Mantenimiento Preventivo End

UNIVERSIDAD VERACRUZANA
FACULTAD DE INGENIERA MECNICA Y

ELCTRICA
MANTENIMIENTO PREVENTIVO A
LNEAS DE PROCESO EN
INSTALACIONES COSTA FUERA
MEDIANTE ENSAYOS NO
DESTRUCTIVOS
TRABAJO PRCTICO TCNICO

Que para obtener el ttulo de:
INGENIERO MECNICO ELCTRICISTA
PRESENTA:
RAFAEL ANTONIO ROSARIO FISCAL
DIRECTOR:
DR. ANDRS LPEZ VELSQUEZ
XALAPA, VER.
MARZO 2014
Agradecimientos
A nuestro creador por brindarnos la vida, sabidura, perseverancia,
fuerza y as tener la satisfaccin de ver realizados nuestros objetivos
para poder servir a la humanidad.
A mis Padres Rafael Rosario y Mara Isabel Fiscal Cruz por su
apoyo incondicional en cada etapa de mi vida, por creer en m pese a
los errores cometidos, por las enseanzas en todos los aspectos, por
todo lo que representan en mi vida, a ellos ofrezco cada da de
esfuerzo para lograr lo que el da de hoy soy y ofrezco.
A mi esposa Maribel Castro ya que el amor, respeto y gratitud que
hemos compartido representan mis objetivos logrados, por la
confianza depositada en m y por apoyarme en tiempos difciles.
A mis Hermanas Fernanda Rosario y Montserrat Rosario por hacer
siempre ms ameno todo, por sus ganas de salir adelante que han
impulsado mi desarrollo y mi mpetu por lograr cada vez ms, por su
confianza depositada y por creer siempre que en la vida todo tiene
solucin.
A mi Director de Trabajo y Amigo Dr. Andrs Lpez Velsquez ya
que por varios aos me ha compartido sus conocimientos, valioso
tiempo, con su ayuda oportuna y desinteresada contribuy con la
culminacin de este proyecto.
A mis amigos y familia importantes en mi vida que con sus
convivencias, consejos y apoyo he logrado salir adelante en todo
sentido.
UNIVERSIDAD VERACRUZANA
FACULTAD DE INGENIERA MECNICA ELCTRICA
Regin Xalapa
Experiencia Recepcional
Mantenimiento Preventivo a Lneas de Proceso en Instalaciones Costa
Fuera mediante Ensayos No Destructivos.
Modalidad
Trabajo Prctico Tcnico
Que Presenta:
Rafael Antonio Rosario Fiscal
Director
Dr. Andrs Lpez Velsquez
Xalapa, Ver. Marzo de 2014
ndice de Contenido
ndice de Contenido .............................................................................................................5
ndice de Figuras..................................................................................................................8
ndice de Tablas ................................................................................................................. 10
PRLOGO .......................................................................................................................... 11
GLOSARIO ......................................................................................................................... 12
INTRODUCCIN ................................................................................................................. 17
Captulo 1 .......................................................................................................................... 18
Ensayos Destructivos y No Destructivos ............................................................................. 18
INTRODUCCIN ....................................................................................................................... 19
ENSAYOS DESTRUCTIVOS (ED)................................................................................................. 20
Clasificacin de los mtodos de ED ..................................................................................... 20
LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END) ................................................................................. 22
Etapas Bsicas de la Inspeccin de un Material .................................................................. 24
Mtodos de END Segn la A.S.N.T. ..................................................................................... 27
CONCLUSIONES ....................................................................................................................... 28
Captulo 2 .......................................................................................................................... 29
Inspeccin Visual............................................................................................................. 29
INTRODUCCIN ....................................................................................................................... 30
INSPECCIN VISUAL ................................................................................................................ 31
MATERIAL Y EQUIPO ............................................................................................................... 33
TERMINOLOGA ....................................................................................................................... 34
METODOLOGA........................................................................................................................ 35
Tipos de Discontinuidades comnmente encontradas en la Inspeccin Visual. ................ 37
EJEMPLOS DE HALLAZGOS APLICANDO LA TCNICA DE INSPECCIN VISUAL. ....................... 38
DISCONTINUIDADES EN SOLDADURA...................................................................................... 43
CONCLUSIONES ....................................................................................................................... 44
Captulo 3 .......................................................................................................................... 45
Ultrasonido Industrial ........................................................................................................ 45
INTRODUCCIN. ...................................................................................................................... 46
PRINCIPIOS FSICOS. ................................................................................................................ 47
Propagacin De La Onda. .................................................................................................... 48
Longitud de Onda y Deteccin de Defectos. ....................................................................... 49
TRANSDUCTORES. ................................................................................................................... 51
Caractersticas Del Haz Ultrasnico..................................................................................... 52
Campo Muerto .................................................................................................................... 53
Relacin Seal Ruido ........................................................................................................ 54
Bloque de calibracin .......................................................................................................... 55
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL EXAMEN POR ULTRASONIDO ............................................... 58
Ventajas del examen por ultrasonido: ................................................................................ 58
Desventajas del examen por ultrasonido:........................................................................... 58
SENSIBILIDAD........................................................................................................................... 59
Umbral de deteccin ........................................................................................................... 60
Indicacin. ........................................................................................................................... 61
Discontinuidad. ................................................................................................................... 62
Interpretacin ..................................................................................................................... 63
Evaluacin ........................................................................................................................... 63
Interrogantes durante el proceso de evaluacin ................................................................ 63
Consideraciones para Aceptacin y Rechazo ...................................................................... 63
Clasificacin de Discontinuidades ....................................................................................... 64
ACOPLANTE ............................................................................................................................. 65
Caractersticas Del Lquido Acoplante: ................................................................................ 65
Efecto del Medio de Acoplamiento ..................................................................................... 65
Evaluacin de Discontinuidades Empleando Haz Recto. .................................................... 66
Mtodo Por Correccin Distancia Amplitud (DAC). Haz Angular. ....................................... 67
INSPECCIN CON APOYO DE BARCO DE POSICIONAMIENTO DINMICO. .............................. 68
Procedimiento de Inspeccin con Pruebas No Destructivas (PND). .................................. 68
Resultados ........................................................................................................................... 76
DETERMINACION DEL ESPESOR REQUERIDO ZONAS A Y B ..................................................... 82
Discusin del problema de las zonas A y B: ........................................................................ 83
Discusin del problema de las zonas C, D, E y F: ................................................................. 83
DETERMINACION DEL ESPESOR MNIMO REQUERIDO ZONAS C, D E Y F: .............................. 84
CONCLUSIONES ....................................................................................................................... 86
RECOMENDACIONES ............................................................................................................... 86
Captulo 4 .......................................................................................................................... 87
Lquidos Penetrantes. ........................................................................................................ 87
INTRODUCCIN ....................................................................................................................... 88
LIQUIDOS PENETRANTES ......................................................................................................... 89
Materiales Penetrantes ....................................................................................................... 89

Restricciones ....................................................................................................................... 89
PREPARACIN DE LA SUPERFICIE ............................................................................................ 90
Secado despus de la Inspeccin ........................................................................................ 91
Tcnica para Temperatura Estndar ................................................................................... 91
APLICACIN DEL PENETRANTE ................................................................................................ 92
Remocin del exceso de penetrante................................................................................... 93
REVELADO ............................................................................................................................... 95
INTERPRETACIN .................................................................................................................... 96
EVALUACIN ........................................................................................................................... 97
Discontinuidades detectables segn su localizacin .......................................................... 97
CONCLUSIONES. ...................................................................................................................... 99
Captulo 5 Metalografa. .................................................................................................. 100
INTRODUCCIN ..................................................................................................................... 101
OBJETIVO GENERAL ............................................................................................................... 102
PROCEDIMIENTO ................................................................................................................... 104
Fases de Desbaste ............................................................................................................. 104
INTERPRETACIN/EVALUACIN............................................................................................ 107
DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD Y/O METODOLOGA ........................................................... 108
Preparacin de la Superficie. ............................................................................................ 109
Pulido................................................................................................................................. 110
Ataque Qumico. ............................................................................................................... 110
Fotomicrografa con Microscopio Porttil Dino-Lite ......................................................... 112
RESULTADOS ......................................................................................................................... 114
CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 115
BIBLIOGRAFA.................................................................................................................. 116
ndice de Figuras
Fig. 1.1 Resistencia a la Tensin ........................................................................................... 21
Fig. 1.2 Resistencia a la Compresin.................................................................................... 21
Fig. 2.1 Vernier ......................................................................................................................... 33
Fig. 2.2 Flexmetro .................................................................................................................. 33
Fig. 2.3 Bridge Cam ................................................................................................................. 33
Fig. 2.4 Bridge Cam ................................................................................................................. 33
Fig. 2.5 Corrosin Media Pasiva ............................................................................................ 38
Fig. 2.6 Corrosin Media Pasiva Generalizada ................................................................... 38
Fig. 2.7 Corrosin Ligera Pasiva Localizada ........................................................................ 38
Fig. 2.8 Corrosin Media Pasiva Localizada ........................................................................ 38
Fig. 2.9 Corrosin Generalizada ............................................................................................ 39
Fig. 2.10 Corrosin Ligera Activa en zona de contacto tubo-soporte y manchas de
crudo ........................................................................................................................................... 39
Fig. 2.11 Quemada por arco elctrico ................................................................................... 39
Fig. 2.15 Restos de soldadura................................................................................................ 40
Fig. 2.16 Restos de Soldadura ............................................................................................... 40
Fig. 2.17 Corrosin Severa Activa en zona de contacto con soporte .............................. 40
Fig. 2.18 Corrosin Severa Activa en zona de contacto con soporte .............................. 40
Fig. 2.19 Corrosin Ligera Activa producida por contacto entre lneas ........................... 41
Fig. 2.20 Corrosin Ligera Activa producida por contacto entre lneas ........................... 41
Fig. 2.21 Vista general, codo 90 en zona de marea.......................................................... 41
Fig. 2.22 Abolladura causada por una embarcacin .......................................................... 41
Fig. 2.23 Prctica NO recomendada de la inspeccin visual ............................................ 42
Fig. 2.24 Abolladura causada por una embarcacin .......................................................... 42
Fig. 2.25 Corrosin Media Activa del retiro de soporte tipo media caa ......................... 42
Fig. 2.26 Corrosin Media Activa del retiro de soporte tipo media caa ......................... 42
Fig. 2.27 Dao Caliente, Grietas ............................................................................................ 43
Fig. 2.28 Discontinuidades ...................................................................................................... 43
Fig. 3.1 Partes de un Transductor ......................................................................................... 51
Fig. 3.2 Caracteristicas del Haz Ultrasnico ........................................................................ 52
Fig. 3.3 Campo Muerto ............................................................................................................ 53
Fig. 3.4 Bloque ASTM .............................................................................................................. 55
Fig. 3.5 Bloque ASME ............................................................................................................. 56
Fig. 3.6 Bloque IIW ................................................................................................................... 56
Fig. 3.7 Bloque de Pasos ........................................................................................................ 57
Fig. 3.8 Bloque DSC ................................................................................................................ 57
Fig. 3.9 Equipo con Bloque de 4 pasos ................................................................................ 66
Fig. 3.10 Equipo y Bloque de Haz Angular .......................................................................... 67

Fig. 3.11 Bloque de 5 Pasos................................................................................................... 69
Fig. 3.12 Transductores con Zapata de Acoplamiento ....................................................... 69
Fig. 3.13 Transductores con Zapata de Acoplamiento ....................................................... 69
Fig. 3.14 Equipo para medir espesores ................................................................................ 70
Fig. 3.15 Equipo para medir espesores ................................................................................ 70
Fig. 3.16 Isomtrico de la Trampa de Diablos ..................................................................... 72
Fig. 3.17 Definicin de las Zonas de Inspeccin ................................................................. 73
Fig. 3.18 Vista General de la Plataforma de Rebombeo .................................................... 74
Fig. 3.19 Ducto 161 de 36 localizado en la Pierna A-3 .................................................. 74
Fig. 3.20 Junta aislante de tipo Monoblock .......................................................................... 75
Fig. 4.1 Secuencia de la Tcnica de Lquidos Penetrantes............................................... 88
Fig. 4.2 Preparacin de la Superficie .................................................................................... 90
Fig. 4.3 Secado y Aplicacin del Penetrante ....................................................................... 91
Fig. 4.4 Secado y Aplicacin del Penetrante ....................................................................... 91
Fig. 4.5 Aplicacin del Penetrante con brocha .................................................................... 92
Fig. 4.6 Prctica NO recomendada para Aplicacin de Penetrante ................................. 92
Fig. 4.7 Accin del Penetrante ............................................................................................... 93
Fig. 4.8 Remocin del Penetrante ......................................................................................... 94
Fig. 4.9 Prctica NO recomendada para Remocin del Penetrante ................................ 94
Fig. 4.10 Aplicacin del Revelador ........................................................................................ 95
Fig. 4.11 Aplicacin del Revelador ........................................................................................ 95
Fig. 4.12 Interpretacin de las Indicaciones ......................................................................... 96
Fig. 4.13 Interpretacin de las Indicaciones ......................................................................... 96
Fig. 4.14 Discontinuidades Detectables (Superficiales) ..................................................... 97
Fig. 4.15 Discontinuidades Detectables (Sub-Superficiales)............................................. 97
Fig. 4.16 Lquidos Penetrantes Fluorescentes .................................................................... 98
Fig. 5.1 Hierros Tpicos ......................................................................................................... 101
Fig. 5.2 Desbaste con Lija..................................................................................................... 109
Fig. 5.3 Desbaste para obtener acabado Espejo .............................................................. 109
Fig. 5.4 Desbaste para obtener acabado Espejo .............................................................. 109
Fig. 5.5 Pulido con pao Matalogrfico y Almina ............................................................ 110
Fig. 5.6 Pulido con pao Matalogrfico y Almina ............................................................ 110
Fig. 5.8 Granos de Ferrita y Perlita despus de Ataque Qumico .................................. 111
Fig. 5.9 Microscopio Dino-Lite .............................................................................................. 112
Fig. 5.10 Tomando Microfotografa...................................................................................... 112
Fig. 5.11 Microfotografa a 100x antes y despus de Ataque Qumico ......................... 112
Fig. 5.12 Microfotografa a 100x antes y despus de Ataque Qumico ......................... 112
Fig. 5.13 Tamao de Grano .................................................................................................. 113
Fig. 5.14 Tamao de Grano .................................................................................................. 113
Fig. 5.15 Acero al Carbn A-106 GR B............................................................................... 114
ndice de Tablas
Tabla 3.1 Tipos de ondas ms comunes en slidos ........................................................... 48
Tabla 3.2 Factores de Diseo ................................................................................................ 77
Tabla 3.3 Dimetro Nominal y Exterior .................................... Error! Marcador no definido.
Tabla 3.4 Espesor por Corrosin ........................................................................................... 78
Tabla 3.5 Esfuerzos ................................................................................................................. 80
Tabla 5.1 Tabla de Resultados ............................................................................................ 114
10
PRLOGO
Misin
El presente Trabajo tiene como objetivo mostrar cmo se efectan adems de
dar a conocer la significante aplicacin que tienen los Ensayos No Destructivos
en la Industria Petrolera, mediante amplios conocimientos actuales y
adecuados como mtodos de control de calidad capaces de diagnosticar los
problemas y necesidades tecnolgicas con criterios, eficiencia y sostenibilidad
ambiental.
Visin
Proyectar la especializacin de Ensayos No Destructivos como un programa de
excelencia en la formacin Acadmica e Integral de Estudiantes en el uso de
mtodos no destructivos, con gran dominio tcnico y tecnolgico que
contribuya al desarrollo del pas, contando para ello con el recurso humano y la
infraestructura fsica que proporcione al estudiante las habilidades para su
excelente desempeo profesional.
En este trabajo se discuten los fundamentos de las Pruebas No Destructivas
as como su aplicacin en Instalaciones Costa Fuera sin pretender hacer una
revisin bibliogrfica exhaustiva ya que la misma se puede hallar en algunas de
las referencias citadas.
11
GLOSARIO
Aleacin: Es la mezcla homognea de dos o ms metales para obtener una
sustancia con diferentes propiedades.
Ataque qumico: Permite poner en evidencia la estructura del metal o

