CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES

Gilberto Motto
MINISTERIO DE EDUCACIÓN
 1. AUTOMATIZACIÓN

La automatización es un sistema donde se es fiel reflejo de la variación de la

trasfieren tareas de producción, realizadas magnitud física medida.
habitualmente por operadores humanos a un
conjunto de elementos tecnológicos. Algunos de los transductores más
Un sistema automatizado consta de dos partes utilizados son: Final de carrera,
principales: fotocélulas, pulsadores, encoders, etc.
 Parte de Mando
 Parte Operativa ACCIONADORES Y PREACCIONADORES

PARTE OPERATIVA El accionador es el elemento final de

control que, en respuesta a la señal de
Es la parte que actúa directamente sobre la mando que recibe, actúa sobre la
máquina. Son los elementos que hacen que la variable o elemento final del proceso.
máquina se mueva y realice la operación Un accionador transforma la energía
deseada. Los elementos que forman la parte de salida del automatismo en otra útil
operativa son los accionadores de las para el entorno industrial de trabajo.
máquinas como motores, cilindros, Los accionadores pueden ser
compresores y los captadores como fotodiodos, clasificados en eléctricos, neumáticos e
finales de carrera. hidráulicos.
Los accionadores más utilizados en la
DETECTORES Y CAPTADORES industria son: Cilindros, motores de
corriente alterna, motores de corriente
Como las personas necesitan de los continua, etc.
sentidos para percibir, lo que ocurre en su Los accionadores son gobernados por
entorno, los sistemas automatizados la parte de mando, sin embargo,
precisan de los transductores para adquirir pueden estar bajo el control directo de
información de: la misma o bien requerir algún
 La variación de ciertas magnitudes preaccionamiento para amplificar la
físicas del sistema. señal de mando. Esta preamplificación
 El estado físico de sus componentes se traduce en establecer o interrumpir
Los dispositivos encargados de convertir las la circulación de energía desde la
magnitudes físicas en magnitudes eléctricas fuente al accionador.
se denominan transductores.
Los transductores se pueden clasificar en Los preaccionadores disponen de:
función del tipo de señal que transmiten en: Parte de mando o de control que se
 Transductores todo o nada: encarga de conmutar la conexión
Suministran uña señal binaria eléctrica, hidráulica o neumática entre
claramente diferenciados. Los los cables o conductores del circuito de
finales de carrera son transductores potencia.
de este tipo.
 Transductores numéricos:
Transmiten valores numéricos en PARTE DE MANDO
forma de combinaciones binarias.
Los encoders son transductores de Suele ser un autómata programable
este tipo. (tecnología programada), aunque hasta hace
 Transductores analógicos: bien poco se utilizaban relés
Suministran una señal continua que electromagnéticos, tarjetas electrónicas o
módulos lógicos neumáticos (tecnología
cableada). En un sistema de fabricación TECNOLOGÍAS PROGRAMADAS
automatizado el autómata programable esta en
el centro del sistema. Este debe ser capaz de Los avances en el campo de los
comunicarse con todos los constituyentes de microprocesadores de los últimos años han
sistema automatizado. favorecido la generalización de las tecnologías
programadas. En la realización de
TECNOLOGÍAS CABLEADAS automatismos. Los equipos realizados para
este fin son:
Con este tipo de tecnología, el automatismo se
realiza interconectando los distintos elementos  Los ordenadores.
que lo integran. Su funcionamiento es  Los autómatas programables.
establecido por los elementos que lo componen
y por la forma de conectarlos. El ordenador, como parte de mando de un
Esta fue la primera solución que se utilizo para automatismo presenta la ventaja de ser
crear autómatas industriales, pero presenta altamente flexible a modificaciones de
varios inconvenientes. proceso. Pero, al mismo tiempo, y debido a su
Los dispositivos que se utilizan en las diseño no específico para su entorno
tecnologías cableadas para la realización del industrial, resulta un elemento frágil para
automatismo son: trabajar en entornos de líneas de producción.
 Relés electromagnéticos Un autómata programable industrial es un
 Módulos lógicos neumáticos. elemento robusto diseñado especialmente
 Tarjetas electrónicas. para trabajar en ambientes de talleres, con
casi todos los elementos del ordenador.

Comparación de características entre sistemas cableados y sistemas programables

CARACTERÍSTICAS SISTEMA DE AUTOMATA
CABLEADO PROGRAMABLE
Flexibilidad de adaptación al proceso Baja Alta
Hardware estándar para distintas No Si
aplicaciones
Posibilidades de ampliación Bajas Altas
Interconexiones y cableado exterior Mucho Poco
Tiempo de desarrollo del proyecto Largo Corto
Posibilidades de modificación Difícil Fácil
Mantenimiento Difícil Fácil
Herramienta para prueba No Si
Stocks de mantenimiento Medios Bajos
Modificaciones sin parar el proceso (on line) No Si
Coste para pequeñas series Alto Bajo
Estructuración en bloques independientes Difícil Fácil

OBJETIVOS DE LA AUTOMATIZACIÓN cantidades necesarias en el momento

preciso.
 Mejorar la productividad de la empresa,  Simplificar el mantenimiento de forma
reduciendo los costos de la producción y que el operario no requiera grandes
mejorando la calidad de la misma. conocimientos para la manipulación
 Mejorar las condiciones de trabajo del del proceso productivo.
personal, suprimiendo los trabajos  Integrar la gestión y producción.
penosos e incrementando la seguridad.
 Realizar las operaciones imposibles de
controlar intelectual o manualmente.
 Mejorar la disponibilidad de los
productos, pudiendo proveer las
LOS SISTEMAS DE CONTROL según el programa grabado por el usuario,
para producir las señales de salida. El
autómata ejecuta continuamente el programa
Un sistema de control es el conjunto de para conseguir este control.
dispositivos electrónicos necesarios para
controlar un proceso específico. Un sistema de
control puede incluir desde un ordenador central
de control hasta los elementos que suministran
las entradas y ejecutan las salidas: los
interruptores, motores paso a paso, solenoides y
sensores, pasando por los autómatas
programables y posibles redes de conexión.
Un sistema de control puede integrar
aplicaciones de gran escala donde diferentes
modelos de autómatas están conectados entre
sí o aplicaciones tan simples como un autómata
controlando un solo dispositivo de salida. Se ha de diseñar un programa para la
aplicación concreta y almacenarlo en la
El autómata es el dispositivo del sistema de memoria del autómata. Este programa se
control que controla directamente el proceso de ejecutará como parte del ciclo de operaciones
fabricación. De acuerdo con el programa internas del autómata.
almacenado en memoria, el autómata recibe los
datos de los dispositivos de entrada conectados
a el, utiliza estos datos para monitorizar el El siguiente ejemplo de un automatismo en
sistema controlado. lógica cableada:
Motor B, bajada y subida,
contactores K3 y K4.
Motor A, rotación de broca,
derecha e izquierda, contactores
K1 y K2.
Finales de Carrera FC1 y FC2.
Pulsadores de marcha y paro.

Cuando el programa ordena tomar alguna

acción, el autómata envía las señales
correspondientes a los dispositivos de actuación
conectados a sus salidas. El autómata se puede
utilizar para controlar un proceso simple,
repetitivo o puede conectarse a otros autómatas
o a un ordenador para integrar el control de un
sistema complejo.

Los autómatas reciben las señales de entrada y

generan las señales de salida. Al detectarse
cambio en las señales, el autómata reacciona,
El circuito de lazo cerrado es el siguiente: obtenemos de las especificaciones
funcionales, ésta es la base mínima a
partir de la cual podremos iniciar el
siguiente paso, es decir, estudiar
cuáles son los elementos más
idóneos para la construcción del
automatismo.

FASES DE ESTUDIO EN LA ELABORACIÓN

DE UN AUTOMATISMO

Para el desarrollo y elaboración correcta de un

automatismo, por el técnico o equipo en cargado
de ello, es necesario conocer previamente los
datos siguientes:
a. Las especificaciones técnicas del
sistema o proceso a automatizar y su
correcta interpretación.
b. La parte económica asignada para no
caer en el error de elaborar una buena
opción desde el punto de vista técnico,
pero inviable económicamente.
c. Los materiales, aparatos, etc..,
existentes en el mercado que se van a b. Estudio técnico-económico. Es la
utilizar para diseñar el automatismo. En parte técnica de especificaciones del
esté apartado es importante conocer automatismo: relación de materiales,
también: aparatos, su adaptación al sistema y
Calidad de la información técnica al entorno en el que se haya inscrito,
de los equipos. etc. También aquí se ha de valorar la
Disponibilidad y rapidez en parte operativa del comportamiento
cuanto a recambios y asistencia del automatismo en todos sus
técnica. aspectos, como mantenimiento,
fiabilidad, etcétera. Es obvio que
El organigrama representa el procedimiento la valoración económica, que será
general o fases más utilizadas para el estudio de función directa de las prestaciones del
los automatismos. mismo, ha de quedar incluida en esta
parte del estudio.
A continuación se va a estudiar cada uno de los
apartados descritos: c. Decisión final. Las dos posibilidades u
opciones tecnológicas generales
a. Estudio previo. Es importante antes de posibles: lógica cableada y lógica
acometer cualquier estudio programada. Con esta información y
medianamente serio de un automatismo previa elaboración de los parámetros
el conocer con el mayor detalle posible que se consideren necesarios tener
las características, el funcionamiento, las en cuenta, se procede al análisis del
distintas funciones, etc., de la máquina o problema.
proceso a automatizar; esto lo
 1.1 GENERALIDADES DE LOS PLCs

El término PLC de amplia difusión en el medio solamente pueden controlar un tipo específico
significa en inglés, Controlador Lógico de aparato. Un programador o Control de
Programable. Originalmente se denominaban Flama de una caldera, es un ejemplo de estos
PCs (Programmable Controllers), pero, con la últimos.
llegada de las IBM PCs, para evitar confusión,
se emplearon definitivamente las siglas PLC. Además de poder ser programados, se insiste
En Europa, el mismo concepto es llamado en el término "Control Automático", que
Autómata Programable. corresponde solamente a los aparatos que
comparan ciertas señales provenientes de la
La definición más apropiada es: Sistema máquina controlada de acuerdo con algunas
Industrial de Control Automático que trabaja reglas programadas con anterioridad para
bajo una secuencia almacenada en memoria, emitir señales de control para mantener la
de instrucciones lógicas. operación estable de dicha máquina.
Las instrucciones almacenadas en memoria
Es un sistema porque contiene todo lo permiten modificaciones así como su
necesario para operar, e industrial por tener monitoreo externo.
todos los registros necesarios para operar en
los ambientes hostiles encontrados en la NEMA define el PLC como un aparato digital
industria. electrónico con una memoria programable para
el almacenamiento de instrucciones que
implementan funciones específicas tales como
secuénciales, lógicas, de tiempo, de conteo,
para controlar máquinas y procesos.

