Cálculo de una Instalación

de Riego por Goteo

Índice de contenidos:

1- Introducción

1.1- Generalidades

1.2- Ventajas e inconvenientes

2- Componentes del sistema

2.1- Emisores o goteros

2.2- Red de distribución de tuberías

2.3- Filtros

2.4- Equipo de Fertirrigación

2.5- Válvulas

2.6- Equipo de bombeo

3- Datos de partida

3.1- Emplazamiento de la parcela de cultivo

3.2- Estimación de las necesidades de agua

4- Calculo de la instalación de riego

4.1- Pozo de suministro y red de distribución de agua

4.2- Dimensionado de tuberías y derivaciones

4.3- Pérdidas de carga en la instalación

4.4- Dimensionado del grupo de bombeo

Ejemplos de Proyectos:

Proyecto Técnico para la Puesta en Riego de 3 ha de Cultivo de Cerezo

Anexos:

A.1- Manual de Ingeniería para Bombas SP de Grundfos

A.2- WebCAPS de Grundfos - Selección y Dimensionamiento Online

DESARROLLO DEL CONTENIDO

1- Introducción
 1.1- Generalidades

Uno de los sistemas de riego más extendido y empleado, debido a su

eficacia y al ahorro de agua que se consigue, es el sistema de riego
localizado por goteo.

En una instalación de riego por goteo se pueden distinguir, a grandes

rasgos, los siguientes componentes:

- el grupo de bombeo de agua: que comprende, además de la

bomba de agua, la tubería de aspiración de agua desde la fuente (pozo
o depósito) y la tubería de impulsión a la salida de la bomba;

- el cabezal de la instalación: que comprende un conjunto de

aparatos destinados a tratar, medir y filtrar el agua, además de los
dispositivos de inyección de fertilizantes;

- la red de distribución de tuberías: que la forman por un lado las

líneas principales y secundarias de distribución que suelen ir
enterradas, y por otro lado, los ramales portagoteros que recorren por
la superficie del terreno las hileras de cultivo para la descarga del agua;

- los emisores o goteros: que son los elementos encargados de

aplicar el agua a las plantas y que van insertados en los ramales
portagoteros a cada cierta distancia uno de otro, coincidiendo
generalmente con la posición de la planta.

En este tutorial se realizará, en primer lugar, un estudio por separado

de los componentes principales que forman una instalación de riego por
goteo, y a continuación se realizará un caso práctico de cálculo y diseño
de una instalación para una parcela de terreno dedicada al cultivo del
olivar.
 1.2- Ventajas e inconvenientes

Debido a las innumerables ventajas, los sistemas de riego por goteo

han alcanzado un gran desarrollo y aplicabilidad. Entre estas ventajas
caben destacar las siguientes:

- sistema muy eficiente que permite un gran ahorro de agua, ya que

localiza el riego justo donde están las raíces de la planta, evitando
pérdidas en la conducción

- no necesitan de una supervisión o control constante

- los ciclos de regado se pueden ajustar a las necesidades del suelo y

el cultivo

- se puede aplicar técnicas de fertirrigación, que permiten la

dosificación del fertilizante en el momento que se necesita, de manera
rápida y barata, sobre el propio flujo de agua.

Entre los inconvenientes más destacables en los sistemas de riego por

goteo está el riesgo de obstrucción, tanto de los goteros como de otros
componentes de la instalación (filtros, dosificadores de abonos...), lo que
obliga a instalar un eficiente sistema de filtrado que requiere de cierto
labor de mantenimiento para mantenerlo lo más limpio posible, con objeto
de evitar pérdidas de carga en la instalación y eficacia del propio sistema
de filtrado.
 Los problemas de obstrucción pueden ser causados por la inclusión en
el sistema de partículas de distinta naturaleza:
• partículas orgánicas, tales como restos vegetales y animales, algas...
• partículas minerales, tales como arena, limo, arcilla...
• o precipitados químicos, procedentes de restos de abonos y otros
aditivos (herbicidas, insecticidas...).

Además, las características del agua pueden agravar los riesgos de

obstrucción del sistema de riego, como puedan ser el contenido de sales
disueltas, el pH del agua o la temperatura.

En este sentido, algunas características del agua como la temperatura

son variables, de modo que cuando la temperatura del agua baja aumenta
la probabilidad que se produzcan precipitación de elementos que son
solubles.

Mención destacada merece el empleo de la técnica de fertirrigación, de

mucha aplicación en el sistema de riego por goteo. No obstante, la
inyección de fertilizantes y abonos disueltos en la corriente de agua puede
modificar sustancialmente algunas cualidades del agua de riego,
aumentando los riesgos que se produzcan obstrucciones en la instalación
debida a precipitados e incrustaciones de restos de fertilizantes.

A continuación se realizará un estudio detallado de los principales

elementos que constituyen un sistema de riego por goteo.

2- Componentes del sistema

2.1- Emisores o goteros
 Los emisores, también llamados goteros, son los dispositivos que
insertados en la tubería portagoteros, serán los encargados de verter el
agua al suelo en forma de gotas continuadas.

Los goteros más utilizados son los de tipo botón, que van pinchados
directamente sobre el propio ramal portagoteros, como se ve en la figura
adjunta.

Su funcionamiento se basa en hacer pasar el agua a través de

pequeños orificios o laberintos por el interior del gotero lo que provoca
una pérdida de carga por fricción del agua, y que hace que la presión del
agua a la salida del gotero sea muy pequeña, prácticamente cero.

De esta forma, los goteros son unos dispositivos que necesitan muy
poca presión en el flujo de agua para poder funcionar, manteniendo un
continuado goteo de agua en el suelo.

Dependiendo de las medidas de paso a través del gotero, existen

distintos tipos de goteros que pueden descargar un caudal de agua que
puede oscilar entre 1 hasta los 10 litros/hora (l/h).

En otro orden de cosas, y dentro de la gran variedad de goteros

existentes, están los denominados goteros autocompensantes.
 Este tipo de goteros son capaces de mantener un caudal relativamente
constante de descarga de agua siempre que la presión del ramal donde
va instalado el gotero se encuentre dentro de un determinado rango de
presiones que fija el fabricante.

En el caso del gotero de la figura, éste es capaz de entregar un caudal

constante de 8 l/h, siempre que el flujo de agua en el ramal portagoteros
se encuentre en un rango de presiones de 5 hasta 40 metros de columna
de agua (m.c.a.).

Esto es muy útil cuando los ramales de tuberías donde van instalados
los goteros son muy largos que pueden presentar mucha variación de
presión entre el comienzo y el final de la tubería, o en terrenos
accidentados con muchos desniveles.

Pero en general, las presiones de trabajo para los goteros se situarán

entre los 10 y 20 m.c.a., que son las presiones normales de trabajo en las
instalaciones de riego de cultivos.

En otro orden de cosas, el régimen de funcionamiento de un gotero

viene establecido por una formulación del tipo:
q = k·hx
donde,
q es el caudal de descarga del gotero, en l/h (litros/hora)
k es un coeficiente adimensional que debe ser suministrado por el
fabricante del gotero
 h es la presión que tiene el agua a la entrada del gotero, expresada
en m.c.a. (metros de columna de agua)
x es el exponente de descarga del gotero, que también debe ser
suministrado su valor por el fabricante.
Este exponente de descarga (x) expresa la sensibilidad de los goteros
a las variaciones de presión. Cuando su valor se aproxima a 1 significa
que el caudal del gotero varía mucho con los cambios de presión. Cuando
el valor se aproxima a cero significa que el caudal varía muy poco con las
variaciones de presión, en cuyo caso el gotero se llama
autocompensante. Interesa, por tanto, que el exponente de descarga sea
en todo caso bajo o próximo a cero. Valores típicos de este exponente
son los siguientes:
• Emisores de orificio → x= 0,5
• Emisores de laberinto → x= 0,5
• Emisores tipo Vortex → x= 0,4
• Emisores autocompensantes → x= 0...0,3
Goteros
Autocompensantes
--
Catálogo de productos

En la instalación, objeto de este tutorial, se emplearán goteros

autocompensantes como el modelo que se mostraba en la figura anterior.

Este tipo de gotero puede descargar un caudal de agua de 8 litros/hora

aproximadamente, para un rango de presiones de 5 a 40 m.c.a.

Como ya se indicó, los goteros autocompensantes son especialmente

recomendables en terrenos con grandes desniveles donde se producen
grandes diferencias de presión, o cuando se emplean ramales de una
gran longitud que originan mayores pérdidas de presión, lo que hace
variar la presión del agua entre el principio y la parte final de la tubería.
De esta manera, el gotero autocompensante mantendrá el caudal de
descarga aunque se produzcan estas variaciones en la presión.

Como inconveniente tienen que las variaciones extremas de

temperatura pueden afectar a la membrana flexible que poseen en su
interior para regular su funcionamiento, por lo que al cabo de cierto tiempo
pueden perder su propiedad autocompensante.

Los fabricantes, debido a las tolerancias en la fabricación de los

goteros, proporcionan el llamado coeficiente de variación (C.V.), que tiene
en cuenta el % de desviación estadística del caudal real respecto al
caudal emitido por el gotero en los ensayos estándar. Es decir, la posible
variación entre el caudal real que al final descarga el gotero respecto al
nominal que aparece en sus características técnicas.

En este sentido, los goteros se pueden clasificar en dos categorías:

PROGRAMA DE COLABORACIÓN

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• Categoría A. Coeficiente de variación inferior a 0,05 (CV<5%).

• Categoría B. Coeficiente de variación comprendido entre 0,05 y 0,1
(5%<CV<10%)

El gotero seleccionado de la figura tiene un coeficiente de variación

(C.V.) del 2,688%, según se indica en la figura anterior, por lo que
pertenece a un gotero Categoría A.

Por último, recordar que el gran problema en el riego por goteo es el

riesgo de obturación de los goteros. Este riesgo va a depender en gran
medida de la velocidad del agua (interesa velocidades altas para evitar
atascos) y del tamaño del orificio de salida del gotero.

En este sentido, según el tamaño de la salida, los goteros se pueden

clasificar también en:

1) Goteros de tamaño pequeño: diámetro del orificio de salida inferior

a 0,7 mm. Riesgo elevado de obstrucción.

2) Goteros de tamaño mediano: diámetro del orificio de salida

comprendido entre 0,7 y 1,5 mm. Riesgo medio de obstrucción.