aleacin, revelando por coloracin o por corrosin, los distintos componentes
de la estructura metalogrfica para poder diferenciarlos con facilidad.
Austenita: Se define como una solucin slida de carbono en hierro gamma.
Carrete: Tubo sin bridas, soldado con otro tubo.
Cementita: Es carburo de hierro (CFe3), contiene 6.67% de carbono y 93.33%

hierro. Es el constituyente ms duro y frgil de los aceros al carbono.
Corrosin: Deterioro que sufre un metal con el medio que lo rodea, siendo
esta la tendencia de los metales al pasar a su estado natural.
Corrosin generalizada: Es la que se encuentra distribuida a lo largo del

elemento
Corrosin localizada: Es la que est contenida en un rea o longitud definida.
Cubeta: Nombre comn con el que se le denomina a la seccin de la Trampa

de Diablos que aloja al diablo para su envo y recibo.
Dao Caliente: Es una prdida de material debida a la penetracin excesiva

de un electrodo. Usualmente estas anomalas son producidas por el soldador,
cuando por falta de una placa utilizada para verificar que el electrodo tenga
suficiente corriente, lo hacen sobre la tubera.
12
Dao Mecnico: Aquellos que rebasan los lmites de aceptacin en la pared

del tubo y son designados como fuera de Norma. Como son, abolladuras,
arrancaduras, etc.
Defecto: Imperfeccin que rebasa los criterios de evaluacin de un cdigo o de

una norma.
Desalineamiento: Cuando dos elementos unidos de contornos iguales, son

desfasados entre s.
Diablo: Equipo con la libertad de movimiento que es insertado en el ducto para

realizar funciones de limpieza e inspeccin del mismo.
Diablo de limpieza (E.L.I.): Equipo para limpieza, eliminar aire y para verificar
dimensiones interiores de la tubera.
Diablo Instrumentado: Dispositivo mecnico electrnico que recolecta y

almacena datos en todo el permetro interno/externo y trayectoria total del
ducto.
Discontinuidad: Cualquier interrupcin en la estructura de la materia, puede

ser una simple variacin en la geometra o una inclusin de un material
extrao, una grieta, etc.
Ducto: Sistema de tubera con diferente componentes; vlvulas, bridas,

accesorios, esprragos,
etc. Y por medio del cual se transportan
hidrocarburos.
Ducto Ascendente: Tramo de tubera, comprendido desde la curva de

expansin (en la zona sumergida) hasta la trampa de envo/recibo de diablos
(en la zona area).
Dureza: Resistencia de un metal a la deformacin plstica.
13
Fase: una porcin de un sistema metlico, homognea y fsicamente diferente.
Ferrita: Es hierro alfa, o sea hierro casi puro, que puede contener en solucin
pequeas cantidades de silicio, fsforo y otras impurezas.
Fisura: Hendidura o abertura pequea en la pared del tubo o en soldaduras

longitudinales o circunferenciales.
Grieta: Separacin del material inducido por esfuerzos, se presenta como una
lnea aguda y alargada.
Grit: Nmero de lija (calibre).
Imperfecciones: Son las que se encuentran dentro de los lmites de

aceptacin o dentro de Norma. Pueden ser de fabricacin (inclusiones no
metlicas, etc.), as como tambin corrosiones interiores o exteriores,
abolladuras, arrancaduras, etc.
Inclusin de Escoria: Es un slido no metlico atrapado dentro de la

soldadura o entre la soldadura y el metal base.
Indicacin: Es la evidencia de la existencia de una discontinuidad en la

materia, puede ser el tamao grano, un valor de dureza, una lnea de
penetrante, un eco en ultrasonidos, etc.
Junta Aislante tipo Monoblock: Es un accesorio con proteccin catdica que

une a la parte vertical del ducto ascendente con la tubera de cubierta y tiene
como funcin la de aislar la corriente que tiene la parte sumergida de la tubera
y as evitar la corrosin.
Lneas de Proceso: Sistemas de transporte que tienen por objeto enviar
petrleo crudo y asociado con otros hidrocarburos, entre una estacin de
recoleccin o una estacin de almacenamiento y las terminales.
14
Martensita: Constituyente tpico de los aceros templados, formado por una

solucin slida sobresaturada de carbono o carburo de hierro en hierro alfa.
Metal base: Es el espcimen o material de prueba.
Metalografa: Es la ciencia que estudia las caractersticas estructurales o

constitutivas de un metal o aleacin, relacionndolas con las propiedades
fsicas y mecnicas.
Microestructura: Es la forma y alineacin de los componentes microscpicos

de un metal.
Perlita: Es un constituyente formado por capas alternas de ferrita y cementita.
Poro: Es la erupcin de gases atrapados en la soldadura, los cuales se

presentan en cualquier etapa de pase de soldadura y es de forma cilndrica y
alargada.
Presin de diseo: Es la presin mxima permitida calculada, siendo sta

mayor que la presin mxima de operacin.
Presin de operacin mxima permisible (PMO): Es la presin mxima a la

que un ducto puede ser sometido durante su operacin.
Puntos de soldadura: Depsitos de metal solidificado, causados por

salpicaduras de soldadura durante el proceso de soldado, sin prdidas el
material base.
Quemaduras por arco elctrico: Profundidad en la superficie provocada en el

material con la varilla durante el proceso de soldado, causando perdida del
material base.
15
Socavado: Cavidad que se encuentra adyacente al cordn de vista de la

soldadura y es causada principalmente por arco elctrico y/o corrosin
localizada.
Soporte: Elemento que soporta tanto cargas estticas como dinmicas en la
tubera y equipos a los cuales se encuentra asociado.
Spool: Tramo de tubera prefabricada, parte de un arreglo de tubera de

tamao prctico para transportarlo con extremos bridados, que peridicamente
se desmontan o reparan para evitar desmantelamiento de gran parte de
tuberas.
Tamao de grano: Medicin microestructural cuantitativa ms comn.
16
INTRODUCCIN
En el Control de Calidad de los materiales metlicos empleados en la
fabricacin de un intercambiador de calor, un cuerpo de vlvula, un reactor
qumico, una estructura, un gasoducto, etc., se requiere evaluar su
composicin qumica, sus propiedades mecnicas y su sanidad; para ello se
aplican Ensayos Destructivos y Ensayos No Destructivos.
A partir de esta definicin se puede observar que ensayos aplicados sobre
determinadas piezas se consideran destructivos, ya que alteran sus
condiciones, pero aplicados sobre otras piezas, se consideran no destructivos.
Un ejemplo es la determinacin de dureza. Si lo hacemos sobre una superficie
que requiere una terminacin muy buena, la huella que se deje ser
inaceptable, en cambio si lo hacemos sobre una lnea de proceso, la huella no
tendr influencia alguna en la integridad mecnica de dicha lnea.
Los mtodos de Ensayos No Destructivos (END) permiten obtener informacin
de piezas o partes de una estructura metlica o no metlica, sin alterar sus
condiciones de utilizacin o de servicio; es decir no provocan daos en el
material, ni perjudican o interfieren con el uso futuro de las piezas o partes
inspeccionadas.
La estructura del presente trabajo est dividida en cinco partes; en la primera
parte se incluye el Captulo I que describe los Ensayos Destructivos y a los
Ensayos No Destructivos adems de la Normatividad aplicable a los Ensayos
No Destructivos, el Captulo II describe el mtodo de Inspeccin Visual, el
Captulo III que describe los principios fsicos y las principales definiciones del
ultrasonido, el Captulo IV que describe de forma general la Inspeccin por
Lquidos Penetrantes y el Captulo V describe las pruebas de Metalografa.
17
Captulo 1
Ensayos Destructivos y
No Destructivos
18
INTRODUCCIN
Para poder explicar sobre qu tratan los ensayos destructivos y no destructivos
de materiales primero daremos una referencia de ensayo y fallas en materiales:
Se define ensayo como un proceso experimental, que por la investigacin de

una pequea muestra del material -a la cual llamamos probeta- se puede hacer
una estimacin de la calidad del conjunto.
La falla es el dao de una pieza que no le permite continuar en servicio,
causando la sustitucin prematura de los componentes. Refirindonos a
prematuro por la sustitucin de la pieza antes de haber alcanzado su vida til
especificada en el diseo.
La falla de los materiales pueden producirse por defectos de fabricacin,
errores de operacin o inadecuada seleccin de materiales.
Por lo cual sometiendo a ensayos los materiales a utilizar verificaremos que
sean apropiados para el uso y las condiciones bajo las cuales se los
emplearan.
A continuacin se dar a entender de manera ms especfica la funcin
particular de los Ensayos Destructivos y No Destructivos con sus respectivas
aplicaciones. A modo de poder entender cmo se efectan los mismos y para
que se efectan.
19
ENSAYOS DESTRUCTIVOS (ED)

Son la aplicacin de mtodos fsicos directos, que daan y alteran de forma
permanente las propiedades: fsicas, qumicas mecnicas o dimensionales del
material, parte o componente sujeto a inspeccin.
Se emplean las pruebas destructivas cuando Deseamos conocer las
propiedades mecnicas de un material tal como:
Resistencia a la tensin
Compresin.
Dureza.
Para la ejecucin de estos ensayos se requiere de una muestra o probeta la

cul ser destruida durante el ensayo y perder su utilidad ya que se produce
una deformacin sobre la muestra en cuestin que la deja inutilizable para otro
ensayo.
Sin embargo se obtienen datos de una zona de la pieza y no pueden asegurar
la calidad de todos los elementos de un lote.
Clasificacin de los mtodos de ED

Podemos establecer distintas clasificaciones de los mtodos de ED segn sus
esfuerzos y segn la carga aplicada;
A) Segn sus esfuerzos
Esfuerzos normales: Son producidos por cargas que tienden a trasladar a las
secciones transversales en un determinado sentido.
Traccin y compresin: se obtiene cuando las fuerzas exteriores, de igual
magnitud, direccin y sentido contrario, tienden a estirar (traccin) o aplastar
(compresin) el material segn el eje en que actan.
20
Flexin y choque: tiene lugar cuando se producen pares de fuerzas

perpendiculares al eje, que provocan el giro de las secciones transversales.
Esfuerzos tangenciales: Son generados por cargas, que actan en el plano
de
las
secciones
transversales
tienden
producir
sus
giros
desplazamientos.
Torsin y fatiga: se originan por efecto de pares que actan sobre las
secciones transversales, produciendo un giro de las mismas en sus planos.
Corte: las fuerzas actan normalmente al eje del cuerpo, desplazando entre si
las secciones inmediatas.
B) Segn la carga aplicada.
Los ensayos destructivos se clasificarn en estticos o dinmicos, segn la
velocidad y forma como se aplica la carga.
Ensayos Estticos:
a) Traccin
b) Compresin
c) Flexin
d) Torsin
e) Corte
Ensayos Dinmicos
a) Choque
b) Fatiga
2
Fig. 1.1 Resistencia a la tensin.
Fuente: Introduccin a los ensayos
destructivos. IMENDE
Fig. 1.2 Resistencia a la Compresin.

Fuente: Introduccin a los ensayos
destructivos. IMENDE
21
LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END)

Son un campo de la ingeniera que se aplica en la fabricacin y/o construccin
de componentes, equipos e instalaciones donde intervienen varias actividades,
Las actividades son principalmente:
a) El diseo
b) Fabricacin o construccin
c) Montaje o instalacin
d) Inspecciones y pruebas.
Son mtodos de inspeccin que se emplean para la deteccin y evaluacin de
discontinuidades superficiales y sub-superficiales de los materiales, sin alterar
o afectar su utilidad, permiten el control del 100 % de una produccin y pueden
obtener informacin de todo el volumen de una pieza, con lo que contribuyen a
mantener un nivel de calidad uniforme, con la consiguiente conservacin y
aseguramiento de la calidad de los sistemas y elementos.
Adems colaboran en prevenir accidentes, ya que se aplican en mantenimiento
y en vigilancia de los sistemas a lo largo del servicio.
Por otra parte proporcionan beneficios econmicos directos e indirectos.
Beneficios directos, por la disminucin de los costos de fabricacin, al eliminar
en las primeras etapas de fabricacin, los productos que seran rechazados en
la inspeccin final, y el aumento de la productividad, por reducirse el porcentaje
de productos rechazados en dicha inspeccin final. Entre los beneficios
indirectos se pueden citar su contribucin a la mejora de los diseos, por
ejemplo, demostrando la necesidad de realizar un cambio de diseo de molde
en zonas crticas de piezas fundidas o tambin contribuyendo en el control de
procesos de fabricacin.
Se denomina ensayo no destructivo (tambin llamado END, o en ingls NDT de
(nondestructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que
no altere de forma permanente sus propiedades fsicas, qumicas, mecnicas o
dimensionales.
22
Los ensayos no destructivos implican un dao imperceptible o nulo. Los

diferentes mtodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicacin de
fenmenos fsicos tales como ondas electromagnticas, acsticas, elsticas,
emisin de partculas subatmicas, capilaridad, absorcin y cualquier tipo de
prueba que no implique un dao considerable a la muestra examinada.
Bajo el aspecto de sus aplicaciones los Mtodos de Ensayos No Destructivos
cubren tres amplias reas:
1.- Defectologa.
Deteccin de heterogeneidades, discontinuidades e impurezas, evaluacin de
la corrosin y deterioro por agentes ambientales, determinacin de tensiones,
deteccin de fugas.
2.- Caracterizacin de los Materiales.

Propiedades mecnicas, fsicas, qumicas y estructurales.
3.- Metrologa.
Control de espesores.
23
Etapas Bsicas de la Inspeccin de un Material

Las etapas bsicas de la inspeccin de un material estructural mediante los
mtodos de Ensayos No Destructivos se dividen en:
1.- Seleccin del Mtodo y tcnicas operatorias adecuadas.

En esta etapa hay que tener presente la naturaleza del material y su estado
estructural, es decir, procesos de elaboracin a los que ha sido sometido, el
tamao y forma del producto, as como tipo de discontinuidades que se
pretenden detectar, la caracterstica del material que se pretende determinar, o
la dimensin a medir, ya que todos los mtodos presentan limitaciones en su
aplicacin, interpretacin y sensibilidad.
Es importante establecer los criterios de aceptacin y rechazo para que queden
claramente definidos el nivel de calidad o nivel de aceptacin determinado.
2.- Obtencin de una indicacin propia.

