Granalla PDF
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TESIS
QUE PARA OBTENER EL GRADO DE
MAESTRO EN CIENCIAS
CON ESPECIALIDAD EN INGENIERA MECNICA
PRESENTA:
ING. ERWIN ZALDIVAR GO NZLEZ
ASESO RES:
M. EN C. G ABRIEL VILLA Y RABASA
DR. GUILLERM O URRIOLAGOITIA SOSA
ii
Resumen
La mayora de los componentes de mquinas estn sometidos a cargas repetitivas (Fatiga),
como son el caso de elementos que constituyen los automviles, los barcos, los aviones, las
gras, por mencionar algunos ejemplos.
Esta tesis hace un anlisis de los efectos que causa el tamao de bola en el proceso de
granallar sobre la superficie de un grupo de piezas hechas de acero SAE/AISI 1045.
Abstract
Most of the components of machines they are put under repetitive loads (Fatigue), as they are
the case of elements that constitute the automobiles, the boats, the airplanes, the cranes, to
mention some examples.
When these components are designed, which looks for mainly is that they support the load to
which they are going to be put under, guaranteeing a certain time of life utility.
In the continuous evolution of the design of pieces one looks for to obtain the maximum yield
of these, with the purpose of having a reduction in cost and time. One of the ways to improve
the performance of these components is the process of the Shot Peening one, which is the
main subject of this work, as well as the phenomenon that induces when making this process,
which is the main cause of the increase in the yield of pieces.
This thesis makes an analysis of the effects that causes the size of ball in the process of
peening on the surface of a group of pieces done of steel SAE/AISI 1045.
iii
ndice
Captulo I.- Generalidades
I.1.- Generalidades --------------------------------------------------------------------------------------2
I.2.- Tipos de mquinas granalladoras -------------------------------------------------------------- 4
I.3.- Tipos de disparos ----------------------------------------------------------------------------------7
I.4.- Variables a controlar -----------------------------------------------------------------------------9
I.4.1.- Tamao de la bala-------------------------------------------------------------------------9
I.4.2.- Dureza de la bala -------------------------------------------------------------------------- 9
I.4.3.- Velocidad de la bala ---------------------------------------------------------------------- 9
I.4.4.- Cantidad de balas proyectadas --------------------------------------------------------- 9
I.4.5.- Angulo de disparo -------------------------------------------------------------------------9
I.5.- Normas de medida ------------------------------------------------------------------------------ 10
I.6.- Especificaciones generales para el granallado --------------------------------------------- 13
I.7.- Fallas por fatiga---------------------------------------------------------------------------------- 17
I.8.- Cmo el granallado incrementa la vida y esfuerzo de fatiga?------------------------- 18
I.9.- Esfuerzos residuales ---------------------------------------------------------------------------- 18
I.9.1.- Definicin, clasificacin y tipos ------------------------------------------------------- 19
I.9.2.- Procesos mecnicos que generan esfuerzos residuales--------------------------- 19
I.9.3.- Tcnicas para medir esfuerzos residuales [Ruud, 1982] ------------------------- 21
I.9.3.1.- Mtodos destructivos -------------------------------------------------------- 22
I.9.3.2.- Mtodos Semi-destructivos------------------------------------------------- 23
I.9.3.3.- Mtodos No-destructivos --------------------------------------------------- 24
I.10.- Planteamiento del problema ----------------------------------------------------------------- 24
I.11.- Sumario ------------------------------------------------------------------------------------------ 25
I.12.- Referencias -------------------------------------------------------------------------------------- 25
Captulo II.- Mtodo de Respuesta de Grieta
II.1.- Introduccin ------------------------------------------------------------------------------------- 30
II.2.- Solucin inversa -------------------------------------------------------------------------------- 31
II.3.- Teora del CCM -------------------------------------------------------------------------------- 31
II.3.1.- Mtodo inverso incremental para medir el campo de esfuerzos residuales 32
II.3.2.- Mtodo inverso, polinomial global para determinar el campo de esfuerzos
residuales--------------------------------------------------------------------------------------- 34
II.4.- Clculo de las respuestas---------------------------------------------------------------------- 35
iv
II.5.- Sumario------------------------------------------------------------------------------------------- 39
II.6.- Referencias--------------------------------------------------------------------------------------- 39
Captulo III.- Simulacin del Proceso de Granallado
III.1.- Introduccin------------------------------------------------------------------------------------ 42
III.2.- Fundamentos generales del mtodo de elemento finito-------------------------------- 42
III.2.1.- Cmo trabaja el Mtodo del Elemento Finito? ----------------------------- 42
III.2.2.- Comparacin del mtodo del elemento finito y la solucin exacta ------- 45
III.3.- Consideraciones para el anlisis numrico----------------------------------------------- 47
III.3.1.- Descripcin del problema -------------------------------------------------------- 47
III.3.2.- Datos proporcionados ------------------------------------------------------------- 48
III.3.3.- Aproximaciones y suposiciones-------------------------------------------------- 48
III.4.- Procedimiento---------------------------------------------------------------------------------- 48
III.4.1.- Definicin del tipo de anlisis ---------------------------------------------------- 49
III.4.2.- Descripcin de la geometra ------------------------------------------------------ 50
III.4.3.- Definicin del tipo de elemento, constantes reales y propiedades del
material -------------------------------------------------------------------------------------- 50
III.4.4.- Generacin de la malla------------------------------------------------------------ 51
III.4.5.- Establecimiento de cargas y restricciones ------------------------------------- 52
III.4.6.- Obtencin de la solucin ---------------------------------------------------------- 53
III.5.- Sumario ----------------------------------------------------------------------------------------- 59
III.6.- Referencias ------------------------------------------------------------------------------------- 60
Captulo IV.- Implementacin del Proceso de Granallado
IV.1.- Introduccin------------------------------------------------------------------------------------ 62
IV.2.- Procedimiento de granallado --------------------------------------------------------------- 62
IV.2.1.- Seleccin del material as como la geometra de las probetas ------------- 63
IV.2.2.- Tratamiento trmico--------------------------------------------------------------- 64
IV.2.3.- Prueba de dureza------------------------------------------------------------------- 67
IV.2.4.- Adquisicin de la granalla-------------------------------------------------------- 69
IV.2.5.- Proceso de granallado ------------------------------------------------------------- 70
IV.2.6.- Aplicacin de galgas extensomtricas ----------------------------------------- 72
IV.3.- Medicin de la deformacin por medio del puente de Wheatstone ----------------- 77
IV.4.-Corte por electroerosin de piezas---------------------------------------------------------- 78
vi
ndice de figures
Figura I.1.- Principio bsico del granallado ---------------------------------------------------------- 2
Figura I.2.- Armaduras y espadas forjadas. ---------------------------------------------------------- 3
Figura I.3.- Tipos de mquinas granalladoras. -------------------------------------------------------6
Figura I.4.- Influencia del disparo roto en la vida de fatiga. [Straub, 1948] --------------------- 7
Figura I.5.- Cintas de prueba normalizada. [Leghorn, 1957] ------------------------------------ 10
Figura I.6.- Mediciones y proceso de granallado. a) Proceso de Granallado.------------------ 12
Figura I.7.- Ejemplo de flecha granallada [Leghorn, 1957]. ------------------------------------- 14
Figura I.8.- Comparacin de efectos en el granallado [Leghorn, 1957]. ----------------------- 15
Figura I.9.- Grafica ilustrativa de Esfuerzo Ciclos. --------------------------------------------- 17
Figura I.10.- Incremento de la vida de fatiga Esfuerzo - Ciclos [Leghorn, 1957]. ------------ 18
Figura I.11.- Ejemplificacin del mtodo barrenado de Sachs [Sachs y Espey, 1941] ------- 22
Figura I.12.- Relajacin de esfuerzos radiales elsticos [Beaney, 1976] ----------------------- 23
Figura II.1.- Mtodo de respuesta de grieta -------------------------------------------------------- 30
Figura II.2.- Representacin esquemtica de la aplicacin del CCM--------------------------- 32
Figura II.3.- Cuerpo en 2D con un corte profundo para liberar esfuerzos residuales. El
cambio de deformacin se mide en el punto M [Schindler y Landolt, 1996] ---------------- 32
Figura II.4.- Medicin de la deformacin cerca del corte en la cara superior --------------- 35
Figura II.5.- Tira metlica sometida a una grieta en el borde ------------------------------------ 36
Figura III.1.- Conceptos generales del MEF. a) Un dominio general en dos dimensiones de
variable campo (x,y). b) Un elemento finito de tres nodos definido en el dominio. ------ 43
Figura III.2.- Simulacin por medio del MEF. a) Cilindro circular afilado sometido a una
carga a tensin. b) cilindro afilado con un elemento usando un rea promedio. c) cilindro
afilado modelado con dos elementos. d) cilindro afilado modelado con 4 elementos iguales
(longitud del elemento = L/4) [Hutton, 2004].--------------------------------------------------- 46
Figura III.3.- Soluciones del MEF. a) Desplazamiento en x = L para el cilindro afilado en
tensin de la figura x3. b) Comparacin de la solucin exacta y la solucin de 4 elementos
para el cilindro afilado en tensin [Hutton, 2004]. ---------------------------------------------- 47
Figura III.4.- Dimensiones de la barra y la granalla ---------------------------------------------- 49
Figura III.5.- Elemento plano 183 ------------------------------------------------------------------- 50
Figura III.6.- Curva esfuerzo-deformacin para un acero 1045 [Boyer, 1987] ---------------- 51
Figura III.7.- Mallado del elemento barra y granalla --------------------------------------------- 52
vii
viii
Figura IV.24.- Campo de Esfuerzos Residuales para la probeta granallada con bola S-230. 84
Figura IV.25.- Campo de Esfuerzos Residuales para la probeta granallada con bola S-110. 85
Figura V.1.- Campo de esfuerzos residuales obtenidos mediante el MEF y obtenidos
mediante el programa basado en el CCM para bola S-330------------------------------------- 88
Figura V.2.- Campo de esfuerzos residuales obtenidos mediante el MEF y obtenidos
mediante el programa basado en el CCM para bola S-230------------------------------------- 89
Figura V.3.- Campo de esfuerzos residuales obtenidos mediante el MEF y obtenidos
mediante el programa basado en el CCM para bola S-110------------------------------------- 90
Figura V.4.- Comparacin de la magnitud del campo de esfuerzos residuales inducido a las
probetas por los tres tamaos de bola (S-330, S-230 y S-110).-------------------------------- 91
Figura V.5.- Campo de esfuerzos residuales obtenidos mediante la implementacin del
granallado y el MEF, con bola S-330. ------------------------------------------------------------ 92
Figura V.6.- rea con esfuerzos a tensin debido al peso y corte de la probeta. -------------- 93
Figura V.7.- Campo de esfuerzos residuales obtenidos mediante la implementacin del
granallado y el MEF, con bola S-230. ------------------------------------------------------------ 94
Figura V.8.- Campo de esfuerzos residuales obtenidos mediante la implementacin del
granallado y el MEF, con bola S-110. ------------------------------------------------------------ 95
Figura V.9.- Comparacin de la magnitud del campo de esfuerzos residuales inducido a las
probetas por los tres tamaos de bola (s-330, S-230 y S-110). -------------------------------- 96
ix
ndice de tablas
Tabla I.1.- Gua de alturas de arco------------------------------------------------------------------- 12
Tabla III.1.- Esfuerzos residuales obtenidos por la simulacin del ----------------------------- 53
Tabla IV.1.- Caractersticas horno Linderg.-------------------------------------------------------- 65
Tabla IV.2.- Mediciones de los ensayos de dureza en las piezas. ------------------------------- 68
Tabla IV.3.- Caractersticas de la mquina de dureza. -------------------------------------------- 68
Tabla IV.4.- Parmetros del compresor. ------------------------------------------------------------ 71
Tabla IV.5.- Caracterstica generales de Electro-erosionadora ONA. -------------------------- 80
Tabla V.1.- Aumento en el porcentaje de Esfuerzo de Cedencia -------------------------------- 96
Tabla V.2.- Aumento del Esfuerzo de Cedencia y el porcentaje de error----------------------- 97
Objetivo
El objetivo principal de este trabajo es conocer el efecto que se ocasiona en piezas hechas de
acero SAE/AISI 1045, sometidas al procedo de granallado con solo cambiar uno de sus
parmetros, como es el tamao de la bola
Para realizar este objetivo se cuentan con varios objetivos particulares, los cuales se exponen
a continuacin.