Aunque la arquitectura de un PLC es

básicamente la misma de una computadora de
propósitos generales, hay algunas
características que los distinguen:

El PLC está diseñado para trabajar en un

ambiente industrial con una cantidad
sustancial de ruido eléctrico, interferencia
electromagnética, vibración, altas
temperaturas, etc.
Un autómata programable industrial (API) o
Programable Logic Controller (PLC), es un
En el PLC el hardware y el software son
equipo electrónico, programable en lenguaje diseñados para que sean fáciles de utilizar
no informático, diseñado para controlar en
por técnicos y electricistas. Su estructura
tiempo real y en ambiente de tipo industrial, con frecuencia modular, hace que el
procesos secuénciales.
mantenimiento y las reparaciones sean
sencillas.
Un PLC trabaja en base a la información
recibida por los captadores y el programa
Las computadoras son complejas máquinas
lógico interno, actuando sobre los
de cómputo, capaces de ejecutar diferentes
accionadores de la instalación.
programas o tareas simultáneamente y en
cualquier orden, el PLC ejecuta su
Esta familia de aparatos se distingue de otros
programa sencillo en forma ordenada y
controladores automáticos en que puede ser
secuencial.
programado para controlar cualquier tipo de
máquina, a diferencia de otros muchos que,
El PLC posee todas las ventajas de los
sistemas programables entre las que podemos El costo inicial también puede ser un
puntualizar: inconveniente.

Control flexible. La eliminación de controles HISTORIA DE LOS PLCs

alambrados es el primer paso para ganar
flexibilidad. A manera de ejemplo Hasta no hace mucho tiempo, el control de
consideremos el control de un solenoide procesos industriales se venia haciendo de
por medio de dos interruptores conectados forma “cableada” por medio de contactores y
en serie. Cambiar la operación del relés.
solenoide colocando los dos interruptores
en paralelo o combinándolos con un
tercero podría tomar menos de un minuto Al operario que se encontraba a cargo de este
en un PLC, lo cual se podría realizar en la tipo de instalaciones, se le exigía tener altos
mayoría de los casos sin desenergizar o conocimientos técnicos para poder realizarlas
parar el sistema. El mismo cambio en el y posteriormente mantenerlas. Además
sistema alambrado podría haber tomado de cualquier variación en el proceso suponía
30 a 60 minutos, lo que podría ser modificar físicamente gran parte de las
traducido en considerables pérdidas de conexiones de los montajes, siendo necesario
producción. para ello un gran esfuerzo técnico y un mayor
desembolso.
Fácil instalación. Los mismos atributos del
PLC hacen de cada instalación una En 1969 la División Hydramatic de la General
operación sencilla y hasta cierto punto Motors instaló el primer PLC para reemplazar
rutinaria. Su relativo pequeño tamaño los sistemas inflexibles alambrados usados
permite al PLC ser ubicado usualmente en entonces en sus líneas de producción.
menos de la mitad del espacio requerido Ya en 1971, los PLCs se extendían a otras
por un panel basado en relés. industrias y, en los ochentas, ya los
componentes electrónicos permitieron un
Mantenimiento. Desde el inicio, los PLC conjunto de operaciones en 16 bits,-
han sido diseñados teniendo en mente la comparados con los 4 de los 70s -, en un
facilidad del mantenimiento. Con todos los pequeño volumen, lo que los popularizó en
componentes virtualmente de estado todo el mundo.
sólido, el mantenimiento se reduce a En los primeros años de los noventas,
cambios de algún módulo o de algunos aparecieron los microprocesadores de 32 bits
componentes alojados en base. con posibilidad de operaciones matemáticas
complejas, y de comunicaciones entre PLCs
Campos de aplicación. Se pueden utilizar de diferentes marcas y PCs, los que abrieron
los PLC en virtualmente todas las áreas de la posibilidad de fábricas completamente
la industria: plantas de papel, industria de automatizadas y con comunicación a la
alimentos, industrias químicas, Gerencia en "tiempo real".
petroquímicas, automotrices, generadoras
de energía, etc. El uso de los PLC está
limitado solo por la imaginación. En la actualidad no se puede entender un
proceso complejo de alto nivel desarrollado por
Algunos de los inconvenientes más técnicas “cableadas”. El ordenador y los
mencionados podemos destacar: autómatas programables han intervenido de
forma considerable para que este tipo de
Hace falta un programador, lo que obliga a instalaciones se haya visto sustituidas por
adiestrar a uno de los técnicos en tal otras formas programadas de control.
sentido, pero hoy en día ese inconveniente El Autómata Programable Industrial (API) nació
esta solucionado porque las universidades como solución al control de circuitos complejos
ya se encargan de dicho adiestramiento. de automatización. Por lo tanto se puede decir
que un API no es más que un aparato FUNCIONES BÁSICAS DE UN PLC
electrónico que sustituye los circuitos auxiliares
o de mando de los sistemas automáticos. A él  Detección: Lectura de la señal de los
se conectan los captadores (finales de carrera, captadores distribuidos por el sistema
pulsadores, etc.) por una parte, y los de fabricación.
actuadores (bobinas de contactores, lámparas,  Mando: Elaborar y enviar las acciones
pequeños receptores, etc.) por otra. al sistema mediante los accionadores y
preaccionadores.
 Dialogo Hombre - Máquina: Mantener
FUNCIONES DEL AUTÓMATA
un diálogo con los operarios de
PROGRAMABLE
producción, obedeciendo sus
consignas e informando del estado del
El autómata es el dispositivo del
proceso.
sistema de control que controla directamente el
 Programación: Para introducir, elaborar
proceso de fabricación. De acuerdo con el
y cambiar el programa de aplicación del
programa almacenado en memoria, el
autómata. El dialogo de programación
autómata recibe los datos de los dispositivos
debe permitir modificar el programa
de entrada conectados a el, utiliza estos datos
incluso con el autómata controlando la
para monitorizar el sistema controlado.
maquina.
Cuando el programa ordena tomar
alguna acción, el autómata envía las señales NUEVAS FUNCIONES
correspondientes a los dispositivos de
actuación conectados a sus salidas. El  Redes de comunicación: Permiten
autómata se puede utilizar para controlar un establecer comunicación con otras
proceso simple, repetitivo o puede conectarse partes de control. Las redes industriales
a otros autómatas o a un ordenador para permiten la comunicación y el
integrar el control de un sistema complejo. intercambio de datos entre autómatas a
tiempo real. En unos cuantos
milisegundos pueden enviarse
Los autómatas reciben las señales de telegramas e intercambiar tablas de
entrada y generan las señales de salida. Al memoria compartida.
detectarse cambio en las señales, el autómata
reacciona, según el programa grabado por el  Sistemas de supervisión: También los
usuario, para producir las señales de salida. El autómatas permiten comunicarse con
autómata ejecuta continuamente el programa ordenadores provistos de programas de
para conseguir este control. supervisión industrial. Esta
comunicación se realiza por una red
industrial o por medio de una simple
conexión por el puerto serie del
ordenador.

 Control de procesos continuos: Además

de dedicarse al control de sistemas de
eventos discretos los autómatas llevan
incorporadas funciones que permiten el
control de procesos continuos.
Disponen de módulos de entrada y
Se ha de diseñar un programa para la salida analógicas y la posibilidad de
aplicación concreta y almacenarlo en la ejecutar reguladores PID que están
memoria del autómata. Este programa se programados en el autómata.
ejecutará como parte del ciclo de operaciones
internas del autómata.  Entradas- Salidas distribuidas: Los
módulos de entrada salida no tienen
 porqué estar en el armario del
autómata. Pueden estar distribuidos por ESTRUCTURA SEMIMODULAR
la instalación, se comunican con la
unidad central del autómata mediante Se caracteriza por separar las E/S del resto del
un cable de red. autómata, de tal forma que en un bloque
compacto están reunidas las CPU, memoria de
 Buses de campo: Mediante un solo usuario o de programa y fuente de
cable de comunicación se pueden alimentación y separadamente las unidades de
conectar al bus captadores y E/S.
accionadores, reemplazando al Son los autómatas de gama media los que
cableado tradicional. El autómata suelen tener una estructura semimodular
consulta cíclicamente el estado de los (Americana).
captadores y actualiza el estado de los
accionadores.

