Propuesta de mejora ambiental en el proyecto de una Planta de Producción de Acero

Galvanizado en Angola

Dra. Yudith González Diaz1, Dr. Luis Pires Araújo2, Ing. Zita Domingos António Simão2.

1. Departamento de Ingeniería Química. Facultad de Ingeniería Química. Universidad

De Oriente, Cuba. Correo electrónico: [email protected]
2. Departamento de Ingeniería Química. Facultad de Ingeniería. Universidad Agustino
Neto, Luanda. Angola. Correo electrónico: [email protected].

RESUMEN

Aprovechando el hecho de ser Angola rico en recursos de cinc y la necesidad de

revolucionar el sector industrial local, se realizó el anteproyecto de una planta de
producción de acero galvanizado pero esta industria constituye una creciente preocupación
ante los desequilibrios que pueda ocasionar al ambiente. Su proceso productivo requiere
sustancias químicas catalogadas como peligrosas y altas temperaturas, representando
condiciones de riesgo a las personas e instalaciones, por la probabilidad de ocurrencia de
accidentes en su manejo, así como un potencial impacto al ambiente, por la generación de
descargas de diversa índole.
Consciente de estos problemas el objetivo de este trabajo fue desarrollar las propuestas que
permitan reducir, en el nuevo proyecto de Planta de Galvanizado, la generación de residuos
y minimizar el impacto al ambiente, logrando así una mejor calidad en su producto final y
una mayor confiabilidad del cliente, por ser éste es uno de los requisitos para la
certificación ISO 14000.
Del balance de materiales, se determinaron como residuos problemáticos el ácido, los gases
y vapores generados en el decapado, gases y vapores en el galvanizado, los lodos
generados en el tratamiento del flux, la mata y las cenizas de Cinc. Se consideran como
opciones importantes a la reducción de residuos a largo plazo la instalación de nuevas
tecnologías, tales como campanas de extracción de gas, sistema de regeneración interna de
flux y una mampara con filtros de manga; asegurando de esta manera la reducción de los
residuos peligrosos generados en el proceso.

Palabras claves: Galvanizado, Producción más Limpia, impacto ambiental.

ABSTRACT

Taking advantage of the fact that zinc rich in resources and the need to revolutionize the
local industrial sector Angola, the draft of a production of galvanized steel but this industry
is a growing concern about the imbalances that may cause to the environment was
performed. Its production process requires designated hazardous chemicals and high
temperatures, conditions representing risk to people and facilities, the probability of
occurrence of accidents in handling and potential impact on the environment, for the
generation of discharges of various kinds.
Aware of these problems, the objective of this work was to develop proposals to reduce, in
the new draft Galvanizing Plant, waste generation and minimize the impact on the
environment, thus achieving a better quality final product and increased reliability
customer, as this is one of the requirements for ISO 14000 certification.
Material balance were determined as problematic acid residues, gases and vapors generated
in pickling, gases and vapors in galvanizing sludge generated in the treatment of flux, matte
and zinc ashes. Are considered important options to reduce long-term waste installation of
new technologies, such as hoods, gas regeneration system of internal flux and a screen with
bag filters; thus ensuring the reduction of hazardous waste generated in the process.

Keywords: Galvanizing, cleaner production, environmental impact.

INTRODUCCIÓN

El acero es hasta el momento el metal más comúnmente empleado hoy en día en el mundo.
Satisface la mayor parte de las demandas provenientes de las principales industrias en
términos de calidades técnicas y económicas. Sin embargo, existen una serie de
limitaciones. Así, los aceros comunes no son muy resistentes a la corrosión. Las estructuras
de acero no protegidas aparecerán cubiertas de óxido en días, e incluso horas después de su
exposición a la humedad.

Generalmente, la función de las estructuras de acero es la de soporte de la carga, por lo que

una exposición prolongada puede dar lugar a daños en la integridad de la estructura con el
consiguiente coste de reparación y/o sustitución.

El galvanizado es uno de los métodos que se utilizan para mejorar la resistencia a la

corrosión del acero (y de las aleaciones de hierro) mediante un pequeño recubrimiento
sobre la superficie. Este tipo de solución es efectiva en un amplio rango de ambientes
corrosivos.