3) Goteros de tamaño grande: diámetro del orificio de salida mayor

de 1,5 mm. Riesgo bajo de obstrucción.

2.2- Red de distribución de tuberías

Tanto para las líneas principales como las secundarias de distribución,

y dado que las presiones de trabajos en las instalaciones de riego por
goteo no son muy elevadas, las tuberías de material plástico, en concreto,
policloruro de vinilo (PVC) y de polietileno (PE) son las más utilizadas por
su economía y facilidad de instalación.
 Toda tubería de plástico deberá llevar marcado sobre su superficie,
además de la marca comercial y la normativa a la que hace referencia, la
identificación del material del que está fabricada la tubería (PVC, PE, etc.),
su presión nominal de diseño (PN) y su diámetro nominal (DN).

En las tuberías de plástico el diámetro nominal (DN) coincide con el

diámetro exterior de la tubería.

No obstante, con frecuencia las tuberías de plástico se designan

también por su diámetro en pulgadas. En este caso, sin embargo, el
diámetro en pulgadas de la tubería equivaldrá aproximadamente a su
diámetro interior.

La correspondencia entre el diámetro nominal y diámetro en pulgadas

para las tuberías de plástico se indica en la siguiente tabla:

Tabla 1. Equivalencia entre diámetro nominal y diámetro en pulgadas

Diámetro
nominal, 12 16 20 25 32 40 50 63 75 90
DN (mm)
Diámetro en
pulgadas (inch, ¼ 3/8 ½ ¾ 1 1¼ 1½ 2 2½ 3
in)

- Tuberías de PVC:

Las tuberías de PVC se clasifican según varios Tipos y dentro de cada

tipo, en Grados. Las de Tipo I son las que ofrecen mejor resistencia a la
tracción y a los agentes químicos.

Tubos de PVC para Riego y Uso Agrícola

--
Catálogos de productos

Las más empleadas para sistemas de conducción y abastecimiento de

agua son las tuberías de PVC, Tipo I, Grado I, con las siguientes
características:

- Gran resistencia a la corrosión y a los agentes químicos; buena

resistencia a la tracción y al golpe de ariete; buen comportamiento frente
al envejecimiento, bajo coeficiente de fricción y poco peso.
 - No pueden estar expuesta a la radiación solar porque perjudica a sus
propiedades mecánicas.

En general, las tuberías de PVC resisten poco a la radiación solar y

terminan degradándose si no se protegen. Por ello, si se emplean tuberías
de PVC, éstas deberán ser enterradas en el terreno para protegerlas del
sol y las inclemencias atmosféricas.

Las profundidades mínimas recomendadas, según el diámetro de la

tubería son las siguientes:
• 50 cm para diámetros comprendidos entre 20 y 75 mm
• 65 cm para diámetros comprendidos entre 75 y 110 mm
• 80 cm para diámetros mayores de 110 mm.

Además de Tipos y Grados, las tuberías de PVC se dividen en clases,

las cuales indican cuál es la presión de trabajo máxima y la mínima que
puede producir la rotura de la tubería:

Tabla 2. Presión de trabajo y Presión de ruptura en tubos de PVC, según Clase

Clase Presión Mínima de Ruptura Presión Máxima de Trabajo

16 68 kg/cm2 (680 m.c.a) 16 kg/cm2 (160 m.c.a)

10 51 kg/cm2 (510 m.c.a) 10 kg/cm2 (100 m.c.a)

6 28 kg/cm2 (280 m.c.a) 6 kg/cm2 (60 m.c.a)

4 22 kg/cm2 (220 m.c.a) 4 kg/cm2 (40 m.c.a)

En la siguiente tabla se incluyen las dimensiones y unos precios

orientativos de tuberías de PVC para distintas presiones:
 Tabla 3. Dimensiones para tuberías de PVC

- Tuberías de PE:

El polietileno (PE) es un material plástico derivado del etileno, que se

fabrica como una mezcla de etileno polimerizado, antioxidantes y negro
de carbón, que le infiere su característico color negro para protegerlo de
la degradación por radiación solar.
 La tuberías de polietileno se fabrican mediante extrusión del material.
Son más flexibles y menos frágiles que las de PVC, aunque en general
son más caras.

También las tuberías de PE tienen menor resistencia a la tracción que

las de PVC, por lo que para un mismo diámetro nominal y presión, deben
tener mayor espesor de pared que su homóloga de PVC.

Existen comercialmente tres tipos de tubería de PE:

• Tuberías de PE de baja densidad (PE32, PEBD ó LPDE), definido por
una densidad sin pigmentar ≤ 0,930 kg/m3. Son las más flexibles de todas
por lo que se utilizan principalmente para los ramales portagoteros.
• Tuberías de PE de media densidad (PE50B, PEMD, MDPE), con
densidad sin pigmentar entre 0,931 y 0,940 kg/m3.
• Tuberías de PE de alta densidad (PE50A, PEAD, HDPE), con una
densidad sin pigmentar > 0,940 kg/m3.
 La norma UNE que rige este tipo de tubería es la UNE 53367 y UNE
53131. En ella hay que distinguir los siguientes conceptos:
• Diámetro Nominal (DN): es el diámetro que teóricamente coincide con
el diámetro exterior del tubo
• Presión Nominal (PN): que es la presión máxima de trabajo a 20ºC.
En este sentido, la norma UNE establece presiones nominales de trabajo
de 0.4 MPa (4 bars), 0.6 MPa (6 bars) y de 1.0 MPa (10 bars)
• Espesor Nominal (e): que es el espesor de la pared del tubo.

>> Catálogo de Tubos de Polietileno de Baja Densidad para Uso

Agrícola

Para los ramales portagoteros se emplean tuberías flexibles de

polietileno de baja densidad polimerizado que, como se ha visto,
contienen en su composición partes de antioxidantes y negro de carbón
(que le infiere su característico color negro), con objeto de proteger a la
tubería de la radiación solar y los rigores de la intemperie, dado que estos
ramales discurrirán aéreos sobre la superficie del terreno.

Se suministran enrollados en bobinas, como se ve en la figura adjunta,

y suelen llevar marcado sobre la superficie de la tubería una referencia
que sirve para identificarla con el siguiente formato:
FABRICANTE - PE32 - 16 - 1.2 - 0.6 - 14 - UNE 53131

donde,
FABRICANTE indica el nombre que identifique al fabricante del tubo
PE32 identifica a la clase de material del que está hecho la tubería
 16 es el diámetro nominal del tubo que teóricamente coincide con el
diámetro exterior, en este caso 16 mm.
1.2 es el espesor de pared del tubo, en este caso 1,2 mm.
0.6 es la presión nominal, o presión máxima de trabajo para la que
está diseñado el tubo. En este caso 0.6 MPa (6 bares) de presión. Si el
tubo está referenciado siguiendo la UNE 53.367 no incluirá este dato.
14 este número indicará el año de fabricación del tubo (2.014)
UNE 53131 es la norma de referencia empleada para la
nomenclatura que identifica al tubo. Las normas UNE que rigen a este tipo
de tuberías son la UNE 53.367 y la UNE 53.131.

En la siguiente tabla se adjuntan las dimensiones más comunes para

los tubos flexibles de polietileno de baja densidad empleado para los
ramales portagoteros de las instalaciones de riego por goteo:
Tabla 5. Tubos de polietileno de baja densidad empleado para ramales de riego por
goteo
Diámetro nominal (mm) Diámetro interior (mm) Espesor de pared (mm)

12 10 1,0

16 13,6 1,2

18 15,5 1,25

20 17,4 1,3

2.3- Filtros

Uno de los mayores problemas que puede presentarse en los sistemas

de riego por goteo son las obturaciones en la salida de los goteros, debido
al reducido diámetro del orificio de salida y la escasa velocidad que
alcanza el agua ya en la salida del gotero.
 Entre los agentes que pueden causar las obturaciones en los goteros
están:
• Partículas minerales (arenas, limos, arcilla)
• Partículas orgánicas (como algas, restos vegetales y de animales)
• Precipitados químicos (tales como sales, fertilizantes...)

Básicamente, en los sistemas de riegos por goteo se pueden emplear

tres tipos de filtros, según su función de filtrado:
• Filtros de hidrociclón, como el de la figura adjunta, empleados para
separar las partículas más pesadas que lleva el agua en suspensión, tales
como la arena presente en el flujo.
• Filtros de arena, para retener las partículas de arcilla y materia
orgánica presentes.
• Filtros de malla y filtros de anillas (o disco), muy empleados sobretodo
para flujos de agua procedente de pozos.
- Filtros de hidrociclón:

Este filtro permite la retención de partículas con peso específico

superior al agua, como la arena, por efecto de la fuerza centrífuga que se
ejerce sobre el flujo que penetra en el filtro.
La eficiencia de este tipo de filtros permite retener partículas presentes
en el flujo de un tamaño mayor a 74 micras (200 mesh aprox.) y densidad
superior a 1,5 gr/cm3.
 Consta de un cuerpo superior cilíndrico por donde se sitúan los orificios
de entrada y salida del filtro, y otro cuerpo inferior con forma cónica.

La corriente de agua entra en el filtro tangencialmente, lo que provoca

que se genere un vórtice, llamado torbellino principal, que va
descendiendo por el cuerpo del filtro.

La fuerza tangencial o fuerza centrífuga ligada al vórtice lanza las

partículas contra las paredes del filtro, las cuales quedan retenidas y
posteriormente por gravedad van descendiendo hasta un depósito inferior
donde se van acumulando los sedimentos.

El flujo de agua cuando alcanza el vértice inferior del cuerpo cónico del
filtro, genera otro torbellino secundario, esta vez en dirección ascendente,
que gira en el mismo sentido que el primario hasta alcanzar el cuerpo
cilíndrico superior del filtro, por donde sale por el conducto de salida.

Las pérdidas de carga que se producen en este tipo de filtros son del
orden de 3 a 7 m.c.a. dependiendo del caudal de agua que circule por el
filtro.

Por otro lado, como las partículas retenidas se van acumulando en un

depósito inferior, no interfiriendo en el flujo, la pérdida de carga en este
tipo de filtro se mantiene constante, a diferencia de otros tipos donde las
pérdidas de carga aumentan conforme crece el volumen de los
sedimentos retenidos.
 Es recomendable, no obstante, instalar en serie con el hidrociclón un
filtro de malla como medida de seguridad, dado que hasta que el
hidrociclón no alcanza el régimen de trabajo puede dejar pasar algunas
partículas.

