1.2.1.

1 MOLDEO

POR:
 ALONSO VIEYRA ALONDRA IVETTE
 ALVAREZ ESQUIVEL HUMBERTO
 BETANCOURT REZA JEAN CARLO
 FABELA LEON JOSE ALFREDO
 GARCIA CARREÑO DANIELA
 GONZALEZ NAVA ESMERALDA
 VELAZQUEZ VILLAFAÑA FLORENCIA
FUNDICIÓN.
 La fundición es una forma de metalurgia extractiva. El proceso de fundición
implica calentar y reducir la mena mineral para obtener un metal puro, y
separarlo de la ganga y otros posibles elementos. Generalmente se usa como
agente reductor una fuente de carbono, como el coque, el carbón o el carbón
vegetal en el pasado.
 El carbono saca el oxígeno de la mena de los óxidos dejando el metal en su
forma elemental. Para ello el carbono se oxida en dos etapas, primero
produciéndose monóxido de carbono y después dióxido de carbono.
ACTIVIDADES NECESARIAS PARA LOGRAR LA
PRODUCCIÓN DE UNA PIEZA FUNDIDA.

 1. Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas.

 2.Diseño del molde
 3. Preparación de los materiales para los modelos y los moldes
 4. Fabricación de los modelos y los moldes
 5. Colado de metal fundido
 6. Enfriamiento de los moldes
 7. Extracción de las piezas fundidas
 8. Limpieza de las piezas fundidas
 9. Terminado de las piezas fundidas
 10. Recuperación de los materiales de los moldes
ETAPAS DE LA FUNDICIÓN
 PROCESO:
 La fundición es un proceso que implica más que la simple fusión del metal para
extraerlo de la mena. Para obtener el metal en su forma elemental se debe
producir una reacción química de reducción que descomponga estos compuestos.
Se requiere el uso de sustancias reductoras que al reaccionar con los elementos
metálicos oxidados los transformen en sus formas metálicas.
 CALCINACIÓN:
 La calcinación es el proceso de calentar el mineral hasta altas temperaturas para
disipar su materia volátil. En el caso de los carbonatos y sulfatos este proceso sirve
para eliminar el azufre y el carbono no deseados, transformándolos en óxidos que
pueden reducirse directamente.
 REDUCCIÓN:
 La reducción es la etapa final a altas temperaturas de la fundición. Aquí es cuando
el óxido se convierte en metal elemental. El ambiente reductor saca a los átomos
de oxígeno del mineral puro. Las temperaturas necesarias varían en un amplio
rango, tanto en la comparación entre los distintos metales como en la relación con
el punto de fusión del propio metal.
PULVIMETALURGÍA
 La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación que,
partiendo de polvos finos y tras su compactación para darles una forma
determinada, se calientan en una atmósfera controlada para la obtención de
la pieza.
 Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes series de piezas
pequeñas de gran precisión, para materiales o mezclas poco comunes y para
controlar el grado de porosidad o permeabilidad.
FASES DEL PROCESO.
 OBTENCION DE POLVOS. Generalmente se realiza de metales puros, principalmente hierro, cobre,
estaño, aluminio, níquel y titanio, aleaciones como latones, bronces, aceros y aceros inoxidables o polvos
pre-aleados.

 DOSIFCACION Y MEZCLA. Generalmente, para obtener las características requeridas será necesario
mezclar polvos de tamaños y composiciones diferentes. Igualmente se puede añadir aditivos que actúen
como lubricantes durante el compactado o aglutinantes que incrementen la resistencia del compactado
podrido.

 COMPACTACION EN FRIO. El polvo suelto se comprime mediante prensas mecánicas o hidráulicas en

una matriz, resultando una forma que se conoce como pieza en verde o compactado crudo.

 SINTETIZADO. Consiste en el calentamiento en horno de mufla con atmósfera controlada a una

temperatura en torno al 75% de la de fusión.

 OPERACIONES DE ACABADO.
 Acuñado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las tolerancias dimensionales de
la pieza y obtener un mejor acabado superficial.
 Impregnación: Para penetrar en la red porosa del material, bien con aceite, caso de los
cojinetes, o bien con metal fundido cuando no se desee que el material sea poroso.
 Otras convencionales son: Tratamientos térmicos y superficiales y Mecanizado.
MOLDEO POR
INYECCIÓN
Una de las técnicas de procesado de plásticos que más se utiliza es el moldeo por
inyección, siendo uno de los procesos más comunes para la obtención de
productos plásticos
El moldeo por inyección requiere temperaturas y presiones más elevadas que
cualquier otra técnica de transformación, pero proporciona piezas y objetos de
bastante precisión
El ciclo de producción consta de ocho fases:

 Cierre del molde

 Avance del grupo de inyección
 Inyección del material en el molde, cerrado y frío
 Mantenimiento de la presión
 Refrigeración y solidificación del objeto (comienza al terminar la inyección y dura hasta
que empieza la apertura del molde)
 Retroceso del grupo de inyección
 Plastificación del material para el ciclo siguiente
 Apertura del molde y expulsión de la pieza
Proceso grafico:

Consta de verter un plástico

fundido en un molde. Se meten
unos gránulos de plástico y se
les somete a presión para que
así se caliente y se funda,
solidificándose en un molde.
MOLDEO POR
SOPLADO.
 Es un proceso utilizado para fabricar piezas de plástico huecas gracias
a la expansión del material. Esto se consigue por medio de la presión
que ejerce el aire en las paredes de la preforma. Este proceso se
compone de varias fases:
PROCESO DEL MOLDEO POR SOPLADO.

 Obtención del material a soplar

 Soplado que se realiza en el molde que tiene la geometría final
 Calentamiento de la pieza para dar forma extra (si la pieza lo requiere)
 Enfriamiento de la pieza
 Expulsión de la pieza final
MODELO POR
COMPRESIÓN
MODELO POR COMPRESIÓN
Apertura del molde Aplicación de toda la
Apertura del para dejarlo presión al molde
molde “respirar” y caliente y
permitir la salida de mantenimiento hasta
humedad y que haya curado
Extracción de las materiales volátiles totalmente.
piezas moldeadas
en el ciclo
anterior
Extracción de la
Cierre del molde pieza.
Preparación del caliente y
molde: aplicación de
presión.

Colocación del
Limpieza Lubricación Colocación de compuesto de
inserciones polvo o pastilla
Factores que influyen en la calidad de las
piezas moldeadas por compresión son:
 El diseño de la pieza que debe moldearse.
 La velocidad de cierre de la prensa.
 La plasticidad del material.
 Las condiciones en que se encuentra la
superficie de la cavidad de modelo.
 MOLDEO POR
TERMOFORMADO.
 El termoconformado o termoformado es un proceso consistente en calentar
una plancha o lámina de termoplástico semielaborado, de forma que al
reblandecerse puede adaptarse a la forma de un molde por acción de presión
vacío o mediante un contramolde.
 El termoconformado es un proceso que consiste en dar forma a una lámina
plástica por medio de calor (120 ºC a 180 ºC) y vacío (600 a 760 mmHg)
utilizando un molde o matriz (madera, resina epóxica o aluminio). Un exceso
de temperatura puede "fundir" la lámina y la falta de calor o una mala calidad
de vacío incurrirá en una pieza defectuosa y sin detalles definidos.
ETAPAS.

Aunque el proceso tiene numerosas variantes que serán descritas

posteriormente, cabe distinguir tres etapas fundamentales del proceso, que son:
 Calentamiento del semielaborado, ya sea por radiación, contacto o convección.

 Moldeo del semielaborado, que tras calentarse se estira adaptándose al molde por medio
de diferentes procesos (presión, vacío , presión y vacío o un contramolde).

 Enfriamiento del producto, que comienza cuando el termoplástico entra en contacto con el
molde y es enfriado por un ventilador o a temperatura ambiente y termina cuando la temperatura
es la adecuada para desmoldar la pieza sin deformarla.
PARAMETROS.
Además en esta técnica de transformación de plástico deben tenerse siempre en
cuenta una serie de parámetros, que son:
 Temperatura de conformado, que depende sobre todo del material a transformar, aunque
también de la complejidad y el espesor de la pieza.

 Tiempo de calentamiento, que depende sobre todo del espesor del material, aunque
también del coeficiente de transmisión del mismo.

 Tiempo de enfriamiento, que depende de los mismos factores que el tiempo de

calentamiento, y ha de ser suficiente para que el elaborado final sea resistente y no se deforme al
desmoldear.

 Presión o vacío, depende sobre todo del espesor de la lámina aunque también de la
complejidad de la pieza. Debe controlarse, ya que si es insuficiente no se obtendrán todos los
detalles y si es excesiva se pueden producir agujeros o marcas.
ROTOMOLDEO.
Rotomoldeo

 Es un método de transformación de plásticos por medio del cual se puede

moldear la resina sin presión y con la temperatura necesaria para fundirla sin
degradarla, conservando sus propiedades al máximo.

