kg/m2) Factor de forma, c Coeficiente del esbeltez, K Coeficiente de accesorios, r 120 1 0,596 0,6 1 1,15
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Presin de diseo del viento (kg/m2) Carga unitaria debida al viento por metro lineal (kg/m) 0,411 1,480
A1.2. Diseo del mezclador. El diseo del mezclador se hace de forma anloga al diseo de los fermentadores. Tanto los clculos geomtricos, los clculos del espesor de las paredes, los clculos de las patas de apoyo, los clculos de efecto del viento y los clculos del sistema de agitacin del mezclador se realizarn sin mostrar la metodologa seguida. Se incluir una tabla resumen con los datos obtenidos para el mezclador puesto que como se indic previamente los clculos se realizan igual que para los fermentadores (para ver detalladamente como se realizaran esos clculos vease los apartados A1.5.1, A1.5.2, A1.5.3, A1.5.4 y A1.5.5 respectivamente).
DATOS Y RESULTADOS DE LOS CLCULOS GEOMTRICOS Volumen de trabajo (m3) Volumen real (20% seguridad) (m3) Dimetro del tanque (m) Altura del tanque (m) 42,0 51,0 3,00 7,20
DATOS Y RESULTADOS DE LOS CLCULOS DE LOS ESPESORES Temperatura de operacin (C) Presin de operacin (psi) Temperatura de diseo (C) Presin de diseo (psi) Tensin mxima admisible (psi) Factor de eficacia de la soldadura Corrosin admisible (in) Radio interior con corrosin (in) Lnea de tangencia (in) Espesor casco esfuerzo longitudinal (in) Espesor casco esfuerzo circunferencial (in) 40 14,70 60 49,79 25.333,33 0,85 0,118 59,173 24,156 0,068 0,137
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Espesor fondo toriesfrico (in) 0,043
DATOS Y RESULTADOS DE LOS CCULOS DEL EFECTO DEL VIENTO Velocidad del viento (km/h) Efecto de altura, Ka Presin bsica del viento (kg/m2) Factor de forma, c Coeficiente del esbeltez, K Coeficiente de accesorios, r Presin de diseo del viento (kg/m2) Carga unitaria debida al viento por metro lineal (kg/m) DATOS Y RESULTADOS DE LOS CCULOS DE AGITACIN Anchura de las placas deflectoras (m) Dimetro del impulsor (m) Distancia del impulsor al fondo (m) Distancia del impulsor a la superficie del lquido (m) Anchura de la pala (m) Nmero de impulsores Distancia entre impulsores (m) Densidad del lquido (kg/m3) Viscosidad del lquido (kg/ms) Velocidad de agitacin (rps) Nmero de Reynolds Nmero de potencia Potencia absorbida por los tres impulsores (kW) 0,25 1,00 1,00 2,00 0,20 3 1,50 1000 3,1610-3 1,20 3,8105 3,7 19,18 120 1 0,596 0,6 1 1,15 0,411 1,233
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A1.2.1. Clculos del sistema de calefaccin. Lo primero que hay que calcular es el calor necesario para calentar 42.000 kg de agua de 15 C a 40 C, para ello se puede utilizar la siguiente expresin:
q = m C p (T f To )
donde: q Calor a aportar, en kcal. m Masa de agua a calentar, en kg.
( kcal )
Cp Capacidad calorfica del agua, en kcal/kgC. To Temperatura inicial, en C. Tf Temperatura final, en C. As que con los datos proporcionados anteriormente y despejando de la expresin anterior se obtiene que el calor necesario para calentar el agua es de:
q = m C p (T f To ) = 42.000 kg 1 kcal / kg C ( 40 C 15 C ) = 1.050.000 kcal

Sabiendo que el periodo de calefaccin durar 2,61 horas es posible calcular el calor necesario por hora que es:
Q=
1.050.000 kcal q = = 402.299 kcal / h tiempo 2,61 horas
Una vez que se conoce el calor que hay que aportar, se puede calcular el caudal msico de calefaccin, sabiendo que la temperatura de entrada del vapor es de 110 C y la de salida de 110 C, es decir, no hay cambio de temperatura (calor sensible) slo cambio de fase (calor latente), por lo que la expresin ser:
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& C p ( T ) + C Q=m
donde: Q Potencia calorfica, en kcal/h.
(kcal / h)
m Caudal msico de vapor de agua, en kg/h. Cp Capacidad calorfica del agua, en kcal/kgC. Tent Incremento de temperatura, en C. C Calor latente de condensacin del agua, en kcal/kg. Como se supone que solamente hay cambio de fase y no hay cambio en la temperatura del vapor, simplificando y despejando de la expresin anterior obtenemos que el caudal msico de vapor de agua necesario ser de:
&= m
Q Q 402.299 kcal / h = = = 741 kg vapor de agua / h C p (T ) + C C 543 kcal / kg
El sistema de calefaccin est compuesto por tubos de media caa dispuestos alrededor del tanque, estos tubos tendrn un dimetro nominal de 5 in (12,7 mm) y un espesor de 0,142 in (3,6 mm). El espesor ha sido calculado de igual manera que para el diseo de la red tuberas. Segn la norma ANSI B36.10 habra que pedir una tubera de schelude 40, cuyo espesor nominal sea de 0,258 in (6,5 mm), ya que es el espesor comercial inmediatamente superior al calculado para tuberas de dimetro nominal 5 in (12,7 mm). El nmero de tubos necesarios se calcula dividiendo el rea total de calefaccin entre el rea de un tubo, para ello tenemos que calcular ambas reas.
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Clculo del rea total de calefaccin. El rea total de calefaccin no es ms que el rea encerrada por el rectngulo compuesto por la altura del lquido dentro del tanque y la longitud de la circunferencia de la seccin transversal del tanque. Para el mezclador, la altura del lquido dentro del tanque es de 5,94 metros y la longitud de la circunferencia de la seccin transversal del tanque es de 9,42 metros. As que:
rea total caleccin = Altura lquido Longitud circunferencia
rea total calefaccin = 5,94 m 9,42 m = 55,95m 2

Clculo del rea de un tubo de calefaccin. El rea de un tubo de calefaccin no es ms que el rea encerrada por el rectngulo compuesto por el dimetro del tubo y la longitud de la circunferencia de la seccin transversal del tubo. Para el mezclador, el dimetro del tubo de calefaccin es de 0,078 metros y la longitud de la circunferencia de la seccin transversal del tubo es de 9,42 metros. As que:
rea tubo calefaccin = Dimetro tubo Longitud circunferencia
rea tubo calefaccin = 0,127 m 9,42 m = 1,196 m 2

Por lo que el nmero de tubos necesarios para la calefaccin del mezclador son:
Nmero tubos =
rea total calefaccin 55,95 m 2 = = 47 tubos rea tubo calefaccin 1,196 m 2
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A1.3. Diseo de los reactores de hidrlisis. El diseo del reactor de hidrlisis se hace de forma anloga al diseo de los fermentadores. Tanto los clculos del espesor de las paredes, los clculos de las patas de apoyo, los clculos de efecto del viento y los clculos del sistema de refrigeracin del reactor de hidrlisis se realizarn sin mostrar la metodologa seguida. Se incluir una tabla resumen con los datos obtenidos para el reactor de hidrlisis puesto que como se indic previamente los clculos se realizan igual que para los fermentadores (para ver detalladamente como se realizaran esos clculos vease los apartados A1.5.2, A1.5.3 A1.5.4 y A1.5.6 respectivamente). A1.3.1. Clculos geomtricos. Para calcular las dimensiones geomtricas del reactor de hidrlisis hay que tener en cuenta cul ser el caudal de entrada al reactor, ya que en funcin de dicho caudal se necesitar un volumen determinado de enzimas inmobilizadas, que determinar cul debe ser el volumen mnimo del reactor de hidrlisis. Para ello se dispone del siguiente dato: para un caudal de 6 L/h se necesita un litro de enzimas inmobilizadas (Gerhartz, W. Enzymes in industry. Production and applications. 1990. Ed. VCH, Weinheim). As que, como el caudal que se introducir al reactor de hidrlisis ser de 42 m3/h, o lo que es lo mismo de 42.000 L/h, se necesitar un volumen de enzimas inmobilizadas de 7.000 litros, o lo que es lo mismo de 7 m3. Como por motivos de seguridad y sobredimensionamiento el volumen del reactor debe tener un 20% ms de volumen, el volumen real del reactor de hidrlisis ser de: Volumen de trabajo = 7,0 m3. Volumen real del tanque = 8,5 m3.
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La ecuacin que se va a utilizar para realizar los clculos de la geometra del reactor de hidrlisis es la siguiente:
V =
D2 H 4
(m 3 )
donde: V Volumen real del reactor, en m3. D Dimetro del reactor, en metros. H Altura del reactor, en metros. Atendiendo a todo lo anterior, el reactor de hidrlisis tendr un dimetro de 1,5 metros y una altura de 4,8 metros. Como consecuencia de estas medidas el volumen real del reactor ser de 8,48 m3.
DATOS Y RESULTADOS DE LOS CLCULOS DE LOS ESPESORES Temperatura de operacin (C) Presin de operacin (psi) Temperatura de diseo (C) Presin de diseo (psi) Tensin mxima admisible (psi) Factor de eficacia de la soldadura Corrosin admisible (in) Radio interior con corrosin (in) Lnea de tangencia (in) Espesor casco esfuerzo longitudinal (in) Espesor casco esfuerzo circunferencial (in) Espesor fondo toriesfrico (in) 40 14,70 60 49,79 25.333,33 0,85 0,118 29,646 12,079 0,034 0,069 0,022
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DATOS Y RESULTADOS DE LOS CCULOS DEL EFECTO DEL VIENTO Velocidad del viento (km/h) Efecto de altura, Ka Presin bsica del viento (kg/m2) Factor de forma, c Coeficiente del esbeltez, K Coeficiente de accesorios, r Presin de diseo del viento (kg/m2) Carga unitaria debida al viento por metro lineal (kg/m) 120 1 0,596 0,6 1 1,15 0,411 0,617
DATOS Y RESULTADOS DE LOS CLCULOS DE REFRIGERACIN Entalpa de reaccin (kcal/mol) Cantidad de sacarosa (mol) Calor generado por consumo de sacarosa (kcal) Tiempo de duracin de la hidrlisis (horas) Calor generado por hora (kcal/h) Capacidad calorfica del fluido refrigerante (kcal/kgC) Temperatura de entrada del fluido refrigerante (C) Temperatura de salida del fluido refrigerante (C) Caudal msico de refrigeracin (kg/h) Caudal volumtrico de refrigeracin (m3/h) Velocidad del fluido refrigerante (m/s) Tiempo de permanencia del fluido refrigerante (h) Dimetro de los tubos (m) rea total de refrigeracin (m2) Nmero de tubos Espesor de los tubos (mm) -4,8 122.699,40 588.957,06 1,0 588.957,06 1,00 15 40 23.588,28 23,56 1,38 0,06 0,11 32,64 63 6,00
A1.4. Diseo del intercambiador de calor 1. Para llevar a cabo la fermentacin se necesita que el medio de cultivo est a 32 C, para ello hay que calentar el agua de la red para la alimentacin de 15 C a 31 C, ya que al venir la corriente de la hidrlisis a 40 C, y
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mezclarse ambas la temperatura final ser de 32 C. Para ello se utiliza un intercambiador de calor de un paso por carcasa y dos pasos por tubo a contracorriente. Como fluido caliente se utilizar vapor de agua a 110 C y 1 atmsfera de presin, que sale a la misma temperatura ya que slo se produce su cambio de fase. El calor necesario para calentar la corriente de agua de 15 C a 31 C se calcula con la siguiente expresin:
& C p (Tsal Tent ) Q=m

donde: Q Potencia calorfica (kcal/h). m Caudal msico de agua (kg/h). Cp Capacidad calorfica de la corriente (kcal/kgC). Tent Temperatura de entrada de la corriente (C). Tsal Temperatura de salida de la corriente (C). Sabiendo que la capacidad calorfica del agua es de 1 kcal/kgC, y que el caudal msico de la corriente que se quiere calentar es de 40,00 kg/s, se puede calcular el calor necesario para calentar la corriente con la expresin anterior:
Q = 40,00 kg / s 1 kcal / kg C (31 C 15 C ) = 640 kcal / s

Como el calor que es necesario aportar para calentar la corriente es el mismo que el que se retirar del vapor, se puede calcular cual es el caudal msico de vapor, teniendo en cuenta que slo hay cambio de fase, y no de temperatura. As que ahora, la expresin para calcular el caudal msico de vapor ser la siguiente, sabiendo que el trmino de incremento de la temperatura por la capacidad calorfica se anula:
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& C p (Tent Tsal ) + C Q=m
donde C es el calor latente de condensacin del agua y toma el valor de 543 kcal/kg. Hay que destacar que el incremento de temperaturas se ha invertido en su orden original para que el signo del calor salga positivo y no negativo.
& = m
640 kcal / s = 1,18 kg / s 543 kcal / kg
Ahora hay que calcular cual es el rea necesaria para el intercambiador de calor, para ello se hace uso de la siguiente expresin:
Q = A U Tml
donde: Q Calor a intercambiar en W. A rea de intercambio de calor en m2. U Coeficiente global de transmisin de calor en W/m2K. Tml Incremento de temperatura medio logartmico. Este ltimo factor se calcula con la siguiente expresin:
Tml =
(Tc ,e T f , s ) (Tc , s T f ,e ) (Tc ,e T f , s ) ln (Tc , s T f ,e )
de manera que el valor del Tml = 86,75 K. Segn la tabla de coeficientes globales de transmisin de calor que se muestra en el Anexo 7. Diseo de intercambiadores de calor, un valor
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aproximado del coeficiente global de transmisin de calor para un
intercambiador, condensador, de vapor enfriado por agua se encuentra del orden de 1.000-4.000 W/m2K. Por lo tanto, se puede suponer que el intercambiador que se est diseando en este apartado, tiene un coeficiente global de transmisin de calor de 3.800 W/m2K. As que despejando el rea de la expresin anterior y sustituyendo los valores calculados y supuestos obtenemos:
A=
2.677.760,0 W Q = = 12,35 m 2 U Tml 2.500 W / m 2 K 86,75
Una vez conocida el rea de intercambio, se necesita conocer cuantos tubos son necesarios y de que medidas. El intercambiador estar compuesto de tubos de 3 metros de largo, y de 100 mm de dimetro. Por lo que con estos datos y sabiendo que el paso de tubo es de dos ya se puede calcular el nmero de tubos que tendr en intercambiador.
rea tubo = 2 D L = 2 0,10 m 2 m = 1,256 m 2

Por lo que el nmero de tubos que forman el intercambiador son:
N tubos =
rea int ercambio 12,35 m 2 = = 9,83 1,256 m 2 rea tubo
As que el nmero de tubos necesarios para construir el intercambiador de calor ser de 10 tubos.
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A1.5. Diseo de los tanques de fermentacin. A1.5.1. Clculos geomtricos. Los tanques de fermentacin consistirn en tanques cilndricos con cabezales toriesfricos en sus extremos. Los volmenes que van a presentar los tanques de fermentacin son: Volumen de trabajo = 87,5 m3. Volumen real del tanque = 105 m3.
El volumen real del tanque se ha calculado como el volumen de trabajo ms un 20% ms de volumen por seguridad y sobredimensionamiento. La ecuacin que se va a utilizar para realizar los clculos de la geometra de los tanques de fermentacin es la siguiente:
D2 V = H 4
donde: V Volumen real de tanque, en m3. D Dimetro del tanque, en metros. H Altura del tanque, en metros.
(m 3 )
Tambin se tendr en cuenta la relacin aproximada que se aconseja dimetro/altura de 1/3 segn el libro Manual del ingeniero qumico. Perry, R. H. and Green, D. W. 2001. Editorial McGraw Hill. Atendiendo a todo lo anterior, los tanques de fermentacin tendrn un dimetro de 3,6 metros y una altura de 10,3 metros. Como consecuencia de estas medidas el volumen real del tanque ser de 104,8 m3.
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A1.5.2. Clculos del espesor de las paredes. Lo primero antes de empezar a disear el tanque de fermentacin es conocer algunos datos como son la presin de diseo, la temperatura de diseo y la corrosin mxima prevista para la vida del elemento entre otros. Presin de diseo, P. La presin de diseo debe ser en todo caso mayor a la mxima presin de operacin o servicio. En nuestro caso la presin de operacin es de 1 atm o lo que es lo mismo de aproximadamente 14,7 psi. Segn el cdigo ASME Seccin VIII, la presin mnima de diseo ha de ser el mayor de los siguientes tres valores: P 1,1 * Presin mxima de operacin (kg/cm2). P Presin mxima de operacin + 2 kg/cm2. P 3,5 kg/cm2.
Por lo que la presin de diseo ser de 3,5 kg/cm2, o lo que es lo mismo de 49,792 psi. Temperatura de diseo, Td. La temperatura de diseo debe ser superior a la mxima que se produzca durante la operacin, y es habitual (a no ser que se especifique otro valor en las hojas de datos del recipiente) adoptar como temperatura de diseo el valor de: Temperatura de diseo = Temperatura de operacin + 20 C En nuestro caso, los tanques de fermentacin trabajan a una
temperatura de 32 C, por lo que la temperatura de diseo ser de 52 C.
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Espesor mnimo de pared, tmin. El espesor mnimo de pared es el espesor mnimo fijado para la envolvente y los fondos, excluido el sobreespesor de corrosin, y ser el mayor de los siguientes valores: tmin = 2,5 + c (mm), segn lo exigido por el cdigo ASME Seccin VIII Divisin 1. tmin = (Di/1000) + 2,54 + c (mm). Di Dimetro interior. tmin = 5 + c (mm). Para aceros al carbono. tmin = 3 (mm). Para aceros inoxidables.
En nuestro caso, como los tanques estarn construidos con acero inoxidable tmin = 3 mm. Material empleado. Para la fabricacin de los tanques de fermentacin se utilizar acero inoxidable AISI 316L, que tiene las siguientes caractersticas: elas. = 38.000 psi. rot. = 80.000 psi.
Tensin mxima admisible, S. Los recipientes a presin se calculan con unos espesores de pared capaces de soportar sin deformacin la presin a la que se vern sometidos. Es decir, que la presin a la que trabaja el material sea inferior a la mxima tensin admisible del mismo. Esta tensin mxima admisible depende de las caractersticas del material y del coeficiente de seguridad que se adopte, variando con la temperatura de trabajo. Cada norma o cdigo obtiene el valor de la tensin
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mxima admisible de forma diferente, aunque en general las variables que se barajan son casi siempre las mismas. En el presente Proyecto Fin de Carrera se va hacer uso del cdigo ASME, segn este cdigo Seccin VIII, Divisin 1, la mxima tensin admisible a la temperatura de diseo es el mnimo de los siguientes valores: Para la virola sometida a ms presin: (2/3) * elas. = 25.333,33 psi. (3/8) * rot. = 30.000 psi.
Para el resto de virolas: (2/3) * elas. = 25.333,33 psi. (2/5) * rot. = 32.000 psi.
Por lo tanto, segn lo calculado anteriormente, la mxima tensin admisible es de 25.333,33 psi. Eficiencia de la soldadura, E. La unin entre chapas se realiza, normalmente, por medio de la soldadura, y sta representa una discontinuidad dentro del trazado de chapa que puede producir una intensificacin local de las tensiones a que se encuentra sometido el material. Esta razn, junto con la posibilidad de producirse efectos en la realizacin de la soldadura y el calentamiento pie a considerar la zona de soldadura como debilitada. Teniendo en cuenta este hecho, en el clculo de los recipientes se introduce una reduccin en la tensin mxima admisible multiplicando sta por un coeficiente denominado eficiencia de la soldadura, cuyo valor vara segn las normas y cdigos, y de acuerdo a la soldadura y los controles efectuados sobre ella. y rpido enfriamiento al que est sometida la zona prxima a la soldadura, dan
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En el anexo 5 titulado Diseo de tanques, se pueden consultar las tablas necesarias para aplicar este coeficiente de eficiencia de la soldadura E y el valor de tensin mxima admisible S en funcin de estos factores. Para soldaduras tipo 1, es decir, juntas a tope hechos por doble cordn de soldadura, o por otro medio, con el que se obtenga la misma calidad de metal de soldadura depositada sobre la superficie interior y exterior de la pieza los valores de E son: E = 1,0 para estudio radiogrfico completo. E = 0,85 para radiografas por zonas o puntual.
En nuestro caso el coeficiente de eficiencia de la soldadura E ser de 0,85. Antes de iniciar el clculo de la presin externa, definimos los parmetros que utilizaremos en las diferentes expresiones. Para empezar, considerando el recipiente cilndrico, se calcula la longitud total del recipiente mediante la siguiente expresin:
L = Ltt +
1 1 H1 + H 2 3 3
(in)
donde: L Longitud total del tanque, en in. Ltt Distancia entre las lneas de tangencia, en in. H1 y H2 Alturas de los fondos, en in. Segn las caractersticas tcnicas del documento Especificacin Cepsa ESP 1101 01 y sabiendo que el fondo del recipiente ser toriesfrico tipo Klopper, las alturas del fondo H1 y H2 son:
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Figura A1.1. Esquema de un cabezal toriesfrico. H = 0,2 * Do H = 3,5 * tF Segn esta expresin, es necesario conocer el dimetro exterior, por lo que se debe calcular el espesor del recipiente. Para ello hay que calcular el espesor para el casco o envolvente debido al esfuerzo longitudinal y circunferencial y el espesor de los cabezales toriesfricos, aunque estos poseen mayor resistencia debido a la relacin de altura frente a dimetro, y el mayor de los tres valores ser el espesor de diseo. Clculo del espesor para el casco debido al esfuerzo longitudinal. Para calcular el espesor del casco debido al esfuerzo longitudinal hay que hacer uso de la siguiente expresin:
t=
P Ric 2 S E + 0,4 P
(in)
donde: Ric radio interior con corrosin, en in.
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La expresin para calcular el radio interior con corrosin es la siguiente:
Ric = Ri + CA = Ri + c
(in)
Sabiendo que CA es la corrosin mxima admisible, es decir, el sobreespesor de corrosin, c, que en nuestro caso por ser el recipiente de acero inoxidable es igual a 3 mm, o lo que es lo mismo 0,118 in.
Ric = Ri + CA = Ri + c = 70,866 + 0,118 = 70,984 in

Con lo que el valor de Ric es igual a 70,984 in. Y el resto de los datos que ya conocemos son S = 25.333 psi, E = 0,85 y P = 49,792 psi. Por lo tanto el espesor del caso debido al esfuerzo longitudinal es:
t=
49,792 psi 70,984 in = 0,082 in 2 25.333 psi 0,85 + 0,4 49,792 psi
Clculo del espesor para el casco debido al esfuerzo circunferencial. Para calcular el espesor del casco debido al esfuerzo longitudinal hay que hacer uso de la siguiente expresin:
t=
P Ric S E 0,6 P
(in)
Sustituyendo los datos ya conocidos que son Ric = 70,984 in, S = 25333 psi, E = 0,85 y P = 49,792 psi obtenemos:
t=
49,792 psi 70,984 in = 0,164 in 25.333 psi 0,85 0,6 49,792 psi
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Clculo del espesor para los cabezales toriesfricos. Aunque los cabezales poseen mayor resistencia debido a la relacin altura frente a dimetro, tambin se realiza el clculo del espesor para asegurarnos. Para ello hay que hacer uso de la siguiente expresin:
t=
P M Lt 2 S E 0,2 P
(in)
donde Lt es la lnea de tangencia que toma el valor de 28,987 in y M es un parmetro que toma el valor 1,54 para cabezales torisesfricos de tipo Klopper segn la Especificacin Cepsa ESP 1101 01. Sustituyendo los datos citados en el prrafo anterior y los ya conocidos como son S = 25.333 psi, E = 0,85 y P = 49,792 psi obtenemos:
t=
49,792 psi 1,54 28,987 in = 0,052 in 2 25.333 psi 0,85 0,2 49,792 psi
Una vez calculados los tres espesores, se toma como espesor de diseo el mayor de los valores, ya que este es el caso ms desfavorable. Este valor es el espesor del casco debido al esfuerzo circunferencial y toma el valor de 0,164 in. Una vez conocido el espesor del tanque se puede calcular el dimetro exterior del mismo de la siguiente manera:
D0 = Di + 2 t = 141,732 in + 2 0,164 in = 142,060 in

Y una vez se conoce el dimetro exterior se puede calcular la altura de los fondos de la siguiente manera:
H = 0,2 Do = 0,2 142,060 in = 28,412 in
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De la misma manera, una vez se conoce la altura de los fondos y la distancia entre las lneas de tangencia se puede calcular la longitud total del recipiente mediante la siguiente expresin:
L = Ltt +
1 1 1 1 H 1 + H 2 = 387,721 in + 28,412 in + 28,412 in = 406,666 in 3 3 3 3
A1.5.3. Clculos de las patas de apoyo. El nmero de patas de apoyo est relacionado con el dimetro del tanque o recipiente. A continuacin se muestra una tabla en la que establece dicha relacin. Dimetro del recipiente D < 2,5 m 2,5 m < D < 4,5 m D > 4,5 m Nmero de patas de apoyo 4 6 8
El tanque de fermentacin posee un dimetro mayor que 3,5 metros, por lo que el nmero de apoyos ser de 6. En este caso se trata de perfiles comerciales IPN de dimensiones normalizadas y de acero al carbono, que irn soldados a la carcasa mediante una placa de refuerzo soldada directamente al recipiente, que ser de igual material que el recipiente. Las patas estarn igualmente espaciadas sobre el permetro del tanque de fermentacin. El perfil ir soldado a una placa cuadrangular, fijndose al suelo el conjunto mediante dos pernos de anclaje. El dimetro de los pernos ser de 20 mm y el de los taladros de 26 mm. A1.5.4. Clculos del efecto del viento. Al igual que la presin interna o externa, el viento produce unas tensiones en las paredes del recipiente que puede producir inestabilidad mecnica del mismo.
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Las reglamentaciones de muchos pases exigen que las estructuras estn diseadas con unos coeficientes de seguridad con respecto al viento y, los recipientes, como estructuras autoportantes, deben ajustase a estas normativas particulares. Por otra parte, se pueden indicar que todas las reglamentaciones son muy parecidas, diferencindose ligeramente en los valores de algn coeficiente de los que intervienen en el clculo. El valor de las cargas uniformes son funcin del rea expuesta y de la presin que el viento ejerce sobre esta rea, denominada presin de diseo del viento. La determinacin de estas cargas unitarias se lleva a cabo con ayuda de la siguiente expresin:
Q=
Do 10 3
P w
(kg / m)
donde: Q Carga debida al viento por metro lineal de altura, en kg/m. Do Dimetro exterior del recipiente, incluido aislamiento si lo hay, en mm. Pw Presin de diseo del viento, en kg/m2. La presin de diseo del viento Pw, es funcin de la presin bsica del viento (p), de la forma del recipiente, de la esbeltez y de los accesorios externos del recipiente, pudiendo concretarse todo ello en la frmula:
Pw = p c K r
donde:
( kg / m 2 )
p Presin bsica del viento, en kg/m2. c Factor de forma. K Coeficiente de esbeltez.
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r Coeficiente de accesorios. Presin bsica del viento, p. La presin bsica del viento es funcin de la velocidad del viento y de la elevacin sobre el suelo. Por esa misma razn, en una misma torre o recipiente pueden existir diferentes presiones bsicas del viento a las diversas elevaciones, y que al final supondrn diversas cargas del viento, por lo que genricamente tenemos la siguiente expresin:
p = po K a
donde:
( kg / m 2 )
po Presin bsica del viento a la altura del suelo, en kg/m2. Ka Factor de altura. La velocidad del viento V elegida se determina en funcin de la velocidad mxima habida en los ltimos aos incrementada convenientemente o la que marque la reglamentacin oficial, si existe, en la zona donde se va a instalar el equipo. En nuestro caso la velocidad del viento es de 120 km/h. La presin bsica a nivel del suelo a partir de la velocidad del viento se obtiene con la siguiente frmula:
po =
V 201,4
(kg / m 2 )
siendo V la velocidad del viento, en km/h. Como valor de factor de altura se adoptan usualmente los siguientes:
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Altura sobre el suelo (m) De 0 a 15 De 16 a 25 De 26 a 40 Ms de 40
Factor de altura, Ka 1 1,15 1,3 1,5
En nuestro caso se adopta el valor de 1 para Ka ya que los tanques de fermentacin tienen una altura menor a 15 metros. As que ya se conocen todos los datos necesarios para poder calcular la presin bsica del viento:
p=
120 km / h V Ka = 1 = 0,596 kg / m 2 201,4 201,4
Factor de forma, c. El factor de forma es funcin de la forma expuesta al viento, y en las torres y recipientes su valor es:
rea expuesta Cilndrica (superficie lisa) Cilndrica (superficie rugosa) Esfrica
Factor de forma, c 0,6 0,8 0,45
Entre los valores de factor de forma en recipientes cilndricos, normalmente se debe adoptar 0,6 por tratarse generalmente de superficies lisas. En nuestro caso es as, y se adopta dicho valor para el factor de forma.
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Coeficiente de esbeltez, K. El coeficiente de esbeltez es funcin de la relacin entre la altura H y el dimetro exterior Do expuesto al viento, incluido el aislamiento si existiese. Su valor se indica a continuacin:
Esbeltez H/Do De 1 a 5 10 30 70
Coeficiente de esbeltez, K 1 1,25 1,35 1,5
Para valores intermedios se debe interpolar a partir de los valores indicados. En nuestro caso la relacin altura/dimetro exterior toma el valor 2,86 por lo que el factor de esbeltez tiene el valor de 1. Coeficiente de accesorios, r. Para tener en cuenta el efecto de suma de rea que producen las tuberas soportadas, las plataformas, escaleras y, en general, cualquier accesorio exterior a las torres o recipientes, se introduce un coeficiente que compensa estas acciones y cuyo valor se obtiene a partir del siguiente cuadro:
Dimetro exterior, Do (mm) < 399 De 400 a 599 De 600 a 999 > 1000
Coeficiente de accesorios, r 1,4 1,3 1,2 1,15
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En nuestro caso el dimetro exterior de los tanques de fermentacin es superior a 1000 mm por lo que el coeficiente de accesorios toma el valor de 1,15. Con todos estos valores, ya se puede calcular la presin de diseo del viento Pw en funcin de la presin bsica del viento p, para ello se utiliza la expresin que se cit anteriormente:
Pw = p c K r = 0,596 kg / m 2 0,6 1 1,15 = 0,411 kg / m 2

Entonces, una vez calculada la presin de diseo del viento, se puede calcular la carga unitaria debida al viento por metro lineal de altura de la siguiente manera:
Q=
Do 3600 mm Pw = 0,411 kg / m 2 = 1,479 kg / m 3 3 10 10
A1.5.5. Clculos del sistema de agitacin. El sistema de agitacin est diseado siguiendo unas relaciones geomtricas del tanque, impulsores y elementos de agitacin ya establecidas de forma estndar en los tanques de fermentacin industriales como se muestra en la siguiente tabla.
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Figura A1.2. Relaciones geomtricas de los impulsores y tanques. Fuente: Ingeniera bioqumica. 1998. Gdia Casablancas, F. y Lpez Santn, J. En nuestro caso, para el sistema de agitacin se colocarn turbinas de palas planas por lo que estas relaciones geomtricas sern:
Wb =
T 12
Wb =
3,6 m = 0,3 m 12
D=
T 3 T 3 2T 3 D 5
D=
3,6 m = 1,2 m 3 3,6 m = 1,2 m 3 2 3,6 m = 2,4 m 3 1,2 m = 0,24 m 5
C=
C=
S=
S=
W=
W=
La potencia absorbida durante la agitacin de un sistema puede representarse a travs de mdulos adimensionales, como es el nmero de potencia, definido para sistemas agitados no aerados como:
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Np =
P N 3 D5
donde: P Potencia absorbida por el agitador, en W. Densidad del lquido, en kg/m3. N Velocidad de agitacin, en rps. D Dimetro del impulsor, en metros. Este nmero de potencia se puede correlacionar con mdulos
adimensionales que describan el movimiento del lquido en el interior del tanque, como puede ser el de Reynolds para agitacin:
D2 N Re =
As que, conocido el nmero de Reynolds y el tipo de impulsor, con ayuda de las curvas de potencia (vease Anexo 5. Diseo de tanques) se puede calcular el nmero de potencia.
Re =
D 2 N 1000 kg / m 3 (1,2) 2 m 1,67 rps = = 2,4 10 6 3 10 kg / m s
por lo que el valor del nmero de potencia es, Np = 3,7. Una vez que se conocen todos los valores de los factores que intervienen en la ecuacin, ya se puede calcular la potencia absorbida por el impulsor, por medio de la ecuacin:
P = N p N 3 D 5 = 3,7 1000 kg / m 3 1,2 3 rps 1,2 5 m = 15.909,32 W
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En fermentadores de grandes dimensiones es necesario colocar ms de un impulsor para conseguir una buena mezcla. La distancia de separacin entre los impulsores se sita entre una y dos veces el dimetro del impulsor. En cuanto a la potencia absorbido se ha visto (WANG, 1979) que esta es directamente proporcional al nmero de impulsores. Como la distancia entre impulsores, en nuestro caso, ser de 2,5 m, la altura de lquido en el tanque es de 8,6 m, y sabiendo que la distancia del fondo del tanque al impulsor es de 1,2 m y desde la superficie del lquido al impulsor es de 2,4 m, tenemos que poner tres impulsores el eje de agitacin de cada tanque de fermentacin. Al tener tres impulsores en nuestro eje de agitacin, la potencia ser aproximadamente el triple, as que el valor final de la potencia absorbida por agitacin ser de:
P = 3 15,909,3 W = 47.728 W 47,73 kW

Como consecuencia, ser necesario instalar un motor elctrico de la potencia indicada. A1.5.6. Clculos del sistema de refrigeracin. La generacin de calor producido durante el proceso de fermentacin y la necesidad de mantener los tanques de fermentacin a una temperatura ptima para que el microorganismo pueda llevar a cabo la fermentacin con mayor eficacia, hace necesario la instalacin de un sistema de refrigeracin en los tanques de fermentacin. Las entalpas de reaccin de las reacciones que tienen lugar durante la fermentacin acetobutlica son las mostradas en la siguiente tabla:
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Reaccin Glucosa Ac. actico Glucosa Ac. butrico Glucosa acetona Glucosa butanol Ho reaccin (kJ/mol) +94,0 -45,4 +135,3 -127,1
Fuente: Microbiologa industrial. Los microorganismos de inters industrial, 2000. Leveau, J.-Y. y Bouix, M. Una vez conocido el calor que se genera por mol de glucosa consumido, se necesita conocer cuantos moles de glucosa se consumen en la fermentacin para la obtencin de cada producto, para as poder calcular el calor total generado o consumido durante la misma para la obtencin de cada producto. La suma de estos cuatro calores, nos dar el calor total generado o consumido durante la fermentacin. Para ello, se hace uso de las reacciones que se producen durante la fermentacin que son las siguientes para la produccin de: 1. Acetato: C6H12O6 + 4 H2O 2. Butirato: C6H12O6 + 2 H2O 3. Acetona: C6H12O6 + 4 H2O 4. Butanol: C6H12O6 + H2O 2 C2H3O2C4H7O2C3H6O C4H10O + 4 H+ + 4 HCO3+ 4 HCO3+ 4 HCO3+ 4 H2 + 3 H+ + 2 H2 + 3 H+ + 4 H2 + 2 H+
Fuente: Microbiologa industrial. Los microorganismos de inters industrial, 2000. Leveau, J.-Y. y Bouix, M. Para saber cuantos moles de glucosa se necesitan para la obtencin de cada producto se realiza el siguiente clculo, basado en la estequiometra de las reacciones. Clculo de los moles necesarios para la produccin de cido actico. Sabiendo que el peso molecular del cido actico es de 60,1 g/mol, se puede calcular que 403 kg de cido actico son iguales a 6.705,5 moles.
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C6H12O6 + 4 H2O 1 mol x moles 2 C2H3O22 moles 6.705,5 moles + 4 H+ + 4 H2
x=
6.705,5 moles 1 moles = 3.352,75 moles gluco sa 2 moles
Clculo de los moles necesarios para la produccin de cido butrico. Sabiendo que el peso molecular del cido butrico es de 88,1 g/mol, se puede calcular que 198 kg de cido butrico corresponden a 2.247,4 moles. C6H12O6 + 2 H2O 1 mol x moles C4H7O21 moles 2.247,4 moles + 4 HCO3+ 3 H+ + 2 H2
x=
Clculo de los moles necesarios para la produccin de acetona. Sabiendo que el peso molecular de la acetona es de 58,1 g/mol, se puede calcular que 4.221 kg de acetona corresponden a 72.650,6 moles. C6H12O6 + 4 H2O 1 mol x moles C3H6O 1 moles 72.650,6 moles + 4 HCO3+ 3 H+ + 4 H2
x=
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Clculo de los moles necesarios para la produccin de butanol. Sabiendo que el peso molecular del butanol es de 74,1 g/mol, se puede calcular que 8.078 kg de butanol corresponden a 109.014,8 moles. C6H12O6 + H2O 1 mol x moles C4H10O 1 moles 109.014,8 moles + 4 HCO3+ 2 H+
x=
Una vez conocidos los moles de glucosa consumidos para producir las cantidades de productos obtenidos durante la fermentacin, slo queda multiplicarlos por el valor correspondiente de entalpa de reaccin para as poder calcular el calor total generado o consumido durante la fermentacin. Glucosa consumida (moles) 3.352,75 2.247,4 72.650,6 109.014,8 Calor generado o consumido (kJ) 315.158,5 -102.032,0 9.829.626,2 -13.855.781,1 -3.813.028,4
Reaccin Glucosa Ac. actico Glucosa Ac. butrico Glucosa acetona Glucosa butanol SUMA
Ho reaccin (kJ/mol) +94,0 -45,4 +135,3 -127,1 -
El valor negativo obtenido en la suma de los calores indica que el conjunto de las reacciones producidas durante la fermentacin da un balance exotrmico, o lo que es lo mismo, que durante la fermentacin se genera calor, que hay que eliminar para mantener el fermentador a una temperatura ptima para el correcto funcionamiento del microorganismo.
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El calor generado por el consumo de glucosa durante el transcurso de la fermentacin es 3.813.028,4 kJ, o lo que es lo mismo, 911.335.7 kcal. Conociendo el tiempo que dura la fermentacin (43,5 horas), se puede calcular el calor generador por el consumo de glucosa por hora.
Calor generado = 911.335,7 kcal / 43,5 horas = 20.950,2 kcal / h

Una vez que se conoce el calor generado se puede calcular el caudal msico de agua de refrigeracin mediante la siguiente expresin:

donde: Q Potencia calorfica, en kcal/h. m Caudal msico de agua, en kg/h.
(kcal / h)
Cp Capacidad calorfica del agua, en kcal/kgC. Tent Temperatura de entrada del agua, en C. Tsal Temperatura de salida del agua, en C. As que despejando de la expresin anterior obtenemos que el caudal msico de refrigerante ser de:
&= m
Q 20.950,2 kcal / h = = 1.396,7 kg de agua / h C p (Tsal Tent ) 1 kcal / kg C (30 C 15 C )
El sistema de refrigeracin est compuesto por tubos de media caa dispuestos alrededor del tanque, estos tubos tendrn un dimetro nominal de 2 in (50 mm) y un espesor de 0,137 in (3,5 mm). El espesor ha sido calculado de igual manera que para el diseo de la red tuberas. Segn la norma ANSI B36.10 habra que pedir una tubera de schelude 40, cuyo espesor nominal
Anexos a la Memoria
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sea de 0,154 in (3,9 mm), ya que es el espesor comercial inmediatamente superior al calculado para tuberas de dimetro nominal 2 in (50 mm). El nmero de tubos necesarios se calcula dividiendo el rea total de refrigeracin entre el rea de un tubo, para ello hay que calcular ambas reas. Clculo del rea total de refrigeracin. El rea total de refrigeracin no es ms que el rea encerrada por el rectngulo compuesto por la altura del lquido dentro del tanque y la longitud de la circunferencia delimitada por la seccin transversal del tanque. Para los tanques de fermentacin, la altura del lquido dentro del tanque es de 8,6 metros y la longitud de la circunferencia delimitada por la seccin transversal del tanque es de 11,3 metros. As que:
rea total refrigeracin = Altura lquido Longitud circunferencia
rea total refrigeracin = 8,6 m 11,3 m = 97,2 m 2

Clculo del rea de un tubo de refrigeracin. El rea de un tubo de refrigeracin no es ms que el rea encerrada por el rectngulo compuesto por el dimetro del tubo y la longitud de la circunferencia delimitada por la seccin transversal del tubo. Para los tanques de fermentacin, el dimetro del tubo de refrigeracin es de 0,05 metros y la longitud de la circunferencia delimitada por la seccin transversal del tubo es de 11,3 metros. As que:
rea tubo refrigeracin = Dimetro tubo Longitud circunferencia
rea tubo refrigeracin = 0,05 m 11,3 m = 0,565 m 2
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Por lo que el nmero de tubos necesarios para la refrigeracin de un tanque de fermentacin son:
Nmero tubos =
rea total refrigeracin 97,2 m 2 = = 172 tubos rea tubo refrigeracin 0,565 m 2
Para calcular el tiempo de permanencia del agua en el sistema de refrigeracin, se calcular primero el caudal volumtrico, luego la velocidad del agua dentro de los tubos del sistema de refrigeracin, y por ltimo el tiempo de permanencia del agua dentro del sistema de refrigeracin.
Qv =
& m
1.396,7 kg / h = 1,3967 m 3 / h 1000 kg / m 3
La seccin de los tubos del sistema de refrigeracin es:
D2
S= 4 2 =
(0,05 m) 2
4 2 = 9,8125 10 4 m 2
Qv = V S
V=
Qv 1,3967 m 3 / h = = 1.423,4 m / h 0,4 m / s S 9,8125 10 4 m 2
Por lo que el tiempo de permanencia del agua en el sistema de refrigeracin se puede calcular como:
V=
e t
t=
e 1943,6 m = = 4.859 s 1,35 h 0,4 m V
Sabiendo que e es la distancia recorrida por el agua, o lo que es lo mismo, la longitud de tubo que comprende el sistema de refrigeracin que se calcula de la siguiente manera:
Anexos a la Memoria
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e = longitud un tubo nmero tubos = 11,3 m 172 = 1943,6 m
A1.6. Diseo del intercambiador de calor 2. Para llevar a cabo la operacin de pervaporacin se necesita que la alimentacin de esta se encuentre a 78 C, por lo que cual hay que calentarla, ya que esta corriente procede de la operacin de centrifugacin a 32 C. Para ello se utiliza un intercambiador de calor de un paso por carcasa y dos pasos por tubo a contracorriente. Como fluido caliente se utilizar vapor de agua a 110 C, que sale a la misma temperatura ya que slo se produce su cambio de fase. El calor necesario para calentar la corriente de 32 C a 78 C se calcula con la siguiente expresin:

donde: Q Potencia calorfica (kcal/h). m Caudal msico de agua (kg/h). Cp Capacidad calorfica de la corriente (kcal/kgC). Tent Temperatura de entrada de la corriente (C). Tsal Temperatura de salida de la corriente (C). Clculo de la capacidad calorfica de la corriente. La corriente est compuesta por agua (96,41%), butanol (2,25%), acetona (1,17), cido actico (0,11) y cido butrico (0,06) (los porcentajes son en peso). Como tambin son conocidas las capacidades calorficas de los compuestos que forman la corriente se puede estimar la capacidad calorfica promedio de la corriente de la siguiente manera:
Anexos a la Memoria
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Compuesto Agua Butanol Acetona cido actico cido butrico Peso (kg) 346.500 8.077 4.220,6 403 198 Tanto por 1 0,9641 0,0225 0,0117 0,0011 0,0006 Cp (kcal/kgC) 1,000 0,777 0,601 0,582 0,585
C p = (0,9641 1,000) + (0,0225 0,777) + (0,0117 0,601) + (0,0011 0,582) + + (0,0006 0,585) = 0,9896 kcal / kg C
Sabiendo que el caudal msico de la corriente que se quiere calentar es de 40,00 kg/s, se puede calcular el calor necesario para calentar la corriente con la expresin anterior:
Q = 40,00 kg / s 0,9896 kcal / kg C (78 C 32 C ) = 1.820,86 kcal / s

Como el calor que es necesario aportar para calentar la corriente es el mismo que el que se retirar del vapor, se puede calcular cual es el caudal msico de vapor, teniendo en cuenta que slo hay cambio de fase, y no de temperatura. As que ahora, la expresin para calcular el caudal msico de vapor ser la siguiente, sabiendo que el trmino de incremento de la temperatura por la capacidad calorfica se anula:
& C p (Tent Tsal ) + C Q=m
donde C es el calor latente de condensacin del agua y toma el valor de 543 kcal/kg. Hay que destacar que el incremento de temperaturas se ha invertido en su orden original para que el signo del calor salga positivo y no negativo.
& = m
1.820,86 kcal / s = 3,35 kg / s 543 kcal / kg
Anexos a la Memoria
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Ahora hay que calcular cual es el rea necesaria para el intercambiador de calor, para ello se hace uso de la siguiente expresin:
Q = A U Tml
donde: Q Calor a intercambiar en W. A rea de intercambio de calor en m2. U Coeficiente global de transmisin de calor en W/m2K. Tml Incremento de temperatura medio logartmico. Este ltimo factor se calcula con la siguiente expresin:
Tml =
(Tc ,e T f , s ) (Tc , s T f ,e ) (Tc ,e T f , s ) ln (Tc , s T f ,e )
de manera que el valor del Tml = 51,63 K. Segn la tabla de coeficientes globales de transmisin de calor que se muestra en el Anexo 7. aproximado del Diseo de intercambiadores de calor, un valor global de transmisin de calor para un coeficiente
intercambiador, condensador, de vapor enfriado por agua se encuentra del orden de 1.000-4.000 W/m2K. Por lo tanto, se puede suponer que el intercambiador que se est diseando en este apartado, tiene un coeficiente global de transmisin de calor de 3.800 W/m2K. As que despejando el rea de la expresin anterior y sustituyendo los valores calculados y supuestos obtenemos:
A=
7.618.478,20 W Q = = 38,83 m 2 2 U Tml 3.800 W / m K 51,63
Anexos a la Memoria
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Una vez conocida el rea de intercambio, se necesita conocer cuantos tubos son necesarios y de que medidas. El intercambiador estar compuesto de tubos de 3 metros de largo, y de 100 mm de dimetro. Por lo que con estos datos y sabiendo que el paso de tubo es de dos ya se puede calcular el nmero de tubos que tendr en intercambiador.
rea tubo = 2 D L = 2 0,10 m 3 m = 1,884 m 2

Por lo que el nmero de tubos que forman el intercambiador son:
rea int ercambio 38,83 m 2 N tubos = = = 20,61 1,884 m 2 rea tubo

As que el nmero de tubos necesarios para construir el intercambiador de calor ser de 21 tubos. A1.7. Equipos para la separacin y purificacin de los productos obtenidos en la fermentacin acetobutlica. A1.7.1. Diseo del sistema de pervaporacin. Lo primero que se pretende calcular es cuanta cantidad de butanol pasa a travs de la membrana, y cuanta acetona le acompaa. Para ello se hace uso de las selectividades de dichos compuestos tomadas del artculo Acetone butanol ethanol (ABE) recovery by pervaporation using silicalite-silicone composite membrane from fed-batch reactor of Clostridium acetobutylicum. Qureshi, N., Meagher, M. M., Huang, J. and Hutkins, R. W. (2001). Journal of Membrane Science. Dichas selectividades toman los valores de 97 y 38 para butanol y acetona respectivamente. Tambin es necesario conocer la fraccin msica de butanol y acetona en la alimentacin del sistema de pervaporacin, dichas fracciones msicas se calculan de la siguiente manera:
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Xi =
kg compuesto i en la al imentacin kg totales ali mentacin
Sabiendo que la alimentacin se compone de 346.500 kg de agua, 8.077 kg de butanol, 4.220,6 kg de acetona, 403 kg de cido actico y 198 kg de cido butrico, la fraccin molar de butanol y acetona respectivamente en la alimentacin es de:
Xb =
8.077 kg = 0,0225 359.398,6 kg
Xa =
4.220,6 kg = 0,0117 359.398,6 kg
Una vez que se conoce la fraccin msica de estos componentes en la alimentacin, hay que calcular su fraccin msica en el permeado, para ello se utiliza la expresin de la selectividad que tiene la forma:
Yi 1 Yi i = Xi 1 Xi
donde: i Selectividad del compuesto i. Xi Fraccin msica del compuesto i en la alimentacin. Yi Fraccin msica del compuesto i en el permeado. Para el butanol y la acetona, sustituyendo en la expresin de la selectividad se obtiene:
Anexos a la Memoria
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Yb 1 Yb b = Xb 1 Xb Ya 1 Ya a = Xa 1 X a Yb 1 Yb 97 = 0,0225 1 0,0225
Yb = 0,69
Ya 1 Ya 38 = 0,0117 1 0,0117
Ya = 0,31
Una vez que se conoce las fracciones msicas del butanol y de acetona en el permeado, hay que suponer una base de clculo para poder saber las cantidades de cada compuesto que se tiene en el permeado. En nuestro caso se supone que pasan 8.075,8 kg de butanol porque la selectividad es alta, por lo que pasar la mayora del butanol, y porque la membrana de pervaporacin ha sido diseada para que precisamente pase la mayor cantidad posible de butanol. Al igual que antes se calcul la fraccin msica de butanol y acetona en la alimentacin, ahora haciendo uso de esa misma expresin para el permeado, y conociendo que en el permeado habr 8.075,8 kg de butanol, se puede calcular la cantidad de acetona en el permeado y por tanto la cantidad total de permeado.
Yb =
8.075.8 kg kg permeado
0,69 =
8.075.8 kg kg permeado
11.704,1 kg permeado
Ya =
kg acetona 11.704,1 kg
0,31 =
kg acetona 11.704,1 kg
3.628,3 kg permeado
A continuacin se pasa a realizar los clculos de la superficie necesaria para llevar a cabo la separacin de las cantidades de butanol y acetona antes calculadas.
Anexos a la Memoria
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Se conoce que el flujo total a travs de la membrana de pervaporacin es de 89 g/m2h, dato obtenido del artculo Acetone butanol ethanol (ABE) recovery by pervaporation using silicalite-silicone composite membrane from fed-batch reactor of Clostridium acetobutylicum. Qureshi, N., Meagher, M. M., Huang, J. and Hutkins, R. W. (2001). Journal of Membrane Science. As que, con la expresin que se muestra a continuacin se puede calcular el rea efectiva de la membrana.
FT =
W AT
donde: FT Flujo total que pasa a travs de la membrana en g/m2h. W Peso del permeado en gramos. A rea efectiva de la membrana en m2. T Tiempo que dura la pervaporacin en horas. Si la pervaporacin dura 2,43 horas, el rea efectiva de la membrana para llevar a cabo la separacin deseada ser de:
FT =
W AT
A=
11.704.100 g W = = 54.118,00 m 2 2 FT T 89,0 g / m h 2,43 h
Los flujos a travs de la membrana del butanol y de la acetona respectivamente sern de:
Fb =
Wb 8.075.800 g = = 61,4 g / m 2 h A T 54.118,00 m 2 2,43 h
Fa =
Wa 3.628.300 g = = 27,6 g / m 2 h 2 A T 54.118,00 m 2,43 h
Anexos a la Memoria
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Clculo del nmero de tubos y el rea geomtrica necesarios en funcin del caudal.
Figura A1.3. Seccin transversal del sistema de pervaporacin. Debido a que la pervaporacin operar en continuo, el caudal ser el mismo que proviene de la operacin anterior, es decir, 144 m3/h. Como se conoce que las operaciones de membrana son lentas, se impone una velocidad de paso del fluido por los tubos de pervaporacin baja, esta velocidad ser de 0,16 m/s. El dimetro de estos tubos ser de 50 mm, porque el fluido debe contactar con la membrana para que la traspase, por lo cual interesa un dimetro pequeo. Y la longitud de estos tubos ser de 10 metros para que el fluido pase un tiempo prolongado dentro de ellos. Con todos estos datos indicados anteriormente se puede calcular la seccin del tubo de pervaporacin que ser:
Anexos a la Memoria
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St =
D2
4
0,05 2 m
4
= 1,9625 10 3 m 2
Una vez conocida la seccin de un tubo se puede calcular el caudal que circula por este tubo de la siguiente manera:
Qt = Vt S t = 0,16 m / s 1,9625 10 3 m 2 = 3,14 10 4 m 3 / s 1,13 m 3 / h

