Balanceo de la celda de trabajo,

de la lnea de ensamble y de la planta

Introduccin
Tal vez no lo sepamos, pero las lneas de
montaje tuvieron una repercusin
importante en nuestras vidas, al reducir
costos y elaborar productos a precios
ms razonables.

Vestimos, usamos, respiramos y

manejamos productos fabricados en las
lneas de montaje

Henry Ford popularizo el termino al

hacer accesible al famoso automvil
Ford T para la poblacin en general.
 Qu son las Lneas de Ensamble?
Definicin:
Una serie de estaciones de trabajo de montaje (ensamble) manual o automatizado, en las
cuales se ensamblan en secuencia un producto o varios.
H. A. Maynard
Es una disposicin de reas de trabajo donde las operaciones consecutivas estn colocadas
inmediata y mutuamente adyacentes, donde el material se mueve continuamente y a un rimo
uniforme a travs de una serie de operaciones equilibradas que permiten la actividad
simultanea en todos los puntos, movindose el producto hacia el fin de su elaboracin a lo
largo de un camino razonadamente directo.
Roberto Garca Criollo
El Balanceo de lneas consiste en la agrupacin de las actividades secuenciales de trabajo en
centros de trabajo, con el fin de lograr el mximo aprovechamiento de la mano de obra y
equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.
LINEA DE FABRICACION Y LINEA DE ENSAMBLE

La lnea de fabricacin construye componentes, tales como llantas para

automvil o partes metlicas para un refrigerador, en una serie de mquinas.
Una lnea de ensamble junta las partes fabricadas en una serie de estaciones de
trabajo.

Ambas pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos casos la lnea debe

ser balanceada. Es decir, el trabajo llevado a cabo en una mquina o con por el
operario, debe balancear el trabajo realizado en la siguiente mquina en la lnea
de fabricacin.

La meta de la administracin es crear un flujo continuo suave sobre la lnea de

ensamble, con un mnimo de tiempo ocioso en cada estacin de trabajo de la
persona. Una lnea de ensamble bien balanceada tiene la ventaja de la gran
utilizacin del personal, y de la instalacin y equidad entre las cargas de trabajo
de los empleados.
Qu es el Balanceo?
La idea fundamental de una lnea de ensamble es que un producto se arma
progresivamente a medida que es transportado, pasando frente a
estaciones de trabajo relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de
materiales, por ejemplo una banda transportadora.

Los principios bsicos en lnea son los siguientes:

Principio de la mnima distancia recorrida.

Principio del flujo de trabajo.
Principio de la divisin del trabajo.
Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultneas.
Principio de trayectoria fija.
Principio de mnimo tiempo y del material en proceso.
Principio de nter cambiabilidad.

Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de

trabajo fuesen iguales no existiran tiempos muertos, y la lnea estara
perfectamente equilibrada. El problema de diseo para encontrar las
formas de igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se
denomina problema de balanceo de lnea.
 Beneficios
1. Reduccin de costos y estandarizacin.
2. Sistema de pago por productividad.
3. Alcanzar la produccin esperada en el tiempo requerido.
4. Administracin de la produccin.
5. Aumento de productividad general y motivacin del
personal.
 Estudio de tiempos y movimientos para distribuir cargas de
trabajo.
Eliminar inventarios y cuellos de botella.
Dar continuidad a los flujos de los procesos.
Se involucra al personal en la eliminacin de los 7
desperdicios ms comunes (sobreproduccin, tiempos de
espera, transporte, procesos, inventarios, movimientos,
productos defectuosos).
Consideraciones
Al disear y equilibrar una lnea el ing. ind. Debe considerar:

1) La configuracin de la lnea
2) Caractersticas de las estaciones de trabajo y de los operarios
3) Tareas asignadas a las estaciones de trabajo
4) Velocidad de la lnea

El desafo del equilibrio es asignar paquetes de trabajo para reducir al mnimo

los costos operativos e incrementar la productividad .
Balance de lnea
El objetivo es un ciclo de tiempo constante en todas las
estaciones.

Capacidad: tiempo disponible para produccin.

Una lnea de produccin esta balanceada cuando la capacidad de

produccin de cada una de las operaciones del proceso tienen la
misma capacidad de produccin.

En cada etapa (operacin) del proceso debe existir la misma

capacidad de procesamiento para lograr el balance.

Un buen balanceo de lnea significa tener todas las estaciones a

un 95% de balance.
 Criterios utilizados para el
balanceo de lneas

Se requiere cambios en la lnea de produccin.