Conocer todos los aspectos referentes al proceso de granallado, como son los aspectos
tcnicos y la teora que explica el fenmeno que se origina al realizar este tratamiento.
Hacer una simulacin del granallado que ayude a tener una idea general sobre los
efectos de este proceso antes de llevarlo a su implementacin.
Realizar la implementacin del proceso del granallado.
Comparar los resultados experimentales con los numricos.
xi
Justificacin
Hay varios aspectos por los cuales se llevo a cabo este anlisis.
Los tratamientos trmicos y qumicos son los que ms se utilizan en Mxico, con estos se
consigue aumentar la dureza superficial de las piezas lo cual ayuda a que se desgasten con
ms lentitud y duren ms. El granallado tambin ayuda a aumentar la dureza superficial de las
piezas, pero adems contribuye con otros maravillosos beneficios. Se aumenta el esfuerzo de
cadencia en la superficie de la pieza, aumenta la resistencia a la corrosin y ayuda a mejorar
la adherencia de ciertos recubrimientos aplicados a las piezas o elementos.
Tambin se busca mostrar este proceso para ayudar al desarrollo del mismo en Mxico, ya
que son muchos los beneficios que aporta y numerosas sus aplicaciones.
xii
Introduccin
En el captulo I se explica todo lo que concierne al granallado, empezando por definir el
proceso y la forma de aplicarlo a las piezas. Se exponen los tipos de maquinas con las cuales
se aplica, los diferentes disparos utilizados, as como las variables a controlar como son el
tamao, la dureza y velocidad de la bala por citar la ms importantes, se exponen las normas
que rigen el proceso y sus especificaciones generales.
Se muestra como es que el granallado ayuda a incrementar la vida til o el esfuerzo de fatiga
de las piezas. Se definen los esfuerzos residuales, que es el fenmeno que se genera al
momento de granallar y que el causa por la cual se genera un aumento en la resistencia a la
fatiga de las piezas, se habla de su clasificacin y de los procesos mecnicos que los generan.
Al final del captulo se habla de los procesos utilizados para medir el campo de esfuerzos
residuales.
El captulo II expone la teora del mtodo de corte utilizado, el cual se denomina Mtodo de
Respuesta de Grieta (CCM por sus siglas en ingles), se menciona algunos aspectos que se
tienen que considerar al momento de escoger la herramienta de corte y la instrumentacin
utilizada para medir las deformaciones.
El captulo III describe todo lo relacionado con la simulacin del granallado en el paquete
computacional Ansys 10. En la parte inicial se hace una breve descripcin de las ideas
principales con las cuales trabaja el Mtodo del Elemento Finito. Se describe paso a paso la
simulacin de este fenmeno y se detalla cada aspecto relacionado en las tres etapas
principales de todo anlisis numrico como es el pre-procesador, el solucionador y el posprocesador.
Tambin se realiza una comparacin del campo de esfuerzos residuales obtenido por esta va
y los esfuerzos residuales obtenidos por medio de un programa que encierra la teora del
Mtodo de Respuesta de Grieta expuesto en el previo captulo.
xiii
Al final se muestra con graficas el campo de esfuerzos residuales obtenido para los tres
tamaos de bola y una comparacin de estos tres.
Finalmente en el captulo V se hace un anlisis de los resultados obtenidos por medio del
MEF y el experimental, as como una comparacin de estos dos resultados. Tambin se
realizan unas tablas que muestran el aumento en porcentaje y magnitud de la resistencia a la
fatiga en la superficie del material, por los dos caminos utilizados.
Captulo I Generalidades
Captulo I Generalidades
I.1.- Generalidades
El granallado es un tratamiento superficial que consiste en trabajar en fri un metal,
impactando directamente contra este una corriente de proyectiles de forma esfrica
llamados comnmente bolas. Esta accin es equivalente a ejercer una trabajo de pequeos
martilleos sobre la superficie del metal, lo que ocasiona flujo plstico (mellndolo) y
endureciendo la superficie del metal. Este endurecimiento en fro le provoca a la superficie
del metal un aumento de la resistencia a la tensin y punto de cedencia [Grover, 1954].
Despus de aplicado el tratamiento superficial, la superficie del metal queda inducido con
un campo de esfuerzos residuales compresivo, el cual es extremadamente benfico para
evitar la propagacin de las fallas por fatiga [Leghorn, 1957]. En la Figura I.1, se ilustra el
principio bsico de la operacin de granallado.
Captulo I Generalidades
debe ser con partculas esfricas, evitando los efectos dainos que pueden producir los
bordes afilados.
Captulo I Generalidades
forma final con una excelente resistencia y dureza sin volverlo quebradizo, siendo todas
estas caractersticas atribuidas a la experiencia del armador.
Otro trabajo en fri que es anlogo al granallado es la herrera o arte de repujar por medio
de martilleo el lado de tensin de los resortes de los carros. El herrero de aquellos tiempos
descubri que si doblaba el plano del resorte del carro de la misma manera que se dobla
cuando el carro va cargado y se repuja por medio de martilleo el lado tensionado mejorara
la resistencia de estos. Es ms, podra utilizar resortes ms pequeos, desde este momento
la operacin se llamo deformacin por repujado, dando excelentes resultados. Donde la
intensidad del trabajo dependa de la fuerza de los msculos del artesano.
La magnitud del campo de esfuerzos residuales que puede ser inducido por granallado es
limitado en metales duros, es ligeramente ms que la mitad del esfuerzo de cedencia. Un
campo de esfuerzo residual ms alto, casi el doble del esfuerzo de cedencia, puede ser
obtenido por medio de deformacin por repujado. Este proceso es limitado a piezas que
son sometidas a cargas de servicio unidireccional [Kostilnik, 1994 ]
Captulo I Generalidades
tallos, que proyectan bolas sobre la superficie de una pieza; las balas son
alimentadas por gravedad. Ventajas de la mquina tipo rueda:
1.
2.
3.
Las mquinas con grandes ruedas tienen un costo inicial elevado y slo
se justifica su adquisicin para grandes producciones las cuales tienen un
mejor desempeo con respecto a las de aire presurizado.
1.
2.
3.
4.
5.
Captulo I Generalidades
b)
Captulo I Generalidades
potencia era mucho menor en la pieza B, dando un significativo ahorro de energa. [Straub,
1948]. En la Figura I.4, se muestra los resultados obtenidos de esta prueba.
280
260
240
220
-Promedio
200
180
160
140
120
100
-Promedio
-Promedio
80
60
40
20
0
-Promedio
NO REPUJADO
ALTURA ARCO
.011A2
.014A2
30%
100%
REPUJADO CON Completo Mezcla
COVERTURA
.014A2
98%
Completo
Figura I.4.- Influencia del disparo roto en la vida de fatiga. [Straub, 1948]
Aparte de que el disparo roto tiende a araar la superficie y podra causar una falla por
fatiga. La cantidad de disparo roto debe ser de 10% o menos [Champaigne, 2001]. Las
variaciones de velocidad y de presin de corriente en la boquilla dar una combinacin
correcta de la altura de arco y cobertura.
I.3.- Tipos de disparos
La dureza de la granalla debe tener como mnimo la dureza del material a granallar, por
ejemplo, los disparos disponibles para repujar partes carburizadas o aceros herramienta
teniendo una dureza de 60 Rc son hechas de hierro enfriado bruscamente que tienen una
dureza de alrededor de 63 Rc. Tambin hay disparos de aceros tratados trmicamente con
dureza de 46 R c que son tan efectivos como el hierro enfriado bruscamente. El disparo de
acero es inicialmente ms caro que el de hierro enfriado bruscamente, pero debido a la
naturaleza quebradiza del hierro su vida til es de 1/4 a 1/6 de vida del disparo de acero.
Efecto del tamao de bola en el proceso de granallado
Captulo I Generalidades
Captulo I Generalidades
Captulo I Generalidades
10
se
Cinta prueba A
Cinta prueba C
0.745
0.750
3+/- 0.015
0.051+/- 0.001
3+/- 0.015
0.0938+/- 0.001
Estas cintas estn hechas de un acero resorte SAE 1070 rolado en fro, tratado
trmicamente a 44-50 Rc, y debiendo tener una planicidad de 0.0015 pulgadas de altura de
arco como medida en el instrumento Almen. Sera notado que casi todas las cintas de
prueba ahora tienen una dureza de 46-48 Rc y estn dentro 0.0005 pulgadas de altura de
arco. Estas cintas son montadas en un soporte llamado Bloque Almen que generalmente es
fabricado de acero carburizado y endurecido o hecho de un acero herramienta para
prevenir dao al bloque por exposicin continua. Sin embargo, el bloque puede ser
fabricado de un acero blando, pero tendra que ser reemplazado despus de una docena o
Efecto del tamao de bola en el proceso de granallado
Captulo I Generalidades
11
ms exposiciones de prueba, por contener un mellado excesivo. En uso, este bloque, con la
cinta Almen asegurada, es firmemente colocada en la misma posicin con respecto a la
boquilla de chorro o rueda como trabajo simulado.
Algunas veces, es conveniente, para el campo de trabajo, hacer que el bloque Almen tenga
algn tipo de ajuste sobre algn tipo de marco de aparejo y asegurndolo a una distancia
necesaria desde la boquilla. En otras palabras, cuando se requiere hacer pruebas para
granallar correctamente un engrane, no debe utilizarse un engrane completo, simplemente
una seccin desde el centro de este (como un brazo), en el extremo del cual el bloque podr
ser unido (por soldadura por puntos o por tornillos). La cinta Almen est a la misma
distancia desde el centro de rotacin, como sera las races de un diente de engrane.
Una vez establecida la distancia necesaria del trabajo a ser repujado desde el orificio del
inyector. Se debe de mencionar que est distancia puede ser cualquiera que es requerida
para hacer el trabajo y puede ser calculada. Entre ms cerca est la boquilla, la accin de
repujado es ms intensa y rpida. Sin embargo, el patrn de disparo es muy limitado en
rea y entonces se necesita mover la pieza, la boquilla o ambos. Para as, cubrir toda la
superficie necesaria a ser repujada. Si al mover la boquilla tres o cuatro pulgadas ms all
desde la superficie de trabajo, el patrn de rfaga cubre toda la superficie a ser repujada,
entonces esto har el procedimiento ms simple. Sin embargo, es necesario prolongar el
tiempo de repujado para alcanzar la altura de arco y cobertura necesaria.
Captulo I Generalidades
12
Instrumento Medidor
Cintas Almen
Cinta N
Cinta A
Boquilla
Aspersora
Cinta C
0.745 0.750
4 - 6
Corriente de
Proyectiles
Soportes de bolas
endurecidas
TONILLOS
10/32
3
3
0.75
Altura de Arco
1.5
1.5
Montado de la cinta
para la medicin de la
altura.
Un punto que se debe de tener en cuenta al medir la altura de arco, es que el lado cncavo
o liso de la cinta repujada es colocado el soporte del instrumento medidor. As, la
superficie rugosa no afectar a la medicin. En la Tabla I.1, se presenta una gua de alturas
de arco para partes repujadas, con base en el espesor de la parte.
Tabla I.1.- Gua de alturas de arco
Espesor de la parte
Altura de Arco
1/16
0.004 A
1/8
0.008 A
Captulo I Generalidades
13
1/4
0.014 A
3/8
0.018 A
1/2
0.021 A
5/8
0.007 C
3/4
0.008 C
7/8 o ms grande
0.010 C
La desventaja de esta tcnica es el elevado costo, ya que para cada pieza es diferente, y se
tiene que hacer este procedimiento para determinar la altura de arco que da la vida til
ms larga. Contrario a lo anterior, el granallado se realiza generalmente con valores
obtenidos por medio de la experiencia lo cuales dan un buen incremento en la vida de
fatiga, siendo ms barato en la gran mayora de los casos repujar entre 0.012A - 0.018A y
aceptar la vida de servicio resultante de este tratamiento que probar y obtener ptimos
resultados. Algunas partes han sido probadas cientficamente, obteniendo ptimas
condiciones de granallado.
I.6.- Especificaciones generales para el granallado
Captulo I Generalidades
14
En esta seccin se explican los pasos para granallar una pieza a cierta altura de arco, de la
misma manera que se realiza comnmente en la industria [Leghorn, 1957].