Conocido el caudal que circula por un tubo, podemos conocer el nmero de tubos dividiendo el caudal total entre el caudal que circula por un tubo.
Qtotal 142,6 m 3 / h N tubos = = = 126,2 Qt 1,13 m 3 / h

Por lo que el sistema de pervaporacin debe tener 127 tubos de las caractersticas antes descritas. Como se observa el caudal total es algo ms pequeo que en la operacin de centrifugacin, esto es debido a que en dicha operacin se elimina 3,5 m3 de agua. Ahora ya se puede calcular el rea geomtrica necesaria para la pervaporacin que ser el rea que tienen esos 127 tubos. Esa rea se calcula de la siguiente manera:
Ag = N L D = 127 10 m 0,05 m = 199,39 m 2

donde: Ag rea geomtrica total, en m2. N Nmero de tubos. L Longitud de los tubos, en metros. D Dimetro interno de los tubos, en metros.
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Clculo de la Silicalita ST-1, necesaria para fabricar la membrana de pervaporacin. Segn la tabla del anexo 7 Diseo del sistema de pervaporacin, la superficie especfica de la silicalita est entre 348,0 451,7 m2/g, en funcin del mtodo de fabricacin de dicha silicalita. Para el presente Proyecto Fin de Carrera se va a utilizar el dato de 348,0 m2/g, por ser el ms desfavorable, para asegurar que en todos los casos la membrana ser capaz de separar las cantidades deseadas. A este dato de superficie especfica de la silicalita, hay que aplicarle un factor de prdida de superficie especfica, debido al proceso de fabricacin de la membrana, ya que durante el procedimiento de curacin, sta pierde superficie especfica por la sinterizacin de poros y por el taponamiento de poros debido a la silicona que se utiliza como matriz. Este factor de prdida de superficie especfica se considera que ser del 0,01, es decir, que la superficie especfica que la silicalita pierde durante el proceso de fabricacin de la membrana es del 99%. De este modo, se puede calcular cul ser la cantidad de silicatila TS-1 necesaria para la fabricacin de la membrana. Este clculo se realiza de la siguiente manera:
rea efectiva 54.118,0 m 2 Gramos silicalita = = = 155,51 gramos silicalita Superficie especfica 348,0 m 2 / g
Silicalita necesaria =
gramos silicalita 155,51 g = = 15.551 g Factor perdida su perficie especfcia 0,01
Finalmente, para fabricar la membrana de pervaporacin se necesita un total de 15,551 kg de silicalita TS-1.
Anexos a la Memoria
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A1.7.2. Diseo de las columnas de destilacin. Las caractersticas de las columnas de destilacin, como ya se ha citado en la memoria, se han obtenido mediante simulacin con el programa SuperPro Designer 3.10 (Academic Versin). A continuacin se muestran algunas pantallas correspondientes a la simulacin de cada una de las columnas de destilacin. A1.7.2.1. Diseo de la columna de destilacin n 1. A1.7.2.1.1. Clculos caractersticos de la columna.
Figura A1.4. Pantalla correspondiente a las caractersticas de la alimentacin de la columna de destilacin n 1.
Anexos a la Memoria
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Figura A1.5. Pantalla correspondiente a las caractersticas de la columna de destilacin n 1.
Anexos a la Memoria
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Figura A1.6. Pantalla correspondiente a las condiciones de operacin de la columna de destilacin n 1.
CARACTERSTICAS DE LA COLUMNA DE DESTILACIN N 1 Dimetro de la columna (m) Altura de la columna (m) Distancia entre platos (m) Nmero mnimo de platos Eficiencia de los platos (%) Nmero de platos reales Relacin R/Rmin Presin de trabajo (bar) Presin de diseo (bar) 2,36 18,00 0,60 23,914 80 30 1,240 1,030 1,500
Anexos a la Memoria
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A1.7.2.1.2. Clculos para el diseo de los platos. En el diseo de los platos hay que tener en cuenta muchas reas, las cuales se detallan a continuacin. Primero est el rea total del plato, At, y dentro de este encontramos distintas zonas: Por un lado el rea ocupada por el vertedero, AV, tanto de descenso del plato superior, como de salida del lquido al plato inferior. Se denomina rea neta, An, al rea total del plato menos lo ocupado por los vertederos. Adems, el plato estar soportado por unas vigas, dos con el largo del vertedero y una con el dimetro de la torre, que ocuparn un rea, Avig. Se define el rea activa o rea de burbujeo, Aa, como el rea neto menos el rea de las vigas. Finalmente hay que considerar el rea de cada perforacin circular, Ao, relacionada con el dimetro de la perforacin, do.
Figura A1.7. Zonas de un plato perforado para una columna de destilacin.
Anexos a la Memoria
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Las relaciones matemticas de estos parmetros y la secuencia de clculo a seguir son las siguientes:
At = An + 2 AV = R 2 = 1,18 2 m = 4,37 m 2 Aa = An Avig
Ao =
do 4
En funcin del dimetro de la columna, existen unas relaciones tpicas entre el rea activa y el rea total como se muestra en la tabla siguiente: Dimetro de la columna m 1,00 1,25 2,00 2,50 3,00 ft 3 4 6 8 10
Aa/At 0,65 0,70 0,74 0,76 0,78
Sabiendo que el dimetro de la columna es de 2,36 m, podemos conocer el valor de la relacin Aa/At que es de 0,75. Y una vez conocido este valor de la relacin citada, se puede calcular el valor del rea activa, Aa.
Aa = 0,75 At
Aa = 0,75 Aa = 0,75 4,37 m 2 = 3,28 m 2
Para el caso de derramaderos rectangulares rectos en platos de flujo transversal, se recomienda una longitud de vertedero, W, entre 0,6 y 0,8 veces el dimetro de la torre. En nuestro caso se utilizar 0,7 veces el dimetro de la torre, por lo que la relacin AV/At es igual a 0,0877. As que se est en disposicin de poder calcular AV y W de la siguiente manera:
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W = 0,7 D = 0,7 2,36 m = 1,65 m
AV = 0,0877 At
AV = 0,0877 At = 0,0877 4,37 m 2 = 0,38 m 2
Una vez que se conoce el rea del vertedero, AV, se puede calcular rea neta, An, por medio de la siguiente expresin:
At = An + 2 AV
An = At 2 AV = 4,37 m 2 2 0,38 m 2 = 3,61 m 2
Y una vez que se conoce el rea neta, An, se puede calcular el rea que ocupan las vigas que soportan el plato, Avig, con la expresin:
Aa = An Avig
Avig = An Aa = 3,61 m 2 3,28 m 2 = 0,33 m 2
Con respecto al dimetro de orificio en los platos, este valor suele oscilar entre 3 y 12 mm. Adems las perforaciones se colocarn, en general, en los vrtices de un tringulo equiltero a una distancia o pitch, p , entre los centros de 2,5 a 5 veces el dimetro del orificio. Para estas disposiciones se debe cumplir la siguiente relacin entre el rea de la perforacin, Ao, y el rea activa, Aa, o rea del plato ocupada por las perforaciones:
Figura A1.8. Esquema de colocacin de las perforaciones de un plato en los vrtices de un tringulo equiltero (pitch).
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A0 do = 0,907 p Aa
En nuestro caso el dimetro del orificio en los platos ser de 4,5 mm y el pitch tomar el valor de 12 mm. Con estos valores y el valor del rea activa calculado antes, se puede calcular el valor del rea de las perforaciones, Ao.
A0 do = 0,907 p Aa
0,0045 m do 2 2 A0 = 0,907 p Aa = 0,907 0,012 m 3,28 m = 0,42 m
El nmero de perforaciones es Ao/a, donde a es el rea de una perforacin.
a =
do 0,0045 2 m = = 1,5896 10 5 m 2 4 4
N perforaciones =
Ao 0,42 m 2 = = 26.421,3 a 1,5896 10 5 m 2
Una vez fijado el dimetro del orificio, es posible determinar el espesor del plato, basndose en el material de construccin, tal y como se recoge en la siguiente tabla: Dimetro de orificio Mm 3,0 4,5 6,0 9,0 12,0 15,8 18,0 in 1/8 3/16 3/8 5/8 3/4 Espesor del plato/dimetro de orificio Acero inoxidable 0,65 0,43 0,32 0,22 0,16 0,17 0,11 Acero al carbono 0,50 0,38 0,30 0,25
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Sabiendo que el dimetro del orificio elegido para el diseo de los platos es de 4,5 mm y que los platos se fabricarn en acero inoxidable, con la tabla de arriba se obtiene que la relacin espesor del plato/dimetro de orificio toma el valor de 0,43.
Espesor plato = 0,43 d0
Espesor plato = 0,43 d o = 0,43 4,5 mm = 1,94 mm
El espaciado entre platos, t, suele ser funcin del dimetro de la columna. En la tabla siguiente se muestra los valores tpicos que suele tomar: Dimetro de la columna (m) Menos de 1 1-3 3-4 4-8 Espaciado entre platos (m) 0,50 0,60 0,75 0,90
Como la columna tiene un dimetro de 2,36 metros, el espaciado entre platos debe ser de 0,6 metros. La altura del derramadero se calcula con la siguiente expresin:
hW =
t 0,60 m = = 0,06 m = 6 cm 10 10
A continuacin se muestra una tabla resumen con todos los datos y resultados obtenidos en el diseo de los platos de la columna:
DATOS Y RESULTADOS DEL DISEO DE PLATOS COLUMNA N 1 Dimetro de la columna, D (m) rea total del plato, At (m2) rea neta, An (m2) rea del vertedero, AV (m2) 2,36 4,37 3,61 0,38
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rea de las vigas que soportan el plato, Avig (m2) rea activa o de burbujeo, Aa (m2) rea de las perforaciones, Ao (m2) rea de una perforacin, a (m2) Dimetro de la perforacin, do (mm) Pitch (mm) Nmero de perforaciones Espaciado entre platos, t (m) Longitud del vertedero, W (m) Altura del derramadero, hW (m) Espesor del plato (mm) 0,33 3,28 0,42 1,589610-5 4,5 12,0 26.311 0,60 1,65 0,06 1,94
A1.7.2.1.3. Diseo de la columna de destilacin.
DATOS Y RESULTADOS DE LOS CCULOS DEL EFECTO DEL VIENTO Velocidad del viento (km/h) 120
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Efecto de altura, Ka Presin bsica del viento (kg/m2) Factor de forma, c Coeficiente del esbeltez, K Coeficiente de accesorios, r Presin de diseo del viento (kg/m2) Carga unitaria debida al viento por metro lineal (kg/m) 1,15 0,685 0,6 1,1 1,15 0,520 1,227
A1.7.2.2. Diseo de la columna de destilacin n 2. A1.7.2.2.1. Clculos caractersticos de la columna.
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DATOS Y RESULTADOS DEL DISEO DE PLATOS COLUMNA N 2 Dimetro de la columna, D (m) rea total del plato, At (m2) rea neta, An (m2) rea del vertedero, AV (m2) rea de las vigas que soportan el plato, Avig (m2) rea activa o de burbujeo, Aa (m2) rea de las perforaciones, Ao (m2) rea de una perforacin, a (m2) Dimetro de la perforacin, do (mm) Pitch (mm) Nmero de perforaciones Espaciado entre platos, t (m) Longitud del vertedero, W (m) Altura del derramadero, hW (m) Espesor del plato (mm) 2,20 3,80 3,13 0,33 0,28 2,85 0,36 1,589610-5 4,5 12,0 22864 0,60 1,54 0,06 1,94
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DATOS Y RESULTADOS DE LOS CCULOS DEL EFECTO DEL VIENTO Velocidad del viento (km/h) Efecto de altura, Ka Presin bsica del viento (kg/m2) Factor de forma, c Coeficiente del esbeltez, K Coeficiente de accesorios, r Presin de diseo del viento (kg/m2) Carga unitaria debida al viento por metro lineal (kg/m) 120 1 0,596 0,6 1,1 1,15 0,452 0,995
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DATOS Y RESULTADOS DEL DISEO DE PLATOS COLUMNA N 3 Dimetro de la columna, D (m) rea total del plato, At (m2) rea neta, An (m2) rea del vertedero, AV (m2) rea de las vigas que soportan el plato, Avig (m2) rea activa o de burbujeo, Aa (m2) rea de las perforaciones, Ao (m2) rea de una perforacin, a (m2) Dimetro de la perforacin, do (mm) Pitch (mm) Nmero de perforaciones Espaciado entre platos, t (m) Longitud del vertedero, W (m) Altura del derramadero, hW (m) Espesor del plato (mm) 2,80 6,16 5,08 0,54 0,34 4,74 0,60 1,589610-5 4,5 12,0 38.024 0,60 1,96 0,06 1,94
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DATOS Y RESULTADOS DE LOS CCULOS DEL EFECTO DEL VIENTO Velocidad del viento (km/h) Efecto de altura, Ka Presin bsica del viento (kg/m2) Factor de forma, c Coeficiente del esbeltez, K Coeficiente de accesorios, r Presin de diseo del viento (kg/m2) Carga unitaria debida al viento por metro lineal (kg/m) 120 1,15 0,596 0,6 1,1 1,15 0,520 1,456
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DATOS Y RESULTADOS DE LOS CCULOS DEL EFECTO DEL VIENTO Velocidad del viento (km/h) Efecto de altura, Ka Presin bsica del viento (kg/m2) Factor de forma, c Coeficiente del esbeltez, K Coeficiente de accesorios, r Presin de diseo del viento (kg/m2) Carga unitaria debida al viento por metro lineal (kg/m) 120 1,15 0,685 0,6 1,1 1,5 0,520 1,300
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DATOS Y RESULTADOS DE LOS CCULOS DEL EFECTO DEL VIENTO Velocidad del viento (km/h) Efecto de altura, Ka Presin bsica del viento (kg/m2) Factor de forma, c Coeficiente del esbeltez, K Coeficiente de accesorios, r Presin de diseo del viento (kg/m2) Carga unitaria debida al viento por metro lineal (kg/m) 120 1 0,596 0,6 1,1 1,15 0,452 0,995
A1.8. Diseo de las calderas. En este apartado solamente se calcular el consumo de gas natural de las calderas para evaporar las cantidades de agua necesarias para comparar ese consumo de gas natural con especificaciones de las calderas. El poder calorfico del gas natural ser de 9.500 kcal/Nm3 que es el dado por el fabricante de la caldera es las especificaciones tcnicas de esta. A1.8.1. Clculos del consumo de gas natural para la caldera 1. El calor que es necesario aportar para evaporar una cierta cantidad de agua viene dado por la siguiente expresin: el dado por el fabricante en las
& C p (Tsal Tent ) + V Q=m

donde: Q Potencia calorfica, en kcal/h.
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m Caudal msico de agua, en kg/h. Cp Capacidad calorfica de la corriente, en kcal/kgC. Tent Temperatura de entrada de la corriente, en C. Tsal Temperatura de salida de la corriente, en C. V Calor latente de vaporizacin del agua, en kcal/kg. En este caso, como el agua lleva una pequea cantidad de acetona, se calcular tambin el gas natural necesario para evaporar esa cantidad de acetona, y se realizarn los clculos igual que para el agua. Como se conocen todos los datos de la expresin anterior, sustituyendo para el agua se obtiene:
Q = 20.000 kg / h [1 kcal / kg C (110 C 110 C ) + 543 kcal / kg ] = 10.860.000 kcal / h

Si se divide este calor por el poder calorfico del gas natural se obtiene la cantidad de gas natural por hora necesaria para evaporar el caudal msico de agua impuesto.
Caudal combustibl e =
10.860.000 kcal / h Q = = 1.143,16 N m 3 / h PCI 9.500 kcal / N m 3
Como la caldera trabaja un total de 1,73 horas para evaporar la cantidad de agua que se requiere evaporar el consumo de gas ser de:
Consumo gas natural = Caudal gas tiempo = 1.143,16 N m 3 / h 1,73 h = 1.997,7 N m 3

De forma anloga, para la pequea cantidad de acetona que lleva el agua que se quiere evaporar, se tendr:
Q = 342,8 kg / h [0,601 kcal / kg C (110 C 110 C ) + 125,2 kcal / kg ] = 42.816 kcal / h
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42.816 kcal / h Q = = 4,51 N m 3 / h 3 PCI 9.500 kcal / N m
Consumo gas natural = Caudal gas tiempo = 4,51 N m 3 / h 1,73 h = 7,8 N m 3

Por tanto, el consumo de gas natural ser la suma de los dos consumos, aunque como se aprecia el consumo de gas natural para evaporar la acetona es prcticamente despreciable frente al consumo para evaporar el agua.
Consumo gas natural = 1.997,7 N m 3 + 7,8 N m 3 = 2.005,5 N m 3 2.006 N m 3

Teniendo en cuenta las especificaciones de la caldera, el consumo de gas natural es de 1.298 Nm3/h, por lo que si la caldera trabaja durante 1,73 horas, el consumo de gas natural ser de 2.245,54 Nm3, resultado un poco mayor al obtenido haciendo el balance. Esto es debido a que la caldera no tiene un rendimiento del 100% sino que existen prdidas. A1.8.2. Clculos del consumo de gas natural para la caldera 2. El procedimiento es exactamente el mismo que antes, pero ahora solo evaporamos agua, no hay ningn compuesto en cantidades traza, por lo que slo se hace el clculo con el agua que se quiere evaporar.
Q = 20.000 kg / h [1 kcal / kg C (110 C 110 C ) + 543 kcal / kg ] = 10.860.000 kcal / h

10.860.000 kcal / h Q = = 1.143,16 N m 3 / h 3 PCI 9.500 kcal / N m
Consumo gas natural = Caudal gas tiempo = 1.143,16 N m 3 / h 15,0 h = 17.147,4 N m 3

Teniendo en cuenta las especificaciones de la caldera el consumo de gas natural es de 1.298 Nm3/h, por lo que si la caldera trabaja durante 15,0 horas, el consumo de gas natural ser de 19.470,0 Nm3.
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Este resultado es ligeramente superior al obtenido haciendo el balance, esto es debido a que la caldera no tiene un rendimiento del 100% sino que existen prdidas. A1.9. Diseo de los tanques de almacenamiento. El diseo de todos los tanques de almacenamiento se hace de forma anloga al diseo de los fermentadores. Tanto los clculos geomtricos, los clculos del espesor de las paredes, los clculos de las patas de apoyo y los clculos de efecto del viento sobre los tanques de almacenamiento se realizarn sin mostrar la metodologa seguida. Se incluir una tabla resumen con los datos obtenidos para cada tanque de almacenamiento, puesto que como se indic previamente los clculos se realizan igual que para los fermentadores (para ver detalladamente como se realizaran esos clculos vease los apartados A1.5.1, A1.5.2, A1.5.3 y A1.5.4 respectivamente). Todos los tanques de almacenamientos se construirn de acero inoxidable AISI 316L.
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A1.9.1. Diseo del tanque de butanol.
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A1.9.2. Diseo del tanque de acetona.
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A1.9.3. Diseo del tanque de cido actico.
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A1.9.4. Diseo del tanque de cido butrico.
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A1.9.5. Diseo del tanque de agua destilada.
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A1.9.6. Diseo del tanque de biomasa procedente de la fermentacin.
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A1.10. Diseo de los tanques pulmn. El diseo de todos los tanques pulmn se hace de forma anloga al diseo de los fermentadores. Tanto los clculos geomtricos, los clculos del espesor de las paredes, los clculos de las patas de apoyo y los clculos de efecto del viento sobre los tanques pulmn se realizarn sin mostrar la metodologa seguida. Se incluir una tabla resumen con los datos obtenidos para cada tanque pulmn, puesto que como se indic previamente los clculos se realizan igual que para los fermentadores (para ver detalladamente como se realizaran esos clculos vease los apartados A1.5.1, A1.5.2, A1.5.3 y A1.5.4 respectivamente). Todos los tanques pulmn se construirn de acero inoxidable AISI 316L.
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A1.10.1. Diseo del tanque pulmn 1.
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A1.11. Red de tuberas y equipos de bombeo. La presencia de accesorios como pueden ser codos, tes,
ensanchamientos, estrechamientos, bridas o vlvulas, introducen prdidas de carga adicionales a las que ya se producen por toda la red de tuberas en la instalacin, por alterar o modificar la direccin del flujo o velocidad lineal del fluido. La prdida de carga debido al rozamiento del fluido con las paredes internas de las tuberas ms la prdida de carga debida a los accesorios instalados en la red de tuberas se puede calcular a partir de la siguiente expresin:
Hf = f
L + Leq D
V2 2 g
( m)
donde: Hf Prdida de carga, en metro de columna de lquido. f coeficiente de friccin, adimensional. L Longitud de tubera, en metros. Leq Longitud equivalente de tubera debida a los accesorios, en metros. D Dimetro interno de la tubera, en metros. V Velocidad del fluido, en m/s. g aceleracin de la gravedad, en m/s2. De la expresin anterior conocemos todos los trminos excepto el factor de friccin y la longitud equivalente de tubera debida a los accesorios. La manera de calcular estos dos trminos es como se explica a continuacin.
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Clculo de la longitud equivalente de tubera debida a los accesorios.
Para calcular la longitud equivalente de tubera debida a los accesorios necesitamos un baco o una tabla donde se indique la longitud equivalente de tubera que corresponde a cada accesorio. Una vez se conoce cual es esa longitud equivalente de tubera de cada accesorio que hay en el tramo de la red de tubera que se quiere calcular, solo queda multiplicar esa longitud equivalente por el nmero de accesorios que corresponde a esa longitud equivalente que se encuentran en el tramo de red de tubera que se quiere calcular. Una vez se tienen esas longitudes equivalentes, solo queda hacer la suma de todos los valores de longitud equivalente correspondientes a cada tipo de accesorio instalado en la red de tuberas, cuya suma es la longitud equivalente total de tubera debida a los accesorios. Clculo del coeficiente de friccin. Para calcular el coeficiente de friccin, lo primero que se debe hacer es calcular el Nmero de Reynolds, el cual se obtiene de la siguiente expresin:
Re =
D V
donde: Re Nmero de Reynolds. V Velocidad media de circulacin del fluido, en m/s. D Dimetro interior de la tubera, en metros. Densidad del fluido, en kg/m3. Viscosidad absoluta o dinmica del fluido, en kg/ms. Una vez conocido el Nmero de Reynolds, hay que conocer la rugosidad relativa (/D), y para ello necesitamos el dimetro interior de la tubera que es el mismo que se utiliza para el Nmero de Reynolds y el material del que est
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fabricada la tubera. Con esta informacin se mira en el grfico
correspondiente (vase anexo 11, red de tuberas y equipos de bombeo) y se obtiene la rugosidad relativa. Una vez obtenida la rugosidad relativa, con el valor de esta y el calculado anteriormente del Nmero de Reynolds, se obtiene el factor de friccin que la ayuda de la grfica de Moody (vase anexo 11, red de tuberas y equipos de bombeo).
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Tramo tubera 0,025 0,025 0,025 0,025 0,017 0,017 0,017 0,017 0,022 0,022 0,028 0,023 0,017 0,017 0,017 0,019 0,019 0,019 0,076 0,160 0,160 0,160 0,076 0,076 0,076 0,076 0,076 0,076 0,890 0,890 0,280 0,620 2,000 2,000 2,000 2,100 2,100 2,100 0,160 2,000 0,160 2,000 78,0 20,0 22,0 41,0 23,0 27,0 16,0 37,0 22,0 98,0 36,0 122,0 0,160 2,000 69,0 0,160 2,000 60,0 0,160 0,580 84,0 71,5 62,1 67,4 72,1 13,4 22,8 42,2 37,5 32,2 37,5 22,8 22,8 27,5 27,5 27,5 0,160 0,580 75,0 76,8 0,160 0,580 66,0 71,5 0,160 0,580 17,0 23,8 0,109 0,368 0,407 0,333 2,645 2,955 3,251 0,723 0,524 0,972 0,089 0,351 1,159 1,295 0,970 0,193 0,098 0,223
D (m)
V (m/s)
L (m)
Leq (m)
Hf (m)
Mezclador Hidrlisis
Hidrlisis Fermentadores 1-4
Anexos a la Memoria
Fermentadores 1-4 Centrfuga
Centrfuga Pervaporacin
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Pervaporacin Tanque pulmn 1
Tanque pulmn 1 Destilacin 1
Destilacin 1 Tanque alma. acetona
Destilacin 1 Tanque alma. butanol
Tanque pulmn 2 Caldera 1
Caldera 1 Caldera 2
Caldera 1 Tanque pulmn 3
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Destilacin 2 Tanque alma. agua dest.
Tramo tubera 0,040 0,040 0,090 0,017 0,017 0,017 0,017 0,031 0,022 0,022 0,025 0,028 0,031 0,026 0,026 0,026 0,076 0,076 0,076 0,076 0,076 0,076 0,076 0,076 0,076 0,120 0,772 0,730 0,460 0,310 0,152 0,306 0,306 0,306 0,160 2,000 0,160 2,000 0,160 2,000 78,0 138,0 103,0 53,0 14,0 77,0 11,0 17,0 26,0 42,0 32,0 22,0 0,160 2,000 82,0 0,050 0,005 22,0 22,8 28,1 32,8 37,5 42,2 22,8 22,8 32,2 18,1 27,5 27,5 22,8 22,8 22,8 0,76 0,050 18,0 18,1 0,076 0,050 12,0 18,1
D (m)
V (m/s)
L (m)
Leq (m)
Hf (m) 0,002 0,002 0,000 2,385 2,400 3,802 3,145 0,023 0,324 0,852 0,103 0,080 0,026 0,106 0,089 0,073
Destilacin 2 Destilacin 3
Anexos a la Memoria
Destilacin 3 Tanque de residuos
Caldera 2 Intercambiador de calor
Caldera 2 Mezclador
Intercambiador calor Tanque alma. agua
Mezclador Tanque alma. agua
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Destilacin 4 Tanque alma. agua
Destilacin 5 Tanque alma. actico
Destilacin 5 Tanque alma. Butrico
Tanque alma. acetona - Embotellar
Tanque alma. actico Embotellar
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Tanque almac. butrico Embotellar
A1.11.1. Clculos del espesor. Lo primero antes de empezar a calcular el espesor de la red de tuberas es conocer algunos datos como son la presin de diseo, la temperatura de diseo, el sobreespesor de corrosin o la tensin mxima admisible del material utilizado a la presin y temperatura de diseo. Presin de diseo, P. La presin de diseo debe ser en todo caso mayor a la mxima presin de operacin o servicio. En nuestro caso la presin de operacin se calcula haciendo uso de la ecuacin de Bernoulli:
hb =
Pf Po
2 v2 f vo
2 g
+ H f + ( z f z o ) ( m)
donde: hb Altura que suministra la bomba, en metros. Pf Presin en el punto final, en kg/m2. Po Presin en el punto inicial, en kg/m2. vf Velocidad en el punto final, en m/s. vo Velocidad en el punto inicial, en m/s. zf Altura en el punto final, en metros. zo Altura en el punto inicial, en metros. Hf Prdidas de carga debido al rozamiento, en metros. Densidad del fluido, en kg/m3. g aceleracin de la gravedad, en m/s2. Una vez calculada la presin de operacin, segn el cdigo ASME Seccin VIII, la presin mnima de diseo ha de ser el mayor de los siguientes tres valores:
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P 1,1 * Presin mxima de operacin (kg/cm2). P Presin mxima de operacin + 2 kg/cm2. P 3,5 kg/cm2.
Temperatura de diseo, Td. La temperatura de diseo es la temperatura del metal correspondiente a las condiciones de presin y temperatura ms severas durante la operacin normal. En general, como temperatura del metal, se tomar la temperatura de diseo del fluido que circula por la tubera. Esta temperatura de diseo del fluido que circula por la tubera se calcula de la siguiente manera: Temperatura de diseo = Temperatura de operacin + 20 C Tensin mxima admisible, S. Las tensiones admisibles representan las fatigas mximas admisibles por el material para las distintas temperaturas y sus valores se encuentran tabulados en el Cdigo ASME B31.1-2002. El material que se utilizar para fabricar las tuberas ser acero al carbono A 285 Gr. C, cuya tensin mxima admisible a la temperatura de diseo ser de 17.700 psi. Eficiencia de la soldadura, E. El valor del factor de eficiencia de la soldadura en tuberas soldadas viene indicado para cada tipo de soldadura y para el grado examinado en la norma ASME B31.3 Apndice A. En nuestro caso las tuberas tendrn una soldadura a tope con un solo cordn, por lo que el coeficiente de eficiencia de la soldadura E ser de 0,80.
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Coeficiente Y. El coeficiente Y depende del material de la tubera y de la temperatura de diseo. Los valores de dicho coeficiente vienen dados asimismo en la norma ASME B31.1. En nuestro caso el coeficiente Y toma un valor de 0,4. Sobreespesor de corrosin. El sobreespesor de corrosin se estimar en funcin del tipo de acero del que se fabrica la tubera, que oscilar entre los siguientes valores: Acero al carbono: Acero aleado hasta un 9% Cr y 1% Mo: Acero inoxidable: 1,5 3,0 mm. 1,5 3,0 mm. 0,8 1,5 mm.
De los dos valores posibles que se indican para el sobreespesor de corrosin, el menor corresponde al caso usual de condiciones poco severas y el mayor corresponde al caso en que se est cerca de la velocidad de corrosin mxima admisible para el material. En nuestro caso, como se utiliza acero al carbono A 285 Gr. C, el sobreespesor de corrosin ser de 3,0 mm, o lo que es lo mismo de 0,118 in. Para calcular el espesor mnimo de la tubera hay que hacer uso de la siguiente expresin:
tm =
P Do +C 2 ( S E + Y P)
(in)
donde: tm Espesor mnimo de la tubera, en in.
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P Presin de diseo, en psi. Do Dimetro externo de la tubera, en in. S Tensin mxima admisible del material, en psi. E Factor de eficiencia de la soldadura. Y Coeficiente que depende del material y la temperatura de diseo. C Sobreespesor de corrosin, en in. Una vez calculado el espesor mnimo de la tubera, hay que calcular el espesor nominal de la tubera teniendo en cuenta la tolerancia de fabricacin M, que para tubos soldados es igual a la tolerancia de la chapa laminada, es decir, 1%. As que la expresin para calcular el espesor nominal queda:
tn =
t min M 1 100
(in)
donde: tn Espesor nominal, en in. M Tolerancia de fabricacin.
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Tramo tubera 0.160 0.160 0.160 0.160 0.160 0.160 0.160 0.160 0.076 0.076 0.076 0.076 0.160 0.160 0.160 0.076 0.076 0.076 49,79 49,79 49,79 49,79 49,79 49,79 49,79 49,79 49,79 208,4 230,0 248,0 208,4 208,4 266,0 266,0 266,0 248,0 49,79 208,4 49,79 208,4 49,79 125,6 14.640 14.160 14.160 14.160 14.160 14.160 14.160 14.160 14.160 14.160 14.160 14.160 49,79 125,6 14.640 49,79 125,6 14.640 0.129 0.129 0.129 0.129 0,123 0,123 0,123 0,123 0.129 0.129 0.129 0.129 0.129 0.129 49,79 140,0 14.640 0.129 49,79 140,0 14.640 0.129 49,79 140,0 14.640 0.129 0.145 0.145 0.145 0.145 0.145 0.145 0.145 0,139 0,139 0,139 0,139 0.145 0.145 0.145 0.145 0.145 0.145 49,79 140,0 14.640 0.129 0.145
D (m)
P (psi)
T (F)
SE (psi)
tmin (in)
tn (in)
Sch 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
Mezclador Hidrlisis
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Caldera 1 Caldera 2
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Tramo tubera 0.076 0.076 0.050 0.160 0.160 0.160 0.160 0.076 0.076 0.076 0.076 0.076 0.076 0.076 0.076 0.076 49,79 49,79 49,79 49,79 49,79 49,79 49,79 49,79 266,0 248,0 230,0 248,0 230,0 104,0 104,0 104,0 49,79 266,0 49,79 266,0 49,79 266,0 14.160 14.160 14.160 14.160 14.160 14.160 14.160 14.160 14.640 14.640 14.640 49,79 266,0 14.160 49,79 266,0 14.160 0,129 0,129 0,129 0,129 0,123 0,123 0,123 0,123 0,123 0,123 0,123 0,123 0,123 49,79 230,0 14.160 0,122 49,79 248,0 14.160 0,123 49,79 248,0 14.160 0,123 0,139 0,139 0,137 0,145 0,145 0,145 0,145 0,139 0,139 0,139 0,139 0,139 0,139 0,139 0,139 0,139
D (m)
P (psi)
T (F)
SE (psi)
tmin (in)
tn (in)
Sch 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
Anexos a la Memoria
Caldera 2 Mezclador
Intercamb. calor Tanque alma. agua
- 355 -
Destilacin 5 Tanque alma. butrico
Puerto Real 2008
A1.11.2. Comprobacin del espesor. Segn la norma ASME B31.3, todo sistema de tuberas ser sometido a una prueba hidrosttica, o neumtica y la presin ser, en general, no menor que 1,5 veces la presin de diseo, debiendo tener las siguientes precauciones: Si la temperatura de diseo es superior a 650 F, la presin de prueba ser no menor que la calculada por la siguiente frmula:
PT 1,5 P
ST S
( psi)
donde: PT Presin mnima de prueba, en psi. P Presin de diseo, en psi. ST Valor de S a la temperatura de 650 F, en psi. S Valor de S a la temperatura de diseo, en psi. Si la temperatura de diseo es inferior a 650 F, la presin de prueba ser no menor que la calculada por la siguiente frmula:
PT 1,5 P ( psi)
En nuestro caso la temperatura de diseo es inferior a 650 F, por lo que se utilizar la segunda de las expresiones para calcular la presin mnima de prueba. Si la prueba efectuada no es hidrosttica sino neumtica, la presin de prueba ser igual al 110% de la presin de diseo.
Anexos a la Memoria
- 356 -
Puerto Real 2008
A1.11.3. Clculo y seleccin de las bombas. A1.11.3.1. Clculos de la potencia de la bomba. Para calcular la altura total que debe suministrar la bomba hay que tener en cuenta las distintas alturas que debe de superar debido a diferentes factores. La suma de estas alturas ser la altura total, de manera que la expresin para calcular dicha altura total ser:
hb =
Pf Po
2 v2 f vo
2 g
+ H f + ( z f z o ) ( m)
donde cada sumando representa una altura distinta que se explica continuacin:
Pf Po
, altura debida a presiones: Altura debida a la diferencia de
presiones que existen en el lquido, en otras palabras, que al principio y al final del tramo de tubera las presiones existentes son distintas.
2 v2 f vo
2 g
, altura debida a la velocidad: Es la equivalencia en altura
necesaria para suministrar velocidad al lquido.
H f , altura por cargas de friccin: Es la energa que debe desarrollar

la bomba de ms para vencer los efectos de rozamiento del lquido por la tubera, esto es, las prdidas de carga lineales que se producen en los tramos de las conducciones rectas y tambin las prdidas de carga singulares que se producen en los accesorios que encuentra el fluido en su recorrido.
( z f z o ) , altura geomtrica: Es la altura medida verticalmente

desde el nivel del lquido a elevar hasta el punto ms alto de descarga.
Anexos a la Memoria
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Puerto Real 2008
Una vez calculada la altura total que debe suministrar la bomba, hay que calcular la potencia hidrulica de la bomba que es la potencia precisada por la bomba exclusivamente para bombear el lquido o la potencia que se le suministra al lquido. La potencia hidrulica se calcula con la siguiente expresin:
Ph =
Q hb 367
(kW )
donde: Ph Potencia hidrulica, en kW. Q Caudal de lquido, en m3/h. hb Altura total de la bomba, en metros. Densidad del lquido, en kg/dm3. Una vez conocida la potencia hidrulica de la bomba, conociendo el rendimiento de la bomba que incluye las prdidas de potencia de esta, se puede calcular la potencia absorbida o potencia al eje consumida por la bomba con la siguiente expresin:
Pab =
Ph
( kW )
donde: Pab Potencia consumida por la bomba, en kW. Ph Potencia hidrulica, en kW. Rendimiento de la bomba, en porcentaje.
Anexos a la Memoria
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Puerto Real 2008
Tramo tubera donde est la bomba 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 100.658,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,000 0,000 4,000 4,000 4,000 0,230 0,230 0,000 0,792 0,792 0,000 4,000 1,0 4,0 10,0 10,0 7,8 10,0 15,2 1,0 1,0 10,8 9,0 10,5 4,000 1,0 4,000 1,0 0,000 10,8 0,333 2,645 2,955 3,251 0,723 0,524 0,972 0,089 0,351 1,159 1,295 0,970 0,193 0,098 0,223 0,000 10,8 0,407 0,000 10,8 0,368 0,334 4,5 0,109 4,626 11,168 11,207 11,133 3,849 4,159 4,455 4,723 20,374 11,012 7,889 10,351 16,563 2,499 2,174 10,885 9,110 10,723
P (Pa)
V2 (m2/s2) z (m) Hf (m) hb (m)
Mezclador Hidrlisis
Anexos a la Memoria
- 359 -
Caldera 1 Caldera 2
Puerto Real 2008
Tramo tubera donde est la bomba 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,000 0,000 0,000 0,000 0,094 0,094 0,094 0,596 0,014 0,000 0,000 10,5 10,5 9,2 10,0 10,5 9,0 4,5 4,5 4,0 4,0 4,0 4,000 6,0 4,000 0,5 0,000 8,5 0,000 2,385 2,400 3,802 3,145 0,023 0,324 0,852 0,103 0,080 0,026 0,106 0,089 0,073 0,000 7,8 0,002 0,000 11,0 0,002
P (Pa)
V2 (m2/s2) z (m) Hf (m)
hb (m) 11,002 7,802 8,500 3,089 8,604 14,302 13,645 9,274 10,354 11,352 9,103 4,580 4,526 4,111 4,094 4,078
Anexos a la Memoria
Caldera 2 Mezclador
- 360 -
Puerto Real 2008
Tramo tubera donde est la bomba 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 0,60 1,853 0,807 0,436 0,098 0,285 16,563 2,499 2,174 34,56 34,56 34,56 10,885 9,110 10,723 6,499 0,981 0,853 1,025 0,858 1,010 0,60 0,60 0,60 0,60 10,351 0,60 0,60 0,60 144,00 0,60 0,60 0,60 0,877 2,118 2,125 2,111 2,517 2,720 2,913 3,089 1,344 0,727 0,164 0,476 10,831 1,634 1,422 1,708 1,430 1,683 41,76 41,76 41,76 41,76 144,00 144,00 144,00 144,00 14,53 14,53 4,57 10,12 144,00 144,00 7,889 11,012 20,374 4,723 4,455 1,748 4,159 1,632 3,849 1,510 11,133 1,267 11,207 1,275 11,168 1,271 4,626 0,526
Q (m3/h) hb (m) Ph (kW)
Pab (kW)
Mezclador Hidrlisis
Anexos a la Memoria
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Caldera 1 Caldera 2
Puerto Real 2008
Q (m3/h) hb (m) Ph (kW)
Pab (kW) 0,041 0,029 0,002 2,020 5,627 9,353 8,923 0,083 0,592 0,615 0,310 0,105 0,051 0,093 0,093 0,092
Anexos a la Memoria
Caldera 2 Mezclador
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Puerto Real 2008
A1.11.3.2. Cavitacin de la bomba. Para que no exista cavitacin y la bomba funcione correctamente ha de cumplirse que el NPSH disponible en la instalacin sea igual o mayor que el NPSH requerido por la bomba. NPSHd NPSHr Como medida de seguridad, y para cubrir condiciones transitorias, se recomienda aadir 0,5 metros al valor del NPSH requerido, quedando: NPSHd NPSHr + 0,5 m (aprox.) El valor NPSH disponible depende de la naturaleza del fluido que se est bombeando, la tubera de succin, la ubicacin del depsito del fluido y la presin aplicada al fluido en el depsito. Esto puede expresarse de la siguiente manera:
NPSH d = hsp hs h f hvp

donde: hsp carga de presin esttica (absoluta) aplicada la fluido, expresada en metros de lquido. hs diferencia de elevacin desde el nivel del fluido en el depsito hacia la entrada de la bomba, expresada en metros. Si la bomba est debajo del depsito, hs es positiva. Si la bomba est por encima del depsito, hs es negativa.
hf prdida de carga por friccin en la tubera de succin, en metros. hvp presin de vapor del lquido a la temperatura de bombeo, en metros.
Anexos a la Memoria
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Los valores de la presin de vapor del agua estn tomados de tablas del libro Manual del ingeniero qumico. Volumen I. Cuarta edicin (en espaol). 2001. Perry, R. H. and Green, D. W., y se muestran en el Anexo 11. Red de tuberas y equipos de bombeo. Mientras que las presiones de vapor del butanol, acetona, cido actico y cido butrico, se han calculado mediante la siguiente expresin:
C P o = exp C1 + 2 + C 3 ln(T ) + C 4 T C5 ( Pa) T

donde: Po Presin de vapor, en Pa.
P
C1, C2, C3, C4 y C5 Coeficientes tabulados en tablas. T Temperatura, en Kelvin. Los valores de los coeficientes C1, C2, C3, C4 y C5 estn tomados de tablas del libro Manual del ingeniero qumico. Volumen I. Cuarta edicin (en espaol). 2001. Perry, R. H. and Green, D. W., y se muestran en el Anexo 11. Red de tuberas y equipos de bombeo.
Anexos a la Memoria
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Puerto Real 2008
Tramo tubera donde est la bomba 10,329 10,329 10,329 10,329 10,329 10,329 10,329 10,329 10,329 10,329 10,329 10,329 10,329 10,329 10,329 10,329 10,329 10,329 0,700 0,700 0,700 0,700 0,700 0,700 0,700 0,700 0,700 0,700 0,700 0,182 0,098 0,098 0,012 0,050 0,182 0,182 0,182 0,013 0,013 0,013 0,700 0,182 0,700 0,182 0,700 0,182 0,700 0,023 0,752 0,521 0,521 0,521 4,563 7,813 7,813 8,292 5,226 4,474 4,474 4,474 10,666 10,666 10,329 0,700 0,023 0,752 0,700 0,023 0,752 0,700 0,023 0,752 10,095 10,095 10,095 10,095 10,325 10,325 10,325 6,284 3,033 3,033 2,555 5,621 6,373 6,373 6,373 0,181 0,181 0,518
hsp (m)
hs (m)
hf (m)
hvp (m)
NPSHd (m)
Mezclador Hidrlisis
Anexos a la Memoria
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Caldera 1 Caldera 2
Puerto Real 2008
hsp (m)
hs (m)
hf (m)
hvp (m)
NPSHd (m) 0,653 0,518 0,518 0,518 0,518 0,518 0,518 0,494 0,494 0,518 6,689 5,111 9,366 2,555 5,111 9,366
Anexos a la Memoria
Caldera 2 Mezclador
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A1.12. Sistema contra incendios. Para calcular el nivel de riesgo intrnseco de cada sector o rea de incendio se utiliza la siguiente expresin:
QS =
G q
i =1 i
Ci Ra ( MJ / m 2 ) o ( Mcal / m 2 )
donde: QS Densidad de carga de fuego, ponderada y corregida, del sector o rea de incendio, en MJ/m2 o Mcal/m2. Gi Masa, en kg, de cada uno de los combustibles i que existen en el sector o rea de incendio (incluidos los materiales constructivos combustibles). qi Poder calorfico, en MJ/kg o Mcal/kg, de cada uno de los combustibles i que existen en el sector de incendio. Ci Coeficiente adimensional que pondera el grado de peligrosidad (por la combustibilidad) de cada uno de los combustibles i que existen en el sector de incendio. Los valores del coeficiente de peligrosidad por combustibilidad, Ci, de cada combustible pueden deducirse de la tabla 1.1, del Catlogo CEA de productos y mercancas, o de tablas similares de reconocido prestigio cuyo uso debe justificarse. Ra Coeficiente adimensional que corrige el grado de peligrosidad (por la activacin) inherente a la actividad industrial que se desarrolla en el sector de incendio, produccin, montaje, transformacin, reparacin, almacenamiento, etc. Cuando existen varias actividades en el mismo sector, se tomar como factor de riesgo de activacin el inherente a la actividad de mayor riesgo de activacin, siempre que dicha actividad ocupe al menos el 10 por ciento de la superficie del sector o rea de incendio. A Superficie construida del sector de incendio o superficie ocupada del rea de incendio, en m2.
Anexos a la Memoria
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Puerto Real 2008
Para poder calcular el nivel de riesgo intrnseco se necesita saber los poderes calorficos de los combustibles que existen en el sector de incendio, estos poderes calorficos son los mostrados en la siguiente tabla: Combustible Butanol Acetona cido actico cido butrico Poder calorfico (Mcal/kg) 8 7 4 6
Tambin se necesita conocer el coeficiente adimensional que pondera el grado de peligrosidad (por la combustibilidad) de cada uno de los combustibles que existen en el sector de incendio. Estos coeficientes se muestran en la siguiente tabla: VALORES DEL COEFICIENTE DE PELIGROSIDAD, Ci ALTA Lquidos clasificados como clase A en la ITC MIE-APQ1 Lquidos clasificados como subclase B1, en la ITC MIE-APQ1. Slidos capaces de iniciar su combustin a una temperatura inferior a 100 C. Productos que pueden formar mezclas explosivas con el aire a temperatura ambiente. Productos que pueden iniciar combustin espontnea en el aire a temperatura ambiente. Ci = 1,60 MEDIA BAJA
Lquidos clasificados como subclase B2 en la ITC MIEAPQ1. Lquidos clasificados como clase C en la ITC MIEAPQ1. Slidos que comienzan su ignicin a una temperatura comprendida entre 100 C y 200 C. Slidos que emiten gases inflamables. Lquidos clasificados como clase D en la ITC MIEAPQ1. Slidos que comienzan su ignicin a una temperatura superior a 200 C.
Ci = 1,30
Ci = 1,00
Anexos a la Memoria
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Clculo del nivel de riesgo intrnseco en el sector o zona de almacenamiento. Para calcular el nivel de riesgo intrnseco se utiliza la expresin indicada anteriormente, y sustituyendo los valores se obtiene:
QS =
(56.525 8 1,60) + (29.547 7 1,60) + ( 2.821 4 1,30) + (1.386 6 1,30) 2 900

Q S = 2.400 Mcal / m 2
Clculo del nivel de riesgo intrnseco en el sector o zona de proceso. Para calcular el nivel de riesgo intrnseco se utiliza la expresin indicada anteriormente, y sustituyendo los valores se obtiene:
QS =
(48.468 8 1,60) + (25.326 7 1,60) + ( 2.418 4 1,30) + (1.188 6 1,30) 2 3800