El galvanizado se utiliza casi exclusivamente para describir la formación de un

recubrimiento de cinc sobre piezas de acero o de hierro fundido, sumergiéndolas en un
baño de cinc fundido.

El proceso de galvanización en caliente, está entre las técnicas más tradicionalmente

utilizadas para protección del acero contra la corrosión, en función de las propiedades
conferidas al acero, a un costo relativamente bajo.
Aprovechando el hecho de ser Angola un país rico en recursos de cinc (Simão, 2012) y la
necesidad de revolucionar el sector industrial local, se realizó el anteproyecto de una planta
de producción de acero galvanizado. Pero al igual que otros procesos del sector de
tratamiento de superficies la galvanización en caliente tiene numerosos problemas
ambientales: genera emisiones, vapores y partículas a la atmósfera, vertidos alcalinos y
ácidos con metales, contaminación de suelos por escurridos y derrames, así como la
generación de residuos y subproductos (Chávez, 2009) por lo que constituye una creciente
preocupación ante los desequilibrios que pueda ocasionar al ambiente.

Consciente de estos problemas el objetivo que persigue este trabajo es desarrollar las
propuestas que permitan reducir en el nuevo proyecto de Planta de Galvanizado, la
generación de residuos y minimizar el impacto al ambiente, logrando así una mejor calidad
en su producto final y una mayor confiabilidad del cliente, por ser éste es uno de los
requisitos para la certificación ISO 14000.

Los objetivos específicos del trabajo son:

♦ Identificar los efluentes que se generan en la planta para disponer adecuadamente de

cada uno de ellos.
♦ Conocer la composición química de los residuales producidos en el proceso.
♦ Plantear las posibles soluciones para el manejo adecuado de los desechos generados
en la planta.
♦ Proponer medidas preventivas para reducir los impactos ambientales relacionados
con el proceso.

METODOLOGÍA.

Dentro del proceso de galvanización, como en cualquier actividad industrial, una medida de
comparación del proceso de producción, son los balances de masa y energía.

El balance de las materias empleadas, así como su distribución entre productos,

residuos/subproductos, aguas residuales y emisiones atmosféricas, sirve para poder
determinar el destino de las sustancias empleadas y para detectar los puntos débiles del
proceso que permitan reducir el consumo de materias primas y la generación de residuos
con los consiguientes ahorros económicos.

Los balances de masa del sector industrial de la industria de galvanización, dependen de la

clase de piezas a galvanizar, del objetivo final de la galvanización y del material utilizado
para el recubrimiento, debido a que en uno u otro caso, tanto las etapas del proceso como
las cantidades de materias primas y de insumos a utilizar son diferentes. Las piezas a
galvanizar serán los materiales utilizados en estaciones transformadoras eléctricas:
angulares de diversa longitud y espesor y casquillos. La capacidad de la planta será de 30
toneladas/hora; se trabajaran 8 horas por día y 300 días por año, en este contexto, la planta
tendrá capacidad para galvanizar 72 000 toneladas de piezas de acero por año.

En la realización de los balances de masa y energía se emplearon los valores medios de

eficiencia reportados en la bibliografía y los datos ofrecidos por la empresa HASCO-
THERMIC, empresa fabricadora de equipamientos de galvanización en caliente, que fue la
fuente de la cotización de los equipamientos de la planta propuesta

En la figura 1 se muestra sinópticamente el flujo de materias de la empresa.

El segundo paso es la caracterización de residuos problemáticos. El balance de materiales

debe usarse para enfocar sus prioridades hacia una reducción de residuos a largo plazo.

El tercer paso es el desarrollo de opciones de reducción de residuos a largo plazo. Los

problemas de residuo que no puedan resolverse por ajustes simples de procedimiento o
mejoras en las prácticas de mantenimiento del sitio, requerirán cambios más sustanciales.
Figura 1. Flujo de materias en la empresa propuesta.

