INDICE

1. Introduccin......................................................................................................................... 1

2. Materiales para la fabricacin de herramientas. ............................................................. 1

2.1. Aceros para herramientas .......................................................................................... 2

2.2. Materiales cermicos y materiales superduros......................................................... 3

Cermicos base Almina (Al2O3). ...................................................................................... 3

Nitruro de Silicio (Si3N4). .................................................................................................... 4

Sialn (SiAlON). .................................................................................................................. 4

Diamante Policristalino....................................................................................................... 4

Nitruro de Boro Cbico. ..................................................................................................... 4

Carburos cementados y cermets ........................................................................................ 4

3. Cermet .................................................................................................................................. 5

4. Desarrollo Histrico de los cermets ................................................................................... 5

4.1. El refuerzo cermico: Carbonitruro de Titanio ....................................................... 8

4.2. Microestructura core/rim de cermets base TiCN. .................................................... 9

Parmetros que influyen en la microestructura core/rim del cermet. ................... 10

5. Procesamiento de Cermets ............................................................................................... 11

6. Bibliografa ........................................................................................................................ 12
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1. Introduccin

Para una gran cantidad de aplicaciones industriales, un material monofsico no puede llegar a
cumplir las especificaciones requeridas, por lo que se recurre al uso de una mezcla bifsica o
multifsica. Con esto se consigue que las propiedades de los materiales se puedan adaptar,
eligiendo adecuadamente sus componentes, sus proporciones, sus distribuciones, sus morfologas,
la composicin de la interfase, la cristalinidad, etc.

En la actualidad, los materiales compuestos son prcticamente los nicos capaces de satisfacer
las necesidades de las tecnologas relacionadas con las industrias aeroespacial, del automvil,
electrnica, de la construccin, energtica o biomdica, y como resultado constituyen la familia
ms utilizada de materiales [1].

Un cermet es un material compuesto formado por materiales cermicos y metales. Su nombre

proviene del ingls ceramic metal, en el presente trabajo estudiaremos a los cermet como
material para la fabricacin de herramientas por mecanizado.

En la industria del mecanizado el cermet, est formado por una fase cermica dura basada en TiC
y Ti(C, N) y una fase metlica que acta como cementante basada en Co y/o Ni . El uso de los
cermets permite excelentes acabados superficiales y estrechos mrgenes de tolerancias de
fabricacin en operaciones de fresado, corte o desbastado de alta velocidad en aleaciones de
carbono, aceros, superaleaciones y otros materiales difciles de mecanizar con herramientas
convencionales [2].

A continuacin estudiaremos el contexto en el que se encuentran los cermets, posteriormente se

har una definicin ms precisa, su evolucin en el tiempo, propiedades y aplicaciones.

2. Materiales para la fabricacin de herramientas.

Las herramientas de corte juegan un papel importante en el mecanizado las cuales deben resistir
la abrasin, la reaccin qumica, la deformacin plstica, y el choque trmico durante su
aplicacin. Lo que implica que deben poseer un conjunto de propiedades tales como: dureza,
resistencia al desgaste, tenacidad, resistencia al choque trmico, resistencia a la corrosin, etc.
Adems debe presentar buen comportamiento a altas temperaturas.

El material utilizado para la fabricacin de la herramienta se elegir atendiendo a la aplicacin

final de la pieza adems de tener en cuenta consideraciones ambientales y econmicas.

La gran variedad de aplicaciones dentro del mecanizado de materiales, hace que los materiales
utilizados en la fabricacin de herramientas sean tambin muy diversos. Estos materiales se
dividen en los siguientes grupos:

Aceros de herramientas.
Materiales cermicos.
Materiales superduros.
Carburos cementados o Metal duro.
Cermets.

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En la Figura 1 se muestra la relacin entre la tenacidad, dureza a alta temperatura y velocidad de
corte de los grupos de materiales mencionados.

Figura 1: Materiales utilizados en la fabricacin de herramientas de corte y su relacin Dureza/Tenacidad

[3].