Repartir las tareas de ensamble en las estaciones afectadas.
Evaluar el sistema actual de produccin para el rea afectada.
Encontrar reas de oportunidad de mejora, verificar los equipos e
instalaciones, herramientas y dispositivos necesarios.
Los cambios se deben ir utilizando poco a poco sin interrumpir el flujo
de la lnea de produccin.
Se requiere aplicar herramientas como la simulacin (para saber si hay
disminucin o aumentos de tiempos de produccin, cuellos de botella,
falta o sobra de operarios).
Bsqueda de la
restriccin
Recurso Cuello de botella: cualquier recurso cuya
capacidad es menor o igual a la demanda.

1 2 3 4
Demanda
55
52 60 65 50
Tiempos de produccin
Tiempo estndar de operacin: tiempo promedio
permisible requerido para elaborar un producto en una
estacin de trabajo, bajo las siguientes condiciones:
(1) un operador calificado y bien capacitado,
(2) que trabaja a una velocidad o ritmo normal, y
(3) hace una tarea especifica.

Cuando el tiempo estndar del operador es mayor que el tiempo

de ciclo crea restricciones para que el flujo sea continuo.
 Puntos clave para recordar
La determinacin del nmero ptimo de operadores se llama
balanceo de lnea. Este es el proceso en el que se distribuyen los
elementos de trabajo entre todos los operadores.
Cuando determinemos el nmero de operadores requeridos:
Si el decimal es mayor que 0.5, redondear al entero superior.
Si el decimal es menor a 0.5, redondear al entero inferior.
Utilizar kaizen para reducir los tiempos de ciclo lo ms que se
pueda.
Pasos para un Balance de Lneas de
Ensamble
Especificar las relaciones secuenciales.
Determinar el tiempo del ciclo requerido.
Determinar el nmero de estaciones de trabajo.
Seleccionar las reglas de asignacin.
Asignar tareas, una a la vez, a la primera estacin de
trabajo hasta que la suma de los tiempos sea igual al
trabajo del ciclo.
Evaluar la Eficiencia.
DETERMINACIN DEL NMERO DE OPERADORES
NECESARIOS PARA CADA OPERACIN

Elemento de trabajo.
Es la unidad ms pequea de trabajo productivo que es separable de las dems
actividades; su naturaleza debe ser tal que pueda efectuarse en forma
relativamente independiente, y posiblemente en secuencias diferentes.
Operacin.
Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de trabajo.
Puesto o estacin de trabajo.
Es un rea adyacente a la lnea de ensamble, donde se ejecuta una cantidad
dada de trabajo (una operacin).
DETERMINACIN DEL NMERO DE OPERADORES
NECESARIOS PARA CADA OPERACIN
Al balanceo de lnea de ensamble tambin se le conoce como la
asignacin de elementos de trabajo a los puestos de trabajo.

Estacin de Trabajo
Agrupacin de operaciones o elementos consecutivos, en donde el material se
mueve continuamente a un ritmo uniforme.

Tiempo de ciclo.
Es el tiempo mximo que permanece el producto en cada estacin de trabajo.

Demora de balance.
Es la cantidad total de tiempo ocioso en la lnea que resulta de una divisin
desigual de los puestos de trabajo
 MINIMIZACION DEL NMERO DE ESTACIONES DE TRABAJO

DIAGRAMA DE
PRECEDENCIA. Es una
grafica donde se establece el
nmero limitado de las
secuencias de elementos que
sean fsica o econmicamente
factibles de realizar en un
procedimiento.

Por ejemplo, si para el

ensamble final de un televisor
son necesarias las siguientes
operaciones.
 33

11 2 66 77 88
2

5
5
4
4

Elsiguiente paso ser calcular el peso

posicional por cada unidad de trabajo.
El peso posicional se obtiene calculando la sumatoria de cada unidad de
trabajo y de todas aquellas unidades de trabajo que deben seguirse.
ELEMENTOS DE TRABAJO:
ELEMENTOS DE TRABAJO
1= 1,2,3,4,5,6,7,8 =17 PESO POSICIONAL
DESORDENADOS
2= 2,6,7,8 =8.5
3= 3,6,7,8 =11 1 17
4= 4,5,6,7,8 =12
2 8.5
5= 5,6,7,8 =9
6= 6,7,8 =7.5 3 11
7= 7,8 =6.5
4 12
8= 8 =3
5 9
6 7.5
7 6.5
8 3
 ELEMENTOS
Ordenados en siguiente DE PESO
TRABAJO POSICIONAL
tabla con respecto al
1 17
orden decreciente de los
pasos posicionales, 4 12
tenemos. 3 11
5 9
2 8.5
6 7.5
7 6.5
8 3
 Asignar los elementos de trabajo a las diversas estaciones,
basados en los pesos de posicin y en el tiempo de ciclo del
sistema.
Tiempo de ciclo tiempo disponible de un operador X eficiencia
del sistema = Produccin diaria