>> Catálogo de Filtros Hidrociclón

- Filtros de arena:

Los filtros de arena consisten en tanques metálicos o de poliéster que

contienen una capa de arena en su interior de un espesor no inferior a los
50 cm.

El agua entra al filtro por la tubuladura superior que se prolonga por el

interior del tanque hasta terminar en un deflector que hace que el chorro
de agua no incida directamente sobre la capa de arena y la remueva.

La salida del agua ya filtrada se realiza por la tubuladura inferior del

tanque. Dicha tubería se prolonga por el interior del tanque en unos
colectores perforados y protegidos por una especia de malla que evita
que el flujo de agua en su salida arrastre la arena hacia afuera.

El tanque dispone de bocas para carga y descarga de la arena, y de un

purgador para eliminar el aire que arrastre el flujo.

El tipo de arena más utilizada es la arena silícea, que ofrece buena

resistencia a la rotura del grano de modo que no exista riesgo que se
desintegre con el uso, además de ofrecer también una aceptable
resistencia al ataque de ácidos.

Filtros de Arena
--
 Catálogos de productos

Por otro lado, las pérdidas de carga que se producen en este tipo de
filtros sí depende del grado de limpieza que presente el material filtrante,
en este caso, la capa de arena.

Así, mientras que en un filtro con la arena limpia su pérdida de carga

puede estar del orden de 1 a 2 m.c.a., cuando la arena se colmata de
sedimentos el valor de la pérdida de carga que sufre el flujo de agua al
paso por el filtro puede aumentar hasta los 4 ó 6 m.c.a.

Es por ello, que es necesario realizar una labor de mantenimiento si se

utiliza este tipo de filtro, consistente básicamente en realizar un lavado
periódico de la arena filtrante.

Esta limpieza se realiza con un contra lavado, es decir, invirtiendo el

sentido de circulación del agua, para lo cual, las tubuladuras de entrada y
salida deberán disponer de las derivaciones necesarias de modo que
pueda llevarse a cabo la circulación en dirección contraria del flujo de
agua para la limpieza, además de para poder eliminar el agua sucia
procedente del contra lavado.

- Filtros de malla:

Los filtros de malla constan de una carcasa exterior en cuyo interior se

sitúan uno o varios cilindros concéntricos de malla, que son los elementos
filtrantes.

El entramado de la malla puede ser de nylon, poliéster, pero

preferentemente se utilizan mallas de acero inoxidable.
 Al funcionar este tipo de filtros por retención superficial de las
impurezas, éstas quedan retenidas entre el entramado de la malla, por lo
que los filtros de malla llegan a su colmado mucho más rápidamente, que
hace que sea necesario realizar una limpieza periódica de estos filtros.

Por ello, existen filtros de malla con sistema de lavado manual,

semiautomático o automático. En aquellos filtros que tienen lavado
automático, éste se realiza generalmente con una boquilla que se
desplaza por la malla y que succiona los sedimentos depositados en su
superficie.

No se recomienda utilizar este tipo de filtro en aguas muy sucias, o que

contenga algas en suspensión.

Como norma general, se suelen emplear los filtros de malla como filtro
secundario que se sitúan después de hidrociclones (cuando el agua sea
subterránea) o de filtros de arena (porque el agua contenga gran cantidad
de materias orgánicas, como las aguas superficiales extraídas de
embalses y lagos).

En caso de disponer la instalación de riego de un sistema de inyección

de fertilizantes (fertirrigación), el filtro de malla se debe situar después del
equipo de dosificación para impedir que pase fertilizante no disuelto a
través del filtro.
Toda malla filtrante queda caracterizada por el número de aperturas
por pulgada lineal, que se denomina número de mesh o número de
mallas, que va a definir su capacidad de filtrado.

Decir también que el grosor de los hilos de una malla, para un mismo
número de mesh, puede ser distinto, según sea una malla de plástico o
con los hilos de acero inoxidable.
 En este caso, los hilos de una malla de acero inoxidable son más finos
que los de plástico, por lo que el hueco que queda libre en las mallas de
acero son mayores que los orificios de las mallas de plástico.
El área efectiva de una malla (Ae) se define como el área neta de su
orificio, y se obtiene multiplicando su área total (A) por el porcentaje de
hueco (%) de la malla, es decir,
Ae = %porcentaje de hueco · A
Como buena práctica se recomienda emplear mallas con tamaño de
hueco de alrededor 1/7 el tamaño del orificio de salida del gotero que se
emplee en la instalación.
En general no es recomendable emplear mallas con un tamaño inferior
a 200 mesh, dado que podrían dar problemas por riesgo de estar
obstruyéndose continuamente.

En la siguiente tabla se indica la relación entre el número de mesh y el

tamaño del hueco para mallas de acero inoxidable.

Tabla 6. Relación entre Nº. de Mesh y Hueco en Mallas de Acero Inoxidable

Nº. mesh Tamaño de hueco (en micras)

20 850

60 250

80 180

100 150

120 130

150 106

170 90

200 75

250 63

En esta otra tabla se indica la correspondencia del entramado de la

malla, según los distintos criterios para designación de mallas existentes.

Tabla 7. Correspondencia entre Mallas

ISO R 565 Norma ASTM E 11-81 Serie Tyler
Separación Separación Separación
Diámetro de
entre Designación entre Porcentaje entre
alambre (Ø) Desig. Mesh
alambre (A) Nº. alambre (A) de hueco % alambre (A)
mm
mm mm mm
5,6 31/2 5,6 1,680 59,17 31/2 5,6

4 5 4,0 1,370 55,48 5 4,0

2,8 7 2,8 1,100 51,55 7 2,8

2 10 2,0 0,900 47,56 10 2,0

1,4 14 1,4 0,725 43,40 12 1,4

1,0 18 1,0 0,580 40,06 16 1,0

0,710 25 0,710 0,450 37,46 24 0,710

0,500 35 0,500 0,340 35,43 32 0,500

0,355 45 0,355 0,247 34,77 42 0,355

0,250 60 0,250 0,180 33,80 60 0,250

0,180 80 0,180 0,131 33,50 80 0,180

0,125 120 0,125 0,091 33,49 115 0,125

0,090 170 0,090 0,064 34,15 170 0,090

0,063 230 0,063 0,044 34,67 250 0,063

La pérdida de carga que sufre el flujo de agua al paso por un filtro de

malla se sitúa entre 1 a 3 m.c.a. (metros de columna de agua) cuando
éstos están limpios. En todo caso, la pérdida de carga que presenta
cualquier filtro es un dato que debe ser suministrado por el fabricante.

Pero si se colman y no se limpian regularmente, la pérdida de carga

puede llegar hasta los 5 ó 7 m.c.a., de ahí la importancia de realizar una
limpieza periódica de la superficie de la malla en estos filtros.

En este sentido, y para evitar la obstrucción de los goteros se adjunta

la siguiente tabla donde se indican las características de la malla que se
recomienda emplear en función de las dimensiones del orificio de salida
del gotero:

Tabla 8. Malla de acero recomendada según diámetro del emisor

 Características de la malla
Diámetro salida del gotero
(mm) Tamaño máximo de hueco
Nº de mesh
(µm)
1,50 214 65

1,25 178 80

1,00 143 115

0,90 128 115

0,80 114 150

0,70 100 170

0,50 86 200

0,40 71 250

El caudal a tratar por un filtro de malla dependerá de la calidad del

agua, el área neta del elemento filtrante y la perdida de carga admisible.

Para calcular la superficie filtrante (S) necesaria, es decir, el tamaño y

el número de filtros que se deben instalar, se aplica la siguiente
formulación:
S > 1,2·Qe/Qt
Expresión anterior que proporcionará la superficie mínima filtrante (S)
que sería necesaria instalar, y donde los anteriores parámetros que
aparecen en la expresión son:
Qe es el caudal de agua que entra por el filtro (que es un dato
conocido propio de la instalación), y
Qt es el caudal máximo que es posible atravesar por el filtro.
Para calcular Qt, se parte de la Tabla 8 anterior, donde a partir del
tamaño del orificio de los goteros instalados se puede obtener el tamaño
de malla (en micras o en mesh) necesario.
 Con el tamaño de malla y la calidad de agua que se tenga en la
instalación se utiliza la siguiente tabla 9, de donde se obtiene la velocidad
real del agua a su paso por la malla.
Tabla 9. Velocidad real recomendada en filtros de malla, según orificio de malla y calidad
de agua
Tamaño del orificio de la Velocidad real del agua,
Clase de agua
malla (micras, µm) v (m/s)
300 a 125 Limpia 0,4 - 0,9

300 a 125 Con algas 0,4 - 0,6

125 a 75 Cualquiera 0,4 - 0,6

Por último, con el dato obtenido de la tabla anterior para la velocidad

real del agua a su paso por la malla, se emplea la tabla 10 siguiente de
donde se obtiene el caudal máximo (Qt) que puede circular por el filtro de
mallas por unidad de área de filtrado:
Tabla 10. Caudal máximo en filtros de malla según la velocidad del agua

v (m/s) Qt (m3/h) por m2 del área total

0,4 446

0,6 670

0,9 1004

Una vez obtenido los valores de Qt y Qe de la expresión anterior se

obtiene la dimensión total del área filtrante (S).

En general, para un filtro de malla fina (50-200 mesh) se recomienda

una velocidad de filtración (velocidad de paso del agua a través del orificio
de malla) de 0,4 a 0,9 m/seg. En aguas superficiales, generalmente muy
cargadas de algas, no conviene sobrepasar la velocidad de 0,6 m/seg.

- Filtros de anilla o disco:

Los filtros de disco, también llamados de anillas, unen las ventajas de

los filtros de arena y de malla.
 Estos filtros, como los filtros de arena, poseen un bajo volumen de
filtrado, con gran rendimiento en la separación de sólidos en suspensión,
gracias al gran número de capas filtrantes.

Filtros de Disco
--
Catálogos de productos

Y por otro lado, como ocurre en el caso de los filtros de malla, con los
filtros de discos se puede seleccionar el calibre de las partículas a retener.

Los filtros de discos están formados por un conjunto de anillas

ranuradas que se montan a presión dentro de la carcasa del filtro. El grado
de filtrado dependerá del número de ranuras existentes en las anillas.