El primer paso es proveer una base slida donde se pueda fijar el bloque Almen para su
experimentacin, y donde se pueda simular la posicin de la superficie crtica a ser
repujada. A continuacin, se realizar una suposicin de las condiciones de repujado que
sern necesarias para alcanzar la especificacin dada.
Como por ejemplo, se propone un disparo S-330 acero, con una presin de aire de 50
libras/plg2, donde la posicin de la boquilla se colocar a una distancia de 3 pulgadas de la
pieza. La pieza a considerar ser un componente mecnico que cumple las funciones de
una flecha de impulsin de 3 pulgadas de dimetro, con un borde acoplado de 8 pulgadas
de dimetro en uno de sus extremos. El rea a repujar es el filete donde la flecha cambia de
dimensin. Se asume especificaciones de 0.016A (Figura I.7).
Aspersor
Punto A
45 0
rea Granallada
Bloque y Cinta
Almen
Motor
Banda
Conductora
Motor
45 0
Captulo I Generalidades
15
I.7), que es la mitad de la distancia del filete a la boquilla. El bloque Almen se coloca en un
ngulo de 450 con respecto al eje de rotacin.
20
100
150
50
Tiempo de exposicin al granallado en segundos.
200
Una vez que se encontr la presin adecuada, el siguiente paso es averiguar el tiempo de
granallado que alcance la cobertura reglamentaria, que debe ser un mnimo de 98% de
superficie repujada. Con lo que se puede decir que la especificacin de la operacin de
granallado ha sido encontrada. Sin embargo, es muy importante mencionar, que la
Captulo I Generalidades
16
descripcin de este proceso tiene mucho que ver con la prctica y el error, por lo que, la
experiencia del operario tiene mucho que ver.
Se indica en el manual SAE J 443 [1961], una relacin definida entre cobertura y tiempo de
exposicin, la cual est expresada con la siguiente relacin:
n
C n 1
1 C 1
I.1
Esta relacin indica que la cobertura se aproxima a un 100% como un lmite. Es difcil
obtener mediciones exactas de cobertura sobre el 98%, pero una medida un poco ms baja
servir para determinar el tiempo de exposicin para obtener la cobertura deseada. Ya que
medidas exactas pueden ser hechas hasta una cobertura del 98%, este valor se tom como
cobertura completa. Ms all de este valor, la cobertura es expresada como un mltiplo del
tiempo de exposicin requerido para producir una cobertura del 98%. Por ejemplo, una
cobertura 1.5 nos indica que la pieza ha sido expuesta a la rfaga 1.5 veces la exposicin
requerida para obtener el 98% de cobertura.
Captulo I Generalidades
17
Esfuerzo
Partes Fallan
El componente
mecnico no fallar
sobre o debajo de esta
lnea
Area Segura
Para una cierta magnitud de esfuerzos los ciclos podran llegar hasta 10 000 000 ciclos y la
pieza no fallara. Por arriba de esta lnea la magnitud de esfuerzos aumenta pero podra
fallar en 200 000 ciclos. An para esfuerzos mayores, no rebasando el esfuerzo ltimo de
tensin obtenido en el ensayo a tensin, podra la pieza fallar en 1 000 ciclos o menos.
Captulo I Generalidades
18
Esfuerzo
Incremento del
esfuerzo por vida
constante
Repujado
3
No repujado
4
No falla repujado
Captulo I Generalidades
19
Captulo I Generalidades
20
Captulo I Generalidades
21
ser modificados para producir esfuerzos residuales benficos o reducir las consecuencias
de los esfuerzos residuales detrimentales.
1.
2.
Fatiga.- El conocimiento que se tenga sobre los esfuerzos residuales que afecten
en la resistencia a la fatiga de piezas es muy importante, ya que los esfuerzos
residuales, sean intencionalmente provocados o no, por los procesos de
manufactura, puede ser que ayuden al inicio y/o propagacin de grieta o evitar
y/o mantener cerrada una grieta, repercutiendo en la vida til de la pieza.
3.
4.
Captulo I Generalidades
22
y()
Radio externo
zz
x(r)
x(z)
Dimetro de barreno inicial
Figura I.11.- Ejemplificacin del mtodo barrenado de Sachs [Sachs y Espey, 1941]
Captulo I Generalidades
23
Inicial
Esfuerzos
Residuales
locales al
barreno
Radio
del
barreno
Longitud de
la galga
Galga
2r
4r
Captulo I Generalidades
24
Captulo I Generalidades
25
I.11.- Sumario
El presente captulo describi todo lo relacionado con el proceso de granallado. Se defini
el proceso haciendo una breve resea histrica de sus aspectos tempranos.
Se explico los tipos de mquinas ms comunes que son utilizadas as como la descripcin
de los diferentes parmetros que pueden ser variados para obtener los mejores resultados.
Se expuso la manera de realizar este proceso de manera normalizada.
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29
30
II.1.- Introduccin
El Mtodo de Respuesta de Grieta (CCM por sus siglas en ingles, Crack Compliance
Method) es un mtodo experimental destructivo utilizado para evaluar el campo de
esfuerzos residuales inducido en una pieza ya sea por medios trmicos o mecnicos y que
utiliza conceptos tericos de Mecnica de la Fractura. Esta tcnica matemtica es
aparentemente fcil de implementar experimentalmente teniendo gran aceptacin en la
comunidad cientfica-ingenieril mundial [Urriolagoitia-Sosa, 2005] (Figura II.1).
31
32
y
rs(x)
rs (x)
x
w
Figura II.2.- Representacin esquemtica de la aplicacin del CCM
a) Componente con esfuerzos residuales. b) Componente inducido con una grieta y el
reacomodo de esfuerzos residuales [Schindler, 1995]
II.3.1.- Mtodo inverso incremental para medir el campo de esfuerzos residuales
El factor de intensidad de esfuerzos (FIE) KIrs (a) debido al campo de esfuerzos residuales
para la punta de la grieta inducida, puede obtenerse cortando progresivamente y
registrando la medicin de deformacin, como se muestra en la Figura II.3, [Schindler y
Landolt, 1996].
F
a
s
s
Figura II.3.- Cuerpo en 2D con un corte profundo para liberar esfuerzos residuales. El
cambio de deformacin se mide en el punto M [Schindler y Landolt, 1996]
33
S 0
II.1
Donde KIrs denota el factor de intensidad de esfuerzos (FIE) debido al esfuerzo residual y
KIF el que debido a un par de fuerzas virtuales F que acta tangencialmente en el punto M
de medicin de deformacin, las cuales se representan en el teorema de Castigliano [Gere,
2006] para calcular la deformacin en el punto M.
1 2
U
M
2
Fs
F 0
s 0
II.2
En la Ecuacin II.1, B es el espesor del componente (el cual deber ser esencialmente
plano) y E el mdulo de Young generalizado, lo cual significa que E = E para
2
Donde,
Efecto del tamao de bola en el proceso de granallado
II.3
K
B
Z
a IF
F
s
34
s 0
II.4
y
x Ai Pi
x
II.5
i 0
Los coeficientes Ai deben ser determinados y los coeficientes Pi son las serie de fuerza x ,
x1, x2, etc., son las funciones polinomiales de Legendre u otras funciones.
35
x
A P
y
x
i i
i0
z
1
a
t
1
U '
E
f
I
da
II.6
2
En la cual E = E para esfuerzo plano y E = E/(1-
) para deformacin plana donde E es
36
(F, v)
(F, v)
(x)
1
M
s
(F, v)
(F, v)
x
Figura II.5.- Tira metlica sometida a una grieta en el borde
para la superficie de carga y fuerzas virtuales [Cheng, Finnie y Prime, 1997]
Del teorema de Castigliano el desplazamiento u(a, s) se puede obtener tomando la
derivada con respecto a la fuerza virtual F y entonces igualando a cero, esto es:
1 u
u
a ,s
2 F
1
F 0 '
E
K If
a, s
K I
a
da
F
0
a
II.7
a j ,s
K I
a
da
Fs
0
a
1
E'
II.8
Esta deformacin
(a,s) debido al esfuerzo Pi(x) se conoce como la funcin de compliansa
o funcin de respuesta Ci(a,s), por lo que se tiene:
2 K If
a ,s
K
a
da
I
Fs
0
aj
Ci ( a j ,s )
1
E'
II.9
1
Ci
a j , s
E'
37
aj
K
0
( a )Z ( a )da
II.10
De acuerdo a [Schindler y Bertschinger, 1997, Kang, Song, y Earmme, 1989], para el caso
de una viga, en la cual se mide la deformacin en el punto M, K I(a) y Z(a) se pueden
expresar como:
K I ( a )
h
x ,a
y ( x )dx
II.11
Z
a 4.283
h
x ,a
1 2 x
dx
II.12
a j , s
AiC i
a j, s
n
II.13
i0
En primer lugar se pueden determinar los valores para Ai, obteniendo las respuestas C i(aj,s)
de la galga extensomtrica localizada en un punto s cuando la distribucin de esfuerzos
Pi(x) se aplica a la longitud a j de la grieta. Estas cantidades C i(aj,s) se refieren a las
respuestas y se pueden obtener de los procedimientos basados sobre mecnica de la
fractura lineal elstica. Una vez que las soluciones para Ci (aj,s) se han obtenido, se tiene la
Ecuacin II.14.
n
a j , s
Ai C i ( a j , s )
i0
II.14
38
En la cual las incgnitas Ai tienen que ser determinadas. Para minimizar el error promedio
sobre todos los puntos para la aproximacin del nmero de orden n n, se puede usar el
mtodo de los mnimos cuadrados para obtener los valores Ai. Por lo tanto el nmero de
incrementos de corte m se elige a menudo por ser mayor que el orden de las polinomios Pi,
por ejemplo m>n. Generalmente se usa m = n + 1. En este trabajo se usa n = 8 y m = 9, la
solucin por mnimos cuadrados se obtiene minimizando el cuadrado del error relativo a la
constante desconocida Ai, por ejemplo como en la Ecuacin II.15 [Cheng y Finnie, 1994]:
2
n
m
a
,
s
Ak C k
a j ,s
0
actual
Ai j1
h 0
i = 0,, n
II.15
A
J
II.16
Existen varios elementos que deben ser cuidados en el momento de realizar el corte de una
pieza de manera experimental. Se debe tener cuidado en la seleccin de la herramienta
utilizada para realizar el corte, ya que esta puede introducir esfuerzos adicionales a la pieza
lo cual alterara el campo original de esfuerzos. Cheng y Finnie [1994] realizaron una serie
de estudios para saber cual de las herramientas de corte es la ms adecuada en esta
situacin.
Llegaron a la conclusin de que el corte por arranque de viruta realizado por descarga
elctrica (electro-erosin) es la ms adecuada.
Efecto del tamao de bola en el proceso de granallado
39
Otro factor importante es el lugar a colocar las galgas extensomtricas en las piezas, para
registrar las deformaciones. Esta interrogante ha sido contestada de manera profunda y con
alto grado de anlisis en el trabajo realizado por el M. en C. Juan Sandoval, este trabajo
realiza por primera vez la evaluacin del CCM por medios numricos.
Gracias a estos trabajos que an no concluyen y al apoyo que este investigador ha dado a
este trabajo fue posible realizar el corte de las probetas por vas numricas, as como
tambin, tener los estudios que fundamenten la posicin de la galga al momento del corte.
Siendo la mejor ubicacin sobre el eje de corte.
II.5.- Sumario
Este segundo captulo expuso las bases tericas del Mtodo de Respuesta de Grieta,
mtodo basado en la teora de la Mecnica de la Fractura.
40
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Urriolagoitia-Sosa, G, Analysis of prior strain history effect on mechanical properties and
residual stress in beams, Thesis Ph D, Oxford Brooks University, pp129-142, 2005.
41
42
III.1.- Introduccin
En este captulo, se emplea el Mtodo de Respuesta de Grieta (CCM) para la
determinacin y evaluacin del campo de esfuerzos residuales inducidos en componentes
mecnicos. La evaluacin del mtodo de respuesta de grieta se puede realizar de manera
experimental y numrica. Sin embargo, a la parte de la evaluacin numrica no se le ha
otorgado el inters que merece y es por esta razn que en este trabajo se realizaran algunas
evaluaciones en diversos casos de estudio enfocados al granallado.
Antes de continuar con la descripcin del procedimiento se realiza una breve descripcin
de los fundamentos tericos del mtodo de elemento finito.