 La función básica en el Rotomoldeo es hacer que las partículas plásticas se

fundan alrededor de las paredes calientes del molde durante el movimiento
rotacional.
Se conforma por los siguientes pasos
 Materia prima: Se coloca la materia prima
(granos de plástico) en el molde de la pieza
 Calentamiento: Se calienta el molde e iniciar con
el movimiento de este
 Enfriamiento: Se enfría el molde continuando con
su movimiento
 Desmolde: Se desmonta la pieza ya finalizada
del molde
 1.2.1.2 Conformado o
deformación plástica

Por: • Nicolas Grijalva Nadia

• Colín Esquivel Jazmín • Tavira Estrada Gloria Guadalupe
• Cortez Tapia Venecia Dolores • Téllez Montiel Noe Aldair
• López Delgado José Enrique
LAMINACIÓN
  Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material
¿Qué es? pasándolo entre un par de rodillos rotatorios. Los rodillos son
generalmente cilíndricos y producen productos planos tales
como láminas o cintas.
 Pueden estar ranurados o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, así
como estampar patrones en relieve. Este proceso de deformación puede llevarse a cabo,
ya sea en caliente o en frío.

LAMINACIÓN EN CALIENTE LAMINACIÓN EN FRIO

 Es usado muy ampliamente porque es posible  Se lleva a cabo por razones especiales, tales
realizar un cambio en forma rápida y barata. como la producción de buenas superficies
de acabado o propiedades mecánicas
especiales.
Ejemplo
Forjado
Definición

Es el proceso consistente en cambiar la forma de un metal caliente por

medio de golpes de un martillo pilón o por presión en una prensa. En el
curso del forjado, el metal se hace más denso y se elevan sus propiedades
mecánicas. Como material básico para la obtención de las piezas forjadas
se utiliza el acero y algunas aleaciones a base
de cobre, aluminio y magnesio.
Clasificación del forjado

Forjado con matriz abierta o llana

El forjado con matriz abierta el metal se deforma entre las matrices llanas abiertas, obteniéndose
la posibilidad de fluir a los lados sobre la superficie de la matriz.
 A mano: Este se emplea para fabricar individualmente piezas pequeñas o en trabajos de
reparación, y se realiza en un yunque usando las herramientas siguientes: mazos pesados,
martillos de mano, cortafríos (cincel), punzones, matrices para dar forma, aplanaderas, tenazas,
etc.
Forjado en estampas

 La fluencia del metal está limitada por el contorno de la forma hueca de la estampa. Se
utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y geometrías pueden
variar ampliamente. Las dimensiones de estas piezas van desde unos pocos milímetros de
longitud y gramos de peso hasta varios metros y toneladas, y sus geometrías pueden ser
simples o complejas.
Recalcado

 Consiste en la concentración o acumulación de material en una zona

determinada y limitada de una pieza (normalmente en forma de barra). Por
tanto, una consecuencia directa de este proceso es que disminuye
la longitud de la barra inicial y aumenta la sección transversal de ésta en la
zona recalcada.
 A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este
además puede realizarse en frío.
Forjado isotérmico

 Es un tipo especial de forja en la cual la temperatura de

los troqueles es significativamente superior a la utilizada en
procesos de forja convencional.
Aplicación del forjado

 El forjado con matriz abierta ocupa un lugar pequeño en la industria y se

aplica para fabricar piezas forjadas de gran tamaño. Por este método es
difícil elaborar piezas de forma complicada, además, este procedimiento se
caracteriza por su poca precisión y rendimiento. El forjado en estampas, se
utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y geometrías
pueden variar ampliamente. Las dimensiones de estas piezas van desde unos
pocos milímetros de longitud y gramos de peso hasta
varios metros y toneladas, y sus geometrías pueden ser simples o complejas.
Aplicación del forjado
 La forja tiene multitud de aplicaciones en distintos campos, algunas de ellas son las
siguientes: Bielas, cigüeñales, ejes, rejas, barandillas, cabezas de tornillos,
de pernos, remaches, clavos, etc.
Extrusión
Definición

 La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y
fija.
 El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal
deseada.
Tipos de extrusión

 Extrusión en caliente
Se hace a temperaturas elevadas. La mayoría se realiza en prensas hidráulicas horizontales
con rango de 250 a 12.000 t.
Tipos de extrusión

 Extrusión en frío
Se realiza a alrededor de la temperatura ambiente. La ventaja de ésta sobre la extrusión en
caliente es la falta de oxidación, estrecha tolerancia y buen acabado de la superficie.
Tipos de extrusión

 Extrusión tibia
Se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la temperatura de
recristalización del material, en un intervalo de temperaturas de 800 a 1800 °F.
Extrusión directa

 La extrusión directa ( también llamada hacia delante) un tocho de metal se

carga en un recipiente, y un pisón comprime un material forzándola a través
de una o mas aberturas en un da do al extremo opuesto del recipiente.
Extrusion indirecta

 El dado esta montado sobre el pisón, en lugar de estar en el extremo opuesto

del recipiente.

 Al penetrar el pisón en el trabajo fuerza al metal a fluir a través del claro en

una dirección opuesta a la del pisón.
Video de extrusion del aluminio
ESTIRADO
 ¿Qué es ?

 Proceso de reducción de secciones, de un solido,

que se lleva a cabo a través de una sola operación

 es una operación en la que se reduce o se cambia

la sección transversal de varillas, alambre o tubos
jalándolos a través de un matriz o dado.
 es un proceso de
conformación de materiales . Se aplica a barras y tubos de 4 a 7
dúctiles que se realiza metros de longitud y diámetro superior
haciendo pasar el material a a 10 mm.
través de oficios calibrados
denominados hileras
¿Cómo se realiza?

 Antes de someter las barras al proceso de

estirado propiamente dicho, estas tienen
que someterse a dos operaciones, la
primera es el afilado, que consiste en
aplastar el extremo de la barra, para
poder introducirlo por la embocadura de
la hilera como se muestra en la
fotografía.
 Tras el proceso de afilado, se realiza
un decapado de la barra de acero con
una solución ácida para dejarla libre
de impurezas y suciedades. Una vez
introducido el extremo afilado de la
barra en la hilera y siendo esta
apretada por unas mordazas, se
realiza un trabajo de tracción
haciendo pasar la barra por la hilera.
 Realizado este procedimiento, pasa por las distintas
hileras y una vez comprobadas las tolerancias del
perfil, este se corta y se somete a un recocido o un
tratamiento de normalización. El material utilizado
es acero en bruto, y pude dejarse así o darle un
tratamiento de protección
 Este proceso permite
fabricar piezas en forma
de taza, caja y otras
piezas cuya forma es
hueca en el interior

Defectos de estirado :

 Arrugas
 Desgarres
 Efecto de Orejas (“Earing”)
 Rasguños Superficiales
Ejemplo:
ESTIRADO EN
FRIO
ENCOGIMIENTO
Teoría De Termo Contracción
Esta teoría parte de aplicar calor para afectar
las fibras de un polímero que en el momento de
su fabricación se alteran, fibras que se modifican
en la dirección longitudinal y transversal, esto
permite que su funcionalidad o diseño se aplique
al empaque de productos, de forma tal queden
compactos sin necesidad de aplicar, ajustar o
acondicionar manualmente materiales extras.
El diseño de una película de un polímero capaz de ajustarse al
objeto que está cubriendo ajustándolo y sellándolo por completo
sin necesidad de aplicar ningún tipo de material adicional solo
aplicando el calor suficiente para que este recupere su memoria
(forma inicial) y cumpla el objetivo requerido. Para fabricar este
tipo de polímero es necesario hacer un proceso llamado
contracción y este proceso consta de cuatro etapas
Etapa 1. Ablandamiento de la película: Consiste en
atacar térmicamente la película hasta que alcance la
temperatura de 100 ºC, en este punto se logra
observar que la película del polímero se deforma y
sufre alargamiento en ambas direcciones tanto
transversal y longitudinal
Etapa 2. Retracción de película: Después de
alcanzar la temperatura de 100 ºC inicia el
proceso de retracción acelerada de la película,
alcanzando así un desplazamiento importante Rc
que aporta el 90% de la retracción total
Etapa 3. Estabilización: Una vez alcanzada
el desplazamiento necesario Rc en este
punto ya se deja de contraer, aun así
permanezca a la temperatura de
contracción o superior a ella.
Etapa 4. Enfriamiento: Mientras se enfría el
polímero completa su proceso de retracción, esta
etapa muestra el resultado final del proceso de
contracción, es importante no tanto por el mayor
porcentaje de retracción si no por el incremento
de la fuerza de contracción del polímero.
Proceso de termosellado. El termo sellado es
un proceso de detección de defectos en el
sellado de productos envasados
herméticamente cerrados que funciona
implementando calor en un material sensible
al mismo.