QS = 487 Mcal / m 2
A1.12.2. Diseo del tanque de agua contra incendios. El diseo del tanque de agua contra incendios se hace de forma anloga al diseo de los fermentadores. Tanto los clculos geomtricos, los clculos del espesor de las paredes, los clculos de las patas de apoyo y los clculos de efecto del viento sobre los tanques se realizarn sin mostrar la metodologa seguida. S incluir una tabla resumen con los datos obtenidos para cada tanque pulmn, puesto que como se dijo antes los clculos se realizan igual que para los fermentadores (para ver detalladamente como se realizaran esos clculos vease los apartados A1.5.1, A1.5.2, A1.5.3 y A1.5.4 respectivamente).
Anexos a la Memoria
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A1.12.2.1. Diseo del tanque.
Anexos a la Memoria
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ANEXO 2 SISTEMA CONTRA INCENDIOS
A2.1. Introduccin. Debido a los compuestos producidos en la planta objeto del presente Proyecto Fin de Carrera es necesaria la instalacin de un sistema contra incendios para controlar, en caso que fuera necesario, cualquier incidente ya sea una explosin, un incendio o un derrame de algunos de estos compuestos peligrosos. Estos compuestos peligrosos a los que se hace referencia son el biobutanol (Clase B, subclase B1) que es inflamable y por encima de 29 C pueden formarse mezclas explosivas vapor/aire; la acetona (Clase B, subclase B1) que es altamente inflamable y las mezclar vapor/aire son explosivas; el cido actico (Clase B, subclase B2) que es inflamable y el calentamiento intenso puede producir aumento de la presin con riesgo de estallido, adems de que por encima de 39 C pueden formarse mezclas explosivas de vapor/aire y el cido butrico (Clase C) que es combustible y en caso de incendio se desprenden humos o gases txicos e irritantes, adems de que por encima de 72 C pueden formarse mezclas explosivas vapor/aire. A2.2. Cubetos de retencin. Los recipientes de superficie para almacenamiento de lquidos debern alojarse en el interior de un cubeto de retencin. Un grupo de recipientes dentro de un mismo cubeto de retencin solo podrn contener lquidos de la misma clase o subclase. Esto se refleja en el presente Proyecto Fin de Carrera
Anexos a la Memoria
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de manera que tendremos un cubeto de retencin para cada lquido peligroso, es decir, tendremos un cubeto de retencin para todos recipientes que contienen butanol, otro para todos recipientes que contienen acetona, otro para todos recipientes que contienen cido actico y otro para todos recipientes que contienen cido butrico. Las paredes de los cubetos de retencin tendrn una altura tal que sean capaces de retener todo el lquido que se encuentra almacenado en los recipientes que se encuentran en el interior de dicho cubeto de retencin. Las paredes de los cubetos de retencin sern de hormign recubiertas de una capa lisa de aglomerado asfltico para evitar prdidas importantes de lquidos por filtracin en el caso de fuga. Existirn al menos dos accesos normales al interior de cada cubeto de retencin. A2.3. Redes de drenaje. Las redes de drenaje se construirn para proporcionar una adecuada evacuacin de los fluidos residuales, aguas de lluvia, aguas de proceso, aguas de servicios contra incendios y otros similares. Fundamentalmente existirn dos colectores generales. Uno para aguas limpias y otro para aguas contaminadas o susceptibles de serlo. El tamao de dicho colectores generales ser de 200 mm de dimetro. La profundidad del enterramiento, sin proteccin mecnica, a la que debe situarse las tuberas de drenaje debe ser de 600 mm medidos desde la generatriz superior de la tubera hasta el nivel del terreno. La entrada de lquidos al colector de aguas contaminadas se realizar por una arqueta y a travs de un cierre sifnico, de modo que no escapen gases del colector general por dicho injerto.
Anexos a la Memoria
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A2.4. Zonas de carga. Las plataformas de las zonas de carga en la que se estacionan los vehculos durante la carga, tendrn una pendiente del 1% hacia los sumideros de evacuacin, con el fin de que en caso de fugas durante la carga, el derrame de lquido se recoja por los sumideros de evacuacin y no se disperse por alrededor de las zonas de carga, lo que sera bastante peligroso. A2.5. Lmites exteriores de las instalaciones. Toda planta en la que se de un almacenamiento de superficie debe disponer de un cerramiento al exterior rodeando al conjunto de sus instalaciones. Dicho cerramiento consistir en un vallado cuya altura ser de dos metros. Este cerramiento no debe obstaculizar la aireacin y se realizar con malla metlica. A2.6. Proteccin contra incendios. Los sistemas de proteccin contra incendios se pueden dividir segn el agente que se utilice para la extincin del incendio. En el presente Proyecto Fin de Carrera se va a considerar proteccin con agua y proteccin con espuma. Para saber que tipo de proteccin y en que cantidad hay que instalarlos, hay que calcular antes el nivel de riesgo intrnseco de cada sector o rea de incendio y saber de que tipo es nuestro establecimiento. Nuestro establecimiento debido a la configuracin de la planta es de tipo D o E. En la planta objeto del presente Proyecto Fin de Carrera se consideran tres sectores o reas de incendio que son: la zona de almacenamiento de los
Anexos a la Memoria
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productos obtenidos en el proceso, la zona de proceso, y la zona de oficinas, laboratorios y aparcamiento. El nivel de riesgo intrnseco se relaciona con la densidad de carga de fuego ponderada y corregida mediante la siguiente tabla. As que para saber cual es el nivel de riesgo intrnseco en cada sector o rea de incendio antes hay que calcular cual es la densidad de carga de fuego ponderada y corregida en cada uno de estos sectores o reas de incendio. Nivel de riesgo intrnseco BAJO 1 2 3 MEDIO 4 5 6 ALTO 7 8 Zona de almacenamiento. En la zona de almacenamiento la densidad de carga de fuego ponderada y corregida calculada es de QS = 2.400 Mcal/m2, por lo que el nivel de riesgo intrnseco es alto, nivel 7. Zona de proceso. En la zona de almacenamiento la densidad de carga de fuego ponderada y corregida calculada es de QS = 487 Mcal/m2, por lo que el nivel de riesgo intrnseco es medio, nivel 5. Densidad de carga de fuego ponderada y corregida Mcal/m2 QS 100 100 < QS 200 200 < QS 300 300 < QS 400 400 < QS 800 800 < QS 1.600 1.600 < QS 3.200 3.200 < QS MJ/m2 QS 425 425 < QS 850 850 < QS 1.275 1.275 < QS 1.700 1.700 < QS 3.400 3.400 < QS 6.800 6.800 < QS 13.600 13.600 < QS
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Zona de oficinas, laboratorios y aparcamientos. En la zona de almacenamiento la densidad de carga de fuego ponderada y corregida calculada es prcticamente QS = 0 Mcal/m2, ya que en esta zona no hay ninguno de los productos obtenidos, excepto en el laboratorio para su anlisis pero que debido a que son cantidades muy pequeas no se aprecia la carga de fuego, por lo que el nivel de riesgo intrnseco es bajo, nivel 1. A2.6.1. Proteccin con agua. Los sistemas de proteccin contra incendios con agua tienen una red de agua especfica para ellos por motivos de seguridad. Estos sistemas de proteccin contra incendios con agua son los siguientes: Bocas de incendios equipadas (BIE). Las bocas de incendios equipadas (BIE) son instalaciones completamente equipadas para su uso inmediato frente al fuego. Se componen de un soporte rgido o armario, una manguera, una boquilla, una vlvula de apertura y un manmetro para la comprobacin de la presin de servicio. Las BIE se sitan a una altura mxima de 1,5 metros, cerca de las puertas y salidas, con fcil accesibilidad y libre de obstculos. Cualquier punto de la superficie a proteger debe tener una BIE a una distancia mxima de 25 metros. Cada BIE contendr una manguera de 45 mm de dimetro y una longitud de 25 metros, que es la longitud estndar de la manguera de uso exclusivo contra incendio. El caudal unitario ser el correspondiente a aplicar a la presin dinmica disponible en la entrada de la BIE, cuando funcionen simultneamente el nmero de BIE indicado, el factor "K" del conjunto, proporcionado por el fabricante del equipo. Los dimetros equivalentes mnimos sern 10 mm para BIE de 25 y 13 mm para las BIE de 45 mm.
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Se deber comprobar que la presin en la boquilla no sea inferior a dos bar ni superior a cinco bar, y, si fuera necesario, se dispondrn dispositivos reductores de presin. Debido a que nuestro establecimiento es de tipo D o E y que la superficie ocupada es superior a 5.000 m2 tenemos que instalar bocas de incendios equipadas en los sectores de incendio establecidos. En la zona de almacenamiento debemos de colocar tres, en la zona de proceso seis y en la zona de oficinas, laboratorios y aparcamientos otras dos. En total se necesita colocar 11. Las autonomas de estas BIEs sern de 90 minutos las tres de la zona de almacenamiento por tener esta un riesgo intrnseco alto y de 60 minutos para el resto por ser sectores de riesgo intrnseco bajo o medio. NIVEL DE RIESGO INTRNSECO BAJO MEDIO ALTO
TIPO DE BIE DN 25 mm DN 45 mm* DN 45 mm*
SIMULTANEIDAD 2 2 3
TIEMPO DE AUTONOMA 60 min 60 min 90 min
* Se admitir BIE 25 mm como toma adicional del 45mm, y se considerar, a los efectos de clculo hidrulico, como BIE de 45 mm. Pulverizadores de agua. Los pulverizadores de agua son sistemas de proteccin con agua que se utilizan principalmente para enfriar los tanques de almacenamientos en caso de incendio y los adyacentes al tanque incendiado. Consisten en boquillas pulverizadoras fijas orientadas hacia el tanque, dispuestas a lo largo de una conduccin situada en la parte superior del tanque que rodea toda la superficie exterior del mismo. La presin en el pulverizador situado en el punto ms
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desfavorable ser de 3 kg/m2, superior a la marcada por la ley, ya que al tratarse de tanques situados a la intemperie se debe tener en cuenta la direccin y fuerza con la que sopla el viento, que podra desviar el chorro de agua de su objetivo y no lograrse as los objetivos de refrigeracin perseguidos. Se instalarn pulverizadores de agua en todos los tanques de almacenamiento, as como en los tanques pulmn, ya que estos tambin se pueden considerar como tanques de almacenamiento a todos los efectos. Sistema de hidrantes exteriores. Los hidrantes exteriores sirven como suministro de agua exclusivo para los vehculos del servicio de extincin de incendios. Deben proporcionar un elevado caudal de agua, aunque no tengan presin, ya que esta la proporciona el vehculo. Tambin pueden emplearse para conexin de mangueras, pero en este case necesitan tener suficiente presin para alcanzar las llamas. Se instalar un sistema de hidrantes exteriores si concurren las circunstancias que se reflejan en la tabla siguiente: Configuracin de la zona de incendio A Superficie del sector o rea de incendio (m2) 300 1.000 1.000 B 2.500 3.500 C 2.000 3.500 5.000 15.000 Riesgo intrnseco Bajo NO SI NO NO SI NO NO SI SI Medio SI SI NO SI SI NO SI SI SI Alto SI SI SI SI SI SI SI SI SI
DoE
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El nmero de hidrantes exteriores que deben instalarse se determinar haciendo que se cumplan las condiciones siguientes: a) La zona protegida por cada uno de ellos es la cubierta por un radio de 40 m, medidos horizontalmente desde el emplazamiento del hidrante. b) Al menos uno de los hidrantes, situado, a ser posible, en la entrada, deber tener una salida de 100 mm. c) La distancia entre el emplazamiento de cada hidrante y el lmite exterior del edificio o zona protegidos, medida perpendicularmente a la fachada, debe ser de al menos 5 metros. Segn lo explicado anteriormente el nmero de hidrantes exteriores que deben instalarse ser de cinco. Las necesidades de agua para proteger cada una de las zonas, reas o sectores de incendio, que requieren un sistema de hidrantes se calcular de acuerdo con los valores de la siguiente tabla: NIVEL DE RIESGO INTRNSECO BAJO TIPO A B C DyE CAUDAL (L/min) 500 500 500 1.000 NOTAS: 1) Cuando en un establecimiento industrial, constituido por configuraciones de tipo C, D o E, existan almacenamientos de AUTON. (min) 30 30 30 30 MEDIO CAUDAL (L/min) 1.000 1.000 1.500 2.000 AUTON. (min) 60 60 60 60 ALTO CAUDAL (L/min) 1.000 2.000 3.000 AUTON . (min) 90 90 90
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productos combustibles en el exterior, los caudales indicados en la tabla se incrementarn en 500 l/min. 2) La presin mnima en las bocas de salida de los hidrantes ser de cinco bares cuando se estn descargando los caudales indicados. 3) Para establecimientos para los que por su ubicacin est justificada la no realizacin de una instalacin especfica, si existe red pblica de hidrantes, deber indicarse en el proyecto la situacin del hidrante ms prximo y la presin mnima garantizada. Para el abastecimiento de todos los sistemas de proteccin contra incendios con agua se construir una red de tuberas dispuesta en anillo, de uso exclusivo contra incendio. Los dimetros de tubera debern garantizar los caudales requeridos con una presin manomtrica mnima de 686 KPa. Las conducciones poseern un dimetro nominal de 8 pulgadas. Las tuberas debern protegerse contra cualquier tipo de dao mecnico o corrosin, para ello se enterrarn 1 m por debajo de la superficie del terreno. La red dispondr de vlvulas de corte para aislar cualquier seccin que se vea afectada por una rotura, manteniendo el resto de la red a la presin de trabajo. Las vlvulas de seccionamiento sern de tipo husillo exterior adyacente y volante estacionario de forma que permita ver a simple vista si la vlvula est abierta o cerrada. Los suministros de agua para la red especfica contra incendios procedern de un depsito vertical diseado para tal finalidad con un volumen de 9 m3, trabajando normalmente al 90% de su capacidad. La instalacin estar dotada de un sistema de bombeo capaz de impulsar el caudal resultante de sumar el necesario para enfriar la zona de almacenamiento (0,9 m3/h por permetro), ms el requerido por el resto de los sistemas de proteccin contra incendios.
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A2.6.2. Proteccin con espuma. Los cubetos en los que se sitan los tanques de almacenamiento de biobutanol, acetona, cido actico y cido butrico estarn dotados de un sistema fijo de extincin por espuma, tanto para los tanques como para los cubetos que los contienen. De esta forma se garantiza la proteccin de una zona de difcil acceso, como es la superficie del tanque, evita retrasos y cubre una gran superficie sin incrementar la necesidad de personal. El espumgeno ser de tipo antialcohol o AFFF. Para la proteccin de los depsitos se instalarn los correspondientes rociadores o sprinklers, dispuestos de forma que viertan la espuma sobre la totalidad de la superficie del lquido almacenado, proporcionando un caudal de espumante (mezcla agua-espumgeno) de 63,62 L/min en cada depsito. El tiempo mnimo de aplicacin ser de 55 minutos. En el caso en que se produzcan derrames en el cubeto, la proteccin contra incendios se har cubriendo el volumen total del cubeto. Para ello se instalar un generador de espuma con un caudal de 11,4 m3/h que actuar durante un tiempo de 20 minutos. A2.7. Protecciones especiales. A2.7.1. Extintores. Para la situacin de los extintores se tendr en cuenta aquellos lugares donde exista un mayor riesgo de incendio, como son todas las zonas de almacenamiento, salas de bombas, vlvulas de uso frecuente, como en la zona de carga y descarga, y en los accesos a los cubetos. En todas estas zonas se dispondrn de extintores de eficacia 144B, de acuerdo con la norma UNE 23.110. En las zonas de riesgo elctrico, como en los cuadros elctricos, se situarn extintores de dixido de carbono (CO2).
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El emplazamiento de los extintores permitir que sean fcilmente visibles y accesibles, estarn situados prximos a los puntos donde se estime mayor probabilidad de iniciarse el incendio, a ser posible prximos a las salidas de evacuacin y preferentemente sobre soportes fijados a paramentos verticales, de modo que la parte superior del extintor quede, como mximo, a 1,70 metros sobre el suelo y que el recorrido mximo horizontal, desde cualquier punto del sector de incendio hasta el extintor, no supere 15 m. De este modo, el nmero de extintores necesarios para cubrir las necesidades de la planta es de 15. Se considerarn adecuados para cada una de las clases de fuego, segn UNE 23.010, los agentes extintores utilizados en extintores que figuran en la Tabla I-1. TABLA I-1. Agentes extintores y su adecuacin a las distintas clases de fuego. Clases de fuego (UNE 23.010) Agente extintor A (Slidos) Agua pulverizada Agua a chorro Polvo BC (convencional) Polvo ABC (polivalente) Polvo especfico Metales Espuma fsica Anhdrido carbnico Hidrocarburos halogenados (2)XX (1)X (1)X XX X XX XX (2)XXX (2)XX XXX XX XX XX XX B (Lquidos) X C (Gases) D (Metales especiales)
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Siendo: XXX Muy adecuado. XX Adecuado. X Aceptable. Notas: (1) En fuegos poco profundos (profundidad inferior a 5 mm) puede asignarse XX. (2) En presencia de tensin elctrica no son aceptables como agentes extintores el agua a chorro ni la espuma; el resto de los agentes extintores podrn utilizarse en aquellos extintores que superen el ensayo dielctrico normalizado en UNE 23.110. Los extintores se revisarn peridicamente, de acuerdo con la
legislacin vigente y recomendaciones del fabricante. Cada tres meses se comprobar la accesibilidad al extintor, la carga del extintor (peso y presin), el estado de las partes mecnicas y el precinto, por personal propio de la empresa. En extintores de polvo, el precinto debe estar intactos ya que una vez abierto el polvo puede bloquear los conductos de salida, y entonces hay que vaciarlos completamente y rellenarlos para asegurar su funcionamiento. Cada ao se verificar la carga y presin de los extintores, as como la revisin del estado de todas las partes del extintor como son manguera, boquilla o vlvula entre otros, por parte del fabricante. Cada cinco aos se realizar una prueba hidrulica o retimbrado a todos los extintores por parte del fabricante. Se mantendr un libro de registro actualizado con las pruebas realizadas. A2.7.2. Alarmas. A2.7.2.1. Sistemas automticos de deteccin de incendios. Los sistemas automticos de deteccin de incendios y sus caractersticas y especificaciones se ajustarn a la norma UNE 23.007.
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Los detectores de incendios necesitarn, antes de su fabricacin o importacin, ser aprobados de acuerdo con lo indicado en el artculo 2 de este Reglamento, justificndose el cumplimiento de lo establecido en la norma UNE 23.007. A2.7.2.2. Sistemas manuales de alarma de incendios. Los sistemas manuales de alarma de incendios estarn constituidos por un conjunto de pulsadores que permitirn provocar voluntariamente y transmitir una seal a una central de control y sealizacin permanentemente vigilada, de tal forma que sea fcilmente identificable la zona en que ha sido activado el pulsador. Las fuentes de alimentacin del sistema manual de pulsadores de alarma, sus caractersticas y especificaciones debern cumplir idnticos requisitos que las fuentes de alimentacin de los sistemas automticos de deteccin, pudiendo ser la fuente secundaria comn a ambos sistemas. Los pulsadores de alarma se situarn de modo que la distancia mxima a recorrer, desde cualquier punto hasta alcanzar un pulsador, no supere los 25 metros. A2.7.2.3. Sistemas de comunicacin de alarma. El sistema de comunicacin de la alarma permitir transmitir una seal diferenciada, generada voluntariamente desde un puesto de control. La seal ser, en todo caso, audible, debiendo ser, adems, visible cuando el nivel de ruido donde deba ser percibida supere los 60 dB (A). El nivel sonoro de la seal y el ptico, en su caso, permitirn que sea percibida en el mbito de cada sector de incendio donde est instalada. El sistema de comunicacin de la alarma dispondr de dos fuentes de alimentacin, con las mismas condiciones que las establecidas para los
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sistemas manuales de alarma, pudiendo ser la fuente secundaria comn con la del sistema automtico de deteccin y del sistema manual de alarma o de ambos. A2.7.3. Equipos auxiliares. En la proximidad de los puestos de trabajo, como estaciones de carga y descarga, se colocarn los siguientes equipos de proteccin personal: Una mscara con filtro para cada operario del puesto. Una careta de respiracin autnoma. Una manta ignfuga. Una estacin de agua para la ducha y lavaojos.
En los lugares accesibles para uso en todo momento: Un equipo analizador de mezcla explosiva. Sesenta metros de manguera, con empalmes adaptables a la red de incendios, con boquilla para chorro de pulverizacin.
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ANEXO 3 REQUISITOS QUIMICA MINIMOS EN LA DE SEGURIDAD Y
INDUSTRIAL CONFORME AL TIPO DE SUSTANCIA UTLIZADA INSTALACION ZONIFICACIN DE LAS AREAS POR RIESGO DE INCENCIO Y EXPLOSIN
Se ha realizado un estudio de zonificacin para evaluar los peligros de ciertas zonas de la planta como pueden ser las calderas o los tanques de almacenamiento de butanol, acetona y cido actico por ser estos inflamables o altamente inflamables. A4.1. Zonificacin de reas por riesgos de incendio y explosin. Las zonas de riesgo de incendio y explosin, sern establecidas segn las prescripciones particulares para instalaciones elctricas ITC-BT-29. La presente instruccin tiene por objeto especificar las reglas esenciales para el diseo, ejecucin, explotacin, mantenimiento y reparacin de las instalaciones elctricas en emplazamientos en los que existe riesgo de explosin o de incendio debido a la presencia de sustancias inflamables, para que dichas instalaciones y sus equipos no puedan ser, dentro de lmites razonables, la causa de inflamacin de dichas sustancias.
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La clasificacin de los emplazamientos, segn dicha instruccin es la siguiente: Clase I: Comprende los emplazamientos en los que hay o puede haber gases, vapores o nieblas en cantidad suficiente para producir atmsferas explosivas o inflamables; se incluyen en esta clase los lugares en los que hay o puede haber lquidos inflamables. Clase II: Comprende los emplazamientos en los que hay o puede haber polvo inflamable. Dentro de estas clases de emplazamientos se pueden distinguir las siguientes zonas: Zonas de emplazamientos Clase I. Zona 0: Emplazamiento en el que la atmsfera explosiva constituida por una mezcla de aire de sustancias inflamables en forma de gas, vapor, o niebla, est presente de modo permanente, o por un espacio de tiempo prolongado, o frecuentemente. Zona 1: Emplazamiento en el que cabe contar, en condiciones normales de funcionamiento, con la formacin ocasional de atmsfera explosiva constituida por una mezcla con aire de sustancias inflamables en forma de gas, vapor o niebla. Zona 2: Emplazamiento en el que no cabe contar, en condiciones normales de funcionamiento, con la formacin de atmsfera explosiva constituida por una mezcla con aire de sustancias inflamables en forma de gas, vapor o niebla o, en la que , en caso de formarse, dicha atmsfera explosiva slo subsiste por espacios de tiempo muy breves. En la Norma UNE-EN 60079-10 se recogen reglas precisas para establecer zonas en emplazamientos de Clase I.
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Zonas de emplazamiento Clase II. Zona 20: Emplazamiento en el que la atmsfera explosiva en forma de nube de polvo inflamable en el aire est presente de forma permanente, o por un espacio de tiempo prolongado, o frecuentemente. Las capas en s mismas no constituyen una zona 20. En general estas condiciones se dan en el interior de conducciones, recipientes, etc. Los emplazamientos en los que hay capas de polvo pero no hay nubes de forma continua o durante largos perodos de tiempo, no entran en este concepto. Zona 21: Emplazamientos en los que cabe contar con la formacin ocasional, en condiciones normales de funcionamiento, de una atmsfera explosiva, en forma de nube de polvo inflamable en el aire. Esta zona puede incluir entre otros, los emplazamientos en la inmediata vecindad de, por ejemplo, lugares de vaciado o llenado de polvo. Zona 22: Emplazamientos en los que no cabe contar, en condiciones normales de funcionamiento, con la formacin de una atmsfera explosiva peligrosa en forma de nube de polvo inflamable en el aire o en la que, en caso de formarse dicha atmsfera explosiva, slo subsiste por breve espacio de tiempo. Esta zona puede incluir, entre otros, entornos prximos de sistemas conteniendo polvo de los que puede haber fugas y formar depsitos de polvo. En la Norma CEI 61241-3 se recogen reglas para establecer zonas en emplazamientos de Clase II.
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Con lo dispuesto anteriormente, podemos considerar que la instalacin en estudio se encuadra en los emplazamientos de Clase I. Un estudio aproximado de la instalacin es el siguiente: Tanque de almacenamiento de un lquido inflamable, situado en el exterior, con techo fijo. Factores principales que influyen en el tipo y extensin de las zonas: Ventilacin Tipo Grado Disponibilidad * Dentro del tanque y en el sumidero es bajo. Fuente de escape Superficie del lquido Venteo y otras aberturas en el techo Bridas, etc. dentro de la cubeta y sobrellenado del tanque Producto Punto de inflamacin Densidad del gas Inferior a la temperatura de proceso y ambiente Mayor que el aire Grado de escape Continuo Primario Secundario Natural Medio* Muy buena
Tomando en consideracin los parmetros relevantes, los valores tpicos obtenidos para este ejemplo son: a = 3 m desde los venteos. b = 3 m encima del techo. c = 3 m horizontalmente desde el tanque.
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(El dibujo no est a escala) Bridas, uniones y accesorios de tuberas. Factores principales que influyen en el tipo y extensin de las zonas: Ventilacin Tipo Grado Disponibilidad Fuente de escape Bridas, uniones y accesorios Producto Punto de inflamacin Densidad del gas Inferior a la temperatura de proceso y ambiente Mayor que el aire Natural Medio Muy buena Grado de escape Secundario
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Tomando en consideracin los parmetros relevantes, los valores tpicos obtenidos para este ejemplo son: a = 1 metro en todas las direcciones.
(El dibujo no est a escala) Quemador de la caldera. Factores principales que influyen en el tipo y extensin de las zonas: Ventilacin Tipo Grado Disponibilidad Fuente de escape Difusor Producto Punto de inflamacin Densidad del gas Inferior a la temperatura de proceso y ambiente Mayor que el aire Natural Medio Muy buena Grado de escape Primario y secundario
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Tomando en consideracin los parmetros relevantes, los valores tpicos obtenidos para este ejemplo son: a = 3 m en todas las direcciones desde la fuente de escape. b = 5 m en todas las direcciones desde la fuente de escape.
(El dibujo no est a escala) Cargadero de camiones cisterna (durante el llenado) situado en el exterior para llenado de biobutanol por la parte superior. Factores principales que influyen en el tipo y extensin de las zonas: Ventilacin Tipo Grado Disponibilidad Fuente de escape Aberturas en el techo de la cisterna Derrame en el suelo Sobrellenado de la cisterna Natural Medio Muy buena Grado de escape Primario Secundario Secundario
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Producto Punto de inflamacin Densidad del gas Inferior a la temperatura de proceso y ambiente Mayor que el aire
Tomando en consideracin los parmetros relevantes, los valores tpicos obtenidos para este ejemplo son: a = 1,5 m horizontalmente desde la fuente de escape. b = 1,5 m horizontalmente desde acoplamiento flexible. c = 1,5 m por encima de la fuente de escape. d = 1 m sobre el nivel del suelo. e = 4,5 m horizontalmente desde el canal de drenaje. f = 1,5 m horizontalmente desde la zona 1. g = 1,0 m por encima de la zona 1.
(El dibujo no est a escala) NOTA 1: Si el sistema es cerrado con recuperacin de vapor, las distancias pueden reducirse, de tal forma que la zona 1 puede ser despreciable y la extensin de la zona 2 significativamente reducida. NOTA 2: Los derrames debidos a sobrellenados son improbables con un sistema de recuperacin de vapores.
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A continuacin estos estudios. se disponen una serie de tablas tpicas utilizadas en
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ANEXO 4 DISEO DE SILOS
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Norma Bsica de la Edificacin NBE-AE/88. Acciones en la edificacin.
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Norma Bsica de la Edificacin NBE-AE/88. Acciones en la edificacin.
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ANEXO 5 DISEO DE TANQUES
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Todas las figuras de este anexo se han tomado de la Norma ANSI.
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ANEXO 6 DISEO DE LA CENTRFUGA
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Decanter Centrfugos INGOR

