Universidad Nacional San Antonio Abad del Cusco.

Facultad de Ingeniería Geológica, Minas y Metalúrgica.

Escuela profesional de Ingeniería Metalúrgica.

Asignatura: METALURGIA FISICA ll

Tema: DIFUSION EN ACEROS
Docente: ING. FARFÁN YÉPEZ JOSÉ JULIO
Alumnos:
 Huamán Condori Edizon


Semestre académico: 2017-2

Diciembre del 2017.

Cusco - Perú
 INTRODUCCION
El presente trabajo es una síntesis de la práctica de laboratorio del curso de
metalurgia física II, es una recopilación de los pasos y procedimientos
realizados, presenta fotografías de la secuencia del trabajo así como un análisis
del rendimiento de la práctica, el trabajo presenta un diagrama de flujo, y
puntualiza al acero como materia prima de nuestra practica de laboratorio.

En la explicación describimos desde la etapa de preparación de la probeta hasta

una analítica observación de la muestra en el microscopio, enfatizando en lo
que concierne al estudio de la difusión de los aceros, para ello este trabajo
incluirá las observaciones de los estudiantes y muy bien establecidas las pautas
del ingeniero profesor de la asignatura, para alcanzar una explicita comprensión
del tema.
PRACTICA DE LABORATORIO 1 – 2 : DIFUSION EN ACEROS

1.- CAPACIDADES
a) Describe el fenómeno de la difusión de átomos de carbono sobre la red de hierro
gamma a la temperatura mayores a la crítica AC3 del diagrama Fe – C.
b) Reconoce la nueva microestructura obtenida en el acero como consecuencia del
incremento del porcentaje de carbono de (0.15 – 0.25) a (0.7 – 0.9% de C).
c) Interpreta el endurecimiento de la capa superficial de acero.

2.-MARCO TEORICO.
El proceso de difusión comienza al calentar el acero entre 850 a 950 ºC, es decir con el acero
al estado austenitico, cuyo estado cristalino es el FCC en forma de hierro gamma,( estado de
mayor capacidad de disolución del carbono), el carbono proveniente de la mezcla
cementante: carbón vegetal + BaCO3 se inserta en los intersticios de los átomos de solvente
Fe. Las durezas de un acero cementado puede alcanzar de 60 a 65 Rockwell – C .

En el proceso de difusión las reacciones ocurren de la siguiente manera:

𝐵𝑎𝐶𝑂3 + 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 − − − − 𝐵𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2

𝐶𝑂2 + 𝐶 − − − − 2𝐶𝑂

2𝐶𝑂 − − − − 𝐶 + 𝐶𝑂2

a) Difusión: El movimiento de los átomos es necesario para muchos de los

tratamientos llevados a cabo sobre los materiales para:

1. Tratamiento térmico de metales

2. Manufactura de cerámicos
3. Solidificación de los metales
4. Fabricación de celdas solares, etc.
El proceso de difusión comienza al calentar el acero entre 850 a 950 °C, es decir
con el acero al estado austenítico, cuyo estado cristalino es el FCC en forma de
hierro gamma. (Estado de mayor capacidad de Disolución del carbono).
 b) Movimiento de los átomos en los materiales:

Difusión: mecanismo por el cual la materia se transporta a través de la materia.

Difusión de permanganato de potasio en agua:

En una disolución, las partículas de líquido chocan y empujan al sólido en todas direcciones.
Los sólidos, como el permanganato de potasio, se difunden debido al movimiento de las
partículas de agua, que chocan y empujan a las partículas del sólido en todas direcciones.

c) Mecanismos de difusión en los materiales :

 Difusión por vacancia o por sustitución de átomos A

 Difusión intersticial B

 Difusión
intersticial
desajustada C
 Difusión
por intercambio y
anillo. D
d) Energía de activación para la difusión:
Un átomo que se difunde debe moverse entre los átomos circundantes para ocupar su nueva
posición.
El átomo debe atravesar una barrera de energía potencial que requiere una energía de
activación Q. El calor proporciona al átomo la energía para vencer esta barrera.
Normalmente se necesita menos energía para forzar un átomo intersticial a que pase entre los
átomos circundantes; en consecuencia, la energía de activación es menor en la difusión
intersticial que en la difusión por vacancias.