Las pérdidas de carga que se producen en este tipo de filtros, si se

mantienen limpios, es de 1 a 3 m.c.a. No obstante, este dato debe
suministrarlo el fabricante del filtro.

Pero para mantener la pérdida de carga del filtro en el rango anterior,

se debe realizar un mínimo de mantenimiento del filtro que garantizará su
buen funcionamiento.

La limpieza de estos filtros es muy sencilla, y se realiza con sólo aplicar

un chorro de agua a las anillas del interior de la carcasa.

El calibre de filtrado de los filtros de disco se indican por un código de

colores, de manera que según el color que tenga la anilla le corresponderá
un Nº de mesh, según la siguiente tabla:

Tabla 11. Código de colores para filtros de anilla

Color Mesh Micras (µm) Utilización
Aspersión, filtración
Oliva 30 500
gruesa
Aspersión, filtración
Naranja 40 400
gruesa
Aspersión, difusión,
Amarillo 50 300
filtración semigruesa
Difusión,
Celeste 75 200 microaspersión,
filtración media
Microaspersión,
Gris 85 175
filtración media
 Microaspersión,
Verde 100 150
filtración media fina
Goteo, filtración
Azul 120 125
media fina
Rojo 150 100 Goteo, filtración fina
Cinta, goteros,
Marrón 200 75
filtración fina
Negro 300 50 Filtración muy fina
Tratamientos
Verde claro 750 20
primarios del agua
Tratamientos de
Rosa 1500 10 agua, filtración
ultrafina
Aguas potables,
Verde mar 3000 5
filtración ultrafina

2.4- Equipo de Fertirrigación

La fertirrigación es una técnica que permite aprovechar el sistema de

riego por goteo para aplicar simultáneamente con el agua fertilizantes que
van disueltos en la corriente.

Ello permite conseguir un ahorro en fertilizantes, dado que agua y

fertilizante se aplican localizados en la zona de las raíces de la planta, y
una mejor asimilación debido al elevado contenido de humedad del suelo
que permite la disolución del abono, además de rapidez de actuación y
economía para la distribución del abono.

Por otro lado, el equipo de fertirrigación, además de para fertilizantes y

abonos, puede ser empleado para inyectar herbicidas, funguicidas e
insecticidas.

Como inconveniente principal de este método de abonar es el riesgo

que existe de taponamiento de la salida de los goteros, que puede ser
causado por una disolución insuficiente del fertilizante en la corriente de
agua, o porque exista incompatibilidad entre distintos fertilizantes
utilizados en el mismo sistema o con otros productos que se apliquen
(herbicidas, insecticidas...).

La siguiente tabla muestra la compatibilidad entre los fertilizantes más

utilizados en fertirrigación:

Tabla 12. Compatibilidad entre fertilizantes

 Nitrat Sulfat Nitrat Nitrat Fosfato Sulfat Clorur
Solución Ácido
o o Ure o o monoamó o o
nitrogen fosfóri
amóni amóni a cálci potási nico o potási potási
ada co
co co co co diamónico co co
Nitrato
- C X X I X X X C C
amónico
Sulfato
C - C X I C I I C C
amónico
Solución
nitrogenad X X - X X X X X C C
a
Urea X X X - X X X X C C
Nitrato
I I X X - X I I I C
cálcico
Nitrato
C C C X C - C C C C
potásico
Fosfato
monoamó
X I X X I C - C C C
nico o
diamónico
Ácido
X I X X I C C - C C
fosfórico
Sulfato
C C C C I C C C - C
potásico
Cloruro
C C C C C C C C C -
potásico

donde,
C, indica compatible; se pueden mezclar
I, indica incompatible; NO se pueden mezclar
X, se pueden mezclar en el momento de su empleo.

A continuación, se describirán someramente los dos sistemas de

fertirrigación más comúnmente empleados, los cuales son los siguientes:
- Tanque de abono:

El tanque de abono en fertirrigación es un depósito de una capacidad

de 20 a 200 litros, hermético y que está conectado en paralelo a la red de
riego.
 Sobre el tanque se realizan dos tubuladuras, una de entrada y otra de
salida que se conectan con la red de riego en dos puntos próximos.

Entre los puntos donde se conecta el tanque a la tubería de riego se

deberá instalar una válvula, la cual permitirá crear una pequeña diferencia
de presión con objeto de hacer pasar una parte del flujo de agua de la
tubería de riego por el tanque de abono.

Los tanques deberán ir provistos de una llave inferior para su vaciado,

e incorporar un purgador en la parte alta para eliminar el aire que se vaya
acumulando.

Es un sistema muy popular, que emplea la propia presión que tiene la

instalación de riego para el funcionamiento del tanque. Además el costo
de instalación de este sistema es barato.

No obstante, con este sistema no se mantiene constante la

concentración de abono a lo largo de un mismo riego, y además, cada
vez que termine un periodo de riego se debe reponer la carga de abono
en el tanque antes de empezar con el siguiente.
- Inyector venturi:

Un inyector venturi consiste en un tubo con un estrechamiento que,

gracias al efecto venturi, crea una disminución de presión de la corriente
en ese punto y a la vez un aumento de la velocidad del flujo.
 El otro extremo del venturi estará conectado al depósito de abono que
debe permanecer siempre a la presión atmosférica, es decir, en este caso
el tanque no debe estar herméticamente cerrado para evitar que se forme
el vacío.

La depresión que origina el venturi provoca una succión que permite

extraer el líquido del tanque de abonado e incorporarlo a la red.

El inyector venturi se colocará en paralelo con la tubería de riego que

incorporará también una válvula, con objeto de crear una diferencia de
presión que haga que parte del flujo de agua pase por el circuito del
inyector venturi.

Por otra parte, en el circuito inyector se instalará otra válvula para

regular el paso del líquido succionado del depósito y por tanto, de la
cantidad de abono inyectado a la red.

La concentración de abono que se obtiene con este sistema es

constante ya que solamente depende de la concentración del depósito.

No obstante, cuando se realice el abonado empleando este sistema se

deberá controlar el proceso, porque una vez vaciado el depósito, si no se
cierra la válvula del venturi, el sistema continuará inyectando aire a la
instalación de riego. Por lo tanto, si se utiliza el venturi habrá que cerrar
la válvula del inyector una vez que se vacíe el depósito de abono.
 2.5- Válvulas

Como elemento de regulación y control del flujo de agua, las válvulas

se intercalan en la red de conducción, cumpliendo con distintas
funcionalidad según el tipo de válvula que se trate.

- Válvula de pie: es el primer elemento de la instalación. Colocada al

comienzo de la línea de aspiración de la bomba, abre el paso cuando la
bomba comienza a aspirar el agua del fondo del depósito o pozo. Al parar
la bomba, la válvula de pie evita que se descargue la tubería de
aspiración, que causaría el descebado de la bomba.
- Válvula de retención: si por fallo del suministro eléctrico o por fallo del
motor se detiene la bomba de una manera brusca o instantánea, se
genera una sobrepresión en el flujo de agua que se transmite en forma de
onda de choque a través del fluido dentro de la tubería, denominado
Golpe de Ariete, que puede alcanzar varias veces la presión nominal de
trabajo.

En caso que esta onda de sobrepresión pueda alcanzar a la bomba de

agua podría ocasionar graves daños en ella, por lo que en la tubería de
impulsión, a la salida de la bomba, se suele colocar una válvula de
retención para su protección contra golpes de ariete.

La válvula de retención tiene un funcionamiento automático, dejando

pasar el agua en un sentido de la tubería y cerrando el paso cuando cesa
el flujo, por ejemplo cuando se detiene la bomba, evitando el flujo en
sentido contrario.

Es recomendable en instalaciones de riego con presiones de trabajo

elevadas (de más de 20 m.c.a.). La válvula de pie es en sí misma un tipo
de válvula de retención.
- Válvula de regulación o llave de paso: es un tipo de válvula que
permite estrangular o interrumpir el paso del agua.
- Válvula de seguridad: también llamada válvula de alivio de presiones.
Es un dispositivo que permite la salida automática de un cierto caudal,
con el fin de evitar un aumento excesivo de la presión en la red de
conducciones.
- Válvula de descarga o de drenaje: en los extremos de la instalación
se suelen colocar válvulas de drenaje. Este tipo de válvula permite
desaguar las tuberías una vez que el riego haya finalizado, con el objeto
de evitar que en el interior de la instalación se desarrollen
microorganismos o se produzcan precipitados químicos.

También se utilizan para descargar el agua por los extremos durante

las fases de lavado de la instalación de riego.

Se recomienda que cada seis meses se realice un lavado de las

tuberías bombeando agua y dejando abiertas las válvulas de descarga de
los extremos, con objeto de permitir la salida de los sedimentos que se
hayan podido acumular en el interior.

Realizar esta labor es muy importante, dado que con ello se ayuda a
evitar que se produzcan atascos en los goteros.

En la siguiente fotografía se puede apreciar a una válvula de descarga

colocada en uno de los extremos de una de las tuberías de distribución
que emerge a la superficie. Consta de un tapón roscado que permite
quitarse para abrir el extremo de la tubería y permitir su drenaje, durante
los periodos de lavado de la instalación.

2.6- Equipo de bombeo

Para pozos con aguas profundas resulta más eficaz el empleo de

bombas sumergibles. En este caso será necesario conocer el descenso
máximo que experimente el nivel de agua del pozo durante el bombeo,
para evitar que éste pueda descender por debajo de la entrada a la
bomba.
 En bombas sumergibles, el riesgo de cavitación resulta muy bajo. No
obstante se recomienda comprobar el NPSH de la bomba en su punto de
funcionamiento. El valor de la inmersión mínima, expresado en metros,
que deberá tener la bomba será aproximadamente de: NPSH (m) - 10 (m).

Toda bomba deberá trabajar cerca de su máximo rendimiento, el cual

se alcanza sólo en un estrecho margen de caudal, que será el criterio que
se emplee para la selección del tipo de bomba. Esta información
aparecerá en las curvas de funcionamiento de la bomba que deberá ser
suministrada por el fabricante en sus catálogos técnicos.

Por lo tanto, el punto de funcionamiento de la bomba será aquel cuyo

caudal que suministre esté lo más próximo posible a su punto de
rendimiento óptimo, o bien ligeramente a la derecha de éste.
Mediante la siguiente expresión se puede calcular el consumo
energético (en kWh) de la bomba, en función de su rendimiento (η), del
caudal suministrado (Q) y de la altura o presión de descarga (H):
KWh = (Q·H)/(367·η)
donde,
Q es el caudal suministrado por la bomba, en m3/h
 H es la altura de impulsión, en m
η es el rendimiento de la bomba.