CLASIFICACIÓN DE LOS PLC

El término estructura externa o configuración

externa de un autómata programable industrial
se refiere al aspecto físico exterior del mismo,
bloques o elementos en que está dividido.
ESTRUCTURA MODULAR
Actualmente son tres las estructuras más
significativas que existen en el mercado: Su característica principal es la de que existe
 Estructura compacta. un módulo para cada uno de los diferentes
 Estructura semimodular. ( Estructura elementos que componen el autómata como
Americana) puede ser una fuente de alimentación, CPU,
 Estructura modular. (Estructura E/S, etc. La sujeción de los mismos se hace
Europea) por carril DIN, placa perforada o sobre RACK,
en donde va alojado el BUS externo de unión
ESTRUCTURA COMPACTA de los distintos módulos que lo componen.
Son los autómatas de gama alta los que
Este tipo de autómatas se distingue por suelen tener una estructura modular, que
presentar en un solo bloque todos sus permiten una gran flexibilidad en su
elementos, esto es, fuente de alimentación, constitución.
CPU, memorias, entradas/salidas, etc.
Son los autómatas de gama baja o
nanoautómatas los que suelen tener una
estructura compacta. Su potencia de proceso
suele ser muy limitada dedicándose a controlar
máquinas muy pequeñas o cuadros de mando.
Esta tabla resume a grandes rasgos las características de los autómatas actuales desde el punto de
vista de modularidad.

MODULARES
AUTOMATAS COMPACTOS
CPU ÚNICA VARIAS CPU
I CENTRAL + X
NUMERO DEL CPU I CENTRAL I CENTRAL
DEDICADOS
No de entradas / salidas 8 a 256 128 a 1024 > 1024
Juego de instrucciones < 2000 < 2000 2000 a 40000
Digitales +
Digitales + Digitales +
Unidades de expansión analógicas +
analógicas analógicas
reguladores
Maestro o
Funciones en red Esclavo Esclavo
esclavo
 1.2 ESTRUCTURA DEL PLC

En cualquier PLC hay un número de Con las partes mencionadas podemos decir
componentes fácilmente identificables, algunos que tenemos un autómata pero para que sea
como la CPU y las interfases de entrada/salida operativo son necesarios otros elementos tales
son vitales para el funcionamiento, otros como como:
la interfase de operador no son esenciales Fuente de alimentación
pero son deseables por las prestaciones que Interfases de Comunicaciones
aportan al sistema. Las partes más Dispositivos Periféricos
importantes del PLC son: Unidad o Consola de
Unidad central de proceso (CPU) Programación
Sistema de entrada / salida

El diagrama de bloques de un PLC es el siguiente:

UNIDAD CENTRAL DE PROCESO O CPU Los equipos programables emplean un

procesador binario que es capaz de interpretar
La Unidad Central de Procesos es el auténtico una serie de códigos o instrucciones que
cerebro del sistema. Se encarga de recibir las especifican las acciones al realizar en función
ordenes del operario por medio de la consola del listado de las variables del sistema.
de programación y el modulo de entradas. El procesador puede interpretar una sola
Posteriormente las procesa para enviar instrucción a cada instante, a gran velocidad
respuestas al módulo de salidas. En su (microsegundo); esta forma de actuar
memoria se encuentra residente el programa introduce el concepto de tratamiento
destinado a controlar el proceso. secuencial de la información.
 Diseño de un microprocesador

La CPU debe entenderse como un subsistema Sistema de decodificación. Sirve para

del PLC formado por una base de circuito hacer accesibles todos los componentes
impreso que contiene las siguientes partes: del sistema al microprocesador.
Memoria RAM: se utiliza principalmente
como memoria interna, y únicamente como Drivers/latches. Componentes lógicos para
memoria de programa en el caso de que separar las diferentes partes del sistema
pueda asegurarse el mantenimiento de los
datos con una batería exterior. Sistema de Buses internos. Son las
conexiones físicas entre los diferentes
Memoria EPROM: se utilizan para componentes del sistema, estos son bus
almacenar el programa de usuario, una vez de datos, de direcciones y de control.
que ha sido convenientemente depurada.
Comunicación. Provee la interfase para
Memoria EEPROM: se emplean programar el PLC desde una computadora
principalmente para almacenar programas, o desde un programador manual o para
aunque en la actualidad es cada vez más visualizar la información.
frecuente el uso de combinaciones RAM +
EEPROM, utilizando estas ultimas como
memorias de seguridad que salvan el SISTEMA DE BUS
contenido de las RAM. Una vez reanudada
la alimentación, el contenido de la Un sistema de bus es un determinado número
EEPROM se vuelca sobre la RAM. Las de líneas eléctricas divididas en líneas de
soluciones de este tipo están sustituyendo direcciones, de datos y de control. La línea de
a las clásicas RAM + batería puesto que direcciones se utiliza para seleccionar la
presentan muchos menos problemas. dirección de un elemento conectado al bus y
línea de datos para transmitir la información
ALU o unidad aritmética y lógica residente requerida. Las líneas de control son necesarias
en el chip microprocesador. para habilitar el dispositivo conectado al bus
como emisor o como receptor.
Sistema oscilador. Genera los impulsos
que dan la temporización a todo el sistema.

Sistema reset. Para bloquear el sistema en

caso de una falla irrecuperable.
 MEMORIA INTERNA

En un autómata programable, la memoria

interna es aquella que almacena el estado de
las variables que maneja el autómata:
entradas, salidas, contadores, relés internos,
señales de estado, etc. Esta memoria interna
se encuentra dividida en varias áreas, cada
una de ellas con un cometido y características
distintas.
La clasificación de la memoria interna no se
realiza atendiendo a sus características de
lectura y escritura, sino por el tipo de variables
Diseño fundamental de un microprocesador con su sistema de que almacena y el número de bits que ocupa la
buses
variable. Así, la memoria interna del autómata
queda clasificada en las siguientes áreas.
MEMORIA DE LOS PLC
Área de imágenes de entradas/salidas y Área
La memoria es el almacén donde el autómata
interna (IR).
guarda todo cuanto necesita para ejecutar la
tarea de control.
En esta área de memoria se encuentran:
 Los canales (registros) asociados a los
terminales externos (entradas y
salidas).
 Los relés (bit) internos (no
correspondidos con el terminal
externo), gestionados como relés de
E/S.
 Los relés E/S no usados pueden usarse
como IR.
 No retienen estado frente a la falta de
alimentación o cambio de modo de
operación.

Área especial (SR).

Son relés de señalización de funciones

particulares como:
 Servicio (siempre ON, OFF)
Datos del proceso:  Diagnosis (señalización o anomalías)
 Señales de planta, entradas y salidas.  Temporizaciones (relojes a varias
 Variables internas, de bit y de palabra. frecuencias)
 Datos alfanuméricos y constantes.  Cálculo
 Comunicaciones
Datos de control:  Accesible en forma de bit o de canal.
 Instrucciones de usuario (programa)  No conservan su estado en caso de
 Configuración del autómata (modo de fallo de alimentación o cambio de
funcionamiento, número de e/s modo.
conectadas)
Área auxiliar (AR).  Mantiene su estado ante cambios de
modos de trabajo o fallo
Contienen bits de control e información de de alimentación.
recursos de PLC como: Puerto RS232C,  Direccionables como Canal (palabra).
puertos periféricos, casetes de memoria.  Esta área suele contener los
Se dividen en dos bloques: parámetros de configuración del PLC
Señalización: Errores de configuración, (setup).
datos del sistema.
Memorización y gestión de datos
 Es un área de retención.
 Accesible en forma de bit o de canal.
 No conservan su estado en caso de
fallo de alimentación o cambio de
modo.

Área de enlace (LR).

 Se utilizan para el intercambio de datos

entre dos PLC´s unidos en forma PC
Link(1:1).
 Dedicados al intercambio de
información entre PLC´s.
 Si no se utilizan como LR pueden
usarse como IR.
 Accesible en forma de bit o canal. Las variables contenidas en la memoria
 No conservan su estado en caso de interna, pueden ser consultadas y modificadas
fallo de alimentación o cambio de continuamente por el programa, cualquier
modo. número de veces. Esta actualización continua
de los datos obliga a construir la memoria con
Área de retención (HR). dispositivos RAM.

 Mantienen su estado ante fallos de MEMORIA DE PROGRAMA

alimentación o cambio de modo de
PLC. La memoria de programa, normalmente
 Son gestionados como los IR y externa y enchufable a la CPU mediante
direccionables como bit o como canal. casete de memoria, almacena el programa
escrito por el usuario para su aplicación.
Área de temporizadores y contadores Cada instrucción del usuario ocupa un paso o
(TIM/CNT). dirección del programa.
Las memorias de programa o memorias de
 Es el área de memoria que simula el usuario son siempre de tipo permanente RAM
funcionamiento de estos dispositivos. + batería o EPROM/EEPROM . Por lo general
 Son usados por el PLC para programar la mayoría de los fabricantes de autómatas
retardos y conteos. ofrecen la posibilidad de utilizar memorias
RAM con batería para la fase de desarrollo y
Área de datos (DM). depuración de los programas, y de pasar estos
a memorias no volátiles EPROM o EEPROM
 Se trata de memoria de 16 bits una vez finalizada esta fase.
(palabra). La ejecución del programa en el módulo es
 Utilizable para gestión de valores siempre prioritaria, de forma que si se da
numéricos. tensión al autómata con un módulo conectado,
la CPU ejecuta su programa y no el contenido
en memoria RAM interna.
 sistema.
COMPONENTES DE UN PLC
La CPU consta de un microprocesador, chip de
Los componentes que hacen un trabajo de memoria y otros circuitos integrados a la lógica
PLC se puede dividir en tres áreas básicas. de control, vigilancia y comunicaciones. La
CPU tiene diferentes modos de
La fuente de alimentación y en rack funcionamiento. En modo de programación se
La unidad central de procesamiento acepta la lógica de descargar de una PC. El
(CPU) procesador se coloca en el modo de ejecución
La entrada / salida (E / S) de la sección para que pueda ejecutar el programa y el
funcionamiento del proceso.
Los PLC vienen en muchas formas y tamaños.
Pueden ser tan pequeños como para caber en
el bolsillo de la camisa, mientras que una
mayor participación de sistemas de control
requieren grandes bastidores de PLC. Los PLC
tipo compacto son típicamente diseñados con
puntos de E / S fijos. Otro tipo utilizado es la
modular, con los sistemas basados en rack. Se
llama "modular" porque el rack puede aceptar
muchos tipos diferentes de módulos de E / S
que simplemente deslice en el rack y plug in.

