1 Complemento Primera Unidad

¿Que es un sistema automatizado?
Objetivos de la automatización
¿ Que es un sistema automatizado ?
La automatización es un sistema donde se trasfieren tareas de producción, realizadas

habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos tecnológicos.
Un sistema automatizado consta de dos partes principales:
Parte de Mando
Parte Operativa

La Parte Operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los
elementos que hacen que la máquina se mueva y realice la operación deseada. Los
elementos que forman la parte operativa son los accionadores de las máquinas como
motores, cilindros, compresores ..y los captadores como fotodiodos, finales de
carrera ...
La Parte de Mando suele ser un autómata programable (tecnología programada),

aunque hasta hace bien poco se utilizaban relés electromagnéticos, tarjetas electrónicas
o módulos lógicos neumáticos (tecnología cableada) . En un sistema de fabricación
automatizado el autómata programable esta en el centro del sistema. Este debe ser
capaz de comunicarse con todos los constituyentes de sistema automatizado.
Objetivos de la automatización
Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la producción y

mejorando la calidad de la misma.
Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos penosos e
incrementando la seguridad.
Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente.
Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades
necesarias en el momento preciso.
Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes
conocimientos para la manipulación del proceso productivo.
Integrar la gestión y producción.

Detectores y captadores
Accionadores y preaccionadores
Detectores y Captadores
Como las personas necesitan de los sentidos para percibir, lo que ocurre en su entorno,
los sistemas automatizados precisan de los transductores para adquirir información
de:
La variación de ciertas magnitudes físicas del sistema.

El estado físico de sus componentes

Los dispositivos encargados de convertir las magnitudes físicas en magnitudes

eléctricas se denominan transductores.
Los transductores se pueden clasificar en función del tipo de señal que transmiten
en:
Transductores todo o nada: Suministran uña señal binaria claramente diferenciados.

Los finales de carrera son transductores de este tipo.
Transductores numéricos: Transmiten valores numéricos en forma de
combinaciones binarias. Los encoders son transductores de este tipo.
Transductores analógicos: Suministran una señal continua que es fiel reflejo de la
variación de la magnitud física medida.
Algunos de los transductores más utilizados son: Final de carrera, fotocélulas,
pulsadores, encoders, etc.

Accionadores y Preaccionadores
El accionador es el elemento final de control que, en respuesta a la señal de mando que

recibe, actúa sobre la variable o elemento final del proceso.
Un accionador transforma la energía de salida del automatismo en otra útil para el

entorno industrial de trabajo.
Los accionadores pueden ser clasificados en eléctricos, neumáticos e hidráulicos.
Los accionadores más utilizados en la industria son: Cilindros, motores de corriente

alterna, motores de corriente continua, etc.
Los accionadores son gobernados por la parte de mando, sin embargo, pueden estar
bajo el control directo de la misma o bien requerir algún preaccionamiento para
amplificar la señal de mando. Esta preamplificación se traduce en establecer o
interrumpir la circulación de energía desde la fuente al accionador.
Los preaccionadores disponen de:
Parte de mando o de control que se encarga de conmutar la conexión eléctrica,

hidráulica o neumática entre los cables o conductores del circuito de potencia.

Tecnologías cableadas
Tecnologías programadas
Tecnologías cableadas
Con este tipo de tecnología, el automatismo se realiza interconectando los distintos

elementos que lo integran. Su funcionamiento es establecido por los elementos que lo
componen y por la forma de conectarlos.
Esta fue la primera solución que se utilizo para crear autómatas industriales, pero
presenta varios inconvenientes.
Los dispositivos que se utilizan en las tecnologías cableadas para la realización del
automatismo son:
Reles electromagnéticos.
Módulos lógicos neumáticos.
Tarjetas electrónicas.

Tecnologías programadas
Los avances en el campo de los microprocesadores de los últimos años han favorecido
la generalización de las tecnologías programadas. En la realización de
automatismos. Los equipos realizados para este fin son:
Los ordenadores.
Los autómatas programables.
El ordenador, como parte de mando de un automatismo presenta la ventaja de ser
altamente flexible a modificaciones de proceso. Pero, al mismo tiempo, y debido a su
diseño no específico para su entorno industrial, resulta un elemento frágil para trabajar
en entornos de líneas de producción.
Un autómata programable industrial es un elemento robusto diseñado especialmente

para trabajar en ambientes de talleres, con casi todos los elementos del ordenador.

Introducción
Campos de aplicación
Ventajas e inconvenientes
Funciones básicas de un PLC

Introducción
Un autómata programable industrial (API) o Programable logic controller (PLC), es un

equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para controlar
en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales.
Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el programa
lógico interno, actuando sobre los accionadores de la instalación.

Campos de aplicación
El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy
extenso. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este
campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus
posibilidades reales.
Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario

un proceso de maniobra, control, señalización, etc. , por tanto, su aplicación abarca
desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones
industriales, control de instalaciones, etc.
Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de

almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o
alteración de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en
procesos en que se producen necesidades tales como:
Espacio reducido
Procesos de producción periódicamente cambiantes
Procesos secuenciales
Maquinaria de procesos variables
Instalaciones de procesos complejos y amplios
Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

Ejemplos de aplicaciones generales:
Maniobra de máquinas
Maquinaria industrial de plástico
Máquinas transfer
Maquinaria de embalajes
Maniobra de instalaciones:
Instalación de aire acondicionado, calefacción...
Instalaciones de seguridad
Señalización y control:
Chequeo de programas
Señalización del estado de procesos

Ventajas e inconvenientes
No todos los autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, ello es
debido, principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y las
innovaciones técnicas que surgen constantemente. Tales consideraciones me obligan e
referirme a las ventajas que proporciona un autómata de tipo medio.
Ventajas
Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:

No es necesario dibujar el esquema de contactos
No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general la
capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente grande.
La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el
presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el contar
con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega.
Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir aparatos.
Mínimo espacio de ocupación.
Menor coste de mano de obra de la instalación.
Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al
eliminar contactos móviles, los mismos autómatas pueden indicar y detectar averías.
Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el
tiempo cableado.
Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el autómata sigue siendo útil
para otra máquina o sistema de producción.

Inconvenientes
Como inconvenientes podríamos hablar, en primer lugar, de que hace falta un

programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los técnicos en tal sentido, pero hoy
en día ese inconveniente esta solucionado porque las universidades ya se encargan
de dicho adiestramiento.
El coste inicial también puede ser un inconveniente.