Otro aspecto que influye en el rendimiento de una bomba de tipo

sumergible es su diámetro, es decir, lo ancha que resulte ser. En general,
cuanto mayor sea el diámetro de una bomba sumergible mejor será su
rendimiento, por lo que en la mayoría de las veces, se tenderá a elegir
modelos de bombas que sean lo más anchas posible.

Sin embargo, la anchura máxima de una bomba quedará limitada por

el diámetro del pozo donde se sumerja. En este sentido, el rendimiento
de una bomba sumergible estará influenciado de manera importante por
el espacio libre que queda entre la pared del pozo y la carcasa de la
bomba.

Esto es así, porque en un pozo estrecho, donde la bomba se encuentra

muy justa de espacio, quedando poca distancia entre las paredes del
pozo y la camisa de la bomba, se producirán pérdidas de carga
importantes por fricción del agua debido a las turbulencias que ocurren en
el hueco pequeño que queda entre la bomba y las paredes del pozo, que
hará que el rendimiento de la bomba caiga.

Bombas
Sumergibles
--
Catálogo de productos

En general, se recomienda que se instale la bomba lo más centrada

posible en el hueco del pozo para que la bomba quede rodeada en todo
su perímetro por agua, y que exista una distancia lateral mínima entre el
perímetro de la bomba y la pared interior del pozo.

Además, otro motivo para mantener un espacio de agua suficiente que

rodee a la camisa de la bomba es la de asegurar una refrigeración
eficiente del motor de la bomba que absorba el calor que se va generando.

En este sentido, la siguiente formulación permite obtener el espacio

mínimo recomendado entre la pared interior del pozo y la camisa de la
bomba:
v = Q·354 /(D2 - d2)
donde,
 v (m/s) es la velocidad del agua en el hueco existente alrededor de la
bomba. Para evitar que se produzcan grandes pérdidas de carga por
fricción se debe limitar a 3 m/s.
Q (m3/h) es el caudal que bombea la bomba en su punto de diseño.
D (mm) es el diámetro interno de las paredes del pozo.
d (mm) es el diámetro exterior de la camisa de la bomba.

- Tubería de impulsión de la bomba:

En otro orden de cosas, la elección de la tubería vertical de impulsión

de la bomba dependerá de varios factores, como puedan ser, la presión
de descarga y profundidad de la instalación, la agresividad del agua, las
pérdidas de carga por fricción, etc.

La figura adjunta ayuda a seleccionar la presión requerida para la

tubería de impulsión en función de la profundidad de la instalación de la
bomba y la presión de descarga.

Para la agresividad de la mayoría de las aguas subterráneas, el empleo

del acero inoxidable para la tubería ascendente resulta suficiente, o
incluso el acero galvanizado o recubierto, una opción más barata, puede
ser aceptable. Si la agresividad del agua fuera importante se recomienda
instalar ánodos de zinc reemplazables para proteger el motor y la bomba.
 Como sustitución de las tuberías de acero inoxidable, mucho más
caras, se emplean mangueras flexibles para las tuberías verticales de
impulsión de las bombas sumergibles, como las mangueras Wellmaster.

Éstas son mangueras fabricadas con una chaqueta de poliéster de alta

resistencia, tejidas circularmente sin costuras y extrusionada interior y
exteriormente, mediante poliuretano elastómero o caucho sintético.

Debido al diseño de este tipo de manguera, el diámetro se expandirá

ligeramente cuando ésta se encuentre bajo presión y por lo tanto reducirá
la pérdida de carga por fricción al aumentar su diámetro de paso. Al
mismo tiempo, evita la acumulación de cal en la superficie de la
manguera, ya que el cambio constante del diámetro fuerza el
desprendimiento de la cal.

- Accionamiento eléctrico:

Las bombas sumergibles empleadas para riegos son de accionamiento

eléctrico. Para ello, será necesario tender un cable desde la boca del pozo
hasta el cable que conecta con el motor sumergible instalado en la bomba.

En general, los cables de caída se constituyen de cuatro hilos, uno de

ellos será el conductor de tierra o de protección, que irán protegidos
mediante una envolvente de aislamiento en etileno propileno (EPR),
válido para aguas limpias de pozo.

Aunque, durante el arranque de la bomba se produce un pico de

corriente, el tamaño del cable no se determina para esta intensidad de
arranque, dado que el motor arranca en menos de 1/10 segundos.

Para su dimensionado siempre se usa la intensidad de corriente que

circula por el cable a plena carga de la bomba. Este valor suele venir
indicado en la placa de características de la bomba.

En la siguiente tabla se indican valores típicos para la intensidad

máxima que pueden soportar los cables de caída que alimentan a bombas
sumergibles:

Tabla 13. Valores típicos de intensidad máx. para cables de caída sumergibles

Sección del cable (mm2) Intensidad máxima (A)

1,5 18,5
2,5 25
 4 34

6 43

10 60

16 80

25 101

35 126

50 153

70 196

95 238

120 276

150 319

185 364

240 430

300 497

Por último, la longitud máxima para los cables sumergibles será tal que
la caída de tensión máxima que se produzca no excedan del 3%.

Asimismo, bajo ninguna circunstancia esta caída de tensión que se

produce al final del cable, deberá ser tal que se obtenga una tensión en
los terminales de alimentación del motor inferior a su valor de tensión
mínima, que suele ser la tensión nominal menos el 10%.

Las siguientes expresiones proporcionan la longitud máxima del cable

de caída de tal manera que no se supere una caída de tensión máxima
del 3%:
Para bombas monofásicas, la longitud máxima (L) del cable de caída
que da alimentación a la bomba vendrá dado por la siguiente formulación:
L = (ΔU·K·S·V)/2·P
Por otro lado, para bombas trifásicas, la longitud máxima (L) del cable
de caída vendrá dado por esta otra formulación:
L = (ΔU·K·S·V)/P
donde,
 ΔU es la caída de tensión (en voltios, V) máxima permitida. Para el
caso de estar operando con una bomba eléctrica a 230V, la caída de
tensión límite del 3% equivale a, ΔU= 6,9V.
K es la conductividad del cable (56 Cu ; 35 Al).
S es la sección del cable que se esté empleando para alimentar a la
bomba (mm2).
V es la tensión de trabajo de la bomba (en voltios, V), en este caso, V
= 230V.
P es la potencia en carga nominal de la bomba (en watios, W).

3- Datos de partida
3.1- Emplazamiento de la parcela de cultivo

Como ya se indicó anteriormente, se pretende en este tutorial diseñar

una instalación de riego por goteo para una parcela de terreno dedicada
al cultivo del olivo.

Dicha parcela, donde se pretende montar la instalación de riego, se

encuentra emplazada en el término municipal de Arahal (Sevilla, España),
según lo definen las siguientes coordenadas DMS (Grados, Minutos,
Segundos):
• Latitud: 37° 14' 33.35" N
• Longitud: 5° 28' 33.83" O
• Elevación de la cota de terreno de la parcela sobre el nivel del mar:
124 m.
La parcela de terreno, según se muestra en la fotografía aérea adjunta
(cortesía de Google earth), es de topografía prácticamente plana y de
perímetro sensiblemente irregular.
 La distribución de las plantas de olivo en el terreno de la parcela se
puede también apreciar en la anterior foto aérea de la misma.
El área que ocupa la parcela es de 14.014 m2 (1,40 Ha. aprox.), y
dispone de aproximadamente 250 plantas de olivos.

3.2- Estimación de las necesidades de agua

Como punto de partida, se ha establecido como necesidades hídricas

para el cultivo de olivar de unos 100 litros/día de media de agua por olivo.
Esto supone unas necesidades totales de agua para toda la parcela
(250 olivos) de 25.000 litros de agua diario (25 m3/día) concentrados
principalmente en los meses de verano (junio, julio, agosto y septiembre),
donde las necesidades hídricas serán mayores.

4- Calculo de la instalación de riego

4.1- Pozo de suministro y red de distribución de agua

La parcela cuenta con un pozo de agua ya ejecutado, entubado y

cementado, cuyo nivel freático se encuentra a una profundidad de 8
metros respecto a la cota de rasante del terreno, y cuyo emplazamiento
dentro de la parcela se muestra en la fotografía aérea adjunta.
 Para mejorar la función de filtrado, y evitar la entrada de arena y cieno
en el pozo, el pozo dispone de un empaque de grava de unos 8 ó 10 cm
alrededor del entubado en toda su profundidad.

Con ello se consigue que el agua que penetre en el pozo proveniente

de los acuíferos subterráneos llegue limpia y libre de restos de arenas y
otras partículas que quedarán retenidas en la capa de grava que rodea el
encofrado del pozo.
 La instalación de riego constará de una línea principal de distribución
que recorrerá a todo lo largo la parcela en sentido longitudinal y de la cual
partirán transversalmente los distintos ramales portagoteros.

Estos ramales de derivación o portagoteros serán los encargados de

conducir el agua hasta cada planta de olivo, y mediante los emisores que
irán clavados en dichos ramales coincidiendo con la posición de cada
olivo, verter el agua en el terreno.

Por lo tanto, la instalación de riego partirá de la tubería de impulsión de

la bomba, la cual enlazará con la línea principal de distribución que,
mediante una derivación en "T", se bifurcará en dos que recorrerá
longitudinalmente y enterrada bajo tierra la parcela de extremo a extremo
(según dirección este-oeste), como ya se ha indicado y se aprecia en la
figura anterior.

Esta línea principal de distribución será mediante tubería enterrada de

polietileno de baja densidad para uso agrícola con presión nominal de 10
atmósfera (PN 10) y diámetro nominal de 40 mm (DN 40). Posteriormente,
en el apartado siguiente se justificará el valor del diámetro elegido para
esta tubería en función del caudal que circula.

La siguiente tabla resume las características de la tubería de la línea

principal de distribución que será necesaria para la instalación de riego
objeto de este tutorial:
Tabla 14. Tubería de la línea principal en polietileno de baja densidad para
uso agrícola
Diámetro Diámetro
Tipo Presión Espesor metros/bobina
Nominal Interior

100
PE-32 10 atm 40 mm 29 mm 5,5 mm
metros/bobina
 Como se ha dicho, la tubería de la línea pricipal irá enterrada con objeto
de proteger el material de las inclemencias atmosféricas y la radiación
solar, además de evitar interferir con los trabajos de labor del campo
(arado, etc.).