Para producir una indicacin propia de una discontinuidad presente en el
material, es preciso tener conocimientos sobre las caractersticas de los
productos y posibles discontinuidades que pueden ser detectadas por cada
mtodo.
As por ejemplo, en el mtodo radiogrfico, se interpreta, una indicacin que es
una imagen de las heterogeneidades presentes en el material sobre una
pelcula fotosensible; en el mtodo ultrasnico, se interpreta una indicacin en
la pantalla; en los mtodos de partculas magnticas y de lquidos penetrantes,
se interpreta una indicacin que es una ampliacin de la heterogeneidad sobre
la superficie de observacin.
La obtencin de una indicacin est relacionada con la naturaleza de la
discontinuidad, con su forma (esfrica, cilndrica o plana), con su ubicacin
(superficial, sub-superficial e interna), con su orientacin y con su tamao.
24
Por ejemplo para la obtencin de una indicacin propia de una fisura

(discontinuidad plana), las condiciones ptimas de deteccin se presentarn
cuando la discontinuidad sea paralela al haz de radiacin X o perpendicular al
haz ultrasnico, o que se haga visible en superficie, en el caso del ensayo por
lquidos penetrantes.
3.- Interpretacin de la indicacin.

Producida la indicacin es preciso interpretarla, es decir, emitir el dictamen
sobre qu es lo que da motivo a la indicacin observada y la naturaleza,
orientacin y tamao de la discontinuidad.
Para una correcta interpretacin, es aconsejable recurrir, en la primera fase del
mtodo, a las tcnicas y ensayos no destructivos complementarios que sean
necesarios, con el fin de asegurar la validez del ensayo.
La interpretacin, es una funcin de primordial importancia y su responsabilidad
recae en el personal calificado en el mtodo aplicado.
4.- Evaluacin de las indicaciones.

Despus de obtenida e interpretada la indicacin, deber evaluarse
convenientemente. Esta fase consiste en decir cundo y que caractersticas del
material afectan su empleo.
Por otro lado y comparativamente a la fase de interpretacin, en la cual

intervena fundamentalmente la experiencia, la evaluacin vendr determinada
por un grupo de tcnicos compuesto por proyectistas, responsables de los
ensayos, por expertos de fiabilidad y expertos en conocimientos de materiales.
Estos grupos determinarn los valores y tolerancias a aplicar, que en resumen

suelen
estar
reflejados
en
cdigos,
normas,
especificaciones
y/o
procedimientos elaborados, especficamente para estos fines en Ensayos No

Destructivos.
25
Este equipo analizar los datos relativos a cargas de servicios y condiciones de

funcionamiento, determinar, con dichos datos, las secciones o zonas crticas
de la pieza o del componente estructural, estableciendo en cada una de ellas
un grado de responsabilidad y fijar, teniendo presente los resultados
estadsticos de los ensayos de duracin, el nivel de calidad, es decir, los
criterios de aceptacin y rechazo relacionados a la aplicacin de los mtodos
de Ensayos No Destructivos.
Como consecuencia de ello, muchos programas de ensayos no destructivos

han fracasado al no estar establecidas especificaciones adecuadas relativas a
la evaluacin. En estos casos, muchas veces el inspector basa sus decisiones,
en la experiencia sobre el comportamiento de piezas similares bajo iguales
condiciones de servicio. Pero puede ser muy peligroso si extrapola sus
conclusiones para condiciones de servicio nuevas y completamente diferentes.
En caso de dudas, el inspector tiende generalmente, a ser muy precavido,
particularmente en el caso de no poseer especificaciones. Esto puede traer
como consecuencia, prdidas econmicas a la industria.
De alguna forma estos planteamientos son los que definirn el nivel de calidad,
es decir, los criterios de aceptacin o rechazo requerido.
Para ello existe la Sociedad Americana de Ensayos No Destructivos (A.S.N.T.)

cuya funcin es desarrollar y difundir los conocimientos en END; esta Sociedad
capacita, examina y certifica al personal tcnico profesional en END.
26
Mtodos de END Segn la A.S.N.T.

1) Inspeccin Visual
2) Lquidos Penetrantes
3) Partculas Magnticas
4) Electromagnetismo (Corrientes Eddy).
5) Ultrasonido
6) Radiografa
7) Emisin Acstica
8) Radiografa con Neutrones
9) Termografa Infrarroja
10) Anlisis de Vibraciones
11) Prueba de Fuga
Permiten detectar los errores en los diferentes pasos de un proceso:
Mal maquinado.
Tratamientos trmicos incompletos.
Defectos de soldadura.
Ayudan a predecir el estado del equipo o material inspeccionado.
Ayudan a programar las fechas ms convenientes de reparacin.
Aumentan la seguridad de las reparaciones.
Permiten monitorear la vida remanente de los materiales.
Reducen los riegos de accidentes.
Reducen los paros imprevistos.
Puede aumentar los tiempos de operacin sin arriesgar la seguridad.
27
CONCLUSIONES
En la actualidad los ensayos de materiales han incrementado su campo de
aplicacin a un ritmo desmesurado. Debido a la demanda de la industria para
poder certificar la calidad de sus productos y de este modo poder
normalizarlos.
Es un tema de suma importancia ya que la mayora de los productos de
nuestra vida cotidiana antes de salir al mercado son analizados bajo rigurosas
pruebas que demuestran su calidad.
Cada tipo de ensayo se realiza por medio de una norma que lo regula, para su
correcta realizacin y homogeneidad de la informacin obtenida del mismo.
En general los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos acerca
del estado de la variable a medir que los ensayos destructivos. Sin embargo,
suelen ser ms baratos para el propietario de la pieza a examinar, ya que no
implican la destruccin de la misma.
28
Captulo 2
Inspeccin Visual
29
INTRODUCCIN
En el hombre, la mayor parte de la informacin que le llega procedente del
mundo exterior, la analiza a travs del canal visual. Es ms, la inmensa
mayora de los experimentos y ensayos realizados sobre los materiales nos
proporcionan
sus resultados,
en forma
ptica.
Esta
informacin
es,
generalmente, indirecta: el sentido de la vista proporciona sensaciones acerca

de lo que vemos por ejemplo en un osciloscopio, observamos las posiciones de
las agujas indicadoras, de diagramas u otras representaciones grficas de
puntos que se mueven en las pantallas, etc., a partir de las cuales se infiere
una realidad fsica.
Sin embargo, la vista puede proporcionar informacin de primera mano

inalcanzable por otros medios. De hecho el ojo no ha evolucionado a lo largo
de miles de millones de aos para ver diagramas u osciloscopios, sino para
proporcionar un amplio ventanal al mundo exterior, a travs del que ste se
muestra accesible a una interpretacin visual rica y compleja. Tanto, que an
hoy, en plena explosin de la informtica, no se ha podido poner a punto una
mquina de ver que se aproxime, ni de lejos a las caractersticas del ojo
humano.
Enfocndonos a los ensayos de los materiales ver un objeto industrial
proporciona, generalmente, una masa de informacin muy superior a la
alcanzable por otros medios ms sofisticados. Esto suele pasar desapercibido
por la obvia razn de que esa informacin se adquiere sin esfuerzo por quien
examina y est, a dominio pblico.
Adems, la inspeccin visual es el ensayo no destructivo por excelencia. La

luz, su agente fsico, no produce dao alguno en la inmensa mayora de los
materiales.
30
INSPECCIN VISUAL
La Inspeccin Visual es un mtodo para la deteccin y evaluacin de
discontinuidades superficiales tales como:
Fracturas.
Corrosin.
Daos fsicos.
Discontinuidades superficiales en soldadura.
Consiste en la observacin directa de la superficie con o sin la ayuda de

instrumentos de medicin mecnica, tales como: vernier, tornillo micromtrico,
escantillones, con o sin la ayuda de amplificadores pticos o electrnicos como:
lupas, microscopios, endoscopios comparadores pticos.
De acuerdo con las caractersticas del sistema de inspeccin visual, pueden
resumirse los requisitos y condiciones necesarios para la realizacin de una
inspeccin visual correcta puesto que no puede emprenderse un trabajo de
este tipo sin tener la seguridad de que el personal que lo realiza no tiene una
visin defectuosa. En segundo lugar la identificacin de: qu se trata de
examinar y qu es lo que se va buscando.
Lo comn es ponerse a mirar a ver qu se ve. Es muy importante disponer de

ejemplos reales o fotogrficos de buena calidad, que debern estudiarse antes
de emprender la inspeccin.
Sin embargo, dejar a la inspeccin visual en el puro examen a simple vista es,
tcnicamente, demasiado pobre. Por lo contrario, englobando como inspeccin
visual todos los mtodos pticos utilizables como mtodos de ensayo no
destructivo, como complementos para conducir al diagnstico correcto, sera
exagerado.
31
En Inspecciones en Campo slo nos ocupamos de:
La inspeccin a simple vista
Medios simples de apoyo a la inspeccin a simple vista (lupas, espejos,

etc.)
Registro de indicaciones
Quedando excluidas aqu tcnicas, tales como:
Interferometra
Holografa
Microscopa (por encima de X 50)
Anlisis fotoelstico.
Endoscopia.
Contraste de fase, etc.....
Hay ensayos cuyas indicaciones propias recuerdan el aspecto visual de la

discontinuidad, si nuestros ojos gozaran de facultades apropiadas para verlas.
Tal es el caso de los lquidos penetrantes, las partculas magnticas o la misma
radiografa.
Otros, en cambio, proporcionan indicaciones abstractas de las que se deduce
la forma de la discontinuidad, que es lo que en definitiva nos interesa, como
ocurre con los mtodos de corrientes inducidas y ultrasonidos convencionales.
En el caso de la inspeccin visual el mtodo proporciona indicaciones

inmediatas que frecuentemente no precisan de interpretacin elaborada. No
obstante no debe caerse en de que lo que vemos es como se ve: En
muchos casos lo visto debe ser revisado en funcin de los aspectos de la
propia tcnica de observacin, tal como el tipo o color de la luz empleada, se
deben evitar diagnsticos subjetivos.
32
MATERIAL Y EQUIPO
Calibrador Bridge Cam
Vernier
Cmara fotogrfica
Flexmetro
Lupa
Lmpara de mano
Espejo
Crayones de cera
Tabla de apoyo
Fig. 2.1 Vernier.

Fuente: Propia.
4
5
Fig. 2.2 Flexmetro.
Fuente: Propia.
Fig. 2.3 Bridge Cam.

Fuente: Propia.
Fig. 2.4 Bridge Cam.

Fuente: Propia.
33
TERMINOLOGA
LA
LONGITUD AXIAL
LC
LONGITUD CIRCUNFERENCIAL
tA
ESPESOR ADYACENTE A LA ZONA DE INSPECCION
PROFUNDIDAD DE LA INDICACION
CLA
CORROSION LIGERA ACTIVA
CMA
CORROSION MEDIA ACTIVA
CSA
CORROSION SEVERA ACTIVA
CLP
CORROSION LIGERA PASIVA
CMP
CORROSION MEDIA PASIVA
CSP
CORROSION SEVERA PASIVA
FPA
FALTA DE PROTECCION ANTICORROSIVA
BEPA
BUEN ESTADO DE PROTECCION ANTICORROSIVA
PAME
PROTECCION ANTICORROSIVA EN MAL ESTADO
SL
SOLDADURA LONGITUDINAL
SC
SOLDADURA CIRCUNFERENCIAL
CE
CORROSION EXTERNA
34
METODOLOGA
Antes de iniciar la prueba, el inspector visual debe contar con toda la
informacin disponible para la inspeccin de las lneas de proceso que sern
evaluadas, en caso de no contar con sta, debe recopilarla con las autoridades
de rea, representantes del cliente y/o los archivos de inspecciones anteriores
si se cuenta con estos.
1. Al realizar la inspeccin se establecern los puntos relevantes de la
misma de acuerdo a los alcances estipulados con el cliente, el inspector
debe registrar estos puntos de revisin a las lneas inspeccionadas en el
formato correspondiente.
2. El
reporte
debe
mencionar,
dimensiones,
localizacin
horaria,
profundidades y el cdigo de referencia aplicado para los resultados de

las inspecciones y verificaciones.
3. Al inspeccionar las lneas de proceso, se debe considerar el estado que
guardan todos sus componentes, tales como soportes, carretes, vlvulas,
bridas, niples y dems accesorios.
4. Corrosin: Para el caso especfico de dao superficial se debe
dimensionar y registrar la discontinuidad
y posteriormente debe ser
evaluada de acuerdo a la norma ASME B31.G. para Evaluacin de

Defectos en Tuberas Corrodas.
5. Abolladuras: Se debe medir y registrar la longitud circunferencial, as
como la profundidad mxima, en caso de detectar fisuras o grietas se
recomendar una prueba de pruebas no destructivas superficial.
6. Quemadas por Arco Elctrico: Deben dimensionarse, repararse y
evaluarse de acuerdo al cdigo aplicable.
7. Muescas y Ranuras: Se debe registrar y dimensionar todas las
indicaciones existentes y tomar el criterio de Quemadas por Arco
Elctrico.
35
8. Soportes: Se debe registrar y no aceptar ninguno, si presenta condicin

anormal o la ausencia de los mismos, tales como instalacin defectuosa o
falta de aislante (concha de sacrificio, neopreno) principalmente si esto es
motivo o causa de corrosin.
9. Mencionar todos los hallazgos encontrados durante la inspeccin, tales
como,
corrosin,
laminaciones,
daos
calientes,
abolladuras,
deformaciones, rayones, estado del recubrimiento, estado de la soldadura

entre
envolventes
tapas,
as
como
soldaduras
longitudinales,
vibraciones, fugas o filtraciones, grietas, soportes y la falta de estos, etc.

10. Al trmino de la jornada se elaborar un reporte de los resultados de la
inspeccin realizada en el cual se debe plasmar como mnimo los
siguientes datos:
1. NOMENCLATURA DE LA LINEA.
2. ISOMTRICO.
3. FECHA DE INSPECCIN.
4. DIMENSIONES.
5. NOMENCLATURA DE LOS COMPONENTES.
6. TIPO DE COMPONENTE (vlvulas, soportes, bridas, codos, tees, etc.).
7. TIPO DE INDICACIONES ENCONTRADAS.
8. ESTANDAR DE ACEPTACION-RECHAZO.
9. DIMENSIONES Y PROFUNDIDADES DE LAS INDICACIONES.
10. NOMBRE, FIRMA Y CATEGORIA DEL INSPECTOR QUE REALIZA LA
PRUEBA.
36
Se debern tomar 12:00 horas tcnicas del elemento en sentido del flujo, los
horarios consecutivos se dan conforme a la regla de la mano derecha,
apuntando con el pulgar en el sentido del flujo, y el resto de los dedos dirige el
horario.
Las 12:00 horas tcnicas en codos, se da conforme a la cara que se encuentra
hacia el lado del radio de la curvatura mayor o zona de choque de flujo.
Las imperfecciones relevantes en cuerpo de elementos se anotan, y se hace
referencia en con respecto a la soldadura de referencia y con respecto al
horario tcnico.
Tipos de Discontinuidades comnmente encontradas en la

Inspeccin Visual.
SOCAVADOS
RESTO DE SOLDADURAS
QUEMADAS POR ARCO ELECTRICO
POROS
ABOLLADURAS
AREAS ESMERILADAS
IRREGULARIDADES EN LA SOLDADURA
AISLAMIENTO TERMICO EN MAL ESTADO
DAOS MECANICOS
37
EJEMPLOS DE HALLAZGOS APLICANDO LA TCNICA DE

INSPECCIN VISUAL.
Fig. 2.5 Corrosin media pasiva.
Fig. 2.6 Corrosin media pasiva generalizada.
Fuente: Propia.
Fuente: Propia.
9
10
Fig. 2.7 Corrosin ligera pasiva localizada.
Fig. 2.8 Corrosin media pasiva localizada.
Fuente: Propia.
Fuente: Propia.
38
11
12
Fig. 2.9 Corrosin generalizada.
Fig. 2.10 Corrosin ligera activa en zona de
Fuente: Propia.
contacto tubo-soporte y manchas de crudo.

