Balanceo de Lineas

Jdjd
Tecnológico Nacional de México

Campus Veracruz
Carrera: Ing. Industrial
Asignatura: Estudio del trabajo 2
Unidad 2
BALANCEO DE LINEAS
Equipo No. 3
Alumnos:
 Domínguez Muñoz José Francisco

 Duarte Vera Brenda Mane
 Grajales Cruz María José
 Pacheco Campos Jonathan
Vázquez Carvallo Diana Lissette
Ing. Fredy Martínez Cortes
Fecha: Noviembre 2018
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INDICE
Tabla de contenido
INTRODUCCION .................................................................................................................................. 3
OBJETIVOS........................................................................................................................................... 4
General:......................................................................................................................................... 4
Específicos: ................................................................................................................................. 4
CONCEPTOS GENERALES DE BALANCEO DE LINEAS .......................................................................... 5
BALANCEO DE LINEAS ......................................................................................................................... 8
Balanceo por peso posicional........................................................................................................... 11
........................................................................................................................................................... 12
........................................................................................................................................................... 13
EJERCICIO DE BALANCEO POR PESO POSICIONAL ....................................................... 14
MÉTODO DE KILDBRIGE & WESTER ................................................................................................. 18
EJEMPLO DE MÉTODO DE KILDBRIGE & WESTER ............................................................................ 19
BALANCEP DE LINEA DE ACUERDO A UN VOLUMEN DE PRODUCCIÓN .................. 21
EJERCICIO DE ACUERDO A UN VOLUMEN DE PRODUCCION DADO................................................ 24
BALANCEO DE LÍNEAS PARA LA PRODUCCIÓN SIMULTÁNEA DE MÁS DE UN MODELO ............... 28
CONCLUSION..................................................................................................................................... 30
BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................................... 31
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INTRODUCCION
Uno de los problemas más importantes que se tiene dentro de la producción, es el

de asegurar un flujo continuo y uniforme de los productos a través de los diferentes
procesos dentro de la planta. Esto se debe a que los tiempos de operación por parte
de las personas, es variable según un sin número de factores, además se cuenta
con recursos que pueden limitar en un momento dado.
Encontrar la distribución de la capacidad a manera de minimizar este problema es
lo que se conoce como Balanceo de Líneas.
Como objetivo principal en un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos
de trabajo en todas las estaciones del proceso, establecer una línea de producción
balanceada requiere de una juiciosa consecución de datos, aplicación teórica,
movimiento de recursos e incluso inversiones económicas. Por ello, vale la pena
considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo de línea,
dado que no todo proceso justifica la aplicación de un estudio del equilibrio de los
tiempos entre estaciones. Tales condiciones son la cantidad, la cual debe ser
suficiente para cubrir la preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse
el costo de preparación de la línea y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen
proyectado de la producción, y la continuidad, deben tomarse medidas de gestión
que permitan asegurar un aprovisionamiento continuo de materiales, insumos,
piezas y sub ensambles. Así como coordinar la estrategia de mantenimiento que
minimice las fallas en los equipos involucrados en el proceso.
En este trabajo serán visto los métodos actuales con los que se lleva a cabo el
balanceo de líneas, para así entender mejor la utilización de estos métodos y cómo
ayudan a mejorar la productividad dentro de las empresas.
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OBJETIVOS
General:
 Aprender a balancear una línea de producción igualando tiempos de trabajo
en todas las estaciones de proceso mediante diferentes métodos.
Específicos:
 Saber los conceptos generales del balanceo de líneas.
 Conocer las técnicas para determinar el número de operarios que se
ocuparán en una línea de producción.
 Aprender a minimizar u optimizar el número de estaciones del trabajo.
 Identificar cómo asignar el número de operarios a cada estación de trabajo.
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CONCEPTOS GENERALES DE BALANCEO DE LINEAS
 BALANCEO DE LÍNEA.- La asignación del trabajo a estaciones integradas

a una línea para alcanzar la tasa de producción deseada con el menor
número posible de estaciones de trabajo.
 CANTIDAD. - Volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para

cubrir el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de
producción y de la duración que tendrá la tarea.
 CONTINUIDAD. - Una vez iniciadas, las líneas de producción deben

continuar pues la detención en un punto corta la alimentación del resto de las
operaciones. Esto significa que deben tomarse precauciones para asegurar
un aprovisionamiento continuo del material, piezas, ensambles, etcétera y la
previsión de fallas en el equipo.
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 DIAGRAMA DE PRECEDENCIA. - Diagrama que permite visualizar mejor

los predecesores inmediatos; los elementos de trabajo se denotan por medio
de círculos, con el tiempo requerido para realizar el trabajo indicado debajo
de cada círculo.
 EFICIENCIA- La eficiencia es la razón del tiempo productivo al tiempo total,

expresado como un porcentaje.
 ELEMENTOS DE TRABAJO. - Las unidades de trabajo más pequeñas que

puedan realizarse en forma independiente.
 EQUILIBRIO. - los tiempos necesarios para cada operación en la línea deben

ser aproximadamente iguales.
 MÍNIMO TEÓRICO (TM).- Parámetro de referencia, o meta, que indica cuál