En la Figura 2 se puede observar la situacin del mercado global de materiales para herramientas
en el ao 2011 [3]. Se observa que el material ms utilizado es el carburo cementado o metal duro,
seguido por los materiales superduros, a continuacin los aceros de herramientas seguidos de
cerca por los materiales cermicos y, por ltimo, los materiales con menor presencia en el
mercado, los materiales compuestos tipo cermet.

Figura 2: Mercado global de los materiales para herramientas [3].

A continuacin se realiza una breve descripcin de cada uno de estos grupos de

materiales destinados a la fabricacin de herramientas.

2.1. Aceros para herramientas

Segn AISI (Instituto americano del hierro y del acero), los aceros de herramientas se clasifican
en diferentes grupos atendiendo a los elementos de aleacin presentes, aplicaciones a las que estn
destinados o el tratamiento trmico indicado.

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En la Tabla 1 se presentan los principales grupos de aceros de herramientas en la clasificacin
AISI, la letra con la que se identifica a cada uno de ellos y su composicin [4].
Tabla 1. Clasificacin AISI de aceros para herramientas [4].

Grupo Smbolo Descripcin

Alta velocidad (rpidos) T Base Tungsteno (%W: 11.75-19)
Alta velocidad (rpidos) M Base Molibdeno (%Mo: 3.25-10.0)
Trabajo en caliente H Base Cr, W, Mo
Trabajo en fro A Media aleacin, temple al aire
Trabajo en fro D Alto Cr, alto C (%Cr: 11.5-13.5)
Trabajo en fro O Templables al aceite
Resistencia al impacto S Medio carbono, al Si
Propsitos especficos L Baja aleacin, medio-alto carbono
Propsitos especficos F Alto carbono, al W
Moldes P Baja aleacin, bajo carbono
Templables al agua W Alto carbono

2.2. Materiales cermicos y materiales superduros.

Los materiales cermicos y materiales superduros utilizados para la fabricacin de herramientas
se muestran la Tabla 2.
Tabla 2. Materiales cermicos y materiales superduros utilizados en la fabricacin de herramientas [5].

Materiales Cermicos Materiales Superduros

Almina Nitruro de Boro Cubico (cBN)
Nitruro de Silicio (Si3N4) Diamante Policistalino (PCD)
Sialn(SiAlON)

Los materiales cermicos utilizados en la fabricacin de herramientas se dividen en tres grupos:

cermicos base almina, nitruro de silicio y sialn. Los materiales cermicos presentan excelente
resistencia al desgaste a velocidades de corte elevadas. La aplicacin ms habitual es en
operaciones de torneado a alta velocidad, pero tambin se emplean en operaciones de ranurado y
fresado. Entre las limitaciones generales de las cermicas se incluyen su resistencia a los cambios
bruscos de temperatura y tenacidad a la fractura. [5].

Cermicos base Almina (Al2O3).

Existen principalmente tres grupos de materiales base almina:

Almina + Circona (Al2O3 + 25 % ZrO2).

La circona aumenta la tenacidad a fractura sin disminuir la resistencia al desgaste. Sin embargo,
debido a su baja conductividad trmica este material es susceptible al choque trmico. Su dureza
es similar a la del carburo cementado.

Almina + 3040 % TiC o TiN.

Aumenta considerablemente la dureza de la almina tanto a temperatura ambiente como a

temperaturas superiores (alrededor de 200 unidades Vickers). Adems aumenta la tenacidad y la
conductividad trmica.

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Almina + 25 % SiC (whiskers).

El SiC en forma de whiskers acta como refuerzo y aumenta la tenacidad de la almina. Ideal
para mecanizar aleaciones base Ni.

Nitruro de Silicio (Si3N4).

Tiene cristales alargados que forman un material auto reforzado de alta tenacidad y buena
resistencia al desgaste y al choque trmico. Las calidades de nitruro de silicio son favorables en
fundicin gris, pero la falta de estabilidad qumica limita su utilizacin en otros materiales.

