ISO 4406 Datos

Seccin 1
Fundamentos de Filtracin
Elementos Filtrantes
Filtros de Alta Presin
Filtros Montados en Tanque, de
Lnea de Retorno y de Media Presin
Filtros Absorventes de Agua
Filtros Esafe
Accesorios para Tanque
Sistemas de Filtracin Fuera de Lnea
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Fundamentos del Control de la Contaminacin

Por qu
Filtrar?
Ms del 90% de todas las fallas del sistema hidrulico son causadas por contaminantes en
el fluido. Incluso cuando no hay fallas inmediatas, niveles altos de contaminacin pueden
disminuir en gran manera la eficiencia de operacin.
La contaminacin es definida como cualquier sustancia que sea extraa a un sistema de fluido y que
adems perjudique su rendimiento. La contaminacin puede existir ya sea como gas, liquida o slida. El
contaminante slido, generalmente llamado "contaminante particulado" viene en todas las formas y
tamaos y por lo general es abrasivo.
Los niveles altos de contaminacin aceleran el desgaste del componente y disminuyen su vida til.
Adems, los componentes gastados contribuyen a la ineficiencia del sistema de operacin, la falla de las
partes, el incremento de la temperatura del fluido, fugas y la prdida de control. Todos estos fenmenos
son el resultado de la accin mecnica directa entre los contaminantes y los componentes del sistema. La
contaminacin tambin puede actuar como catalizador para acelerar la oxidacin del fluido y producir
una descomposicin qumica de sus constituyentes.
Filtrar el fluido de un sistema puede remover muchos de estos contaminantes y extender la
vida de los componentes del mismo.
Cmo se
Contamina un
Sistema
Los contaminantes provienen bsicamente de dos fuentes: entran al sistema desde el exterior (ingestin)
o son generados desde adentro (ingresin). Los sistemas nuevos tienen a menudo contaminantes que son
dejados desde la fabricacin y las operaciones de ensamblaje. Al no ser filtrados al entrar al circuito, tanto
el fluido original como el fluido con el que se rellena, son ms propensos a contener ms contaminantes
de lo que el sistema puede tolerar. En la mayora de sistemas, durante una operacin normal, ingresan
contaminantes a travs de componentes cmo los venteos o sellos gastados del cilindro. Los
contaminantes aerbicos tienen la facilidad de ingresar durante los servicios de mantenimiento de rutina.
Adems, la friccin y el calor pueden hacer que la contaminacin se genere en el interior.
Figura 1. Ejemplos tpicos de desgaste debido a la contaminacin
Mucho
Desgaste
Sin
Desgaste
Poco
Desgaste
Mucho
Desgaste
Paletas de la bomba de paletas
Tamao de los
Contaminantes
Slidos
Sin
Desgaste
Vlvula de alivio del pistn
Anillo de leva para la bomba de

paletas
El tamao de una partcula contaminante se mide por lo general en micras m, (o usualmente llamada
micrn ). Un micrn es una unidad de longitud equivalente a la millonsima parte de un metro o
aproximadamente 0,00004 pulgadas. Las partculas que sean menores a 40 no pueden ser detectadas
por el ojo humano.
En la figura 2 se muestran los tamaos de algunas sustancias comunes. Para tener una perspectiva ms
clara, considere los dimetros de las siguientes sustancias:
Sustancia
Grano de sal de mesa
Cabello humano
Talco
Bacteria (promedio)
Micrones
100
70
10
2
Pulgadas
0,0039
0,0027
0,00039
0,000078
El rango de la micra identifica el tamao de las partculas que un medio especfico de filtracin remover.
Por ejemplo, el medio filtrante Schroeder Z3 est clasificado cmo 3 = 200, lo que quiere decir que
puede remover partculas de 3 o mayores con una eficiencia del 99,5%.
Figura 2. Tamaos de Partculas conocidas en pulgadas y Micras
En los sistemas hidralicos la energa es transmitida y contenida a travs de un fluido bajo presin en un
circuito cerrado. Todos estos fluidos contienen una cierta cantidad de contaminantes en partculas
slidas. La cantidad de partculas contaminantes presentes en un sistema hidrulico o de lubricacin se
denomina nivel de limpieza.
Cambios recientes en la medida y definicin del nivel de limpieza de los sistemas de fluido han creado un
cambio en la manera en que el tamao y la cantidad de los contaminantes slidos son medidos. En 1999,
"The International Standards Organization" (ISO) introdujo una nueva serie de estndares de limpieza en
el fluidoque reflejaban estos cambios. Estos nuevos estndares estn representados en la Tabla 1.
Tabla 1. Cambios en los Estndares de la Industria
Antiguo
Nuevo
Descripcin
ISO 4402
ISO 11171
ISO 4406
ISO 4572
ISO 4406:1999
ISO 16889
Procedimientos de Calibracin (ACFT para ISO MTD) del contador de

partculas automtico (APC)
Cdigo de Rango ISO
Reporte de la Prueba de Mltiples Pasadas
El cambio en los procedimientos de calibracin (ISO 4402 a ISO 11171) se dio por dos razones. Primero, la
industria desarroll un nuevo polvo de prueba estndar para la calibracin del fludo. El nuevo Polvo de
Prueba ISO (ISO MTD) reemplaz al Polvo de Prueba Fino AC (ACFTD) antes usado, el cul ya no se
encuentra disponible. Segundo, ha habido un cambio en cmo el tamao de las partculas es medido. Por
medio de nuevas tecnologas, las partculas son ahora medidas en dos dimensiones, mientras que en el
pasado se median utilizando la dimensin ms larga (cuerda). La tecnologa antigua no era tan precisa
como la de hoy en da, y los tamaos de las partculas registrados eran menos que acertados. La tabla 2
muestra que lo que sola clasificarse como una partcula de 2 es registrada hoy en da como una partcula
de 4,6 (c). La (c) es para sealar que la medicin del tamao de la partcula est certificado utilizando el
Contador de Partculas Automtico (APC), el cual ha sido calibrado de acuerdo con el ISO 11171.
ISO 11171 hace un llamado para el uso del polvo ISO MTD y cambia la manera en que se registra el
nmero de partculas basado en la nueva distribucin de partculas en el nuevo material de referencia
estndar (SRM2806). Actualmente, el Polvo de Prueba ISO y el nuevo estndar de calibracin (11171)
son utilizados para sincronizar el APC. Este cambio se hizo por el esfuerzo de reducir la variabilidad en
las pruebas conducidas en distintos laboratorios en todo el mundo.
Cmo lo afectarn estos cambios?
Al comparar los antiguos estndares con los nuevos se encuentra que lo siguiente permanece igual:
n
La cantidad y el tamao de contaminantes slidos en su sistema son an los mismos!
El filtro funciona an de la misma manera!
Lo que ha cambiado:
n
La manera en que el tamao de la partcula es especificado ha cambiado.
En los nuevos estndares y mtodos de reporte "se ha reajustado la varilla de medicin" para compensar
las suposiciones de calibracin inexactas hechas durante los ltimos 40 aos.
Cmo son Medidos