Es necesario desarrollar posibles opciones de prevención para los problemas de

residuos. Los cambios en el proceso, o en la producción, que puedan incrementar su
eficiencia y reducir la generación de residuos. La reutilización de residuos con
frecuencia puede ser implementada si es posible

RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

En la Tabla 1 se presentan las cantidades de los subproductos generados en el proceso y

su composición.

Tabla 1 - Composición de los residuos / subproductos y emisiones

Grupo de Denominación del
Cantidad Composición
subproductos subproducto
0,02 Desengrasantes, aceite y grasas,
R1* Lodo de aceite
kg/t** impurezas sólidas, água
Desengrasante, grasa e aceite
Baño de desengrase 1,29
R2* emulsionado, hierro soluto,
agotado kg/t**
água
Ácido residual (HCl), água,
Baño de decapado 68,72
R3* cloruro de hierro e de cinc,
agotado kg/t**
grasas y aceites arrastados
Fluxantes (ZnCl2, NH4Cl, sales
R4* Lodos de Fe(OH)3 1 kg/t** de hierro), agua, aceite y grasas
arrastados
12,25
R5* Sedimentos de cinc Cinc, hierro
kg/t**
R6* Ceniza de cinc 15,12 Cinc, fluxagem, óxido de cinc
 kg/t**
Polvo de la depuración 0,37 Componentes del fluxado,
R7*
del aire de salida kg/t** óxido de cinc
4,64
R8 Acero galvanizado Acero, cinc
kg/t**
Aire depurado, aire de HCl, gaseoso, componentes del
A1*
salida de la nave fluxado
Gases de humo de la
A2* CO2, CO, SO2, NOx, H2O
calefacción del horno
Gases de humo
A3* enfriados de la CO2, CO, SO2, NOx, H2O
calefacción del crisol.
* Materiales con sustancias peligrosas para el medio ambiente
**Cantidad relativa a las piezas galvanizadas
De los resultados obtenidos del balance de materiales se señalan como residuos
problemáticos los siguientes:

♦ El ácido exhausto, proveniente de los baños de decapado constituye uno de los

mayores problemas de eliminación en el taller de galvanizado por inmersión. La
alta generación de estos baños para el caso del decapado se debe a diversos
factores, como lo son: elevadas concentraciones de ácido clorhídrico en el baño,
alto grado de oxidación y sobredecapado de las piezas.
♦ Los gases y vapores generados en el decapado y en el galvanizado representan
un gran problema ambiental
Es de gran importancia atacar de manera eficaz la emanación de los gases de ácido
clorhídrico, que se desprenden del tanque de decapado, ya que las concentraciones
en el ambiente pueden exceder los valores permisibles por la normativa ambiental,
causando serios daños tanto ambientales como a nivel de higiene ocupacional. Otra
de las emisiones de alta prioridad de reducción es la emisión de plomo que se
genera por el mal manejo de las cenizas de zinc, al momento de ser retiradas del
baño de zinc.
♦ Los lodos generados en el tratamiento del flux constituyen otro residuo
problemático.
♦ Por último, la mata es un residuo sólido que consiste en una aleación de zinc-
hierro, cuya composición es aproximadamente 95% de zinc y 5% de hierro. La
principal causa de formación de mata es la reacción entre la propia pieza y el zinc
fundido. La ceniza es el óxido de zinc que se forma sobre la superficie del baño de
zinc fundido. El contenido de zinc fundido en la ceniza puede superar el 80% del
peso total de la misma. Estas cenizas se producen por la perturbación de la
superficie del zinc fundido en contacto con el aire. También se forma esta ceniza
por reacción con el flux que puedan contener las piezas, por lo que su composición
principal será cloruro de zinc y óxido de zinc. La eliminación incorrecta de esta
ceniza puede conducir a pérdidas significativas de zinc.
 Desarrollo de opciones de reducción y/o tratamiento de residuos a largo plazo

A continuación se plantearán una serie de opciones que pueden incrementar la eficiencia

del proceso y la disminución total o parcial de los residuos restantes, para alguno de los
casos se proponen soluciones tecnológicas

En la tabla 2 se muestra un resumen de las opciones para la disposición final del ácido
exhausto.