Un PLC es un controlador dedicado que

ejecuta un programa de proceso una y otra
vez. El ciclo a través del programa se llama
Ciclo Scan y desarrolla un tiempo de
exploración e implica la lectura de las
aportaciones de los otros módulos, la
ejecución de la lógica sobre la base de estos
insumos y a continuación, actualiza los
resultados en consecuencia.
LA CPU
El tiempo de escaneo ocurre muy rápidamente
El cerebro de todo el PLC es el módulo de la (en el rango de 1/1000o de un segundo). La
CPU. Este módulo normalmente vive en la memoria de la CPU almacena el programa y al
ranura al lado de la fuente de alimentación. mismo tiempo la celebración de la situación de
Fabricantes ofrecen diferentes tipos de CPU la I / O y proporcionar un medio para
basadas en la complejidad necesaria para el almacenar los valores.
 El sistema de E / S proporciona la conexión
física entre el equipo y el PLC. Abriendo las
puertas de una E / S tarjeta revela una terminal
Start
Scan donde se observan los dispositivos de
conexión.

Update Internal
Outputs Checks

Execute
Scan
Program
Inputs
Logic

SISTEMA DE ENTRADA / SALIDA

Hay muchos tipos diferentes de tarjetas de E /
Son los dispositivos básicos por donde se S que sirven para acondicionar el tipo de
toma la información de la máquina, en el caso entrada o de salida por lo que la CPU puede
de las entradas, y por donde se realiza la utilizarlo para su lógica. Es simplemente una
activación de los procesos, en las salidas. cuestión de determinar lo que los insumos y
los productos son necesarios, llenando el rack
Las funciones principales son el adaptar las con las tarjetas y a continuación, abordar
tensiones e intensidades de trabajo de los correctamente en el programa de las CPUs.
captadores y actuadores a las del trabajo de
los circuitos electrónicos del autómata; realizar
una separación eléctrica entre los circuitos
lógicos de los de potencia, generalmente a
través de optó acopladores, y proporcionar el
medio de identificación de los captadores y
actuadores ante el procesador.

Las entradas a las que se hace referencia

pueden ser pulsadores, interruptores de límite,
sensores analógicos, selectores, encoders,
etc. mientras que las salidas pueden ser
bobinas de contactores, válvulas solenoides,
luces piloto, carga resistiva, etc.
MÓDULO DE ENTRADAS
La tabla siguiente muestra algunos parámetros
Las entradas son fácilmente identificables, ya significativos de este tipo de módulos.
que se caracterizan físicamente por sus bornes
para acoplar los dispositivos de entrada o Campo o Rango de Resolución Tiempo de Precisión
Intensidad o Tensión (Bits) Conversión
captadores, por su numeración, y por su (ms)
identificación INPUT o ENTRADA; llevan 0 ... 10 V 8 1 (1% + 1 bit)
además una indicación luminosa de activado 4 ... 20 mA 8 1 en entradas
0 ... 10 V 12 1 y 1%
por medio de un LED. 4 ... 20 mA 12 1 en salidas

En cuanto al tipo de señal que reciben, estás

pueden ser: analógicas y digitales. La resolución de 12 bits se utiliza
generalmente cuando las aplicaciones son
a) Analógicas. Cuando la magnitud que se de alta precisión.
acopla a la entrada correspondiente a una
medida de, por ejemplo, presión, b) Digitales. Son las más utilizadas y
temperatura, velocidad, etc., esto es, corresponden a una señal de entrada (todo
analógica, es necesario disponer de este o nada), esto es, a un nivel de tensión o a
tipo de módulo de entrada. Su principio de la ausencia de la misma. Ejemplo de este
funcionamiento se basa en la conversión tipo son los finales de carrera,
de la señal analógica a código binario interruptores, pulsadores, etc.
mediante un convertidor analógico digital
(A/D).

Se puede observar en dicho esquema, que la

La figura representa el esquema simplificado tensión de entrada es rectificada en la interfaz
de un circuito de entrada por transistor del tipo y que esta dispone de un filtro RC de entrada.
NPN, en el que se destaca como elemento
principal, el optoacoplador. La interfaz suele agrupar varias entradas con
un Terminal común, de forma que los
interruptores y otras señales de campo,
puedan utilizar un hilo común de retorno.

La fuente de alimentación para las entradas

será, en este caso, una tensión alterna
obtenida de un transformador de mando o
directamente de la red, aunque por motivos de
seguridad es preferible la primera solución.

La presencia de tensión en cada una de las

entradas suele estar indicada por un diodo
MODULOS DE ENTRADA DE CORRIENTE LED, facilitando la comprobación y
ALTERNA mantenimiento del equipo.

Los valores de tensión más frecuente son: 24,

48, 120 y 240 VAC.
Las interfases para entradas de AC, incorporan
casi siempre el aislamiento galvánico, por lo
que el esquema de principio más típico es el
que se muestra a continuación.
 A relés. Este tipo de salida suele utilizarse
cuando el consumo tiene cierto valor (del
orden de los amperios) y donde las
conmutaciones no son demasiado rápidas.
Son usados en circuitos de corriente
continua y alterna. Están basados en la
conmutación mecánica, por la bobina del
relé, de un contacto eléctrico normalmente
abierto.

Conexión de interruptores a una interfase de entrada de AC

A triac. Se utilizan en circuitos de corriente

MÓDULO DE SALIDAS
continua y corriente alterna que necesiten
maniobras de conmutación muy rápidas en
En los contactos de salida del Autómata se
donde el relé no es capaz de realizarlas o
conectan las cargas o actuadores directamente
su vida se hace más corta, en cuanto al
o a través de otros elementos de mando, como
valor de intensidad, suele tener valores
pueden ser contactores por medio de sus
similares al relé.
bobinas.
Las salidas se suelen distribuir en varios
grupos independientes de 1, 2, 4, etc.,
contactos de tal forma que se pueden utilizar
varias tensiones, según las necesidades de las
cargas.
La información enviada por las entradas a la
CPU, una vez procesada, se envía al módulo
de salidas para que estas sean activadas y a la
vez los actuadores que en ellas están
conectados.
A transistores. El uso del este tipo de
Estructura básica para una salida de tipo lógico módulos es exclusivo de los circuitos
o binario, poniendo de relieve los circuitos de de c.c. y cuando las cargas sean del
aislamiento. tipo de poco consumo, rápida
respuesta y alto número de
operaciones, como en el caso de
circuitos electrónicos. Su vida es
superior a la del relé.

Según el tipo de proceso a controlar por el

autómata, podemos utilizar diferentes módulos
de salidas. Existen tres tipos bien
diferenciados:
MODULOS DE ENTRADAS / SALIDAS
ANALÓGICAS

No todos los autómatas programables son

capaces de manipular señales analógicas,
pero es frecuente que existan módulos de
ampliación para los tipos de PLC compactos o
PLC modulares, que si sin capaces de
procesar dichas señales.
Conjuntamente los fabricantes del PLC
incorporan en su software, funciones
específicas para tratar señales de tipo
analógico.

El procesamiento de datos dentro del PLC es

Principio de funcionamiento de un convertidor Digital/analógico.
enteramente digital, como corresponde a todo
sistema basado en un microprocesador y por
FUENTE DE ALIMENTACIÓN
tanto, las señales de tipo analógico deben ser
previamente digitalizadas para que puedan ser
La fuente de alimentación proporciona las
procesadas (utilizando convertidores A/D).
tensiones necesarias para el funcionamiento
de los distintos circuitos del sistema.
La alimentación a la CPU puede ser de
continua a 24 Vcc, tensión muy frecuente en
cuadros de distribución, o en alterna a 120/240
Vca. En cualquier caso es la propia CPU la
que alimenta las interfaces conectadas a
través del bus interno.
Proceso de adaptación de las señales de E/S analógicas

Dicha forma digital, consistirá en representar la

magnitud de la variable analógica con un
número codificado en forma binaria o en forma
BCD.

Recíprocamente, si el PLC debe suministrar al

proceso señales de regulación continuas,
deberá previamente convertir los datos
internos en la forma binaria o BCD a
magnitudes de tipo analógico.