y Reportados los
Contaminantes Cambios en la
Industria
Definiciones
del Tamao
de la
Partcula
ISO 4402 vs.
ISO 11171
El cambio en la manera en que los contaminantes son medidos tuvo el efecto neto de cambiar la
clasificacin del tamao de la partcula.
Tabla 2. Comparacin de la Clasificacin del Tamao de las Partculas.
ISO 4402 (ACFTD)
ISO 11171 (ISO MTD)
<1,0
1,0
2
3
5
10
15
20
25
4,0 (c)
4,2 (c)
4,6 (c)
5,1 (c)
6,4 (c)
9,8 (c)
13,6 (c)
17,5 (c)
21,2 (c)
Antigua Medida ISO 4402
Nueva Medida ISO 11171
Note que el tamao de la partcula es reportado de manera distinta; por ejemplo, una partcula de 1,0 de
tamao segn ISO 4402 es ahora considerada como de 4,2 (c) de tamao. Recuerde que las partculas
son del mismo tamao del que siempre han sido; simplemente estamos utilizando una regla distinta.
El ISO 4406: 1999 provee pautas para definir el nivel de contaminacin presente en una muestra de fluido
en trminos de medicin segn ISO. Debido a los cambios en especificacin del tamao de las partculas
mostrados en la Tabla 2 la definicin de la escala ISO (o rango) las cifras deban ser redefinidas. Las tablas 3(a) y
3(b) proveen una comparacin de las cifras en la escala ISO segn el ISO 4406 y 4406:1999, respectivamente.
Otro cambio incluy el aumento de un tercer nmero en la escala para definir una escala ISO. Segn el
antiguo ISO 4406, la escala ISO representaba el nmero de las partculas como mayor o igual a 5 y 15
en tamao. El nuevo ISO 4406:1999 utiliza tres nmeros en la escala, representando el nmero de
partculas como mayor o igual a 4 (c), 6 (c), y 14 (c) en tamao.
En la figura tres se muestra el grfico utilizado para detallar la cuenta de partculas segn ISO 4406.
Cuando la cuenta de partculas =5 y =15 de tamao son detalladas, la medida ISO correspondiente
puede ser grficamente determinada. Dos niveles de micrones (2 ) son opcionales, ya que no son una
parte requerida del antiguo estndar ISO 4406.
De manera similar, en la Figura 3(b) se muestra el grfico utilizado para detallar la cuenta de partculas
segn el ISO 4406:1999. Esta figura muestra cmo el 4406:1999 es diferente del antiguo ISO 4406 en
donde se muestra el nivel de limpieza basado en el nmero de partculas en los tamaos 4 (c)/6 (c)/14
(c) por 1 mL de fluido.
Adems, Schroeder midi previamente el nmero de partculas por cada 100 mL del fluidode muestra.
Es importante resaltar que el efecto neto de todos estos cambios mantienen la clasificacin ISO
sin cambios. En otras palabras, un fluido al cual se le determinaba una clasificacin ISO de 18/15/13
segn el ISO 4406, seguira teniendo una clasificacin ISO de 18/15/13 segn el ISO 4406:1999.
Figura 3(b).Grfico de Conteo de Partculas
segn ISO 4406:19 9 9
NO. DE PARTCULAS DE 1 mL DE FLUIDO
MAYORES AL TAMAO INDICADO
Figura 3(a). Grfico de Conteo de

Partculas segn ISO 4406
NO. DE PARTCULAS DE 100 mL DE FLUIDO

MAYORES AL TAMAO INDICADO
Nmeros de
Escala ISO
ISO 4406 vs.
ISO
4406:1999
1 2
10
15 20
30
40
TAMAO DE L A PARTCULA ,
50
6
10
14 20
30
40
TAMAO DE L A PARTCULA , (c)
50
Tabla 3(b). ISO 4406: 1999 Fluido Hidrulico

Cdigo de Contaminacin Slida (Nuevo)
Nmero de Particulas
por cada 1 mL de Fluido
Tabla 3(a). Cdigo ISO 4406 Fluido Hidrulico

Cdigo de Contaminacin Slida
Nmero de Particulas
por cada 100 mL de Fluido
Ms de
Hasta e Incluyendo
8.000.000
4.000.000
2.000.000
1.000.000
500.000
250.000
130.000
64.000
32.000
16.000
8.000
4.000
2.000
1.000
500
250
130
64
32
16
8
4
2
1
16.000.000
8.000.000
4.000.000
2.000.000
1.000.000
500.000
250.000
130.000
64.000
32.000
16.000
8.000
4.000
2.000
1.000
500
250
130
64
32
16
8
4
2
Nmero
de Escala
24
23
22
21
20
19
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
Los anteriores cdigos de ISO estaban comnmente conformados por 2 nmeros en la escala, que representaban
el nmero de partculas =5 y =15 . Un tercer nmero
en la escala, =2 es opcional. El nmero de la izquierda
siempre ser mayor. Los nmeros en la escala estn
definidos de tal manera en que cada escala sucesiva, son
generalmente el doble que en la anterior. La cuenta de
es el nmero de partculas por mL o por 100 mL, pero los
nmeros en la clasificacin ISO y los cdigos no cambian.
Ms de
1.300.000
640.000
320.000
160.000
80.000
40.000
20.000
10.000
5.000
2.500
1.300
640
320
160
80
40
20
10
5
2,5
1,3
0,64
0,32
0,16
0,08
0,04
0,02
0,01
0,00
Hasta e Incluyendo
2.500.000
1.300.000
640.000
320.000
160.000
80.000
40.000
20.000
10.000
5.000
2.500
1.300
640
320
160
80
40
20
10
5
2,5
1,3
0,64
0,32
0,16
0,08
0,04
0,02
0,01
Nmero
de Escala
28
27
26
25
24
23
22
21
20
19
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
n Los nuevos cdigos de ISO estn conformados por 3
nmeros en donde se representa el nmero de partculas

=4 (c), =6 (c) y =14 (c).
La
cuenta de partculas est expresada cmo el nmero de
partculas por mL.
n La reproducibilidad por debajo del nmero 8 en la
escala es afectada por el nmero real de partculas

contadas en la muestra del fluido. El conteo en bruto
debe ser de ms de 20 partculas. Si esto no es posible,
entones vase el punto siguiente.
n Cuando la informacin bruta en una de la clasificacin de
tamaos resulta en una cuenta de partculas menor a 20,

el nmero de la escala para esa clasificacin de tamao
debe ser denominada con el smbolo =.
POR EJEMPLO: Un cdigo de 14/12/=7 significa que hay
ms de 80 y hasta e incluyendo 160 partculas iguales o
mayores a 4 (c) por mL y ms de 20 y hasta e incluyendo
40 partculas iguales a o mayores que 6 (c) por mL. La
tercera parte del cdigo =7 indica que hay ms de 0,64 y
hasta e incluyendo 1,3 partculas iguales a mayores
que 14 (c) por mL. El smbolo indica que menos de 20
partculas fueron contadas, lo que reduce la seguridad
estadstica. Debido a esta baja en la seguridad, la parte
del cdigo 14 (c) podra de hecho ser mayor que 7 lo
que hace que tengamos la presencia del smbolo =.
Niveles de
Limpieza
ISO 4406 vs.
ISO 4406:1999
El siguiente ejemplo que se muestra en la Figura 4(a) y 4(b) hace una comparacin en el nivel de
limpieza o en el valor ISO de una muestra tpica de un fluido a base de petrleo utilizando los sistemas
de valores tanto del antiguo cdigo ISO 4406 como del nuevo cdigo ISO 4406:1999.
La muestra de fluido contiene una cierta cantidad de partculas contaminantes slidas, en distintas
formas y tamaos. En la Figura 4 (a) se puede apreciar una muestra de 100 mL que contiene 300.000
partculas mayores que 2 en tamao, 20.000 partculas mayores que 5 en tamao, y 1.500
partculas mayores que 15 de tamao.
Dado que la cuenta de partculas para contaminantes de tamao 2 y mayores, cae entre 250.000 y
500.000, el primer (opcional) nmero de clasificacin ISO (o escala) es 19 al utilizar la Tabla 3(a). La
cuenta de partculas cae entre 16.000 y 32.000 para partculas mayores que 5 , entonces el segundo
nmero de clasificacin ISO es 15. El conteo de partculas cae entre 1.000 y 2.000 para las partculas
mayores a 15 , entonces el tercer nmero de clasificacin ISO es 11. Por lo tanto, el nivel de limpieza
para la muestra de fluido que se aprecia en la Figura 4(a) segn ISO 4406 es ISO 19/15/11.
En la Figura 4(b), note que 1 mL de fluido (no por 100 mL) es medido por ISO 4406:1999. Adems, la
cantidad de partculas en los niveles 4 (c)/6 (c)/14 (c) son medidos en cambio, en los niveles 2 /5
/15 .
El nmero de las partculas 4 (c) cae entre 2500 y 5000, as que el primer nmero de clasificacin ISO
es 19 al utilizar la Tabla 3 (b). La cuenta de las partculas 6 (c) cae entre 160 y 320 partculas, as que el
segundo nmero en la clasificacin ISO es 15. La cuenta de partculas 14 (c) cae entre 10 y 20, as que
el tercer nmero de clasificacin es 11. Por lo tanto, el nivel de limpieza para la muestra de fluido en la
Figura 4(b) segn ISO 4406:1999 es 19/15/=11.
Aunque la clasificacin para los nmeros de la escala ha cambiado, el cdigo ISO resultante no ha
cambiado.
Figura 4(a). Determinar el Valor ISO de un Fluido utilizando el ISO 4406 (antiguo)
Fluido de Muestra (100 mL)
Tamao de
la Partcula
= 2
= 5
= 10
= 15
= 20
= 30
Nmero
de Partculas
300.000
20.000
4.000
1.500
1.000
0,3
SI la Cuenta de Partculas
Cae Entre
Nmero
de Escala*
250.000-500.000
19
16.000-32.000
15
1.000-2.000
11
*Fuente: ISO/DIS 4406
El Fluido de muestra es ISO 19/15/11.
opcional
Figura 4(b). Determinar el Valor ISO de un Fluido utilizando el ISO 4406:1999
Fluido de Muestra (1 mL)
Tamao de
la Partcula
Nmero
de Partculas
= 4 (c)
= 5 (c)
= 6 (c)
=10 (c)
=14 (c)
=15 (c)
=20 (c)
=30 (c)
3.000
700
200
15
10
3
SI la Cuenta de Partculas
Cae Entre
Nmero
de Escala*
2500-5000
19
160-320
15
10-20
11
*Fuente: ISO 4406:1999
El fluidode muestra es ISO 19/15/=11.