es el menor número posible de estaciones, donde el tiempo total requerido
para ensamblar cada unidad (la suma de todos los tiempos estándar de los
elementos de trabajo) se divide entre el tiempo de ciclo. El mínimo teórico
para el número de estaciones es:
∑𝑡
𝑇𝑀 =
𝑇𝐶
donde:
∑ 𝑡 = tiempo total requerido para ensamblar cada unidad (la suma de todos los
tiempos estándar de los elementos de trabajo).
TC = tiempo de ciclo.
Por ejemplo, si la suma de los tiempos de los elementos de trabajo es de 15
minutos y el tiempo de ciclo es de 1 minuto, entonces TM = 15/1, o sea, 15
estaciones. Todos los valores fraccionales obtenidos para el TM se redondean
porque no sería posible usar fracciones de estaciones.
 PREDECESORES INMEDIATOS. - Elementos de trabajo que deben llevarse
a cabo antes de comenzar el siguiente.
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 RETRASO DE BALANCEO. - Cantidad que le falta a la eficiencia para

alcanzar el 100%:
 TIEMPO DE CICLO. - El tiempo máximo permitido para trabajar en la

elaboración de una unidad en cada estación. Si el tiempo requerido para los
elementos de trabajo en una estación es mayor que el tiempo de ciclo de la
línea, la estación será un cuello de botella que impedirá que la línea alcance
la tasa de producción deseada. El tiempo de ciclo establecido como objetivo
es el recíproco de la tasa de producción por hora que se desea alcanzar:
𝑗𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙
T𝐶 = 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎𝑠
 TIEMPO OCIOSO. - El tiempo ocioso es el total de tiempo improductivo en

todas las estaciones que participan en el ensamblaje de cada unidad
 CUELLO DE BOTELLA. - Se denomina a todo elemento que disminuye o

afecta el proceso de producción en una empresa. En concreto, son aquellas
actividades que disminuyen el proceso de producción, incrementando los
tiempos de espera y reduciendo la productividad, lo cual genera un aumento
en el costo final del producto.
Los principales motivos son:
1. Falta de materiales: Un proceso de producción requiere de insumos y

máquinas que estén en buenas condiciones.
2. Personal mal preparado: Tener un trabajador que no conoce el proceso o
es ineficiente puede causar pérdidas económicas en la empresa e incluso
humanas.
3. Falta de almacenes: Las empresas tienen problemas para dejar los
productos que fabrican por falta de espacio.
4. Desinterés administrativo: Los gerentes y jefes de la empresa deben estar
al tanto de todo el proceso de producción y de las posibles fallas que
puedan generarse con el fin de mitigar los daños.
ESTACIÓN DE TRABAJO. - Es el área que cuenta con un conjunto de

instalaciones que se emplean para ejecutar trabajos y secuencias de
trabajos.
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HOLGURAS. – La holgura de una actividad es el margen de tiempo que

disponemos para realizar esa actividad sin retrasar la producción.
BALANCEO DE LINEAS
CONCEPTO: consiste en agrupar actividades u operaciones que cumplan

con el tiempo de ciclo determinado con el fin de que cada línea de producción
tenga continuidad, es decir que, en cada estación o centro de trabajo, cuente
con un tiempo de proceso uniforme o balanceado, de esta manera las líneas
de producción pueden ser continuas y no tener cuellos de botella.
El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los

tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso, es decir, minimizar
el desbalance en la línea de fabricación o ensamblaje:
 Balancear la salida de cada estación de trabajo.

 Reducir los desequilibrios entre máquinas o personal, al tiempo que se
obtiene la producción deseada de la línea.
 Crear un flujo suave y continuo sobre la línea de producción.
 Mínimo de tiempo ocioso entre cada estación.
 Maximizar la eficacia.
 Minimizar el número de estaciones de trabajo.
Por consiguiente, los beneficios que se obtendrán en la aplicación de

balanceo de líneas son los siguientes:
1. Eliminar tiempos de holgura.

2. Eliminar cuellos de botella.
3. Alcanzar la producción esperada en el tiempo requerido.
4. Ahorros en dinero.
5. Aumento de productividad y alta participación del personal
Administración de la producción.
RESTRICCIONES
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1. Respetar las precedencias.

2. Respetar el tiempo de ciclo.
Los obstáculos a los que no enfrentaremos al tratar de balancear una línea de

producción serán:
• Líneas con diferentes tasas de producción
• Inadecuada distribución de planta
• Variabilidad de los tiempos de operación.
Para remediar esta situación debemos nivelar las cargas de trabajo, de tal manera
que los operarios tengan una misma cantidad de trabajo en un tiempo determinado,
de modo que se pueda reducir al máximo el tiempo ocioso de las estaciones de
trabajo mediante una secuencia tecnológica predeterminada.
Para poder realizar un balance de línea es necesario contar con:
• Descripción de las actividades
• Determinación de la precedencia de cada operación o actividad.
• Determinar el tiempo de cada actividad u operación.
• Tener un diagrama de proceso.
• Determinar el tiempo ciclo.
• Determinar el número de estaciones.
• Determinar el tiempo de operación.
• Determinar el tiempo ciclo.
• Determinar el tiempo muerto.
• Determinar el número de estaciones.
• Determinar la eficiencia.
• Determinar el retraso del balance.
• Determinar que operaciones quedan en cada estación de trabajo.
• Determinar el contenido de trabajo en cada estación.
• Determinar el contenido total de trabajo.
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La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se arma