Esquema de una fuente de alimentación para un autómata

programable
 técnica que permite obtener una tensión DC
La alimentación a los circuitos E/S puede estable para el funcionamiento de los circuitos
realizarse, según tipos, en alterna a electrónicos integrados que es prácticamente
48/120/240 Vca o en continua a 12/24/48 Vcc. independiente del nivel de tensión de entrada,
dentro de un amplio rango, por ejemplo, se
La fuente de alimentación del autómata puede puede generar +12VDC establemente para un
incorporar una batería tampón, que se utiliza rango de voltaje de entrada tan amplio como
para el mantenimiento de algunas posiciones 85-265 VAC. Este tipo de fuente no utiliza el
internas y del programa usuario en memoria transformador tradicional por lo que se reduce
RAM, cuando falla la alimentación o se apaga el tamaño, el peso, los costos y la eficiencia de
el autómata. conversión. Es el mismo tipo de alimentador
utilizado en las computadoras personales.

BASTIDOR O BACKPLANE

La fuente de alimentación debe tener las

siguientes características:

Debe proveer la energía suficiente

(característica medida generalmente en
Amperios) para que el sistema trabaje sin
sobrecarga y además debe tener un
margen para el crecimiento del sistema.
Debe ser robusta, es decir, se espera que
funcione en condiciones de voltaje de
alimentación no siempre estables sin que
estas variaciones indeseables se reflejen
en los componentes que se sirven de ella.
Además se deben adaptar a los rangos de
tensión de alimentación que se encuentran
con más frecuencia en los ambientes El bastidor es el componente que mantiene
industriales. todo junto. Dependiendo de las necesidades
del sistema de control que se pueden pedir en
diferentes tamaños para tener más módulos.
Como un ser humano la columna vertebral de
la rejilla tiene un backplane en la parte trasera
que permite a las tarjetas para comunicarse
con la CPU. La fuente de alimentación se
enchufa en el bastidor y permite el suministro
de alimentación de CC a otros módulos que se
conectan en el rack. El más popular de trabajo
Principio de conexión interna de una fuente de alimentación para con fuentes de alimentación de 120 VAC o 24
un autómata programable. VDC.

Generalmente las fuentes de alimentación son

de tipo electrónica conmutada. Esta es una
INTERFASE DE COMUNICACIÓN máximo de 30 metros, o por medio de
convertidores se pueden tener niveles
RS485/422 que siendo señales diferenciales
pueden alcanzar hasta 1200 metros. Las
velocidades van de los 1200 a los 19600
bauds, con 2 o mas líneas de handshaking y
protocolos software con habilidad para gestión
de errores y para el direccionamiento de todos
los componentes del sistema.
Interfase de comunicación para equipo Omron

La interfase de comunicación con el PLC es la

que hace posible que podamos interactuar con
el. La interfase nos debe permitir por lo menos:

Descargar a través de ella, los programas

de aplicación desarrollados en una
computadora personal o en un
programador manual en la memoria de
trabajo del PLC.
Monitorear la ejecución del programa en el
PLC, permitiendo modificaciones en
registros, lectura de tablas internas,
modificación del programa, etc.
En un nivel superior, la interfase de
comunicación debe permitir que el PLC Ampliación del autómata por medio de interfases y una sola CPU
pueda accesar otros componentes del
sistema tales como módulos de expansión
de entrada/salida remotas, por medio de TARJETAS MODULARES INTELIGENTES.
controladores de buses de comunicación
estándar. Esta configuración se conoce Existen para los PLCs modulares, tarjetas con
como red. funciones específicas que relevan al
microprocesador de las tareas que requieren
de gran velocidad o de gran exactitud.
Estas tarjetas se denominan inteligentes por
contener un microprocesador dentro de ellas
para su funcionamiento propio. El enlace al
PLC se efectúa mediante el cable (bus) o
tarjeta de respaldo y a la velocidad del CPU
principal.

Las funciones que se encuentran en este tipo

de tarjetas son de:
Posicionamiento de Servomecanismos
Interfase de comunicación para equipo Siemens Contadores de Alta Velocidad.
Transmisores de Temperatura.
En términos eléctricos, la comunicación se Puerto de Comunicación BASIC.
puede realizar por medio de un puerto paralelo
a alta velocidad o más comúnmente por medio
de una línea serie que aunque es mas lenta
puede tener un mayor alcance. Usualmente las
interfases serie proveen niveles de tensión
para RS232, con la que se puede comunicar
con una computadora u otro elemento hasta un
 de comunicaciones para emplear fibra óptica o,
una red con protocolo establecida.

INTERFASES DE OPERADOR

La interfase de operador es un componente

que no siempre se encuentra en los sistemas
de automatización y no es un elemento básico
del PLC, es decir, no es esencial para el
funcionamiento del sistema, sin embargo la
flexibilidad que agrega del punto de vista del
monitoreo y de las regulaciones que se pueden
hacer en los parámetros del proceso
controlado hace que en muchos casos un
sistema no tenga utilidad práctica si no cuenta
con una interfase de operador.

La interfase de operador usualmente puede

ser:

Una pantalla para la presentación de los

datos. Esta puede ser de cristal líquido, de
filamentos al vacío, de matriz sensible al
tacto, tubo de rayos catódicos, etc. y sus
potencialidades van desde un simple
BUS. Los sistemas modulares requieren una presentador alfanumérico hasta una
conexión entre los distintos elementos del interfase con capacidades gráficas, colores
sistema y, esto se logra mediante un bastidor y sensible al tacto.
que a la vez es soporte mecánico de los
mismos.

Un teclado para introducción de datos.

Estos usualmente son del tipo de
Este bastidor contiene la conexión a la fuente membrana hermética a prueba de
de voltaje, así como el "bus" de direcciones y ambientes húmedos o con mucho polvo.
de datos con el que se comunican las tarjetas Poseen realimentación audible y las
y el CPU. funciones que desempeña cada tecla se
En el caso de tener muchas tarjetas de puede programar.
entradas/salidas, o de requerirse éstas en otra
parte de la máquina, a cierta distancia de la
CPU, es necesario adaptar un bastidor
adicional que sea continuación del original, con
una conexión entre bastidores para la
comunicación. Esta conexión si es cercana
puede lograrse con un simple cable paralelo y,
en otros casos, se requiere de un procesador
SCADA (Adquisición de Datos y Las interfases de operador se usan
Supervisión de Control). Las siglas SCADA esencialmente para la introducción y
engloban a un conjunto de software visualización de datos del proceso, con ellas
(programas) y hardware (PC's, autómatas no es posible hacer modificaciones al
programables...) capaces de controlar un programa del PLC. Poseen un número
proceso de forma automática desde una determinado de páginas de información que
pantalla de ordenador. Es el sistema de pueden mostrar (en el orden de las 100 o
control más potente dentro de los HMI, más). Permiten la creación de menús de
dándonos la posibilidad de visualizar y selección de las variables de interés y en
supervisar gráficamente en un monitor los algunos casos están equipadas con reloj (RTC
procesos de una planta, instalación o o real time clock). Se pueden programar
máquina. Entre las múltiples cualidades además alarmas en función del tiempo o del
podemos destacar: valor de alguna variable crítica.
 Generación de avisos, alarmas y acuse
de recibo. Las interfases de operador se conectan al
 Almacenamiento de históricos de sistema PLC por medio de una línea de
producción, alarmas y avisos en disco comunicación serie, poseen su propio
duro para una posterior manipulación o microprocesador y en general tienen un costo
impresión. elevado. La programación además se hace
 Análisis de señales dentro del proceso desde un ambiente diferente al que programa
productivo. el PLC porque en este caso se trata sobre todo
 Generación de recetas de productos o de presentar algún tipo de texto formateado, y
procesos. no de generar secuencias como en el caso del
PLC
 1.3 CONEXIÓN DE LAS ENTRADAS Y SALIDAS

La eficaz puesta en funcionamiento de un PLC

pasa necesariamente por una correcta
Cuando se conecta un captador a la entrada
conexión de los captadores en las entradas y
de un PLC y este se encuentre en posición
los actuadores en las salidas.
cerrada aplicando tensión de la batería al
De esta forma conseguimos las siguientes elemento interno del autómata este indicará
ventajas: su estado encendiendo un piloto, tal como lo
muestra la figura:
El buen funcionamiento y ausencia de
averías.
La limitación en el número de entradas
y salidas que se van a utilizar, lo que
implica un ahorro en el precio del
Autómata

DISPOSITIVOS DE ENTRADA
Los autómatas pueden recibir señales de
entrada de dispositivos automáticos,
temporizadores, encoders, fotoceldas, etc.; o Se pueden diferenciar dos tipos de captadores
manuales, pulsadores, teclados, etc. El conectables al módulo de entradas:
principio físico de actuación de los sensores a) los Pasivos
puede ser con contacto como los finales de b) los Activos.
carrera, por interrupción de rayo de luz como
las fotoceldas, inductivos o capacitivos como Los Captadores Pasivos son aquellos que
los interruptores de proximidad. cambian su estado lógico activado - no
activado, por medio de una acción mecánica.
Se entiende por captadores en general, Estos son los Interruptores, pulsadores, finales
aquellos elementos que se acoplan o conectan de carrera, etc.
a las entradas del autómata. Estos pueden ser
de dos tipos:
Analógicos, cuya señal eléctrica es
variable en el tiempo, y que
necesariamente han de acoplarse al
mismo tipo de entradas.
Digitales, en donde la señal responde
a: Contacto abierto “0” y Contacto
cerrado “1”. Los Captadores Activos son dispositivos
electrónicos que necesitan ser alimentados por
una tensión para que varíen su estado lógico.
Este es el caso de los diferentes tipos de
detectores (Inductivos, Capacitivos,
Fotoeléctricos). Muchos de estos aparatos
pueden ser alimentados por la propia fuente de
alimentación del autómata.
 Veamos un típico circuito de automatismos. Un
arrancador estrella / triangulo con
Conexión a las entradas del autómata de captadores de tensión
temporizador. La figura muestra como es la
técnica cableada. Por una parte tenemos el
circuito de fuerza, que alimenta el motor, y por
otra el circuito auxiliar o de mando, que realiza
la maniobra de arranque de dicho motor.