Los átomos son forzados o deformados al pasar entre otros átomos durante la difusión. Se
requiere de una energía de activación para este proceso.
La energía de activación es usualmente menor en átomos que difunden a través de
estructuras cristalinas abiertas, en comparación con átomos que difunden en estructuras
cristalinas compactas.
La energía de activación es menor para la difusión de átomos en los materiales que tienen
bajas temperaturas de fusión
La energía de activación es menor para átomos sustitucionales pequeños comparados con
átomos de mayor tamaño.
Empíricamente se ha encontrado que D varía exponencialmente con la temperatura:

Q
D  D0 exp
RT
Dónde:
Q: energía de activación (cal/mol).
R: constante del gas ideal (1.987 cal/mol - K).
T: temperatura absoluta (K).
Do: constante para un sistema de difusión dado.

e) Tratamiento térmico del acero:

El endurecimiento superficial del acero se puede conseguir, fundamentalmente, mediante dos
procedimientos: modificando la composición química de la superficie mediante la difusión
de algún elemento químico (carbono, nitrógeno, azufre, etc.) en cuyo caso se le conoce como
tratamiento termoquímico o modificando sólo la microestructura de la superficie por
tratamiento térmico, conociéndose entonces como tratamiento superficial.

Los tratamientos termoquímicos aplicados al acero son aquellos en los cuales la composición
de la superficie de la pieza se altera por la adición de carbono, nitrógeno u otros elementos.

Los tratamientos más comunes son: carburización, nitruración, carbonitruración y boración.

Estos procesos se aplican comúnmente a piezas de acero de bajo carbono para lograr una
capa exterior dura, resistente al desgaste reteniendo un núcleo tenaz y dúctil. El término
endurecimiento de capa superficial (case hardening) se usa frecuentemente para este
tratamiento.

Una razón principal para endurecer el acero es retardar el desgaste en superficies de soportes,
al frotamiento y al límite de fatiga de la pieza que se trata, pero el acero templado es
relativamente frágil y poco resistente a la fatiga y al choque

Por lo tanto, para obtener una alta resistencia junto con durabilidad es necesario endurecer
las superficies exteriores seleccionadas de muchas partes de máquinas para soportar el
desgaste, dejando sus núcleos suaves, dúctiles y tenaces
El temple superficial se realiza calentando la capa superficial del acero hasta una temperatura
superior al punto crítico (para austenitización), y con el enfriamiento posterior a una
velocidad superior a la crítica para obtención de la martensita.

El objetivo fundamental del temple superficial es: aumentar la dureza superficial, la

resistencia al desgaste y el límite de fatiga de la pieza que se trata. El núcleo de la pieza se
conserva dúctil y tenaz y soporta las cargas de impacto. Los aceros de medio y alto carbono
pueden endurecerse en la superficie por endurecimiento mediante flama, por inducción y en
electrolito.

3.- MATERIALES Y
EQUIPOS.
a) Probetas de acero SAE 1020.
b) Caja de acero.
c) Carbón de madera.
d) BaCO3.
e) Mallas de 2-4 mm.
f) Reactivo nital 5%.
g) Horno mufla.
h) Microscopio metalográfico.
4.- PROCEDIMIENTO.
1. Realizar el desbaste y pulido, ataque químico, determinar la microestructura.
2. Preparar la mezcla cementante ( 25% deBaCO3 y 75% de Carbón)
3. Colocar las probetas con el cementante dentro de la caja.
4. Introducir la caja dentro del horno.
5. Calentar el horno hasta la temperatura de 900°C.
6. Mantener a esa temperatura por un tiempo de 8horas.
7. Extraer las probetas para hacer un templado.
8. Realizar el desbaste, pulido, ataque químico de las probetas.
9. Observar al microscopio y terminar las microestructuras.
10. Realizar pruebas de dureza a la lima.
11. Tomar fotografías de la microestructura.