progresivamente a medida que es transportado, pasando frente a estaciones de
trabajo relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de materiales, por ejemplo,
una cinta transportadora.
Los principios básicos en línea son los siguientes:
o Principio de la mínima distancia recorrida
o Principio del flujo de trabajo
o Principio de la división del trabajo
o Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultáneas
o Principio de operación conjunta
o Principio de la trayectoria fija
o Principio del mínimo tiempo y de material en proceso
o Principio de la intercambiabilidad
Los elementos de trabajo, establecidos de acuerdo con el principio de la división del

trabajo, se asignan a las estaciones de manera que todas ellas tengan
aproximadamente la misma cantidad de trabajo. A cada trabajador, en su estación,
se le asignan determinados elementos y los lleva a cabo una y otra vez en cada
unidad de producción mientras pasa frente a su estación.
Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de trabajo

fuesen iguales no existirían tiempos muertos, y la línea estaría perfectamente
equilibrada. El problema de diseño para encontrar las formas de igualar los tiempos
de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.
Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica.
1. Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para

cubrir el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de
producción y de la duración que tendrá la tarea.
2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en la línea deben ser
aproximadamente iguales.
3. Continuidad. Una vez puesta en marcha debe continuar pues la detención en
un punto, corta la alimentación del resto de las operaciones. Esto significa
que deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento
continuo del material, piezas, sub-ensambles, etc., y la previsión de fallas en
el equipo.
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Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:

1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de
operarios necesarios para cada operación.
2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de
trabajo.
3) Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de
trabajo a la misma.
Balanceo por peso posicional
Este método consiste en asignar el peso posicional de cada una de las

tareas, que es la suma de su tiempo más aquellas a las que le precede.
Las tareas son asignadas de acuerdo a su peso posicional, cuidando de
no rebasar el tiempo de ciclo ni violar las precedencias.
Los pasos para balancear por peso posicional son los siguientes:
1. Descomposición de las tareas: se debe descomponer el proceso en tareas o
elementos de trabajo y se determina el tiempo necesario para llevarla a cabo
y las actividades que deben precederla. Toda esta información se recoge en
un diagrama de precedencia que es la representación gráfica de las
actividades, las cuales se representan mediante círculos o nodos y se utilizan
flechas para indicar el orden de ejecución. También se le asigna a cada
actividad el tiempo que tarda en realizarse dicha tarea.
Tarea Tiempo de Tareas

realización precedentes
A 40 -
B 30 A
C 50 A
D 40 B
E 6 B
F 25 C
G 15 C
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H 20 D, E
DIAGRAMA DE PRECEDENCIAS I 48 G, F, H
2. Construir una matriz de precedencia: la matriz de precedencia podrá

construirse a partir del diagrama de precedencia, en donde debe existir el
mismo número de filas que de columnas, la primera columna tendrá a las
tareas que preceden a las tareas que se pondrán en la fila superior.
Unidad A B C D E F G H I P.P
de
Trabajo
A X X X X X X X X
B X X - - X X
C X X - X
D X X
E X X
F X
G X
H X
I -
3. Se debe asignar el peso posicional.
Tareas Tiempo de Peso Nuevo orden Precedencia

realización posicional de las tareas y mediática
peso
posicional
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4. Calcular el tiempo de ciclo: el tiempo de ciclo de una línea es el tiempo

máximo de permanencia del producto en cada estación de trabajo, y se
calcula con la siguiente fórmula:
Tiempo de jornada
TC =
Unidades a fabricar
En caso de no contar con un volumen de producción el tiempo de ciclo se

considerará con el tiempo de la operación más lenta
5. El siguiente paso es asignar las tareas a las estaciones de trabajo: en este

paso se intentan agrupar las tareas a las estaciones de forma que se
minimice el tiempo de ocio. Para que se puedan asignar las tareas se deben
respetar las 2 restricciones, el no rebasar el tiempo de ciclo y no violar las
precedencias. Se puede construir una tabla como la siguiente:
Tiempo Tiempo Tiempo

Estación Tarea Peso de la acumulado no
Posicional tarea asignado
6. Calcular la eficiencia y el tiempo de ocio: la eficiencia se puede calcular con

la siguiente fórmula:
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∑ 𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐞 𝐥𝐚𝐬 𝐭𝐚𝐫𝐞𝐚𝐬

𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 = 𝐱 𝟏𝟎𝟎
(𝐍ú𝐦. 𝐝𝐞 𝐞𝐬𝐭𝐚𝐜𝐢𝐨𝐧𝐞𝐬)(𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐞 𝐥𝐚 𝐨𝐩. 𝐦á𝐬 𝐥𝐞𝐧𝐭𝐚)
%ocioso= 100% - E
EJERCICIO DE BALANCEO POR PESO POSICIONAL
Elabora la matriz de precedencia, calcula el peso posicional de cada estación

ordenándolos en tiempos y estaciones, y marca las precedencias mediáticas.
Diagrama de Precedencias
Actividades Tiempo de Actividades

realización precedentes
(Minutos)
1 1.13 min -
2 2.8 min 1
3 2.6 min 1
4 2.11 min 2
5 2.9 min 3
6 1.36 min 4,5
7 1 min 6
2. Matriz de precedencia
Operación Tiempo 1 2 3 4 5 6 7
de
Operación
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(Minutos)
1 1.13 min x x x x x x
2 2.8 min - x - x x
3 2.6 min - x x x
4 2.11 min - x x
5 2.9 min x x
6 1.36 min x
7 1 min -
3. Se debe asignar el peso posicional.
Operación Tiempo de Precedencia Peso Nuevo orden de las Precedencia