La Decanter Centrfuga INGOR ha sido diseada y fabricada bajo la ms moderna tecnologa europea con una experiencia acumulada de ms de 30 aos. Las centrfugas decantadoras se utilizan para separar dos o ms fases de peso especfico diferente, es decir, en los proceso de clarificacin de un lquido en los que se presentan materiales slidos en suspensin. La separacin de la fase slida de la lquida se realiza en el interior de un tambor rodante de forma tronco - cnica y cilndrica. La fase slida, ms pesada, se deposita sobre las paredes internas del tambor, siendo constantemente raspada por la cclea interna hasta expulsarla a travs de los orificios situados al final de la seccin tronco - cnica.
Sistema de Control
INGOR dispone de una amplia gama de decanters centrfugos con dos posibles sistemas de control de la velocidad diferencial: Control Elctrico: Este sistema de control se realiza mediante la instalacin de dos motores independientes para el accionamiento del tambor y el accionamiento del tornillo sinfn. Ambos motores estn gobernados con dos variadores de frecuencia. Esta configuracin permite ajustar la velocidad con total precisin, optimizar el esfuerzo de torsin a la salida y adaptar el funcionamiento a los requerimientos de cada proceso y de cada producto. Control Mixto: Este sistema adopta la instalacin de un motor para el accionamiento del tambor y de la instalacin de una central hidrulica para el control del velocidad diferencial del tornillo sinfin. El control incluye, adems, un sistema de proteccin mediante alarma que limita la velocidad a un valor mximo con reajuste automtico y un sistema de parada automtica de emergencia. La velocidad diferencial de origen se sita en un rango entre 5-25 rpm. Durante la puesta en marcha de la unidad, este valor se ajusta a los requerimientos de la planta y del producto a tratar. La velocidad diferencial del equipo se ajusta automticamente en funcin del retorno.
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Diseo
La Decanter Centrifuga cuenta con un diseo entre lo que destaca: L a relacin entre la longitud del tambor y su dimetro (L/D) es de entorno a 4.3, lo que permite trabajar a una alta velocidad de rotacin y una baja velocidad diferencial. La excepcional longitud del tambor unido al cociente entre L/D permite aumentar el tiempo de residencia de la mezcla dentro del equipo, prolongar la separacin entre las dos fases y obtener una mejor y mayor separacin.
La velocidad diferencial entre el tambor y el tormillo se sita entre 5-25 rpm. Todas las piezas en contacto con el producto se realizan en acero inoxidable AISI 304L o 316L. Las principales partes mecnicas de la unidad (tambor, tornillo, lmina del tornillo) llevan aplicada una capa de W2C (65%) con un espesor de entre 2 y 3 mm. Esta proteccin mejora la resistencia mecnica y prolonga la vida til. Control independiente de la velocidad del tambor y del tornillo mediante la instalacin de dos motores o de un motor para accionar el motor y una central hidrulica para el control de la velocidad diferencial del tornillo sinfn. En funcin de las necesidades de cada planta, los parmetros de operacin como velocidad, velocidad diferencial, nmero de pasos y la apertura del tornillo pueden ser ajustados y corregidos fcilmente.
Total Automatizacin
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La Decanter Centrfuga es una unidad de operacin automtica y trabajo continuo en la que se puede programar su funcionamiento y evitar la intervencin de personal en el arranque, el proceso de lavado de la unidad y su parada total a final del da. Bajo la fuerza centrfuga, el lodo es introducido en la cmara de alimentacin a travs de tornillo y es expulsado del cuerpo una vez ya separado. Mientras esto sucede, el lodo es alimentado de forma totalmente continua, circulando a travs de todo el tambor gracias a la accin del tornillo para ser expulsado al final del recorrido.
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ANEXO 7 DISEO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR
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Valores aproximados del coeficiente global de transmisin de calor
Fuente: Mills, A. F. Transferencia de calor. 1995. Editorial McGraw Hill.
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ANEXO 8 DISEO DE LA PERVAPORACIN
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Fuente de las dos tablas: Qureshi, N., Blaschek, H. P. (1999). Butanol recovery from model solution/fermentation broth by pervaporation: evaluation of membrane performance. Biomass and Bioenergy, 17: 175-184.
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ANEXO 9 DISEO DE LAS CALDERAS
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ANEXO 10 MQUINA EMBOTELLADORA
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LLENADORA MODELO MLV/PVC Y TITANIO
Mquina envasadora lineal, modular compuesta por llenadora con dos, cuatro, seis, ocho, diez hasta doce dosificadores, taponadora a presin, a rosca y etiquetadora. Mquina multiformato para envasar desde 0,25l. hasta 5l. Para productos corrosivos. de 20 ml. hasta 5 l. de 10 l. hasta 25 l.
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ANEXO 11 RED DE TUBERIAS Y EQUIPOS DE BOMBEO
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Presupuesto
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Fuente: Ranald, V. Giles, Jack B. Evett, Cheng Liu. Mecnica de fluidos e hidrulica. 1994. Editorial McGraw Hill
Presupuesto
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Fuente: Ranald, V. Giles, Jack B. Evett, Cheng Liu. Mecnica de fluidos e hidrulica. 1994. Editorial McGraw Hill
Presupuesto
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Levenspiel, O. Flujo de fluidos e intercambio de calor. 1998. Editorial Revert S. A.
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Perry, R. H. and Green, D. W. Manual del ingeniero qumico. Cuarta edicin (en espaol). 2001. Editorial McGraw Hill.
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ANEXO 12 SISTEMA DE CONTROL
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ANEXO 13 FICHAS DE SEGURIDAD
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A13.1. Ficha de seguridad de la sacarosa.
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A13.2. Ficha de seguridad de la glucosa.
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A13.3. Ficha de seguridad del butanol.
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A13.4. Ficha de seguridad de la acetona.
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A13.5. Ficha de seguridad del cido actico.
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A13.6. Ficha de seguridad del cido butrico.
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ANEXO 14 MODELO CINTICO PARA LA PRODUCCIN DE
ACETONA-BUTANOL-ETANOL
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En este anexo se expone el mecanismo de reaccin que tiene lugar para la fermentacin ABE, as como las expresiones de velocidad correspondientes a cada reaccin. Para ello, se ha realizado previamente una lista con la nomenclatura utilizada para saber en todo momento a que compuesto nos referimos en las expresiones de velocidad.
NOMENCLATURA UTILIZADA EN LA EXPRESIONES DE VELOCIDAD Nomenclatura [AACoA] [Acetate] [Acetoacetate] [Acetone] [ACoA] [BCoA] [Biomass] [Butanol] [Butyrate] [CO2] [Ethanol] F [F6P] [Glucose] [G3P] [Lactate] [Pyruvate] kj Kaj Kiij Kisj Descripcin Concentracin de acetoacetil-CoA (mM) Concentracin de acetato (mM) Concentracin de acetoacetato (mM) Concentracin de acetona (mM) Concentracin de Acetil-CoA (mM) Concentracin de butiril-CoA (mM) Concentracin de biomasa (mM) Concentracin de butanol (mM) Concentracin de butirato (mM) Concentracin de dixido de carbono (mM) Concentracin de etanol (mM) Factor de activacin y desactivacin del mecanismo Concentracin de fructosa 6-fosfato (mM) Concentracin de glucosa (mM) Concentracin de gluciraldehido 3-fosfato (mM) Concentracin de lactato (mM) Concentracin de piruvato (mM) Constante de velocidad de reaccin (h-1) donde j es el numero correspondiente a la reaccin Constante de activacin por activador (mM) donde j es el nmero correspondiente a la reaccin Constante de inhibicin por inhibidor (mM) donde j es el nmero correspondiente a la reaccin Constante de inhibicin por sustrato (mM) donde j es el
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nmero correspondiente a la reaccin Concentracin de metabolito donde la velocidad es igual Kmj a la mitad de Vmax (mM) donde j es el nmero correspondiente a la reaccin rj Rj Vmaxj Ecuacin de velocidad del metabolito de reaccin donde j es el nmero correspondiente a la reaccin Metabolito de reaccin donde j es el nmero correspondiente a la reaccin Velocidad mxima de reaccin (h-1) donde j es el nmero correspondiente a la reaccin
A continuacin se muestra el mecanismo de reaccin de la fermentacin acetobutlica llevado a cabo por Clostridium acetobutylicum. En el presente Proyecto Fin de Carrera no se utiliza este microorganismo sino que se utiliza Clostridium saccharoperbutylacetonicum, que tiene exactamente el mismo mecanismo de reaccin exceptuando la reaccin 11 de produccin de etanol, la cual no se produce cuando se emplea dicho microorganismo.
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Figura 6.4. Representacin del esquema de la ruta de reaccin de la fermentacin acetobutlica llevada a cabo por el microorganismo Clostridium acetobutylicum. Fuente: Kinetic modeling and sensitivity analysis of acetone-butanol-ethanol production. Journal of Biotechnology, (2007), 131: 45-56. Las ecuaciones de velocidad de reaccin de cada metabolito del esquema de reaccin representado en la figura 6.4 pueden ser representadas como sigue:
r1 =
Vmax 1 [Glucose][Biomass] F K m1 + [Glucose]
(1)
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r2 =
Vmax 2 [F 6 P ][Biomass] F K m 2 + [F 6 P ]
(2)
r3 =
Vmax 3 [G3P ][Biomass] F K m3 + [G3P ] Vmax 4 [Lactate][Biomass] F K m 4 + [Lactate] Vmax 5 [Pyruvate][Biomass] F K m5 + [Pyruvate] Vmax 6 [Pyruvate][Biomass] F K m 6 + [Pyruvate] Vmax 7 [ Acetate][Biomass] F K m 7 + [Acetate]
(3)
r4 =
(4)
r5 =
(5)
r6 =
(6)
r7 =
(7)
1 1 r8 = Vmax 8 [Biomass] 1 + (K 1 + (K [ ] ) [ ] ) Acetate AACoA m8 A m8 B V max 9 [ACoA][Biomass] F K m 9 + [ACoA] Vmax 10 [ACoA][Biomass] F K m10 + [ACoA] Vmax 11 [ACoA][Biomass] F K m11 + [ ACoA]
(8)
r9 =
(9)
r10 =
(10)
r11 =
(11)
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r12 =
Vmax 12 [ACoA][Biomass] K m12 (1 + [Buta nol ] K ii12 ) + [ACoA](1 + [But anol ] K ii12 )
(12)
r13 = k13 [Biomass ]
(13)
r14 =
Vmax 14 [AACoA][Biomass] F K m14 + [ AACoA]
(14)
1 1 r15 = Vmax 15 [Biomass] (15) 1 + (K m15 A [Butyrate]) 1 + (K m15 B [ AACoA]) Vmax 16 [ Acetoacetate][Biomass] F K m16 + [ Acetoacetate] V max 17 [Butyrate][Biomass] F K m17 + [Butyrate] Vmax 18 [BCoA][Biomass] F K m18 + [BCoA] Vmax 19 [BCoA][Biomass] F K m19 + [BCoA]
r16 =
(16)
r17 =
(17)
r18 =
(18)
r19 =
(19)
El balance de reaccin de los metabolitos puede ser representado como sigue:
d [Gluc ose] = r1 dt
(20)
d [F 6 P ] = r1 r2 dt
(21)
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d [G 3P ] = r2 r3 dt d [Pyruvate ] = r3 + r4 r5 r6 dt d [Lactete ] = r5 r4 dt d [ACoA] = r6 + r7 + r8 r9 r10 r11 r12 dt d [Biomass ] = r12 r13 dt d [Acetate ] = r9 r7 r8 dt d [Ethanol ] = r11 dt d [AACoA] = r10 r8 r14 r15 dt d [Acetoacetate] = r8 + r15 r16 dt d [BCoA] = r14 + r15 + r17 r18 r19 dt d [Butyrate ] = r18 r15 r17 dt d [Acetone ] = r16 dt
(22)
(23)
(24)
(25)
(26)
(27)
(28)
(29)
(30)
(31)
(32)
(33)
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d [CO2 ] = r6 + r16 dt
d [But anol ] = r19 dt
(34)
(35)
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DOCUMENTO N 3: PLANOS
Planos
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DOCUMENTO N 4: PLIEGO DE CONDICIONES
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1. DEFINICIN Y ALCANCE DEL PLIEGO. 1.1. Interpretacin del pliego. El presente pliego tiende a unificar criterios y establecer normas definidas en la obra que se realizarn en el presente proyecto. Se establecen los criterios que se han de aplicar en la ejecucin de las obras, tambin se fijan las caractersticas y ensayos de los materiales a emplear, las normas que se han de seguir en la ejecucin de las distintas unidades de obras, las pruebas previstas para la recepcin, las formas de medida y abono de las obras y el plazo de garanta. 1.2. Objeto del pliego. El pliego incluye las prescripciones tcnicas que han de regir en la ejecucin de las obras del presente proyecto, as como las condiciones facultativas, econmicas y legales. Son objeto de estudio todas las obras incluidas en el presupuesto, abarcando todos los oficios y materiales que se emplearn en ella. 1.3. Documentos que definen las obras. El presente pliego, conjuntamente con los otros documentos, Memoria descriptiva, Anexos a la Memoria, Planos y Mediciones y Presupuesto, forman el proyecto que servir de base para la ejecucin de las obras. Los planos constituyen los documentos que definen la obra en forma geomtrica y cuantitativa. El Contratista encargado de la realizacin de las obras estar obligado a seguir estrictamente todo lo especificado en el presente pliego.
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1.4. Alcance de la documentacin. Los diversos anexos y documentos del presente proyecto se
complementan mutuamente. En consecuencia, una obra que venga indicada en los planos y presupuesto y no venga indicada en los otros documentos, debe ser ejecutada por el contratista sin indemnizacin alguna por parte del Propietario. Lo mismo se entiende para todos los trabajos accesorios no indicados en planos y documentos, pero generalmente admitidos como necesarios al complemento normal de ejecucin de una obra de calidad irreprochable. 1.5. Compatibilidad y relacin entre dichos documentos. Los cinco documentos que definen este proyecto son compatibles entre s y adems se complementan unos a otros. Se ha de procurar que slo con la ayuda de los Planos y del Pliego de Condiciones se pueda ejecutar totalmente el proyecto. En cuanto al orden de prioridad depender del aspecto que se considere. Si se mira desde un punto de vista tcnico terico, el documento ms importante es la Memoria Descriptiva y en especial el Anexo de Clculo, seguido de los Planos. Si se mira desde un punto de vista jurdico legal, entonces ser el Pliego de Condiciones el documento ms importante. 1.6. Cuerpo normativo. El cuerpo normativo de aplicacin en la ejecucin de las obras objeto del presente proyecto ser el formado por toda la legislacin de obligado cumplimiento que le sea de aplicacin en la fecha de la forma del Contrato de adjudicacin de las obras. El Adjudicatario deber atenerse en la adjudicacin de la obra a las condiciones especiales dadas en los documentos que a continuacin se
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expresan, respecto a condiciones de los materiales y forma de ejecutar los trabajos y ensayos a que deben ser sometidos: Estructuras de hormign, fbricas, solados Norma MV-101/1962. Acciones en la edificacin. Decreto 195/1963 del M de Vivienda. Ley 6/1998, de 13 de Abril, sobre rgimen del suelo y valoraciones. Ley 1/1997, de 18 de Junio, por la que se adoptan con carcter urgente y transitorio disposiciones en materia de rgimen de suelo y ordenacin urbana de Andaluca. Normas Tecnolgicas de la Edificacin (NTE). Norme EH-91. Instruccin para el Proyecto y Ejecucin de Obras de Hormign en Masa y Armado. Norma Bsica de la Edificacin NBE-FL-90. Muros resistentes de Fbricas de Ladrillo. R.D. 1723/1990 de 20 de Diciembre (BOE 4.1.91). Norma de construccin sismorresistentes: Parte general y edificacin (NCSE-94). R.D. 2543/1994 de 29 de Diciembre (BOE 8.2.1996). Abastecimiento de aguas y vertidos. Norma Tecnolgicas de la Edificacin (NTE). Pliego de Prescripciones Tcnicas Generales para Tubera de abastecimiento de agua. Orden del MOPU de 28 de Julio (BOE 2.10.74 3.10.74 30.10.74). Normas Bsicas para las Instalaciones Interiores de Suministro de Agua del M de Industria. Instalaciones elctricas. Reglamento Electrotcnico para Baja Tensin e Instrucciones
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Tcnicas Complementarias. Reglamento de Verificaciones Elctricas y Regularidad en el Suministro de Energa. Reglamento sobre Condiciones Tcnicas y garantas de seguridad en Centrales Elctricas, Subestaciones y Centros de Transformacin e Instrucciones Tcnicas. Normas Tcnicas de Construccin de y Montaje de de las de Instalaciones Electricidad. Estructuras de acero. Norma NBE EA 95. Estructuras de Acero en Edificacin. R.D. 1829/1995, de 1995. Norma Tecnolgicas de la Edificacin. Elctricas Distribucin Sevillana
Aparatos a presin. Reglamento de Aparatos a Presin (R.A.P.). R.D. 1244/79 del M de Industria y Energa. Proteccin contra incendios. N.B.E. C.P.I.-96. Condiciones de Proteccin Contra Incendios en los Edificios del M. O. P. T. P.C.I. Proteccin Contra Incendios en los Establecimientos Industriales. Reglamento de Instalaciones de Proteccin Contra Incendios. R.D. 1942/1993 (BOE 14.12.93). Normas Tecnolgicas de la Edificacin.
Medio ambiente. Decreto 153/1996, de 30 de Abril, por el que se aprueba el
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Reglamento de Informe Ambiental. Ley de 7/1994, de 18 de Mayo, de Proteccin Ambiental. Norma Bsica de Edificacin NBE-CA-88 sobre condiciones acsticas en los edificios. Orden del MOPU de 29 de Septiembre de 1988 (BOE 7.9.81 3.9.82 7.10.82 8.10.88). Seguridad y salud. Ley 31/1995, de 8 de Noviembre, de Prevencin de Riesgos Laborales. Real Decreto 1627/1997, de 24 de Octubre, por el que se establecen disposiciones mnimas de seguridad y salud en las obras de construccin. Si entre la normativa de aplicacin existiesen discrepancias, se aplicarn las ms restrictivas, salvo que por parte de la Direccin Facultativa se manifieste por escrito lo contrario en el Libro de Ordenes. Si entre la normativa de aplicacin existiese contradiccin ser la Direccin Facultativa quien manifieste por escrito la decisin a tomar en el Libro de Ordenes. Ser responsabilidad del Contratista cualquier decisin tomada en los supuestos anteriores si esta no est firmada en el Libro de rdenes por la Direccin Facultativa y por tanto estar obligado a asumir las consecuencias que deriven de las rdenes que debe tomar la Direccin Facultativa para corregir la situacin creada.
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2. PLIEGO DE CONDICIONES GENERALES. 2.1. Condiciones generales facultativas. 2.1.1. Direccin Facultativa. Artculo 1. Direccin Facultativa. La Direccin Facultativa de las obras e instalaciones recaer en el Ingeniero que suscribe, salvo posterior acuerdo con la Propiedad. Artculo 2. Facultades de la Direccin Facultativa. Adems de las facultades particulares que corresponden a la Direccin Facultativa, expresadas en los artculos siguientes, es misin especfica suya la direccin y vigilancia de los trabajos que se realicen, con autoridad tcnica legal, completa e indiscutible sobre las personas y cosas situadas en obra y con relacin con los trabajos que para la ejecucin del contrato se lleven a cabo pudiendo incluso con causa justificada, recusar en nombre de la propiedad al Contratista, si considerara que al adoptar esta solucin es til y necesario para la debida marcha de la obra. Con este fin el Contratista se obliga a designar sus representantes de obra, los cuales atendern en todas las observaciones e indicaciones de la Direccin Facultativa, asimismo el Contratista se obliga a facilitar a la Direccin Facultativa la inspeccin y vigilancia de todos los trabajos y a proporcionar la informacin necesario sobre el incumplimiento de las condiciones de la Contrata y el ritmo de realizacin de los trabajos, tal como est previsto en el plan de obra.
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A todos estos efectos el Adjudicatario estar obligado a tener en la obra durante la ejecucin de los trabajos el personal tcnico, los capataces y encargados necesarios que ha juicio de la Direccin Facultativa sean necesarios para la debida conduccin y vigilancia de las obras e instalaciones. Artculo 3. Responsabilidades de la Direccin Facultativa por el retraso de la obra. El contratista no podr excusarse de no haber cumplimentado los plazos de obra estipulados, alegando como causa la carencia de planos y rdenes de la Direccin Facultativa, a excepcin del caso en que la Contrata, en uso de las facultades que en este artculo se le conceda los haya solicitado por escrito a la Direccin Facultativa y ste no los haya entregado. En este nico caso, el Contratista quedar facultado para recurrir entre los amigables componedores previamente designados, los cuales decidirn sobre la procedencia o no del requerimiento; en caso afirmativo, la Direccin Facultativa ser la responsable del retraso sufrido, pero nicamente en las unidades de obra afectadas por el requerimiento del Contratista y las subsiguientes que con ellas estuviesen relacionadas. Artculo 4. Cambio del director de obra. Desde que se d inicio a las obras, hasta su recepcin provisional, el Contratista designar un jefe de obra como representante suyo autorizado, que cuidar que los trabajos sean llevados con diligencia y competencia. Este jefe estar expresamente autorizado por el Contratista para percibir notificaciones de las rdenes de servicio y de las instrucciones escritas o verbales emitidas por la Direccin Facultativa y para asegurar que dichas rdenes se ejecuten. Asimismo estar expresamente autorizado para firmar y aceptar las mediciones realizadas por la Direccin Facultativa.
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Cualquier cambio que el Contratista desee efectuar respecto a su representante y personal cualificado y en especial del Jefe de Obra deber comunicarla a la Direccin Facultativa, no pudiendo producirse el relevo hasta la aceptacin de la Direccin Facultativa de las personas designadas. Cuando se falte a lo anteriormente prescrito, se considerarn vlidas las notificaciones que se efecten al individuo ms caracterizado o de mayor categora tcnica de los empleados y empresarios de las obras, y en ausencia de todos ellos, las depositadas en la residencia designada como oficial del Contratista en el contrato de adjudicacin, an en ausencia o negativa del recibo por parte de los dependiente de la Contrata. 2.1.2. Obligaciones y derechos del Contratista. Artculo 1. Obligaciones y derechos del Contratista. El Director de Obra podr exigir al Contratista la necesidad de someter a control los materiales que se han de colocar en las obras, sin que este control previo sea una recepcin definitiva de los materiales. Igualmente tiene el derecho a exigir cuantos catlogos certificados, muestras y ensayos que estime oportunos para asegurarse de la calidad de los materiales. Una vez adjudicados la obra definitiva y antes de su instalacin, el Contratista presentar al tcnico encargado, los catlogos, muestras, etc. que se relacionen en este pliego, segn los distintos materiales. No se podrn emplear materiales sin que previamente hayan sido aceptados por la Direccin de Obra. Si el fabricante no rene la suficiente garanta a juicio del Director de Obra, antes de instalarse comprobar sus caractersticas en un laboratorio oficial, en el que se realizarn las pruebas necesarias.
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El control previo no constituye su recepcin definitiva pudiendo ser rechazados por la Direccin de Obra an despus de colocados si no cumplen con las condiciones exigibles en el presente Pliego de Condiciones debiendo ser reemplazados por otros que cumplan con las calidades exigibles y a cargo de la Contrata. Artculo 2. Remisin por solicitud de ofertas. Por la Direccin Facultativa se solicitarn ofertas a las empresas especializadas del sector, para la realizacin de las instalaciones especificadas en el presente Proyecto, para lo cual se pondr a disposicin de los ofertantes un ejemplar del citado Proyecto o un extracto con los datos suficientes. En caso de que el ofertante lo estime de inters deber presentar adems de la mencionada, la o las soluciones que recomiende para resolver la instalacin. El plazo mximo fijado para la recepcin de las ofertas ser de un mes. Art. 3. Presencia del Contratista en la obra. El Contratista, por s o por medio de sus representantes o encargados estar en la obra durante la jornada legal de trabajo y acompaar a la Direccin Facultativa en las visitas que har en la obra durante la jornada laboral. Por s, o por medio de sus representantes asistir a las reuniones de obra que se convoquen, no pudiendo justificar por motivo de ausencia ninguna reclamacin a las rdenes cruzadas por la Direccin Facultativa en el transcurso de las reuniones.
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Artculo 4. Oficina de obra. El Contratista habilitar una oficina de obra en la que existir una mesa o tablero adecuado, para extender y consultar sobre l los planos. En dicha oficina tendr siempre el Contratista una copia autorizada de todos los documentos del Proyecto que le hayan sido facilitados por la Direccin Facultativa y el libro de rdenes. Artculo 5. Residencia del Contratista. Desde que se d comienzo a las obras hasta su recepcin definitiva, el Contratista o un representante suyo autorizado deber residir en un punto prximo al de la ejecucin de los trabajos y no podr ausentarse de l sin previo conocimiento de la Direccin Facultativa y notificndole expresamente la persona que, durante su ausencia, le ha de representar en todas sus funciones. Cuando se falte a lo anteriormente prescrito, se considerarn vlidas las notificaciones que se efecten al individuo ms caracterizado o de mayor categora tcnica de los empleados u operarios de cualquier rama que, como dependientes de la Contrata, intervengan en las obras y, en ausencia de ellos, las depositadas en la residencia, designada como oficial, de la Contrata en los documentos del Proyecto, an en ausencia o negativa por parte de los dependientes de la Contrata. Artculo 6. Recusacin por el Contratista del personal nombrado por la Direccin Facultativa. El Contratista no podr recusar al personal tcnico de cualquier ndole, dependiente de la Direccin Facultativa o de la Propiedad, encargado de la vigilancia de las obras, ni pedir por parte de la Propiedad que se designen otros facultativos para los reconocimientos y mediciones. Cuando se crea perjudicado con los resultados de stos, proceder de acuerdo con lo estipulado en el artculo 2 Reclamaciones
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contra la Direccin Facultativa, pero sin que, por esta causa, pueda interrumpirse la marcha de los trabajos. 2.1.3. Trabajos, materiales y medios auxiliares. Artculo 1. Libro de rdenes. El Contratista tendr siempre en la oficina de la obra y a disposicin de la Direccin Facultativa un libro de rdenes con sus hojas foliadas por duplicado y visado por el colegio profesional correspondiente. En el libro se redactarn todas las rdenes que la Direccin Facultativa crea oportuno dar al Contratista para que adopte las medidas de todo gnero que puedan sufrir los obreros. Cada orden deber ser firmada por la Direccin Facultativa y por el Contratista o por su representante en la obra, la copia de cada orden quedar en poder de la Direccin Facultativa. El hecho de que en el libro no figuren redactadas las rdenes que ya preceptivamente tienen la obligacin de cumplimentar el Contratista de acuerdo con lo establecido en las normas oficiales, no supone atenuante alguno para las responsabilidades que sean inherentes al Contratista, no podr tener en cuenta ningn acontecimiento o documento que no haya quedado mencionado en su momento oportuno en el libro de rdenes. Artculo 2. Reclamaciones contra la Direccin Facultativa. Las reclamaciones que el Contratista quiera hacer contra las rdenes de la Direccin Facultativa slo podrn presentarlas a travs de la misma ante la Propiedad, si ellas son de orden econmico y de acuerdo con condiciones estipuladas en los Pliegos de Condiciones correspondientes; contra disposiciones de orden tcnico o facultativa de la Direccin Tcnica, no se admitir reclamacin alguna, pudiendo el
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Contratista salvar sus responsabilidades, si lo estimo oportuno,
mediante exposicin razonada dirigida a la Direccin Facultativa la cual podr limitar su contestacin al acuse de recibo, que en todo caso ser obligatorio para este tipo de reclamaciones. Artculo 3. Despidos por insubordinacin, incapacidad y mala fe. Por falta de respeto y obediencia a la Direccin Facultativa o al personal encargado de la vigilancia de las obras, por manifiesta incapacidad, o por actos que comprometan o perturben la marcha de los trabajos y su seguridad, el Contratista tendr obligacin de despedir a sus dependientes y operarios a requerimiento de la Direccin Facultativa. Artculo 4. Orden de los trabajos. El Director de Obra fijar el orden a seguir en la realizacin de las distintas partes que componen este Proyecto, as como las normas a seguir en todo lo no regulado en el presente Proyecto. En general, la determinacin del orden de los trabajos ser facultad potestativa de la Contrata, salvo aquellos casos en que, por cualquier circunstancia de orden tcnico o facultativo, la Direccin estime conveniente su variacin. Estas rdenes debern comunicarse precisamente por escrito a la Contrata y esta estar obligada a su estricto cumplimiento, siendo directamente responsable de cualquier dao o perjuicio que pudiera sobrevenir por su incumplimiento. Artculo 5. Replanteo. Antes de dar comienzo las obras, la Direccin Facultativa auxiliada del personal subalterno necesario y en presencia del Contratista o de su representante, proceder al replanteo general de la
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obra. Una vez finalizado el mismo, se levantar acta de comprobacin del replanteo. Los replanteos de detalle se llevarn a cabo de acuerdo con las instrucciones y rdenes de la Direccin Facultativa, quien realizar las comprobaciones necesarias en presencia del Contratista o de su representante. El Contratista se har cargo de las estacas, seales y referencias que se dejen en el terreno como consecuencia del replanteo. El Contratista est obligado a satisfacer los gastos de replanteo, tanto en general como parciales, y sucesivas comprobaciones. Asimismo, sern de cuenta del Contratista los que originen el alquiler o adquisicin de los terrenos para depsitos de maquinaria y materiales, los de proteccin de materiales y obra contra todo deterioro, dao e incendio, cumplindose los requisitos vigentes para almacenamiento de carburantes desde los puntos de vista de seguridad y accidentes, los de limpieza y evacuacin de los desperdicios, basura, escombros, etc., los motivados por desages y sealizacin y dems recursos. Tambin sern de cuenta del Contratista los gastos totales de Direccin Facultativa y desplazamiento de personal y material para la inspeccin y vigilancia, recepcin y liquidacin. Artculo 6. Comienzo de las obras. El Contratista deber dar comienzo a las obras en el plazo marcado en el Contrato de adjudicacin de la obra desarrollndose en las formas necesarias para que dentro de los periodos parciales en aquel reseados, queden ejecutadas las obras correspondientes y que, en consecuencia la ejecucin total, se lleva a cabo dentro del plazo exigido por el Contrato.
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Obligatoriamente y por escrito, deber el Contratista dar cuenta a la Direccin Facultativa del comienzo de los trabajos, antes de transcurrir veinticuatro horas de su iniciacin. Previamente se habr suscrito el acta de replanteo en las condiciones establecidas en el artculo 5 Replanteo. Artculo 7. Plazo de ejecucin. Los plazos de ejecucin total y parciales, indicados en el Contrato, se empezarn a contar a partir de la fecha de replanteo, que no exceda de 7 das a partir de la fecha de la Contrata, y debern quedar terminadas en el plazo improrrogable de 12 meses, contados a partir de la fecha del acta de replanteo. El Contratista estar obligado a cumplir con los plazos que se sealen en el Contrato para la ejecucin de las obras y que sern improrrogables. No obstante, adems de lo anteriormente indicado, los plazos podrn ser objeto de modificacin cuando as resulte por cambios determinados por el Director de Obra debidos a la exigencia de la realizacin de las obras y siempre que tales cambios influyan realmente en los plazos sealados en el Contrato. Si por cualquier causa ajena por completo al Contratista, no fuera posible empezar los trabajos en la fecha prevista o tuvieran que ser suspendidos una vez empezados, se conceder por el Director de Obra la prrroga estrictamente necesaria. Artculo 8. Condiciones generales de ejecucin de los trabajos. Todos los trabajos se ejecutarn con estricta sujecin al Proyecto que haya servido de base a la Contrata a las modificaciones del mismo que, previamente hayan sido aprobadas y a las rdenes e instrucciones que bajo su responsabilidad y por escrito entregue la Direccin
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Facultativa al Contratista siempre que estas encajen dentro de la cifra a que ascienden los presupuestos aprobados. Artculo 9. Trabajos defectuosos. El Contratista debe emplear los materiales que cumplan con las condiciones exigidas en las condiciones generales de ndole tcnico del Pliego de Condiciones en la edificacin y realizar todos y cada uno de los trabajos contratados de acuerdo con lo especificado tambin en dicho documento. Por ello, y hasta que tenga lugar la recepcin definitiva de la obra, el Contratista es el nico responsable de la ejecucin de los trabajos que ha contratado y de las faltas y defectos que en estos puedan existir, por su mala ejecucin o por la deficiente calidad de los materiales empleados o aparatos colocados, sin que puede servirle la excusa ni le otorgue derecho alguno, la circunstancia de que la Direccin Facultativa o sus subalternos no le hayan llamado la atencin sobre el particular, ni tampoco el hecho de que hayan sido valorados en las certificaciones parciales de la obra que siempre se supone que se extienden y abonan a buena cuenta. Como consecuencia de lo anteriormente expresado, cuando la Direccin Facultativa o su representante en la obra advierta de vicios o defectos en los trabajos ejecutados, o que los materiales empleados, o los aparatos colocados no renan las condiciones preceptuadas, ya sea en el curso de la ejecucin de los trabajos, o finalizados estos y antes de verificarse la recepcin definitiva de la obra, podr disponer que las partes defectuosas sean demolidas y reconstruidas de acuerdo con lo contratado y todo ello a expensas de la Contrata. Si esta no estimase justa la resolucin y se negase a la demolicin y reconstruccin ordenadas, se proceder con lo establecido en el artculo 12 Obras ocultas.
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Artculo 10. Aclaraciones y modificaciones de los documentos del Proyecto. Cuando se trata de aclarar, interpretar o modificar preceptos de los Pliegos de Condiciones, las rdenes e instrucciones de los planos, las rdenes e instrucciones correspondientes se comunicarn por escrito al Contratista, estando ste obligado a su vez a devolver, ya los originales, ya las copias, suscribiendo con su firma al enterado, que figura as mismo en todas las rdenes, avisos o instrucciones que reciba tanto de la Propiedad como de la Direccin Tcnica. Cualquier reclamacin que en contra de las disposiciones tomadas por estos crea oportuno no hacer el Contratista, habr de dirigirla, dentro del plazo de 15 das a la Direccin Facultativa, la cual dar al Contratista el correspondiente recibo si ste lo solicitase. Artculo 11. Ampliacin del Proyecto por causas imprevistas de fuerza mayor. Si por causa de fuerza mayor o independencia de la voluntad del Contratista y siempre que esta causa sea distinta de las que se especifiquen como la rescisin en el captulo de condiciones generales de ndole legal, aquel no pudiese comenzar las obras, o tuviese que suspenderlas, o no le fuera posible terminarlas en los plazos prefijados se le otorgar una prrroga proporcionada para el cumplimiento de la Contrata, previo informe de la Direccin Facultativa. Para ello, el Contratista expondr por escrito dirigido a la Direccin Facultativa, la causa que impide la ejecucin o la marcha de los trabajos y el retraso de que por ello se originara en los plazos acordados razonando la prrroga que por dicha causa se solicita.
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Artculo 12. Obras ocultas. De todos los trabajos donde haya unidades de obra que tienen que quedar ocultos a la terminacin del edificio, se levantarn los planos precisos e indispensables para que queden perfectamente definidos; estos documentos se extendern por triplicado y se entregarn uno al Propietario, otro a la Direccin Facultativa y el tercero al Contratista, firmados todos ellos por estos dos ltimos. Dichos planos, que debern ir acotados, se considerarn
documentos indispensables e irrecusables para efectuar las mediciones. Artculo 13. Vicios ocultos. Si la Direccin Facultativa tuviese fundadas razones para creer la existencia de vicios ocultos de construcciones en las obras ejecutadas, ordenar efectuar en cualquier tiempo y antes de la recepcin definitiva, las demoliciones que crea necesarias para reconocer los trabajos que supone defectuosos. Los gastos de demoliciones y reconstruccin que se ocasiona sern de cuenta del Contratista, siempre que los vicios existan realmente y en caso contrario corrern a cargo del Propietario. Artculo 14. Caractersticas de los materiales, de los aparatos y su procedencia. El Contratista tiene libertad de proveerse de los materiales y aparatos de todas las clases en los puntos que le parezcan convenientes, siempre que renan las condiciones exigidas en el Contrato, que estn perfectamente preparados para el objeto a que se apliquen y sea, a lo preceptuado en el Pliego de Condiciones y a las condiciones y a las instrucciones de la Direccin Facultativa.
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Artculo 15. Empleo de los materiales y aparatos. No se proceder al empleo y colocacin de los materiales y aparatos que no fuesen de la calidad requerida, sin que antes sean examinados y aceptados por la Direccin Facultativa, en los trminos que prescriben los Pliegos, depositando al efecto el Contratista las muestras y modelos necesarios previamente contrastados, para efectuar en ellos las comprobaciones, ensayos o pruebas preceptuadas en el Pliego de Condiciones vigente en la obra. Los gastos que ocasionen los ensayos, anlisis, pruebas, etc. antes indicadas sern a cargo del Contratista. Artculo 16. Materiales no utilizables. El Contratista, a su costa transportar y colocar agrupndolos ordenadamente en el sitio de la obra en el que por no causar perjuicios a la marcha de los trabajos se le designe, los materiales procedentes de las excavaciones, derribos, etc. que no sern utilizables en la obra. Se retirarn de sta o se llevarn al vertedero cuando as estuviese establecido en el Pliego de Condiciones Particulares vigente en la obra. Si no se hubiese preceptuado nada sobre el particular se retirarn de ella cuando as lo ordene la Direccin Facultativa, pero acordando previamente con el Contratista la justa tasacin de dichos materiales y los gastos de sus transportes. Artculo 17. Materiales y aparatos defectuosos. Cuando los materiales no fuesen de la calidad requerida o no estuviesen preparados, la Direccin Facultativa dar orden al Contratista para que los reemplace por otros que se ajusten a las condiciones requeridas por los pliegos de condiciones, o a falta de estas a las rdenes de la Direccin Facultativa. La Direccin Facultativa podr permitir el empleo de aquellos materiales defectuosos que mejor le
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parezcan o aceptar el empleo de otros de calidad superior a la indicada en los pliegos; si no le fuese posible al Contratista suministrarlos en el modo requerido por ellos, se descontar en el primer caso la diferencia de precio del material requerido al defectuoso empleado y no teniendo derecho el Contratista a indemnizacin alguna en el segundo. Artculo 18. Medios auxiliares. Sern de cuenta y riesgo del Contratista los andamiajes, mquinas y dems medios auxiliares que para la debida marcha y ejecucin de los trabajos se necesitan al Propietario responsabilidad alguna por cualquier avera o accidente personal que pueda ocurrir en las obras por insuficiencia de dichos medios auxiliares. Todos estos, siempre que no se haya estipulado lo Contrario en las condiciones particulares de la obra quedarn a beneficio del Contratista, sin que este pueda fundar reclamacin alguna en la insuficiencia de dichos medios, cuando estos estn detallados en el presupuesto y consignados por partida alzada o incluidos en los precios de las unidades de obra. En caso de rescisin por incumplimiento del Contrato por parte del Contratista, los medios auxiliares del Constructor podrn ser utilizados libre y gratuitamente por la Administracin, para la terminacin de las obras. En cualquier caso, todos estos medios auxiliares quedarn en propiedad del Contratista una vez terminadas las obras, pero ningn derecho tendr a reclamacin alguna por parte de los desperfectos a que su uso haya dado lugar. Artculo 19. Medidas de seguridad. El Contratista deber atenerse a las disposiciones vigentes sobre la seguridad e higiene en el trabajo, tanto en lo que se refiere al personal de la obra como a terceros.
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Como elemento primordial de seguridad se prescribir el
establecimiento de sealizacin necesaria tanto durante el desarrollo de las obras, como durante su explotacin, haciendo referencia bien a peligros que existan o a las limitaciones de las estructuras. Se utilizarn, cuando existan, las correspondientes seales establecidas por el Ministerio competente, y en su defecto por departamentos nacionales u organismos internacionales. 2.1.4. Recepcin provisional, plazo de garanta y recepcin
definitiva. Tanto en la recepcin provisional, como definitiva, se observar lo regulado en el artculo 169 y siguientes del Reglamento de Contratacin y en el Pliego de Clusulas Administrativas Generales. Artculo 1. Recepcin provisional. Terminado el plazo de ejecucin de las obras y puesta en servicio, se proceder a la recepcin provisional de las mismas estando presente la comisin que designe el Contratista y el Director de Obra. Se realizarn todas las pruebas que el Director de Obra estime oportunas para el cumplimiento de todo lo especificado en este pliego y buena ejecucin y calidad de las mismas, siendo inapelable el fallo que dicho Director, a la vista del resultado de las mismas, de donde sobre la validez o invalidez de las obras ejecutadas. Si las obras se encuentran en buen estado y han sido ejecutadas con arreglo a las condiciones establecidas, se darn por recibidas provisionalmente comenzando a correr en dicha fecha el plazo de garanta sealado en el presente pliego y procedindose en el plazo ms breve posible a su medicin general y definitiva, con asistencia del Contratista o su representante.
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Cuando las obras no se encuentren en estado de ser recibidas, se har constar en el acta especificando las premisas que el Director de Obra debe sealar al Contratista para remediar los defectos observados, fijando un plazo para ello. Artculo 2. Conservacin de los trabajos recibidos
provisionalmente. Si el Contratista, siendo su obligacin, no atiende a la
conservacin de la obra durante el plazo de garanta, en el caso de que el edificio no haya sido ocupado por el propietario, proceder a disponer todo lo que se precise para que se atienda a la guardera, limpieza y todo lo que fuese menester para su buena conservacin, abonndose todo ello por cuenta de la Contrata. Al abandonar el Contratista el edificio, tanto por buena
terminacin de las obras, como en el caso de rescisin de contrato, est obligado a dejarlo desocupado y limpio en el plazo que la Direccin Facultativa fije. Despus de la recepcin provisional del edificio y en el caso de que la conservacin del mismo corra a cargo del Contratista, no deber haber en l ms herramientas, tiles, materiales, muebles, etc., que los indispensables para su guardera y limpieza y para los trabajos que fuere preciso realizar. En todo caso, ocupado o no el edificio, est obligado el Contratista a revisar y repasar la obra durante el plazo expresado, procediendo en la forma prevista en el presente Pliego de Condiciones Econmicas. El Contratista se obliga a destinar a su costa a un vigilante de las obras que prestar su servicio de acuerdo con las rdenes recibidas de la Direccin Facultativa.
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Artculo 3. Plazo de garanta. El plazo de garanta ser de un ao a contar desde la fecha de su recepcin provisional. Durante el periodo de sern abonadas por este. Si el Director de Obra tuviera fundadas razones para creer en la existencia de vicios de construccin en las obras ejecutadas, ordenar efectuar antes de la recepcin definitiva las demoliciones que crea necesarias para reconocer los trabajos. Los gastos derivados en dichas demoliciones corrern a cargo del Contratista, siempre que existan tales vicios, en caso contrario corrern a cargo de la Propiedad. Artculo 4. Recepcin definitiva. Pasado el plazo de garanta, si las obras se encuentran en perfecto estado de uso y conservacin, de acuerdo al presente pliego, se darn por recibidas definitivamente. Una vez recibidas definitivamente las obras se proceder de inmediato a su liquidacin y resolucin de la fianza de la que se detraern las sanciones o cargas que procedan conforme a lo estipulado en el presente pliego. En caso de que las obras no se encuentren en estado para la recepcin definitiva, se proceder de igual forma que para la recepcin provisional sin que el Contratista tenga derecho a percibir cantidad alguna en concepto de ampliacin del plazo de garanta. 2.1.5. Casos no previstos en este pliego. El Director de Obra dar las normas a seguir en todo aquello que no quede regulado en este Pliego de Condiciones. garanta todas las reparaciones derivadas de mala construccin imputables al contratista
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2.2. Condiciones generales econmicas. 2.2.1. Base fundamental. Artculo 1. Alcance. Comprendern las que afecten al coste y pago de las obras contratadas, al plazo y forma de las entregas, a las fianzas y garantas para el cumplimiento del Contrato establecido, a los casos que proceden las mutuas indemnizaciones y todas las que se relacionen con la obligacin contrada por el Propietario a satisfacer el importe y la remuneracin del trabajo contratado, una vez ejecutadas, parcial o totalmente por el Contratista, y de acuerdo con las condiciones convenidas, las que le fueran adjudicadas. Artculo 2. Base fundamental. La base fundamental de estas condiciones es que el Contratista debe percibir el importe de todos los trabajos ejecutados, siempre que stos se hayan realizado con arreglo y sujecin al Proyecto y condiciones generales y particulares que rijan la construccin contratada. 2.2.2. Garantas de cumplimiento y fianzas. Artculo 1. Garantas. El Ingeniero Director podr exigir al Contratista la presentacin de referencias bancarias o de otras entidades o personas, al objeto de cerciorarse de si ste rene todas las condiciones requeridas para el exacto cumplimiento del contrato; dichas referencias, si le son pedidas, las presentar el Contratista antes de la firma del Contrato.
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Artculo 2. Fianzas. Si la obra se adjudica por subasta, el depsito para tomar parte de ella se especificar en el anuncio de la misma y su cuanta ser de un 3% como mnimo del total del presupuesto de la contrata. La persona o entidad a quien se haya adjudicado la ejecucin de la obra, deber depositar en el punto y plazo marcados en el anuncio de la subasta la fianza definitiva de estas y en su defecto, su importe ser del 10% de la cantidad por la que se otorgue la adjudicacin de la obra. La fianza que se exigir al Contratista se convendr entre el Ingeniero y el Contratista, entre una de las siguientes: Deposito de valores pblicos del Estado por un importe del 10% del presupuesto de la obra contratada. Depsito en metlico de la misma cuanta indicada en el anterior apartado. Depsito previo en metlico de la misma cuanta del 10% del presupuesto mediante deduccin del 5% efectuadas del importe de cada certificacin abonada al Contratista. Descuento del 10% efectuado sobre el importe de cada
certificacin abonada al Contratista. Artculo 3. Ejecucin de los trabajos con cargos a la fianza. Si el Contratista se negara a hacer por su cuenta los trabajos precisos para ultimar la obra en las condiciones contratadas, el Ingeniero en nombre y representacin del Propietario, los ordenar a ejecutar a un tercero, o directamente por Administracin abonando su importe con la fianza depositada, sin perjuicio de las acciones legales a
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que tenga derecho el Propietario en el caso de que el importe de la fianza no baste para abonar el importe de los gastos efectuados en las unidades de obra que no fueran de recibo. Artculo 4. Devolucin de la fianza. La fianza ser devuelta al Contratista en el plazo que no exceda de 8 das, una vez firmada el acta de recepcin definitiva de la obra, siempre que el Contratista haya acreditado, por medio de la certificacin del Alcalde al Distrito Municipal en cuyo trmino se halle emplazada la obra contratada, y no haya reclamacin alguna contra aquel por los daos y perjuicios que sean de su cuenta o por deudas de jornales o materiales, ni por indemnizaciones derivadas de accidentes ocurridos en el trabajo. 2.2.3. Penalizaciones. Artculo 1. Importe de indemnizacin por retraso no justificado. El importe de la indemnizacin que debe abonar el Contratista, por causa de retraso no justificada en el plazo de terminacin de las obras contratadas, se fijar entre cualquiera de los siguientes: Una cantidad fija durante el tiempo del retraso. El importe de la suma de perjuicios materiales causados por la imposibilidad de ocupacin del inmueble, previamente fijados. El abono de un tanto por ciento anual sobre el importe del capital desembolsado a la terminacin del plazo fijado y durante el tiempo que dure el retraso. La cuanta y el procedimiento a seguir para fijar el importe de la indemnizacin, entre los anteriores especificados, se obtendrn expresamente entre ambas partes contratantes, antes de la firma del
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Contrato; a falta de este previo convenio, la cuanta de la indemnizacin se entiende que ser el abono por el Contratista al Propietario de un inters del 4,5% anual, sobre las sumas totales de las cantidades desembolsadas por el Propietario, debidamente justificadas y durante el plazo de retraso de la entrega de las obras, en las condiciones contratadas. 2.2.4. Precios y revisiones. Artculo 1. Precios contradictorios. Si ocurriese algn caso por virtud del cual fuese necesario fijar un nuevo precio, se proceder a estudiarlo y convenirlo contradictoriamente de la siguiente forma: El Contratista formular por escrito, bajo su firma, el precio que, a su juicio, debe aplicarse a la nueva unidad. La Direccin tcnica estudiar el que, segn su criterio, debe utilizarse. Si ambos son coincidentes se formular por la Direccin tcnica el acta de avenencia, igual que si cualquier pequea diferencia o error fuesen salvados por simple exposicin y conviccin de una de las partes, quedando as formalizado el precio contradictorio. Si no fuera posible conciliar por simple discusin los resultados, la Direccin Facultativa propondr a la Propiedad que adopte la resolucin que estime conveniente, que podr ser aprobatoria del precio exigido por el Contratista o, en otro caso, la segregacin de la obra o instalacin nueva, para ser ejecutada por administracin o por otro adjudicatario distinto.
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La fijacin del precio contradictorio habr de preceder
necesariamente al comienzo de la nueva unidad, puesto que, si por cualquier motivo ya se hubiese comenzado, el Contratista estar obligado a aceptar el que buenamente quiera fijarle la Direccin Facultativa y a concluir a satisfaccin de ste. De los precios as acordados se levantarn actas que firmarn por triplicado el Director de Obra, el Propietario y el Contratista o los representantes autorizados a estos efectos por estos ltimos. Artculo 2. Revisin de precios. Si los vigentes precios de jornales, cargas sociales y materiales, en el momento de firmar el Contrato, experimentan una variacin oficial en ms o menos de 5%, podr hacerse una revisin de precios a peticin de cualquiera de las partes, que se aplicar a la obra que falte por ejecutar. En caso de urgencia podr autorizarse la adquisicin de materiales a precios superiores, siendo el abono de la diferencia con los contratos. Contratndose las obras a riesgo y ventura, es natural por ello que en principio no se debe admitir la revisin de los precios contratados. No obstante y dada la variabilidad continua de los precios de los jornales y sus cargas sociales, as como la de los materiales y transportes, que son caractersticas de determinadas pocas anormales se admite durante ellas la rescisin de los precios contratados, bien en alza o en baja y en armona con las oscilaciones de los precios del mercado. El Contratista puede solicitar la revisin en alza del Propietario en cuanto se produzca cualquier alteracin de precio que repercuta aumentando los contratados. Ambas partes convendrn el nuevo precio unitario antes de comenzar o de recontinuar la ejecucin de la unidad de obra en que intervenga el elemento cuyo precio en el mercado y por causas justificadas haya subido, especificndose y acordndose tambin previamente la fecha a partir de la cual se tendr en cuenta y cuando
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proceda, el acopio de materiales en la obra en el caso que estuviese abonado total o parcialmente por el Propietario. Si el Propietario o el Ingeniero en su representacin no estuviese conforme con los nuevos precios de materiales que el Contratista desea percibir como normales en el mercado, aquel tiene la facultad de proponer al Contratista, en cuyo caso se tendr en cuenta para la revisin, los precios de los materiales adquiridos por el Contratista merced a la informacin del Propietario. Cuando entre los documentos aprobados por ambas partes figurase el relativo a los precios unitarios contratados descompuestos, se seguir un procedimiento similar al preceptuado en los casos de revisin por alza de precios. Artculo 3. Reclamaciones de aumentos de precios. Si el Contratista, antes de la firma del contrato no hubiese hecho la reclamacin y observacin oportuna, no podr bajo ningn pretexto de error u omisin reclamar aumento de los precios fijados en el cuadro correspondiente del presupuesto que se aprobase para la ejecucin de las obras. Tampoco se le admitir reclamacin de ninguna especie fundada en indicaciones que, sobre las obras, se hagan en la Memoria, por no servir este documento de base a la Contrata. Las equivocaciones materiales o errores aritmticos en las unidades de obra o en su importe, se corregirn en cualquier poca que se observen, pero no se tendrn en cuenta a los efectos de la rescisin del contrato, sealados en los documentos relativos a las Condiciones Generales o Particulares de ndole Facultativa, sino en el caso de que la Direccin Facultativa o el Contratista los hubieran hecho notar dentro del plazo de cuatro meses contados desde la fecha de la adjudicacin. Las equivocaciones materiales no alterarn la baja proporcional hecha en la Contrata,
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respecto del importe del presupuesto que ha de servir de base a la misma, puesto esta baja se fijar siempre por la relacin entre las cifras de dicho presupuesto, antes de las correcciones y la cantidad ofrecida. Artculo 4. Normas para la adquisicin de los materiales. Si al Contratista se le autoriza a gestionar y adquirir los materiales, deber presentar al Propietario los precios y las muestras de los materiales, necesitando su previa aprobacin antes de adquirirlos. Si los materiales fuesen de inferior calidad a las muestras presentadas y aprobadas, el Contratista adquiere la obligacin de rechazarlos hasta que se le entreguen otros de las calidades ofrecidas y aceptadas. A falta del cumplimiento de esta obligacin, el Contratista indemnizar al Propietario con el importe de los perjuicios que por su incumplimiento se originen, cuya cuanta la evaluar el Ingeniero Director. Artculo 5. Intervencin administrativa del Propietario. Todos los documentos que deben figurar en las cuentas de administracin llevarn la conformidad del representante en los partes de jornales, transportes y materiales, firmando su conformidad en cada uno de ellos. Artculo 6. Mejora de obra. No se admitirn mejorar las obras, ms que en el caso que el Ingeniero haya ordenado por escrito la ejecucin de los trabajos nuevos o que mejoren la calidad de los contratados. Tampoco se admitirn aumentos de obra en las unidades contratadas, salvo el caso de error en las mediciones del Proyecto, a
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menos que el Ingeniero ordene tambin por escrito la ampliacin de las contratadas. Ser condicin indispensable que ambas partes contratadas convengan por escrito los importes totales de las unidades mejoradas, los precios de los nuevos materiales y los aumentos de todas las mejoras. Artculo 7. Unidades de obra no conformes con el Proyecto. Si el Contratista, por causa justificada a juicio del Ingeniero propusiera la ejecucin de algn trabajo que no est conforme con las condiciones de la contrata y por causas especiales de excepcin la estimase el Ingeniero, ste resolver dando conocimiento al Propietario y estableciendo contradictoriamente con el Contratista la rebaja del precio. 2.2.5. Medicin, valoracin y abono de las unidades de obra. Artculo 1. Medicin, valoracin y abono de las unidades de obra. El pago de obras realizadas se har sobre certificaciones parciales que se practicarn mensualmente. Dichas certificaciones contendrn solamente las unidades de obra totalmente terminadas que se hubieran ejecutado en el plazo a que se refieran. La relacin valorada que figure en las certificaciones, se har con arreglo a los precios establecidos y con la cubicacin, planos y referencias necesarias para su comprobacin. La comprobacin, aceptacin o reparos debern quedar
terminadas por ambas partes en un plazo mximo de 15 das.
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El Director de Obra expedir las certificaciones de las obras ejecutadas, que tendrn carcter provisional a buena cuenta, verificables por la liquidacin definitiva o por cualquiera de las certificaciones siguientes, no suponiendo por otra parte, aprobacin ni recepcin de las obras ejecutadas y comprendidas en dichas certificaciones. Sern de abono al Contratista las obras de fbrica ejecutadas con arreglo a condiciones y con sujecin a los planos del Proyecto o a las modificaciones introducidas por el Director Tcnico en el replanteo o durante le ejecucin de las obras, que constarn en planos de detalle y rdenes escritas. Se abonarn por su volumen o su superficie real de acuerdo con lo que se especifique en los correspondientes precios unitarios que figuran en el cuadro de precios. Artculo 2. Mediciones parciales y finales. Las mediciones parciales se verificarn en presencia del
Contratista, de lo que se levantar acta por duplicado, que ser firmada por ambas partes. La medicin final se har despus de terminadas las obras con precisa asistencia del Contratista. En el acta que se extienda, de haberse verificado la medicin en los documentos que le acompaan, deber aparecer la conformidad del Contratista o de su representacin legal. En caso de no haber conformidad, lo expondr sumariamente y a reserva de ampliar las razones que a ello obliga. Artculo 3. Composicin de los precios unitarios. Los precios unitarios se compondrn preceptivamente de la siguiente forma: Mano de obra, por categoras dentro de cada oficio,
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expresando el nmero de horas intervenidas por cada operario en la ejecucin de cada unidad de obra y los jornales horarios correspondientes. Materiales, expresando la cantidad que en cada unidad de obra se precise de cada uno de ellos y su precio unitario respectivo en origen. Transporte de materiales, desde el punto de origen al pie de trabajo. Tanto por ciento de medios auxiliares y de seguridad. Tanto por ciento de gastos generales. Tanto por ciento de seguros y cargas sociales. Tanto por ciento de beneficio industrial del contratista.
Artculo 4. Composicin de los precios por ejecucin material. Se entiende por precio de ejecucin material el que importe el coste total de la unidad de obra, es decir, el resultante de la suma de las partidas que importan los conceptos "dos" y "seis", ambos inclusive, del artculo precedente, es decir, p.d.m. ser igual a la suma de los cinco primeros conceptos del artculo anterior. Artculo 5. Composicin de los precios por contrata. En el caso de que los trabajos a realizar en la obra y obra aneja, se entiende por precio de contrata el que importe el coste de la unidad de obra total, es decir, el precio de ejecucin material ms el tanto por ciento sobre ste ltimo precio en concepto de beneficio industrial del Contratista. A falta de convenio especial se aplicar el 15%. De acuerdo con lo establecido se entiende por importe de contrata de un edificio u obra aneja, a la suma de su importe de ejecucin material ms el 15% de beneficio industrial:
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Imprevistos 1%. Gastos de administracin y direccin prctica de los trabajos 5%. Intereses del capital adelantado por el Contratista 3%. Beneficio industrial del Contratista 6%.
Artculo 6. Composicin de los precios por administracin. Se denominan obras por administracin aquellas en que las gestiones que se precisen realizar, las lleva acabo el Propietario, bien por s o por un representante suyo, o bien por mediacin de su Constructor. Las obras por administracin directa son aquellas en las que el Propietario por s o por mediacin de un representante suyo lleve las gestiones precisas para la ejecucin de las obras. Las obras por administracin indirecta son aquellas en las que convienen un Propietario y el Contratista, para que ste por cuenta de aquel y como delegado suyo realice las gestiones y los trabajos que se precisen y as se convengan. Por parte o del por Propietario, mediacin tiene del la obligacin todos de los abonar gastos
directamente
contratista
inherentes a la realizacin de los trabajos. Por parte del contratista, la obligacin de llevar la gestin prctica de los trabajos. Para la liquidacin de los trabajos que se ejecute por
administracin indirecta, regirn las normas que a tales fines se establece en las Condiciones Particulares de ndole Econmico vigente en la obra: Las facturas de los transportes de materiales entrados en la obra.
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Los documentos justificativos de las partidas abonadas por los seguros y cargas sociales vigentes. Las nminas de los jornales abonados. Los recibos de licencias, impuestos y dems cargas inherentes a la obra. A la suma de todos los gastos inherentes a la propia obra en cuya gestin o pago haya intervenido el Contratista se le aplicar un 15%, incluidos los medios auxiliares y los de seguridad. Artculo 7. Precio del material acopiado a pie de obra. Si el Propietario ordenase por escrito al Contratista el acopio de materiales o aparatos en la obra a los precios contratados y sta as lo efectuase, los que se hayan acopiado se incluirn en la certificacin siguiente a su entrada en la obra. Artculo 8. Precio de las unidades de obra y de las partidas alzadas. En los precios de las distintas unidades de obra, en los de aquellas que hayan de abonarse por partidas alzadas, se entendern que se comprende el de la adquisicin de todos los materiales necesarios, su preparacin y mano de obra, transporte, montaje, colocacin, pruebas y toda clase de operaciones y gastos que vayan a realizarse, as como riesgos y gravmenes que puedan sufrirse, an cuando no figuren explcitamente en el cuadro de precios, para dejar la obra completamente terminada, con arreglo a las condiciones, y para conservarla hasta el momento en que se realice la entrega. Los precios sern invariables, cualquiera que sea la procedencia de los materiales y el medio de transporte, sin ms excepcin que la expresada en este Pliego.
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Artculo 9. Relaciones valoradas y certificaciones. Lo ejecutado por el Contratista se valorar aplicando al resultado de la medicin general los precios sealados en el presupuesto para cada una de ellas, teniendo en cuenta adems lo establecido en el presente pliego respecto a mejoras o sustituciones de materiales y a las obras accesorias y especiales. Al Contratista se lo facilitarn por el Ingeniero los datos de la certificacin, acompandolos de una nota de envo, al objeto, que dentro del plazo de 10 das a partir de la fecha del envo de dicha nota, pueda el Contratista examinarlos y devolverlos firmados con su conformidad, hacer en caso contrario, las observaciones o reclamaciones que considere oportunas. Dentro de los 10 das siguientes a su recibo, el Ingeniero aceptar o rechazar las reclamaciones al Contratista si las hubiera, dando cuenta al mismo de su resolucin, pudiendo ste, en el segundo caso, acudir ante el Propietario contra la resolucin del Ingeniero en la forma prevenida en los pliegos anteriores. Cuando por la importancia de la obra, o por la clase y nmero de documentos, no considere el Contratista suficiente aquel plazo para su examen, podr el Ingeniero concederle una prrroga. Si transcurrido el plazo de 10 das a la prorroga expresada no hubiese devuelto el Contratista los documentos remitidos, se considerar que est conforme con los referidos datos, y expedir el Ingeniero la certificacin de las obras ejecutadas. El material acopiado a pie de obra por indicacin expresa y por escrito del Propietario, podr certificarse hasta el 90% de su importe, a los que figuren en los documentos del proyecto, sin afectarlos del tanto por ciento de contrata.
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Las certificaciones se remitirn al Propietario, dentro del mes siguiente al perodo a que se refieren, y tendrn el carcter de documento y entregas a buena cuenta sujetas a las rectificaciones y variaciones que se deriven de la liquidacin final, no suponiendo tampoco dichas certificaciones aprobacin ni recepcin de las obras que comprenden. Las relaciones valoradas contendrn solamente la obra ejecutada en el plazo a que la valoracin se refiere. En el caso de que el Ingeniero lo exigiera, las certificaciones se extendern al origen. Artculo 10. Valoracin en el caso de rescisin. Cuando se rescinda la contrata por causas que no sean de la responsabilidad del Contratista, las herramientas y dems tiles que como medios auxiliares de la construccin se hayan estado empleando en las obras con autorizacin del Ingeniero y la contrata y de no mediar acuerdo, por los amigables componedores de ndole legal y facultativa. A los precios de tasacin sin aumento alguno, recibir el Propietario aquellos de dichos medios auxiliares que sealan en las condiciones de cada contrata, o en su defecto los que se consideren necesarios para terminar las obras y quiera reservar para s el Contratista, entendindose que si no tendrn lugar el abono por este concepto, cuando el importe de los trabajos realizados hasta la rescisin no llegue a los tercios de la obra contratada. Se abonarn los materiales acopiados al pie de obra si son de recibo y de los aplicacin precios para que terminar figuren en esta, el en una de cantidad precios proporcionada a la obra pendiente de ejecucin, aplicndose a estos materiales cuadro
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descompuestos. Tambin se abonarn los materiales acopiados fuera de la obra, siempre que se transporten al pie de ella. En el caso de rescisin por falta de pago o retraso en el abono o suspensin por plazo superior de un ao imputable al Propietario, se conceder al contratista adems de las cantidades anteriormente expuestas, una indemnizacin que fijar el Ingeniero, la cual no podr exceder del 3% del valor de las obras que falten por ejecutar. En caso de rescisin por alteracin de presupuesto o por cualquiera de las causas reseadas en las condiciones legales, no proceder ms que el reintegro al Contratista de los gastos por custodias de fianza, anuncio de subasta y formalizacin del contrato, sin que pueda reclamar el abono de los tiles destinados a las obras. En caso de rescisin por falta de cumplimiento en los plazos de obra, no tendr derecho el Contratista a reclamar ninguna indemnizacin a las obras pero si a que se abonen las ejecutadas, con arreglo a condiciones y los materiales acopiados a pie de obra que sean de recibo. Si lo incompleto, es la unidad de obra y la parte ejecutada en ella fuera de recibo, entonces se abonar esta parte con arreglo a lo que correspondan segn la descomposicin del precio que figura en el cuadro del Proyecto, sin que pueda pretender el Contratista que, por ningn motivo se efecte la descomposicin en otra forma que la que en dicho cuadro figura. Toda unidad compuesta o mixta no especificada en el cuadro de precios, se valorar haciendo la descomposicin de la misma y aplicando los precios unitarios de dicho cuadro a cada una de las partes que la integra, quedando en esta suma, as obtenida, comprendidos todos los medios auxiliares.