*Cuando la informacin bruta en una de las escalas
de tamao resulta en un conteo de partculas menor
a 20, el cdigo de rango para ese nmero, en ese
rango de tamao debe ir precedido con el smbolo =.
La presin de un sistema hidrulico provee el punto de partida para determinar el nivel de limpieza
requerido para una operacin eficiente. La Tabla 4 ofrece pautas para niveles de limpieza recomendados
basados en la presin. En general, Schroeder Industries LLC define presin cmo lo siguiente:
Presin baja: 0-500 psi (35 bar)
Presin intermedia: 500-1500 psi (35-100 bar)
Presin alta: 1500 psi (100 bar) a ms.
Una segunda consideracin es el tipo de
componentes presentes en el sistema hidrulico.
La cantidad de contaminacin que cualquier
componente puede tolerar depende de muchos
factores tales como el espacio que hay entre las
partes mviles, la frecuencia y velocidad de
operacin, presin de la operacin y los
materiales con los que estn hechos. Las
tolerancias para el grado de contaminacin que
van desde las bombas de engranaje de baja
presin, que normalmente brindaran un
rendimiento satisfactorio en lo que respecta a los
niveles de limpieza usualmente encontrados con
el nuevo fluido (ISO 19/17/14), hasta los ms
rigurosos requerimientos para las vlvulas de servo
control las cuales necesitan de un aceite que sea
8 veces ms limpio (ISO 16/14/11).
Tabla 4. Pautas para el Nivel de Limpieza

Basadas en la Presin
Niveles de
LImpieza Recomendados
(Cdigo ISO)
Tipo de Sistema
Baja Presin control

manual
Baja a Mediana Presin
controles electro-hidrulicos
Alta Presin servo
controlado
20/18/15 o mejor
19/17/14 o mejor
16/14/11 o mejor
Tabla 5. Niveles de Limpieza Recomendados

(Cdigos ISO) para Componentes de Fluidos
Hidralicos
Niveles de Limpieza
(Cdigo ISO)
4 (c)/6 (c)/14 (c)
Componentes
Bomba de Engranaje
Bomba del Pistn/Motor
Bomba de Paletas
Vlvula de Control Direccional
19/17/14
18/16/13
19/17/14
19/17/14
18/16/13
16/14/11
Actualmente muchos fabricantes de componente

de fluidos hidrulicos ofrecen recomendaciones
para el nivel de limpieza (cdigo ISO) de sus
Vlvula de Control Proporcional
componentes. Por lo general se encuentran
Servo Vlvula
listados en el catlogo del producto del fabricante
Lo anterior est basado en la informacion de varios catlogos
o pueden obtenerse al contactar a la fbrica
de ditintos fabricantes. Contacte a Schroeder Industries LLC para
recomendaciones para las necesidades especficas de su sistema.
directamente. Sus recomendaciones podran ser
expresadas en valores de los elementos de
filtracin o en niveles de limpieza del sistema
(cdigos ISO o de otro tipo). Algunos niveles de
limpieza usualmente recomendados para los componentes se encuentran en la Tabla 5.
Para su comodidad la Tabla 6 ofrece una referencia que muestra una correlacin aproximada entre varias
escalas distintas o niveles utilizados en el mercado para medir la contaminacin. La Tabla muestra el
cdigo de los niveles utilizados para los estndares militares 1638 y 1246A, as como tambin el nuevo
estndar SAE AS4059.
Tabla 6. Correlacin del Nivel de Limpieza ISO
Cdigo
ISO
4 (c)/6 (c)/
14 (c)
21/19/16
20/18/15
19/17/14
18/16/13
17/15/12
16/14/12
16/14/11
15/13/10
14/12/9
13/11/8
12/10/8
12/10/7
12/10/6
11/9/6
Std.Mil
1638
(1967)
10
9
8
7
6
Std. Mil
ACFTD
SAE
Nivel
AS4059
1246A
(1967) Gravimtricomg/L Estndar
300
1
200
5
4
3
2
0,1
100
1
0,01
12
11
10
9
8
7
6
5
Nivel de
Limpieza
Requerido
Fundamentos de Informacin Tcnica del

Especificaciones
de Rendimiento/
Valores de
Filtracin
Los elementos para filtros Schroeder comprenden una amplia variedad de requerimientos para las tareas
de hoy en da, desde los ms simple hasta los ms sofisticados sistemas de fluidos hidrulicos. Los
estndares establecidos en la industria permiten a los usuarios seleccionar el mejor elemento de filtracin
para cualquier aplicacin.
Los elementos de filtracin estn clasificados en base a su capacidad para separar los contaminantes de
ciertos tamaos de un fluido, bajo condiciones de operacin especificas. El rango de filtracin puede ser
medido al analizar tres reas:
(1) eficiencia en el porcentaje de filtracin
(2) capacidad de retencin de impurezas (DHC)
(3) cada de presin a travs del elemento a una eficiencia especfica.
Prueba de
Mltiples
Pasadas
La clasificacin de la eficiencia de los elementos de filtracin es determinada al llevar a cabo una prueba
de mltiples pasadas bajo condiciones controladas en un laboratorio. Esta es una prueba estndar en la
industria cuyo procedimiento fue publicado por la Organizacin de Estndares Internacionales (ISO), el
Instituto Nacional Americano de Estndares (ANSI), y la Asociacin Nacional de Fluidos Hidrulicos
(NFPA). La prueba de mltiples pasadas brinda una informacin para apreciar el rendimiento de un filtro,
incluyendo su eficiencia al remover las partculas. Los resultados de esta prueba permiten al usuario: (1)
comparar la calidad y especificaciones ofrecidas por distintos proveedores de elementos filtrantes y (2)
elegir el elemento filtrante apropiado para obtener un control del nivel de contaminacin ptimo para
cualquier sistema en particular.
El
fluido hidrulico (Mil. Spec. 5606) es pasado a travs de un sistema que contiene el filtro a probar. Un
fluido adicional contaminado con el Polvo de Prueba ISO MTD es introducido en sentido contrario a la
corriente. Las muestras son luego extradas en ambos sentidos de la corriente del elemento a probar. La
capacidad de retencin de impurezas es definida como el total de gramos del polvo de Prueba ISO MTD
vertidos en el sistema con la finalidad de probar la cada de presin terminal del elemento de filtracin.
Figura 5. Esquema de la prueba de Mltiples Pasadas.
Rango de Filtracin
(Beta)
ISO 4572 vs.
ISO 16889
Debido a los cambios en la manera en que las partculas son medidas y el hecho de que un nuevo polvo
de prueba /ISO MTD) sea utilizado actualmente, un nuevo estndar para la prueba de mltiples pasadas
fue necesario. Este nuevo estndar, ISO 16889, reemplaza a la antigua prueba de mltiples pasadas
estndar, ISO 4572.
El rango de filtracin
(comnmente llamado rango Beta) es, de hecho, una medida de la capacidad de retencin de impurezas
de un elemento de filtracin.
nmero de partculas corriente arriba @ x micrones
nmero de partculas corriente abajo @ x micrones
cuando x es un tamao especificado de partculas.
ISO 4572 (Antiguo)
x =
nnnmero de partculas corriente arriba @ x(c) micronesn