Funciones básicas de un PLC
Detección:
Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de fabricación.
Mando:
Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y
preaccionadores.
Dialogo hombre maquina:

Mantener un diálogo con los operarios de producción, obedeciendo sus
consignas e informando del estado del proceso.
Programación:
Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del autómata. El
dialogo de programación debe permitir modificar el programa incluso con el autómata
controlando la maquina.
Nuevas Funciones
Redes de comunicación:
Permiten establecer comunicación con otras partes de control. Las redes
industriales permiten la comunicación y el intercambio de datos entre autómatas a
tiempo real. En unos cuantos milisegundos pueden enviarse telegramas e intercambiar
tablas de memoria compartida.
Sistemas de supervisión:
También los autómatas permiten comunicarse con ordenadores provistos de
programas de supervisión industrial. Esta comunicación se realiza por una red
industrial o por medio de una simple conexión por el puerto serie del ordenador.
Control de procesos continuos:

Además de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los autómatas
llevan incorporadas funciones que permiten el control de procesos continuos.
Disponen de módulos de entrada y salida analógicas y la posibilidad de ejecutar
reguladores PID que están programados en el autómata.
Entradas- Salidas distribuidas:

Los módulos de entrada salida no tienen porqué estar en el armario del
autómata. Pueden estar distribuidos por la instalación, se comunican con la unidad
central del autómata mediante un cable de red.
Buses de campo:
Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al bus captadores
y accionadores, reemplazando al cableado tradicional. El autómata consulta
cíclicamente el estado de los captadores y actualiza el estado de los accionadores.

Introducción
Este capítulo está dedicado a conocer al autómata en su parte física o hardware, no

sólo en su configuración externa, sino también y fundamentalmente en la parte interna.
El autómata esta compuesto de diferentes elementos como CPU, fuente de

alimentación, memoria, E/S, etc. que están colocados de diferente forma y modo según
la estructura externa del autómata.
En el apartado dedicado a la estructura externa veremos donde y como se colocan los

diferentes elementos que componen el autómata programable.
En el apartado dedicado a la estructura interna veremos la función que desempeña cada

uno de los diferentes elementos como CPU, E/S, fuente de alimentación, etc..

Introducción
Estructura Compacta
Estructura semimodular
Estructura modular

Introducción
El término estructura externa o configuración externa de un autómata programable

industrial se refiere al aspecto físico exterior del mismo, bloques o elementos en que
está dividido.
Actualmente son tres las estructuras más significativas que existen en el mercado:
Estructura compacta.
Estructura semimodular. ( Estructura Americana)
Estructura modular. (Estructura Europea)

Estructura compacta
Este tipo de autómatas se distingue por presentar en un solo bloque todos sus
elementos, esto es, fuente de alimentación, CPU, memorias, entradas/salidas, etc..
Son los autómatas de gama baja o nanoautómatas los que suelen tener una estructura
compacta. Su potencia de proceso suele ser muy limitada dedicándose a controlar
máquinas muy pequeñas o cuadros de mando.

Estructura semimodular
Se caracteriza por separar las E/S del resto del autómata, de tal forma que en un bloque
compacto están reunidas las CPU, memoria de usuario o de programa y fuente de
alimentación y separadamente las unidades de E/S .
Son los autómatas de gama media los que suelen tener una estructura semimodular
(Americana).
Estructura modular
Su característica principal es la de que existe un módulo para cada uno de los

diferentes elementos que componen el autómata como puede ser una fuente de
alimentación, CPU, E/S, etc. La sujeción de los mismos se hace por carril DIN, placa
perforada o sobre RACK, en donde va alojado el BUS externo de unión de los distintos
módulos que lo componen.
Son los autómatas de gama alta los que suelen tener una estructura modular, que
permiten una gran flexibilidad en su constitución.

Introducción
En este apartado vamos a estudiar la estructura interna de cada uno de los diferentes
elementos que componen el autómata, las funciones y funcionamiento de cada una de
ellas.
El autómata está constituido por diferentes elementos, pero tres son los básicos:
CPU
Entradas
Salidas
Con las partes mencionadas podemos decir que tenemos un autómata pero para que sea
operativo son necesarios otros elementos tales como:
Fuente de alimentación
Interfaces
La unidad o consola de programación
Los dispositivos periféricos

Introducción
Procesador
Memoria monitor del sistema
Funciones básicas del cpu
Introducción
La CPU(Central Procesing Unit) es la parte inteligente del sistema. Interpreta las

instrucciones del programa de usuario y consulta el estado de las entradas.
Dependiendo de dichos estados y del programa, ordena la activación de las salidas
deseadas.
La CPU está constituida por los siguientes elementos:
Procesador
Circuitos auxiliares

Procesador
Está constituido por el microprocesador, el reloj(generador de onda cuadrada) y algún

chip auxiliar.
El micropocesador es un circuito integrado (chip), que realiza una gran cantidad de

operaciones, que podemos agrupar en:
Operaciones de tipo lógico.

Operaciones de tipo aritmético.
Operaciones de control de la transferencia de la información dentro del autómata.
Para que el microprocesador pueda realizar todas estas operaciones está dotado de
unos circuitos internos que son los siguientes:
Circuitos de la unidad aritmética y lógica o ALU: Es la parte del µp donde se

realizan los cálculos y las decisiones lógicas para controlar el autómata.
Circuitos de la unidad de control (UC) o Decodificador de
instrucciones: Decodifica las instrucciones leídas en memoria y se generan las
señales de control.
Acumulador: Es la encargada de almacenar el resultado de la última operación
realizada por el ALU.
Flags: Flags, o indicadores de resultado, que pueden ser consultados por el
programa.
Contador de programa: Encargada de la lectura de las instrucciones de usuario.
Bus(interno): No son circuitos en si, sino zonas conductoras en paralelo que
transmiten datos, direcciones, instrucciones y señales de control entre las diferentes
partes del mp.

Es una memoria de tipo ROM, y además del sistema operativo del autómata contiene
las siguientes rutinas, incluidas por el fabricante.
Inicialización tras puesta en tensión o reset.

Rutinas de test y de respuesta a error de funcionamiento.
Intercambio de información con unidades exteriores.
Lectura y escritura en las interfaces de E/S.

Funciones básicas de la CPU
En la memoria ROM del sistema, el fabricante ha grabado una serie de programas

ejecutivos, software del sistema y es a estos programas a los que accederá el µp para
realizar las funciones.
El software del sistema de cualquier autómata consta de una serie de funciones básicas
que realiza en determinados tiempos de cada ciclo.
En general cada autómata contiene y realiza las siguientes funciones:
Vigilar que el tiempo de ejecución del programa de usuario no exceda de un

determinado tiempo máximo. A esta función se le denomina Watchdog.
Ejecutar el programa usuario.
Crear una imagen de las entradas, ya que el programa de usuario no debe acceder
directamente a dichas entradas.
Renovar el estado de las salidas en función de la imagen de las mismas, obtenida al
final del ciclo de ejecución del programa usuario.
Chequeo del sistema.