Fuente: Propia.
13
14
Fig. 2.11 Quemada por arco elctrico.
Fuente: Propia.
Fuente: Propia.
15
16
Fuente: Propia
Fuente: Propia.
39
17
18
Fig. 2.15 Restos de soldadura.
Fig. 2.16 Restos de soldadura.
Fuente: Propia.
Fuente: Propia.
19
20
FIG. 2.17 y 2.18 Corrosin severa activa en zona de contacto con soporte.
Fuente: Propia.
40
21
22
Fig. 2.19 y 2.20 Corrosin ligera activa producida por contacto entre lneas.
Fuente: Propia.
24
23
Fig. 2.21 Vista general codo 90 en zona de marea.
Fig. 2.22 Abolladura causada por una embarcacin.
Fuente: Propia.
Fuente: Propia.
41
26
25
Fig. 2.23 Prctica no recomendada de la
Fig. 2.24 Abolladura causada por una embarcacin.
inspeccin visual. Fuente: Propia.
Fuente: Propia.
27
28
Fig. 2.25 y 2.26 Corrosin media activa despus del retiro de soporte tipo media caa.
Fuente: Propia.
42
DISCONTINUIDADES EN SOLDADURA
29
Fig. 2.27 Dao caliente, grietas.

Fuente: Inspeccin visual a soldaduras. ICAEND.
30
Fig. 2.28 Discontinuidades.

Fuente: Inspeccin visual a soldaduras. ICAEND.
43
CONCLUSIONES.
La interpretacin es un dictamen que no permite decidir acerca de la
aceptacin o rechazo del objeto inspeccionado. Es preciso disponer a tal fin de
un criterio de interpretacin objetivas segn factores que se suman y de
aceptacin que suelen venir impuestos por una especificacin u orden tcnica
concreta en los que se fijan los lmites de tamao, situacin, nmero y
orientacin que pueden hacer inadmisible a las discontinuidades detectada e
identificadas.
Si tales documentos no existen, la nica posibilidad de juicio consistir en que

un equipo de expertos sea capaz de valorar la incidencia que la presencia de
las discontinuidades pueda tener en la funcionalidad del objeto examinado.
De la aplicacin de las especificaciones o del juicio de los expertos puede
deducirse que tal o cual discontinuidad no alteraran significativamente con su
presencia la funcionalidad de la muestra. En tal caso la discontinuidad se
clasificar como imperfeccin y no nos volveremos a ocupar de ella.
Si por el contrario hay la seguridad, al menos, dudas razonables de ser cierto lo

contrario, entonces ser clasificada como defecto y el material ser reparado o
rechazado definitivamente.
44
Captulo 3
Ultrasonido Industrial
45
INTRODUCCIN
En el campo de las Pruebas No Destructivas la inspeccin con ultrasonido es

muy importante, ya que es aplicable antes, durante y despus de la vida til
de las lneas de proceso. Con sta tcnica se adquieren los datos del estado
que guarda el cuerpo en general de las lneas de proceso involucradas en
procesos productivos.
El examen por ultrasonido utiliza la transmisin de ondas de sonido de alta

frecuencia dentro de un material para detectar discontinuidades o cambios
dentro de este, ya que las ondas ultrasnicas se propagan dentro de un medio
elstico como es el slido, un lquido o un gas, pero no en el vaco.
El examen por ultrasonido consiste en el empleo de ondas mecnicas que

viajan a travs de un material, en el que sus partculas vibran a la misma
frecuencia que las ondas sonoras con respecto a un punto fijo, sin embargo las
partculas no viajan con ellas, sino que tan solo reaccionan a su energa, que
es la que se mueve a travs del medio.
Una onda mecnica cuya frecuencia es inferior al lmite audible, se llama

infrasnica; en el caso de que la frecuencia sea superior al lmite audible, se
denomina ultrasnica.
Con respecto a los Ensayos No Destructivos y especficamente a el examen

por ultrasonido las frecuencias utilizadas para la deteccin de discontinuidades
en los materiales comienzan en la proximidad de la zona audible
(aproximadamente 25,000 ciclos/seg.) y se extienden hasta los 25,000,000
ciclos/seg.)
46
PRINCIPIOS FSICOS.
La prueba de ultrasonido se basa en la relacin tiempovariaciones de
deformacin en los materiales, los cuales son generalmente referidos como
acsticos. Todas las sustancias y materiales estn compuestos de tomos, los
cuales pueden ser forzados a un movimiento vibracional sobre su posicin de
equilibrio. Existen diferentes formas de movimiento vibracional a un nivel
atmico, sin embargo, muchos de ellos son irrelevantes en acstica y en la
prueba con ultrasonido. La acstica est enfocada a las partculas que tienen
muchos tomos que se mueven al mismo ritmo constante para producir ondas
mecnicas.
Cuando un material no est sometido a esfuerzos de tensin o de compresin

ms all de su lmite elstico, sus partculas individuales desarrollan
oscilaciones elsticas. Cuando las partculas de un medio son desplazadas de
su posicin de equilibrio, las fuerzas internas de restauracin (electrosttica) se
incrementan.
Estas fuerzas de restauracin elstica entre las partculas, combinadas con la

inercia de las partculas, provocan el movimiento de oscilacin de los
materiales.
En los slidos, las ondas de sonido se pueden propagar de cuatro modos

principales que se basan en la forma de oscilacin. El sonido puede
propagarse como ondas longitudinales, ondas de corte, ondas superficiales y
en materiales delgados como ondas de placa. Las ondas longitudinales y de
corte son los dos modos de propagacin ms usados en la inspeccin con
ultrasonido.
47
Propagacin De La Onda.
En el aire, el sonido viaja por compresin y rarefaccin de las molculas de aire
en la direccin de viaje. Sin embargo, en los slidos, las molculas pueden
soportar vibraciones en otras direcciones, de sta forma es posible tener varios
tipos de ondas de sonido. Como se mencion anteriormente, las ondas
longitudinales y de corte son las ms comunes en la inspeccin con
ultrasonido. Sin embargo, en la superficie e interfaces, otras vibraciones
elpticas o complejas de las partculas hacen posible otro tipo de ondas.
Algunos de stos tipos de modos de onda son; las ondas de Rayleigh
(superficiales) y de Lamb (placa).
Tabla 3.1 Tipos de ondas ms comunes en slidos. Tabla 1
Tipos De Ondas en Slidos
Modo De Vibracin De Las Partculas
Longitudinales (Compresin)
Paralelo a la direccin de la onda
Transversales (Corte)
Perpendicular a la direccin de la onda
Superficiales (Rayleigh)
rbita Elptica modo simtrico
Ondas de Placa (Lamb)
Componente perpendicular a la superficie

(onda extensional)
Fuente: Ultrasonido Industrial. IMENDE.
48
Longitud de Onda y Deteccin de Defectos.

En la prueba con ultrasonido, el inspector debe tomar la decisin sobre qu
frecuencia del transductor debe usar. Al cambiar la frecuencia cuando la
velocidad permanece constante, resultar en un cambio de longitud de onda
del sonido. La longitud de onda del ultrasonido tiene un efecto significativo en la
probabilidad de deteccin de discontinuidad. Una regla emprica en la
inspeccin industrial, nos dice que las discontinuidades que sean mayores a la
mitad de la longitud de onda, pueden ser detectadas.
Velocidad de Propagacin o Velocidad Acstica (v): Es la velocidad de

transmisin de la energa sonora a travs de un medio en la direccin de
propagacin.
Las velocidades de los diversos tipos de onda pueden ser calculadas a partir
de las constantes elsticas del material de que se trate. Estas constantes son:
Impedancia Acstica (Z): Otro factor importante en el examen por ultrasonido

es la impedancia acstica, definida como la resistencia de un material a las
vibraciones de las ondas ultrasnicas. La impedancia es el producto de la
velocidad mxima de vibracin en el material por la densidad del mismo.
Los materiales con impedancia acstica elevada se denominan acsticamente
duros. La impedancia es mayor en los cuerpos slidos que en los lquidos y por
lo tanto, mayor en lquidos que en gases.
Reflexin: Cantidad de energa ultrasnica que es reflejada al incidir en una

interfase acstica.
Ley de reflexin: El ngulo de onda reflejada es igual al ngulo de la onda

incidente de la misma especie.
Refraccin: Se lleva a cabo cuando un haz ultrasnico pasa de un medio a

otro, siendo su velocidad del medio diferente entre s y cambia la direccin en
relacin con la direccin de incidencia.
49
Ley de refraccin: El cambio de direccin de la onda refractada, acercndose

en la normal a su superficie de separacin de ambos medios, depende de la
velocidad del sonido en el segundo medio sea menor o mayor que en el primer
medio.
Como vemos, la propagacin del ultrasonido est caracterizada por vibraciones

mecnicas peridicas, las cuales son comnmente representadas por
movimientos ondulatorios (ondas sinusoidales).
En la inspeccin por ultrasonido, la velocidad acstica es de gran importancia
prctica
puesto
que
los
instrumentos
ultrasnicos
deben
calibrarse
considerando el mismo valor para el material que ser inspeccionado; esto se

debe a que es una constante del material y se define como: la distancia total
de viaje por unidad de tiempo.
Los principales parmetros que deben ser controlados en un sistema
ultrasnico son:
Sensibilidad. Es la capacidad de un transductor para detectar discontinuidades
pequeas.
Resolucin. Es la capacidad para separar dos seales cercanas en tiempo o
profundidad.
Frecuencia. Los transductores deben utilizar en su rango de frecuencia
especificado para obtener una aplicacin ptima.
Atenuacin del haz. Es la perdida de energa de una onda ultrasnica al
desplazarse a travs de un material. Las causas principales son la dispersin y
la absorcin.
50
TRANSDUCTORES.
Es el medio por el cual la energa elctrica se convierte en energa mecnica
(ondas sonoras) o viceversa. Operan debido al efecto piezoelctrico, el cual
consiste en que ciertos cristales cuando se tensionan, se polarizan
elctricamente y generan voltaje elctrico entre las superficies opuestas.
31
Caractersticas Del Haz Ultrasnico
Fig. 3.1 Partes de un transductor.

Fuente: Ultrasonido Industrial. IMENDE
51
Caractersticas Del Haz Ultrasnico

Un eje central.
Un campo muerto.
Un campo cercano o zona de Fresnel.
Un campo lejano o zona de Fraunhofer.
32
Fig. 3.2 Caractersticas del haz Ultrasnico.

52
Campo Muerto
Es la distancia frente al transductor, su longitud es equivalente a la
longitud de un pulso completo, en esta zona ninguna indicacin puede
detectarse.
33
Fig. 3.3 Campo Muerto.

Es causado por:
La longitud finita del pulso inicial.
Tiempo de resonancia (oscilacin) del transductor.
Caractersticas electrnicas del instrumento.
53
Relacin Seal Ruido

Anteriormente ya se discuti el efecto que tiene la frecuencia o la longitud de
onda en la deteccin de las discontinuidades. Sin embargo, la deteccin de una
discontinuidad involucra algunos otros factores. Por ejemplo, la cantidad de
sonido que se refleja de una discontinuidad es tambin dependiente de la
diferencia de impedancias acsticas entre la discontinuidad y el material que la
contiene. Un hueco o un poro generalmente es un mejor reflector que una
inclusin metlica, debido a que la diferencia de impedancias acsticas es
mayor entre el aire y el metal que entre el metal y otro metal.
Una buena medida en la deteccin de una discontinuidad es la relacin Seal
Ruido. La relacin Seal Ruido es una medida de cmo la seal que proviene
de
una
discontinuidad
comparada
con
otras
reflexiones
de
fondo
(caracterizadas como ruido).
El nivel absoluto de ruido y la fuerza absoluta de un eco proveniente de una

discontinuidad pequea, depende de varios factores:
El tamao del transductor y sus propiedades focales.
La frecuencia del transductor, ancho de banda y eficiencia.
La trayectoria y distancia del haz ultrasnico (agua y/o slidos).
La curvatura superficial y rugosidad.
La localizacin de la discontinuidad con respecto al haz incidente.
El ruido inherente a la micro estructura del material.
La reflectividad inherente de la discontinuidad, la cual depende de su
impedancia acstica, tamao, forma, y orientacin.
Grietas y discontinuidades pueden reflejar ondas ultrasnicas de forma
diferente. Algunas grietas son invisibles desde una direccin y muy buenos
reflectores desde la otra direccin.
Discontinuidades agrupadas y multi orientadas tienden a dispersar el sonido
lejos del transductor.
54
Bloque de calibracin
Los patrones de referencia pueden ser un bloque o juego de bloques con
discontinuidades artificiales y espesores conocidos, son empleados para
calibrar equipos de ultrasonido y para evaluar las indicaciones de las
discontinuidades de la muestra inspeccionada.
Los bloques de calibracin deben de tener las mismas propiedades fsicas,
qumicas y de estructura que el material a inspeccionar.
Por medio de los bloques de calibracin se puede:
Verificar que el sistema compuesto por el transductor, cable coaxial y el equipo
funciona correctamente.
Fijar la ganancia o la sensibilidad con la cual se detectar las discontinuidades
equivalentes a un tamao especificado o mayores.
34
Fig. 3.4 Bloque ASTM.

Fuente: Principios de Ultrasonido. COMIMSA
55
36
Fig. 3.5 Bloque ASME.