III.2.- Fundamentos generales del mtodo de elemento finito
El Mtodo del Elemento Finito (MEF), algunas veces referido como Anlisis de Elemento
Finito (AEF), es una tcnica computacional usada para obtener una solucin aproximada
de problemas de valor frontera en Ingeniera [Boresi, et al, 1993]. Un problema de valor
frontera, es un problema matemtico en el cual uno o ms variables dependientes deben
satisfacer una ecuacin diferencial por todas partes dentro de un dominio conocido de
variables independientes y satisfacer condiciones especficas en el lmite del dominio
[Hutton, 2004].
Problemas de valor frontera son algunas veces llamados problemas campo. El campo es el
dominio de inters y frecuentemente representa una estructura fsica [Noor, 1991].
Las variables campo son variables dependientes de inters gobernadas por una ecuacin
diferencial. Las condiciones frontera son valores especificados de variables de campo en
los lmites del campo [Bathe, 1996]. Dependiendo del tipo de problema fsico siendo
analizado, las variables de campo deben incluir desplazamientos fsicos, temperatura, flujo
de calor y velocidad del fluido por nombrar algunos.
III.2.1.- Cmo trabaja el Mtodo del Elemento Finito?
Para explicar esto de una mejor manera nos ayudaremos de la siguiente figura.
43
3
P (x,y)
1
(a)
(b)
(c)
Figura III.1.- Conceptos generales del MEF. a) Un dominio general en dos dimensiones
de variable campo (x,y). b) Un elemento finito de tres nodos definido en el dominio.
c) Elemento adicional mostrando un mallado de elemento finito parcial del dominio.
[Hutton, 2004]
La Figura III.1 representa el volumen de algn material o materiales que tiene una
propiedad fsica conocida. El volumen representa el dominio del problema de valor
frontera a ser resuelto. Por simplicidad, en este punto, asumimos un caso bidimensional de
una variable de campo simple (x,y) para ser determinado en cada punto P (x,y) tal que la
ecuacin que gobierna esta accin es conocida y es satisfecha en cada punto, esto se ilustra
en la Figura III.1a. Se debe hacer notar, que lo anterior implica una solucin matemtica
exacta que debe de ser obtenida; esto es, la solucin es una expresin algebraica de forma
cerrada de las variables independientes [Sadd, 1991].
Un pequeo elemento triangular que encierra un subdominio de tamao finito del rea de
inters como se muestra en la Figura III.1b. Este elemento, no es un elemento diferencial
de tamao dx por dy, por este motivo se le denomina un elemento finito. Como ya se haba
mencionado, este es un problema bidimensional y se asume que el espesor en la direccin
Efecto del tamao de bola en el proceso de granallado
44
del eje z es constante. Los vrtices del elemento triangular son enumerados para indicar
que esos puntos son nodos.
Si los valores de la variable de campo son slo calculados en los nodos, como son
obtenidos los valores en otros puntos dentro del elemento finito? La respuesta contiene la
clave del elemento finito. Los valores de la variable campo son calculados en los nodos y
son usados para aproximar los valores en puntos no nodales (esto es, en el interior del
elemento) por interpolacin de valores nodales. Para el ejemplo triangular de tres nodos,
todos los nodos son exteriores y en cualquier otro punto dentro del elemento, la variable
campo es descrita por la relacin [Hutton, 2004].
x,y
N 1
x,y
1 N 2
x, y
2 N 3
x, y
3
III.1
Donde 1, 2 y 3 son los valores de la variable de campo en los nodos y N 1, N 2 y N3 son las
funciones de interpolacin, tambin conocidas como funciones de forma.
En la aproximacin del elemento finito, los valores nodales de la variable de campo son
tratados como constantes desconocidas que son calculados. Las funciones de interpolacin
son frecuentemente formas polinomiales de variables independientes, derivadas para
satisfacer ciertas condiciones requeridas en los nodos. Lo ms relevante aqu es que las
funciones de interpolacin son predeterminadas, funciones conocidas de las variables
independientes; y estas funciones describen la variacin de la variable de campo dentro del
elemento finito.
45
Como se muestra en la Figura III.1c, cada elemento es conectado por medio de los nodos
exteriores de los otros elementos. Las ecuaciones del elemento finito son formuladas de
manera tal, que en las conexiones nodales, el valor de la variable de campo en cualquier
conexin nodal es la misma en cada elemento conectado al nodo. As, la continuidad de la
variable de campo en los nodos es asegurada.
46
r0
x
F
r
A AL
A0 0
2
rL
F
a)
b)
Elemento 1
Elemento 2
47
que la variacin del desplazamiento en cada elemento es una aproximacin lineal (lnea
continua) a la verdadera solucin no lineal (lnea punteada).
Exacta
4 Elementos
(x=L)
(x/L)
Exacta
Numero de elementos
a)
0.25
1
0.5
0.75
1.0
x
L
b)
Figura III.3.- Soluciones del MEF. a) Desplazamiento en x = L para el cilindro afilado en
tensin de la figura x3. b) Comparacin de la solucin exacta y la solucin de 4 elementos
para el cilindro afilado en tensin [Hutton, 2004].
La variacin lineal es directamente atribuible al hecho de que las funciones de
interpolacin para el elemento barra son lineales. En la Figura III.3b se puede ver que la
solucin de desplazamiento converge a la solucin no lineal para cada punto del dominio
de la solucin.
III.3.- Consideraciones para el anlisis numrico
III.3.1.- Descripcin del problema
El problema medular del anlisis numrico, es cuantificar el campo de esfuerzos residuales
que se genera en la superficie de una pieza que fue sometida al granallado, y observar las
diferencias que existen en los valores de esfuerzo por la variacin de uno de los parmetros
en el proceso del granallado. El parmetro a variar es el tamao de la granalla o bola. La
metodologa utilizada para la obtencin de esfuerzos residuales causados por el granallado
mediante el MEF, no es descrita de manera clara en los artculos y slo se tocan aspectos
generales. Por este motivo se tuvo la necesidad de proponer una metodologa y aprovechar
el anlisis experimental desarrollado en el captulo VI, para realizar una comparacin y
corroborar los resultados obtenidos.
48
Tamaos:
S 110
S 230
S 330
49
y
x
12.8 mm
Granalla
10 mm
1 mm
x
12.7 mm
Barra
80 mm
Figura III.4.- Dimensiones de la barra y la granalla
Posteriormente se hizo la primera corrida, al terminar esta y sin ver los resultados
generados, se desplaz la granalla a su posicin original (-1.2 mm), y se pidi al programa
realizar la segunda corrida. Despus se revisaron los resultados obtenidos. Este mismo
procedimiento se llevo a cabo para los otros dos anlisis, variando el tamao de los medios
crculos.
50
L
3
4
O axial
Y
K
K, L, O
N
I
X
O radial
M
1
I
J
Opcin Triangular
Se establecieron dos constantes para el desarrollo de este anlisis numrico, el primero fue
el espesor de magnitud unitaria, y el segundo fue la libre rotacin del elemento en el eje
Z.
51
Cuando se establecen las propiedades del material para un anlisis con una regla de
endurecimiento, primero se debe introducir las propiedades elsticas del material, como es
el mdulo de Young (200 x 103 N/mm2) y el mdulo de Poisson (0.3). Para establecer la
regla de endurecimiento del material, el paquete computacional pide se le indique una serie
de puntos (
, ), obtenidos del ensayo de tensin.
Los puntos se obtuvieron de un atlas de curvas [Boyer, 1987] para un acero 1045,
introduciendo al programa 9 puntos. En la Figura III.6 se muestran los puntos y la grfica
que se utiliz para simular el comportamiento del material.
1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
Acero SAE-1045
0
0
0.02
0.04
0.06
0.08
0.1
0.12
Deformacin (mm/mm)
52
53
150
Esfuerzos (N/mm^2)
100
50
0
0
10
12
14
-50
-100
S 330
S 230
S 110
-150
-200
-250
Profundidad (mm)
Esfuerzo mximo
(N/mm2)
155.3
Esfuerzo mnimo
(N/mm2)
-159.3
S-230
150.36
-202.58
S-110
165.76
-178.33
54
En el Anexo A estn los programas que se generaron para la obtencin del campo de
esfuerzos residuales de cada tamao de bola.
Es importante mencionar, por un lado, que en base a la teora del CCM para medir el
campo de esfuerzos residuales se deben hacer cortes incrementales de 1 mm de
profundidad x 1 mm de ancho y en cada corte registrar el valor de deformacin. Por otro
lado, la malla que se genero en la parte central de la barra, contiene elementos de 0.5 mm
de ancho por 1 mm de alto, es por eso que se eliminan dos elementos por cada corte, el
numero total de elementos que conforman la altura de la barra son trece.
Ya que se termino de hacer los cortes, ahora es el momento de obtener las deformaciones
de cada corte. De acuerdo a la teora del CCM, despus de realizar cada corte se registra el
valor de la deformacin, y como se ver en el captulo IV, se coloca una galga
extensomtrica alineada con el eje de corte. Por este motivo, se seleccion el nodo (233)
que se encuentra en la parte inferior media de la barra y se pidi al programa mostrar el
valor de deformacin para cada corte en el nodo 233 (Figura III.10).
55
Y
X
11
22
33
11
12
Nodo 233
56
7.00E-05
Deformaciones (mm/mm)
6.00E-05
5.00E-05
4.00E-05
3.00E-05
2.00E-05
S-330
Polinmica (S-330)
1.00E-05
0.00E+00
0
10
12
14
Profundidad (mm)
De manera similar se obtuvieron graficas para las probetas granalladas con bola S-230 y S110, y que a continuacin se muestran en la Figura III.12 y la Figura III.13.
y = -0.00000000522192197271x 6 + 0.00000020752917168060x 5 0.00000312669084236619x4 + 0.00002180207081894350x3 0.00006866226895658400x2 + 0.00009495020551219210x - 0.00004378370249687810
1.20E-04
Deformacin (mm/mm)
1.00E-04
8.00E-05
6.00E-05
4.00E-05
2.00E-05
S-230
Polinmica (S-230)
0.00E+00
0
10
Profundidad (mm)
12
14
57
y = 0.00000000070695125197x - 0.00000003037381187336x +
0.00000051172034556641x 4 - 0.00000423322199858090x 3 +
0.00001735837522136490x2 - 0.00002964221764675110x +
0.00001820199798726400
1.20E-05
Deformacin (mm/mm)
1.00E-05
8.00E-06
6.00E-06
4.00E-06
2.00E-06
S-110
Polinmica (S-110)
0.00E+00
0
10
12
14
Profundidad (mm)
Los valores de esta ecuacin se substituyeron en el programa que calcula los esfuerzos,
adems se introdujeron los valores de espesor (0.001 m), alto (0.0127 m) y modulo de
elasticidad (200 x 109 Pa) valores pertenecientes a la barra. Los valores introducidos estn
en el sistema internacional, pues es el que maneja el programa. Ejecutando el programa fue
como se obtuvieron los valores del campo de esfuerzos residuales inducidos en las
probetas.
Despus se realizo una comparacin de los esfuerzos obtenidos por medio del MEF y los
calculados por medio del programa. La siguiente figura muestra la comparacin entre estos
dos mtodos para la barra granallada con bola S-330.
58
200
150
Esfuerzo (N/mm^2)
100
50
0
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,2
-50
-100
-150
-200
Eje Homogeneizado
100
50
0
0
0,2
0,4
0,6
0,8
-50
-100
-150
-200
-250
-300
Eje Homogeneizado
1,2
59
150
100
50
0
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,2
-50
-100
-150
-200
Eje Homogeneizado
60
61
62
IV.1.- Introduccin
El granallado es un tratamiento mecnico superficial que se aplica generalmente a los
componentes hechos de acero y aluminio. El objetivo principal de este proceso, es elevar la
dureza superficial de la pieza, aumentar la resistencia contra la fatiga, reducir la corrosin
ya que los espacios inter-granulares se reducen y tambin el de crear una superficie que
favorezca la adherencia de ciertos recubrimientos u otro tipo de capas protectoras.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
63
1.27 cm
3.81 cm
64
Antes de presentar los datos con los cuales se realiz el tratamiento trmico, se debe de
hacer mencin que se hicieron grupos de probetas, las cuales fueron envueltas con lmina
hechas de acero al medio carbn, con 0.05 mm de espesor. Esta lmina servir para
prevenir la oxidacin de las probetas cuando se lleve a cabo el proceso de recocido (Figura
IV.3). Con frecuencia, durante el calentamiento de los aceros a alta temperatura se
modifica la composicin de la capa perifrica de las piezas, barras, etc., por la accin de las
atmosferas de los hornos. Debido a la accin del Oxgeno del aire o de gases oxidantes, se
produce en los aceros la oxidacin del Hierro de las capas superficiales con formacin de
cascarilla (xido de Hierro), que envuelve todo el material y que, cuando se presenta en
gran cantidad, se separa con relativa facilidad. Este xido origina importantes prdidas de
material y da lugar a irregularidades superficiales, que impiden el suministro de barras y
perfiles con pequeas tolerancias dimensionales.