Acoplamiento de fuente de alimentación auxiliar

El que conoce circuitos de automatismos

industriales realizados por contactores,
sabrá que puede utilizar, como captadores,
contactos eléctricamente abiertos o
eléctricamente cerrados dependiendo de su
función en el circuito. Como ejemplo
podemos ver un simple arrancador de
encendido / apagado. En él se distingue el La otra figura muestra como se realiza el
contacto usado como pulsador de marcha mismo montaje de forma programada. El
que es normalmente abierto y el usado circuito de fuerza es exactamente el mismo
como pulsador de parada que es que en la técnica cableada. Sin embargo, el de
normalmente cerrado, sin embargo en mando será sustituido por un autómata
circuitos automatizados por autómatas, los programable, al cual se unen eléctricamente
captadores son generalmente abiertos. los pulsadores y las bobinas de los
contactores. La maniobra de arranque la
realizara el programa que previamente se ha
DISPOSITIVOS DE SALIDA transferido al autómata.

El autómata puede enviar la señal de salida a

un gran número de dispositivos utilizados en la
automatización. Prácticamente todo lo
imaginable puede ser controlado con un
autómata. Algunos de los dispositivos más
comunes son motores, solenoides,
servomotores, motores paso a paso, válvulas,
interruptores, indicadores y alarmas. Ciertos
dispositivos como motores, válvulas,
solenoides afectan directamente el sistema
controlado; otros como indicadores luminosos
o sonoros y alarmas, sirven como sistemas de
monitorización y aviso. La forma de conectar los actuadores a los
módulos de salidas, dependerá del tipo de
módulo utilizado. Estos son algunos ejemplos:
 desactivará los correspondientes
circuitos de entrada y, como
consecuencia, la salida que ha dado
origen a dicha sobreintensidad,
quedando señalizado en los leds (E/S)
del PLC.

Otra ventaja a tener en cuenta es que

en función del programa establecido un
contacto de un relé térmico puede
detener únicamente el proceso del
Bobinas de relé de igual tensión. actuador al cual esté protegiendo o
detener el proceso completo. En este
último caso y conectando todos en
serie, en el caso de contactos NC o
paralelo si NA, es suficiente con un solo
contacto de entrada.

Las posibilidades que nos ofrecen son

utilizar el contacto normalmente
cerrado NC o el normalmente abierto
NA. En el primer caso, la bobina del
contactor se alimentará directamente,
Bobinas de relés de tensión distinta
ya que el contacto NC, se utiliza en la
entrada. En el segundo caso, al utilizar
Dos son las posibilidades de conexión de los en la entrada el contacto NA, el
contactos de los relés térmicos de protección contacto NC puede o no ser utilizado
contra sobrecargas. en la salida, si se utiliza tendremos
 En las entradas como captadores doble protección.
 En las salidas como actuadores
Como desventaja podemos citar el que
necesitamos una entrada por cada relé
térmico, o grupo en paralelo o serie, lo
que nos puede incrementar éstas
considerablemente y, como
consecuencia, necesitaremos un PLC
con más entradas y, por tanto, de
mayor precio.

Las ventajas e inconvenientes que presentan

ambas posibilidades son los siguientes:

La conexión en el circuito de entradas o

de captadores es la más técnica y
segura desde el punto de vista del
control, ya que su apertura (provocada
como sabemos por una Varios contactos de relés térmicos conectados a una única
entrada.
sobreintensidad del circuito)
La conexión en el circuito de salida significa lógicamente la bobina del contactor quede
ahorrarse el correspondiente circuito de desactivada: En este caso sólo se detendrá el
entrada, pero no nos dará indicación de avería actuador que esté protegiendo.
en la señalización de salida o led, aunque

1.4 CRITERIOS DE INSTALACIÓN

Cuando se instale el PLC en un panel o

armario, evaluar las condiciones de operación,
mantenimiento y ambientales del PLC.

Sobrecalentamiento
Accesibilidad
 El rango de temperatura de operación del
PLC es de 0_C a 55_C. Verificar que existe  Confirmar que se puede acceder al PLC
la ventilación suficiente para refrigeración. para la operación y mantenimiento
o Dejar un espacio suficiente para normales.
circulación de aire. o Dejar un acceso libre para la
o No instalar el PLC encima de operación y mantenimiento del PLC.
equipos que generen gran cantidad Las líneas de potencia y los equipos
de calor, tales como calentadores, de alta tensión pueden ser
transformadores o grandes peligrosos si se encuentran en
resistencias. medio durante las operaciones
o Instalar un ventilador o sistema de habituales.
refrigeración cuando la temperatura o Se facilitará el acceso al PLC si el
exceda de 55_C. panel o armario se instala a una
distancia de aprox. 1 m del suelo.
 El PLC debe instalarse en la posición
indicada en la figura para garantizar una
refrigeración adecuada.

Ruido eléctrico
 Las líneas de potencia y los equipos de alta
tensión pueden provocar ruido eléctrico en
el PLC.
o No instalar el PLC en un panel o
armario con equipos de alta tensión.
o Dejar una distancia mínima de
200mm entre el PLC y líneas de
alta potencia.
Conexión a tierra Protección contra cortocircuito

 Verificar la conexión conjunta de los o Cuando se cortocircuita una carga,

terminales de tierra lógica y física a una la salida o los circuitos internos
tierra de 100 Ω o menor para proteger el pueden sufrir daños. Por ello se
equipo de descargas eléctricas y recomienda instalar fusibles de
operaciones incorrectas provocadas por el protección en los circuitos de salida.
Cargas inductivas
ruido eléctrico. El cable de conexión a tierra
debe tener una sección mínima de 1.25 o Cuando se conecte una carga
mm2. inductiva a una entrada, conectar
Fuente de alimentación un protector de picos o un diodo en
paralelo con la carga.
 Cablear un circuito separado para el
circuito de fuente de alimentación del PLC,  La distancia entre los cables de potencia y
para que no haya una caída de tensión los cables de i/o o de control es de 300mm
como consecuencia del pico de corriente y entre los cables y la tapadera del ducto
provocado al conectar otro equipo. es de 200 mm.
 Cuando se utilicen varios PLCs, cablear
circuitos separados para prevenir una
caída de tensión debido al pico de corriente
o a un funcionamiento incorrecto del
disyuntor.
 Utilizar cables trenzados para prevenir
ruido de las líneas de alimentación. El ruido
eléctrico se reduce más todavía
conectando un transformador de
aislamiento 1:1.
 Utilizar la sección adecuada en los cables
de alimentación considerando la posibilidad
de caídas de tensión y la corriente
permisible.

Es frecuente que en una instalación con

autómatas se manejen varias tensiones de
mando (24,120 o 230 V). El autómata y el resto
de sistemas electrónicos periféricos debería
 Utilizar una fuente de alimentación de c.c. alimentarse siempre a través de un
de la suficiente capacidad y con débil transformador separador, con primario
rizado. Utilizar una fuente de alimentación conectado entre fases y nunca entre fase –
de c.c. con doble aislamiento o aislamiento neutro, puesto que el neutro suele ser un pozo
reforzado conforme con las Directivas CE de perturbaciones. El secundario de este
(Directivas de baja tensión). transformador debe ir unido al conductor de
tierra.
Cableado de salidas
 Tomar las siguientes precauciones para
proteger los componentes internos del
PLC.
 PRECAUCIONES PARA CONDICIONES
AMBIENTALES DE OPERACIÓN

Si no se observan las siguientes precauciones,

puede producirse una operación incorrecta del
PLC o del sistema, o podría dañarse el PLC o
sus unidades.