operación posicional operaciones y peso mediática
(Minutos) posicional
Operación Peso
Posicional
1 1.13 2,3,4,5,6,7 13.9 1 13.9 -
2 2.8 4,6,7 7.27 3 7.86 1
3 2.6 5,6,7 7.86 2 7.27 1
4 2.11 6,7 4.47 5 5.26 3
5 2.9 6,7 5.26 4 4.47 2
6 1.36 7 2.36 6 2.36 4,5
7 1 - 1 7 1 6
4. Calcular el tiempo de ciclo: el tiempo de ciclo de una línea es el tiempo

máximo de permanencia del producto en cada estación de trabajo, y se
calcula con la siguiente fórmula:
Tiempo de jornada
TC =
Unidades a fabricar
En caso de no contar con un volumen de producción el tiempo de ciclo se

considerará con el tiempo de la operación más lenta.
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5. El siguiente paso es asignar las tareas a las estaciones de trabajo: en

este paso se intentan agrupar las tareas a las estaciones de forma que se
minimice el tiempo de ocio. Para que se puedan asignar las tareas se deben
respetar las 2 restricciones, el no rebasar el tiempo de ciclo y no violar las
precedencias. Se puede construir una tabla como la siguiente:
Debido a que no contamos con una cantidad de unidades requeridas,

utilizaremos la operación más lenta, en este caso la operación 5, ya que tiene
un tiempo de realización de 2.9 min.
Se hace siguiendo la regla de asignación: tarea con la mayor duración.
Una tarea podrá ser candidata cuando todas sus tareas precedentes ya
hayan sido asignadas, y su tiempo de realización sea menor o igual que el
tiempo no asignado en la estación de trabajo.
Estación de Elemento Peso Tiempo de elemento Tiempo Tiempo no
trabajo de trabajo posicional de trabajo Acumulado asignado
(Minutos) (Minutos) (Minutos)
1 1 13.9 1.13 1.13 1.77
2 2 7.27 2.8 2.8 0.10
3 3 7.86 2.6 2.6 0.30
4 4 4.47 2.11 2.11 0.79
5 5 5.26 2.9 2.9 0
6 6 2.36 1.36 1.36 1.54

7 1 1 2.36 0.54
Nueva división de estaciones.
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6. Calcular la eficiencia y el tiempo de ocio: la eficiencia se puede calcular

con la siguiente fórmula:
∑ 𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐞 𝐥𝐚𝐬 𝐭𝐚𝐫𝐞𝐚𝐬

𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 = 𝐱 𝟏𝟎𝟎
(𝐍ú𝐦. 𝐝𝐞 𝐞𝐬𝐭𝐚𝐜𝐢𝐨𝐧𝐞𝐬)(𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐞 𝐥𝐚 𝐨𝐩. 𝐦á𝐬 𝐥𝐞𝐧𝐭𝐚)
%ocioso= 100% - E
Actividades Tiempo de realización

(Minutos)
1 1.13 min
2 2.8 min
3 2.6 min
4 2.11 min
5 2.9 min
6 1.36 min
7 1 min
SUMA 13.9 minutos
𝟏𝟑.𝟗
𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 = 𝐱 𝟏𝟎𝟎 = 79.88%
(𝟔)(𝟐.𝟗)
%ocioso= 100% - 79.88% = 20.12%
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MÉTODO DE KILDBRIGE & WESTER
Este método se enmarca dentro de

Planeación y control de la
producción, más puntualmente en el
Balanceo de Líneas, cuyo problema
fundamental responde a:
 División del trabajo en operaciones o tareas

 Asignación de las tareas a estaciones u operarios
 Cumplir con las restricciones del proceso.
Está conformado por 3 objetivos los cuales son:

1. Determinar el número de operarios
2. Minimizar ocio
3. Distribuir de forma equitativa las cargas de trabajo
Estrategia basada en la estación:

- Se mira las tareas que se pueden asignar por sus relaciones de precedencia
- Por orden de prioridad se mira a la primera que pueda entrar en la estación
- Si ninguna puede entrar en la estación actual, se crea una nueva estación
• Estrategia basada en la tarea:

- Se mira las tareas que se pueden asignar por sus relaciones de precedencia.
- Se asigna la más prioritaria a la estación que más temprana o una nueva
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EJEMPLO DE MÉTODO DE KILDBRIGE & WESTER

Tiempos de ensamble para 40 unidades.
OPERACIÓN TIEMPO DE OP. (min) PRECEDENCIAS

A 10 --
B 11 A
C 5 B
D 4 B
E 12 A
F 3 C, D
G 7 F
H 11 E
I 3 G, H
Teniendo en cuenta lo anterior, el método se efectúa bajo la siguiente estructura

lógica:
Paso 1: Especificar las relaciones secuenciales entre las tareas utilizando un
diagrama de precedencia.
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Campus Veracruz
Paso 2: Se continúa obteniendo el tiempo de ciclo: éste se adquiere dividiendo la

jornada de trabajo sobre las unidades que se requieren. Cuando no se presenta una
cantidad determinada de unidades (como en este caso), el tiempo de ciclo se
determina con la operación más lenta.
TC = Tiempo de producción por día