65
Para evitar la descarburacin de las piezas debido al oxido que se formara debido al aire
alrededor de la pieza, y para tener un mayor control del tratamiento se hicieron paquetes de
8 barras. La Figura IV.3 muestra unos de los paquetes realizados. Para poder hacer estos
paquetes se utilizo un rollo de acero inoxidable marca Knu Foil, las dimensiones de este
rollo son: 7.65 m X 610 mm X 0.05 mm. Debido a que se tiene un acero al medio Carbn
la temperatura a la que se tiene que llegar es 6600C, de acuerdo al diagrama acero-Carbn
[ASM International, 1991] y dejarlo en esa temperatura por 1 hora, para despus dejarlo
enfriar dentro del horno.
Linderg SIB
Modelo
S1891
Watts
2950
Frecuencia
60 Hz
Volts
220
Hecho en Mxico
Efecto del tamao de bola en el proceso de granallado
66
a)
b)
c)
67
Las piezas una vez sacadas del horno se extrajeron de las bolsas y se limpiaron ligeramente
con una carda para quitarles un poco de cascarilla.
IV.2.3.- Prueba de dureza
Posterior al tratamiento trmico se realizaron pruebas de dureza en un grupo de probetas,
esto con el fin de conocer la dureza alcanzada por las probetas y seleccionar el material de
las bolas para realizar el proceso de granallado.
Existen diferentes pruebas de dureza, como Rockwell, Brinell, Knoop. Sin embargo, la
prueba de dureza que se seleccion fue la prueba de microdureza Vickers, ya que esta deja
una huella extremadamente pequea en el material. Esta particularidad en la prueba de
dureza Vickers, hace que la pieza se pueda ser utilizable posteriormente. La prueba de
microdureza Vickers, se emplea cuando se desea una indicacin local de dureza, dentro de
una entidad microestructural del tamao de grano [Schaffer, et al, 2000].
A continuacin se muestra la Tabla IV.2, que contiene las lecturas de las distancias de
diagonales establecidas para esta prueba.
68
Lado A
Lado B
1
200 mm
Lado A
1
2
3
Diagonal A
38.1mm
25.4 mm
149.2 mm
25.4 mm
Diagonal B
Diagonal A
Diagonal B
Promedio
0.15
0.15
0.15
0.15
0.15
0.15
0.16
0.145
0.1525
0.165
0.16
0.1625
0.15
0.155
0.1525
0.1IV
0.15
0.1IV5
Lado B
Promedio Total
0.152083
Amsler W Testor
Tipo
Dia Testor 2 Rc
Ao
1985
Volts
220
Amperts
0.5
Frecuencia
50 Hz
Hecho en Alemania
69
Tamaos:
S 110
S 230
S 330
70
Se formaron tres grupos, conteniendo tres piezas cada uno de los grupos. Posteriormente se
realiz la medicin del espesor de una barra (13.22 mm) no incluida en los grupos y se
granallo. A continuacin se midi la pequea reduccin del espesor y se compar con los
datos extrados de la norma ASM HANDBOOK [ASM International, 1991], el cual reporta
que la reduccin del espesor por lo general va de 0.13 mm a 0.25 mm, extendindose hasta
0.50 mm. La medicin se realiz con un vernier de una precisin de 2 centsimas de
milmetro, marca Mitutoyo.
Como la reduccin era demasiado pequea, se decidi darle una segunda pasada a la pieza
para despus medir y registrar la lectura, realizando esta accin cuatro veces. La lectura a
la cuarta pasada fue de 13.02 mm, obtenindose una reduccin de 0.2 mm de espesor,
razn suficiente para aceptar este nmero de pasadas a las piezas. En la Figura IV.8, se
muestra la diferencia entre una pieza tratada y otra no tratada.
71
EPN
Tipo
Embolo
Diseo
Asme
Presin de Trabajo
165 psi
Factor de seguridad
Peso
130 kgs
72
La presin entregada al momento de granallar fue de 5 bars (75 lb/plg ). Se realizaron tres
diferentes procesos de granallado en tres grupos de probetas sin historia previa. Los
procesos fueron idnticos entre s, donde lo nico que se cambio fue el tamao de bola que
se empleo en cada uno de ellos. Se empleo bola chica con especificacin de S 110 (0.3
mm), bola mediana con especificacin de S 230 (0.6 mm) y bola grande con
especificacin de S 330 (0.84 mm).
IV.2.6.- Aplicacin de galgas extensomtricas
Una vez que se concluyo con el proceso de granallado, el siguiente paso fue medir el
campo de esfuerzos residuales inducido en las piezas. El cual ser obtenido a partir del
registro de la relajacin de deformaciones inducidas por un corte y utilizando el mtodo de
respuesta de grieta (Crack Compliance Method). Este mtodo ya fue explicado en el
Captulo II de este trabajo y para lo cual se deben de utilizar galgas extensomtricas para
medir la relajacin del campo de esfuerzos residuales despus ser cortadas por medio de
una mquina electroerosionadora, ya que la utilizacin de otro mtodo de corte inducir
esfuerzos internos en la probeta alterando el campo obtenido.
73
Como primer paso se preparo y limpio el rea destinada para aplicar la galga
extensomtrica. Se limpio el material con lquido desengrasante, para posteriormente
lijarlo y as eliminar cualquier protuberancia o cavidad que pudiera obstaculizar la correcta
medicin de las deformaciones. A continuacin se limpian las herramientas que sern
utilizadas para la aplicacin de la galga sobre la superficie de la probeta. De la misma
manera, es conveniente limpiar la mesa donde se realizar la operacin de pegado de las
galgas extensomtricas. La operacin de limpieza se realiz utilizando alcohol etlico puro
960. En la Figura IV.11 se muestran las herramientas utilizadas.
1
10
12
11
13
15
14
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
74
El proceso de aplicacin se describe de manera breve como sigue. La pieza se limpia por
medio de papel toalla con alcohol en la etapa inicial, posteriormente se limpia con cido
(cido fosfrico) el rea exacta donde ser colocada la galga, inmediatamente despus se
aplica el neutralizador (agua de amonaco). A continuacin se realizan las marcas en la
probeta con la pluma sin tinta, teniendo cuidado de no aplicar demasiada fuerza en la
accin que pudiera provocar una concentracin de esfuerzos daina para la medicin. En la
Figura IV.12, se observan los instrumentos utilizados para hacer la limpieza y marcas en la
probeta.
a)
b)
75
Ahora la galga y la terminal son colocadas en un vidrio para ser alineados y separados
cierta distancia entre s, para despus cortar un tramo de cinta a la cual se adhieren y que a
continuacin son colocados en la pieza sobre las marcas. Esto se ilustra en las siguientes
imgenes.
76
Ya que estn colocados los cables se prueba la conexin por medio de un probador que
indica si hay algn corto. Despus se limpian los elementos con tinher para quitar la grasa
u cualquier otra suciedad colocando por ltimo la laca con el objetivo de proteger la galga.
77
Por este motivo se coloc un recubrimiento epxido que proteger a la galga del lquido
dielctrico. A continuacin se mencionan aspectos referentes al corte de las probetas por
medio de mquinas electro-erosionadora.
IV.3.- Medicin de la deformacin por medio del puente de Wheatstone
Una de las herramientas con un alto grado de aproximacin para medir las galgas es el uso
de la configuracin del puente de Wheatstone, usado idealmente para detectar diminutos
cambios en la resistencia. En este sistema de medida un voltaje precisamente regulado
(voltaje de exitacin VEXC) es aplicado a travs del puente. El voltaje a travs de los dos
nodos centrales es entonces medido Figuras IV.15.
78
R1
VEXC
- VMEAS +
Rl
Rl
Rg
R2
Rl
79
La mquina utilizada en esta investigacin fue la de corte por zambullido ya que es la que
se adecua a nuestras necesidades. El electrodo esta hecho generalmente de una pieza de
Cobre o grafito y tiene la forma de una replica positiva de la forma a realizar en la pieza de
trabajo, que acta como el otro electrodo.
Tanque
Fluido
Dielctrico
80
30 Amp
0,2
150
300
5.20
150 mm
25 lts
Adems las barras fueron colocadas al momento del corte sobre dos medias caas para
permitir el libre movimiento de la pieza despus de cada corte y que la galga registrara
cada pequeo desplazamiento que se obtendra por el reacomodo del campo de esfuerzos
residuales. Se tomaron 3 piezas de cada lote y asimismo se prepararon otras 2 barras que
no haban sido granalladas pero que haban sido tratadas trmicamente para corroborar que
estaban libres de esfuerzos internos. En la Figura IV.18 se puede observar una probeta al
momento de realizar la operacin de corte.
81
82
83
Con los datos de las deformaciones se grafico una curva, con la ayuda del paquete
computacional Excel 2003, entre las propiedades que ofrece este paquete esta la
posibilidad de obtener una ecuacin que se acerque en gran medida a la curva original, y
para esto se le pide al paquete que muestre la lnea de tendencia con la ecuacin que la
gobierna y que adems la muestre en el grafico. Hay varias opciones para realizar la lnea
de tendencia y la que se eligi fue, una ecuacin polinmica de sexto grado, este es el
mximo grado que puede calcular el paquete. A continuacin se muestra la grafica que
contiene la curva obtenida de los datos de deformacin, la lnea de tendencia y su ecuacin
en la Figura IV.22, de la barra granallada con bola S-330.
0.000400000
0.000350000
Deformacin (mm/mm)
0.000300000
0.000250000
0.000200000
0.000150000
0.000100000
0.000050000
S-330
Polinmica (S-330)
0.000000000
0
10
12
14
De manera similar se obtuvieron las graficas de deformacin para las probetas granalladas
con bola S-230 y S-110.
Los valores de esta ecuacin se substituyeron en el programa que calcula los esfuerzos,
adems se introdujeron los valores de espesor (0.001 m), alto (0.0127 m) y modulo de
elasticidad (200 x 109 Pa), ya que el programa maneja los valores en metros.
84
Ejecutando el programa fue como se obtuvieron los valores del campo de esfuerzos
residuales inducidos en las probetas. Los resultados obtenidos se presentaran en las Figuras
IV.23, IV.24 y IV.25.
400
300
Esfuerzo (N/mm^2)
200
100
0
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1.2
-100
-200
FEM S-330
Experimentales S-330
-300
Eje Homogeneizado
Figura IV.23.- Campo de Esfuerzos Residuales para la probeta granallada con bola S-330.
300
Esfuerzo (N /mm^2)
200
100
0
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1.2
-100
FEM S-230
Experimental S-230
-200
-300
Eje Homogeneizado
Figura IV.24.- Campo de Esfuerzos Residuales para la probeta granallada con bola S-230.
Efecto del tamao de bola en el proceso de granallado
85
200
150
Esfuerzo (N/mm^2)
100
50
0
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1.2
-50
-100
FEM S-110
Experimentales S-110
-150
-200
Eje Homogeneizado
Figura IV.25.- Campo de Esfuerzos Residuales para la probeta granallada con bola S-110.
En cada uno de estos puntos se justifico cada uno de los pasos y de las herramientas
utilizadas. Tambin se expuso de manera breve el funcionamiento de la mquina utilizada
para el corte, la cual funciona por electro-descarga, as mismo se menciona la idea bsica
con la cual trabaja el puente de Wheatstone.
Se mostr el campo de esfuerzos residuales inducido a las barras con los tres tamaos de
bola, sin analizar los resultados obtenidos, ya que este es el objetivo del siguiente y ltimo
captulo.
86
IV.7.- Referencias
Apraiz Barreiro, J., Tratamientos trmicos de los aceros, 9 a Ed, Madrid: Limusa., pp 69,
1997. [Apraiz Barreiro, 1997]
ASM International, Heat Treating, Volume 4, USA: ASM Handbook, 1991. [ASM
International, 1991]
ASM International, Surface Engineering, Volume 5, USA: ASM Handbook, 1991. [ASM
International, 1991]
a
87
88
V.1.- Introduccin
En este captulo se hace un anlisis de los resultados obtenidos por medio del MEF y los
obtenidos experimentalmente, y al final se hace una comparacin de estos. Es importante
mencionar que todas las graficas mostradas son el resultado del promedio de cada grupo de
piezas.