 El usuario debe tomar medidas de

protección contra fallo para garantizar la
seguridad en el caso de señales
incorrectas, anormales o pérdida de señal
provocada por rotura de líneas de señal,
Es importante que todas las cargas de salida cortes momentáneos de alimentación u
que tengan conexión a bornes del autómata otras causas.
estén protegidas con un RC antiparasitario,  En los circuitos de control externos se
para el caso de alimentación en alterna, o con deben establecer circuitos de parada de
un diodo en inversa, para el caso de emergencia, circuitos de enclavamiento,
alimentación en continua. circuitos de limitación y medidas similares
de seguridad.
En caso de alimentación de las salidas a 120 V  Para evitar que la operación normal pueda
ac/cc o 230 V ac, pueden incluirse también ser interrumpida temporalmente, establecer
varistores para reducir los transitorios de un circuito de control para impedir que la
conexión desconexión y diodos en continua alimentación de los circuitos de las E/S se
para evitar que, en caso de inversión de ponga a ON antes de alimentar la unidad.
polaridad, pueda producirse un cortocircuito a  La vida útil de los relés variará mucho
través del diodo de inversa. dependiendo de las condiciones de
conmutación. Probar las condiciones de
operación utilizando las unidades reales y
utilizar el producto dentro de los límites de
número de conmutaciones a fin de no
provocar problemas de prestaciones.
Utilizar el producto con problemas de
rendimiento, puede resultar en aislamiento
defectuoso entre circuitos o incendio de los
relés.
 Instalar adecuadamente las unidades para
que no se desprendan.
 Verificar que todos los tornillos de montaje,
tornillos de terminales y tornillos de los
conectores estén bien apretados, con el
par especificado en los manuales
correspondientes.
 Verificar que los bloques de terminales,
La colocación de varistores no permite unidades de memoria, cables de expansión
prescindir de los RC, ya que aun reduciendo la y otros elementos con dispositivos de
perturbación pueden quedar residuos de bloqueo estén bien fijados en su posición.
perturbación de elevado dV/dt.  Verificar que los bloques de terminales y
conectores están conectados en la
dirección especificada con la polaridad
correcta.
 Realizar el cableado de acuerdo con las interruptor antes de conectar la fuente de
instrucciones especificadas en los alimentación.
correspondientes manuales.  Antes de realizar alguna de las
 Utilizar conectores y cables especificados operaciones siguientes, confirmar que no
(modelos de conectores: C500- tendrán efectos negativos en el sistema.
CE241/C500-CE242/C500-CE243;  Antes de tocar la unidad, tocar primero un
modelos de bloque de terminales: AWG24- objeto metálico para descargar la estática.
12 con 7 mm pelados).  No tirar de los cables ni doblarlos
 Aplicar tensiones comprendidas en los excesivamente.
márgenes especificados.  No aplicar fuerzas superiores a 50 NSm a
 No aplicar ni conectar cargas que excedan las secciones del conector.
la capacidad máxima de conmutación.  No colocar objetos encima de los cables.
 Instalar disyuntores externos u otras  Instalar la unidad adecuadamente
medidas de seguridad contra cortocircuitos conforme se indica en el manual de
en el cableado externo. operación.
 Utilizar siempre la tensión de alimentación  No aplicar vibraciones o golpes excesivos
especificada en los manuales de durante el transporte de las unidades.
operación.  Almacenar las unidades dentro de los
 Comprobar que el programa de usuario siguientes rangos de temperatura y
funciona adecuadamente antes de la humedad: Humedad de almacenaje: --
ejecución real en la unidad. 20°Ca 75°C, humedad de almacenaje: 10 a
 Realizar una doble comprobación del 90% (sin hielo ni condensación)
cableado y de las selecciones del

1.5. ESTANDARIZACIÓN DE PLC (NORMA IEC 61131)

A finales de los setenta se plantearon en PLC de diferentes fabricantes requerían

Europa algunos estándares válidos para la técnicas de programación completamente
programación de PLC´s enfocados diferentes.
principalmente al estado de la tecnología de
aquel momento. Desde 1992, existe un estándar internacional
para los controles lógicos programables y
Tenían en cuenta sistemas de PLC no dispositivos periféricos asociados
interconectados, que realizaban operaciones (herramientas de programación y diagnóstico,
lógicas con señales binarias. DIN 19-239, por equipos de verificación, interfases hombre
ejemplo, específica un lenguaje de máquina, etc.).
programación que posee las correspondientes
instrucciones para estas aplicaciones.

Anteriormente, no existían elementos de

lenguaje de las entradas y las salidas según
estructurados, ni equivalente para el desarrollo
de programas de PLC. Los desarrollos
aparecidos en los años ochentas, tales como
el procesamiento de señales analógicas,
interconexión de módulos inteligentes,
sistemas de PLC en red, etc., agravaron el
problema. Consecuentemente, los sistemas
La finalidad del nuevo estándar es definir y
estandarizar el diseño y funcionalidad de un
PLC y los lenguajes requeridos para la Algunos ejemplos de lo anterior son:
programación, hasta un grado en el que los
usuarios pudieran hacer funcionar sin ninguna
dificultad los diferentes sistemas de PLC de los
distintos fabricantes.

Las denominaciones para la programación de

los PLC´s, están definidas por el estandar IEC
61131-3.
 2. INTRODUCCIÓN A LA PROGRAMACIÓN

INSTRUCCIONES Y DIRECCIONAMIENTOS El operando le indica al CPU donde debe

hacerlo, o lo que es lo mismo, donde debe
Un programa es una sucesión o lista en un realizarse esta instrucción.
determinado arreglo de distintas “órdenes de Cuando se programa, cada instrucción del
trabajo”, también llamadas instrucciones y programa se aloja en una celda o plaza de
capaz de hacer ejecutar al PLC la secuencia memoria que están enumeradas desde la
de trabajo pretendida. dirección 0000 hasta el último número, en
función de la capacidad de memoria; en el
Una instrucción u orden de trabajo es la parte caso de una memoria de usuario de 1K
mas pequeña de un programa y consta de dos palabras, las direcciones disponibles serían de
partes principales: operación y operando; a su la 0000 a la 1023.
vez el operando está dividido en símbolo y
parámetro. Otro concepto a tener en cuenta es el de línea
o línea de programa. Una línea contiene
INSTRUCCIÓN dirección o paso, operación y operando, por
Operando tanto, se puede decir que una línea de
Operación ¿dónde? programa consta de una instrucción.
¿qué? Símbolo Parámetro
Para elaborar un programa no es suficiente
con las instrucciones de mando o de
programa, son necesarias otro tipo de
La operación es el código (code) de la
instrucciones y acciones que reciben el
instrucción, Puede ser un código cifrado o
nombre de instrucciones de servicio u órdenes
alfanumérico (01; E 01; A 10) o código
de manejo, y por medio de las cuales se
nemónico (AND, OR) .
consigue la elaboración, análisis y puesta a
punto del programa.
El operando es el complemento al código u
operación. Mediante el operando indicamos la
CICLO DE FUNCIONAMIENTO DEL
dirección del elemento controlador
AUTÓMATA (CICLO SCAN)
(contactores, temporizadores, E/S, marcas
internas, etc.)
Cuando un autómata ejecuta su programa para
controlar un sistema externo, en su interior se
En los PLC más prácticos el símbolo no
realizan una serie de operaciones, al comenzar
aparece, ya que el CPU puede distinguir y
el ciclo, la CPU lee el estado de las entradas, a
diferenciar las entradas de las salidas, al
continuación ejecuta la aplicación empleando
quedar determinadas las primeras por las
el último estado leído, una vez completado el
marcas internas; y las segundas por el código
programa, la CPU ejecuta tareas internas de
de la operación. En el caso de los PLC más
diagnóstico y comunicación. Al final del ciclo se
complicados, la operación indica al CPU que
actualizan las salidas. El tiempo del ciclo se
es lo que tiene que hacer, o lo que es lo
llama tiempo de ejecución y depende del
mismo, la clase de instrucción que ha de
tamaño del programa, del número de E/S y de
ejecutar. Ejemplos:
la cantidad de comunicación requerida.
AND (Y) : Formar una concatenación
(conexión) en serie
OR (O) : Formar una concatenación
(conexión) en paralelo
OUT (=) : Asignar (conectar) una salida a lo
precedente.
 Por lo que las entradas de corriente continua
son más rápidas que las de alterna por la
mayor necesidad de filtrado. Si además
aparecen conversores A/D o D/A habrá que
sumar además el retardo de la conversión.

Dada una señal de entrada y una señal de

salida dependiente de dicha entrada, se llama
tiempo de respuesta al que transcurre desde
que cambia la entrada hasta que se observa el
efecto en la salida. Este tiempo depende de los
El autómata va ejecutando sucesivamente las retardos de conmutación y adaptación de la
instrucciones de un programa en el orden en señal en la interfaz de E/S (Tinput delay,
que están depositadas en su memoria paso a Toutput delay) y del tiempo del ciclo del
paso, una vez procesada la última instrucción autómata. Aunque el tiempo de respuesta es
contenida en la memoria, la ejecución variable dependiendo del momento en que
comienza nuevamente desde la primera cambia la entrada respecto al ciclo de
instrucción en memoria. operación, se puede calcular un máximo y un
mínimo:
 Valor máximo: Tmax= Tinput delay +
Toutput delay + Tciclo
 Valor mínimo: Tmax= Tinput delay +
Toutput delay + 2Tciclo

Frente a las constantes de tiempo de los

sistemas electromagnéticos el tiempo de
respuesta puede ser despreciable, pero no
frente a los nuevos equipos electrónicos.

SISTEMAS O LENGUAJES DE
PROGRAMACION.
TIEMPO DE EJECUCIÓN Y CONTROL EN
TIEMPO REAL Varios son los lenguajes o sistemas de
programación posible en los PLC; aunque su
El tiempo total que el autómata emplea para uso no puede darse en todos los PLC
realizar un ciclo de operación se llama tiempo (Dependerá de las especificaciones técnicas
de ciclo. El tiempo total de ciclo es la suma de del fabricante).
los tiempos empleados en cada tarea: Cuando surgieron los autómatas
Autodiagnóstico (1 a 2 ms), actualización de programables, lo hicieron con la necesidad de
E/S (1 a 5 ms), ejecución del programa y sustituir a los enormes cuadros de maniobra
servicio a periféricos (1 a 2 ms). El tiempo de construidos con contactores y relés. Por lo
ejecución o de escrutación del programa se tanto, la comunicación hombre-máquina
mide en milisegundos por cada mil debería ser similar a la utilizada hasta ese
instrucciones (ms/k), y típicamente suele ser momento. El lenguaje usado, debería ser
de 5 a 15 ms/k. interpretado, con facilidad, por los mismos
técnicos electricistas que anteriormente
El tiempo de ciclo será uno de los factores estaban en contacto con la instalación.
importantes a la hora de diseñar el sistema de Estos lenguajes han evolucionado, en los
control cuando en éste aparezcan muy bajas últimos tiempos, de tal forma que algunos de
constantes de tiempo, pero no es el único a ellos ya no tienen nada que ver con el típico
considerar ya que dichos elementos tienen plano eléctrico a relés.
filtros contra señales parásitas y de esta forma En general, se podría decir que los lenguajes
limitan la frecuencia máxima de comunicación. de programación más usuales son aquellos
que transfieren directamente el esquema de LENGUAJE NEMONICO O BOOLEANO
contactos y las ecuaciones lógicas o (AWL)
logigramas, pero éstos no son los únicos.
También conocido como: Lista de
Los lenguajes más utilizados son: Instrucciones, Booleano, Abreviaturas
Neomatécnicas o AWL. Es el lenguaje en el
DIAGRAMA DE CONTACTOS (LADDER cual cada instrucción se basa en las
PROGRAM O LADDER DIAGRAM) definiciones del álgebra de Boole o Álgebra
Lógica.
Es un lenguaje gráfico, derivado del lenguaje En los autómatas de gama baja, es el único
de relés, que mediante símbolos representa modo de programación. Consiste en elaborar
contactos, solenoides. Su principal ventaja es una lista de instrucciones o mnemónicos que
que los símbolos básicos están normalizados se asocian a los símbolos y su combinación en
según normas NEMA y son empleados por un circuito eléctrico a contactos. Es necesario
todos los fabricantes. decir, que este tipo de lenguaje es, en algunos
casos, la forma más rápida de programación e
Los símbolos básicos son: incluso la más potente.