TC= 480 min = 12 min/unidad. Producción diaria requerida
40 unid.
Paso 3: Determinar el número de estaciones de trabajo (N) requeridas para

satisfacer la limitación del ciclo.
66 NET = Suma de los tiempos de operación

NET= = 5.5 =6 estaciones de trabajo Tiempo de ciclo (C)
12
Paso 4: se procede asignando las estaciones.
ESTACIÓN OPERACIÓN TIEMPO DE TIEMPO TIEMPO NO

OPERACIÓN ACUMULADO ASIGNADO
I A 10 10 2
II B 11 11 1
III C 12 12 -
IV F 3 3 9
G 7 10 2
V H 11 11 1
VI I 3 3 9
Paso 5: Cálculo del porcentaje de eficiencia
66 min
E= (6)(12) = 91.66% E= ________Suma de los tiempos de las tareas_______ X 100
(Número de estaciones de trabajo) (Tiempo de ciclo)
Tiempo de ocio: 100 – 91.66 = 8. 34%
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BALANCEP DE LINEA DE ACUERDO A UN VOLUMEN DE

PRODUCCIÓN
Este método es utilizado cuando se necesita balancear una línea

de producción para cumplir con un requerimiento específico de
cierta cantidad de piezas de un pedido
Se determina el número ideal de operadores que se deben asignar a una línea de

producción es análogo al que se representa cuando se desea calcular el número de
operadores que se deben asignar a una estación de trabaja; el diagrama de proceso
de grupo resuelve ambos problemas.
Quizá la situación de balanceo de línea más elemental, que se encuentra muy a
menudo, es uno en el que varios operadores, cada uno de los cuales lleva a cabo
operaciones consecutivas, trabajan como si fueran uno solo.
Por ejemplo, en una línea de producción que tiene ciertos operarios y cada uno de
ellos tiene una tarea en específico la cual le lleva cierto tiempo realizarla, para ello
nos ayudamos de una tabla en la que se vaciaran los siguientes datos:
Operador Minutos estándar Tiempo de espera Tiempo estándar

para llevar a cabo con base en el (minutos)
la operación operador más
lento
 En el operador se pondrá el número de operarios que se van a estudiar
 Los minutos estándar para llevar a cabo la operación es el tiempo en minutos

que le lleva a cada operador correspondiente realizar su tarea.
 Después se establece el tiempo estándar que será determinado por el tiempo

que tarda el operador más lento en realizar su tarea, una vez establecido este
tiempo estándar se calculará el tiempo de espera con base en el operador
más lento que será:
 Tiempo de espera con base al operador más lento = tiempo estándar (en
min), el tiempo que tarda un operador en realizar su tarea.
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Campus Veracruz
Una vez obtenido los datos de la tabla se procede a calcular la Eficiencia de la línea
que será:
∑ 𝐦𝐢𝐧. 𝐩𝐨𝐫 𝐨𝐩𝐞𝐫𝐚𝐜𝐢ó𝐧
𝐄= 𝐗𝟏𝟎𝟎
∑ 𝐦𝐢𝐧. 𝐞𝐬𝐭á𝐧𝐝𝐚𝐫 𝐞𝐬𝐭𝐚𝐛𝐥𝐞𝐜𝐢𝐝𝐨
Después de calcular la eficiencia calcularemos el tiempo de ocio en porcentaje que

será:
%𝐨𝐜𝐢𝐨𝐬𝐨 = 𝟏𝟎𝟎% − 𝐄
Estos datos son obtenidos para determinar el número de operadores necesarios
para fijar la velocidad de producción requerida, calculándolo de la siguiente
manera:
1. La velocidad de producción para saber el número de piezas por jornada
laboral.
𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥 𝐝𝐞 𝐮𝐧𝐢𝐝𝐚𝐝𝐞𝐬
𝐕𝐞𝐥𝐨𝐜𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐝𝐞 𝐩𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐜𝐢𝐨𝐧 (𝐕𝐏) =
𝐭𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐞 𝐣𝐨𝐫𝐧𝐚𝐝𝐚
2. El número de operadores de manera global que voy a necesitar para
cumplir con el pedido:
𝐕𝐩 ∗ ∑ 𝐓𝐄
𝐍=
𝐍𝐄
Dónde: VP= velocidad de producción
TE= tiempo estándar establecido
NE= nivel de eficiencia determinado
A continuación, llenaremos la siguiente tabla:

Operación Minutos estándar Minutos estándar Número de
Minutos/Unidad Operadores
Donde en operación se ponen todas las operaciones que se realizan para cumplir
con un producto, en minutos estándar es donde se describe el tiempo que requiere
22
Campus Veracruz
dicha operación, en los minutos estándar se realizan los siguientes cálculos para
poder obtener este dato:
1. El tiempo de ciclo que es:
𝐭𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐞 𝐣𝐨𝐫𝐧𝐚𝐝𝐚
𝐓𝐂 =
𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 𝐝𝐞 𝐩𝐢𝐞𝐳𝐚𝐬
2. Minutos estándar por operación es:
𝐭𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐩𝐨𝐫 𝐨𝐩𝐞𝐫𝐚𝐜𝐢ó𝐧