ISO 16889 nn
(Nuevo)
x(c) = nmero de partculas corriente abajo @ x(c) micrones
cuando x(c) es un tamao especificado de partculas.
Ejemplo: 10 =
400
=4
100
Esta eficacia de captura de partculaspuede tambin ser expresada como porcentaje al sustraer el
nmero 1de Beta (en este caso 4) y haciendo la multiplicacin: x 100
Efficiency10 =
(4 1)
x 100 = 75%
4
El ejemplo se lee como Beta diez es igual a cuatro, cuando 400 partculas, 10 micrones a ms, fueron
contados corriente arriba del filtro de prueba (antes) y 100 partculas, 10 micrones a ms,fueron
contados corriente abajo del filtro de prueba (despus).
El elemento filtrante probado tuvo una eficacia del 75% al remover partculas de 10 micrones o ms.
Para calcular el porcentaje de eficacia de un filtro, sustraiga 1 a Beta, lugo haga la divisin de esa
respuesta Beta, y luego haga la multiplicacin de esa respuesta x 100.
Ejemplo
Segn ISO 4572 (antiguo):
Paso 1: 10 = 75
Ejemplo
Segn ISO 16889 (nuevo):
Paso 2: 75 -1 = 74
10(c) = 75
75 -1 = 74
Paso 3: 74 75 = ,987
Paso 4: 0,987 x 100 = 98,7%
Eficacia
Utilizando una calculadora con el smbolo %, podr

usar la versin corta.
Ejemplo segn ISO 4572 (antiguo):
Ejemplo segn ISO 16889 (nuevo):
10(c) = 200
74 75 = ,987
Paso 1: 10 = 200
Paso 2: 200 -1 = 199
0,987 x 100 = 98,7%
Paso 3: 199 200 = 99,5%
199 200 = 99,5%
200 -1 = 199
El ISO 16889 reemplaza al ISO 4572 como el Estndar Internacional para la prueba de mltiples pasadas.
Ofrece un formato de filtracin comn para los fabricantes de filtros para medir el desempeo de sus
elementos de filtracin. Para su conveniencia, las escalas de filtracin, o Betas, se muestra en este
catalogo tanto para los estndares antiguos como nuevos de mltiples pasadas (ISO 4572 y 16889,
respectivamente).
Rango de Filtracin
De acuerdo con el ISO 16889, cada fabricante de filtros puede probar cualquier filtro a distintos
rangos de presin y rangos de cada de presin terminal que encajen con la aplicacin,
configuracin del sistema y tamao del filtro. Los resultados podran variar dependiendo de la
configuracin del filtro a probar y de las condiciones.
Actualmente, no hay un estndar ISO, ANSI, o NFPA absoluto aceptado en relacin al valor. Algunos
fabricantes de filtros utilizan x (c) = 75 (98. 7% eficiencia) para sus valores absolutos. Otros utilizan x
(c) =100 (99.0% de eficacia), x (c) =200 (99.5% de eficacia), o x (c) =100 (99.9% de eficacia). El
desempeo de los elementos Schroeder se muestra en la Cartilla de Desempeo de Elementos para cada
carcaza de filtro en las Secciones 3, 4, 5, y 6 en diversos rangos de filtracin para permitir a los usuarios
comparar nuestro desempeo con el de nuestros competidores.
La capacidad de retencin de impurezas (DHC) es
Tabla 7. Capacidades tpicas de retenla cantidad de contaminantes (expresada en
cin de
gramos) que el elemento retendr antes de la
impurezas para el Medio
Filtrante Z
derivacin. Al ser el resto de factores iguales, el
(ISO MTD y 50 ppm ASA)
DHC de un elemento por lo general indica cuanto
puede operar un elemento hasta que deba ser
Medio
Tamao del
reemplazado. La extensin de la vida til del
elemento
Z1
Z3
Z5
Z10
Z25
elemento est directamente relacionada con el
N
12
12
9
11
11
costo de operar el filtro.
La capacidad de retencin de impurezas, llamada
en ciertas ocasiones "capacidad aparente", es un
factor muy importante y con frecuencia ignorado
al seleccionar el elemento apropiado para una
determinada aplicacin. La capacidad de retencin
de impurezas de un elemento es medido en
gramos del contaminante del polvo de prueba ISO
como lo determina la prueba de mltiples pasadas
(ISO 16889). Al elegir elementos de filtracin, es
conveniente comparar la capacidad de retencin
de impurezas de los elementos con una
efectividad similar para remover partculas.
NN
C
CC
A
K
BB
18L
8T
M
8Z
KT
9V
14V
7E
9C
15
25
57
25
112
268
200
51
51
55
102
23
57
16
26
58
26
115
275
205
52
105
52
57
105
24
58
13
22
46
22
86
218
165
43
43
45
83
19
46
15
28
62
28
108
272
203
55
104
55
56
52
104
26
62
Capacidad de
Retencin de
Impurezas
15
28
63
28
93
246
184
53
56
48
94
28
63
Al dimensionar un filtro, es importante considerarla diferencia de presin inicial (P) a travs del elemento y la
carcaza. Los elementos que ofrecen una cada de presin menor en un nivel de eficacia Beta alto son mejores
que los elementos con un alto P del mismo nivel. En cualquier nivel de filtracin, los elementos Schroeder
Excellement Z ofrecen la mejor combinacin de alto rendimiento, gran capacidad de retencin de
impurezas y una baja cada de presin.
El grado de colapso (aplastamiento) de un filtro (determinado por ISO 2941 / ANSI B93.25) representa la
presin diferencial del elemento que causa el colapso. El grado de aplastamiento de un filtro instalado en
una carcaza, con una vlvula de derivacin, deber ser al menos 2 veces mayor que la cada de presin
de la vlvula de derivacin en su mximo caudal. El grado de aplastamiento para los elementos de
filtracin utilizados en carcazas alternas que no tengan una vlvula de derivacn deber ser al menos
igual que la disposicin que la vlvula de alivio del sistema, en contra de la corriente del elemento
resistente al aplastamiento. Cuando un elemento colapsado se obstruye con contaminantes, todas las
funciones que van corriente abajo del filtro se vuelven inoperativas.
Cada de Presin
Rango de Colapso
Consideraciones para la Seleccin del Medio del Elemento

El Medio Correcto para la Aplicacin Correcta = La Filtracin Adecuada para el Trabajo
Pautas para la
Filtracin en
Diferentes
Aplicaciones
Si sigue estas pautas seleccionar el medio Schroeder adecuado para la aplicacin ser sencillo.
Paso 1. Recuerde que la clave para un control de contaminacin econmico es mantener la limpieza del
sistema a un nivel de tolerancia que sea adecuado para el componente ms sensible del mismo.
Entonces, el primer paso es identificar cul es el componente ms delicado.
Paso 2. Determinar el nivel de limpieza deseado (cdigo ISO) para ese componente refirindose a la
Tabla 5 en la pgina 15 o contactando a la fbrica.
Paso 3. Consultar la Tabla 8 identificando el medio filtrante Schroeder que alcanzar o exceder el nivel
de limpieza deseado.
Paso 4. Recuerde revisar con frecuencia la efectividad del medio seleccionado a travs del uso de equipo
de monitoreo de contaminacin.
Tabla 8. Recomendaciones para el