35
Fig. 3.6 Bloque IIW.

56
37
Fig. 3.7 Bloque de Pasos.
38
Fig. 3.8 Bloque DSC.
57
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL EXAMEN POR

ULTRASONIDO
Ventajas del examen por ultrasonido:
1. Alto poder de penetracin, lo cual permite detectar discontinuidades
profundas en piezas de varios metros de longitud.
2. Se puede realizar el examen teniendo acceso por solo una de las
superficies del componente.
3. Alta
sensibilidad,
que
permite
detectar
discontinuidades
extremadamente pequeas.
4. Mayor precisin que otros exmenes no destructivos, ya que permite
determinar la posicin, tamao, orientacin, forma y naturaleza de las
discontinuidades.
5. Se puede aplicar en cualquier tipo de materiales.
6. No resulta peligrosa su operacin para el personal y no tiene ningn
efecto adverso sobre el equipo y materiales inspeccionados.
7. Es porttil
Desventajas del examen por ultrasonido:

1. Requiere de personal tcnico con mucha experiencia para la
interpretacin y evaluacin de resultados.
2. Las piezas que son rugosas, de forma irregular, muy pequea o
delgada, son difciles de examinar.
3. Se requiere el empleo de bloques estandarizados para la calibracin del
sistema y para la descripcin de la discontinuidad.
4. No se obtiene una imagen permanente de las discontinuidades, salvo
que se adapten a otros equipos computarizados que almacenen
informacin y estos a su vez a graficadores o equipos de video
grabacin.
5. Se requiere de informacin suficiente sobre la pieza o componente a
examinar para la correcta interpretacin de los resultados.
6. Dificultad para detectar o evaluar discontinuidades cercanas a la
superficie sobre la que se introduce el ultrasonido.
58
SENSIBILIDAD
Es la capacidad del sistema ultrasnico para detectar discontinuidades que
tienen una cierta dimensin establecida por un cdigo, norma o especificacin.
La sensibilidad se incrementa con altas frecuencias (longitud de onda corta).
La Resolucin es la habilidad del sistema para localizar discontinuidades que
estn muy cercanas en tiempo o para localizar discontinuidades muy cercanas
a la superficie. La resolucin generalmente, tambin se incrementa,
aumentando la frecuencia.
La frecuencia de la onda, tambin puede afectar adversamente la capacidad de

una inspeccin. Por lo tanto, la seleccin adecuada de la frecuencia del
transductor involucra mantener un balance entre resultados favorables y
desfavorables. Antes de seleccionar la frecuencia de inspeccin, se deben
considerar la estructura de grano, espesor del material, tamao, tipo, y
probabilidad de localizacin de las discontinuidades.
Las fundiciones frecuentemente tienen una estructura de grano grueso, por lo

tanto requieren de frecuencias bajas para ser evaluadas. Los productos
forjados o conformados con estructuras de grano direccionadas o de grano
refinado, generalmente son inspeccionados con transductores de frecuencias
altas ya que hay muchos factores dentro de un material que pueden causar que
una porcin de la energa ultrasnica se disperse a altas frecuencias, el poder
de penetracin (mxima profundidad en un material a la que una falla puede
ser localizada) tambin se reduce. La frecuencia tambin tiene un efecto en la
forma del haz ultrasnico, dispersin del haz, y la divergencia del haz desde el
centro del transductor.
En todos los Mtodos de Ensayos No Destructivos se producen indicaciones en

forma directa o indirecta, las cuales deben ser correctamente interpretadas
antes de obtener informacin til.
59
Los trminos de Interpretacin y Evaluacin se refieren a dos etapas del

proceso de inspeccin que requieren niveles distintos de conocimiento y
experiencia.
Interpretar significa predecir qu tipo de discontinuidad puede ser la

causa de la indicacin
Evaluar consiste en comparar las caractersticas de la indicacin o

posible discontinuidad con los requisitos establecidos por una norma.
La evaluacin es posterior a la interpretacin
Puesto que la evaluacin correcta de las indicaciones obtenidas

depende de gran parte de la interpretacin de las mismas es necesario
clarificar algunos conceptos importantes empleados en la inspeccin no
destructiva.
Umbral de deteccin
Es la capacidad de un sistema ultrasnico para detectar una

discontinuidad de un tamao determinado y producir una indicacin que
pueda ser interpretada y evaluada sin dificultades.
60
Indicacin.
Es una seal generada por el mtodo de inspeccin no destructivo

empleado
Puede ser producida por una alteracin en el material o pieza sujeta a

inspeccin.
Tipos de Indicaciones:
Indicacin Falsa
Es aquella que aparece durante la inspeccin y que puede ser

provocada por una mala aplicacin del mtodo.
Indicacin no Relevante
Es producida por la estructura del material o por la configuracin de la

pieza.
Se produce por interrupciones de la configuracin de la pieza
La ocasiona algunas caractersticas del material
Indicacin Relevante
Es aquella producida por una discontinuidad.
Para determinar su importancia se debe de interpretar la indicacin y

evaluar la discontinuidad.
61
Discontinuidad.
Es la falta de homogeneidad o interrupcin en la estructura fsica normal

de un material.
Puede ser una deficiencia en la configuracin fsica de una pieza, parte

o componente.
Tipos de Discontinuidades:
Discontinuidad No Relevante
Es aquella que por su tamao, forma o localizacin requiere de ser

interpretada, pero no es necesario evaluarla.
Discontinuidad Relevante
Es aquella que por su tamao, forma o localizacin requiere de ser

interpretada y evaluada.
Defecto
Es toda discontinuidad o indicacin de una discontinuidad que por su

tamao, forma o localizacin excede los lmites de aceptacin
establecidos por el cdigo, norma o especificacin aplicable.
Discontinuidad Crtica
Es la discontinuidad ms grande que se puede aceptar o la ms

pequea que puede ser rechazada.
62
Interpretacin
Es la determinacin del tipo de discontinuidad que ha provocado la

indicacin y la prediccin del posible origen de la misma.
Evaluacin
Es la ponderacin de la severidad de la discontinuidad despus de que

la indicacin se ha interpretado; es decir, si la pieza debe de ser
aceptada, rechazada o reparada.
Interrogantes durante el proceso de evaluacin
Se plantean por lo general las 4 interrogantes siguientes:

Qu tipo de discontinuidad causa la indicacin?
Cul es la extensin de la discontinuidad?
Qu efecto tiene la discontinuidad en la calidad de la pieza?
Cules son las tolerancias establecidas por el documento o
norma para la indicacin?
Consideraciones para Aceptacin y Rechazo
El tipo y tamao de la discontinuidad no slo se determina con respecto

a la amplitud de la indicacin, sino tambin en base a la experiencia del
tcnico.
63
Clasificacin de Discontinuidades
Las discontinuidades se clasifican en 3 tipos:

Inherentes
De Proceso
De Servicio
Discontinuidades Inherentes
Son aquellas que se forman durante la solidificacin del metal fundido.
Estas discontinuidades estn directamente relacionadas con la calidad,

el tipo de aleacin, la forma del vaciado y solidificacin del metal.
Discontinuidades de Proceso
Son aquellas que se relacionan con los procesos de manufactura tales

como maquinados, tratamientos trmicos, recubrimientos mtalicos, etc.
Durante estos procesos discontinuidades sub-superficiales se pueden

convertir en superficiales.
Discontinuidades de Servicio
Son aquellas que se generan por las diferentes condiciones del servicio
al que se sujeta la pieza.
Son originadas por esfuerzos de tensin compresin, fatiga, friccin o

corrosin.
64
ACOPLANTE
Liquido ms o menos viscoso que se utiliza para permitir el paso de las ondas
del transductor a la pieza bajo examinacin, ya que las frecuencias que se
utilizan para materiales metlicos no se transmiten en el aire.
Caractersticas Del Lquido Acoplante:

* Humectabilidad. (Capaz de mojar la superficie y el palpador )
* Viscosidad adecuada.
* Baja atenuacin. ( que el sonido se transmita al 100% )
* Bajo costo.
* Removible.
* No toxico.
* No corrosivo.
* Impedancia acstica adecuada.
Tipos De Acoplantes:
Agua, Aceite, Grasa, Glicerina, Vaselina.
Efecto del Medio de Acoplamiento

Es conveniente emplear un medio acsticamente conductor interpuesto entre el
transductor y la muestra bajo inspeccin para impedir la presencia de alguna
pelcula fina de aire.
El aire nos impedira la transmisin de casi la totalidad de la presin acstica
incidente.
65
Evaluacin de Discontinuidades Empleando Haz Recto.

El dimensionamiento de las discontinuidades comprende cuatro aspectos
importantes:
1.- La posicin de la discontinuidad con respecto al haz.
2.- El tipo de discontinuidad.
3.- El ancho de la discontinuidad.
4.- El largo de la discontinuidad.
Para determinar el tipo de discontinuidad a detectar, debe efectuarse un

estudio completo del proceso de fabricacin del material,, adems de la
examinacin completa de la pieza y slo hasta entonces se podr especificar el
tipo de discontinuidad y su magnitud.
La determinacin del tamao de una discontinuidad es sin duda el aspecto ms

controvertido de la interpretacin y el que ha dado lugar a un gran nmero de
investigaciones y de bibliografa tcnica; especialmente cuando se trata de una
discontinuidad cuyo tamao es menor que la seccin transversal del haz
ultrasnico.
Antes de cualquier estudio de dimensionamiento, se deben conocer las

caractersticas del haz y para ello se hace uso de un bloque de calibracin.
39
Fig. 3.9 Equipo con Bloque de 4 Pasos.

Fuente: Ultrasonido Industrial. ILOG.
66
Mtodo Por Correccin Distancia Amplitud (DAC). Haz

Angular.
En este mtodo se corrige la amplitud de la seal de acuerdo a la distancia a la
cual se encuentra el reflector de la superficie.
El sistema de calibra de tal forma que se obtenga un campo de control en la
pantalla de 5 pulgadas horizontalmente y a continuacin se incrementa la
ganancia hasta que la indicacin del primer bloque presente una amplitud a
80%, con esto se asegura que la altura de las indicaciones puedan ser
registradas en la pantalla.
Con esta curva se evalan discontinuidades a diferentes profundidades
siempre y cuando estn comprendidas dentro del rango calibrado, para este
mtodo estarn entre 1 y 4 pulgadas de profundidad.
40
Fig. 3.10 Equipo y Bloque de Haz Angular.

Con este mtodo nicamente se aceptan rechazan piezas, ya que las

indicaciones cuya amplitud rebase la curva provienen de una discontinuidad
mayor que la empleada como referencia, por lo que deben ser rechazadas. Las
reflexiones por abajo o sobre la curva de amplitud se aceptan por prevenir de
un reflector menor que el empleado como referencia.
67
INSPECCIN CON APOYO DE BARCO DE

POSICIONAMIENTO DINMICO.
El barco es una herramienta fundamental en la ejecucin de los trabajos costa
afuera, y la seleccin del tipo de barco y la combinacin del recurso humano
calificado es el factor de realizar un buen desarrollo de los objetivos de la
inspeccin y deteccin de las condiciones reales de alguna estructura.
La experiencia ha demostrado que se reducen los tiempos de inspeccin de
ductos ascendentes en todo su desarrollo (parte area y parte submarina).
Utilizando un barco de apoyo. Ya que se cuenta con todos los recursos para
inspeccionar las seis zonas en que se tiene dividido el desarrollo del ducto
ascendente.
A Continuacin un ejemplo de cmo se efectu la inspeccin del ducto
ascendente 161 en la plataforma de Rebombeo de la GERENCIA DE
TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS LITORAL TABASCO. .
Procedimiento de Inspeccin con Pruebas No Destructivas

(PND).
El objetivo de usar pruebas no destructivas (PND), es para realizar una
valoracin cuantitativa de los defectos superficiales e internos, que se detecten
por medio de la inspeccin visual detallada, que realice el tcnico especialista
Nivel II, en PND.
El procedimiento de inspeccin se inicia con la verificacin de los datos del
ducto, dimetro, espesor nominal, servicio, inicio de lnea o llegada, ao de
instalacin, antecedentes de inspecciones y mantenimiento.
Con la confirmacin de datos, el ingeniero responsable de la supervisin de
obra y el ingeniero de campo, determinan la secuencia de inspeccin, y
confirmando las zonas del ducto y el tipo de Prueba No Destructiva ms
conveniente.
68
El tcnico en Nivel II, verifica la calibracin del equipo con el bloque calibrador
de espesores, el estado de las zapatas de los transductores, las conexiones y
el lquido acoplante as como la carga de energa del equipo.
41
Fig. 3.11 Bloque de 5 Pasos.
43
Fig. 3.12 y 3.13 Transductores con Zapata de Acoplamiento.

42
69
La zona A del ducto, se refiere al inicio del ducto donde se localiza el recipiente
a presin receptor de condensados o diablo instrumentado, generalmente es
de 2 a 3 veces el dimetro del ducto, incluyendo sus desvos y accesorios, en
esta zona se verifica el estado de las paredes de recipiente a presin.
Esto lo realiza el Tcnico Nivel II con el equipo de ultrasonido ILOD DMS GO,
es un equipo digital y con memoria para registrar los datos.
44
45
Fig. 3.14 y 3.15 Equipo para Medir Espesores.

Fuente: Propia.
En caso de detectar alguna indicacin, no permitida por cdigo regulado por

ASME, y de acuerdo con los criterios de evaluacin de recipientes a presin, se
determina un mayor nmero de lecturas o un mapeo de la indicacin. La
inspeccin con ultrasonido bsicamente se usa para comprobacin de calibres
de espesores y prdidas de espesor de pared del ducto por corrosin interna.
La zona B se refiere a la seccin del ducto que llega a la cubeta y tiene un
desarrollo prolongado para absorber los desplazamientos por dilatacin y para
facilidad de conexin con la cubeta, se inspeccionan todas sus secciones
(carretes) o tramos de tubera. En esta zona se aplica tambin inspeccin con
ultrasonido.
70
Por el rea que presenta normalmente ms desarrollo y reas con acceso muy
riesgoso, se utiliza cable ms largo y se auxilia con otro tcnico Nivel I para la
colocacin del transductor en las paredes del tubo y se registra el horario en
que se estn tomando las lecturas, teniendo especial atencin en que se tenga
un correcto apoyo en la superficie.
La zona C y D, se refieren a la seccin recta del ducto en la parte area, en
estas zonas se continua con el mismo procedimiento de detectar el espesor
mnimo en cada tramo del ducto y en caso de tener corrosin externa medir el
espesor menor en la seccin daada.
En estas zonas como estn cercanas a la transicin atmosfrica y submarina,
se tiene adosado al ducto un refuerzo metlico (envolvente), que se suelda al
mismo en la conexin circunferencial. Es en este punto donde se aplica
tambin el mtodo de inspeccin con lquidos penetrantes, para comprobar la
existencia de fisuras en la soldadura o fisuras sub-superficiales y para medir la
profundidad de las grietas.
La zona E corresponde a la parte recta sumergida y est comprendida desde el
primer carrete sumergido y hasta la conexin con la curva de expansin de la
lnea, en esta zona tambin el inspector nivel II, con certificado de buceo
comercial. Realiza la inspeccin de las secciones con hallazgos relevantes o
para corroborar alguna anomala detectada con anterioridad.
Zona F es la ltima seccin en que se divide el ducto ascendente y parte del
conector con la parte recta ascendente del ducto y al inicio del tramo recto de la
lnea de conduccin. En esta rea principalmente se aplica medicin de
espesores en daos provocados por golpes o tallones de cables de anclas o
por cada de objetos producto de trabajo de superficie.
El registro de la informacin para las zonas areas se realiza directamente en
formatos de campo, en los cuales se lleva el antecedente de inspecciones
anteriores o del detalle a inspeccionar, en la parte submarina se mantiene
comunicacin de audio y video con el buzo inspector y se anota en superficie
los registros de las medidas e indicaciones detectadas, adems que los
equipos guardan registros para verificacin de datos.
71
46
FIG. 3.16 Isomtrico de la Trampa de Diablos.