Primero para empezar a pulir las 4 muestras obtenidas se sometieron a desbaste de mallas de
280, 400 y 600 finalmente, el tiempo de pulido de cada muestra fue de 15 minutos cada uno
girando 90 grados al pasar de una malla a otra, los pulidos necesitan ser realizados con
mucho cuidado porque al ser movidos a cada instante este saldrá con diferentes caras; las
muestras después de los desbastes se pasan a una pulidora este pulido se hace por 5 minutos
con un gel de pulido especial para metales.
Mientras tanto otro grupo de nuestros compañeros prepara la mezcla cementante (25%
deBaCO3 y 75% de Carbón). Las probetas se someten a un análisis en el microscopio
metalográfico antes y después del ataque con Nital. Antes de atacar con Nital la muestra se
introduce al recipiente con la mezcla preparada al horno llegando hasta una temperatura
aproximada de 750 °C a lo que no se llegó por fallas técnicas en el horno pero se cumplió el
tiempo de permanencia de las probetas en él, que fue de 7 a 8 horas y aproximadamente
luego de esperar este periodo de tiempo se sacaron las muestras del horno.

Antes de continuar cabe mencionar que se hicieron 4 muestras dentro de las cuales las tres
últimas fueron sometidas a ataque químico después de haberlos sacado del y hubo una
muestra al que no se le hizo ningún ataque químico ni se introdujo al horno esta muestra era
“muestra testigo”. Continuando, las muestras que se sacaron del horno se sometieron a un
temple de enfriamiento rápido con agua. Luego se hizo un análisis de dureza con rayadura a
las probetas las tres probetas sometidas al proceso de cementación de carbono en el horno;
alcanzaron una dureza increíble casi no hubo penetración cuando se hizo la prueba de
rayadura, en cambio la probeta testigo fue fácilmente penetrado es decir fácilmente rayado,
para el paso siguiente las probetas fueron pulidas de nuevo y desbastadas en un rango de
tiempo y mallas iguales a las anteriores con la diferencia de que esta vez se les hizo el ataque
químico con nital durante 10 segundos aproximadamente.

Debe tenerse muy en cuenta que antes del ataque químico la probeta fue debidamente
limpiada con agua y alcohol la parte pulida y desbastada, de otra manera, la probeta no puede
ser atacada con nital, luego de hacer estas operaciones las muestras son sometidas al análisis
microestructura en el microscopio metalográfico donde se distinguen claramente la
diferencia de carbonos contenidos en el acero donde claramente se distinguen 4 capas la
primera capa conteniente (carbono saturado) la segunda capa (perlita + cementita), la tercera
(perlita al 100%), y el ultimo (ferrita + perlita). Finalmente se obtuvo un buen resultado de la
práctica

5.-DESCRIPCION DE LA PRACTICA .
 Preparación de la probeta de acero SAE 1020.
Para observar la probeta su estructura microscópica de los metales y sus
aleaciones, es necesario proceder la muestra de manera que quede plana y
pulida.
Las fases de preparación de la probeta metalográfica son las siguientes:
a) Desbaste: El proceso de desbaste se eliminan gran parte de las rayas producidas en el
corte. Se realiza en una pulidora empleando papel lijar de 220, 280, 400 y 600 diámetros de
partícula, cada vez más finos.
Se recomendación “no contaminar” las lijas de residuos de lijas anteriores, lo cual puede
generar “rayas” profundas difíciles de eliminar, para evitar se lava la probeta con agua para
pasar a otro lijar.

b) Pulido: El objetivo de esta operación es eliminar

cualquier exceso de “surcos” (rayas) generadas en las
etapas anteriores en la superficie a ser analizada.
Normalmente estas operaciones se llevan a cabo con un
Brazo sobre un paño. La operación de pulido es durante de
cinco minutos.
Durante el pulido, la muestra deberá girarse sobre su eje
como se indica en el esquema siguiente:

Una vez que las muestras han sido pulidas, y Luego se lava la probeta con agua, se enjuaga
con alcohol y se seca en corriente de aire caliente, deben de ser atacadas.