La fuente de alimentación proporciona las tensiones necesarias para el funcionamiento
de los distintos circuitos del sistema.

La alimentación a la CPU puede ser de continua a 24 Vcc, tensión muy frecuente en
cuadros de distribución, o en alterna a 110/220 Vca. En cualquier caso es la propia
CPU la que alimenta las interfaces conectadas a través del bus interno.
La alimentación a los circuitos E/S puede realizarse, según tipos, en alterna a

48/110/220 Vca o en continua a 12/24/48 Vcc.
La fuente de alimentación del autómata puede incorporar una batería tampón, que se
utiliza para el mantenimiento de algunas posiciones internas y del programa usuario en
memoria RAM, cuando falla la alimentación o se apaga el autómata.

En el control de un proceso automatizado, es imprescindible un dialogo
entre operador-máquina junto con una comunicación entre la máquina y el autómata,
estas comunicaciones se establecerán por medio del conjunto de entradas y salidas del
citado elemento.
Los autómatas son capaces de manejar tensiones y corrientes de nivel industrial,

gracias a que disponen un bloque de circuitos de interfaz de E/S muy potente, que les
permite conectarse directamente con los sensores y accionamientos del proceso.
De entre todos los tipos de interfaces que existen, las interfaces especificas permiten la
conexión con elementos muy concretos del proceso de automatización. Se pueden
distinguir entre ellas tres grupos bien diferenciados:
Entradas / salidas especiales.

Entradas / salidas inteligentes.
Procesadores periféricos inteligentes.

Las interfaces especiales del primer grupo se caracterizan por no influir en las
variables de estado del proceso de automatización. Únicamente se encargan de adecuar
las E/S, para que puedan ser inteligibles por la CPU, si son entradas, o para que puedan
ser interpretadas correctamente por actuadores (motores, cilindros, etc.), en el caso de
las salidas.
Las del segundo grupo admiten múltiples modos de configuración, por medio de unas
combinaciones binarias situadas en la misma tarjeta. De esta forma se descarga de
trabajo a la unidad central, con las ventajas que conlleva.
Los procesadores periféricos inteligentes, son módulos que incluyen su propio

procesador, memorias y puntos auxiliares de entrada / salida. Estos procesadores
contienen en origen un programa especializado en la ejecución de una tarea concreta, a
la que le basta conocer los puntos de consigna y los parámetros de aplicación para
ejecutar, de forma autónoma e independiente de la CPU principal, el programa de
control.

Es el conjunto de medios hardware y software mediante los cuales el programador
introduce y depura sobre las secuencias de instrucciones (en uno u otro lenguaje) que
constituyen el programa a ejecutar.

Introducción
Entradas digitales
Entradas analógicas
Salidas digitales
Salidas analógicas
Introducción
La sección de entradas mediante el interfaz, adapta y codifica de forma comprensible

para la CPU las señales procedentes de los dispositivos de entrada o captadores.
Hay dos tipos de entradas:
Entradas digitales

La sección de salida también mediante interfaz trabaja de forma inversa a las entradas,
es decir, decodifica las señales procedentes de la CPU, y las amplifica y manda con
ellas los dispositivos de salida o actuadores como lámparas, relés... aquí también
existen unos interfaces de adaptación a las salidas de protección de circuitos internos.
Hay dos tipos de salidas:
Salidas digitales
Salidas analógicas

Entradas digitales
Los módulos de entrada digitales permiten conectar al autómata captadores de tipo

todo o nada como finales de carrera pulsadores...
Los módulos de entrada digitales trabajan con señales de tensión, por ejemplo cuando
por una vía llegan 24 voltios se interpreta como un "1" y cuando llegan cero voltios se
interpreta como un "0"
El proceso de adquisición de la señal digital consta de varias etapas.
Protección contra sobretensiones

Filtrado
Puesta en forma de la onda
Aislamiento galvánico o por optoacoplador.

Los módulos de entrada analógicas permiten que los autómatas programables trabajen
con accionadores de mando analógico y lean señales de tipo analógico como pueden
ser la temperatura, la presión o el caudal.
Los módulos de entradas analógicas convierten una magnitud analógica en un numero

que se deposita en una variable interna del autómata. Lo que realiza es una conversión
A/D, puesto que el autómata solo trabajar con señales digitales. Esta conversión se
realiza con una precisión o resolución determinada (numero de bits) y cada cierto
intervalo de tiempo (periodo muestreo).
Los módulos de entrada analógica pueden leer tensión o intensidad.
El proceso de adquisición de la señal analógica consta de varias etapas:
Filtrado
Conversión A/D
Memoria interna

Salidas digitales
Un módulo de salida digital permite al autómata programable actuar sobre los

preaccionadores y accionadores que admitan ordenes de tipo todo o nada.
El valor binario de las salidas digitales se convierte en la apertura o cierre de un relé

interno del autómata en el caso de módulos de salidas a relé.
En los módulos estáticos (bornero), los elementos que conmutan son los componentes
electrónico como transistores o triacs, y en los módulos electromecánicos son
contactos de relés internos al módulo.
Los módulos de salidas estáticos al suministrar tensión, solo pueden actuar sobre
elementos que trabajan todos a la misma tensión, en cambio los módulos de salida
electromecánicos, al ser libres de tensión, pueden actuar sobre elementos que trabajen
a tensiones distintas.
El proceso de envío de la señal digital consta de varias etapas:
Puesta en forma
Aislamiento
Circuito de mando (relé interno)
Protección electrónica
Tratamiento cortocircuitos

Salidas analógicas
Los módulos de salida analógica permiten que el valor de una variable numérica
interna del autómata se convierta en tensión o intensidad.
Lo que realiza es una conversión D/A, puesto que el autómata solo trabaja con señales
digitales. Esta conversión se realiza con una precisión o resolución determinada
(numero de bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo).
Esta tensión o intensidad puede servir de referencia de mando para actuadores que
admitan mando analógico como pueden ser los variadores de velocidad, las etapas de
los tiristores de los hornos, reguladores de temperatura... permitiendo al autómata
realiza funciones de regulación y control de procesos continuos.
El proceso de envío de la señal analógica consta de varias etapas:
Aislamiento galvánico
Conversión D/A
Circuitos de amplificación y adaptación
Protección electrónica de la salida

Como hemos visto las señales analógicas sufren un gran proceso de adaptación tanto
en los módulos de entrada como en los módulos de salida. Las funciones de conversión
A/D y D/A que realiza son esenciales. Por ello los módulos de E/S analógicos se les
considera módulos de E/S especiales.