V.2.- Anlisis de los esfuerzos obtenidos por medio del MEF
Comenzaremos por analizar las piezas granalladas con bola S-330 ( = 0.84 mm), y para
eso se muestra la grafica que se obtuvo del campo de esfuerzos residuales en la Figura V.1.
200
150
100
50
0
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,2
-50
-100
-150
-200
Eje Homogeneizado
89
Se pensara que inicialmente la pieza no tiene algn campo del esfuerzos internos, y que
conforme se va introduciendo en el interior de la probeta se empieza a mostrar este campo
con un comportamiento similar al obtenido por el MEF, una explicacin a este hecho es
que el programa basado en la teora del CCM solo da como resultado nueve valores de
esfuerzo, y el primer valor de estos corresponde no a la superficie de la pieza si no al valor
obtenido de deformacin despus de haber realizado el primer corte.
El realizar alguna tabla sobre el valor del porcentaje de error obtenido de la grafica del
campo de esfuerzos tomando como base la del MEF, dara valores con porcentajes de error
muy altos, lo ms importante es que las dos curvas tienden al mismo comportamiento con
un desfasamiento ocasionado por las observaciones hechas en los prrafos previos.
El siguiente grupo de probetas a analizar son las granalladas con bola S-230, como se
muestra en la Figura V.2. Al igual que en el caso anterior se vuelve a cumplir la teora que
explica este fenmeno y el campo de esfuerzos residuales es inducido y su comportamiento
de auto-equilibrio se confirma una vez ms. En este caso el comportamiento de las curvas
tienen una mayor similitud comparados con el caso previo.
250
200
150
Esfuerzo (N/mm^2)
100
50
0
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,2
-50
-100
-150
-200
-250
-300
Eje Homogeneizado
90
Para el ltimo caso se analizan el grupo de probetas granalladas con bola S-110, las curvas
obtenidas del campo de esfuerzos se muestra en la Figura V.3. El comportamiento de la
curva obtenida por medio del MEF sigue el comportamiento de los dos casos anteriores, a
diferencia del obtenido por el programa basado en el CCM. Esta curva tiene una ligera
tendencia pero la magnitud de esfuerzos es bajo con respecto a la del MEF.
200
150
100
50
0
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,2
-50
-100
-150
-200
Eje Homogeneizado
Utilizando el sentido comn se podra pensar que el campo de esfuerzos interno inducido
en las piezas, sera el siguiente: en primer lugar se pensara que el campo de mayor
magnitud sera el inducido por la bola de dimetro ms grande (S-330), siguindole a este
Efecto del tamao de bola en el proceso de granallado
91
Las graficas muestran que a veces el sentido comn no nos muestra el comportamiento
real. Pues observando estas nos damos cuenta de que el campo de esfuerzos residuales
inducido en las piezas con la mayor magnitud son la granallados con bola S-230,
siguindole a esta con menor magnitud las granalladas con bola S-230 y por ltimo las de
menor magnitud de campo las tratadas con bola S-110.
200
150
Esfuerzos (N/mm^2)
100
50
0
0
10
12
14
-50
-100
Bola S-330
Bola S-110
Bola S-230
-150
-200
-250
Profundidad (mm)
Es importante resaltar que las condiciones del anlisis fueron las mismas en los tres
grupos de piezas solo variando el tamao de la bola.
Efecto del tamao de bola en el proceso de granallado
92
V.4.- Anlisis del campo de esfuerzos obtenidos por la implementacin del proceso de
granallado.
Siguiendo el orden de los anlisis previos, empezaremos por entender el campo de
esfuerzos internos inducido en las piezas por la bola de mayor tamao (S-330). Para esto
nos ayudaremos de la Figura V.5, en donde tambin se muestra el campo de esfuerzos
obtenido por el MEF.
400
300
Esfuerzo (N/mm^2)
200
100
0
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1.2
-100
-200
-300
Eje Homogeneizado
93
barra al momento de tomar las lecturas de deformacin, esto fue muy importante al realizar
las primeras lecturas, pero al final por el peso de la misma barra despus de ocho o nueve
cortes y por la misma accin de corte hicieron que en la parte inferior de la pieza se
generara un esfuerzo de tensin.
Figura V.6.- rea con esfuerzos a tensin debido al peso y corte de la probeta.
En la parte inicial de la grafica se podra pensar que la pieza en la superficie no tiene algn
campo de esfuerzos residuales, aqu al igual que el campo obtenido numricamente
utilizando el programa basado en la teora de CCM, que tambin fue utilizado para obtener
los esfuerzos con base en los datos de deformacin obtenidos de la implementacin del
proceso de granallado. El nmero de valores de esfuerzo que da el programa son nueve y el
primer valor de esfuerzo obtenido no es de la superficie del material, sino es el esfuerzo
obtenido despus de haber realizado el primer corte.
Ahora se muestra el segundo caso, esto es, el campo de esfuerzos internos inducido a las
piezas granalladas con la bola S-230, el cual se muestra en la Figura V.7.
94
300
Esfuerzo (N /mm^2)
200
100
0
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1.2
-100
-200
-300
Eje Homogeneizado
95
200
150
Esfuerzo (N /mm^2)
100
50
0
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1.2
-50
-100
-150
-200
Eje Homogeneizado
96
400.0
300.0
Esfuerzo (N /mm^2)
200.0
100.0
0.0
0
10
-100.0
-200.0
Esperimental S-330
Experimental S-230
Experimental S-110
-300.0
Profundiad
FEM
28,67
32,57
25,61
Porcentaje (%)
Experimental
26,61
35,79
33,10
La Tabla V.1 muestra valores de esfuerzo de cadencia negativos. Esto quiere decir que
ahora tenemos en la superficie de la pieza un campo de esfuerzo residuales negativo. Esto
es un resultado positivo, ya que ahora, para que la pieza falle se le tiene que aplicar una
fuerza ms alta. El valor del aumento en el esfuerzo de cadencia depende del tamao de
bola con la cual se granallo la pieza.
En la Tabla V.2 se muestra el aumento del esfuerzo de cedencia tanto por el MEF y el
experimental, y el porcentaje de error obtenido de la variacin de estos dos, tomando como
base el valor experimental.
97
Porcentaje
de Error
0,016
0,024
0,059
Para realizar esto se debe hacer dos tipos de simulaciones, la primera es en LS-DYNA,
aqu se hace el estudio de la parte dinmica del fenmeno, el programa le llama anlisis
explicito. La segunda parte se realiza para ver los esfuerzos internos o residuales generados
en la pieza (springback), el programa nombra esta parte como un anlisis implcito, que es
el rea donde comnmente se trabaja.
Hasta este momento se iba por buen camino, pero al querer realizar un segundo impacto y
querer que ansys sumara este efecto al anterior empezaron las dificultades. Despus de
estar investigando como realizar este pas, se descubri que haba que cambiar ciertos
parmetros de ansys, lo cual involucra saber el programa con el cual esta diseado. Esto
tomara ms tiempo de lo planeado y por eso se opto por la alternativa en dos dimensiones.
V.7.- Sumario
En este captulo se analizaron los grupos de piezas tratadas con diferentes tamaos de bola,
por medio de los dos caminos, el MEF y el experimental.
98
Conclusiones
Del siguiente trabajo se extraen las siguientes conclusiones:
Se propuso una metodologa para la obtencin de un campo de esfuerzos residuales, que
sea similar a obtenido de manera experimental, es decir, realizando el proceso del
granallado. Con forme a los resultados de este anlisis se puede observar que se logr
obtener un campo de esfuerzos en cada uno de las corridas en donde se vari el tamao de
bola, estos resultados concuerdan con los obtenidos mediante la utilizacin de un programa
que calcula esfuerzos con base a una serie de datos de deformacin. Este programa esta
fundamentado en la teora del CCM.
Otra punto importante es que en piezas hechas con acero SAE/AISI 1045, el tamao de
bola que da mejor resultado al aplicarles el proceso del granallado es la de tamao
intermedio (S-230). Con esta accin se aumenta el esfuerzo de cedencia en la superficie,
permitiendo aplicar una mayor fuerza a las piezas o haciendo que estas piezas tengan una
vida til ms larga. Con esto se obtienen beneficios en costo y timepo.
99
Trabajos Futuros
Algunos trabajos futuros que se pueden realizar a este trabajo son:
Hacer la simulacin del granallado por medio de Ls-Dyna, lo cual requiere una formacin
acadmica referente a los programas con los cuales esta diseado ansys, que es el paquete
que se tiene disponible.
Fomentar la utilizacin de este proceso, y para esto sera bueno que nuestra institucin
hiciera un esfuerzo por adquirir una mquina granalladora tipo neumtica, aunque sea de
segunda mano, con la cual se pudieran hacer muchos anlisis a diferentes materiales.