Elemento Filtrante Schroeder
Efecto de
Ingresin
Nivel de Limpieza Deseado

(Cdigo ISO)
Medio
Schroeder
20/18/15 -19/17/14
19/17/14 -18/16/13
18/16/13 -15/13/10
15/13/10 -14/12/9
14/12/9 -13/11/8
Z25
Z10
Z5
Z3
Z1
La vida del elemento filtrante vara con la capacidad de retencin de impurezas y la cantidad de
impurezas introducidas en el circuito. La tasa de esta ingresin en combinacin con el nivel de limpieza
deseado debe ser considerada al elegir el medio a ser utilizado para una aplicacin en particular. La Tabla
9 ofrece recomendaciones de acuerdo al caso.
La cantidad de impurezas introducidas puede variar cada da y en cada momento, lo que por lo general
hace que sea difcil predecir cuando un elemento pueda llegar a estar completamente contaminado. Es
por esto que recomendamos que se incluya un "Dirt Alarm" (Alarma de contaminacin)
Los "Dirt Alarms" diseados por Schroeder ofrecen una gran proteccin para sus sistemas al indicar
cundo los elementos de filtracin deben ser cambiados o limpiados. Los filtros Schroeder se encuentran
disponibles con una combinacin de "Dirt Alarms" visuales, elctricos y elctrico visuales. Estos
indicadores pueden tambin ser comprados por separado. Para ms informacin sobre "Dirt Alarms"
vea el Apndice A.
Tabla 9. M e d i o S c h r o e d e r R e c o m e n d a d o
para Alcanzar los Niveles de
Limpieza Deseados Basados en
Nivel de
Limpieza Deseado
(cdigo ISO)
Rango de
ingresin
Medio
Filtrante
Schroeder
20/18/15
19/17/14
19/17/14
18/16/13
18/16/13
15/13/10
18/16/13
15/13/10
15/13/10
14/12/90
Alto
Bajo
Alto
Bajo
Alto
Bajo
Alto
Bajo
Alto
Bajo
Z25
Z25
Z10
Z10
Z5
Z5
Z3
Z3
Z1
Z1
Para obtener el nivel de limpieza deseado (cdigo ISO) utilizando el medio filtrante Schroeder su-gerido, se
recomienda que un mnimo de un tercio del total del volumen del fluido en el sistema pase a travs del filtro
por minuto. Si el fluido es filtrado a una tasa mayor del caudal, los resultados alcanzados podran ser
mejores. Si slo una tasa menor del caudal puede ser filtrada, se requerir un medio filtrante ms eficiente.
Cantidad de
FluidoFiltrado
Los sistemas que operen en un ambiente limpio, con filtros de aire eficientes y un sello limpiador soldado al
cilindro eficiente, podran alcanzar el resultado deseado a una tasa menor de trabajo. Los sistemas que operen
en un ambiente ms difcil o en condiciones mnimas de mantenimiento tendrn que hacer un mayor esfuerzo.
La cantidad de esfuerzo a soportar deber ser considerada al elegir el lugar en el que se encontrar el filtro.
Dado que la informacin sobre la cada de presin contra la del caudal contenida en nuestro catalogo de
filtros es para fluidos con una viscosidad de 150 SUS (32,0 cSt), y una gravedad especificada de 0,86, se
nos pregunta con frecuencia cmo medir las dimensiones de un filtro con una viscosidad distinta a 150
SUS (32,0 cSt) o una gravedad especifica que no sea 0,86. En esos casos en los que la viscosidad o
gravedad especifica es significativamente alta podra ser necesario utilizar un elemento ms grande. Para
llegar a esta decisin necesitamos calcular la vida del elemento, por medio de la siguiente ecuacin:
Dimensinar un
Elemento
Filtrante
EL = RC (H + E)
Cuando:
EL = Vida del Elemento (expresado en psi)
H = Cada de Presin de la Carcaza
RC = Presin Inicial de la Vlvula de Alivio
E = Cada de Presin del Elemento
1. La prdida de presin de la carcaza puede ser encontrada en el grfico. Este valor no es afectado por
la viscosidad o el nmero de elementos en la carcaza, ya que el caudal de la carcaza es agitado.
2. La cada de presin del elemento es directamente proporcional a la viscosidad, dado que el caudal del
elemento es laminar.
La "regla de oro" de Schroeder para la vida de un elemento, como se calcul en la ecuacin anterior, es
trabajar con una cada de presin diferencial que no se de ms de la mitad (50%) de lo dispuesto para el
tubo de derivacin.
El intervalo entre intercambios del elemento puede ser extendido al incrementar el rea total del elemento
de filtrante. Muchos filtros Schroeder pueden ser equipados con uno, dos, o tres elementos o con unos
que sean ms grandes. Al elegir un filtro con 1 elemento filtrante adicional, el tiempo entre cada
mantenimiento puede ser extendido por un pequeo costo adicional.
Los filtros Schroeder han sido utilizados con xito para filtrar una variedad de fluidos resistentes al fuego
durante cinco dcadas. Filtrar estos fluidos requiere de mucha atencin para la seleccin del filtro y la
aplicacin. Su abastecedor de fluidos deber ser la ltima fuente de informacin al utilizar estos fluidos. El
proveedor deber ser consultado para recomendaciones relacionadas a los lmites de las condiciones de
operacin, compatibilidad del sello y del material, en y otros requerimientos especiales para los fluidos
utilizados dentro de las condiciones especificadas por el proveedor.
Fluido con Alto Contenido de Agua

Los fluidos con alto contenido de agua son bsicamente dos tipos: agua y aceite con base en mineral
soluble, y agua con aceite con aceite sinttico. La proporcin de aceite es usualmente de 5% pero podra
variar desde 2% hasta 10%.
Los elementos Schroeder estndar Z1, Z3, Z5, Z10, y Z25 son compatibles con ambos tipos de fluidos
con alto contenido de agua pronto determinar el tamao del filtro deber ser lo mismo que con el aceite
hidrulico basado en minerales 150 SUS (32 cSt). Los elementos Z1 y Z3 podran ser usados; sin
embargo, el intercambio elementos ser ms frecuente. Algunos factores especiales que deben ser
considerados en el proceso de seleccin incluyen lo siguiente:
n
Todo el aluminio en la carcaza del filtro debe ser anodizado. Esto puede ser logrado al utilizar la
adicin "W" como se muestra en la cartilla de seleccin nmero de modelos de filtro.
Al utilizar fluidos 95/5, revise con el distribuidor de fluidos de compatibilidad con el aluminio.
Los sellos Buna N o Viton son recomendados.
La alta gravedad especfica y baja presin de vapor de estos fluidos dan lugar a severos problemas de
erosin. No se debe utilizar filtros de succin o coladores. El Separador Magntico Schroeder (SKB), en
la pgina 87, con su baja cada de presin, es recomendado para la proteccin de la bomba de
partculas ferrosas grandes.
Emulsiones Invertidas
Las emulsiones invertidas consisten de una mezcla de aceite con base en petrleo y agua. Las
proporciones tpicas son de 60% de aceite a 40% de agua. Los elementos de filtracin Schroeder
estndar con medios Z10 y Z25 son los indicados para utilizar con estos fluidos. Las dimensiones del filtro
deben ser medidas prudentemente para las emulsiones invertidas. Estos fluidos son no Newtonianos (su
viscosidad tiene resistencia al corte). Recomendamos hasta el doble del rea normal del elemento a ser
usada como espacio y lo que permitan otras condiciones.
Compatibilidad
del Fluido:
Fluidos
Resistentes al
Fuego
Compatibilidad
de Fluidos:
Fluidos Resistentes
al Fuego
(cont.)
Algunos factores especiales que deben ser considerados en el proceso de seleccin incluyen lo siguiente:
n
Posibles fugas por problemas de erosin con emulsiones invertidas similares a los fluidos con alto
contenido de agua. Los separadores de succin SKB son recomendados para la proteccin de la bomba
de partculas grandes o ferrosas.
Los sellos Buna N o Viton son recomendados.
Glicoles de Agua
Los glicoles de agua consisten en una mezcla de agua, glicol, y varios aditivos. Los elementos Schroeder
Z3, Z5, Z10 y Z25 son apropiados para usar con estos fluidos. Algunos factores especiales de ser
n
Todo el aluminio en el filtro debe ser anodizado. Esto puede ser logrado al utilizar la adicin "W"
como se muestra en la cartilla de seleccin nmero de modelos de filtro.
Potenciales fugas causadas por la erosin de agua-glicol o similares a los fluidos a base de un alto
contenido de agua. Los separadores de succin SKB son recomendados para proteger la bomba de
partculas grandes o ferrosas.
Los sellos Buna N o Viton N son recomendados.
steres de Fosfato
Los steres de fosfato son clasificados como fluidos sintticos. Todos los filtros y elementos Schroeder
pueden ser utilizados para la mayora de estos fluidos. Medir las dimensiones deber ser lo mismo que
con los aceites basados en minerales de similar viscosidad. Algunos factores especiales que deben ser
n
Utilizar cualquier medio Z con sellos EPR (sello adicional H) para los steres de fosfato.
Utilice los elementos Z3H.5, Z5H.5, Z10H.5 Z25H.5 para las aplicaciones con Skydrol.
Correcin de Cada de Presin para una Gravedad Especfica