Los elementos básicos que configuran la

función se representan entre dos líneas
verticales que simbolizan las líneas de
alimentación. Un lenguaje en mnemónico o lista de
instrucciones consiste en un conjunto de
Para las líneas de función más complejas códigos simbólicos, cada uno de los cuales
como temporizadores, registros de corresponde a una instrucción.
desplazamiento, etc., se emplea el formato de Cada fabricante utiliza sus propios códigos, y
bloques. Estos no están formalizados, aunque una nomenclatura distinta para nombrar las
guardan una gran similitud entre sí para variables del sistema.
distintos fabricantes y resultan mucho más El lenguaje en mnemónico es similar al
expresivos que si se utiliza para el mismo fin el lenguaje ensamblador del micro.
lenguaje en lista de instrucciones o Ejemplo: La lista de instrucciones utilizada en
mnemónico. este proyecto son las del autómata CQM1H de
OMRON.
Un programa en esquema de contactos, la
constituyen una serie de ramas de contactos.
Una rama esta compuesta de una serie de
contactos, conectados en serie o en paralelo
que dan origen a una salida que bien puede
ser una bobina o una función especial.
 Instrucción: Especifica la operación a
realizar.
 Parámetro: Son los datos asociados a
la operación (instrucción).Los
parámetros son en general de formato
TIPO y VALOR.
 Dirección: Indica la posición de la
instrucción en la memoria de programa
usuario.
Las funciones de control vienen representadas
con expresiones abreviadas.
La fase de programación es mas rápida que
en el lenguaje de esquemas de contactos.

PLANO DE FUNCIONES

También conocido como bloques funcionales,

logigramas, FUP. Su semejanza con los
símbolos lógicos o puertas lógicas, hacen
también interesante lenguaje por la facilidad en
su representación para los conocedores de la
electrónica lógica. He ahí porque se
recomienda este lenguaje para el estudiante Está compuesto de símbolos y por líneas y que
de electrónica. tiene como misión mostrar gráficamente, en
nuestro caso, un proceso o problema, así
En la siguiente figura aparece el ejemplo del como informar del mismo, esto es, analizar las
programa que se puso al principio en lenguaje partes y darles solución.
AWL:
Los símbolos utilizados son los siguientes:

Podríamos establecer dos tipos de

organigramas: organigrama de nivel 1, en le
cual se representan las acciones a desarrollar
Nuevamente, observe que aunque el lenguaje
por el proceso acción por acción, y
de programación cambió, las instrucciones
organigrama de nivel 2 u organigrama de
siempre van colocadas.
programación, en el cual se sustituirán las
designaciones del nivel por las instrucciones
correspondientes, para así poder realizar el
GRAFCET U ORGANIGRAMA
programa en el autómata.
El Grafcet, o graphe de comande Etape
Transition, esto es, gráfico de orden etapa
transición, e sun método por el cual se
INSTRUCCIONES BÁSICAS
describen en una forma gráfica perfectamente
inteligible las especificaciones de cualquier
 AND
automatismo. La siguiente figura, nos da una
idea simplificada de este sistema.
La salida de una AND solo admite 1 si todas
las entradas tienen 1.

Entrada Entrada Salida

1 2
0 0 0
0 1 0
1 0 0
1 1 1
El circuito de su analogía eléctrica:

S1
S
1
S2

H1 K
1

H
 OR 1
La salida de una OR admite un estado 1 si al
menos una de las entradas tiene el valor de 1.  XOR
Si un pin de entrada n esta cableado, toma el
valor de 0. La salida toma el valor de uno cuando las
entradas son diferentes.
Entrada 1 Entrada 2 Salida
0 0 0 Entrada Entrada Salida
0 1 1 1 2
1 0 1 0 0 0
1 1 1 0 1 1
1 0 1
El circuito que representa su analogía 1 1 0
eléctrica:

S S S
3 4 1
S
H 2
2
H
 NOT 1
La salida toma el valor de 1 cuando la entrada
tiene asignado el valor de 0, NOT invierte el
estado de la entrada.
E1 S
0 1
1 0
SIMBOLOGÍA Y EQUIVALENCIAS

En el siguiente cuadro, se representan la Gama se usan, de alguna manera usaremos

equivalencias simbólicas de las estas conexiones en nuestros ejemplos y
concatenaciones que en los PLC de gran ejercicios
INSTRUCCIONES DEL PROGRAMA

CONSIDERACIONES PREVIAS A LA 2) El sentido de programación de los bloque

PROGRAMACIÓN de contactos de un programa se ejecutara
en el sentido de arriba hacia abajo, según
Antes de ejercitarse en la programación de un puede observarse en la figura.
PLC, es necesario tener en cuenta algunas
consideraciones que nos facilitaran la labor de
programación, estas son:

1) La programación en cada bloque de

contactos se realizará en el orden de
izquierda a derecha, tal como lo indica la
figura.
3) El numero de contactos que se pueden
colocar en un bloque desde el comienzo de
la línea principal hasta la salida OUT, es
limitado (por la impresión en papel); en
este caso el numero máximo de contactos
 en serie es de 8, tal y como aparece en la encuentra cerrado, o sea, el paso de
figura. corriente a través de él sí es posible. Las
figuras reflejan lo expresado.

8) Contactos de Entrada. El número de

contactos abiertos o cerrados que se
puede utilizar en un programa, por cada
una de las entradas, es limitado, o sea, se
puede repetir el mismo número de
4) Al haber una gran posibilidad de contactos contactos, cuantas veces queramos y tanto
(caracteres) por cada segmento, es abiertos como cerrados. En la figura
preferible realizar un programa claro y podemos apreciar esta posibilidad.
comprensible con un número elevado de
contactos que uno complicado como
consecuencia de reducir el número de
estos recuerda que el PLC tiene una gran
posibilidad de acción interna programática,
por lo tanto no debes limitar tu programa
como lo haces con un circuito de lógica 9) Contactos de Salida. El número de salidas,
cableada. bobinas de salida o relés de salida OUT es
fijo, por lo que se puede repetir un mismo
5) No se puede conectar una salida número de salida, pero por el contrario, el
directamente a una línea principal, en estos número de contactos asociados a cada una
casos se intercalara un contacto cerrado o de ellas y tanto abiertos como cerrados es
abierto cualquiera, la figura nos muestra el igual que en el caso anterior, limitado. El
caso. ejemplo de la figura nos muestra lo
expuesto.

6) Después de una salida OUT no se puede

colocar contacto alguno, tal y como en la
figura aparece.
EJEMPLOS:
En algunos PLC la instrucción LD (Load) es el
equivalente a STR.
Circuito Serie
7) Los términos contacto abierto,
normalmente abierto (NA) y contacto de
cierre, significan lo mismo, y se refiere al
contacto que esta en reposo esta abierto, o
lo que es lo mismo, el paso de corriente a
través de él no es posible.
En el mismo sentido, el término contacto
cerrado, normalmente cerrado y contacto
de apertura también significa lo mismo y es
el contacto que en estado de reposo se
 EJEMPLOS DE APLICACIÓN

Circuito Paralelo  CIRCUITO DE CONTROL DE MOTOR

POR CONTACTOR.
Circuito de Lógica Cableada

Circuito Paralelo Serie (Simple)

Circuito de Control por PLC
 X. REFERENCIAS

 “AUTÓMATAS PROGRAMABLES”,
Joseph Balcells / José Luis Romeral,
Mc Graw Hill

 “AUTÓMATAS PROGRAMABLES”,
Porras / Montanero,
Mc Graw Hill

 “AUTÓMATAS PROGRAMABLES”,
OMRON

 “CQM1 PROGRAMMABLE CONTROLLERS. USER’S MANUAL”.

OMRON

 “AN INTRODUCTION TO PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLERS”.

OMRON

 “PROGRAMACIÓN DE AUTÓMATAS INDUSTRIALES OMRON”.

Vicente Llanodosa, Ferman Ibáñez.
Editorial Marcombo

DIRECCIONES URL:

 http://www.ordenatas.es/automata/aplicaciones.htm
 http://www.plcs.net/index.shtml
 http://www.geocities.com/SiliconValley/Bay/8507/index.html
 http://www.iaf.es/enciclopedia/ger/automas.htm
 http://www.vasertel.es/alex/plc1.htm
 http://www.zaraempleo.org/defor/cursos/3.html
 http://teleline.terra.es/personal/tarresai/hmi.htm