Introducción
Memoria interna
Memoria de programa

Introducción
La memoria es el almacén donde el autómata guarda todo cuanto necesita para ejecutar
la tarea de control.
Datos del proceso:
Señales de planta, entradas y salidas.

Variables internas, de bit y de palabra.
Datos alfanuméricos y constantes.
Datos de control:
Instrucciones de usuario (programa)

Configuración del autómata (modo de funcionamiento, número de e/s
conectadas, ...)

Existen varios tipos de memorias:
RAM. Memoria de lectura y escritura.

ROM. Memoria de solo lectura, no reprogramable.
EPRON. Memoria de solo lectura, reprogramables con borrado por ultravioletas.
EEPRON. Memoria de solo lectura, alterables por medios eléctricos.

La memoria RAM se utiliza principalmente como memoria interna, y únicamente

como memoria de programa en el caso de que pueda asegurarse el mantenimiento de
los datos con una batería exterior.
La memoria ROM se utiliza para almacenar el programa monitor del sistema como
hemos visto en el apartado dedicado a la CPU.
Las memorias EPROM se utilizan para almacenar el programa de usuario, una vez que
ha sido convenientemente depurada.
Las memorias EEPROM se emplean principalmente para almacenar programas,

aunque en la actualidad es cada vez más frecuente el uso de combinaciones RAM +
EEPROM, utilizando estas ultimas como memorias de seguridad que salvan el
contenido de las RAM. Una vez reanudada la alimentación, el contenido de la
EEPROM se vuelca sobre la RAM. Las soluciones de este tipo están sustituyendo a las
clásicas RAM + batería puesto que presentan muchos menos problemas.

Memoria interna
En un autómata programable, la memoria interna es aquella que almacena el estado de

las variables que maneja el autómata: entradas, salidas, contadores, relés internos,
señales de estado, etc. Esta memoria interna se encuentra dividida en varias áreas, cada
una de ellas con un cometido y características distintas.
La clasificación de la memoria interna no se realiza atendiendo a sus características de

lectura y escritura, sino por el tipo de variables que almacena y el numero de bits que
ocupa la variable. Así, la memoria interna del autómata queda clasificada en las
siguientes áreas.
Área de imágenes de entradas/salidas y Área interna (IR).
En esta área de memoria se encuentran:
Los canales (registros) asociados a los terminales externos (entradas y

salidas).
Los relés (bit) internos (no correspondidos con el terminal externo), gestionados
como relés de E/S.
Los relés E/S no usados pueden usarse como IR.
No retienen estado frente a la falta de alimentación o cambio de modo de operación.

Área especial (SR).
Son relés de señalización de funciones particulares como:
Servicio ( siempre ON, OFF)

Diagnosis ( señalización o anomalías)
Temporizaciones (relojes a varias frecuencias)
Cálculo
Comunicaciones
Accesible en forma de bit o de canal.
No conservan su estado en caso de fallo de alimentación o cambio de modo.

Área auxiliar (AR).
Contienen bits de control e información de recursos de PLC como: Puerto

RS232C, puertos periféricos, casetes de memoria...
Se dividen en dos bloques:

Señalización: Errores de configuración, datos del sistema.
Memorización y gestión de datos
Es un área de retención.

Accesible en forma de bit o de canal.

Área de enlace (LR).
Se utilizan para el intercambio de datos entre dos PLC´s unidos enforma PC

Link(1:1).
Dedicados al intercambio de información entre PLC´s.
Si no se utilizan como LR pueden usarse como IR.
Accesible en forma de bit o canal.

Área de retención (HR).
Mantienen su estado ante fallos de alimentación o cambio de modo de PLC.

Son gestionados como los IR y direccionables como bit o como canal.

Área de temporizadores y contadores (TIM/CNT).
Es el área de memoria que simula el funcionamiento de estos dispositivos.

Son usados por el PLC para programar retardos y contajes.

Área de datos (DM).
Se trata de memoria de 16 bits ( palabra).

Utilizable para gestión de valores numéricos.
Mantiene su estado ante cambios de modos de trabajo o fallo de alimentación.
Direccionables como Canal(palabra).
Esta área suele contener los parámetros de configuración del PLC(setup).

Las variables contenidas en la memoria interna, pueden ser consultadas y modificadas

continuamente por el programa, cualquier número de veces. Esta actualización
continua de los datos obliga a construir la memoria con dispositivos RAM.

Memoria de programa
La memoria de programa, normalmente externa y enchufable a la CPU mediante casete

de memoria, almacena el programa escrito por el usuario para su aplicación.
Cada instrucción del usuario ocupa un paso o dirección del programa.
Las memorias de programa o memorias de usuario son siempre de tipo

permanente RAM + batería o EPROM/EEPROM . Por lo general la mayoría de los
fabricantes de autómatas ofrecen la posibilidad de utilizar memorias RAM con batería
para la fase de desarrollo y depuración de los programas, y de pasar estos a memorias
no volátiles EPROM o EEPROM una vez finalizada esta fase.
La ejecución del programa en el módulo es siempre prioritaria, de forma que si se da

tensión al autómata con un módulo conectado, la CPU ejecuta su programa y no el
contenido en memoria RAM interna.

1 ¿Que es un sistema automatizado?
La automatización es un sistema donde se trasfieren tareas de producción,

realizadas habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos
tecnológicos.
Un sistema automatizado consta de dos partes principales:
Parte de Mando
Parte Operativa

La Parte Operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los
elementos que hacen que la máquina se mueva y realice la operación deseada. Los
elementos que forman la parte operativa son los accionadores de las máquinas
como motores, cilindros, compresores ..y los captadores como fotodiodos, finales
de carrera ...
La Parte de Mando suele ser un autómata programable (tecnología programada),

aunque hasta hace bien poco se utilizaban relés electromagnéticos, tarjetas
electrónicas o módulos lógicos neumáticos (tecnología cableada) . En un sistema
de fabricación automatizado el autómata programable esta en el centro del
sistema. Este debe ser capaz de comunicarse con todos los constituyentes de
sistema automatizado.
2 ¿ De que dos partes está compuesto el sistema automatizado? Explica cada una de
esas partes.
Solución
3 ¿ Cuales son los objetivos de la automatización?
Solución
4 ¿Qué función cumplen los transductores?
Solución
5 ¿Qué tipo de transductores existen?