En la industria se conocen dos tipos de procesos para el termo

encogido de productos, estos son:
• Proceso mediante funda
termoencogible: Este proceso consta
de introducir el producto sean cajas,
botellas, bolsas, etc., en fundas
previamente fabricadas para la
necesidad requerida, dichas fundas
deben ser de las medidas del producto
con sus debidos logos de marca y
especificaciones que el producto
requiere para su buena apariencia y su
posterior venta.
Proceso mediante película
termoencogible: consiste en
empacar el material en el plástico
de termo encogido sin importar las
dimensiones finales del empaque,
este pre empaque por así decirlo se
realiza mediante una selladora
manual la cual contiene una bobina
de plástico termoencogible, la cual
se va usando la cantidad necesaria.
Luego de estar previamente
empacada se procede a introducir al
túnel de termo encogido.
Conformado de Chapa
Definición

CHAPA: producto plano de anchura igual o superior a 600mm. Se obtiene

por laminaciones y tratamientos térmicos sucesivos del material.
 Chapa fina: espesor < 3mm
 Chapa gruesa: espesor > 3mm.

Los productos de chapa se obtienen por deformación plástica del metal EN PRENSAS, utilizando
herramientas COMPLEJAS Y CARAS denominadas TROQUELES.
Proceso de conformado de Chapa
CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS DE
CHAPA
 Formas complejas con excelentes acabados superficiales.

 Piezas de elevada relación rigidez/peso

 Alta PRODUCTIVIDAD (ratios de hasta 1500 piezas/hora).
 Solo se justifican SERIES LARGAS (coste de utillajes y medios de producción).
 Comportamiento de la chapa ante la deformación

Las propiedades de la chapa vienen determinadas por los procesos

previos de laminación y tratamientos térmicos a los que haya sido
sometida
 ANISOTROPÍA: las propiedades no son iguales en todas las direcciones
como consecuencia de la recristalización direccional durante la
laminación (similar al fibrado direccional en forja).
Comportamiento de la chapa ante la
deformación

 ESTADOS TENSIONALES VARIABLES EN LAS DISTINTAS

ZONAS DE LA PIEZA.
Comportamiento de la chapa ante la deformación

CONFORMADO EN FRÍO CONFORMADO EN CALIENTE

 A temperatura ambiente.  Hot Stamping: Muy interesante en

aceros de alto límite elástico. El
 Es lo más habitual en aceros de calentamiento reduce el límite
bajo contenido en carbono y chapas elástico, aumenta la ductilidad y
de bajo espesor. reduce la recuperación elástica.
 El enfriamiento posterior trata
térmicamente el acero → Aumenta el
límite elástico.
 También se utiliza en chapas de alto
espesor.
 CONFORMADO CALIENTE
 La estampación en caliente es un proceso por el cual se somete a una chapa a una carga entre
dos troqueles, siendo la temperatura de entrada de la chapa mayor a la temperatura de
austenización. Este proceso aprovecha la alta ductilidad de la pieza debido a su elevada
temperatura inicial y a continuación, se procede a un enfriamiento rápido para lograr el
endurecimiento martensítico de la pieza.
 Corte

 PUNZONADO: el material se cizalla por

efecto del contacto con el conjunto
punzón-matriz.
 CORTE POR LÁSER: un haz de luz de alta
densidad de energía provoca la fusión y el
corte de la chapa.
Doblado

DOBLADO DE CHAPA: utilizando punzón y matriz se dobla la chapa hasta alcanzar

un cierto ángulo.
El doblado puede ser:
 Una operación parte de un troquel más complejo que incorpore otras
operaciones de punzonado y embutición.
 Una operación aparte que se realiza en máquinas específicas denominadas
PLEGADORAS.
 También son posibles otras configuraciones de doblado, como el doblado de
tubos o el doblado con rodillos.
Embutición

En el proceso de EMBUTICIÓN el punzón empuja la chapa hacia la matriz,

generando una cavidad. Es la operación más compleja:
 Se producen grandes deformaciones en la chapa con estados tensionales
variables y muy complejos.
 Se requieren grandes fuerzas, lo que provoca desgastes y deformaciones en
los troqueles.
 Requiere un importante esfuerzo experimental de puesta a punto (prueba-
error).
Calandrado
Proceso de conformado que consiste en hacer pasar un
material sólido a presión entre rodillos de metal
generalmente calientes que giran en sentidos opuestos. La
finalidad puede ser obtener láminas de espesor controlado
o bien modificar el aspecto superficial de la lámina.
El calandrado también se puede aplicar a otras materias distintas
del papel, cuando es deseable una superficie lisa y plana, como
el algodón, linos, sedas y diversas telas hechas por el hombre y
los polímeros, tales como láminas de polímero como vinilo (PVC)
y ABS, y en menor medida, polietileno de alta densidad (HDPE) ,
polipropileno y poliestireno.
El material se hace pasar por diferentes rodillos cilíndricos que
reducen el espesor de las láminas. El tipo de producto que se
obtiene consiste en una película de plástico de pequeño espesor.
Línea de calandrado para caucho de 4 Calandra de 3 rodillos para caucho
rodillos
1. Alimentación
El material de alimentación debe estar previamente plastificado en estado
fundido previamente extruido en el caso de los termoplásticos (PE, TPU) o estado
de gel (PVC con plastificantes). El calandrado de goma también se realiza en
estado de gel (en general se agregan aditivos que ayudan el procesado)

2. Cilindros de calandria
Dependiendo de la lámina que se desea obtener los rodillos, su largo puede variar
entre 2 y 4 metros. La calandrias consta de por lo general de 3 o 4 rodillos. Su
disposición puede variar, pero la alimentación casi siempre se realiza por la parte
superior. Ejemplos:

Diferentes disposiciones de los cilindros

de calandrado
El espesor de la lámina calandrada obtenida
varía entre 0,3 y 1 mm.

3) Cilindros de calibración y enfriamiento.

4) Corte y bobinado
 Condiciones de operación (Efectos sobre la calidad de la lámina)
• Temperatura:
La temperatura del material se ve apenas modificada en el proceso por ser la
generación viscosa pequeña (<10-20ºC) y baja la conducción de calor.
A mayor temperatura del material se obtiene una mejor calidad superficial, menor
riesgo de defectos de despegue y una disminución de la viscosidad.

• Velocidad de los rodillos

La variación de la velocidad de los rodillos permite regular espesor de la lámina sin
variar el entrehierro (espacio entre rodillos)
A mayor velocidad se obtiene un mayor ritmo de producción, una mayor presión y la
consecuente generación viscosa de calor. Un incremento exagerado de la velocidad
puede ocasionar posibles problemas de aspereza superficial (ruptura del fundido)
 Productos obtenidos por calandrado
Con este proceso se producen láminas que se utilizan como materia prima para
otros procesos secundarios, pero también productos como cortinas de baño,
alfombras, manteles e impermeables.

Las características de los materiales obtenidos por el proceso de calandrado son:

• Posibilidad de obtener materiales planos con o sin brillo
• productos transparentes, opacos o de color
• baja permeabilidad al vapor de agua
• productos no tóxicos
• de espesor constante
• obtención de materiales rígidos o flexibles.

Entre los productos rígidos se encuentran las hojas para termoformado de blisters,
confección de tarjetas de crédito y de uso general, rótulos, etiquetas, etc.
 1.2.1.3 PROCESOS CON
ARRANQUE DE MATERIAL
 MECANIZADO
• TORNEADO
• FRESADORA
 AVILES DOMINGUEZ SCARLET
 NUÑEZ CARAPIA ANTONIO • TALADRO
 VALDES NUÑEZ MARGARITA ISABEL
 MENDIOLA MORA PAMELA
ESTEFANIA  ELECTROEROSIÓN
 LEON MONTAÑO ALDAHIR
 HUERFANO BARCENAS ENRIQUE
 Mecanizado por arranque de viruta.

Proceso mediante el cual se eliminan trozos de material mediante

herramientas con filos perfectamente definidos.
Proceso de serrado.

Este proceso se puede hacer de manera manual o utilizando una maquina

herramienta.
Se basa principalmente en deslizar una hoja de sierra hacia adelante y hacia
abajo para realizar el corte del material.
Proceso de limado

 Es un proceso meramente manual, el cual tiene muy poco arranque por lo que
solo se utiliza para ajustes.
Proceso de roscado.