Tabla 2. Resumen de las opciones de disposición final del ácido de decapado exhausto.
Opciones de Inversión Ventajas Desventajas
disposición final
Contratación de los No Se reutiliza el ácido En el país no hay empresas
servicios de un exhausto como materia debidamente certificadas
gestor autorizado. prima para otros para la realización de estas
procesos. actividades.
Regeneración del Si Reduce en un 100% el No presenta ninguna
ácido exhausto por impacto ambiental, desventaja técnica.
separación al vacío. además de reutilizarlo
para el proceso.
Neutralización con Si No presenta ninguna Se genera un desecho
una solución de cal. ventaja. peligroso, adicionalmente
no presenta ningún ahorro
de costos

Si comparamos las tres opciones anteriormente planteadas desde el punto de vista

económico y ambiental, puede observarse que la más conveniente es la regeneración del
ácido exhausto por el proceso de separación al vacío, ya que se obtiene un proceso más
limpio. A su vez esta opción garantiza el cumplimiento de las normativas ambientales
vigentes.

En la tabla 3 se muestra un resumen de las alternativas para la reducción de las

emisiones gaseosas del decapado.

Tabla 3. Resumen de las alternativas para la reducción de las emisiones gaseosas del
decapado.
Opciones de Inversión Ventajas Desventajas
disposición final
Utilización de un Si Reduce las emisiones No se reducen por
antivapor. en un 70%, reduce los completo las emisiones.
costos de
mantenimiento.
Instalación de una Si Reducen las emisiones No presenta ninguna
campana de en un 100%, reduce desventaja técnica.
extracción de gases. los costos de
mantenimiento de la
 planta.

Es evidente que la inversión inicial en la campana de extracción de gases será mayor

que la inversión inicial del Antivapor, ya que se refiere a un equipo, pero debe tenerse
en cuenta que esta inversión solo se hará una vez mientras que la del Antivapor debe
hacerse periódicamente, además que los costos que no pueden cuantificarse en este
momento como lo son la salud y seguridad de los empleados se reducen al mínimo con
la instalación de la campana de extracción.

El lodo de hidróxido de hierro es el único residuo que se genera en el baño de flux, la

reducción de este residuo viene dada por la realización de un buen lavado de las piezas
antes de ser sometidas al baño de flux. La generación de este lodo como residuo se debe
a que la acumulación de más de 15 g/L de hierro en el baño de flux hace necesaria la
regeneración interna del mismo, ya que las condiciones de trabajo en el flux no
permanecen constantes.

Por tal motivo se plantea instalar un equipo de regeneración interna automatizado de

baños de flux, que permite eliminar el hierro contenido en la solución y ajustar
constantemente el pH de la misma. Para ello, se lleva parte del baño a una cuba de
reacción a la que se le añade peróxido de hidrógeno y amoniaco en función del pH y el
potencial redox (rH), previamente determinados. El hierro III precipitado se concentra
en el decantador, construido en material plástico para evitar oxidaciones o posibles
acumulaciones de gas y se elimina a través de un filtro prensa; el flux clarificado se
bombea de regreso al baño del proceso. La solución que se extrae del filtro prensa
también se devuelve al baño. Como operación alternativa puede procederse al lavado de
los lodos, con el fin de reducir su toxicidad, mediante la adición de agua que se hace
pasar a través de los mismos en el filtro prensa, la solución resultante se devuelve al
baño de flux.

La reducción de las emisiones de clorhídrico se reducirán mediante la utilización de

inhibidores de corrosión y tensoactivos junto con el mantenimiento de una adecuada
relación entre la concentración de ácido y de cloruro ferroso en los decapados.

Durante la inmersión de las piezas en zinc fundido se generan emisiones de partículas

sólidas en suspensión, que son captadas y filtradas a través de un filtro de mangas,
recuperando el polvo para el proceso.

Las matas de cinc, las cenizas, de cinc, y las salpicaduras de cinc tienen un potencial de
valorización muy alto debido a su elevado contenido en cinc, por lo que su destino va a
ser las propias fundiciones de cinc.