𝐌𝐞 =
𝐓𝐂
y por último calculamos el número de operadores por cada operación que es:
Me
Número de operadores por estación =
TC
Luego de llenar esta tabla nos servirán para calcular la operación más lenta en la
producción de este pedido en específico, no de mi proceso, y con ello
determinaremos si el balanceo de la línea es el adecuado para cumplir el pedido.
𝒎𝒊𝒏. 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂𝒓 𝒑𝒐𝒓 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏
𝑶𝒑. 𝒎á𝒔 𝒍𝒆𝒏𝒕𝒂 =
𝒏ú𝒎. 𝒅𝒆 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒅𝒐𝒓𝒆𝒔 𝒆𝒔𝒕𝒊𝒎𝒂𝒅𝒐𝒔
𝐧ú𝐦.𝐝𝐞 𝐨𝐩𝐞𝐫𝐚𝐝𝐨𝐫𝐞𝐬 𝐝𝐞 𝐥𝐚 𝐨𝐩𝐞𝐫𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝐦á𝐬 𝐥𝐞𝐧𝐭𝐚 𝐗 𝐞𝐥 𝐭𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐞 𝐣𝐨𝐫𝐧𝐚𝐝𝐚

Salida =
𝐦𝐢𝐧𝐮𝐭𝐨𝐬 𝐞𝐬𝐭á𝐧𝐝𝐚𝐫
23
Campus Veracruz
EJERCICIO DE ACUERDO A UN VOLUMEN DE PRODUCCION DADO
 Iniciaremos una nueva línea de ensamblado y para ser competitivos en el

mercado del calzado necesitamos producir 1350 pares x jor. Para ello
tenemos ya registrados los diferentes tiempos:
1 2 3 4 5
Tiempo de 2.18 min 3.06 min 2.56 min 1.55 min 2.30 min
operación
Operador .49min .55min .28 min .38min .36 min
a) ¿Cuál es la eficiencia de la línea al 95%?

b) ¿Cuál es el tiempo total de espera en la línea?
c) ¿Cuál es el número de operadores en toda la línea
d) ¿Cuál es el número de operadores necesarios en cada estación de trabajo
e) ¿Cuál es la operación más lenta?
f) ¿Cuál será mi producción en una jornada?
a)¿Cuál es la eficiencia de la línea al 95%?

Operador Minutos Tiempo de Tiempo
estándar para espera en estándar (min)
llevar a cabo base al
la operación operador más
lento (min)
1 .49min 0.06 0.55
2 .55min 0 0.55
3 .28min 0.27 0.55
4 .38min 0.17 0.55
5 .36min 0.19 0.55
Total 2.06min 2.75
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Campus Veracruz
∑ 𝑆𝑀
E= ∑
𝐴𝑀
Donde
E= eficiencia
SM= minutos estándar por operación
AM= minutos estándar permitidos por operación
2.06
E= = 0.749 𝑥 100 = 74.9%
2.75
b) ¿Cuál es el tiempo total de espera en la línea?
Operador Tiempo de espera en base al
operador más lento (min)
1 0.06
2 0.00
3 0.27
4 0.17
5 0.19
total 0.69
c) ¿Cuál es el número de operadores necesarios en toda la línea?

 Necesitaremos calcular la velocidad de producción:
𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎𝑠 1350 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑝𝑧𝑎𝑠

Velocidad de producción = = = 2.81 ⁄𝑚𝑖𝑛
𝑀𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 480 𝑚𝑖𝑢𝑡𝑜𝑠
 Sacamos el número de operadores necesarios para toda la línea:
∑ 𝑆𝑀𝑒
NOP= VP x
𝐸
Donde
 NOP= número de operadores necesarios en la línea
25
Campus Veracruz
 VP= Velocidad de producción

 SMe= minutos estándar por operación
 E= Eficiencia requerida; 1=100%
(2.18+3.06+2.56+1.55+2.30)
NOP= 2.81 x = 2.81 x 11.65= 32.73≈ 33
1
d) ¿Cuál es el número de operadores necesarios en cada estación?
Para obtener los minutos estándar por operación debemos multiplicar la velocidad
de producción por los minutos estándar.
𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎𝑠 1350 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑝𝑧𝑎𝑠
Velocidad de producción = = = 2.81 ⁄𝑚𝑖𝑛
𝑀𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 480 𝑚𝑖𝑢𝑡𝑜𝑠
Operación Minutos Minutos Número de

estándar estándar operadores
( 𝒎𝒊𝒏⁄𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅)
1 2.18 6.12 6
2 3.06 8.59 9
3 2.56 7.19 7
4 1.55 4.35 4
5 2.30 6.46 6
Total 11.65 32
e) ¿Cuál es la operación más lenta?
Para obtener la operación más lenta, debemos dividir cada operación entre los
operadores requeridos para cada una.
26
Campus Veracruz
Operación Tiempo por

operación
1 2.18
= 0.363
6
2 3.06
= 0.340
9
3 2.56
= 0.365
7
4 1.55
= 0.387
4
5 2.30
= 0.385
7
f) Cuál será la producción en una jornada?