 Este proceso se puede realizar de manera manual o con la utilización de una

maquina herramienta.
 Se podrá realizar en roscado dentro de un agujero mediante una herramienta
llamada macho (o machuelo). Para el caso de roscas exteriores se utilizara
una herramienta llamada terraja.
Proceso de brochado.

 Este proceso consiste en pasar una herramienta rectilínea de filos múltiples,

llamada brocha, sobre la superficie a tallar ya sea interior o exterior.
Proceso de mortajado.

 También llamada limadora vertical, es una maquina-herramienta, dotada de

un movimiento rectilíneo y alternativo vertical, la cual arranca viruta al
moverse sobre las piezas que están fijas sobre la mesa de trabajo
 Proceso de mecanizado por abrasión.

 La abrasión es la eliminación del material desgastando las piezas en pequeñas

cantidades, desprendiendo partículas de material.
 Rectificadoras planas o
de superficie

Estas máquinas son las que presentan el manejo más sencillo, ya que
constan solamente de un carro longitudinal que otorga el movimiento de
translación a la pieza y la muela, que imprime el movimiento de rotación.
Se distinguen dos subtipos según la posición de la muela.
 a) Rectificadoras frontales:

La muela gira sobre un husillo vertical, trabaja plana contra la pieza y se

desplaza con un movimiento rectilíneo. Se utilizan generalmente para la
eliminación rápida del material, aunque algunas máquinas pueden lograr una
elevada precisión.
 b) Rectificadoras
tangenciales
La muela gira sobre un husillo horizontal, trabaja de canto sobre la pieza y se
desplaza con un movimiento circular y pendular. Se utilizan para trabajos de alta
precisión en superficies planas sencillas, superficies abocinadas o inclinadas,
ranuras, superficies planas próximas a hombros, superficies empotradas y perfiles.
Estas rectificadoras se emplean para piezas planas,
generalmente mecanizadas en otras máquinas del taller,
como tornos, fresadoras y limadoras. Las piezas fijan a la
mesa mediante una placa de sujeción magnética y se
pueden mover manual o mecánicamente bajo la muela
abrasiva. La figura de abajo esquematiza las partes
principales de una rectificadora tangencial.
Las piezas mecanizadas con este tipo de rectificadoras son, por ejemplo,
cojinetes, matrices, guías, placas, aros o segmentos de pistón, moldes, pines y
perfiles para utillajes.
 c) Rectificadoras sin centros:

Este tipo de máquinas rectifican piezas cilíndricas de dimensiones

pequeñas, como casquillos, bulones o pasadores. El mecanismo consta de
dos muelas que giran en el mismo sentido, entre medio de las cuales se
coloca la pieza, sin sujeción (por eso el mecanismo se denomina “sin
centros”) que gira en sentido opuesto al de las muelas, impulsada por el
movimiento de la muela de arrastre, que está inclinada un cierto ángulo de
entre 1 y 5 grados, dependiendo de la dureza del material a rectificar y del
diámetro de la pieza. La figura de abajo muestra un esquema del proceso.

Donde:

a) Guía
b) muela
c) muela de arrastre y se
observa la pieza cilíndrica
entre ambas muelas.
 Proceso por arranque de material.
El nombre de esta técnica se debe a que el material es arrancado o cortado con
una herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta. La
herramienta consta, generalmente, de uno o varios
filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza en
cada pasada.
En el mecanizado por arranque de material se dan tres tipos de procesos:

 Desbaste: eliminación de mucho material con poca precisión; es un

proceso intermedio que se utiliza para acercarse a las dimensiones finales
de la pieza en un corto periodo de tiempo. Requiere alta velocidad de
avance y de corte.

 Acabado: eliminación de poco material con mucha precisión; proceso final

cuyo objetivo es el de dar el acabado superficial que se requiera a las
distintas superficies de la pieza. Se utiliza pensando en tener una
superficie con poca rugosidad. Velocidad de avance baja y velocidades de
corte altas.

 Rectificado o supe acabado: Se utiliza para un buen acabado superficial y

medidas muy precisas. Las velocidades tanto de corte como de avance son
muy altas, desprendiendo partículas por abrasión.
Sin embargo, existe una limitación física: no se puede eliminar
todo el material que se quiera, porque llega un momento en
que el esfuerzo para apretar la herramienta contra la pieza es
tan liviano que la herramienta no penetra y no se llega a
extraer viruta.

Debido a esto, los materiales más utilizados con esta técnica de

fabricación son:

 Metales.
 Los plásticos y sus compuestos.
 Los compuestos cerámicos (mecanizado abrasivo).
Los principales movimientos que nos encontramos en el mecanizado por
arranque de material de una pieza son:

 Corte: Con este movimiento penetra la herramienta en el material, siendo

la causante de producir la viruta. Se define mediante la Velocidad de
Corte.

 Avance: Este movimiento es el realizado al desplazar el punto de

aplicación del corte. Se define mediante la Velocidad de Avance.

 Alimentación: Se define con el parámetro de Profundidad de Pasada y es

el encargado de cortar un espesor del material.
 Tipos de mecanizado por arranque de
material
En el mecanizado por arranque de viruta se eliminan trozos de material mediante
herramientas con filos perfectamente definidos. Los tipos más habituales son:

 Taladrado
 Torneado
 Fresado
 Mecanizado por Taladrado
Es la operación consistente en realizar agujeros
circulares en una pieza. Para ello se monta en la
máquina de taladrar una herramienta llamada broca,
que gira para penetrar eliminando virutas del material
que se quiere taladrar.

 Algunos tipos de taladros existentes:

 Taladro de mano
 Taladro de sobremesa
 Taladro de columna
 Taladro radial
 Mecanizado por Torneado
Es un procedimiento para crear superficies de revolución por arranque de
viruta. Llamamos superficies de revolución a aquellas en las que si hacemos
un corte por un plano perpendicular a su eje, cuya sección es circular.

La máquina que se utiliza para el torneado se denomina torno. En esta

máquina, la pieza tiene un movimiento circular o rotatorio y la herramienta
lineal.

El tipo de piezas que podemos realizar combinando estos tres movimientos

principales es muy variado en función del diámetro, la longitud, la
complejidad de las formas a mecanizar, etc.
 Mecanizado por Fresado
Es un procedimiento consistente en el corte del material con una herramienta
rotativa que puede tener uno o varios filos. El corte se realiza combinando el
giro de la herramienta con el desplazamiento, bien sea de la misma
herramienta o de la pieza a trabajar.

Las fresadoras se pueden clasificar de diferentes formas:

 según la configuración de sus diferentes partes móviles.

 según su número de ejes.
 según la orientación del cabezal principal (donde va fijada la herramienta
de corte).
Torno…

 El torno es la máquina-herramienta que realiza el torneado de las piezas y se

utiliza principalmente para operaciones de torneado rápido de metales, para
madera y pulimento.

 Permite mecanizar piezas de forma geométrica de revolución (cilindros,conos

, hélices)
 Partes básicas de un torno

 Bancada: es su estructura y suele ser un gran cuerpo de fundición. Sirve de

soporte y guía para las otras partes del torno

 Eje principal y plato: sobre este eje se coloca la pieza para que gire. En un
extremo lleva un eje terminado en punta que es movil, llamado contrapunto,
para sujetar laieza por un punto, en el otro extremo se sujeta la pieza por un
plato. El plato se suele cambiar mediante el husillo. El torno dispone de
varios platos para la sujeción de la pieza a mecanizar y que la hará girar
entorno a su eje. La pieza queda sujeta por un extremo por el plato y por
otro de la punta del contrapunto. La pieza se coloca en el plato y se mueve el
contrapunto hasta que apriete la pieza.
¿Cómo se hace el movimiento de corte?