Sialn (SiAlON).
La composicin de estos materiales incluye; SiO2, Al2O3, Si3N4 y un pequeo porcentaje de Y2O3.
Este material presenta un bajo coeficiente de expansin trmica lo que reduce las tensiones en los
cambios de temperatura. Combina la resistencia de la red auto reforzada de nitruro de silicio con
una mejora de la estabilidad qumica. Son ideales para mecanizar superaleaciones
termorresistentes.

Los materiales superduros utilizados en la fabricacin de herramientas son el Diamante

Policristalino y el Nitruro de Boro Cbico:

Diamante Policristalino.
Es el material con la mayor dureza y presenta la mayor resistencia a la abrasin de todos los
grupos de materiales utilizados en la fabricacin de herramientas. Es ideal para mecanizado de
cualquier material no frreo incluido el carburo cementado; pero no est indicado para
mecanizado de materiales ferrosos debido a la afinidad FeC. Se utiliza en la industria
automovilstica y aeronatica debido a la excelente superficie de acabado tras el corte a alta
velocidad en aleaciones de aluminio.

Nitruro de Boro Cbico.

Presenta la segunda dureza ms alta y una gran resistencia al desgaste y alta estabilidad trmica,
que mantiene incluso en contacto con aceros a temperaturas cercanas a la de fusin. Este material
es prometedor para un amplio rango de aplicaciones porque presenta un bajo desgaste y por lo
tanto una larga vida de herramienta.

Carburos cementados y cermets

Ambos grupos de materiales, carburos cementados y cermets, son materiales compuestos metal
cermicos y se encuentran dentro del grupo de los hard materials (materiales duros). Su desarrollo
comenz prcticamente de manera simultnea. En 1923 se patent el primer carburo cementado,
WCCo y poco despus, en 1931, se patent el primer material duro libre de WC al que se
denomin cermet y cuya fase dura fue TiC.

En esencia ambos grupos de materiales se componen de un fase dura y corresponde con diferentes
carburos como WC, TiC, NbC o TaC; embebidos en una matriz metlica de Ni, Co, Fe, etc. Y
adems se aaden otros carburos elementos de transicin como WC, TaC, NbC, VC Mo2C para
mejorar propiedades concretas [6]. Sin embargo, en la industria de los materiales para
herramientas de corte se distinguen estos dos grandes grupos. El trmino carburo cementado, en
Europa, o metal duro, en EEUU, engloba aquellos materiales compuestos cuyo refuerzo
mayoritario es WC, mientras que el trmino cermet ha quedado reservado para aquellos materiales
compuestos con TiC TiCN como fase dura principal.

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3. Cermet

Existen varias definiciones de cermet en uso. Segn German [7], un cermet es un material
compuesto que consta de partculas cermicas unidas con una matriz de metal. El trmino original
fue acuado por unirse cermic y metal en una sola palabra para describir al compuesto.

Kolaska y Ettmayer [8] definen a los cermets como metales duros sinterizados que contienen TiC
y TiN con exclusin de los metales duros WC-Co.

Mari [9], define cermets de la siguiente manera. La designacin "cermet" ha sido histricamente
reservado para los metales duros a base de TiC en comparacin con el WC. Entre los carburos
cementados, los basados en el sistema de WC-Co son los ms generalizados, mientras que el
sistema ms utilizado entre los cermets basados en TiC es TiCxN1- x Mo Ni.

Finalmente Lengauer [10] da una definicin ms precisa. Los cermets se basan en Ti (C, N) y
presentan, por lo tanto, una fase dura puramente (FCC). Presentan una alta resistencia al desgaste
a altas velocidades de corte en comparacin con metales duros WC-Co convencionales. Tambin
muestran altos periodos de vida til y una buena calidad de la superficie en materiales
mecanizados. Las partculas de material duro de cermets muestran una estructura core-rim que
est formado por la variacin de la estabilidad qumica de sus componentes, as como por la
interaccin entre el metal fundido y aglutinante las fases duras durante la sinterizacin en fase
lquida. Las partculas de material duro son ricos en nitrgeno y estn rodeados por una fase de
recubrimiento que es rica en los elementos de aleacin Mo y W. Este recubrimiento mejora la
humectabilidad por el aglutinante y por lo tanto hace que presente propiedades superiores.