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En general se dar al Contratista un plazo de tiempo que determinar la Direccin de la Obra, dentro de los limites de 20 y 60 das para poner el material en curso de instalaciones de ser aceptado como obra terminada, teniendo en cuenta que las no finalizadas se liquidarn a los precios elementales que figuren en el presupuesto, as como los recibos de los materiales a pie de obra que renan las debidas condiciones se seguir por las disposiciones vigentes. Artculo 11. Equivocaciones en el presupuesto. Se supone que el Contratista ha hecho detenido estudio de los documentos que componen el Proyecto, y por tanto al no haber hecho ninguna observacin sobre posibles errores o equivocaciones en el mismo, se entiende que no hay lugar a disposicin alguna en cuanto afecta a medidas o precios, de tal suerte, que si la obra ejecutada con arreglo al proyecto contiene mayor nmero de unidades que las previstas, no tiene derecho a reclamacin alguna. Si por el contrario, el nmero de unidades fuera inferior, se descontar del presupuesto. Artculo 12. Formas de abono de las obras. El abono de los trabajos efectuados se efectuar por uno de los procedimientos siguientes, convenido por el Ingeniero y el Contratista antes de dar comienzo los trabajos: 1. 2. Tipo fijo o a tanto alzado total. Tipo fijo o tanto alzado por unidad de obra, cuyo precio invariable se haya fijado de antemano, pudiendo variar el nmero de unidades ejecutadas.
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3. Tanto variable por unidad de obra segn las condiciones en que se realice y los materiales diversos empleados en su ejecucin de acuerdo con las rdenes del Ingeniero. 4. 5. Por lista de jornales y recibos de materiales autorizados en la forma que el presente pliego determina. Por horas de trabajo ejecutado en las condiciones determinadas en el Contrato. Artculo 13. Abono de unidades de obra ejecutadas. El Contratista deber percibir el importe de todas aquellas unidades de obra que haya ejecutado con arreglo y sujecin a los documentos del Proyecto, a las condiciones de la contrata y a las rdenes e instrucciones que por escrito entregue el Ingeniero. Artculo 14. Abono de trabajos presupuestados con partidas alzadas. Si existen precios contratados para unidades de obras iguales a las presupuestadas mediante partida alzada se abonar previa medicin y aplicacin del precio establecido. Si existen precios contratados para unidades de obra similares, se establecer, precios contradictorios para las unidades con partidas alzadas, deducidos de los similares contratados. Si no existen precios contratados, para unidades de obra iguales o similares, la partida alzada se abonar ntegramente al Contratista, salvo el caso de que en el presupuesto de la obra se exprese que el importe de dicha partida debe justificarse en cuyo caso, el Ingeniero director de la obra indicar al Contratista y con anterioridad a su ejecucin, el procedimiento que debe seguirse para llevar dicha cuenta.
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Artculo 15. Abono de trabajos ejecutados durante el plazo de garanta. Efectuada la recepcin provisional y si durante el plazo de garanta se hubieran ejecutado trabajos para su abono se proceder as: Si los trabajos se realizan y estn especificados en el Proyecto, y sin causa justificada no se hubieran realizado por el Contratista a su debido tiempo, y el Ingeniero exigiera su realizacin durante el plazo de garanta, sern valoradas a los precios que figuren en el presupuesto y abonados de acuerdo con lo establecido en los pliegos particulares o en su defecto en los generales, en el caso de que dichos fueran inferiores a los que rijan en la poca de su realizacin en caso contrario, se aplicarn estos ltimos. Si se han ejecutado trabajos precisos para la reparacin de desperfectos ocasionados por el uso de las obras, por haber sido utilizadas durante dicho plazo por el Propietario, se valorarn y abonarn a los precios del da, nada se abonar por ellos al Contratista. Artculo 16. Abono de obras incompletas. Cuando por rescisin u otra causa fuera preciso valorar obras incompletas, se aplicarn los precios del presupuesto sin que pueda pretenderse la valoracin de cada unidad de obra en forma distinta, ni que tenga derecho el Contratista a reclamacin alguna por insuficiencia u omisin del costo de cualquier elemento que constituye el precio. Las partidas que componen la descomposicin del precio sern de abono cuando est acopiado en obra la totalidad del material, incluidos accesorios, o realizados en su totalidad las labores u operaciones que determina la definicin de la partida, ya que el criterio a seguir ha de ser que slo se consideran abonables fases con ejecucin terminadas,
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perdiendo el Adjudicatario todos los derechos en el caso de dejarlas incompletas. Artculo 17. Liquidaciones parciales. Las liquidaciones se harn por certificaciones mensuales y se hallarn multiplicando las unidades resultantes de las mediciones por el precio asignado de cada unidad en el presupuesto. Se aadir el % correspondiente al sistema de Contrato, desquitando las rebajas que se obtuvieran en subasta. Artculo 18. Carcter provisional de las liquidaciones parciales. Las resulten liquidaciones de la parciales final, tienen no carcter de documentos dichas
provisionales a buena cuenta, sujetos a certificaciones y variaciones que liquidacin suponiendo tampoco certificaciones aprobacin ni recepcin de las obras que comprenden. La Propiedad se reserva en todo momento y especialmente al hacer efectivas las liquidaciones parciales, el derecho de comprobar que el Contratista ha cumplido los compromisos referentes al pago de jornales y materiales invertidos en la obra, a cuyo efecto deber presentar el Contratista los comprobantes que se exijan. Artculo 19. Liquidacin final. La liquidacin general se llevar a cabo una vez terminadas las obras y en ella se har constar las mediciones y valoraciones de todas las unidades de obra realizadas, las que constituyen modificaciones del proyecto, y los documentos y aumentos que se aplicaron en las liquidaciones parciales, siempre y cuando hayan sido previamente aprobadas por la Direccin tcnica con sus precios.
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De ninguna manera tendr derecho el Contratista a formular reclamaciones por aumentos de obra que no estuviesen autorizados por escrito a la Propiedad con el visto bueno del Ingeniero Director. Artculo 20. Liquidacin en caso de rescisin. En este caso, la liquidacin se har mediante un contrato liquidatorio, que se redactar de acuerdo por ambas partes. Incluir el importe de las unidades de obra realizadas hasta la fecha de la rescisin. Artculo 21. Pagos. Los pagos se efectuarn por el Propietario en los plazos previamente establecidos, y sus importes correspondern precisamente al de las certificaciones de obras expedidas por el ingeniero, en virtud de las cuales se verificarn aquellos. Artculo 22. Suspensin o retrasos en el ritmo de los trabajos por retraso en los pagos. En ningn caso podr el Contratista, alegando retraso en los pagos, suspender trabajos o ejecutarlos a menor ritmo que el que le corresponda, con arreglo al plazo en que deben terminarse. Artculo 23. Demora de los pagos. Si el Propietario no efectuase el pago de las obras ejecutadas, dentro del mes siguiente al que corresponda el plazo convenido, el Contratista tendr adems el derecho de percibir el abono de un 4,5% anual en concepto de tiempo del retraso y sobre el importe de la mencionada certificacin. Si an transcurrieran dos meses a partir del trmino de dicho plazo, tendr derecho el Contratista a la rescisin del Contrato,
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procedindose a la ejecucin de la liquidacin correspondiente de las obras ejecutadas y de los materiales acopiados, siempre que estos renan las condiciones preestablecidas y que la cantidad no exceda de la necesaria para la terminacin de la obra contratada o adjudicada. Se rechazar toda solicitud de rescisin del Contrato fundada en dicha demora de pagos, cuando el Contratista no justifique que en la fecha de dicha solicitud ha invertido en obra en los materiales acopiados admisibles la parte de presupuesto correspondiente al plazo de ejecucin que tenga sealado en el Contrato. Artculo 24. Indemnizacin de daos causados por fuerza mayor. El Contratista no tendr derecho a indemnizacin por causas de prdidas ocasionadas en la obra sino en los casos de fuerza mayor. Para los efectos de este articulo, se considerarn como tales casos los que siguen: Los incendios causados por electricidad atmosfrica. Los producidos por terremotos o los maremotos. Los producidos por vientos huracanados, mareas y crecidas de los ros, superiores a los que sean de prever en el pas, y siempre que exista constancia inequvoca de que por el Contratista se tomarn las medidas posibles dentro de sus medios para evitar los daos. Los que provengan de movimientos del terreno e que estn construidas las obras. La indemnizacin se referir al abono de las unidades de obra ya ejecutadas con materiales acopiados a pie de obra; en ningn caso comprender medios auxiliares.
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2.3. Condiciones generales legales. 2.3.1. Arbitrio y jurisdiccin. Artculo 1. Formalizacin del contrato. Los Contratos se formalizarn mediante documentos privados, que podrn elevarse a escritura pblica a peticin de cualquiera de las partes y con arreglo a las disposiciones vigentes. Este documento contendr una clusula en las que se expresa terminantemente que el Contratista se obliga al cumplimiento exacto del Contrato, conforme a lo previsto en el Pliego General de Condiciones. El Contratista antes de firmar la escritura habr firmado tambin su conformidad al pie del Pliego de Condiciones Particulares que ha de regir la obra, en los planos, cuadros de precios y presupuesto general. Sern de cuenta del Adjudicatario todos los gastos que ocasione la extensin del documento en que se consigne la contrata. Artculo 2. Arbitraje obligatorio. Ambas partes se comprometen a someterse en sus diferencias al arbitraje de amigables componedores, designados uno de ellos por el Propietario, otro por la contrata y tres Ingenieros por el C.O. correspondiente, uno de los cuales ser forzosamente el Director de Obra. Artculo 3. Jurisdiccin competente. En caso de no haberse llegado a un acuerdo por el anterior procedimiento, ambas partes son obligadas a someterse a la discusin de todas las cuestiones que pueden surgir como derivadas de su Contrato, a las autoridades y tribunales administrativos, con arreglo a la
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legislacin vigente, renunciando al derecho comn y al fuero de su domicilio, siendo competente la jurisdiccin donde estuviese enclavada la obra. 2.3.2. Responsabilidades legales del contratista. Artculo 1. Medidas preparatorias. Antes de comenzar las obras el Contratista tiene la obligacin de verificar los documentos y de volver a tomar sobre el terreno todas las medidas y datos que le sean necesarios. Caso de no haber indicado al Director de obra en tiempo til, los errores que pudieran contener dichos documentos, el Contratista acepta todas las responsabilidades. Artculo 2. Responsabilidad en la ejecucin de las obras. El Contratista es responsable de la ejecucin de las obras en las condiciones establecidas en el Contrato y en los documentos que componen el Proyecto. Como consecuencia de ello, vendr obligado a la demolicin y reconstruccin de todo lo mal ejecutado, sin que pueda servir de excusa el que la Direccin Facultativa haya examinado o reconocido la construccin durante las obras, ni el que hayan sido abonadas las liquidaciones parciales. Artculo 3. Legislacin Social. Habr de tenerse en cuenta por parte del Contratista la Reglamentacin de Trabajo, as como las dems disposiciones que regulan las relaciones entre patronos y obreros, contratacin del Seguro Obligatorio, Subsidio Familiar y de Vejez, los Accidentes de Trabajo, Seguridad e Higiene en el Trabajo y dems con carcter social urgentes durante la ejecucin de las obras.
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El Contratista ha de cumplir lo reglamentado sobre seguridad e higiene en el trabajo, as como la legislacin actual en el momento de ejecucin de las obras en relacin sobre proteccin a la industria nacional y fomento del consumo de artculos nacionales. Artculo 4. Medidas de seguridad. En caso de accidentes ocurridos a los operarios con motivo de ejercicios en los trabajos para la ejecucin de las obras, el Contratista se atendr a lo dispuesto a estos respectos vigentes en la legislacin, siendo en todo caso nico responsable de su incumplimiento y sin que por ningn concepto pueda quedar afectada la Propiedad, por responsabilidad en cualquier aspecto. De los accidentes y perjuicios de todo gnero que por cumplir el Contratista lo legislado sobre la materia, pudiera recaer o sobrevenir, ser este el nico responsable, o sus representantes en la obra, ya se considera que los precios contratados estn incluidos todos los gastos precisos para cumplimentar debidamente, dichas disposiciones legales, ser preceptivo que el tabln de anuncios de la obra presente artculos del Pliego de Condiciones Generales de ndole general, sometido previamente a la firma de la Direccin Facultativa. El Contratista est obligado a adoptar todas las medidas de seguridad que las disposiciones vigentes perpeten para evitar en lo posible accidentes a los obreros y a los andantes no slo en los andamios, sino en todos los lugares peligrosos de la obra. Se exigirn con especial atencin la observacin de lo regulado por la ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo (O.G.S.H.T.).
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Artculo 5. Vallado y polica de obra. Sern de cargo y cuenta del Contratista el vallado y la polica del solar, cuidando de la conservacin de sus lneas de lindeo, y vigilando que, por los poseedores de las fincas contiguas, si las hubiese, no se realicen durante las obras actos que mermen o modifiquen la propiedad. Toda observacin referente a este punto ser puesta
inmediatamente en conocimiento del Ingeniero Director. Artculo 6. Permisos y licencias. El adjudicatario estar obligado a tener todos los permisos y licencias, para la ejecucin de las obras y posterior puesta en servicio y deber abonar todas las cargas, tasas e impuestos derivados de la obtencin de dichos permisos. Artculo 7. Daos a terceros. El Contratista ser responsable de todos los accidentes que por inexperiencia o descuido sobreviniese en la edificacin donde se efectan las obras. Como en las contiguas, ser, por tanto, de sus cuentas el abono de las indemnizaciones a quien corresponde y cuando ello hubiera lugar, de todos los daos y perjuicios que puedan causarse en las operaciones de ejecucin de las obras. El Contratista cumplir los requisitos que prescriben las
disposiciones vigentes sobre la materia, debiendo exhibir cuando a ello fuese requerido, el justificante de tal cumplimiento. Artculo 8. Seguro de la obra.
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El Contratista estar obligado a asegurar la obra contratada durante el tiempo que dure su ejecucin hasta la recepcin definitiva, la cuanta del seguro coincidir en cada momento con el valor que tengan por contrata los objetos asegurados. El importe abonado por la sociedad aseguradora se ingresar en cuenta a nombre del Propietario, para que con cargo a l, se abone la obra que se construye y a medida que esta se vaya realizando. El reintegro de dicha cantidad al Contratista se efectuar por certificaciones como el resto de los trabajos. En las obras de reparacin o reforma, se fijar la porcin de la obra que debe ser asegurada y su cuanta, y si nada se previene, se entender que el seguro ha de comprender toda la parte de la obra afectada por la obra. Los riesgos asegurados y las condiciones que figuren en la pliza de seguros, las pondr el Contratista antes de contratadas, en conocimiento del Propietario, al objeto de recabar de ste su previa conformidad o reparos. Artculo 9. Suplementos. El Contratista no puede hacer ningn trabajo que ocasione suplementos de gastos sin autorizacin escrita del Propietario de la instalacin y con el visto bueno del Director de obra. Artculo 10. Conservacin y otros. El Contratista ejecutor de las obras tendr que conservar a su cargo todos los elementos de las obras civiles y elctricas desde el comienzo de las obras hasta la recepcin definitiva de las mismas. A este respecto, los gastos derivados de la conservacin, tales como revisiones peridicas de las instalaciones, vigilancia, reposicin de posibles desperfectos causados por terceros, limpieza de aparatos, etc.
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corrern a cargo del Contratista, no pudiendo ste alegar que la instalacin est o no en servicio. La sustitucin o reparacin ser decidida por la Direccin de obra, que juzgar a la vista del incidente si el elemento puede ser reparado o totalmente sustituido por uno nuevo teniendo que aceptar totalmente dicha decisin. El Contratista estar obligado a ejecutar aquellos detalles
imprevistos por su minuciosidad o que se hayan omitido si el Director de la obra lo juzga necesario. Artculo 11.Hallazgos. El Propietario se reserva la posesin de las antigedades, objetos de arte, o sustancias minerales utilizables, que se encuentren en las excavaciones y demoliciones practicadas en su terreno o edificaciones. El Contratista deber emplear para extraerlo todas las precauciones que se le indiquen por la Direccin. El Propietario abonar al Contratista el exceso de obras o gastos especiales que estos trabajos ocasionen. Sern as mismo, de la exclusiva pertenencia del Propietario los materiales y corrientes de agua que, como consecuencia de la ejecucin de las obras, aparecieran en los solares o terrenos donde se realicen las obras, pero el Contratista, en el caso de tratarse de aguas y si las utilizara, sern de cargo del Contratista las obras que sean convenientes ejecutar para recogerlas para su utilizacin. La utilizacin para el aprovechamiento de gravas y arenas y toda clase de materiales procedentes de los terrenos donde los trabajos se ejecuten, as como las condiciones tcnicas y econmicas en que estos
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aprovechamientos han de concederse y ejecutarse se sealarn para cada caso concreto por la Direccin Facultativa. Artculo 12. Anuncios y carteles. Sin previa autorizacin de la Propiedad no podrn ponerse, ni en sus vallas, ms inscripciones o anuncios que los convenientes al rgimen de los trabajos y la polica local. Artculo 13. Copia de documentos. El Contratista tiene derecho a sacar copias a su costa de los planos, presupuesto, y pliego de condiciones y dems documentos del proyecto. 2.3.3. Subcontratas. Artculo 1. Subcontratas. El Contratista puede subcontratar una parte o la totalidad de la obra a otra u otras empresas, administradores, constructores, instaladores, etc. no eximindose por ello de su responsabilidad con la Propiedad. El Contratista ser el nico responsable de la totalidad de la obra tanto desde el punto de vista legal como econmico, reconocindose como el nico interlocutor vlido para la Direccin Tcnica. 2.3.4. Pago de arbitrios. Artculo 1. Pago de arbitrios. El pago de impuestos y arbitrios en general municipales o de otro rgimen, sobre vallas, alumbrado, etc., cuyo abono debe hacerse el
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tiempo de ejecucin de las obras y por conceptos inherentes a los propios trabajos que se realizan, corrern a cargo del Contratista siempre que en las condiciones particulares del Proyecto no se estipule lo contrario. No obstante, al Contratista le deber ser reintegrado el importe de todos aquellos conceptos que la Direccin Facultativa considere justo hacerlo. 2.3.5. Causas de rescisin del contrato. Artculo 1. Causas de rescisin del contrato. Se consideran causas suficientes de rescisin de Contrato las que a continuacin se sealan: La muerte o incapacidad del Contratista. La quiebra del Contratista.
En los casos anteriores, si los herederos o sndico se ofrecieran a llevar a cabo las obras bajo las mismas condiciones estipuladas en el Contrato, el Propietario puede admitir o rechazar el ofrecimiento, sin que este ltimo caso tengan derecho a indemnizacin alguna. Las alteraciones del Contrato por las causas siguientes: La modificacin del Proyecto en forma tal, que representan alteraciones fundamentales del mismo a juicio de la Direccin Facultativa y en cualquier caso, siempre que la variacin del presupuesto de ejecucin, como consecuencia de estas modificaciones, representen ms o menos un 25% como mnimo del importe de aquel. La modificacin de las unidades de obra siempre que estas modificaciones representen variaciones, ms o menos del 40% como mnimo de alguna de las unidades que figuren en las modificaciones del Proyecto, o ms de un 50% de
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unidades del Proyecto modificadas. La suspensin de la obra comenzada y en todo caso siempre que por causas ajenas a la contrata no se d comienzo de la obra adjudicada dentro del plazo de tres meses a partir de la adjudicacin; en este caso la devolucin de la fianza ser automtica. La suspensin de la obra comenzada, siempre que el plazo de suspensin haya excedido de un ao. El no dar comienzo de la contrata a los trabajos dentro de los plazos sealados en las condiciones particulares del Proyecto. Incumplimiento de las condiciones del Contrato cuando implique descuido o mala fe, con perjuicio de los intereses de las obras. La mala fe de la ejecucin de los trabajos. El abonado de la obra sin causa justificada. La terminacin del plazo de ejecucin de la obra sin haberse llegado a esta. Quedar rescindido el contrato por incumplimiento del contratista de las condiciones estipuladas en este Pliego perdiendo en este caso la fianza, y quedando sin derecho a reclamacin alguna.
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3. PLIEGO DE CONDICIONES TCNICAS PARTICULARES. En este Captulo se detallan las caractersticas tcnicas de los materiales, maquinarias y equipos a emplear, y los medios de ejecucin de las obras, adems se redactarn las normas de seguridad en el desarrollo de los trabajos y los mtodos de medicin y valoracin a seguir; para cada uno de los captulos que conforman la ejecucin al completo del Proyecto. 3.1. Generalidades. Artculo 1. Medicin y valoracin de las unidades de obra. El pago de obras realizadas se har sobre certificaciones parciales que se practicarn mensualmente. Dichas certificaciones contendrn solamente las unidades de obra totalmente terminadas que se hubieran ejecutado en el plazo a que se refieran. La relacin valorada que figure en las certificaciones, se har con arreglo a los precios establecidos y con la cubicacin, planos y referencias necesarias para su comprobacin. La comprobacin, aceptacin o reparos debern quedar
terminadas por ambas partes en un plazo mximo de 15 das. El Director de obra expedir las certificaciones de las obras ejecutadas, que tendrn carcter provisional a buena cuenta, verificables por la liquidacin definitiva o por cualquiera de las certificaciones siguientes, no suponiendo por otra parte, aprobacin ni recepcin de las obras ejecutadas y comprendidas en dichas certificaciones. Sern de abono al Contratista, las obras de tierra, de fbrica y accesorios, ejecutadas con arreglo a condiciones y con sujecin a los planos del Proyecto, o a las mediciones introducidas por el Director de la
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Obra, en el replanteo de las mismas, que costar en el plano de detalle y rdenes escritas, se abonar por el volumen o peso de acuerdo con lo que se especifique en los correspondientes precios unitarios que figuren en el cuadro de precios. Artculo 2. Condiciones generales de seguridad e higiene en el trabajo. De acuerdo con lo prescrito en el Reglamento de Seguridad e Higiene en el Trabajo, en vigor, las obras objeto del Proyecto satisfar todas las medidas de seguridad e higiene en beneficio del personal de la misma, haya de realizar su trabajo. 3.2. Comienzo de las obras. Artculo 1. Replanteo. El Director Obra auxiliado por el personal tcnico y equipo de trabajo, de la empresa adjudicataria encargada de la ejecucin, efectuar sobre el terreno el replanteo general de las obras que comprenden el Proyecto, as como los replanteos parciales que sean necesarios durante la ejecucin de las mismas, dejando constancia material mediante seales, hitos y referencias colocadas en puntos fijos del terreno que tengan garanta de permanencia para que durante la ejecucin de las obras puedan fijarse con relacin a ellas, la situacin en planta o en altura de cualquier elemento o parte de las mismas obras. El Contratista facilitar a sus expensas cuantos medios materiales y auxiliares se necesiten para llevar a cabo los replanteos generales y parciales. Con los resultados obtenidos, se levantar acta, acompaada de planos, mediciones y valoraciones, firmadas por el Director Obra y el Contratista o representante en quien delegue, en la que se har constar
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las modificaciones introducidas, caso de que se produzcan,
presupuestos resultantes y cuantas incidencias sean de inters para un mejor realizacin de las obras. El Contratista, desde el momento que firma el acta de replanteo, se hace responsable de la conservacin y reposicin de todos los datos que motiven las operaciones reseadas en este artculo, incluidos materiales, colaboracin etc. Si durante la realizacin de las obras se apreciase un error en los replanteos, alineaciones o dimensiones de una parte cualquiera de las obras, el Contratista proceder a su rectificacin a su costa. La verificacin de los replanteos, alineaciones o dimensiones por la Direccin de obra, no eximir al Contratista de sus responsabilidades en cuanto a sus exactitudes. Artculo 2. Limpieza del terreno. Las operaciones de desbrozado debern ser efectuadas con las debidas precauciones de seguridad a fin de evitar daos en las construcciones existentes, propiedades colindantes, vas y servicios pblicos y accidentes cualquier tipo. Todos los materiales que puedan ser destruidos por el fuego sern quemados, de acuerdo con las normas que sobre el particular existan en la localidad. Los materiales no combustibles podrn ser utilizados por el Contratista en la forma que considere ms conveniente, previa autorizacin del Director de Obra.
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3.3. Movimiento de tierras. Artculo 1. Excavaciones. Las excavaciones a realizar son: Excavaciones en el Centro de Transformacin: Las necesarias para realizar las arquetas de puesta a tierra, as como las requeridas para el montaje de los centros prefabricados. Excavaciones para cimientos de la planta. Excavaciones para cimentar la valla exterior. Excavaciones para las losas de apoyo de las unidades. Para no disgregar el terreno ms all de lo previsto, el Director de Obra podr ordenar que las excavaciones para cimientos de obras de fbrica, sean realizadas por etapas sucesivas. Si el suelo fuera arcilloso, se realizar la excavacin en dos partes, dejando sin ejecutar una capa final, 15 cm, hasta el momento de construir las cimentaciones de la obra. Si del reconocimiento del terreno, practicado al efectuar las excavaciones, resultase necesidad o conveniencia de variar el sistema de cimentacin previsto para las obras de fbrica, se reformar el Proyecto, suspendido mientras tanto los trabajos que fueran necesarios. El Contratista percibir en este caso el coste de los trabajos realizados, pero no tendr derecha a ninguna otra indemnizacin por la variacin del Proyecto.
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Excavaciones en zanjas para tuberas: Las zanjas tendrn las dimensiones que figuran en los planos del Proyecto, debiendo llevar su fondo nivelado cuidadosamente para que el tubo apoye en toda su longitud. El Director de Obra indicar en cada caso, una vez abierta la zanja, si es preciso a la vista de la naturaleza del terreno, colocar la tubera a mayor profundidad. Con arreglo a planos o en su caso a las indicaciones recibidas del Director de Obra como consecuencia del replanteo general, el Contratista realizar las excavaciones necesarias para la ejecucin de las obras objeto del proyecto. En tales excavaciones se incluirn los siguientes puntos: Desbroce y despeje del terreno. Extraccin. Transporte de los productos removidos a acopio, lugar de empleo o vertedero. Acondicionamiento de terrenos si fuese necesario y cuantas operaciones fuesen necesarias para terminar lo obra. Relleno.
Toda excavacin no realizada por el Adjudicatario segn planos o con el visto bueno del Director de Obra, no sern abonados. El acopio del material extrado se realizar en lugar adecuado, de modo que no se perjudique el trfico, ni perturbe desages y drenajes. Estos trabajos se consideran intrnsecos a la obra y por tanto incluidas en las unidades correspondientes, por lo que no procede abono alguno complementario por tales conceptos. El relleno de la zanja se realizar siguiendo la estratificacin indicada en planos. El relleno de las zanjas se realizar en tongadas sucesivas de espesor uniforme, y no siendo
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este superior a 30 cm. Tales tongadas sern compactadas humedeciendo ligeramente el material de relleno si fuese necesario. La terminacin y la explanacin de las superficies se realizarn de modo que no se puedan formar depsitos de agua. Medicin y valoracin de las excavaciones. Las excavaciones necesarias para la ejecucin de las obras, se abonarn por su volumen referido al terreno antes de excavarlo, al precio respectivo por m3 que figura en el cuadro de precios. Los volmenes se deducirn de las lneas tericas de los planos y rdenes escritas del Director, a partir de los perfiles reales del terreno. Los precios comprenden todos los medios auxiliares y operaciones necesarias para hacer las excavaciones, as como es rasanteo de las zanjas y la arena o material preciso para aquello. Tambin incluye la retirada de los productos de las
excavaciones a sitios donde no afecten a las obras. No sern abonados los trabajos y materiales que hayan de emplearse para evitar posibles desprendimientos, ni los excesos de excavaciones que por conveniencia u otras causas ajenas a la direccin de las obras ejecute el Contratista, as como las entibaciones que sean precisas ejecutar para seguridad del personal y evitar accidentes. No sern abonados los desprendimientos, salvo en aquellos casos en que se pueda comprobar que ha sido debido a fuerza mayor. Nunca lo sern los debidos a negligencias del Contratista o por no haber cumplido las rdenes de la direccin de la obra.
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Tampoco sern de abono la reparacin de todas las averas y desperfectos que en cualquier excavacin puedan producirse por consecuencia de lluvias, trnsitos no autorizados y otras causas que no sean de fuerza mayor. Medicin y valoracin de la excavacin en zanja para tuberas. Se abonar por metro lineal o por metro cbico, a tenor de la definicin que se haga en el Cuadro de Precios. Tambin comprende el refino de la zanja y la compactacin del fondo de la misma, cuando tal medida sea necesaria y as se ordene por el Director de Obra. Esta compactacin se realizar al 95% del Proctor Normal, salvo distinta indicacin del Director de Obra. El precio tambin comprende, salvo que expresamente se indique lo contrario, todas las operaciones de carga, descarga y transporte a vertedero, cualquiera que sea la distancia de transporte, de todos los productos sobrantes de excavacin, una vez rellena y compactada la zanja. Tambin estn comprendidos en el precio, el extendido de las tierras en vertederos, y la indemnizacin por la zona ocupada por stas. Antes de proceder al relleno con arena para la cama de asiento de las tuberas, el Contratista deber obtener del Director de Obra la aprobacin de la excavacin, no pudiendo sin la misma comenzar el relleno. Artculo 2. Drenaje. En el lecho de las excavaciones realizadas se depositar una capa de ridos, de modo que se obtenga un eficaz drenaje. El espesor de dicha capa ser la especificada en los planos. El tamao de granos de
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los ridos, no ser superior a 76 m, cedazo 80 UNE, y al cernido ponderal acumulado por el tamiz 0,080 UNE no rebasar el 5%. Si no pudiera encontrar un material que cumpla estos requisitos podr recurrirse a un drenaje formado por varias capas. Una vez abierta la zanja de drenaje, si el fondo fuese impermeable (arcilla, etc.), la capa superior a los cables o tubos tambin ser impermeable. En caso de que el lecho fuese de material permeable, el relleno ser en su totalidad de material permeable. Artculo 3. Vaciado de tierras. El Contratista ejecutar las excavaciones segn el trazado y profundidad que se determina en los planos. Los productos de los desmontes y los sobrantes del relleno de zanjas, se vertern en los lugares que a tal fin designe el Director de Obra. El vaciado se har por franjas horizontales de altura no mayor de 1.5 m al ejecutarse a mano o de 3 m al ejecutarse a mquina, trabajando sta en direccin no perpendicular a los bordes con elemento estructurales y barras o medianeras, dejando sin excavar una zona de proteccin de ancho no menor de 1 m. que se quitar a mano antes de descender la mquina en ese borde a la franja interior. Antes de empezar el vaciado, la Direccin aprobar el replanteo realizado, as como los accesos propuestos que sern clausurables y separados para peatones y vehculo de carga. Las camillas del replanteo sern dobles en los extremos de las alineaciones y estarn separadas del borde del vaciado a no menos de 1 m. Se dispondrn puntos fijos de referencia en lugares que no puedan ser afectados por el vaciado a los cuales se referirn todas las lecturas de cotas de nivel y desplazamientos horizontales y/o verticales de los puntos del terreno y/o edificaciones prximas. Las lecturas diarias
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de los desplazamientos referidos a estos puntos, se anotarn en un estadillo para su control por la Direccin. Cuando al excavar se encuentre cualquier anomala no prevista, con variacin de los estratos y/o de sus caractersticas, cursos de aguas subterrneas, restos de construcciones, valores arqueolgicos, se parar la obra al menos en ese tajo, y se comunicar a la Direccin. El solar estar rodeado de una valla, verja o muro de altura no menor de 2m. No se acumular terreno de excavacin, ni otros materiales, junto al borde del vaciado, debiendo estar separado de ste una distancia no menor de 2 veces la profundidad del vaciado en ese borde, salvo autorizacin en cada caso de la Direccin de Obra. El refino y saneo de las paredes del vaciado se realizar para cada profundidad parcial no mayor de 3 m. Siempre que por circunstancias imprevistas se presente un problema de urgencia, el Contratista tomar provisionalmente las medidas oportunas, a juicio del mismo, y se lo comunicar lo antes posible a la Direccin. Una vez alcanzada la cota inferior del vaciado, se har una revisin general de las edificaciones medianeras para observar las lesiones que haya sufrido, tomndose las medidas oportunas. En tanto se efecte la consolidacin definitiva de las paredes y fondo del vaciado, se conservarn las contenciones, apuntalamientos y apeos realizados. En el fondo del vaciado se mantendr el desage necesario para impedir la acumulacin de agua.
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Sern condiciones de no - aceptacin: En dimensiones, errores superiores al 2,50% y variaciones de 10 cm. En altura, mayor de 1,65m con medios manuales o mayor de 3,30m con medios mecnicos. En zona de proteccin, inferior de 1m.
La unidad de medicin ser el metro cbico de volumen excavado medido sobre perfiles. Artculo 4. Entibaciones. El Contratista deber efectuar todas las entibaciones necesarias para garantizar la seguridad de las operaciones y buena ejecucin de los trabajos. Las zanjas y pozos se podrn realizar sin entibar hasta una profundidad mxima de 1,30 m, siempre que no le afecten empujes de viales o cimentaciones prximas, en cuyo caso habra que ir a entibaciones ligeras. En profundidades de 1,30 m a 2 m habra que ir a entibaciones ligeras o cuajadas en el caso de viales o cimentaciones prximas. Para profundidades mayores se realizarn entibaciones cuajadas en todos los casos. Se estar en todo momento a lo dispuesto en la Norma NTE-ADZ sobre zanjas y pozos en tanto en cuanto a la disposicin de la entibacin como a la madera a emplear. Ser de obligacin para el Contratista la diaria revisin de lo entibado antes de comenzar la jornada de trabajo.
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Artculo 5. Rellenos. Podrn emplearse para rellenos todos los productos de dentro y fuera de la obra, siempre que renan las condiciones indispensables para una buena consolidacin, compactacin y asiento uniforme. 3.4. Cimentaciones. Artculo 1. Hormigones. Para su ejecucin se tendrn en cuenta las prescripciones de la Instruccin para el Proyecto y Ejecucin de obras de Hormign en Masa y Armado EH-92. A los distintos hormigones que se empleen o puedan emplearse se les exigir como mnimo las resistencias caractersticas a compresin a los veintiocho (28) das, en probetas cilndricas de quince (15) centmetros de dimetro y treinta (30) centmetros de altura, que se determinan en los planos. Si los hormigones no cumplieran como mnimo con los valores de resistencia, se adoptar por el Director de Obra la decisin que proceda conforme al artculo 69.4 de la citada Instruccin. Las relaciones mximas de agua y cemento a emplear, salvo autorizacin expresa y por escrito del Tcnico Encargado, sern del sesenta por ciento (60%). Los asientos mximos de los hormigones despus de depositado el hormign, pero antes de consolidado, sern en alzados o cimientos, en masa de cuarenta (40) milmetros y en hormigones armados de sesenta (60) milmetros.
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El hormign armado de la solera as como el de las dems partes de la obra, se verificar de la forma ms continua posible, y cuando haya que interrumpir el trabajo, se procurar dejar la superficie sin terminar, lo ms resguardada posible de los agentes exteriores, cubrindola con sacos hmedos. Al reanudar el trabajo, si no se presentase sntomas de iniciacin de fraguado, se cubrir la superficie con una delgada capa de mortero rico (volmenes iguales de cemento y arena fina), inmediatamente se proceder al hormigonado, apisonado con especial esmero por pequeas proporciones. Si se hubiera iniciado el fraguado de la superficie del hormign, se empezar por picarlo frotando con cepillos de alambre, se humedecer en abundancia y se cubrir con el mortero rico procedente. Se atender en todo a lo dispuesto en la vigente instruccin EH-91. Podrn ser utilizadas, tanto para el amasado como para el curado del hormign en obra, todas las aguas sancionadas como aceptables en la prctica. Cuando no se posea antecedentes de su utilizacin o as determine el Director de Obra, debern analizarse las aguas, rechazndose las que no cumplan una o varias de las condiciones dadas en la EH-91. La naturaleza de los ridos y su preparacin sern tales que permitan garantizar las caractersticas exigidas al hormign. La utilizacin de aditivos deber ser aprobada previamente por la Direccin. Para ello ser necesario que las caractersticas de los mismos, especialmente su comportamiento al emplearlo en las cantidades previstas, vengan garantizadas por el fabricante, y se realicen ensayos previos en todos y cada uno de los casos. Los hormigones sern objeto de ensayos de control en el mbito reducido segn la EH-91 y cuya frecuencia ser fijada por la Direccin Tcnica. Si los ensayos de probetas efectuados en laboratorio oficial aconsejan el reajuste de la dosificacin, el Contratista est obligado a
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aceptar tal modificacin, alterando los precios del hormign slo en lo que a partidas de cemento y ridos se refiere; que se obtendran multiplicando los pesos o volmenes definitivos por los costes que para dichos materiales figuran en los precios descompuestos. Medicin y valoracin del hormign: Hormign en masa: Se abonar por m3 al precio asignado en el Presupuesto que comprende todos los materiales necesarios para la formacin de la fbrica, as como de medios auxiliares para su ejecucin y puesta en obra, encofrado, maestrado y cuantos elementos y labores se precisen para el acabado del hormign segn las condiciones reseadas en el presente Pliego. Slo se abonar el hormign realmente colocado para lo cual se medir la rentabilidad de cada amasado y el volumen as deducido se multiplicar por el nmero de masa; cada masa se controlar con los medios adecuados para asegurar que su composicin es constante. El hormign no se enlucir y si esto fuese preciso por su defectuosa ejecucin, el Director de la Obra podr demoler la parte defectuosa u ordenar su enlucimiento y pintura a costa del Contratista. Hormign armado: Se abonar por m3 en asignado el precio en todos el Presupuesto, los materiales
considerndose,
incluso
necesarios para la formacin de la fbrica, armaduras, doblado y cortado de las mismas, montaje, as como los medios auxiliares para su ejecucin y puesta en obra, encofrados maestrados y
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cuantos elementos y laboras se precises para el acabado del hormign segn las condiciones reseadas en el presente Pliego. Slo se abonar el hormign colocado terminndose su cuanta de la misma forma que en el apartado anterior. Artculo 2. Fabricacin y puesta en obra del hormign. Las condiciones o caractersticas de calidad exigidas al hormign especifican a continuacin. Tales condiciones debern ser satisfechas por todas las unidades de producto componentes del total, entendindose por unidad de producto la cantidad de hormign fabricado de una sola vez. Dosificacin del hormign. La dosificacin de los ridos se har con arreglo a lo dispuesto en la Instruccin EH-91, empleando para ello las mezclas de ridos que sea necesario y siguiendo lo ordenado por la Direccin de la Obra. En el caso de que se emplearan productos de adicin, el Contratista est obligado a instalar los dispositivos de dosificacin correspondientes. Tanto estos agentes como los aceleradores de fraguado solamente podrn ser empleados con autorizacin escrita de la Direccin. Su uso no revela al Contratista de la obligacin de cumplir los requisitos sobre el curado de hormign.
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Consistencia del hormign. Se medirn por medio del Cono de Abrams en la forma prescrita por la EH-91 y se clasificar en seca, plstica, blanda y fluida. La consistencia del hormign a emplear en cimentacin ser plstica blanda (asiento mximo 9 cm en cono de Abrams) para vibrar y se medir en el momento de su puesta en obra. Resistencia del hormign. Las resistencias que deben tener las diferentes clases de hormigones, en probeta cilndrica, a los 28 das de su fabricacin ser las que se fijen en los planos del Proyecto. Los criterios a seguir en la toma de muestras en cuanto a la determinacin del nmero de probetas a tomar por elemento o mdulo sern los que establece la EH-91. Aditivos. Se prohibir la utilizacin de cualquier aditivo (acelerantes o retardantes), pudindose emplear nicamente algn tipo de impermeabilizante y siempre con la autorizacin expresa de la Direccin Tcnica. Puesta en hora del hormign. Adems de las prescripciones de la instruccin EH-91 se tendr en cuenta lo siguiente. Podr realizarse amasado a pie de obra o de central. En caso de la fabricacin a pie de obra, el tiempo de amasado ser del orden de 1 minuto y 1/2, y como mnimo un
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minuto ms tantas veces 15 segundos como fracciones de 400 litros en exceso sobre 750 litros tenga la capacidad de la hormigonera. Se prohibir totalmente mezclar masas frescas de diferentes dosificaciones. Si durante el amasado surgiera un endurecimiento prematuro (falso fraguado) de la masa, no se aadir agua, debiendo prolongarse el tiempo de amasado. Si el hormign es de central amasadora, y transportado por medio de camiones hasta el lugar del vertido se debern cumplir los siguientes condicionantes: El tiempo transcurrido desde el amasado hasta la puesta en obra no deber ser mayor de 1 hora. Debe evitarse que el hormign se seque o pierda agua durante el transporte. Si al llegar al tajo de colocacin el hormign acusa principio de fraguado, la masa se desechar en su totalidad. La planta suministradora estar regulada en la fabricacin del hormign por la Norma EH-PRE-91 y homologada por la Asociacin Nacional de Fabricantes de Hormign Preparado. El transporte de las hormigoneras al punto de colocacin al punto de colocacin se realizar de forma que el hormign no pierda compacidad ni homogeneidad. El vertido del hormign se efectuar de manera que no se produzcan disgregaciones y a una altura mxima de cada libre de 1 m, evitando desplazamientos verticales de la masa una vez vertida. Preferiblemente el hormign debe ir dirigido mediante canaletas.
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El hormign en masa y moldeado, se extender por capas de espesor comprendido entre 15 y 30 cm, vibrando el moldeado hasta hacer que refluya el agua a la superficie e intensificando el vibrado junto a los paramentos y rincones del encofrado. Hormign armado, el de los pilares, se verter en capas de 40 cm de espesor mximo vibrndole eficazmente y cuidando de que el hormign envuelva perfectamente la armadura, vigilando especialmente los paramentos y las esquinas. Las losas se hormigonarn en todo el grueso, avanzando con el hormign al vibrarlo, pero efectuando los vertidos de forma que el recorrido sobre el encofrado no sea superior a 2 cm. Las vigas se hormigonarn, desde un extremo, en toda su dimensin, vertiendo las diferentes amasadas en los puntos convenientes. Juntas de hormigonado. Son las producidas al interrumpir la labor del hormigonado, en las que se precisa conseguir la adherencia de un hormign fresco en otro endurecido. La situacin de estas juntas se fijar por la Direccin de Obra, debiendo quedar la superficie del hormign anterior cubierto con sacos hmedos para protegerlo de los agentes exteriores. Para conseguir la adherencia del que se vierte
posteriormente, se limpiar convenientemente la superficie del hormign, rascando la lechada superficial hasta que a juicio de la Direccin quede lo suficientemente limpia.
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Se verter a continuacin una capa de mortero, de 2 cm de espesor, de dosificacin ligeramente superior a la del hormign empleado, sobre la superficie humedecida. Los muros o pilares se hormigonarn de una sola vez, siempre que sea posible, hasta el plano de apoyo de los forjados. Cuando ello no sea posible, se permitir una sola junta horizontal hacia la mitad de la altura Temperatura del hormigonado. El hormigonado se realizar a temperaturas comprendidas entre los 0 C y los 40C (5 C y 35 C en elementos de gran canto o de superficie muy extensa). Si fuese necesario realizar el hormigonado fuera de estos mrgenes se utilizarn las precauciones que dictaminar la Direccin Tcnica. Curado del hormign. El curado del hormign se realizar una vez endurecido el elemento lo suficiente para no producir deslavado de su superficie. Se realizar de la siguiente forma: Durante los tres primeros das se proteger de los rayos del sol, colocando sobre las superficies arpilleras mojas. Todas las superficies vistas se mantendrn continuamente hmedas por lo menos durante 8 das despus del hormigonado, por riego o inundacin. No se emplear para este riego tubera alguna de hierro que no sea galvanizado, extendindose esta prohibicin a cualquier clase de tuberas que puedan disolver en el agua sustancias nocivas para el fraguado del hormign o su buen
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aspecto. Deber utilizarse preferentemente, para este trabajo, manguera de goma. La temperatura del agua empleada en el riego no ser inferior en ms de 20C a la del hormign para evitar la produccin de grietas por enfriamiento brusco. Cuando la temperatura registrada sea menor de cuatro grados bajo cero (-4C) o superior a cuarenta grados centgrados (40C), con hormign fresco se proceder a realizar una investigacin para ver que las propiedades del hormign no han sufrido cambio alguno. En funcin de la climatologa se ha de tener en cuenta lo siguiente: Actuaciones en tiempo fro: prevenir congelacin. Actuaciones en tiempo caluroso: prevenir agrietamientos en la masa del hormign. Actuaciones en tiempo lluvioso: prevenir lavado del hormign. Paramentos de hormign. Los paramentos deben quedar lisos, sin defecto alguno y sin necesidad de repasos, por enlucidos o de cualquier otra forma, que no podrn ser aplicadas sin previa autorizacin de la Direccin de Obra. Si fuese necesario repasar alguna superficie, los trabajos que se efecten ser por cuenta del Contratista y la hora ser abonada seala. como defectuosa, repercutiendo en el precio de encofrado y del hormign en la cuanta que ms adelante se
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Encofrado y cimbras. Los encofrados sern los suficientemente resistentes y estancos para soportar la carga y el empuje del hormign fresco sin acusar deformacin alguna. Los de madera estarn formados por una tablazn sobre la que se colocarn en su trasds contrafuertes a una distancia no mayor de 2 m, y stos sujetos con tornapuntas metlicos o de madera con la suficiente rigidez para asegurar la estaticidad del molde durante el hormigonado (seccin mnima del rollizo de 8 cm). En caso de encofrados metlicos, irn perfectamente ensamblados y tambin sujetos con tornapuntas. La desviacin mxima de los paramentos del encofrado con respecto a la vertical no sobrepasar 1 cm por cada tres metros de altura y la mxima irregularidad de la superficie no sobrepasar los 2 cm, se evitar golpear los encofrados una vez vertido el hormign. Se admitirn como tolerancia en la colocacin del encofrado un mximo de 2 cm en aplomes y alineaciones y el 2% en menos y el 5% en ms espesores y escuadras. Los encofrados en acuerdos de secciones reproducirn lo ms claramente posible la forma indicada por los planos yendo provistos del nmero necesario de muestra para ello y teniendo la tabla cortada de modo que las diferencias en dimensiones cortadas segn las normales a la superficie no excedan de 1 mm. Desencofrado y descimbrado. Los encofrados de elementos sometidos a cargas se quitarn lo antes posible, previa consulta al Director de Obra,
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pero nunca antes de 24 h, evitando el descascarillado de superficie que se provoca al desencofrar un hormign fresco. El plazo de descimbrado de los elementos se fijar por la Direccin de la Obra y se efectuar empleado juegos de cuas, caja de arena u otros procedimientos adecuados para ello. Artculo 3. Cimentaciones. Las caractersticas de los componentes y ejecucin de los hormigones ser la siguiente. La arena y la grava podrn ser de ros, arroyos y canteras, no debiendo contener impurezas de carbn, escorias, yeso, etc. Los ridos deben de proceder de rocas inertes sin actividad sobre el cemento. Se admitir una cantidad de arcilla inferior a la que se indica posteriormente. Las dimensiones de la grava sern de 2 a 6 cm, no admitindose piedras ni bloques de mayor tamao. En caso de hormigones armados se indicarn las dimensiones de la grava. No se podrn utilizar ninguna clase de arena que no haya sido examinada y aprobada por el personal tcnico. Se dar preferencia a la arena cuarzosa sobre la de origen calizo, siendo preferibles las arenas de superficie spera o angulosa. La determinacin de la cantidad de arcilla se realizar de la siguiente forma: cribamos 100 cm de arena con el tamiz de 5 mm, los cuales se vierten en una probeta de 300 cm3 con 150 cm3 de agua, una vez hecho esto se agita fuertemente tapando la boca con la mano, hecho esto se dejar sedimentar durante una hora. En estas condiciones el volumen de arcilla deber de ser superior al 8%.
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La medida de las materias orgnicas se har mezclando 100 cm3 de arena con una solucin de sosa al 3% hasta completar los 150 cm3; despus de 2 horas el lquido debe de quedar sin coloracin o presentar como mximo un color amarillo plido que se compara al de la solucin testigo, formada por la mezcla de 97,5% de solucin de sosa al 3%., 2,5% de solucin de cido tnico, 2% de alcohol de 10%. Los ensayos de las arenas se harn sobre mortero de la siguiente dosificacin: 1 parte de cemento y 3 partes de arena. Esta probeta de mortero conservada en agua durante 7 das, deber de resistir a la traccin en la romana de Michaelis un esfuerzo comprendido entre 12 y 14 Kg/cm2. Toda la arena que sin contener materias orgnicas no resista al esfuerzo de traccin antes indicado ser rechazada. El resultado se este ensayo permitir conocer si debe de aumentarse o disminuirse la dosificacin del cemento empleado. Respecto a la grava o piedra se prohbe el empleo de cascote y otros elementos blandos o la piedra de estructura folicea. Se recomienda la utilizacin de piedra de peso especfico elevado. El cemento utilizado ser cualquiera de los cementos Portland de fraguado lento admitidos en el mercado. Previa autorizacin de la Direccin de Obra podrn utilizarse cementos especiales que se crean convenientes. El agua utilizada de ro o de manantial a condicin de que su mineralizacin no sea excesiva. Se prohbe el empleo de aguas procedentes de cinagas o muy ricas en sales carbonosas o selenitosas. La mezcla de hormign se efectuar en hormigonera o a mano, siendo preferible el primer mtodo en beneficio de la compacidad ulterior. En el segundo caso se har sobre chapa de hierro de suficientes dimensiones para evitar que se mezcle con las tierras.
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Adems: Se comprobar que el terreno de cimentacin coincide con el previsto. En el momento de hormigonar se proceder a la operacin de limpieza y nivelacin, retirando la ltima capa de tierras sueltas. Se dejarn previstos los pasos de tuberas y mechinales. Se tendr en cuenta la posicin de las arquetas. Se colocarn previamente los elementos enterrados de la instalacin de puesta a tierra. Se habr ejecutado la capa de hormign de limpieza y replanteado sobre ella. La profundidad mnima del firme tendr en cuenta la estabilidad del suelo frente a los agentes atmosfricos. Las armaduras se colocarn limpias, exentas de xido no adherente, pintura, grasa o cualquier otra sustancia perjudicial. Los calzos, apoyos provisionales y separadores en los encofrados sern de mortero 1:3 o material plstico y se colocarn sobre la superficie de hormign de limpieza, distanciados cien centmetros (100 cm) como mximo. El primero y el ltimo se colocarn a una distancia no mayor de cincuenta centmetros (50cm) del extremo de la barra. Se extremarn las precauciones y correcta disposicin de los separadores de capas, principalmente las superiores. Durante la ejecucin se evitar la actuacin de cualquier carga esttica o dinmica que pueda provocar daos en los elementos ya hormigonados.
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El curado se realizar manteniendo hmeda la superficie de la cimentacin mediante riego directo, que no produzca deslavado o a travs de un material que sea capaz de retener la humedad. Artculo 4. Obra de madera. Las dimensiones de las piezas necesarias para la construccin de obras provistas o auxiliares, as como su disposicin o fijacin tcnica de las obras de carpintera, sern ejecutadas con la mayor perfeccin, presentando los embalajes bien ajustados y las molduras terminadas, debiendo quedar repasadas con papel de lija o llevadas al lugar de empleo sin imprimir. Artculo 5. Armaduras. La cuanta y disposicin de las armaduras de los diferentes elementos de la cimentacin ser la que nos d el clculo, y que viene reflejada en la Documentacin Tcnica. Las armaduras se doblarn en fro y a velocidad moderada, por medios mecnicos, no admitindose aceros endurecidos por deformacin en fro o sometidos a tratamientos trmicos especiales. Las caractersticas geomtricas y mecnicas de las armaduras sern las que se citan en el anexo correspondiente de la Memoria Tcnica. En las zapatas se prevern unas armaduras de espera que se solaparn con las del pilar o enano en su caso, por medio del solape de barras, debiendo llevar unas patillas inferiores de longitud igual a 15 veces el dimetro de las barras de dicha patilla. Proteccin de las armaduras: Las armaduras de las zapatas de colocarn sobre el hormign de limpieza y separndose 10 cm de los laterales del pozo de
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cimentacin. El recubrimiento de armaduras en zunchos de arriostramiento deber ser de 35 mm, para ello se dispondrn separadores o calzos de igual o mayor resistencia caracterstica que el hormign a emplear y a una distancia mxima entre ellos de 1,5 m. Las armaduras se colocaran limpias, exentas de xido, grasa o cualquier otra sustancia perjudicial as como tambin estarn exentas de defectos superficiales, grietas ni sopladuras. Se dispondrn de acuerdo con las indicaciones del Proyecto, sujetas entre s y al encofrado de manera que puedan experimentar movimientos durante el vertido y compactacin del hormign, y permitan a ste envolverlas sin dejar coqueras. Cuando exista el peligro de que se puedan confundir unas barras con otras, se prohbe el empleo simultneo de aceros de caractersticas mecnicas diferentes, sin embargo se podrn utilizar, en un mismo elemento dos tipos de acero, uno para la armadura principal y otro para los estribos. Las armaduras se doblarn ajustndose a los planos del Proyecto, cumplindose las prescripciones de la EH-91. 3.5. Estructuras de acero. Artculo 1. Estructuras de acero. El Contratista podr subcontratar con la aprobacin del Director de obras, la ejecucin y montaje en obra de la estructura metlica de la nave con construccin que rene los requisitos que establezca la legislacin y las condiciones establecidas por el Ministerio de Industria. En la ejecucin de la estructura de acero laminado de la nave, se aplicar lo establecido en la norma NBE EA-95 estructuras de acero en
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edificacin referente a la ejecucin de uniones soldadas, ejecucin en taller y montaje en obra. El soldeo se realizar por cualquier de los procedimientos expresados en dicha norma, debiendo presentar el Constructor, si el Director de Obra lo requiere, una memoria de soldeo en la que detalle las tcnicas operativas a utilizar dentro del procedimientos elegido. El Director Obras podr siempre que lo desee, directamente o por delegacin, comprobar en el taller el cumplimiento de la mencionada norma, y durante el montaje en obra a vigilar su cumplimiento. Las tolerancias en las dimensiones, forma y peso para la ejecucin y montaje de la estructura, sern las establecidas en el captulo VI de la NBE EA-95. Estructuras metlicas: El acero para estructuras metlicas se abonar al precio que para el Kg de acero de las distintas clases de perfiles se asigna en el Presupuesto, considerndose incluso en dicho precio los costes de la adquisicin, trabajos de taller, montaje, colocacin en obra y pintura de resina o polimerizado, excepto las partes embebidas en hormign que irn sin pintar. El peso se deducir siempre que sea posible de los pesos unitarios dados en el catlogo de perfiles y de las dimensiones correspondientes medidas en los Planos del Proyecto o en los facilitados por el Director de las Obras durante su ejecucin y debidamente comprobado en las obras realizadas ya. En otro caso se determinar el peso efectivo, debiendo dar el Contratista su conformidad con las cifras obtenidas antes de su
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colocacin definitiva en obra, de las piezas y estructuras metlicas. Tambin comprende el precio, la soldadura a realizar durante el montaje. Acero en redondo: El acero para armaduras y arriostramientos de las cabezas de los pilares o hincos se abonar al precio asignado en el Presupuesto, considerndose incluso en el mismo los costes de adquisicin, trabajo de taller, montaje, colocacin en obra, pruebas y pinturas de resinas o polimerizacin, excepto en los casos de armaduras embebidas en el hormign que irn sin pintar, el peso se deducir siempre que sean las dimensiones correspondientes medidas en los Planos del Proyecto o en los facilitados por el Director de las Obras durante su ejecucin y debidamente comprobado en la obras realizadas ya. En otro caso se determinar el peso efectivo debiendo dar el Contratista su conformidad con las cifras obtenidas antes de la colocacin definitiva en obra. Tambin comprende el precio, las soldaduras de las barras a las cabezas de los perfiles para conseguir un perfecto arriostramiento. Artculo 2. Proteccin de la estructura. Las estructuras estarn protegidas por dos capas de pintura. Cada capa deber asegurarse una proteccin no menor que la proporcionada por tres capas de pintura tradicional que contenga 30% de aceites de linaza cocido.
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Antes del pintado se presentar al Director Obra muestras de pintura y se pintarn para juzgar el color y acabado, quien dar su aprobacin. Referente a la proteccin de la estructura, se seguir todo lo especificado en la NBE EA-95. Artculo 3. Carpintera metlica. Las obras de carpintera metlica debern realizarse con
perfeccin y acabado. Medicin y valoracin de las obras metlicas. Los hierros y dems materiales metlicos se abonarn por su peso a los precios que figuran en el Presupuesto, en los cuales van incluidos todas las manipulaciones y operaciones necesarias para dejar la obra terminada. 3.6. Albailera. Artculo 1. Fbrica de ladrillos. Antes de su colocacin en obra, los ladrillos debern ser saturados de humedad, aunque bien escurridos del exceso de agua, con objeto de evitar el deslavamiento de los morteros. Deber demolerse toda la fbrica en que el ladrillo no hubiese sido regado o lo hubiese sido deficientemente, a juicio del Tcnico encargado. El asiento del ladrillo se efectuar por hiladas horizontales, no debiendo corresponder en un mismo plano vertical las juntas de dos hiladas consecutivas. Los ladrillos se colocarn segn el aparejo que determine el Director de Obra, siempre a restregn y sin moverlos despus de efectuada la operacin.
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Los tendeles no debern exceder, en ningn punto de 15 mm y las juntas no sern superiores a 9 mm en parte alguna. Para colocar los ladrillos, una vez limpias y humedecidas las superficies sobre las que han de descansar, se echar el mortero en cantidad suficiente para que comprimiendo fuertemente sobre el ladrillo y apretando adems contra los inmediatos, queden los espesores de junta sealados y el mortero refluya por todas partes. Las juntas en los parmetros que hayan de enlucirse o revocarse, quedarn sin rellenar a tope para facilitar la adherencia del revoco o enlucido que completar el relleno y producir la impermeabilidad de la fbrica de ladrillo. Al reanudarse el trabajo se regar abundantemente la fbrica antigua, se barrer y se sustituir, empleando mortero nuevo, todo ladrillo deteriorado. Artculo 2. Ejecucin del muro de cerramiento. El plano de arranque del muro de cerramiento de la nave sobre la cimentacin, se preparar de modo que guarde planeidad y horizontalidad. Deber ir anclado en sus cuatro lados a elementos estructurales horizontales y verticales, de tal manera que puede asegurado su estabilidad y la transmisin de los esfuerzos horizontales a que est sometido. Se comenzar su ejecucin por las esquinas colocando en ellas, miras restas escantilladas con marcas de las alturas de las hiladas. Entre ellas se colocarn cuerdas de atirantar, bien tensas y en longitudes libres no superiores a 8 m. que servirn de gua para la alineacin de paramentos y se irn elevando con la altura de una o varias hiladas para asegurar su horizontalidad.
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La tolerancia mxima de desviacin de los tendeles ser de 0,5 cm/m y la falta de verticalidad no ser superior a 3 mm/m. Durante la ejecucin se prestar especial cuidado al paeado y planeidad de los paramentos, comprobndose mediante renglones de 2 m de longitud, colocados de canto en distintas posiciones no tolerndose flechas superiores a 0,5 cm. Cuando por cualquier motivo hayan de suspenderse los trabajos de construccin de la fbrica, se dejar el cerramiento con las diferentes hiladas formando entrantes y salientes, a manera de redientes para que al continuar la fbrica se pueda conseguir una perfecta trabazn entre la nueva y la antigua. En tiempo lluvioso o heladas se suspender la ejecucin de la fbrica, debiendo proteger las partes de reciente ejecucin. En tiempo extremadamente seco y caluroso deber mantenerse hmeda la fbrica de reciente ejecucin, y una vez fraguado el mortero y durante 7 das, se regar abundantemente para que el proceso de endurecimiento no sufra alteracin. El rehuntado se realizar antes de que termine el proceso de endurecimiento del mortero, presionando con el llaguero lo suficiente para que el mortero se adhiera a las piezas de ambos lados de la junta. El agarre del cerramiento a los pilares se realizar mediante dos 8 mm, situados a lo largo del tendel embebidos en la junta y soldados a los pilares metlicos. Se situarn estos agarres cada 6 hiladas de bloques. Se terminar la ejecucin del muro con el repaso de las llagas, efectundose a continuacin la limpieza general de todo el paramento. El mortero de agarre ser M-40b, dosificacin 1:6, resistencia 40 Kg/cm2 y consistencia en cono de Abrams 17 cm. Se extender sobre la
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superficie de asiento de los bloques una tongada de mortero en cantidad suficiente para formar juntas de 1 cm de espesor y que la llaga y el tendel rebosen. Los encuentros de esquinas o con otros muros se har mediante enjarjes en todo su espesor y en todas las hiladas. El cerramiento quedar plano y aplomado y tendr una composicin uniforme en toda su altura. Se formar una barrera antihumedad en el arranque sobre cimentacin, con lmina bituminosa que cumplir las condiciones de la norma MV-301, de superficie no protegida con armaduras inorgnicas. La superficie en que vaya a colocarse la lmina ser continua en toda la superficie de zcalo. Los solapes de la lmina no sern menores de 7 cm. La lmina estar colocada al menos una hilada de bloque, por encima del terreno y a una altura sobre el terreno no inferior a 30 cm. Los muros de cerramiento irn protegidos exteriormente con un material que asegura su impermeabilidad, a no ser que el fabricante garantice mediante ensayos la impermeabilidad del bloque. La unidad de medicin del cerramiento para cada tipo,
descontando huecos, ser el m2, para la barrera antihumedad ser el m tanto en planos como en obra. Medicin y valoracin de las obras de fbrica. Se abonarn por metro cbico medido en la obra ejecutada y completamente terminada, con arreglo a condiciones segn el precio asignado en el Presupuesto, que incluye el refino de los paramentos y rejuntados, as, como los materiales y medios auxiliares necesarios.
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Artculo 3. Ejecucin de tabicados. Los ladrillos sern cermicos, exentos de caliches con resistencia no inferior a 30 kg/cm2 con huecos de eje paralelo a la mayor dimensin del ladrillo y con un volumen superior al 33% del total aparente. Las condiciones dimensionales y de forma cumplirn lo
establecido en la norma MV-201. El acero o premarco se colocar en su posicin perfectamente aplomado, alineado, y escuadrado, manteniendo los elementos necesarios para garantizar su indeformabilidad. Los elementos de indeformabilidad prximos al suelo se protegern de los del paso sobre ellos. El cerco llevar los elementos necesarios para su enlace al tabique. Cuando el cerco no tenga asegurado la indeformabilidad de sus ngulos se colocar con la ayuda de una plantilla. El ladrillo antes de colocarlo se humedecer por riego sin llegar a empaparlo. Una vez replanteado el tabique con la primera hilada, se colocarn aplomadas y arriostras miras distancias 4 m como mximo, y los premarcos o cercos previstos. Sobre la hilada de replanteo se levantarn hiladas alineadas horizontalmente, procurando que el nivel superior del premarco cerco coincida con la junta horizontal. Se retirarn las rebabas a medida que se suba el tabique procurando apretar las juntas. La unin se harn con enjarjes en todo su espesor, dejando dos hileras sin enjarjar. El encuentro de tabiques con elementos estructurales se harn de forma que no sean solidarios. El tabique quedar plano y aplomado, tendr una composicin uniforme en toda su altura y no presentar ladrillos rotos.
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El panderete se ejecutar con ladrillo hueco sencillo tomado con pasta viva de yeso negro definido como Y-12. Se untar el ladrillo en canto y testa con cantidad suficiente para formar juntas de 1 cm de espesor. La roza tendr una profundidad no mayor de 4 cm sobre el bloque y de un canuto sobre ladrillo hueco. El ancho no ser superior a dos veces su profundidad. Se ejecutar preferentemente a mquina y una vez guarnecido el tabique. Sern condiciones de no-aceptacin: desplomes en cerco superior a 1 cm y descuadres en algunos de los ngulos de cerco, fijacin deficiente de cerco al tabique, errores de replanteo superiores a 2 cm, no acumulativos; variaciones en planeidad de paramento medida con regla de 2 m, superiores a 2 cm; desplome del tabique superior a 1 cm en 3 m; enjarje en unin inferior a lo especificado; profundidad de roza a un canuto sobre ladrillo hueco, distancia de roza a cerco inferior a 15 cm, distancia entre rozas en dos caras del tabique inferior a 40 cm. La unidad de medicin, tanto en planos como en obra ser el m2 de tabique. Artculo 4. Enfoscados, enlucidos y guarnecidos. Los paramentos que hayan de enfoscarse, se dejarn a juntas degolladas barrindose y regndose antes de tendido de las capas de mortero. Se prohibe terminantemente bruir los paramentos enfoscados con paleta. Si las condiciones de humedad y temperatura lo requiere, se humedecern diariamente los enfoscados, pero siempre siguiendo el criterio del Director de Obra.