Para enterrar dicha tubería, se abrirá una zanja en el terreno de

anchura al menos el diámetro de la tubería más 50 cm. y a una
profundidad tal que la generatriz superior de la conducción se sitúe a una
profundidad mínima no inferior a 70 cm. de la rasante del terreno,
profundidad que cumple sobradamente con los requisitos mínimos
indicados en el apartado 2.2.

De la línea principal enterrada partirán los distintos ramales de

derivación o portagoteros.

Estos ramales, aunque conectarán enterrados con la línea principal,

posteriormente se sacarán a la superficie del terreno para que discurran
aéreos por entre las plantas de olivo para hacerles llegar el agua.
 Los ramales portagoteros que se elegirán para esta instalación serán
tuberías flexibles de polietileno de baja densidad con las siguientes
características, que suelen figurar inscritas sobre la superficie del tubo de
la siguiente manera:
FABRICANTE - PE32 - 16 - 1.2 - 0.6 - 14 - UNE 53131

donde la anterior nomenclatura significará lo siguiente:

FABRICANTE indicará el nombre del fabricante del tubo
PE32 esta inscripción indica que se trata de tuberías flexibles de
polietileno (PE) de baja densidad
16 con este número se indica que se ha elegido portagoteros con
diámetro nominal (DN) de 16 mm
1.2 con espesor de pared del tubo de 1,2 mm
0.6 se elegirán portagoteros con una presión nominal de 0,6 MPa (6
bares) de presión.
14 este número indicará el año de fabricación del tubo (2.014)
UNE 53131 es la norma de referencia empleada para la
nomenclatura que identifica al tubo. En cada país regirá la normativa
correspondiente.

Por último, y enclavados sobre el ramal portagoteros, y tratando que

coincidan con la posición de cada olivo, se dispondrán los emisores o
goteros por donde se realizará la descarga de agua al olivo.

Para satisfacer las necesidades de riego del olivo expuesta en el

apartado 3.2 anterior, bastará con colocar un gotero por olivo, como el
que se muestra en la siguiente tabla:
Tabla 15. Características del gotero autocompensante seleccionado
Rango de presión de
Caudal de descarga
autocompensación

8 l/h 5 - 40 m.c.a.

4.2- Dimensionado de tuberías y derivaciones

La elección del diámetro de las distintas tuberías que conforman la

instalación de riego deberá realizarse con el objetivo de limitar en lo
posible las pérdidas de carga originadas por el rozamiento del flujo de
agua con las paredes interiores de la tubería, a la vez que se garantiza
que llegue el caudal previsto a todos los emisores que conforman la
instalación.
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Colabora en el sostenimiento de esta WEB

Como criterio de buena práctica se recomienda que para tuberías de

naturaleza termoplásticas, la velocidad que alcance el flujo de agua por
el interior de la tubería se encuentre en el rango de 0,5 a 3,5 m/s.
Velocidades superiores a los 3,5 m/s darán lugar a problemas de
arrastres, ruidos y fenómenos abrasivos en las paredes interiores que
afectarían a la durabilidad de la tubería, mientras que velocidades
inferiores a los 0,5 m/s podrían ocasionar problemas de sedimentación de
partículas y residuos debida a la escasa velocidad de movimiento del
agua.
La expresión que relaciona la velocidad del agua (v) por el interior de
la tubería con el caudal (Q) es la siguiente:
Q = v·A
donde,
Q es el caudal volumétrico o flujo de agua que circula por la tubería;
v es la velocidad del agua en el interior de la tubería;
A es el área de la sección interna de la tubería (π·D2/4 ), siendo D el
diámetro interior de la tubería.
Despejando el valor (v) de la expresión anterior, la velocidad del agua
que discurre por el interior de una tubería podrá ser expresada en función
del caudal (Q) y del diámetro interior (D) de la tubería, como:
 v = Q/A = (4·Q)/(π·D2)

Como ya se ha indicado en el apartado anterior, la instalación se

compondrá de una línea principal de distribución enterrada que recorrerá
la parcela a lo largo (en dirección este-oeste), de la cual partirán
transversalmente los distintos ramales portagoteros que discurrirán sobre
la superficie del terreno, y sobre los cuales se anclarán los emisores que
descargarán el agua sobre cada planta de olivo.

Para los ramales portagoteros es habitual en las instalaciones de riego

por goteo, emplear las típicas y ya mencionadas tuberías flexibles de
polietileno de baja densidad (en esta caso, DN16 mm) fabricadas en color
negro característico.
En cada planta de olivo se colocará para su riego 1 gotero del tipo
autocompensante con un caudal de descarga de agua de 8 l/h.
Según se muestran en las fotografías aéreas de la parcela, cada ramal
transversal portagoteros dará riego a unas 10 plantas de olivo, como
término medio, lo que supone un caudal de flujo por ramal de 80 l/h
(2,2·10-5 m3/s).

Como resumen de características, en la siguiente tabla se indican los

valores de diseño para los ramales transversales portagoteros que se han
instalado:
Tabla 16. Ramales portagoteros en tubos flexibles de polietileno de baja
densidad
Velocidad del
Diámetro Diámetro Espesor de
flujo de agua
nominal (mm) interior (mm.) pared (mm.)
(m/s)

16 13,6 1,2 0,15

 Por otro lado, para el diseño de la tubería principal enterrada y el
cálculo de su diámetro, se partirá del máximo caudal que se espera que
circule por su interior, debido a las necesidades de la instalación:
• Nº. olivos a regar: 250 olivos
• Caudal de riego por olivo: 8 l/h
• Caudal total necesario: 2000 l/h (5,6·10-4 m3/s)

Empleando la expresión anterior indicada en este apartado que

proporciona el valor de la velocidad del agua en función del caudal y la
sección de la tubería, se obtiene el siguiente resultado para una tubería
propuesta de polietileno con DN40 mm:
Tabla 17. Tubería de la línea principal enterrada en polietileno de baja
densidad
Diámetro
Espesor de Diámetro Velocidad
Tramo Caudal exterior
pared interior del flujo
(DN)

Línea
2000 l/h 40 mm 5,5 mm 29 mm 0,84 m/s
Principal

4.3- Pérdidas de carga en la instalación

Una vez definido el diseño de cómo hacer la distribución de la

instalación de riego, se realizará una estimación de las pérdidas de carga,
también llamado pérdida de presión, con objeto de poder dimensionar
correctamente el equipo de bombeo.

Para ello, en primer lugar se deberá identificar el recorrido donde se

produzca la mayor pérdida de carga de toda la instalación, dado que este
valor va a condicionar las prestaciones que debe ofrecer el grupo de
bombeo para poder garantizar el caudal previsto de agua en cada
emisario.
 Según se aprecia en la fotografía aérea de la parcela ya indicada en el
apartado 4.1 anterior, el recorrido formado por los tramos indicados con
las letras OBC constituye el recorrido donde el flujo de agua sufrirá la
mayor pérdida de carga de la instalación.

Una vez identificado el recorrido más desfavorable, a continuación se

procederá al cálculo de la pérdida de carga que se produce en dichos
tramos de la instalación.

El cálculo de la pérdida de carga se realizará distinguiendo tres tipos,

donde cada uno se determinará con un procedimiento de cálculo distinto:

- A) Pérdida de carga producida en los tramos rectos de tubería;

- B) Pérdida de carga producidas en puntos y elementos localizados

de la red;

- C) Pérdida de carga producida en los emisarios o goteros.

La pérdida de carga total de la instalación (ΔpTOTAL) será la suma de
todas ellas: A) + B) + C).

A) Pérdida de carga producida en los tramos rectos de la

tubería:
Para el cálculo de la pérdida de carga que se produce en un tramo recto
de tubería (Δp) de una longitud considerada "L", se empleará la
formulación de Darcy-Weisbach, que se expresa de la siguiente manera:
 donde,
Δp es el valor de la pérdida de carga expresada en metros de
columna de agua (m.c.a.) que se produce en un tramo recto de tubería de
longitud L.
L es la longitud del tramo considerado de tubería (m)
D es el diámetro interior de la tubería (m)
v es la velocidad del agua en el interior de la tubería (m/s)
g es la acelaración de la gravedad (9,81 m/s2)
f es el es el factor de fricción de Darcy-Weisbach.
La anterior expresión, también puede ser expresada en función del
caudal (Q) de agua que circula por la tubería en ese tramo, quedando de
la siguiente forma:
8 · L · Q2
Δp = f ·
π2 · g · D5

De la anterior expresión todos los parámetros son conocidos, la

longitud de la tubería (L), su diámetro (D), el caudal de agua que circula
(Q), salvo el factor de fricción (f).
Por lo tanto, sólo faltaría conocer cuál es el valor del factor de fricción
(f) en cada tramo recto de tubería para poder aplicar la expresión anterior
y calcular la pérdida de carga que se origina en ese tramo.
El factor de fricción (f), es un parámetro adimensional que depende del
número de Reynolds (Re) del fluido (en este caso, del agua) y de la
rugosidad relativa de la tubería (εr)
f= f (Re, εr)
Es decir, que para calcular el factor de fricción (f) en un determinado
tramo recto de tubería, previamente se deberán calcular los valores del
número de Reynolds (Re) para el agua en ese tramo y de la rugosidad
relativa (εr) que tiene la tubería en ese tramo.

El número de Reynolds viene expresado por la siguiente formulación:

ρ·v·D
Re =
μ

siendo,
ρ la densidad del fluido, en este caso del agua (kg/m3)
v es la velocidad del agua en el interior de la tubería (m/s)
D es el diámetro interior de la tubería (m)
 μ es viscosidad dinámica del agua (kg/m·s)

No obstante, el número de Reynolds (Re) también puede ser

expresado en función de la viscosidad cinemática del fluido (ϑ = μ / ρ)
como,
v·D
Re =
ϑ

siendo,
v la velocidad del agua en el interior de la tubería (m/s)
D el diámetro interior de la tubería (m)
ϑ es la viscosidad cinemática del agua (m2/s)

En la siguiente tabla, se muestran los valores de la densidad,

viscosidad absoluta y viscosidad cinemática para el agua a distintas
temperaturas.