 El movimiento de corte y de la pieza lineal se hace mediante los carros. Los

carros Portaherramientas son los carros que permiten desplazar la
herramienta de corte. Hay tres carros diferentes:

a) Carro longitudinal o principal: Este se mueve a lo largo de la

bancada o sea hacia la izquierda o a la derecha. Produce el movimiento de
avance de la pieza, desplazándose en forma manual o automática paralelamente
al eje del torno. Se mueve a lo largo de la bancada, sobre la cual se apoya. Sobre
este carro está montado el carro transversal.
 b) Carro transversal: Se mueve hacia adelante o hacia atrás
perpendicular al carro principal. Es utilizado para dar la profundidad. Se
mueve perpendicularmente al eje del torno en forma manual, girando la
manivela de avance transversal o embragando la palanca de avance
transversal automático. Sobre este carro está montado el carro orientable
o carro auxiliar.

c) Carro auxiliar: Es una base giratoria a 360° y sirve

principalmente para penetrar la herramienta en cierto ángulo. El carro
auxiliar solo puede moverse manualmente girando la manivela del tornillo
para su avance. El buril o herramienta cortante se sujeta en la torreta
portaherramientas que está situada sobre el carro auxiliar.
 La velocidad a la que gira la pieza de trabajo en el torno es un factor
importante y puede influir en el volumen de producción y en la
duración de la herramienta de corte. Una velocidad muy baja en el
torno ocasionará perdidas de tiempo; una velocidad muy alta hará que
la herramienta se desafile muy pronto y se perderá tiempo para
volverla a afilar. Por ello, la velocidad y el avance correctos son
importantes según el material de la pieza y el tipo de herramienta de
corte que se utilice
Hoy en día…

 Los tornos !as modernos se llaman Tornos CNC o por control numérico.
Estos tornos utilizan un software o programa de ordenador con datos
alfa numéricos según los ejes XYZ y que es capaz de controlar todos los
movimientos del torno para que el programa cree la pieza definida. El
ordenador que lleva incorporado controla las velocidades y las
posiciones
Torno CNC
Fresadora…

 Es una máquina-herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque

de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios tipos
de corte denominaba fresa. En las fresadoras tradicionales la pieza se
desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo
obtener formas diversas desde superficies planas a otras complejas

 Viruta: Tira fina y enrollada en espiral que sale de la madera o de un metal al

pulirlo o rebajarlo con algún instrumento cortante.
 Aplicaciones de la
Fresadora
Usualmente se aplica a metales, como el acero y el bronce y también en
maderas y plásticos.
La complejidad de los procesos mecánicos y el aumento de la
competitividad global, han dado lugar a una amplia variedad de fregadoras
que, aunque tiene una base común, se diferencian notablemente según el
sector industrial en el que se utilicen.
 Herramientas de corte para la
fresadora
 Fresas cilíndricas

Las fresas cilíndricas tienen filos únicamente en su

periferia. Se utilizan para desbastar y afinar
superficies planas por medio de la máquina
fresadora horizontal.
Pueden ser de dientes rectos o helicoidales.
 Fresas cilíndricas frontales

Las fresas frontales cilíndricas tienen dientes no solamente en la periferia, sino

también en una de las caras frontales. Se prestan estas fresas para trabajar
superficies planas y rebajos en ángulo recto, tanto con la fresadora horizontal
como la vertical.
 Fresas en forma de disco

Se utiliza para cortar piezas y

para hacer en ellas ranuras
estrechas como, por ejemplo, en
las cabezas de los tornillos.
 Fresas con vástago
El vástago o mango sirve para sujeción. Las fresas de vástago con
corte a la derecha y hélice a la derecha o las de corte a la
izquierda con hélice a la izquierda, pueden salirse del husillo como
consecuencia del empuje axial. Para evitar esto, el mangos de
fresa provistos de lengüeta de arrastre no se usan generalmente
nada más que para cortes ligeros.
Las fresas de vástago para ranuras se prestan para la ejecución de
ranuras en T.
Las fresas para agujeros rasgados tienen dos filos y se utilizan para
el fresado de chaveteros y de agujeros rasgados.
 Fresas para desbaste

Se utilizan fresas
cilíndricas largas cuyos
filos están ligeramente
quebrados, con la
finalidad de cortar y/o
quebrar las virutas.
Tipos de Fresadoras

Dependiendo de la orientación
del eje de giro de las herramienta
de corte, se distinguen tres tipos
de fresadoras: horizontal, vertical
y universal

 FRESADORA HORIZONTAL
Utiliza fresas cilíndricas que se
montan sobre un eje horizontal
accionado por el cabezal de la
maquina y apoyado por un
extremo sobre dicho cabezal y
por el otro sobre un rodamiento
situado en el puente deslizante
Tipos de Fresadoras

 FRESADORA VERTICAL
El eje del husillo esta
orientado verticalmente,
perpendicularmente a la mesa
de trabajo. Las fresas de corte
se montan en el husillo y giran
sobre su eje. En general,
puede desplazarse
verticalmente, bien el husillo,
o bien la mesa, lo permite
profundizar el corte.
Tipos de Fresadoras
 FRESADORA POR EJE
Se distingue por la cantidad de
ejes que posee la misma,
mejorando su capacidad de
mecanizado. Pueden ser de
3,4 y hasta 5 ejes.

 FRESADORAS ESPECIALES
Estas tienen una
particularidad definida
especialmente a la utilidad
que se le dará.
Protección personal

 Gafas de protección
 Protección para oídos
 Guantes
 Botas con punta de acero
 No usar reloj, pulseras o anillos
 Cabello recogido
Taladradora

 Es la maquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de os

agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos
Taladradora

 Tienen dos movimientos

El de rotación de la broca que e impide el motor
eléctrico de la maquina a través de una trasmisión
por poleas y engranes y
El de avance de penetración de la broca, que puede
realizarse de forma manual sensitiva o de forma
automática, si incorpora transmisión para hacerlo.
 Aplicaciones

 Se dan en procesos de desbaste ( eliminación de mucho material con

poca precisión, proceso intermedio)
 De acabado (eliminación de poco material con mucha precisión, proceso
final, cuyo objetivo es el dar el acabado superficial que se requiera a
las distintas superficies de la pieza.)
Herramientas
Electroerosión

 La electroerosión es un proceso de fabricación, también conocido como

Mecanizado por Descarga Eléctrica o EDM (Por su nombre en inglés, Electrical
Discharge Machining).
Electroerosión

 El proceso de electroerosión consiste en la generación de un arco eléctrico

entre una pieza y un electrodo en un medio di eléctrico para arrancar
partículas de la pieza hasta conseguir reproducir en ella las formas del
electrodo. Ambos, pieza y electrodo, deben ser conductores, para que pueda
establecerse el arco eléctrico que provoque el arranque de material.
Propiedades fundamentales

 Gran aptitud para el mecanizado de aceros, aleaciones duras o refractarias,

aceros templados ya que el proceso no depende de las características
mecánicas del material sino de sus características térmicas.
 Gran aptitud para el mecanizado de formas complejas, ya sean pasantes o
ciegas, adaptándose la pieza a la forma del electrodo.
Tipos de electroerosión

 Electroerosión Por Penetración

Mecanizado de agujeros y formas ciegas, en las que el electrodo tiene la forma
que se desea mecanizar. Debe existir un movimiento relatico vertical entre
electrodo y pieza, moviéndose el electrodo y manteniéndose fija la pieza.
Tipos de electroerosión

 Electroerosión por Hilo

Mecanizado por agujeros pasantes y contornos de formas muy complejas. El
electrodo es un hilo continuo con movimiento en los tres ejes del espacio, que va
cortando la pieza.
Bibliografía

 De Máquinas y Herramientas. (22 de Diciembre de 2012). Recuperado el 2

de Marzo de 2018, de
http://www.demaquinasyherramientas.com/maquinas/rectificadoras-tipos-y-
usos

 S.L, K. (20 de Julio de 2017). Kuzu . Recuperado el 2 de Marzo de 2018, de

http://kuzudecoletaje.es/mecanizado-arranque-viruta/
Bibliografía

 De Máquinas y Herramientas. (22 de Diciembre de 2012). Recuperado el 2

de Marzo de 2018, de
http://www.demaquinasyherramientas.com/maquinas/rectificadoras-tipos-y-
usos

 S.L, K. (20 de Julio de 2017). Kuzu . Recuperado el 2 de Marzo de 2018, de

http://kuzudecoletaje.es/mecanizado-arranque-viruta/
1.2.1.4 TRATAMIENTO TÉRMICO
POR :
 DE ANDA ORTEGA
 GIL ANGELES FRIDA ALEXA
 MONTES DE OCA SALGO KENIA MELISA
 PEDRAZA CRUZ DIANA
 VALLADARES GOMEZ M. LIZETH
 VAZQUEZ IBARRA FRIDA DANIELA
El tratamiento térmico implica un ciclo controlado de
calentamiento para adecuar el material en sus propiedades
mecánicas, físicas, y químicas acorde a las especificaciones.
Este depende de la temperatura y su tiempo de aplicación, del modo y velocidad
de enfriamiento, del ambiente, la geometría de la pieza, los aditamentos, su
composición y otros. Este tipo de tratamiento modifica la estructura cristalina, pero
sin variar la composición química.
 EJEMPLO
 El proceso de endurecimiento del acero consiste en el calentamiento del metal de manera
uniforme a la temperatura correcta y luego enfriarlo con agua, aceite, aire o en una cámara
refrigerada. El endurecimiento produce una estructura granular fina que aumenta la
resistencia a la tracción (tensión) y disminuye la ductilidad.
TRATAMIENTO DE TEMPLE
Consiste en enfriar de manera controlada a la mayoría de las
variantes de aceros aleados previamente calentados a
temperaturas de entre 750 ºc y 1.300 ºc.
Dependiendo del material base, la temperatura y tiempo de calentamiento,
y severidad del enfriamiento se puede conseguir una amplia gama de
durezas.