c) Ataque químico: El ataque químico puede hacerse sumergiendo la muestra en un

reactivo de Nital-5 (nítrico en etanol al 5%), o pasar sobre la cara pulida un algodón
embebido en dicho reactivo durante diez segundos, luego se enjuaga con el alcohol y se seca
con la secadora, para observar en el microscopio su microestructura antes del proceso de
cementación.
Luego de estas operaciones y procesos se obtuvieron cuatro probetas.
Finalmente con un cote disminuir su altura que es uno de su lado que sirve para presionar, se
reduce el tamaño de su volumen con el objetivo para introducir las tres probetas en el cajón
de acero y uno queda como probeta testigo.
 Preparación de la mescla cementada (25% de BaCO3 y 75% de carbón).
El BaCO3 y el carbón vegetal o carbón de madera, que se realizó una
operación de chancado en mortero al carbón vegetal a una malla de 2.4mm
para obtener la mescla cementada, que el 75% de la caja de acero es el carbón
que tiene un peso aproximado de 50.78gr de carbón y que el 25% de la caja de
acero es el BaCO3 que también tiene un peso aproximado de 13gr.
 Teniendo la cantidad necesaria del 𝐁𝐚𝐂𝐎𝟑 y el carbón vegetal, se mesclan
en una hoja de papel.
 Colocar las probetas con el cementante dentro de la caja.
Se introduce un poco cantidad de cementante para la
cama de la probeta, en donde se introduce tres
probetas a la caja de acero y una probeta queda como
testigo. Luego se completa de introducir todo la
mescla cementante a la caja de acero y se cierra con
una tapa a la caja de acero.
Se prepara arcilla para tapar con su tapa y la arcilla
para evitar la quemadura de la probeta, para
introducir la caja dentro del horno.

 Calentar el horno hasta una temperatura de 900°C.

Se calienta el horno a las 3:45 pm en donde empieza a calentar a una
temperatura ambiente a calentar y a las 3:50 se introduce ya preparado la caja
de acero, que se mantiene durante 3 horas a una temperatura aproximada de
900°C para obtener el tratamiento de disolución, en donde se disuelve
cediendo sus átomos de carbono a la ferrita para formar una solución sólida.
 Extraer las probetas para hacer un templado.
Primero se apagó el horno a las 6:35pm para abrir el cajón de acero, que se
extrae el cajón sobre un ladrillo. Las probetas se extrae uno en uno con una
pinza del cajón sobre para realizar el templado en agua para obtener una
solución solida sobre saturada y finalmente se seca las tres probetas a la
temperatura ambiente para obtener el tratamiento de precipitado o
envejecimiento.
Luego se compara su mejoramiento de su propiedad física de las tres probetas
de tratamiento de envejecimiento con la probeta de testigo. Que resulta que
las tres probetas ya tratadas se realiza con mucha dificultad la abertura a la
sección trasversal con un lima y mientras que la probeta de testigo se realizó
la abertura con mucha facilidad.
 Realizar el desbaste, pulido y ataque químico a las probetas.
Se realiza de nuevo las fases como el desbaste, pulido y ataque químico, para
observar mejor en el microscopio su microestructura después del proceso de
cementación.
  Observación en el microscopio y determinar las microestructuras.

Microestructura antes Microestructura después

Constituyentes : zonas
 Carbono saturado
 Perlita + cementita
Acero SAE 1020 aumento 100 por
 Perlita 100%
matriz ferritica.
 Ferrita + perlita

Acero carbonizado 0.9%C

Prueba de dureza (ensayo a la lima) Prueba de dureza (ensayo a la lima)

 Penetración con facilidad  Penetración difícil
 Metal blando  Metal duro
 DIAGRAMA DE FLUJO LABORATORIO
PROBETA DE ACERO

SAE 1020
PULIDO

CORTE DESBASTE

ATAQUE QUIMICO Reactivo nital (5%)

HORNO

TEMPLADO

PREPARACION (PROBETAS) PRUEBA DE DUREZA

OBSERVACION Microscópica
6.- RESULTADOS: comparar las microestructuras antes y después del
proceso.
Fotografía de la Fotografía de la Fotografía de la
microestructura antes del microestructura después del microestructura después del
proceso. proceso. proceso

Probeta testigo Probeta Cementada. Probeta templada.

Describa las características de Describa las características de Describa las características de

la micro estructura la micro estructura la micro estructura

Al observar transversalmente
la probeta aparece las capas
concentradas aprox. 1mm de
espesor las fases son:
La probeta pulida sin ninguna
variación. Primera fase: carbono
saturado
Segunda fase perlita pura.
Tercera fase: ferrita y
perlita.
7.- DISCUSION DE RESULTADOS
 Los resultados obtenidos al cementar el acero, muestran que aún falta optimizar el
proceso de difusión del carbono.
 Esta situación nos explicaría en parte la falta de una adecuada dispersión de las
partículas del BaCO3, entre las partículas del carbón.
 Otro aspecto a considerar para una alcanzar una eficiencia alta de la concentración es
utilizando grafito, que tienen pureza alta de carbón en vez del carbón traído de la selva
 También, mediante un tiempo prolongado del proceso de difusión poder mejorar la
concentración con 6,7, 8 horas.
 Se hace las comparaciones con microestructuras estándar del proceso de concentración
de los que hay diferencias en cuanto a la microestructura obtenida cuenta estas
microestructuras patrones se observan en la figura

7.1 .- Muestre la dureza de algunos aceros cementados.