Fuente: Propia.
72
47
Fig. 3.17 Definicin de las Zonas de Inspeccin.

Fuente: Petrleos Mexicanos.
73
48
Fig. 3.18 Vista General de la Plataforma de Rebombeo.

Fuente: Propia.
49
Fig. 3.19 Ducto 161 de 36 Localizado en la Pierna A-3.

Fuente: Propia.
74
Fig. 3.20 Junta Aislante tipo Monoblock.
50Fuente: Propia.
.
75
Resultados
El ducto ascendente 161 de 36 construido para servicio oleoducto, fu
inspeccionado el 21 de Septiembre del 2001 con apoyo del Barco de
Posicionamiento Dinmico Azteca y se encontraron los siguientes hallazgos:
Los espesores mnimos detectados por zonas:
A 0.760 Pulg.
B 1.100 Pulg.
C 1.125 Pulg.
D 1.000 Pulg.
E No inspeccionada
F 1.100 Pulg.
Determinacin del espesor Mnimo requerido, zonas A y B.

En relacin a los ductos ascendentes, el mantenimiento y operaciones para
diferir el producto representa altos costos, se defini en Pemex que para los
ductos mencionados debe aplicarse el criterio que utiliza el cdigo ANSI/ASME
B31.3 (Plantas de proceso) y tener en cuenta que para aos anteriores los
ductos fueron diseados de acuerdo a los cdigos ANSI/ASME B31.4
(Tuberas Sistemas de transporte de hidrocarburos lquidos u Otros lquidos.) y
B31.8 (Conducciones de gas), segn el servicio del ducto.
En todos los casos, al espesor de pared final del ducto requerido por presin,
se le consider un espesor adicional para tomar el desgaste de corrosin, el
cual vari entre 0.150 y 0.200 estos datos fueron considerados para los aos
1983 y 1984.
Para fechas posteriores al ao 1984, la evaluacin de los reportes de
inspeccin de los ductos ascendentes de la Sonda de Campeche, se realizaron
considerando
los
lineamientos
antes
mencionados,
dependiendo
principalmente de la fecha en que fue instalado el ducto.
Para la revisin de los espesores por presin mxima de operacin, el criterio

que se empleaba era descontar del espesor registrado en el reporte de
inspeccin, el total del factor de corrosin utilizado en el diseo del ducto,
obtenindose para el espesor resultante la capacidad mxima de presin.
76
Estos resultados se comparaban con las presiones de operacin y mxima de

trabajo.
Este criterio ocasiona que varios ductos ascendentes no cumplan con los
requisitos del cdigo ASME B31.3 debido a que durante su vida de servicio han
perdido parte del espesor de pared.
Las zonas A y B corresponden a la trampa de envo/recibo de diablos y al
desarrollo de tubera conocido como cuello de ganso, respectivamente. Estas
zonas se evalan de acuerdo al cdigo ASME B31.3 y a lo indicado en el APIRP-14E (Prctica recomendada para el diseo e instalacin de Sistemas de
Tuberas en plataforma de produccin costa fuera).
Las zonas C, D, E y F se evalan de acuerdo a los lineamientos de la prctica

API-RP- 1111 (Prctica recomendada para el diseo, construccin, operacin y
mantenimiento
de
ductos
de
hidrocarburos
costa
fuera).
En
esta
recomendacin se contempla la tubera submarina y los ductos ascendentes,

tomando en cuenta los siguientes factores de diseo:
Factor de Diseo:
a) Ductos ascendentes que manejan crudo..................... F = 0.60
b) Ductos ascendentes que manejan gas.........................F = 0.50
c) Tubera submarina, ambos servicios............................F = 0.72
Tabla 3.2 Factores de Diseo.
Fuente: Cdigo ASME B31.3.
77
Tolerancias por corrosin.

El espesor de pared por corrosin a considerar ser asignado por diseo
(Diciembre 1984) con un valor de 0.200 y a partir de este espesor por
corrosin durante la revisin del ducto se considerar una parte proporcional
dependiendo de los aos de servicio de la estructura.
Sin embargo, para ductos instalados con fecha 1984 y anteriores, se fijar esta
tolerancia por corrosin de 0.060 con el propsito de que estos ductos cuenten
con un espesor mnimo por corrosin y a su vez contar con una proteccin para
algn evento que dae la pared del ducto.
La tabla 3.3 muestra los dimetros nominales de 2 a 12 pulgadas, de los cuales

para el clculo del espesor mnimo requerido de ductos se debe de considerar
el dimetro exterior, de los dimetros de 14 pulgadas en adelante se
considerar el mismo exterior nominal que el dimetro por ejemplo 14, 16,
18, 20, 24, 36.
En la tabla 3.4 se muestran los espesores a considerar para evaluacin, en
funcin de los aos de servicio de la plataforma o estructura marina.
Tabla. 3.4 Espesor por Corrosin.
Tabla. 3.3 Dimetro Nominal Y Exterior.
51
Tabla 2
Fuente: NRF. 227.
Fuente: ASME B31.G.
52
78
El ducto ascendente, para su evaluacin, se divide en dos secciones:

Tubera de cubierta (ASME B31.3).
Ducto ascendente y curva de expansin (API-RP-1111).
El punto en donde se define la separacin de estas zonas es el monoblock o

junta aislante. Aun cuando la elevacin del monoblock o de la junta aislante
vara de acuerdo a las caractersticas de cada proyecto. Esta es el punto que
divide las dos secciones para su evaluacin.
Las zonas A y B corresponden a la tubera de cubierta, por lo tanto la revisin
del espesor mnimo requerido se efecta de acuerdo al cdigo ASME B31.3 de
la siguiente manera:
De los datos proporcionados en el reporte de inspeccin, o los proporcionados
por el cliente se tienen:
Dimetro exterior nominal.
Temperatura.
Espesor mnimo de pared medido.
Especificacin del material.
Presin mxima de trabajo.
Ao de instalacin
79
Con estos datos empleamos el cdigo ASME B31.3 para obtener el espesor
mnimo requerido.
El cdigo ASME B31.3 calcula el esfuerzo permisible con la siguiente formula:
S = (Sb . E) + P . Y)
Ec. 3.1
Dnde:
S: Esfuerzo circunferencial permisible, en libras/pulg2.
Sb: Esfuerzo permisible bsico, (para aceros de tubera API-5LB, X-42, X-52,
X-60, rige 1/3 Su, siendo Su el esfuerzo ltimo del acero).
E: Factor de junta longitudinal (para aceros de tubera API-5LB, X-42, X-52,
X-60, E = 0.85 para tubera con costura; E = 1.00 para tubera sin costura).
P: Presin interna, en libras/pulg2.
Y: Coeficiente por temperatura (Y = 0.40 para aceros empleados en la
fabricacin de tubera).
Esfuerzo ltimo (Su): valores en libras/pulg2
Esfuerzo de Fluencia (Fy): valores en libras/pulg2
Tabla. 3.5 Esfuerzos Conforme a Material.
Especificacin del
Esfuerzo Bsico
Esfuerzo
Esfuerzo mximo
material.
Permisible.(Sb)
Permisible.(Fy)
Permisible.(Su)
5L GR. B
20000
35000
60000
5L GR. X-42
20000
42000
60000
5L GR. X-52
22000
52000
66000
5L GR. X-60
25000
60000
75000
Fuente: ASME B31.G.

Tabla 3
53
80
Teniendo los datos de diseo y los datos de la inspeccin realizada en el ducto

ascendente 161 en la plataforma de Rebombeo.
Para la zona A y B:
Dimetro exterior nominal: 36
Presin mxima de trabajo: 50kg/cm2=711 psi
Presin de operacin de trabajo: 13kg/cm2=185 psi
Temperatura: 50C
Especificacin: 5L GR. X-52
Sb = Esfuerzo Permisible Bsico (psi): 22000
S = Esfuerzo Permisible (psi): No aplica
E = Factor de Junta Longitudinal: 0.950
Y = Factor por temperatura: 0.40
tc = Factor de corrosin: 0.150
fd = Factor de diseo: No aplica
Ao de diseo: 1996
Aos operando: 17
Servicio: Oleoducto
Espesor detectado en inspeccin: 0.760 pulg
81
DETERMINACION DEL ESPESOR REQUERIDO ZONAS A Y B

Del cdigo ASME B31.3, seccin 304.12 tenemos que el espesor requerido por
presin se calcula con la siguiente formula:
Ec. 3.2
Dnde:
P = Presin de diseo (mxima presin de operacin en psi).
D = Dimetro exterior (pulg).
Sb = Esfuerzo permisible bsico.
E = Factor de calidad de junta longitudinal.
Y = Coeficiente por temperatura.
Localizando los valores de Y, E y Sb en las tablas se obtiene lo siguiente:
Sb = 22 000 psi
E = 0.950
Y = 0.40
Con estos valores y los proporcionados en el reporte de inspeccin sustituimos
en la frmula:
Ec. 3.3
Para el clculo del espesor por corrosin tc debemos tomar en cuenta el ao

de diseo o instalacin:
Para el ao 1996: tc = 0.150 pulg.
Por lo tanto el espesor total mnimo requerido calculado ser:
T = t + tc
T = 0.604 + 0.150 = 0.754 pulg
82
Espesor mnimo requerido de 0.754 pulg < espesor mnimo detectado 0.760
pulg.
El espesor mnimo detectado de 0.760 pulgadas es mayor que el espesor
mnimo requerido de 0.754 pulgadas, por lo que el espesor de 0.760 se
encuentra por arriba del mnimo requerido y cumple con la norma ASME B31.3.
De aqu que el ducto para las condiciones de presin indicadas y los espesores
mnimos detectados cumple con el espesor mnimo requerido y puede seguir
operando a la presin de operacin actual.
Discusin del problema de las zonas A y B:

a) El ao de construccin data de 1996, ao en el cual el ducto se dise con
ASME B31.8.
b) La evaluacin del ducto se hace de acuerdo al nuevo criterio, revisando las
zonas A y B, con ASME B31.3 y con un material API-5L GR. B.
c) La tolerancia por corrosin se fij de acuerdo a la tabla del nuevo criterio en
la que se indica que para los aos 1984 y anteriores este valor es de 0.060,
pero en este caso para el ao de 1996 es de 0.150.
Discusin del problema de las zonas C, D, E y F:

Zonas C, D, E y F.
Las zonas C, D, E y F se disean actualmente conforme a la Prctica
recomendada
API-RP-1111
(Prctica
recomendada
para
el
diseo,
construccin, operacin y mantenimiento de ductos de hidrocarburos costa

fuera); con fecha anterior a 1984 los ductos se diseaban con ASME B31.4 o
ASME B31.8, y un factor de corrosin de 0.150.
Posterior al ao 1984 los ductos se disearon con ASME B31.3 para ductos
hasta de 24 de dimetro y ASME B31.4 o B31.8 para ductos mayores de 24 y
un factor de corrosin de 0.200.
Los lmites de estas zonas son:
La parte area comienza en la parte superior monoblock.
83
DETERMINACION DEL ESPESOR MNIMO REQUERIDO

ZONAS C, D E Y F:
Para determinar el espesor mnimo requerido en estas zonas partimos tambin
de los datos proporcionados en el reporte de inspeccin y los proporcionados
por el cliente:
Dimetro exterior nominal (pulg.)
Espesor de pared mnimo medido (pulg.)
Especificacin del material
Ao de instalacin
Presin mxima de trabajo (psi)
De acuerdo a estos datos hacemos el clculo del espesor mnimo requerido por
medio de la frmula de la recomendacin prctica API-RP-1111.
Por ejemplo de la inspeccin realizada en el ducto ascendente 161 en la
plataforma de Rebombeo y datos de diseo tenemos:
Para la zonas C, D, E y F:
Dimetro exterior nominal: 36 pulg.
Presin mxima de trabajo: 50 kg/cm2 = 711 psi
Presin de operacin de trabajo: 13 kg/cm2 = 185 psi
Temperatura de operacin: 50C.
Especificacin: API-5L-Gr.X-52
Sb = Esfuerzo Permisible Bsico (psi): No aplica
S = Esfuerzo Permisible (psi): 52000
E = Factor de Junta Longitudinal: 1.0
Y = Factor por temperatura: No aplica
tc = Factor de corrosin: 0.150
fd = Factor de diseo: 0.60
Ao de diseo: 1996
Aos operando: 17 aos
Servicio: Oleoducto
Espesor mnimo detectado en inspeccin: 0.1000 pulg
84
Con estos datos entramos a la formulacin del cdigo API-RP-1111:
Ec. 3.4
Para evaluar tc, encontramos que, para el ao 1996, la tolerancia por corrosin
es de 0.150.
t = 0.397 + 0.150 = 0.547 pulg.
Espesor mnimo requerido de 0.547 pulg < espesor mnimo detectado 0.1000
pulg.
El espesor mnimo detectado de 0.1000 pulgadas es mayor que el espesor

mnimo requerido de 0.547 pulgadas, por lo que el espesor de 0.1000 pulgadas
se encuentra por arriba del mnimo requerido y cumple con la norma API RP
1111. Con lo cual el espesor mnimo requerido es menor al mnimo detectado,
por lo que el ducto en las zonas C, D E y F no tiene problemas por presin.
85
CONCLUSIONES
De acuerdo a la comparativa de los resultados y aplicando los cdigos que
regula la seguridad de los ductos ascendentes en cada una de sus zonas.
La zona A Trampa de diablos, en carrete A-4 el espesor localizado a las 3.00
hrs a 5 cm de la soldadura A.4 entre brida de vlvula, cumple con la norma
ASME B31.3 para la presin mxima de trabajo de 50 Kg/cm2.
En zona B en carrete B.7 el espesor localizado a las 06.00 hrs a 5 cm de la
soldadura B.7 entre B8, cumple con la norma ASME B31.3 para la presin
mxima de trabajo de 50 Kg/cm2.
En las zonas C, D, E y F, los espesores mnimos detectados cumplen con la
norma API RP-1111 para las presiones de operacin y mxima de trabajo.
Durante el periodo de inspeccin el ducto se encontr operando a 13 Kg/cm2
por lo que puede seguir operando en las condiciones actuales sin riesgo
estructural. El ducto ascendente present adems daos menores que
requieren mantenimiento preventivo.
RECOMENDACIONES
Los resultados de la inspeccin del ducto ascendente en la plataforma de
Rebombeo indican que Pemex no debe rebasar la presin mxima de
operacin de 50 Kg/cm2 ya que el espesor mnimo requerido de 0.754
pulgadas, se encuentra cercano al espesor mnimo detectado en la inspeccin
que es de 0.760 pulgadas y pondra en riesgo la integridad fsica del ducto y el
entorno ecolgico.
Reparar dao caliente localizado en el carrete de la cubeta A.21 de 4 x 1.5 x
0.2 cm o esmerilar los bordes angulosos y posteriormente aplicar recubrimiento
primario anticorrosivo especificacin Pemex NRF-009 RP-4 tipo B, una capa de
0.0025, mas acabado epxico Especificacin Pemex RA-26, una capa de
0.005, y acabado de poliuretano Especificacin Pemex RA-28 Una capa de
0.002, previa limpieza a metal blanco Especificacin Pemex LA-80.
Remover el crudo existente en Zona A y B en 6 m2, haciendo Limpieza
Qumica con producto qumico desengrasante con agua, para conservar el
aspecto del ducto en buenas condiciones.
86
Captulo 4
Lquidos Penetrantes.
87
INTRODUCCIN
La inspeccin por lquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que
se utiliza para detectar e identificar discontinuidades en la superficie de los
materiales examinados. Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas,
aunque tambin se puede utilizar para la inspeccin de materiales ferrosos
cuando la inspeccin por partculas magnticas es difcil de aplicar. En algunos
casos se puede utilizar en materiales no metlicos. El procedimiento consiste
en aplicar un lquido coloreado o fluorescente a la superficie en estudio, el cual
penetra en cualquier discontinuidad que pudiera existir debido al fenmeno de
capilaridad. Despus de un determinado tiempo se remueve el exceso de
lquido y se aplica un revelador, el cual absorbe el lquido que ha penetrado en
las discontinuidades y sobre la capa del revelador se delinea el contorno de
stas.
Las aplicaciones de esta tcnica son amplias, y van desde la inspeccin de
piezas crticas como son los componentes aeronuticos hasta los cermicos
como las vajillas de uso domstico. Se pueden inspeccionar materiales
metlicos,
cermicos
vidriados,
plsticos,
porcelanas,
recubrimientos
electroqumicos, entre otros. Una de las desventajas que presenta este mtodo
es que slo es aplicable a defectos superficiales y a materiales no porosos.
54
Fig. 4.1 Secuencia de la Tcnica de Lquidos Penetrantes.