4. Desarrollo Histrico de los cermets

Los primeros cermets desarrollados estaban formados por TiC y Ni. Aunque mostraban una
elevada dureza y una aceptable resistencia a la formacin de defectos, presentaban una menor
tenacidad y resistencia al desgaste por abrasin que los carburos cementados. Un salto cualitativo
en las propiedades se consigui con la sustitucin de Ni por Ni-Mo como fase cementante, lo que
permiti una mejora en la capacidad de sinterizacin del material gracias a una mejor mojabilidad
de las partculas cermicas por parte de la fase metlica. Aunque estos nuevos cermets
presentaban mejores rendimientos, que permitieron ampliar su campo de aplicacin a procesos de
mecanizado en condiciones de mayor impacto y alta precisin, la baja tenacidad y el desgaste por
abrasin seguan siendo una importante desventaja. Posteriormente, se consiguieron pequeas
mejoras aadiendo nuevos elementos a la fase metlica o introduciendo pequeas cantidades de
otros aditivos cermicos. Por ejemplo, la adicin de Al en pequeas cantidades produca el
endurecimiento de la fase cementante.

No fue hasta la introduccin del nitrgeno en la composicin de los cermets, que no se produjo
una notoria mejora en la resistencia al desgaste y a la deformacin plstica, as como una mayor
resistencia a la fractura, que los haca menos propensos a sufrir daos. Inicialmente, el nitrgeno
se introduca como una mezcla de TiC y TiN y posteriormente mediante una fase cermica del
tipo Ti(C, N), dando origen a los cermets actuales. Estos nuevos cermets permitan mecanizar
piezas de mayor dureza y a ms alta velocidad. Sin embargo, la inferior tenacidad de fractura que
an presentaban en relacin con los carburos cementados comerciales, dificultaba la extensin de
sus aplicaciones a otros procesos de mecanizado, a pesar de las ventajas selectivas que posean

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relacionadas con una menor densidad y la mayor disponibilidad de una materia prima ms barata.
Por ello, se prosigui realizando un continuado proceso de optimizacin tendente a mejorar la
tenacidad de los cermets sin detrimento de sus excelentes propiedades, entre las que destacaba la
resistencia al desgaste.

Esta mejora se ha llevado a cabo actuando paralelamente sobre la composicin qumica de las
fases cermicas y metlicas, al introducir distintos aditivos, y sobre la microestructura,
modificando entre otros aspectos el tamao y la distribucin de las partculas cermicas y las
proporciones relativas de las distintas fases presentes. Ms concretamente, la mejora de las
propiedades se ha realizado principalmente introduciendo aditivos cermicos, especialmente
carburos de metales de transicin de los grupos IV-B (Hf, Zr), V-B (V, Nb, Ta) y VI-B (Cr, Mo,
W) [11]. Cabra destacar los efectos de mejora de la dureza a alta temperatura y de la resistencia
al choque trmico que se producen con la adicin de TaC y NbC [12]. Asimismo, se observa una
reduccin del tamao de partcula de la fase cermica y un pequeo aumento de la resistencia a
la fractura. La adicin de MO2C produce una mejora en la sinterabilidad y con ello, una
disminucin de la porosidad final en el cermet, mejorando de manera global el comportamiento
mecnico del material. Aadir VC produce tambin una importante inhibicin del crecimiento de
grano de la fase cermica durante el proceso de sinterizacin [13].

Tambin es posible modificar las propiedades del cermet variando la composicin de la fase
cementante. Se ha observado que mientras los cermets con cobalto presentan una dureza ms
elevada, los que contienen nquel poseen mayor resistencia a la fractura. El uso de una mezcla de
ambos da lugar a una tenacidad de fractura mejorada con respecto a sus componentes individuales.
Adems, la introduccin de cobalto mejora la resistencia a la corrosin del nquel.
Adicionalmente, otros metales, como Al, Cr, Mo, Fe, W, Mn, Zr o Ce son aadidos en pequeas
proporciones para modular en cierta medida las propiedades finales del cermet [14].