Solución
6 ¿Qué es y que función realizan los accionadores?
Solución
7 ¿En la tecnología cableada como se realiza la automatización?
Solución
8 ¿Qué tipos de tecnologías utilizan la tecnología cableada?
Solución
9 ¿Qué equipos se utilizan en la tecnología programada?
Solución
10 ¿Qué ventajas tiene la tecnología programada?
Solución
Introducción
El sistema de programación permite, mediante las instrucciones del autómata, confeccionar

el programa de usuario. Posteriormente el programa realizado, se trasfiere a la memoria de
programa de usuario.
Una memoria típica permite almacenar como mínimo hasta mil instrucciones con datos de
bit, y es del tipo lectura/escritura, permitiendo la modificación del programa cuantas veces
sea necesario.
Tiene una batería tampón para mantener el programa si falla la tensión de alimentación.
La programación del autómata consiste en el establecimiento de una sucesión ordenada de

instrucciones, escritas en un lenguaje de programación concreto.
Estas instrucciones están disponibles en el sistema de programación y resuelven el control

de un proceso determinado.

Introducción
El GRAFCET surge en Francia a mediados de los años 70, debido a la colaboración de

algunos fabricantes de autómatas, como Telemecanique y Aper con dos organismos
oficiales, AFCET (Asociación francesa para la cibernética, economía y técnica) y
ADEPA (Agencia nacional para el desarrollo de la producción automatizada).
Homologado en Francia, Alemania, y posteriormente por la comisión Electrónica
Internacional (IEC 848, año 1988) .
Actualmente es una herramienta imprescindible cuando se trata de automatizar

procesos secuenciales de cierta complejidad con autómatas programables.
El GRAFCET es un diagrama funcional que describe la evolución del proceso que se

quiere automatizar tal y como se muestra en la figura. Está definido por unos
elementos gráficos y unas reglas de evolución que reflejan la dinámica del
comportamiento del sistema.
Todo automatismo secuencial o concurrente se puede estructurar en una serie de etapas

que representan estados o subestados del sistema en los cuales se realiza una o más
acciones, así como transiciones, que son las condiciones que deben darse para pasar de
una etapa a otra.

Las etapas
Las líneas de evolución
Las transiciones
Los reenvios
Las Etapas
Las etapas representan cada uno de los estados del sistema.
El símbolo empleado para representar una etapa es un cuadrado
con un numero o símbolo en su interior que la identifica. Las etapas
iniciales se representan por un cuadrado con doble línea. Cuando se
recorre el gráfico de evolución, por cualquier camino posible, deben
alternarse siempre una etapa y una transición.

Las acciones que llevan asociadas las etapas se representan con un rectángulo
donde se indica el tipo de acción a realizar. Una etapa puede llevar asociadas varias
acciones.

Las Líneas de Evolución
Las lineas de evolución unen entre si las etapas que representan actividades
consecutivas. Las líneas se entenderan siempre orientadas de arriba abajo, a menos que
se represente una flecha en sentido contrario. Dos líneas de evolución que se crucen
debe de interpretarse, en principio que no están unidas.

Las Transiciones
Las transiciones, representan las condiciones lógicas necesarias para que finalice la
actividad de una etapa y se inicie la de la etapa o etapas inmediatamente consecutivas.
Gráficamente se representan por una línea cruzada sobre las líneas de evolución.

Los Reenvíos
Son símbolos en forma de flecha que indican la procedencia o destino de las líneas de
evolución.

El proceso se descompone en etapas, que serán activadas de forma secuencial.
Una o varias acciones se asocian a cada etapa. Están acciones sólo están activas
cuando la etapa está activa.
Una etapa se hace activa cuando la precedente lo está y la condición de transición entre
ambas etapas ha sido activada.
La activación de una condición de transición implica la activación de la etapa siguiente

y la desactivación de la etapa precedente.
La etapa inicial tiene que ser activada antes de que se inicie el ciclo del GRAFCET, un
ciclo está formado por todas las etapas posteriores a la etapa inicial.

Existen procesos que requieren estructuras mas complejas, en las que se representan
bucles, tomas de decisiones o tareas simultaneas que deben sincronizarse. Para estos
casos el GRAFCET dispone de otras estructuras básicas a partir de las cuales pueden
generarse los diagramas de dichos progresos.
Las tres estructuras básicas del GRAFCET, de las cuales pueden derivarse todas las
demás, son:
Secuencia lineal
Convergencia y divergencia en o (subprocesos alternativos).
Convergencia y divergencia en y (subprocesos simultáneos).

La divergencia y la convergencia en "o", a las que llamaremos conjuntamente bifurcación en
"o", forman una estructura en la que existen los siguientes elementos:

Una divergencia en "o", en la que se inician varios caminos o subprocesos alternativos
posibles.
Una serie de caminos alternativos con una macroestructura lineal, aunque pueden tener
otras estructuras mas complejas.
Una o mas confluencias en "o" de dichos caminos alternativos, de tal forma que la
macroestructura debe ser globalmente cerrada.

Las propiedades básicas que cumple la estructura de bifurcación en "o" son las siguientes:
A partir del punto de divergencia el proceso podrá evolucionar por distintos caminos
alternativos, cada uno de ellos debe tener su propia condición de transición.
Las condiciones de transición de los diversos caminos de divergencia han de ser
excluyentes entre si, de forma que el proceso solo podrá progresar en cada caso por
uno de ellos.
A nivel de gráfico global, los distintos caminos iniciados como divergencia en "o" deben
confluir en uno o mas puntos de convergencia en "o". Dicho de otra forma, la
estructura debe ser totalmente cerrada y no pueden existir caminos abiertos, ya que
esto denotaría situaciones sin posible salida.

La desactivación de la etapa previa a una divergencia se produce al activarse una cualquiera

de las etapas siguientes, según una ecuación lógica en "o".
RESET B9 = Q10 + Q20 + Q30
("o" de todas las ramificaciones divergentes)
La activación de la etapa siguiente a una divergencia depende de la etapa previa y de la

condición particular del camino activado, como si se tratara de una secuencia lineal:
SET B10 = Q9 * (C9-1)
La activación de la etapa siguiente a una convergencia depende de las etapas previas según
una ecuación en "o".
SET B40 = Q19 * C19 + Q25 * C25
("o" de todas las ramificaciones concurrentes)

La secuencia lineal es la estructura más simple posible y consiste en una sucesión de
etapas unidas consecutivamente por las líneas de evolución y condiciones de transición.

Dentro de un tramo de secuencia lineal, solamente una etapa debe estar activada en un
instante determinado.
Se activa una etapa cuando se encuentra activada la anterior y se cumplan las condiciones
de transición entre ambas.
La activación de una etapa implica automáticamente la desactivación de la etapa anterior.
Una secuencia lineal puede formar parte de una estructura más compleja.