Se supone que la produccin diaria es de 50 unidades y se espera

un factor de eficiencia de 95%.
Tiempo de ciclo del sistema = 480 x .95 = 9.12
50
9 es el ms aproximado al tiempo del ciclo del sistema que es
9.12 y ser el nmero a tomar para determinar la produccin
diaria.
Produccin diaria = (480) (.95) = 51 aparatos
9
 TABLA 9.
TIEMPO DEL TIEMPO
ELEMENTOS
PESO PREDECESORES ELEMENTO ACUMULADO
DE
POSICIONAL INMEDIATOS DE DE
TRABAJO
TRABAJO ESTACION

ESTACION DE TRABAJO NO. 1

1 17 - 0.5 0.5
4 12 1 3 3.5
3 11 1 3.5 7
5 9 1,4 1.5 8.5
ESTACION DE TRABAJO NO. 2
2 8.5 1 1 1
6 7.5 1,2,3 1 2
7 6.5 1,2,3,6 3.5 5.5
8 3 1,2,3,6,7 3 8.5
 ASIGNACION DE ELEMENTOS DE TRABAJO A LAS
ESTACIONES DE TRABAJO

No con mucha dificultad se encuentra fabricas donde debido a

su distribucin resulta inconveniente cambiar el modelo de un
producto.

Resulta mas fcil trabajar con las estaciones de trabajo ya

existentes asignndoles elementos de trabajo.
Ejemplo En una fbrica existen 4 estaciones de
trabajo y los tiempos estndar
elementales para elaborar un nuevo
ELEMENTOS TE (MIN)
modelo.
1 0.2
2 0.36 La nica restriccin que se ha planteado
es que las operaciones no pueden
3 0.18 cambiar de orden.
4 0.47
Para calcular el tiempo de ciclo por
5 0.62 estacin, debe dividirse el tiempo total
6 0.58 entre el nmero de estaciones
(aproximada).
7 0.49
8 0.22 Tiempo del ciclo = 3.70 = .93 minutos
4
9 0.58
TOTAL 3.7
 Por lo anterior cada estacin deber tener elementos de
trabajo lo mas cercano a .93.

El tiempo de la
estacin 2 es el que
nos va a determinar
la produccin de la
lnea ya que es el
tiempo mayor de
todas las
estaciones.

La capacidad diaria
= 480/1.09= 440
piezas por turno por
operador.
 Lneas de ensamble
En la distribucin por producto, el equipo, la maquinaria, la
mano de obra y otras instalaciones estn destinadas a una
lnea de produccin especfica conocida como "Lnea de
Ensamble".

Una lnea de ensamble es un ensamble progresivo de

artculos, unido por un dispositivo de manejo de materiales.

La lnea de ensamble ms comn es una banda

transportadora que pasa por una serie de estaciones o
centros de trabajo en un intervalo de tiempo (tiempo de
ciclo).
 Balanceo de una lnea de ensamble

La vagoneta ww debe ensamblarse sobre una cinta

transportadora.
Se requiere 500 unidades diarias, el tiempo de
produccin real por da es de 420 minutos.

Encontrar el balanceo que minimice:

1. El nmero de estaciones de trabajo, sujeto al tiempo de
ciclo y a las restricciones de precedencia.
2. Calcular la eficiencia de la lnea.
3. Asignar las tareas por estacin.
 Tiempo
Tareas de la tarea Tareas de precedencia
(en segundos)
A 45 -
B 11 A
C 9 B
D 50 -
E 15 D
F 12 C
G 12 C
H 12 E
I 12 E
J 8 F,G,H,I
K 9 J

195
Paso 1. Especificar las relaciones secuenciales entre las
tareas utilizando un diagrama de precedencia.

12 seg
11 seg
F
45 seg B
9 seg

A C
12 seg
9 seg
G 8 seg

12 seg J K

50 seg H
15 seg
D

E 12 seg

I
Paso 2:
Determinar el tiempo de ciclo.

Necesario convertir
C= Tiempo de produccin por da a seg. Por cuanto
los tiempos para
Produccin diaria requerida (en unidades) tareas estn en
segundos

C= ( 60 segundos)(420 min) = 25,200 = 50.4 seg por unidad.

500 piezas 500

TIEMPO EN QUE
DEBO PRODUCIR
UNA UNIDAD
Paso 3.

Numero terico mnimo de estaciones de

trabajo requeridas (el numero real puede
ser mayor).
N= Suma de los tiempos de las tareas (T)
Tiempo del ciclo (C).