Las curvas de cada de presin mostradas en este catlogo estn basadas en el uso de fluidos a base de
petrleo con una gravedad especfica de 0,860. Los diversos fluidos resistentes al fuego discutidos en
esta seccin tienen una gravedad especfica mayor a 0,860, lo que afecta a la cada de presin. Utilice la
siguiente frmula para calcular la cada de presin correcta para la gravedad especfica mayor:
Cada de presin corregida =
Gravedad especfica del fluido

x
0,860
Cada de Presin Catalogada
Fluid Compatibility:
Fire Resistant
Consideraciones
para la Seleccin
de unFluids
Filtro
Filtracin a Presin: Los filtros de presin producen
usualmente los niveles de contaminacin ms bajos, para asegurar un fluido limpio para componentes sensibles de alta presin y ofrecer proteccin de los componentes que van
corriente abajo en el caso de una falla grave. Los sistemas con
lneas de retorno intermitentes de gran caudal podran necesitar que se midan sus dimensiones para que haga juego con la
salida de la bomba, ya que la lnea de retorno podra requerir
un filtro mucho ms grande para los caudales intermitentes
mayores. Ver la figura 6(a).
Figura 6(a). Circuito de Filtracin a
Figura 6(b). Circuito de Filtracin

en Lnea de Retorno
Filtracin de lnea de retorno: Los filtros de lnea

de retorno son con frecuencia considerados como una gran
preocupacin en lo que respecta al costo inicial. Una preocupacin en especial al utilizar los filtros de lnea de retorno es
el medir las dimensiones para el caudal. Largas varillas de
cilindro y otros componentes pueden causar que el caudal de
la lnea de retorno sea mucho mayor que el de salida de la
bomba. Las lneas de retorno tienen una acumulacin de presin substancial, que debe ser tomada en consideracin al
elegir el filtro y el lugar en donde ir. Ver la figura 6(b).
Filtracin re circulante: Aunque por lo general la filtracin
re circulante, o fuera de lnea no est recomendada para ser
la principal en un sistema (debido al alto costo de obtener
tasas del caudal adecuadas), la filtracin es con frecuencia
utilizada para abastecer a los filtros en lnea cuando no
pueden obtener el volumen adecuado en el paso siguiente.
Tambin es ideal utilizar un filtro removedor de agua. Los filtros fuera de lnea o recirculantes no proveen por lo general
una tasa adecuada de volumen del caudal para manejar la
alta carga de contaminacin ocasionada por fallas en el componente y/o practicas ineficientes de mantenimiento. Ver la
figura 6(c).
Filtracin de succin: Los filtros de succin micrnicos no son recomendados para los circuitos abiertos. La
erosin que estos filtros pueden causar excede por mucho
cualquier ventaja obtenida al intentar limpiar el fluido en
esta parte del sistema. Los separadores de succin magnticos SKB son recomendados, ya que protegern la bomba de
partculas grandes y ferrosas, sin el riesgo de cavitacin.
Figura 6(c). Circuito de Filtracin

Re circulante
Filtracin por venteo: Los filtros de venteo eficientes

son necesarios para un control de la contaminacin efectivo en
tanques no presurizados y deben ser un complemento para el
componente de filtracin lquida.
Filtracin mltiple: Para los sistemas que incorporen
grandes volmenes de fluido, podra ser necesario emplear filtros en ms de un lugar. Filtros de presin mltiple, de lnea de
retorno y presin, y re circulantes son ejemplos de aplicaciones
de filtracin mltiple.
Filtro
de
Lnea
Lnea de
Presin
del Filtro
Filtro para
venteo
Unidad de
Filtrado Tipo
Rin Fuera
de Lnea
Carro de
Filtracin
Ubicacin del
Filtro
Siete Pasos
para Elegir un
Filtro
Es importante tener presente que todos los componentes del sistema tienen cierta tolerancia a la
contaminacin. La clave para un control de la contaminacin econmico es mantener el nivel de limpieza del
sistema a el nivel que sea tolerable hasta para el componente ms sensible. Filtrar de una manera ms rigurosa
slo aade pocas ventajas adems de un costo innecesario. Una vez que el nivel de limpieza (cdigo ISO)
deseado es determinado, es sencillo elegir un sistema de filtracin econmico.
1. Determinar el nivel de limpieza deseado
Paso 1. Determinar cul es la pieza ms sensible

en el sistema. Luego, determinar el nivel de
limpieza (cdigo ISO) deseado utilizando las Tablas
4 y 5 (Pagina 15) o contactando a la fbrica.
La presin de operacin tambin tienen un lmite
para los requerimientos de limpieza.
2. Elegir el medio filtrante correcto
Paso 2. Utilizando la Tablas 9 y 10 (Paginas 18 y

23 respectivamente), identifique el medio filtrante
Schroeder adecuado.
3. Dnde filtrar
Paso 3. Determine en dnde colocar los filtros,

utilizando la informacin en la pgina anterior,
"Ubicacin del Filtro".
4. Elegir una Carcaza para el Filtro
Paso 4. Consulte el ndice de Filtros en la tabla de

contenidos, pginas 2 - 3 y las pginas del catlogo de filtro individual para elegir la carcaza del filtro especfica que alcanzar los requerimientos
establecidos en los Pasos 2 y 3 ya mencionados, as
como tambin los parmetros de presin y caudal
en el lugar especfico del filtro.
Tambin se deben dar ciertas consideraciones para
la instalacin en cada aplicacin en particular.
Utilice la cartilla de seleccin en el catlogo para
determinar el modelo del filtro especfico para el
medio que se necesita para la tasa del caudal
requerida.
5. Seleccin de un filtro de venteo
Paso 5. Para tanques no presurizados, consulte la

seccin 7, pginas 160 - 163 para elegir el filtro
de venteo apropiado.
6. Prcticas de control de contaminacin
Paso 6. Implemente los procedimientos de control

de contaminacin apropiados de fabricacin,
ensamblaje y mantenimiento. Un control de la contaminacin efectivo es alcanzado a travs del uso
concienzudo y responsable al momento de la fabricacin y prcticas de mantenimiento. Algunos
ejemplos son: rellenar el aceite del filtro; controlar
la ingestin de contaminantes durante la fabricacin, ensamblaje, mantenimiento, y proceso de
reparacin; y dar un mantenimiento apropiado.
7. Verificar los resultados
Paso 7. Revise todos los sistemas de filtracin para

determinar si los resultados esperados son obtenidos
y mantenidos durante la operacin del sistema, ya
que las condiciones de operacin y prcticas de
mantenimiento podran no ser constantes. Los distribuidores de Schroeder y representantes tienen
acceso a equipos para monitorear la contaminacin,
que puede determinar el nivel de limpieza (cdigo
ISO) exacto de sus sistema en el lugar. Contacte a
su distribuidor Schroeder o llmenos para ms
detalles.
Parmetros: Una bomba de pistn y un servo sistema con 20 gpm (76 L/min) del caudal de la bomba,
caudal de retorno de 30 gpm (114 L/min), presin del sistema de 4000psi (275 bar), y un volumen total
del sistema de 60 galones (227 litros), con un tanque no presurizado.
Paso 1 del ejemplo. La servo vlvula es el componente ms sensible del sistema. Segn las
tablas 4 y 5 (pgina 15), usted puede ver que el
nivel de limpieza (cdigo ISO) de 16/14/11 o
mejor es recomendado para un sistema de alta
presin que contiene una servo vlvula.
Paso 2 del ejemplo. En la Tabla 10 se

recomienda el medio filtrante Z5 o una ms fina
para alcanzar un nivel de limpieza de 16/14/11.
Paso 3 del ejemplo. Una combinacin de un filtro de presin contra la corriente de la servo
vlvula y un filtro de lnea de retorno proveeria un
control de contaminacin econmico para los
servo sistemas.
Tabla 1 0. Recomendaciones para el