La secuencia lineal es la estructura más simple posible y consiste en una sucesión de
etapas unidas consecutivamente por las líneas de evolución y condiciones de
transición.
Dentro de un tramo de secuencia lineal, solamente una etapa debe estar activada en un
instante determinado.
Se activa una etapa cuando se encuentra activada la anterior y se cumplan las

condiciones de transición entre ambas.
La activación de una etapa implica automáticamente la desactivación de la etapa

anterior.
Una secuencia lineal puede formar parte de una estructura más compleja.

La divergencia y convergencia en " y ", a las que llamaremos conjuntamente
bifurcación en " y " , forman una estructura en las que existen los siguientes
elementos:
Una divergencia en " y " en la que se inician varios caminos o subprocesos que
deben iniciarse simultáneamente cuando se cumpla una determinada condición de
transición común.
Una serie de caminos simultáneos con una macroestructura lineal, aunque pueden
contener otras estructuras más complejas.
Una o más confluencias en " y " de dichos caminos, de manera que la
macroestructura debe ser globalmente cerrada

Las propiedades que cumplen las convergencias y divergencias en " y " son las
siguientes:
A partir del punto de divergencia el proceso evolucionara por varios caminos a la

vez, ejecutando varias tareas simultáneamente.
La condición de transición para iniciar las tareas simultaneas es única y común para
todas ellas.
La convergencia en "y " impone de por si una condición de transición: todas las
tareas que confluyan deben haber terminado para que el proceso pueda continuar.

La etapa previa a una divergencia "y" no debe desactivarse hasta que se hayan activado
todas las etapas siguientes, según una ecuación lógica en "y".
RESET B9 = Q10 * Q20 * Q30
("y" de todas las ramificaciones divergentes)
La activación de etapa inmediatamente después de una divergencia depende de que

este activada la etapa inmediatamente anterior y de la condición de transición común.
SET B10 = Q9 * C9
SET B20 = Q9 * C9
SET B30 = Q9 * C9
La activación a una etapa siguiente a una convergencia en "y" depende de que estén
activadas todas las etapas previas.

SET B40 = Q19 * Q25 * CA
("y" todas las ramificaciones concurrentes)
SET B50 = Q47 * Q34 * CB

Funcionamiento
Funcionamiento y comentarios del programa
Solución
Funcionamiento
En primer lugar tenemos el deposito 1 (tolva 1), el cual contiene piedrilla en gran
cantidad. Esta tolva, mediante el accionamiento de la compuerta 1 (cilindro
neumático), permite llenar otra tolva que está justo debajo de ella, es la llamada tolva
2.
La tolva 2 se llenara justo con la capacidad del container a llenar. El fin de carrera "b"
(entrada 1), detecta la tolva 2 llena, y el "a" (entrada 0) vacía. Lo mismo que la tolva 1,
esta también posee su correspondiente compuerta.
El container, es manipulado por una cinta transportadora accionada por un motor

trifásico, el cual para debajo de la tolva 2 (para que sea llenado) cuando lo detecta el
fin de carrera "c" (entrada 2), y cuando es llenado sigue avanzando hasta que el
próximo container accione el "c", y así sucesivamente.

Funcionamiento y comentarios del programa
Al accionar el pulsador de marcha "M" (entrada 10) activo un relé interno biestable
(1100), y lo desactivo con el pulsador de parada "P" (entrada 4).
Al dar la marcha, la tolva 1 abre la compuerta 1 (OUT 100=1) y llena la otra tolva, la
tolva 2, a no ser que: ya se encuentre llena (entrada 1), que el contador haya
contabilizado los 50 containeres cargados, y que la tolva 2 este llenando el container.
Cuando la tolva 2 adquiere su carga, la tolva 1 cierra su compuerta (OUT 100=0) y al

cabo de 0,3 sg, si el container se encuentra debajo de esta tolva (entrada 2), entonces se
abre la compuerta 2 (OUT 101=1) para llenar el container: esta compuerta se cierra
(OUT 101=0) cuando la carga de la tolva 2 llega a su mínimo (entrada 0).
Cuando las dos tolvas tengan sus compuertas cerradas, la cinta transportara los
containeres (OUT 102=1), hasta que la próxima vacía se situé debajo de la tolva 2.
Solución
1 GRAFCET funcional

2 GRAFCET

3 Asignación de variables
TABLA DE ASIGNACIÓN DE VARIABLES

VARIABLES DE ENTRADA ENTRADA AL AUTÓMATA
Final de carrera a "f.c.a" 0000
Final de carrera b "f.c.b" 0001
Final de carrera c "f.c.c" 0002
Pulsador de marcha 0004
Pulsador de parada 0010
RELES INTERNOS DE MEMORIA
ETAPAS DEL GRAFCET
DEL AUTÓMATA
E0 1000
E1 1001
E2 1002
E3 1003
E4 1004
E5 1005
E6 1006
E7 1007
E8 1008
E9 1009
M/P (Marcha Paro) 1100
ACCIONES DEL GRAFCET SALIDAS DEL AUTÓMATA
Compuerta Tolva1 100
Compuerta Tolva2 101
Motor cinta transportadora 102

4 Diseño del sistema de control
Red1
LD 010.04
AND TIM001
OR 018.15
LD 010.01
KEEP 010.00
Red 2
LD 010.00
AND 011.00
AND NOT 000.01
AND NOT CNT003
AND NOT 001.01
LD 010.02
KEEP 010.01

Red 3
LD 010.01
AND 000.01
LD 010.03
KEEP 010.02
Red 4
LD 010.02
AND TIM000
AND 000.02
LD 010.04
KEEP 010.03
Red 5
LD 010.03
AND NOT 000.00
LD 010.00
KEEP 010.04
Red 6
LD 018.15
LD 010.06
OR 010.07
KEEP 010.05
Red 7
LD 010.05
OR 010.09
AND NOT 000.02
LD 010.07
KEEP 010.06

Red 8
LD 010.05
OR 010.06
AND 000.02
LD 010.08
KEEP 010.07

Red 9
LD 010.07
AND 010.04
LD 010.09
KEEP 010.08
Red 10
LD 010.08
AND TIM002
LD 010.06
KEEP 010.09

Red 11
LD 000.03
LD NOT 000.04
KEEP 011.00
Red 12
LD 010.02
TIM 000 #0003
Red 13
LD 010.04
TIM 001 #0003
Red 14
LD 010.08
TIM 002 #0003
Red 15
LD 010.04
LD NOT 011.00
CNT 003 #0050

Red 16
LD 010.01
LD 010.02
KEEP 001.00
Red 17
LD 010.03
LD 010.04
KEEP 001.01
Red 18
LD 010.06
OR 010.09
LD 010.07
KEEP 001.02
Red 19
END
Características

Características generales
PLC modular totalmente configurable sin bastidor.