Viscosidad Viscosidad
Densidad
absoluta cinemática
Temperatura ρ μ ϑ
ºC kg/m3 kg/m·s m2/s
0 999,9 1,792·10-3 1,792·10-6
5 1000,0 1,519·10-3 1,519·10-6
10 999,7 1,308·10-3 1,308·10-6
20 998,2 1,005·10-3 1,007·10-6
40 992,2 0,656·10-3 0,661·10-6
60 983.2 0,469·10-3 0,477·10-6
80 971,8 0,357·10-3 0,367·10-6
100 958,4 0,284·10-3 0,296·10-6

Tabla 18. Valores de la viscosidad y densidad del agua

 Para el cálculo de una instalación de riego, interesa la viscosidad
cinemática del agua a 20 °C, que es 1,007 x 10-6 m2/s
Por otro lado, la rugosidad relativa de la tubería (εr ) viene dada en
función de la rugosidad absoluta (ε) del material del que está fabricada la
tubería y de su diámetro interior (D) de acuerdo a la siguiente expresión:
ε
εr =
D

En la siguiente tabla se muestran los valores de rugosidad absoluta

para distintos materiales:

RUGOSIDAD ABSOLUTA DE MATERIALES

Material ε (mm) Material ε (mm)

Plástico (PE, PVC) 0,0015 Fundición asfaltada 0,06-0,18

Poliéster reforzado con fibra
0,01 Fundición 0,12-0,60
de vidrio
Tubos estirados de acero 0,0024 Acero comercial y soldado 0,03-0,09

Tubos de latón o cobre 0,0015 Hierro forjado 0,03-0,09

Fundición revestida de
0,0024 Hierro galvanizado 0,06-0,24
cemento
Fundición con revestimiento
0,0024 Madera 0,18-0,90
bituminoso
Fundición centrifugada 0,003 Hormigón 0,3-3,0

Tabla 19. Rugosidades absolutas de materiales

En este caso, se utilizarán tuberías de polietileno para toda la

instalación, siendo la rugosidad absoluta de este tipo de tuberías de ε=
0,0015 mm, según la tabla anterior.
Volviendo al concepto de número de Reynolds (Re), éste representa la
relación entre las fuerzas de inercia y las fuerzas viscosas que posee el
flujo de agua en la tubería.
Cuando las fuerzas predominantes son las viscosas (ocurre
para Re con valores bajos), el fluido discurre de forma laminar por la
tubería y la importancia de la rugosidad de la tubería en la pérdida de
carga es menor que las debida al propio comportamiento viscoso del
fluido. Por otro lado, en régimen turbulento (Re grande), las fuerzas de
inercia predominan sobre las viscosas y la influencia de la rugosidad se
hace más patente.
Para el caso del agua, los valores de transición entre régimen laminar
y turbulento se encuentra con el número de Reynolds en la franja de 2000
a 4000. Es decir, en función del valor del número de Reynolds se tiene el
siguiente comportamiento del flujo de agua por el interior de la tubería:
• Re < 2000: Régimen laminar.
• 2000 < Re < 4000: Zona crítica o de transición.
• Re > 4000: Régimen turbulento.

Conocer si el flujo que circula por una tubería se encuentra en el

régimen laminar o turbulento es importante porque marca la manera de
calcular el factor de fricción (f).
En efecto, el factor de fricción (f) para valores del número de Reynolds
por debajo del límite turbulento (Re < 2000), es decir, en régimen laminar,
se puede calcular aplicando la fórmula de Poiseuille:
64
f =
Re

expresión que resulta sencilla de aplicar para calcular el factor de

fricción (f) conocido el Reynolds (Re).
Para la otra situación, es decir, que nos encontremos en régimen
turbulento (Re > 4000), el cálculo para conocer el factor de fricción (f) ya
nos es tan inmediato, y depende tanto del número de Reynolds como de
la rugosidad relativa de la tubería. En este caso existen diversas
formulaciones que pueden ser utilizadas para el cálculo del factor de
fricción:

>> Ecuación de Colebrook-White

Y otras como la ecuación de Barr, la ecuación de Miller o la ecuación

de Haaland.

No obstante, afortunadamente además de estas expresiones existen

representaciones gráficas y ábacos empíricos que nos permiten calcular
cómodamente el factor de fricción (f). Uno de ellos es el Diagrama de
Moody que es la representación gráfica en escala doblemente
logarítmica del factor de fricción (f) en función del número de Reynolds
(Re) y de la rugosidad relativa de la tubería (ε/D), según se representa en
la siguiente figura:
 Diagrama de Moody

A continuación se va a aplicar lo anterior, para calcular la pérdida de

carga que se produce en el tramo más desfavorable considerado de la
instalación de riego.
Como ya se indicó en el inicio de este apartado, el recorrido más
desfavorable, donde las pérdidas de carga serán mayores, será el
formado por los tramos indicados por las letras OBC.

A su vez, en este recorrido se distinguen dos tramos diferentes con

tuberías de distinto diámetro, a saber:
• Tramo OB, correspondiente al tramo de la línea principal en tubería
enterrada de polietileno con DN40
• Tramo BC, ramal aéreo portagoteros de tubería de polietileno
con DN16

Se calcula, a continuación, las pérdidas de carga originadas en cada

tramo por separado:

- Tramo OB (Línea principal de distribución enterrada):

 • Material tubería: polietileno de baja densidad para uso agrícola PE-
32 (ver apartado 4.1)
• Diámetro nominal, DN= 40 mm (ver apartado 4.1)
• Diámetro interior, Di= 29 mm (ver apartado 4.1)
• Longitud del tramo, L= 120 m (ver apartado 4.1)
• Velocidad del agua en el tramo, v= 0,84 m/s (calculado en el
apartado 4.2)
• Rugosidad absoluta de la tubería, ε= 0,015 mm (según tabla 18)
• Rugosidad relativa (εr = ε/Di): 0,00052
• Cálculo del número de Reynolds (Re) en el tramo:
v·D
Re =
ϑ

siendo,
v la velocidad del agua en el interior de la tubería en el tramo
OB: 0,84 m/s;
D es el diámetro interior de la tubería: 0,029 m;
ϑ es la viscosidad cinemática del agua a 20 °C: 1,007 x 10-6 m2/s.
Se obtiene un Reynolds de valor, Re = 24191.
A partir del número de Reynolds obtenido (Re = 24191) y de la
rugosidad relativa de la tubería en este tramo (εr = 0,00052), se entra con
dichos valores en el diagrama de Moody, obteniéndose un coeficiente de
fricción de, f=0,027.
Calculado el coeficiente de fricción (f=0,027) para este tramo, y
aplicando la formulación de Darcy-Weisbach indicada al principio de este
apartado, se obtiene la pérdida de carga que se produce en el tramo OB
de la tubería principal de distribución:

donde,
L es la longitud del tramo considerado de tubería: 120 m;
D es el diámetro interior de la tubería: 0,029 m;
v es la velocidad del agua en el interior de la tubería: 0,84 m/s;
g es la acelaración de la gravedad (9,81 m/s2)
f es el es el factor de fricción calculado: 0,027.
Sustituyendo resulta una pérdida de carga en el tramo OB de:
ΔpOB = 4,02 m
- Tramo BC (ramales portagoteros):
 • Material tubería: polietileno de baja densidad para uso agrícola PE-
32 (ver apartado 4.1)
• Diámetro nominal, DN= 16 mm (ver apartado 4.1)
• Diámetro interior, Di= 13,6 mm (ver apartado 4.1)
• Longitud del tramo, L= 55 m (ver apartado 4.1)
• Velocidad del agua en el tramo, v= 0,15 m/s (calculado en el
apartado 4.2)
• Rugosidad absoluta de la tubería, ε= 0,015 mm (según tabla 18)
• Rugosidad relativa (εr = ε/Di): 0,0011
• Cálculo del número de Reynolds (Re) en el tramo:
v·D
Re =
ϑ

siendo,
v la velocidad del agua en el interior de la tubería en el tramo
BC: 0,15 m/s;
D es el diámetro interior de la tubería: 0,0136 m;
ϑ es la viscosidad cinemática del agua a 20 °C: 1,007 x 10-6 m2/s.
Se obtiene un Reynolds de valor, Re = 2026.
En este caso, como el número de Reynolds obtenido es tan bajo, el
flujo en este tramo constituido por los ramales portagoteros se encuentra
prácticamente en el régimen laminar, por lo que la rugosidad de la tubería
influye poco en su coeficiente de fricción (f), y éste se puede calcular,
según se indicó anteriormente, aplicando la fórmula de Poiseuille:
64
f =
Re

Resultando un factor de fricción (f) en este tramo de f= 0,032

Calculado el coeficiente de fricción (f=0,032) para este tramo, y
aplicando la formulación de Darcy-Weisbach indicada al principio de este
apartado, se obtiene la pérdida de carga que se produce en el tramo BC
correspondiente a los ramales portagoteros:

donde,
L es la longitud del tramo considerado de tubería portagoteros: 55 m;
 D es el diámetro interior de la tubería: 0,0136 m;
v es la velocidad del agua en el interior de la tubería
portagoteros: 0,15 m/s;
g es la acelaración de la gravedad (9,81 m/s2)
f es el es el factor de fricción calculado: 0,032.
Sustituyendo resulta una pérdida de carga en el tramo BC de:
ΔpBC = 0,15 m

En consecuencia, y sumando las pérdidas obtenidas en ambos tramos,

se obtiene la pérdida de carga producida en los tramos rectos de tubería,
según la distancia más desfavorable:
ΔpOBC = ΔpOB + ΔpBC = 4,02 m + 0,15 m = 4,17 m

B) Pérdida de carga producida en puntos localizados de la red

de riego:

En el apartado A) anterior, se ha mostrado el proceso para calcular la

pérdida de carga producida en los tramos rectos de tuberías, pero en la
instalación hay otros elementos, como válvulas, filtros, derivaciones,
codos, cambios de dirección, etc., que también contribuyen generando
pérdidas de carga en la instalación.