Fuente: PND IMENDE.
88
LQUIDOS PENETRANTES
La inspeccin por lquidos penetrantes es un mtodo especfico en la deteccin
de discontinuidades que se encuentran abiertas a la superficie en materiales no
porosos. Las discontinuidades comnmente detectables por este mtodo son:
Grietas
Laminaciones
Socavados
Porosidades
En principio el lquido penetrante es aplicado en la superficie de prueba a

inspeccionar,
este penetra en las discontinuidades, luego el exceso de
penetrante es eliminado. La superficie es secada y el revelador es aplicado.

El revelador funciona como absorbente del penetrante que ha quedado
atrapado en las discontinuidades y como superficie de contraste. El tinte en el
penetrante puede ser visible o fluorescente (visible bajo el uso de luz negra).
Pueden ser usados penetrantes visibles o fluorescentes. Para cada tcnica se

pueden usar uno de los siguientes tres tipos de sistemas penetrantes:
a) Lavable con agua
b) Post-emulsificable
c) Removible con solvente
Materiales Penetrantes
El trmino materiales penetrantes es usado en este artculo para todos los
penetrantes, solventes o agentes limpiadores, reveladores, etc. usados en el
proceso de inspeccin.
Restricciones
La inspeccin por penetrantes fluorescentes no debe seguir una inspeccin por
penetrantes visibles. La mezcla de penetrantes diferentes familias no es
permitida. Una re-inspeccin con penetrantes lavables con agua puede causar
prdida marginal debido a contaminacin.
89
PREPARACIN DE LA SUPERFICIE
En general, resultados satisfactorios pueden ser obtenidos cuando la superficie
de la parte es de soldadura, de rolado, de fundido, o de forjado. La preparacin
de la superficie por esmerilado, maquinado u otro medio pueden ser necesarios
cuando
las
irregularidades
pudieran
enmascarar
indicaciones
de
discontinuidades inaceptables.
55
Fig. 4.2 Preparacin de la Superficie.
Fuente: BOSCH.
Antes de la inspeccin por penetrantes, la superficie a ser inspeccionada y

todas las reas adyacentes deben estar secas y libres de cualquier material
que afecte la inspeccin.
Pueden ser usados agentes tpicos de limpieza como detergentes, solventes
orgnicos y removedores de pintura.
El mtodo de limpieza es una parte importante en el proceso de inspeccin.
90
Secado despus de la Inspeccin

Despus de la limpieza, el secado de las superficies a inspeccionar debe ser
realizado por evaporacin normal o con aire caliente. Un periodo mnimo de
tiempo debe ser establecido para asegurar que la solucin limpiadora se ha
evaporado antes de la aplicacin del penetrante.
Fig. 4.3 y564.4 Secado y Aplicacin de Penetrante.

Fuente: PND IMENDE.
57
Tcnica para Temperatura Estndar

La temperatura del penetrante y de la superficie de prueba no debe ser menor
a 60 F ni mayor a 125 F, en toda la inspeccin. El calentamiento o el enfriado
de la pieza de prueba es permitido siempre y cuando se cumpla con el rango
de temperatura, otras temperaturas y tiempos pueden ser usadas.
91
APLICACIN DEL PENETRANTE

El penetrante puede ser aplicado por cualquier medio aplicable, por ejemplo:
inmersin, brocha o aspersin. Si el penetrante es aplicado por aspersin con
aire comprimido el uso de filtros es obligatorio para evitar contaminacin con
grasa o agua.
El tiempo de penetracin es crtico, el tiempo de penetracin mnimo debe ser
como recomienda cada procedimiento.
58
59
Fig. 4.5 Aplicacin de Penetrante con Brocha.

Fuente: PND IMENDE.
Fig. 4.6 Prctica no Recomendada para Aplicacin

de Penetrante.
Fuente: PND IMENDE.
92
60
Fig. 4.7 Accin del Penetrante.

Fuente: PND IMENDE.
Remocin del exceso de penetrante

Despus del tiempo de penetracin debe ser removido el exceso de penetrante
tomando en cuenta no remover penetrante de las discontinuidades.
El exceso de penetrante removible con solvente debe ser removido por

absorcin con un trapo o papel absorbente, repitiendo la operacin hasta que la
mayora de los residuos finales sean removidos con un trapo ligeramente
humedecido con solvente. Para minimizar la remocin del penetrante en las
discontinuidades debe tenerse cuidado de no usar removedor en exceso. El
uso del removedor sobre la pieza de manera directa est prohibido.
93
Fig. 4.8 Remocin del Penetrante.

61
Fuente:
PND IMENDE.
62
Fig. 4.9 Prctica No Recomendada de la Remocin del
Penetrante.
Fuente: PND IMENDE.
Para removibles con solvente, las superficies pueden ser secadas con
evaporacin normal, con un trapo seco o aire forzado.
94
REVELADO
El revelador debe ser aplicado tan pronto como sea posible. El intervalo de
tiempo no debe exceder a lo estipulado en el procedimiento. Una aplicacin
insuficiente de revelador puede no hacer visible las discontinuidades,
inversamente una aplicacin excesiva del revelador puede enmascarar las
indicaciones.
Con penetrantes visibles solo debe ser usado revelador hmedo.
Antes de la aplicacin del revelador hmedo tipo suspensin a la superficie de
prueba, el revelador debe ser fuertemente agitado para asegurar la adecuada
dispersin de las partculas suspendidas.
Fig. 4.10 y 4.11 Aplicacin del Revelador.

Fuente: PND IMENDE.
63
64
95
INTERPRETACIN
El tamao verdadero y tipo de discontinuidad son difciles de evaluar si el
penetrante se expande excesivamente en el revelador. Consecuentemente, la
superficie debe estar observada de cerca durante la aplicacin del revelador.
La interpretacin final, debe ser hecha de 7 a 30 min. Si las indicaciones al
expandirse no aceptaran los resultados de inspeccin se permiten tiempos de
interpretacin mayores, tambin si la superficie a ser inspeccionada es muy
grande.
Con penetrantes visibles el revelador forma una capa razonablemente uniforme
y blanca. Las discontinuidades en la superficie son indicadas por el sangrado
del penetrante, el cual normalmente es de un rojo intenso sobre el fondo blanco
del revelador. Una coloracin ligeramente rosa de las indicaciones puede
indicar un limpiado en exceso. Una limpieza inadecuada puede dejar un fondo
excesivo que haga difcil la interpretacin, una adecuada iluminacin es
requerida para asegurar la sensibilidad durante la inspeccin y evaluacin de
las indicaciones.
65
66
Fig. 4.12 y 4.13 Interpretacin de las Indicaciones.

Fuente: PND IMENDE.
96
EVALUACIN
Todas las indicaciones deben ser evaluadas en trminos de criterios de
aceptacin de la seccin del cdigo de referencia.
Discontinuidades en la superficie deben ser indicadas por el sangrado del
penetrante. Sin embargo, irregularidades en la superficie debido al maquinado
u otras condiciones superficiales pueden producir falsas indicaciones.
reas
grandes
de
pigmentacin
pudieran
ocultar
indicaciones
de
discontinuidades que sean inaceptables, tales reas deben ser limpiadas y

reexaminadas.
Discontinuidades detectables segn su localizacin
67
Fig. 4.14 Discontinuidades Detectables. (Superficiales).

Fuente: PND IMENDE.
68
Fig. 4.15 Discontinuidades Detectables. (Sub-superficiales).

Fuente: PND IMENDE.
La ventaja que ofrece la Inspeccin de Lquidos Penetrantes sobre una

Inspeccin Visual sin ayuda es que esta hace que los defectos sean ms
fciles de ver por el inspector.
97
Hay bsicamente dos formas en que se facilita
la deteccin de
defectos. Primero, hace que la indicacin sea mucho ms grande y fcil de

ver que la indicacin misma. Muchos defectos son tan pequeos o estrechos
que ellos pasan inadvertidos por el ojo sin ayuda.
La segunda forma en que la Inspeccin de Lquidos penetrantes mejora la
detectabilidad de un defecto es que se produce un alto grado de contraste
entre el defecto y su rea circundante lo cual tambin ayuda a que la deteccin
del defecto se mas fcil. Cuando se efecta la Inspeccin con un tinte visible,
los materiales penetrantes son formulados usando un tinte rojo brillante que
provee un alto nivel de contraste en medio del revelador blanco que sirve como
fondo as como para jalar el penetrante atrapado. Cuando se realiza la
Inspeccin de Penetrantes Fluorescentes, los materiales penetrantes son
formulados para que cuando sean alumbrados con luz negra brillen
intensamente en un color cuya longitud de onda el ojo es ms sensible bajo
condiciones de poca iluminacin u oscuridad.
69
Fig. 4.16 Lquidos Penetrantes Fluorescentes.

Fuente: PND IMENDE.
98
CONCLUSIONES.
Como todos los mtodos de ensayos no destructivos, la inspeccin de lquidos
penetrantes tiene ambas, ventajas y desventajas. Las principales ventajas y
desventajas cuando lo comparamos con otros Mtodos de Ensayos No
Destructivos son resumidas abajo.
El
mtodo
es
altamente
sensible
para
detectar
pequeas
discontinuidades abiertas a la superficie.
El Mtodo tiene pocas limitaciones para su uso en diversos materiales,

Por ejemplo, materiales metlicos y no metlicos, magnticos y no
magnticos, y conductivos y no conductivos pueden ser inspeccionados.
Grandes reas y grandes volmenes de partes/materiales pueden ser

inspeccionadas rpidamente y a un bajo costo.
Partes con formas geomtricas complicadas son rutinariamente

inspeccionados
Las indicaciones son producidas directamente sobre la superficie de la

parte y constituye una representacin Visual de la falla.
Latas de aerosol hacen a los materiales penetrantes muy porttiles.
Los Materiales Penetrantes y el equipo asociado son relativamente

baratos
Solo defectos abiertos a la superficie pueden ser detectados.
Solo se pueden inspeccionar materiales relativamente no porosos.
Pre limpieza es crtica, ya que contaminantes pueden enmascarar

defectos.
Metal untado debido a procesos de sand blast o maquinado deben ser

removidos antes de la inspeccin.
El Inspector debe tener acceso a la superficie a ser inspeccionada.
El acabado de superficie y rugosidad pueden influir en sensibilidad de la

prueba.
Mltiples operaciones del proceso deben realizarse y controlarse.
Se requiere post limpieza de las partes aceptadas.
99
Captulo 5
Metalografa.
100
INTRODUCCIN
La metalografa estudia las caractersticas estructurales de un metal o aleacin,
dentro de dichas caractersticas se encuentran el tamao de grano, forma y
distribucin de las fases que conforman la aleacin, as como la presencia de
segregaciones y otras irregularidades.
Al realizar el anlisis metalogrfico se puede obtener la microestructura,
inclusiones y tratamientos trmicos a los que haya sido sometido el material,
con el fin de determinar si dicho material cumple con los requisitos para los
cuales ha sido diseado.
En su sentido ms amplio metalografa es la rama de la ciencia que estudia la
estructura de los metales y aleaciones y las relaciona con las propiedades
fsicas, mecnicas y qumicas. La metalografa trata de la constitucin y
estructura de los metales y aleaciones tal como se revela a simple vista o con
ayuda de lupa, microscopios pticos, electrnicos y otras tcnicas posibles.
Es posible determinar el tamao del grano, as como el tamao, forma y

distribucin de fases e inclusiones que tengan efecto sobre las propiedades del
metal o aleacin.
70
Fig. 5.1 Hierros Tpicos.

Fuente: Calidad y Tcnica Industrial.
101
OBJETIVO GENERAL
Estudiar las etapas requeridas para llevar a cabo un estudio metalogrfico, los
diferentes instrumentos y procesos requeridos para la creacin de una Prueba
Metalogrfica.
Realizar la identificacin positiva de materiales mediante la caracterizacin

metalogrfica de los elementos crticos, para tomar una fotomicrografa para su
anlisis posterior e interpretacin y calificacin mediante tablas comparativas y
los estndares establecidos.
Las metalografas utilizadas como tcnica no destructiva, permiten determinar

con bastante exactitud el material con el que estn fabricados los elementos
que presentan anomalas por su exposicin a las condiciones costa fuera, asi
como a altas temperaturas.
Dado que los procesos de degradacin metalrgicos por efecto trmico se

originan principalmente desde la superficie externa o manto, los resultados
extrados a partir de las metalografas, permiten evaluar el estado
microestructural y la degradacin superficial del material de los elementos, y
as planificar la decisin de reemplazar los elementos.
La metalografa no destructiva es una de las tcnicas contempladas en los

ensayos no destructivos, utilizada en forma no rutinaria para detectar
heterogeneidades y defectos superficiales que se manifiestan en equipos y
componentes en servicio que trabajan a presin y temperatura en forma
continua.
La especificacin de los puntos de obtencin de metalografas, se basa en los

estudios previos de la geometra de los ductos y elementos expuestos a la
corrosin, por evaluaciones de deterioro acelerado detectado por tcnica de
espesores.
102
Realizar el anlisis metalogrfico de
aleaciones ferrosas y no ferrosas, en
Estructuras, lneas de proceso de los sistemas de tuberas y Recipientes a

Presin que se encuentran en los centros de trabajo tales como refineras,
terminales de venta, costa afuera y terrestres.
El anlisis metalogrfico se hace en Laboratorios de la Universidad Nacional

Autnoma de Mxico.
103
PROCEDIMIENTO
La seleccin del rea a inspeccionar, se hace en funcin de las
necesidades del cliente, de no ser determinada por ste, el inspector
deber efectuar la seleccin de la zona de acuerdo a su criterio, teniendo
en cuenta que dicha zona tendr valor representativo del rea sujeta a
inspeccin.
La muestra a pulir para el examen metalogrfico es generalmente no
mayor de 12 a 25 mm 0.5 a 1.0 pulgadas cuadradas o
aproximadamente de 12 a 25 mm de dimetro si el material es cilndrico.
Antes de realizar
el desbaste es importante eliminar toda la grasa o
aceite con solvente orgnico. De existir recubrimientos metlicos debe

ser observado en el microscopio y eliminarse para llegar al metal base.
Las zonas oxidadas pueden limpiarse con acetona, lograda la limpieza
del rea a estudiar, sta se encuentra lista para la operacin de desbaste.
Antes de desbastar la zona en estudio, el inspector debe proteger su vista
con gafas o careta.
Fases de Desbaste
El desbaste inicial, tiene como objetivo mover imperfecciones tales como,
productos de corrosin y distorsiones, de
la superficie a
estudiar,
utilizando papel de lija grit 240.