Flexibilidad en la configuración del sistema.
Funciones avanzadas: interfaz de ABS interno, selección analógica interna, E/S de
impulsos interna, entradas de interrupción, salidas de impulsos...
Permite un control distribuido mediante Controller Link.
Mejora de la conectividad utilizando tarjeta de comunicaciones.
Múltiples cartas especiales.
Juego de instrucciones: 162 instrucciones.
Capacidad de programación: 15,2K palabras.
Nº máximo de puntos de E/S: 512 puntos.
Velocidad de proceso: 0.375 a 17.7 µs

Modelos disponibles
Un casete de memoria se utiliza para almacenar el programa de usuario, setup del PLC
y otros datos en ROM a fin de preservar datos vitales ante agotamiento de batería u
operaciones incorrectas de programación o monitorización.
Si hay que cambiar las selecciones del PLC para ejecutar otro proceso, se puede
cambiar el setup y el programa de usuario sustituyendo el casete de memoria y
arrancando de nuevo el PLC.

Modelos disponibles
Memoria Modelo Especificaciones

EEPROM CQM1-ME04K 4Kpalabras sin reloj
EEPROM CQM1-ME04R 4Kpalabras con reloj
EEPROM CQM1-ME08K 8Kpalabras sin reloj
EEPROM CQM1-ME08R 8Kpalabras con reloj
EPROM CQM1-MP08K Sin reloj
EPROM CQM1-MP08R Con reloj
FLASH CQM1H-ME16K 16Kpalabras sin reloj
16Kpalabras con
FLASH CQM1H-ME16R
reloj

Los siguientes chips EPROM (pedidos por separado) son necesarios para casetes de
memoria EPROM.
El chip se monta en el zócalo de E/S en el casete de memoria.
Velocidad de
Modelo Versión de ROM Capacidad
acceso
27128 o
ROM-ID-B 8Kpalabras 150ns
equivalente
27256 o 16Kpalabra
ROM-JD-B 150ns
equivalente s
ROM-KD- 27512 o 32Kpalabra
150ns
B equivalente s

Especificaciones básicas
Especificaciones de comunicaciones

Se trata del CQM1H-CLK21 que es una Unidad de Controller Link.
Controller Link es una red industrial que puede intercambiar grandes paquetes de datos
de una forma fácil y flexible entre PLC´s CQM1H, C200HX/HE, CS1, CVM1, y CV.
Controller Link soporta Data Links que permiten compartir datos y un servicio de
mensajes que posibilita el envío y recepción de datos en el momento que se requiera.
Las áreas Data Link se pueden fijar libremente para crear sistemas data Link flexibles
y utilizar con efectividad las áreas de datos.

Data links potentes, flexibles y eficaces.

Servicio de mensajes para transferir grandes cantidades
de datos.
Cableado de tipo trenzado.
Fácil conexión de diferentes PLC´s y ordenadores.
Conexión entre redes.
Función de gestión de redes.

Ítem Especificaciones
Nombre Unidad Controller link
Modelo CQM1H-CLK21
CPUs aplicables CQM1H-CPU51/61
Clasificación Unidad de comunicaciones
Solo una unidad
Ubicación de la conexión y
número de unidades La unidad se debe conectar entre la fuente de
alimentación y la CPU.
Consumo 270mA
Dimensiones 32x110x107mm(WxHxD)
Peso 170g máximo
Especificaciones de comunicaciones
Ítem Especificaciones
Método de comunicaciones Token bus N:N
Código Código manchester
Modulación Código de banda base
Sincronización Sincronización de flag.
Configuración del medio de
Bus multipunto
transmisión
Velocidad de comunicación y La distancia de transmisión máxima varia con la
distancia de transmisión velocidad de comunicación como sigue:
máxima
2Mbps: 500m
1Mbps:800m
500Kbps:1Km
El tipo de cable utilizado también puede influir en

la distancia máxima.
Medio de transmisión Cable de par trenzado y apantallado
Número máximo de nodos 32 nodos
Funciones de comunicaciones Data Links y servicio de mensaje
Área de transmisión por nodo:1000canales máx.
Número de canales de data
Link Área de data Link en un PLC serie
CQM1H(enviar/recibir):8000 canales máx.
Áreas de bit(IR, AR, LR, CIO), memoria de
Áreas de data Link
datos(DM), y memoria de datos extendida(EM).
Longitud de mensaje 2,012 bytes máximo (incluida la cabecera).
Función de autodiagnostico(chequeo de hardware
al arrancar)
Devolución de eco y prueba de radiodifusión

Funciones
Temporizador de guarda
Función de registro error

Chequeo de código Manchester
Control de error
Chequeo de crc


Capacidad máxima de Configuración del

Unidad Referencia Salidas
comunicación circuito
Comunes
CQM1-OC221 8 salidas
independientes
Unidades salida de 16
CQM1-OC222 250Vc.a. ó 24Vc.c. 16 salidas/común
contacto salidas
Comunes
CQM1-OC224 8 salidas
independientes
CQM1-OD211 8 salidas 24Vc.c. 8 salidas/común
16
CQM1-OD212 24Vc.c. 16 salidas/común
salidas
32
CQM1-OD213 24Vc.c. 32 salidas/común
Unidades salida salidas
transistor 16
CQM1-OD214 24Vc.c. PNP 16 salidas/común
salidas
CQM1-OD215 8 salidas 24Vc.c. PNP 8salidas/común
32
CQM1-OD216 24Vc.c. PNP 32 salidas/común
salidas
2 circuitos con 4
CQM1-OA221 8 salidas
salidas/común
1 circuito con 4
Unidades salida
100 a 240Vc.a. salidas/común
triac
CQM1-OA222 6salidas
1 circuito con 2
salidas/común

Unidades de entrada de c.a. o de c.c. con 8, 16 ó 32 puntos de entrada.
Tensión de Configuración del

Unidad Referencia Entradas
entrada circuito
CQM1- Comunes
8 entradas 12 a 24 Vc.c.
ID211 independientes
CQM1- 16
12Vc.c. 16 entradas/común
ID111 entradas
CQM1- 16
Unidad de entrada ID212 entradas
de c.c. CQM1- 32
ID213 entradas
CQM1- 32
ID214 entradas
CQM1- 32
ID112 entradas
CQM1-
8 entradas 12 a 24 Vc.c. 8 entradas/común
Unidad entrada de IA121
c.a. CQM1-
8 entradas 12 a 24 Vc.c. 8 entradas/común
IA221

Hay disponibles fuentes de alimentación tanto de c.a. como de c.c.
La tensión de entrada de las fuentes de alimentación de c.a. es de

100 a 240 Vc.a. y dos de las fuentes de alimentación de c.a. disponen
de salida de 24Vc.c.