Posterior al temple se realiza un tratamiento de revenido.

Modos de enfriamiento

Agua: es un medio rápido

de enfriamiento. Se
consiguen temples muy
Aceite: enfriamiento lento.
fuertes y se utiliza para
Se consiguen temples más
templar aceros al C. Puede
suaves. Se utiliza para
producir deformaciones y
aceros aleados.
grietas.

Aire: es el enfriamiento más

lento. Provoca casi aceros
perlíticos.
Casi todos los aceros destinados al uso
industrial se pueden templar, por ejemplo los
aceros para resortes, aceros para trabajo en
frío, aceros de temple y revenido, aceros para
rodamientos, aceros para trabajo en caliente y
aceros de herramientas, así como una gran
cantidad de aceros inoxidables de alta
aleación y aleaciones de hierro fundido.

Propiedades mejoradas:
-Alta resistencia al desgaste
-Dureza excelente
-Ductilidad mejorada
(revenido)
-Resistencia a tracción
REVENIDO
Proceso térmico cuya finalidad es eliminar
la fragilidad y tensiones producidas en el
temple

El revenido reduce la dureza

del material y aumenta la
solidez.
 ¿Cómo funciona?

 Este tratamiento consiste en calentar el acero después de normalizado

o templado entre la temperatura ambiente y la de transformación
seguido de un enfriamiento controlado en aceite o agua.

Alta Media Baja

500º o más 300º-500º 100º-300
Se utiliza para aceros Se utiliza en aceros para Se utiliza para los
enfriados rápidamente y muelles o aplicaciones componentes de
revenidos, aceros para similares cementación en caja y
herramientas de trabajo los aceros para
en caliente y acero de herramientas de trabajo
alta velocidad. en frío
 Este proceso permite que la martensita y
austenita se conviertan en constituyentes más
estables.
Al transformarse la
Y al descomponerse la
martensita tiene lugar la
austenita tiene lugar el
disminución del volumen
aumento del volumen
(longitud),

 El revenido permite adaptar propiedades de los materiales (relación dureza/resistencia)

para una aplicación específica.
RECOCIDO
 Proceso de tratamiento térmico utilizado para reducir la
dureza, aumentar la ductilidad y ayudar a eliminar las
tensiones internas.

Beneficios

Dependiendo de las propiedades deseadas,

los beneficios varían e incluyen:

• Mecanizado más fácil.

• Estabilidad dimensional.
• Mejora de las propiedades mecánicas y
eléctricas.
 Aplicaciones y materiales

 Principalmente, los productos semi-acabados, como piezas

forjadas, láminas y alambres trabajados en frío, piezas de
fundición, etc.
 Las variaciones de recocido se pueden aplicar a todos los metales.
Nitruración
Es un tratamiento termoquímico de
endurecimiento superficial por el cual
se incorpora nitrógeno a la superficie
del acero, compuesto principalmente
por fase ferrítica, mediante el
calentamiento en una atmósfera de
amoníaco.
El resultado es un incremento de la
dureza superficial de las piezas.

También aumenta la resistencia a

la corrosión y a la fatiga
El proceso de nitruración se produce a
temperaturas relativamente bajas (500-
600°C), y en un medio amoniacal que al
descomponerse desprende nitrógeno
elemental capaz de reaccionar con el
metal.
La nitruración permite obtener una capa
superficial de elevada dureza (700-1000HV)
con una estructura rica en nitruros y
carbonitruros
SINTERIZACIÓN
¿Qué es?

El sinterizado es un proceso
tecnológico destinado a convertir
polvos fundidos en sólidos.
Parte de material en polvo y mediante
la combinación de presión y
temperatura consigue la unión de las
partículas.
Ventajas y Desventajas

VENTAJAS
 Pureza de los materiales de partida.
 Piezas con porosidad uniforme y
controlada.
 Alto control en la composición del
material.
 Se consiguen piezas próximas a su forma
ideal.
 Ventajas y Desventajas

DESVENTAJAS
 Alto coste del material en polvo.
 Limitaciones de diseño.
 Limitaciones de tamaño de las piezas.
 El material en polvo es muy nocivo para
las personas.
 Proceso de Sinterizado

Es un proceso que genera puentes

de unión mediante difusión de
átomos entre partículas de polvo.
La unión entre partículas se
acelera si se incrementa la
temperatura y el contacto entre
las mismas.
 Proceso de Sinterizado

Para evitar la oxidación de las piezas, el proceso de

sinterizado se realiza siempre en atmósfera controlada.
Habitualmente reductora: hidrógeno, monóxido de
carbono o amoniaco.
Durante el proceso de difusión en estado sólido se produce
una contracción en la pieza que se suele tener en cuenta
para su compensación.
 Proceso de Sinterizado

El proceso de sinterizado convencional se realiza en hornos

alimentados por cinta, en la cual se cargan las piezas en verde.
Los hornos de sinterizado se dividen en varias cámaras:
 Zona de carga.
 Cámara de limpieza.
 Cámara de alta temperatura.
 Cámara de enfriamiento.
 Cámara de oxidación controlada.
 Proceso de Sinterizado

ZONA DE
CARGA
Piezas en
CÁMARA DE
verde
LIMPEZA
Eliminación de CÁMARA DE
lubricante ALTA
TEMPERATURA
Unión de CÁMARA DE
partículas ENFRIAMIENTO
difusión Enfriamiento CÁMARA DE
en atmósfera OXIDACIÓN
controlada CONTROLADA
Incremento
ATMÓSFERA gradual del
REDUCTORA oxígeno
Proceso de Sinterizado
1.2.1.5 TRATAMIENTOS
SUPERFICIALES
Integrantes

• Álvarez Miranda Jhan Pool Ariel

• Basilio Modesto Isait
• Clemente Velázquez Brayan
Arturo
• Jiménez Morales Bryan Elías
• Negrete Martínez Guillermo
• Salas Galván Armando
¿QUÉ ES?

 Es un proceso de fabricación que se realiza para dar

características determinadas a la superficie de un objeto.
 APLICACIONES
Dependiendo de los fines deseados:
 Aumentar o controlar la dureza, obteniendo superficies más resistentes al
desgaste o al rayado.
 Obtener un coeficiente de fricción adecuado en el contacto entre dos
superficies.
 Disminuir la adhesión como en contactos eléctricos en los que se pueda producir
un arco eléctrico.
 Mejorar la retención de lubricantes de la superficie.
 Aumentar la resistencia a la corrosión y oxidación.
 Aumentar la resistencia mecánica.
 Reconstruir piezas desgastadas.
 Controlar las dimensiones o la rugosidad.
 • Proporcionar características decorativas, como color o brillo.
PULIDO
 El pulido incluye los últimos pasos del proceso de preparación. Utilizando de forma sucesiva
tamaños de grano cada vez más pequeños y paños cada vez mas elásticos, el pulido permite
eliminar todas las deformaciones y rayas provocadas por el esmerilado fino. El riesgo del pulido
radica en la aparición de relieves y en el redondeo de los bordes, como consecuencia de
la elasticidad de los paños. Dichos inconvenientes se reducen utilizando unos tiempos de pulido
tan cortos como sea posible.
ELECTRO PULIDO
 Es un tratamiento superficial mediante el cual el metal al ser pulido actúa como ánodo en una
celda electrolítica, disolviéndose.
Las funciones de un proceso de pulido ideal se pueden distinguir como:
a) Alisado: eliminación de las irregularidades a gran escala (tamaño superior a 1 micrón).-
b) Abrillantado: remoción de pequeñas irregularidades de un tamaño inferior a centésimas de
micrón.-
VENTAJAS DEL ELECTROPULIDO
 Permite obtener superficies lisas y brillantes.
 Tratar piezas de forma irregular y de gran tamaño, en un tiempo corto y con gran ahorro de
mano de obra.
 Aumentar la resistencia a la corrosión ya que el proceso permite eliminar las capas
superficiales formadas por labores de laminación y pulido, dejando sobre la superficie
terminada una capa de óxidos de cromo y níquel extremadamente delgada y transparente que
le confiere una excelente pasividad en relación con numerosos reactivos químicos.
 Disminuir el tiempo y costo del pulido, debido a la posibilidad de automatización del proceso,
ahorro en insumos y mano de obra.
 PRESENTA
Benítez Serrano Esthela
Carrillo Ortiz Itzel Sarai
Díaz Linares Daniela
Flores de la Cruz Angélica
Lara Gómez Jesireet Aislinn
León Nolasco Hugo Orlando
Rojas Arroyo Ariadna Verónica
Vicente Garduño Odette
1.2.2. Tecnología Química  UNIDAD UNO
La tecnología química es
la ciencia de los métodos Definición
óptimos de producción
de artículos industriales
por medio de reacciones
químicas.
Otras definiciones:

 Disciplina que se encarga del estudio de los problemas relacionados

con los procesos en las industrias de alimentos, productos
farmacéuticos, cosméticos, productos químicos, pinturas, minería,
pigmentos, petroquímica, etc.