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Los enlucidos de yeso tanto en paramentos horizontales como verticales se realizarn con yeso de buena calidad. Cuando el revestimiento de yeso deba tener un espesor superior a 15 mm, se realizar por capas sucesivas que no superen este espesor. Ser necesario en este caso que la capa anterior a la que se va realizar, tenga consistencia suficiente para no desprenderse al aplicar sta ltima y presente una superficie rayada. El yeso se ajustar a las condiciones fijadas en el Pliego General de Condiciones para la Recepcin de Yesos y Escayolas en las Obras de Construccin. Medicin y valoracin de la tabiquera, enfoscados, guarnecidos y blanqueos. La medicin de ctaras y tabiques, tanto sencillos como dobles se har por m2, descontndose de la medicin los huecos existentes. Los enfoscados guarnecidos y blanqueos se valorarn tambin por m2 y de ellos se descontarn los huecos que no tengan mochetas, o sea, los que tengan los marcos enrasados y no se descontarn aquellos que tengan mochetas. Artculo 5. Solados. Sobre la superficie a solar se extender una capa de 2 cm de espesor de arena de ro con tamao mximo de grano 0,5cm y una capa de mortero de cemento P-350 y arena de ro de dosificacin 1:6 de 2 cm de espesor. La baldosa de terrazo se humedecer antes de su colocacin y se asentar sobre la capa de mortero, cuidando que se forme una superficie continua de asiento y recibido de solado. Para relleno de las juntas se extender sobre las baldosas una lechada de cemento.
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El pulido de solado se har con mquina de disco horizontal, no pisndose durante los cuatros das siguientes. Sern condiciones de no-aceptacin: ausencia de la capa de arena, espesores de capa inferiores a los especificados, variaciones planeidad en todas direcciones medidas con regla de 2 m, superiores a 4 mm, ausencia de malla en los lugares especificados, distancias entre juntas superiores 130 cm, colocacin deficiente de baldosas, ausencia de lechada en juntas, cejas superiores a 2 mm. Artculo 6. Ejecucin de alicatados. El azulejo estar seco y con la cara posterior limpia. Se alicatar sobre una superficie maestrada plana y lisa, de cemento, yeso o escayola y con una humedad no mayor del 3 %. Sern condiciones de no-aceptacin: taladros de dimensiones superiores a las especificadas, juntas no paralelas entre s con tolerancias de 1mm por m, variacin en planeidad en todas direcciones medida con regla de 2 m superior a 2 mm, variacin en espesor de mortero superior a 1 cm, el mortero no cubre totalmente la cara posterior del agujero, aplicacin de adhesivo distinta a la especificada, humedad del paramento superior al 3%. La unidad de medicin, tanto en planos como en obra ser el m2. Medicin y valoracin de los alicatados. Los alicatados se medirn por m2 en su verdadera magnitud cuando sta est totalmente terminada y de acuerdo con lo dicho en este Proyecto. Dichas mediciones se realizarn descontando todos los posibles huecos que pueda haber.
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3.7. Pintura. Artculo 1. Ejecucin de los trabajos de pintura. Para pintura a la cal sobre ladrillo a cemento se procedern a una limpieza general de soporte mediante cepillos o elementos adecuados. Se aplicarn a continuacin una mano de fondo con pintura a la cal diluida, aplicada con brocha de encalar, rodillos o procedimientos neumticos, hasta la impregnacin de los poros de la superficie de soporte. Pasado el tiempo de secado se proceder a la aplicacin de dos manos de acabado. En pinturas sobre madera se realizar una limpieza general de la superficie del soporte. Se har un sellado de los nudos mediante goma laca dada a pincel, asegurndose de que haya penetrado en las oquedades de los mismos. A continuacin se dar la mano de imprimacin para madera a brocha o pistola, impregnando la superficie del soporte. Para pintar el esmalte sobre hierro o acero se realizar un rascado de xidos mediante cepillo metlico seguido de una limpieza manual esmerada de la superficie. Se aplicar una mano de imprimacin anticorrosiva al aceite, grasa o sinttica, dada a brocha o pistola, con rendimiento no menor de especificado por el fabricante. Se aplicar dos manos de acabado o brocha o rodillo de esmalte graso. Para pintar al esmalte sobre galvanizado o metales no frreos se realizar una limpieza general de la superficie seguida de un desengrasado a fondo con productos adecuados. A continuacin se aplicar una mano de imprimacin a brocha o pistola con rendimiento no menor del especificado por el fabricante. Pasado un tiempo de permanencia al aire no menor del especificado, se aplicarn dos manos
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de acabado de esmalte graso, a brocha o rodillo con un rendimiento y un tiempo de secado entre ambas no menores de lo especificado. Toda la carpintera de madera se tratar superficialmente con un barnizado sinttico de acabado satinado en interiores y exteriores. Toda la superficie a barnizar reunir las siguientes condiciones previas: El contenido de humedad en el momento de su aplicacin estar comprendido entre el 14 y el 20% para exteriores y entre el 8 y el 14% para interiores. La madera no estar afectada con de hongos o insectos, o sanendose insecticidas. Se habrn eliminado los nudos mal adheridos sustituyndolos por cuas de madera de iguales caractersticas. Los nudos sanos que presenten exudados resinosos se sangrarn mediante lamparillas rascndose la resina que aflore con rasqueta. Previamente al barnizado se proceder a una limpieza general del soporte y un lijado fino del mismo. A continuacin se dar una mano de fondo con barniz diluido y mezclado con productos fungicidas. Esta imprimacin se dar a brocha o a pistola de manera que queden impregnados la totalidad de los poros. Pasado el tiempo de secado de esta primera mano se realizar un posterior lijado aplicndose a continuacin dos manos de barniz sinttico a brocha, debiendo haber secado la primera antes de dar la segunda. El rendimiento ser el indicado por el fabricante del barniz para los diferentes tipos de madera. previamente productos fungicidas
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Antes de la aplicacin de la pintura estarn recibidos y montados todos los elementos que deben ir en el paramento como cercos de puertas, ventanas, canalizaciones, instalaciones, bajantes; se comprobar que la temperatura ambiente no sea mayor de 28C ni menor de 6C, el soleamiento no incidir directamente sobre el plano de aplicacin; se comprobar que en las zonas prximas a los paramentos a revestir no haya manipulacin aplicacin estar nivelada y lisa. Antes de pintar superficies de yeso, cemento, albailera o derivados, la superficie del soporte no tendr una humedad mayor de 6%, habindose secado por aireacin natura. Se eliminarn las eflorescencias salidas y la alcalinidad mediante un tratamiento qumico a base de una disolucin de agua caliente de sulfato de zinc o sales de fluorosilicato en una concentracin entre 5 y 10%; las manchas superficiales producidas por moho, adems de rascado o eliminacin con estropajo, se desinfectarn lavando con disolventes fungicidas; las manchas originadas por humedades internas que lleven sales de hierro, se aislarn mediante una mano de clorocaucho diluido o productos adecuados. El contenido de humedad de la madera en el momento de aplicacin de la pintura ser del 14% al 20% al exterior; 8-14% al interior; la madera no estar afectada de ataque de hongos o insectos, sanendose previamente con productos fungicidas o insecticidas; los nudos sanos que presenten exudado de resina se sangrarn mediante lamparilla o soplete, rascando la resina que aflore con rasqueta. Antes de pintar superficies metlicas, se realizar una limpieza general de suciedades accidentales y xidos y un desengrasado de la superficie. o trabajo con elementos que desprenden polvo o dejen partculas en suspensin; la superficie de
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Se suspender la aplicacin cuando la temperatura ambiente sea inferior a 6 C o superior a 28 C a la sombra; en tiempo lluvioso se suspender la aplicacin cuando el paramento no est protegido; al finalizar la jornada se taparn y protegern perfectamente los envases y se limpiarn y repasarn los tiles de trabajo. Despus de la aplicacin se evitar en las zonas prximas a los paramentos revestidos la manipulacin y trabajos con elementos que desprendan polvo o dejen partculas en suspensin. Se dejar transcurrir el tiempo de secado indicado por el fabricante, no utilizndose procedimientos artificiales de secado. Los condiciones materiales de y y origen de industrial calidad debern as cumplir como a las las la
funcionales normas
fijadas, vigentes
correspondientes
disposiciones
relativas
fabricacin y control industrial. Cuando el material llegue a obra con certificado de origen industrial que y acredite normas, el su cumplimiento recepcin se de dichas disposiciones, comprobando condiciones realizar
nicamente sus caractersticas aparentes. Sern condiciones de no-aceptacin humedades o manchas de moho u xido o eflorescencias salinas, falta de sellado en nudos o de mano de imprimacin o plastecido de vetas y golpes, no se ha realizado el rascado de xidos y limpieza de la superficie, falta de imprimacin, falta de proteccin de elementos prximos, tiempo vlido de mezcla especificado por el fabricante sobrepasado, falta de mano fondo, aspecto y color distinto al especificado, descolgamientos, desconchados, cuarteamiento, gotas y falta de uniformidad. La unidad de medicin ser el m2 de superficie pintada, descontando los elementos recibidos que superen en conjunto el 15% de la superficie pintada; el m para el pintado de elementos lineales.
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Medicin y valoracin de las pinturas. Las armaduras metlicas, ventanas, y superficies con huecos, pintadas a dos caras, se cobrarn por m2, contndose vez y medida la superficie de una cara, descontndose todos los huecos que puedan existir. Artculo 2. tems que necesitan ser pintados. Todas las estructuras metlicas. Todos los tanques de acero, recipientes y tuberas no aisladas. Maquinarias y equipos pintados en taller que requieran un acabado. Artculo 3. tems que no necesitan ser pintados. Cimentaciones de hormign. Materiales aleados o no frricos. Aislamientos trmicos. Superficies que deben ser aisladas. Partes mecanizadas de equipos. Mampostera.
3.8. Instalaciones elctricas en baja tensin y de alumbrado. Artculo 1. Caractersticas tcnicas de las instalaciones elctricas y de alumbrado. Instalaciones interiores o receptoras. Las instalaciones interiores o receptoras son las que, alimentadas por una red de distribucin o fuente de energa propia, tienen por finalidad la utilizacin de la energa elctrica.
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Condiciones Generales. En toda instalacin interior o receptora que se proyecte y realice, se alcanzar el mximo equilibrio en las cargas que soportan los distintos conductores que forman parte de la misma, y sta se subdividir de forma que las perturbaciones originadas por las averas que puedan producirse en algn punto de ella, afecten a un nmero mnimo de partes de la instalacin. Esta subdivisin debe permitir tambin la localizacin de las averas y facilitar el control del aislamiento de la instalacin. Instalacin de conductores. Los conductores de las instalaciones para baja tensin deben ser utilizados en la forma y para la finalidad que fueron fabricados. Sistema de proteccin. Dicho sistema para las instalaciones de baja tensin impedir los efectos de las sobreintensidades y sobretensiones que por distintas causas cabe preveer en las mismas y resguardarn conductores y aparatos de las acciones de las acciones y efectos de los agentes externos. As mismo y a efectos de seguridad general, se determinarn las condiciones que deben cumplir dichas instalaciones para evitar los contactos directos y anular los efectos de los indirectos. Puesta a tierra. Las condiciones a cumplir en la instalacin as como los sistemas de puesta tierra de los receptores y de cualquier parte de la instalacin que utilice la energa elctrica, se regirn por el vigente Reglamento Electrotcnico para Baja Tensin.
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Condiciones Particulares. Las condiciones y garantas que deben reunir las
instalaciones proyectadas sern las siguientes: Seguridad de personas y aparatos. Fiabilidad en su funcionamiento. Normalizacin en los materiales y aparatos empleados.
Propuestas de Normas. Las empresas distribuidoras de energa elctrica podrn proponer Normas sobre la construccin y montaje de acometidas, lneas repartidoras, instalaciones de contadores y derivaciones individuales sealando en ellas las condiciones tcnicas de carcter concreto que sean precisas para una mayor homogeneidad en las redes de distribucin y en las instalaciones de los abonados. Estas normas debern ajustarse al R.E.B.T., sern
informadas por las delegaciones provinciales del M.I. y aprobadas en su caso, por la Direccin General de Energa. Redes subterrneas distribuidoras de energa elctrica. Condiciones generales. Los materiales cumplirn con las especificaciones de las Normas UNE que les correspondan y que sean sealadas como de obligado cumplimiento en las Instrucciones MI-BT 044.
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Conductores. Sern de cobre, aislados adecuadamente. Estarn adems debidamente protegidos contra la corrosin y tendrn suficiente resistencia mecnica para soportar las tracciones a que se puedan estar sometidos. La tensin nominal de los conductores no ser inferior a 1000 V. La seccin de los conductores ser la adecuada a las intensidades previstas y a las intensidades previstas y a las cadas de tensin, en todo caso no inferior a 6 mm2 para conductores de cobre. Seccin mnima del conductor neutro. a) En distribucin monofsica o de corriente continua: A dos hilos: igual a la del conductor de fase. A tres hilos: hasta 10 mm2 de cobre o 16 mm2 de aluminio, igual a la del conductor de fase, para secciones superiores, mitad de la del conductor de fase, con un mnimo de 10 mm2 y 16 mm2 para el cobre y aluminio respectivamente. b) En distribuciones trifsicas: A dos hilos: (fase y neutro) igual a la del conductor de fase. A tres hilos: (dos fases y neutro) igual a los conductores de fase. A cuatro hilos: (tres fases y neutro) hasta 10mm2 de cobre o 16 mm2 de aluminio, igual que los conductores
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de fase, para secciones mayores la mitad, con un mnimo de 10mm2 y 16mm2 para el cobre y aluminio respectivamente. Todo lo dicho en este apartado se cumplir cuando las cargas no produzcan un desequilibrio entre fases mayor del 10 %, en caso contrario las secciones del neutro sern iguales a las de los conductores de fase. Ejecucin de las instalaciones. a) Empalmes: Garantizarn una perfecta continuidad del conductor y de su aislamiento, as como su envolvente metlica cuando exista. As mismo quedar garantizada su estanqueidad y resistencia a la corrosin. b) Instalacin de los conductores: Se instalarn dentro de un tubo de P.V.C. que ir en el fondo de una zanja conveniente preparada, rodeado de arena o tierra cribada y de forma que no pueda perjudicarle la presin o asientos del terreno. A 20cm. Por encima de los conductores se colocar una cobertura de aviso y proteccin, construida de hormign. La profundidad mnima de la instalacin de 0.8m, si el Ingeniero Director lo autoriza esta distancia podr reducirse, manteniendo la debida proteccin de los conductores.
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Proteccin. En derivaciones de pequea longitud (por ejemplo,
acometidas como en el caso que nos ocupa), para facilitar su instalacin y revisin se admite que la proteccin est confiada a los fusibles o interruptores automticos instalados en el extremo de la derivacin. El conductor neutro deber mantenerse aislado de la envolvente metlica del cable. Su puesta a tierra podr realizarse en cajas de seccionamiento o de empalmes, separndolas de las tomas de tierra que puedan presentar las citadas cajas o envolvente metlicas del cable. Continuidad del neutro. La continuidad del neutro quedar asegurada en todo momento. Este no podr ser interrumpido en las redes de distribucin salvo que la interrupcin sea realizada por: Interruptores o seccionadores omnipolares que acten sobre el neutro al mismo tiempo que en las fases (corte omnipolar simultneo) o que establezcan la conexin del neutro antes que las fases y desconecten stas antes que el neutro. Uniones amovibles en el neutro prximas a los interruptores o seccionadores de los conductores de fase debidamente sealizada y que slo puedan ser maniobradas con herramientas adecuadas, no debiendo ser seccionado el neutro sin que lo estn previamente las fases, ni conectadas stas sin haberlo sido previamente el neutro.
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Cruzamientos, proximidades y paralelismos. Es precisa la providencia de distancias de seguridad, ya que en la instalacin que nos ocupa hay instalaciones de agua y saneamientos, por los que sern de aplicacin la MI-BT006. Instalaciones de locales hmedos. Locales hmedos. Locales o emplazamientos hmedos son aquellos cuyas condiciones ambientales se manifiestan momentnea o permanentemente bajo la forma de condensacin en el techo y paredes, manchas salinas o moho, an cuando no aparezcan gotas, ni el techo ni paredes estn impregnadas de agua. Canalizaciones. Las canalizaciones podrn estar constituidas por: Conductores flexibles aislados a 440 V de tensin nominal como mnimo, colocados sobre aisladores. Conductores rgidos aislados a 750 V de tensin nominal como mnimo, bajo tubos protectores. Conductores rgidos aislados armados, a 100 V de tensin nominal como mnimo fijados directamente sobre las paredes o colocados en el interior de la construccin. Los conductores destinados a la conexin de aparatos receptores podrn ser rgidos a 750 V o flexibles a 440 V de tensin nominal como mnimo.
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Las canalizaciones sern estancas utilizndose; para
terminales, empalmes y conexiones de las mismas, sistemas o dispositivos que presenten el grado de proteccin correspondiente a la cada vertical de gotas de agua. Conductores desnudos. Solamente en casos excepcionales, y por razones
justificadas ante la delegacin provincial correspondiente al M.I., podrn utilizarse canalizaciones constituidas por conductores desnudos sobre aisladores. En este caso la distancia ms prxima de los conductores a la pared ser como mnimo de 10 cm. Conductores aislados. Los conductores aislados colocados sobre aisladores se dispondrn a una distancia mnima de 5 cm. A las paredes, y la separacin entre conductores ser de 3 cm como mnimo. El material utilizado para la sujecin de los conductores aislados fijados directamente sobre las paredes ser hidrfugo, preferentemente aislante y estar protegido contra la corrosin. Instalaciones en locales mojados. Locales o emplazamientos mojados son aquellos en que los suelos, techo o paredes estn o puedan estar impregnadas de humedad y donde se vean aparecer, aunque slo sea temporalmente lodo o gotas gruesas de agua, debido a la condensacin o bien estar cubiertos con vaho durante largos periodos. En estos locales adems de las condiciones establecidas para locales hmedos se cumplirn las siguientes.
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Canalizaciones. Las canalizaciones sern estancas utilizndose; para
terminales, empalmes y conexiones de las mismas, sistemas y dispositivos que presenten el grado de proteccin correspondiente a las proyecciones de agua. Tubos. Los tubos sern estancos, preferentemente aislantes y en caso de ser metlicos, debern estar protegidos contra la corrosin. Se colocarn en montaje superficial, y los tubos metlicos se dispondrn, como mnimo, a 2cm de las paredes. Montajes diversos. La instalacin de herrajes, cajas terminales, empalmes,... deben realizarse siguiendo las instrucciones y normas del fabricante. En caso de uniones de tubos metlicos en cajas terminales a interruptor, los tramos sern cortos, de forma que los esfuerzos electrodinmicos que puedan producirse no sean ocasin de cortocircuitos entre fases. Armario de distribucin. El armario general de maniobra estar constituido por perfiles laminados de acero y ser soportado por una fundacin a 15cm. Aproximadamente de altura sobre el nivel del suelo al preparar la fundacin que dejarn los tubos o taladros necesarios para el posterior tendido de cables colocado con la mayor inclinacin posible para conseguir que la entrada de cal a los
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tubos que de siempre 50 cm, como mnimo por debajo de la rasante del suelo. El armario contendr todos los instrumentos y aparatos de mando, proteccin y medida especificados en la memoria. Dispositivos de proteccin. De acuerdo con lo establecido en la MIE-BT 020 se instalar, en cualquier caso, un dispositivo de proteccin en el origen de cada circuito derivado de otro que penetre en el local mojado. Aparatos mviles porttiles. Se prohbe su utilizacin en estos locales excepto en los casos previstos en la instruccin MI-BT021. Receptores de alumbrado. Los receptores de alumbrado tendrn sus piezas metlicas bajo tensin, protegidas contra las proyecciones de agua. La cubierta de los portalmparas ser en su totalidad de material aislante, hidrfugo, salvo cuando se instale en el interior de cubiertas estancas destinadas a los receptores de alumbrado, lo que deber hacerse siempre que estas se coloquen en lugar fcilmente accesible. Artculo 2. Motores. Condiciones Generales de la instalacin. Los motores estarn construidos o se instalarn de manera que la aproximacin a sus partes en movimiento no pueda ser causa de accidente.
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Conductores de conexin. La seccin mnima que deban tener los conductores de conexin que alimentan un solo motor, con objeto de evitar en ellos un calentamiento excesivo, deber estar dimensionada para una intensidad no inferior a 1.25 de la intensidad nominal a plena carga del motor en cuestin. Proteccin contra sobreintensidades. En el caso de los motores con arranque estrella - tringulo como es el caso que nos ocupa, la proteccin asegurar a los circuitos tanto para la estrella como para la de tringulo. Las caractersticas de los dispositivos de proteccin estarn de acuerdo con las de los motores a proteger y con las condiciones de servicio previstas para estos, debindose seguir las indicaciones dadas por el fabricante de los mismos. Proteccin contra la falta de tensin. Los motores estarn protegidos contra la falta de tensin por un dispositivo de corte automtico de la alimentacin, cuando el arranque espontneo del motor, como consecuencia de un restablecimiento de la tensin, pueda provocar accidentes, oponerse a dicho restablecimiento o perjudicar al motor. Cuando el motor arranque automticamente en condiciones preestablecidas no se exigir el dispositivo de proteccin contra la falta de tensin por el sistema de corte de la alimentacin, pero debe quedar excluida la posibilidad de un accidente en caso de arranque espontneo.
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Potencia de arranque. Los motores tendrn limitada la intensidad absorbida en el arranque, cuando en el caso contrario se puedan producir efectos que perjudiquen a la instalacin u ocasionen perturbaciones inestables al funcionamiento de otro receptor. Artculo 3. Transformador. Condiciones Generales de la instalacin. Los transformadores que puedan estar al alcance de personas no especializadas estarn construidos o situados de manera que su arrollamiento y elementos bajo tensin, si ste es superior a 50 V, sean inaccesibles. Proteccin contra sobrecarga. Todo transformador estar protegido contra sobrecargas por un dispositivo de corte de sobreintensidades u otro sistema equivalente. situarn Este del dispositivo estar de acuerdo y con las del caractersticas que figuran en la placa del transformador y se antes arrollamiento primario despus secundario. Artculo 4. Puesta a tierra. Objeto. Su objeto, principalmente, es el delimitar la tensin que con respecto a tierra, puedan presentar en un momento dado las masas metlicas, asegurar la actuacin de las protecciones y eliminar o disminuir el riesgo que supone una avera en el material utilizado.
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Definicin. La denominacin puesta a tierra comprende la unin metlica directa sin fusible ni proteccin alguna, de seccin suficiente entre determinados elementos o partes de una instalacin y un electrodo o grupo de electrodos enterrados en el suelo, con objeto de conseguir que el conjunto de instalaciones, edificios y superficie prxima al terreno no tengan diferencias de potencial peligrosas y que, al mismo tiempo, permita el paso a tierra de las corrientes de falta o la descarga de origen atmosfrico. Partes que comprenden las puestas a tierra. Todo sistema de puesta a tierra constar de las siguientes partes: Tomas de tierra. Lneas principales de tierra. Conductores de proteccin. Derivaciones de las lneas principales de tierra.
El conjunto de conductores, as como sus derivaciones y empalmes, que constituyen el circuito de puesta a tierra. Tomas de tierra. Estarn constituidas por los siguientes elementos: Electrodo metlico en buen contacto con el terreno, que facilita el paso a ste de las corrientes de defecto y las cargas elctricas que tengan o puedan tener. Lneas de enlace con tierra, que une el electrodo con el punto de puesta a tierra.
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Punto de puesta a tierra, constituido por un dispositivo de conexin que permita la unin entre los conductores de las lneas de enlace y principal de tierra con el fin de realizar la medida de la resistencia de tierra. Estar situado fuera del suelo. Lneas principales de tierra. Formadas por conductores que parten del punto de puesta a tierra y a las que se unirn las derivaciones de puesta a tierra de las masas, generalmente a travs de los conductores de proteccin. Derivaciones de las lneas principales de tierra. Constituidas por conductores que unen la lnea principal de tierra con los conductores de proteccin o directamente con las masas. Conductores de proteccin. Estos unirn las masas a la lnea principal de tierra. Prohibicin de incluir en serie las masas y los elementos metlicos en el circuito de tierra. El circuito de puesta a tierra formar una lnea
elctricamente continua, en la que no podr incluirse en serie masas ni elementos metlicos, cualquiera que sean estos. Las conexiones de los mismos al circuito de puesta a tierra se efectuarn por derivaciones de ste.
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Naturaleza, constitucin, dimensiones y condiciones de instalacin de los elementos de puesta a tierra. Naturaleza. Se emplearn electrodos artificiales. Previa autorizacin del Ingeniero Director se podr utilizar electrodos naturales, siempre que presenten y aseguren un buen contacto permanente con el terreno y las resistencias de tierra que se obtengan con ellos presente un valor adecuado. Constitucin de los electrodos artificiales. Podrn estar constituidos por: Electrodos simples constituidos por barras, cables, pletinas y otros perfiles. Anillos ellos. Sern materiales inalterables a la humedad y a la accin del terreno. Su seccin no ser inferior a de la seccin del conductor que constituye la lnea principal de tierra. Entre ellos estn las picas. Las picas podrn estar constituidas por: Tubos de acero galvanizado de 25 mm de dimetro exterior, como mnimo, y 2 m de longitud como mnimo. Cualquier otro electrodo de caractersticas similares al anterior, si el Ingeniero Director lo autoriza. o mallas metlicas constituidos por los elementos indicados anteriormente o combinaciones de
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Resistencia de tierra. El electrodo se dimensionar de forma que su resistencia de tierra, en cualquier circunstancia previsible, no sea superior al valor especificado para ello en cada caso. Este valor de resistencia de tierra ser tal que, cualquier masa no pueda dar lugar a tensiones de contacto superiores a: 24 V en local o emplazamiento conductor. 50 V en los dems casos.
Si las condiciones de la instalacin son tales que puedan dar lugar a tensiones de contacto superiores a los valores sealados anteriormente, se asegurar la rpida eliminacin de la falta mediante dispositivos de corte adecuados a la corriente de servicio. Caractersticas y condiciones de las lneas de enlace con tierra. Naturaleza y secciones mnimas. Los conductores que constituyen las lneas de enlace con tierra, las lneas de tierra y sus derivaciones, sern de cobre u otro material de alto punto de fusin. Su seccin deber cumplir lo dispuesto en el MI-BT 039 y en cualquier caso no tendrn una seccin inferior a 16 mm2 para las lneas principales de tierra y de 35 mm2 para la lnea de enlace con tierra, si son de cobre, o secciones equivalentes a las anteriores para cualquier otro material empleado. Tendido de los conductores de la lnea principal de tierra, sus derivaciones y de los conductores de proteccin.
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El recorrido de estos conductores ser lo ms corto posible, sin cambios bruscos de Direccin, no estarn sometidos a esfuerzos mecnicos y estarn protegidos contra la corrosin y el desgaste mecnico. Conexiones de los conductores de los circuitos de tierra con las partes metlicas y masas a los electrodos. Presentarn un buen contacto elctrico, para ello se efectuar con todo cuidado, por medio de piezas de empalme adecuadas, asegurando las superficies de contacto, de forma que la conexin sea efectiva. Los contactos estarn limpios, sin humedad y de forma que la accin del tiempo no destruya, por efectos electroqumicos las conexiones efectuadas. Prohibicin de interrumpir los circuitos de tierra. Se prohbe intercalar en circuitos de tierra seccionadores, fusibles o interruptores. Slo se permite disponer un dispositivo de corte en los puntos de puesta a tierra, de forma que permita medir la resistencia de la toma de tierra. Separacin de las tomas de tierra de las masas. Se verificar que las masas puestas a tierra en una instalacin de utilizacin, as como los conductores de proteccin asociados a estas masas o a los rels de proteccin de masa, no estn unidas a la toma de tierra de las masas de un centro de transformacin. Si no se hace el control mediante la medida efectuada entre las tomas de tierra de las masas de las instalaciones de utilizacin y la de las masas del centro de transformacin, se considerar que las tomas de tierra son
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elctricamente independientes cuando se cumplen todas y cada una de las condiciones siguientes: No existe canalizacin metlica conductora (cubierta metlica de cable no aislada especialmente, canalizacin de agua, gas...) que una la zona de tierras del centro de transformacin con la zona donde se encuentran los aparatos de utilizacin. Las distancias entre las tomas de tierra del centro de transformacin y las tomas de tierra u otros elementos conductores enterrados en los locales de utilizacin es al menos igual a 15m. El centro de transformacin est situado en un recinto aislado de los locales de utilizacin o en el interior de los mismos, est establecido de tal manera que sus elementos metlicos no estn unidos a los elementos metlicos constructivos de los locales de utilizacin. Artculo 5. Autorizacin y puesta en servicio de la instalacin. Corresponde al Ministerio de Industria, con arreglo a la ley de 24 de Noviembre de 1.939, la autorizacin de la puesta en servicio de las instalaciones elctricas de baja tensin. Las delegaciones provinciales del Ministerio de Industria
autorizarn el enganche y funcionamiento de las instalaciones elctricas de baja tensin. Artculo 6. Responsabilidad y sanciones. Sin perjuicio de las comprobaciones que realicen y la autorizacin que otorgue la Delegacin Provincial del Ministerio de Industria, la responsabilidad de las infracciones corresponde a las sanciones de las mismas.
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Se presume, salvo prueba de lo contrario, autores de las infracciones respectivas: A los instaladores, en cuanto a las infracciones que se refieren a la instalacin. A los usuarios, en cuanto a las infracciones relativas al uso de aquellas e instalaciones. A las empresas suministradoras, en cuanto a las infracciones relativas a los preceptos que les afecten en el vigente Reglamento Electrotcnico de Baja Tensin, e instrucciones complementarias. Medicin y valoracin de las instalaciones elctricas. Los tubos de P.V.C. se medirn en metros lineales segn el dimetro y sin descontar los pasos por caja de registro. Los tubos que vayan a ir tapados, se medirn antes de que se hayan instalados totalmente. Las cajas de registro se medirn en unidades completas instaladas, teniendo en cuenta sus caractersticas y dimensiones. Los conductores se medirn en metros lineales, realizada la medicin sobre la longitud total instalada, del mismo tipo de aislamiento y seccin. La conduccin enterrada de cable desnudo recocido de cobre, para la puesta a tierra, se medir en metros lineales en la longitud total colocada de igual seccin. Las arquetas de conexin de toma de tierra, de las caractersticas estipuladas en la documentacin tcnica, se medirn en unidades completas terminadas.
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Los cuadros de distribucin, interruptores, conmutadores, se medirn sobre la base de unidades completamente terminadas. Valoracin de las luminarias. Se medirn en unidades totalmente instaladas en su lugar indicando en la documentacin tcnica, tenindose en cuenta el tipo de cada una de ellas. En el precio que se estipula en los presupuestos se consideran incluidos todos aquellos accesorios para su fijacin correcta. La conduccin de distribucin del alumbrado se medir en metros lineales. Condiciones de seguridad e higiene para la iluminacin. Los locales de trabajo tendrn la iluminacin precisa y deber satisfacer las condiciones de seguridad del personal empleado. Siempre que sea posible la iluminacin ser natural, completndose aquellos lugares que no resulten bien iluminados mediante luz artificial. Condiciones de seguridad e higiene para los motores. La limpieza y engrasado de los motores, transmisiones y mquinas no podr hacerse nada ms que por el personal especializado y durante la parada del mismo, salvo que exista garanta de seguridad para los operarios.
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Los trabajos de reparacin u otros cualesquiera similares, se harn anlogamente cuando las mquinas se encuentren en reposo. Los obreros al servicio de los motores y mquinas en general, llevarn para el trabajo prendas de vestir ajustadas. Los rganos mviles de los motores y cualquier otro elemento de los mismos que presenten peligro para los trabajadores, debern ser provistos de la adecuada proteccin que los evite. 3.9. Centro de transformacin. Artculo 1. Local. El local del centro de transformacin no albergar en su interior ninguna instalacin ajena a su funcin, ni estar atravesado o cruzado por tuberas de agua, desages u otros servicios. La ventilacin queda garantizada mediante rejillas con lamas en forma de "V" invertida combinada con tela de mosquitero. Tales rejillas tendrn un grado de proteccin mnimo IP-3XX. Las puertas sern metlicas galvanizadas de doble hoja, de apertura hacia el exterior, que puedan abatirse totalmente sobre la fachada. Los sustituyera. Quedar prohibido el acceso a los centros de transformacin a toda persona ajena al servicio. Se excluye de esta prohibicin a los funcionarios de la Direccin de Industria y Energa, as como a los de inspeccin de trabajo, siempre y cuando acten en actos de servicio. centros de transformacin prefabricados de hormign
cumplirn con la recomendacin UNESA-1303A o la norma que la
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En todo centro de transformacin se instalar una banqueta aislante, guantes igualmente aislantes y una prtiga de maniobras. As mismo, se colocar en sitio visible el esquema unificar realizado en el centro. Tambin se instalarn indicadores de instalaciones de alta tensin e instrucciones de primeros auxilios a accidentados por contactos con partes en tensin. En caso de accidente no se verter agua sobre la instalacin, pues pueden producirse contactos y ponerse en comunicacin los circuitos primarios con los secundarios, quedando en alta toda la instalacin En el interior y junto a la puerta se instalar un extintor de eficacia 610B. Los componentes bsicos del hormign armado son: Cemento P-450. Arena lavada de ro. rido manchado o rodado de ro. Armaduras de acero de lmite elstico mnimo de 5.000 Kg/cm2. La resistencia a la compresin del hormign armado ser de 350 Kg/cm2 como mnimo a los 28 das y un grado de compacidad que asegure la total impermeabilidad de las paredes o mdulos. Las condiciones de servicio sern las exigidas en la norma MV101/1962 para una altitud de instalacin de 500 m sobre el nivel del mar.
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Artculo 2. Aparamenta. En este apartado se incluyen el disyuntor de proteccin general, los interruptores-seccionadores y las celdas de proteccin de los transformadores de potencia. Todos ellos sern tripolares y realizarn la extincin del arco mediante autosoplado de hexafluoruro de azufre. Todos los contactos y bornes de conexin sern de una sola pieza de cobre plegado en fro. Sern del tipo denominado bajo envolvente metlica, siendo este material prefabricado debindose garantizarse mediante protocolos de ensayos las caractersticas elctricas del conjunto, y cumplirn lo especificado en las normas UNE-29009 y 36086. En el montaje convencional y por motivos de seguridad se colocar necesariamente un mando por manivela para su apertura y cierre, para todos los interruptores de cable o lnea. De acuerdo con lo indicado en el apartado 1.1.1 del MIE RAT-12, los niveles de aislamiento a considerar en las instalaciones sern los siguientes: Tensin ms elevada para el material Tensin soportada nominal a los impulsos tipo rayo Tensin soportada nominal de corta duracin 50Hz 20 KV 125 KV 50 KV
Tambin admitirn durante un segundo una intensidad de cresta de 16KA, y resistir sin formacin de arco y durante un minuto una sobrepresin trifsica de 60 KV (eficaces). Las celdas interruptor - seccionador estarn equipadas con seccionadores de puesta a tierra existiendo entre ambos seccionadores
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un enclavamiento seguro, de modo que cuando uno este abierto, el otro est cerrado, y viceversa. Cada cabina o celda separable llevar una placa de caractersticas con los siguientes datos: Nombre del fabricante o maraca de identificacin. Nmero de serie o designacin de tipo, que permita obtener toda la informacin necesaria. Tensin nominal. Intensidades nominales de las barras generales y los circuitos. Frecuencia nominal.
La conexin a tierra de las envolventes metlicas se realizar de la forma indicada en la instruccin MIE-RAT-13. Artculo 3. Fusibles. Todos los fusibles sern del tipo de alto poder de ruptura. Los fusibles irn instalados en el interior de las celdas de proteccin del transformador. El calibre de los mismos depender de la potencia del
transformador a proteger, ajustndose para este fin a lo especificado en las Normas Tcnicas de Construccin y Montaje de las Instalaciones Elctricas de Distribucin de la Compaa Sevillana de Electricidad. Los fusibles cumplirn lo especificado en la norma UNE -21120. Debern estar construidos de forma que no produzcan
proyecciones de metal fundido ni formacin de llama, y llevar grabado el calibre por el 80% de la corriente mxima que pueden soportar indefinidamente.
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Artculo 4. Cables. El puente de alta tensin ser de una seccin de cobre de 50 mm2, de aislamiento de polietileno reticulado o etileno - propileno 18/30 KV. El puente de baja tensin se realizar con pletinas de cobre de 100x10 mm2 de seccin. El resto del cableado utilizado, en baja tensin cumplir con la instruccin MIE.RAT-007. Los cables de alumbrado sern de cobre electroltico con una seccin de 6 mm2 excepto el de la acometida que ser de 10 mm2. La cubierta ser de policloruro de vinilo. Los cables de conexin a la luminaria sern de 2x2,5 mm2 de cobre con igual aislamiento. El Contratista informar por escrito al Director de Obra del nombre del fabricante de cables y le enviar una muestra de los mismos. Artculo 5. Armario de baja tensin. Admitirn cuatro salidas y un mdulo de ampliacin, y estarn dotados de los desconectores necesarios para las salidas de cables provistos de fusibles de uso general aptos para la intensidad nominal de las lneas que alimentan. El elemento de corte de cada lnea, podr ser uni o tripolar, con poder de corte de 2000A, colocndose un interruptor adecuado que incluso, podr ser nico para la salida del transformador.
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El neutro de las salidas de baja tensin ser seccionable mediante el uso de la herramienta adecuada. Los armarios estarn construidos conforme a las normas CEI439-1, CEI-529, CEI-144, NF-410 y C15-100. El grado mnimo de proteccin ha de ser IP-54. Los elementos plsticos que contengan sern autoextinguibles a 96 o C segn normas CEI-695.21 y C15-100. El embarrado de que dispongan ser de cobre electroltico y capaz de soportar esfuerzos trmicos y electromecnicos de cortocircuito, calculados en la Memoria del proyecto que nos ocupa. Se indicarn en unas placas con caractersticas indelebles: Nombre de fabricante, modelo y nmero de serie. Intensidad en amperios. Nmero de lneas de salida.
Artculo 6. Equipo de medida. El equipo de medida estar compuesto de los transformadores de medida ubicados en la celda de medida de A.T. y el equipo de contadores de energa activa y reactiva ubicado en el armario de contadores, as como de sus correspondientes elementos de conexin, instalacin y precintado. Las caractersticas elctricas de los diferentes elementos estn especificadas en la memoria. Los transformadores de medida debern tener las dimensiones adecuadas de forma que se puedan instalar en la celda de A.T.
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guardado las distancias correspondientes a un aislamiento de 24 kv. Por ello ser preferible que sean suministrados por el propio fabricante de las celdas, ya instalados en la celda. En el caso de que los transformadores no sean suministrados por el fabricante de celdas se le deber hacer la consulta sobre el modelo exacto de transformadores que se van a instalar a fin de tener la garanta de que las distancias de aislamiento, pletinas de interconexin, etc. sern las correctas. La regleta de verificacin ser de un modelo normalizado por la Compaa Sevillana de Electricidad, situada de forma que pueda ser manipulada sin peligro, por proximidades con partes en tensin. Los transformadores de intensidad estarn homologados por la Administracin competente, siendo las caractersticas tcnicas las siguientes: Clase de precisin mnima Potencia de precisin mnima Tensin nominal de aislamiento Tipo de aislamiento Intensidad lmite trmica mnima Intensidad lmite dinmica mnima Factor de sobrecarga mnimo Intensidad nominal secundaria Intensidad nominal primaria 0,5 15 VA 36 KV Seco 5 KA 2,5x5 KA 5 5A 150 A
Los transformadores de tensin estarn homologados por la Administracin competente. En los circuitos secundarios de estos transformadores slo se podrn conectar los circuitos voltimtricos de los contadores, que sirvan para la facturacin, as como la alimentacin de aquellos elementos necesarios para dicha facturacin (relojes de tarifacin, etc.).
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Las caractersticas tcnicas fundamentales de los transformadores de tensin son las siguientes: Clase de precisin mnima Potencia de precisin mnima Tensin nominal de aislamiento Tipo de aislamiento Tensin nominal secundaria Tensin nominal primaria Tipo Artculo 7. Contadores. Los contadores de energa activa y reactiva estarn homologados por el organismo competente. Sus caractersticas elctricas estn especificadas en la memoria. Artculo 8. Transformador. Adems de lo especificado en el presente pliego, cumplirn las dadas en el documento Memoria. Se usar transformador en bao de aceite. El transformador en bao de aceite se ajustar a las normas CEI, UNE-20138 y recomendaciones UNESA 5201-y 5204. La tensin del primario nominal de trabajo ser de 20 KV, para ello debern de llevar bajo tapa las conexiones necesarias para la tensin de 20 KV. La tensin del secundario ser 380/220 V de valor nominal. Se prohbe usar piraleno como refrigerante. 0,5 50 VA 24 KV Seco 110/ 3 V 22/ 3 KV Un polo aislado
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El transformador ir provisto de regulador de tensin, que se puede accionar sin carga, con una regulacin posible de 2,5 y 5% de la tensin nominal. El fabricante ser de conocida solvencia y su marca de fabricacin ser internacionalmente conocida. El aceite estar obtenido por destilacin fraccionada del petrleo y refinada con posterioridad. Sus caractersticas ms importantes sern: Color: Observado a contraluz en un tubo de ensayo de 15 mm, aparecer claro y limpio. Peso especifico: A veinte grados, ocho grados Engler y a cincuenta grados, dos con cinco grados Engler como mximo. Temperatura de inflamacin mnima: Ciento cuarenta grados. Rigidez dialctica: 100 KV/cm. Alteracin del algodn: Al introducirlo en el aceite durante diez minutos y probado a traccin inmediatamente despus de secado del mismo, presentar una reduccin no mayor del 35% en su coeficiente de traccin inicial. Acidez orgnica: Ser de un mximo de 0,05% en cido oleico. Asfalto y resinas: Exento.
Los cables de unin entre las celdas de proteccin y el transformador sern de aislamiento basndose en polietileno reticulado, de 50 mm2 de seccin, 18/30 KV. Artculo 9. Columnas. Cumplirn: El espesor mnimo de chapa ser de 3 mm.
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El tipo de acero cumplir la norma UNE 36080-73. Las caractersticas y ensayos se regirn por las Normas de Alumbrado Urbano del Ministerio de la Vivienda. La columna llevar en su base una puerta de registro prevista de cerradura. Esta puerta y la cavidad a la que da acceso deber de ser de suficientes dimensiones para permitir el alojamiento de la placa de conexin y fusible. El Contratista presentar al Director de Obra un croquis con las caractersticas de dimensiones, formas, espesores de chapa y peso de columna que se pretende colocar. Artculo 10. Centro de mando. Ser metlico tratado qumicamente. Tendr el cierre hermtico de manera que resguarde a los elementos en l alojados de la humedad. Deber de llevar cerradura con llave para que el interior solo pueda ser manipulado por el personal especializado. Los interruptores magnetotrmicos cumplirn con las normas UNESA y sern de las caractersticas ya citadas en el documento Memoria. La clula fotoelctrica deber de soportar la accin de los agentes atmosfricos sin que afecten a su funcin. El rel crepuscular deber de ajustarse para que conecte cuando la intensidad luminosa descienda de 10 lux. Artculo 11. Centro de transformacin. En primer lugar se prepararn la apertura y nivelacin del foso para la correcta colocacin del centro. Despus se realizarn las zanjas; debern de estar limpias de materiales que estorben en el tendido de
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los tubos los cuales debern de asentar perfectamente. Las dimensiones de las excavaciones se ajustarn a las indicadas en los planos que acompaan al presente Proyecto. En terrenos inclinados se har una explanacin del terreno al nivel correspondiente a la estaca central. La tierra sobrante deber de ser retirada a un lugar donde no produzca perjuicio ninguno. Los embarrados y conexiones de alta tensin estarn constituidos por conductores aislados soportados por aisladores de apoyo. Estos aisladores de apoyo soportarn una carga mnima de ensayo a la flexin de 160 daN. Las conexiones, derivaciones y empalmes se realizarn con elementos apropiados, que para conductores de cobre de seccin circular se recomienda que sean de apriete concntrico. Las conexiones de baja tensin se ajustarn a lo dispuesto en REBT. Ningn circuito de baja tensin se situar sobre la vertical de los circuitos de alta tensin ni a menos de 45 cm, excepto si se instalan tubos o pantallas de proyeccin. Se cuidar de respetar las distancias de las partes en tensin, a masa como establece en el vigente Reglamento. Los mandos de los aparatos debern ser regulados para su perfecto funcionamiento. Las condiciones de los circuitos de puesta a tierra son las siguientes: No se unirn al circuito de puesta a tierra ni las ventanas
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metlicas ni las puertas de acceso. En ninguno de los circuitos de puesta a tierra se colocarn elementos de seccionamiento. La conexin del neutro a su toma se efectuar siempre que sea posible antes del seccionamiento de baja tensin. Cada circuito de puesta a tierra llevar un borne para la medida de la resistencia a tierra, situado en un punto de fcil acceso. Los circuitos de tierra se establecern de manera que se eviten los deterioros debidos a las acciones mecnicas. La conexin del conductor de tierra con la toma de tierra se realizar de forma que no haya peligro de aflojarse. Los circuitos de puesta a tierra formarn una lnea continua en la que no podrn incluirse en serie las masas del centro. Siempre la conexin de las masas se realizar por derivacin. Los conductores de tierra podrn ser de cobre o acero y su seccin mnima respectivamente de 35 mm2 o su equivalente. Cuando la alimentacin de un centro se realice por medio de cables subterrneos provistos de cubiertas metlicas, se asegurar la continuidad de estas por medio de un conductor de cobre lo ms corto posible de una seccin no inferior a 50 mm2. La cubierta metlica se unir al circuito de tierra de las masas. Puesto que se realizar la medida en alta tensin, se instalarn tres transformadores de intensidad y otros tres de tensin en el sentido de la circulacin de la energa y como se indica en el plano correspondiente. Los transformadores de medida deben ser instalados de forma que sus placas de caractersticas sean visibles una vez abierta la celda que los contiene. Se reserva una celda exclusivamente para medida.
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Las lneas de conexin del equipo de medida, sern lo mas cortos posible, canalizados en tubo visible. La tierra de los secundarios de los transformadores de medida, se llevar directamente de cada transformador al punto de unin con la tierra para medida y de aqu se llevar, en un solo hilo, a la regleta de verificacin. Los contadores se colocarn en un mdulo exterior a la celda, estando los hilos de conexin bajo tubo de acero. El error en la medida producido por los empalmes y los conductores no sern superior al 0,2% en valor absoluto. El equipo de medida estar montado de tal forma que pueda precintarse en los mecanismos de regulacin por Organismos Competentes de la Administracin y en los de conexin de Sevillana de Electricidad, sin impedir a su vez la visibilidad de los integradores de medida. Los contadores de medida de energa reactiva se colocarn siempre segn el orden de sucesin de fases y en primer lugar. El de activa a continuacin. Durante la ejecucin de las obras o una vez finalizada, el Director de Obra podr verificar si los trabajos realizados estn de acuerdo con las especificaciones contenidas en este Pliego. Esta verificacin se llevar a cabo por cuenta del Contratista. Una vez finalizadas las instalaciones el Contratista deber de solicitar la oportuna recepcin global de la obra. En la recepcin de la instalacin se incluirn los siguientes conceptos: Aislamiento: Medicin de la resistencia del aislamiento del conjunto de la instalacin. Ensayo dielctrico: Todo el material que forma parte del equipo elctrico del centro deber de haber soportado por separado las tensiones de prueba a frecuencia industrial y a impulso tipo rayo. Instalacin de puesta a tierra: Se comprobar la medida de
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las resistencias de puesta a tierra, las tensiones de contacto y de paso. Regulacin y protecciones: Se comprobar el buen estado de funcionamiento de los rels de proteccin y su correcta regulacin. 3.10. Bombas. Se instalarn bombas horizontales centrfugas. El proveedor proporcionar curvas de rendimiento, potencia, caudal, etc., para todas las bombas instaladas. Se aconseja y prefiere el uso de juntas mecnicas sobre las de empaquetadura. Se prefiere el uso de cojinetes estandarizados. Los soportes de cojinete se lubricarn con aceite. Los soportes de cojinete se disearn de tal modo que para la mxima carga y mnimo engrase, la vida media no sea inferior a 2 aos. Se debe prever un depsito de aceite de reserva de la capacidad adecuada, ntegramente con el soporte. Se debe prever la posibilidad de montar y desmontar los cierres y elementos rotativos, sin tener que mover el motor. Los rodetes se disearn para tener un decrecimiento gradual de carga, con crecimiento de opacidad desde el arranque a la capacidad normal. La magnitud de cualquier vibracin con la bomba funcionando en su bancada, no debe sobrepasar 0.05mm, doble amplitud medida en el soporte del cojinete. En las lneas de descarga se instalarn vlvulas retentoras antes de la primera vlvula de bloque. Los filtros temporarios se fabricarn de chapa perforada a mquina de 1/6 de espesor para tuberas menores de 10.
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3.11. Tuberas. Artculo 1. Cdigos. Todas las tuberas de proceso estarn de acuerdo con la seccin aplicable del cdigo ASA. Todos los materiales para tuberas se especifican de acuerdo con ASTM. Artculo 2. Tuberas. Todas las tuberas sern de un Schedule de 10, salvo que se especifique lo contrario. Todas las tuberas de 3 y mayores sern fabricadas en taller utilizando accesorios de soldadura a tope. Toda la tubera de 2 ser fabricada en campo utilizando accesorios roscados. En ciertos casos y para tubera de 2 nicamente, las uniones por soldadura de encastre pueden ser ms prcticas que las roscadas. Si las fatigas producidas por la dilatacin o contraccin de las tuberas no pueden ser reducidas a los lmites admitidos por el cdigo mediante cambio de direccin o elevacin, se debern hacer liras de expansin. en Las un liras plano de expansin y sern situadas fabricarse preferentemente vertical, podrn
completamente con accesorios soldados. Las tomas de muestra y lneas de ventilacin sern de 3/4 como mnimo a no ser que se indique especficamente lo contrario. El margen de corrosin en las tuberas ser de un mnimo de 3 mm para garantizar 12 aos de servicio. Artculo 3. Vlvulas. Todas las vlvulas, forjadas o fundidas, de compuerta o asiento, en acero al carbono o aleado, tendrn las capas atornillada y exteriormente roscas y estribos.
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Los cuerpos de vlvula de hierro, con la cara de brida lisa, sern mecanizados para obtener una cara con mecanizado en espiral. Los instrumentos como manmetros, termopares, placas orificio, termmetros, etc., conectados a las lneas, llevarn vlvula de cierre que permita el cambio de los mismos sin prdidas del fluido. Dichas vlvulas debern cumplir las especificaciones de tuberas. Se evitar el uso de vlvulas de ngulo.
Artculo 4. Bridas. Todas las bridas se orientarn de modo que los agujeros queden fuera de los ejes, y simtricamente distribuidos respecto a ellos. Todas las uniones bridabrida se realizarn mediante perno roscado y dos tuercas hexagonales. Los pernos de acero al carbono sern de una calidad no inferior que la del acero ASIMA193 Grado B7. La cara de la brida ser del tipo raised o flat; las caras machohembra no son permitidas. Artculo 5. Accesorios. Los cambios de tamao se realizarn mediante reductores unidos de igual forma que la tubera donde se instalan. Las conexiones en las lneas de proceso se realizarn mediante soldadas. Se colocarn filtros delante de todas las bombas y equipos rotativos que no tengan esa proteccin. Los accesorios embridados debern ser de utilizacin absolutamente mnima. Artculo 6. Colgantes y accesorios. No se usar hierro maleable para vigas o uniones de tuberas a los
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soportes. Los soportes fabricados con tubos tendrn sus extremos tapados.
Artculo 7. Cambios de direccin. Los cambios de direccin de todas las tuberas roscadas se realizarn curvando la tubera, siempre que sea posible; en caso contrario utilizando codos roscados. Los cambios de direccin de la tubera soldada se realizarn mediante el empleo de coldados sin unin. La tubera curvada podr utilizarse dependiendo del servicio o la aplicacin. Los codos de 90 soldados a tope debern ser de radio largo.
3.12. Aislamiento trmico. Artculo 1. General. Todas las tuberas de vapores o fluidos donde sea necesaria la conservacin del calor, deben ser aisladas trmicamente. Las bridas y cuerpos de vlvulas sern aisladas. Todas las tuberas aisladas se limpiarn, secarn y probarn hidrostticamente antes del recubrimiento. Artculo 2. Materiales. Todos los materiales deben ser nuevos, llegando a obra cerrados y en sus embalajes originales. 3.13. Aislamiento acstico. Todas las zonas indicadas en los planos se aislarn acsticamente para impedir la libre circulacin de las ondas sonoras.
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Durante la construccin de las paredes, punto 3.5, se tapizarn las paredes con aislamiento acstico segn dicho punto. Todos los materiales deben ser nuevos, llegando a obra cerrados y en sus embalajes originales. 3.14. Prueba hidrulica. Todo recipiente sometido a presin debe ser comprobado antes de su puesta en operacin. La comprobacin consistir en ensayos no destructivos, tales como radiografiados, comprobacin con lquidos penetrantes y partculas magnticas de las soldaduras, y una prueba hidrulica del recipiente a una presin mayor que la de proyecto. Los valores mnimos de la presin de prueba hidrulica varan segn los cdigos de diseo. Segn el cdigo ASME VIII Div. 1, la presin de prueba hidrulica es:
PHm = 1,5 P
Sa S
Siendo: PHm = Presin hidrulica mnima, Kg/cm2. P = Presin de diseo o proyecto, Kg/cm2. S = Tensin admisible a temperatura de diseo, Kg/cm2. Sa = Tensin admisible a temperatura ambiente, Kg/cm2. El reglamento espaol de aparatos a presin requiere, adems de una prueba inicial, otra prueba peridica a una presin de:
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PHm = 1,3 P
Sa S
Se ha de verificar en todos los casos que las tensiones en las paredes durante la prueba hidrulica no superen el 90% del lmite elstico del material, y en caso contrario, se deber aumentar los espesores de las paredes de forma que se cumpla esta condicin. Cuando la prueba se realice en posicin vertical, se deber tener en cuenta la sobrepresin producida por la columna de lquido. 3.15. Seguridad y salud en la obra. Artculo 1. Objeto del presente captulo. Se redacta el siguiente pliego para definir las calidades y caractersticas tcnicas de los materiales a utilizar en la obra en lo dispuesto en el estudio de seguridad e higiene, normativa bsica de obligado cumplimiento, obligaciones del empresario, etc. Artculo 2. Condiciones tcnicas. En aplicacin del Estudio de Seguridad e Higiene en el Trabajo, el contratista o constructor principal de la obra quedar obligado a elaborar un Plan de Seguridad e Higiene en el que analice, estudie, desarrolle y complemente en funcin de su propio sistema de ejecucin, las obras y las previsiones contenidas en el citado estudio. El Plan de Seguridad e Higiene debe ser presentado antes del inicio de la obra a la Direccin Tcnica encargada de su aprobacin y seguimiento. Una copia de dicho plan a efectos de su conocimiento y seguimiento debe ser entregada al vigilante de seguridad, y en su defecto, a los representantes de los trabajadores del centro de trabajo,
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quienes podrn presentar por escrito y de forma razonada las sugerencias y alternativas que se estimen oportunas. Vigilante de seguridad e higiene. Sus funciones sern las establecidas por la Ordenanza de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Es el responsable del cumplimiento del Plan de Seguridad. Todos los incumplimientos debern ser anotados en el Libro de Incidencias, dando cuenta a la Direccin Tcnica Facultativa y a los inspectores de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Debe ser designado por escrito y presentado a la Direccin Tcnica para su aprobacin antes del inicio de las obras. Condiciones de los medios de proteccin. Todas las prendas de proteccin personal o elementos de proteccin colectiva, tendrn fijado un periodo de vida til, desechndose a su trmino. Cuando por las circunstancias del trabajo se produzca un deterioro ms rpido en una determinada prenda o equipo, se repondr sta, independientemente de la duracin prevista o de la fecha de entrega. Toda prenda o equipo de proteccin que haya sufrido un trato lmite, es decir, el mximo para el que fue concebido, ser desechado y repuesto al momento. De igual modo se repondrn inmediatamente aquellas prendas que por su uso hayan adquirido ms holgura o tolerancias de las admitidas por el fabricante.
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El uso de una prenda o equipo nunca representar un riesgo en s mismo. Artculo 3. Protecciones personales. Todo elemento de proteccin personal se ajustar a las Normas de Homologacin pertinentes, siempre que existan en el mercado, y si no, se tendrn en cuenta las consideraciones antes aludidas. Los medios de proteccin personal, simultneos con los colectivos, sern de empleo obligado, siempre que se precisen para eliminar o reducir los riesgos profesionales. La proteccin personal, no dispensa en ningn caso de la obligacin de emplear los medios preventivos de carcter general, conforme a lo dispuesto por la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Todas reglamentario. Protecciones colectivas. Vallas autnomas de limitacin y proteccin. Podrn realizarse a partir de prticos con pies derechos y dintel a partir de tablones embridados, firmemente sujetos al terreno y cubierta cuajada de tablones. Estos elementos tambin podrn ser metlicos. Redes perimetrales. Para la proteccin del riesgo de cadas al vaco por el borde perimetral se utilizarn pescantes tipo horca. las prendas homologadas debern llevar el sello
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El extremo inferior de la red, se anclar a horquillas de hierro previamente embebidas en el forjado. Las redes sern de poliamida, protegiendo las plantas de trabajo. La cuerda de seguridad ser como mnimo de 10 mm de dimetro, y los mdulos de red sern atados entre s, con cuerda de poliamida como mnimo de 3 mm de dimetro. El desencofrado se proteger mediante redes de la misma calidad ancladas al permetro de los forjados. Redes verticales. En protecciones verticales de cajas de escaleras, voladizos de balcones, clusula de acceso a planta desprotegida, forjados una vez desencofrados y hasta la construccin del cerramiento, etc., se utilizarn redes verticales (tipo teris), ancladas a los forjados respectivos y a los pilares o puntales colocados a tal efecto. Redes horizontales. Se colocarn para proteger la posible cada de personas u objetos en patios, huecos de escaleras, etc. Barandillas. Las barandillas rodearn el permetro de la planta
encofrada, si no se utiliza otro medio, como las redes verticales antes descritas, y debern tener la suficiente resistencia para garantizar la retencin de personas.
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Cables de sujecin de cinturn de seguridad y sus anclajes. Tendrn suficiente resistencia para soportar los esfuerzos a que puedan ser sometidos de acuerdo con su funcin protectora. Todos los operarios debern ser instruidos sobre las formas correctas de utilizacin y colocacin, por parte del encargado de los trabajos. Antes de su utilizacin, debern revisarse todos los elementos constituyentes del cinturn, sobre todo el elemento de amarre. Cuando existan dificultades para fijar un punto de anclaje, se utilizarn dispositivos anticada. Plataformas de trabajo. Tendrn como mnimo 60 cm de ancho, y las situadas a ms de 2 metros del suelo, estarn dotadas de barandillas de 90 cm de altura, listn intermedio y rodapi. Los estructura elementos portante, que de las compongan, que no se fijarn a la
modo
puedan
darse
basculamientos, deslizamientos u otros movimientos peligrosos. Si se realizara con madera, sta ser sana, sin nudos ni grietas que puedan dar lugar a roturas, el espesor mnimo ser de 5 cm. Si son metlicas debern tener una resistencia suficiente al esfuerzo a que van a ser sometidas. Se cargarn nicamente los materiales necesarios para asegurar la continuidad del trabajo.
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Plataformas voladas. Debern ir provistas de zapatas antideslizantes,
apoyndose en superficies planas y resistentes. Si son de madera, los largueros sern de una sola pieza, los peldaos estarn ensamblados en los largueros (no solamente clavados), y no debern pintarse, salvo con barniz transparente. Queda prohibido el empalme de escaleras si no cuentan con elementos especiales para ello. No salvarn ms de 5 metros de altura si no estn reforzadas en el centro, para salvar alturas superiores se adecuarn fijaciones en cabeza y base y se utilizar cinturn de seguridad o dispositivo anticida. Escalera de mano. Debern ir provistas de zapatas antideslizantes. Seales de trfico y seguridad. Estarn de acuerdo con la normativa vigente. Topes para la descarga de vehculos a distinto nivel. Se podrn realizar con un par de tablones embridados, fijados al terreno por medio de redondos hincados al mismo, o de otra forma eficaz. Interruptores diferenciales. La sensibilidad mnima de los interruptores diferenciales, ser para alumbrado de 30 mA y para fuerza de 300 mA.
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Toma de tierra. La resistencia de la toma de tierra no ser superior a la que garantice de acuerdo con la sensibilidad del interruptor diferencial, una tensin mxima de contacto de 24V. La red de tierra, se realizar con cable de cobre desnudo, trenzado de 50mm2 y pica de acero o cobre desnudo, trenzado de 50mm2 de 2 metros de longitud y 3/4 de dimetro. Extintores de incendios. Sern adecuados al agente extintor y tamao al tipo de incendio previsible, y se revisarn peridicamente. Servicios de proteccin. Servicio tcnico de seguridad e higiene. La empresa constructora dispondr de asesoramiento
tcnico de seguridad e higiene. El contratista deber presentar antes de su implantacin en obra y posteriormente con la periodicidad exigida, los siguientes documentos: Lista de personal, detallando los nombre de los
trabajadores que pertenecen a su plantilla y van a desempear los trabajos contratados, indicando los nmeros de afiliacin a la Seguridad Social. Dicha lista debe ser soportada para el caso de Sociedades Cooperativas por la fotocopia de la matriz individual del talonario de cotizacin de la Mutualidad Laboral de Trabajadores Autnomos de la Industria, con la
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fotocopia de A-22 de alta en la Seguridad Social; o en su defecto fotocopia de la inscripcin en el Libro de Matrcula para el resto de sociedades. Asimismo deber indicar posteriormente todas las altas y bajas que se produzcan de acuerdo con el procedimiento del epgrafe anterior. Fotocopia de los ejemplares oficiales de los impresos de liquidacin TC1 y TC2 del Instituto Nacional de la Seguridad Social, o en caso de Sociedades Cooperativas la matriz de los talones de cotizacin a la Mutua Laboral de los Trabajadores Autnomos de la Industria, ingresadas debidamente a el en diligenciada ltimas como de abonos, cobro. correspondiente las periodo mensualidades
voluntario
Posteriormente dichas mensualidades se presentarn antes del da 10 de cada mes. Seguro de responsabilidad civil de todos los vehculos y maquinaria que trabaje o tenga acceso directo al rea de trabajo. No se permitir el acceso al trabajo de ningn vehculo o maquinaria sin este requisito. El contratista presentar copias de las plizas de seguros mencionados. Servicio mdico. La empresa constructora dispondr de un servicio mdico de empresa propio o mancomunado. Instalaciones mdicas. La obra dispondr de botiqun porttil instalado en las oficinas. Los servicios mdicos del contratista (propios o mancomunados) revisarn mensualmente el contenido del botiqun, reponiendo inmediatamente todo lo utilizado o consumido.
