Optimización Del Mantenimiento Preventivo - IPEMAN 2004
Optimización Del Mantenimiento Preventivo - IPEMAN 2004
Optimización Del Mantenimiento Preventivo - IPEMAN 2004
Resumen
La presente ponencia se basa en la teora del Sistema PMO, estudia los principales
ndices de Gestin, presenta algunos modelos matemticos de Anlisis Estadstico de
Confiabilidad de los equipos y el clculo de los costos de las actividades, as como la
Frecuencia ptima de Mantenimiento Preventivo, para minimizar los costos totales,
optimizar los programas y mejorar la productividad de la organizacin. Finalmente se
presentan los nueve pasos bsicos de implementacin del sistema, una comparacin
breve del PMO con el RCM (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad) y los aspectos
claves para el desarrollo de un sistema PMO exitoso, que usa el Capital Intelectual,
como el recurso principal para lograr el xito organizacional.
Introduccin
Las dos tcnicas de mantenimiento, que estn dando los resultados ms eficaces, para
implementar procesos de optimizacin industrial, son el Mantenimiento Productivo
Total (TPM), que persigue el mejoramiento continuo de la Productividad Industrial,
con la participacin integral de los trabajadores de la empresa, y el Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad (RCM) que busca optimizar la ejecucin del Mantenimiento
Preventivo, basado en la Confiabilidad Operacional, de los equipos. La aplicacin de
4to. Congreso Peruano Ingeniera de Mantenimiento
16 y 17 de Julio El Pardo Hotel - Miraflores Lima
las tcnicas estadsticas de apoyo a estos dos sistemas bsicos, ha dado origen a una
nueva metodologa de mantenimiento denominada Optimizacin de Mantenimiento
Preventivo (PMO).
El desempeo histrico de las fallas de los equipos se puede determinar por medio del
Anlisis de Confiabilidad estadstico, basado en la Distribucin de Weibull. Partiendo
de los registros de fallas se proyecta la influencia de las actividades de Mantenimiento
Preventivo sobre algunos ndices de gestin de los equipos, tales como Confiabilidad,
Mantenibilidad, Disponibilidad y Efectividad Global (OEE).
Confiabilidad Operacional
conjunto o individual que pueda sufrir cada uno de los cuatro parmetros mostrados,
afecta el comportamiento general del sistema.
CONFIABILIDAD HUMANA
Involucramiento
Propiedad
Interfaces.
CONFIABILIDAD DE MANTENIBILIDAD
CONFIABILIDAD
PROCESOS EN EQUIPOS
PROCESOS CONFIABILIDAD Fases de Diseo
diseo
Diseo
Operacin dentro de
Operacin entre parmetros. OPERACIONAL Confiabilidad Interna
parmetros
Entendimieto de Equipos deTrabajo
de trabajo
Trabajo
Entendimiento de
procedimientos. Disminuir MTTR.
Procedimientos.
CONFIABILIDAD EQUIPOS
Estrategias
Efectividad Global
Extender MTBF. The Woodhouse ParnertshipLtda.
Ltda.
El problema radica en que las personas encargadas del mantenimiento no tienen los
recursos suficientes para conservar el buen funcionamiento de la planta y no enfocan
sus esfuerzos en mejorar la confiabilidad; en este caso se racionan los pocos recursos
dirigidos al Mantenimiento Preventivo en las paradas e interrupciones de la planta.
El Atraso Crece
El MP se Pierde
Los Estndares Caen
Ms Fallas Prevenibles
Reduccin de Recursos
Mantenimiento Provisional
Ms Trabajo Repetido
Fuente: Steve Turner 2002
Para salir del crculo vicioso del mantenimiento reactivo se ha venido desarrollando
una tcnica de ingeniera de mantenimiento conocida como PMO (Optimizacin del
Mantenimiento Preventivo), un mtodo revolucionario para mejorar la eficiencia de
los programas y las estrategias de mantenimiento.
ocurren en la planta, incluso los que estn relacionados con las funciones que no son
importantes, o los que no tienen relacin con el mantenimiento preventivo directo. El
PMO reconoce la importancia de las funciones del activo, pero un anlisis funcional
detallado no es necesariamente crtico para un buen resultado [3].