100
Anexo A
Programa realizado con bola S-330 (dimetro = 0.84 mm)
/BATCH
/COM,ANSYS RELEASE 10.0 UP20050718
19:08:32 04/15/2008
/input,menust,tmp,'',,,,,,,,,,,,,,,,1
/GRA,POWER
/GST,ON
/PLO,INFO,3
/GRO,CURL,ON
/CPLANE,1
/REPLOT,RESIZE
WPSTYLE,,,,,,,,0
/REPLOT,RESIZE
/COM,Preferences for GUI filtering have been set to display:
/COM, Structural
!*
/PREP7
!*
ET,1,PLANE183
!*
KEYOPT,1,3,3
KEYOPT,1,6,0
KEYOPT,1,10,0
!*
DOF,ROTZ
!*
R,1,1,
!*
MPTEMP,,,,,,,,
MPTEMP,1,0
MPDATA,EX,1,,200e3
MPDATA,PRXY,1,,0.3
TB,KINH,1,1,9,0
TBTEMP,0
TBPT,,0.00311,622
TBPT,,0.01236,696
TBPT,,0.0246,793
TBPT,,0.03636,862
TBPT,,0.04848,903
TBPT,,0.06024,924
TBPT,,0.07248,945
TBPT,,0.08424,945
TBPT,,0.09624,945
MPTEMP,,,,,,,,
MPTEMP,1,0
MPDATA,EX,2,,200e3
MPDATA,PRXY,2,,0.3
TB,KINH,2,1,9,0
TBTEMP,0
TBPT,,0.00311,622
TBPT,,0.01236,696
TBPT,,0.0246,793
TBPT,,0.03636,862
TBPT,,0.04848,903
TBPT,,0.06024,924
TBPT,,0.07248,945
TBPT,,0.08424,945
TBPT,,0.09624,945
K,1,,,,
K,2,10,,,
k,3,30,,,
K,4,30,-12.7,,
K,5,10,-12.7,,
101
K,6,,-12.7,,
K,7,-10,-12.7,,
K,8,-30,-12.7,,
K,9,-30,,,
K,10,-10,,,
LSTR,
LSTR,
LSTR,
LSTR,
LSTR,
LSTR,
LSTR,
LSTR,
LSTR,
LSTR,
LSTR,
LSTR,
LSTR,
1,
2,
3,
4,
5,
6,
7,
8,
9,
10,
10,
1,
2,
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1
7
6
5
FLST,2,4,4
FITEM,2,9
FITEM,2,11
FITEM,2,7
FITEM,2,8
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,11
FITEM,2,10
FITEM,2,12
FITEM,2,6
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,12
FITEM,2,1
FITEM,2,13
FITEM,2,5
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,13
FITEM,2,2
FITEM,2,3
FITEM,2,4
AL,P51X
TYPE, 1
MAT,
2
REAL,
1
ESYS,
0
SECNUM,
!*
FLST,5,4,4,ORDE,4
FITEM,5,2
FITEM,5,4
FITEM,5,7
FITEM,5,9
CM,_Y,LINE
LSEL, , , ,P51X
CM,_Y1,LINE
CMSEL,,_Y
!*
LESIZE,_Y1, , ,5, , , , ,1
!*
FLST,5,4,4,ORDE,4
FITEM,5,1
FITEM,5,5
FITEM,5,-6
FITEM,5,10
102
CM,_Y,LINE
LSEL, , , ,P51X
CM,_Y1,LINE
CMSEL,,_Y
!*
LESIZE,_Y1, , ,20, , , , ,1
!*
FLST,5,5,4,ORDE,4
FITEM,5,3
FITEM,5,8
FITEM,5,11
FITEM,5,-13
CM,_Y,LINE
LSEL, , , ,P51X
CM,_Y1,LINE
CMSEL,,_Y
!*
LESIZE,_Y1,1, , , , , , ,1
!*
MSHAPE,0,2D
MSHKEY,1
!*
FLST,5,4,5,ORDE,2
FITEM,5,1
FITEM,5,-4
CM,_Y,AREA
ASEL, , , ,P51X
CM,_Y1,AREA
CHKMSH,'AREA'
CMSEL,S,_Y
!*
AMESH,_Y1
!*
CMDELE,_Y
CMDELE,_Y1
CMDELE,_Y2
!*
TYPE, 1
MAT,
1
REAL,
1
ESYS,
0
SECNUM,
!*
/UI,MESH,OFF
SAVE
K,11,,1.42,,
K,12,0.42,1.42,,
K,13,0.84,1.42,,
K,14,1.26,1.42,,
K,15,1.68,1.42,,
K,16,2.1,1.42,,
K,17,2.52,1.42,,
K,18,2.94,1.42,,
K,19,3.36,1.42,,
K,20,6.4,1.42,,
K,21,6.4,11.42,,
K,22,,11.42,,
K,23,-6.4,11.42,,
K,24,-6.4,1.42,,
K,25,-3.36,1.42,,
K,26,-2.94,1.42,,
K,27,-2.52,1.42,,
K,28,-2.1,1.42,,
K,29,-1.68,1.42,,
K,30,-1.26,1.42,,
K,31,-0.84,1.42,,
K,32,-0.42,1.42,,
103
!*
/ZOOM,1,SCRN,0.353030,0.262318,0.271212,0.516800
FINISH
/SOL
FINISH
/PREP7
LSTR, 24, 23
LSTR, 23, 22
LSTR, 22, 11
LSTR, 11, 24
LSTR, 22, 21
LSTR, 21, 20
LSTR, 20, 11
FLST,2,2,8
FITEM,2,0,1.45,0
FITEM,2,0.4,1.45,0
CIRCLE,P51X
FLST,2,2,8
FITEM,2,0.85,1.45,0
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CIRCLE,P51X
FLST,2,2,8
FITEM,2,1.7,1.45,0
FITEM,2,2.1,1.45,0
CIRCLE,P51X
FLST,2,2,8
FITEM,2,2.5,1.45,0
FITEM,2,2.95,1.45,0
CIRCLE,P51X
FLST,2,2,8
FITEM,2,-0.85,1.45,0
FITEM,2,-1.25,1.45,0
CIRCLE,P51X
FLST,2,2,8
FITEM,2,-1.65,1.45,0
FITEM,2,-2.05,1.45,0
CIRCLE,P51X
FLST,2,2,8
FITEM,2,-2.5,1.45,0
FITEM,2,-2.95,1.45,0
CIRCLE,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,16
FITEM,2,15
FITEM,2,14
FITEM,2,17
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,18
FITEM,2,16
FITEM,2,20
FITEM,2,19
AL,P51X
/ZOOM,1,SCRN,0.331818,-0.428418,0.183333,-0.016400
LPLOT
FLST,2,4,4
FITEM,2,48
FITEM,2,47
FITEM,2,46
FITEM,2,45
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,44
FITEM,2,43
FITEM,2,42
FITEM,2,41
104
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,40
FITEM,2,39
FITEM,2,38
FITEM,2,37
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,22
FITEM,2,21
FITEM,2,24
FITEM,2,23
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,26
FITEM,2,25
FITEM,2,28
FITEM,2,27
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,30
FITEM,2,29
FITEM,2,32
FITEM,2,31
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,34
FITEM,2,33
FITEM,2,36
FITEM,2,35
AL,P51X
FLST,2,9,5,ORDE,2
FITEM,2,5
FITEM,2,-13
AADD,P51X
SMRT,6
SMRT,1
MSHKEY,0
!*
CM,_Y,AREA
ASEL, , , , 14
CM,_Y1,AREA
CHKMSH,'AREA'
CMSEL,S,_Y
!*
AMESH,_Y1
!*
CMDELE,_Y
CMDELE,_Y1
CMDELE,_Y2
!*
/UI,MESH,OFF
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NPLOT
/AUTO,1
/REP,FAST
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ESEL,S,MAT,,1
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NPLOT
ALLSEL,ALL
!*
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105
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CM,_KPCM,KP
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KEYOPT,3,10,2
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RMORE,,0
RMORE,0
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TYPE,2
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! Generate the contact surface
NSEL,S,,,GRANALLA
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TYPE,3
ESLN,S,0
ESURF
ALLSEL
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ESEL,S,TYPE,,2
ESEL,A,TYPE,,3
ESEL,R,REAL,,3
/PSYMB,ESYS,1
/PNUM,TYPE,1
/NUM,1
EPLOT
ESEL,ALL
ESEL,S,TYPE,,2
ESEL,A,TYPE,,3
ESEL,R,REAL,,3
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CMDEL,_KPCM
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CMDEL,_VOLUCM
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CMDEL,_TARGET
CMDEL,_CONTACT
/COM, CONTACT PAIR CREATION - END
/MREP,EPLOT
SAVE
!*
/SOL
ANTYPE,0
NLGEOM,1
FLST,2,2,4,ORDE,2
106
FITEM,2,3
FITEM,2,-4
!*
/GO
DL,P51X, ,UY,
FLST,2,1,1,ORDE,1
FITEM,2,68
!*
/GO
D,P51X, , , , , ,UX, , , , ,
FLST,2,2103,1,ORDE,2
FITEM,2,3308
FITEM,2,-5410
!*
/GO
D,P51X, ,-1.58, , , ,UY, , , , ,
SAVE
107
TBTEMP,0
TBPT,,0.00311,622
TBPT,,0.01236,696
TBPT,,0.0246,793
TBPT,,0.03636,862
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TBPT,,0.09624,945
K,1,,,,
K,2,10,,,
k,3,30,,,
K,4,30,-12.7,,
K,5,10,-12.7,,
K,6,,-12.7,,
K,7,-10,-12.7,,
K,8,-30,-12.7,,
K,9,-30,,,
K,10,-10,,,
LSTR,
LSTR,
LSTR,
LSTR,
LSTR,
LSTR,
LSTR,
LSTR,
LSTR,
LSTR,
LSTR,
LSTR,
LSTR,
1,
2,
3,
4,
5,
6,
7,
8,
9,
10,
10,
1,
2,
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1
7
6
5
FLST,2,4,4
FITEM,2,9
FITEM,2,11
FITEM,2,7
FITEM,2,8
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,11
FITEM,2,10
FITEM,2,12
FITEM,2,6
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,12
FITEM,2,1
FITEM,2,13
FITEM,2,5
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,13
FITEM,2,2
FITEM,2,3
FITEM,2,4
AL,P51X
TYPE, 1
MAT,
2
REAL,
1
ESYS,
0
SECNUM,
!*
FLST,5,4,4,ORDE,4
108
FITEM,5,2
FITEM,5,4
FITEM,5,7
FITEM,5,9
CM,_Y,LINE
LSEL, , , ,P51X
CM,_Y1,LINE
CMSEL,,_Y
!*
LESIZE,_Y1, , ,5, , , , ,1
!*
FLST,5,4,4,ORDE,4
FITEM,5,1
FITEM,5,5
FITEM,5,-6
FITEM,5,10
CM,_Y,LINE
LSEL, , , ,P51X
CM,_Y1,LINE
CMSEL,,_Y
!*
LESIZE,_Y1, , ,20, , , , ,1
!*
FLST,5,5,4,ORDE,4
FITEM,5,3
FITEM,5,8
FITEM,5,11
FITEM,5,-13
CM,_Y,LINE
LSEL, , , ,P51X
CM,_Y1,LINE
CMSEL,,_Y
!*
LESIZE,_Y1,1, , , , , , ,1
!*
MSHAPE,0,2D
MSHKEY,1
!*
FLST,5,4,5,ORDE,2
FITEM,5,1
FITEM,5,-4
CM,_Y,AREA
ASEL, , , ,P51X
CM,_Y1,AREA
CHKMSH,'AREA'
CMSEL,S,_Y
!*
AMESH,_Y1
!*
CMDELE,_Y
CMDELE,_Y1
CMDELE,_Y2
!*
TYPE, 1
MAT,
1
REAL,
1
ESYS,
0
SECNUM,
!*
/UI,MESH,OFF
SAVE
K,11,,1.3,,
K,12,0.3,1.3,,
K,13,0.6,1.3,,
K,14,0.9,1.3,,
K,15,1.2,1.3,,
K,16,1.5,1.3,,
109
K,17,1.8,1.3,,
K,18,2.1,1.3,,
K,19,2.4,1.3,,
K,20,2.7,1.3,,
K,21,6.4,1.3,,
K,22,6.4,11.3,,
K,23,,11.3,,
K,24,-6.4,11.3,,
K,25,-6.4,1.3,,
K,26,-2.7,1.3,,
K,27,-2.4,1.3,,
K,28,-2.1,1.3,,
K,29,-1.8,1.3,,
K,30,-1.5,1.3,,
K,31,-1.2,1.3,,
K,32,-0.9,1.3,,
K,33,-0.6,1.3,,
K,34,-0.3,1.3,,
!*
LSTR, 25, 11
LSTR, 11, 23
LSTR, 23, 24
LSTR, 24, 25
LSTR, 11, 21
LSTR, 21, 22
LSTR, 22, 23
!*
FLST,2,2,8
FITEM,2,0,1.3,0
FITEM,2,0.3,1.3,0
CIRCLE,P51X
FLST,2,2,8
FITEM,2,0.6,1.3,0
FITEM,2,0.9,1.3,0
CIRCLE,P51X
FLST,2,2,8
FITEM,2,1.2,1.3,0
FITEM,2,1.5,1.3,0
CIRCLE,P51X
FLST,2,2,8
FITEM,2,1.8,1.3,0
FITEM,2,2.1,1.3,0
CIRCLE,P51X
FLST,2,2,8
FITEM,2,2.4,1.3,0
FITEM,2,2.7,1.3,0
CIRCLE,P51X
FLST,2,2,8
FITEM,2,-0.6,1.3,0
FITEM,2,-0.9,1.3,0
CIRCLE,P51X
FLST,2,2,8
FITEM,2,-1.2,1.3,0
FITEM,2,-1.5,1.3,0
CIRCLE,P51X
FLST,2,2,8