Medio Filtrante Schroeder
Nivel de Limpieza Deseado
(Cdigo ISO)
Medio
Schroeder
20/18/15 -19/17/14
19/17/14 -18/16/13
18/16/13 -15/13/10
15/13/10 -14/12/9
14/12/9 -13/11/8
Z25
Z10
Z5
Z3
Z1
Paso 4 del ejemplo. El filtro modelo EF60,

encontrado en la pgina 53, es seleccionado
como el filtro de presin adecuado debido a su
capacidad de 30 gpm y 6.000 psi. Una mirada a
la Cartilla de Seleccin de Elemento para el EF60
encontrado en la pgina 53 corrobora que el elemento 7EZ5 puede soportar 20 gpm, y que el
nmero del modelo adecuado es EF60 - 7EZ5.
EL filtro ZT con lnea de retorno dentro del
tanque es seleccionado para la lnea de retorno
de 30 gpm y el medio Z5. Cmo se muestra en la
cartilla de seleccin de modelo para el ZT en la
pgina 95, el nmero de modelo apropiado para
cumplir con las especificaciones es ZT - 8ZZ5.
Paso 5 del ejemplo. Consultando la pgina 164,
elija el ABF-3/10-S venteo / filtro de carga.
Paso 6 del ejemplo. Implemente los procedimientos apropiados de control de contaminacin
para la fabricacin, ensamblaje y mantenimiento.
"Schroeder Industries LLC" ha llevado esta prctica
un paso ms adelante al desarrollar un programa
para ayudar a los clientes a anticipar la vida del
componente en su sistema hidrulico. Para aprender ms sobre este programa, visite el sitio Web de
Schroeder en www.schroederindustries.com y vaya
al "Programa de Limpieza con Variacin Progresiva"
o consulte el Apndice D.
Paso 7 del ejemplo. Revise la limpieza del sistema (cdigo ISO) al inicio y durante el proceso.
"Schroeder Industries LLC" ofrece paquetes de
muestra de aceite que pueden ser enviados a un
laboratorio para hacer un conteo de partculas y
determinar el nivel de limpieza.
Ejercicio de
Seleccin de
un Filtro
Rango de
Fatiga de
Presin
La aplicacin para filtros individuales debe tomar en consideracin los rangos de fatiga cuando hay
variaciones en el caudal o en la presin, creando alzas de presin u ondas de choque.
Los sistemas hidrulicos tpicos que pasan por operaciones altamente repetitivas, incluyen mquinas de
moldeo por inyeccin de plstico, mquinas de fundido a presin, y sistemas de prensa de matizado y
de forjado. En estas y otras aplicaciones similares, la tasa de presin de fatiga debe ser considerada al
elegir un filtro.
Ha sido comn, en la industria de fluidos hidrulicos establecer las capacidades mximas de operacin
de un componente basndose en la mnima presin producida, lo que usualmente es un tercio de la
presin mnima producida para los componentes de ms alta presin y un cuarto de la presin mnima
producida para los componentes de menor presin. Este mtodo de medicin ha probado ser efectivo
durante varios aos, pero no est directamente dirigido al asunto de la fatiga.
La Asociacin Nacional de Fluidos Hidrulicos ha implementado un mtodo (NFPA T2.6.1) para verificar
la tasa de presin de fatiga del recipiente a presin de un componente de fluidohidrulico de metal.
Con este mtodo, los componentes son probados con presin, desde 0 hasta 1 milln de ciclos
(10 millones de ciclos es opcional). La tasa de presin de fatiga (RFP) es verificada con una prueba.
Establecemos el RFP deseado desde el diseo, luego calculamos los ciclos de prueba de presin (CTP),
y finalmente conducimos las pruebas por CTP a 1.000.000 de ciclos.
El documento de Rango de Presin T2.6.1 se encuentra disponible en la Asociacin Nacional de Fluidos
Hidrulicos, en 3333 N. Mayfair Road, Milwaukee, WI 53222-3219. En "Schroeder Industries LLC" y
nuestro distribuidores estaremos a su disposicin para proveer informacin adicional.
Tabla 11. Rangos de Fatiga de Presin
Modelo
NF30/NFS30
DF40/CF40
CEF40
CFX30
EF60
CF60
VF60/Esafe VF60
KF30
TF50/ TEF50
KF50/KC50
KFH50
MKF50
KC65
FOF60
Rango de Fatiga
de Presin psi (bar)
2400 (165)
1800 (125)
1800 (125)
1800 (125)
3500 (240)
4000 (276)
3300 (230)
2500 (170)
3500 (240)
3500 (240)
3500 (240)
3500 (240)
5500 (380)
4000 (275)
Modelo
ZT
RT
LRT
QT
TF1
KF3/WKF3
LF1/MLF1
SRLT/Esafe SRLT
RLT/WRLT/Esafe RLT
KF8
K9
QF15
QLF15
Rango de Fatiga
de Presin psi (bar)
90 (6)
90 (6)
90 (6)
100 (7)
270 (19)
290 (20)
250 (17)
750 (52)
415 (29)
500 (35)
750 (52)
800 (55)
800 (55)
Contacte a la fbrica para los rangos de fatiga de: EFS50, FOF30, NOF30-05, NOF50-760, MTA, MTB, GT, KT, KFT, BFT,
PAF1, MAF1, MF2, RTI, y QFD5.
En algunas aplicaciones de filtracin, es ventajoso tener un puerto de entrada y de salida montados directamente en un bloque sin ninguna manguera hidrulica entre ambas. Schroeder ofrece varios modelos de
filtros montados en bloques de distribucin.
Debajo se muestran varios ejemplos de montaje en bloques de distribucin. Se incluyen dibujos que
muestran informacin cmo las dimensiones, y otros datos importantes (cmo qu partes deben ser
colocadas por el cliente). Se muestran los patrones del puerto en bloques de distribucin de nuestro
popular filtro sostenido por el cabezal como del filtro montado sobre base.
Figura 7. Ejemplos de filtros en block de distribucin o manifold

4,50
(114)
0,19 TP.
(5)
3,44
(88)
PUERTO DE ENTRADA
DE 0,88 (22) TIPO
C PARA O-RING
1,72
(44)
1,00
(25)
4,94
(125)
1,00
(25)
3,94
(100)
1,97
(50)
PUERTO DE SALIDA
DE 0,88 (22) TIPO
C PARA O-RING
AGUJEROS DE
MONTAJE DE
0,44 (11)
DF40
TF50
KF30/50
KF30/50
Nota: El diseo actualizado de la tapa
no se muestra en esta figura.
Montado en
bloque de
distribucin
Indicador de
Falta de
Elemento
Cuando un elemento no est presente en el filtro (como se muestra en la figura), la vlvula sealada
por la flecha se encuentra en posicin vertical o cerrada, impidiendo el caudal y causando una cada de
presin que activa un "Dirt Alarm" elctrico o mecnico para sealar la ausencia del elemento.
El sistema a prueba de fallas utiliza una vlvula interna de diseo patentado. Si el elemento no se
encuentra instalado en la carcaza, el mecanismo de la vlvula se abre causando una gran baja de presin.
La baja de presin, hace que el "Dirt Alarm" Schroeder indique que el elemento no se encuentra
instalado en la carcaza.
La nica manera de desactivar el indicador es instalando el sistema en la carcaza.
Esta caracterstica se encuentra disponible en los siguientes modelos de filtros: RT, TF1, KF3, CF40,
DF40, CF60, TF50, KF30, KF50, KC50, KC65 y MKF50 que estn equipados con el "Dirt Alarm"
Schroeder.
Figura 8.
Caracterstica del Indicador de Falta de Elemento
El Indicador de Falta
de Elemento activa
el Dirt Alarm si
el elemento no se
encuentra en la
carcaza
Cuando un elemento no
est presente en el filtro
(como se muestra en la
figura), la vlvula sealada
por la flecha se encuentra
en posicin vertical o cerrada, impidiendo el caudal
y causando una cada de
presin que activa un "Dirt
Alarm" elctrico o
mecnico para sealar la
ausencia del elemento.
Informacin Requerida para el Pedido