La operación 4 es la que determina la salida de la línea.
𝐧ú𝐦.𝐝𝐞 𝐨𝐩𝐞𝐫𝐚𝐝𝐨𝐫𝐞𝐬 𝐝𝐞 𝐥𝐚 𝐨𝐩𝐞𝐫𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝐦á𝐬 𝐥𝐞𝐧𝐭𝐚 𝐗 𝐞𝐥 𝐭𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐞 𝐣𝐨𝐫𝐧𝐚𝐝𝐚

Salida =
𝐦𝐢𝐧𝐮𝐭𝐨𝐬 𝐞𝐬𝐭á𝐧𝐝𝐚𝐫
4 trabajadores x 480minutos 𝒑𝒛𝒂𝒔

Producción= = 1238 ⁄𝒋𝒐𝒓𝒏𝒂𝒅𝒂
1.55 minutos estándar
Faltan 112piezas
Si este ritmo de producción no es adecuado, se necesitará incrementar el ritmo de
producción del operador 4, objetivo que puede lograrse mediante:
1. Compartiendo o dividendo el elemento de trabajo
2. Asignando más personal
3. Determinar horas extras
4. Cambiar o mejorar el método de trabajo
27
Campus Veracruz
BALANCEO DE LÍNEAS PARA LA PRODUCCIÓN SIMULTÁNEA DE MÁS

DE UN MODELO
Una línea de ensamble es una

secuencia de estaciones de trabajo, que
están frecuentemente conectadas por
un sistema de manejo de materiales, la
cual existe con el propósito de
ensamblar un producto final. El proceso
consiste en una serie de operaciones,
cada una compuesta por diversas
tareas, organizadas de forma tal que el
producto se mueve de una estación a
otra siguiendo una ruta usualmente
lineal. Las gamas de productos parcial o
totalmente ensamblados sobre las
líneas incluyen, juguetes, herramientas,
autos, aviones, ropa y una gran variedad
de artículos electrónicos, se puede decir
que prácticamente cualquier producto que tenga múltiples partes que se produzcan
en grandes cantidades utiliza la línea de ensamble, ya que constituyen una
importante tecnología.
Pasos para el balance de una línea de ensamble
1. Especificar las relaciones secuenciales entre las tareas utilizando un
diagrama de procedencia.
2. Determinar el tiempo del ciclo requerido (C).
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐞 𝐩𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐜𝐢ó𝐧 𝐩𝐨𝐫 𝐝í𝐚

𝐂=
𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐜𝐢ó𝐧 𝐝𝐢𝐚𝐫𝐢𝐚 𝐫𝐞𝐪𝐮𝐞𝐫𝐢𝐝𝐚 (𝐞𝐧 𝐮𝐧𝐢𝐝𝐚𝐝𝐞𝐬)
3. Determinar el número de estaciones de trabajo (N) requeridas para satisfacer
la limitación del ciclo.
𝐒𝐮𝐦𝐚 𝐝𝐞 𝐥𝐨𝐬 𝐭𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨𝐬 𝐝𝐞 𝐥𝐚𝐬 𝐭𝐚𝐫𝐞𝐚𝐬 (𝐓)

𝐍=
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐞𝐥 𝐜𝐢𝐜𝐥𝐨 (𝐂)
4. Seleccionar las reglas de asignación de las tareas en las diferentes
estaciones de trabajo.
28
Campus Veracruz
5. Asignar las tareas, una a la vez, a la primera estación de trabajo hasta que
la suma de los tiempos sea igual al trabajo del ciclo.
6. Evaluar la eficiencia de equilibrio de la estación.
𝐒𝐮𝐦𝐚 𝐝𝐞 𝐥𝐨𝐬 𝐭𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨𝐬 𝐝𝐞 𝐥𝐚𝐬 𝐭𝐚𝐫𝐞𝐚𝐬

𝐍=
𝐍ú𝐦𝐞𝐫𝐨 𝐝𝐞 𝐞𝐬𝐭𝐚𝐜𝐢𝐨𝐧𝐞𝐬 𝐝𝐞 𝐭𝐫𝐚𝐛𝐚𝐣𝐨 (𝐍)𝐱 𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐞 𝐜𝐢𝐜𝐥𝐨 (𝐂)
Las líneas de ensamble se pueden clasificar según el tipo de producto, diseño de la
línea, el flujo de las piezas, por el tipo de operador de la línea, la variabilidad del
tiempo y por la entrada de las piezas a la línea. A continuación, se describen los
modelos que pueden ser utilizados para la manufactura o ensamble de dos o más
productos:
 MODELO DE LINEA MIXTO:
Se caracteriza por la manufactura de variedades de un producto básico, la

producción no implica tiempos de alistamiento o de paradas entre una variedad y
otra, dado que se requieren las mismas operaciones básicas para fabricar todos los
productos; por tanto, se producen unidades de diferentes modelos en una secuencia
mixta arbitraria.
Debido a la variedad de productos que se ensamblan en la línea los operarios son
multifuncionales, es decir deben estar capacitados para realizar diferentes tipos de
tareas en la estación de acuerdo con el tipo de producto; en consecuencia, la línea
debe poseer flexibilidad para adaptar la variedad de las rutas que siguen los
productos.
 MODELO DE LINEA MULTIPLE:
Se caracteriza por la fabricación de diferentes tipos de productos en una misma

línea, pero en este caso, los procesos de producción entre un tipo de producto (o
modelo) y otro varían significativamente, por lo que se manufacturan productos por
lotes con operaciones de parada intermedias. Debido a las diferencias entre
productos, los tiempos de alistamiento y la secuenciación de productos juegan un
papel importante en la optimización del uso de los recursos.
29
Campus Veracruz
CONCLUSION
Como hemos visto, las líneas de producción o ensamble siempre llevarán a cabo
un proceso consecutivo, de manera ordena, para agilizar la producción deseada.
Sin embargo, no siempre el proceso puede ser eficiente, por lo tanto, es que se
aplica el balanceo de líneas, para poder compartir o dividir actividades u
operaciones que cumplan con el tiempo de ciclo determinado con el fin de que cada
línea de producción tenga continuidad, es decir que, en cada estación o centro de
trabajo, cuente con un tiempo de proceso uniforme o balanceado, de esta manera
las líneas de producción pueden ser continuas y no tener cuellos de botella.
Usamos herramientas prácticas y analíticas por el cual nos guiaremos de cómo se