Mientras que el PMO utiliza el historial de fallas existente como una entrada en la
revisin de las actividades del PM, reconoce que en la gran mayora de las empresas,
la informacin contenida en sistemas CMMS, tiende a ser inexacta e incompleta, y
busca corregirla. La fuerza fundamental de un programa de PMO es que todas las
acciones de mantenimiento tienen valor agregado, y que el sistema motiva mejoras en
muchos otros aspectos del manejo de los activos fsicos de la empresa, aparte de los
anlisis bsicos de mantenimiento.
Los beneficios reales que se evidencian con el sistema PMO, como soporte de los
proyectos de Confiabilidad Operacional son:
La Distribucin de Weibull
t T
R (t ) = exp 0
T0
= T0
t T
R (t ) = exp 0
F (t ) = 1 R(t )
dF (t ) dR(t )
f (t ) = =
dt dt
1
t T0 t T
f (t ) = exp 0
Es bastante difcil obtener la media, que equivale al Tiempo Medio Entre Fallas
(MTBF). El proceso implica integracin por partes y luego se debe recurrir a una tabla
de integrales indefinidas. Se obtiene como resultado:
1
t = T0 + ( )1 +
Donde es la funcin matemtica Gamma que se puede hallar en las tablas, definida
por la ecuacin:
(n) = t n1e t dt
0
1/ 2
2 1
t = ( ) 1 + 2 1 +
Las otras dos medidas de la tendencia central pueden ser de utilidad. La mediana es
el valor de la variable que tiene la posibilidad de ser excedida en partes iguales. Es
por tanto:
1/
1
t mod a = T0 + ( )
Optimizacin de Costos
Inversin en Mantenimiento
El costo del mantenimiento programado Cs(t) en un tiempo dado to se expresa como [6]:
n
C s (t ) = t 0 (Ci / t i )
i =1
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n
Cu (t ) = t / t 0 ( f i Ci )
i =1
C m (t ) = C s (t ) + cu (t )
t * = t 0 (C s / Cu ) 0.5
El siguiente paso es definir los modos de falla para cada tarea que se intenta prevenir
o detectar. Despus se clasifican y filtran todos los modos de falla agregndolos en una
lista, que debe incluir los que han sucedido en el pasado y no estn recibiendo ningn
mantenimiento preventivo, agregando cualquier modo de falla que se considere con
probabilidad de suceder. Una vez que se enumeren todos los modos de falla y las
prdidas funcionales por cada falla, se considera que se esta listo para implementar
un programa de Anlisis Estadstico de Confiabilidad.
En el quinto paso, se analizan todos los modos de falla para determinar cuales fallas
estn ocultas o son evidentes. Para las fallas evidentes se establecen sus riesgos o
consecuencias operativas, para lo cual se recomienda aplicar la metodologa de la
Inspeccin Basada en Riesgos (RBI).
Con base en los resultados de los Anlisis de Confiabilidad se establecen las polticas
nuevas o revisadas de mantenimiento, con lo cual se hace evidente lo siguiente [3]:
Las tareas sin ningn objetivo que deben ser quitadas del programa.
Los datos que deben ser recolectados para predecir el ciclo de vida de los equipos.
Los defectos que pueden ser eliminados mediante Anlisis Causa Raz (RCA).
Una vez que el anlisis de las polticas ha sido completado, el equipo establece el
mtodo ms eficiente y eficaz para manejar el mantenimiento de los activos, los
factores locales de produccin y dems restricciones. En este paso (sptimo), las tareas
son transferidas entre los tcnicos de mantenimiento y la gente de operaciones para
lograr aumentos en la eficiencia y en la productividad.
En el octavo paso, los resultados del anlisis y estudios previos, son comunicados a los
niveles tctico y estratgico de la empresa para ser revisados, aprobados y recibir los
comentarios y sugerencias adicionales.
Algunas empresas hacen grandes inversiones para compra de nuevos equipos pero no
invierten en su cuidado, proteccin, mantenimiento, o en Gestin del Conocimiento,
cuando la informacin es la clave y la estrategia para la toma de decisiones, y hoy se
encuentra muy dispersa dentro de las organizaciones.
Conclusiones
El mayor aporte del Anlisis Weibull es proveer una herramienta prctica para el
mejoramiento continuo del diseo y el mantenimiento de los equipos.
Referencias Bibliogrficas
[7]. MOORE R. (1999). Making Common Sense Common Practice, Model for
Manufacturing Excellence. Gulf Publishing Company. Houston. Texas.
El Autor