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Artculo 4. Condiciones facultativas. Identificacin de la obra. Identificacin del redactor del Plan de Seguridad y Salud. El presente Plan de Seguridad y Salud es redactado por el ingeniero autor del presente proyecto. Normativa legal de aplicacin. La edificacin, objeto del Plan de Seguridad y Salud, estar regulada a lo largo de su ejecucin por los textos que a continuacin se citan, siendo de obligado cumplimiento para las partes implicadas. Ley de Prevencin de Riesgos Laborales 31/1995 de 8 de Noviembre (se prestar especial atencin a los puntos que se detallan). Real Decreto 1627/97 de 24 de Octubre de 1997. Este Real Decreto tiene por objeto establecer la aplicacin concreta de la Ley 31/1995 de Prevencin de Riesgos Laborales, al sector de la construccin y su vigencia comenzar a partir del da 25 de Diciembre de 1997, coincidiendo con los dos meses de su publicacin, tal como establece la disposicin final tercera. Esta nueva norma deroga expresamente el Real Decreto 555/1986, modificado por el Real Decreto 84/1990, que implant el Plan de Seguridad y Salud en los proyectos de edificacin y obras pblicas que, no obstante, ser de aplicacin en todos aquellos proyectos visados por los Colegios profesionales correspondientes aprobados por las administraciones pblicas antes de la entrada en vigor del nuevo Real Decreto.
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Obligaciones de las partes implicadas. El autor del encargo adoptar las medidas necesarias para que el Plan de Seguridad y Salud quede incluido como documento integrante del proyecto de ejecucin de obra. Dicho Plan de Seguridad y Salud ser visado en el Colegio profesional correspondiente. Asimismo, abonar a la empresa constructora, previa certificacin de la direccin facultativa, las partidas incluidas en el documento presupuesto Plan de Seguridad. Si se implantasen elementos de seguridad, no incluidos en el presupuesto, durante la realizacin de la obra, estos se abonarn igualmente a la empresa constructora, previa autorizacin del autor del Plan de Seguridad y Salud. El Plan de Seguridad que analice, estudie y complemente este Plan de Seguridad, contar de los mismos aparatos, as como la adopcin expresa de los sistemas de produccin previstos por el constructor, respetando fielmente el Pliego de Condiciones. Dicho Plan ser sellado y firmado por persona con suficiente capacidad legal. La aprobacin expresa del Plan y el representante de la empresa constructora con facultades legales suficientes o por el propietario con idntica calificacin legal. La empresa del constructora de cumplir y las estipulaciones respondiendo
preventivas
Plan
Seguridad
Salud,
solidariamente de los daos que se deriven de la infraccin del mismo por su parte o de los posibles subcontratistas o empleados. La direccin facultativa considera el Plan de Seguridad y Salud como parte integrante de la ejecucin de la obra. A la Direccin Facultativa le corresponde el control y supervisin de la ejecucin del Plan de Seguridad y Salud, autorizando previamente
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cualquier modificacin de ste, dejando constancia escrita en el Libro de Incidencias. Peridicamente, pertinentes competentes, segn lo pactado, se realizarn de de la las
certificaciones el
del
presupuesto por parte
seguridad, empresa
poniendo en conocimiento de la propiedad y de los organismos incumplimiento, constructora, de las medidas de seguridad contenidas en el Plan de Seguridad y Salud. Los suministradores de medios, dispositivos, mquinas y medios auxiliares, as como los subcontratistas, entregarn al jefe de obra, delegados de prevencin y direccin facultativa, las normas para montaje, desmontaje, usos y mantenimiento de los suministros y actividades; todo ello destinado a que los trabajos se ejecuten con la seguridad suficiente y cumpliendo con la normativa vigente. Los medios de proteccin personal, estarn homologados por organismo competente en caso de no existir stos en el mercado, se emplearn los ms adecuados bajo criterio del Comit de Seguridad y Salud o Delegacin de Prevencin, con el visto bueno de la Direccin Facultativa, para la seguridad. Comits de seguridad y salud. Delegado de prevencin de seguridad. El comit de Seguridad y Salud es el rgano paritario y colegiado de participacin destinado a la consulta regular y peridica de las actuaciones de la empresa en materia de prevencin de riesgos.
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Se constituir un Comit de Seguridad y Salud en todas las empresas o centros de trabajo que cuenten con 50 o ms trabajadores. El comit estar formado por los delegados de prevencin, de una parte, y por el empresario y/o su representante en nmero igual al de los delegados de prevencin de la otra. En las reuniones del Comit de Seguridad y Salud participarn, con voz pero sin voto, los delegados sindicales y los responsables tcnicos de la prevencin de la empresa que no estn incluidos en la composicin a la que se refiere el prrafo anterior. En las mismas condiciones podrn participar trabajadores de la empresa que cuenten con una especial cualificacin o informacin respecto de concretas cuestiones que se debatan en este rgano y tcnicos en prevencin ajenos a la empresa, siempre que as lo solicite alguna de las representaciones en el Comit. El Comit de Seguridad y Salud se reunir trimestralmente y siempre que lo solicite alguna de las representaciones en el mismo. El Comit adoptar sus propias normas de funcionamiento. Las empresas que cuenten con varios centros de trabajo dotados de Comit de Seguridad y Salud podrn acordar con sus trabajadores la creacin de un Comit Intercentros, con las funciones que el acuerdo le atribuya. Competencias y facultades del comit de seguridad y salud. El Comit de Seguridad y Salud tendr las siguientes competencias:
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Participar en la elaboracin, puesta en prctica y evaluacin de los planes y programas de prevencin de riesgos en las empresas. A tal efecto, en su seno se debatirn antes de su puesta en prctica y en lo referente a su incidencia en la prevencin de riesgos, los proyectos en materia de planificacin, organizacin del trabajo e introduccin de nuevas tecnologas, organizacin y desarrollo de las actividades de proteccin y prevencin y proyecto y organizacin de la formacin en materia preventiva. Promover iniciativas sobre mtodos y procedimientos para la efectiva prevencin de los riesgos, proponiendo a la empresa la mejora de las condiciones o la correccin de las deficiencias existentes. Delegados de prevencin. Los Delegados de Prevencin son los representantes de los trabajadores con funciones especficas en materia de prevencin de riesgos en el trabajo. Los Delegados de Prevencin sern designados por y entre los representantes del personal, en el mbito de los rganos de representacin previstos en las normas a que se refiere el artculo 34, Ley 31/95, con arreglo a la siguiente escala: De 50 a 100 trabajadores De 101 a 500 trabajadores De 501 a 1000 trabajadores De 1001 a 2000 trabajadores De 2001 a 3000 trabajadores De 3001 a 4000 trabajadores De 4001 en adelante 2 Delegados de Prevencin 3 Delegados de Prevencin 4 Delegados de Prevencin 5 Delegados de Prevencin 6 Delegados de Prevencin 7 Delegados de Prevencin 8 Delegados de Prevencin
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En las empresas de hasta 30 trabajadores el Delegado de Prevencin, ser el delegado de personal. En las Empresas de 31 a 49 trabajadores habr un Delegado de Prevencin que ser elegido por y entre los delegados de personal. a) Los trabajadores vinculados por contrato de duracin determinada superior a un ao se computarn como trabajadores fijos de plantilla. b) Los contratos por trmino de hasta un ao se
computarn segn el nmero de das trabajados en el perodo de un ao anterior a la designacin. Cada 200 das trabajados o fraccin se computarn como un trabajador ms. Competencias y facultades de los delegados de prevencin. a) Colaborar con la direccin de la Empresa en la mejora de la accin preventiva. b) Promover y fomentar la cooperacin a los trabajadores en la ejecucin de la normativa y sobre la precisin de riesgos laborales. c) Ser consultados por el empresario con carcter previo a la ejecucin acerca de las decisiones a que se refiere el artculo 33 de la presente Ley. d) Ejerce una labor de vigilancia y control sobre
cumplimiento de la normativa de prevencin de riesgos laborales.
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Garanta y sigilo profesional de los delegados de
prevencin. Lo previsto en el artculo 68 del Estatuto de los
Trabajadores en materia de garantas ser de aplicacin a los Delegados de Prevencin en su condicin de representante de los trabajadores. El tiempo utilizado por los Delegados de Prevencin para el desempeo de las funciones previstas en esta Ley ser considerado como de ejercicio de funciones de representacin a los efectos de la utilizacin del crdito de horas mensuales retribuidas previsto en la letra e) del citado artculo 68 del Estatuto de los Trabajadores. No obstante lo anterior, ser considerado en todo caso como tiempo de trabajo efectivo, sin imputacin al citado crdito horario, el correspondiente a las reuniones del Comit de Seguridad y Salud y a cualesquiera otras convocadas por el empresario en materia de prevencin de riesgos, as como el destinado a las visitas previstas en las letras a) y c) del nmero 2 del artculo anterior. El empresario deber proporcionar a los Delegados de Prevencin los medios y la formacin en materia preventiva que resulten necesarios para la ejecucin de sus funciones. La formacin se deber facilitar por el empresario por sus propios medios o mediante concierto con organismos o entidades especializadas en la materia y deber adaptarse a la evolucin de los riesgos y a la aparicin de otros nuevos, permitindose peridicamente si fuera necesario.
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El tiempo dedicado a la formacin ser considerado como tiempo de trabajo a todos los efectos y su coste no podr recaer en ningn caso sobre los Delegados de Prevencin. Servicio de prevencin. Nombramiento riesgos profesionales. Proteccin y prevencin de riesgos profesionales (Artculo 30 Ley 31/95). En cumplimiento del deber de Prevencin de riesgos profesionales, el empresario designar uno o varios trabajadores para ocuparse de dicha actividad, constituir un servicio de prevencin o concertar dicho servicio con una entidad especializada ajena a la empresa. Los trabajadores designados debern tener la capacidad necesaria, disponer del tiempo y de los medios precisos y ser suficientes en nmero, teniendo en cuenta el tamao de la empresa, as como los riesgos a que estn expuestos los trabajadores y su distribucin en la misma, con el alcance que se determine en las disposiciones a que se refiere la letra e) del apartado 1 del Artculo 6 de la presente Ley. Los trabajadores a que se refiere el prrafo anterior colaborarn entre s y, en su caso con los servicios de prevencin. Para la realizacin de la actividad de prevencin, el empresario deber facilitar a los trabajadores designados el acceso a la informacin y documentacin a que se refieren los artculos 18 y 23 de la presente Ley. por parte del empresario de los
trabajadores que se ocupen de las tareas de prevencin de
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Los trabajadores designados no podrn sufrir ningn perjuicio derivado de sus actividades de proteccin y prevencin de los riesgos profesionales en la empresa. En ejercicio de esta funcin, dichos trabajadores gozarn, en particular, de las garantas que para los representantes de los trabajadores establecen las letras a), b) y c) del artculo 68 y el apartado 4 del artculo 56 del texto refundido de la Ley del Estatuto de los Trabajadores. Esta garanta alcanzar tambin a los trabajadores
integrantes del servicio de prevencin, cuando la empresa decida constituirlo de acuerdo con lo dispuesto en el artculo siguiente. Los trabajadores a que se refieren los prrafos anteriores debern guardar sigilo profesional sobre la informacin relativa a la empresa a la que tuvieran acceso como consecuencia del desempeo de sus funciones. En las empresas de menos de 6 trabajadores, el
empresario podr asumir personalmente las funciones sealadas en el apartado 1, siempre que desarrolle de forma habitual su actividad en el centro de trabajo y tenga la capacidad necesaria, en funcin de los riesgos a que estn expuestos los trabajadores y la peligrosidad de las actividades con el alcance que se determine en las disposiciones a que se refiere la letra e) del apartado 1 del artculo 6 de la presente Ley. El empresario que no hubiere concertado el servicio previsto por una entidad especializada ajena a la empresa deber someter su sistema de prevencin al control de una auditora o evaluacin externa, en los trminos que reglamentariamente se determinen.
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Los servicios de prevencin debern estar en condiciones de proporcionar a la empresa el asesoramiento y apoyo que precise en funcin de los tipos de riesgos en ella existentes y en lo referente a: El diseo, aplicacin y coordinacin de los planes y programas de actuacin preventiva. La evaluacin de los factores de riesgos que pueden afectar a la seguridad y la salud de los trabajadores en los trminos previstos en el artculo 16 de esta Ley. La determinacin de las prioridades en la adaptacin de las medidas preventivas adecuadas y la vigilancia de su eficacia. La informacin de los trabajadores. La proteccin de los primeros auxilios y planes de emergencia. La vigilancia de la salud de los trabajadores en relacin con los riesgos derivados del trabajo. ndices de control. En esta obra se llevarn obligatoriamente los ndices siguientes: ndice de incidencia. Definicin: Nmero de siniestros con baja acaecidos por cada 100 trabajadores. ndice de frecuencia. Definicin: Nmero de siniestros con baja acaecidos por cada milln de horas trabajadas.
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ndice de gravedad. Definicin: Nmero de jornadas perdidas por cada 1000 horas trabajadas. Duracin media de incapacidad. Definicin: accidente con baja. Parte de accidentes y deficiencias. Respetndose cualquier modelo normalizado que pudiera ser uso normal en la prctica del contratista; los partes y deficiencias observadas recogern como mnimo los siguientes datos con una tabulacin ordenada. a) Parte de accidente: Identificacin de la obra. Da, mes y ao en que se ha producido el accidente. Hora de produccin del accidente. Nombre del accidentado. Categora profesional y oficio del accidentado. Domicilio del accidentado. Lugar (tajo) en que se produjo el accidente. Causas del accidente. Importancia aparente del accidente. Posible especificacin sobre fallos humanos. Lugar, persona y forma de producirse la primera cura. (Mdico, practicante, socorrista, personal de obra). Lugar de traslado para hospitalizacin. Testigos del accidente (verificacin nominal y Nmero de jornadas perdidas por cada
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versiones de los mismos). Como complemento de estas partes se emitir un informe que contenga: Cmo se hubiera podido evitar? Ordenes inmediatas para ejecutar.
b) Parte de deficiencias: Identificacin de la obra. Fecha en que se ha producido la observacin. Lugar (tajo) en que se ha hecho la observacin. Informe sobre la deficiencia observada. Estudio de mejora de la deficiencia en cuestin.
c) Estadsticas: Los partes de deficiencia se dispondrn
debidamente ordenados por fechas desde el origen de la obra hasta su terminacin, y se complementarn con las observaciones hechas por el Comit de Seguridad y las normas ejecutivas dadas para subsanar las anomalas observadas. Los partes de accidente, si los hubiere, se dispondrn de la misma forma que los partes de deficiencias. Los ndices de control se llevarn a un estadillo mensual con grficos de dientes de sierra, que permitan hacerse una idea clara de la evolucin de los mismos, con una somera inspeccin visual; en abscisas se colocarn los meses del ao y en ordenadas los valores numricos del ndice correspondiente.
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d) Seguro de responsabilidad civil y todo riesgo de construccin y montaje: Ser preceptivo en la obra, que los tcnicos responsables dispongan de cobertura en materia de responsabilidad contratista civil profesional; de asimismo cobertura el de debe disponer
responsabilidad civil en el ejercicio de su actividad industrial, cubriendo el riesgo inherente a su actividad como constructor por los daos a terceras personas de los culpa que o puede resultar responsabilidad al mismo a civil las extracontractual a su cargo, por hechos nacidos de negligencia; imputables personas de las que debe responder; se entiende que esta responsabilidad civil debe quedar ampliada al campo de la responsabilidad civil patronal. El contratista viene obligado a la contratacin de un Seguro en la modalidad de todo riesgo a la construccin durante el plazo de ejecucin de la obra con ampliacin a un perodo de mantenimiento de un ao, contando a partir de la fecha de terminacin definitiva de la obra. Normas para certificacin de elementos de seguridad. Una vez al mes la constructora extender la valoracin de las partidas que, en materia de Seguridad se hubiesen realizado en la obra; la valoracin se har conforme al plan y de acuerdo con los precios contratados por la propiedad: esta valoracin ser visada y aprobada por la Direccin Facultativa para la seguridad y sin este requisito no podr ser abonada por la Propiedad.
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El abono de las certificaciones expuestas en el prrafo anterior se har conforme se estipule en el contrato de obra. Se tendr en cuenta a la hora de redactar el presupuesto de este Plan, slo las partidas que intervienen como medidas de Seguridad e Higiene, haciendo omisin de medios auxiliares, sin los cuales la obra no se podra realizar. En caso de ejecutar en obra unidades no previstas en el presente presupuesto: se definirn total y correctamente las mismas y se les adjudicar el precio correspondiente procedindose para su abono, tal y como se indica en los apartados anteriores. En caso de plantearse una revisin de precios, el
Contratista comunicar esta a la Propiedad por escrito, habiendo obtenido la aprobacin previa de la Direccin Facultativa para la Seguridad. Formacin e informacin de los trabajadores. Todos los trabajadores tendrn conocimientos de los riesgos que conlleva su trabajo, as como de las conductas a observar y del uso de las protecciones colectivas y personales, con independencias de la formacin que reciban, esta informacin se dar por escrito. Se establecern las actas de autorizacin del uso de las mquinas, equipos y medios; de recepcin de protecciones personales; de instruccin y manejo; de mantenimiento. Se establecern por escrito las normas a seguir cuando se detecte una situacin de riesgo, por accidente o incidente.
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De cualquier incidente o accidente relacionado con la seguridad y salud, se dar conocimiento fehaciente a la direccin facultativa. En un plazo proporcional a la gravedad de los hechos. En el caso de accidente grave o mortal, dentro del plazo de las 24 horas siguientes. Se redactar una declaracin programtica sobre el propsito del cumplimiento de lo dispuesto en la materia de seguridad y salud, firmado por la mxima autoridad de la empresa constructora y el jefe de obra. De este documento tendrn conocimiento los trabajadores. La Direccin Facultativa por ser la redactora del Estudio de Seguridad debe dar el visto bueno al Plan de Seguridad, pudiendo rechazarlo si no lo considera ajustado a dicho Estudio, o a la legalidad vigente. Dicha Direccin Facultativa no autorizar el inicio de las obras en tanto no est aprobado el Plan de Seguridad y designado el Vigilante de Seguridad. Artculo 5. Condiciones econmicas. Las mediciones, calidades y valoracin recogidas en el presente Estudio de Seguridad e Higiene podrn ser modificadas o sustituidas por alternativas propuestas por el contratista adjudicatario en el Plan de Seguridad, siempre que ello no suponga variacin del importe total. El abono de las distintas partidas del presupuesto de Seguridad e Higiene se realizar mediante certificaciones complementarias y conjuntamente a las certificaciones de obra, de acuerdo con las clusulas del contrato de obra, siendo responsable la Direccin Facultativa de las liquidaciones hasta su saldo final.
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Puerto Real, a Junio de 2008
El Ingeniero Qumico: Fco. Jos Vela Aragn
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DOCUMENTO N 5: PRESUPUESTO
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1. INTRODUCCIN. Toda actividad privada con el objetivo de satisfacer una demanda, lleva asociado un incremento econmico. En este caso se trata de transformar azcar bruto, un producto de bajo valor aadido, en biobutanol, acetona, cido actico y cido butrico, varios productos de alto valor aadido. Inicialmente se llevar a cabo una estimacin de la inversin inicial a realizar para posteriormente analizar la rentabilidad del proyecto en cuestin. Se ha estimado que el tiempo de ejecucin de las obras hasta su puesta en marcha ser de un ao y medio. El objeto del presente documento es presentar de forma sencilla los resultados obtenidos del estudio econmico de la planta y realizar el correspondiente balance entre los costes y los ingresos reportados por la actividad productiva. Los factores ms significativos que afectan a la viabilidad econmica de fabricacin, en general, son la capacidad de la planta y los precios tanto de la materia prima como de los productos obtenidos. El estudio econmico de la planta de biobutanol puede ser determinado una vez que ciertos factores sean identificados, como son: Capacidad de la planta. Tecnologa del proceso. Coste de la materia prima. Costes de los productos qumicos. Costes de los servicios auxiliares. Costes de la energa y electricidad necesarias. Precio de venta de los productos obtenidos.
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Los efectos de estos factores sern primordiales para conocer la viabilidad econmica de la planta. A continuacin se enuncian algunas consideraciones previas realizadas para el clculo del estudio econmico: Obra Civil: se realizar sobre el plano UCA-00-0001, habindose obtenido los precios a partir de datos proporcionados por la empresa constructora. Equipos, instrumentos, vlvulas especiales, tuberas y accesorios: los precios se han obtenido en base a los catlogos de los fabricantes. Imprevistos: se evaluar como un 10% del presupuesto total. Produccin: se considera en base, a efectos de coste, que la capacidad de la planta ser de 8.075 kg de biobutanol, 4.218 kg de acetona, 403 kg de cido actico, 198 kg de cido butrico y 122.196 kg de agua destilada y 224.299 kg de vapor diarios, pudiendo variar tanto la cantidad de cido actico, cido butrico y sobre todo de agua destilada y vapor de agua, en funcin de las necesidades del mercado. Materia prima: el precio de la materia prima incluye los costes de transporte y almacenamiento. Enzima: el precio de la enzima invertasa (E.C. 3.2.1.26)
inmobilizada es de 138,50 por matriz de 200-300 unidades, incluyendo los gastos de envo. Se comprarn 1.000 matrices para todo un ao, para asegurar el stock de enzima. Microorganismo: el precio del microorganismo empleado en la fermentacin es de 70 /lifilo, incluyendo los gastos de envo. Se
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comprarn 47 lifilos para asegurar que la fermentacin puede
llevarse a cabo en caso de que se produzca alguna contaminacin. Amortizacin: la planta va a tener un plazo de amortizacin de 5 aos, durante los cuales se va a destinar parte de las ganancias a recuperar la inversin anteriormente realizada. Todos los precios mostrados se expresan en euros.
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2. ESTADO DE MEDICIONES
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DESCRIPCIN N UD. 1 1 1 1
2.1. Equipos de proceso
ITEM
Centrfuga Decanter IGNOR. La velocidad diferencial de origen se sita en un rango
entre 5-25 rpm. Motor de 55,5 CV. Todas las piezas en contacto con el producto se realizan
0001
en acero inoxidable AISI 304L o 316L. Las principales partes mecnicas de la unidad
(tambor, tornillo, lmina del tornillo) llevan aplicada una capa de W2C (65%) con un
espesor de entre 2 y 3 mm. Esta proteccin mejora la resistencia mecnica y prolonga la
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vida til.
0002
Intercambiador de calor doble paso de tubo y un paso de carcasa de 2 m. de longitud.
Tubos interiores de 0,10 m. de dimetro.
0003
Intercambiador de calor doble paso de tubo y un paso de carcasa de 3 m. de longitud.
Tubos interiores de 0,10 m. de dimetro.
Sistema de pervaporacin compuesto por, equipo de vaco, 127 tubos de membrana de
0004
silicalita TS1-silicona de 10 m, recubierto por una chapa de acero inoxidable. de longitud y
0,05 m. de dimetro y carcasa de acero Inoxidable AISI 316L de 8 mm. de espesor con
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vlvula de seguridad, manmetro y rejillas para soportar los tubos.
Columna de destilacin Kvaerner, de 2,36 m. de dimetro y 18 m. de altura. Con 30 1
Presupuesto
2 1 1 2 13
0005
platos de acero inoxidable AISI 304L, y un espaciado entre platos de 0,60 m. Con 3 bocas
de hombre.
Columna de destilacin Kvaerner, de 2,2 m. de dimetro y 16,8 m. de altura. Con 28
0006
platos de acero inoxidable AISI 304L, y un espaciado entre platos de 0,60 m. Con 3 bocas
de hombre.
0007
platos de acero inoxidable AISI 304L, y un espaciado entre platos de 0,60 m. Con 3 bocas de
hombre.
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0008
platos de acero inoxidable AISI 304L, y un espaciado entre platos de 0,60 m. Con 3 bocas de
hombre.
Caldera de vapor fabricada por ATTSU, modelo HH, con capacidad de generacin de vapor
0009
de 20.000 kg/h a presiones de trabajo de hasta 16 bar. Posibilidad de utilizar distintos
combustibles.
0010
Agitador modelo 6HTN15. Velocidad de giro de 30 hasta 900 rpm. La unidad requiere un
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motor de 65 CV.
Presupuesto
3 DESCRIPCIN N UD. 5 1 1 12 d i l t
0011
Maquina embotelladora y etiquetadora, con una capacidad de embotellado de 10.000
botellas a la hora.
2.2. Tanques de fermentacin y almacenamiento.
ITEM
Silos de almacenaje de azcar bruta en grano, construido en acero inoxidable AISI 316L
0021
con acabado 2B, con capacidad para 120 m3. Incluye tolva de descarga con un ngulo de
descarga de 60.
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Mezclador vertical de 50 m3, construido en acero inoxidable AISI 316L, con un dimetro
0022
de 3 m. y una altura de 7,2 m. soportado sobre seis patas de acero al carbono. Con camisa
calefactora.
Reactor vertical de 8,5 m3 construido en acero inoxidable AISI 316L, con un dimetro de
0023
1,5 m. y una altura de 4,8 m. soportado sobre cuatro patas de acero al carbono. Con camisa
refrigeradora, aislante y soporte interiores para inmobilizado de la enzima.
Tanque de fermentacin vertical de 105 m3, construido en acero inoxidable AISI 316L, con
0024
un dimetro de 4,8 m. y una altura de 13,8 m. soportado sobre seis patas de acero
al carbono.
Puerto Real 2008
f i
Presupuesto
1 1 2 2 5 1 1
0025
Tanque de almacenamiento vertical de 85 m3, construido en acero inoxidable AISI 316L, con
un dimetro de 3,4 m. y una altura de 9,4 m. soportado sobre seis patas de acero al carbono.
0026
un dimetro de 2,8 m. y una altura de 7,3 m. soportado sobre seis patas de acero al carbono.
0027
un dimetro de 1,5 m. y una altura de 4,0 m. soportado sobre cuatro patas de acero al
carbono.
Tanque de almacenamiento vertical de 105 m3, construido en acero inoxidable AISI 316L,
- 677 -
0028
con un dimetro de 3,6 m. y una altura de 10,3 m. soportado sobre seis patas de acero al
carbono.
0029
Tanque pulmn vertical de 250 m3, construido en acero inoxidable AISI 316L, con un
dimetro de 4,8 m. y una altura de 13,8 m. soportado sobre ocho patas de acero al carbono.
0030
dimetro de 4 m. y una altura de 10 m. soportado sobre ocho patas de acero al carbono.
Puerto Real 2008
0031
dimetro de 3,5 m. y una altura de 9,3 m. soportado sobre seis patas de acero al carbono.
Presupuesto
1 DESCRIPCIN N UD. 420 12.500
0032
dimetro de 3,3 m. y una altura de 8,5 m. soportado sobre seis patas de acero al carbono.
2.3. Cerrajera.
ITEM
- 678 -
Barandilla de escalera de 90 cm. de altura, con pasamanos de 50x40 mm., pilastras de
0041
40x40 mm., cada 70 cm., barandal superior de 12 cm. del pasamanos e inferior a 3cm., en
perfil de 40x40 mm, y barrotes verticales de 30x15 mm. a 10 cm.
Cercado con enrejado metlico galvanizado en caliente de malla simple torsin, trama
0042
40/14 y postes de tubo de acero galvanizado por inmersin, de 48 mm. de dimetro y
tornapuntas de tubo de acero galvanizado de 32 mm. de dimetro, totalmente montada y
recibido con mortero de cemento y arena de ro 1/4 tensores, grupillas y accesorios.
Puerto Real 2008
Presupuesto
DESCRIPCIN N UD. 12.500 6.000 DESCRIPCIN N UD. 1.300 500
2.4. Cimentacin y cubetos.
ITEM
0051
Desbroce y limpieza de terreno por medios mecnicos, sin carga ni transporte y con p.p.
de costes indirectos.
Hormign armado HA-30/B/40 IIa N/mm2, con tamao mximo del rido de 40 mm.,
0052
consistencia blanda, elaborado en central en relleno de zapatas de cimentacin, y armadura
B- 500 S (40 kg/m3), encofrado y desencofrado, vertido por medio de camin-bomba, vibrado
- 679 -
y colocacin. Segn EHE.
2.5. Red de tuberas.
ITEM
0061
Tubera de acero DIN 2440 en clase negra de 6 y p.p. de accesorios, curvas, ts,
elementos de sujecin, imprimacin antioxidante y totalmente instalada.
Puerto Real 2008
0062
Presupuesto
40 77 69 4 33 2 52 30 8 37 16
0063
Tubera de acero DIN 2440 en clase negra de 2 y p.p. de accesorios, curvas, ts, elementos
de sujecin, imprimacin antioxidante y totalmente instalada.
0064
Codo de 90 de 6 de dimetro, imprimacin antioxidante, completamente instalado.
0065
0066
0067
T de 6 de dimetro, imprimacin antioxidante, completamente instalado.
0068
- 680 -
0069
Vlvula de globo de 6, husillo ascendente, con bridas, juntas y tornillos i/p.p. de accesorios,
totalmente instalada.
0070
Vlvula de globo de 3, husillo ascendente, con bridas, juntas y tornillos i/p.p. de accesorios,
totalmente instalada.
0071
Vlvula reductra de presin GD-45 para vapor, aire y gases no corrosivos. Cuerpo de acero
A536 y vlvula de acero AISI 420.
0072
Vlvula con controlador, accionador, con seal elctrica, con bridas, juntas y tornillos i/p.p. de
accesorios, totalmente instalada.
0073
Vlvula de seguridad tipo safety, tarada para una presin de 15 bar, con juntas y tornillos
Puerto Real 2008
i/p.p. de accesorios, totalmente instalada.
Grupo de presin para 150 m3/h a 65 m.c.a. compuesto por, electrobomba principal de 15 6
Presupuesto
16 18 DESCRIPCIN N UD. 19
0074
CV, colectores de aspiracin e impulsin, vlvulas de seccionamiento, corte y retencin,
circuito de pruebas, manmetro y vlvulas de seguridad, completamente instalado.
Grupo de presin para 150 m3/h a 65 m.c.a. compuesto por, electrobomba principal de 4,5
0075
Grupo de presin para 50 m3/h a 65 m.c.a. compuesto por, electrobomba principal de 1,5
0076
- 681 -
2.6. Sistemas de control.
ITEM
Sensor de temperatura KOBOLD modelo TDD, se utiliza para la medida y monitorizado
0081
econmicos de la temperatura. Adecuados para aplicaciones donde la temperatura se controla
con un alto grado de precisin de conmutacin. Tiene un indicador LED de 3 dgitos. Tiene
Puerto Real 2008
una precisin de 0,5 C. Rango de medicin: -50 C +125 C.
Sensor de presin KOBOLD con precisin SEN-33. Estos sensores de presin tienen un grado 26
Presupuesto
32 12 12 12
0082
de exactitud de 0,1% como estndar siendo 0,05% una opcin. Son particularmente
adecuados para el uso en Ingeniera de Prueba y Calibracin. Perfecto para ambientes
industriales hostiles. Rango de medicin: -1 hasta 0 ... 0 hasta 1000 bar.
Sensor capacitivo de deteccin del nivel relleno KFS. Trabaja segn el principio de medicin
0083
de 3 electrodos. Con este principio el depsito o un electrodo adicional sirve como
contraelectrodo. Puede tener hasta 3 valores lmites de consigna.
Medidor de oxgeno disuelto InPro 6880I, adecuado para caldos de fermentacin. Rango de
0084
presin en el que trabaja de 0,2 a 6 bar y rango de temperaturas a las que trabaja de 5C a
60 C.
- 682 -
Electrodo estndar combinado para medidas generales del pH. El sistema de descarga
Ag/AgCl se ha diseado como cartucho. La versin combinada del electrodo con el diafragma
0085
de anillo PTFE es especialmente conveniente para condiciones duras de servicio, por ejemplo,
servicio en plantas de la clarificacin o en medios aceitosos y muy usados. El electrodo puede
resistir presiones de hasta 10 bar. Sus dimensiones son 120 x 12 mm (DIN 19263). Rango de
medida: 0-12.
Instrumento de medicin KOBOLD tipo DWD es un transmisor de caudal con indicacin digital
0086
del caudal instantneo, salida analgica de 4-20 mA y dos rels, a todo o nada, ajustables
indicando el punto de conmutacin, para monitorizar valores lmite. Rango de medida: 1-10
Puerto Real 2008
l/min 360-3.600 m3/h.
Presupuesto
1 DESCRIPCIN N UD. 15 15 11 500
0087
Panel de control, software diseado para el control en planta de procesos, con modificacin
de distintas variables.
2.7. Proteccin contra incendios.
ITEM
Extintor de polvo ABC con eficacia 144B para extincin de fuego de materias slidas, lquidas,
0091
productos gaseosos e incendio de equipos elctricos, de 9 kg. de agente extintor con soporte,
manmetro y boquilla con difusor segn norma UNE-23110, totalmente instalado. Certificado
- 683 -
por AENOR.
0092
Armario extintor de 6/9 kg., en chapa galvanizada pintado en rojo, con puesta con cristal,
totalmente instalado.
Boca de incendio equipada, BIE, formada por cabina de chapa de acero de 650x500x160
mm., pintada en rojo, marco en acero inoxidable con cerradura y cristal, rtulo romper en
0093
caso de incendio, devanadera circular cromada, lanza de tres efectos con racor, vlvula de
1 de latn con racor, 25 m. de manguera sinttica de 45mm. y manmetro de 0 a 16
kg/cm2, segn norma UNE 23403, certificado de AENOR, totalmente instalada.
Puerto Real 2008
0094
Tubera de acero DIN 2440 en clase negra de 4 i/p.p. de accesorios, curvas, ts, elementos
de sujecin, imprimacin antioxidante y esmalte en rojo, totalmente instalada.
Presupuesto
10 3 1 1 DESCRIPCIN N UD. 100
0095
Vlvula de compuerta de 4, husillo ascendente, con bridas, juntas y tornillos i/p.p. de
Grupo de presin contra incendios de 24 m3/h a 65 m.c.a. segn norma UNE 23-500
compuesto por, electrobomba principal de 15 CV., bomba jockey de 3 CV., acumulador de
0096
50 l., colectores de aspiracin e impulsin, vlvulas de seccionamiento, corte y retencin,
circuito de pruebas, manmetro y vlvulas de seguridad, bancada monobloc, completamente
instalado.
0097
Pulsador de alarma tipo rearmable, con tapa de plstico basculante, i/p.p. de tubos y
cableado, conexionado y probado.
- 684 -
Cuadro de alarma exterior ptico/acstico con sirena y piloto a 24 V., autoprotegible,
0098
autoalimentada y juego de bateras (2x12 V.), i/p.p. tubos y cableado, conexionada y
probada.
2.8. Salud y seguridad
ITEM
Puerto Real 2008
0101
Cinta corrida de balizamiento plstica, pintada a dos colores roja y blanca, incluso colocacin
y desmontado.
Presupuesto
5 5 5 20 20 20 20 20 20
0102
Cartel indicativo de uso obligatorio de casco de 400x300 mm., sin soporte metlico, incluso
colocacin y desmontado.
0103
Cartel indicativo de prohibido el paso a la obra de 400x300 mm., sin soporte metlico, incluso
0104
Cartel indicativo de peligro por zonas de obra de 400x300 mm., sin soporte metlico, incluso
0105
Casco de seguridad con desudador, homologado CE.
- 685 -
0106
Gafas contra impacto antirrayadura, homologadas CE.
0107
Mono de trabajo, homologado CE.
0108
Protectores auditivos tipo orejeras, para entornos exigentes, homologados CE.
0109
Par de guantes para soldador, forrado ignfugo, largo de 34 cm., homologados CE.
Puerto Real 2008
0110
Par de botas de seguridad S3 piel, negra, con puntera y plantilla metlica, homologadas CE.
Presupuesto
DESCRIPCIN N UD. 12.500 175 175 175 200 725 9.000
2.9. Obra civil.
ITEM
0121
Parcela
0122
Oficinas
- 686 -
0123
Vestuarios
0124
Laboratorios
0125
Almacn
0126
Cerramiento
0127
Pavimento
Puerto Real 2008
3. LISTA DE PRECIOS UNITARIOS.
Presupuesto
DESCRIPCIN PRECIO 32.900 4.900 5.500 212.900
3.1. Equipos de proceso.
ITEM
UD.
Centrfuga Decanter IGNOR. La velocidad diferencial de origen se sita en un
rango entre 5-25 rpm. Motor de 55,5 CV. Todas las piezas en contacto con el
0001
Ud.
producto se realizan en acero inoxidable AISI 304L o 316L. Las principales partes
mecnicas de la unidad (tambor, tornillo, lmina del tornillo) llevan aplicada una
capa de W2C (65%) con un espesor de entre 2 y 3 mm. Esta proteccin mejora la
- 687 -
resistencia mecnica y prolonga la vida til.
0002
Ud.
Intercambiador de calor doble paso de tubo y un paso de carcasa de 2 m. de
longitud. Tubos interiores de 0,10 m. de dimetro.
0003
Ud.
Intercambiador de calor doble paso de tubo y un paso de carcasa de 3 m. de
longitud. Tubos interiores de 0,10 m. de dimetro.
Sistema de pervaporacin compuesto por, equipo de vaco, 127 tubos de
membrana de silicalita TS1-silicona de 10 m, recubierto por una chapa de acero
0004
Ud.
inoxidable. de longitud y 0,05 m. de dimetro y carcasa de acero Inoxidable AISI
316L de 8 mm. de espesor con vlvula de seguridad, manmetro y rejillas para
Puerto Real 2008
soportar los tubos.
Columna de destilacin Kvaerner, de 2,36 m. de dimetro y 18 m. de altura. Con 310.000
Presupuesto
290.000 350.000 330.000 209.000 4.725 15.000
0005
Ud.
30 platos de acero inoxidable AISI 304L, y un espaciado entre platos de 0,60 m.
Con 3 bocas de hombre.
Columna de destilacin Kvaerner, de 2,2 m. de dimetro y 16,8 m. de altura. Con
0006
Ud.
0007
Ud.
- 688 -
0008
Ud.
Caldera de vapor fabricada por ATTSU, modelo HH, con capacidad de generacin
0009
Ud.
de vapor de 20.000 kg/h a presiones de trabajo de hasta 16 bar. Posibilidad de
utilizar distintos combustibles.
0010
Ud.
Agitador modelo 6HTN15. Velocidad de giro de 30 hasta 900 rpm. La unidad
requiere un motor de 65 CV.
Puerto Real 2008
0011
Ud.
Maquina embotelladora y etiquetadora, con una capacidad de embotellado de
10.000 botellas a la hora.
Presupuesto
DESCRIPCIN PRECIO 69.000 31.200 10.900 49.900 47.900
ITEM
UD.
Silos de almacenaje de azcar bruta en grano, construido en acero inoxidable
0021
Ud.
AISI 316L con acabado 2B, con capacidad para 120 m3. Incluye tolva de descarga
con un ngulo de descarga de 60.
Mezclador vertical de 50 m3, construido en acero inoxidable AISI 316L, con un
0022
Ud.
dimetro de 3 m. y una altura de 7,2 m. soportado sobre seis patas de acero al
carbono. Con camisa calefactora.
- 689 -
Reactor vertical de 8,5 m3 construido en acero inoxidable AISI 316L, con un
0023
Ud.
dimetro de 1,5 m. y una altura de 4,8 m. soportado sobre cuatros patas de
acero al carbono. Con camisa refrigeradora, aislante y soporte interiores para
inmobilizado de la enzima.
Tanque de fermentacin vertical de 105 m3, construido en acero inoxidable AISI
0024
Ud.
316L, con un dimetro de 4,8 m. y una altura de 13,8 m. soportado sobre seis
patas de acero al carbono. Con camisa refrigeradora y aislante.
Tanque de almacenamiento vertical de 85 m3, construido en acero inoxidableAISI
0025
Ud.
Puerto Real 2008
patas de acero al carbono.
Tanque de almacenamiento vertical de 45 m3, construido en acero inoxidableAISI 31.500
Presupuesto
10.900 49.900 102.900 51.200 48.600
0026
Ud.
Tanque de almacenamiento vertical de 7 m3, construido en acero inoxidable AISI
0027
Ud.
316L, con un dimetro de 1,5 m. y una altura de 4,0 m. soportado sobre cuatro
Tanque de almacenamiento vertical de 105 m3, construido en acero inoxidable
0028
Ud.
AISI 316L, con un dimetro de 3,6 m. y una altura de 10,3 m. soportado sobre
seis patas de acero al carbono.
- 690 -
Tanque pulmn vertical de 250 m3, construido en acero inoxidable AISI 316L, con
0029
Ud.
un dimetro de 4,8 m. y una altura de 13,8 m. soportado sobre ocho patas de
acero al carbono.
0030
Ud.
un dimetro de 4 m. y una altura de 10 m. soportado sobre SEIS patas de acero
al carbono.
0031
Ud.
un dimetro de 3,5 m. y una altura de 9,3 m. soportado sobre seis patas de
Puerto Real 2008
acero
Presupuesto
47.600 DESCRIPCIN PRECIO 58,1 8,3
0032
Ud.
un dimetro de 3,3 m. y una altura de 8,5 m. soportado sobre seis patas de
acero
3.3 Cerrajera.
ITEM
UD.
- 691 -
Barandilla de escalera de 90 cm. de altura, con pasamanos de 50x40 mm.,
0041
pilastras de 40x40 mm., cada 70 cm., barandal superior de 12 cm. del
pasamanos e inferior a 3cm., en perfil de 40x40 mm, y barrotes verticales de
30x15 mm. a 10 cm.
Cercado con enrejado metlico galvanizado en caliente de malla simple torsin,
trama 40/14 y postes de tubo de acero galvanizado por inmersin, de 48 mm. de
0042
dimetro y tornapuntas de tubo de acero galvanizado de 32 mm. de dimetro,
totalmente montada y recibido con mortero de cemento y arena de ro 1/4
Puerto Real 2008
tensores, grupillas y accesorios.
Presupuesto
DESCRIPCIN PRECIO 4,9 155,7 DESCRIPCIN PRECIO 31,9 25,9
3.4. Cimentacin y cubetos.
ITEM
UD.
0051
m2
Desbroce y limpieza de terreno por medios mecnicos, sin carga ni transporte y
con p.p. de costes indirectos.
Hormign armado HA-30/B/40 IIa N/mm2, con tamao mximo del rido de 40
0052
m3
mm., consistencia blanda, elaborado en central en relleno de zapatas de
cimentacin, y armadura B-500 S (40 kg/m3), encofrado y desencofrado, vertido
- 692 -
por medio de camin-bomba, vibrado y colocacin. Segn EHE.
ITEM
UD.
0061
Puerto Real 2008
0062
Presupuesto
20,9 31,3 25,3 20,3 31,3 25,3 114,9 106,9 100,9
0063
0064
Ud.
Codo de 90 de 6 de dimetro, imprimacin antioxidante, completamente
instalado.
0065
Ud.
instalado.
0066
Ud.
instalado.
- 693 -
0067
Ud.
0068
Ud.
0069
Ud.
Vlvula de globo de 6, husillo ascendente, con bridas, juntas y tornillos i/p.p. de
0070
Ud.
Vlvula de globo de 3, husillo ascendente, con bridas, juntas y tornillos i/p.p. de
Puerto Real 2008
0071
Ud.
Vlvula reductora de presin GD-45 para vapor, aire y gases no corrosivos.
Cuerpo de acero A536 y vlvula de acero AISI 420.
Presupuesto
250,9 199,9 375,5 250,5 200,9
0072
Ud.
Vlvula con controlador, accionador, con seal elctrica, con bridas, juntas y
tornillos i/p.p. de accesorios, totalmente instalada.
0073
Ud.
Vlvula de seguridad tipo safety, tarada para una presin de 15 bar, con juntas
y tornillos i/p.p. de accesorios, totalmente instalada.
Grupo de presin para 150 m3/h a 65 m.c.a. compuesto por, electrobomba
0074
Ud.
principal de 15 CV, colectores de aspiracin e impulsin, vlvulas de
seccionamiento, corte y retencin, circuito de pruebas, manmetro y vlvulas de
seguridad, completamente instalado.
- 694 -
0075
Ud.
principal de 4,5 CV, colectores de aspiracin e impulsin, vlvulas de
0076
Ud.
principal de 15 CV, colectores de aspiracin e impulsin, vlvulas de
Puerto Real 2008
Presupuesto
DESCRIPCIN PRECIO 113,7 239,8 134,9 149,5
3.6. Sistemas de control.
ITEM
UD.
Sensor de temperatura KOBOLD modelo TDD, se utiliza para la medida y
monitorizado econmicos de la temperatura. Adecuados para aplicaciones donde
0081
Ud.
la temperatura se controla con un alto grado de precisin de conmutacin. Tiene
un indicador LED de 3 dgitos. Tiene una precisin de 0,5 C. Rango de medicin:
-50 C +125 C.
Sensor de presin KOBOLD con precisin SEN-33. Estos sensores de presin
tienen un grado de exactitud de 0,1% como estndar siendo 0,05% una opcin.
- 695 -
0082
Ud.
Son particularmente adecuados para el uso en Ingeniera de Prueba y
Calibracin. Perfecto para ambientes industriales hostiles. Rango de medicin: -1
hasta 0 ... 0 hasta 1000 bar.
Sensor capacitivo de deteccin del nivel relleno KFS. Trabaja segn el principio
0083
Ud.
de medicin de 3 electrodos. Con este principio el depsito o un electrodo
adicional sirve como contraelectrodo. Puede tener hasta 3 valores lmites de
consigna.
Medidor de oxgeno disuelto InPro 6880I, adecuado para caldos de fermentacin.
0084
Ud.
Rango de presin en el que trabaja de 0,2 a 6 bar y rango de temperaturas a la
Puerto Real 2008
que trabaja de 5 a 60 C.
Presupuesto
159,8 145,9 10,69
Electrodo estndar combinado para medidas generales del pH. El sistema de
descarga Ag/AgCl se ha diseado como cartucho. La versin combinada del
electrodo con el diafragma de anillo PTFE es especialmente conveniente para
0085
Ud.
condiciones duras de servicio, por ejemplo, servicio en plantas de la clarificacin
o en medios aceitosos y muy usados. El electrodo puede resistir presiones de
hasta 10 bar. Sus dimensiones son 120 x 12 mm (DIN 19263). Rango de
medida: 0-12.
- 696 -
Instrumento de medicin KOBOLD tipo DWD es un transmisor de caudal con
0086
Ud.
indicacin digital del caudal instantneo, salida analgica de 4-20 mA y dos rels,
a todo o nada, ajustables indicando el punto de conmutacin, para monitorizado
valores lmite. Rango de medida: 1-10 l/min 360-3.600 m3/h.
0087
Ud.
Panel de control, software diseado para el control en planta de procesos, con
modificacin de distintas variables.
Puerto Real 2008
Presupuesto
DESCRIPCIN PRECIO 55,7 47,9 235,5 22,5 429,8
3.7. Proteccin contra incendios.
ITEM
UD.
Extintor de polvo ABC con eficacia 144B para extincin de fuego de materias
0091
Ud.
slidas, lquidas, productos gaseosos e incendio de equipos elctricos, de 9 kg. de
agente extintor con soporte, manmetro y boquilla con difusor segn norma
UNE-23110, totalmente instalado. Certificado por AENOR.
0092
Ud.
Armario extintor de 6/9 kg., en chapa galvanizada pintado en rojo, con puesta
con cristal, totalmente instalado.
- 697 -
Boca de incendio equipada, BIE, formada por cabina de chapa de acero de
650x500x160 mm., pintada en rojo, marco en acero inoxidable con cerradura y
0093
Ud.
cristal, rtulo romper en caso de incendio, devanadera circular cromada, lanza de
tres efectos con racor, vlvula de 1 de latn con racor, 25 m. de manguera
sinttica de 45mm. y manmetro de 0 a 16 kg/cm2, segn norma UNE 23403,
certificado de AENOR, totalmente instalada.
Tubera de acero DIN 2440 en clase negra de 4 i/p.p. de accesorios, curvas, ts,
0094
elementos de sujecin, imprimacin antioxidante y esmalte en rojo, totalmente
instalada.
0095
Ud.
Vlvula de compuerta de 4, husillo ascendente, con bridas, juntas y tornillos
Puerto Real 2008
i/p.p. de accesorios, totalmente instalada.
Grupo de presin contra incendios de 24 m3/h a 65 m.c.a. segn norma UNE 235.420,9
Presupuesto
9,5 86,5 DESCRIPCIN PRECIO 0,09 5,9
500 compuesto por, electrobomba principal de 15 CV., bomba jockey de 3 CV.,
0096
Ud.
acumulador de 50 l., colectores de aspiracin e impulsin, vlvulas de
seguridad, bancada monobloc, completamente instalado.
0097
Ud.
Pulsador de alarma tipo rearmable, con tapa de plstico basculante, i/p.p. de
tubos y cableado, conexionado y probado.
Cuadro de alarma exterior ptico/acstico con sirena y piloto a 24 V.,
0098
Ud.
autoprotegible, autoalimentada y juego de bateras (2x12 V.), i/p.p. tubos y
- 698 -
cableado, conexionada y probada.
3.8. Salud y seguridad.
ITEM
UD.
0101
Cinta corrida de balizamiento plstica, pintada a dos colores roja y blanca, incluso
Puerto Real 2008
0102
Ud.
Cartel indicativo de uso obligatorio de casco de 400x300 mm., sin soporte
metlico, incluso colocacin y desmontado.
Presupuesto
5,9 5,9 8,9 11,5 14,9 7,9 12,5 46,1
0103
Ud.
Cartel indicativo de prohibido el paso a la obra de 400x300 mm., sin soporte
0104
Ud.
Cartel indicativo de peligro por zonas de obra de 400x300 mm., sin soporte
0105
Ud.
0106
Ud.
- 699 -
0107
Ud.
0108
Ud.
Protectores auditivos tipo orejeras, para entornos exigentes, homologados CE.
0109
Ud.
Par de guantes para soldador, forrado ignfugo, largo de 34 cm., homologados
CE.
Puerto Real 2008
0110
Ud.
Par de botas de seguridad S3 piel, negra, con puntera y platilla metlica,
homologadas CE.
Presupuesto
DESCRIPCIN PRECIO 49,5 475,9 475,9 475,9 475,9 49,9 14,9
3.9. Obra civil.
ITEM
UD.
0121
m2
Parcela
0122
m2
Oficinas
- 700 -
0123
m2
Vestuarios
0124
m2
Laboratorios
0125
m2
Almacn
0126
m2
Cerramiento
0127
m2
Pavimento
Puerto Real 2008
Presupuesto
DESCRIPCIN N UD. PRECIO TOTAL 1 32.900 32.900 1 4.900 4.900 1 5.500 5.500
4. LISTA DE PRECIOS DESCOMPUESTOS.
4.1. Equipos de proceso.
ITEM
UD.
Centrfuga Decanter IGNOR. La velocidad diferencial de origen se
sita en un rango entre 5-25 rpm. Motor de 55,5 CV. Todas las
piezas en contacto con el producto se realizan en acero inoxidable
- 701 -
0001
Ud.
AISI 304L o 316L. Las principales partes mecnicas de la unidad
(tambor, tornillo, lmina del tornillo) llevan aplicada una capa de
W2C (65%) con un espesor de entre 2 y 3 mm. Esta proteccin
mejora la resistencia mecnica y prolonga la vida til.
0002
Ud.
Intercambiador de calor doble paso de tubo y un paso de carcasa
de 2 m. de longitud. Tubos interiores de 0,10 m. de dimetro.
Puerto Real 2008
0003
Ud.
Intercambiador de calor doble paso de tubo y un paso de carcasa
de 3 m. de longitud. Tubos interiores de 0,10 m. de dimetro.
Presupuesto
1 212.900 212.900 1 310.000 310.000 2 290.000 580.000 1 350.000 350.000 1 330.000 330.000
Sistema de pervaporacin compuesto por, equipo de vaco, 127
tubos de membrana de silicalita TS1-silicona de 10 m. de
0004
Ud.
longitud y 0,05 m. de dimetro y carcasa de acero Inoxidable
AISI 316L de 8 mm. de espesor con vlvula de seguridad,
manmetro y rejillas para soportar los tubos.
Columna de destilacin Kvaerner, de 2,36 m. de dimetro y 18
0005
Ud.
m. de altura. Con 30 platos de acero inoxidable AISI 304L, y un
espaciado entre platos de 0,60 m. Con 3 bocas de hombre.
- 702 -
Columna de destilacin Kvaerner, de 2,2 m. de dimetro y 16,8
0006
Ud.
0007
Ud.
0008
Ud.
Puerto Real 2008
Presupuesto
2 20.900 41.800 13 4.725 61.425 3 15.000 45.000
Caldera de vapor fabricada por ATTSU, modelo HH, con
0009
Ud.
capacidad de generacin de vapor de 20.000 kg/h a presiones
de trabajo de hasta 16 bar. Posibilidad de utilizar distintos
combustibles.
- 703 -
0010
Ud.
Agitador modelo 6HTN15. Velocidad de giro de 30 hasta 900
rpm. La unidad requiere un motor de 65 CV.
0011
Ud.
Maquina embotelladora y etiquetadora, con una capacidad de
embotellado de 10.000 botellas a la hora.
Puerto Real 2008
Presupuesto
DESCRIPCIN N UD. PRECIO TOTAL 5 69.000 345.000 1 31.200 31.200 1 10.900 10.900 12 49.900 598.800
ITEM
UD.
Silos de almacenaje de azcar bruta en grano, construido en
0021
Ud.
acero inoxidable AISI 316L con acabado 2B, con capacidad para
120 m3. Incluye tolva de descarga con un ngulo de descarga de
60.
Mezclador vertical de 50 m3, construido en acero inoxidable AISI
0022
Ud.
316L, con un dimetro de 3 m. y una altura de 7,2 m. soportado
- 704 -
sobre seis patas de acero al carbono. Con camisa calefactora.
Reactor vertical de 8,5 m3 construido en acero inoxidable AISI
316L, con un dimetro de 1,5 m. y una altura de 4,8 m.
0023
Ud.
soportado sobre cuatros patas de acero al carbono. Con camisa
refrigeradora, aislante y soporte interiores para inmobilizado de
la enzima.
Tanque de fermentacin vertical de 105 m3, construido en acero
0024
Ud.
inoxidable AISI 316L, con un dimetro de 4,8 m. y una altura de
13,8 m. soportado sobre seis patas de acero al carbono. Con
Puerto Real 2008
camisa refrigeradora y aislante.
Tanque de almacenamiento vertical de 85 m3, construido en 1 47.600 47.600
Presupuesto
1 31.500 31.500 2 10.900 21.800 2 49.900 99.800 5 102.900 514.500 1 51.200 51.200
0025
Ud.
acero inoxidable AISI 316L, con un dimetro de 3,4 m. y una
altura de 9,4 m. soportado sobre seis patas de acero al carbono.
Tanque de almacenamiento vertical de 45 m3, construido en
0026
Ud.
altura de 7,3 m. soportado sobre seis patas de acero al carbono.
0027
Ud.
altura de 4,0 m. soportado sobre 4 patas de acero al carbono.
- 705 -
0028
Ud.
altura de 10,3 m. soportado sobre 6 patas de acero al carbono.
Tanque pulmn vertical de 250 m3, construido en acero
0029
Ud.
13,8 m. soportado sobre ocho patas de acero al carbono.
0030
Ud.
inoxidable AISI 316L, con un dimetro de 4 m. y una altura de
Puerto Real 2008
10 m. soportado sobre SEIS patas de acero al carbono.
Tanque pulmn vertical de 90 m3, construido en acero 1 48.600 48.600
Presupuesto
1 47.600 47.600 DESCRIPCIN N UD. PRECIO TOTAL 420 58,1 24.402 12.500 8,3 103.750
0031
Ud.
9,3 m. soportado sobre seis patas de acero al carbono.
0032
Ud.
8,5 m. soportado sobre seis patas de acero al carbono.
4.3 Cerrajera.
ITEM
UD.
- 706 -
Barandilla de escalera de 90 cm. de altura, con pasamanos de
0041
50x40 mm., pilastras de 40x40 mm., cada 70 cm., barandal
superior de 12 cm. del pasamanos e inferior a 3cm., en perfil de
40x40 mm, y barrotes verticales de 30x15 mm. a 10 cm.
Cercado con enrejado metlico galvanizado en caliente de malla
simple torsin, trama 40/14 y postes de tubo de acero
0042
m2
galvanizado por inmersin, de 48 mm. de dimetro y
tornapuntas de tubo de acero galvanizado de 32 mm. de
dimetro, totalmente montada y recibido con mortero de
Puerto Real 2008
cemento y arena de ro 1/4 tensores, grupillas y accesorios.
4.4. Cimentacin y cubetos. DESCRIPCIN 12.500 4,9 N UD. PRECIO TOTAL 61.250
Presupuesto
6.000 155,7 934.200 DESCRIPCIN N UD. PRECIO TOTAL 1.300 31.9 41.470 500 25,9 12.950
ITEM
UD.
0051
m2
Desbroce y limpieza de terreno por medios mecnicos, sin carga
ni transporte y con p.p. de costes indirectos.
Hormign armado HA-30/B/40 IIa N/mm2, con tamao mximo
del rido de 40 mm., consistencia blanda, elaborado en central
0052
en relleno de zapatas de cimentacin, y armadura B-500 S (40
kg/m3), encofrado y desencofrado, vertido por medio de
camin-bomba, vibrado y colocacin. Segn EHE.
- 707 -
ITEM
UD.
Tubera de acero DIN 2440 en clase negra de 6 y p.p. de
0061
accesorios, curvas, ts, elementos de sujecin, imprimacin
antioxidante y totalmente instalada.
Tubera de acero DIN 2440 en clase negra de 3 y p.p. de
0062
Puerto Real 2008
Tubera de acero DIN 2440 en clase negra de 2 y p.p. de 40 20,9 836,0
Presupuesto
77 31,3 2.410,1 1,745,7 25,3 20,3 81,2 1.032,9 33 31,3 2 25,3 50,6 5.974,8 52 114,9 30 106,9 3207,0 69 4 8 100,9 807,2
0063
0064
Ud.
Codo de 90 de 6 de dimetro, imprimacin antioxidante,
completamente instalado.
0065
Ud.
0066
Ud.
- 708 -
0067
Ud.
T de 6 de dimetro, imprimacin antioxidante, completamente
instalado.
0068
Ud.
T de 3 de dimetro, imprimacin antioxidante, completamente
instalado.
0069
Ud.
Vlvula de globo de 6, husillo ascendente, con bridas, juntas y
0070
Ud.
Vlvula de globo de 3, husillo ascendente, con bridas, juntas y
0071
Ud.
Vlvula reductra de presin GD-45 para vapor, aire y gases no
Puerto Real 2008
corrosivos. Cuerpo de acero A536 y vlvula de acero AISI 420.
Vlvula con controlador, accionador, con seal elctrica, con 37 250,9 9.283,3
Presupuesto
16 199,9 3.199,2 6 375,5 2.253,0 16 250,5 4.008,0 18 200,9 3.616,2
0072
Ud.
bridas, juntas y tornillos i/p.p. de accesorios, totalmente
instalada.
Vlvula de seguridad tipo safety, tarada para una presin de
0073
Ud.
15 bar, con juntas y tornillos i/p.p. de accesorios, totalmente
instalada.
Grupo de presin para 150 m3/h a 65 m.c.a. compuesto por,
electrobomba principal de 15 CV, colectores de aspiracin e
0074
Ud.
impulsin, vlvulas de seccionamiento, corte y retencin,
circuito de pruebas, manmetro y vlvulas de seguridad,
- 709 -
electrobomba principal de 4,5 CV, colectores de aspiracin e
0075
Ud.
electrobomba principal de 15 CV, colectores de aspiracin e
0076
Ud.
Puerto Real 2008
4.6. Sistemas de control. DESCRIPCIN N UD. PRECIO TOTAL
Presupuesto
monitorizado 19 econmicos de la temperatura. 113,7 2.160,3 26 239,8 6.234,8 32 hasta 3 valores lmites de 134,9 4.316,8 Puede tener
ITEM
UD.
Sensor de temperatura KOBOLD modelo TDD, se utiliza para la
medida
0081
Ud.
Adecuados para aplicaciones donde la temperatura se controla
con un alto grado de precisin de conmutacin. Tiene un
indicador LED de 3 dgitos. Tiene una precisin de 0,5 C. Rango
de medicin: -50 C +125 C.
Sensor de presin KOBOLD con precisin SEN-33. Estos
- 710 -
sensores de presin tienen un grado de exactitud de 0,1% como
0082
Ud.
estndar siendo 0,05% una opcin. Son particularmente
adecuados para el uso en Ingeniera de Prueba y Calibracin.
Perfecto para ambientes industriales hostiles. Rango de
medicin: -1 hasta 0 ... 0 hasta 1000 bar.
Sensor capacitivo de deteccin del nivel relleno KFS. Trabaja
segn el principio de medicin de 3 electrodos. Con este
0083
Ud.
principio el depsito o un electrodo adicional sirve como
contraelectrodo.
Puerto Real 2008
consigna.
Medidor de oxgeno disuelto InPro 6880I, adecuado para caldos 12 149,5
Presupuesto
1.794,0 12 159,8 1.917,6 12 145,9 1.750,8 1 10.690 10.690
0084
Ud.
de fermentacin. Rango de presin en el que trabaja de 0,2 a 6
bar y rango de temperaturas a la que trabaja de 5 a 60 C.
Electrodo estndar combinado para medidas generales del pH.
El sistema de descarga Ag/AgCl se ha diseado como cartucho.
La versin combinada del electrodo con el diafragma de anillo
0085
Ud.
PTFE es especialmente conveniente para condiciones duras de
servicio, por ejemplo, servicio en plantas de la clarificacin o en
medios aceitosos y muy usados. El electrodo puede resistir
- 711 -
presiones de hasta 10 bar. Sus dimensiones son 120 x 12 mm
(DIN 19263). Rango de medida: 0-12.
Instrumento de medicin KOBOLD tipo DWD es un transmisor
de caudal con indicacin digital del caudal instantneo, salida
0086
Ud.
analgica de 4-20 mA y dos rels, a todo o nada, ajustables
indicando el punto de conmutacin, para monitorizar valores
lmite. Rango de medida: 1-10 l/min 360-3.600 m3/h.
0087
Ud.
Panel de control, software diseado para el control en planta de
Puerto Real 2008
procesos, con modificacin de distintas variables.
4.7. Proteccin contra incendios. DESCRIPCIN N UD. PRECIO TOTAL
Presupuesto
15 55,7 835,5 15 47,9 719,2 11 235,5 2.590,5 500 22,5 11.250
ITEM
UD.
Extintor de polvo ABC con eficacia 144B para extincin de fuego
de materias slidas, lquidas, productos gaseosos e incendio de
0091
Ud.
equipos elctricos, de 9 kg. de agente extintor con soporte,
manmetro y boquilla con difusor segn norma UNE-23110,
totalmente instalado. Certificado por AENOR.
0092
Ud.
Armario extintor de 6/9 kg., en chapa galvanizada pintado en
rojo, con puesta con cristal, totalmente instalado.
- 712 -
Boca de incendio equipada, BIE, formada por cabina de chapa
de acero de 650x500x160 mm., pintada en rojo, marco en acero
inoxidable con cerradura y cristal, rtulo romper en caso de
0093
Ud.
incendio, devanadera circular cromada, lanza de tres efectos con
racor, vlvula de 1 de latn con racor, 25 m. de manguera
sinttica de 45mm. y manmetro de 0 a 16 kg/cm2, segn
norma UNE 23403, certificado de AENOR, totalmente instalada.
Tubera de acero DIN 2440 en clase negra de 4 i/p.p. de
0094
Puerto Real 2008
antioxidante y esmalte en rojo, totalmente instalada.
Presupuesto
10 429,8 4.298 3 5.402,9 16.208,9 1 9,5 9,5 1 86,5 86,5
0095
Ud.
Vlvula de compuerta de 4, husillo ascendente, con bridas,
juntas y tornillos i/p.p. de accesorios, totalmente instalada.
Grupo de presin contra incendios de 24 m3/h a 65 m.c.a. segn
norma UNE 23-500 compuesto por, electrobomba principal de
0096
Ud.
15 CV., bomba jockey de 3 CV., acumulador de 50 l., colectores
de aspiracin e impulsin, vlvulas de seccionamiento, corte y
retencin, circuito de pruebas, manmetro y vlvulas de
- 713 -
seguridad, bancada monobloc, completamente instalado.
0097
Ud.
Pulsador de alarma tipo rearmable, con tapa de plstico
basculante, i/p.p. de tubos y cableado, conexionado y probado.
Cuadro de alarma exterior ptico/acstico con sirena y piloto a
0098
Ud.
24 V., autoprotegible, autoalimentada y juego de bateras (2x12
V.), i/p.p. tubos y cableado, conexionada y probada.
Puerto Real 2008
4.8. Salud y seguridad. DESCRIPCIN 100 0,09 N UD. PRECIO TOTAL 9,0
Presupuesto
5 5,9 29,5 5 5,9 29,5 5 20 20 20 20 5,9 8,9 11,5 14,9 7,9 29,5 178,0 230,0 299,0 150,0 20 12,5 250,0
ITEM
UD.
0101
Cinta corrida de balizamiento plstica, pintada a dos colores roja
y blanca, incluso colocacin y desmontado.
0102
Ud.
Cartel indicativo de uso obligatorio de casco de 400x300 mm.,
sin soporte metlico, incluso colocacin y desmontado.
0103
Ud.
Cartel indicativo de prohibido el paso a la obra de 400x300
mm., sin soporte metlico, incluso colocacin y desmontado.
- 714 -
0104
Ud.
Cartel indicativo de peligro por zonas de obra de 400x300 mm.,
sin soporte metlico, incluso colocacin y desmontado.
0105
Ud.
0106
Ud.
0107
Ud.
0108
Ud.
Protectores auditivos tipo orejeras, para entornos exigentes,
homologados CE.
Puerto Real 2008
0109
Ud.
Par de guantes para soldador, forrado ignfugo, largo de 34 cm.,
homologados CE.
0110
Ud.
Par de botas de seguridad S3 piel, negra, con puntera y platilla 20 46,1 92,0
Presupuesto
DESCRIPCIN 12.500 N UD. PRECIO 49,5 TOTAL 618.750 475,9 83.282,5 175 175 475,9 83.282,5 175 475,9 83.282,5 200 475,9 95.180,0 725 49,9 36.177,5 9.000 14,9 134.550
metlica, homologadas CE.
4.9. Obra civil.
ITEM
UD.
0121
m2
Parcela
0122
m2
Oficinas
- 715 -
0123
m2
Vestuarios
0124
m2
Laboratorios
0125
m2
Almacn
0126
m2
Cerramiento
Puerto Real 2008
0127
m2
Pavimento
5. BALANCE ENERGTICO. 5.1. Consumo energtico. Los equipos que van a consumir energa calorfica son, las columnas de destilacin, a las cuales se les debe proporcionar vapor, mediante un generador de vapor, y la caldera, que va a utilizar directamente gas natural. En este sentido el vapor que consume las columnas de destilacin, es vapor generado en las calderas, de manera que ese vapor no hay que comprarlo. Como consecuencia el gasto energtico, se refiere al gasto de gas natural que es necesario para las calderas. El precio del gas natural est publicado en el BOE, y su precio de venta es de 1,59 cntimos/kWh. As que, conociendo los kW que se necesitan para las calderas y el tiempo que estn trabajando, se puede calcular el coste anual de estas, sabiendo que la planta trabajar 365 das al ao.
Equipo Potencia (kW) Tiempo (h) Energa (kWh) Coste diario (/da) Coste anual ((ao)
Caldera 1 1.267,18 1,7 2.154,21 34,47 12.581,6
Caldera 2 1.262,20 15,0 18.933,00 302,93 110.569,5
5.2. Consumo elctrico. Para calcular el consumo elctrico que se tiene en la planta de proceso, hay que tener en cuenta los equipos que consumen energa elctrica, que son las bombas, los agitadores y la centrfuga.
Presupuesto
- 716 -
Puerto Real 2008
El precio de la electricidad se compone de dos tarifas, una tarifa fija que depende de la energa que se contrate, es decir, el trmino de potencia, y el trmino de energa, que depende de la cantidad de electricidad que consumen los equipos. En la siguiente tabla se muestra la energa consumida por cada bomba durante un ao.
Bomba Mezclador-Hidrlisis Hidrlisis-Fermen. 1-4 Hidrlisis-Fermen. 5-8 Hidrlisis-Fermen. 9-12 Fermen. 1-4-Centrfuga Fermen. 5-8-Centrfuga Fermen. 9-12-Centrfu. Centrf.-Pervaporacin Pervaporacin- T.P. 1 T.P. 1-Destilacin 1 Destilacin 1-T.A. Ace. Destilacin 1-T.A. But. Pervaporacin-T.P. 2 T.P. 2-Caldera 1 Caldera 1-Caldera 2 Caldera 1-T.P. 3 T.P. 3-Destilacin 2 Destilacin 2- T.A. agua Destilaci. 2-Destilaci. 3 Destilacin 3-T.A. Ace. Destilacin 3-Dest. 3 Calera 2-Intercambiad. Caldera 2-Mezclador
Potencia (kW) 1,12 3,36 3,36 3,36 3,36 3,36 3,36 3,36 3,36 1,12 1,12 1,12 11,19 3,36 3,36 3,36 3,36 3,36 1,12 1,12 1,12 3,36 11,19
Tiempo (h) 1 1 1 1 2,43 2,43 2,43 2,43 2,43 2,43 2,43 2,43 2,43 2,4 2,2 2,2 1 1 1 1 1 2,43 2,61
Energa (kWh) 1,12 3,36 3,36 3,36 8,16 8,16 8,16 8,16 8,16 2,72 2,72 2,72 27,19 8,06 7,39 7,39 3,36 3,36 1,12 1,12 1,12 8,16 29,21
Presupuesto
- 717 -
Puerto Real 2008
Intercam.-T.A. agua Mezclador-T.A. agua Caldera 2-T.P. 4 T.P. 4-Destilacin 4 Destilacin 4-T.A. agua Destilac. 4-Destilaci. 5 Destilaci. 5-T.A. Ac. A. Destilaci. 5-T.A. Ac. B. T.A. Ace.-Embotellado. T.A. Ac. A.-Embotella. T.A. Ac. B.-Embotella. 11,19 11,19 1,12 1,12 1,12 1,12 1,12 1,12 1,12 1,12 1,12 2,43 2,61 15 1 1 1 1 1 1 1 1 27,19 29,21 27,19 1,12 1,12 1,12 1,12 1,12 1,12 1,12 1,12
En la siguiente tabla se muestra la energa consumida por los agitadores durante un ao.
Agitador Mezclador Fermentador 1-12
Potencia (kW) 48,47 48,47 x 12
Tiempo (h) 2,61 24
Energa (kWh) 126,51 13.959,36
La centrfuga tiene una potencia de 41,39 kW y trabaja 2,43 h al da, por lo que la energa que consume es de 100,58 kWh. En resumen, el consumo de las bombas, agitadores y centrfuga se muestra en la siguiente tabla:
Equipo
Consumo (kWh/ao) 250,2 5.131.745,5 36.711,7
Trmino de potencia (/mes)
Trmino de energa (/kWh)
Gasto anual elctrico (/ao) 145,19
Bombas Agitadores Centrfuga
11,015
0,052
266.982,95 2.041,19
Presupuesto
- 718 -
Puerto Real 2008
El gasto elctrico anual es la suma del gasto de las bombas, los agitadores y la centrfuga, lo que hace un total de 269.169,33 /ao.
Presupuesto
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6. BALANCE ECONMICO. La planta de proceso proporcionar de una serie de beneficios que se obtendrn de la venta del producto principal, biobutanol, y de los subproductos obtenidos, acetona, cido actico, cido butrico, agua destilada y vapor de agua. Asimismo, como toda planta de proceso tambin implicar costes para su funcionamiento como son, el coste de la inversin inicial, que es muy importante, los costes de las materias primas, los costes de energa y electricidad y los costes de la mano de obra. A continuacin se mostrar un resumen de las partidas econmicas que participan en la planta de proceso. 6.1. Beneficios. En la siguiente tabla se muestra un resumen de los beneficios obtenidos para una determinada produccin, esta produccin puede modificarse en funcin de las necesidades del mercado debido a que al ser una planta multiproducto se puede optimizar su capacidad de produccin de cada producto, en especial de la cantidad de agua destilada y vapor de agua.
PRODUCTO Biobutanol Acetona Ac. actico Ac. butrico Agua destil. Vapor
PRODUCCIN DIARIA (L) 10.093,75 5.272,50 503,75 247,50 116.685 224.299 kg (1,22108 kcal)
PRODUCCIN ANUAL (L) 3.684.218,8 1.924.421,5 183.868,8 90.337,5 42.590.025 81.869.135 Kg (4,451010 kcal)
PRECIO (/L) 0,71 3,00 5,50 5,50 0,15 10,517 /106 Kcal
BENEFICIO ANUAL 2.615.795 5.773.387 1.011.278 496.856 6.388.504 467.533
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6.2. Coste de la inversin inicial.
PARTIDAS Equipos de proceso Tanques de fermentacin y almacenamiento Cerrajera Cimentacin y cubetos Red de tuberas Sistemas de control Proteccin contra incendio Salud y seguridad Obra civil
COSTE () 1.974.425 1.848.500 128.152 995.450 92.925,2 28.864,3 35.997,95 2.126,5 1.134.514 Coste inmobilizado (C. Inm.) = 6.240.954,95
Instalacin (0,10*C. Inm.) Sistema elctrico (0,12*C. Inm.)
624.095,49 748.914,59
Costes directos (C. D.) = 7.613.965,00 Proyecto bsico (0,09*C.D.) Ingeniera de detalle (0,10*C.D.) Imprevistos (0,10*C.D.) Retribuciones contractuales (0,05*C.D.) 685.256,85 761.396,50 761.396,50 380.698,25
Coste indirectos (C.I.) = 2.588.748,10 Capital directo a invertir (C.D. + C.I.) = 10.202.713,10
6.3. Requerimiento y coste de la mano de obra. En este apartado se estima el coste anual que constituye la mano de obra necesaria para el correcto funcionamiento de las instalaciones. En este sentido el nmero de operarios por turno es de 5, por lo que, teniendo en cuenta que la jornada se divide en 3 turnos consecutivos, son necesarias 120 horas diarias de mano de obra, lo que suponen un total de 43.800 horas de trabajo al ao.
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Adems, ser necesaria la figura del gerente o director que tambin se encargar de la funcin comercial y ventas, y que slo se encontrar presente en la planta durante un turno de 8 horas, si sus labores comerciales no lo requieren en otra ubicacin. Por ltimo, se contar con los servicios de 2 tcnicos mecnicos para las labores de mantenimiento diarias de la planta, y un ingeniero de procesos, para los cuales tambin se dividirn en 3 turnos diarios consecutivos.
Salario (/h) Operario Tcnico Ingeniero Gerente 9,97 10,35 14 18
Nmero por turno 5 2 1 1
Turnos 3 (8h/turno) 3 (8h/turno) 3 (8h/turno) 1 (8h/turno)
Total (/ao) 436.686 181.332 122.640 52.560
6.4. Coste de las materias primas El coste de las materias primas son fundamentalmente cuatro, el azcar bruta necesario, el agua de la red, las enzimas para la reaccin de hidrlisis y los microorganismos que llevan a cabo la fermentacin.
Cantidad anual Azcar Agua Enzimas Microorganismos 1,533107 Kg 127.750 m3 1.000 matrices 47 lifilos
Coste 0,35 /kg 2,016 /m3 138,5 /matriz 70 /lifilo
Total (/ao) 5.365.500 257.544 138.500 3.290
6.4. Coste energtico. A continuacin, en las dos tablas siguientes, se resumen los consumos energticos de los equipos tanto de gas natural como de electricidad.
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Equipo Potencia (kW) Tiempo (h) Energa (kWh) Coste diario (/da) Coste anual ((ao)
Caldera 1 1.267,18 1,7 2.154,21 34,47 12.581,6
Caldera 2 1.262,20 15,0 18.933,00 302,93 110.569,5
Equipo
Consumo (kWh/ao) 250,2 5.141.342,6 36.711,7
Trmino de potencia (/mes)
Trmino de energa (/kWh)
Gasto anual elctrico (/ao) 145,19
Bombas Agitadores Centrfuga
11,015
0,052
266.982,95 2.041,19
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7. ANLISIS DE RENTABILIDAD.
Capital directo a invertir Coste de operacin anual
10.202.713,10 6.950.227,2 Biobutanol: 3.684.218,8 L/ao Acetona: 1.924.371,3 L/ao
Cantidad de productos
cido actico: 183.868,8 L/ao cido butrico: 90.337,5 L/ao Agua destilada:42.590.025 L/ao Vapor: 81.869.135 Kg/ao (4,451010 kcal) Biobutanol: 0,71 /L Acetona: 3 /L
Precios de venta
cido actico: 5,5 /L cido butrico: 5,5 /L Agua destilada: 0,15 /L Vapor: 10,517 /106 kcal
Ingresos por ventas
16.753.353 /ao Biobutanol: 1,85 /L Acetona: 0,007 /L
Coste de produccin
cido actico: 0,66 /L cido butrico: 1,37 /L Agua destilada: 0,003 /L Vapor: 2,77 /106 kcal Biobutanol: -4.236.851,6 /ao Acetona: 5.759.643,3 /ao cido actico: 889.926,0 /ao 9.393.094 /ao
Beneficio bruto
cido butrico: 374.900,6 /ao Agua destilada: 6.260.733,7 /ao Vapor: 344.741,5 /ao
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Impuestos aplicables Beneficio neto Rentabilidad bruta marginal Retorno de la inversin *(IVA 16%) 5 primeros aos: 9.393.094 /ao Posterior a 5 aos: 7.890.199 /ao 56,07% 92,06%
* Segn las ayudas ofrecidas por el ministerio, las plantas de recursos renovables quedarn exentas de impuestos durante un periodo de 5 aos tras su puesta en marcha.
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El Ingeniero Qumico: Fco. Jos Vela Aragn
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Azucar