Recientemente, se estn introduciendo nuevas fases cementantes basadas en aleaciones de alta

entropa de mezcla (HEA, High Entropy Alloy), que son soluciones slidas de al menos cinco
componentes con igual o similar contenido atmico [15]. Estas aleaciones tienen tendencia a
formar estructuras simples, FCC y BCC, en lugar de compuestos intermetlicos, ya que la alta
entropa configuracional reduce la energa libre del sistema estabilizando dichas estructuras
simples. Metales como Al, Cr, Fe, Co, Ni, Mo, Ta, Hf, Zr, Cu o Ru son introducidos en estas
HEA, consiguindose un buen compromiso entre tenacidad y dureza.

En la figura 3 se exponen algunos parmetros composicionales que pueden ser ajustados para
variar las propiedades de los cermets.

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Figura 3: Representacin esquemtica indicando los parmetros composicionales ajustables en cermets

basados en Ti(C, N) [16].

En la tabla 3 [16] se presenta un resumen de la evolucin que ha sufrido la composicin qumica

de los cermets basados en Ti(C, N) y que ha dado lugar a avances significativos en las propiedades
mecnicas.
Tabla 3. Evolucin de la composicin qumica y microestructura de los cermets basados en Ti (C, N)
enfocada a mejorar sus propiedades mecnicas [16].

Ao de desarrollo Fase cermica Fase cementante

1931 Ti(C,N) Ni (Co,Fe)
1970 Ti(C,N) Ni-Mo
1974 (Ti,Mo)(C,N) Ni-Mo
1980-1983 (Ti,W,Mo)(C,N) Ni-Mo-AI
1988 (Ti,Ta,Nb,V,W,Mo)(C,N) (Ni,Co)-Ti2AlN
1988 (Ti,Ta,Nb,V,W)(C,N) Ni-Co
1991 (Ti,Ta,Nb,V,W,Mo)(C,N) Ni-Cr
2005 Ultrafine Ti(C,N) Ni
2011 Ultrafine (Ti,Mo,W)(C,N) Ni-Co
2013 Ti(C,N) HEA (AI,Co,Cr,Fe,Ni)

Todo el esfuerzo realizado en el desarrollo de los cermets ha hecho que los actuales presenten una
buena resistencia al desgaste, una baja tendencia a la adhesin, la abrasin, la difusin y la
oxidacin y, por tanto, a la formacin de crteres y de filos recrecidos, y fundamentalmente unas
buenas prestaciones mecnicas a alta temperatura (dureza y resistencia a la deformacin). Estas
propiedades son, en gran parte, superiores a las de los carburos cementados [16]. Por otra parte,
aunque algunos cermets de ltima generacin han mostrado poseer una tenacidad de fractura y
una resistencia a la ruptura transversal que se aproxima a la de los carburos cementados, siguen
presentando una menor resistencia a la compresin y al choque trmico (debido a una
conductividad trmica inferior), por lo que exhiben una tolerancia al dao menor, especialmente
en procesos de cortes interrumpidos.

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Por estas razones, los cermets se emplean principalmente en procesos que requieren alta precisin
y fiabilidad, como pueden ser las operaciones de acabado y semiacabado superficial de alta
velocidad, ya que presentan una excelente precisin dimensional (tolerancias), no generan
rebabas y las piezas no necesitan ser rectificadas [17]. Adems, las herramientas presentan una
elevada vida media y es posible el mecanizado en seco sin que se produzca un excesivo
calentamiento de la pieza de trabajo.

Las casas comerciales recomiendan el uso de cermets en aceros y hierros fundidos por su escasa
interaccin qumica y adherencia con materiales ferrosos, sin embargo, son menos adecuados para
metales no ferrosos (aluminio, latn), aleaciones resistentes al calor (Inconel), aleaciones de
titanio y aceros endurecidos y, en general, para materiales de dureza superior a 52-54 HRC.