Relación entre la dureza, el contenido de carbono y la cantidad de martensita.
8.- Aplicaciones de la cementación en el campo industrial.

Aleaciones del Acero

El Acero ofrece diferentes resultados en función de la presencia o ausencia de otros metales:

la adición de manganeso le confiere una mayor resistencia frente al impacto, el tungsteno, le
permite soportar temperaturas más altas.

Elementos de aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con

propósitos determinados.

Los efectos de la aleación son:

 Mayor resistencia y dureza

 Mayor resistencia al impacto
 Mayor resistencia al desgaste
 Mayor resistencia a la corrosión
 Mayor resistencia a altas temperaturas
 Penetración de Temple (Aumento de la profundidad a la cual el Acero puede ser
endurecido)

En aleación con:

 Aluminio: Actúa como desoxidante para

el Acero Fundido y produce un Acero de Grano
Fino.
 Azufre: Normalmente es una impureza y
se mantiene a un bajo nivel.

Sin embargo, alguna veces se agrega

intencionalmente en grandes cantidades (0,06 a
0,30%) para aumentar la maquinabilidad
(habilidad para ser trabajado mediante cortes) de
los aceros de aleación y al carbono.
 Boro: Aumenta la templabilidad (la
profundidad a la cual un acero puede ser
endurecido).
 Cromo: Aumenta la profundidad del endurecimiento y mejora la resistencia al
desgaste y corrosión.
 Cobre: Mejora la resistencia a la corrosión.
 Manganeso: Elemento básico en todos los aceros comerciales.

Actúa como un desoxidante y también neutraliza los efectos nocivos del azufre, facilitando la
laminación, moldeo y otras operaciones de trabajo en caliente.
Aumenta también la penetración de temple y contribuye a su resistencia y dureza.
 Molibdeno: Mejora las propiedades del tratamiento térmico.

Aumenta también la dureza y resistencia a altas temperaturas con:

 Níquel: Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la temperatura de

endurecimiento y distorsión al ser templado. Al emplearse conjuntamente con el
Cromo, aumenta la dureza y la resistencia al desgaste.
 Silicio: Se emplea como desoxidante y actúa como endurecedor en el acero de
aleación.
 Titanio: Se emplea como un desoxidante y para inhibir el crecimiento granular.
Aumenta también la resistencia a altas temperaturas.
 Tungsteno: Se emplea en muchos aceros de aleación para herramientas,
impartiéndoles una gran resistencia al desgaste y dureza a altas temperaturas.
 Vanadio: Imparte dureza y ayuda en la formación de granos de tamaño fino.
Aumenta la resistencia al impacto (resistencia a las fracturas por impacto) y a la
fatiga.
Tipos de Acero.
Acero Inoxidable:
 Acero Corten.
 Acero Calmado.
 Acero Corrugado.
 Acero Galvanizado.
 Acero Inoxidable.
 Acero Laminado.
 Acero al Carbono.
 Acero de Aleación.
 Acero Dulce.
 Acero Efervescente.
 Acero Estirado en Frío.
 Acero Estructural.
 Acero Intemperizado.
 Acero Suave.
 Acero Negro.

9.- CONCLUSIONES.
 El laboratorio fue exitoso por que se obtuvo y se visualizó el proceso de cementación.
 Al incrementar la temperatura la dureza de la probeta aumenta y esto produjo una alta
difusión.
 Uno de los procesos principales que intervino en el endurecimiento de la probeta fue
la cementación.
 Las probetas de acero presentan enorme durabilidad debido a la alta concentración y
difusión.
10.- BIBLIOGRAFÍA.
 http://www.construmatica.com/construpedia/Tipos_de_Acero

 http://www.slideshare.net/tango67/clasificacin-del-acero
 https://www.google.com.pe/search?q=la+dureza+de+algunos+aceros+cementado&so
urce=lnms&tbm=isch&sa=X&ei=vMaLUrX7G6jesASciYGoCA&ved=0CAcQ_AUo
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