Cargado por

Azucar

Cargado por

FACULTAD DE CIENCIAS TTULO DE INGENIERO QUMICO

RESUMEN DEL PROYECTO FIN DE CARRERA

ESCENARIO SOCIOECONMICO ACTUAL

FUERTE REDUCCIN DE LAS CUOTAS DE PRODUCCIN DE AZCAR EN LA UNIN

NECESIDAD DE REDUCIR LAS EMISIONES DE CO2 Y LOS GASES DE EFECTO INVERNADERO

NECESIDAD DE REDUCIR LA DEPENDENCIA DEL PETRLEO

PLAN DE EXCEDENTES DE AZCAR PROTOCOLO DE KYOTO ENERGAS RENOVABLES 2005-2010

POSIBLES SOLUCIONES BIOCOMBUSTIBLES

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Carburante Bioetanol Biobutanol Gasolina

Densidad energtica (MJ/L) 21,1 21,7 26,9 27,0 32,2 32,9

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SE REDUCE LA DEPENDENCIA DEL PETRLEO MEDIANTE LA PRODUCCIN DE BIOBUTANOL

SE REDUCEN LAS EMISIONES DE CO2 Y GASES DE EFECTO INVERNADERO

SE GENERA RIQUEZA EN LA ZONA EN FORMA DE PUESTOS DE TRABAJO DIRECTOS E INDIRECTOS

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DOCUMENTO N 1: MEMORIA DESCRIPTIVA

DOCUMENTO N 2: ANEXOS A LA MEMORIA

DOCUMENTO N 4: PLIEGO DE CONDICIONES

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248 250 250 250 253 257

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513 515 515 515

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DOCUMENTO N 1: MEMORIA DESCRIPTIVA

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Captulo 1 OBJETO Y JUSTIFICACIN DEL PROYECTO

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Captulo 2 ENERGAS RENOVABLES

procedencias de los que los ms importantes son los siguientes:

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Tipo de central Mayor de 50 MW Entre 10 y 50 MW Minihidrulica (<10 MW) TOTAL

Potencia (MW) 13.521,00

Produccin (GWh) 25.013,90

Tabla 2.5. Potencia de energa hidroelctrica en Espaa en 2006.

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