4.1. El refuerzo cermico: Carbonitruro de Titanio

El Carbonitruro de Titanio es una solucin slida de TiC y TiN. Estos dos compuestos binarios
presentan una solubilidad completa y se combinan formando la solucin slida
subestequiomtrica: Ti (C1xNx), donde 0 x 1. Su estructura es Cbica Centrada en Caras
(FCC) tipo NaCl. El Ti ocupa las posiciones FCC; y el C y el N se sitan de manera arbitraria en
las posiciones octadricas como se observa en la Figura 4.

Figura 4: Estructura FCC tipo NaCl del Carbonitruro de Titanio [5].

Las propiedades trmicas, elctricas y mecnicas del Carbonitruro de Titanio, Ti (C1xNx), se

encuentran en valores intermedios entre las del TiC y las del TiN; de manera que varan con la
estequiometra del compuesto. Algunas de las propiedades de estos dos compuestos binarios se
pueden observar en la Tabla 4 [5].

En conclusin, el TiCN posee las propiedades de ambos, TiC y TiN: alta dureza, alto punto de
fusin, alta resistencia a la corrosin, excelente resistencia al desgaste, buena estabilidad qumica,
alta conductividad trmica y elctrica.

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Tabla 4. Propiedades trmicas, elctricas y mecnicas de TiC y TiN [5].

Propiedad TiC TiN

Peso molecular (g/mol) 59,9 61,9

Parmetro de red () 4,32 4,24

Densidad (g/cm3) 4,91 5,39

Punto de fusin (C) 3067 2950
Resistividad elctrica (.cm) 68 20
Conductividad trmica (W/mK) 17-24 29
Coeficiente de expansin trmica (10-6/C) 7,4 9,3
Dureza Vickers (GPa) 28-35 18-21
Mdulo de Young (GPa) 414-510 250

4.2. Microestructura core/rim de cermets base TiCN.

Los cermets base TiCN presentan reacciones durante la sinterizacin que reflejan en una compleja
microestructura, en la cual las partculas de TiCN muestran una estructura conocida como
core/rim.

El ncleo de las partculas de TiCN (core) consiste en TiCN sin disolver y alrededor de este
ncleo crece la llamada zona rim, la cual consiste en la solucin slida (Ti, M) (C, N) formada
por los metales presentes en la matriz (W, Mo, V, Ta, Nb) con el TiCN.

En algunos casos la zona rim presenta dos subzonas, una interior ms rica en metales pesados y
otra exterior. Este tipo de microestructura se denomina core/rim de grano regular, mientras que si
la zona exterior slo presenta una composicin la microestructura se llama core/rim de grano
inverso, ambas microestructuras se pueden observar en la Figura 5 [5].

Figura 5: Microestructura core/rim de grano inverso (a) y grano regular (b) tpica de las
partculas de refuerzo en cermet base TiCN [5].

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La formacin de la microestructura core/rim ha sido ampliamente estudiada y est aceptado que
el mecanismo de formacin es un mecanismo de disolucinprecipitacin de las partculas de
refuerzo en la matriz metlica [18], y no una descomposicin como propuso Rudy [19] o formada
por la difusin de los elementos de la matriz a las partculas de refuerzo como propusieron
Moskowitz et al. [20].

Parmetros que influyen en la microestructura core/rim del cermet.

Influencia del contenido de carbono.

El contenido de carbono en la matriz de cermets base TiCN juega un papel importante en la

microestructura y propiedades de los cermets ya que rige diversos parmetros como:

Favorece la disolucin de elementos pesados en la matriz metlica

Promueve el mecanismo disolucinprecipitacin durante la sinterizacin, es decir, facilita la

formacin de fases slidas (Ti, M) (C, N)

Influye en la estequiometria del Ti (CxNx1).

Influencia de los carburos secundarios.

Por lo general la adicin de carburos secundarios se realiza para mejorar la mojabilidad entre
matriz y refuerzo mejorando as la unin entre estas dos fases. Los carburos secundarios ms
comunes son WC, VC, NbC, Cr3C2, TaC, Mo2C.

Todos estos carburos comparten la caracterstica de presentar una baja entalpa de formacin
(Tabla 5) [21]; esta baja estabilidad permite su disolucin durante la sinterizacin.