Aunque el aspecto medioambiental se tuvo en consideración para la realización del

proyecto de la Planta de Producción de Acero Galvanizado en Angola, es imposible no
haber ningún impacto ambiental negativo en las regiones próximas a la industria. Y es
justamente por eso, que este trabajo promueve medidas preventivas que son benéficas al
Medio Ambiente. Ésas medidas preventivas, podrán ser:

♦ Instalación de filtros en las chimeneas y salidas de fluidos;

♦ Tratamiento del agua usada en las dependencias de la empresa;

♦ Promoción de cursos sobre Medio Ambiente y Seguridad Industrial para los

funcionarios;

♦ Promoción de ferias del Medio Ambiente para la población que vive en las
cercanías de la empresa;

♦ Ayuda en el desarrollo de las poblaciones próximas a la empresa;

♦ Pesquisas en el área de nuevas tecnologías para disminuir aún más el impacto

ambiental.

Con independencia de los beneficios ambientales descritos anteriormente, se valoran

otra serie de ventajas asociadas a la implantación de su plan de acción medioambiental y
del sistema de gestión medioambiental:

♦ Cumplimiento de la legislación

♦ Desarrollo tecnológico.

♦ Optimización de la eficiencia de procesos.

♦ Mejora de las relaciones laborales.

♦ Posicionamiento de mercado.

♦ Imagen ante la sociedad.

CONCLUSIONES

Del trabajo realizado se obtuvieron las siguientes conclusiones:

♦ De los resultados obtenidos del balance de materiales se señalan como residuos

problemáticos los siguientes: el ácido exhausto, proveniente de los baños de
decapado, los gases y vapores generados en el decapado y en el galvanizado, los
lodos generados en el tratamiento del flux y como residuos sólidos la mata y la
cenizas de Cinc

♦ La opción de disposición final del ácido de decapado exhausto más conveniente

es la regeneración del ácido exhausto por el proceso de separación al vacío, ya que
se obtiene un proceso más limpio.
 ♦ La mejor alternativa para reducir los niveles de ácido clorhídrico en el ambiente
de trabajo es instalar un sistema de campanas de extracción de gases en las
operaciones de decapado y de quemado.

♦ La instalación de un sistema automatizado de regeneración interna de flux

representa aspectos muy ventajosos, como lo son la reducción de matas, mantiene
constante las condiciones de operación del flux, disminuye la cantidad de piezas
galvanizadas con problemas de calidad y reduce el consumo de HCl.

♦ Las matas de cinc, las cenizas, de cinc, y las salpicaduras de cinc tienen un
potencial de valorización muy alto debido a su elevado contenido en cinc, por lo
que su destino va a ser las propias fundiciones de cinc.

♦ Aunque el aspecto medioambiental se tuvo en consideración para la realización

del proyecto de la Planta de Producción de Acero Galvanizado en Angola, es
imposible no haber ningún impacto ambiental negativo en las regiones próximas a
la industria. Y es justamente por eso, que este trabajo promueve medidas
preventivas que son benéficas al Medio Ambiente. Ésas medidas preventivas, van
desde la instalación de filtros, hasta cursos que visan mejorar la calidad del
funcionamiento de la empresa, principalmente para los propios funcionarios.

BIBLIOGRAFIA

1. CHÁVEZ, Álvaro; CRISTANCHO, Diana Lucía; OSPINA, Édgar. “Una

alternativa limpia para el tratamiento de las aguas residuales galvánicas: Revisión
Bibliográfica” Revista Ingenierías Universidad de Medellín. 2009, vol 8, núm. 14,
pp. 39- 50.
2. COMITÉ EUROPEO DE NORMALIZACIÓN. UNE ISO 1461:1999
"Recubrimientos galvanizados en caliente sobre productos acabados de hierro y
acero. Especificaciones y métodos de ensayo". Madrid: AENOR, 1999.
3. SIMÃO, Zita. “Anteprojecto de uma unidade de produção de aço
galvanizado”.Dirección: Luis Pires, Yudith González. Tesis para obtener el Título
de Ingeniero Químico. Universidad Agostinho Neto, Angola, 2012.