Para evaluar las pérdidas locales que se originan en estos elementos

que se encuentran intercalados en la instalación (codos, derivaciones en
T, bifurcaciones, reducciones...) se puede emplear la siguiente
formulación de tipo empírica:
v2
Δp = K ·
2·g

o bien,
8 · Q2
Δp = K ·
π2 · g · D4

donde el coeficiente adimensional k (coeficiente de pérdida) sirve para

medir la caída de presión que se produce en cada elemento de la
instalación.
 El valor de este coeficiente se obtiene experimentalmente y lo suele
suministrar cada fabricante de los distintos elementos.
A falta de más información de un determinado fabricante, se pueden
emplear los siguientes valores orientativos para el coeficiente k de la
siguiente tabla:
Válvulas (abiertas) Coeficiente de pérdida, K

De bola K = 0,1

Compuerta K = 0,1 - 0,3

Anti-retorno K = 1,0

De asiento estándar. Asiento de fundición K = 4,0 - 10,0

De asiento estándar. Asiento de forja
K = 5,0 - 13,0
(pequeña)
De asiento a 45º. Asiento de fundición K = 1,0 - 3,0

De asiento en ángulo. Asiento de fundición K = 2,0 - 5,0

De asiento en ángulo. Asiento de forja
K = 1,5 - 3,0
(pequeña)
Mariposa K = 0,2 - 1,5

Diafragma K = 2,0 - 3,5

De macho o tapón. Rectangular K = 0,3 - 0,5

De macho o tapón. Circular K = 0,2 - 0,3

Otros elementos Coeficiente de pérdida, K

Codos a 90º K = 0,2

Filtros K = 3,0

Derivación K = 0,7

Tabla 20. Coeficientes de pérdida de carga, K

Para el caso que las válvulas se encuentren parcialmente abiertas, el

valor de los coeficientes de pérdida de carga respecto al valor del
coeficiente en apertura total, se puede tomar de esta otra tabla:

Cociente K(parcialmete abierta)/K(abierta)

Situación Compuerta Esfera Mariposa
 Abierta 1,0 1,0 1,0
Cerrada 25% 3,0 - 5,0 1,5 - 2,0 2,0 - 15,0
50% 12 - 22 2,0 - 3,0 8 - 60
75% 70 - 120 6,0 - 8,0 45 - 340

Tabla 21. Coeficientes de pérdida de carga en válvulas parcialmente abiertas

La forma de proceder para realizar el cálculo de este tipo de pérdidas

de carga sería la siguiente:

1º- Se identifican los tramos que constituyen el recorrido del agua

donde se va a producir la mayor pérdida de carga, es decir, el tramo
más desfavorable.
2º- Se contabiliza los elementos singulares intercalados en al
instalación en ese tramo (válvulas, filtros, codos, derivaciones...) y se
le asigna el coeficiente de pérdida (k) correspondiente, según las tablas
anteriores.

3º- Empleando la formulación empírica anterior para cada elemento,

se obtendrá la pérdida de carga con la que contribuye ese elemento en
cuestión.

4º- Finalmente, se suman todas las pérdidas de los diferentes

elementos para obtener la pérdida de carga total debida a los distintos
elementos de la red.

Como se ha identificado el recorrido OBC como los tramos de la

instalación donde se producirá la mayor pérdida de carga, se realiza el
cálculo de las pérdidas de carga de los elementos instalados en estos
tramos. En la siguiente tabla se indican los valores obtenidos:

Tabla 22. Pérdidas de carga localizadas

Coeficiente
Diámetro
Caudal, Q Tipo de de pérdida Pérdida de
Tramo interior, Unidades
(l/h) elemento del carga, Δplocal(m)
D (mm)
elemento, k
Válvula
OB 2.000 29 1 1,0 0,04
antirretorno
 Válvula de
2 0,1 0,01
bola
Codos a 90º 6 0,2 0,04
Derivaciones
de ramales 20 2,0 1,44
portagoteros

Inserción de
BC 80 13,6 10 3,0 0,03
los goteros

Total (m) 1,56

En la anterior tabla se han contabilizado las pérdidas de carga que se

producen en elementos singulares tales como válvulas, codos o cambios
de dirección en la tubería. También se han tenido en cuenta las originadas
por las derivaciones de los ramales portagoteros de la tubería principal,
así como las interferencias con el flujo debida a la inserción de los goteros
en el ramal.

Sin embargo, y por ser elementos singulares que aportan gran pérdida
de carga, los filtros deben ser consultados en sus fichas de características
técnicas para conocer su valor.

En este caso, se intercalará a la salida de la bomba los siguientes

elementos de filtrado con su correspondiente valor de pérdida de carga:

Tabla 23. Filtros instalados en el sistema de riego

Tipo de filtro Pérdida de carga (m.c.a.)

Filtro hidrociclón 3,5 metros

Filtro de malla 1,5 metros

Por lo tanto, sumando las pérdidas de carga producida en los dos filtros
instalados a las obtenidas en la Tabla 22 anterior correspondiente a
válvulas y ramificaciones, se obtiene una pérdida de carga localizada
debida a los elementos intercalados en la instalación de:
Δplocal = 1,56 + 3,5 + 1,5 = 6,56 metros.
 C) Pérdida de carga producida en los emisarios o goteros:

La conexión del gotero a la tubería portagoteros produce una pérdida

de carga que en general se puede expresar en forma de longitud
equivalente de la tubería donde se inserta el gotero.

En función del diámetro nominal del ramal portagoteros, esta longitud

equivalente toma el valor que se indica en la siguiente tabla:

Tabla 24. Longitudes equivalentes de pérdida de carga en goteros

Diámetro del
12 mm 16 mm 20 mm 25 mm
portagoteros

Longitud
0,35 m 0,23 m 0,18 m 0,12 m
equivalente

Por tanto, y finalizando con el cálculo, una vez obtenidas las distintas
pérdidas de carga anteriores (A, B y C), su suman todas ellas, con objeto
de obtener la pérdida de carga total de la instalación, resultando ser de:
ΔpTOTAL = 10,96 metros.

4.4- Dimensionado del grupo de bombeo

En los apartados anteriores de este tutorial se ha obtenido las

necesidades de caudal de agua y presión que debe generar el grupo de
bombeo que se seleccione.

El caudal de agua que se deberá bombear del pozo se obtuvo en el

apartado 4.2 anterior, según el siguiente criterio:
• Nº. olivos a regar: 250 olivos
• Caudal de riego por olivo: 8 l/h
• Caudal total necesario: 2000 l/h (5,6·10-4 m3/s)
Considerando una sobredimensionado de un 25% para futuras
ampliaciones, el caudal que debe suministrar la bomba será entonces
de 2,5 m3/hora.
Por otro lado, en cuanto a la presión que debe dar la bomba de agua
para el riego, también llamada altura manométrica (H), reseñar que se
compone de la suma de los siguientes términos:
H = Hg + Δp
 donde,
Hg representa la altura geométrica que debe salvar el agua, es decir,
en este caso es la profundidad a la que se encuentra el nivel de agua en
el pozo.
Δp es la pérdida de carga del flujo de agua a su paso por tuberías,
filtros, válvulas, etc., en la instalación hasta que sale por el gotero.
Bombas
Sumergibles
--
Catálogo de productos

Para obtener el valor de la altura geométrica (Hg), éste coincidirá con

la profundidad a la que se encuentra el nivel del agua en el pozo (a 8
metros de profundidad, según se indicó en el apartado 4.1). A este valor
habrá que sumarle la variación de nivel que experimente el nivel freático
a medida que el bombeo de agua se desarrolla, o bien, por la variaciones
debida a la estacionalidad (en verano al ser la época seca el nivel freático
de los acuíferos baja).

Con estas consideraciones, se establece que el nivel del agua en el

pozo variará de 8 a 12 metros de profundidad, debiéndose instalar una
sonda de nivel que desconecte automáticamente el bombeo de agua
cuando el nivel en el pozo baje por debajo de los 12 metros de
profundidad.
En este sentido, la altura geométrica (Hg) que deberá vencer la bomba
será, para el caso más desfavorable, de 12 metros.
El otro término que proporciona la altura manométrica de la bomba son
las pérdidas de carga que se producen en la instalación. Este valor se
calculó en el apartado 4.3 anterior resultando ser, Δp= 10,96 m.

Sumando ambos conceptos se obtendrá la altura manométrica total o

presión que debe dar la bomba:
H = Hg + Δp = 12 + 10,96 = 22,96 metros.

En resumen, los criterios para realizar la selección de la bomba serán:

Tabla 25. Criterios de diseño de la bomba

Caudal (m3/h) Presión (metros)
2,5 22,96
 Para la selección de la bomba, cada fabricante dispone generalmente
de tablas y herramientas informáticas de selección rápida que permite
obtener el modelo de bomba que mejor se adapta a nuestros
requerimientos de entre toda la gama de productos.
En este caso, se ha optado por seleccionar el equipo de bombeo del
fabricante Grundfos, cuya aplicación WebCAPS resulta ser una
herramienta online para la selección y dimensionado de grupos de
bombeo.

>> WebCAPS de Grundfos - (Herramienta Online para Selección y

Dimensionamiento de Productos)

Haciendo uso de la aplicación WebCAPS de Grundfos, con los datos

de entrada de la tabla 25 anterior, resulta el siguiente modelo de bomba:

Modelo de bomba: SP 3A-6 50 Hz de GRUNDFOS

Bomba sumergible multicelular para
suministro de agua subterránea, provista
de motor trifásico, tipo encapsulado con
Tipo:
protección contra arena, cojinetes
lubricados por el líquido y diafragma
compensadora de presión.
Caudal de diseño: 3,31 m3/h

Presión: 23 m

Materiales
Bomba: Acero inoxidable, AISI 304

Impulsor: Acero inoxidable, AISI 304

Motor: Acero inoxidable, AISI 304

Datos eléctricos
Potencia nominal: 0,599 kW

Frecuencia de alimentación: 50 Hz

Tensión nominal: 3 x 380-400-415 V

Tipo de arranque: Directo
Corriente nominal: 1,30-1,40-1,50 A

Cos phi - Factor de potencia: 0,70-0,64-0,60

Velocidad nominal de giro: 2850-2860-2870 r.p.m.

Grado de protección (IEC 34-5): IP68

Clase de aislamiento (IEC 85): B

Otros datos
Válvula: Bomba con válvula de retención integrada

Etapas: 6

Diámetro del motor: 4 inches

Peso neto/bruto: 8,6 kg / 9,9 kg

Para más información, ver las curvas de funcionamiento y de

rendimiento, y de otros datos técnicos de la bomba seleccionada, se
adjunta acceso al documento impreso en formato .pdf: