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ASESOR ACADEMICO
M.C ALEJANDRO GONZALES GONZALES
REALIZADO POR:
Características
El diseño adecuado de las estructuras de las maquinas y herramientas requieren
el análisis de factores como la forma, materiales de las estructuras, esfuerzos, peso,
consideraciones de fabricación y rendimiento. el mejor enfoque para obtener lo último en
exactitud de las máquinas y herramientas es el empleo de las mejoras en la rigidez
estructural y la compensación de las deflexiones con el uso de controles especiales.
La estructura del bastidor en c sé ha utilizado desde hace mucho tiempo porque permite fácil
acceso a la zona de trabajo de la máquina. Con la aparición del control numérico, se ha
vuelto practico el bastidor del tipo caja, que tiene una rigidez estática mucho mejor, porque
se reduce mucho la necesidad de tener acceso manual de la zona de trabajo. El empleo de
una estructura del tipo caja con paredes delgadas puede proporcionar bajo peso para una
rigidez dada. El principio del diseño con peso ligero ofrece alta rigidez dinámica por que
suministra una alta frecuencia natural de la estructura mediante la combinación de una
elevada resistencia estática con un peso reducido, en vez de emplear una masa grande, esto
es para las herramientas y el centro de control numérico.
Pero para la fabricación de los equipos es necesario que sean robustos y que estén fijos
para evitar vibraciones para que la pesa fabricar salga lo más perfecta posible, ya que la
vibración provoca movimiento y esto es algo que no queremos que pase.
Ventajas
La automatización es el empleo de equipo especial para controlar y llevar a cabo
los procesos de fabricación con poco o ningún esfuerzo humano. Se aplica en la fabricación
de todos los tipos de artículos y procesos desde la materia prima hasta
el producto terminado.
las ventajas del control numérico computarizado es la facilidad de
operación, programación más sencilla, mayor exactitud, adaptabilidad y
menos costos de mantenimiento, la combinación del diseño con computadora,
mayor productividad.
Desventajas
La desventaja es que las condiciones que influyen en las decisiones con la automatización
son los crecientes costos de producción, alto porcentaje de piezas rechazadas, demoras en
la producción, escasez de mano de obra, condiciones peligrosas de trabajo. Los factores que
se deben estudiar con cuidado son él ato costo inicial del equipo, los problemas de
mantenimiento y el tipo de producto.
Aplicaciones
El CNC se utiliza para controlar los movimientos de los movimientos de los componentes de
una maquina por medio de números. Las máquinas y herramientas con control numérico se
clasifican de acuerdo al tipo de operación de corte.
Un nuevo enfoque para optimizar las operaciones de maquinado es el control adaptativo.
Mientras el material se esté maquinando, el sistema detecta las condiciones de operaciones
como la fuerza, temperatura de la punta de la herramienta, rapidez de desgaste de la
herramienta y acabado superficial. Convierte estos datos en control de avance
y velocidad que permita a la maquina a cortar en condiciones óptimas para obtener máxima
productividad. se espera que los controles adaptativos, combinados con los controles
numéricos y las computadoras, produzcan una mayor eficiencia en las operaciones de
trabajos con los metales.
Tornos
Se considera a los tornos la maquina más antigua del mundo. El torno básico tiene las
siguientes partes principales: bancada, cabezal, contrapunta, carro corredizo. Los tipos de
torno existen para diversas aplicaciones se puede listar como sigue: tornos mecánicos
rápidos, horizontales, verticales, automáticos. Cada categoría influye una gran variedad de
tornos y aditamentos, lo cual también depende del volumen de producción requerido.
Se acostumbra especificar el tamaño del torno mecánico con el diámetro máximo admisible y
la distancia entre centros, cuando la contrapunta está al ras con el extremo de la bancada, el
diámetro máximo sobre las guías debe ser mayor que el diámetro nominal.
Los tornos modernos se construyen con la capacidad de velocidades, rigidez y
consistencia mecánica para aprovechar al máximo los nuevos y más fuertes materiales para
herramientas. Las velocidades óptimas para tornear depende de factores como el material de
la pieza de trabajo y su condición, profundidad de corte. y el tipo de herramienta de corte. las
velocidades de corte se deben de aumentar de la siguiente orden:
Aceros de alta velocidad, aleaciones fundidas, carburo soldado con soldadura fuerte, carburo
ajustable. Conforme aumenta la profundidad de corte, hay que reducir la velocidad.
Taladradoras.
Las taladradoras verticales se suelen designar por una dimensión que indica en forma
aproximada el diámetro del círculo más grande que se puede taladrar en su centro. Debajo
de la máquina. Las taladradoras para trabajo pesado del tipo vertical, con transmisión por
completo con engranes para la velocidad del avance, se construyen con una columna del
tipo de caja a diferencia de las antiguas que tenían una columna cilíndrica.
El tamaño de la taladradora radial se designa por la longitud del brazo, que representa
el radio de una pieza que se puede taladrar en el centro. Las brocas helicoidales son las
herramientas más comunes para taladrar y se fabrican en muchos tamaños y longitudes.
Centros de maquinados
Nuevos adelantos en las máquinas y herramientas son los centros de maquinado, esto son
una maquina
Que puede tener unas 100 herramientas o más con un cambiador automático de ellas. Está
diseñada para efectuar diversas operaciones sobre diferentes superficies de la pieza de
trabajo. Los centros de maquinado pueden producir piezas complejas con gran exactitud y
rapidez.
Fresadoras
En las fresadoras se emplean cortadores con dientes múltiples conocidos como fresas. El
fresado suele ser de corte o periférico. el filo sé enfría en forma intermitente, porque los
cortes no son continuos. Las bocas de los huesillos y portaherramientas estándar de las
fresadoras permiten intercambiar portaherramientas y fresas para fresado de frente, sin que
importen la construcción o el tamaño de la máquina.
La clasificación de las fresadoras se basa en su diseño, operación o finalidad. Las fresadoras
del tipo columna y cartela tiene la mesa y el caballete soportado sobre la cartela ajustable
verticalmente que está acuñada a la cara de la columna. la mesa se avanza en forma
longitudinal sobre el caballete y este en forma transversal sobre la cartela para dar tres
movimientos de avance.
Las máquinas de bancada fija son de construcción sencilla y rígida, su empleo principal es el
trabajo de alto volumen de producción. Estas fresadoras suelen venir equipadas con
aditamentos para sujetar con facilidad la pieza de trabajo y pueden construirse como de
husillo sencillo o múltiple, sencillo o dúplex.
En general se considera que dos clases de fresado representan todas las formas de estos
procesos: periféricos y de frente. Cada uno tiene sus ventajas y la elección depende de
numerosos factores, como el tipo y condición del equipo, duración de las herramientas,
acabado superficial y parámetros del maquinado.
1940: Surgen los controles hidráulicos, neumáticos y electrónicos para máquinas de corte
automáticas.
1945-1948: John Parsons comienza investigación sobre control numérico.
1960-1972: Se desarrollan técnicas de control numérico directo
y manufactura computadorizada.
Objetivos de la automatización
Integrar varios aspectos de las operaciones de manufactura para:
Mejorar la calidad y uniformidad del producto
Minimizar el esfuerzo y los tiempos de producción.
Mejorar la productividad reduciendo los costos de manufactura mediante un mejor control
de la producción.
Mejorar la calidad mediante procesos repetitivos.
Reducir la intervención humana, el aburrimiento y posibilidad de error humano.
Reducir el daño en las piezas que resultaría del manejo manual.
Aumentar la seguridad para el personal.
Ahorrar área en la planta haciendo más eficiente.
El arreglo de las máquinas.
El flujo de material.
Para la automatización de procesos, se desarrollaron máquinas operadas con Controles
Programables (PLC), actualmente de gran ampliación en industrias como la textil y
la alimentación.
Funcionamiento
Mediante la utilización de captadores o sensores (que son esencialmente instrumentos de
medición, como termómetros o barómetros), se recibe la información sobre el funcionamiento
de las variables que deben ser controladas (temperatura, presión, velocidad, espesor o
cualquier otra que pueda cuantificarse), esta información se convierte en una señal, que es
comparada por medio de la computadora con la norma, consigna, o valor deseado para
determinada variable. Si esta señal no concuerda con la norma de Inmediato se genere una
señal de control (que es esencialmente una nueva Instrucción), por la que se acciona un
actuador o ejecutante (que generalmente son válvulas y motores), el que convierte la señal
de control en una acción sobre el proceso de producción capaz de alterar la señal original
imprimiéndole el valor o la dirección deseada.
Justificación
La automatización no siempre justifica la implementación de sistemas de automatización,
pero existen ciertas señales indicadoras que justifican y hacen necesario la implementación
de estos sistemas, los indicadores principales son los siguientes:
Requerimientos de un aumento en la producción
Requerimientos de una mejora en la calidad de los productos
Necesidad de bajar los costos de producción
Escasez de energía
Encarecimiento de la materia prima
Necesidad de protección ambiental
Necesidad de brindar seguridad al personal
Desarrollo de nuevas tecnologías
La automatización solo es viable si al evaluar los beneficios económicos y sociales de las
mejoras que se podrían obtener al automatizar, estas son mayores a los costos de operación
y mantenimiento del sistema.
CODIGO G Y CODIGO M EMPLEADOS EN LA PROGRAMACION DE MAQUINAS CNC
La programación nativa de la mayoría de las máquinas de Control Numérico Computarizado
se efectúa mediante un lenguaje de bajo nivel llamado G & M.
El nombre G & M viene del hecho de que el programa está constituido por
instrucciones Generales y Misceláneas.
Si bien en el mundo existen aún diferentes dialectos de programación con códigos G&M, se
dio un gran paso adelante a través de la estandarización que promovió la ISO.
Esta estandarización fue adoptada por la totalidad de los fabricantes industriales serios de
CNC y permite utilizar los mismos programas en distintas máquinas CNC de manera directa
o con adaptaciones menores.
Mini diccionario de G&M para Tornos CNC. A modo de ejemplo, presentamos los códigos
de programación más utilizados en nuestros tornos de CNC. Según el modelo de que se
Códigos Generales
G00: Posicionamiento rápido (sin maquinar)
G01: Interpolación lineal (maquinando)
G02: Interpolación circular (horaria)
G03: Interpolación circular (antihoraria)
G04: Compás de espera
G10: Ajuste del valor de offset del programa
G20: Comienzo de uso de unidades imperiales (pulgadas)
G21: Comienzo de uso de unidades métricas
G28: Volver al home de la máquina
G32: Maquinar una rosca en una pasada
G36: Compensación automática de herramienta en X
G37: Compensación automática de herramienta en Z
G40: Cancelar compensación de radio de curvatura de herramienta
G41: Compensación de radio de curvatura de herramienta a la izquierda
G42: Compensación de radio de curvatura de herramienta a la derecha
G70: Ciclo de acabado
G71: Ciclo de maquinado en torneado
G72: Ciclo de maquinado en frenteado
G73: Repetición de patrón
G74: Taladrado intermitente, con salida para retirar virutas
G76: Maquinar una rosca en múltiples pasadas
G96: Comienzo de desbaste a velocidad tangencial constante
G97: Fin de desbaste a velocidad tangencial constante
G98: Velocidad de alimentación (unidades/min)
G99: Velocidad de alimentación (unidades/revolución)
Códigos Misceláneos
M00: Parada opcional
M01: Parada opcional
M02: Reset del programa
M03: Hacer girar el husillo en sentido horario
M04: Hacer girar el husillo en sentido antihorario
M05: Frenar el husillo
M06: Cambiar de herramienta
M07: Abrir el paso del refrigerante B
M08: Abrir el paso del refrigerante A
M09: Cerrar el paso de los refrigerantes
M10: Abrir mordazas
M11: Cerrar mordazas
M13: Hacer girar el husillo en sentido horario y abrir el paso de refrigerante
M14: Hacer girar el husillo en sentido antihorario y abrir el paso de refrigerante
M30: Finalizar programa y poner el puntero de ejecución en su inicio
M31: Incrementar el contador de partes
M37: Frenar el husillo y abrir la guarda
M38: Abrir la guarda
M39: Cerrar la guarda
M40: Extender el alimentador de piezas
M41: Retraer el alimentador de piezas
M43: Avisar a la cinta transportadora que avance
M44: Avisar a la cinta transportadora que retroceda
M45: Avisar a la cinta transportadora que frene
M48: Inhabilitar Spindle y Feed override (maquinar exclusivamente con las velocidades
programadas)
M49: Cancelar M48
M62: Activar salida auxiliar 1
M63: Activar salida auxiliar 2
M64: Desactivar salida auxiliar 1
Programa de Ejemplo para Torno CNC.
Los programas de G&M son simples archivos de texto ASCII (sólo mayúsculas, números y
signos de puntuación tradicionales, por lo que es muy frecuente que los programas se
almacenen y comuniquen usando un formato restringido de 6 bits).
Estos programas pueden ser cargados a pie de máquina usando su teclado o ser
transportados desde una PC con diskettes, cables seriales RS232C o USB.
Presentamos un programa de ejemplo que efectúa una serie de operaciones básicas sobre
un tocho de material de 55mm por una pulgada de diámetro, frentéandolo primero y
cilindrándolo a 25mm después.
Programa Comentario
[BILLET X25.4
Definición de tamaño de tocho para el simulador (no para el torno)
Z55
G98 Hasta nuevo aviso, las velocidades de corte están expresadas en mm/min
Los centros mecanizado CNC se puede utilizar las 24 horas al día, los 365 días al
año y sólo necesitan ser desconectado para el mantenimiento de vez en cuando.
Los centros mecanizados CNC se programan con un diseño que puede ser fabricado
cientos o incluso miles de veces. Cada producto será exactamente el mismo.
Menos personas expertas/entrenadas pueden operar en los centros de
mecanizados CNC a diferencia de los tornos manuales, fresadoras, etc… que necesitan
ingenieros cualificados.
Los centros CNC pueden ser actualizados mediante la mejora de los programas
informáticos utilizados para conducir las máquinas en el proceso de mecanización de
piezas de gran precisión.
La formación en el uso de CNC está disponible a través del uso de “software
virtual”, como el Pro/DESKTOP®. Este es un software que permite al operador practicar
en el uso de la máquina CNC mediante un ordenador. El software es similar a un juego
de ordenador.
Las máquinas de CNC pueden ser programadas por un software de diseño avanzado,
que permita la fabricación de productos que no pueden ser realizados por máquinas
manuales, incluso las utilizas por expertos ingenieros.
El software de diseño moderno permite al diseñador simular la fabricación de su idea.
No hay necesidad de hacer un prototipo. Esto supone un ahorro en tiempo y dinero.
Una persona puede supervisar muchas máquinas CNC ya que una vez programada,
por lo general, se puede dejar trabajar por sí mismas. A veces solo necesitan reemplazar
ocasionalmente las herramientas de corte.
Un ingeniero experto puede hacer el mismo componente muchas veces. Sin embargo, si
cada componente se estudia cuidadosamente, cada uno de ellos pueden variar
ligeramente. Un centro mecanizado CNC podrá fabricar cada componente
exactamente igual.
Coordenadas absolutas (G90): La programación con este tipo de coordenadas lleva implícita
la utilización de un "cero pieza" que servirá de origen de
coordenadas.
Cuando se repiten bajadas, la primera etiqueta siempre se coloca delante del bloque donde se da la
profundidad de la pasada en Z (G91 Z-5 F100). Es muy importante que este bloque contenga la función
G91 (incrementales). La segunda etiqueta se coloca en el bloque de retorno a la posición previa (G40
X _ Y_).
Entradas y salidas
tangenciales
Punto de entrada
Posicionamiento prévio
Radio de entrada
• Una entrada tangencial consta de una interpolación lineal en la que se aplica la compensación de
radio y de una interpolación circular para entrar en el contorno.
• La distancia entre el punto previo y el de entrada nunca puede ser inferior a dos veces el diámetro
de la herramienta.
1.5
Existen dos posibilidades de compensación de herramienta, que irán en función del sentido de
programación.
La estructura de un programa en el cual se desea realizar el contorneado de una geometría cualquiera, siempre consta del
siguiente esquema de programación:
Encabezamiento
Entrada al contorno
G90 G37 R10 G42 X-40 Y0 F1000 ; Entrada tangencial y compensación de herramienta.
Geometría
G3 X40 Y0 R40
G2 X80 Y0 R20
G1 X80 Y-50
G1 X100 Y0
Repetición de bajadas
N20 G0 G42 X0 Y0 Z5
N30 G94 G1 Z-5 F150
N50 Y40
N60 G3 X100 Y60 I-20 J0
N70 G1 X74.142
N80 G2 X45.858 I-14.142 J-5
N90 G1 X20
N100 G3 X0 Y40 I0 J-20
N110 G1 Y0
N120 G1 Z5
N120 G1 Z5
N130 G0 G40 X-30 Y-30 Z20 M30
Programación del centro del arco en Programación del radio del arco en
N130 G0 G40 X-30 Y-30 Z20 M30 N130 G0 G40 X-30 Y-30 Z20 M30
BIBLIOGRAFIA
https://search.yahoo.com/search?ei=utf-
8&fr=tightropetb&p=CARACTERISTICAS+Y+APLICACIONES+DE+LOS+EQUIPOS+CNC&type=
42379_021218
http://www.monografias.com/trabajos101/sistemas-automatizacion-mando-y-
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http://www.tecnoedu.com/Denford/GM.php
http://www.grumeber.com/ventajas-desventajas-centros-mecanizados-cnc/
https://es.scribd.com/document/174963878/Ejemplos-de-
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