La tapa del extremo izquierdo del CQM1H es parte de la unidad
de la fuente de alimentación.

Especificaciones
Rango de
Referenci Fuente de
Nombre Tensión de tensión
a Capacidad de salida alimentación
alimentación de
de servicio
operación
CQM1-
de 100 a 5Vc.c.:3.6A(18W) No
PA203
240V c.a.,
Fuentes de CQM1-
50/60Hz de 85 a 5Vc.c.:6A
alimentación PA206
265V c.a.
de c.a 100 ó 24Vc.cc.:0.5A
CQM1- 24Vc.c.:0.5A(30Wtotal
230Vc.a.,
PA216 )
50/60Hz
Fuentes de
CQM1- de 20 a 28
alimentación 24Vc.c. 30W 5Vc.c.:6A No
PD026 Vc.c.
de c.c.

Las unidades de E/S especiales trabajan independientemente de las CPU´s, pero están
continuamente intercambiando información con ellas mediante datos comunes.

Se mapean de forma directa en el área de E/S.
En este capítulo se van ver las diferentes unidades de E/S especiales que existen para el
CQM1H, sus conexiones, funcionamiento y modos de operación.
Las unidades de E/S especiales son las siguientes:
IPS01- Fuente de alimentación.

LSE01- Unidad de interfaz de sensores lineales.
B7A- Unidad interfaz.
DRT21- Unidad I/O link de compobus D.
ARM21- Unidad maestra ASI bus.
SRM21- Unidad maestra de compobus S.
TC00- Unidad de control de temperatura.
AD042- Unidades de entrada analógica.
DA021- Unidades de salida analógica.

Si el autómata se dedica solamente al control mediante entradas/salidas todo o nada, la
inteligencia de la aplicación reside en el programa de aplicación. Los módulos de
entradas/salidas funcionan entonces como interfaces de señal con el proceso
controlado, pero con el simple tratamiento secuencial del programa de aplicación es
imposible que el autómata realice con fiabilidad ciertas funciones.
Si se plantea la función de contaje rápido de impulsos a frecuencia de hasta 500KHz,

la duración del ciclo de programa de autómata debería de ser de un microsegundo; para
garantizar el contaje de todos los puntos serán necesarios módulos especializados en
contaje rápido.
Los autómatas programables también disponen de módulos para aplicaciones

específicas que rebasan la simple gestión de entradas y salidas digitales y analógicas.
La complicación de estas tareas hace que se dediquen módulos con inteligencia propia,
dotados de procesador y memorias, para realizar tareas como son el control de motores
paso a paso, módulos de posicionamiento de ejes...
En estas aplicaciones la inteligencia del control no reside solamente en el programa

secuencial, sino sobre todo en el módulo especializado.
En este capítulo se van a ver las diferentes Tarjetas Opcionales que existen para el
CQM1H, su conexiones, funcionamiento y modos de operación.
Las tarjetas opcionales son las siguientes:
CQM1H-CTB41: Tarjeta de Contador de Alta Velocidad.

CQM1H-PLB21: Tarjeta de E/S de Pulsos.
CQM1H-ABB21: Tarjeta de Encoder Absoluto.
CQM1H-AVB41: Tarjeta de Selectores Analógicos.
CQM1H-MAB42: Tarjeta de E/S Analógicas.
CQM1H-SCB41: Tarjeta Serie de Comunicaciones (Comboard).
Las tarjetas opcionales sólo se pueden utilizar en el CQM1H-CPU51 y en
el CQM1H-CPU61.

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¿ Que es un sistema automatizado ?

La automatización es un sistema donde se trasfieren tareas de producción, realizadas

Un sistema automatizado consta de dos partes principales:

La Parte de Mando suele ser un autómata programable (tecnología programada),

Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la producción y

La variación de ciertas magnitudes físicas del sistema.

Los dispositivos encargados de convertir las magnitudes físicas en magnitudes

Transductores todo o nada: Suministran uña señal binaria claramente diferenciados.

El accionador es el elemento final de control que, en respuesta a la señal de mando que

Un accionador transforma la energía de salida del automatismo en otra útil para el

Los accionadores pueden ser clasificados en eléctricos, neumáticos e hidráulicos.

Los accionadores más utilizados en la industria son: Cilindros, motores de corriente

Los preaccionadores disponen de:

Parte de mando o de control que se encarga de conmutar la conexión eléctrica,

Con este tipo de tecnología, el automatismo se realiza interconectando los distintos

Un autómata programable industrial es un elemento robusto diseñado especialmente

Funciones básicas de un PLC

Un autómata programable industrial (API) o Programable logic controller (PLC), es un

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de

Ejemplos de aplicaciones generales:

Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:

Como inconvenientes podríamos hablar, en primer lugar, de que hace falta un

Funciones básicas de un PLC

Dialogo hombre maquina:

Control de procesos continuos:

Entradas- Salidas distribuidas:

Este capítulo está dedicado a conocer al autómata en su parte física o hardware, no

El autómata esta compuesto de diferentes elementos como CPU, fuente de

En el apartado dedicado a la estructura externa veremos donde y como se colocan los

En el apartado dedicado a la estructura interna veremos la función que desempeña cada

El término estructura externa o configuración externa de un autómata programable

Su característica principal es la de que existe un módulo para cada uno de los

Memoria monitor del sistema

Funciones básicas del cpu

La CPU(Central Procesing Unit) es la parte inteligente del sistema. Interpreta las

La CPU está constituida por los siguientes elementos:

Está constituido por el microprocesador, el reloj(generador de onda cuadrada) y algún

El micropocesador es un circuito integrado (chip), que realiza una gran cantidad de

Operaciones de tipo lógico.

Circuitos de la unidad aritmética y lógica o ALU: Es la parte del µp donde se

Memoria monitor del sistema

Inicialización tras puesta en tensión o reset.

Funciones básicas de la CPU

En la memoria ROM del sistema, el fabricante ha grabado una serie de programas

En general cada autómata contiene y realiza las siguientes funciones:

Vigilar que el tiempo de ejecución del programa de usuario no exceda de un

La alimentación a los circuitos E/S puede realizarse, según tipos, en alterna a

Los autómatas son capaces de manejar tensiones y corrientes de nivel industrial,

Entradas / salidas especiales.

Los procesadores periféricos inteligentes, son módulos que incluyen su propio

La sección de entradas mediante el interfaz, adapta y codifica de forma comprensible

Hay dos tipos de entradas:

Hay dos tipos de salidas:

Los módulos de entrada digitales permiten conectar al autómata captadores de tipo

El proceso de adquisición de la señal digital consta de varias etapas.

Protección contra sobretensiones

Los módulos de entradas analógicas convierten una magnitud analógica en un numero