N= 195seg = 4 estaciones (recomendado)

50.4seg
PASO 4.
Seleccionar reglas de asignacin.
1. Asignar las tareas en orden descendente, desde el
mayor numero de tareas que siguen.
NUMERO DE
TAREAS TAREAS QUE
LE SIGUEN

A 6
B,D 5
C,E 4
F,G,H,I 2 Realizar asignaciones de
tareas para formar la
J 1
estacin de trabajo 1,
K 0 la estacin de trabajo 2, y
as sucesivamente hasta que todas
las tareas hayan sido asignadas.
Regla primaria t.c. = 50.4
seg. tiempo
tarea
Balanceo logrado de acuerdo con la regla del nmero mas
largo de tareas que siguen:
TIEMPO DE LA TAREA TIEMPO RESTANTE
ESTACIN TAREA
(EN SEGUNDOS) NO ASIGNADO

1 A 45 5.4 inactivo
0.4 inactivo
2 D 50
3 B 11 39.4
E 15 24.4
C 9 15.4
3.4 inactivo
F 12
4 G 12 38.4
H 12 26.4
I 12 14.4
6.4 inactivo
J 8
41.4 inactivo
5 K 9
 Grafica de precedencia
Estacin de
Estacin de trabajo 3 12 seg
trabajo 1 11 seg
9 seg F
45 seg B
A C Estacin de
12 seg
trabajo 5
8 seg 9 seg
G
12 seg J K
50 seg
H
D 15 seg Apretar perno y tuerca
Estacin de
E trabajo 4
Estacin de 12 seg
trabajo 2 I Hay un total de 57 seg
de inactividad, y se debe
decidir que hacer con
la estacin de
trabajo 5
 Una eficiencia de 77%

PASO 5.
indica un desequilibrio o
tiempo de inactividad de
23% a travs de toda la
lnea.
Calculo de la eficiencia.
E= T = 195 = 077= 77%
N X C (5) (50.4)

Si quisiramos utilizar solamente cuatro estaciones de

trabajo y eliminar la quinta estacin y se contara con
todas las herramientas se hara lo siguiente:
Se puede utilizar sobrante de las estaciones de trabajo 1, 3,
y 4. ya que nicamente se requiere un tiempo de 9 segundos.
Si no se tuviera todo lo necesario se tendra que trabajar
tiempo extra.
Existe la posibilidad de un
mejor equilibrio?
 En este caso, si.
Tratar de equilibrar la lnea

ASIGNANDO TAREAS EN ORDEN

DESDE EL TIEMPO MS LARGO DE
LA TAREA

esto le dar un equilibrio factible de cuatro

estaciones).
 Regla secundaria
Balanceo logrado de acuerdo con la regla de tiempo de la tarea
mas larga :
TIEMPO DE LA TAREA TIEMPO RESTANTE
ESTACION TAREA
(EN SEGUNDOS) NO ASIGNADO

1 A 45 5.4 inactivo
0.4 inactivo
2 D 50
3 E 15 35.4
I 12 23.4
H 12 11.4
0.4 inactivo
B 11
4 C 9 41.4
F 12 29.4
G 12 17.4
9.4
J 8
0.4 inactivo
K 9
 Grafica de precedencia
Estacin de
Estacin de trabajo 3 12 seg
trabajo 1 11 seg
9 seg F
45 seg B
A C
12 seg
8 seg 9 seg
G
12 seg J K
50 seg
H
D 15 seg
Estacin de
E trabajo 4
Estacin de 12 seg
trabajo 2 I
Calculo de la eficiencia

Con cuatro estaciones se incrementara la eficiencia de la lnea

N= T = 195 = .97 = 97%
NXC (4)(50.4)
 Estrategias al balancear una lnea de
ensamble
1. Compartir los elementos de trabajo.
Dos operarios o ms con algn tipo ocioso en su ciclo de trabajo
pueden compartir el trabajo de otra estacin para lograr mayor
eficiencia en toda la lnea.
2. Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una lnea de
ensamble es dividir un elemento de trabajo.
3. Una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados ms
favorables.

En general, el diseo del producto determina la secuencia de

ensamble.

.
 Mtodos para lograr el balance de
operaciones de ensamble

Dividir las operaciones y proporcionar los elementos.

Combinar las operaciones y equilibrar los grupos de
trabajo.
Hacer que se muevan los operarios.
Mejorar las operaciones, eliminando movimientos
intiles.
Crear un buffer de productos y operar las maquinas
mas lentas en horas extras.
Mejorar el desempeo del operario, en particular, en la
operacin de cuello de botella.