Tabla 5: Entalpia de formacin de los carburos secundarios utilizados en cermets [21]

Carburos TaC NbC VC Cr3C2 TaC Mo2C

Entalpia de formacin (KJ/mol) -183,.7 -142,3 -126,4 89,7 -35,1 -17,6

WC y Mo2C: Mejoran la mojabilidad entre las fases porque forman la solucin slida (Ti, M)
(C, N) alrededor de las partculas de TiCN, dando lugar a la estructura corerim, as se obtienen
microestructuras finas con buena unin entre matriz y refuerzo. Esto se traduce en un aumento de
la tenacidad, de la resistencia y de la dureza. Pero si el porcentaje de WC es superior 20 % o el
de Mo2C a 15 %, se forma un anillo (rim) de mayor espesor y empeoran las propiedades del
cermet [22].

TaC y NbC: Tambin forman solucin slida alrededor de TiCN pero al presentar estructura
cubica al igual que el TiCN la fraccin en volumen en el anillo puede ser superior. La adicin de
estos carburos aumenta la deformacin plstica y la dureza a alta temperatura del cermet. Pero
porcentajes superiores al 10 % en peso aumentan la porosidad de la pieza disminuyendo la dureza
y tenacidad del cermet.

VC y Cr3C2: la solubilidad de estos carburos es superior en la matriz metlica que el TiCN. Al

estar disueltos en la matriz inhiben el crecimiento del ncleo de las partculas de refuerzo [23].

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5. Procesamiento de Cermets

La mayora de los procesos de fabricacin de cermet se basan en tcnicas de metalurgia de polvos

(MP). El polvo metlico y cermico se mezcla y luego se muelen en molinos de bolas o molinos
Attritor. Durante la operacin de molienda, se aade un lubricante orgnico humectante con el fin
de aglomerar el polvo, evitar la oxidacin, y lubricar las partculas de deslizamiento. Algunos
lubricantes orgnicos pueden ser poliglicoles o ceras de parafina disueltos en hexano, acetona, o
alcoholes. El propsito de la etapa de molienda es obtener una distribucin homognea del tamao
de grano de cermica y para cubrir los polvos de cermica con el metal, lo que facilita la
sinterizacin. La suspensin obtenida despus de la molienda se seca a continuacin para eliminar
el disolvente. El secado por pulverizacin es la tcnica ms utilizada para este propsito. Despus
de esta operacin el polvo toma el aspecto de grnulos esfricos con un dimetro tpico de 0.1-
0.5 mm.

Despus de las etapas de procesamiento en fro, los cermets se obtienen por procedimientos de
MP a alta temperatura. El mtodo ms utilizado es la sinterizacin. Esto se lleva a cabo
generalmente en hornos batch al vaco, o gas inerte, o hidrgeno. La eleccin entre la
sinterizacin slida y en fase lquida depende del sistema particular cermico-metal. La
sinterizacin en fase lquida se adapta bien a los sistemas utilizados para herramientas de corte de
metal duro.

La densificacin, reforzada por la presencia de una fase lquida, implica tres etapas: el
reordenamiento de las partculas, la solucin de precipitacin, y engrosamiento de los granos [24].
El reordenamiento requiere una buena humectacin de modo que las fuerzas capilares pueden
promover el colapso de la estructura del polvo. Solucin-precipitacin requiere una solubilidad
adecuada de la fase dura en la fase lquida. El engrosamiento de los granos de cermica debe ser
controlada a fin de lograr una estructura homognea.

La Figura 6 muestra, por ejemplo, un cermet sinterizado de polvos de TiCN, Mo2C, y nquel. Los
granos de cermica asumen una morfologa tpica core-rim. El ncleo corresponde a las partculas
no disueltas, mientras que el rim es producido al sinterizar por reaccin y precipitacin de la fase
lquida del Ti (Mo) C cubico.

Figura 6: TiCN6.2 vol. % Mo2C6.3 vol. % Ni cermet donde se aprecia claramente la estructura core-
rim [9].

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6. Bibliografa

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