En el desbaste intermedio se utiliza la lija grit 340 y posteriormente la de
400.
104
El desbaste final se realiza de la misma forma que los anteriores, con lija
600. Se debe recordar que en cada paso debe tomarse en cuenta el
sistema refrigerante. Cada vez que se cambie de lija, debe girarse 90
grados, en direccin perpendicular a la que se segua con la lija anterior,
hasta que las rayas desaparezcan por completo.
En el pulido fino, se busca eliminar en su totalidad el rayado de la ltima
lija (grit 600), la cual se
realiza con un pao hmedo cargado con
partculas abrasivas en suspensin utilizando agua corriente, en este caso

se usar polvo de almina, hasta eliminar el rayado y dejar pulido a
espejo, libre de ralladuras, procediendo a limpiar y secar la superficie con
alcohol y algodn dejndola preparada para el ataque qumico.
Para iniciar el ataque qumico se prepara con anterioridad el reactivo

qumico apropiado para cada metal o aleacin, en estos casos las
reacciones qumicas que se llevan a cabo son exotrmicas, por lo que la
mezcla de estos reactivos se debe de realizar en forma lenta y
cuidadosamente y no se debe tener contacto con los mismos, en caso de
tenerlo debe lavarse abundantemente con agua corriente.
El tiempo de ataque vara segn el material a examinar, la aplicacin del
nital se realiza cubriendo la totalidad de la superficie a examinar. Se
finaliza el ataque lavando la superficie atacada con agua dulce, se
enjuaga con acetona y se limpia con algodn.
Posteriormente se observa con el microscopio, si despus de atacada la
muestra, sta solamente presenta un mnimo de granos expuestos, se
proceder a remover la capa atacada y repetir el paso de pulido fino, si
despus de atacar la muestra, esta se encuentra obscura (sobre
atacada), se iniciara el procedimiento desde la lija ms fina.
105
La tcnica que se maneja para efectuar la observacin es la de

microscopa ptica, la cual se realiza a ms de 100x con ayuda de un
microscopio metalrgico siendo posible
determinar la forma, cantidad,
tamao y distribucin de las fases presentes en la microestructura as

como defectos y discontinuidades. El montaje del equipo deber ser con
cuidado para evitar cadas, movimientos y desajustes en el momento de
tomar la fotomicrografa.
Esta tcnica de inspeccin se realizar de manera indicativa, ms no

limitativa en:
1.- En todos los elementos fuera de norma y cercanos al lmite de retiro, donde
sea factible la realizacin de la caracterizacin del material.
2.- Se debe de realizar en los carretes y/o accesorios de cada dimetro del
circuito, donde se detecte el espesor mnimo, cuando sean de 3 en adelante.
106
INTERPRETACIN/EVALUACIN
En la descripcin de la microestructura en estudio, debe ser efectuada por el
inspector quien debe tener conocimientos de metalografa as como bibliografa
donde aparezcan tablas y micrografa para efectuar comparaciones de acuerdo
a estndares aplicables por cada tcnica.
107
DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD Y/O METODOLOGA

Equipo
- Microscopio metalogrfico porttil: Cuenta con su propia fuente de poder,
pedestal para asentarse a metal base, tres objetivos diferentes para dar
enfoque de 100X, con adaptador para cmara digital.
- Cmara fotogrfica digital con resolucin de 5 megapxeles: Se utiliza
para registrar la microestructura.
Herramienta y materiales
-
Lijas, Grit 80, 100, 240, 320, 400, 600, 1000, 1200,
Algodn
Polvo de almina
Pao grado metalogrfico
Herramienta giratoria
Piceta
Agua dulce
Solvente
Trapo limpio
Brocha
Reactivos de ataque para metales ferrosos y no ferrosos:

-
Alcohol etlico o metlico 95-100%
cido ntrico
Acetona grado analtico
108
Preparacin de la Superficie.
La preparacin de superficies de anlisis, tiene importancia relevante para la
obtencin ntida de las microestructuras en el examen metalogrfico.
Considera desbaste primario con lija para retirar la proteccin anticorrosiva, se
empieza con lija Grit 240.
Fig. 5.2 Desbaste con Lija Grit 240.

71
Fuente: Propia.
Desbaste secundario aumentando gradualmente el Grit hasta llegar a 1200, lo

que se busca es lograr un acabado espejo uniforme, sin rayones en la muestra.
73
72
Fig. 5.3 y 5.4 Desbaste para Obtener Acabado Espejo.

Fuente: Propia.
109
Pulido
Pulido primario y secundario, con almina de 3 y 1 micrn respectivamente.
74
75
Fig. 5.5 y 5.6 Pulido con Pao Metalogrfico y Almina.

Fuente: Propia.
Ataque Qumico.
Este ataque permite poner en evidencia la estructura del metal o aleacin.
Fig. 5.7 Tipos de Reactivos.

110
Se utiliza como reactivo qumico, el Nital al 5%.

Para su aplicacin, se vierten unas gotas de nital sobre la muestra
asegurndose que el nital cubra toda la cara.
Por lo comn es adecuado de 3 a 5 segundos para que el ataque qumico sea
adecuado.
El nital oscurece la perlita y pone de manifiesto los bordes de la ferrita. Ferrita y
cementita blancos y perlita ms oscura.
Inmediatamente despus se lava la muestra con agua destilada, se enjuaga
con alcohol y se seca mediante un golpe de aire.
76
Fig. 5.8 Granos de Ferrita (blanco) Y Perlita (lminas blancas y

obscuras) despus de Ataque Qumico.
111
Fotomicrografa con Microscopio Porttil Dino-Lite

El microscopio metalogrfico se diferencia del ordinario, fundamentalmente, en
su sistema de iluminacin. La luz no puede atravesar el metal y por tanto la luz
entra en el objetivo despus de ser reflejada en la probeta metlica.
Los microscopios metalogrficos suelen llevar un acoplador para montar una
cmara fotogrfica o de video ya que, para poder estudiar mejor la estructura
del metal, se obtienen microfotografas.
77
78
Fig. 5.9 Microscopio Dino-Lite.

Fuente: Propia.
Fig. 5.10 Tomando Microfotografa.

Fuente: Propia.
79
80
Fig. 5.11 y 5.12 Microfotografa a 100x Antes Y Despus de Ataque Qumico.

112
La observacin directa, sin ataque qumico, permite observar la presencia de

ndulos de grafito, grietas e irregularidades. Adems, en la parte superior se
observa una raya no eliminada durante el proceso de pulido.
Despus del ataque, aparecen visibles los lmites de grano y las distintas fases
de la estructura del acero.
Fig. 5.13 y 5.14 Tamao de Grano.

81
Fuente: 82
Calidad y Tcnica Industrial.
Hay varios mtodos para determinar el tamao de grano de un metal. Uno de

ellos consiste en tomar un microfotografa, con una cmara adaptada, a 100
aumentos (como la de la imagen de la izquierda) y compararla con los patrones
de la ASTM (American Society for Testing of Materials).
A partir de estos patrones se pueden deducir el tamao medio de grano y su
superficie.
113
RESULTADOS
83
Fig. 5.15 Acero al Carbn A-106 GR B.

Fuente: Propia.
Tabla 5.1 Tabla de Resultados
ESPECIFICACIN APROXIMADA DEL MATERIAL

ASTM A 106 GR. B
TAMAO DE GRANO
8.0-9.0
MICROESTRUCTURA
MICROESTRUCTURA FORMADA POR GRANOS DE FERRITA (fase gris) Y
PERLITA (fase negra), LIGERA PRECENCIA DE PRECIPITADOS EN LIMITE DE
GRANO.
FOTOMICROGRAFA
100X
REACTIVO
NITAL AL 5%
Fuente: Propia
114
CONCLUSIONES
La metalografa es una excelente tcnica no destructiva, que permite conocer
los cambios microestructurales generados por efecto de la temperatura y el
tiempo de operacin, en todos los elementos de un circuito.
El Microscopio Porttil tiene cierta ventaja sobre Rplicas Metalogrficas en

cuando a fidelidad de la micro estructura obtenida se refiere ya que no se
dispone de un Microscopio Porttil con buenas caractersticas, la toma de
imgenes ser ms compleja comprometiendo la calidad de las mismas.
No se requiere demasiada experiencia al hacer uso del Microscopio Porttil

para el copiado de la Micro estructura, pero al hacer el estudio Metalogrfico el
Metalgrafo debe poseer demasiada experiencia y prctica
para colocar,
extraer y manipular la Rplica de manera correcta.
En cuanto a infraestructura, el Microscopio Porttil requiere un nmero mayor

de medios tcnicos y humanos.
115
BIBLIOGRAFA.
ANSI/ASNT
CP-106-2008.
Pruebas
No
Destructivas
Calificacin
Certificacin de Personal.
API RP-1111 4 Ed. 2009. Prctica Recomendada para el Diseo,
construccin, Operacin y Mantenimiento de Ductos de Hidrocarburos Costa
Fuera.
API 570 3 Ed. 2009. Cdigo de inspeccin de tuberas- Inspeccin, reparacin,
alteracin y revaloracin de sistemas de tuberas en servicio.
API 1104 19 Ed. 1999. Soldadura de Ductos e Instalaciones Relacionadas.
ASME B31.1-2001 Rev. 1998. Tuberas de Vapor y Sistemas de Potencia.
ASME B31.3-2010 Rev. 2008. Tuberas de Proceso.
ASME B31.4-2002 Rev. 1998. Tubera de Sistemas de Transporte de
Hidrocarburos Lquidos y Otros Lquidos.
ASME B31.G-2004. Evaluacin de Defectos en Tuberas Corrodas.
ASME SECCION VIII DIV. 1-2011. Norma para la Construccin de Recipientes
a Presin.
ASTM E-112 Ed. 2012. Mtodo estndar para la determinacin del tamao de
grano.
Fundamentos de la prctica metalogrfica. Kehl, George. 1954.
116
NRF-001-PEMEX-2007. Tubera de Acero para Recoleccin y Transporte de

Hidrocarburos.
NRF-004-PEMEX-2011. Proteccin con Recubrimientos Anticorrosivos a
Instalaciones Superficiales de Ductos.
NRF-014-2013.
Inspeccin,
Evaluacin
Mantenimiento
de
Ductos
Submarinos.
NRF-020-PEMEX-2012. Calificacin y Certificacin de Soldadores y Soldadura.
NRF-227-2009. Evaluacin de la Integridad Mecnica de las Tuberas de
Proceso y Recipientes a Presin en Instalaciones Marinas.
117

Mantenimiento Preventivo End

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Mantenimiento Preventivo End

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Mantenimiento Preventivo End

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA Y

TRABAJO PRCTICO TCNICO

Xalapa, Ver. Marzo de 2014

Materiales Penetrantes ....................................................................................................... 89

Fig. 3.10 Equipo y Bloque de Haz Angular .......................................................................... 67

Ataque qumico: Permite poner en evidencia la estructura del metal o

Austenita: Se define como una solucin slida de carbono en hierro gamma.

Carrete: Tubo sin bridas, soldado con otro tubo.

Cementita: Es carburo de hierro (CFe3), contiene 6.67% de carbono y 93.33%

Corrosin generalizada: Es la que se encuentra distribuida a lo largo del

Corrosin localizada: Es la que est contenida en un rea o longitud definida.

Cubeta: Nombre comn con el que se le denomina a la seccin de la Trampa

Dao Caliente: Es una prdida de material debida a la penetracin excesiva

Dao Mecnico: Aquellos que rebasan los lmites de aceptacin en la pared

Defecto: Imperfeccin que rebasa los criterios de evaluacin de un cdigo o de

Desalineamiento: Cuando dos elementos unidos de contornos iguales, son

Diablo: Equipo con la libertad de movimiento que es insertado en el ducto para

Diablo Instrumentado: Dispositivo mecnico electrnico que recolecta y

Discontinuidad: Cualquier interrupcin en la estructura de la materia, puede

Ducto: Sistema de tubera con diferente componentes; vlvulas, bridas,

etc. Y por medio del cual se transportan

Ducto Ascendente: Tramo de tubera, comprendido desde la curva de

Fase: una porcin de un sistema metlico, homognea y fsicamente diferente.

Fisura: Hendidura o abertura pequea en la pared del tubo o en soldaduras

Grit: Nmero de lija (calibre).

Imperfecciones: Son las que se encuentran dentro de los lmites de

Inclusin de Escoria: Es un slido no metlico atrapado dentro de la

Indicacin: Es la evidencia de la existencia de una discontinuidad en la

Junta Aislante tipo Monoblock: Es un accesorio con proteccin catdica que

Martensita: Constituyente tpico de los aceros templados, formado por una

Metal base: Es el espcimen o material de prueba.

Metalografa: Es la ciencia que estudia las caractersticas estructurales o

Microestructura: Es la forma y alineacin de los componentes microscpicos

Perlita: Es un constituyente formado por capas alternas de ferrita y cementita.

Poro: Es la erupcin de gases atrapados en la soldadura, los cuales se

Presin de diseo: Es la presin mxima permitida calculada, siendo sta

Presin de operacin mxima permisible (PMO): Es la presin mxima a la

Puntos de soldadura: Depsitos de metal solidificado, causados por

Quemaduras por arco elctrico: Profundidad en la superficie provocada en el

Socavado: Cavidad que se encuentra adyacente al cordn de vista de la

Spool: Tramo de tubera prefabricada, parte de un arreglo de tubera de

Tamao de grano: Medicin microestructural cuantitativa ms comn.

Se define ensayo como un proceso experimental, que por la investigacin de

ENSAYOS DESTRUCTIVOS (ED)

Para la ejecucin de estos ensayos se requiere de una muestra o probeta la

Clasificacin de los mtodos de ED

Flexin y choque: tiene lugar cuando se producen pares de fuerzas

Fig. 1.2 Resistencia a la Compresin.

LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END)

Los ensayos no destructivos implican un dao imperceptible o nulo. Los

2.- Caracterizacin de los Materiales.

Etapas Bsicas de la Inspeccin de un Material

1.- Seleccin del Mtodo y tcnicas operatorias adecuadas.

2.- Obtencin de una indicacin propia.

Por ejemplo para la obtencin de una indicacin propia de una fisura

3.- Interpretacin de la indicacin.

4.- Evaluacin de las indicaciones.

Por otro lado y comparativamente a la fase de interpretacin, en la cual