va generando el proceso, simplemente con sus actividades u operaciones, tiempos
y operadores. Con estos mismos, podremos realizar nuestros diagramas de
precedencias, elaboración de matrices y, operaciones por los cuales obtendremos
el tiempo muerto al igual, que las estaciones de trabajo y número de operadores.
Por lo que para los Ingenieros Industriales es indispensable el saber balancear

líneas, puesto que acelerará la producción a una velocidad relativamente activa para
la línea, y así poder solventar una producción masiva para satisfacer a externos
(clientes).
30
Campus Veracruz
BIBLIOGRAFIA
 W. Niebel, Benjamin / Freivals, Andri. (2009). Ingeniería Industrial Métodos,

estándares y diseño del trabajo. Delegación Álvaro Obregón, México D.F.:
McGRAW-HILL/INTERAMERICANA EDITORES, S.A. DE C.V.
 Krajewski, Lee; Malhotra, Manoj; Ritzman, Larry. (2008). Administración de

Operaciones. 8va. Edición. México. PEARSON EDUCACIÓN.
 García Criollo, Roberto. (2005). Estudio del Trabajo Ingeniería de métodos

mediciones de trabajo. Delegación Álvaro Obregón, México D.F.: McGRAW-
HILL/INTERAMERICANA EDITORES, S.A. DE C.V.
 Salazar López, Bryan. (2016). Balanceo de Línea. 2018, de Licencia Creative

Commons Atribución-NoComercial-CompartirIgual 4.0 Unported. Sitio web:
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/producci%C3%B3n/balanceo-de-l%C3%ADnea/
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Jdjd

Tecnológico Nacional de México

Carrera: Ing. Industrial

Asignatura: Estudio del trabajo 2

 Domínguez Muñoz José Francisco

Ing. Fredy Martínez Cortes

Fecha: Noviembre 2018

Uno de los problemas más importantes que se tiene dentro de la producción, es el

 Identificar cómo asignar el número de operarios a cada estación de trabajo.

CONCEPTOS GENERALES DE BALANCEO DE LINEAS

 BALANCEO DE LÍNEA.- La asignación del trabajo a estaciones integradas

 CANTIDAD. - Volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para

 CONTINUIDAD. - Una vez iniciadas, las líneas de producción deben

 DIAGRAMA DE PRECEDENCIA. - Diagrama que permite visualizar mejor

 EFICIENCIA- La eficiencia es la razón del tiempo productivo al tiempo total,

 ELEMENTOS DE TRABAJO. - Las unidades de trabajo más pequeñas que

 EQUILIBRIO. - los tiempos necesarios para cada operación en la línea deben

 MÍNIMO TEÓRICO (TM).- Parámetro de referencia, o meta, que indica cuál

 RETRASO DE BALANCEO. - Cantidad que le falta a la eficiencia para

 TIEMPO DE CICLO. - El tiempo máximo permitido para trabajar en la

 TIEMPO OCIOSO. - El tiempo ocioso es el total de tiempo improductivo en

 CUELLO DE BOTELLA. - Se denomina a todo elemento que disminuye o

1. Falta de materiales: Un proceso de producción requiere de insumos y

ESTACIÓN DE TRABAJO. - Es el área que cuenta con un conjunto de

HOLGURAS. – La holgura de una actividad es el margen de tiempo que

CONCEPTO: consiste en agrupar actividades u operaciones que cumplan

El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los

 Balancear la salida de cada estación de trabajo.

Por consiguiente, los beneficios que se obtendrán en la aplicación de

1. Eliminar tiempos de holgura.

1. Respetar las precedencias.

Los obstáculos a los que no enfrentaremos al tratar de balancear una línea de

La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se arma

Los elementos de trabajo, establecidos de acuerdo con el principio de la división del

Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de trabajo

1. Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para

Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:

Balanceo por peso posicional

Este método consiste en asignar el peso posicional de cada una de las

Tarea Tiempo de Tareas

2. Construir una matriz de precedencia: la matriz de precedencia podrá

Tareas Tiempo de Peso Nuevo orden Precedencia

4. Calcular el tiempo de ciclo: el tiempo de ciclo de una línea es el tiempo

En caso de no contar con un volumen de producción el tiempo de ciclo se

5. El siguiente paso es asignar las tareas a las estaciones de trabajo: en este

Tiempo Tiempo Tiempo

6. Calcular la eficiencia y el tiempo de ocio: la eficiencia se puede calcular con

∑ 𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐞 𝐥𝐚𝐬 𝐭𝐚𝐫𝐞𝐚𝐬

EJERCICIO DE BALANCEO POR PESO POSICIONAL

Elabora la matriz de precedencia, calcula el peso posicional de cada estación

Actividades Tiempo de Actividades

6 1.36 min 4,5

3. Se debe asignar el peso posicional.

Operación Tiempo de Precedencia Peso Nuevo orden de las Precedencia

2 2.8 4,6,7 7.27 3 7.86 1

3 2.6 5,6,7 7.86 2 7.27 1

4 2.11 6,7 4.47 5 5.26 3

5 2.9 6,7 5.26 4 4.47 2