 Ciencia que comprende los procesos de transformación y purificación

química.

 Trata de la transformación de una sustancia en otra que tiene una

constitución y unas propiedades diferentes.
Ejemplos:
 La conversión de la grasa de jabón, de la sal en sosa y de la anilina y
otras sustancias relacionadas en tintes, extracción del álcali a partir
de las cenizas de plantas.
Procesos
Fundamentales
  Son aquellos procesos en los
que no cambia la
composición de una
sustancia, es decir, son
aquellos cambios
1. Proceso Físico
reversibles, ya que ocurren
cambios de energía y se
detectan por observación o
por medición.
 Se distinguen a simple vista ya que no se modifica su composición
química, sin formar nueva sustancias.
Ejemplo:

 Proceso de fusión o proceso de ebullición.

 Tipos de procesos físicos

 Repetitividad: El fenómeno se puede repetir con la misma sustancia inicial.

 Reversibilidad: El cambio que experimenta la sustancia no es permanente.

Ejemplos de procesos físicos

 Evaporación
 Fusión
 Solidificación del agua
 La dilatación
 La fragmentación
 Mezcla de varias sustancias
sólidas, líquidas o gaseosas,
sin que ninguna pierda o
cambie sus propiedades.
2. Proceso Químico
Definición
 Son una rama de los llamados 'procesos industriales’. Son el
conjunto de transformaciones químicas y físicas destinadas
a generar un producto final (manufacturado o no), distinto
al inicial.

 Contempla una serie de etapas previas a la elaboración misma del

producto final que pueden consistir en cambios físicos como
químicos.
 Son cambios que sufren las sustancias de variada índole
ocasionando transformaciones, se llevan a cabo en reactores
(equipos o recipientes donde ocurre una reacción química en forma
controlada).
Tipos de procesos Químicos
  Proceso Metalúrgico:

 Tratamiento del metal con temperatura principalmente la fundición de

metal.

 Es la cuenta y tecnología de la separación de los metales,

dicho proceso involucra varios procesos químicos, entre
ellos, la reducción electroquímica en la que se obtiene un
metal a través de la reducción de los componentes (proceso
en el cuál una sustancia química adquiere uno o más
electrones). Se usa como agente reductor un metal más
electro positivo, permitiendo la separación de los
componentes, o mediante electrólisis se realiza en un
dispositivo llamado “celda electrolítica”.
 Piro metalurgia

 Procesos químicos que

utilizan temperaturas
elevadas para modificar el
mineral y reducirlo a metal
libre.
 Electrometalurgia

 Conjunto de procesos de reducción de menas metálicas o de

refinación de materiales basada en el proceso de
electrólisis.
  Fabricación de alimentos

 Existe una gran cantidad de procesos químicos que

involucran la participación como saborizantes, colorantes,
entre otros.
Ejemplos:

 Purificación de metales
 Limpieza de aguas
 Elaboración de medicamentos
 Elaboración de plásticos
 Manufactura de materiales de construcción
 Combustión de papel
 Fermentación
 Oxidación
 Putrefacción.
Tipos de industrias químicas
 Las industrias químicas de base trabajan con materias primas
naturales y fabrican productos de base. Las industrias químicas de
transformación se encargan de convertir los productos de base en
nuevos productos para su salida directa al mercado o para su empleo
en otras industrias.
 El objetivo esencial de toda industria química es fabricar un
producto a bajo costo, buena calidad y que no dañe el medio
ambiente.
 Industrias ¿Qué es? Con los procesos químicos
Industria Es la encargada de transformar los productos del sector Los resultados de la unión de estos
agropecuario. procesos pueden ser, bebidas, azúcar,
alimentaria
Los alimentos sufren transformaciones para su jugos, congelados, lácteos, vinos,
conservación, mejorando sus propiedades. cerveza, pesquera.

Industria Incluye procesos como: exploración, extracción, refino, La refinación del petróleo es un proceso
transporte y mercadotecnia de productos del petróleo. que utiliza transformaciones químicas
petrolera
Los productos de mayor volumen en la industria son para producir sus derivados.
combustibles (fueloil) y gasolina. La petroquímica también es una relación
El petróleo es la materia prima de muchos productos de esta industria con procesos químicos.
químicos.

Industria de Es la industria que se encarga de aplicar los compuestos Orgánicos como: petroquímicos,
químicos (unión de dos o más elementos). Para generar solventes, cauchos.
compuesto
productos finales. Tales como plaguicidas, abonos, Inorgánicos: sales, fertilizantes.
químico materiales plásticos, fibras artificiales. Explosivos: TNT.
La química orgánica es un claro ejemplo. Detergentes y jabones, y pinturas y
pigmentos.

Industria Incluye las actividades relacionadas con el Acero, aleaciones, metales, tratamiento
procesamiento de metales para la fabricación de de agua, afluentes y residuos (gases,
metalúrgica
piezas, máquinas y herramientas que se necesitan en la riles y rises). Generación de vapor y
industria y en otros sectores de la economía. energía termo-eléctrica.

Industria de Diseña o proyecta los materiales para conseguir un Cemento, asfalto, cerámica, adhesivos,
conjunto predeterminado. plásticos, materiales de construcción,
materiales
Está relacionada con la fabricación y la mecánica. vidrio papel, celulosa, textiles, fibras
sintéticas.
Industria alimentaría
Industria de combustibles
Metalurgia y materiales
Tratamientos superficiales
 Definición

 Proceso de fabricación que se realiza para dotar la superficie de un objeto

con determinadas características y/o especificaciones dimensionales.
Sirven para:

 Aumentar la dureza para que sea más resistente al desgaste o rayado.

 Aumentar la fricción de una superficie
 Disminuir la fricción de una superficie
 Aislamiento
 Mejorar la retención de los lubricantes en la superficie
 Aumentar la resistencia mecánica
 Reconstrucción de piezas
 Obtener características decorativas/ estética.
  Existen una infinidad de
variedades de tratamientos
superficiales, se clasifican en:

Tipos de tratamiento
a) Tratamiento mecánicos:

 Mejoran las características del metal por deformación mecánica en

frío o en caliente. Dependiendo del grado de deformación, será
necesario recomponer los cristales que forman la estructura del metal.
Cuanto mayor es la deformación del material, menor será la
temperatura necesaria para la re cristalización, debido a la
acumulación de cantidad de energía en la deformación.
b) Revestimiento o Deposición de
Material:
 Se denomina ‘galnoplastia’ al cubrimiento de una superficie con otro material
distinto al ser cubierto.
c) Tratamientos térmicos:

 Se aplica en las superficies, controlando la profundidad que

se desee. Consiste en la transformación estructural: los
procesos pueden ser manuales, automáticos o
semiautomáticos, de forma continua o discontinua,
agrupando las piezas en un bastidor, individualmente o en
masa.
d) Tratamientos de Difusión:

 Mejora las propiedades de las superficies de los materiales, cada

vez más utilizados en la industria por su bajo costo y grandes
resultados.
e) Tratamiento de remoción de
material:

 Consiste en retirar material sobrante en la fabricación de

una pieza. Ejemplo: remoción de material, rectificado de
superficies para el ensamblaje entre piezas.
Tipos de Tratamientos
Superficiales
1) Pinturas industriales:

Dos objetivos principales: Por un lado, proteger los

diferentes soportes de las agresiones a las que puedan
ser sometidos, tanto físicas como químicas. Y por otro
lado conferir a la pieza un mejor aspecto
estético para conseguir un mejor acabado, llegando
incluso a incrementar su valor añadido.
2) Esmaltado y recubrimiento
cerámico u orgánico:
Suele usarse en metales por la necesidad de cocción
entre 750°C y 850°C, tiene un cavado vidriado y
resistente con el inconveniente de la poca resistencia
en aquellos materiales que serán sometidos a
deformaciones.
3) Recocido
Tiene como finalidad el ablandamiento: Se trata de la
recuperación de la estructura molecular o la
eliminación de tensiones. Generalmente en metales.
4) Temple
Se trata del rápido enfriamiento de una pieza
previamente calentada, consiguiendo así modificar las
propiedades de los materiales.
5) Revenido
Es un proceso
similar al temple
complementando a
éste. Reduce la
dureza y resistencia
del acero
consiguiendo la
dureza y resistencia
deseadas.
6) Bonificado
Se denomina a la unión de los tratamientos de temple
y revenido. Este tratamiento dota al acero de gran
resistencia a la tensión entre otras cualidades, con lo
que es perfecto para usarse en piezas sujetas a
esfuerzos muy severos.
7) Maduración

Seguido del temple

y revenido, la
maduración natural
o artificial del
cambio en la
estructura del
material pasado un
periodo de tiempo.
8) Nitruración en horno
Este proceso modifica la composición de las
superficies con altas temperaturas y químicos que
aportan nitrógeno a la superficie. Se aplican a piezas
sometidas a grandes fuerzas de rozamiento como
engranajes, rodamientos, camisas de cilindros,
arboles de leva, etc.
9) Nitruración iónica
Es un proceso de endurecimiento superficial de
materiales metálicos, gracias al cual se incorpora
nitrógeno en la superficie de las piezas tratadas. Esta
técnica mejora las propiedades mecánicas, como la
resistencia al desgaste, la resistencia a la fatiga, la
resiliencia, etc.
10)Carbonitruración
Es un proceso termoquímico superficial, que consiste
en difundir carbono y nitrógeno en la superficie de las
piezas para formar una capa.
11)Galvanizado
Operación mediante la
cual se deposita una
tenue capa de cinc
sobre una pieza
metálica, generalmente
de acero, que de ese
modo queda protegida y
no se corroe ni oxida.
12)Borización
Tratamiento por inmersión en metal fundido
por encima de 600°C para conseguir una capa
de boruro de hierro. Se aplica normalmente en
aceros con el inconveniente de que las piezas
pueden sufrir deformaciones. Suele aplicarse
en herramientas y piezas que soportarán
cargas elevadas, pero su uso será estático.
13)Depósitos por inmersión en
metal fundido
Este tipo de
tratamiento usa calor
para fundir el material
a ser depositado, con
un intercambio de
electrones de forma
natural debido a la
reacción química entre
ambos materiales.
14)Depósitos electrolíticos
Este tipo de
tratamiento utiliza
electricidad para
transportar los
sedimentos en
depósitos con
sustancias en estado
líquido. Utiliza el
intercambio de
electrones entre el
ánodo (+) y el cátodo
(-).
15)Depósitos químicos
Utiliza reacciones químicas para la deposición de
sedimentos en depósitos con sustancias en estado
líquido. Existe un intercambio de electrones debido a
la reacción química entre sustancias empleadas.
16)Deposición química en fase
vapor

Proceso químico para la creación de

películas muy finas con materiales de alta
pureza muy utilizado en la industria de
semiconductores.
17)Aluminización
Proceso por deposición química en la fase de vapor de
alúmina sobre superficies de acero férrico. Con este
proceso se consigue altas transferencias de masa a
bajas temperaturas de operación. Se consigue
resistencia a altas temperaturas.
18)Proyección térmica
Consiste en cubrir un material con partículas fundidas,
semifundidas, calientes e incluso frías, se encuentran en
estado sólido en forma de partículas muy pequeñas.se
emplea en estructuras de acero en hormigón, sistemas
hidráulicos, rodillos industriales, válvulas, bombas, etc.
19)Cromatación
Tratamiento químico distinto al cromado. Forma una
capa protectora de metal y óxido de cromo en
metales siendo muy resistente a la corrosión.
20)Anodizado
Empleado al aluminio, se emplea el óxido del aluminio
(alúmina) por medio de procedimientos
electroquímicos que forman una capa protectora y
decorativa si se emplean colores.
21)Sulfatación electrolítica
Consisten en depositar por vía electroquímica finas capas de
metal sobre la superficie de una pieza sumergida en una solución
de iones metálicos o electrolito.
22)Fosfatación
La transformación de su superficie en una capa no
metálica de fosfatos metálicos de naturaleza diversa,
donde el metal a proteger se convierte el mismo en
parte del revestimiento.
23)Pavonado
Forma para evitar la oxidación es recubrir la pieza con
una capa de oxido de manera controlada.
24)Chapado
Que el material se encuentra cubierto por un material precioso.
25)Rociado térmico
Proceso de fundir un material metálico o cerámico el material es
rociado y se impulsa a alta velocidad sobre una superficie limpia y
preparada.
26)Implantación iónica
Es un proceso propio de ingeniería de materiales por lo cual los
iones de un material pueden ser implantados en otro solido
cambiando por lo tanto las propiedades físicas.
27)Electro-formado
Capacidad de
reproducción de hasta el
más mínimo detalle de
una superficie de forma
muy precisa. Posibilidad
de combinación de
varios materiales, y con
propiedades de
resistencia a la
corrosión, buena
conductividad térmica,
alta resistencia al
desgaste, entre otras.
28)Granallado y chorro de arena
Es una técnica de tratamiento superficial por impacto
con el cual se puede lograr un excelente grado de
limpieza y simultáneamente una correcta terminación
superficial, amplia gama de piezas metálicas y no
metálicas.
29)Recargue por soldadura
Proceso de unión de dos o mas piezas de materiales iguales o
similares utilizando la energía aportada por un arco eléctrico que
se establece entre un electrodo y la piezas o piezas a soldar.
30)Impacto con laser
 31)Bruñido
Proceso mecanizado de súper acabado de gran
precisión, la cual tiene lugar un movimiento de
rotación (lenta) y traslación (rápida) simultaneas, las
piedra de bruñir son presionadas contra la superficie a
mecanizar; de esta manera se forman virutas finas
que son arrastradas por liquido refrigerante
obteniendo orificios bien conformados.
32)Endurecimiento por
explosivos
33)Encerado
 Formación de una película
relativamente inerte sobre
la superficie de un material
(metal), que lo enmascara
en contra de la acción de
agentes externos.

Pasivado
Proceso químico para dar resistencia a la corrosión de
metales (acero -> acero inoxidable), genera una capa
pasiva con propiedades para auto regenerarse.

El estado normal de las superficies del acero

inoxidable se conoce como "estado pasivo" y se debe
a que posee una capa "pasiva" compuesta por un
óxido rico en cromo que se forma espontáneamente
en su superficie cuando están limpios y expuestos a
un entorno con suficiente oxígeno.
La capa pasiva aumenta de grosor durante cierto
tiempo después de su formación inicial. La resistencia
a la corrosión de los aceros inoxidables se debe a esta
capa pasiva, ya que posee la propiedad de auto
regenerarse.

 En otros metales, el proceso de pasivación o

Pasivado se logra aplicando una capa protectora
externa a la superficie del metal con el fin de
aislarlo.
Ejemplo: Proceso de Pasivado

 El acero inoxidable es una aleación de: Fe, C, P, Si, Mn, y en ocasiones:

S, Ti, Al, Cu, Nb, V y sobre todo: Cr, N, Ni, Mo. Estos cuatro últimos
elementos esenciales como elementos directamente implicados en la
característica anticorrosiva del acero inoxidable.
 Se genera la capa pasiva en la
superficie del acero inoxidable,
formada principalmente por oxido
de cromo que no reacciona frente al
oxigeno del ambiente.
 Con un medidor se mide la presencia
de la capa pasiva.
 Se aplican productos comerciales
líquidos y se hacen métodos como
recirculación, inmersión,
pulverización, etcétera.
 Tipos de Pasivado
 Existen dos tipos de
Pasivado de acuerdo con
el contenido del ácido
principal utilizado en la
concentración química:
El nítrico es el másPasivado
utilizado ynítrico y
Pasivado cítrico.
el cítrico es considerado un
proceso más ecológico.
Existen tres métodos de pasivación:
i. Método saturación:

 Consiste en llenar un recipiente con los ácidos requeridos,

bajo las condiciones específicas requeridas para dejar la
pieza de inoxidable durante el tiempo que sea necesario.
 ii. Método de impregnación:

 Este método ha dado muy buenos resultados ya que no se requiere una

gran cantidad de productos químicos, la preparación se realiza a través de
una pasta a base de silicatos, el costo se ve muy reducido y
ecológicamente es más eficiente toda vez que se requiere de muy poco
agua para la degradación del producto en pasta, aunque si se requiere
que el personal que lo aplique se encuentre preparado en cuanto al
manejo seguro del producto, la técnica de aplicación, el equipo de
protección que debe usar y el trabajo en áreas confinadas ya que deben
introducirse en el interior de los recipientes.
iii. Método dinámico:

 Se usa para la pasivación de tuberías instaladas y consiste en preparar

en un recipiente los productos para el Pasivado y hacerlo circular a
través de las tuberías por medio de una bomba, controlando el tiempo
de aplicación y la temperatura que se alcanza en el retorno.