Por cada filtro mostrado en las Secciones 3, 4, 5 (de manera parcial) y 6 hay una Tabla de seleccin del
nmero de modelo. Esta tabla agrupa todas las configuraciones y accesorios disponibles para cada filtro.
Los nmeros de modelo para todos los filtros Schroeder son formulados al agrupar todos los cdigos
apropiados, de izquierda a derecha, de acuerdo a las columnas designadas mostradas en la tabla. La
letra o la combinacin de letra y nmero identifican la serie bsica del filtro. Por ejemplo, Segn la
Figura 9, KF30-3KZ3-P-D5 sealan al KF30 como un filtro de alta presin, con puerto sobre base con
tres elementos de 3 sintticos, sellos Buna N, 11 2-in NPTF de puerto, y un dispositivo "Dirt Alarm ".
Seleccin del
Nmero de Parte
del Filtro
Figura 9. Seleccin del Nmero de Modelo

Serie
Filtro
Clc. del
Elemento
1
KF30
2
Dirt Alarm
(Ver el Apndice A para
informacin de seleccin)
No. Parte del Material del

Elemento
Sello
Conexin
K3
K10
K25
KZ1
KZ3
KZ5
KZ10
KZ25
KM10
KM25
KM60
KM150
KM260
KW
P = 112 NPTF
D = Indicador
MS =Leva Operada con
Electricidad
D5 = Dispositivo
D5C = Dispositivo en Tapa
P32 = 2 NPTF
(Omitir)
= Buna N
H = EPR
V = Viton
S = 178-12 SAE Recto

(SAE-24)
F = 112 SAE J518 4 Bridas
con perno cdigo 61*
F32 = 2 SAE J518 4 Bridas
con perno cdigo 61*
D5 = Dispositivo
D5C = Dispositivo en Tapa
Familia MS5AC/DC/LC
O = Subplacas
KZX3
KZX10
KZX25
KFN30
(Sin
derivacin)
B24 = ISO 228 G-112

(112-11 BSPP)
*Profundidad de la rosca 0,75 (19 mm).

KF30 =Serie Filtro
El Doble y triple apilamiento de los elementos de estilo K puede ser

reemplazados por elementos KK y 27K simples, respectivamente.
3 = Nmero de Elementos
Smbolo omitido = Sellos Buna N
Indicador Elctrico:
Ver Apndice A para una completa lista de opciones
K = Estilo del elemento
P = Conexin112 NPTF
Z3 = Medio
D5 = Dispositivo Dirt Alarm
Viton es una marca registrada de Dupont Dow Elastomers .
Para cada filtro mostrado en este catlogo, hay una cartilla de seleccin de elemento para determinar el
elemento correcto a ser utilizado para cada requerimiento del caudal (ver la Figura 10 para un ejemplo).
La cartilla utiliza un fluidohidrulico con base en petrleo con 150 SUS de viscosidad.
El proceso implica lo siguiente: Determine la presin de trabajo del sistema (3000 psi en este ejemplo) y
el caudal mximo (75 gpm.) Luego elija el medio (medio Z), y la filtracin de micras (3 ). Por ejemplo,
el filtro elegido, siguiendo los pasos, es un KF30-2KZ3-P-D5. Si la presin del sistema es de 5000 psi y
todos los otros parmetros son iguales, entonces el nmero de modelo ser KF50-2KZ3-P-D5.
Figura 10. KF30 Carcaza y Cartilla de Seleccin de elemento para los Requerimientos del Caudal
Presin
Hasta
3000 psi
(210 bar)
La seleccin de elementos se basa en el uso de fluidos a base de petrleo

Elemento
Serie
Parte No. 150 SUS (32 cSt) y una vlvula de derivacin de 40 psi (2,8 bar).
Medio
E
Medio
Z
Caudal
K3
K10
K25
KZ1
KZ3
KZ5
1K3
1K10
2K3
2K10
3K3
3K10
Ver MKF50
Ver MKF50
2K25
2KZ1
3KZ1
2KZ3
3KZ3
2KZ5
3KZ5
1K25
1KZ1
1KZ3
1KZ5
KZ10
KZ25
3K10
1KZ10
1KZ25
gpm
(L/min)
25
100
50
2KZ10 3KZ10
2KZ25
75
200
Arriba se muestran los elementos ms usados comunmente en esta carcaza.
300
100
400
125
500
150
570
requiere una conexin 2 (P32)
Cartilla de
Seleccin de
elemento para los
Requerimientos
del Caudal
Correccin para la
viscosidad y
gravedad especfica
La informacin de la cada de presin en esta publicacin est basada en la viscosidad (150 SUS o 32 cSt) y
una gravedad especfica (0,86) de los aceites hidrulicos ms usados comnmente.
Si la viscosidad o gravedad especfica del fluidoque se est designando es diferente a esta, utilice la
siguientes frmulas para obtener los valores P correctos.
Elemento Corregido
P=
viscosidad SUS gravedad especfica

x
150
0.86
P de curva x
Elemento Corregido
P=
P de curva x
viscosidad cST
32
gravedad especfica
0.86

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Seccin 1

Fundamentos del Control de la Contaminacin

Paletas de la bomba de paletas

Vlvula de alivio del pistn

Anillo de leva para la bomba de

Figura 2. Tamaos de Partculas conocidas en pulgadas y Micras

Procedimientos de Calibracin (ACFT para ISO MTD) del contador de

La cantidad y el tamao de contaminantes slidos en su sistema son an los mismos!

El filtro funciona an de la misma manera!

La manera en que el tamao de la partcula es especificado ha cambiado.

Cmo son Medidos

ISO 11171 (ISO MTD)

Antigua Medida ISO 4402

Nueva Medida ISO 11171

Figura 3(a). Grfico de Conteo de

NO. DE PARTCULAS DE 100 mL DE FLUIDO

Tabla 3(b). ISO 4406: 1999 Fluido Hidrulico

Tabla 3(a). Cdigo ISO 4406 Fluido Hidrulico

n Los nuevos cdigos de ISO estn conformados por 3

nmeros en donde se representa el nmero de partculas

escala es afectada por el nmero real de partculas

tamaos resulta en una cuenta de partculas menor a 20,

Fluido de Muestra (100 mL)

El Fluido de muestra es ISO 19/15/11.

Figura 4(b). Determinar el Valor ISO de un Fluido utilizando el ISO 4406:1999

Fluido de Muestra (1 mL)

El fluidode muestra es ISO 19/15/=11.

Tabla 4. Pautas para el Nivel de Limpieza

Baja Presin control

Tabla 5. Niveles de Limpieza Recomendados

Actualmente muchos fabricantes de componente

Fundamentos de Informacin Tcnica del

nnnmero de partculas corriente arriba @ x(c) micronesn

Utilizando una calculadora con el smbolo %, podr

Ejemplo segn ISO 16889 (nuevo):

0,987 x 100 = 98,7%

Paso 3: 199 200 = 99,5%

199 200 = 99,5%

Consideraciones para la Seleccin del Medio del Elemento

Tabla 8. Recomendaciones para el

Nivel de Limpieza Deseado

H = Cada de Presin de la Carcaza

RC = Presin Inicial de la Vlvula de Alivio

E = Cada de Presin del Elemento

Fluido con Alto Contenido de Agua

Los sellos Buna N o Viton son recomendados.

Los sellos Buna N o Viton son recomendados.

Los sellos Buna N o Viton N son recomendados.

Correcin de Cada de Presin para una Gravedad Especfica

Gravedad especfica del fluido

Cada de Presin Catalogada

Figura 6(a). Circuito de Filtracin a

Figura 6(b). Circuito de Filtracin

Filtracin de lnea de retorno: Los filtros de lnea

Figura 6(c). Circuito de Filtracin

Filtracin por venteo: Los filtros de venteo eficientes

Paso 1. Determinar cul es la pieza ms sensible

2. Elegir el medio filtrante correcto

Paso 2. Utilizando la Tablas 9 y 10 (Paginas 18 y