FITEM,2,-1.8,1.3,0
FITEM,2,-2.1,1.3,0
CIRCLE,P51X
FLST,2,2,8
FITEM,2,-2.4,1.3,0
FITEM,2,-2.7,1.3,0
CIRCLE,P51X
/AUTO,1
/REP,FAST
FLST,2,4,4
FITEM,2,17
110
FITEM,2,14
FITEM,2,15
FITEM,2,16
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,15
FITEM,2,18
FITEM,2,19
FITEM,2,20
AL,P51X
/ZOOM,1,SCRN,0.328788,0.062368,0.286364,0.207786
LPLOT
FLST,2,4,4
FITEM,2,56
FITEM,2,53
FITEM,2,54
FITEM,2,55
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,52
FITEM,2,49
FITEM,2,50
FITEM,2,51
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,48
FITEM,2,45
FITEM,2,46
FITEM,2,47
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,44
FITEM,2,41
FITEM,2,42
FITEM,2,43
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,22
FITEM,2,23
FITEM,2,24
FITEM,2,21
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,26
FITEM,2,27
FITEM,2,28
FITEM,2,25
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,30
FITEM,2,31
FITEM,2,32
FITEM,2,29
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,34
FITEM,2,35
FITEM,2,36
FITEM,2,33
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,38
FITEM,2,39
FITEM,2,40
FITEM,2,37
AL,P51X
FLST,2,11,5,ORDE,2
111
FITEM,2,5
FITEM,2,-15
AADD,P51X
SMRT,6
SMRT,1
MSHKEY,0
!*
CM,_Y,AREA
ASEL, , , , 16
CM,_Y1,AREA
CHKMSH,'AREA'
CMSEL,S,_Y
!*
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!*
CMDELE,_Y
CMDELE,_Y1
CMDELE,_Y2
!*
/UI,MESH,OFF
ESEL,S,MAT,,2
NSLE,S
CM,BARRA,NODE
NPLOT
/AUTO,1
/REP,FAST
ALLSEL,ALL
ESEL,S,MAT,,1
NSLE,S
CM,GRANALLA,NODE
NPLOT
ALLSEL,ALL
!*
/COM, CONTACT PAIR CREATION - START
CM,_NODECM,NODE
CM,_ELEMCM,ELEM
CM,_KPCM,KP
CM,_LINECM,LINE
CM,_AREACM,AREA
CM,_VOLUCM,VOLU
/GSAV,cwz,gsav,,temp
MP,MU,2,0.57
MAT,2
R,3
REAL,3
ET,2,169
ET,3,172
KEYOPT,3,9,0
KEYOPT,3,10,2
R,3,
RMORE,
RMORE,,0
RMORE,0
! Generate the target surface
NSEL,S,,,BARRA
CM,_TARGET,NODE
TYPE,2
ESLN,S,0
ESURF
CMSEL,S,_ELEMCM
! Generate the contact surface
NSEL,S,,,GRANALLA
CM,_CONTACT,NODE
TYPE,3
ESLN,S,0
ESURF
ALLSEL
112
ESEL,ALL
ESEL,S,TYPE,,2
ESEL,A,TYPE,,3
ESEL,R,REAL,,3
/PSYMB,ESYS,1
/PNUM,TYPE,1
/NUM,1
EPLOT
ESEL,ALL
ESEL,S,TYPE,,2
ESEL,A,TYPE,,3
ESEL,R,REAL,,3
CMSEL,A,_NODECM
CMDEL,_NODECM
CMSEL,A,_ELEMCM
CMDEL,_ELEMCM
CMSEL,S,_KPCM
CMDEL,_KPCM
CMSEL,S,_LINECM
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CMSEL,S,_AREACM
CMDEL,_AREACM
CMSEL,S,_VOLUCM
CMDEL,_VOLUCM
/GRES,cwz,gsav
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CMDEL,_CONTACT
/COM, CONTACT PAIR CREATION - END
/MREP,EPLOT
!*
SAVE
!*
/SOL
ANTYPE,0
NLGEOM,1
FLST,2,2,4,ORDE,2
FITEM,2,3
FITEM,2,-4
!*
/GO
DL,P51X, ,UY,
FLST,2,1,1,ORDE,1
FITEM,2,68
!*
/GO
D,P51X, , , , , ,UX, , , , ,
FLST,2,2103,1,ORDE,2
FITEM,2,3308
FITEM,2,-5410
!*
/GO
D,P51X, ,-1.2, , , ,UY, , , , , !1.8 original
SAVE
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19:08:32
04/15/2008
113
1,
2,
3,
4,
5,
6,
7,
8,
9,
2
3
4
5
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7
8
9
10
114
LSTR,
LSTR,
LSTR,
LSTR,
10,
10,
1,
2,
1
7
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5
FLST,2,4,4
FITEM,2,9
FITEM,2,11
FITEM,2,7
FITEM,2,8
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,11
FITEM,2,10
FITEM,2,12
FITEM,2,6
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,12
FITEM,2,1
FITEM,2,13
FITEM,2,5
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,13
FITEM,2,2
FITEM,2,3
FITEM,2,4
AL,P51X
TYPE, 1
MAT,
2
REAL,
1
ESYS,
0
SECNUM,
!*
FLST,5,4,4,ORDE,4
FITEM,5,2
FITEM,5,4
FITEM,5,7
FITEM,5,9
CM,_Y,LINE
LSEL, , , ,P51X
CM,_Y1,LINE
CMSEL,,_Y
!*
LESIZE,_Y1, , ,5, , , , ,1
!*
FLST,5,4,4,ORDE,4
FITEM,5,1
FITEM,5,5
FITEM,5,-6
FITEM,5,10
CM,_Y,LINE
LSEL, , , ,P51X
CM,_Y1,LINE
CMSEL,,_Y
!*
LESIZE,_Y1, , ,20, , , , ,1
!*
FLST,5,5,4,ORDE,4
FITEM,5,3
FITEM,5,8
FITEM,5,11
FITEM,5,-13
CM,_Y,LINE
LSEL, , , ,P51X
CM,_Y1,LINE
115
CMSEL,,_Y
!*
LESIZE,_Y1,1, , , , , , ,1
!*
MSHAPE,0,2D
MSHKEY,1
!*
FLST,5,4,5,ORDE,2
FITEM,5,1
FITEM,5,-4
CM,_Y,AREA
ASEL, , , ,P51X
CM,_Y1,AREA
CHKMSH,'AREA'
CMSEL,S,_Y
!*
AMESH,_Y1
!*
CMDELE,_Y
CMDELE,_Y1
CMDELE,_Y2
!*
TYPE, 1
MAT,
1
REAL,
1
ESYS,
0
SECNUM,
!*
/UI,MESH,OFF
SAVE
K,11,,1.15,,
K,12,0.15,1.15,,
K,13,0.3,1.15,,
K,14,0.45,1.15,,
K,15,0.6,1.15,,
K,16,0.75,1.15,,
K,17,0.9,1.15,,
K,18,1.05,1.15,,
K,19,1.2,1.15,,
K,20,1.35,1.15,,
K,21,1.5,1.15,,
K,22,1.65,1.15,,
K,23,6.4,1.15,,
K,24,6.4,11.15,,
K,25,,11.15,,
K,26,-6.4,11.15,,
K,27,-6.4,1.15,,
K,28,-1.65,1.15,,
K,29,-1.5,1.15,,
K,30,-1.35,1.15,,
K,31,-1.2,1.15,,
K,32,-1.05,1.15,,
K,33,-0.9,1.15,,
K,34,-0.75,1.15,,
K,35,-0.6,1.15,,
K,36,-0.45,1.15,,
K,37,-0.3,1.15,,
K,38,-0.15,1.15,,
!*
/ZOOM,1,SCRN,0.356061,0.259289,0.271212,0.513770
LSTR, 27, 26
LSTR, 26, 25
LSTR, 25, 11
LSTR, 11, 27
LSTR, 25, 24
LSTR, 24, 23
LSTR, 23, 11
116
/FOC,1,,-0.3,,1
/REP,FAST
/FOC,1,,-0.3,,1
/REP,FAST
/ZOOM,1,SCRN,0.253030,-0.164848,0.134849,0.092664
/DIST,1,0.924021086472,1
/REP,FAST
/DIST,1,0.924021086472,1
/REP,FAST
FLST,2,2,8
FITEM,2,0,1.15,0
FITEM,2,0.15,1.15,0
CIRCLE,P51X
FLST,2,2,8
FITEM,2,0.3,1.15,0
FITEM,2,0.45,1.15,0
CIRCLE,P51X
FLST,2,2,8
FITEM,2,0.6,1.15,0
FITEM,2,0.75,1.15,0
CIRCLE,P51X
FLST,2,2,8
FITEM,2,0.9,1.15,0
FITEM,2,1.05,1.15,0
CIRCLE,P51X
FLST,2,2,8
FITEM,2,1.2,1.15,0
FITEM,2,1.35,1.15,0
CIRCLE,P51X
FLST,2,2,8
FITEM,2,1.5,1.15,0
FITEM,2,1.65,1.15,0
CIRCLE,P51X
FLST,2,2,8
FITEM,2,-0.3,1.15,0
FITEM,2,-0.45,1.15,0
CIRCLE,P51X
FLST,2,2,8
FITEM,2,-0.6,1.15,0
FITEM,2,-0.75,1.15,0
CIRCLE,P51X
FLST,2,2,8
FITEM,2,-0.9,1.15,0
FITEM,2,-1.05,1.15,0
CIRCLE,P51X
FLST,2,2,8
FITEM,2,-1.2,1.15,0
FITEM,2,-1.35,1.15,0
CIRCLE,P51X
FLST,2,2,8
FITEM,2,-1.5,1.15,0
FITEM,2,-1.65,1.15,0
CIRCLE,P51X
/AUTO,1
/REP,FAST
/ZOOM,1,SCRN,0.356061,0.225964,0.231818,0.504682
FLST,2,4,4
FITEM,2,14
FITEM,2,17
FITEM,2,16
FITEM,2,15
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,18
FITEM,2,16
FITEM,2,20
FITEM,2,19
117
AL,P51X
/ZOOM,1,SCRN,0.268182,-0.585954,0.116667,-0.325414
LPLOT
FLST,2,4,4
FITEM,2,64
FITEM,2,61
FITEM,2,62
FITEM,2,63
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,60
FITEM,2,57
FITEM,2,58
FITEM,2,59
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,56
FITEM,2,53
FITEM,2,54
FITEM,2,55
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,52
FITEM,2,49
FITEM,2,50
FITEM,2,51
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,48
FITEM,2,45
FITEM,2,46
FITEM,2,47
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,22
FITEM,2,23
FITEM,2,24
FITEM,2,21
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,26
FITEM,2,27
FITEM,2,28
FITEM,2,25
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,30
FITEM,2,31
FITEM,2,32
FITEM,2,29
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,34
FITEM,2,35
FITEM,2,36
FITEM,2,33
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,38
FITEM,2,39
FITEM,2,40
FITEM,2,37
AL,P51X
FLST,2,4,4
FITEM,2,42
FITEM,2,43
FITEM,2,44
118
FITEM,2,41
AL,P51X
FLST,2,13,5,ORDE,2
FITEM,2,5
FITEM,2,-17
AADD,P51X
SMRT,6
SMRT,1
MSHKEY,0
!*
CM,_Y,AREA
ASEL, , , , 18
CM,_Y1,AREA
CHKMSH,'AREA'
CMSEL,S,_Y
!*
AMESH,_Y1
!*
CMDELE,_Y
CMDELE,_Y1
CMDELE,_Y2
!*
/UI,MESH,OFF
ESEL,S,MAT,,2
NSLE,S
CM,BARRA,NODE
NPLOT
/AUTO,1
/REP,FAST
ALLSEL,ALL
ESEL,S,MAT,,1
NSLE,S
CM,GRANALLA,NODE
NPLOT
ALLSEL,ALL
!*
/COM, CONTACT PAIR CREATION - START
CM,_NODECM,NODE
CM,_ELEMCM,ELEM
CM,_KPCM,KP
CM,_LINECM,LINE
CM,_AREACM,AREA
CM,_VOLUCM,VOLU
/GSAV,cwz,gsav,,temp
MP,MU,2,0.57
MAT,2
R,3
REAL,3
ET,2,169
ET,3,172
KEYOPT,3,9,0
KEYOPT,3,10,2
R,3,
RMORE,
RMORE,,0
RMORE,0
! Generate the target surface
NSEL,S,,,BARRA
CM,_TARGET,NODE
TYPE,2
ESLN,S,0
ESURF
CMSEL,S,_ELEMCM
! Generate the contact surface
NSEL,S,,,GRANALLA
CM,_CONTACT,NODE
TYPE,3
119
ESLN,S,0
ESURF
ALLSEL
ESEL,ALL
ESEL,S,TYPE,,2
ESEL,A,TYPE,,3
ESEL,R,REAL,,3
/PSYMB,ESYS,1
/PNUM,TYPE,1
/NUM,1
EPLOT
ESEL,ALL
ESEL,S,TYPE,,2
ESEL,A,TYPE,,3
ESEL,R,REAL,,3
CMSEL,A,_NODECM
CMDEL,_NODECM
CMSEL,A,_ELEMCM
CMDEL,_ELEMCM
CMSEL,S,_KPCM
CMDEL,_KPCM
CMSEL,S,_LINECM
CMDEL,_LINECM
CMSEL,S,_AREACM
CMDEL,_AREACM
CMSEL,S,_VOLUCM
CMDEL,_VOLUCM
/GRES,cwz,gsav
CMDEL,_TARGET
CMDEL,_CONTACT
/COM, CONTACT PAIR CREATION - END
/MREP,EPLOT
!*
SAVE
!*
/SOL
ANTYPE,0
NLGEOM,1
FLST,2,2,4,ORDE,2
FITEM,2,3
FITEM,2,-4
!*
/GO
DL,P51X, ,UY,
FLST,2,1,1,ORDE,1
FITEM,2,68
!*
/GO
D,P51X, , , , , ,UX, , , , ,
FLST,2,2103,1,ORDE,2
FITEM,2,3308
FITEM,2,-5410
!*
/GO
D,P51X, ,-1.2, , , ,UY, , , , ,
SAVE